UNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVAR

FACULTAD DE CIENCIA AMBINETALA Y AGRICOLAS

SEDE REGIONAL JUTIAPA

INFROME FINAL DEL CURSO Y TEXTO PARALELO

DEL CURSO DE MECANIZACION AGRICOLA

PRESENTADO POR
MELVIN DUVAN MARTINEZ BARRERA
DENIS JOSUE BARRERA YANES
MAYCON ALEXANDER PEREZ ARIAS

CURSANTE DEL CURSO EN LA SECION 1

SEXTO SEMESTRE, SEGUNDO CICLO 2018

JUTIAPA, NOVIEMBRE DE 2018

Contenido

1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS .................................................................................................... 2
2.1 Objetivo general..................................................................................................... 2
2.2 Objetivo especifico................................................................................................. 2
3. MARCO TEORICO ......................................................................................... 3
4. MECANIZACIÓN AGRÍCOLA .................................................................................. 4
5. EVOLUCIÓN DE LA MAQUINARIA AGRÍCOLA Y SU UTILIZACIÓN ..................... 4
5.1 Antigüedad............................................................................................................. 5
5.2 La Revolución Industrial ........................................................................................ 5
5.3 Energía de vapor ................................................................................................... 5
6. TIPO DE MOTORES DE ACUERDO AL COMBUSTIBLE, PARTES Y CICLOS DE
TRABAJO ........................................................................................................................ 6
6.1 Clasificación de los tractores ................................................................................. 6
6.1.1 Por rodado:......................................................................................................... 6
6.1.2 Por su tracción: .................................................................................................. 6
6.1.3 Por su especialización agrícola: ......................................................................... 6
6.2 Partes del tractor ................................................................................................... 6
6.3 Los motores se clasifican de la siguiente manera: ................................................ 7
6.3.1 Por la forma en que realizan la combustión: ...................................................... 7
6.3.1.1 De Combustión Externa: ................................................................................. 7
6.3.1.2 De Combustión Interna: .................................................................................. 7
6.4 Por la forma en que los motores de combustión interna realizan su ciclo de
funcionamiento: ............................................................................................................... 7
6.4.1 Motores de combustión alternativos: .................................................................. 7
6.4.2 Motores rotativos: ............................................................................................... 7
6.5 Por el tipo de combustible que usan: ..................................................................... 8
6.5.1 A queroseno: ...................................................................................................... 8
6.5.2 A gasolina:.......................................................................................................... 8
6.5.3 A diésel:.............................................................................................................. 8
7. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ADMISIÓN ............................. 8
7.1 Partes del sistema de admisión ............................................................................. 9
7.2 Filtro de aire: .......................................................................................................... 9
7.3 Tipos de filtros de aire: .......................................................................................... 9
7.3.1 Filtro de tipo baño de aceite: .............................................................................. 9
7.3.2 Filtro de aire seco: ............................................................................................ 10
7.3.3 Filtro húmedo (mixto):....................................................................................... 10
7.4 Indicadores de restrictores de aire:...................................................................... 10
8. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO .............................. 11
8.1 Circuito de carga.................................................................................................. 11
8.2 CIRCUITO DE ARRANQUE ................................................................................ 12
8.2.1 Motor de arranque ............................................................................................ 12
8.2.1 Relé o solenoide: .............................................................................................. 12
8.3 Circuito de alumbrado .......................................................................................... 13
9. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN .................. 13
9.1 Combustión:......................................................................................................... 13
9.2 Los cuatro tiempos: ............................................................................................. 15
9.2.1 Primer tiempo (Admisión): ................................................................................ 16
9.2.2 Segundo tiempo (Compresión): ........................................................................ 16
9.2.3 Tercer tiempo (Explosión): ............................................................................... 16
9.2.4 Cuarto tiempo (Escape):................................................................................... 16
10. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ENFRIAMINETO ............... 17
10.1 Funcionamiento del sistema de refrigeración ................................................... 17
10.2 Cámaras o camisas de agua del motor ........................................................... 17
10.3 Bomba de agua ................................................................................................ 17
10.4 Sensor de temperatura ..................................................................................... 18
10.5 Mangueras ....................................................................................................... 18
10.6 Ventilador ......................................................................................................... 18
10.7 Termostato ....................................................................................................... 18
10.8 Radiador ........................................................................................................... 18
10.9 Tapón de presión.............................................................................................. 19
11. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE LUBRICASION .................. 19
11.1 Lubricación: ...................................................................................................... 19
11.2 Enfriamiento: .................................................................................................... 19
11.3 Sellado: ............................................................................................................ 19
11.4 Limpieza: .......................................................................................................... 20
11.5 El cárter: ........................................................................................................... 20
12. ELEMENTOS BÁSICOS: CHASIS ...................................................................... 20
13. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMICION ................. 21
13.1 Embrague: ........................................................................................................ 21
13.2 Caja de velocidades: ........................................................................................ 22
13.3 Árbol de transmisión: ........................................................................................ 22
13.4 Grupo cónico-diferencial:.................................................................................. 22
13.5 Palieres: ........................................................................................................... 22
13.6 Sistema de transmisión .................................................................................... 23
13.6.1 Motor delantero y tracción: ............................................................................ 23
13.6.2 Motor delantero y propulsión trasera: ............................................................ 23
13.6.3 Motor trasero y propulsión:............................................................................ 23
13.6.4 Propulsión doble: .......................................................................................... 23
13.6.5 Transmisión total: .......................................................................................... 23
14. BLOQUEO DEL DIFERENCIAL .......................................................................... 24
14.1 Las primeras tentativas para superar este inconveniente del diferencial han
sido: 24
15. SISTEMA HIDRÁULICO ...................................................................................... 25
15.1 Tipos de sistemas hidráulicos: ......................................................................... 26
15.1.1 Hidrostático: .................................................................................................. 26
15.1.2 Hidrodinámico: .............................................................................................. 26
15.2 Bombas: ........................................................................................................... 26
15.3 Válvulas direccionales: ..................................................................................... 26
15.4 Válvulas de presión: ......................................................................................... 27
15.5 Válvulas de alivio: ............................................................................................. 27
15.6 Válvulas secuenciales: ..................................................................................... 27
15.7 Válvulas de bloqueo: ........................................................................................ 27
15.8 Sistemas de caudal constante y presión variable (de centro abierto):.............. 27
15.9 Sistemas de presión constante (de centro cerrado): ........................................ 28
15.10 Actuadores: ...................................................................................................... 29
15.11 El usuario: ........................................................................................................ 29
15.12 El apero: ........................................................................................................... 30
16. LASTRES ............................................................................................................ 30
16.1 La adecuación de lastres depende de: ............................................................. 31
16.2 Tipos de lastres ................................................................................................ 31
16.2.1 Sólido: ........................................................................................................... 32
16.2.2 Líquido: ......................................................................................................... 32
16.3 Ventajas y desventajas:.................................................................................... 32
16.3.1 Ventajas de lastrar: ....................................................................................... 32
16.3.2 Desventajas de lastrar:.................................................................................. 32
17. TOMA DE FUERZA ............................................................................................. 33
17.1 Tipos de toma fuerza ........................................................................................ 33
17.1.1 Toma de fuerza del cambio de velocidades: ................................................. 33
17.1.2 Toma de fuerza del motor o independiente: .................................................. 33
17.1.3 Toma de fuerza sincronizada acoplada al eje secundario:............................ 34
18. TRES PUNTOS DE ANCLAJE ............................................................................ 34
18.1 Beneficios: ........................................................................................................ 34
18.2 Implementos que se pueden acoplar:............................................................... 35
19. MANTENIMIENTO DEL TRACTOR Y SUS SISTEMAS ...................................... 35
19.1 El sistema de enfriamiento: .............................................................................. 35
19.2 Sistema de lubricación ..................................................................................... 36
19.3 Sistema de enfriamiento: .................................................................................. 36
19.4 Sistema eléctrico: ............................................................................................. 37
19.5 Sistema de combustible: .................................................................................. 38
19.6 Sistema Hidráulico:........................................................................................... 39
19.7 Funciones hidráulica:........................................................................................ 39
19.8 Problemas comunes del sistema hidráulico son: .............................................. 39
19.9 Verificación de aceite y cambio: ....................................................................... 39
19.10 Purga de frenos: ............................................................................................... 40
19.11 Frenos hidráulicos: ........................................................................................... 40
19.12 Frenos de potencia: .......................................................................................... 40
19.13 Verificación de fugas: ....................................................................................... 40
19.14 Tipos de fugas: ................................................................................................. 41
19.14.1 Las fugas externas: ....................................................................................... 41
19.14.2 Las fugas internas: ........................................................................................ 41
19.15 Mantenimiento según horas de trabajo: ........................................................... 41
19.15.1 Cada 10 horas............................................................................................... 41
19.15.2 Cada 50 horas............................................................................................... 42
19.15.3 Cada 100 horas ............................................................................................. 42
19.15.4 Cada 200 horas ............................................................................................. 42
19.15.5 Cada 400 horas ............................................................................................. 42
19.15.7 Cada 600 horas ............................................................................................. 42
19.15.8 Cada 1200 horas ........................................................................................... 42
19.16 Observación previa Antes de encender el motor: ............................................. 42
20. LABRANZA .......................................................................................................... 44
20.1 Operaciones de la labranza .............................................................................. 44
20.1.1 Volteo: ........................................................................................................... 44
20.1.2 Mezcla: .......................................................................................................... 44
20.1.3 Roturación: .................................................................................................... 45
20.1.4 Pulverización: ................................................................................................ 45
20.1.5 Compactación: .............................................................................................. 45
20.2 Parámetros técnicos de la labranza ................................................................. 46
20.2.1 Efectos de la velocidad rendimiento: ............................................................. 46
20.2.2 Acción sobre el suelo: ................................................................................... 46
20.2.3 Características del suelo: .............................................................................. 47
20.2.4 Humedad, ventana de laboreo: ..................................................................... 47
20.2.5 El laboreo: ..................................................................................................... 47
20.3 TIPOS DE LABRANZA ..................................................................................... 48
20.3.1 Labranza convencional o tradicional: ............................................................ 48
20.3.1.1 Ventajas ........................................................................................................ 48
20.3.1.2 Desventajas .................................................................................................. 48
20.3.2 Labranza mínima o conservacionista: ........................................................... 48
20.3.2.1 Ventajas ........................................................................................................ 49
20.3.2.2 Desventajas .................................................................................................. 49
20.3.3 Labranza cero o siembra directa: .................................................................. 49
20.3.4 Labranza en seco y en húmedo: ................................................................... 49
20.3.5 Agricultura de precisión: ................................................................................ 50
20.3.5 Labranza en seco y en húmedo .................................................................... 50
21. IMPLEMNETOS DE LABRANZA (ANCLAJE DE TRES PUNTOS Y TIRO) ........ 51
21.1 Labranza primaria............................................................................................. 51
21.2 Labranza secundaria ........................................................................................ 51
21.3 Aperos de apoyo .............................................................................................. 52
22. CALIBRACION DEL EQUIPO.............................................................................. 52
22.1 Principios técnicos de la aspersión................................................................... 53
22.2 Selección de boquillas para la aplicación de agroquímicos .............................. 53
22.3 Tipos de boquillas............................................................................................. 54
22.4 Abanico plano: .................................................................................................. 54
22.5 Amplio espectro: ............................................................................................... 54
22.6 Gran angular: ................................................................................................... 54
22.7 Aspersión uniforme:.......................................................................................... 54
22.8 Cono hueco: ..................................................................................................... 55
22.9 Cono lleno: ....................................................................................................... 55
22.10 Factores influyentes para la selección de boquillas ......................................... 55
22.10.1 Producto a aplicar: ........................................................................................ 55
22.10.2 Forma de aplicación: ..................................................................................... 55
22.10.3 Recomendaciones del producto: ................................................................... 55
22.10.4 Deriva: ........................................................................................................... 55
22.10.5 Material: ........................................................................................................ 56
22.11 Criterios para la selección de boquillas ............................................................ 56
22.11.1 Angulo de pulverización: ............................................................................... 56
22.11.2 Presión de pulverización: .............................................................................. 56
22.11.3 Tamaño de gota: ........................................................................................... 57
22.12 Calibración de la asperjadora ........................................................................... 57
22.13 Aspectos a tomar en cuenta ............................................................................. 57
22.14 FÓRMULAS PARA CÁLCULOS OPERATIVOS .............................................. 57
22.15 Arado de discos ................................................................................................ 58
22.16 Nivelación: ........................................................................................................ 58
23. DETERMINACIÓN DE CAPACIDAD DE TRABAJO Y EFICIENCIA ................... 58
23.1 Determinación de la Capacidad Efectiva de Campo (C.E.C.) .......................... 58
23.2 Capacidad Teórica de Trabajo (C.T.T.): ........................................................... 59
23.3 Capacidad de Trabajo efectiva (C.T.E.): .......................................................... 59
23.4 Eficiencia de campo ........................................................................................ 59
23.5 Fuerza de tiro: .................................................................................................. 59
23.6 Potencia de tiro: ............................................................................................... 59
23.7 Fórmulas para balance de potencias................................................................ 60
23.8 Caballo de fuerza (hp) y Caballo de Vapor (CV) .............................................. 60
23.9 Calculo de potencia y fuerza de tiro del arado de discos ................................. 60
24. CONCLUSIÓN ..................................................................................................... 61
25. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ......................................................................... 62
26. ANEXOS .............................................................................................................. 63
Figura 1: sistema de combustible ............................................................................. 63
Figura 2: Sistema de lubricación ............................................................................... 63
Figura 3: Sistema de enfriamiento ............................................................................ 64
Figura 5: Sistema hidráulico....................................................................................... 65
Figura 6: Enganche de 3 puntos ................................................................................ 65
Figura 7: Desgrandora ............................................................................................... 66
Figura 8: Chapiadora ................................................................................................. 66
Figura 9: Subsolador .................................................................................................. 66
 Figura 10: Picadora .................................................................................................... 66
Figura 11: Fumigadora ............................................................................................... 67
Figura 12: Arado de vertederas ................................................................................. 67
Figura 13: Arado de discos ........................................................................................ 67
Figura 14: Surqueadora ............................................................................................. 67
Figura 15: Rotovator .................................................................................................. 68
Figura 16: Toma Fuerza (PTO) .................................................................................. 68
Figura 17: Diagrama de línea de retorno .................................................................. 68
Figura 18: Diagrama de pistones axial ....................................................................... 69
Figura 19: Diagrama de bomba de pistones axial ...................................................... 70
................................................................................................................................... 70
Figura 20: Sistemas de caudal constante y presión variable ..................................... 71
Figura 21: Sistemas de presión constante (de centro cerrado ...................................... 71
Figura 22: Diagrama del sistema hidráulico.................................................................. 72
Figura 23: Barra de tiro .............................................................................................. 73
Figura 24: Conexión del PTO..................................................................................... 73
Figura 25: Lastres solidos .......................................................................................... 73
Figura 26: Lastre liquido............................................................................................. 74
Figura 27: Tiempos de trabajo de un motor diésel ..................................................... 74
Figura 28: PTO .......................................................................................................... 74
Figura 29: Filtro primario................................................................................................ 75
Figura 30: Filtro secundario ........................................................................................... 75
Figura 31: Boquilla abanico plano .............................................................................. 75
Figura 32: Boquilla amplio espectro ........................................................................... 75
Figura 33: Boquilla gran angular ................................................................................ 76
Figura 34: Boquilla de aspersión uniforme ................................................................. 76
Figura 35: Boquilla de cono hueco............................................................................. 76
Figura 36: Boquilla de cono lleno .................................................................................. 76
Figura 37: Motor de arranque .................................................................................... 77
Tabla 1: Conversión de potencia de tiro requerida .................................................... 77
Tabla 2: Resistencia del implemento al arrastre ........................................................ 77
Tabla 3: Ángulos de pulverizacion ............................................................................. 78
Tabla 4: Alturas de pulverización ............................................................................... 78
Tabla 5: especificaciones del arado de disco 3645 .................................................... 79
 1. INTRODUCCIÓN

El tractor agrícola es un vehículo dotado de motor que le sirve para poder desplazarse
por sí mismo y remolcar o accionar las distintas maquinas que se utilizan en la
agricultura actual, en la mayoría de los casos el tractor está dotado de ruedas
neumáticas las cuales predominantemente las traseras son motrices y de mayor
tamaño que las delanteras que son solo directrices, en algunos casos tanto las ruedas
traseras como las delanteras son motrices. Desde principios de la agricultura se han
diseñado maneras para poder producir más y aprovechar los diferentes recursos con
los que se cuentan, a un inicio la manera más fácil de preparar un terreno era la
utilización de tracción animal y que poco a poco se ha llegado a la maquinaria agrícola
con la que hoy se cuenta, en la actualidad hay diferentes modelos de maquinaria
agrícolas que nos van a servir para una producción pequeña como para una producción
masiva, toda esta tecnología está facilitando las diferentes labores de campo que se
realizan en la agricultura y así reduciendo los costos de producción, por tal razón es de
mucha importancia poder conocer las características con las que cuenta un tractor y por
eso en este informe se detallan las diferentes características con las que cuenta un
tractor agrícola.

