BOLETÍN TÉCNICO:

PROGRAMA DE
ANÁLISIS DE
PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL
(HACCP)

INTRODUCCION
Los procesadores de alimentos hoy en día tienen una miríada de responsabilidades, muchas de las cuales definen la
habilidad de una compañía de tener éxito en un mercado competitivo, cuyas expectativas a menudo están ligadas a la
calidad, productividad y rentabilidad. Pero más importante que estas expectativas es la responsabilidad de una compañía
y todos sus empleados de asegurar que sus productos no presenten un riesgo a la salud del consumidor. Hoy en día, la
manera más exitosa de lograr esto es el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés).

“HACCP es un enfoque sistemático para evaluar los riesgos de un producto, insumos o proceso y determinar los controles
necesarios para eliminar o minimizar este riesgo a niveles aceptables.”

HACCP ha sido utilizado por empresas de alimentos desde 1959, cuando el Dr. Howard Bauman de Pillsbury desarrolló el
concepto para NASA (Administración Nacional de Aeronáutica y el Espacio). Hoy, el USDA (Departamento de Agricultura
de los Estados Unidos) y la FDA (Administración de Alimentos y Drogas) requieren y regulan el HACCP para sectores
específicos de la industria alimenticia. Estos incluyen carnes, aves, pescados, mariscos y jugos, mientras también existen
requerimientos similares para la industria de productos enlatados de baja acidez. La experiencia, así como la ciencia,
le ha enseñado a la industria que históricamente los productos en estos sectores han representado el mayor riesgo a los
consumidores. Aun en sectores donde no se requiere la implementación de un Programa HACCP, el mismo es igualmente
útil y significativo para esos procesadores de alimentos, porque sirve como herramienta para el desarrollo de controles que
promueven la seguridad del consumidor. Además, un Programa HACCP correctamente implementado es necesario para
crecer y competir en el mercado global actual.
A través de los años, HACCP ha evolucionado y consecuentemente es posible que algunos de sus colaboradores
no conozcan claramente sus requerimientos ni estructura. Este boletín delineará los principios de HACCP y proveerá
información práctica sobre las actividades involucradas en el desarrollo, implementación y mantenimiento de un programa
exitoso. Un glosario de términos comunes de HACCP está incluido en la Tabla I.
 Tabla 1
Terminos Comunes en HACCP
Acción correctiva: Procedimiento que se sigue cuando
ocurre una desviación.
Árbol de decisiones: Una serie de preguntas para
determinar si una medida de control es un PCC.
Control: (a) Manipular las condiciones de una operación
para mantener cumplimiento con los criterios establecidos.
(b) La condición bajo la cual los procedimientos correctos
se siguen y los criterios se cumplen.
Criterio: Un requerimiento en que se puede basar una
opinión o decisión.
Desviación: Falta de cumplir con un límite crítico.
Equipo HACCP: El grupo de individuos responsables por
desarrollar un plan HACCP.
Gravedad: La seriedad de un peligro.
Ingrediente susceptible: Un ingrediente reconocido
por su asociación con un peligro y por el cual existen
motivos de preocupación.
Límite crítico: Un criterio mensurable basado en la
ciencia, con el cual se tiene que cumplir para cada punto
crítico de control.
Monitorear: Realizar una serie programada de
observaciones o medidas para evaluar si un PCC esté
bajo control y para producir un registro preciso para su
futuro uso en la verificación.
Monitoreo continuo: Colección y documentación
ininterrumpidas de datos, tales como temperatura en
un registrador de gráfico de banda (Strip Chart).
Niveles objetivos: Criterios que son más estrictos
que los límites críticos y que son usados por un
operador para reducir el riesgo de una desviación.
Peligro: Una propiedad biológica, química o física
que puede causar que un alimento sea peligroso
para su consumo.
Plan HACCP: El documento escrito basado en los
principios HACCP y que delinea los procedimientos
a seguir para asegurar el con- trol de un proceso o
procedimiento específico.
Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso
o procedimiento en que se puede aplicar control y
prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un
peligro de inocuidad alimenticia.
Riesgo: Un cálculo de la probabilidad y gravedad
de un peligro.
Validación: El uso de métodos, procedimientos
o pruebas - además de los que se usan en el
monitoreo y verificación - para confirmar que el
Programa HACCP es efectivo.
Verificación: El uso de métodos, procedimientos
o pruebas - además de los que se usan en el
monitoreo - para determinar la conformidad de los
resultados del procedimiento HACCP con el plan.

