Climatização de Ambientes Construídos

CLIMATIZAÇÃO DO AMBIENTE
CONSTRUÍDO
Prof. Dr. Jorge Emanuel Corrêa
Universidade Federal do Pará

Instituto de Tecnologia
Faculdade de EngenhariaProf.Mecânica
Dr. Jorge E. Corrêa
Laboratório de Ar Condicionado e UFPA
Conforto Térmico
ITEC FEM
Belém, PA – 2014 [Escolha a data]
CLIMATIZAÇÃO DO AMBIENTE CONSTRUÍDO Prof. Dr. Jorge E. Corrêa
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 AR CONDICIONADO E REFRIGERAÇÃO 08

1.1. Breve histórico
1.2. Refrigeração por compressão mecânica de vapor
1.3. Refrigeração por absorção de vapor
1.4. Função e aplicações em ar condicionado
1.5. Instalações para conforto
1.6. Diretrizes em projetos de instalações de ar condicionado
1.7. Relação entre ar condicionado e refrigeração
Apêndice 1-A: Numeração de refrigerantes
CAPÍTULO 2 PSICROMETRIA 27
2.1. Ar atmosférico, ar úmido e ar seco
2.2. Gás ideal
2.3. Parâmetros psicrométricos
2.3.1. Cálculo de parâmetros psicrométricos
2.3.2. Diagrama psicrométrico
2.3.3. Processos psicrométricos básicos
2.4. Analogia entre transferências de calor e massa por convecção
2.5. Análise psicrométrica em ar condicionado
Apêndice 2-A: Propriedades termodinâmicas de vapor d’água saturada
Apêndice 2-B: Diagrama psicrométrico ASHRAE número 1
Apêndice 2-C: Determinação de temperatura termodinâmica de bulbo úmido
CAPÍTULO 3 EQUIPAMENTOS EM AR CONDICIONADO 57
3.1. Serpentinas: tipos, características construtivas e de operação
3.2. Desempenho de serpentinas
3.3. Ventiladores
3.3.1. Ventiladores radiais (centrífugos)
3.3.2. Ventiladores axiais
3.3.3. Modulação da capacidade dos ventiladores
3.3.4. Instabilidade em operação
3.3.5. Características construtivas
3.3.6. Seleção de ventiladores
2
3.4. Torres de resfriamento

3.4.1. Desempenho e seleção de torres de resfriamento
3.5. Condensadores
3.6. Umidificadores
3.7. Filtros de ar
CAPÍTULO 4 INSTALAÇÕES EM AR CONDICIONADO 100
4.1. Classificação e tipos de instalações em ar condicionado
4.2. Instalações com equipamentos unitários
4.2.1. Condicionadores de janela
4.2.2. Condicionadores de gabinete
4.2.3. Condicionadores divididos (split system)
4.2.4. Etiquetagem de condicionadores de ar
4.3. Instalações com água gelada
4.3.1. Resfriadores de água por compressão de vapor
4.3.2. Resfriadores de água por absorção de vapor
4.3.3. Fan-coils
4.3.4. Unidade de tratamento de ar (AHU – Air Handling Unit)
4.3.5. Sistemas com termoacumulação
4.4. Instalações com zona única e multizonas
CAPÍTULO 5 REDES DE DUTOS DE AR 132
5.1. Fundamentos em escoamentos de ar
5.2. Equivalência entre dutos circulares, retangulares e oval-planos
5.3. Perdas de carga em dutos
5.4. Análise em redes de dutos de ar
5,5 TAB: testes, ajustes e balanceamento de vazões
5.6 Diretrizes em projetos de rede de dutos
5.7 Métodos de dimensionamento de dutos de ar
5.8. Montagem de dutos de ar
5.9. Insuflação de ar em ambientes condicionados
5.9.1 Desempenho da insuflação de ar
5.9.2 Recomendações para projetos
5.9.3 Seleção de grelhas e difusores de insuflação
3
Apêndice 5-A: Coeficientes perda carga em dutos de ar

Apêndice 5-B: Difusores de insuflação e retorno de ar
CAPÍTULO 6 CARGA TÉRMICA EM AR CONDICIONADO 202
6.1. Parcelas de ganhos de calor
6.2. Taxas de transferência de calor
6.3. Informações preliminares
6.4. Condições de projeto
6.4.1. Condições internas
6.4.2. Condições externas
6.5. Método CLTD-SCL-CLF em estimativa de carga térmica
6.5.1. Paredes externas e coberturas
6.5.2. Superfícies transparentes
6.5.3. Paredes divisórias
6.5.4. Fontes de calor internas
6.5.5. Ar externo no ambiente condicionado
6.6. Considerações finais
4
Sobre o autor
5
Bibliografia
ABNT/NBR 16401-1: 2008. Instalações de ar-condicionado - Sistemas centrais e unitários Parte 1: Parâmetros
de projeto.
ABNT/NBR 16401-2: 2008. Instalações de ar-condicionado - Sistemas centrais e unitários Parte 2: Parâmetros
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ABNT/NBR 16401-3: 2008. Instalações de ar-condicionado - Sistemas centrais e unitários Parte 3: Qualidade do
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ABNT/NBR 15220-1: 2005a. Desempenho térmico de edificações - Definições, símbolos e unidades. Rio de
Janeiro.
ABNT/NBR 15220-2: 2005b. Desempenho térmico de edificações - Métodos de cálculo da transmitância térmica,
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ABNT/NBR-15220-3: 2005. Desempenho térmico de edificações - Zoneamento bioclimático brasileiro e diretrizes
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WANG, S. K. Handbook of air conditioning and refrigeration. New York, McGraw-Hill, 1994.
7
CAPÍTULO 1
AR CONDICIONADO E REFRIGERAÇÃO
Nesse capítulo, destacaremos a função, classificação e aplicações mais comuns dos sistemas de ar
condicionado; descreveremos sucintamente uma instalação básica de ar condicionado para conforto; traçaremos
diretrizes de elaboração de projetos em instalações de ar condicionado; e finalmente, faremos uma breve
exposição sobre os sistemas de refrigeração por compressão mecânica de vapor e por absorção de vapor, e
mostraremos como se integram aos sistemas de ar condicionado.
1.1 Breve histórico
Em 1901, nos Estados Unidos da América, Willis H. Carrier (1876-1950) graduou-se na Universidade de
Cornell e foi trabalhar na Buffalo Forge Company, onde observou que os sistemas de climatização não poderiam
ser projetados e instalados de modo satisfatório devido à imprecisão dos dados usados nas fórmulas disponíveis
para os cálculos. Para obter curvas confiáveis de desempenho de equipamentos de condicionamento de ar, com
bases teóricas consistentes, ele desenvolveu as primeiras pesquisas de laboratório na indústria de ventilação e
aquecimento.
Em 1902, Carrier projetou e instalou numa indústria litográfica um sistema de climatização que permitia
controle de aquecimento, resfriamento, umidificação e desumidificação do ar, para resolver o problema da
sobreposição de cores nos impressos gráficos sobre embalagens de papelão que variavam de tamanho, em
resposta às mudanças sazonais nas condições climáticas.
Em 1911, no encontro da ASME (American Society of Mechanical Engineers), Carrier apresentou em seu
artigo Rational Psychrometrics Formulae a teoria de saturação adiabática, na qual relacionava as temperaturas
de bulbo seco, bulbo úmido e ponto de orvalho do ar com as cargas térmicas sensível, latente e total. As
fórmulas e o diagrama psicrométrico apresentado tornaram-se a base de todos os cálculos fundamentais em
condicionamento de ar, e proporcionaram um crescimento significativo do emprego desses sistemas em
ambientes industriais. Embora os sistemas de ar condicionado fossem instalados desde 1890, com o trabalho de
Carrier tomaram um impulso significativo.
Embora nenhum grande progresso fosse feito na área de refrigeração mecânica até a virada do século
XIX, diversas instalações de condicionamento de ar entraram em operação: em 1902, Alfred Wolf projetou e
instalou um sistema de 400 TR (1.260 kW) para o New York Stock Exchange, que funcionou por quase 20 anos;
em 1908, o The Boston Floating Hospital foi o primeiro a ser equipado com um sistema moderno de
condicionamento de ar; em 1928, The Milam Building, um edifício de escritórios, projetado e construído em Santo
Antônio, Texas, já atendia especificações de sistemas de condicionamento de ar para conforto.
No final de 1920, foi lançado no mercado o primeiro aparelho de ar condicionado de janela. Entretanto,
ainda havia um fator restritivo à sua popularização: o elevado grau de periculosidade dos refrigerantes usados na
época, que inviabilizavam técnica e economicamente a fabricação de sistemas de refrigeração que operassem
com segurança, de modo que qualquer pessoa pudesse utilizá-los.
Nos anos 1929/30, Thomas Midgley coordenou com uma equipe de pesquisadores e desenvolveu um
refrigerante promissor, que se tornaria um dos fatores responsáveis pela expansão e consolidação da indústria
da refrigeração e do ar condicionado: o diclorodifluormetano ( ), com ponto de ebulição à –29,8°C em
pressão atmosférica normal, que recebeu o nome comercial de Freon 12. Esses compostos químicos, derivados
8
do metano e do etano, denominados clorofluorcarbonos (identificados pela sigla CFC), eram conhecidos desde o
final do século XIX; porém, suas propriedades como refrigerante só então foram investigadas.
Depois da Segunda Guerra Mundial (1939-1945) a tecnologia do condicionamento de ar avançou
rapidamente. Surgiram então: bombas de calor com condensação a ar, resfriadores de água de grande porte
usando sistema de absorção com brometo de lítio, condicionadores de ar automotivos, condicionadores de ar
unitários e de gabinete (self-contained), pequenos resfriadores de água, purificadores de ar, unidades de
resfriamento de cabinas de aeronaves usando ciclo de expansão de ar, e outros.
Atualmente, a indústria de refrigeração e ar condicionado trabalha para aperfeiçoar produtos existentes e
no desenvolvimento de novos produtos, visando principalmente o conforto térmico e a qualidade do ar em
ambientes climatizados, a eficiência energética e a proteção do meio ambiente.
1.2 Refrigeração por compressão mecânica de vapor
Os sistemas de refrigeração por compressão mecânica de vapor são os mais utilizados em sistemas de
ar condicionado para realizar a desumidificação do ar por resfriamento, ou para aquecimento do ar trabalhando
como bomba de calor. Vários estudiosos e empreendedores contribuíram para a evolução da refrigeração por
compressão mecânica de vapor, por conseguinte do ar condicionado, seja descobrindo seus princípios físicos
e/ou desenvolvendo e construindo equipamentos e os integrando aos sistemas de ar condicionado.
Em 1755, o Dr. William Cullen, professor de química na Universidade de Edimburgo na Escócia,
conhecia a sensação de resfriamento que o éter provoca quando evapora em contato com a pele. Ele bombeou
o vapor formado dentro de um vaso hermético contendo éter líquido e mergulhado em água. A temperatura no
vaso baixou e a água congelou sobre sua superfície externa. Dois princípios sustentam esse fenômeno: (1) Todo
líquido tende a se transformar em vapor: dentro de um vaso hermético o líquido e seu vapor estão em equilíbrio
termodinâmico na pressão de vapor saturado e se o vapor é bombeado essa pressão diminui e o líquido
evapora, e (2) Para evaporar um líquido deve absorver calor: o calor absorvido pelo líquido na mudança de fase
em pressão constante foi medido por Joseph Black e designado de calor latente, pois não há variação de sua
temperatura. Em termos modernos, o calor latente é conhecido como entalpia de mudança de fase. Se não há
uma fonte externa, o calor é retirado do próprio líquido que tem sua temperatura reduzida.
Em 1834, Jacob Perkins fez a primeira descrição completa do ciclo de refrigeração por compressão
mecânica de vapor tal como o conhecemos hoje. A máquina descrita e patenteada por Perkins é mostrada na
Figura 1.1. O fluido volátil (éter) evapora ao receber calor da água existente no tanque. A bomba manual aspira e
comprime o vapor até uma pressão em que sua temperatura permita liberar calor para a água de resfriamento no
condensador e liquefazer. O condensado escoa através do dispositivo de expansão que mantêm a diferença de
pressão entre o condensador e o evaporador. A pequena bomba manual existente acima do dispositivo de
expansão serve para reposição da carga de refrigerante. Segundo relatos da época, a máquina de não
despertou interesse comercial devido ao acionamento manual da bomba que comprimia o vapor.
A Figura 1.2 mostra um sistema de refrigeração por compressão mecânica de vapor. Os componentes
principais são: evaporador, compressor, condensador e dispositivo de expansão. O evaporador e o condensador
são trocadores de calor de serpentinas com aletas, que são adequados para realizar a troca de calor entre o
refrigerante e o ar. O compressor é do tipo alternativo (denominado também de pistão ou de êmbolo). A válvula
de expansão (termostática) controla a vazão de fluido refrigerante no evaporador. Esse fluido, que escoa
sucessivamente através dos componentes do ciclo conectados por tubulações de cobre, é submetido a uma
série de processos termodinâmicos que permitem desenvolver a capacidade de refrigeração usada para o
9
resfriamento de uma substância. O filtro secador retém partículas sólidas e a umidade que penetrando no
sistema podem comprometer seu funcionamento. Os ventiladores movimentam o ar ambiente resfriado no
evaporador e o ar atmosférico que resfria o condensador, em circuitos independentes. Esses equipamentos
devem ser dimensionados para trabalhar integrados, e com a supervisão de um sistema de controles que
permita compatibilizar sua capacidade de refrigeração com a demanda de carga térmica do ambiente
condicionado.
Figura 1.1 – Máquina de refrigeração por compressão mecânica de vapor, idealizada por Jakob
Perkins, em 1834.
Figura 1.2 – Sistema de refrigeração por compressão mecânica de vapor.
Ciclo teórico ideal de refrigeração
Nos sistemas de refrigeração, o fluido refrigerante (ou fluido primário) assume sucessivos estados
termodinâmicos ao passar por processos de transferência de calor e trabalho, e retorna sempre ao seu estado
inicial, caracterizando um ciclo. A Figura 1.3 mostra as interações de calor e trabalho que ocorrem nos
componentes do ciclo de refrigeração. No evaporador, mistura líquido-vapor recebe calor do fluido a ser resfriado
(ar do ambiente condicionado) e o líquido evapora. No compressor, o vapor aspirado tem sua pressão elevada
sendo descarregado no condensador. No condensador, o vapor transfere calor para um fluido de resfriamento e
condensa. No dispositivo de expansão, o líquido vindo do condensador tem sua pressão reduzida até atingir a
10
pressão existente no evaporador, e, nesse processo, parte do líquido evapora. Portanto, ao penetrar no
evaporador o fluxo de refrigerante compõe-se de mistura líquido-vapor e não somente líquido. O dispositivo de
expansão controla a vazão de refrigerante e mantém a diferença de pressão entre o condensador (lado de alta
pressão) e o evaporador (lado de baixa pressão) do sistema.
Figura 1.3 – Interações de calor e trabalho dos sistemas de refrigeração.
Os processos do ciclo teórico de refrigeração por compressão mecânica de vapor podem ser
visualizados no diagrama Pressão × Entalpia do refrigerante usado no sistema. Existem vários refrigerantes
disponíveis para uso comercial em sistemas de refrigeração. O Apêndice 1-A apresenta alguns desses
refrigerantes com sua fórmula química, nomenclatura e composição química. A Figura 1.4 apresenta o diagrama
Pressão (kPa) × Entalpia (kJ/kg) do refrigerante HFC-134a, ou simplesmente, R-134a. Sobre esse diagrama está
representado um ciclo teórico de refrigeração onde a evaporação ocorre à temperatura de 0ºC (correspondente
pressão de 293 kPa) e a condensação à 45ºC (correspondente pressão de 1.160 kPa), e são identificados os
quatro processos principais: evaporação, compressão, condensação e expansão. A seguir serão descritos,
comentados e quantificadas as transferências de calor e trabalho em cada um desses processos e no sistema
como um todo.
Figura 1.4 – Ciclo teórico de refrigeração sobre o diagrama Pressão × Entalpia do R-134a.
11
O compressor realiza trabalho mecânico sobre o vapor refrigerante para mantê-lo escoando, de modo
que transferências de calor e trabalho entre o refrigerante e sua vizinhança ocorrem no próprio compressor e nos
outros componentes do sistema. As mais significativas ocorrem no evaporador (com o fluido a ser resfriado), no
condensador (com o fluido de resfriamento), no compressor (com a vizinhança devida às ineficiências próprias
do equipamento) e nas tubulações de refrigerante, que conectam os componentes. O uso de isolamento térmico
nas tubulações de baixa pressão reduzem as trocas de calor indesejáveis com a vizinhança, de modo que
podem ser desprezadas nas análises.
A taxa de transferência de calor do fluido a ser resfriado para o refrigerante no evaporador corresponde à
capacidade de refrigeração da instalação. A taxa de trabalho do compressor (potência de compressão) é usada
manter a instalação funcionando. O coeficiente de desempenho (COP = Coefficient of Performance) para um
ciclo de refrigeração por compressão mecânica de vapor é definido por:
Q Capacidade de Refrigeração
COP  e  (1.1)
Wc Potência de Compressão
Sendo Q cd a taxa de transferência de calor do refrigerante para o fluido de resfriamento no condensador

e Q c a taxa de transferência de calor do compressor para sua vizinhança (perdas de calor decorrentes das
ineficiências da máquina), um balanço de energia em regime permanente, aplicado ao sistema resulta em:
Q e  Wc  Q cd  Q c (1.2)
Num volume de controle ( ) a equação do balanço de energia em regime permanente é dada por:
 V2   V2 
Q líquida  Wlíquida  m
 r  hsaída  saída  gZsaída   m
 r  hentrada  entrada  gZentrada  (1.3)
 2   2 
onde: Q = taxa de transferência de calor, W; W = taxa de transferência de trabalho, W; mr = vazão mássica de

refrigerante, kg/s; h = entalpia específica, J/kg; V = velocidade, m/s; g = aceleração da gravidade, m/s²; e Z
= altura, m.
A Equação (1.3) pode ser usada para analisar cada componente do ciclo. Por convenção, calor e
trabalho que entram no volume de controle assumem sinal positivo. Na prática, as análises não necessitam da
inclusão de todos os termos dessa equação. Em sistemas de refrigeração, os termos que contém podem ser
desprezados em determinados componentes, embora seja importante em casos de redes de tubulações de
refrigerantes (fluidos primários) e de fluidos de transporte térmico (fluidos secundários). Os termos de velocidade
correspondem à energia cinética específica e também podem ser desprezados, pois quase sempre as
velocidades do escoamento de refrigerante na entrada e na saída dos componentes são iguais, embora seja
conveniente antes de descartá-los checar alguns valores em termos de ordem de grandeza. A equação do
balanço de energia será aplicada para um em cada componente do sistema, assumindo essas
simplificações. Os números que aparecem como subscritos dessas equações correspondem aos pontos
identificados nas Figuras 1.2 ou na Figura 1.3, e representam os estados termodinâmicos do refrigerante.
Compressor: na aspiração, estado 1 (vapor saturado seco em baixa pressão); na descarga, estado 2
(vapor superaquecido em alta pressão); o trabalho de compressão é realizado pelo pistão sobre o vapor
12
refrigerante e a perda de calor ocorre na superfície externa do compressor para sua vizinhança, ou seja,
W  Wc , Q   Q c . Daí:
 r h2  h1   Q c
Wc  m (1.4)
Condensador: na entrada, estado 2 (vapor superaquecido em alta pressão); na saída, estado 3 (líquido
saturado em alta pressão); durante a mudança de fase a pressão de condensação permanece constante; não há
realização de trabalho e a troca de calor ocorre do refrigerante para um meio de resfriamento, ou seja,
W  0 , Q   Q cd . Daí:
 r h3  h2 
Q cd  m (1.5)
Dispositivo de expansão: na entrada, estado 3 (líquido saturado em alta pressão); na saída, estado 4
(mistura líquido-vapor saturada em baixa pressão). Nesse componente, Q é tão pequeno frente às
transferências de calor nos outros que pode ser desprezado. A rigor ocorre uma transferência de calor para o
refrigerante visto que o corpo da válvula está mais frio que sua vizinhança. Entretanto, a área superficial da
válvula é muito pequena e o quociente Q / m r é desprezível com relação aos outros termos, particularmente com
relação à variação de entalpia no evaporador, ou seja, W  0 . Os termos de energia cinética também são
desprezados, pois ao escoar pelo orifício da válvula o refrigerante desenvolve uma energia cinética considerável;
entretanto, a superfície de controle intercepta o escoamento de refrigerante à jusante do orifício do dispositivo de
expansão num ponto onde essa energia cinética já foi dissipada por efeitos viscosos. Assim:
 r h4  h3 
0m (1.6)
h4  h3 (1.7)
Como os estados do refrigerante na entrada e na saída da válvula de expansão são iguais o processo de
expansão é isoentálpico. Isso permite que o estado 4 seja localizado sobre o diagrama × e a entalpia
específica da mistura líquido-vapor é obtida por:
h4  1  x4 hl ,e  x4 hv,e (1.8)
onde: e são, respectivamente, as entalpias específicas do líquido e do vapor saturado na pressão de

evaporação (baixa pressão). Daí, o título da mistura será:
h4  hl ,e
x4  (1.9)
hv,e  hl ,e
Evaporador: na entrada, estado 4 (mistura líquido-vapor saturada em baixa pressão); na saída, estado 1
(vapor saturado seco em baixa pressão); durante a mudança de fase a pressão de evaporação permanece
constante; não há realização de trabalho e a transferência de calor ocorre do fluido a ser resfriado para o
refrigerante, ou seja, W  0 , Q  Q e . Daí:
 r h1  h4  m
Q e  m  r h1  h3  (1.10)
13
A Equação (1.10) é obtida para um onde a superfície de controle envolve simultaneamente o

evaporador e a válvula de expansão. Nesse caso, não é necessário desprezar a pequena transferência de calor
para a válvula de expansão vista que está incluída em Q e . Na situação real, a válvula é instalada muito próxima
do evaporador e, portanto, dentro do espaço refrigerado.
Verifica-se pela Equação (1.10), que a capacidade de refrigeração Q e depende de dois fatores: vazão
 r (vazão mássica de vapor bombeado pelo compressor) e diferença de entalpia
mássica de refrigerante m
específica , que depende do tipo de refrigerante e das condições de operação (pressões de
evaporação e de condensação). O termo é denominado de efeito refrigerante específico. A vazão
mássica de refrigerante (kg/s) em qualquer componente do ciclo relaciona-se com a vazão (m³/s) por:
V  m
 r (1.11)
onde v é o volume específico do refrigerante (m³/kg). A vazão mássica de refrigerante na aspiração do

compressor (estado 1) é particularmente importante para estabelecer o tamanho do compressor. Introduzindo o
volume específico na entrada do compressor v1 a Equação (1.11) tornase:
V1  m r 1 (1.12)
onde V1 é a vazão de refrigerante na aspiração do compressor (deslocamento do compressor). Substituindo a

