5.

1 Introducción
En el diagrama de equilibrio o de fases Fe-C, se representan las transformaciones
que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el
calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo
que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse.

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable

y más ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero
combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para
fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser
manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con
calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.Los materiales No Ferrosos
son: aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos. Las
aleaciones como el latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos
metales y se les denomina aleaciones No ferrosas.

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(intervalo de carbono de 0,08% – 1,76%), las aleaciones en cambio poseen una
concentración de carbono mayor a 1,76% lo que permite crear fundiciones que en
oposición al acero son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser
moldeadas.

Nota: Los porcentajes de carbono y los niveles de temperatura en un diagrama

de equilibrio Fe – C, varían según el tipo de autor ( ya sea Askeland, Smith, etc).
A lo largo de este blog se hablarán de porcentajes de carbono, niveles de
temperatura con algunos ejemplos y/o formas a utilizar esta valiosa herramienta
(diagrama de equilibrio Fe – C) la cual se muestra en la Figura 5.1.

5.2 Diagrama Hierro – Carbono (Fe-C)

Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se necesita, en primer
lugar, conocer y manejar con soltura el diagrama hierro-carbono, que se muestra
en la Figura 5.1. Esta figura representa en realidad dos diagramas, el metaestable
hierro-carbono y el diagrama estable hierro-grafito. La cementita no es una fase
estable, aunque dada la lentitud de su transformación, el diagrama metaestable
es el que tiene un mayor interés práctico para el estudio de los aceros. El diagrama
estable hierro-grafito solo tiene interés en el estudio de las fundiciones al silicio.
[14]

En el diagrama de fase de Hierro – Carbono se observan las formas alotrópicas

del hierro sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Hierro alfa (α): Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica
de 2.86 Å. Su temperatura va desde 0º- 910ºC, es relativamente blanda,
prácticamente no disuelve en carbono.
Hierro gamma (γ): También conocida como Austenita. Se presenta de
723 ºC a 1492 ºC. Cristaliza en la estructura cristalina FCC con mayor volumen
que la estructura hierro alfa. Disuelve fácilmente en carbono (más deformable
que la ferrita).
Sus propiedades mecánicas dependen del contenido de carbono, pero podríamos
dar como valores medios representativos: Una dureza de 300HB, una carga de
rotura de 900MPa a 1100 MPa y alargamientos comprendidos entre 30 y 60%.
[14]

Hierro delta (δ): Está localizada desde 1400 ºC y presenta una reducción en la
distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su
máxima solubilidad de carbono es 0.08% a 1492 ºC. No posee una importancia
industrial relevante. A partir de 1539 ºC se inicia la fusión del Hierro puro.
Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se denominan
aceros a las aleaciones binarias con contenidos en carbono menor que 1,76%,
mientras que las fundiciones de hierro tienen contenidos en carbono superiores
a 1,76% (hasta aproximadamente 6,67%). Este diagrama muestra con claridad el
comportamiento fuertemente gammáge no del carbono: la adición de carbono al
hierro γ aumenta el dominio térmico de estabilidad de la austenita. Así, por
ejemplo, la temperatura de transformación del hierro γ en hierro α aumenta
hasta 1492°C para un contenido en carbono del 0.18% (punto peritéctico del
diagrama), mientras que la de la transformación de la austenita en ferrita
disminuye hasta 723°C para la aleación con 0.89% de carbono. El diagrama
metaestable hierro-carbono muestra tres puntos invariantes característicos:
 Punto peritéctico(1492°C): Fase líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C) —>Fe
γ (0.18% C)
 Punto eutéctico(1130°C):Fase líquida(4.3%C) –>Austenita(1,76%C)+Fe3C
(6.67%C)
 Punto eutectoide(723°C):Austenita(0.89%C)–> Ferrita (0.025%C) + Fe3C
(6.67%C)
Las lineas que delimitan las diferentes regiones del diagrama hierro-carbono
identifican las situaciones en las que tienen lugar cambios estructurales: Las
temperaturas de transformación se denominan temperaturas críticas, existiendo
así tres temperaturas de especial interés: A1, A3 Y Acm. Las temperaturas A1 y A3
son las que respectivamente representan el inicio y el final de la transformación
de la austenita desde el dominio donde están presentes las fases ferrita y
cementita, mientras que se llama temperatura Acm a aquella que separa el
dominio de estabilidad de la austenita de la zona bifásica austenita+cementita.
Dado que estas transformaciones no ocurren exactamente a la misma
temperatura al calentar y al enfriar, se denotan a veces como Ar o Ac
para describir la transformación en el enfriamiento o en el calentamiento
respectivamente. [14]
Figura 5.1 Diagrama de fases Hierro – Carbono que muestra la relación entre equilibrios
estables de Hierro – Grafito (líneas discontinuas) y las reacciones metaestables de Hierro –
Cementita (líneas continuas). [15]
El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en
estado ligado (Fe3C),
como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama comprende
dos sistemas:
1. Fe-Fe3C (metalestable): Este sistema está representado en el diagrama
con líneas llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea,
las aleaciones con el carbono ligado, sin carbono libre (grafito).
2. Fe-C (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas; este
sistema expone el esquema de formación de las estructuras en las
fundiciones grises y atruchadas donde el carbono se encuentra total o
parcialmente en estado libre (grafito).
Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones
blancas se emplea el diagrama Fe-Fe3C, y para estudiar fundiciones grises,
ambos diagramas (Fe-Fe3C y Fe-C). [16]
El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:

 En solución intersticial.
 Como carburo de hierro.
 Como carbono libre o grafito.
A continuación se mostrara un vídeo (vídeo 5.1) resumiendo lo leído
anteriormente y un una introducción al tema de las fases del diagrama hierro
carbono.
Vídeo 5.1 Resumen y explicación detallada diagrama hierro carbono [ 32]

5.3 Fases Del Diagrama Hierro Carbono

5.3.1 Fase Austenítica (0% hasta 1,76% C)
La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma, como lo muestra la
Figura 5.2. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0% a 1,76%, que es la
máxima solubilidad de carbono en esta fase a temperaturas de 1130 °C. La
austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al
cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a
temperatura ambiente. [18]
La austenita presenta las siguientes características:

 Baja temperatura de fusión.

 Buena tenacidad.
 Excelente soldabilidad.
 No es magnética.
Figura 5.2 Microestructura interna de la austenita: a) Estructura típica de la austenita
(FCC), b) Micrografía interna de la fase austenítica. [3]

5.3.2 Fase Ferrítica

5.3.2.1 Ferrita alfa α (0% hasta 0,025%C)
Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una
distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, como se
puede observar en la Figura 5.3, donde se tiene un acero con bajo porcentaje de
carbono.

La máxima solubilidad es 0,025% C a 723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a

temperatura ambiente.
 Figura 5.3 Microestructura interna de la ferrita. [4]
5.3.2.2 Ferrita delta δ (0% hasta 0,08%C)
Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que
la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de
carbono es 0.08% a 1492ºC. Las características de la ferrita δ son:

 Muy blanda.
 Estructura cristalina BCC
 Es magnética.
 Muy poca posibilidad de disolución del carbono.
No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1538ºC se inicia la
fusión del Fe puro.

La ferrita δ es como la ferrita α, sólo se diferencian en el tramo de temperaturas

en el cual existen.