1
 2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general

Conocer cada parte del funcionamiento de un tractor.

Analizar y comprender las distintas funciones que desempeña un tractor.

2.2 Objetivo especifico

Conocer diferentes tipos de labranza que existen.

Aprender cómo hacer el mantenimiento respectivo a cada sistema de un tractor.

2
 3. MARCO TEORICO
Hace apenas cincuenta años que el entorno competitivo de las empresas ha
evolucionado de tal manera que ha condicionado de forma drástica los fundamentos de
la dirección estratégica. Desde entonces y hasta la actualidad se han impuesto nuevos
patrones gerenciales en la gestión y administración de los recursos materiales,
financieros y humanos, convirtiéndose sucesivamente en aspectos estratégicos de la
actividad empresarial.

En el escenario competitivo en el que la empresa opera tiene una marcada influencia el

cambio que experimentan factores tan importantes como: la competitividad, los modelos
legislativos, los análisis de mercados, políticas gobernativas, conocimientos, técnicas y
tecnologías, en fin la influencia creciente que el factor tecnológico empresarial se
desarrolla.

Para sobrevivir en este entorno cambiante, las empresas se han visto en la necesidad
de gestionar de una forma más eficiente, el conjunto de los factores antes señalados. El
concepto de tecnología en ocasiones solo se asocia a elementos tangibles como
máquinas y equipos, pero en la actualidad la definición se vuelve más amplia al
considerar también el conocimiento y las experiencias, los aportes de la informática,
calidad de los servicios y procesos.

Se infiere de lo relatado que en una empresa independientemente a la rama de la

economía a las que pertenezca todas las funciones están influidas por la tecnología, y
no solamente las funciones de proyectar y fabricar sino también las funciones
comerciales y de gestión, pues se ponen en práctica numerosas formas de
conocimiento que contribuyen a alcanzar los mejores resultados.

Se ha demostrado que tanto la investigación como la innovación constituyen las

alternativas de mayor pertinencia para la sustentación de las tareas propias de un
sistema productivo que pretende alcanzar de la mejor manera, los objetivos que se ha
propuesto. Las actividades del mantenimiento, reparación unida a la posibilidad de
introducir los nuevos sistemas

El desarrollo de nuevas máquinas y sistemas de máquinas en el campo agrícola no

esta alejado de la revolución tecnológica que en otras ramas se imponen, cada vez más
son los conjuntos, agregados, modelos y marcas que se incorporan al mercado y con
su influencia en las esferas competitivas y del marketing, imponen patrones que logran
convencer sin una evaluación objetiva su introducción en la práctica socio-económica
de la empresa. Por tanto atendiendo a experiencias en ocasiones no más felices se
considera necesario y actual establecer fundamentaciones teóricas importantes que
contribuyen a una evaluación por la parte gerencial de aquellas máquinas con mejores

3
condiciones para su comercialización en fin logren una transferencia tecnológica
objetiva y confiable.

4. MECANIZACIÓN AGRÍCOLA

La mecanización agrícola es una de las derivaciones de la investigación de

la ingeniería agrícola. Tiene como propósito plantear, clasificar, analizar y asesorar
máquinas y aparatos de empleo agroindustrial con el objetivo de apresurar el
rendimiento y efectividad de las acciones del campo rural.

Al pasar los años la agricultura ha ido evolucionando debido a la integración de la

tecnología en los procesos.

La utilización de máquinas y equipos modernos y eficientes representa un factor

importante en la agricultura ya que generan un aumento en el rendimiento.

La mecanización consiste en usar diferentes máquinas, equipos y sistemas en la

producción agrícola, con el objetivo de aumentar la productividad y buscar un desarrollo
sostenible de las actividades agropecuarias.

Otros tipos de mecanización es la utilización de fuentes de energía como la fuerza

muscular que usa el hombre para manejar herramientas y el uso de equipos accionados
con la energía de animales.

5. EVOLUCIÓN DE LA MAQUINARIA AGRÍCOLA Y SU UTILIZACIÓN

El ser humano, inteligente, pero poco potente para la realización de trabajos tan arduos
y poco atractivos como son muchas de las faenas agrícolas, ha buscado desde la
antigüedad el desarrollo de máquinas que le sustituyan mejorando de esta forma su
calidad de vida.

El término Mecanización Agraria indica la realización con máquinas de los trabajos que
en el campo en otros tiempos se hacían con fuerza animal o mediante la actividad del
hombre.

4
Dos son los objetivos básicos de la mecanización agrícola:

Aumentar la productividad.

Mejorar la economía del trabajo agrícola.

Muchas y muy variadas han sido las soluciones mecánicas encontradas por el hombre
para trabajar en la agricultura, hasta el punto que hoy puede decirse que, en la mayoría
de las actividades agrícolas, el ser humano ha dejado de ser el aporte energético,
pasando a ser el controlador de la potencia requerida por las máquinas que él ha
inventado.

De todas las máquinas desarrolladas por el hombre para la mecanización de la

agricultura es, sin duda alguna, el tractor agrícola la más importante.

5.1 Antigüedad

En los tiempos más remotos las actividades agrícolas se hacían de modo manual. Lo
único que se utilizaba era el arado o azadon en un primer momento traccionado por
hombres y luego por animales.

5.2 La Revolución Industrial

En esta época se desarrollaron máquinas más complejas que supusieron la

mecanización de los cultivos. Los antiguos arados de madera dieron paso a los de
hierro o acero. También aparece las segadoras y trilladoras que generaban energía a
través de bueyes o caballos.

5.3 Energía de vapor

Así se pudo substituir la tracción animal por motores móviles que tenían poca potencia
y un elevado peso. Los primeros tractores fueron los tractores de vapor. Fueron
utilizados en pares a cada lado de un campo a arar un lance de ida y vuelta entre ellos
utilizando un cable. Los tractores a vapor se utilizaron con éxito en la década de 1890, y

5
después de 1900 los tractores de gasolina, más baratos, empezaron a reemplazar a los
caballos en el tiro del arado.

6. TIPO DE MOTORES DE ACUERDO AL COMBUSTIBLE, PARTES Y CICLOS

DE TRABAJO

6.1 Clasificación de los tractores

6.1.1 Por rodado:

De orugas o carriles
De ruedas neumáticas

6.1.2 Por su tracción:

De dos ruedas motrices

De cuatro ruedas motrices

6.1.3 Por su especialización agrícola:

Estándar
Frutero
Viñatero
Hortícola
Alto

6.2 Partes del tractor

El tractor consta de un motor, que es el encargado de proveer la energía necesaria para

la tracción, su autotransporte y para el movimiento de las máquinas accionadas por la
toma de potencia. En los tractores modernos dicho motor es del tipo diésel.

6
6.3 Los motores se clasifican de la siguiente manera:

6.3.1 Por la forma en que realizan la combustión:

6.3.1.1 De Combustión Externa:

Como su nombre lo indica, estos realizan el proceso de combustión fuera del motor,
para ello utilizan materiales combustibles tales como petróleo, leña, carbón, etc, los
que al momento de quemarse, calientan agua para crear presión de vapor, el cual
es conducido hasta los cilindros que generan la marcha de las máquinas. Este es el
caso de las locomotoras antiguas.

6.3.1.2 De Combustión Interna:

Estos motores queman el combustible en una cámara de combustión formada por

un cilindro, el pistón y la culata. Estos motores son los que se usan en las máquinas
motorizadas de hoy en día, dentro de las que se ubica el tractor agrícola.

6.4 Por la forma en que los motores de combustión interna realizan su

ciclo de funcionamiento:

6.4.1 Motores de combustión alternativos:

Son motores térmicos en los que los gases resultantes de un proceso de

combustión empujan un embolo o pistón, desplazándolo en el interior de un cilindro
y haciendo girar un cigüeñal, obteniendo finalmente un movimiento de rotación.

6.4.2 Motores rotativos:

Es un motor de combustión interna que fue inventado por el Dr. Félix Wankel en el
año 1924, de allí que también se le conoce con el nombre de motor Wankel. Este
utiliza rotores en vez de los pistones de los motores alternativos. En la década de
los 50’s y 60’s se hicieron muchos esfuerzos en su desarrollo, ya que presentaban
interesantes ventajas (suave, silencioso y fiable), en la actualidad los autos de

7
 pasajeros de la marca Manda los utilizan en algunos modelos pero no han llegado a
posicionarse bien en el mercado, en los tractores agrícolas no tienen aplicación.

6.5 Por el tipo de combustible que usan:

6.5.1 A queroseno:

Utilizan un líquido combustible derivado del petróleo, conocido comúnmente como

“gas”, estos motores tampoco tienen aplicación práctica en tractores agrícolas.

6.5.2 A gasolina:

En la primera mitad del siglo pasado se utilizaron motores a gasolina en los tractores
agrícolas, pero con el desarrollo tecnológico de los motores diésel, estos quedaron
relegados debido a la baja relación de compresión que ofrecen y a un bajo
rendimiento en campo. La combustión en estos motores se inicia mediante una
chispa.

6.5.3 A diésel:

Este motor fue diseñado por Adolf Diësel, y en la actualidad todos los tractores
agrícolas que se venden son accionados con este tipo de motores, debido a que
entregan la más alta relación en compresión en MCI y mayor rendimiento en campo.
La combustión se realiza por auto inflamación del combustible debida a la
compresión.

7. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ADMISIÓN

El sistema de admisión es aquel conjunto de elemento que proveen al motor de aire

limpio a una velocidad y temperatura acorde a la necesidad del régimen del motor.
Entre otras cosas, el principal sentido del motor es la transformación de la energía, de

8
térmica a mecánica, en ese sentido, para tener energía térmica debe existir una
sustancia capaz de arder y propiciar dicha energía.

En esa línea de ideas, la sustancia utilizada para tal fin son los provenientes de la
refinación de los hidrocarburos, sin embargo, hay algo de suma importancia dentro de
la generación de las condiciones de quema del combustible, para que esto suceda es
necesario la existencia del aire, ya que, le provee el oxígeno a las cadenas de
hidrocarburos que se oxidan gracias a la chispa de la bujía.

7.1 Partes del sistema de admisión

7.2 Filtro de aire:

Hay que saber que el aire en el sistema de admisión proviene del exterior, debido a
esto dicho fluido viene con impurezas, elemento de milésimas de centímetros que
pueden ocasionar problemas dentro del funcionamiento del motor, como por ejemplo
una combustión incompleta que genera mayores gastos de combustible y mayor
contaminación. Entonces, conocido esto, es importante contar con un elemento que, así
como lo dice su nombre, filtre el aire, y esa es la misión de éste.

7.3 Tipos de filtros de aire:

7.3.1 Filtro de tipo baño de aceite:

Este tipo de filtro cuenta con un recipiente interno de aceite, el propósito y disposición
del recipiente hace que el paso de aire sea sinuoso, por lo que, las partículas de polvo
dentro del aire queden atrapadas en el aceite, ya que, las partículas de polvo que son
más pesadas que el aire no pueden realizar el cambio de dirección tan rápido como el
aire.

Este tipo de filtro tiene entre otras cosas puntos a favor y en contra, a favor se puede
decir que son capaces de retener grandes cantidades de polvo además de que son
lavables, mientras en contra se puede decir que generalmente el área de filtrado es
muy pequeña y que, a altas velocidades del aire se puede perder aceite.

9
7.3.2 Filtro de aire seco:

Es un tipo de filtro que cuenta con doble sistema de filtro, uno primario que puede
limpiarse y otro de seguridad que es reemplazable. El filtro cuenta con un recipiente
para polvo y generalmente se usa para trabajo pesado. Entre otras cosas puede ser de
montaje horizontal o vertical.

Este filtro de aire cuenta con las siguientes partes: cuerpo de filtro, sello, abrazadera,
carcasa, tuerca, placa desviadora y recipiente para polvo. Como dato, este tipo de filtros
son probados introduciendo una lámpara de luz, si la luz pasa el elemento filtrante
quiere decir que está bueno, si no lo hace, entonces hay que cambiar el filtro.

Por otro lado, la acción de limpieza del aire en este tipo de filtros consiste en que, el
aire entra por el lado superior del cuerpo del filtro, dentro de sí, las aspas pre-
limpiadoras proveen de rotación al aire, con lo que, como una cernidora, los elementos
más pesados, es decir, las impurezas se van hacia las paredes del filtro y bajan hacia el
recipiente para polvo.

7.3.3 Filtro húmedo (mixto):

Este tipo de filtros son impregnados están impregnados de aceite de motor, son
lavables y no tienen papel seco.

7.4 Indicadores de restrictores de aire:

Es un elemento que indica cuando hay que limpiar o remplazar el filtro de aire. El
indicador se ubica generalmente dentro del sistema de admisión a la salida del aire
limpio del filtro de aire o en los ductos que están entre el motor y el filtro. El sistema
tiene su principio en la diferencia de presión que puedan ocasionar las restricciones del
paso de aire en los filtros de aire, ya que, al haber limitaciones o restricciones en él, se
producen vacíos en los ductos entre el filtro y el motor.