vazão mássica obtida pela Equação (1.12) na Equação (1.11), tem-se:
h  h 
Q e  V1 1 3 (1.13)
1
Esta equação mostra que a capacidade de refrigeração é função de dois fatores: V1 , vazão de vapor
refrigerante na aspiração do compressor, que depende principalmente das dimensões e da velocidade do
compressor; e do termo h1  h3   1 , que é função do tipo de refrigerante e das condições de operação. Esse
termo é denominado de efeito refrigerante volumétrico.
Observa-se no diagrama da Figura 1.3 (ou nas tabelas de saturação do refrigerante) que se a pressão de
evaporação diminui o termo e o volume específico v1 aumentam. Na fração da Equação (1.13) esses
termos são concorrentes; portanto, reduzir a pressão de evaporação do sistema, mantendo sua pressão de
condensação constante, não implica necessariamente em aumento de sua capacidade de refrigeração.
Dependendo do refrigerante usado isto pode ou não ocorrer.
Em alguns tipos de compressores a vazão mássica de refrigerante é muito grande em relação à
superfície disponível para trocar calor com a vizinhança. Nesse caso, a razão Q c / m
 r pode ser desprezada, pois
a variação de entalpia específica h2  h1  é muito maior, e tem-se a denominada compressão adiabática.
Assim, a Equação (1.4) reduz-se a Equação (1.14) onde o subscrito indica que o processo de compressão é
adiabático:
 r h2  h1 
Wc,ad  m (1.14)
O coeficiente de desempenho com base na compressão adiabática é obtido por:
14
h1  h3
COPad  (1.15)
h2  h1
e depende somente do estado termodinâmico nos quatro pontos principais do ciclo. Se for considerado que além
de adiabático o processo de compressão é termodinamicamente reversível, então a entropia do refrigerante é
constante durante a compressão, ou seja:
s1  s2 (1.16)
e o coeficiente de desempenho é dado por:
COPr 
h1  h3  (1.17)
h2  h1 s
O subscrito s no parêntesis do denominador indica que a variação de entalpia específica é avaliada na

condição da Equação (1.16). O subscrito indica que o é avaliado para um processo reversível e
adiabático, ou seja, um processo isentrópico. O é um parâmetro importante do ciclo que está relacionado
ao refrigerante e às condições de operação.
Na prática, um processo de compressão adiabático e reversível não pode ocorrer (processo idealizado).
Entretanto, é importante salientar que nesse tipo de processo o trabalho realizado é o mínimo disponível. A
reversibilidade implica que a compressão ocorre de tal modo que é possível retornar ao estado inicial por um
processo de expansão, que corresponde ao caminho inverso do percorrido na compressão, e a mesma
quantidade de trabalho será extraída. Isto aconteceria se a força aplicada ao pistão, que comprime o vapor no
cilindro, fosse contrabalançada pela força decorrente da pressão do fluido. Desse modo, obviamente, o pistão
não se movimentaria. Portanto, para iniciar a movimentação do pistão a força deve ser aumentada (para
compressão) ou relaxada (para expansão). Um processo reversível só pode ser conceituado a partir de uma
série de estados de equilíbrio. Um processo real, que ocorre em tempo finito, sempre parte do equilíbrio.
Se o processo isentrópico é adotado então obrigatoriamente a compressão é adiabática. Se durante o
processo de compressão ocorre transferência de calor do vapor para a vizinhança então o trabalho é reduzido,
pois aumenta a taxa de redução do volume do vapor refrigerante dentro do cilindro do compressor. Se essa
transferência de calor é tal que a temperatura do vapor dentro do cilindro do compressor permanece constante,
então uma abordagem isotérmica deve ser usada. A compressão isotérmica (reversível) geralmente é adotada
como padrão para compressores de ar, pois o ar está inicialmente na temperatura ambiente e é possível resfriá-
lo durante todo o processo de compressão. Entretanto, no ciclo de refrigeração o vapor aspirado pelo
compressor está bastante frio e não é possível resfriá-lo durante os momentos iniciais da compressão, quando o
vapor aspirado penetra no cilindro. Se qualquer fonte mais fria estivesse disponível não haveria necessidade de
refrigeração! Portanto só é possível realizar o resfriamento durante os momentos finais da compressão, quando
o vapor estará quente, em face da redução de seu volume. Entretanto, o breve tempo de contato entre o vapor e
as paredes do cilindro, e os baixos coeficientes de transferência de calor por convecção no vapor seco, são
razões práticas que tornam impossível obter altas taxas de resfriamento nos compressores modernos de alta
velocidade. A potência de compressão isentrópica é obtida pela Equação (1.14), considerando a entropia
constante. Daí:
 r h2  h1 s
Wc,s  m (1.18)
15
O termo entre parêntesis na Equação (1.18) é o trabalho específico de compressão isentrópica. Em

termos de vazão de refrigerante na aspiração do compressor, tem-se:
h  h 
Wc,s  V1 2 1 s (1.19)
1
O termo h2  h1 s v1 , denominado trabalho de compressão isentrópica volumétrico, representa

trabalho necessário para comprimir isentropicamente cada unidade de volume de vapor do estado 1 (aspiração)
ao estado 2 (descarga). Portanto, está relacionado com a potência necessária para acionar um compressor de
determinado tamanho em dada velocidade. Verifica-se que esse termo tem dimensões de pressão: J/m3 = Nm/m3
= N/m2 = Pa. O desempenho do compressor real relaciona-se ao do compressor isentrópico por uma eficiência
isentrópica, dada por:
h  h 
s  2 1 s (1.20)
Wc m r
onde Wc m r é o trabalho específico de um compressor real operando entre os mesmos estados 1 (aspiração) e
2 (descarga). Assim, a potência real necessária ao compressor é obtida por:
m h  h  W
Wc  r 2 1 s  c,s (1.21)
s s
A eficiência isentrópica não é uma eficiência no sentido exato da palavra, ou seja, a razão entre a
quantidade que sai e outra que entra no volume de controle ou no sistema. Na verdade, compara dois processos:
um real (que acontece) e um ideal (que não pode acontecer). Geralmente, seu valor é usado para obter uma
estimativa rápida e superficial da potência de compressão, dado que valores aproximados são conhecidos para
vários tipos de compressores: na faixa de 0,5 para compressores de refrigeração doméstica até 0,8 para grandes
compressores de parafuso. Entretanto, esses valores variam bastante com as condições de operação e a
eficiência isentrópica não serve para determinar a potência do motor elétrico de acionamento do compressor.
A compressão mecânica de vapor é um método eficiente para obter refrigeração artificial, porém: (a) a
energia necessária à compressão geralmente é fornecida por um motor elétrico, que consome energia de custo
elevado; (b) aumentar a pressão do vapor com redução de seu volume requer uma quantidade de trabalho
relativamente grande. Por isso, surgiram outros sistemas artificiais de refrigeração que também podem ser
usados em sistemas de ar condicionado, tais como o sistema de absorção de vapor.
1.3 Refrigeração por absorção de vapor
O vapor que se forma na superfície de um líquido volátil pode ser removido por bombeamento ou por
absorção. Nesse último, o vapor deve ser absorvido por uma substância com a qual reaja quimicamente e nela
se dissolva facilmente. Por exemplo, o vapor d’água é absorvido rapidamente pelo ácido sulfúrico.
Em 1810, este princípio foi usado por para produzir artificialmente gelo usando água e uma
solução aquosa de ácido sulfúrico. Seu método tornou-se a base de várias máquinas comerciais para fabricação
de pequenas quantidades de gelo. Entretanto, para operação contínua era necessária recarga periódica de ácido
sulfúrico, de modo que a solução fosse concentrada por ebulição. Em 1878, um equipamento desse tipo foi
16
projetado e obteve algum sucesso comercial, porém, nunca foi muito popular. Era usado para fabricar gelo e
resfriar água. Nesse sistema, a água atuava como refrigerante e a solução aquosa de ácido sulfúrico era
denominado absorvente.
O sistema de refrigeração por absorção de vapor foi patenteado nos Estados Unidos em 1860 pelo
francês . Além de fabricar gelo e resfriar água, permitia também o armazenamento de
pequenas quantidades de alimentos perecíveis. Desde então, sua popularidade oscilou ao sabor de condições
econômicas e de desenvolvimento tecnológico. Entretanto, as vantagens de sistemas de absorção
permaneceram ao longo do tempo, e podem ser resumidas como: (a) Comparado ao sistema de compressão de
vapor consume menos energia elétrica para manter-se em funcionamento; (b) Suas instalações são bastante
silenciosas e livres de vibração; (c) A energia térmica recuperada ou excedente em dado processo pode ser
utilizada como insumo energético (em substituição ao trabalho mecânico da compressão); (d) Seus fluidos de
trabalho não causam dano à camada de ozônio e têm menor impacto no aquecimento global do que outras
opções de refrigerantes, usadas em compressão de vapor; e (e) Instalações de absorção são economicamente
atrativas quando o custo do combustível varia de 12% a 20% do custo da energia elétrica.
Soluções binárias homogêneas
Em sistemas de refrigeração por absorção de vapor o fluido de trabalho é uma solução binária
homogênea constituída de um refrigerante e um absorvente. Atualmente, as soluções binárias uniformes (ou
misturas homogêneas) mais usadas em máquinas produzidas comercialmente são a de brometo de lítio (LiBr) +
água (H2O) e de água (H2O) + amônia (NH3). Na primeira, usada em instalações de ar condicionado de grande
porte, o absorvente é uma solução aquosa de brometo de lítio e o refrigerante é a água; na segunda, restrita aos
sistemas industriais dadas à toxicidade da amônia, esta é o refrigerante e a água o absorvente. De acordo com a
nomenclatura apresentada no Apêndice A-1 a água é o refrigerante R-718 e a amônia o R-717, ambos são
compostos inorgânicos. O brometo de lítio é um composto químico (sal inorgânico) de bromo e lítio que se
dissolve facilmente em água, produzindo uma solução aquosa extremamente higroscópica.
Os componentes de uma mistura homogênea não podem ser separados por métodos puramente
mecânicos, e o seu estado termodinâmico não é determinado apenas por duas propriedades independentes (por
exemplo, pressão e temperatura), como no caso da substância pura. A concentração (relação entre a massa de
um dado componente e a massa total da mistura) é a informação que complementa a definição de seu estado
termodinâmico.
O comportamento de uma solução binária homogênea em condições próximas à saturação é importante
para o funcionamento dos sistemas de refrigeração por absorção. A Figura 1.5(a) mostra um sistema cilindro-
pistão contendo com uma solução binária homogênea na fase líquida, formada pelos componentes ,
sendo o componente o mais volátil, ou seja, aquele que em dada pressão vaporiza na menor temperatura. A
concentração do componente na mistura é dada por:
Massa de B
x (%) (1.22)
Massa de A  B
Desconsiderando atrito mecânico do pistão com a parede do cilindro, os pesos e a pressão atmosférica
mantém constante a pressão sobre a solução. A Figura 1.5(d) apresenta os estados da solução sobre o diagrama
Temperatura × Concentração do componente na mistura binária. A solução líquida inicialmente está sub-
resfriada e à medida que lentamente a aquecemos sua temperatura aumenta e atinge a de saturação, sem que
17
haja mudança da concentração, Figura 1.5(a). Na Figura 1.5(d) o estado 1 representa o líquido sub-resfriado e o
estado 2 o líquido saturado, ambos com a mesma concentração do componente , . Ao atingir o estado
2 o componente (fluido mais volátil) começa a vaporizar, de modo que sua concentração na solução líquida
diminui para e na solução vaporizada aumenta para . Os estados 3 e 4 estão às mesmas temperatura e
pressão. Prosseguindo o aquecimento, atinge-se o estado 5, vapor saturado, onde o componente assume sua
concentração inicial, pois todos os componentes da solução líquida vaporizaram. Daí em diante, o aquecimento
superaquece a solução vaporizada e sua concentração permanece inalterada, . Caso a pressão total
seja alterada pela adição ou remoção dos pesos sobre o pistão, e o experimento descrito anteriormente seja
repetido para várias concentrações, às linhas de vaporização e condensação na Figura 1.5(d) serão deslocadas
para cima ou para baixo.
Figura 1.5 - Processos de evaporação e condensação de solução binária homogênea: (a) líquido
sub-resfriado/saturado, (b) mistura saturada, (c) vapor saturado/superaquecido, (d) diagrama
temperatura-concentração.
Embora o diagrama Temperatura × Concentração apresente informações importantes sobre o

comportamento de uma solução binária homogênea, em termos de balanços de massa e de energia é
conveniente usar o diagrama Entalpia × Concentração. A Figura 1.6 apresenta esse diagrama para a solução
homogênea binária de LiBr + H2O, válida para as faixas de temperatura e concentração de LiBr mostradas na
parte superior da mesma.
De modo geral, os componentes de uma solução binária podem ser denominados soluto e solvente,
sendo o primeiro o que se dissolve no segundo. Na solução binária LiBr + H2O verifica-se que o solvente é a
água (líquido) e o soluto o brometo de lítio (sal inorgânico sólido); na solução H2O + NH3, em que ambos são
líquidos, é difícil identificar o solvente e o soluto. Porém, tratando-se de uma solução aquosa podemos dizer que
a água é o solvente e a amônia o soluto. Assim, quando falamos em concentração de uma solução, estamos nos
referindo à quantidade de soluto presente na quantidade total de solução.
Em sistemas de absorção de vapor, os componentes da solução primária são designados absorvente e
refrigerante, sendo esse último o componente mais volátil. Na solução binária LiBr + H 2O verifica-se que o
absorvente é uma solução aquosa de brometo de lítio e o refrigerante a água; na solução H 2O + NH3, o
absorvente é a água e o refrigerante a amônia. Assim, uma solução concentrada é a que apresenta bastante
LiBr, no caso da primeira, ou bastante NH3, no caso da segunda; numa solução diluída, é o contrário. Se
experiência mostrada na Figura 1.5 fosse realizada com a solução binária LiBr + H2O sua concentração
aumentaria; porém, com a solução H2O + NH3 essa concentração diminuiria. Isso pode causar alguma confusão
no momento de analisar os sistemas de absorção de vapor.
18
Figura 1.6 – Diagrama Entalpia (da solução) × Concentração (de LiBr).
Princípios de funcionamento: intermitente e contínuo
Na Figura 1.7(a), dois vasos evacuados são interconectados por um tubo contendo uma válvula: o da
esquerda contém líquido refrigerante e o da direita uma solução binária absorvente-refrigerante, com baixa
concentração de refrigerante, por isso mesmo designada solução diluída. Inicialmente, a válvula está fechada e
os vasos estão em equilíbrio térmico com suas vizinhanças. Como os vasos não estão cheios de líquido, certa
quantidade de vapor existe em cada um deles, em suas respectivas pressões de saturação. Quando a válvula é
aberta o vapor refrigerante é absorvido rapidamente pela solução diluída e a pressão no vaso esquerdo é
reduzida. Para que mais líquido seja vaporizado é necessário que o mesmo absorva mais calor; esse calor é
fornecido inicialmente pelo próprio refrigerante que permanece como líquido. Como a temperatura do líquido é
reduzida, instala-se uma diferença de temperatura entre o vaso e sua vizinhança que provoca uma transferência
de calor no sentido do líquido. Esse efeito de refrigeração pode ser utilizado para resfria uma substância
qualquer. A solução diluída no vaso da direita torna-se pouco a pouco mais concentrada pela absorção de vapor
refrigerante, que é um processo exotérmico. Esse calor de reação deve ser removido do vaso da solução a fim
de manter a capacidade do processo de absorção. Quando a solução absorvente torna-se saturada de
refrigerante (concentração máxima permitida nas condições de temperatura e pressão vigentes) o processo de
absorção cessa. Para reiniciá-lo o refrigerante deve ser removido da solução concentrada e mandado de volta ao
vaso da esquerda. Nesse caso, a injeção de calor no vaso da direita induz o processo de separação, ou seja, a
remoção de refrigerante da solução, como mostra a Figura 1.7 (b). No vaso da esquerda o vapor refrigerante
19
será condensado pela remoção de calor e o processo de absorção estará pronto para reiniciar. Nesse arranjo,
como os processos de absorção e separação do refrigerante não ocorrem simultaneamente, a refrigeração útil
disponível no vaso da esquerda é intermitente.
Figura 1.7 – (a) Processo de absorção de refrigerante pela solução diluída, (b) Processo de
separação de refrigerante da solução concentrada.
Um ciclo de refrigeração por absorção para produzir refrigeração útil continuamente pode ser obtido pela
combinação desses dois processos intermitentes, como o sistema da Figura 1.8 mostra. Os vasos da esquerda e
da direita, nos processos de separação e absorção do refrigerante, tomam nomes específicos, respectivamente:
gerador, absorvedor, condensador e evaporador. Como o processo de separação ocorre em pressão maior do
que o processo de absorção, uma bomba é usada para elevar a pressão da solução entre o absorvedor e o
gerador, e dispositivos de redução de pressão são instalados entre o gerador e o absorvedor e entre o
condensador e o evaporador.
Figura 1.8 – Sistema de refrigeração por absorção de vapor com funcionamento contínuo.
A Figura 1.9 mostra um esquema comparando o sistema de absorção ao de compressão mecânica de

vapor. Verifica-se que o condensador, o evaporador e o dispositivo de expansão existem em ambos. Entretanto,
o compressor é substituído por um conjunto de equipamentos composto de absorvedor, bomba de solução
concentrada, válvula redutora de pressão e gerador de vapor. Esse conjunto “aspira” o vapor em baixa pressão
do evaporador e o descarrega em alta pressão no condensador, tal qual faria o compressor. O absorvedor é
alimentado com a solução diluída que absorve o vapor refrigerante. O processo da absorção libera grande
20
quantidade de calor; se nenhum resfriamento do absorvedor for providenciado sua temperatura aumenta e a
eficiência do processo de absorção diminui, podendo atingir condições em que cessará. Normalmente, o mesmo
fluido usado para resfriar o condensador resfria antes o absorvedor (geralmente água vinda de uma torre de
resfriamento). A solução concentrada no absorvedor tem sua pressão elevada pela bomba e é descarregada no
gerador. No gerador, a solução é aquecida e o vapor refrigerante separa-se por destilação para ser descarregado
no condensador. Para manter a diferença de pressão entre o gerador e o absorvedor instala-se uma válvula
redutora de pressão na tubulação da solução diluída, antes da sua entrada no absorvedor.
Figura 1.9 – Sistema de refrigeração por absorção de vapor × compressão de vapor.
Desempenho dos sistemas de absorção
O desempenho dos sistemas de absorção depende fortemente das propriedades químicas e

termodinâmicas dos componentes das soluções empregadas. Um requisito fundamental exige miscibilidade
completa entre os líquidos absorvente e refrigerante em todas as condições de operação encontradas no
sistema. Além disso, a mistura deve ser quimicamente estável, atóxica e não-explosiva. Adicionalmente, são
desejáveis: (a) A diferença entre as temperaturas de evaporação do refrigerante e do absorvente na mesma
pressão deve ser a maior possível, para facilitar a separação do refrigerante por destilação; (b) O refrigerante
deve apresentar entalpia de vaporização e concentração no absorvente elevadas, a fim de manter baixas vazões
de bombeamento de solução entre o gerador e o absorvedor, por unidade de capacidade de resfriamento
produzida; (c) A viscosidade, condutividade térmica e os coeficientes de transporte de calor e massa por difusão
devem ser favoráveis; e (d) Os componentes não devem ser corrosivos, ambientalmente corretos e
apresentarem baixo custo.
O coeficiente de desempenho ( =Coefficient of Performance) para um ciclo de refrigeração por
absorção de vapor é definido por (vide Figura 1.9):
Q
COPab   e  (1.23)
Qg  Wb
onde: Q e = capacidade de refrigeração útil no evaporador, W; Q g = energia térmica consumida no gerador de

vapor, W; e Wb = potência das bombas de solução, W.
21
A potência de bombeamento representa menos de 1% da quantidade de calor utilizada no gerador e

costuma-se desconsiderar essa quantidade em análises simplificadas do ciclo de absorção. As taxas de
refrigeração no evaporador e de calor adicionado ao gerador podem ser expressas pelas temperaturas atuantes
no sistema, admitindo que todos os processos reversíveis. Assim, a Equação (1.22) torna-se:
Q T T  T 
COPab,r   e  e g c (1.24)
Qg Tg Tc  Te 
onde: Tg = temperatura absoluta da fonte de calor no gerador, K; Tc = temperatura absoluta de condensação, K;

e Te = temperatura absoluta de evaporação, K. O subscrito indica que os processos do ciclo de absorção são
considerados reversíveis, e, portanto, o coeficiente de desempenho é máximo. O COP máximo de um ciclo de
absorção representa aproximadamente 1/3 do COP máximo de um ciclo de compressão de vapor,
considerando as mesmas condições de operação. Entretanto, deve-se levar em conta que o custo da energia
elétrica para o trabalho de compressão é bem maior do que o custo da energia térmica que aciona o gerador do
ciclo de absorção.
Os primeiros sistemas de absorção usavam carvão como combustível para aquecimento do gerador
(fonte térmica); eventualmente, o vapor proveniente de uma caldeira. Atualmente, também queimam gás natural
ou óleo combustível, e aproveitam a energia rejeitada de outros sistemas térmicos em instalações de cogeração.
1.4 Função e aplicações do ar condicionado
Os sistemas de condicionamento de ar têm como funções principais obter e manter a temperatura, a

umidade relativa, a limpeza e velocidade relativa de ar, o nível de ruído e o diferencial de pressão entre o
ambiente condicionado e sua vizinhança, em condições compatíveis com sua finalidade de uso. Para obter o
efeito desejado, equipamentos de resfriamento e/ou aquecimento de ar, umidificadores de ar, ventiladores, dutos
de ar, filtros de ar, tubulações de água, bombas e acessórios, devem ser instalados mediante um arranjo
conveniente, a fim de que o sistema de ar condicionado resultante possa: (a) Tratar o ar (aquecer e/ou resfriar,
umidificar e/ou desumidificar, filtrar/purificar o ar); (b) Distribuir, insuflar e remover o ar tratado dos ambientes
condicionados sem que esses processos provoquem ruídos que incomodem seus ocupantes; (c) Prover ar
externo suficiente para ventilação e renovação de ar em cada ambiente condicionado; e (d) Consumir um mínimo
de energia com máximo desempenho dos equipamentos.
De acordo com o uso do ambiente os sistemas de climatização são classificados em sistemas para obter
conforto ou proporcionar a realização de um processo. A Tabela 1.1 lista aplicações típicas: em conforto térmico,
o ar é tratado a fim de manter o ambiente confortável e preservar a saúde das pessoas durante suas atividades
no ambiente condicionado; em processos industriais, para manter o controle de condições ambientais adequadas
aos processos de fabricação, armazenamento de produtos ou quaisquer outros processos ligados à indústria.
Tabela 1.1 – Aplicações do ar condicionado.