5.3.3 Fase Cementita (0,025% hasta 6,67%C)

Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el límite de solubilidad del carbono
en ferrita α por debajo de 723°C (la composición está comprendida en la región
de fases α+Fe3C). La cementita, desde el punto de vista mecánico, es dura y frágil,
y su presencia aumenta considerablemente la resistencia de algunos aceros.
La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como
se puede ver en la Figura 5.4. Estrictamente hablando, la cementita es sólo
metaestable; esto es, permanece como compuesto a temperatura ambiente
indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y 700°C, cambia gradualmente o
se transforma en hierro α y carbono, en forma de grafito, que permanece al enfriar
hasta temperatura ambiente. Es decir, el diagrama de fases no está
verdaderamente en equilibrio porque la cementita no es un compuesto estable.
Sin embargo, teniendo en cuenta que la velocidad de descomposición de la
cementita es extraordinariamente lenta, en la práctica todo el carbono del acero
aparece como Fe3C en lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-carburo de
hierro es, en la práctica, válido.
Figura 5.4 Microestructura interna de la cementita. Las zonas oscuras corresponde a
cementita que es el mayor constituyente en la fundición blanca, las zonas claras corresponden a
perlita. [5]
La cementita posee las siguientes propiedades:

 Alta dureza.
 Muy frágil.
 Alta resistencia al desgaste.

5.3.4 Fase Ledeburita

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro
aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de

composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC,
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita. Está
formada por 52% de cementita y 48% de austenita. La ledeburita no existe a
temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones
se puede conocer las zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con
que quedan las agrupaciones de perlita y cementita. [17]

En la Figura 5.5 se muestra la microestructura de la ledeburita la cual fue descrita

anteriormente.

Figura 5.5 Microestructura interna de la ledeburita. [5]

5.3.5 Fase Perlita

Es la mezcla eutectoide que contiene 0,89 % de C y se forma a 723°C a un
enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita
y cementita. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al
observarse microscópicamente a pocos aumentos.
Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la
perlita se ve al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita
y cementita en condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o
negro lo producen el gran número de límites de grano existentes entre la matriz
ferrítica y las láminas de cementita. Se comprende que cuanto más anchas sean
las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá
aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por ello la perlita
pierde su carácter de microconstituyente.

Hay dos tipos de perlita:

 Perlita fina: dura y resistente.

 Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor
restricción de la perlita fina a la deformación plástica. Mecánicamente las perlitas
tienen las propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y
quebradiza cementita(Figura 5.6).

Figura 5.6 Micro-estructura interna de la perlita. [6]

5.3.6 Fase Grafito

Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 1,76% de carbono se tiende a
formar grafito, en la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la fundición
gris, donde el grafito aparece en forma de escamas y es una característica
predominante de la microestructura. En la Figura 5.7 se observa la forma típica
del grafito, que muestra la formación de este, con un aspecto de esferas.
 Figura 5.7 Microestructura interna del grafito. [5]
Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleación
sea muy dura pero a la vez, muy frágil, además los copos de grafito imparten una
buena maquinabilidad actuando como rompe virutas, y también presentan una
buena capacidad de amortiguación.

El grafito se puede clasificar en varios tipos:

 El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de

solidificación. Una fundición que presente este tipo de grafito adquiere
propiedades como superficie mejor acabadas, respuesta rápida a algunos
tratamientos térmicos, baja dureza, alta tenacidad y alta ductilidad.
 El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que muestra una
composición casi eutéctica.
 El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con
altos contenidos de carbono.
 Los grafitos tipo D y E: Se forman cuando las velocidades de enfriamiento
son altas pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son
alta dureza y resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.

5.4Regla de la Palanca.
La regla de la palanca, es un método que permite conocer la composición
química de las fases y las cantidades relativas de cada una de ellas.Para
determinar la composición química de las fases primero se debe trazar una línea
de enlace o isoterma, la cual es una línea horizontal en una región de dos fases
como se muestra en la figura 54, esta línea une dos puntos de la línea de
liquidus y solidus en este caso. Los extremos de esta línea representan las
composiciones de las dos fases. A continuación prolongar los puntos hasta tocar
la línea de composición en los puntos Ca y Cl. El punto Ca quiere decir que la
aleación considerada a la temperatura (T) contiene líquido de una composición
química de % del elemento B y el restante del elemento A. El punto Cl quiere
decir que la aleación considerada contiene sólido de una composición química
de % del elemento B y el restante del elemento A.[32]
Figura 5.8 Regla de la palanca. [32]
Se basó en la figura 5.8 para determinar las siguientes ecuaciones las cuales
permitirán encontrar las proporciones de cada una de las fases.

(1)

(2)
A continuación se mostrarán dos videos en el cual se realizarán dos ejercicios
por el método regla de la palanca explicados anteriormente (Video 5.2 y Video
5.3).

Video 5.2 Ejercicio por el método Regla de la palanca (Diagrama Hierro-Carbono). [36]
Video 5.3 Ejercicio Por el método regla de la palanca (Diagrama Hierro – Molibdeno). [34].

5.5 Aceros
El acero – el metal más utilizado en nuestro siglo y el que en mayor grado ha
posibilitado el desarrollo actual -, desde un punto de vista químico, es una
aleación o mezcla de dos elementos, hierro y carbono; con una composición de
éste último en un intervalo de 0,008% – 1,76%. El hecho de que estos dos
elementos abunden en la Naturaleza ha posibilitado su fabricación (vídeo
5.4) en cantidades industriales.
Aunque el hierro es su componente predominante, el acero se distingue del
hierro común o fundición por su templabilidad, esto es, calentando un acero a
cierta temperatura y enfriado rápidamente, por ejemplo en agua, las
características del metal cambian, volviéndose en este caso más duro y
frágil. [19]
Vídeo 5.4 Fabricación del acero.[33]
5.4.1 Acero Eutectoide
En la figura 5.9 se explica con sumo detalle y resumen la composición,
temperatura y/o caracteristicas que componen el acero eutectoide.

Figura 5.9 Esquema del proceso acero eutectoide. [1]

5.4.2 Acero Hipoeutectoide
Se denomina acero hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89% de
carbono según el diagrama hierro-carbono. El acero hipoeutectoide está
formado por una mezcla de ferrita más perlita.

Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con
granos orientados al azar.

La Figura 5.10 es una representación microestructural, esquematica y analitica

del acero hipoeutectoide. [1]
Figura 5.10 a)Representación esquemática de un acero hipoeutectoide, b) Microestructura de
un acero hipoeutectoide con 0,35% C, enfriado lentamente a partir de la región de austenita. El
componente blanco es ferrita proeutectoide ; el componente oscuro es perlita, c) Esquema
descriptivo acero Hipoeutectoide. [1]
Los aceros hipoeutectoides pueden ser usados en elementos de máquinas
(Elementos de sujeción y transmisión de potencia) y tienen las siguientes
características:

 Al carbono y también aleados.

 Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.
 Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono 0.5
%C.
5.5.3 Acero hipereutectoide
Se denomina acero hipereutectoide a aquellos aceros que en su composición y de
acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre
0,89% y 1,76%. Su constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro
(Fe3C)). Es un material duro y de difícil mecanización.
Si una muestra de acero al carbono simple con 1.2% C (acero hipereutectoide) es
calentada a casi 950°C y se mantiene así el suficiente tiempo, toda su estructura
llegará a estar formada esencialmente por austenita (punto a de la figura 5.11 a)).
Después, si ese acero se enfría muy lentamente hasta la temperatura b de la figura
5.11 a) , la cementita proeutectoide empezará a nuclearse y crecerá
principalmente en los límites del grano de la austenita. Si se sigue enfriando
lentamente hasta llegar al punto c de la figura 5.11 a) , el cual se encuentra apenas
arriba de los 723°C, se producirá más cementita proeutectoide lo que sucederá en
las fronteras de grano de la austenita. Si las condiciones próximas al equilibrio se
mantienen mediante enfriamiento lento, el contenido general de carbono de la
austenita restante en la aleación cambiará de 1.2% a 0.89%.
Si el enfriamiento lento continúa hasta 723°C o muy ligeramente por debajo de
esa temperatura, la austenita restante se transformará en perlita por la reacción
eutectoide, según se indica en el punto d de la figura 5.11 a) . La cementita
formada por la reación eutectoide se llama cementita eutectoide para distinguirla
de la cementita proeutectoide que se forma a temperaturas arriba de los 723°C.
Asimismo, la ferrita formada por la reacción eutectoide se denomina ferrita
eutectoide . La figura 5.11 b) es una micrografía óptica de la estructura de un acero
hipereutectoide con 1.2% C que fue austenitizada y enfriada lentamente hasta la
temperatura ambiente. [1]
Los aceros hipereuctectoides presentan las siguientes características:

 Generalmente aleados.
 Muy alta resistencia mecánica.
 Mayor módulo de Young, muy elásticos.
 Alta resistencia mecánica y muy alta dureza.
Figura 5.11 a) Representación esquemática de las microestructuras de un acero
hipereutectoide de composición entre 0,89% y 1,76% de Carbono, b) Microestructura de un
acero hipereutectoide con 1.2% C, enfriado lentamente desde la región de austenita. En esta
estructura, la cementita proeutectoide se muestra como el componente blanco que se ha formado
en los límites del grano de la austenita anterior. La estructura restante está formada por perlita
laminar gruesa. [1]

5.6 Clasificación De Los Aceros

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos
tipos de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas,

químicas o tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características
suplementarias que permitan su identificación de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que
tiene un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar
su identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de
características del material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros,

ésta dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar
una clasificación según la composición química de los aceros, o bien, según su
calidad. También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén
destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.

La alta variedad de aceros ha hecho surgir una alta gama de normatividad que
puede cambiar de un país a otro algunas de estas son:

 ANSI – (American National Standards Institute)

 ACI – (American National Standards Institute)
 AWS – (American Welding Society)
 ASME – (American Society of Mechanical Engineers)
 CENIM – (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas)
5.6.1 La Norma AISI-SAE
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto
americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de
Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores) esta
utiliza un esquema general para realizar la clasificación de los aceros de 4 dígitos
(Y Z XX).

También pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de proceso
de manufactura.

XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100

Z: Para aceros de aleación simple indica el porcentaje aproximado del elemento

predominante de aleación.

Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleación(Figura 5.12) y Puede tomar valores

de 1 a 8 para designar tipo de aceros o aleación a continuación veremos según el
número que significa.

Y=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Y=2: aceros al Níquel;
Y=3: aceros al Níquel-Cromo;
Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Y=5: aceros al Cromo;
Y=6: aceros al Cromo-Vanadio;
Y=7: esta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se
fabrican habitualmente.
Y=8: al Ni-Cr-Mo;
 Figura 5.12 Esquema General Clasificación aceros. [7]
Ejemplos de aplicación para la correcta interpretación de la norma
AISI- SAE.
Designar los siguientes tipos de aceros.

 AISI 1020:
1: Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario Como se representa
en la Figura 5.13.
20: Contenido máximo de carbono del 0.20%C.

Figura 5.13 Ejemplo de esquema para un acero 1020. [7]

 AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario.
0: no aleado.
45: 0.45 %C.
 AISI 3215: En la Figura 5.14 podemos apreciar un ejemplo.
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr.
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

Figura 5.14 Ejemplo de esquema para un acero 3215. [8]

En la Tabla 5.1 podemos encontrar una completa comparación entre las normas
AISI, SAE y UNS para la clasificación de aceros con aleantes, no obstante, la
composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia
aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogo.
 Tabla 5.1 Clasificación de los aceros según diferentes tipos de normas [11]
Viendo la gran variedad de aceros que existen en la industria las normas se vieron
obligadas a crear nuevas formas de designar los aceros que iban sufriendo para
dar una correcta información tanto de su composición química como el uso o la
forma como debe ser tratada es así como en la Tabla 5.2 se pueden observar la
designación o símbolo para cada tipo acero rápido según su aplicación.
 Tabla 5.2 Códigos para la designación de aceros rápidos según la norma AISI. [10]

Tabla 5.3 Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con las propiedades mecánicas del acero.
[10]
En la Tabla 5.3 se puede observar como un acero con un porcentaje de carbono
que va desde un 0.1%C hasta 0.8%C varía sus propiedades a la resistencia, esto
nos permite en forma ordenada y clara seleccionar el material adecuado que
deseamos utilizar.
En la Tabla 5.4 se indican los principales aleantes para los aceros comerciales, los
aceros aleados presentan un porcentaje de cada uno de los elementos de la tabla,
mientras los simples comunes u ordinarios solo presentan dentro de su
constitución dos o tres elementos aleantes como máximo.

Tabla 5.4 Principales componentes de los aceros comerciales.[10]

Los diferentes tipos de acero se pueden también clasificar de acuerdo a los
elementos de aleación que producen distintos efectos en el Acero:
5.6.2 Aceros Al Carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono
figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de
construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

5.6.3 Aceros Aleados

Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden
subclasificar en:

5.6.3.1 Aceros Estructurales

Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de
carbono menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como
manganeso, para mejorar su resistencia. Y el fósforo, azufre, sílice y vanadio para
mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un material usado para
la construcción de estructuras, de gran resistencia, producido a partir de
materiales muy abundantes en la naturaleza. Entre sus ventajas está la gran
resistencia a la tensión y compresión y el costo razonable.
A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural
más usado, por su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable.

La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras

relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de
puentes, y edificios altos. Sus propiedades no se alteran con el tiempo, ni varían
con la localización en los elementos estructurales.

Es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico,

hasta alcanzar esfuerzos considerables. Permite soportar grandes
deformaciones sin falla, alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a que
las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de
energía en deformación (elástica e inelástica) y de unirse fácilmente con otros
miembros (en perfiles se puede conectar fácilmente a través de remaches,
tornillos o soldadura).

La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de

inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión
(cargas pulsantes y alternativas).

5.6.3.2 Aceros para herramientas.

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la
fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de
viruta. Son aquellos aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para
cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados
para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas,
terrajas y machos de roscar.
Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono
superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas
herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de

aleación, excepto en el caso del cobalto, el cual es único elemento que la hace
disminuir. En el caso de los aceros de herramientas, el término tenacidad se
refiere más a la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber
energía durante la deformación.

Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los
que presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la
fabricación de herramientas resistentes al choque.

El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un índice

aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia para comparar la
maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La maquinabilidad y
facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al aumentar el
contenido de carbono y elementos de aleados.

Los aceros para herramientas se pueden clasificar como:

 Aceros al carbono: Para la fabricación de herramientas para los usos más

diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de
carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran
tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono
0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas;
calidades intermedias de 0.70 a 1%.
 Aceros rápidos: La característica fundamental de estos aceros es conservar
su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo
(Temperatura = 600ºC) sin disminuir su rendimiento. Algunas
composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4%
y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.
 Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no
sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido
quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del
tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el
manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple
enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C
= 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.
 Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados,
principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de
herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas.
Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros
rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con
ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.
5.7 Fundiciones
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5% (Figura
5.15), cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y
bajo fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para
obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser
sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables
pero sí maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al
desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

– Son más fáciles de maquinar que los aceros.

– Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

– En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.

– Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

– Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al

desgaste.[35]
 Figura 5.15 Diagrama Fe-C alterado por 2% de Si. Se puede ver la alteración de las
composiciones eutectoide y eutéctica, la solubilidad máxima del carbono en la austenita; así
como también eleva las temperaturas de ambas reacciones y estas ocurren ahora dentro de un
rango. [22]
Las fundiciones dependiendo del proceso de fabricación pueden seguir el
camino Metaestable la fase rica en carbono del constituyente eutéctico en
Cementita (Fe3), mientras que cuando sigue el camino Estable el eutéctico es
Austenita + Grafito. De este modo se distinguen las fundiciones Blancas
(Diagrama Metaestable), fundiciones Grises (Diagrama Estable) y funiciones
Atruchadas o Acoquilladas (Ambos diagramas, formándose en el curso de su
solidificación tanto Cementita como Grafito).se puede clasificar como fundición
gris y fundición blanca. Además de esta clasificación fundamental existen otros
factores importantes al momento de clasificar las fundiciones, uno de ellos es la
microestructura de la fase matriz, que puede ser ferrita, perlita, vainita,
martensita o austenita, y en relación con la fundiciones grises, se tiene en cuenta
la forma del grafito, existiendo laminares, esferoidales y de grafito compacto,
estas formas de grafito se pueden observar en la Figura 5.16.

Figura 5.16 Distintos tipos de grafito. a) Laminar, b) Copos, c) Esferoidal, d) Vermicular.[22]

En la Figura 5.17 se esquematiza la obtención de las diferentes familias de

fundiciones.
 Figura 5.17. Esquema general de obtención de diferentes fundiciones. Para potenciales de
grafitización altos y bajos, influyen principalmente la composición química; para potenciales
medios, tiene mayor influencia la velocidad de enfriamiento. [22]
Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como funciones
eutécticas, cuando el contenido en carbono es del 4.3% en peso, fundiciones
Hipoeutécticas cuando el contenido de carbono es menor y fundiciones
Hipereutécticas cuando el contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de
fases, las fundiciones funden a temperaturas considerablemente más baja que la
de los aceros. A continuación se puede observar un vídeo (vídeo 5.5)con el paso
a paso de una fundición.
Vídeo 5.5 Proceso de fundición.[ 30]
5.7.1 Fundición Blanca
La fundición blanca son aleaciones de Hierro y Carbono las cuales terminan su
solidificación a 1130°C con la siguiente transformación eutéctica: Liq (4.3%) →
Austenita (1.76%) + Fe3C (6.67%), este agregado recibe el nombre de Ledeburita
el cual es un constituyente muy frágil y duro. Por esta razón su mayor interés
industrial radica en la composiciones Hipoeutécticas (1.76% a 4.3% C). La
microestructura se representa en la Figura 5.18 y 5.19. Esta se forma al enfriar
rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, durante el
enfriamiento la austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de
dendritas. Se distinguen por que al fracturarse presenta un color blanco brillante.
La Fundición blanca es la de menor uso industrial. En general no son
maquinables y el acabado se realiza siempre por rectificado; es usada en casos en
que la resistencia al desgaste es lo más importante y la aplicación a la cual está
destinada no requiere buena ductilidad ni maleabilidad como es el caso de las
camisas para mezcladoras de cemento, bolas de trituración para acería, camisas
interiores de las hormigoneras. Generalmente la fundición blanca se obtiene
como producto de partida para fabricar la fundición Maleable.

Figura 5.18 Microestructura fundición blanca.Las áreas oscuras corresponden a perlita, las
cuales son dentritas de austenita trasnformada en (perlita). La región blanca corresponde a una
matriz de cementita. [ 11]

Figura 5.19 Microestructura de fundiciones blancas. De izquierda a derecha respectivamente

son: Hipoeutécticas, Eutéctica, Hipereutéctica.[22]
5.7.1.1 Ventajas
 Tiene una gran dureza y elasticidad gracias a la gran cantidad de carburo de
hierro que posee.
 Son las fundiciones que poseen la mayor resistencia al desgaste y a la
abrasión.
 Favorece la formación de cementita y aumenta la dureza de la matriz.
5.7.1.2 Desventajas
 Debido a su dureza son difíciles de mecanizar y su utilización en la industria
es limitada.
 Son demasiado frágiles.
 Propiedades como: resiliencia, plasticidad, ductilidad y maleabilidad son
muy bajas.

5.7.2 Fundición Maleable

Esta fundición apareció del afán de ablandar la fundición blanca y convertirla en
un material tenaz.

La fundición maleable se obtiene a partir de la fundición blanca por

calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a
temperaturas entre 800 y 900 °C. Bajo estas condiciones la cementita se
descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz
ferrítica o perlítica de modo similar a la de la fundición esferoidal Figura 5.20.

La fundición maleable se suele emplear en tubos de dirección y engranajes de

transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas, también se utiliza como
accesorios para cañerías, transmisión y conducción de líquidos y gases, piezas
pequeñas, o piezas de bajo espesor.

Existen dos procedimientos de fabricación -Ambos procesos consisten en la

fabricación de las piezas en fundición, seguido de proceso térmico denominado
recocido- que dan lugar a:

Fundición maleable Europea o de corazón blanco (Zona exterior

descarburada y zona interior de ferrita y perlita). En el proceso de recocido la
fundición blanca se descarbura por difusión de C por efecto de un oxidante
mineral, quedando así un material muy tenaz y parecido aun acero de bajo
carbono.
Fundición maleable Americana o de corazón negro (Ferrita y copos de
Grafito). En este procedimiento la pieza se rodea con materias neutras como
arena, en este proceso la fundición blanca no se descarbura, en cambio durante
el recocido el carbono precipita bajo la forma de copos de grafito dando lugar a
una mayor tenacidad y resistencia con relación a los valores que representa la
fundición gris, además de una elevada maquinabilidad.
Figura 5.20 Microestructura fundición maleable. Microestructura fundición maleable (Grafito
oscuro en forma de rosetas sobre una matriz de ferrita). [2]
Las fundiciones maleables encontraron su aplicación particular en la fabricación
de piezas de forma complicada, en sustitución del acero moldeado. Con el tiempo
fueron reemplazadas por las fundiciones nodulares, evitándose así el costo de los
tratamientos de tiempos prolongados.

5.7.2.1 Ventajas
 Posee las características de una fundición gris como son la resistencia a la
corrosión, el bajo precio, una buena dureza y una gran maquinabilidad.
 Al tener una estructura de colada que contiene partículas de grafito en forma
de pequeños nódulos esferoidales en una matriz metal dúctil, la fundición
nodular obtendrá una mayor resistencia y una mejor ductilidad respecto a la
fundición gris.
 Es menos densa que el acero y la diferencia entre ambos puede llegar al 10%.
5.7.3 Fundición Gris
Se llama así por el aspecto de su fractura, que es de color gris. Es aquella en la
cual el carbono se encuentra en alto grado o en su totalidad en estado libre en
forma de grafito laminar.
La fundición gris (a excepción de la blanca) se diferencia del acero debido que en
su estructura hay inclusiones de grafito cuya cantidad, forma, tamaño y
distribución varían dentro de unos límites muy amplios y da lugar a diferentes
fundiciones grises. Estas fundiciones son un material compuesto de grafito, y de
otro material matriz que frecuentemente está compuesto por
un intermertálico cerámico (cementita), y otro material (ferrita) que es
metálico. (29)
Las fundiciones grises hipoeutécticas tienen un contenido de Carbono entre 2.5%
– 4.0% y 1% – 3% de Silicio. Los principales constituyentes de las fundiciones
grises son ferrita, perlita, steadita y grafito. El grafito suele aparecer como hilos
dentro de una matriz de ferrita o perlita, como se muestra en la figura 5.21 y, en
la figura 5.22 se pueden identificar las diferentes clases de fundiciones grises.
Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son frágiles y poco
resistentes a la tracción, su resistencia y ductilidad a los esfuerzos de compresión
son mayores.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se

debe a la apariencia de su superficie al romperse.