VISION GENERAL DE HACCP

Existen muchas respuestas aceptables a la pregunta, “¿Qué es HACCP?” De hecho, la respuesta más sencilla revela
mucho: HACCP es un programa para la inocuidad de los alimentos. HACCP aborda la inquietud que los productos tienen
el potencial de causar enfermedades o daños. Por otra parte, este programa NO aborda asuntos de calidad. Mientras la
calidad es una de las principales preocupaciones de los procesadores de alimentos, no cabe dentro del alcance de un
Programa HACCP. El proveer programas separados de HACCP y calidad permite más claridad en la identificación y control
de asuntos relacionados con la salud del consumidor.

Una respuesta más extensiva a la pregunta, “¿Qué es HACCP?” es: HACCP es un enfoque sistemático para evaluar los
posibles riesgos asociados con un producto y determinar los controles necesarios para eliminar o minimizar el riesgo de
que éstos causen una enfermedad o daño. Como con cualquier apropiada definición de HACCP, esta declaración se
enfoca en los asuntos relacionados con enfermedades o daños (i.e. la inocuidad alimenticia) y aborda las actividades
involucradas en el desarrollo de un Programa HACCP. Los siete principios de HACCP, listados abajo, sirven como una guía
para organizar las actividades necesarias para desarrollar y mantener un Programa HACCP.
1. Realizar un análisis de peligros
2. Identificar puntos críticos de control
3. Establecer límites críticos
4. Establecer requerimientos de monitoreo
5. Establecer acciones correctivas para desviaciones
6. Establecer procedimientos de verificación
7. Mantener documentación y registros
 EL PAPEL DE LOS PROGRAMAS DE
PRERREQUISITO
Antes de desarrollar e implementar un Programa HACCP, se anticipa
que ciertos otros programas ya se han implementado. Estos incluyen los
requerimientos de calidad, procedimientos operacionales y programas de
prerrequisito. Bajo un Programa HACCP reglamentado, los programas de
prerrequisito se conocen como Procedimientos Operacionales Estándar de
Sanidad (SSOPs, por sus siglas en inglés). Los requerimientos de los SSOPs
se pueden satisfacer mediante los siguientes siete programas:
1. Programa de Sanidad
2. Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
3. Programa de Control de Plagas
4. Programa de Control de Químicos
5. Programa de Quejas de Clientes
6. Programa de Retiro y Rastreabilidad de Productos
7. Programa de Control de Materiales Alergénicos

Es importante entender los programas de prerrequisito, ya que a menudo

éstos son los medios que controlan los peligros potenciales. Por ejemplo,
el potencial de que se introduzcan patógenos en productos mientras los
empleados los manejan, se puede controlar mediante las BPM.
Las siguientes descripciones son breves resúmenes de los requerimientos para cada uno de los programas de prerrequisito.

Programa de Sanidad
Es probable que un Programa de Sanidad bien desarrollado incluya un Plan Maestro de Limpieza (MCS, por sus siglas en
inglés) para rastrear la limpieza periódica, una lista de tareas diarias de limpieza, procedimientos detallados de limpieza,
utensilios de limpieza identificados y segregados, revisiones de concentraciones de químicos, evaluación de post-limpieza y
capacitación.

Buenas Prácticas de Manufactura

Muchos individuos tienden a pensar que las BPM solo son prácticas de personal (ej. no llevar joyas, usar redecillas, etc.).
Sin embargo, es importante reconocer que las BPM también incluyen elementos como el diseño y mantenimiento de
edificios, equipos y terrenos; controles de producción y proceso; manejo de ingredientes; control de temperatura; utensilios
designados e inspecciones de camiones y tráileres. La capacitación y auto-inspecciones apoyan a este programa.