EM CONFORTO TÉRMICO
Prédios de escritórios, supermercados, lojas de departamentos, shopping-centers,
Setor comercial
restaurantes, etc.
Estádios, bibliotecas, museus, cinemas, igrejas, teatros, salas de concerto, centros de
Setor de público
recreação e lazer, etc.
Setor residencial e serviços Hotéis, motéis, prédios de apartamentos, residências particulares, etc.
Setor de saúde Hospitais, centros de recuperação, centros cirúrgicos, unidades de terapia intensiva (UTI), etc.
Setor de transporte Aeronaves, automóveis, transporte público (metrô), ferroviário, etc.
22
EM PROCESSOS INDUSTRIAIS
Muitas fibras naturais e/ou manufaturadas são higroscópicas (absorvem umidade). Por isso,
Indústria têxtil nos processos de fabricação a umidade relativa do ambiente deve ser rigorosamente
controlada.
Fazem uso de salas-limpas onde temperatura, umidade relativa, e granulometria das partículas
Indústria de eletroeletrônicos
em suspensão no ar são rigorosamente controladas.
A fabricação e a utilização de instrumentos de precisão, geralmente necessitam de controle
Indústria de mecânica de precisão
rigoroso da temperatura.
Geralmente os processos de fabricação necessitam de controle rigoroso de temperatura,
Indústria química e farmacêutica
umidade relativa e nível de contaminação do ar.
A indústria de alimentos perecíveis congela os alimentos para manter suas qualidades
Indústria de alimentação nutritivas. Entrepostos frigoríficos preservam essa qualidade durante o transporte até os pontos
de consumo. São controladas a temperatura e a umidade relativa.
1.5 Instalações para conforto
De modo geral, o conforto ambiental relaciona-se com quatro aspectos dos ambientes climatizados:
conforto térmico (ventilação e/ou condicionamento de ar), conforto visual (iluminação natural e/ou artificial),
conforto sonoro (nível de ruído) e conforto ergométrico (locais de ocupação e postos de trabalho). Os sistemas
de ar condicionado interferem bastante no conforto térmico e no conforto sonoro. A utilização de iluminação
natural (luz solar) ou artificial pode afetar a carga térmica do ambiente condicionado, interferindo na potência dos
equipamentos. Se a insuflação de ar resfriado no ambiente condicionado for feita de forma adequada, os postos
de trabalho pouco serão afetados; caso contrário, jatos de ar frio ou pontos de estagnação de ar podem tornar
certos locais do ambiente condicionado desconfortáveis. Entretanto, esse é um desconforto térmico e não
ergométrico. A Figura 1.10 identifica os elementos de um sistema de ar condicionado para conforto, com vazão
de insuflação de ar constante.
Figura 1.10 - Sistema básico de ar condicionado de conforto com vazão constante de ar.
Em instalações para conforto, a temperatura do ar no ambiente condicionado deve ser mantida entre
24ºC e 26ºC e sua umidade relativa entre 40% e 60%. Os ventiladores de insuflação e retorno movimentam o ar
pelos dutos do sistema. O ar deixa o ambiente condicionado pelo retorno na mesma temperatura do ar ambiente;
entretanto, a temperatura de insuflação do ar deve ser inferior à temperatura do ambiente condicionado, de modo
que, ao passar pelo ambiente, a variação na sua temperatura seja compatível com a energia térmica adicionada
na corrente de ar entre a insuflação e o retorno. Para reduzir o consumo de energia, a maior parte do ar de
retorno segue para recirculação e mistura-se ao ar externo que repõe as perdas de ar pela exaustão e serve
para ventilar os ambientes, já que os ocupantes consomem o oxigênio do ar durante a respiração. Três registros
23
de controle de vazão de ar estabelecem as quantidades de ar de exaustão, recirculação e ventilação (ar

externo). Os registros de exaustão e ventilação abrem ao mesmo tempo em que o de recirculação fecha; e vice-
versa. O ar de recirculação mistura-se ao ar externo de ventilação, passa pelo filtro de ar, e aspirado pelo
ventilador de insuflação segue em direção à serpentina de resfriamento e desumidificação, que pode ser de
expansão direta ou de água gelada. O ventilador aspira o ar tratado e o insufla no ambiente condicionado. A
capacidade de resfriamento do condicionador depende das cargas térmicas decorrentes das trocas de calor que
ocorrem no ambiente condicionado e em outros pontos do sistema devido à sua operação.
1.6 Diretrizes em projetos de instalações ar condicionado
O projeto do sistema de ar condicionado determina suas características básicas. Depois que a instalação
foi construída de acordo com o projeto é muito difícil e bastante dispendioso fazer qualquer modificação. O
engenheiro-projetista tem grande responsabilidade na seleção adequada do tipo sistema de climatização a ser
usado para uma dada aplicação.
Normalmente, os procedimentos e exigências de projeto incluem: (a) Início do projeto (proprietário ou
incorporador); (b) Escolha da equipe de projetistas (arquiteto e engenheiros: estrutura, civil, mecânico, elétrico);
(c) Definição dos parâmetros ambientais e características básicas de projeto do sistema de climatização; (d)
Seleção de alternativas com as mesmas características básicas, identificação das interfaces com outros
subsistemas, e preparação dos esboços; (e) Preparação de prévias de contratos, plantas, especificação de
materiais, métodos construtivos e caderno de encargos; (f) Seleção dos empreiteiros para participar da licitação;
(g) Avaliação das propostas e negociações para modificações de contratos; (h) Definição do vencedor de
licitação; (i) Revisão das plantas, cadernos de encargos, e manuais de operação e manutenção; (j) Monitoração,
supervisão e inspeção da construção; (k) Testes de balanceamento e verificação de desempenho; (l)
Modificações das plantas para incluir as condições “as-built” (como construído/finalizado); (m) Finalização dos
manuais de operação e manutenção; e (n) Aceitação.
O trabalho inicia-se com a definição do vencedor da licitação, seguindo-se a empreitada e as
negociações, finalizando com a aceitação da obra. O engenheiro-projetista de ar condicionado deve selecionar
alternativas para tratar do conforto térmico, da qualidade do ar interno, da conservação de energia, dos níveis de
ruído, da segurança, da flexibilidade, da confiabilidade, das conveniências e custos operacionais, e da
disponibilidade de manutenção. Assim, a experiência, a formação técnica e a capacidade de julgamento do
engenheiro-projetista são fundamentais nesse processo de seleção. Se duas alternativas de projeto, uma
simples e uma complicada, oferecem o mesmo desempenho, o sistema de climatização mais simples deve ser o
escolhido por sua confiabilidade, conveniência de operação e custos menores.
Os sistemas de ar condicionado, o hidráulico e o de proteção contra incêndio são sistemas mecânicos da
edificação, que juntamente com o elétrico atendem seus ocupantes. Assim, o engenheiro-projetista de ar
condicionado deve trabalhar de modo integrado com o arquiteto, o engenheiro estrutural e o eletricista. Com o
arquiteto e o engenheiro estrutural deve trocar informações sobre: forma e orientação da edificação; tamanhos
de janelas, paredes externas e coberturas, especialmente das características térmicas dos materiais
construtivos; localização de dutos de ar, tubulações e poços de serviço (elevadores) para evitar interferências
com os de climatização; localização de difusores e grelhas de retorno de ar; espaço livre disponível entre lajes e
forros suspensos para instalação de dutos insuflação e retorno de ar e tubulações; e localização e dimensões de
salas para os equipamentos de climatização e seus acessórios e sistemas auxiliares. Com o engenheiro
eletricista sobre: potência elétrica e tipos de luminárias usadas; combinação entre arranjos de luminárias e
difusores e grelhas de retorno de ar usadas; disponibilidade de potência elétrica e iluminação nas salas em que
24
estarão os equipamentos do sistema de climatização; e coordenação entre os arranjos de dutos de ar,

tubulações, eletrodutos, cabos elétricos, etc.
Manter as condições do ambiente condicionado dentro de limites pré-determinados, depende
principalmente da seleção adequada da capacidade de resfriamento do equipamento de climatização, e da
qualidade do sistema de controles. Uma economia de energia significativa pode ser obtida se a capacidade do
sistema, em carga parcial, acompanhar adequadamente as variações de carga térmica na edificação, em razão
de um sistema de controles eficiente. Assim, esse sistema é fator decisivo no desempenho do sistema de ar
condicionado. Muitos problemas encontrados em instalações de ar condicionado são decorrentes de controles
inadequados e/ou seu uso impróprio. Por isso, o engenheiro-projetista deve manter informações atualizadas em
relação às novas tecnologias de controle disponíveis no mercado e que são adotadas pelos fabricantes de
equipamentos de ar condicionado. Não é necessário ser um especialista em controles; entretanto, a sequência
de operações no sistema deve ser bastante clara, bem como os critérios desejados para os sensores, os
controladores e atuadores.
Pode ser bastante útil ao engenheiro-projetista visitar projetos similares, que estejam em operação há
mais de dois anos, e conversar com o operador antes de iniciar seu próprio projeto. Tal prática, pode trazer
informações vantajosas: sobre o desempenho real do sistema de climatização e de controle que pretende utilizar;
de acordo com os relatórios de operação pode verificar se o sistema foi sobre ou subdimensionado, ou se sua
escolha foi acertada; identificar possíveis causas de problemas futuros; e acumular experiência prática valiosa
para complementar seus conhecimentos e superar suas deficiências.
1.7 Relação entre ar condicionado e refrigeração
As áreas de ar condicionado e refrigeração são correlatas, embora cada uma tenha seu campo de
atuação específico, como mostra a Figura 1.11. Uma aplicação típica da refrigeração envolve resfriamento e
desumidificação do ar, em sistemas de ar condicionado para conforto em climas quentes e úmidos. Os
engenheiros mecânicos, especialistas em sistemas térmicos, podem atuar em áreas de pesquisa,
desenvolvimento de produtos e equipamentos ou ainda em projetos de sistemas de refrigeração e ar
condicionado. Embora o engenheiro de ar condicionado possa transitar livremente nas três áreas distintas, a
atuação de firmas comerciais tende a se agrupar quer na área de ar condicionado (conforto) quer na de
refrigeração industrial (processo). Nesta última, as temperaturas de trabalho podem chegar a 60°C negativos
(abaixo de zero). Processos que exigem temperaturas ainda menores, como instalações de separação de
oxigênio e hidrogênio do ar, são objetos de estudo de uma área específica de refrigeração denominada
criogenia.
Figura 1.11 – Relação entre as áreas de refrigeração e ar condicionado.
25
Apêndice 1-A: Numeração de refrigerantes (ASHRAE Fundamentals 2005)
26
CAPÍTULO 2
PSICROMETRIA
Nesse capítulo, serão abordados os conceitos fundamentais que permitem quantificar os parâmetros
psicrométricos do ar, usados na análise dos processos de transferências de calor e massa em equipamentos e
dispositivos das instalações de ar condicionado. Um modelo físico-matemático baseado na mistura de gases
ideais, adequado à maioria das aplicações em engenharia de ar condicionado, será desenvolvido. Além disso,
serão tratados os processos de transferência de calor e massa entre o ar e a água, fundamentais para entender
os princípios de operação de vários equipamentos usados em climatização de ambientes, tais como, torres de
resfriamento, lavadores de ar, desumidificadores, serpentinas de resfriamento e desumidificação, etc.
2.1 Ar atmosférico, ar úmido e ar seco.
O ar atmosférico é composto basicamente por ar seco (componentes gasosos que não condensam em
condições atmosféricas normais), vapor d’água e contaminantes (poeira, polens, poluentes, etc.). O ar úmido é o
que resta quando removemos os contaminantes do ar atmosférico. O ar seco é o que resta quando, além dos
contaminantes, o vapor d’água também é removido. Obviamente, ar úmido e ar seco são idealizações, pois na
prática não há como realizar totalmente essa remoção de contaminantes e vapor d’água do ar atmosférico. No ar
úmido, a quantidade de vapor d’água varia de zero até um máximo, que é função da sua temperatura e pressão.
Quando o ar úmido contém a quantidade máxima de vapor é denominado ar saturado. A composição do ar seco
na atmosfera é relativamente constante, porém, pequenas variações na quantidade de um determinado
componente podem ocorrer em função da hora do dia, da localização geográfica e da altitude. A Tabela 2.1
apresenta a composição aproximada do ar seco na atmosfera em termos de percentuais volumétricos de seus
componentes.
Tabela 2.1. Composição do ar seco na atmosfera terrestre.

COMPONENTE VOLUME (%)
1. Nitrogênio 78,084
2. Oxigênio 20,9476
3. Argônio 0,934
2. Dióxido de carbono 0,0314
5. Neônio 0,001818
6. Hélio 0,000524
7. Metano 0,00015
8. Dióxido de enxofre 0 até 0,0001
9. Hidrogênio 0,00005
10. Kriptônio, xenônio e ozônio 0,0002
A temperatura e a pressão do ar atmosférico variam consideravelmente com a altitude, a localização

geográfica e o microclima. No Brasil, a temperatura de 20°C e a pressão de 101,325 kPa são os valores padrões
(nível do mar) para o ar atmosférico. Em altitudes de zero até 11.000 metros, a temperatura do ar atmosférico é
calculada por:
t  20  0,0065 H [°C] (2.1)
e a pressão atmosférica (kPa), onde é a altitude (m), por:
Patm  101,325 1  2,25577  105 H 

5,2559
[kPa] (2.2)
27
2.2 Gás ideal
A substância pura apresenta composição química homogênea e invariável em todas as fases que pode
existir. Assim, água líquida e suas misturas com vapor d’água ou gelo são substâncias puras. Por outro lado, a
mistura de ar seco liquefeito e ar seco não é uma substância pura, porque a composição da fase líquida é
diferente da composição da fase gasosa. Em condições convenientes, sem que ocorra mudança de fase, uma
mistura de gases pode ser considerada uma substância pura; entretanto, no caso do ar seco, somente algumas
dessas características são apresentadas. O gás ideal apresenta densidade suficientemente baixa para que as
forças de interação entre suas moléculas sejam desprezíveis. O comportamento do gás ideal é governado pela
seguinte equação de estado:
PV  mRT (2.3)
onde: = pressão absoluta, kPa; = volume, m3; = massa, kg; = constante particular do gás, J/kg.K; e =
temperatura absoluta, K. A Tabela 2.2 lista as propriedades de alguns gases comuns, adequadas ao modelo do
gás ideal.
Tabela 2.2 – Propriedades de gases, com base no modelo do gás ideal.

FÓRMULA MASSA
GÁS R [J/kg.K] cp [kJ/kg.K] cv [kJ/kg.K] k[-]
QUÍMICA MOLECULAR
1. Ar seco Mistura de gases 28,97 287,00 1,0 0,716 1,400
2. Argônio Ar 39,94 208,17 0,523 0,316 1,667
3. Dióxido de carbono CO2 44,01 188,92 0,85 0,661 1,285
2. Monóxido de carbono CO 28,01 296,84 1,04 0,715 1,399
5. Hélio He 4,003 2.077,00 5,23 3,153 1,667
6. Hidrogênio H2 2,016 2.124,21 14,36 10,22 1,404
7. Metano CH4 16,04 518,35 2,23 1,69 1,320
8. Nitrogênio N2 28,016 296,77 1,04 0,741 1,400
9. Oxigênio O2 32,000 259,83 0,917 0,657 1,395
10. Vapor d’água H2O 18,016 461,50 1,863 1,402 1,329
Na realidade, nenhum gás real satisfaz estritamente a equação do gás ideal dentro de qualquer faixa
finita de temperatura e pressão. Entretanto, em baixa pressão o gás real apresenta comportamento muito
próximo ao ideal. O desvio de comportamento de um gás real com relação ao ideal é quantificado pelo fator de
compressibilidade, definido por:
Z  Pv RT (2.4)
O fator de compressibilidade indica o afastamento do vapor em relação ao comportamento do gás ideal,

ou seja, de Z  1 . A Figura 2.1 mostra o fator de compressibilidade do ar seco em diversas pressões em função
da temperatura. Observase que em pressões próximas de 1atm (101,325 kPa), dentro da faixa de temperatura
indicada, o fator de compressibilidade é praticamente unitário. Nessa situação, a equação do gás ideal pode ser
usada para prever o comportamento do ar seco com boa precisão.
Outro componente importante do ar atmosférico é o vapor d’água. Nas mesmas faixas de pressão e
temperatura apresentadas na Figura 2.1 o seu fator de compressibilidade não é tão próximo da unidade quanto o
do ar seco. Entretanto, o vapor d’água está presente no ar atmosférico em quantidades reduzidas e exerce uma
pequena pressão parcial na mistura. O fator de compressibilidade para o vapor d’água saturado é maior do que
0,99 para pressões de até 0,5 atm (50,5 kPa). Isto é suficiente para que, na maioria das aplicações em
engenharia de ar condicionado, o ar atmosférico seja modelado como uma mistura de gases ideais.
28
Figura 2.1 – Fator de compressibilidade do ar seco.
Em psicrometria os gases que apresentam temperatura de condensação muito baixa são reunidos num
único componente denominado ar seco, enquanto o vapor d’água, que condensa em condições encontradas
normalmente em sistemas de ar condicionado, é tratado como outro componente. Assim, admite-se que o ar
úmido (ou simplesmente, ar) é a mistura de dois gases ideais: ar seco e vapor d’água. As leis das pressões
parciais, dos volumes parciais e a equação de estado do gás ideal são usadas para estabelecer as equações
que definem os estados psicrométricos do ar, sob as seguintes hipóteses: (i) o condensado de vapor d’água não
contém gases dissolvidos; (ii) o ar seco pode ser tratado como uma mistura de gases ideais; e (iii) quando a
mistura e o condensado (água líquida) estão numa dada pressão e temperatura, o equilíbrio termodinâmico entre
o condensado e seu vapor não é afetado pela presença dos outros componentes, ou seja, a pressão parcial do
vapor é igual à de saturação na temperatura da mistura.
A pressão total do ar é a soma das pressões parciais de ar seco Pas e vapor d’água Pv
( ), ou seja:
P  Pas  Pv (2.5)
A pressão parcial corresponde à pressão que cada componente exerceria se existisse sozinho, na
mesma temperatura, e ocupando o mesmo volume que a mistura. Se volume total da mistura é V então o de
cada componente será o mesmo, em sua própria pressão parcial , ou seja:
V  Vas  Vv (2.6)
Além disso, cada componente deve obedecer à equação de estado do gás ideal. Daí, para o ar seco:
PasVas  mas RasTas (2.7)
e para o vapor d’água:
v v  mv RvTv
PV (2.8)
onde: = pressão parcial absoluta do ar seco, kPa; = pressão absoluta parcial do vapor d’água, kPa; =
massa de ar seco, kgas; = massa de vapor d’água, kgv; = constante do gás para o ar seco, kJ/kgas.K;
29
= constante do gás para o vapor d’água, kJ/kgv.K; = volume de ar seco, m3; = volume de vapor d’água,
m3; = temperatura absoluta do ar seco, °C; e = temperatura absoluta do vapor d’água, °C.
Na mistura, o ar seco e o vapor d’água estão em contato estreito, o que conduz ao equilíbrio térmico
entre esses componentes. Portanto, admite–se que a temperatura do ar seco é igual à do vapor d’água, ou seja:
T  Tas  Tv (2.9)
2.3 Parâmetros psicrométricos
Temperatura de bulbo seco
É a temperatura do ar medida por um termômetro comum expressa em graus (°C) ou qualquer

outra escala termométrica. O adjetivo “bulbo seco” serve simplesmente para não confundir com a temperatura de
bulbo úmido, que será definida posteriormente.
Umidade absoluta
Razão entre a massa de vapor d’água e a massa de ar seco contidas em dada amostra de ar:
mv
W [kgv/kgas] (2.10)
mas
Usando as Equações (2.5) a (2.9), a Equação (2.10) pode ser reescrita como:
Pv
W  0,62198 (2.11)
P  Pv
Para o ar saturado, por analogia com a Equação (2.11), a umidade absoluta nas mesmas temperatura e
pressão, é dada por:
Pvs
Ws  0,62198 (2.12)
P  Pvs
onde: Pvs = pressão de saturação do vapor d’água, kPa. A pressão Pvs é função somente da temperatura e
apresenta valores ligeiramente diferentes da pressão de vapor d’água no ar saturado. Entre 0ºC e 200ºC é
calculada por:
ln Pvs   5.800,221 T   1,391499  4,864024 102 T

[Pa] (2.13)
 4,176479 105 T 2  1,445209 108 T 3  6,545967 ln T
onde: T  C  273,15 = temperatura absoluta, K. O valor Pvs também pode ser obtido na tabela de vapor de
água saturada, apresentada no Apêndice 2-A.
Umidade relativa
É a razão entre a pressão parcial do vapor d’água no ar Pv e sua pressão parcial no ar saturado Pvs ,
nas mesmas temperatura e pressão total. Assim:
30
 Pv 
  100   [%] (2.14)
 Pvs t ,P
A umidade relativa é 0 % (zero) para o ar seco ( Pv  0 ) e 100 % (unitária) para o ar saturado ( Pv  Pvs ).
Volume específico
Expresso por unidade de massa de ar seco1 é obtido por:
V
v [m3/kgas] (2.15)
mas
Usando a Equação (2.7) a Equação (2.15) pode ser reescrita como:
T
v  0,287 (2.16)
P  Pv
e, usando a definição de umidade absoluta, onde é dada em Kelvin e em kPa:
T
v  0,287 1  1,6078 W  (2.17)
P
Entalpia do ar
A entalpia do ar é a soma das entalpias de seus componentes:
h  has  W hv [kJ/kgas] (2.18)
onde: = entalpia específica do ar seco, kJ/kgas; = entalpia específica do vapor d’água saturado na
temperatura da mistura, kJ/kgv.; e = umidade absoluta, kgv/kgas. Com boa aproximação, a entalpia do ar é
obtida por:
h  1,006 t  W  2.501  1,805t  [kJ/kgas] (2.19)
onde: = temperatura de bulbo seco do ar, °C.
Temperatura de orvalho
É a temperatura do ar saturado às mesmas pressão e umidade absoluta. É definida como a solução

to  P,W  da equação Ws  P, to   W e usando a equação do gás ideal, pode ser escrita como:
PW
Pvs  to   Pv  (2.20)
0,62198  W
1 Aspropriedades específicas do ar são expressas com relação à massa de ar seco. Durante os processos em ar condicionado, a vazão mássica de ar seco é constante,
enquanto que o vapor d’água é adicionado ou retirado do ar.
31
onde Pvs  to  é a pressão de saturação do vapor d’água à temperatura to . Alternativamente, a temperatura de

orvalho pode ser calculada na faixa de 0ºC a 93ºC por:
to  6,54  14,526 ln(Pv )  0,7389[ln(Pv )]2  0,09486[ln(Pv )]3  0,4569( Pv )0,1984 (2.21)
onde: Pv = pressão parcial do vapor d’água no ar, kPa.
Temperatura termodinâmica de bulbo úmido e temperatura de bulbo úmido
Considere que o ar não saturado escoa em contato com a superfície de uma lâmina de água, numa
câmara adiabática de comprimento infinito, como na Figura 2.2. Ao longo do escoamento, algum líquido evapora
e se dispersa na corrente de ar, aumentando sua umidade absoluta gradualmente, até que fique saturado e não
possa mais absorver nenhuma umidade (vapor d’água). Como não há transferência de calor com a vizinhança o
calor latente necessário à evaporação da água origina-se no calor sensível fornecido pelo próprio ar, que tem sua
sua temperatura reduzida. Em tal processo, denominado saturação adiabática ideal, o ar saturado deixa a
câmara na mesma temperatura em que a água evapora na corrente de ar. O estado do ar na entrada da câmara
adiabática define a temperatura termodinâmica de bulbo úmido , que é a mesma temperatura do ar saturado
no final do processo ideal de saturação adiabática à pressão constante.
Figura 2.2 – Câmara de comprimento infinito do processo ideal de saturação adiabática.
Um balanço de energia na corrente de ar, em regime permanente, fornece:
h  Ws*  W  hL*  hs* (2.22)
onde: hs* = entalpia específica do ar no final do processo de saturação adiabática, kJ/kgas; Ws* = umidade
absoluta do ar no final do processo de saturação adiabática, kgv/kgas; e hL* = entalpia específica da água que
evapora durante o processo de saturação adiabática à , kJ/kgw. Na Equação (2.22), verifica-se que o calor
sensível associado à queda de temperatura do ar é convertido integralmente em calor latente para evaporar a
água. Assim, esta equação pode ser reescrita como:
cpas t  t*   Wcpv t  t*   Ws*  W  hlv* (2.23)
onde: hlv* = entalpia de vaporização da água à . Usando a definição de entalpia específica do ar, dada por
cpa  cpas  Wcpv , a Equação (2.23) é reescrita como:
Ws*  W c pa
 * (2.24)
t  t* hlv
32
ou ainda, explicitando a temperatura termodinâmica de bulbo úmido:
t *
t
W
s
*