10
8. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO

En los motores con ciclo diésel, el combustible explota sin necesidad de “chispa”. El
sistema eléctrico va orientado a proveer el movimiento inicial necesario para originar la
presión adecuada en los pistones. En el tractor moderno, los componentes eléctricos y
electrónicos son elementos esenciales. Este sistema cumple con tres funciones
fundamentales:

8.1 Circuito de carga.

Genera energía que es enviada al motor de arranque para que este ponga en
funcionamiento el motor de combustión indicadores tablero sistema de arranque
sistema de carga sistema de luces genera la energía eléctrica necesaria para el
funcionamiento de todos los circuitos eléctricos y electrónicos del tractor, circuito de
encendido, arranque, iluminación, maniobra, etc. cuando el tractor está en marcha.
Garantiza la recarga de la batería los circuitos de carga de los tractores actuales están
formados básicamente por un alternador cuyo funcionamiento está basado en la
inducción electromagnética para generar la electricidad, la batería y el regulador de
tensión, el alternador transforma la energía mecánica en corriente eléctrica. ésta es
controlada por el regulador de tensión, que hace que sea constante y es enviada hacia
la batería y resto de circuitos eléctricos del tractor. Averías más comunes del circuito de
carga puede presentar diferentes averías en función del elemento deteriorado: batería,
alternador, cableado, conexiones, actualmente salvo cableado y conexiones, el resto de
elementos no se reparan y se sustituyen por nuevos o por reparados en talleres
especializados.

El estado de vida de la batería depende de su estado de carga.

El estado de carga y la tensión de la batería dependen directamente de la cantidad de
ácido sulfúrico presente en su interior, normalmente del 36% y el resto agua, si la
batería se descarga durante un largo período de tiempo se forman cristales sobre el
cátodo que son muy difíciles de disolver al recargar, por lo que la capacidad nominal de
la batería es inferior, esto es irreversible, comparable al efecto memoria de las cámaras

11
de vídeo o teléfonos móviles. Cuidados de la batería: siempre ha de estar cargada al
máximo, podemos usar un densímetro para saber la carga, mantenerla limpia
externamente revisar nivel de agua periódicamente, asegurándonos que cubre las
placas rellenar siempre con agua destilada o agua de lluvia revisar los bornes,
limpiarlos y engrasarlos para protegerlos.

8.2 CIRCUITO DE ARRANQUE

Trasforma la E eléctrica acumulada en la batería en mecánica, con la que se hace girar

el cigüeñal del motor de combustión interna, formado por batería, llave de contacto, relé
y motor de arranque, al arrancar consumimos gran cantidad de corriente al cambiarla
por energía mecánica para dar movimiento al cigüeñal y vencer la enorme resistencia
que contrapone la mezcla al comprimirse en la cámara de combustión.

8.2.1 Motor de arranque

Motor eléctrico diseñado para funcionar con grandes sobrecargas durante períodos de
tiempo cortos y para desarrollar gran potencia en comparación con su tamaño reducido.
Al accionar la llave de contacto, el motor de arranque se alimenta directamente de la
batería, lo que hace que gire. A su vez es excitado el electroimán que hace saltar el
dispositivo de accionamiento formado por un piñón que engrana con la corona del
volante de inercia y le hace girar junto con el motor de combustión.

8.2.1 Relé o solenoide:

Se acciona mediante la llave de contacto y cierra el circuito de arranque haciendo pasar

la corriente de alta intensidad al motor de arranque.

Averías y mantenimiento del circuito de arranque

El circuito de arranque no suele sufrir casi averías durante la vida del tractor.
Las más frecuentes son por pérdidas de líquidos desde el motor.

12
Las fugas de líquido ensucian las escobillas impidiendo su correcto funcionamiento.
Cuando esto suceda habrá que desmontar el motor de arranque del vehículo, limpiar el
colector y sustituir las escobillas. En caso de que la avería sea más grave y se hayan
dañado los distintos elementos se debe sustituir por un motor de arranque recuperado.
Si la avería es por el mal funcionamiento del relé de engrane se debe desmontar el
motor y sustituir el Relé o el conjunto del motor de arranque. El defecto puede ser en el
cableado o en sus conexiones, entonces el motor de arranque no funcionaría por
defecto de corriente. En este caso se deben comprobar las conexiones del circuito,
limpiar si existen restos de suciedad o sustituir los terminales que se encuentren
deteriorados.

8.3 Circuito de alumbrado

Absorbe corriente tanto de la batería como del alternador. Es el circuito más sencillo y
se caracteriza por el alto consumo de E, llevando varios subcircuitos en paralelo, de
acuerdo al uso que se le esté dando al tractor, los tractores suelen llevar como mínimo
luz larga, de cruce, luces de población, luz trasera y luz de freno

9. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

El motor diésel es un motor térmico de combustión interna cuyo encendido se logra por
la temperatura elevada que produce la compresión del aire en el interior del cilindro.
Fue inventado y patentado por Rudolf Diésel en 1895, del cual deriva su nombre. Fue
diseñado inicialmente y presentado en la feria internacional de 1900 en París como el
primer motor para "biocombustible", como aceite puro de palma o de coco. Diésel
también reivindicó en su patente el uso de polvo de carbón como combustible, aunque
no se utiliza por lo abrasivo que es.

9.1 Combustión:

Un motor diésel funciona mediante la ignición del combustible al ser inyectado en una
cámara de combustión que contiene aire a una temperatura superior a la temperatura
de autocombustión, sin necesidad de chispa. La temperatura que inicia la combustión

13
procede de la elevación de la presión que se produce en el segundo tiempo motor, la
compresión. El combustible se inyecta en la parte superior de la cámara de compresión
a gran presión, de forma que se atomiza y se mezcla con el aire a alta temperatura y
presión. Como resultado, la mezcla se quema muy rápidamente. Esta combustión
ocasiona que el gas contenido en la cámara se expanda, impulsando el pistón hacia
abajo. La biela transmite este movimiento al cigüeñal, al que hace girar, transformando
el movimiento lineal del pistón en un movimiento de rotación.

Para que se produzca la autoinflamación es necesario pre-calentar el aceite-

combustible o emplear combustibles más pesados que los empleados en el motor de
gasolina, empleándose la fracción de destilación del petróleo comprendida entre los 220
ºC y 350 °C, que recibe la denominación de gasóleo. La principal ventaja de los motores
diésel, comparados con los motores a gasolina, estriba en su menor consumo de
combustible. Debido a la constante ganancia de mercado de los motores diésel en
turismos desde los años, el precio del combustible ha superado a la gasolina debido al
aumento de la demanda. Este hecho ha generado grandes problemas a los
tradicionales consumidores de gasóleo, como transportistas, agricultores o pescadores.
En automoción, las desventajas iniciales de estos motores se están reduciendo debido
a mejoras como la inyección electrónica y el turbocompresor. No obstante, la adopción
de la precámara para los motores de automoción, con la que se consiguen prestaciones
semejantes a los motores de gasolina, presenta el inconveniente de incrementar el
consumo, con lo que la principal ventaja de estos motores prácticamente desaparece.

Un motor de combustión interna es básicamente una máquina que mezcla oxígeno con
combustible gasificado. Una vez mezclados íntimamente y confinados en un espacio
denominado cámara de combustión, los gases son encendidos para quemarse. Debido
a su diseño, el motor, utiliza el calor generado por la combustión, como energía para
producir el movimiento giratorio que conocemos.

En todo motor de movimiento alternativo, las dos posiciones extremas entre las que se
puede mover un pistón se llama “punto muerto superior de compresión” (PMSC) y
“punto muerto inferior de compresión” (PMIC), la distancia entre estos dos puntos se
conoce como “carrera”. Durante el segundo tiempo —hacia arriba—, la válvula de

14
admisión está cerrada, mientras el pistón comprime la mezcla combustible de forma
que ésta se hace de fácil ignición. En consecuencia, este tiempo se llama tiempo de
compresión.

Ésta es la teoría del ciclo de cuatro tiempos, pero en la práctica, las diferentes fases no
están tan netamente separadas como sugiere la teoría. Por ejemplo, el motor generará
un máximo de energía si la combustión alcanza su mayor fuerza cuando el pistón está
en el punto extremo de su recorrido hacia arriba (PMSC). Pero la combustión no es
instantánea, sino que comienza en la parte en que el pistón está llegar al PMSC y se
extiende en forma de abanico hasta que arde todo el combustible. Para permitir este
retraso, el encendido debe ocurrir una fracción de segundo (o unos pocos grados de
giro del cigüeñal) antes de que el pistón llegue al PMSC.

De la misma forma, hay un retraso entre el instante en que se abre una válvula y aquél
en que el vapor combustible o el gas de escape puede atravesarla a la máxima presión.
Por ello se hace a menudo que las válvulas se abran unos pocos grados antes o se
cierren unos pocos grados después, con lo que se consigue que aumente el
rendimiento del motor. Estos intervalos son, por supuesto, fracciones mínimas de
segundo, porque incluso en marcha al ralentí, el pistón de un coche común se mueve
hacia arriba o hacia abajo unas 1000 veces por minuto.

9.2 Los cuatro tiempos:

Es perfectamente factible mantener la inercia giratoria del cigüeñal entre cada tiempo
de explosión por medio de un volante o mecanismo similar, y por consiguiente también
es posible construir un motor de cuatro tiempos de un solo cilindro.

El ciclo de funcionamiento del motor de combustión interna diësel de cuatro tiempos, se

completa en dos revoluciones del cigüeñal y cuatro carreras que en su orden son:
admisión, compresión, explosión o fuerza, y escape, a continuación el detalle de estas:

15
9.2.1 Primer tiempo (Admisión):

En esta fase el descenso del pistón aspira la mezcla aire combustible en los motores de
encendido provocado o el aire en motores de encendido por compresión. La válvula de
escape permanece cerrada, mientras que la de admisión está abierta. En el primer
tiempo el cigüeñal da 180º y el árbol de levas da 90º y la válvula de admisión se
encuentra abierta y su carrera es descendente.

9.2.2 Segundo tiempo (Compresión):

Al llegar al final de la carrera de admisión, la válvula de admisión se cierra,

comprimiéndose el gas contenido en la cámara por el ascenso del pistón. En el 2º
tiempo el cigüeñal da otros 180º, con lo que el ciclo ya suma 360º y el árbol de levas da
180º, y además ambas válvulas se encuentran cerradas y su carrera es ascendente.

9.2.3 Tercer tiempo (Explosión):

Al no poder llegar al final de carrera superior el gas ha alcanzado la presión máxima. En

los motores de encendido provocado, salta la chispa en la bujía provocando la
inflamación de la mezcla, mientras que en los motores diésel, se inyecta el combustible
que se autoinflama por la presión y temperatura existentes en el interior del cilindro. En
ambos casos, una vez iniciada la combustión, esta progresa rápidamente
incrementando la temperatura en el interior del cilindro y expandiendo los gases que
empujan el pistón. Esta es la única fase en la que se obtiene trabajo. En este tiempo el
cigüeñal da 170º mientras que el árbol de levas da 240º, ambas válvulas se encuentran
cerradas y su carrera es descendente.

9.2.4 Cuarto tiempo (Escape):

En esta fase el pistón empuja cuidadosamente, en su movimiento ascendente, los

gases de la combustión que salen a través de la válvula de escape que permanece
abierta. Al llegar al final de carrera superior, se cierra la válvula de escape y se abre la
de admisión, reiniciándose el ciclo. En este tiempo el cigüeñal da 360º y el árbol de
levas da 180º y su carrera es ascendente.

16
10. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ENFRIAMINETO

El sistema de refrigeración del motor cumple un papel importante en todo su

funcionamiento. Se encarga de mantener el motor en la temperatura ideal de
operación. Un aspecto importante para el buen trabajo del motor. Una falla en
el sistema de refrigeración puede ocasionar un consumo excesivo de combustible y el
motor podría llegar sufrir una avería importante.

10.1 Funcionamiento del sistema de refrigeración

Cuando el motor entra en funcionamiento y esta frio, la bomba de agua impulsa

el líquido refrigerante por los conductos del motor, el agua viene fría y el termostato
permanece cerrado, impidiendo el paso del líquido hacia el radiador. El líquido se
calienta durante el proceso de trabajo del motor, una vez el líquido se calienta se abre
el termostato y permite que el líquido con exceso de calor llegue al radiador, en donde
se enfría y regresa nuevamente al motor, este proceso se repite constantemente, para
conservar la temperatura de régimen en el motor.

10.2 Cámaras o camisas de agua del motor

Son las cavidades en el bloque que rodean los cilindros y la culata, junto a las cámaras
de compresión, por estos conductos circula el agua o anticongelante, encargada de
refrigerar o absorber el exceso de calor que se produce durante el trabajo del motor.

10.3 Bomba de agua

Es una bomba centrifuga que recibe el giro el motor mediante la correa, desde la polea
del cigüeñal. Se encarga de suministrar la presión necesaria para impulsar el líquido
refrigerante y hacerlo circular por todo el sistema, la velocidad de operación de esta
bomba depende directamente de la velocidad del motor.

17
10.4 Sensor de temperatura

El sensor de temperatura del refrigerante se encarga de medir la temperatura del

refrigerante del motor. Este sensor es fundamental en el desempeño de la inyección
electrónica, así pues un fallo de este sensor, afectaría directamente el funcionamiento
de la inyección. Según la información recibida del sensor de temperatura del
refrigerante, de esta forma también este dispositivo se relaciona con el sistema de
enfriamiento o refrigeración del motor.

10.5 Mangueras

El sistema está provisto de dos mangueras de caucho resistentes a la temperatura y la

presión. Son de diferentes diámetros, la de la parte superior es por donde ingresa
el agua caliente y la que está en la parte inferior es por donde sale el agua fría.

10.6 Ventilador

Se encarga de elevar el flujo de aire que pasa a través del radiador para enfriar
el líquido refrigerante, está montado en la parte posterior del radiador. Algunos están
asociados a la correa que viene del cigüeñal y que también hace girar la bomba, otros
están provistos de un motor eléctrico, o funcionan por un embrague térmico.

10.7 Termostato

Es un dispositivo que se encarga de permitir o no el paso del líquido entre el motor y el

radiador. Cuando la temperatura se eleva permite el paso del refrigerante, funciona
como una válvula.

10.8 Radiador

Es un serpentín, una tubería doblada de tal forma que durante su recorrido se disipe el
calor, para aumentar el área de contacto y transferencia de calor a cada tubería en
forma de serpentín se le instalan unas aletas en forma de rejilla o panal. La
transferencia de calor se realiza por ventilación natural, durante el recorrido del

18
vehículo; cuando se requiere mayor ventilación por exceso de temperatura o por que el
vehículo está detenido, funciona el ventilador y aplica la ventilación de manera forzada.

10.9 Tapón de presión

Este tapón de presión es la misma tapa del radiador, posee una válvula de vacío y otra
de descarga, controla la presión dentro del radiador y del sistema. Cuando el agua o
refrigerante alcanza la temperatura de ebullición, comienza a evaporarse, se abre la
válvula de descarga para permitir la salida; cuando se enfría y se condensa, se abre la
válvula de vacío para permitir el ingreso de aire, de esta manera evita problemas de
circulación.

11. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE LUBRICASION

Este sistema es el que se encarga de mantener engrasado todas las partes móviles del
motor. Podemos decir que el aceite tiene fundamentalmente cuatro funciones:

11.1 Lubricación:

El aceite del motor cubre las superficies que están en rozamiento con una película para
reducir la fricción y así evitar el desgaste, como la pérdida de energía y el gripado del
motor.

11.2 Enfriamiento:

El aceite circula a cada parte del motor donde la temperatura es alta debido a la
combustión, absorbiendo calor y radiando este al exterior.

11.3 Sellado:

La película de aceite formada entre los pistones y las paredes de los cilindros actúa
para sellar los gases de compresión y los gases de combustión interior de la cámara de
combustión, evitando una pérdida de potencia de salida.

19
11.4 Limpieza:

El aceite arrastra los sedimentos y carbonilla adheridos a la superficie interior del motor,
manteniendo el interior del motor limpio.

Este sistema es vital para la vida del motor porque debe mantener en buen estado los
elementos que friccionan entre sí. El aceite permite crear una cuña en las partes
móviles, evitando el contacto metal con metal. Los puntos principales a engrasar en un
motor, son: Paredes de cilindro y pistón, Bancadas del cigüeñal, Pie de biela, Árbol de
levas, Eje de balancines, Engranajes de la distribución.

11.5 El cárter:

Sirve de depósito al aceite, que ha de engrasar a todos los elementos y en la parte más
profunda, lleva una bomba que, movida por un eje engranado al árbol de levas, lo
aspira a través de un filtro. A la salida de la bomba, el aceite pasa a un filtro donde se
refina, si la presión fuese mayor de la necesaria, existe para ello una válvula de
descarga que se encuentra a la salida de la bomba. Por lo que al tomar aceite del
depósito éste será distribuido a través de los conductos interiores y exteriores del motor
a las partes móviles, después de engrasar los diferentes elementos del motor, arrastra
las impurezas contenidas en el aceite hasta el filtro. El aceite se filtra antes de llegar a
la bomba de engrase a través de un pre filtro para que, una vez ésta lo mande a los
distintos elementos y antes de llegar a ellos, pase por otro filtro constituido por una
material textil poroso, donde quedan retenidas las impurezas. Luego pasa por el
radiador donde se extrae parte del calor absorbido y retorna al depósito o cárter del
motor, para reiniciar el ciclo.

12. ELEMENTOS BÁSICOS: CHASIS

El chasís o chasis, que no se debe confundir con la carrocería, consiste en una

estructura interna que sostiene, aporta rigidez y da forma a un vehículo u objeto en su
construcción y uso. Es análogo al esqueleto de un animal. Para el caso de un vehículo,

20
consta de un armazón, que integra entre sí y sujeta tanto los componentes mecánicos,
como el grupo moto propulsor y la suspensión de las ruedas, motor incluyendo la
carrocería. No tienen nada en absoluto que ver con la carrocería ni plataforma.

Vehículos: Existen dos tipos de chasís para la fabricación de vehículos: chasís

independiente sobre bastidores y chasís auto portante o monocasco. En ambos casos
el chasís sostiene la mayor parte del vehículo, la masa suspendida, que incluye el
motor, la transmisión, la carrocería, el sistema de escape y la caja de dirección. El
chasís es considerado como el componente más significativo de un automóvil. Es el
elemento fundamental que da fortaleza y estabilidad al vehículo. Es una parte
importante del automóvil que permite el armado de los demás componentes. Se
clasifican en chasís con riostra, chasís sin riostra, chasís con largueros, chasís sin
largueros, chasís clásico, chasís compacto y chasís en organización.

Suele estar construido en diferentes materiales, dependiendo de la rigidez, costo y

forma necesaria. Los más habituales son aleaciones como el acero o de diversos
metales como el aluminio. Las piezas que lo componen son por lo general tubos,
o vigas, de diferentes calibres y funciones en la estructura.

13. PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSMICION

El sistema de transmisión de un vehículo consiste en una serie de componentes

encargados de conducir desde el cigüeñal la potencia suficiente para que las ruedas
motrices giren.

Para conocer el funcionamiento de los distintos tipos de transmisión que puede llevar
equipado nuestro vehículo, es imprescindible conocer los diferentes elementos que
componen este sistema:

13.1 Embrague:

Su misión es acoplar o desacoplar el giro del motor de la caja de cambios de forma que
no cause tirones, sino que el movimiento suceda de forma progresiva. Este elemento

21
ubicado entre el volante motor (o de inercia) y la caja de velocidades, puede ser de
distintas clases: hidráulico, electromagnético, de fricción, de disco y hasta de muelles.

13.2 Caja de velocidades:

Es la responsable de la relación entre el cigüeñal y las ruedas, aumentando o

disminuyendo las revoluciones a las que gira cada uno de ellos para sacar el mayor
provecho posible al motor. Pueden ser automáticas o manuales.

13.3 Árbol de transmisión:

Se trata de una pieza cilíndrica que va unida por un extremo a la caja de cambios y por
el otro al piñón del grupo cónico-diferencial para transmitir el movimiento, en
determinados tipos de vehículos, se prescinde de este elemento dentro del sistema de
transmisión.

13.4 Grupo cónico-diferencial:

Cuando el movimiento longitudinal (inducido por el embrague y la caja de cambios)

llega al árbol de transmisión, éste lo une a grupo cónico-diferencial donde se convierte
en movimiento transversal y es dirigido a los palieres. Pero su verdadera labor es
mantener constante la suma de velocidades que llevan las ruedas motrices antes de
tomar una curva, permitiendo que las ruedas exteriores den más vueltas que las
interiores y evitando que patinen. Pese a la importancia que tiene el diferencial en el
buen funcionamiento de los automóviles, en vehículos pequeños puede no resultar
visible, ya que se aloja dentro de la caja de velocidades.

13.5 Palieres:

Los palieres o semi árboles de transmisión reciben el movimiento, tal como indicamos,
en ángulo recto para ejercerlo directamente sobre las ruedas motrices, incluso en
modelos de automóviles que carezcan de árbol de transmisión. Ahora que conocemos
el recorrido que realiza el movimiento desde el cigüeñal hasta las ruedas motrices,
indicaremos que no siempre circulan a las mismas revoluciones. Cuando el árbol de

22
transmisión gira más despacio se produce una reducción o desmultiplicación, mientras
que cuando es al contrario, lo denominamos multiplicación o súper-marcha

13.6 Sistema de transmisión

13.6.1 Motor delantero y tracción:

Propio de turismos de baja o media potencia, donde las ruedas delanteras son tanto
motrices como directrices y no encontramos árbol de transmisión.

13.6.2 Motor delantero y propulsión trasera:

Lo encontramos en camiones o turismos que cuentan con motores de potencia elevada.

Las ruedas motrices, en este caso, son las traseras y cuenta con un árbol de
transmisión.

13.6.3 Motor trasero y propulsión:

No es habitual encontrar este sistema montado en vehículos actuales ya que genera

problemas de refrigeración en el motor. Las ruedas traseras también son las motrices,
como en el supuesto anterior, pero carece de árbol de transmisión.

13.6.4 Propulsión doble:

Es el sistema adecuado para vehículos de gran tonelaje donde las ruedas traseras
soportan gran parte del peso, por lo que se colocan dos puentes traseros motrices
dividiendo entre dos el esfuerzo que soporta habitualmente un solo grupo cónico.

13.6.5 Transmisión total:

Encontramos esta opción generalmente en camiones similares a los antes

mencionados, en automóviles todoterrenos y en vehículos dedicados a la construcción.
Consta de un puente en cada eje del vehículo, así que ambos son motrices; tanto el

23
delantero como el trasero. Además cada uno tiene su propio diferencial lo que nos
permite elegir a qué puente enviamos el movimiento a demanda

14. BLOQUEO DEL DIFERENCIAL

Limitación de la función primaria del diferencial, con un mecanismo que evita que las
dos ruedas motrices de un automóvil giren a velocidades muy diferentes. El diferencial
normal reparte casi por igual entre las dos ruedas motrices el par suministrado por el
motor, permitiéndoles girar a diferente velocidad. Con ello se rompe la unión rígida
existente entre las ruedas de un mismo eje, haciendo posible que, siguiendo
trayectorias de longitudes diferentes y estando animadas de distinta velocidad, cada
una de ellas reciba siempre la mitad del par motor.

Esta última característica presenta, sin embargo, un inconveniente: cuando, por

cualquier razón, una rueda motriz pierde el contacto con el suelo o encuentra en él tan
poca resistencia que no puede desarrollar la necesaria fuerza de tracción, la potencia
transmitida por el motor se descarga en ella acelerando su rotación, en realidad, el par
suministrado a esa rueda es sólo el necesario para hacerla girar libremente. Como
quiera que el diferencial distribuye siempre el par motor en partes iguales, también la
rueda que permanece en contacto con el suelo recibe un par nulo, resultando imposible
de esta forma el movimiento del vehículo, pues una rueda patina, girando en vacío, y la
otra, aunque se mantiene en contacto con el suelo, está parada.

14.1 Las primeras tentativas para superar este inconveniente del

diferencial han sido:

Bloqueo manual del diferencial mediante un acoplamiento accionado a distancia por

medio de una palanca adecuada, que, uniendo rígidamente las dos ruedas, anula
completamente la acción del diferencial. Este sistema de diferencial controlado, muy
utilizado aún en vehículos para todo terreno, limita el uso del dispositivo a los
momentos en que el vehículo está parado, y no puede hacerse uso de él en los
desplazamientos por calzadas convencionales.

24
La eliminación del diferencial y el uso de dos ruedas libres unidas al eje. Esto permite a
las ruedas adquirir velocidades en las curvas y asegura en todo momento la tracción.
Sin embargo, este sistema ha tenido poca aceptación a causa de los muchos
inconvenientes que ofrece el uso de la rueda libre.

En general el mecanismo de bloqueo debe poder ser conectado y desconectado a

voluntad, en cuanto que, durante la marcha normal y especialmente sobre los terrenos
duros, las funciones del diferencial deben permanecer íntegras. El bloqueo se realiza
normalmente entre un semieje y la caja del diferencial; esto se consigue mediante unos
embragues frontales o de conos. Puesto que la suma algebraica de las velocidades
relativas de los semiejes respecto a la caja diferencial es igual a cero, anulando una de
las dos, o sea uniendo directamente un semieje con la caja diferencial, se anula en
consecuencia la otra. El mando se realiza generalmente con una palanca dispuesta al
lado del puesto de conducción y puede ser hidráulico o mecánico. En los tractores este
mando se substituye por un pedal.

La necesidad de un mecanismo que limitase automáticamente el deslizamiento de una

rueda motriz causado por la pérdida de adherencia, se hizo patente en los vehículos
militares y deportivos usados a finales de los años veinte. Tal necesidad quedó
satisfecha con la aparición del bloqueo automático del diferencial.

15. SISTEMA HIDRÁULICO

Se da el nombre de sistema hidráulico a un sistema de transmisión de potencia, cuyo

principio de funcionamiento se basa en la transmisión de fuerza y movimiento a través
de un fluido (aceite), prácticamente incompresible. Los sistemas hidráulicos utilizados
en tractores y máquinas agrícolas pueden ser representados de forma generalizada.

25
15.1 Tipos de sistemas hidráulicos:

15.1.1 Hidrostático:

En el sistema hidrostático de transmisión de potencia, la energía es transmitida entre

una bomba hidráulica y uno o más actuadores motrices (cilindros, motores, etc.),
usualmente a presiones relativamente altas de fluido y velocidades relativamente bajas

15.1.2 Hidrodinámico:

El sistema hidrodinámico se caracteriza por operar con altas velocidades de fluido y la

transmisión de energía ocurre principalmente por variación de energía cinética.

15.2 Bombas:

La bomba es el corazón del sistema hidráulico, transforma la potencia mecánica en

potencia hidráulica, esta última puede ser definida como: Nh = Q * P Dónde: Nh =
potencia hidráulica P= presión (kg/cm2)Q = Caudal (m3/s) Todas las bombas que
equipan los sistemas hidráulicos de los tractores y cosechadoras son de accionamiento
positivo, es decir, el caudal de entrega es aproximadamente independiente de la
presión de trabajo. Las bombas pueden ser de engranajes o de pistones, en estas
últimas la disposición de los émbolos puede ser radial o axial. En las bombas de
engranajes, el aceite entra por la admisión y llena el espacio entre el diente y la carcasa
de la bomba, debido a la succión que se genera cuando los engranajes se mueven,
luego el líquido es transportado hasta el orificio de salida. Las bombas de pistones dan
los mejores rendimientos y tienen la posibilidad de variar el volumen de entrega, son
más complejas y caras que las de engranajes. Su principal inconveniente es que se
averían si hay vacío, por este motivo no deben llevar filtro en la admisión

15.3 Válvulas direccionales:

Controlan la dirección del flujo al actuador que se desea accionar, por su función los
controladores de las mismas se encuentran al alcance del operador. Existen dos tipos,
de centro abierto y de centro cerrado, en las primeras el flujo de aceite se desvía al

26
tanque cuando la válvula está en posición neutra. Las válvulas de centro cerrado
operan con bombas de cilindrada variable, y en la posición neutra, la válvula bloquea el
paso de aceite, al aumentar la presión la bomba reduce su caudal al mínimo necesario
para mantener la presión en los niveles predeterminados.

15.4 Válvulas de presión:

Como su nombre lo indican controlan la presión, estas válvulas pueden ser agrupadas
en tres grupos, de alivio, secuenciales y de bloqueo.

15.5 Válvulas de alivio:

Son válvulas de bolilla que trabajan con un resorte calibrado, su función es mantener
una determinada presión, cuando esta es sobrepasada el resorte cede y la bolilla
permite el paso del aceite al depósito.

15.6 Válvulas secuenciales:

Se utiliza para realizar una secuencia de acciones, por ejemplo cuando se acciona la
válvula direccional para levantar la sembradora, el aceite se dirige a una válvula
secuencial que deja pasar el aceite al cilindro de la guía de siembra, esta se levanta y
una vez que el cilindro hidráulico termino su recorrido la presión aumenta, entonces un
resorte cede se levanta una bolilla y permite el paso al segundo actuador, los cilindros
de las ruedas que levantan el chasis de la máquina.

15.7 Válvulas de bloqueo:

Son válvulas de bolillas que impiden que el aceite continúe pasando en sentido inverso
ante una caída de presión, son las utilizadas en los enganches rápidos del tractor.