Estas fundiciones amortiguan de forma óptima las vibraciones y en un mayor

grado que los aceros, por lo que en sistemas de transmisión de potencia y
mecanismos son muy utilizadas. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez
por lo que permite moldear piezas de formas complejas. Es además, uno de los
materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de
freno, cilindros y pistones de motores.

Figura 5.21 Microestructura fundición gris. Hilos de grafito sobre una matriz de ferrita [2]

Figura 5.22 Microestructura de las clases de fundiciones grises: a) Matriz de perlita con
cementita esferoidizada para trabajo a altas temperaturas, b) Gris aleada, y consta de grafito
tipo A con carburos libres (zonas blancas), c) Templada y revenida, su microestructura consta
de grafito en una matriz de martensita revenida. [2]

La norma ASTM A48 divide las fundiciones grises en diferentes clases en

función de su resistencia mecánica (El numero identificativo de cada clase
expresa su resistencia a la tracción en ksi). Las tabla 5.5 muestra la composición
química y la tabla 5.6 la resistencia a la tracción, resistencia a la compresión y
modulo elástico de tracción.

Tabla 5.5 Clasificación de la fundición gris por su composición.[ 21]

Tabla 5.6 Clasificación de las fundiciones grises. [21]

5.7.3.1 Clasificación de las fundiciones grises

Las fundiciones grises se pueden clasificar de varia formas, pero una de las más
usuales esla clasificación por la estructura de la matriz:
 Fundición gris perlítica.
Su estructura está formada de perlita con inclusiones de grafito (en la figura
5.23 a, el
grafito se ve en forma de vetas pequeñas). Como se sabe, la perlita contiene un
0,8 % de C, por consiguiente, esta unidad de carbono se halla en la
fundición perlítica gris en estado ligado (es decir, en forma de cementita). La
cantidad restante se encuentra en estado libre, o sea, en forma de grafito. [ 29]
 Fundición gris ferrítica.
En esta fundición la matriz es ferrita y todo el carbono que hay en la aleación
está enforma de grafito (ver figura 5.23c).[ 29]
 Fundición gris ferrito-perlítica.
La estructura de esta fundición está formada por ferrita y perlita e inclusiones
de grafito.En esta fundición la cantidad de carbono ligado es menor que el 0,8 %
de C (ver figura5.23 b).[ 29]

Figur
a 5.23 Microestructura de la fundición gris: a) fundición perlítica, tomada a 200 aumentos; b)
fundición ferrito – perlítica, tomada a 100 aumentos; c) fundición ferrítica, tomada a 100
aumento.[ 29]
5.7.3.2 Ventajas
 Las fundiciones son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que los
aceros. [ 29]
 Las piezas de fundiciones grises son, en general más baratas que las de acero
(que es elmaterial que más se utiliza en los talleres y fábricas de maquinaria,
motores, instalaciones, etc). Su fabricación es también más sencilla por
emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas
relativamente poco elevadas y más bajas que aquellas correspondientes al
acero.[ 29]
 En la solidificación presentan mucho menos contracción que los aceros y,
además, sufabricación no exige como en los aceros, el empleo de refractarios
relativamente especiales de precio elevado. [ 29]
5.7.3.3 Desventajas
 Tiene una baja resistencia a la tracción y ductilidad; por lo tanto su
resistencia al impacto es inexistente.
 No sufren deformaciones plásticas.
 Las discontinuidades en la matriz de las fundiciones grises disminuyen las
propiedades de las piezas fundidas debido a que reducen la sección útil de
las piezas moldeadas ydisminuyen su resistencia. [ 29]

5.7.4 Fundición Nodular

Este tipo de fundiciones se desarrollo para reducir el problema de fragilidad y
baja resistencia de las fundiciones con grafito en forma laminar, transformando
el grafito en forma de pequeñas esferas. Estos nódulos de grafito se obtienen
adicionando Cerio o Manganesio (Nodulizantes o Floculantes) directamente en
bruto de fusión (Estado Liquido) sin necesidad de tratamientos térmicos
posteriores. [22]
Su microestructura está conformada por una matriz metálica y una cantidad del
10 al 15% de grafito en forma de esferas de este modo la continuidad de la matriz
se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminr,
provocando propiedades similares a los aceros como alta ductilidad, resistencia,
bien maquinado y tenacidad mayor que en la fundición gris, además de ser menos
dura que la fundición blanca. Algunas microestructuras se observan en la Figuras
5.24, 5.25 y 5.26.[23]
 Ferríticas: Posee maquinabilidad, ductilidad y límite elástico moderado.
 Perlíticas: Buen límite elástico y ductilidad pero baja maquinabilidad, se
pueden templar superficialmente.
 Tratadas térmicamente: Con tratamientos térmicos como normalizados,
templados y revenidos o austemperadas, presentan alta resistencia a la
tracción y alto límite elástico.
La fundición nodular presenta una mayor resistencia a la tracción que la
fundición gris y se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de
alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pistones. Se diferencia de la
maleable porque generalmente se obtiene como resultado de la solidificación y
no requiere tratamiento térmico.

Figura 5.24 Microestructura fundición nodular. Esferoides de grafito sobre una matriz de
ferrita. [2]
5.7.4.1 Ventajas
 Posee las características de una fundición gris como son la resistencia a la
corrosión, el bajo precio, una buena dureza y una gran maquinabilidad.
 Al tener una estructura de colada que contiene partículas de grafito en forma
de pequeños nódulos esferoidales en una matriz metal dúctil, la fundición
nodular obtendrá una mayor resistencia y una mejor ductilidad respecto a la
fundición gris.
 Es menos densa que el acero y la diferencia entre ambos puede llegar al 10%.
5.7.4.2 Desventajas
 Baja resistencia mecánica, baja dureza y plasticidad.
 Baja resistencia al impacto.
 Fragilidad a causa del grafito laminar.
5.7.5 Otras Fundiciones.
5.7.5.1 Fundición grafito compacto.
Presenta propiedades intermedias entre la gris y la nodular; el grafito dentro de
la matriz se presenta tanto en nódulos como en láminas en forma interconectada.
En la figura 5.24 se puede ver una microestructura de una fundición grafito
compacto.

Su resistencia a la tracción varía entre 40 y 85 Ksi y el límite elástico entre 30 y

60 Ksi con alargamientos entre 1 y 5%.
 Figura 5.25 Microestructura de una función grafito compacto. Fundición grafito compacto,
las zonas oscuras corresponden a la gran presencia de grafito. [2]
5.7.5.2 Fundiciones chiliadas.
En fundiciones grises, nodulares y de grafito compacto, se pueden inducir
durante la solidificación la formación de fundición blanca en la superficie de las
piezas recibe el nombre de chill y la fundición recibe el nombre de fundición
chiliada.
5.7.5.3 Fundición moteada.
Una fundición que solidifique a velocidades intermedias entre blanca y gris
contendrá en su estructura grafito y cementita y se denomina fundición
moteada o atruchada.

5.8 Diferencias Entre Los Aceros y Las Fundiciones.

 La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es que
los aceros por su ductilidad son fácilmente deformables en caliente bien sea
por forja, laminación o extrusión, mientras que las fundiciones se fabrican
generalmente por moldeo. De hecho al acero también se le ha venido
conociendo como “hierro forjable” y a la fundición “hierro colado”en virtud
de la técnica más favorable para trabajar el material.
 Las fundiciones de hierro son más resistentes a la corrosión y a los cambios
súbitos de temperatura que los aceros.
 Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son más
duras y frágiles que los aceros.
 Los aceros son usados generalmente para la fabricación de piezas mecánicas,
elementos de transmisión de potencia y herramientas de trabajo.
 Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricación de piezas de gran
tamaño como carcasas y bancadas.
 Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula comparada
con los aceros que pueden ser sometidos a procesos de forjado y laminado.