Programa de Control de Plagas

El Programa de Control de Plagas tiene dos objetivos principales: mantener las plagas alejadas del edificio y asegurar
que las actividades de control de plagas no presenten un riesgo a los productos. Los componentes del programa incluyen
registros (ej. licencias, seguros, mapas, informes de actividad y registros de aplicaciones), exclusión y mantenimiento de
los terrenos, control de plagas y dispositivos de monitoreo (ej. estaciones de cebo, trampas mecánicas, trampas de luz de
insectos y trampas de feromonas) y aplicaciones de plaguicidas.

Programa de Control de Químicos

El Programa de Control de Químicos asegura que solo se utilicen químicos y métodos aprobados, en ubicaciones
aprobadas y por personal capacitado. Además, asegura que los químicos se etiqueten apropiadamente y se almacenen
fuera de las áreas de producto o empaquetado.

Programa de Quejas de Clientes

El propósito del Programa de Quejas de Clientes es proveer un sistema organizado para recibir, documentar e investigar
las quejas de clientes. La información obtenida en este programa se usa para validar y / o mejorar los sistemas de
inocuidad alimenticia.
Programa de Retiro y Rastreabilidad de Productos
El Programa de Retiro y Rastreabilidad de Productos aborda la habilidad de identificar y rastrear materias primas,
productos en proceso, reproceso y producto terminado hasta el primer punto de distribución. También incluye un plan para
el retiro de productos del mercado (clientes) y tareas asociadas con el retiro, por ejemplo el cómo manejar los medios de
comunicación.

Programa de Control de Materiales Alergénicos

El propósito del Programa de Control de Materiales Alergénicos es asegurar que todo producto que contenga alérgenos se
etiquete apropiadamente, y que se tomen medidas para prevenir la inclusión de cualquier alérgeno que no esté declarado
en la formulación de ingredientes. El control de alérgenos es posiblemente el reto más grande en la industria alimenticia
hoy en día. A partir de la redacción de este artículo, los alérgenos reconocidos en varios países, son el maní (cacahuetes),
nueces de árbol, huevos, trigo (gluten), soya (proteína), leche (y derivativos de leche), pescados y mariscos. La
contaminación cruzada es un asunto relacionado con los alérgenos, y su prevención se aborda mediante programación,
separación física y sanidad. A menudo, la verificación del Programa de Control de Materiales Alergénicos se maneja
mediante inspecciones, pruebas de hisopado “swabbing” y pruebas de productos terminados.

LOS SIETE PRINCIPIOS DE HACCP

El desarrollo e implementación de un Programa
HACCP requiere la exitosa ejecución de los siete
principios o pasos siguientes.

Realizar un Análisis de Peligros

El propósito de realizar un análisis de peligros es
identificar los peligros de inocuidad alimenticia–
exclusivamente las condiciones que pueden
causar una enfermedad o daño. Debido a que
HACCP se basa en un enfoque sistemático,
el análisis de peligros se divide en dos partes
lógicas: 1) la evaluación de toda materia prima
(incluyendo ingredientes, empaque y reproceso)
y 2) la evaluación de cada paso en el proceso.
Típicamente, se desarrolla y consulta un diagrama
de flujo del proceso entero para asegurar que se incluyan todos los pasos de procesamiento. Un análisis de peligros
completo en donde se listan todos los peligros potenciales es parte esencial de un Programa HACCP exitoso. Si el análisis
de peligros falla en identificar un peligro potencial, es improbable que se implemente un control para ese peligro.
Es importante entender lo que constituye un peligro. Con el fin de facilitar este entendimiento, examinaremos cada uno de
las tres categorías en que caben los peligros: peligros biológicos (microbiológicos), químicos y físicos.