 W hlv*
(2.25)
c pa
A Equação (2.25) mostra que a obtenção da temperatura termodinâmica de bulbo úmido exige um
processo iterativo, pois duas propriedades envolvidas em sua determinação devem ser avaliadas na mesma
temperatura que se quer determinar. A temperatura termodinâmica de bulbo úmido só depende da condição
inicial do ar e, sendo uma propriedade puramente hipotética, pois é definida a partir de um processo idealizado,
não pode ser medida.
Psicrômetro
O psicrômetro é o instrumento usado na medição das temperaturas de bulbo seco e de bulbo úmido do
ar. Seus componentes são mostrados na Figura 2.3. Consiste de dois termômetros de mercúrio comuns, no qual
o bulbo sensor de um deles é envolvido por uma mecha de tecido de algodão embebida em água destilada. A
temperatura medida no termômetro com mecha é a temperatura de bulbo úmido; no outro, a de bulbo seco. Os
bulbos do têm forma cilíndrica e devem ser protegidos de trocas de calor por radiação com a vizinhança, para
evitar interferência nas leituras.
Quando ar não saturado escoa em contato com a mecha umedecida, parte da água evapora e a
temperatura da água que resta é reduzida. A temperatura lida nesse termômetro é denominada temperatura de
bulbo úmido. Supondo a condução de calor ao longo da haste do termômetro desprezível e que, em regime
permanente, a temperatura da água na mecha é igual à temperatura de bulbo úmido do ar, tem-se que a
transferência de calor e massa por unidade de área de superfície da mecha é obtida por:
hc t  t'  hr tr  t'  hm W 's W h'lv (2.26)
onde: = coeficiente de transferência de calor por convecção, W/m2.°C; = coeficiente de transferência de

calor por radiação, W/m .°C;
2 = coeficiente de transferência de massa por convecção, kgas/m2.s; =
temperatura do ar distante da mecha, °C; tr = temperatura radiante média da vizinhança, °C; = umidades
absolutas do ar, kgv/kgas; = umidade absoluta do ar saturado na superfície da mecha, kgv/kgas; e =
entalpia de vaporização da água na temperatura , J/kgv.
Figura 2.3 – Elementos componentes do psicrômetro.
33
Da analogia entre as transferências de calor e massa, para escoamento externo transversal a um

cilindro, a seguinte relação entre os coeficientes de transferência de massa e de calor por convecção é obtida:
, onde é o número de . Substituindo essa relação na Equação (2.26), tem-se:
W 's W c pa Le
2/3
 hr tr  t'
 1  h t  t'  (2.27)
t  t' h'lv  c 
onde a diferença t  t' é denominada depressão de bulbo úmido. Da Equação (2.27), tem-se:
W  W 's K ' t  t' (2.28)
onde representa o coeficiente característico do bulbo úmido, definido por:
c pa Le2 / 3  hr tr  t'

K'  1 (2.29)
h'lv  hc t  t' 
Para temperatura do bulbo seco entre 23,8ºC e 26,7°C e de bulbo úmido entre 18,3ºC e 21,2°C, os
seguintes valores de K' podem ser usados: 0,000371°C–1 no psicrômetro de aspiração e 0,000392°C–1 no
giratório. Depois que as temperaturas de bulbo seco e bulbo úmido do ar são medidas, a umidade absoluta pode
ser calculada pela Equação (2.28), visto que a umidade absoluta do ar saturado em é calculada
diretamente pela Equação (2.12).
A temperatura de bulbo úmido é função do estado inicial do ar e da taxa de transferência simultânea de
calor e massa na mecha. Comparando as Equações (2.24) e (2.27), verifica-se que a temperatura de bulbo
úmido medida no psicrômetro aproxima-se da temperatura termodinâmica de bulbo úmido somente se:
 h t  t'
Le2 / 3 1  r r  1 (2.30)
 hc t  t' 
Como nos processos de transferência simultânea de calor e massa entre o ar e a água ≈ 1, para
melhorar a precisão das medições no psicrômetro devemos fazer a razão presente na Equação (2.30) se
aproximar de zero, ou seja, reduzir e aumentar .
O psicrômetro giratório é mostrado na Figura 2.4(a): dois termômetros são montados sobre uma base
comum e podem ser girados ao mesmo tempo para produzir a mesma velocidade relativa da corrente de ar nos
bulbos (2 a 3 m/s). O psicrômetro de aspiração é mostrado na Figura 2.4(b): a velocidade da corrente de ar (2 a
4 m/s) é produzida por um pequeno ventilador, acionado por um motor elétrico movido à pilha. Os bulbos estão
localizados em compartimentos individuais e são protegidos dos efeitos de radiação da vizinhança. Existem
outros instrumentos para medir as propriedades do ar. Os termohigrômetros, mostrados na Figura 2.4(c), além
da temperatura de bulbo seco do ar medem também sua umidade relativa.
Para o bulbo úmido de um psicrômetro de aspiração com diâmetro de 1 pol (2,54 mm), velocidade
relativa do ar em torno de 2 m/s, temperatura de bulbo seco de 32,2°C e bulbo úmido de 21,1°C, a razão
t  t *  t  t' é cerca de 2,5 %. Se um psicrômetro de giro é usado nas mesmas condições, esse desvio pode
ser reduzido a 1%. Acima de 2 m/s a velocidade do ar tem pouca influência na redução desse desvio. Assim,
concluise que na maioria dos problemas de engenharia de ar condicionado, a temperatura de bulbo úmido
34
medida por um psicrômetro bem construído pode ser usada em lugar da temperatura termodinâmica de bulbo
úmido, sendo a última a propriedade termodinâmica que consta em tabelas e diagramas psicrométricos.
(a) PSICRÔMETRO GIRATÓRIO
(b) PSICRÔMETRO DE ASPIRAÇÃO
(c) TERMOHIGRÔMETRO
Figura 2.4 – Instrumentos para medição de propriedades do ar.
Desse modo, assumindo que a temperatura de bulbo úmido é igual à termodinâmica de bulbo úmido,
, e usando a Equação (2.22) é possível calcular a umidade absoluta do ar por:
W
 2501  2,381t W  t  t 
*
s
* *
(2.31)
2501  1,805 t  4,186 t *
onde a entalpia de saturação do líquido é substituída pela relação aproximada: .

Diversos fatores podem afetar a precisão de leitura das temperaturas de bulbo seco e de bulbo úmido
nos termômetros do psicrômetro. Assim, para que os resultados obtidos sejam confiáveis, alguns cuidados
devem ser adotados. Os tipos de psicrômetros (giratório e aspiração) apresentam termômetros comuns de
35
mercúrio, com o bulbo de um deles coberto por uma mecha úmida em tecido de algodão. Os bulbos devem estar
protegidos, de modo que a troca de calor por radiação entre eles, e com a vizinhança, seja desprezível. Em
locais onde a movimentação do ar é relativamente pequena, o psicrômetro giratório é mais usado. Psicrômetros
sem ventilação forçada não são confiáveis, e não devem ser usados. A maioria dos psicrômetros usa
termômetros de vidro com mercúrio para medir a temperatura. Entretanto, termômetros de resistência,
termopares e elementos bimetálicos também podem ser usados. A função da mecha é manter uma película de
água sobre o bulbo úmido. Assim, o tecido de algodão, ou outro tecido leve, pode ser usado na confecção da
mecha, porém deve estar isento de poeiras e incrustações de contaminantes, que podem interferir na
continuidade da película sobre o bulbo, e causar erros na leitura. A mecha deve ajustar-se perfeitamente ao
bulbo. Recomenda-se que cubra cerca de 5 cm de comprimento da haste, a fim de reduzir a condução de calor
ao longo desta. A mecha deve ser frequentemente substituída, e somente água destilada deve ser usada para
umedecê-la.
2.3.1 Cálculo de parâmetros psicrométricos
São necessários três parâmetros psicrométricos para estabelecer o estado termodinâmico

(psicrométrico) do ar. Embora de construção bastante simples, o psicrômetro mede duas grandezas essenciais
do ar: temperaturas de bulbo seco e de bulbo úmido. Essas temperaturas, juntamente com a pressão
atmosférica (barométrica) ou total, formam o tripé clássico para determinar o estado termodinâmico do ar.
Entretanto, qualquer outro conjunto de três parâmetros psicrométricos pode ser usado para estabelecer seu
estado: existem instrumentos como os higrômetros, que medem a umidade relativa do ar, ou ainda os medidores
de umidade absoluta.
Em geral, as propriedades psicrométricas de maior interesse são: pressão barométrica ou total ( atm ou
), temperatura de bulbo seco ( ), temperatura de bulbo úmido ( ), temperatura de orvalho ( o), umidade
relativa (), umidade absoluta ( ), entalpia específica ( ) e volume específico ( ). Dentre as combinações
possíveis, incluindo a pressão, tomamos duas combinações usuais de dados de entrada para determinar o
estado do ar, onde a temperatura de bulbo úmido é igual à temperatura termodinâmica de bulbo úmido *. No
primeiro caso, essa temperatura é medida pelo psicrômetro; no outro, deve ser calculada iterativamente. As
Tabelas 2.3 e 2.4 mostram as sequências de cálculos para os casos abordados.
Tabela 2.3 – Primeiro caso: pressão atmosférica ou total ( atm ou ), temperatura de bulbo seco ( )
e temperatura de bulbo úmido ( ).
PARA OBTER: USAR: COMENTÁRIO:
Equação (2.13) Obter a pressão de vapor saturado em .
Equação (2.12) Usando .
Equação (2.31) Balanço de energia na saturação adiabática.
Equação (2.13) Pressão de vapor saturado à .
Equação (2.14) Usando e .
Equação (2.16) Usando , e .
36
Tabela 2.4 – Segundo caso: pressão atmosférica ou total ( atm ou ), temperatura de bulbo seco ( )
e umidade relativa ()
PARA OBTER: USAR: COMENTÁRIO
Equação (2.13) Obter a pressão de vapor saturado em .
Equação (2.17) Usando , e .
Equação (2.31) Equação de saturação adiabática.
A temperatura termodinâmica de bulbo úmido no segundo caso é obtida pela solução numérica da
equação do balanço de energia no processo de saturação adiabática, Equação (2.31). Esta forma implícita de
obter essa propriedade exige um cálculo iterativo tedioso. O Apêndice 2-C apresenta um diagrama de blocos,
que pode ser inserido como rotina computacional para determinação dessa temperatura, pressupondo que são
conhecidos os valores de , , , e .
2.3.2 Diagrama psicrométrico
O diagrama psicrométrico é um gráfico usado para determinar as propriedades do ar e traçar seus

diversos processos psicrométricos. É construído com base no fato de que o estado termodinâmico da mistura de
dois gases ideais, como o ar, é determinado por três propriedades independentes. Assim, se uma delas for
mantida constante as outras duas são eixos de um gráfico no plano. Qualquer ponto do gráfico define um estado
do ar. Geralmente, a pressão da mistura é a propriedade a ser mantida constante, pois na maioria dos processos
psicrométricos sua variação é desprezível. De fato, todos os diagramas psicrométricos são construídos para uma
pressão fixa. Do ponto de vista estritamente termodinâmico quaisquer outras duas propriedades podem ser
usadas na construção dos eixos. Entretanto, fatores como o formato visual, facilidade de uso e aplicação como
ferramenta de projeto devem ser consideradas. Por isso, o diagrama utilizado neste texto é do tipo que adota a
entalpia específica do ar ( ) e sua umidade absoluta ( ) como eixos. Esse tipo de diagrama é comumente
designado de diagrama de , pois ele foi o pioneiro no uso de eixos tipo  . Seu diagrama apresenta
algumas vantagens construtivas, permitindo analisar os processos psicrométricos de forma simples e com
precisão satisfatória.
A desenvolveu sete diagramas psicrométricos em unidades SI: (a) Número 1 a 4 para pressão
ao nível do mar; (b) Número 5 para 750 m de altitude (92,66 kPa de pressão barométrica); (c) Número 6 para
1.500 m (84,54 kPa); (d) Número 7 para 2.250 m (77,04 kPa). As faixas de temperatura de bulbo seco nesses
diagramas são: 0 ºC a 50 °C (temperatura normal) para os diagramas 1, 5, 6 e 7; de – 40 ºC a 10 °C (baixa
temperatura) para o 2; 10 ºC a 120 °C (alta temperatura) para o 3; e 100 ºC a 120 °C (altíssima temperatura)
para o 2. O diagrama número 1 é apresentado no Apêndice 2-B.
2.3.3 Processos psicrométricos básicos
No diagrama psicrométrico, é possível identificar rapidamente todos os parâmetros de interesse na

análise dos processos envolvendo o ar. A Figura 2.5 mostra esses processos, representados sobre o diagrama
ASHRAE número 1. Partindo do ponto comum, tem-se:
37
Figura 2.5 – Processos psicrométricos básicos.
1. Aquecimento e resfriamento sensível: somente a temperatura de bulbo seco se modifica

permanecendo constante a umidade absoluta;
2. Umidificação ou desumidificação: somente a umidade absoluta varia e a temperatura de bulbo
seco permanece constante;
3. Resfriamento com desumidificação: a temperatura de bulbo seco e a umidade absoluta são
reduzidas;
4. Aquecimento com umidificação: a temperatura de bulbo seco e a umidade absoluta aumentam;
5. Resfriamento com umidificação: a temperatura de bulbo seco reduz ao mesmo tempo em que
aumenta a umidade absoluta;
6. Aquecimento com desumidificação: a temperatura de bulbo seco aumenta e a umidade absoluta
reduz.
A seguir, os processos do ciclo básico de ar condicionado serão abordados com maiores detalhes.
Resfriamento e desumidificação do ambiente condicionado2
De acordo com sua finalidade, são especificadas a temperatura de bulbo seco e a umidade relativa
adequada ao conforto térmico no ambiente condicionado. De modo geral, essa temperatura é 25ºC e a umidade
relativa 50%. Nesse caso, o ar insuflado no ambiente condicionado deve apresentar uma combinação de estado
termodinâmico e vazão, que satisfaça a remoção de calor sensível e latente, e permita manter as condições
2 Observe que do ponto de vista do ar o processo é de aquecimento e umidificação.
38
desejadas. Quanto menor a temperatura de bulbo seco do ar insuflado no ambiente condicionado, menor é a
vazão necessária para remover a mesma quantidade de calor sensível, e vice-versa.
A Figura 2.6(a) mostra os ganhos de calor sensível e latente (vapor d’água) no ambiente condicionado, e
a Figura 2.6(b), o diagrama psicrométrico correspondente ao processo. A quantidade é a soma líquida das
cargas sensíveis internas e externas, e , das cargas latentes internas e externas: cada quilograma de
vapor d’água, liberado no ambiente condicionado, adiciona ao mesmo, energia em quantidade igual à sua
entalpia específica. Um balanço de energia, em regime permanente, fornece:
Figura 2.6 – Aquecimento e umidificação do ar no ambiente condicionado.
 as h1   m
m  v hv  Q S  m
 as h2 (2.32)
e o balanço de massa de vapor:
 asW1   m
m v  m
 asW2 (2.33)
Explicitando a vazão mássica de ar na Equação (2.39), substituindo em (2.38), tem-se:
h2  h1  m
 v hv  Q S
 (2.34)
W2  W1  m v
A Equação (2.34) mostra que a entalpia varia linearmente com a umidade absoluta. O coeficiente angular
da reta é fornecido pela razão entre o calor total e a quantidade de vapor d’água injetado no ar. Assim,
conhecidas essas quantidades, a inclinação da reta de processo do ambiente, estará determinada no diagrama
psicrométrico.
Aquecimento e resfriamento sensível
A Figura 2.7(a), ilustra os processos de resfriamento e aquecimento sensível; a Figura 2.7(b), os mostra
sobre o diagrama psicrométrico. No aquecimento ou o resfriamento sensível do ar, o processo é representado
por uma linha reta horizontal; nenhum vapor d’água é adicionado ou removido do ar, portanto, sua umidade
absoluta permanece constante. O aquecimento sensível do ar (processo 1–2) pode ser obtido em serpentinas de
água quente ou vapor d’água, ou ainda por resistências elétricas. O resfriamento sensível do ar (processo 2–1)
usa uma serpentina com a superfície mais fria que o ar, porém com temperatura superior ao seu ponto de
orvalho, para evitar que haja condensação de vapor d’água (desumidificação). Em regime permanente, a
equação do balanço de energia fornece:
39
Figura 2.7 - Aquecimento e resfriamento sensível.
m as h1  m as h2  qS  0 (2.35)
e daí, a troca de calor no processo é dada por:
qS  m as h2  h1  (2.36)
onde 2 e 1 são as entalpias do ar na entrada e na saída, kJ/kgas. Se a entalpia do ar na saída é maior do que
na entrada significa que calor foi adicionado e o ar aquecido; caso contrário, calor foi removido e o ar resfriado.
Em regime permanente, o balanço de massa de vapor fornece:
W1  W2 (2.37)
Observa-se que as vazões mássicas de ar seco e vapor d’água não variam durante os processos de
aquecimento ou resfriamento sensível do ar. Portanto, a umidade absoluta inicial e a final são iguais.
Desumidificação do ar por resfriamento
A desumidificação por resfriamento é feita pelo contato do ar com uma superfície cuja temperatura está
abaixo de seu ponto de orvalho. Geralmente, a superfície é fornecida por uma serpentina com aletas em cujo
interior dos tubos escoa um fluido refrigerante primário (HCFC ou HFC) ou secundário (água gelada ou solução
térmica). Se a temperatura da serpentina está abaixo de 0ºC ocorre condensação e posterior congelamento da
água. Se houver congelamento, cuidados especiais e ciclos de descongelamento devem ser previstos para não
bloquear a vazão de ar através da serpentina.
A Figura 2.8(a), mostra o esquema da serpentina de resfriamento e desumidificação; a Figura 2.8(b), o
processo sobre o diagrama psicrométrico. Se o processo de resfriamento do ar ocorre em uma serpentina com
profundidade infinita, então seu estado final será 2’, e o ar estará saturado nessa temperatura. Em condições
reais, o ar jamais alcançará o estado 2’ e sim o estado 2, pois toda serpentina tem uma profundidade finita.
As transferências de calor e massa são obtidas em termos do estado inicial e final do ar. O condensado
(vapor d’água removido do ar) pode ser drenado do sistema, em qualquer temperatura entre a de orvalho do ar
na entrada e a temperatura na saída da serpentina. Geralmente, antes de ser drenado, considera-se que o
condensado é resfriado até a temperatura final do ar . Em regime permanente, o balanço de energia fornece:
mash1  mash2  q  mchc2 (2.38)
40
Figura 2.8 - Desumidificação do ar por resfriamento.
e o balanço de massa de vapor:
masW1  masW2  mc (2.39)
Desse modo, a quantidade de vapor d’água removido da corrente de ar que atravessa a serpentina de
resfriamento e desumidificação é obtida por:
mc  mas W1  W2  (2.40)
e o calor total trocado por:
q  mas  h1  h2   W1  W2  hc2  (2.41)
onde mc é a vazão mássica de condensado, kgw/s, e hc 2 a entalpia específica do condensado na temperatura

de saída, kJ/kgw.
O processo de desumidificação por resfriamento envolve a transferência simultânea de calor sensível e
latente. Em regime permanente, o calor sensível é obtido por:
 asc pa t1  t2 
qS  m (2.42)
e o latente, por:
q L  m as W1  W2 hlv1' (2.43)
onde hlv1' é a entalpia de vaporização da água na temperatura de orvalho do ar na entrada da serpentina, ou

seja, no estado 1’. A Equação (2.42) não considera o calor sensível para resfriamento do vapor d’água desde a
condição de entrada 1 até a de saturação 1’, nem o calor sensível para resfriamento do condensado da condição
1’ até 2, visto que estes representam de 0,5 a 1,5% do calor total trocado na serpentina de resfriamento e
desumidificação.
41
Mistura adiabática de duas correntes de ar
Envolve a mistura adiabática de duas correntes de ar em estados termodinâmicos diferentes. A Figura