15.8 Sistemas de caudal constante y presión variable (de centro

abierto):

En este sistema, una bomba de cilindrada constante funciona continuamente, siendo el

flujo de aceite a baja presión desviado para el deposito por la línea de retorno, cuando
27
no está siendo utilizado por algún actuador. Cuando el sistema es solicitado, la válvula
de control orienta el flujo de aceite para el actuador, cuya velocidad de funcionamiento
es directamente proporcional al caudal de la bomba. La presión de trabajo del sistema
alcanza los valores apenas suficientes para la realización de una determinada función
en un momento dado. Después de realizar el trabajo, la bomba vuelve a funcionar bajo
condiciones de baja presión. Se trata de un sistema muy utilizado en tractores
agrícolas; por su simplicidad en la disposición de los componentes, puede ser bien
adaptado a operar de forma intermitente un número limitado de actuadores motrices.
Aunque se exige una capacidad de bomba mayor, las pérdidas de presión a través de
las válvulas de control pueden ser suficientemente altas para causar problemas de
elevación de temperatura del aceite. La presión nominal de trabajo para este tipo de
sistema varía de 84 a 140 Kgf/cm2

15.9 Sistemas de presión constante (de centro cerrado):

Este sistema mantiene la presión en una estrecha faja de variación, para ello consta de
una bomba de cilindrada variable y presión compensada, generalmente del tipo de
émbolos radiales. La cilindrada de la bomba y consecuentemente su caudal varía en
función de la carga a la cual el sistema es sometido, satisfaciendo la demanda de
caudal y manteniendo, al mismo tiempo, la presión dentro de límites predeterminados.
El sistema de presión constante permite una flexibilidad de aplicación bien mayor que el
sistema de caudal constante, simplificando el arreglo de las válvulas cuando se trata de
circuitos hidráulicos de múltiples funciones, con innumerables actuadores motrices. La
plena presión del sistema está disponible constantemente, para cualquier número de
actuadores motrices dispuestos en paralelo. El desempeño de uno de ellos no interfiere
en el trabajo de los demás cuando son accionados en forma simultánea. La respuesta
de los comandos es firme y rápida, dado que la presión es constante,
independientemente de la carga. Sin embargo cuando la bomba es solicitada, esta
debe operar contra la presión plena del sistema, aunque la demanda pueda
eventualmente ser de baja presión. El estrangulamiento requerido para reducir la
presión al nivel exigido por el actuador motriz provoca aumento de la temperatura del
aceite y la necesidad de disipar el calor. En este tipo de sistemas la presión nominal de

28
trabajo va de 127 a183 Kgf/cm2, y las válvulas de alivio son reguladas para entrar en
operación con presiones 25%más altas que la nominal.

15.10 Actuadores:

Son los componentes del sistema, responsables de convertir la energía del flujo de
aceite, en trabajo mecánico útil. En términos generales podemos decir, que estos
actuadores transforman la presión en fuerza y el caudal en velocidad de operación. Los
actuadores pueden ser lineales o rotativos, los primeros son los cilindros hidráulicos,
convierten la presión en fuerza de tracción o compresión en un determinado recorrido
rectilíneo y el caudal se transforma en velocidad de desplazamiento. En los actuadores
rotativos la presión se convierte en torque y el caudal en velocidad angular, en el árbol
motriz del actuador, es decir, estamos refiriéndonos a un motor hidráulico. Cilindros
hidráulico: De simple efecto: solo realizan trabajo en una dirección, para volver a su
posición inicial utilizan el peso de la máquina que previamente movieron. De doble
efecto: pueden realizar trabajo en dos sentidos.

15.11 El usuario:

Para el usuario tractorista lo que le importa es tener respuesta a su demanda hidráulica.

Es común encontrarse con tractores que cuando llegan a final de besana y con diversos
implementos hidráulicos (por ejemplo una barredora frontal de sarmientos y una
trituradora en el elevador trasero) al ir a girar para coger otra calle se note que no existe
suficiente caudal. En estos casos el fabricante prioriza algunos (la demanda de
dirección es prioritaria) frente a otros.

Por regla general se puede afirmar que es mejor un centro cerrado pues con los
caudales y presiones que se manejan actualmente una única bomba de centro abierto
haría que se perdiese mucha potencia en determinadas acciones. Quizá con el
siguiente ejemplo se entienda mejor lo que intento explicar:

¿Potencia demandada?: Imagínese un tractor moderno de 100 CV, lo habitual es que

incorporen bombas de unos 100 L/min a 170 bar, eso es mucha potencia, son casi 40

29
CV Puede llegar el caso de accionar un distribuidor y notar tal caída de revoluciones
que casi se cale el motor. En el caso de un centro abierto aunque no se demande todo
el caudal se sigue absorbiendo la misma potencia pues como la bomba no varía su
caudal la presión queda determinada por la presión de tarado de la válvula de alivio.

15.12 El apero:

Un apero conectado a un tractor de centro abierto deberá poseer electro distribuidores

de centro abierto. Si el distribuidor está en posición neutra, cuando le llega aceite por el
latiguillo conectado al tractor regresa por el otro latiguillo pero siempre con presión muy
baja.
El problema de colocar un apero con distribuidores de centro cerrado en un tractor de
centro abierto es que cuando esté en posición neutra el líquido que intenta llegar desde
el tractor tendría el paso cortado y todo el caudal de la bomba se va por la válvula de
seguridad con el consiguiente aumento de temperatura del aceite y disipación de
energía. En cuanto al apero con servicios hidráulicos deben tener distribuidores,
mecánicos o eléctricos, deben ser también de centro cerrado puesto que en realidad
cuando se conectan con el tractor por medio de los latiguillos pasan a formar parte del
circuito del tractor. El circuito con distribuidores de centro abierto, cuando el líquido no
se utiliza para ningún servicio tiene paso libre de retorno hacia el depósito. El caudal
impulsado por la bomba (la bomba siempre impulsa), tiene una presión muy baja ya que
le cuesta poco esfuerzo regresar al depósito. Al accionar el distribuidor para enviar el
aceite a un servicio, la presión sube para vencer el esfuerzo en ese servicio

16. LASTRES

Las grandes exigencias del campo han llevado a los agricultores a buscar
alternativasque permitan obtener mejores resultados, maximizando el rendimiento de
los tractores y reduciendo costos de operación. Para esto, el cultivador debe conocer la
naturaleza de cada terreno, debido a que no es lo mismo trabajar en una superficie
compacta que en una inclinada o resbaladiza.

30
Siguiendo con esta idea, una de las técnicas que suelen aplicar los agricultores para
optimizar el desempeño de sus tractores, es la conocida como lastrado. Antes de
mencionar más detalles sobre este método, es importante resaltar que un lastre es un
componente extra que se añade a los neumáticos de una unidad para incrementar su
peso total y modificar la distribución del mismo tanto en los ejes delanteros como
traseros.

Por medio del lastrado se puede acrecentar la adherencia de las llantas agrícolas sobre
el suelo, ayudando así a mantener la estabilidad del tractor. Esta técnica se utiliza,
principalmente, para generar una mayor tracción cuando se trabaja con materiales
pesados.

16.1 La adecuación de lastres depende de:

Condiciones del terreno: firme, inclinado o resbaladizo y humedad.

Tipo de tractor: doble o simple tracción y velocidad de avance.

Características de los neumáticos: tamaño y estado.

Tipo de apero: suspendido o arrastrado.

16.2 Tipos de lastres

Lastrar una llanta es una práctica común mediante el cual agregamos peso a las ruedas
del tractor para incrementar su desempeño y productividad, en la gran mayoría de los
casos se hace con agua y lo más recomendado es no exceder el 75% de agua en los
neumáticos diagonales y 40% en el caso de los radiales para que las llantas conserven
sus propiedades de flexión y amortiguación, además de no dejar de usar una adecuada
presión de aire.

Teniendo en cuenta los puntos anteriores, te será más sencillo elegir el tipo de lastrado
que requieres para cumplir eficientemente con las labores del campo. El lastre puede
presentarse de dos maneras:

31
16.2.1 Sólido:

Consiste en colocar unas pesas de metal en las llantas traseras o delanteras del tractor
con el fin de incrementar su peso y capacidad de tracción. Este tipo de lastre suele
utilizarse cuando la unidad debe mover herramientas pesadas.

16.2.2 Líquido:

Consiste en reemplazar una parte del aire en los neumáticos por agua, con el propósito
de bajar el centro de gravedad del tractor. Este tipo de lastrado representa un menor
costo y su aplicación resulta ser más sencilla para el operario.

16.3 Ventajas y desventajas:

16.3.1 Ventajas de lastrar:

Mejor tracción un lastre adecuado evita que el tractor patine sobre el terreno, los
tractores suelen ser equipos ligeros y la labor demanda un poco más de agarre para ser
correctamente ejecutada

Menos desgaste de las barras de tracción evitar los deslizamientos de la llanta agrícola
traen como consecuencia un menor desgaste de las barras de tracción del neumático y
por lo tanto, menos probabilidades de que se desprenda.

Mejor economía, diferencia de usar contrapesos, el agua es claramente un competidor

más barato

16.3.2 Desventajas de lastrar:

Incremento del gasto de combustible, el peso extra demanda más potencia del motor
para mover al equipo

Mayor compactación del suelo, afectando la productividad de los terrenos y finalmente

de la cosecha

32
Mayor inestabilidad
El cambio en la distribución de los pesos del tractor también demanda aceleraciones y
frenado súbitos, lo que termina repercutiendo en los frenos

17. TOMA DE FUERZA

Es un eje en rotación que transmite energía para el accionamiento de las máquinas

acopladas al tractor, situado normalmente en la parte posterior del mismo. Además de
este eje constituyen los componentes necesarios para dicho accionamiento, un árbol de
transmisión articulado mediante juntas “cardan” para permitir el cambio de dirección y,
un eje telescópico, denominado eje cardánico. La velocidad de rotación de la toma de
fuerza depende del régimen de giro del motor, en función de la necesaria para que la
máquina pueda realizar la tarea requerida. De forma que a mayor velocidad del motor
tiene a su salida mayor velocidad la toma de fuerza y, viceversa. En un principio la
velocidad estaba normalizada solamente a 540 rpm. Con la aparición de los tractores
de gran potencia, se aumentó la velocidad normalizada a 1000 rpm, se usa para
accionar implementos de distinto género! como por ejemplo: barrenadores bombas de
riego, elevadores enfardadoras, cosechadoras, fertilizadoras, segadoras,
desgranadoras! entre otros! es decir todos aquellos equipos y maquinas que demanden
energía cinética o de movimiento! a través de un de cardínico.

17.1 Tipos de toma fuerza

17.1.1 Toma de fuerza del cambio de velocidades:

Procede del eje intermediario de la caja de cambios y por tanto, se desconecta

cuando se pisa el pedal de embrague.

17.1.2 Toma de fuerza del motor o independiente:

Recibe movimiento directamente del motor a través de un embrague propio,

mediante un embrague independiente o “doble”. En este caso el tractor puede

33
 detenerse y volver a avanzar sin que la toma de fuerza se detenga y, por tanto, la
máquina que esté accionando.

17.1.3 Toma de fuerza sincronizada acoplada al eje secundario:

Utilizada para el accionamiento de los ejes motores de los remolques de ruedas

accionadas. Así la velocidad del tractor y remolque accionado es la misma con
independencia de la marcha seleccionada.

18. TRES PUNTOS DE ANCLAJE

El enganche de 3 puntos es un tipo de enganche ampliamente usado para enlazar

aperos y otros útiles a un tractor agrícola o industrial. Los tres puntos se asemejan a un
triángulo, o una letra A, el enganche de tres puntos es la manera más sencilla y la única
manera estáticamente fija de enlazar dos cuerpos en mecánica.

Un enganche de 3 puntos enlaza el apero al tractor de forma que la orientación del

apero es fijada con respecto al tractor y la posición del brazo del enganche. El tractor
arrastra parte o el total del peso del apero.

18.1 Beneficios:

El beneficio primario del sistema de enganche de tres puntos es transferir el peso y la

resistencia del apero a las ruedas del tractor. Esto permite al tractor una tracción mejor
dada la misma potencia, peso, y consumo de combustible. La utilidad y simplicidad de
este tipo de enganche lo ha convertido en un estándar de la industria.

Los enganches enganche de 3 puntos están compuestos de tres brazos móviles. Los
dos brazos inferiores son controlados por el sistema hidráulico, y proveen carga,
arrastre. El tercer brazo central superior llamado enlace superior, es móvil, pero
normalmente no está conectado al sistema hidráulico del tractor. Cada brazo tiene un
dispositivo de enganche para conectar los aperos al enganche.

34
Cada enganche tiene agujeros para enlazar, y el apero tiene piezas para introducir en
los agujeros. El apero es fijado colocando un pin en los extremos de las piezas. Los
brazos portantes del enganche son alimentados por el sistema hidráulico del tractor. El
sistema hidráulico es controlado por el operador del tractor, y normalmente tiene un
conjunto de configuraciones disponibles.

18.2 Implementos que se pueden acoplar:

Desgranadora, chapiadora, subsolador, picadora, fumigadora, arado de vertederas,

arado, surqueadora y rotovator

19. MANTENIMIENTO DEL TRACTOR Y SUS SISTEMAS

19.1 El sistema de enfriamiento:

Este logra reducir un 30% su temperatura, mientras que un 10% es reducido por su
propia irradiación, por lo que no debemos exceder la frecuencia de limpiezas y terminar
acortando la vida útil del filtro. Para la limpieza se debe inyectar aire a presión desde
adentro hacia afuera del filtro con sentido oblicuo de modo que vaya saliendo el polvo
en el sentido contrario al que entró, también darle pequeños golpes contra el neumático
del tractor para ir “aflojando” y soltando lo que va quedando. Luego de realizada la
limpieza del filtro primario debemos asegurarnos que en este procedimiento no se haya
dañado, para esto se debe colocar en el interior del filtro una lámpara conectada a la
batería del tractor. Esto se debe hacer cuidadosamente en un lugar oscuro para
observar el pasaje de luz a través del papel filtrante o algunos de sus pliegues. Si pasa
la luz, se debe desechar. Algunos tractores poseen filtros de aire en baño de aceite, en
estos casos el mantenimiento es distinto, consiste en desechar el aceite del tazón,
limpiar el tazón y colocar aceite limpio hasta la medida correspondiente. Sumergir la
esponja metálica en un solvente que afloje la suciedad y el aceite. Siempre conviene
utilizar paños que no suelten hilos cuando se vaya a limpiar o secar el filtro. Este tipo de
filtros no cuentan con sensores de oclusión, por lo que se hace algo difícil saber el
momento oportuno para su limpieza. Por eso es recomendable cambiar el aceite del
tazón y limpiar el filtro como máximo una vez a la semana. Una manera de determinar
35
el momento de cambio de aceite y limpieza es pasando el dedo en el fondo del tazón
para cuantificar la cantidad de material depositado. La limpieza de la esponja metálica
se realizará cada 150 horas.

19.2 Sistema de lubricación

Los fabricantes de maquinaria agrícola normalmente recomiendan el cambio de aceite

lubricante de motor entre las 150 a 300 hs de trabajo.