Peligros biológicos (microbiológicos): Por sí solos, organismos tales como roedores, aves o insectos no son
verdaderos peligros (con respecto a la inocuidad de los alimentos). Sin embargo, los microorganismos que éstos pueden
conllevar sí pueden presentar riesgos para la salud humana. Por lo tanto, el término “peligro microbiológico” puede ser
más apropiado que “peligro biológico”.
Aunque existen cinco clasificaciones de microorganismos, solo
tres se manejan bajo HACCP. Éstas incluyen bacterias (ej. E. coli,
Listeria monocytogenes, Salmonella spp. y Estafilococo áureo),
virus (ej. Hepatitis A y los virus similares a Norwalk) y protozoos
(ej. Giardia lamblia y Trichinella spiralis). Las levaduras y mohos,
las otras dos clasificaciones de microorganismos, no se abordan
en HACCP porque generalmente causan descomposición de los
alimentos, lo cual es un asunto de calidad y no uno de inocuidad
alimenticia.
Es importante educar al personal de la compañía sobre los
tipos de microorganismos que están asociados con productos y
ambientes específicos. Fuentes externas, incluyendo el Internet,
proveedores o consultores, pueden ser útiles para obtener esta
información técnica.
 Peligros químicos: Los peligros químicos incluyen químicos que ocurren naturalmente, químicos agregados
intencionalmente, químicos agregados accidentalmente o no intencionalmente y los alérgenos. Las toxinas, tales como
micotoxinas (ej. aflatoxina en manís) o toxinas de mariscos, son químicos de ocurrencia natural. Químicos agregados
intencionalmente incluyen conservantes, aditivos nutritivos o colorantes, y son permitidos en límites especificados bajo
las BPM. Químicos agregados accidentalmente o no intencionalmente son aquellos que no deberían estar presentes
en el producto, tales como plaguicidas, plomo, arsénico, sanitizantes y lubricantes. Para algunos de estos químicos
se permiten ciertos niveles, si son usados apropiadamente para contacto incidental. Los alérgenos son proteínas
provenientes de productos alimenticios que provocan una reacción del sistema inmunológico y que potencialmente
pueden resultar en reacciones severas, tales como choque anafiláctico, en una persona alérgica. Los ocho alérgenos
reconocidos en los EE.UU. fueron listados previamente en este boletín.

Peligros físicos: Los peligros físicos son objetos extraños, tales como vidrio, plásticos duros, madera, metal, joyas y
piedras, que pueden causar un daño si se consumen. Excluida de esta categoría es la materia natural que se anticiparía
estar presente en un producto, tal como un hueso en una pierna de pollo o una semilla en una cereza. En general, los
productos agrícolas crudos tienden a contener más peligros físicos que los ingredientes procesados.

Identificar Puntos Críticos de Control (PCC)

Una vez que se han delineado los peligros potenciales, las medidas de control para cada peligro deben ser identificadas.
Un peligro puede ser controlado mediante procedimientos de control del proceso, programas de prerrequisito o Puntos
Críticos de Control (PCC). Varias medidas se pueden emplear para determinar si un control es un PCC o no. El uso de un
árbol de decisión o un formulario del análisis de peligros puede ser útil en esta determinación. Una medida de control se
considerará un PCC si satisface los siguientes criterios:
1. Es un paso en el proceso.*
2. Previene o elimina un peligro, o lo reduce a un nivel aceptable.
3. Es el último paso en el proceso que elimina el peligro.
4. Es posible fallar en este paso y aún producir un producto viable.
*Pueden existir excepciones a este criterio.
Los PCC para cualquier producto, proceso o instalación son únicos. Circunstancias tales como el ambiente de proceso o
los ingredientes utilizados afectarán los peligros y las medidas necesarias para controlarlos. Algunos PCC que pueden ser
identificados dentro del plan único de una instalación incluyen cocción, congelamiento, cernido, filtración y lavado, así
como pasos involucrando detectores de metales, rayos-X, determinación o ajuste de pH, pasteurización y otros.