2.9(a) mostra o esquema de mistura e a Figura 2.9(b) a representação do processo na carta psicrométrica. Em
regime permanente, os balanços de energia, de massa de ar seco, e de massa de vapor d’água, fornecem,
respectivamente:
Figura 2.9 - Mistura adiabática de duas correntes de ar.
m as1h1  m as2 h2  m as3h3 (2.44)
m as1  m as2  m
 as3 (2.45)
m as1W1  m as2W2  m as3W3 (2.46)
Combinando as três equações para eliminar m as3 , tem-se:
 as1 h2  h3 W2  W3
m
  (2.47)
 as2 h3  h1 W3  W1
m
Essa equação mostra que, na mistura adiabática de duas correntes de ar, o ponto 3 (depois da mistura)
está mais próximo do ponto que corresponde à corrente de maior vazão mássica, e sobre a reta que une os
estados iniciais das duas correntes.
Umidificação adiabática do ar
Quando há pouca umidade no ar pode ser necessário elevar sua umidade absoluta. Para alcançar esse
objetivo é utilizado o processo de umidificação por aspersão de vapor d’água. A Figura 2.10(a) mostra um
dispositivo que permite realizar esse processo e a 2.10(b) a sua representação sobre a carta psicrométrica. Em
regime permanente, os balanços de energia e de massa de vapor fornecem, respectivamente:
m as h1  m v hv  m as h2 (2.48)
m asW1  m v  m asW2 (2.49)
Combinando essas equações, tem-se:
42
Figura 2.10 – Umidificação com aspersão de água.
h2  h1
hv  (2.50)
W2  W1
A Equação (2.50) mostra que a entalpia do vapor d’água injetado determina a direção da reta sobre a
qual se localiza o estado final do ar. A razão definida por esta equação é uma grandeza importante e aparece na
escala angular nos diagramas psicrométricos (vide Apêndice 2-B).
Desumidificação química do ar úmido
O vapor d’água presente no ar é absorvido ou adsorvido por um material higroscópico. Como o processo
é adiabático, ocorre sobre uma linha de entalpia constante: a temperatura de bulbo seco do ar aumenta,
enquanto sua umidade absoluta diminui. O processo é ilustrado sobre o diagrama psicrométrico na Figura 2.11.
Figura 2.11 – Desumidificação química do ar.
Fator de calor sensível
Nos processos que alteram apenas a temperatura de bulbo seco do ar, permanecendo constante sua
umidade absoluta, somente calor sensível é transferido. Nos processos básicos apresentados, o de resfriamento
e o de aquecimento sensível são exemplos de trocas térmicas de calor sensível. O calor latente é transferido nos
processos que atuam sobre a umidade absoluta do ar enquanto sua temperatura de bulbo seco permanece
inalterada. Excetuando os de aquecimento e resfriamento sensível, todos os demais processos apresentados
envolvem uma parcela de calor latente. O calor total é a soma das parcelas de calor sensível e calor latente
envolvidas num determinado processo psicrométrico.
O fator de calor sensível é a razão entre as parcelas de calor sensível e calor total envolvidas no
processo. Assim, em processos de resfriamento e aquecimento sensível o fator de calor sensível é unitário. Já
43
em processos que envolvem calor latente, esse valor é menor do que 1 (um), e vai reduzindo à medida que
aumenta o valor relativo da parcela de calor latente no processo.
2.4 Analogia entre transferências de calor e massa por convecção
Em serpentinas de resfriamento e desumidificação, torres de arrefecimento, condensadores

evaporativos, umidificadores, entre outros, o processo de manipulação do ar envolve adição ou remoção de
vapor d’água. Assim, lidar com ar apresenta um agravante com relação aos problemas que tratam somente a
transferência de calor, ou seja, àqueles sem mudança de fase. O fato é que a mudança de fase da água requer
adição ou remoção de calor correspondente à sua entalpia de vaporização, não sendo esta uma quantidade
desprezível. Desse modo, nos problemas que envolvem o escoamento de ar em contato com uma superfície de
água líquida devem ser considerados os dois fenômenos de transferência que ocorrem simultaneamente: o de
calor e o de massa. Nesta seção, estudaremos o processo de transferência simultânea de calor e massa para
definir o potencial de entalpia, que é um conceito importante na compreensão dos processos de condensação e
evaporação envolvendo água e ar úmido. Além disso, a seção introduz a chamada lei da linha reta, a qual
estabelece a direção dos processos de transferência de calor e massa, visualizados no digrama psicrométrico,
que ocorrem quando o ar úmido escoa em contato com uma superfície molhada.
Considere uma corrente de ar não saturado que escoa sobre uma lâmina de água. Se a temperatura da
água é superior ao ponto de orvalho do ar certa quantidade de água evapora. Na interface ar–água o ar está
parado e praticamente saturado. Portanto, nessa película de ar a transferência de massa se dá por difusão
molecular causada por gradientes de densidade segundo um mecanismo semelhante à difusão de calor. A
velocidade do ar aumenta até atingir a velocidade da corrente livre à medida que nos afastamos da superfície.
Durante essa transição os efeitos de advecção superpõem-se aos de difusão e a transferência de massa ocorre
por convecção: a transferência resulta da difusão molecular combinada com a movimentação do fluido. Por
analogia à lei do resfriamento de , define-se a transferência de massa por convecção entre uma
superfície molhada e uma corrente de ar por:
mv  hm A s    (2.51)
onde: m v = taxa de transferência de massa por convecção, kg/s; hm = coeficiente de transferência de massa por
convecção, m/s; A = área, m2;  s = densidade do vapor d’água junto à superfície molhada, kg/m 3; e   =
densidade do vapor d’água na corrente livre (afastado da superfície molhada), kg/m3. Como os processos de
transferência de calor e massa por convecção são análogos, tem-se:
 f geometria, Re
Nu Sh
 (2.52)
Pr n Scn
onde: Nu  hc L k , número de , adimensional; Pr  c pa  k , número de , adimensional;

Sh  hm L Dv , número de , adimensional; Sc  a  Dv , número de , adimensional;
Re  aVL  , número de , adimensional; L = dimensão característica da geometria, m; hc =
coeficiente de transferência de calor por convecção, W/m².°C; c pa = calor específico do ar, J/kg.°C; k =
condutibilidade térmica do fluido, W/m².°C;  = viscosidade cinemática do fluido, m²/s; a = densidade do ar,
kg/m³; e Dv = coeficiente de difusão de massa, m2/s.
44
Em virtude dessa analogia, a maioria das expressões para obtenção dos coeficientes de transferência de
massa por convecção é derivada de expressões que determinam os coeficientes de transferência de calor por
convecção, admitindo geometrias e números de similares. Substituindo os números adimensionais
na Equação (2.52) por suas definições, obtém-se a seguinte relação:
hc
  a c pa Le2 / 3 (2.53)
hm
onde: Le  k  a c pa Dv , número de , adimensional. Em processos de transferência simultânea de calor e

massa entre o ar e a água de interesse para a engenharia de ar condicionado, . Esse valor unitário tem
implicações importantes na proximidade entre os valores da temperatura de bulbo úmido (lida no psicrômetro) e
a temperatura termodinâmica de bulbo úmido (uma propriedade psicrométrica). A transferência de massa por
convecção é um processo análogo à transferência de calor por convecção.
Potencial de entalpia
Considere o escoamento do ar sobre uma superfície molhada como indicado na Figura 2.12(a). Se a
temperatura da superfície for diferente da temperatura da corrente livre de ar ocorre transferência de calor;
do mesmo modo, se a umidade absoluta do ar junto à superfície for diferente da umidade absoluta da
corrente livre de ar ocorre também transferência de massa. No elemento diferencial , a taxa de
transferência de calor sensível por convecção é obtida por:
dQ s  hc dAts  t  (2.54)
Figura 2.12 – (a) Corrente de ar úmido sobre superfície molhada, (b) análise da interface ar-água.
No mesmo elemento, a taxa de transferência de vapor d’água entre a corrente livre de ar e a película de
ar junto à superfície de água é obtida por:
dm v  hm a dAWs  W  (2.55)
Usando o volume de controle da Figura 2.12(b), realiza-se uma análise mais aprofundada da interface ar-
líquido. O balanço de energia, em regime permanente, fornece:
Q L  Q T  Q S  hlvs dm

v (2.56)
45
onde:  QL = fluxo de calor latente diferencial, W;  QT = fluxo de calor total, W; e hlvs = entalpia de vaporização
da água à temperatura da superfície à ts , kJ/kgv. Substituindo a Equação (2.55) em (2.56) tem-se:
Q L  a hlvs hmdAWs  W  (2.57)
Assim, o fluxo de calor total diferencial é obtido pela soma das equações (2.54) e (2.57):
Q T  dAhc ts  t   a hlvs hm Ws  W  (2.58)
A Equação (2.58) mostra que a transferência de calor total a corrente livre de ar em contato com uma
parede molhada compõe-se de duas parcelas: uma devida à diferença de temperatura e outra que se origina na
diferença de umidades absolutas (em última análise, pressões de vapor). Esses potenciais de transferência de
calor e de massa podem ser combinados num único potencial através do número de . Assim:
Q T 
hc dA
hs  h (2.59)
c pa
onde: hs  h = potencial de entalpia = diferença entre a entalpia do ar saturado na interface ar–água e do ar na

corrente livre. Como o calor total envolve parcela sensível e latente, existem três possibilidades de transferência
de calor entre uma corrente de ar em contato com uma superfície molhada, seus esquemas são apresentados
sobre o diagrama psicrométrico na Figura 2.13. Nos três casos abordados, o calor sensível sempre é transferido
do ar para a superfície molhada já que sua temperatura é sempre maior do que a temperatura da película de
água. Se a temperatura do ar for menor do que a da superfície molhada o calor sensível se transfere da
superfície molhada para o ar.
Figura 2.13 – Resfriamento do ar por contato direto com uma superfície molhada.
46
Lei da linha reta
Considere o volume de controle (VC) diferencial unidimensional, apresentado na Figura 2.14, que
envolve a corrente de ar e parte da lâmina de água. As propriedades do ar na entrada do VC são conhecidas, e
sofrem variações infinitesimais dentro do VC, devido à adição ou remoção de vapor d’água.
Figura 2.14 – VC para análise da corrente de ar em contato com uma superfície molhada.
Se o processo ocorre em regime permanente, o VC é alimentado continuamente pela face inferior, com
uma vazão de líquido elementar dm w , a fim de repor a evaporação de água. O balanço de energia no VC, em
regime permanente, resulta em:
dQT
 as h  dh  m
 m  as h  hwdm
w  m
 as dh  hwdm
w (2.60)
Um balanço de vapor d’água na corrente de ar do VC, em regime permanente, fornece:
dm w  m as W  dW   m asW  m as dW (2.61)
Substituindo a Equação (2.61) em (2.60), tem-se:
 as dh  hwdW 
dQ T  m (2.62)
Esta equação resulta da aplicação das leis de conservação de massa e energia, para o problema de
evaporação da água na película de líquido. Obviamente, as Equações (2.59) e (2.62) calculam exatamente o
mesmo valor. Assim:
 as dh  hw dW   hs  h
hc dA
m (2.63)
c pa
 v  dm w  m asdW , teremos:

Usando a Equação (2.55) considerando que dm
m as dW
dA  (2.64)
hm  a Ws  W 
Substituindo a Equação (2.64) em (2.63), e usando (2.53), admitindo uma taxa de evaporação tão baixa
que a densidade do ar confunde-se com a do ar seco, tem-se:
47
dh h h
 Le2 / 3 s (2.65)
dW Ws  W
Como Le  1 a Equação (2.65) pode ser integrada pelo método de separação de variáveis. Assim:
hs  h
C (2.66)
Ws  W
onde é a constante de integração, cujo valor pode ser obtido da condição inicial do ar: W  W1 em h  h1 .
Finalmente:
hs  h h h
 s 1 (2.67)
Ws  W Ws  W1
A Equação (2.67) é chamada lei da linha reta, e estabelece que o estado de uma corrente de ar em
contato com uma superfície molhada, percorre um processo sobre um segmento de reta, conforme esquema no
diagrama psicrométrico na Figura 2.15.
Referindo–se a essa figura, suponha que um fluxo de ar no estado 1 entra em contato com uma
superfície molhada em s. À medida que o ar escoa, seus estados termodinâmicos serão sucessivamente 2, 3, …
até, no limite, atingir o estado s da película de ar saturado na interface ar-água. Esta sucessão de estados
obedece à lei da linha reta. Assim:
hs  h1 h  h2 h h h  hn
 s  s 3  s C (2.68)
Ws  W1 Ws  W2 Ws  W3 Ws  Wn
Figura 2.15 – Lei da linha reta no diagrama psicrométrico W h.
2.5 Análise psicrométrica em ar condicionado
Os processos psicrométricos auxiliam na análise termodinâmica dos sistemas de ar condicionado, pois

quantificam as taxas de transferência de calor e umidade (injeção ou remoção de calor e vapor d’água)
envolvendo o ar que circula em vários pontos do sistema. As taxas de transferência de calor sensível estão
associadas com variações da temperatura do ar, enquanto as de calor latente com variações de umidade
absoluta do ar. A Figura 2.16 mostra o esquema de um sistema de zona térmica única e vazão de ar constante
usado em condicionamento de ar para conforto. A radiação solar incidente e as cargas internas impõem ganhos
48
de calor ao ambiente condicionado. A transmissão de calor pela estrutura da edificação, devida à diferença de
temperatura e a energia associada à infiltração e/ou exfiltração de ar, pode representar ganhos e/ou perdas do
ambiente condicionado.
Figura 2.16  Sistema básico ar condicionado com zona térmica única e vazão de ar constante.
As taxas de transferência de calor na serpentina de resfriamento e desumidificação não podem ser

calculadas somente com as cargas térmicas associadas ao ambiente condicionado. A carga sensível e a latente
do ar exterior e de outros componentes de carga térmica decorrentes do funcionamento da instalação também
devem ser consideradas. Fatores como: ganhos de calor dos ventiladores de insuflação e retorno, ganhos ou
perdas de calor nos dutos que conduzem o ar, fugas de ar nos dutos e/ou na fronteira do espaço condicionado,
tipo de sistema de retorno de ar, e as condições atuais existentes no ambiente em contraste com as que existirão
depois da climatização devem ser observados. Todos esses fatores estão relacionados para estabelecer o
tamanho dos equipamentos e o arranjo apropriado do sistema.
Em sistemas de condicionamento de ar para conforto, a maior parte do ar insuflado no ambiente
condicionado retorna ao condicionador, o restante sai pela exaustão. O ar da recirculação mistura-se ao ar
externo de ventilação e passa no condicionador, onde é resfriado e desumidificado para ser insuflado no
ambiente. O ar externo de ventilação renova o ar do ambiente condicionado e compensa o ar exaurido. A Figura
2.17 mostra os processos psicrométricos de um sistema típico de ar condicionado para resfriamento. Nesse
caso, o ar externo E mistura-se com o ar de recirculação em S, atingindo a condição de mistura M. Em seguida
passa pela serpentina onde é resfriado e desumidificado atingindo a condição I, para depois ser insuflado no
ambiente condicionado. A vazão de ar insuflado deve ser combinada com a condição I de tal modo que as cargas
internas e externas sejam removidas, a fim de manter uma determinada condição de projeto S no ambiente
condicionado.
49
Figura 2.17 – Linhas de processo do sistema básico de condicionamento de ar
Fator de by–pass da serpentina
Um parâmetro importante para analisar o comportamento da serpentina de resfriamento e

desumidificação é o fator de by-pass, fb . Esse fator quantifica a parcela da vazão de ar que atravessa a
serpentina e não entra em contato com as superfícies dos tubos ou das aletas, saindo, portanto, no mesmo
estado termodinâmico que entrou. O complemento, 1  fb , indica a parcela de ar que entra em contato direto
com a serpentina, é resfriado e desumidificado, e sai saturado na temperatura média efetiva da serpentina
(TMES), que é uma temperatura hipoteticamente uniforme em toda a superfície da serpentina, e causaria o
mesmo efeito sobre a condição do ar que causa a situação real. Desse modo, o estado termodinâmico do ar na
saída é determinado pela mistura adiabática de duas correntes de ar quantificadas pelas parcelas fb e 1  fb .
A Figura 2.18 mostra um esquema da serpentina de resfriamento e desumidificação, com o fator de by-pass e o
processo correspondente, sobre o diagrama psicrométrico.
O fator de by-pass depende de características construtivas da serpentina e de sua condição de
operação. Quanto maior a área de troca de calor da serpentina (número de tubos e de aletas por polegada)
menor será seu fator de by-pass. A redução da velocidade de ar através da serpentina causa também a redução
desse fator, pois aumenta o tempo de contato entre o ar e a serpentina, aumentando a troca de calor. Na falta de
informações específicas da serpentina, a Tabela 2.5 apresenta valores de fatores de by-pass que podem ser
usados na determinação da condição de insuflação do ar.
Figura 2.18 – Fator de by-pass da serpentina de resfriamento e desumidificação.
50
Tabela 2.5  Valores usuais de fator de by-pass.

DIFERENTES APLICAÇÕES
Fator de by-pass Aplicação Uso típico
Balanço térmico médio e pequeno com fator de calor
0,30 a 0,50 Apartamentos
sensível baixo (ganhos latentes proporcionalmente grandes)
Ar condicionado para conforto clássico. Balanço térmico Lojas pequenas
0,20 a 0,30
relativamente pequeno e fator de calor sensível baixo. Fábricas
Lojas grandes
0,10 a 0,20 Ar condicionado para conforto clássico. Bancos
Fábricas
Lojas grandes
Carga sensível grande com ar externo de renovação
0,05 a 0,10 Restaurantes
elevado.
Fábricas
Hospitais
0 a 0,10 Funcionamento com ar externo total. Fábricas
SERPENTINA ALETADA SEM PULVERIZAÇÃO DE ÁGUA

Número de aletas por centímetro (por polegada)
Fileiras de tubos 3,2 (8) 5,6 (14)
Velocidade do ar ( 1,5 a 3,5 m/s )
2 0,42  0,55 0,22  0,38
3 0,27  0,40 0,10  0,23
4 0,19  0,30 0,05  0,14
5 0,12  0,23 0,02  0,09
6 0,08  0,18 0,01  0,06
8 0,03  0,08 x
Fator de calor sensível
Nos sistemas de climatização, os seguintes dados estão disponíveis: estado psicrométrico do ar externo
( t AE  ) do ambiente
, WAE ) e do ambiente condicionado ( tS , WS ), carga térmica sensível ( Q S ) e latente ( QL
condicionado, e vazão de ar externo de renovação ( VAE ). Para determinar a condição de insuflação e a vazão
de ar insuflado VI , emprega-se um processo gráfico baseado nos fatores de calor sensível (FCS) e fator de by-
pass da serpentina ( fb ). Com os valores de Q S e Q L resultantes da carga térmica do ambiente condicionado,
o fator de calor sensível do ambiente é obtido por:
Q
FCSamb   S  (2.69)
QS  QL
Com os valores de q S e q L resultantes do processo de resfriamento e desumidificação, o fator de calor

sensível da serpentina é obtido por:
qS
FCSserp  (2.70)
qS  q L
qS  Q S  Q S ,AE  ganhos adicionais (2.71)
qL  Q L  Q L,AE  ganhos adicionais (2.72)
51
Os ganhos adicionais, nas equações acima, decorrem do funcionamento do sistema de ar condicionado.

São difíceis de prever, por isso, nos cálculos iniciais serão desprezados. O calor sensível e o calor latente
associado ao ar externo são obtidos por:
V
Q S ,AE  AE c pa t AE  tS  (2.73)
vAE
V
Q L,AE  AE WAE  WS  hvs,tAE (2.74)
vAE
onde: vAE = volume específico do ar externo, m³/kgas; e hvs,tAE = entalpia do vapor d’água saturado na temperatura
do ar externo, kJ/kgv.
Na Figura 2.18, verifica-se que a parcela 1  fb da vazão total de ar é a que efetivamente realiza o
resfriamento, pois entra em contato direto com a serpentina. Essa parcela, cuja temperatura varia de (na
serpentina) até s (no ambiente condicionado), retira o calor do ambiente condicionado, e também por mistura da
t
parcela fb , já que esta passa pela serpentina sem modificar seu estado termodinâmico. Desse modo, um fator
de calor sensível efetivo é definido por:
Q S ,efet
FCSefet   (2.75)
QS ,efet  Q L,efet
Q S ,efet  Q S  fb Q S ,AE (2.76)
Q L,efet  Q L  fb Q L,AE (2.77)
Com os fatores calculados de calor sensível traçam-se as linhas de processo do ambiente condicionado,
da serpentina e do ar que efetivamente realiza o resfriamento no sistema sobre o diagrama psicrométrico. A
Figura 2.19 mostra essas linhas, indicando suas posições nos processos do sistema básico de condicionamento
de ar, e os pontos sobre os quais elas passam.
A primeira a ser traçada é a do ambiente condicionado, passando pelo ponto . Depois, a do ar que
efetivamente realiza resfriamento, passando também pelo ponto . Quando essa reta cruza a linha de saturação
está determinada à temperatura média efetiva da serpentina . Finalmente, a reta de processo da
serpentina é traçada, passando pelo ponto . O cruzamento da linha do ambiente com a da serpentina
determina o ponto de insuflação . Determinada essa condição, a vazão de ar insuflado é obtida por:
vI Q S
VI  (2.78)
c pa tS  tI 
52
Figura 2.19 – Linhas de processo do sistema básico de condicionamento de ar.
53
Apêndice 2-A: Propriedades termodinâmicas de vapor d’água saturada
54
(Continuação)
55
Apêndice 2-B: Diagrama psicrométrico ASHRAE Número 01 (Nível do Mar/101,325 kPa)
56
Apêndice 2-C: Determinação da temperatura termodinâmica de bulbo úmido
57
CAPÍTULO 3
EQUIPAMENTOS EM AR CONDICIONADO
Os sistemas de ar condicionado são arranjos pré-determinados de vários equipamentos, tais como:
serpentinas de resfriamento e/ou desumidificação, serpentinas de aquecimento, ventiladores, condensadores,
dutos de ar, umidificadores, filtros de ar, torres de resfriamento, além de outros dispositivos de controle e
acessórios. Nesse capítulo, apresentaremos as características construtivas e operacionais de alguns desses
equipamentos e trataremos de seu desempenho e seleção, com vistas ao uso em sistemas de ar condicionado.
3.1 Serpentinas: tipos, características construtivas e de operação.
Nos sistemas de ar condicionado, as serpentinas são trocadores de calor de contato indireto, que
fornecem uma superfície de transferência de calor entre o ar e um fluido primário (refrigerante) ou secundário
(água gelada, água quente ou vapor d’água), para alterar o estado termodinâmico do ar, de acordo com as
necessidades operacionais do sistema. De modo geral, ao passar por uma serpentina, o ar pode ser aquecido,
somente resfriado ou resfriado e desumidificado. O fluido primário ou secundário com o qual o ar troca calor
identifica o tipo de serpentina. Assim, tem-se: (a) Serpentinas de água gelada; (b) Serpentinas de expansão
direta; (c) Serpentinas de água quente; e (d) Serpentinas de vapor. Somente na serpentina de expansão direta
teremos um fluido primário (refrigerante) escoando por dentro dos tubos, cuja característica principal é a
mudança de fase ao remover calor sensível e/ou latente do ar (somente resfriar ou resfriar e desumidificar o ar).
Serpentinas de água gelada
Na serpentina de água gelada, mostrada na Figura 3.1, a água escoa no interior dos tubos e o ar escoa
em contato com a superfície externa dos tubos aletados, na direção transversal aos mesmos. Geralmente, os
tubos são de cobre ou de ligas de alumínio, com diâmetro externo que varia entre 8 e 25 mm, espessura de
parede entre 0,25 e 0,5 mm, e espaçamento entre os centros dos tubos entre 15 e 75 mm. Na direção do fluxo
de ar, os tubos são montados em 2, 3, 4, 6 ou 8 fileiras, com arranjo em linha (alinhado) ou escalonado
(desencontrado). Esse último arranjo aumenta a transferência de calor no lado do ar, mas causa perda de carga
elevada. O espaçamento entre aletas deve ser escolhido de acordo com o trabalho realizado pela serpentina,
considerando principalmente a perda de carga no lado do ar, a possibilidade de acumulação de poeira e de
fiapos que se soltam dos filtros de ar, e de congelamento do condensado, principalmente em aplicações de baixa
temperatura. A pressão manométrica de trabalho no lado da água varia de 1.205 a 2.070 kPa.
Figura 3.1 – Estrutura da serpentina de água gelada.
58
A Figura 3.2 mostra a evolução das temperaturas do ar e da água ao passar pela serpentina. Para
manter elevada a taxa de transferência de calor o ar e a água escoam em sentidos contrários, ou seja, em
contracorrente. O ar pode ser somente resfriado ou resfriado e também desumidificado. Para que haja
desumidificação a temperatura das superfícies da serpentina deve estar abaixo do ponto de orvalho do ar que
entra na serpentina. Normalmente, a condensação de vapor d’água do ar inicia-se depois da primeira fileira de
tubos, de modo que a serpentina opera parcialmente molhada.
Figura 3.2 – Evolução das temperaturas do ar e da água na serpentina de água gelada.
Serpentinas de expansão direta
Na serpentina de expansão direta (DX Coil, em inglês), mostrada na Figura 3.3, um refrigerante primário
(HCFC-22, HCFC-134a, HFC-404A, HFC-410A, HFC-407A, ou HFC-407C) expande diretamente dentro dos
tubos e depois evapora durante o escoamento ao resfriar e desumidificar o ar. Geralmente, esse tipo de
serpentina opera com a função de evaporador do sistema de ar condicionado. A mistura de líquido-vapor
refrigerante, vinda do dispositivo de expansão, passa por um distribuidor de fluxo para ser direcionada aos vários
circuitos de tubos, geralmente feitos de cobre ou ligas de alumínio, com diâmetro de 13 mm. A distribuição de
refrigerante e a carga térmica nos circuitos de tubos é crítica no desempenho desse tipo de serpentina. Depois
da evaporação o refrigerante segue para o coletor de vapor e depois para a linha de aspiração do sistema de
refrigeração.
Figura 3.3 – Estrutura da serpentina de expansão direta (DX Coil).
A Figura 3.4 mostra a evolução das temperaturas do ar e do refrigerante na serpentina de expansão