Debe recordarse que el aceite cumple dos funciones importantes, la lubricación de los
movimientos disminuyendo el roce metal – metal y la otra no menos importante, la
refrigeración de piezas que por construcción no pueden ser enfriadas por el sistema de
refrigeración como el cigüeñal. Los filtros de aceite deben ser cambiados vez por medio
con el aceite, es decir, cada 300 a 600 hrs.
El aceite lubricante del diferencial debe ser cambiado cada 1.000 hrs. Es necesario
prestar mayor atención en aquellos tractores cuyo sistema hidráulico utiliza el aceite de
diferencial en lugar de tener un tanque y fluido hidráulico por separado ya que las
pérdidas de aceite por transpiración de acoples, mangueras y cilindros puede disminuir
el nivel de aceite más rápidamente y a su vez estar más expuestos a la entrada de
suciedad y humedad a partes vitales de la transmisión.
El correcto mantenimiento del tractor nos evita pérdidas de tiempo y dinero por roturas
evitables, permitiendo además aprovechar al máximo la potencia y prestaciones con las
que cuenta.

19.3 Sistema de enfriamiento:

El sistema de refrigeración es fundamental para que la temperatura de trabajo sea la

correcta. Se debe revisar la correa en toda su longitud, corroborar que no esté
aplastada, agrietada, cortada o muy gastada. Deben tener la tensión indicada por el
fabricante en el manual, la que generalmente, si se presiona en el lado más largo del
triángulo que forma la correa no podrá ceder más de 2 cm. Controlaremos que el líquido
de radiador esté en el nivel correcto y si es necesario se agregará el líquido indicado y

36
no agua. Debemos tener en cuenta que el agua no tiene las mismas propiedades, que
los líquidos refrigerantes, lo que ocasiona que a temperaturas bajo 0 se congele y
además se oxide el interior de las galerías. Es normal que ante la falta de líquido se
reponga el radiador con agua, ocasionando que se diluya, con lo cual el refrigerante
pierde calidad y no cumple sus objetivos. Si es necesario, frente a una urgencia puede
agregar agua pero luego deberá cambiarla. Debe saber que el fluido de radiador se
reemplaza cada 2 años ya que a partir de ese tiempo pierde sus propiedades. La tapa
del radiador funciona como una doble válvula y es fundamental revisarla y comprobar
que tenga un correcto funcionamiento, que no esté oxidada y los resortes cumplan su
función sin obstrucción. En caso de ser necesario cambiar la tapa, se debe colocar una
de la misma graduación para no cambiar las especificaciones del fabricante. Un mal
funcionamiento de ésta, puede ocasionar perdidas de fluido. Se debe limpiar el exterior
del radiador si se encuentra tan sucio que se obstruya el paso del aire. Esta tarea se
hace con aire a media presión en el sentido opuesto al paso del aire forzado por el
ventilador.

19.4 Sistema eléctrico:

También debemos verificar algunos componentes que forman parte del sistema
eléctrico del tractor, comprobaremos la tensión y el estado de la correa que hace girar
el alternador, tensionándolas o cambiándolas. Teniendo en cuenta las baterías, las de
“cero mantenimiento” cuentan con un indicador que cambia de color en función de su
carga, el mismo debe estar de color verde, lo que indica que la carga es adecuada y
está en buenas condiciones. Este tipo de batería no requiere mantenimiento y en caso
de haber cumplido su ciclo o haber perdido la capacidad de almacenar energía se debe
remplazar. Si el tractor dispone de una batería que requiere mantenimiento se debe
corroborar el nivel de líquido, el mismo deberá estar cubriendo las placas, sino deberá
recargarse con el líquido indicado en el manual del operario. Para los dos tipos de
baterías citados se debe revisar el contacto de los bornes con los terminales o cabos.
Es habitual que con el paso del tiempo los bornes no hagan contacto, incluso
dificultando el arranque del tractor. Esto se debe a que el metal de los bornes se
sulfata. Para limpiar los bornes, el tractor debe estar apagado, se destornillaran los

37
cables de los bornes empezando por el negativo. Cuando se asegure que los cables
quedaron aislados se derramará agua caliente en los bornes y contacto de los cables y
si es necesario, se pasará una lija fina para sacar lo que está más incrustado. Se debe
secar y volver a atornillar los cables. Como para prevenir o retardar la formación de
nueva costra de sulfato se pueden cubrir los bornes con vaselina o grasa. Es
Importante tener cuidado que los cables no se toquen entre si y que no toquen los
bornes ni las partes metálicas como el soporte de la batería o bastidor ya que se podría
producir un corto circuito poniendo en riesgo algunos componentes del sistema o
incluso podría ocurrir un incendio. El gas emitido por la batería es explosivo por eso es
importante que no hayan chispas. El ácido sulfúrico de la batería es tóxico y
concentrado como para quemar la piel o la ropa, en caso de ocurrir un derrame hay que
lavarse inmediatamente. Algunas veces ocurre que el tractor está “lento” para arrancar,
esto puede obedecer a más de un motivo, pero si el motor está girando despacio al dar
arranque, probablemente sea debido a que la batería pueda estar agotada. Si el tractor
queda a la intemperie, sobre todo en invierno es recomendable cubrir la batería con una
lona o algo que la aísle del frío para mejorar su actividad. Encender las luces durante
un minuto previo al encendido luego de noches frías permite que la batería se “active” y
el arranque puede girar más rápido.

19.5 Sistema de combustible:

Revisar periódicamente, la línea de combustible, desde el tanque, las cañerías, filtros,

bomba de inyección, toberas e inyectores, para detectar fugas de Diésel. Cuando se
detecta un funcionamiento anormal del motor y se observe gran cantidad de humo
negro por el tubo de escape, se puede realizar las siguientes pruebas: Comprobación
de la presión de inyección y pulverización del inyector y tobera, el mismo que se podrá
realizar con probadores, Revisar los orificios de pulverización de combustible del
inyector, que típicamente mide 0.0254 Mm. de diámetro, que pueden obstruirse con
partículas pequeñas de sedimentación o suciedad. Los conductos internos del inyector
y tobera podría estar obstruidos con sedimento o suciedad, para eliminar el mismo se

38
debe desarmar el cuerpo del inyector y colocar los mismos en una tina de limpieza por
ultrasonido. Si los problemas son mayores, se debe llevar la bomba de inyección a un
laboratorio de pruebas de bombas de inyección para su chequeo, ajuste y/o calibración.

19.6 Sistema Hidráulico:

Los sistemas hidráulicos de los tractores pueden accionar un sistema de tres puntos y
uno o más cilindros de control remoto, combinado con una dirección, un buen sistema
hidráulico bien mantenido rara vez da problemas

19.7 Funciones hidráulica:

Dirección.
Frenos.
Control de implementos.
Cilindros remotos.
Motores hidráulicos.
Trasmisiones.

19.8 Problemas comunes del sistema hidráulico son:

Falta de aceite en el sistema.

Deposito sucio o bloqueado.
Fugas.
Aceite incorrecto.

19.9 Verificación de aceite y cambio:

La verificación del nivel de aceite se debe hacer cada 250 horas y verificaciones diarias,
se puede ver el nivel por medio de una varilla de medición, si falta aceite llenar hasta lo
indicado en la varilla de medición. En caso de cambio de aceite checar el manual del
operador para ver tiempo de cambio y posteriormente se procede a realizar los mismos

39
pasos de drenado y llenado de aceite ya mencionados en el sistema de trenes de
Transmisión

19.10 Purga de frenos:

Si los frenos forman parte del sistema hidráulico, se deben purgar cada que se
remplaza el aceite y cuando los pedales tienen mucha carrera libre.

19.11 Frenos hidráulicos:

Poner en marcha el motor en neutral, para que el depósito de aceite se llene.

Localizar los tornillos de purga.
Acoplar un tubo de plástico transparente en la válvula de purga.
Desatornillar la válvula de purga ¾ de vuelta.
Oprimir el pedal del freno y dejar que vuelva y continuar haciéndolo hasta que no haya
burbujas en el tubo.
Cerrar la válvula de purga y repetir lo mismo con el otro freno.

19.12 Frenos de potencia:

Poner en marcha el motor, aflojar los tornillos de purga.

Oprimir el pedal por varios minutos para purgar le aire de los frenos.
Con los pedales al fondo apretar los tornillos de purga.
Para ajuste de la carrera del pedal consultar el manual del operador y ver
especificaciones.

19.13 Verificación de fugas:

Revisar todas las líneas y conexiones de aceite, se recomienda una verificación diaria
o lo recomendado en el manual del operador.

40
19.14 Tipos de fugas:

19.14.1 Las fugas externas:

Aparte de ser feas son caras y peligrosas, el problema número uno de las fugas
externas son las líneas de conexión algunos puntos clave son:

En caso de presentar disminución de aceite, revisar las líneas de aceite que no estén
agrietadas, partidas o con humedad de aceite.

Algunas fugas son pequeñas tener cuidado al inspeccionar ya que el fluido escapa a
altas presiones y pueden penetrar en la piel, causando serias lesiones.

Si el sistema presenta fugas apretar hasta que pare la fuga, en caso de no parar la fuga
revisar las roscas pueden estar rotas y se debe remplazar.
En caso de remplazo de manguera, que sea de duplicado exacto y de buena calidad.

19.14.2 Las fugas internas:

No presentan pérdida real de aceite, pero muchas fugas aumentan el desgaste de las
piezas y reducen la eficacia del sistema.
Si un componente del sistema hidráulico como válvula de control o cilindro hidráulico
tiene fugas, el problema pude ser un sello defectuoso o una lumbrera, observar el
funcionamiento del sistema por si hay acción lenta, arrastre y desviación. Cuando
aparecen estas señales es tiempo de llevarlo a un taller de servicio para que
encuentren el problema y reparen.

19.15 Mantenimiento según horas de trabajo:

19.15.1 Cada 10 horas

Controlar el nivel de aceite, si fuese necesario se completa hasta la marca superior,

siempre con el tractor apagado. Controlar el agua del radiador, añadir agua hasta llegar
al nivel. Control del filtro de aire.
41
19.15.2 Cada 50 horas

Lavado del tractor, limpieza del filtro de aire, controlar las baterías, el nivel de aceite de
transmisión y del sistema hidráulico, las ruedas controlando la presión del aire y si fuese
necesario ajustar tuercas y tornillos.

19.15.3 Cada 100 horas

Cambio de aceite del motor.

19.15.4 Cada 200 horas

Cambiar los filtros de aceite del motor, revisar el filtro de aire y los frenos, verificar el
nivel del líquido.

19.15.5 Cada 400 horas

Cambiar los filtros de combustible

19.15.7 Cada 600 horas

Control del filtro de aire, revisar el tanque de combustible, los rodamientos, la caja de
dirección y cambiar los filtros de transmisión.

19.15.8 Cada 1200 horas

Cambiar el filtro de dirección hidráulica

19.16 Observación previa Antes de encender el motor:

Mover el tractor es recomendable dar una mirada general alrededor del mismo
observando que no hayan manchas de fluidos en el piso del galpón, o en algunas
partes del motor, depósitos, etc. En caso que hubiese alguna mancha fresca o alguna
perdida visible, se debe detectar de donde proviene para solucionar el problema. Las
posibilidades son varias:

42
Desde aceite del motor debido a pérdidas por algún retén defectuoso, mala posición del
tapón de vaciado, etc.; • Diésel del tanque de combustible debido a alguna manguera
suelta, floja o fisurada, una grieta en el tanque o de cualquier parte del circuito; • Líquido
hidráulico que pudiera haber salido de los acoples rápidos, etc. Para cualquiera de
estos casos, debemos asegurarnos que la pérdida cese, ya que podría afectar el
funcionamiento del sistema donde se originó la pérdida, lo que puede resultar a la larga
en un problema de mayor entidad. Debemos tener en cuenta que en algunos casos, las
pérdidas pueden ser eliminadas por el operario, por ejemplo apretando el tapón mal
puesto o ajustando los tubos de un circuito, cambiar mangueras fisuradas, etc. En el
caso de dificultades mayores, habiendo identificado la necesidad de un cambio de
retenes, juntas o piezas para lo que se requiere mayor nivel de destreza o herramientas
adecuadas, se recomienda que consulte un profesional debidamente formado en
mecánica.

Al recorrer con la vista por alrededor del tractor debemos observar también las ruedas,
cuidando siempre que tengan la presión de aire correcta para salir a trabajar; en caso
de que las caras externas de las mismas formen “panzas”, se debe proceder a medir la
presión y si es necesario agregar aire a los neumáticos. Luego de hacer la primera
observación general deberemos proceder a revisar algunos indicadores que tienen los
distintos sistemas del tractor para corroborar que todo esté en orden y los fluidos de los
distintos sistemas estén en sus debidos niveles.

El aceite del motor Debemos sacar la varilla medidora de aceite (rutina diaria) para
asegurarnos que su nivel sea el correcto. Para medir el aceite, el tractor debe estar en
una superficie horizontal para que el aceite esté bien nivelado y la varilla no nos marque
equivocadamente un nivel que no es. La varilla tiene dos marcas en su extremo
posterior, el aceite debe encontrarse entre estas dos marcas y cercano al nivel superior.

El mantenimiento de los tractores está ligado a la necesidad de conservarlos ya que

cambiar un tractor resulta muy caro.

Otras recomendaciones prácticas Luego de la “recorrida alrededor” del tractor

corroborando que todo esté correcto, se deben proceder a engrasar todos los puntos de

43
movimiento que tengan graseras, como crucetas, etc. Nunca intente arrancar el tractor
desde el suelo, ya sea con la llave de arranque o haciendo contacto entre los polos del
arranque con algún objeto metálico, esto podría tener consecuencias muy graves si el
tractor está engranado. Este recorrido y chequeo del tractor debe realizarse previo a
cada jornada de trabajo y no lleva mucho tiempo. Así podremos evitar mayores
pérdidas de tiempo en el trabajo por desperfectos, ahorrar dinero y futuros dolores de
cabeza

20. LABRANZA

Es la remoción de la capa vegetal del suelo que se realiza antes de la siembra, para
facilitar la germinación de las semillas, el crecimiento, desarrollo y producción de las
plantas cultivadas. Así mismo permite el control de maleza y se busca mejorar las
propiedades físicas, químicas y biológicas del suelo.

20.1 Operaciones de la labranza

20.1.1 Volteo:

Esta operación da vuelta el suelo en el horizonte labrado, es decir incorpora (entierra)

las capas superficiales del suelo y lleva las capas inferiores del mismo a la superficie.
La necesidad de llevar materiales de la superficie al interior del suelo y de llevar
horizontes profundos a la superficie son limitadas a casos muy especiales. El
argumento de que el arado controla malezas no es válido, cuando se ara cada año, de
esta forma se lleva la misma cantidad de semilla de malezas a la superficie. El uso del
arado se justificó en situaciones de limitada fuerza de tracción y con equipos sencillos
para la siembra, que necesitaban una superficie limpia del suelo.

20.1.2 Mezcla:

Esta operación homogeniza y mezcla todos los materiales del suelo hasta una
profundidad determinada. En algunas circunstancias puede ser justificada, por ejemplo

44
para facilitar la descomposición de rastrojos en zonas de clima templado. La
profundidad de la mezcla es generalmente limitada, alrededor de 10 cm.

20.1.3 Roturación:

Esta operación rotura suelos compactos abriendo grietas y aflojando los terrones sin
moverlos. En situaciones de suelo compactado por maquinaria o de suelo con una
estructura no estable, esta operación abre suficientes poros en el suelo para permitir la
infiltración de agua. Sin embargo, el efecto residual de la roturación varía mucho
dependiendo de las características del suelo y los tratamientos.