Establecer Límites Críticos

Límites críticos son valores mensurables, basados en la ciencia, que definen si un proceso está bajo o fuera de control. El
límite crítico es el valor al que debe operar el PCC para prevenir o eliminar un peligro, o reducirlo a un nivel aceptable. Es
importante notar que el límite crítico es una medida del PCC (del paso en el proceso), no de la efectividad del PCC. Por
ejemplo, la temperatura interna del producto sería un apropiado límite crítico, pero la ausencia de patógenos mediante
pruebas no lo sería.

Hay que establecer límites críticos para cada PCC. Para el control de peligros biológicos, el tiempo y temperatura
necesarios para matar o controlar el crecimiento (de microorganismos) deben ser determinados. Para los peligros físicos,
el tamaño de la malla o filtro, la fuerza de atracción del imán o la susceptibilidad del detector de metales definiría el
límite crítico. Si no se puede obtener una medida para un PCC, probablemente no es un verdadero PCC. Para eliminar
o minimizar peligros, es imperativo que las herramientas y medidas necesarias para medir cada límite crítico estén
disponibles para los que son responsables por el monitoreo de los PCC.

Establecer Requerimientos de Monitoreo

El monitoreo de un proceso involucra la revisión de cada PCC y su límite crítico. Varios elementos de monitoreo,
incluyendo las personas responsables, métodos (¿qué? y ¿cómo?) y frecuencia, se deben predeterminar y delinear en
el Plan HACCP escrito. Al especificar las personas quienes serán responsables por un PCC, a menudo es mejor elegir a
alguien cuyas actuales responsabilidades de trabajo están estrechamente relacionadas con aquel particular paso en el
proceso. Esto ayudará en integrar las responsabilidades de inocuidad alimenticia con las otras obligaciones. La persona
identificada o responsable debe estar consciente de sus responsabilidades y ser capacitada apropiadamente para la
posición.
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• Nuestro programa esta basado en los 12 Pasos del HACCP del Codex.
• El material será presentado en términos prácticos que son comprendidos rápidamente
y fácilmente relacionados con su propia planta de alimentos.
• Siempre con un enfoque práctico que garantiza que los participantes comprendan y
puedan aplicar los conceptos de HACCP.
• Base para BRC, SQF, FSSC 22000, IFS y cualquier esquema comparable de GFSI.
• Su equipo lograra comprender y aplicar los conceptos de análisis de peligros para los
controles preventivos basados en riesgo (HARPC).

Nuestros Seminarios HACCP

HACCP: Taller HACCP y su Programa de Prerrequisito
AIB presentará una estrategia funcional y práctica para desarrollar su programa HACCP
(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). El personal de AIB le llevará paso a paso
por el proceso de desarrollo, implementación y verificación del HACCP.

HACCP II: Verificación y Validación

Durante este curso interactivo y práctico, se profundizarán los conceptos de Validación y
Verificación en la aplicación de los Programas de Prerrequisito, de las tareas preliminares
de HACCP y de los siete principios. Se insistirán en tres características fundamentales de
HACCP:
• Una vez establecido un Plan HACCP, se vuelve no negociable.
• HACCP se basa en la ciencia de los alimentos y de los procesos industriales.
• El éxito de un sistema HACCP depende del factor humano desde el compromiso de la
alta gerencia al nivel de educación del personal operativo, sin olvidar la efectividad y
proactividad del Equipo HACCP.

HACCP III: Auditoría del Sistema HACCP

Durante este curso interactivo, se profundizarán los fundamentos de inspección y auditoría
aplicados a la inocuidad de los alimentos, los diferentes pasos de una auditoría interna y
externa, la revisión documental, las herramientas que se deben usar en la evaluación de los
programas de prerrequisitos y de un plan HACCP y los requerimientos para ser auditor en
HACCP.