5.9 Glosario.
 Austenita: Fase γ, una solución solida intersticial de carbono en hierro
FCC. La máxima solubilidad en estado del carbono en la austenita es de
1,76%.
 Austenización: Calentamiento de un acero dentro de un rango de
temperatura de la austenita para que su composición se convierta en
 austenita. La temperatura de la austenización varía dependiendo de la
composición del acero.
 Ferrita:Fase α, una solución solida intersticial de carbono en hierro BCC.
La máxima solubilidad solida de carbono en hierro BCC es del 0,025%.
 Cementita: Es un compuesto intermetálico Fe3C; una sustancia dura y
quebradiza.
 Perlita: Una mezcla de fases ferrita y cementita en láminas paralelas
producida por la descomposición eutectoide de la austenita.
 Eutectoide:Acero con un 0,89% C.
 Hipoeutectoide: Acero con una composición de carbono en un intervalo
de 0,008%-0,89%.
 Hipereutectoide: Acero con una composición de carbono en un intervalo
de 0,89%-1,76%. [1]
 Alotropía del Hierro: A los materiales con más de una estructura
cristalina se les llama alotrópicos o polimórficos. El término alotropía por
lo general se reserva para este comportamiento en los elementos puros,
mientas que el término polimorfismo se utiliza para los compuestos.
Algunos metales, como el hierro, el titanio y el cobalto, tienen más de una
estructura cristalina. A temperatura ambiente, el hierro tiene la estructura
BCC, pero a temperaturas más altas el hierro se transforma en una
estructura FCC. [12]
 Acero: Es una aleación de Hierro – Carbono, el cual comprende una
composición de carbono del orden de 0,008% – 1,76%. [7]

5.10 Anexos.
Esta sección comprende, investigaciones, estudios y demás, hechos por
personas que tienen vasto conocimiento en el ámbito de los materiales.
Especialmente en los aceros y las fundiciones.

RUIDO MAGNÉTICO DE BARKHAUSEN: ENSAYO NO

DESTRUCTIVO PARA LA EVALUACIÓN DE GRADOS DE
DUREZA EN ACEROS.
La industria en general, esta cada vez más interesada en obtener máxima
confiabilidad y disponibilidad de sus equipos, como también controlar la calidad
de sus productos. En este aspecto, las técnicas de ensayos no destructivos por su
naturaleza no invasiva, son las que brinda las soluciones mas adecuadas. Entre
estas se encuentran las técnicas que miden las propiedades magnéticas de
materiales ferromagnéticos. Así por ejemplo, en los aceros, estas propiedades son
sensibles a los cambios en el material tales como la microestructura y la presencia
de esfuerzos residuales. Esta sensibilidad proviene del hecho de que el proceso de
magnetización en estos materiales es altamente dominado por el movimiento de
las paredes de los dominios.
El ruido magnético de Barkhausen (RMB) surge cuando un material
ferromagnético como el acero es sometido a un campo magnético variable. Este
ruido es producido por el movimiento discreto de las paredes de los dominios
magnético. Estos movimientos discretos o saltos generan pulsos magnéticos que
pueden ser monitoreados por una bobina lectora colocada en la superficie del
material. Cambios producidos en la microestructura afectan considerablemente
el movimiento de las paredes de los dominios magnéticos, y consecuentemente
las características del RMB. Irregularidades presentes en la red cristalina actúan
como barreras o puntos de anclaje al movimiento de las paredes de los dominios.
Los puntos de anclaje son atribuidos a diferentes parámetros físicos como,
contornos de grano, vacancias, inclusiones y dislocaciones. Por esta razón la
técnica basada en la medición de RMB se ha venido usando como ensayo no
destructivo, en la evaluación de cambios microestructurales generados en
materiales ferromagnéticos.
Estudios previos realizados en aceros han demostrado que la amplitud de las
emisiones de RMB aumentan con la reducción del tamaño de grano.
Comparaciones entre mediciones de RMB y dureza producidas por
deformaciones plásticas han verificado la pertinencia de la técnica para evaluar
cambios microestructurales producidas por trabajo en frió. Evaluación de dureza
de resortes utilizando el RMB han sido realizadas obteniéndose buenos
resultados. La relación entre propiedades magnéticas y microestructura en
superficies endurecidas de acero han sido investigadas a través de mediciones de
RMB y simulación. Observando los diferentes estudios que se han realizado
respecto a la utilización de la técnica de medición de RMB para evaluar estados
de dureza producidos por diferentes efectos, se ve la posibilidad de su aplicación
para evaluar gradientes de dureza producidos por tratamiento de temple. Por tal
motivo la presente investigación tiene como objetivo analizar mediciones de RMB
realizadas en una probeta tipo Jominy, y realizar su correspondencia con medidas
estándares de dureza.
En la realización de los ensayos se utilizaron dos tipos de materiales, AISI 4140 y
AISI 5160, las cuales fueron maquinadas, sometidas a un temple y luego cortadas
por la mitad de forma longitudinal. Este corte se hizo con el objetivo de conseguir
dos superficies planas de cada uno de los materiales en estudio, y con
características microestructurarles similares. Así, en una de las superficies fueron
realizadas las medidas de dureza, y en la otra las mediciones de RMB.
Para la medición de RMB fue utilizado un equipo denominado “Barktech”
desarrollado totalmente en el laboratorio LADIN de la universidad de Sao
Paulo. La figura 5.26 muestra un diagrama de bloques del sistema experimental
utilizado para generar y detectar el ruido magnético de Barkhausen. Ya en la
figura 5.27 se presenta una fotografía de la estación experimental. [20]
Figura 5.26 Diagrama de bloques del sistema de medición de RMB. [20]

Figura 5.27 Fotografía de la estación experimental de medición de Ruido Magnético de

Barkhausen. [20]