20.1.4 Pulverización:

Esta operación se usa para desmenuzar terrones y grumos y para formar un horizonte
de gránulos finos, o sea, es la preparación de la cama de semilla. Esta operación se
lleva a cabo en una capa superficial muy delgada. Por ningún motivo se justifica la
pulverización de horizontes profundos, como se hace con el rotavador o la rastra de
discos. Hoy en día existe maquinaria adecuada para sembrar la mayoría de los cultivos
agrícolas sin necesidad de pulverizar la cama de semilla y sólo en muy pocos casos,
por ejemplo, en horticultura, se requiere todavía una preparación fina de la cama de
semilla.

20.1.5 Compactación:

Esta operación es necesaria después de una labranza profunda realizada poco tiempo
antes de la siembra. Se compacta el suelo para garantizar el contacto capilar con el
agua subterránea. En menor escala, se compacta en el proceso de la siembra después
de colocar la semilla en el suelo para asegurar el contacto de la semilla con el agua.

45
20.2 Parámetros técnicos de la labranza

20.2.1 Efectos de la velocidad rendimiento:

La velocidad es, aparte del ancho del equipo, el factor que permite aumentar el
rendimiento de la operación. Mientras la velocidad en el caso de la tracción animal está
limitada según el tipo de animal a un valor más o menos fijo, en el caso del uso de
tractor existe un margen bastante amplio de velocidades posibles. Muchas veces los
agricultores y sobre todo los operadores de tractores no pueden resistir al aumento de
velocidad como la manera más fácil y - obviamente - más barata de aumentar el
rendimiento. Con esto se está saliendo muchas veces de los límites recomendados
para cada operación particular.

20.2.2 Acción sobre el suelo:

Cada implemento tiene un rango de velocidad en el cual el resultado del trabajo es el

mejor: para arados de vertedera cilíndrica y vertical son velocidades bajas, hasta 4 o 5
km/h; para vertederas helicoidales e inclinadas puede ser hasta 10 km/h. Sin embargo,
a más alta velocidad el arado pulveriza demasiado el suelo y lo tira demasiado lejos. Al
contrario, el arado de cincel y la rastra de púas solo trabajan bien con velocidades
comprendidas entre 8 y 12 km/h porque desmenuzan y mezclan los grumos por
impacto. Por otro lado la rastra de púas o la de disco usadas con tracción animal no
tienen tanto un efecto de pulverización sino solamente de nivelación. Consumo de
energía: Con el aumento de la velocidad de labranza hay un aumento exponencial de la
fuerza de tiro y por lo tanto de la energía necesaria. Esto se refleja en el consumo de
combustible del tractor y así en los costos operativos. Por esta razón el aumento de
velocidad no es la manera adecuada para aumentar el rendimiento de una operación de
labranza: con la doble velocidad (8 km/h en vez de 4 km/h) se duplica el rendimiento
pero se necesitan cuatro veces más energía y combustible.

46
20.2.3 Características del suelo:

Las características del suelo tienen mucha influencia sobre la selección del tipo de
herramienta, del gasto de material, del requerimiento de potencia para la labranza y el
tiempo disponible para el laboreo del suelo.

20.2.4 Humedad, ventana de laboreo:

Cada suelo tiene, para la labranza, un rango óptimo de humedad. Por lo tanto, no
existen, en general "suelos duros". Sin embargo los límites del rango óptimo para la
labranza, o sea la "ventana de laboreo", pueden ser más pronunciados y estrechos en
caso de suelos arcillosos o menos pronunciados y amplios en suelos arenosos. En
general hay que buscar esta "ventana de laboreo" para obtener un resultado óptimo con
costos energéticos aceptables. En suelos extremos esta "ventana" puede ser muy
estrecha y prácticamente no permitir la labranza. Estos son casos más indicados para
la siembra directa o la labranza cero. Mientras que con la tracción animal se está
limitado obligatoriamente a la labranza dentro de la ventana óptima, el tractor permite
salir de esta en los dos extremos de la misma. Esto, sin embargo, puede resultar en
daños al suelo o el equipo.

20.2.5 El laboreo:

De suelos pesados en seco se puede justificar como método de mejoramiento de suelo,

especialmente cuando se trata del subsolado: el efecto del subsolado es más
pronunciado en suelo seco, la zona de rotura es mayor. Después se deja el suelo a la
intemperie para que las fuerzas atmosféricas desmenucen los terrones gracias a los
cambios de temperatura y humedad. El laboreo en húmedo, como caso especial, se
aplica para arroz bajo riego con la operación de embarrar.

47
20.3 TIPOS DE LABRANZA

20.3.1 Labranza convencional o tradicional :

Es el laboreo del suelo anterior a la siembra con maquinaria que corta e invierte total o
parcialmente los primeros 15 cm de suelo. El suelo se afloja, airea y mezcla, lo que
facilita el ingreso de agua, la mineralización de nutrientes, la reducción de plagas y
malezas en superficie. Pero también se reduce rápidamente la cobertura de superficie,
se aceleran los procesos de degradación de la materia orgánica y aumentan los riesgos
de erosión. Generalmente, la labranza convencional implica más de una operación con
corte e inversión del suelo.

20.3.1.1 Ventajas

Prepara una cama mullida para la semilla.

Invierte el suelo.

Se incorporan residuos vegetales adaptable a todo tipo de suelo y clima

20.3.1.2 Desventajas

Favorece la erosión del suelo, por el excesivo movimiento que puede fácilmente ser
arrastrado por el agua y el aire.

Puede causar en acostramiento del suelo.

Está sujeto a condiciones de clima y oportunidad.

Puede dañar la estructura del suelo.

20.3.2 Labranza mínima o conservacionista:

Implica el laboreo anterior a la siembra con un mínimo de pasadas de maquinaria

anterior a su corte (rastrón, rastra doble, rastras de dientes, cultivador de campo). Se
provoca la aireación del suelo, pero hay menor inversión y mezclado de este. Se
aceleran los procesos de mineralización de nutrientes pero a menor ritmo que en el
48
caso anterior. Quedan más residuos vegetales en superficie y anclados en la masa del
suelo; por tanto, el riesgo de erosión es menor.

20.3.2.1 Ventajas

Reducción de costos de producción del cultivo, maquinaria y equipo.

Amplia variedad de manejo.

Se pueden utilizar implementos convencionales.

Se reducen las pérdidas de humedad.

20.3.2.2 Desventajas

La textura del suelo y el clima influyen fuertemente en el éxito o fracaso de éste tipo de
labranza.

20.3.3 Labranza cero o siembra directa:

No se laborea el suelo sino que se siembra directamente depositando la semilla en un

corte vertical de pocos centímetros que se realiza con una cuchilla circular o zapata de
corte. Una rueda compacta la semilla en el surco de siembra para permitir su contacto
con el suelo húmedo. Esta técnica exige controlar las malezas con herbicidas antes de
la siembra, y también fertilizar debido a que la mineralización natural de los nutrientes
del suelo se torna muy lenta. Es el mejor sistema para evitar la erosión del suelo. Su
mayor restricción radica en el uso de sustancias químicas que pueden contaminar las
aguas, además en los últimos años se ha provocado una intensa compactación que
trajo aparejado problemas hídricos regionales causando.

20.3.4 Labranza en seco y en húmedo:

Salir del rango óptimo de humedad para la labranza puede ser justificado en
determinados casos; del punto de vista del suelo tiene los siguientes efectos: Suelos
arenosos la labranza en seco no tiene el efecto deseado porque la arena no tiene

49
fuerzas cohesivas. Por ejemplo un arado no voltea sino que crea solamente un surco.
La labranza en arena demasiado húmeda no es tan peligrosa como en suelos más
pesados pero también puede llevar a serios problemas de compactación. En suelos
limosos se puede labrar en seco. Sin embargo esto consume más energía que la
labranza en suelo húmedo. Además puede formar polvo y por lo tanto pérdida de suelo
por erosión eólica. Hay que evitar absolutamente la labranza en suelo muy húmedo por
el peligro grave de compactaciones. Los suelos arcillosos son casi imposibles de labrar
en seco. Esto requiere demasiada fuerza del tractor y puede causar daños al
implemento y al tractor. Además cualquier labranza en seco crea grandes terrones que
después son muy difíciles de desmenuzar. La labranza en suelo demasiado húmedo
causa patinaje del tractor y serias compactaciones.

20.3.5 Agricultura de precisión:

Tiene como propósito hacer el mejor uso de insumos. Busca evitar una utilización
excesiva en áreas de poco potencial y defectuosa en las de mayor productividad. Se
basa en preparar mapas de aptitud y de rendimiento. Los primeros, de naturaleza
estática, describen el potencial del campo en función de la topografía y la calidad del
suelo. Los segundos se obtienen durante la cosecha mediante instrumental conectado
a satélites que registra el rendimiento en grano de los lotes de manera instantánea y
muy precisa. Con esa información, se puede controlar la dosificación de fertilizantes y
hacer en virtud del potencial de los suelos y la geografía. Si la información espacial
relevada de la cosechadora se integra a otros mapas indicativos de la presencia de
malezas, se puede guiar también la dosificación de productos químicos que combaten
malezas y otras plagas

20.3.5 Labranza en seco y en húmedo

Suelos arenosos - la labranza en seco no tiene el efecto deseado porque la arena no

tiene fuerzas cohesivas. Por ejemplo un arado no voltea sino que crea solamente un
surco.

50
En suelos limosos se puede labrar en seco, sin embargo esto consume más energía
que la labranza en suelo húmedo.

Además puede formar polvo y por lo tanto pérdida de suelo por erosión eólica. Hay que
evitar absolutamente la labranza en suelo muy húmedo por el peligro grave de
compactaciones.

Los suelos arcillosos son casi imposibles de labrar en seco, esto requiere demasiada
fuerza del tractor y puede causar daños al implemento y al tractor. Además cualquier
labranza en seco crea grandes terrones que después son muy difíciles de desmenuzar.
La labranza en suelo demasiado húmedo causa patinaje del tractor y serias
compactaciones

21. IMPLEMNETOS DE LABRANZA (ANCLAJE DE TRES PUNTOS Y TIRO)

21.1 Labranza primaria

Generalmente inician la rotura del suelo trabajando a una profundidad mayor de 15 – 20

cm. y están formados por los arados.
Implementos:
Arados de vertederas
Arados de discos
Arado subsolador Arado cincel
Arados rotativos

21.2 Labranza secundaria

Su finalidad es preparar la zona superior del suelo para la siembra.

Incluyen equipos que trabajan normalmente a una profundidad menor de 15 – 20 cm.
Implementos:
Rastras
Rodillos
Rotovator
Niveladoras

51
Surcadora
Encamadora

21.3 Aperos de apoyo

Son todos aquellos implemente que tirados o accionados por maquinaria agrícola,
facilitan las actividades de campo. No necesariamente inciden en la manipulación del
suelo, pero sus acciones van dirigidas a o mantener facilitar las actividades realizadas
por la labranza primaria o secundaria.
Implementos
• Chapeadora/desmalezadora
• Fumigadora
• Picadora
• Plasticadora
• Empacadora

22. CALIBRACION DEL EQUIPO

La calibración es el conjunto de operaciones con las que se establece, en ciertas

condiciones específicas, la correspondencia entre los valores indicados en un
instrumento, equipo o sistema de medida, o por los valores representados por una
medida materializada o material de referencia, y los valores conocidos correspondientes
a una magnitud de medida o patrón, asegurando así la trazabilidad de las medidas a las
correspondientes unidades básicas y procediendo a su ajuste o expresando esta
correspondencia por medio de tablas o curvas de corrección.

La protección fitosanitaria garantiza altos rendimientos. En conjunto con la preparación

del suelo, la siembra y la aplicación de fertilizantes, la protección fitosanitaria es una de
las medidas más importantes en el logro de cosechas sanas y abundantes. El éxito de
cualquier medida fitosanitaria depende de la calidad del producto, del momento
oportuno del tratamiento y de la precisión y habilidad de la aplicación del producto; el
éxito depende de la técnica de aspersión.

52
22.1 Principios técnicos de la aspersión

Dosificación exacta producto + agua y distribución homogénea de la mezcla o el caldo.

Selección de producto de calidad y del momento oportuno de aplicación del tratamiento.
Utilizar la presión adecuada según el tipo de boquilla (por lo menos 20 gotas /cm²), a
una presión máxima de 72 psi (5 atm), (4.9 bar)
Trasporte del producto fitosanitario, sin influir en el efecto biológico del mismo.
La forma de la gota es importante;
Función del agua en los sistemas de aspersión: a baja presión produce gotas grandes,
lo provoca más producto por unidad de área y menos homogeneidad, mientras que
presiones muy altas producen gotas muy finas que se pueden evaporar o ser
traslocadas por el viento por efecto de derivación
El éxito en la aplicación de agroquímicos depende de muchos factores, algunos de ellos
pueden controlarse como lo es la selección de equipos, pero otros como las
condiciones climáticas escapan de dicho control.

22.2 Selección de boquillas para la aplicación de agroquímicos

Muchas de las personas involucradas en la aplicación de agroquímicos no dan mucha

importancia de una buena selección de boquillas, por lo que muchas veces realizan
aplicaciones excesivas o deficientes que se reflejan en su rentabilidad, al incrementar
los costos de producción o reducir rendimiento.

El éxito en la aplicación de agroquímicos depende de muchos factores, algunos de ellos

pueden controlarse como lo es la selección de equipos, pero otros como las
condiciones climáticas escapan de dicho control.

Muchas de las personas involucradas en la aplicación de agroquímicos no dan mucha

importancia de una buena selección de boquillas, por lo que muchas veces realizan
aplicaciones excesivas o deficientes que se reflejan en su rentabilidad, al incrementar
los costos de producción o reducir rendimiento.
Actualmente existen un sin número de modelos con características de funcionamiento
distintas, adaptándose a cada una de las necesidades del usuario.
53
Muchas de las personas involucradas en la aplicación de agroquímicos no dan mucha
importancia de una buena selección de boquillas, por lo que muchas veces realizan
aplicaciones excesivas o deficientes que se reflejan en su rentabilidad, al
incrementarlos costos de producción o reducir rendimiento.

¿Por qué hacer una adecuada selección de boquilla?

La boquilla determina la cantidad de producto aplicado, uniformidad y cobertura en el
cultivo, así como la cantidad de deriva durante la aplicación.
Los tipos de boquilla más populares en aspersión son las de abanico y las de cono

22.3 Tipos de boquillas

22.4 Abanico plano:

Forma un patrón de mojado en forma de V invertida, con una deposición mayor al

centro de dicho patrón, disipándose hacia el borde exterior. Se usa para la aplicación de
herbicidas principalmente. Requiere traslape

22.5 Amplio espectro:

Para pulverización al voleo, opera con una gran variedad de presiones.

22.6 Gran angular:

Para inundación en la pulverización al voleo, ya que asperja gotas más gruesas.

Utilizadas para la aplicación de herbicidas pre y post-emergentes y de fungicidas e
insecticidas sistémicos.