direta. Uma válvula de expansão termostática, com equalização externa de pressão, ajusta a vazão mássica de
refrigerante às exigências de carga térmica na serpentina. Durante a mudança de fase a temperatura do
59
refrigerante não varia, sofrendo um superaquecimento pequeno e controlado somente depois de sua total
evaporação. No lado do ar, o mesmo é resfriado e desumidificado ao ceder calor para o refrigerante, cuja
temperatura de evaporação é sempre inferior ao ponto de orvalho do ar que entra na serpentina, causando
também condensação de parte do vapor d’água presente no ar.
Figura 3.4 – Evolução das temperaturas do ar e do refrigerante na serpentina de expansão direta.
Serpentinas de água quente
As serpentinas de água quente são muito parecidas com as de água gelada. Porém, há duas diferenças
fundamentais: primeira, são usadas para aquecer o ar; segunda, o número de fileiras de tubos é menor,
geralmente, 2, 3 ou 4 fileiras. Operam com pressões manométricas entre 1.205 kPa e 2.070 kPa com água
aquecida até 120°C. A Figura 3.5 mostra a evolução das temperaturas da água e do ar na serpentina de água
quente. Observe que a temperatura da água decresce enquanto o ar é aquecido.
Figura 3.5 – Evolução das temperaturas da água e do ar na serpentina de água quente.
Serpentinas de vapor
Nesse tipo de serpentina, o calor latente de condensação do vapor que escoa dentro dos tubos é usado
para aquecer o ar que escoa no lado de fora e transversal aos tubos. Em termos construtivos é um pouco
diferente das outras serpentinas. Como mostra a Figura 3.6, durante a mudança de fase a temperatura do vapor
não varia enquanto o ar aquece. Para melhor distribuição do vapor entre os tubos é instalada uma placa logo
depois da entrada. Devem ser instaladas com uma inclinação adequada para facilitar a drenagem do
condensado. A pressão manométrica de operação varia de 690 kPa a 1.380 kPa com temperatura de 205°C.
Figura 3.6 – Evolução das temperaturas do ar e do vapor nas serpentinas de vapor.
60
Aletas
São superfícies estendidas adicionadas nas serpentinas para aumentar a área de transferência de calor
entre os fluidos, conhecidas também como superfície secundária da serpentina (a superfície externa dos tubos é
a primária). São fabricadas em alumínio com espessuras que variam entre 0,13 mm e 0,2 mm. O cobre, aço e
aço inoxidável também são usados na fabricação. Geralmente, em aplicações de climatização para conforto, as
aletas usadas nas serpentinas são de dois tipos, como mostra a Figura 3.7, contínuas planas ou corrugadas.
As aletas corrugadas intensificam a turbulência do escoamento, por isso aumentam significativamente o
coeficiente de transferência de calor por convecção no lado do ar. Entretanto, aumentam também as perdas de
carga em relação às aletas contínuas planas. O espaçamento entre aletas é a distância entre duas aletas
consecutivas e varia, normalmente, entre 1,4 mm e 3 mm para serpentinas usadas em ar condicionado. É
comum também referir-se a uma densidade de aletas expressa em número de aletas por unidade de
comprimento. Geralmente, nas serpentinas para ar condicionado tem-se de 8 a 18 aletas/polegada. Quanto
maior a densidade de aletas maior será a área de transferência de calor entre os fluidos e maior será também a
perda de carga no lado do ar.
Figura 3.7 – Aletas usadas em serpentinas de sistemas de ar condicionado para conforto.
3.2 Desempenho de serpentinas
As serpentinas de água gelada podem somente resfriar, ou ainda, resfriar e desumidificar o ar. Se ocorrer
desumidificação a serpentina opera com a superfície externa parcialmente seca e parcialmente molhada: na
parte seca ocorre troca somente de calor sensível e na molhada tem também a de calor latente. Geralmente, a
primeira fileira de tubos no sentido do escoamento do ar permanece seca enquanto as outras estão molhadas.
Nas serpentinas de expansão direta a temperatura de evaporação é bem menor do que a da água na serpentina
de água gelada. Nesse caso, admite-se que toda sua superfície externa está completamente molhada e nela
ocorre transferência simultânea de calor sensível e latente. As serpentinas de vapor e água quente, usadas para
aquecer o ar, obviamente operam com a superfície externa completamente seca e transferem para o ar somente
calor sensível. Esses padrões operacionais variados implicam em análises diferentes para cada tipo de
serpentina. O desempenho das serpentinas depende da especificação correta de suas condições de operação e
dos materiais construtivos de sua estrutura, seus tubos e aletas; adequação aos outros componentes do sistema,
instalação e manutenção apropriadas.
De acordo com ARI Standard 410, as serpentinas somente de resfriamento ou de resfriamento com
desumidificação do ar, particularmente aquelas usadas em equipamentos montados em fábrica, são
dimensionadas respeitando os seguintes parâmetros:
61
PARÂMETRO: OBSERVAÇÃO:
Temperatura de bulbo seco do ar na entrada: 18°C a 38ºC.
Se não há desumidificação do ar, a seleção da serpentina deve
Temperatura de bulbo úmido do ar na entrada: 15°C a 30ºC
ser baseada na transferência de calor sensível.
Em aplicações de ar condicionado para conforto: 2 a 2,5 m/s
Velocidade de face do ar: 1 a 4 m/s
(evitar arrasto de condensado para dentro dos dutos de ar).
Temperatura de saturação do refrigerante: –1°C a 13ºC na Na aspiração do compressor, o superaquecimento pode ser
entrada da serpentina. igual ou maior do que 3 K.
Temperatura da água na entrada do chiller: 1,5°C a 18ºC.
Velocidade da água: 0,3 a 2,4 m/s.
Para soluções aquosas de etilenoglicol (10 a 60 % de concentração em massa): 0,3 a 1,8 m/s de velocidade de face do ar, –18°C
a 32ºC (temperatura de bulbo seco na entrada),e 15°C a 27ºC (temperatura de bulbo umido na entrada).
Serpentinas de água gelada para resfriamento sensível
Nesse caso, há somente transferência de calor sensível, portanto, não há condensação de vapor d’água
do ar e a umidade absoluta do ar não se altera. A superfície da serpentina no lado do ar opera completamente
seca. Na carta psicrométrica, o resfriamento sensível é representado por uma linha horizontal (umidade absoluta
constante) cujo estado final não alcança a linha de saturação. Em regime permanente, a taxa de calor sensível
removido do ar, q s , é igual à taxa de calor absorvido pela água, ou seja:
 asc pas ta1  ta2   m

qs  m  w c pw tw1  tw2  (3.1)
 as = vazão mássica de ar seco, kgas/s; m w = vazão mássica de água gelada, kgw/s; c pas = calor
onde: m
específico do ar seco, J/kgas.°C; c pw = calor específico da água gelada, J/kgw.°C; ta1 , ta 2 = temperatura do ar na
entrada e na saída da serpentina, °C; e tw1 , tw2 = temperatura da água na entrada e na saída da serpentina, °C.
Em função das propriedades térmicas dos fluidos e de características construtivas da própria serpentina,
o calor sensível é obtido por:
qs  Ao U o tml  Fs Aa Nr U o tml (3.2)
onde: Ao = área total da superfície externa, m2; U o = coeficiente global de transferência de calor relativo à área
externa, W/m2 K; tml = diferença de temperatura média logarítmica, °C; Fs = fator de área de face da
serpentina, adimensional; Aa = área de face (frontal), m2; e N r = número de fileiras de tubos na direção do
escoamento, adimensional. A área total da superfície externa da serpentina Ao é a soma da área da superfície
externa exposta dos tubos com a área superficial das faces das aletas. O fator de área de face é definido por:
Ao
Fs  (3.3)
Aa N r
A diferença de temperatura média logarítmica para a água gelada em contracorrente ao ar é obtida por:
tml 
ta1  tw2   ta2  tw1  (3.4)
lnta1  tw2  ta2  ta1 
Nas serpentinas com aletas, a diferença de temperatura média logarítmica obtida pela Equação (3.4)
deve ser corrigida em virtude da sobreposição de fluxos em contracorrente e corrente cruzada. Nesse caso, um
manual de transferência de calor deve ser consultado para obter os fatores de correção.
62
Se a resistência térmica dos tubos for desprezada, por ser muito pequena comparada às convectivas, o
coeficiente global de transferência de calor relativo à área da superfície externa da serpentina é obtido por:
1
 1 A 
U o    o  (3.5)
  s ho Ai hi 
e relativo à área da superfície interna dos tubos por:

1
 Ai 1
U i     (3.6)
  s ho Ao hi 
onde: ho , hi = coeficientes de transferência de calor por convecção no lado do ar e no da água, W/m2 °C; Ai =
área da superfície interna dos tubos, m2; e s = eficiência da superfície com aletas, adimensional. A eficiência da
superfície com aletas é obtida por:
 Af 
s  1   1   f  (3.7)
 Ao 
onde: Af = área total da superfície das aletas, m2; e  f = eficiência de uma aleta, adimensional. O coeficiente de
transferência de calor no lado do ar ho depende do diâmetro, arranjo e número de fileiras de tubos, da
velocidade frontal do ar e do tipo de aleta (contínua plana, contínua corrugada, circular, espiral) e seu
espaçamento. , citado em (2001), desenvolveu uma correlação para serpentinas secas com
aletas planas contínuas, como a seguir:
 0 ,15
 Ao 
St Pr 2/3
 0,00125  0,27 Re 0,4   (3.8)
D  Ap 
 
onde: St  ho G c pa , número de , adimensional; Pr  ac pa ka , número de , adimensional;

Pr  0,71 , para temperaturas do ar inferiores a 93,3°C; ReD  Gdo a , número de baseado no
diâmetro externo do tubo, adimensional; G  m  a / Amin , razão entre a vazão mássica de ar e a área mínima de
escoamento, kg/h m ; Ap = área da superfície primária externa (somente tubos), m2; cpa = calor específico do ar,
2
J/kg.°C; ka = condutibilidade térmica do ar, W/m.°C; e  a = viscosidade dinâmica do ar, kg/m.s;
Para aletas contínuas corrugadas, o coeficiente ho deve ser multiplicado por um fator que varia de 1,10
a 1,25 que aumenta em função da intensificação da turbulência. No lado da água gelada, o coeficiente de
transferência de calor por convecção hi é obtido por:
hi di
 0,023 Re0D,8 Pr n (3.9)
kw
onde: d i = diâmetro interno do tubo, m; kw = condutibilidade térmica da água, W/m°C; ReD  Vwdi w ,
número de baseado no diâmetro interno dos tubos, adimensional; Vw = velocidade da água no
interior dos tubos, m/s;  w = viscosidade dinâmica da água, kg/m.s; e n  0,4 (para resfriamento do ar) e
63
n  0,3 (para aquecimento do ar). A Equação (3.9) é válida para escoamentos turbulentos. As propriedades
termofísicas dos fluidos são obtidas na temperatura média entre a da parede do tubo e do escoamento na
corrente livre. Para melhorar os resultados podem ser obtidas equações ajustadas aos valores tabelados para
fornecer essas propriedades em função da temperatura.
Eficiência da aleta
Define-se a eficiência da aleta como a razão entre a taxa de calor que a aleta realmente transfere pela
taxa de calor que seria transferido se toda a aleta estivesse em temperatura uniforme igual a da sua base. Para
serpentinas de tubos circulares com aletas contínuas planas, a eficiência da aleta pode ser calculada por:
R f ,maxFt k f
max  (3.10)
W2
1 1
Rf  (3.11)
ho  f  1
onde:  max = número que indica a resistência térmica máxima da aleta, adimensional; R f ,max = resistência
térmica máxima da aleta, m².°C/W; R f = resistência térmica da aleta, m².°C/W; W = uma dimensão de altura na
serpentina, m; Ft = espessura da aleta, m; k f = condutividade térmica do material da aleta, W/m°C. A Figura 3.8
apresenta um gráfico que fornece o valor de  max para aletas contínuas planas, para combinações de valores
de SL W (numerador é o espaçamento longitudinal entre fileiras de tubos) e W ro (denominador é o raio
externo dos tubos). Para calcular o rendimento da aleta pela Equação (3.11), admite-se R f  R f ,max , calculado
pela Equação (3.10) com valores de  max retirados da Figura 3.8. Isso introduz um erro inferior a 3 % na
determinação da eficiência da aleta ( , 2005).
Figura 3.8 – Valor de max para aleta contínua plana (adaptado de ASHRAE, 2005)
64
Efetividade da serpentina seca
Se as temperaturas de saída dos fluidos da serpentina são desconhecidas, para calcular a diferença de
temperatura média logarítmica tml há necessidade de um procedimento iterativo. Nesse caso, para evitar essa
iteração o modelo   NUT (efetividade-número de unidades de transferência) deve ser usado. A efetividade de
um trocador de calor é definida como a razão entre a taxa real de transferência de calor entre os fluidos e o valor
máximo possível, ou seja:
Ca ta1  ta2  Cw tw2  tw1 

seca   (3.12)
Cmin ta1  tw1  Cmin ta1  tw1 
onde Cmin é o menor valor entre Ca e Cw . A capacidade térmica do ar (fluido quente) na serpentina de
resfriamento sensível é obtida por:
Ca  m
 as c pas (3.13a)
e da água gelada (fluido frio) por:
Cw  m
 w c pw (3.13b)
Em serpentinas de água gelada Ca  Cw . Portanto, Cmin  Ca e a efetividade é obtida por:
ta1  ta2
seca  (3.14)
ta1  tw1
Na Equação (3.14), a temperatura do ar na saída é o valor que norteia o projeto da serpentina de

resfriamento sensível. Na realidade, as serpentinas de tubos aletados são uma combinação de arranjos em
contracorrente e em corrente cruzada e sua efetividade é obtida por:
1  exp NUT 1  C 
 (3.15)
1  C exp NUT 1  C 
onde: C  Cmin Cmax e Cmax  Cw . O Número de Unidades de Transferência (NUT) é obtido por:
UA U o Ao U i Ai
NUT    (3.16)
Cmin Ca Ca
Depois que a efetividade da serpentina seca é calculada pela Equação (3.15), a taxa de transferência de
calor no resfriamento sensível é obtida por:
 as c pas ta1  tw1 

qs   m (3.17)
Do balanço de energia entre o ar e a água gelada, as temperaturas de saída podem ser obtidas por:
ta2  ta1   ta1  tw1  (3.18)
65
tw2  tw1  C ta1  ta2  (3.19)
Nas serpentinas de aquecimento só ocorre transferência de calor sensível entre o ar e a água quente ou
o vapor. Na análise da serpentina de água quente o fluido frio é o ar. Para serpentinas de vapor, teremos
tvapor  ta1 , sendo que a primeira permanece constante. Desse modo, Cmax é infinito e Cmin Cmax  0 , e as
Equações (3.12) a (3.19) podem ser usadas.
Efetividade da serpentina completamente molhada
Nas serpentinas de expansão direta em ar condicionado, a temperatura de evaporação do refrigerante

(HCFC-22 ou HFC-134a) dentro dos tubos geralmente está entre 3ºC e 12°C. Assim, a temperatura da superfície
externa dos tubos está sempre abaixo do ponto de orvalho do ar que entra na serpentina. Nesse caso, ocorre
condensação de vapor d’água e a serpentina opera com a superfície externa molhada. O ar é resfriado e
desumidificado através de um processo simultâneo de transferência de calor e massa.
O refrigerante entra na serpentina de expansão direta como mistura líquido-vapor e a deixa como vapor
saturado seco ou levemente superaquecido. Para simplificar a serpentina é dividida em duas regiões: região de
mistura e de superaquecimento. A Figura 3.4 ilustra essa divisão, mostrando as variações que ocorrem nas
temperaturas do ar e do refrigerante. Na primeira, o título do refrigerante é menor do que 1; na segunda, é igual a
1. Às vezes, a temperatura elevada pode fazer com que a superfície externa da serpentina na região de
superaquecimento esteja seca. Entretanto, esta área seca é pequena em relação à total e um fator de correção
geralmente é usado para levar em conta sua presença.
No processo de resfriamento e desumidificação do ar o potencial atuante é a diferença de entalpia entre
o ar e a película de ar saturado na interface ar-condensado. A transferência total de calor é obtida por:

 as h  h s
qt   m m
a1 a, te
 (3.20)
onde: ha1 = entalpia do ar na entrada da serpentina, J/kgas; e has,te = entalpia da película de ar saturado avaliada
na temperatura de evaporação te , J/kgas. A energia do condensado é pequena se comparada à correspondente
dos fluxos de ar e de refrigerante e, portanto, desprezada. Assim, a efetividade da serpentina molhada é obtida
por:
ha1  ha2
m  (3.21)
ha1  has,te

ha2  ha1   m ha1  has,te  (3.22)
onde: ha 2 = entalpia do ar na saída da serpentina, kJ/kg as. A entalpia do ar saturado à temperatura de

evaporação é obtida na tabela de ar úmido saturado ou pela Equação (3.23), válida na faixa de 2ºC a 30°C
( , 1985):
has,te  9,3625  1,7861 te  0,01135 te2  0,00098855 te3 (3.23)
No diagrama psicrométrico obtêm-se as temperaturas de bulbo seco e bulbo úmido do ar na saída da

serpentina. O estado de saída corresponde ao cruzamento da linha que representa o processo de resfriamento e
66
desumidificação com a de entalpia do ar calculada na saída da serpentina. Admitindo temperatura de evaporação

constante: Cmin Cmax  0 . Assim, da Equação (3.15), a efetividade da serpentina molhada é obtida por:
 m 1  e NUT  (3.24)
U o Ao
NUT  (3.25)
Ca
1
 1 1 
U o Ao     (3.26)
 s ho,m Ao hi Ai 
O coeficiente de transferência de calor por convecção no lado do ar da serpentina molhada é obtido