CONSIDERACIONES SOBRE APLICACIONES TECNOLOGÍCAS DE

TRANSFORMACIONES DE FASE EN ACEROS
En sistemas materiales como los metales, se sabe que contienen desde una hasta
varias fases conformando su microestructura. Siendo que la microestructura
puede estar formada por una o varias de fases y por microconstituyentes, (que es
una mezcla de fases como la perlita en los aceros), microconstituyente formado
por las fases ferrita y cementita. Las fases o microconstituyentes pueden ser
obtenidas a través de transformaciones de fase ocurridas durante el enfriamiento
del metal desde su estado de colada o por transformaciones de fase de estado
sólido.
Una fase se puede definir como una parte homogénea de un sistema totalmente
diferenciable de otras partes, en cuanto a composición química, forma y
propiedades.
En los últimos cincuenta años, la comprensión de los mecanismos a través de los
cuales ocurren las transformaciones de fase de estado sólido, han aumentado
enormemente. La teoría en este campo ha llegado a tal nivel, que se están
utilizando estos mecanismos como herramienta precisa para estimar el valor de
las propiedades con las que debe quedar la pieza al final de las transformaciones
ocurridas. Además, con la llegada de los computadores de gran capacidad, y los
esfuerzos internacionales concertados de años recientes para la recolección de
datos cinéticos y termodinámicos, han permitido hacer uso de la teoría de
transformaciones de fase un asunto casi rutinario en problemas prácticos de la
metalurgia.
Principales transformaciones de fase en aceros
El conocimiento detallado de la cinética de la descomposición de la austenita en
aceros, tiene un carácter crítico para el diseño y la optimización de procesos
industriales que buscan producir piezas de alta calidad. La descomposición de la
austenita muestra generalmente un patrón secuencial de transformación, el cual
puede incluir la formación de fases proeutectoides (ferrita o cementita,
dependiendo del acero), seguida por otras transformaciones que incluyen la
formación de perlita, etc.
Formación de fases proeutectoides (ferrita y cementita). Ocurre en
aceros que no presentan composición eutectoide (0.89%C), donde la
transformación austenita a ferrita ha recibido más atención por los
investigadores, puesto que la mayoría de aceros son hipoeutectoides (%C<0.89).
Ferrita proeutectoide. La ferrita proeutectoide (o simplemente ferrita), es
una solución sólida intersticial de carbono en hierro BCC, clasificándose dentro
de un número pequeño de morfologías distintivas, en dependencia del
crecimiento a partir de los límites de grano de la austenita y la forma de los
cristales. La ferrita conocida como alotriomorfa, crece preferencial a lo largo a
partir de los límites de grano de la austenita madre (figura 5.28 a)) y la ferrita de
Widmanstätten, que son cristales en forma de placas o agujas que se desarrollan
tanto en los límites de grano de la austenita, como a partir de núcleos dentro de
los granos, (figura 5.28 b)). [24]
Estructura Widmanstätten. La fase puede crecer de modo que ciertos planos
y direcciones del precipitado sean paralelos a planos y direcciones preferidos en
la matriz, creando un patrón de tejido de canasta conocido como estructura
Widmanstätten. Este mecanismo de crecimiento reduce al mínimo las energía de
deformación superficiales y permite rapideces de crecimiento más veloces. El
crecimiento widmanstätten produce un aspecto característico en el precipitado.
Cuando se produce una forma parecida a agujas, el precipitado widmanstätten
puede estimular la nucleación de grietas, reduciendo así la ductilidad del
material. Por el contrario, algunas de estas estructuras hacen más difícil que se
propaguen las grietas, una vez formadas, con lo cual dan una buena tenacidad a
la fractura. [12]
Figura 5.28 Microestructuras proeutectoides: a) Ferrita alotriomorfa, b) Ferrita
widmanstätten. [24]

Cementita Proeutectoide. La cementita (Fe3C), es un compuesto

intermetálico ortorrómbico frágil, con estequiometría M3C, donde M=Fe y/u
otros elementos de aleación substitucionales tales como Mn, Ni, etc. La cementita
proeutectoide se forma a partir de la fase austenítica arriba de la temperatura
eutectoide, en el campo de dos fases de ferrita y austenita del diagrama Fe-C. La
cementita proeutectoide (figura 5.29), se forma típicamente en aceros con
contenidos de carbono mayores a la composición eutectoide (aceros
hipereutectoides %C > 0.89%).
Aceros de bajo carbono, con contenidos de 0.5% de manganeso y 0.25% silicio, se
comportan como si tuvieran composiciones de carbono mayores de 0.89% en
peso, de tal manera que la formación de cementita es en ellos posible.
Figura 5.29 Microestructura de la cementita (zonas blancas), formada en un acero
hipereutectoide. [24]

Transformación perlítica. Descubierta por Sorby hace más de 100 años, es

quizá la transformación más simple en los aceros. Puede ser obtenida por
enfriamiento isotérmico de la austenita, o por enfriamiento continuo lento desde
temperatura de austenización.
La perlita consta de colonias de láminas paralelas y alternadas de ferrita y
cementita que crecen cooperativamente a partir de los límites de grano de la
austenita, tal como se observa en la figura 5.30 a). A menor espaciado
interlaminar de las placas de ferrita y cementita, mejores son las propiedades de
tenacidad y resistencia en los aceros perlíticos. En esta figura se aprecian
parámetros asociados con el modelado de crecimiento de la perlita, incluyendo la
velocidad de crecimiento V, El espaciamiento interlaminar S y el espesor de
láminas δ. Microestructuras de la perlita observadas al microscopio es mostrada
en la figura 5.30 b).
Figura 5.30 a) Diagrama esquemático del crecimiento de una colonia de perlita a partir de
la austenita madre, b) Colonias de perlita vista en microscopio óptico. [24]
Aplicaciones tecnológicas de aceros con fases proeutecoides. Las fases
proeutecoides presentan propiedades importantes entre las que se destacan su
elevada ductilidad y maquinabilidad. El acero en estado de entrega presenta
este tipo de microestructuras, para conservar el filo de las herramientas y evitar
el desgaste durante el conformado de las piezas.
Aplicaciones tecnológicas de aceros con fase perlítica. Desde el siglo
XIX, los ferrocarriles han explotado la excelente resistencia al desgaste de los
aceros eutectoides y cercanos al eutectoide en la construcción de rieles. Los
rieles estándar presentan un valor de dureza medio entre 300 HB y 330 HB, esa
dureza y resistencia se alcanza por transformación perlítica durante el
enfriamiento. Un porcentaje pequeño de rieles con dureza superior 350±400
HB es producido aleando el acero con elementos tales como cromo, molibdeno y
vanadio.
Alambres para instrumentos musicales son otra aplicación importante de los
aceros perlíticos, los cuales presentan una resistencia a la tracción muy alta, del
orden de 3.3Gpa, siendo hoy en día uno de los materiales más fuertes
comercialmente disponibles. Estas características se desarrollan a partir de
barras (o de alambres), en aceros eutectoides o acero cercanos al eutectoide
(0.40 o 0.95%C), que tienen un espaciamiento interlaminar muy fino.
Debido a su alto límite elástico, límite de fatiga y esfuerzo de tracción, los aceros
perlíticos se utilizan en muchos tipos de resortes y alambres de amarre. Otras
aplicaciones incluyen cuchillería y varias herramientas de mano como cinceles,
martillos, etc.
Las microestructuras en los aceros pueden ser manipuladas a través de
transformaciones de fase con el fin de obtener las propiedades deseadas para un
uso particular.
Son muchas las aplicaciones que presentan los aceros y esto gracias a que es
posible producir en ellos las fases o microestructuras apropiadas por muy
diversos métodos.[24]
SIMULACIÓN EXPERIMENTAL Y NUMÉRICA DE UN PROCESO DE
TREFILADO HÚMEDO DE UN ALAMBRE DE ACERO AL CARBONO
El trefilado húmedo por resbalamiento está formado por un juego de tambores
de distintos diámetros dispuestos en dos ejes paralelos que giran a diferentes
velocidades. En medio de ellos están ubicados los distintos dados de la serie de
trefilación; ver figura 5.31. Todo el conjunto está sumergido en un baño de jabón
de trefilación.
La particularidad de este proceso es que la reducción de área experimentada por
el alambre se encuentra limitada por la relación de velocidades existente entre
sus ejes giratorios. Este hecho hace que sólo exista un cierto porcentaje de
resbalamiento admisible entre el alambre y los tambores de tiro que pueda
compensar el desgaste de los dados; ver figura 5.32.