22.7 Aspersión uniforme:

Es para la aplicación de productos en banda, ya que su patrón no decreciente hacia el

borde exterior proporciona una cobertura uniforme sin traslape.

54
22.8 Cono hueco:

Forma un patrón circular en forma de anillo para pulverizaciones dirigidas, este patrón
garantiza una cobertura total debido a una aspersión finamente atomizada. Se utiliza
principalmente para aplicar insecticidas y fungicidas. Producen gotas medianas y
pequeñas.

22.9 Cono lleno:

Crea un patrón circular lleno completamente de gotas y es utilizada para aplicaciones

especiales. Produce gotas más gruesas que las de cono hueco. Se recomienda para la
aplicación de herbicidas post-emergentes, pero también se pueden utilizar para aplicar
fungicidas e insecticidas.

22.10 Factores influyentes para la selección de boquillas

22.10.1 Producto a aplicar:

Se debe saber si se empleará un herbicida, fungicida, insecticida o acaricida. También

se debe tomar en cuenta si es de contacto o sistémico, si es líquido o sólido, de pre o
post-emergencia y si es compatible para mezclar con otros productos.

22.10.2 Forma de aplicación:

Es necesario tener determinado el tipo de aplicación, si será en banda, voleo o dirigida.

Pues de ello dependerá el tipo boquilla.

22.10.3 Recomendaciones del producto:

Algunos agroquímicos traen en su etiqueta los tipos de boquillas recomendados para su

aplicación. Otros además del tipo de boquilla, especifican el gasto recomendado y la
separación entre éstas.

22.10.4 Deriva:

Para elegir una boquilla, también es necesario conocer las condiciones tanto climáticas
como del entorno, referida estas últimas a la ubicación, es decir, si hay algún cultivo
sensible al producto que se aplicará, si es de alto impacto ambiental o si está cercano a
una zona residencial. La selección de la boquilla, en caso de existir riesgo de deriva,

55
deberá estar enfocada a aquellas que reduzcan dicho riesgo; estas boquillas por
supuesto son las que otorgan tamaños de gota más grandes.

22.10.5 Material:

Muchas veces el material de la boquilla está relacionado al costo de la misma. Las

boquillas más duraderas son más caras en un principio, pero su costo se ve
compensado por el tiempo de vida que tienen. Es importante aclarar que no se deben
mezclar distintos tipos de boquillas, ni de distintos materiales en un mismo equipo de
aplicación. Tenemos boquillas de cerámica que duran de 20 a 50 veces más que el
latón, las de acero inoxidable de 4 a 6 veces más que el latón, las de plástico de 2 a 3
veces más que el latón, aunque algunos diseños llegan a durar hasta 6 veces más. Las
boquillas de latón incrementan su caudal de un 10 a 15 % después de 50 horas de uso,
haciendo necesario su reemplazo. La vida útil de las boquillas también depende del tipo
de producto, pues uno corrosivo reduce su período útil.

22.11 Criterios para la selección de boquillas

22.11.1 Angulo de pulverización:

Refiere al ángulo de apertura del abanico o el cono, donde podemos encontrar boquillas
que van desde 40 ° hasta 120 °. De acuerdo a este ángulo de apertura y a la altura de
aspersión se tiene una cobertura teórica en el cultivo. También se tienen alturas
mínimas para dicha pulverización, considerando un traslape mínimo y el ángulo de
apertura de la boquilla para tener una distribución uniforme.

22.11.2 Presión de pulverización:

De este criterio muchas veces depende el material del cual se elegirá la boquilla, ya que
una mayor presión desgasta el orificio de la misma y abre más el ángulo de
pulverización. La presión se relaciona directamente con el caudal de la boquilla,
necesitando incrementarla hasta cuatro veces para que se duplique el gasto.
Por otro lado, se debe considerar que a mayor presión menor tamaño de las gotas y
con ello se incrementa el riesgo de deriva del producto aplicado.

56
22.11.3 Tamaño de gota:

Todas las boquillas producen gotas de diversos tamaños, aunque mediante análisis
estadísticos se determina un tamaño promedio, lo cual permite la comparación entre
boquillas. El tamaño de las gotas se miden en micrones y todas aquellas gotas con
diámetros menores a 150 micrones son propensas a la deriva. Como sabemos el
tamaño de la gota es importante al momento de elegir una boquilla. Por ejemplo, en
aplicaciones de contacto en post-emergencia, se deben utilizar boquillas que produzcan
gotas finas debido a la cobertura que se logra sobre las hojas. Las boquillas que
producen tamaños de gota medianas, se utilizan para la aplicación de herbicidas de
contacto y sistémicos, herbicidas de pre-emergencia, insecticidas y fungicidas. Por otra
parte, boquillas que crean gotas gruesas son empleadas para aplicar herbicidas
sistémicos que ayuden también a reducir la deriva. Como se ha mencionado
anteriormente el tamaño de gota está relacionado con la presión, una misma boquilla
puede producir distintos tamaños de gota si se incrementa o reduce la presión.

22.12 Calibración de la asperjadora

Presión del sistema: 30 – 60 psi

Velocidad del tractor: 4 – 8 km/h 15 seg De operación +/- 5%
Eficiencia de aspersora (20-30% perdido por carga y vuelta entre surcos70 – 80%
Medir caudal unitario de boquilla
Diferencia de caudal entre boquilla aceptada

22.13 Aspectos a tomar en cuenta

Ancho de trabajo = At
Volumen de tanque = V
Dosis de producto = D 1 (l/ha o kg/ha
Velocidad de operación = V 0 (km/h o m/s)

22.14 FÓRMULAS PARA CÁLCULOS OPERATIVOS

•Capacidad teórica de campo C c = At*V0

57
•Caudal (Q0 = Caudal/boquilla) Q 1 =Q0*No. boquillas
•Dosis de producto C q = Q1/Cc
•Área cubierta (ha/tanque)A c = V(tanque)/Cq
•Cantidad de producto (l/tanque o kg/tanqu

22.15 Arado de discos

El arado de discos utilizado fu en Jhon Deree serie 3745 el cual cuenta con 4 discos
reversible con un diámetro de 28 pulgadas de diámetro, el arado tiene una longitud de
107 pulgadas, este arado fue diseñado para resistir una de las labores más duras del
campo, una de las principales ventajas es la comodidad de operación, basta con
accionar la palanca del control selectivo del tractor para que el cilindro hidráulico
efectué la reversión del bastidor de discos de una forma rápida y cómoda. Es un
implemento de enganche de tres puntos.

22.16 Nivelación:

Como primer paso se colocó el tractor en posición para poder enganchar el arado al
tractor, para engancharlo al enganche de tres puntos de un tractor lleva una secuencia
la cual de primero de engancha el brazo izquierdo del tractor, luego también se
engancha el brazo derecho del tractor y de ultimo se engancha con el brazo superior o
muñeco, después de haberlo enganchado se procede a nivelar, se coloca en una
superficie plana y con el brazo superior o muñeco se va nivelando el arado a nivel del
suelo, luego se procede arar el suelo y verificar si la nivelación es correcta.

23. DETERMINACIÓN DE CAPACIDAD DE TRABAJO Y EFICIENCIA

23.1 Determinación de la Capacidad Efectiva de Campo (C.E.C.)

La Capacidad Efectiva de Campo es la relación existente entre la superficie trabajada

en una tarea dada y el tiempo total que dispuso para realizarla. Están considerados en
ella todos los períodos de tiempo no utilizados en trabajo real de la herramienta
considerada.

Cec/días = superficie (ha) / tiempo total (días de trabajo)

58
23.2 Capacidad Teórica de Trabajo (C.T.T.):

La Capacidad Teórica de Trabajo de un conjunto tractor-implemento, toma en cuenta el

tiempo trabajado y depende del ancho operativo teórico del implemento y de la
velocidad teórica de trabajo.

CTT(ha/h) = m(Ancho ) h/km) x Vel (h/km) x 1000 (m/km) / 10000 (m2/ha)

23.3 Capacidad de Trabajo efectiva (C.T.E.):

La Capacidad Teórica efectiva de un conjunto tractor-implemento, toma en cuenta el

tiempo trabajado y depende del ancho operativo real del implemento y de la velocidad
real de trabajo.

CET(ha/h) = ancho real (m) x vel real (km/h)x 1000(m/km) / 10000 (m 2/ha)

23.4 Eficiencia de campo

Vamos a tratar de discutir en qué medida los tiempos perdidos en la operación afectan
la capacidad de trabajo. Los tiempos perdidos en la operación están determinados por
el diseño de trabajo, los giros durante la labor, ajustes y reparaciones de la maquinaria,
mantenimiento de la máquina y el transporte al lugar de operaciones

Ef. De campo (%) = CTE/CTT

23.5 Fuerza de tiro:

Resistencia a la barra de tiro o enganche hidráulico que un implemento le cusa al

tractor, se expresa en libras (lb).

23.6 Potencia de tiro:

Potencia disponible del tractor para vencer la fuerza de tiro del implemento, se expresa
en caballos de fuerza (hp).

59
23.7 Fórmulas para balance de potencias

Capacidad de tiro = hp barra de tiro * 375 velocidad (mph)

Velocidad de tiro = hp barra de tiro * 375 Fuerza de tiro (lbs)
Potencia requerida a la barra de tiro = Fuerza de tiro (lbs) * velociad (mph) 375 = Factor
de potencia

23.8 Caballo de fuerza (hp) y Caballo de Vapor (CV )

La relación entre ambas unidades y las respectivas relaciones con el vatio (W), unidad
de potencia del Sistema Internacional de Unidades, son las que se indican:
1 HP = 1.0138 CV = 745.699 871 582 270 22 W
1 CV = 0.9863 HP = 735.498 75 W

23.9 Calculo de potencia y fuerza de tiro del arado de discos

El terreno donde se utilizó el arado de discos tenía una dimensión de 100m de ancho y
200m de largo y se sabe que:
Ancho de corte = 40 pulgadas
Tractor= de 125 hp
Tractor 4WD (asistida)= 75%
Profundidad de corte = 15
Tipo de suelo = Franco arcilloso
Peso del arado = 1516 lb

Se tiene que determinar: velocidad de tiro, capacidad de tiro, potencia requerida.

Formulas

60
24. CONCLUSIÓN

El uso de maquinaria agrícola reduce sustancialmente la mano de obra en las

labores del campo, ahora se necesita, por ejemplo, para cultivar y cosechar
cereales y heno, menos de la cuarta parte de la que se necesitaba hace unas
pocas décadas. La mecanización, junto con la mejora de las variedades a
cultivar, técnicas y recolección más eficientes, ha permitido que un pequeño
porcentaje de la población dedicada a la agricultura, produzca lo suficiente
para alimentar al resto. La mecanización no es la única tecnología aplicable
al desarrollo de la agricultura, pero suele ser la forma de cambio más visible
y fácil de reconocer en las zonas rurales.

La mecanización tiene como objetivo fundamental buscar el crecimiento

económico como resultado desarrollo de las actividades agrícolas, forestal y
agroindustrial. Crecimiento que permita elevar la calidad de vida y bienestar
de la sociedad rural, mediante al aprovechamiento sostenible,
ambientalmente limpio, técnicamente apropiado y socialmente aceptable, de
los recursos naturales renovables, la mecanización es uno de los factores
esenciales que permiten, asegurar y mantener un nivel suficiente de
producción agrícola, según como la población se vaya expandiendo así
mismo se tienen que ir creando nuevas maneras de cultivar para lograr
satisfacer toda la demanda alimenticia que se pueda producir y el uso de
nuevas tecnología es lo que nos ha venido ayudando a lo largo del tiempo.

61
25. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

Quiñones, L. S. 2016. Principios Básicos en la Aplicación de Agroquímicos. Curso de

Aplicación Eficiente de Agroquímicos. Intagri. Gto, México.
Teejet. 2004. Guía del Usuario de Boquillas de Pulverización. Ed. Teejet. Estados
Unidos. 54 p.
Arnal Aantares P., Laguna Blanca A. 1993. Tractores y motores agrícolas. Segunda
edición. Madrid: Mundi-prensa. Madrid. 427 pp.
Bailigand, J. 1980. La formation a la segurité a l'egard des matenels agricoles. Ed.
CNEEMA, París. Francia.
Botta G, Jorajuria D. y Draghi L. 2000. Los tractores agrícolas. Editorial Universidad
Nacional de Luján. Luján, Argentina. 225 pp.
Botta G., Dagostino C. 2001.Mantenimiento de la maquinaria agrícola. Tomo XII. Ed. F
y G. ISBN 987 – 98959 – 7 – 5. San Isidro Argentina. 94 pp.
Frank R. 1977. Costos y Administración de la Maquinaria Agrícola. Ed, Hemisferio Sur.
Argentina 385 pp.
https://www.ecured.cu/Labranza_en_la_Agricultura
http://www.fao.org/ag/ags/AGSE/agse_s/7mo/iita/iita.htm
https://recambiosinfra.com/mantenimiento-de-los-tractores-agricolas/
https://tarwi.lamolina.edu.pe/~fcaceres/LIBRO.PDF
https://inta.gob.ar/sites/default/files/script-tmp-inta_-
_mantenimiento_de_tractores.pdf
Labranza y cálculo de potencia PDF
labranza.PDF

Link video:

62
26. ANEXOS

Figura 1: sistema de combustible

Figura 2: Sistema de lubricación

63
Figura 3: Sistema de enfriamiento

Figura 4: Sistema eléctrico

64
Figura 5: Sistema hidráulico

Figura 6: Enganche de 3 puntos

65
Figura 7: Desgrandora

Figura 8: Chapiadora

Figura 9: Subsolador

Figura 10: Picadora

66
Figura 11: Fumigadora

Figura 12: Arado de vertederas

Figura 13: Arado de discos

Figura 14: Surqueadora

67
Figura 15: Rotovator

Figura 16: Toma Fuerza (PTO)

Figura 17: Diagrama de línea de retorno

68
Figura 18: Diagrama de pistones axial

69
Figura 19: Diagrama de bomba de pistones axial

70
Figura 20: Sistemas de caudal constante y presión variable

Figura 21: Sistemas de presión constante (de centro cerrado

71
Figura 22: Diagrama del sistema hidráulico

72
Figura 23: Barra de tiro

Figura 24: Conexión del PTO

Figura 25: Lastres solidos

73
Figura 26: Lastre liquido

Figura 27: Tiempos de trabajo de un motor diésel

Figura 28: PTO

74
Figura 29: Filtro primario

Figura 30: Filtro secundario

Figura 31: Boquilla abanico plano

Figura 32: Boquilla amplio espectro

75
Figura 33: Boquilla gran angular

Figura 34: Boquilla de aspersión uniforme

Figura 35: Boquilla de cono hueco

Figura 36: Boquilla de cono lleno

76
Figura 37: Motor de arranque

Tabla 1: Conversión de potencia de tiro requerida

Tabla 2: Resistencia del implemento al arrastre

77
Tabla 3: Ángulos de pulverizacion

Tabla 4: Alturas de pulverización

78
Tabla 5: especificaciones del arado de disco 3645

79