Contáctenos para mayor información:

aiblatinamerica@aibonline.org
 Los métodos para el monitoreo de los PCC deben ser establecidos, y
los procedimientos desarrollados deben identificar claramente lo que se
está monitoreando. Esto puede ser el detector de metal y el mecanismo
de rechazo, la temperatura interna del producto, la temperatura
del horno, la integridad de las mallas, el pH del producto, etc. Los
procedimientos para la prueba de un PCC tienen que identificar cuales
herramientas serán necesarias y si la prueba se realizará mientras la
línea está operando o no.

La frecuencia de los chequeos de monitoreo para un PCC variará de

planta a planta, y hay que considerar muchos asuntos al determinar
dicha frecuencia. Los chequeos de monitoreo frecuentemente se
hacen al empezar y terminar un turno de producción para contar con
evidencia concreta que los límites críticos fueron cumplidos durante
todo el turno. Además, los chequeos se deben realizar durante el turno
para minimizar la cantidad de producto sospechoso en caso de que
los límites críticos no se cumplan. Si el PCC se aplica por lote, carga
o entrega, esto también puede representar una frecuencia apropiada.
Un tal ejemplo puede ser la revisión de un certificado de análisis de
vomitoxina para cada entrega. Los resultados de toda actividad de
monitoreo se tienen que documentar de una manera planeada y
organizada.

Establecer Acciones Correctivas para Desviaciones

Cuando el monitoreo indica que un límite crítico no se ha cumplido, hay que implementar una acción correctiva. Cuando
esto sucede, se inicia una serie predeterminada de actividades. Estas actividades incluyen:
1. Retener todo producto producido desde el último chequeo efectivo.
2. De ser posible, parar la línea. Si no es posible parar la línea, continuar a retener producto hasta poder cumplir con
el límite crítico.
3. Hacer las apropiadas reparaciones o ajustes al PCC para poder cumplir con el límite crítico.
4. Repasar todo producto retenido por un PCC que funciona o desechar el producto sospechoso. (Una vez que
un paso haya sido identificado como un PCC, el mismo es imprescindible para la eliminación de los peligros.
No es aceptable simplemente tomar muestras al azar del producto sospechoso para chequear el parámetro de
preocupación y después liberarlo sin repasarlo por el PCC.)
5. Documentar la desviación (falta de cumplir con el límite crítico) y las acciones correctivas que se ejecutaron.
Las acciones correctivas incluyen la disposición del producto y las medidas que se tomaron para prevenir una
repetición.

Establecer Procedimientos de Verificación

El propósito de la verificación es confirmar que el monitoreo y las acciones correctivas se realicen conforme al plan
HACCP. La verificación incluye una revisión de los registros de monitoreo para asegurar que los requerimientos de la
frecuencia y límites críticos se cumplan, así como una revisión periódica de las actividades de monitoreo para asegurar
que se desempeñen de acuerdo con el programa establecido. La verificación también puede incluir la calibración del
equipo de monitoreo, tal como sondas de temperatura. Se deben mantener registros de todas estas actividades.
La verificación se tiene que realizar por un individuo que tenga más autoridad que las personas que desempeñan el
monitoreo. Además, se requiere una firma en los registros de monitoreo como evidencia de esta verificación.
Si al realizar la verificación se identifica un caso donde no se cumplió con un límite crítico y el plan de acción correctiva no
se siguió, hay que implementar la acción correctiva en ese momento. Por esa razón, es favorable para la planta ejecutar
los procedimientos de verificación antes que el producto esté fuera del control de la instalación. Si el producto ya ha salido
de la instalación, será necesario retirar el producto del mercado. En industrias donde HACCP es regulado, la frecuencia de
verificación está pre-indicada.