aplicando um fator de correção ao correspondente à superfície seca, ho . Assim:
ho,m 1,067 Va0,101 ho  600  Re  2.000 (3.27)
onde: Va = velocidade frontal (de face) do ar na serpentina, m/s. Uma correlação típica para evaporadores
usados em sistemas de ar condicionado fornece o coeficiente médio de transferência de calor por convecção
para HCF-22 evaporando dentro de tubo de cobre horizontal com diâmetro interno entre 12 e 18 mm e
comprimento de 4,1 a 9,5 m, temperatura de evaporação entre 20°C a 0°C e título variando de 0,08 a 1 (até 6
°C de superaquecimento), é obtida por:
n
hi di  G d 2  x h 
 C1  i
  lv
 (3.28)
kl 
 l   L 
onde: d i = diâmetro interno do tubo, m; G = vazão mássica de refrigerante por unidade de área de escoamento
de refrigerante, kg/(s m2 ); kl = condutibilidade térmica do líquido, W/m K; l = viscosidade dinâmica do líquido,
Pa s; hlv = entalpia de vaporização do refrigerante, J/kg; x = variação do título no tubo; e L = comprimento dos
tubos, m. Na Equação (3.28) as constantes C1 e dependem do título de vapor na mistura líquido-vapor na
saída do tubo, xc :
xc C1 n
 0,9 0,0009 0,5
 1,0 (6 °C de superaquecimento) 0,0082 0,4
Efetividade da serpentina parcialmente molhada
Nas serpentinas de expansão direta e de água gelada o arranjo de fluxos entre os dois fluidos é uma
combinação de contracorrente e corrente cruzada. Na análise das serpentinas de expansão direta considera-se
que a superfície no lado do ar está completamente molhada, embora isso não seja estritamente verdadeiro, e
aplicam-se fatores de correção para levar em conta a pequena parcela seca devida ao superaquecimento do
vapor refrigerante.
Nas serpentinas de água gelada, que realizam o resfriamento e a desumidificação do ar, a variação de
temperatura da água é bem maior do que a variação da temperatura de evaporação na região de mudança de
67
fase da serpentina de expansão direta. Por isso, a serpentina opera com uma seção de entrada do ar
completamente seca e com a de saída de ar completamente molhada: à medida que o ar entra em contato com
as primeiras fileiras de tubos seu estado psicrométrico aproxima-se da saturação, o que facilita a condensação
de vapor d’água do ar quando este entra em contato com as fileiras subsequentes mais frias de tubos. Nesse
caso, o problema é determinar em que ponto a interface entre as seções seca e molhada da serpentina está
localizada.
Velocidade e perda de carga no lado do ar
No lado do ar, a velocidade calculada com base na área de face da serpentina Va (m/s) é fator
determinante na efetividade de transferência de calor, no arraste de gotas de condensado, na perda de carga e
no consumo de energia do sistema de ventilação. Geralmente, essa velocidade de face é inferior a 4 m/s. Se a
velocidade do ar for calculada em função da área mínima de escoamento pode alcançar 7 m/s. Para serpentinas
montadas em fan-coils e em unidades de tratamento de ar (AHU-Air Handling Units) a velocidade de face é
limitada a 1 m/s para reduzir a perda de carga. O arranjo dos tubos e o tipo e densidade das aletas também
influenciam a perda de carga e a velocidade no lado do ar. Para serpentinas secas com 12 aletas por polegada
(espaçamento entre aletas de 2,1 mm) e velocidade de face de 3 m/s a perda de carga varia de 25 Pa a 50 Pa
por fileira de tubos.
No lado da água, a velocidade, o diâmetro interno dos tubos e o número de circuitos de água estão
intimamente relacionados à elevação ou redução da temperatura. Fatores como transferência de calor, perda de
carga, ruído, consumo de energia nas bombas, espaço para manutenção e custo inicial também devem ser
considerados. Para serpentinas com aletas, uma elevação de temperatura da água entre 5,6ºC e 11,1°C
geralmente é usada. As perdas de carga são limitadas a 70 kPa. Velocidades de água entre 0,6 m/s e 1,8 m/s e
perdas de carga de 30 kPa devem ser mantidas para que o consumo de energia nas bombas seja razoável.
3.3 Ventiladores
Os ventiladores são máquinas rotativas que estabelecem e mantém uma diferença de pressão e
provocam escoamento contínuo de ar. Essa elevação de pressão vem da conversão de pressão dinâmica em
pressão estática que ocorre no conjunto rotor-carcaça do ventilador. Geralmente, a razão entre a pressão de
entrada e de saída do ar no ventilador, denominada razão de compressão, é inferior a 1,07.
Os ventiladores são classificados de acordo com a direção do escoamento de ar através do rotor em
axiais e radiais ou centrífugos. Nos axiais, a direção dos fluxos de ar de entrada e saída está na mesma direção
do eixo do rotor; no radial, a direção do fluxo de entrada esta na mesma direção do eixo do rotor, porém a de
saída forma um ângulo de 90° com esse eixo. A Figura 3.9 mostra a direção e o sentido dos fluxos de ar de
entrada e de saída que caracterizam os ventiladores centrífugos e axiais.
Figura 3.9 - Direção e sentido do fluxo de ar em tipos de ventiladores.
68
Vazão volumétrica
A vazão de ar Vf (m³/s) é a taxa de fluxo de ar medida na entrada do ventilador correspondente a uma
diferença de pressão total estabelecida pelo mesmo. Pode ser determinada pelo produto da velocidade do ar
(m/s) e da área transversal do duto (m²) conectado à entrada do ventilador. A vazão não depende da densidade
do ar; porém, a pressão total é afetada por essa densidade. Desse modo, a vazão nominal do ventilador é
definida numa condição padrão do ar: pressão de 101,325 kPa (absoluta), temperatura de 21,1°C e densidade
de 1,2 kg/m³. A elevação de pressão total ptf no ventilador é dada por:
ptf  pto  pti (3.29)
onde: pto = pressão total na saída do ventilador, Pa ou mm.CA; e pti = pressão total na entrada do ventilador,
Pa ou mm.CA. A pressão dinâmica pvf é calculada de acordo com a velocidade média do ar na saída do
ventilador vo (m/s). Para o ar padrão, =1,2 kg/m³, é dada por:
 vo   Vo 
2
vo2
2
pvf  pvo     (3.30)

2 g  const   const Ao 
onde: pvo = pressão dinâmica na descarga (saída) do ventilador, Pa ou mm.CA; g= aceleração da gravidade,
m/s²; Vo = vazão volumétrica na saída do ventilador, m³/s; e Ao = área da seção transversal da saída do
ventilador, m². A pressão estática psf na descarga do ventilador é dada pela diferença entre as pressões total e
dinâmica:
psf  ptf  pvf  pto  pti  pvo  pso  pti (3.31)
onde: pso = pressão estática na saída do ventilador, mm.CA ou Pa.
Testes e condições nominais de desempenho
Os ventiladores são testados de acordo com normas técnicas. Os testes são realizados desde a
condição com descarga vedada (shut-off) até completamente livre (free delivery). Entre essas duas existem
várias condições intermediárias de restrição do escoamento de ar. Um número suficiente de pontos deve ser
obtido para definir uma curva de desempenho. A Figura 3.10 mostra um esboço do procedimento de teste.
Geralmente, a eficiência nominal dos ventiladores baseia-se em condições de teste ideais; por isso, alguns tipos
alcançam mais de 90% de eficiência total. Entretanto, em condições reais de uso as conexões com a rede de
dutos tornam impossível obter esses valores.
Os ventiladores projetados para rede de dutos são testados com um trecho reto de duto entre a
descarga e a estação de medição. Isso proporciona um escoamento estável e uniforme na seção de medição. As
pressões medidas são corrigidas de modo e se obter os valores na seção de saída do ventilador. Ventiladores
projetados para uso sem duto são testados sem esse trecho reto. Ventiladores de grande porte geralmente não
passam por testes. Nesse caso, o desempenho é determinado em função dos testes de um ventilador menor,
com similaridade geométrica e dinâmica.
69
Figura 3.10  Método para obter a curva de desempenho do ventilador.
Leis dos Ventiladores
A Tabela 3.1, apresenta as Leis dos Ventiladores, que relacionam as variáveis de desempenho numa
série de ventiladores com similaridade dinâmica. Essas variáveis são: , diâmetro do rotor; , velocidade de
rotação; , densidade do gás; , vazão; , pressão estática ou total; , potência e t , eficiência mecânica
total. As leis de número 1 mostram os efeitos de mudança de tamanho, velocidade de rotação e densidade do ar
sobre a vazão, pressão e potência. As de número 2, os efeitos de mudança de tamanho, pressão e densidade do
ar sobre a vazão, velocidade de rotação e potência. As de número 3, os efeitos de mudança de tamanho, vazão
e densidade do ar sobre a velocidade de rotação, pressão e potência.
As Leis dos Ventiladores são válidas somente para ventiladores com similaridade aerodinâmica, e nos
pontos equivalentes sobre a curva de desempenho. Podem ser usadas para prever o desempenho de qualquer
ventilador, quando resultados de testes estão disponíveis para outro ventilador da mesma série. Essas leis
também podem ser usadas para verificar os efeitos de mudanças de velocidade de rotação em determinado
ventilador. Entretanto, nesse caso, o cuidado deve ser redobrado visto que essas mudanças podem alterar os
padrões de escoamento, quebrando a similaridade e invalidando a aplicação dessas leis.
Tabela 3.1 - Leis dos Ventiladores.

Lei Nº VARIÁVEL DEPENDENTE VARIÁVEIS INDEPENDENTES
1a Q1  Q2  D1 D2 3 N1 N 2 
1b P1  P2  D1 D2 2 N1 N2 2 2 1 
1c W1  W2  D1 D2 5 N1 N2 3 2 1 
2a Q1  Q2  D1 D2 2 P1 P2 1 / 2 2 1 1 / 2
2b N1  N2  D2 D1 P1 P2 1 / 2 2 1 1 / 2
2c W1  W2  D1 D2 2 P1 P2 3 / 2 2 1 1 / 2
70
3a N1  N2  D2 D1 3 Q1 Q2 
3b P1  P2  D2 D1 4 Q1 Q2 2 2 1 
3c W1  W2  D2 D1 4 Q1 Q2 3 2 1 
Nota: O subscrito 1 denota a variável do ventilador considerado. O subscrito 2 a
do ventilador de teste.
Caso outra condição não seja explicitamente mencionada, os dados de desempenho são baseados na
condição de ar seco padrão (101,325 kPa / 20ºC / 1,20 kg/m3). Nas aplicações reais, geralmente a condição
encontrada é diferente dessa. Por exemplo, a mudança na densidade do fluido pode ser provocada por
mudanças na temperatura, composiçãodo ar ou altitude, sem considerar que o fluido pode não ser o ar.
Considerando o mesmo tamanho e velocidade de rotação, a pressão e a potência variam de acordo com a razão
entre a densidade do fluido e a do ar padrão.
Uma aplicação dessas leis é ilustrada na Figura 3.11. Nesse caso, ocorre variação da velocidade de
rotação N num ventilador de determinado tamanho. A curva para 650 rpm é obtida em função da curva de teste
em 600 rpm. No ponto D, a vazão é Q2  3 m3 /s e a pressão total P2  228 Pa . No ponto E, a vazão será
Q1  3  650 / 600  3,25 m3 /s (Lei 1a) e a pressão total P1  228650 6002  268 Pa (Lei 1b). Assim, cada
ponto na curva de 600 rpm, gera somente um ponto correspondente na de 650 rpm, tal como F e G ou D e E.
Figura 3.11  Aplicação das Leis dos Ventiladores
Se os pontos correspondentes em cada curva obtida forem ligados por linhas tracejadas, como na Figura
3.11, eles formam parábolas definidas por:
P2 P1  Q2 Q1 2 (3.32)
Cada ponto na curva de teste determina somente um ponto na curva obtida. Assim, o ponto H não pode
ser obtido a partir de D ou de F. Entretanto, existe um ponto na curva de teste que permite determinar H. Por
outro lado, o ponto D não pode ser usado para determinação de F na curva de teste.
71
Curvas de desempenho de ventiladores
Relacionam a vazão de ar no ventilador com a diferença de pressão, a potência consumida e a eficiência

e são expressas graficamente como a Figura 3.12 mostra. A vazão é representada no eixo das abscissas e os
outros parâmetros no eixo das ordenadas. Para a pressão, existem três curvas: total, estática e dinâmica. No
ponto de shut-off a vazão (vazão estrangulada) e a pressão dinâmica são nulas e a pressão total é igual à
estática. Saindo desse ponto, o ar principia a escoar e surge pressão dinâmica, que aumenta com o aumento da
vazão, e somada com a pressão estática fornece a pressão total. No ponto de descarga livre, a pressão estática
é nula e a pressão total é igual à dinâmica. A vazão nesse ponto é denominada vazão de descarga livre.
Figura 3.12 – Curvas típicas de desempenho de ventiladores.
Na Figura 3.12 são mostradas também as curvas de eficiência estática e total e a de potência consumida
pelo ventilador. No ponto de shut-off as eficiências são nulas. Na descarga livre somente a eficiência estática é
nula. Para um ventilador é importante que as condições de operação estejam mais próxima possível daquelas
que fornecem eficiência máxima. Com relação à potência consumida, verificamos que as perdas por atrito e
dinâmicas impedem que seu valor seja nulo no ponto de shut-off.
3.3.1 Ventiladores radiais (centrífugos)
Nos ventiladores radiais (centrífugos) a diferença de pressão tem duas causas: primeira, a força
centrífuga sobre a coluna de ar entre as palhetas; segunda, a energia cinética transferida das palhetas para o ar.
Os ventiladores radiais mais usados em sistemas de climatização são do tipo: (a) , com palhetas
curvadas para trás em perfil de aerofólio (aerodinâmica); (b) , com palhetas curvadas para trás; (c)
, com palhetas retas; e (d) , com palhetas curvadas para frente.
Na Figura 3.13 o retângulo em destaque mostra o perfil de palhetas que caracteriza cada tipo e
apresentam as curvas de eficiência total, potência consumida e diferença de pressão total para os vários tipos de
ventiladores centrífugos, com rotores de mesmo diâmetro. Para produzir a diferença de pressão, os ventiladores
72
de palhetas curvadas para frente dependem menos das forças centrífugas e mais da conversão de pressão
dinâmica na carcaça. De modo geral, ventiladores com palhetas curvadas para trás conseguem mais pressão
das forças centrífugas e menos da conversão de pressão dinâmica na carcaça. Entretanto, como a obtenção de
pressão a partir das forças centrífugas é uma forma mais eficiente de transferência de energia do que a
conversão da pressão dinâmica, os ventiladores com palhetas voltadas para trás são mais eficientes do que os
de palhetas voltadas para frente.
Figura 3.13 – Curvas de desempenho de ventiladores centrífugos com mesmo diâmetro de rotor.
Os ventiladores de palhetas curvadas para trás tem de 8 a 16 palhetas. Para aumentar a eficiência, a
curvatura das palhetas deve acompanhar as linhas de corrente do escoamento a fim de minimizar os pontos de
separação de fluxo e reduzir as perdas de energia. Ao assumir essa curvatura com perfil aerodinâmico esses
ventiladores são denominados airfoil. As palhetas curvadas para trás apresentam cordas mais compridas do que
as curvadas para frente. A carcaça do ventilador centrífugo tem o formato de uma espiral (caracol), pois esta
forma permite a conversão de pressão dinâmica em pressão estática no escoamento de ar até sua descarga.
Teoricamente, no ventilador de palhetas curvadas para trás a pressão total na descarga varia
inversamente linear com a vazão. Entretanto, quando o ar escoa, ocorrem perdas de energia decorrentes da
recirculação de ar entre as palhetas, vazamentos de ar na aspiração, atrito nas palhetas, perdas de energia na
aspiração e nas passagens parcialmente preenchidas. A Figura 3.14 mostra os efeitos dessas perdas na
diferença entre as curvas de pressão total teórica e real do ventilador. A curva real é côncava e declina em
sentido à direita. A pressão total máxima é um pouco maior do que na condição de shut-off. Depois de alcançar
73
esse máximo a curva decresce acentuadamente com o aumento da vazão. Nos ventiladores de palhetas
curvadas para trás, as curvas de eficiência total são côncavas, porém com simetria evidente. No ponto de shut-
off a vazão é nula; a eficiência total, também. Alcançam eficiência máxima numa faixa de vazão entre 50 e 60%
da descarga livre. Os ventiladores do tipo airfoil são os que apresentam maior eficiência.
Os ventiladores centrífugos consomem um mínimo de potência na condição de shut-off somente para
compensar as perdas mecânicas e aerodinâmicas. Nos de palhetas curvadas para trás, a potência consumida
aumenta com a vazão, até atingir um valor máximo, e depois tende a decrescer.
Figura 3.14 – Origem das diferenças entre curva de desempenho teórica e real de ventiladores
centrífugos com palhetas curvadas para trás.
O ventilador de palhetas retas tem 6 a 10 palhetas, e sua construção é mais simples entre os citados.
Sua curva de pressão é semelhante aos de palhetas curvadas para trás, porém, depois que atingem o máximo, a
queda de pressão é mais acentuada. Apresentam eficiência menor que os de palhetas curvadas para trás, nas
faixas correspondentes de vazões operacionais. A potência consumida sempre aumenta com a vazão.
Geralmente são usados em aplicações industriais para transporte de particulados, pois o espaço entre palhetas
não entope com facilidade.
O ventilador de palhetas curvadas para frente tem de 24 a 64 palhetas, porém mais curtas que os
anteriores. Para produzir a mesma diferença de pressão total e a mesma vazão que os de palhetas curvadas
para trás exigem menor rotação por minuto do rotor. Sua curva de pressão total é bem diferente dos anteriores e
em certa faixa de vazão é quase plana. Apresentam eficiência menor do que os anteriores, com valores máximos
na faixa entre 40% a 50% da vazão de descarga livre. A potência consumida cresce com a vazão muito mais
acentuadamente que nos outros. São mais compactos, pois apresentam maior vazão por volume ocupado.
Entretanto, em operação são mais instáveis, pois sua curva de pressão total pode aumentar ou diminuir.
A Figura 3.15 mostra os componentes de um ventilador centrífugo com rotor de palhetas curvadas para
trás. O acoplamento direto entre o motor e o rotor é feito por eixo com chaveta que se encaixa no cubo; outro
acoplamento rígido ou elástico pode ser usado. Os registros regulam as vazões de ar na aspiração ou na
descarga. Os colarinhos flexíveis reduzem a transmissão de vibrações entre o ventilador e a rede de dutos.
74
Figura 3.15  Componentes do ventilador radial centrífugo com palhetas curvadas para trás.
3.3.2 Ventiladores axiais
Os ventiladores axiais produzem toda sua pressão estática devida à mudança de velocidade causada
pela passagem do ar através das palhetas do rotor. Estão divididos em três tipos, mostrados na Figura 3.16: (a)
(Propeller), de construção bastante simples e são usados para descarga livre para atmosfera; (b)
(Tube-axial), montados em uma carcaça de tubo cilíndrico. Trabalham em velocidades maiores e
fornecem pressão estática maiores do que os de hélice; e (c) (Vane-axial), são essencialmente
ventiladores tubo-axiais, porém possuem guias direcionadoras do escoamento para melhorar o desempenho e
fornecer pressão de descarga maior.
Nos ventiladores axiais, a vazão e a pressão total aumentam se a RPM do rotor aumentar, ou ainda se o
ângulo das palhetas for maior. Essas características são importantes quando existe conexão direta entre o motor
e o rotor. O ventilador de hélice tem de 3 a 6 palhetas, geralmente feitas de aço ou moldadas em plástico, cuja
largura aumenta à medida que se afasta do centro do rotor. Em operação, fornecem uma pressão estática muito
baixa com vazão elevada. O ventilador tube-axial tem de 6 a 9 palhetas em ligas de alumínio, montadas dentro
de uma carcaça cilíndrica de aço. O ângulo das palhetas pode ser ajustado manualmente com o rotor parado.
Assim, a vazão e a pressão total podem ser controladas pelo ajuste da RPM do rotor. O ventilador vane-axial tem
de 8 a 16 palhetas em ligas de alumínio, montadas dentro de uma carcaça cilíndrica de aço, onde também são
montadas guias fixas de escoamento à jusante do rotor, a fim de reduzir a turbulência. Alguns ventiladores desse
tipo podem ter guias móveis, à montante do rotor, para controlar a vazão de ar. No cubo do rotor as palhetas
estão engastadas. A razão entre o diâmetro do cubo e o da circunferência imaginária traçada pelo ponto da
palheta mais afastado do cubo é denominada hub ratio (razão do cubo). No retângulo em destaque na Figura
3.17, verifica-se que esta razão é maior para os ventiladores vane-axial. Quanto maior essa razão, maior será a
conversão de pressão dinâmica em pressão estática.
75
Figura 3.16 – Tipos de ventiladores axiais.
A Figura 3.17 mostra as curvas de desempenho para ventiladores axiais de mesmo diâmetro de rotor.
Verifica-se que o ventilador de hélice apresenta as curvas com menores valores de diferença de pressão total
com a vazão; os tube-axial, valores intermediários; e os vane-axial, os maiores. Com relação à eficiência total, os
ventiladores vane-axial apresentam os maiores valores, em decorrência da instalação das guias. Uma diferença
significativa com relação aos ventiladores centrífugos é que nos axiais o máximo de consumo de potência ocorre
no ponto de shut-off. Por isso os motores elétricos devem ser selecionados nessa condição sob o risco do
ventilador não entrar em funcionamento.
Figura 3.17 – Curvas de desempenho de ventiladores axiais com mesmo diâmetro de carcaça.
Se o sentido de rotação de um ventilador axial for invertido, o do fluxo de ar também será. Nesse caso,
os de hélice e os de tube-axial trabalham com vazões de 60% a 70% menores do que com o fluxo no sentido
76
original. Já os vane-axial não operam eficientemente quando a rotação é invertida. Teoricamente, quanto maior o
número de palhetas mais suave será o escoamento de ar. Por outro lado, o atrito entre as palhetas e o ar
aumenta. Considerando iguais as outras condições, um número maior de palhetas produz maior diferença de
pressão total para a mesma vazão.
A Figura 3.18 apresenta os componentes de um ventilador axial do tipo tube-axial com conexão direta do
motor com o rotor. Na carcaça cilíndrica metálica é montada a base onde é instalado o conjunto motor elétrico-
rotor. Na entrada e na saída de ar são instaladas telas de proteção para prevenir entrada de partículas sólidas
que possam danificar as palhetas.
Figura 3.18 – Componentes do ventilador tube-axial.
3.3.3 Modulação de capacidade dos ventiladores
Em sistemas de climatização do tipo VAV (Vazão de Ar Variável), em mais de 90% do tempo de

operação, a vazão é menor do que a nominal de projeto. Desse modo, modular a vazão, para a curva de pressão
total se adequar às variações parciais de carga térmica, permite uma economia de energia significativa. Em
sistemas de ar condicionado, dois tipos de modulação de capacidade do ventilador são comumente usados:
controle da rotação do motor com inversor de frequência e uso de registro de controle de vazão de ar na
aspiração.
Nos motores elétricos de indução síncronos, a RPM é obtida por 120 f N polos , sendo f a frequência
da rede trifásica de alimentação, normalmente 60 Hz. Portanto, a rotação varia diretamente com a frequência, e
pode atingir valores tão pequenos quanto um décimo da rotação nominal. Apesar da redução da frequência, a
curva de torque-velocidade do motor pode ser ajustada para operar sempre na faixa de eficiência máxima.
Quando a rotação do ventilador é controlada pelo inversor de frequência, a curva de pressão total também varia,
conforme mostra a Figura 3.19. Por isso, os inversores de frequência devem ser preferencialmente usados com
ventiladores de palhetas curvadas para trás, pois nos de palhetas curvadas para frente, o formato aplainado das
curvas de pressão total pode conduzir a uma operação instável.
77
Figura 3.19 – Curvas de pressão total do ventilador com inversor de frequência.
Nos ventiladores centrífugos, o registro de controle de vazão na aspiração de ar consiste de lâminas

móveis, pivotadas numa carcaça cilíndrica, e instaladas à montante do rotor. Essas lâminas são mecanicamente
interconectadas, de modo que podem girar simultaneamente em torno do seu eixo, como mostra a Figura 3.20.
O ângulo de abertura das lâminas do registro afeta a curva de pressão total do ventilador, como mostra a Figura
3.21: para cada valor teremos uma curva de pressão correspondente, porém com valores menores que sem o
registro. A redução do ângulo de abertura das lâminas reduz a área de escoamento de ar e, nesse caso, a
eficiência total também reduz. Entretanto, a redução da potência de eixo, em função de reduções na pressão
total e na vazão, compensa a queda na eficiência. Em ventiladores centrífugos de grande porte, essa redução de
área provoca 8 % de redução na pressão total; nos de pequeno porte, essa redução é bem maior. O uso de
registros é mais difundido nos ventiladores centrífugos, que têm baixo custo de instalação; nos axiais, não são
usados porque estes exigem um máximo de potência na condição de shut-off.
Figura 3.20 – Registro de entrada para ventilador centrífugo.
78
Figura 3.21 – Curvas de pressão-vazão em função do ângulo de abertura das lâminas.
3.3.4 Instabilidades em operação
Nos ventiladores centrífugos, as instabilidades ocorrem quando a vazão de ar é insuficiente para manter
a diferença de pressão entre a descarga e a aspiração. Nesse caso, o ar retorna através do rotor, e a pressão de
descarga é momentaneamente reduzida, para permitir que o ventilador possa recuperar sua pressão estática
original. Essas instabilidades ocorrerão sempre que a vazão for insuficiente para sustentar a pressão normal de
operação. As flutuações de vazão e pressão, causadas pelas instabilidades, provocam ruído e vibração.
Normalmente, a região de instabilidade dos ventiladores centrífugos com palhetas curvadas para trás é maior do
que a de palhetas curvadas para frente, e nenhum deles deve operar nessa região. Alguns fabricantes mostram
essas regiões em seus catálogos de desempenho. Se não o fazem é porque, provavelmente, a condição de
operação é muito próxima dessa área de instabilidades.
3.3.5 Características construtivas
A ( ) dos Estados Unidos (EUA) estabelece padrões

relacionados com o tamanho e a classe dos ventiladores. Os padrões de tamanho especificam o diâmetro do
rotor do ventilador. Existem 25 diâmetros, entre 311 e 3.360 mm, e cada diâmetro é 10 % maior que o anterior.
Os padrões de classe, relacionados com a pressão estática desenvolvida e a velocidade de descarga, dividem
os ventiladores pelo tipo de construção em pesado, médio e leve. Em aplicações de ar condicionado e
refrigeração, classes I e II são bastante utilizadas. Os classe I apresentam pressão estática de 1,25 kPa com
velocidade de descarga de 11,5 m/s até uma pressão estática de 0,625 kPa com 16 m/s de velocidade de
descarga. Os classe II apresentam pressão estática de 1,063 kPa com velocidade de descarga de 20,9 m/s até
uma pressão estática de 0,925 kPa com 15 m/s de velocidade de descarga.
79
Os ventiladores centrífugos podem ser de simples ( , Single-Width, Single-Inlet) ou dupla aspiração