Figura 5.31 Ubicación del tren de hileras en los tambores de la máquina. [25]
Figura 5.32 Detalle de los tambores escalonados de la máquina trefiladora. [25]

Uno de los problemas del proceso en condiciones de operación industrial es el

corte del alambre cuando se trefilan diámetros pequeños, especialmente en los
diámetros nominales de 0,8 mm y 0,9 mm, lo que implica pérdida de tiempo y
paradas del proceso continuo de trefilación.
Cabe señalar que el material de entrada ya cuenta con un gran endurecimiento
previo al proceso debido a que el alambre experimenta una deformación cercana
al 90% de deformación producto de la trefilación en seco anterior. En las
últimas hileras de este proceso la velocidad de operación alcanza los 10 m/s.
Además, el alambre de cada reducción fue sometido al ensayo de tracción
convencional con el fin de derivar, a partir de la curva de esfuerzo –
deformación, la evolución de los parámetros elásticos y plásticos característicos
del material a medida que se reduce su diámetro.
El material caracterizado fue el correspondiente a un alambre del tipo ER70S-6
de la AWS (American Welding Society). La composición química media del
material se presenta en la tabla 5.7. En la tabla 5.8 se entrega un detalle de los
diámetros de reducción para cada etapa del proceso de trefilado húmedo para
dos medidas de diámetros finales en la última reducción.
Tabla 5.7 Composición química media del alambre. [25]

Tabla 5.8 Diámetros de reducción del proceso de trefilado húmedo. [25]

La configuración geométrica utilizada para el ensayo de tracción corresponde a
la recomendada por la norma internacional ASTM E8. Además, se utilizaron
mordazas especiales para evitar el corte del alambre producido por el efecto de
cizallamiento en el alambre que producen las mordazas planas convencionales.
El detalle de la ubicación y montaje del alambre en las mordazas se muestra en
la figura 5.33.
Figura 5.33 Detalle de la ubicación y montaje del alambre en las mordazas. [25]
En la figura 5.34 se grafican las curvas esfuerzo-deformación medidas para los
diferentes diámetros de alambre, consignados en la tabla 5.8 En dichas curvas
se puede apreciar el comportamiento que presenta el material a medida que
avanza su deformación: aumenta el endurecimiento relativo en función de la
reducción de área, se mantiene constante el módulo de y, además, se reduce de
manera paulatina el porcentaje de elongación a rotura a lo largo del proceso
acompañado de una disminución de la zona de estricción.
Figura 5.34 Evolución de la curva de esfuerzo – deformación. [25]
En el presente estudio debe mencionarse que el alambre de entrada al proceso
trefilado húmedo ya fue sometido a una trefilación en seco cercana al 90%, para
luego sufrir durante el trefilado húmedo una nueva deformación plástica
cercana al 80%.
La trefilación del alambre se realizó en laboratorio a una velocidad de trefilación
de 80 mm/min (0,0013 m/s) en una máquina de tracción universal, tal como se
muestra en la figura 5.35.

Figura 5.35 Ensayo de trefilado en una máquina de tracción. [25]

En la tabla 5.9 se entrega un detalle de los valores máximos y mínimos de las
fuerzas de trefilación obtenidas. Puede notarse que las fuerzas medidas
presentan una baja dispersión y que las mismas se reducen a lo largo del
proceso de reducción.
Tabla 5.9 Resultados del ensayo de trefilación para cada dado. [25]
Se ha presentado en este trabajo un análisis experimental y numérico del
comportamiento mecánico de un alambre de acero al carbono durante un
proceso industrial de trefilado húmedo. Se ha observado que el material no sólo
experimenta un gran endurecimiento a medida que se va deformando al pasar
por las sucesivas hileras del tren de trefilado sino que, además, va perdiendo
ductilidad durante este proceso.
El análisis experimental y numérico del ensayo de tracción llevado a cabo para
los diferentes diámetros de alambre ha permitido caracterizar de manera
adecuada el comportamiento mecánico del material para cada una de las etapas
del proceso de trefilado. [25]

5.11 Créditos.
Recopilación y edición realizada por Mauricio Montoya Henao y Daniel
Felipe Dávila Blandón estudiantes de ingeniería Mecánica de la universidad
Tecnológica de Pereira 2012. También, por Evelin Bedoya Ospina y Juan
Esteban Bedoya Gomezestudiantes de ingeniería Mecánica de la universidad
Tecnológica de Pereira 2013.
Recopilación y edición realizada por Freddy Alejandro Chaurra
Gutierrez, Eisenhoover Bermúdez Guerra, Kevin Jimenez
Granada y Juan Carlos Carmona. Estudiantes de ingeniería mecánica de la
Universidad Tecnológica de Pereira – 2015.
Recopilación y edición realizada por Juan David Baena Usuga y Karen
Figueredo Varón Estudiantes de ingeniería mecánica de la Universidad
Tecnológica de Pereira – Intersemestral 2015 .

5.12 Bibliografía.
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ingeniería de materiales, cuarta edición. ISBN: 970-10-5638-8.

[2] ASM Metals HandBook.

[3] Allauca Pancho Fabián Roberto. Tesis de grado influencia de microestructura

sobre las propiedades mecánicas en varillas de cero. Escuela Superior Politécnica
de Chimborazo. Ecuador 2011.

[4] Marshalls etch + HF, 300x. Courtesy of A.O.Benscoter, Lehigh University

[5] A.O. Benscoter, Lehigh University.

[6] ASM Metals HandBook. Vol 3. Alloy Phase Diagram.

[7] Autores.

[8] Scribd, Clasificación de los aceros.

[9] CAP S.A., Infoacero, Chile.
[10] Ingemecánica, estudio y clasificación de los aceros.
[11] Blog, materiales UIS Málaga.
[12] Askeland, Donald R., Pradeep P. Fulay y Wendelin J. Wright. Ciencia e
ingeniería de materiales, Sexta edición. ISBN: 978 – 607 – 481 – 620 – 4.

[13] ASM, International. Hand Book Metals, Vol 3.

[14] F. J. BELZUNCE, Aceros y Fundiciones, Universidad de Oviedo, 2001.

[15] Diagrama de equilibrio Fe – C.

[16] Escuela politécnica nacional, Facultad de ingeniería mecánica, ciencia de
materiales.
[17] Aceros: Aleaciones Hierro – Carbono.
[18] Publio Galeano Peña. Aceros.
[19] Salvat, Juan. Enciclopedia Salvat de ciencia y técnica, Vol 1. ISBN: 84-345-
4491-1.

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ensayo no destructivo para la evaluación de grados de dureza en aceros. Scientia
et Technica Año XIII, No 36, Septiembre 2007. Universidad Tecnológica de
Pereira: Fecha de consulta: [28 de mayo de 2015] Disponible en:
<http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view/4965/2679>
ISSN 0122-1701
[21] Aceros y fundiciones, estructura y transformaciones.
[22] Tratamientos de fundiciones de
Hierro. http://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/me
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[23] VERSABAR (Barras
fundidas) http://www.tupy.com.br/downloads/pdfs/granalhas/fuco_esp.pdf
[24] Grajales Mesa, Hernan Dairo, Meneses Zapata, Alberto. Consideraciones
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Technica Año XI, No 27, Abril 2005. UTP: Fecha de consulta: [29 de mayo de
2015] Disponible en:
<http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view/6915/4119>
ISSN 0122-1701

[25] Rojas, Ennio L., Celentano, Diego J., Artigas, Alfredo A., Monsalve, Alberto
G.. Simulación experimental y numérica de un proceso de trefilado húmedo de
un alambre de acero al carbono. Revista Chilena de Ingeniería [en linea] 2008,
16 (junio) : [Fecha de consulta: 29 de mayo de 2015] Disponible
en:<http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=77216208> ISSN 0718-
3291
[26] http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema4_CM.pdf
[27] Metalurgia general, Volumen 2 By F. R. Morral, E. Jimeno, P. Molera
[28] https://estudioyensayo.files.wordpress.com/2008/11/fundicion-
nodular.pdf
[29]http://www.biblioteca.udep.edu.pe/BibVirUDEP/tesis/pdf/1_43_187_9_2
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[30]https://www.youtube.com/watch?v=GNTfC1dgAag
[31]https://www.youtube.com/watch?v=CUAobP_DOYk

[32] http://datateca.unad.edu.co/contenidos/256599/256599%20Materiales%
20Industriales/b_regla_de_la_palanca.html

[33]https://www.youtube.com/watch?v=riQQtxhCzWs

[34] https://www.youtube.com/watch?v=wvHW9S-puUE
[35] http://www.utp.edu.co/~publio17/fundiciones.htm
[36] https://www.youtube.com/watch?v=vLWdGjpkFEg&feature=youtu.be.