En caso de que la verificación identifique alguna ocasión que la frecuencia de monitoreo o la documentación no ha
seguido el plan, hay que llenar un informe de desviación. A menos que se haya excedido un límite crítico, no es necesario
retener el producto. Sin embargo, hay que implementar y documentar medidas correctivas para prevenir una repetición de
la situación.
Mantener Documentación y Registros
El último paso en establecer un Programa HACCP es mantener la
documentación y los registros. A menudo, los empleados atareados
de una planta de alimentos enfrentan la idea de documentación
con resistencia. Sin embargo, la documentación es una necesidad
absoluta. Es el medio por el cual se provee la prueba que el plan
HACCP se ha implementado y seguido. La documentación no tiene
que ser excesivamente voluminosa o requerir mucho tiempo para
ser completa. De hecho, las opiniones de los usuarios con respeto
al diseño de los formularios pueden ser muy beneficiosas, ya que los
usuarios frecuentemente pueden proveer perspectivas que contribuyen
a la eficiencia y claridad.
En la sección sobre documentación del plan HACCP escrito, se
identifica el nombre del registro de monitoreo y todos los distintos
registros de verificación (ej. calibraciones de las sondas de
temperatura). El lugar donde se almacenan estos registros también
se deben incluir. Además, el tiempo de retención de los registros,
que puede ser determinado por regulación, se debe incluir. Por regla
general, para las industrias en que HACCP no se requiere ni regula,
la retención debe ser dos veces la vida de anaquel del producto o un
año, cualquiera de las dos opciones que sea más larga.

Los registros mantenidos para propósitos de HACCP deben ser tratados como documentos jurídicos. Deben ser
documentados con tinta y se debe evitar usar tinta blanca, rayar o escribir comillas u otros símbolos parecidos. Si hay que
hacer un cambio, se debe trazar una sola línea por el apunte incorrecto. Entonces, se debe documentar la información
correcta y la persona que hizo el cambio debe fechar el apunte y firmarlo con sus iniciales. Fechas y firmas se deben
proveer para cada actividad de monitoreo y verificación. Registros electrónicos también son aceptables siempre y cuando
estén protegidos con contraseñas.

VALIDACIÓN
Aunque la validación formalmente no es
uno de los siete principios de HACCP, sí es
un aspecto muy importante del desarrollo
inicial y mantenimiento continuo de un
Programa HACCP. A veces existe confusión
entre la validación y verificación. En habla
común, uno puede usar los dos términos
intercambiablemente, pero en el contexto de
HACCP, son actividades distintas. El propósito
de la verificación es asegurar que se siga el
plan HACCP escrito. Por otra parte, el propósito
de validación es confirmar que el plan HACCP
controle los peligros efectivamente.

La validación debe ser desempeñada durante

la implementación inicial de un plan HACCP.
Después, el plan debe ser validado por
lo menos anualmente. Se puede requerir
validación adicional si hay una queja sobre la inocuidad del alimento, cuya causa no se ha explicado bien; si se
implementan productos o procesos nuevos o que se han cambiado considerablemente; o si los medios de comunicación
presentan alguna información pertinente (ej. identificación de nuevos microorganismos).
Las actividades de validación pueden incluir la recopilación de datos científicos, pruebas del producto terminado e
implementación de auditorías por entes independientes. La validación anual a menudo incluye una revisión del plan escrito
por el equipo HACCP para asegurar que todos los peligros y controles apropiados se hayan identificados y que todos los
ingredientes y pasos del proceso del plan estén de acuerdo con las actividades de la planta. El equipo HACCP también
debe revisar las quejas de clientes / consumidores relacionadas con la inocuidad alimenticia para determinar cuáles
cambios en el plan HACCP pueden ser necesarios para evitar una repetición.

RESUMEN
Un Programa de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) provee una manera organizada y sistemática
para evaluar los peligros y riesgos de inocuidad alimenticia y establecer los controles correspondientes. Un plan HACCP
exitoso se basa en siete actividades principales y se desarrolla con la contribución de un equipo multidisciplinario, el
cual incluye a los usuarios del plan. Combinado con programas de prerrequisito robustos y con el apoyo de todos los
empleados operando bajo el principio de mejora continua, HACCP es un método comprobado, aunque no perfecto, para
asegurar que los productos alimenticios sean inocuos para el consumidor. Cualquier procesador de alimentos interesado
en 1) permanecer competitivo, 2) mantener su buen nombre y 3) proteger la salud de sus consumidores debe contar con
un Programa HACCP exitoso para apoyar estos tres objetivos.

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