( , Double-Width, Double-Inlet), como na Figura 3.22. O primeiro apresenta um rotor e um cone de
entrada, de modo que a aspiração é feita somente por um dos lados do rotor; o segundo, dois rotores e dois
cones de entrada, e a aspiração ocorre pelos dois lados. A vazão dos ventiladores de dupla-aspiração é
praticamente o dobro dos de simples. Entretanto, devido às interações entre as correntes de ar, os cones de
aspiração e as carcaças, a eficiência dos é de 1 a 2 % menor do que os .
Figura 3.22 – Ventiladores radiais com simples (SWSI) e dupla aspiração (DWDI).
A conexão de acionamento pode ser feita diretamente no eixo do rotor ou por correias e polias. No
acionamento direto, a rotação do rotor varia do mesmo modo que a rotação do motor; usando correias e polias,
essa rotação pode ser alterada mudando o diâmetro das polias. Acionamento por correias e polias consome de 3
a 5% mais energia do que os diretos. O arranjo do acionamento envolve a localização dos mancais e, algumas
vezes, a posição do motor. Para os ventiladores centrífugos, existem oito arranjos padrões: 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9, e
10; para os axiais, somente dois: 4 e 9, como na Figura 3.23. Os arranjos 1, 2, 3, 7, e 8 são usados tanto com
acionamento direto quanto por correis e polias. Os arranjos 9 e 10 só aceitam acionamento por correia e polias.
No arranjo 10, o motor está localizado dentro da base, que pode ser coberta por uma coifa à prova de água para
instalação com exposição ao tempo (Vide Figura 3.24). A localização do motor é sempre especificada pelas
posições W, X, Y ou Z, tendo como referência a vista frontal ao plano de montagem, como na Figura 3.25. O
sentido de rotação e a posição da descarga dos ventiladores centrífugos referem-se ao lado do acionamento,
como na Figura 3.26. Nos ventiladores de simples aspiração, o lado do acionamento é sempre oposto ao de
entrada de ar, sem levar em conta a posição do motor.
80
Figura 3.23 – Arranjos de acionamento para ventiladores radiais e axiais.
Figura 3.24 – Arranjo de acionamento com proteção para exposição ao tempo.
Figura 3.25 – Posições de localização do motor.
81
Figura 3.26 – Posição da descarga de ar nos ventiladores centrífugos.
3.3.6 Seleção de ventiladores
A seleção do ventilador para um dado sistema de ar ou ventilação mecânica é feita em duas etapas:
primeira, escolha do tipo de ventilador; segunda, determinação do seu tamanho. Entretanto, antes da seleção os
seguintes pontos devem ser esclarecidos:
 Cenário: em aplicações, comercias movimentam ar limpo na temperatura do ambiente; em
aplicações industriais, podem movimentar ar com partículas sólidas, poeira, etc;
 Exigências especiais: operação em alta temperatura ou em ambiente com risco de explosão por
faísca ou centelhas;
 Função: ventilador de insuflação, retorno ou exaustão de sistemas de ventilação ou de unidades de
tratamento de ar;
 Características do sistema: VAC (vazão de ar constante) ou VAV (vazão de ar variável)?
 Curva NC do ambiente;
 Horas de operação anual;
 Custo unitário da energia na localidade.
Durante a seleção, os seguintes itens devem ser considerados:
 Características de vazão da curva pressão-volume: selecionar um ventilador que forneça a vazão
necessária de acordo com a curva de perda de carga do sistema é de suma importância.
Subdimensionado o ventilador não permite distribuição e insuflação de ar adequada; sobre
dimensionado, causa desperdício de energia e dinheiro;
 Modulação de capacidade: os sistemas VAV reduzem a vazão de ar durante operação em cargas
parciais; portanto, um sistema de modulação efetivo e econômico é um fator importante de
operação do sistema de ar;
82
 Eficiência do ventilador: está intimamente relacionada com o consumo de energia do sistema de

ventilação ou movimentação de ar; portanto, os ventiladores devem ser selecionados de modo
trabalhar com alta eficiência durante a maior parte possível do tempo de operação;
 Nível de potência sonora: edifícios públicos e comerciais, e algumas aplicações industriais,
necessitam de um ambiente interno sem ruídos. Os ventiladores são a maior fonte de ruídos nos
sistemas de ar. Geralmente, quanto maior a eficiência total menor será o nível de potência sonora
do ventilador. É preferível um nível baixo de ruído em baixa frequência e um nível alto de ruído em
alta frequência, pois esta última é mais fácil de atenuar;
 Direção da vazão de ar: em muitas aplicações fluxos retos de ar ocupam menos espaço e
simplificam o layout do sistema;
 Custo inicial: além do custo do próprio ventilador devem ser considerados os custos do sistema de
modulação, dos atenuadores de ruído, e do espaço ocupado pelo ventilador.
 Conexões com o sistema de dutos: os tipos de conexões usadas influenciam a curva característica
do sistema de ar. Entretanto, a influência de outros equipamentos e componentes sobre essa curva
também deve ser considerada.
A Tabela 3.2 apresenta comparações das características de vários tipos de ventiladores. Os ventiladores
centrífugos, com palhetas de perfil em aerofólio curvadas para trás, apresentam a maior eficiência total e os
menores níveis de ruído; por isso, ainda são os mais usados na maioria das aplicações comerciais, e em muitas
industriais. Os de palhetas curvadas para frente são mais compactos, trabalham em menores rotações, e têm
menor peso por volume; por isso, são os mais utilizados em condicionadores de janela, fan-coils, pequenas
unidades de tratamento de ar, e em muitos condicionadores compactos. Recentemente, os ventiladores vane-
axial, dotados de controle de inclinação das palhetas, normalmente usados em retorno de ar, tem ampliado sua
participação em sistemas comerciais como ventiladores de insuflação. Nos sistemas de exaustão, que exigem
grande vazão de ar em baixa pressão, os ventiladores tipo hélice (propeller) são os mais indicados.
Tabela 3.2 – Comparação entre características dos ventiladores.

CENTRÍFUGOS AXIAIS
Palhetas de perfil
ITENS Palhetas curvadas para
aerofólio curvadas para Vane-axial Hélice (Propeller)
frente
trás
Comparativamente
Pressão total Elevada Elevada Baixa
menor
Vazão de ar Todas as faixas Elevadas Todas as faixas Elevadas
Registro de entrada Registro de entrada Palhetas móveis
Modulação da vazão Nenhum
Inversor de frequência Inversor de frequência Inversor de frequência
Eficiência total 0,7 a 0,86 0,6 a 0,75 0,7 a 0,88 0,45 a 0,6
Nível de ruído Baixo Médio Médio Alto
Direção do fluxo de ar Curva de 90° Curva de 90° Paralelo ao eixo Paralelo ao eixo
Volume e peso Grandes Médios Grandes Pequenos
Custo inicial Alto Médio Alto Baixo
Pequenos sistemas de Sistemas de exaustão,
Grandes sistemas de Grandes sistemas de
Aplicações típicas HVAC&R, em baixa grande vazão, baixa
HVAC&R HVAC&R
pressão pressão
83
3.4 Torres de resfriamento
Na torre de resfriamento ocorre o contato direto entre a água de condensação e o ar atmosférico, pois
em condições termodinâmicas propícias, instala-se um processo simultâneo de transferência de calor e massa
em que a água é resfriada. Os tipos mais usados em instalações de ar condicionado são: (a) Fluxo de ar
induzido em contracorrente com o de água; (b) Fluxo de ar induzido em corrente-cruzada com o de água; e (c)
Fluxo de ar forçado em contracorrente com o de água.
Fluxo de ar induzido em contracorrente com o de água
A Figura 3.27 mostra a estrutura desse tipo de torre. O ventilador axial está posicionado na descarga de
ar à jusante do enchimento. O ar atmosférico é aspirado pelo ventilador através de entradas de ar, que são
aberturas posicionadas nas laterais da torre, próximas da superfície da água na bandeja, dotadas de
direcionadores de fluxo, e protegidas por uma tela de arame. A água quente, vinda do condensador, é aspergida
em gotas sobre o enchimento, e escoa por gravidade em direção à bandeja de água. O enchimento aumenta a
superfície e o tempo de contato entre o ar e a água, que escoam em contracorrente. Um processo simultâneo de
transferência de calor e massa instala-se entre o ar e a água, sendo esta última resfriada. A água resfriada é
coletada na bandeja e depois bombeada de volta ao condensador (ou parte é recirculada), onde resfriará o
refrigerante, que muda de fase (condensa). As gotas de água, eventualmente carregadas pelo ar, encontram o
anteparo do eliminador de gotas, onde ficam retidas e formam gotas maiores que escorrem sobre a superfície
dos eliminadores e gotejam sobre o enchimento. Além disso, durante o resfriamento, parte da água evapora na
corrente de ar e sai pela descarga. Por isso, o volume de água correspondente às gotas que escapam dos
eliminadores de gota e ao que evapora na corrente de ar deve ser reposto, controlado por um sistema de boia,
que mede o nível de água na bandeja. Além disso, existe também uma reposição de água para prevenir a
elevação da concentração de particulados e sólidos dissolvidos na água da bandeja. O arranjo em contracorrente
permite que a água mais fria entre em contato com o ar mais quente. Por isso, o desempenho dessas torres são
maiores do que as de fluxos cruzado. A descarga do ar em alta velocidade pelo topo da torre, e sua altura,
tornam a recirculação de ar mais difícil.
Figura 3.27 – Torre de resfriamento de fluxo de ar induzido em contracorrente.
Fluxo de ar induzido em corrente-cruzada com o de água
A Figura 3.28 mostra a estrutura desse tipo de torre. O ventilador axial está posicionado na descarga de
ar, à jusante do enchimento, que é instalado no mesmo nível das entradas de ar. O fluxo de ar atravessa
84
horizontalmente o enchimento e o eliminador de gotas, enquanto a água, aspergida na parte superior do

enchimento, cai por gravidade, caracterizando o fluxo em corrente cruzada. Nesse tipo de torre, a área de
entrada de ar é bem maior, e por isso podem ser de tamanho menor do que as de fluxo em contracorrente;
entretanto, o risco de recirculação do ar descarregado aumenta.
Figura 3.28 – Torre de resfriamento de fluxo de ar induzido em corrente cruzada.
Fluxo de ar forçado em contracorrente com o de água
A Figura 3.29 mostra a estrutura desse tipo de torre. O ventilador centrífugo está posicionado na
aspiração de ar à montante do enchimento. Como o ventilador está posicionado próximo a base da torre, a
vibração produzida é menor do que nas de fluxo induzido. Além disso, o ar é insuflado sobre a superfície de água
na bandeja aumentando o efeito evaporativo e reduzindo ainda mais a temperatura da água. Uma desvantagem
desse tipo de torre é que a distribuição do fluxo de ar sobre o enchimento não é uniforme.
Figura 3.29 – Torre de resfriamento de fluxo de ar forçado em contracorrente.
Enchimento
Os enchimentos são feitos de PVC ou polipropileno como mostra a Figura 3.30. Sua fabricação sempre
busca um compromisso entre o aumento na transferência de calor, a redução da perda de carga no fluxo de ar e
de custo do próprio enchimento.
85
Figura 3.30 – Enchimento de torres de resfriamento.
3.4.1 Desempenho e seleção de torres de resfriamento
A Figura 3.31 mostra as linhas de operação que representam os processos de transferência de calor e
massa entre o ar e a água. A do ar representa os sucessivos estados termodinâmicos do ar através da torre
enquanto a da água representa os da película de ar saturado em contato com a água. A água resfria enquanto o
ar é aquecido e umidificado. A temperatura da água que sai da torre t w2 é sempre maior do que a temperatura
de bulbo úmido do ar que entra na torre ta*1 . A diferença tw2  ta*1 é denominada de aproximação (approach) da
torre. A diferença entre as temperaturas da água que sai e entra tw2  tw1 na torre é denominada resfriamento
(range).
O resfriamento tw2  tw1 depende do calor rejeitado qrej e da vazão de água de condensação m  w pela
 wc pw tw2  tw1  . Portanto, o resfriamento é inversamente proporcional à vazão de
seguinte relação: qrej  m
água. Na seleção da torre de resfriamento o calor rejeitado, a temperatura de bulbo úmido do ar e a temperatura
da água na saída da torre são valores conhecidos e fixos. Nessas circunstâncias, um resfriamento menor para
uma vazão de água maior tem o seguinte significado: pressão e temperatura de condensação menor, um
consumo de energia maior na bomba de água de condensação, torre de tamanho maior, e maior vazão de ar
para uma dada razão m  w m a . Ao contrário, um resfriamento maior para uma vazão de água menor implica em
pressão e temperatura de condensação maior, um consumo de energia menor, uma torre de menor tamanho e
menor vazão de ar.
A aproximação (approach) determina a temperatura em que a água de condensação sai da torre com
relação à temperatura de bulbo úmido local de projeto. Se o resfriamento (range) e a quantidade de calor
rejeitado são conhecidos uma aproximação menor significa temperatura de água na saída da torre menor, e,
consequentemente, menores temperatura e pressão de condensação. A aproximação também influencia o
tamanho de torre: quanto maior a aproximação menor será o tamanho da torre. Para torres de resfriamento
usadas em sistemas de ar condicionado a aproximação varia de 2,8 a 6,7°C. Para obter uma aproximação de
2,8°C o tamanho da torre seria muito grande sendo, portanto, antieconômico e não recomendável.
Uma observação interessante sobre a operação da torre de resfriamento é que mesmo num dia chuvoso,
quando a condição do ar atmosférico se aproxima da saturação e a linha de operação do ar se aproxima da linha
de saturação, ainda assim há transferência de calor significativa entre ar e água em função da diferença de
entalpia do ar na saída da torre e da película de ar saturado na temperatura da água que entra na torre.
86
Figura 3.31  Linhas de operação do ar e da água sobre o diagrama psicrométrico.
A troca de calor na interface ar-água envolve mecanismos de convecção, evaporação e radiação. A troca
por radiação não é significativa. Na convecção, o potencial é a diferença entre a temperatura da água e a do ar
na vizinhança; na evaporação, a diferença entre a umidade absoluta na película de ar saturado em contato com
a água e a do ar na vizinhança. Entretanto, esses dois potenciais podem ser substituídos pelo potencial em
função da diferença de entalpia. Além do potencial de entalpia, devem ser considerados ainda os coeficientes de
transferência de calor e massa e a área superficial da interface ar-água.
A perda de água nas torres de arrefecimento de tiragem forçada ocorre de três maneiras: evaporação,
arraste e purga. Na evaporação, a perda é de aproximadamente 1% para cada 7°C de resfriamento; no arrasto,
0,2% para o mesmo resfriamento; e na purga, 0,9% ( , 2005). Esses percentuais são relativos à vazão
mássica de água. Admitindo que (i) as perdas de água na torre são tão pequenas que podem ser desprezadas,
(ii) a resistência da película de ar saturado na interface ar-água é desprezível, um balanço de energia em regime
permanente entre o ar e a água resulta em:
 wc pwdtw  m
m  
 a dh  Km htsw  h dA (3.33)
onde: m w = vazão mássica de água, kg/s; m a = a vazão mássica de ar seco, kga/s; c pw = calor específico da
água, kJ/kg °C; tw = temperatura da água, °C; Km = coeficiente de transferência de massa, kg/s.m²; h = entalpia
específica do ar, kJ/kga; htsw = entalpia da película de ar saturado na temperatura da interface ar-água, kJ/kga; e
A = área de contato ar-água, m².
Consideremos uma torre de resfriamento com um volume de enchimento V e área de superfície de
contato ar-água igual a A  aV , onde a é a área superficial de enchimento por unidade de volume. Como no
processo de transferência de calor e de massa entre o ar e a água a relação de Lewis assume valor unitário,
teremos, K  Km c pw . Substituindo esses valores na Equação (3.33), e igualando somente o primeiro e o
último membro, teremos:
87
t
K aV w 2 c pw dtw
 s (3.34)
 w tw1 htw h
m
Para obter o coeficiente de desempenho da torre, a integral do segundo membro da Equação (3.34),
conhecida com NUT da torre, deve ser avaliada. Entretanto, essa integral não pode ser resolvida diretamente.
Por disso, a torre de resfriamento é subdividida em N seções e a integral é substituída por um somatório de
valores discretos em cada seção, como mostra a Figura 3.32. Desse modo, a Equação (3.34) toma a seguinte
forma:
K aV N c pw Δtw i
 s
m w 
i 1 htw  h i (3.35)
Na Equação (3.35), a entalpia do ar na base da torre (seção N) é obtida por cálculos psicrométricos; nas
seções adjacentes em direção ao topo, pelos valores conhecidos da seção subseqüente. Na determinação do
coeficiente de desempenho além do valor de N (geralmente N=10 é suficiente) são fornecidas também as vazões
mássicas de ar e de água, as temperaturas da água na entrada e na saída da torre e a condição psicrométrica
do ar atmosférico que entra na torre. Em ASHRAE HVAC Systems and Equipments (2004) e Wang (2001) são
mostrados exemplos bem detalhados de uso dessa equação.
Figura 3.32 – Discretização da torre de arrefecimento para análise de desempenho.
Na seleção de torres de resfriamento deve-se considerar: remoção de calor no condensador,

minimização do consumo de energia nos compressores do sistema de refrigeração, nos ventiladores da torre e
nas bombas da água de condensação. Por isso, uma escolha apropriada do resfriamento, razão entre as vazões
mássicas ar-água, aproximação, configuração do enchimento, e sistema de distribuição de água afetam
diretamente seu desempenho.
Para torres usadas em sistemas de ar condicionado os testes de desempenho são realizados nas
seguintes condições nominais: (a) Unidade de calor: 1 TR (rejeitado no condensador) = 4.395kW; (b) Vazão de
água: 0,014 L/s.kW de calor rejeitado; (c) Temperatura da água na entrada do condensador: 35°C; (d)
Temperatura da água na saída do condensador: 29,5 °C; (e) Temperatura de bulbo úmido externa: 25,6°C; (f)
Resfriamento (Range): 5,6°C; e (g) Aproximação (Approach): 3,9°C. Em torres encomendadas, o fabricante varia
88
a configuração do enchimento, a vazão de água, e a de ar, para satisfazer as necessidades do comprador.

Desse modo, o resfriamento e a vazão de água correspondente são parâmetros básicos de projeto.
O enchimento e as outras obstruções dentro da torre tornam impossível estimar os coeficientes de
transferência de calor (ou de massa) bem como a área de contato entre o ar e a água. Portanto, o desempenho
da torre é avaliado experimentalmente por uma correlação da forma:
n
KaV m 
C  w  Z m (3.36)
w
m ma 
onde: C = constante; Z = profundidade do enchimento, m. Os valores do expoente n variam de 0,4 a 0,65

e de m variam de 0,7 a 1. A velocidade de face do ar é calculada com base na área transversal perpendicular
ao fluxo de ar e varia entre 1,5 m/s e 2 m/s com queda de pressão de 250 Pa, para torre de fluxo induzido em
contracorrente. Isso resulta em vazões mássicas de ar por unidade de área entre 6.100 e 8.296 kg/h.m². Se a
vazão mássica da água por unidade de área cai abaixo de 2.440 kg/h.m² o enchimento não é completamente
molhado; caso contrário, ao se aproximar de 14.640 kg/h.m² o enchimento ficará inundado. Em torres de
w m
sistemas de ar condicionado, esse valor varia entre 4.880 e 9.760 kg/h.m² e a razão m  a entre 0,7 e 1,5.
 w m a  1 , a vazão de ar é de 170
Para vazões de água de 0,189 L/s (por TR rejeitado no condensador), com m
L/s (por TR rejeitado no condensador).
3.5 Condensadores
Os condensadores são utilizados pelo ciclo de refrigeração para realizar a transferência de calor entre o
refrigerante que condensa (muda de fase de vapor para líquido) e um fluido de resfriamento. Podem ser
classificados em: resfriados a ar (fluido de resfriamento é o ar atmosférico), resfriados a água (fluido de
resfriamento é a água) ou evaporativos (combinação de ar e água como fluidos de resfriamento).
Condensadores resfriados a ar
Geralmente, são serpentinas com aletas, onde a condensação do refrigerante ocorre dentro dos tubos e
o ar de resfriamento cruza transversalmente os tubos entrando em contato com a superfície externa dos mesmos
e com as aletas. Como o coeficiente de transferência de calor é muito maior no lado do refrigerante são usadas
aletas para aumentar a área de transferência de calor no lado do ar. Vários tipos de projeto estão disponíveis
sendo que o mais usual é mostrado na Figura 3.33. Geralmente, os tubos são de cobre com diâmetro entre 8 e
20 mm e as aletas de alumínio com espessura variando entre 0,12 a 0,20 mm com espaçamento entre 1,4 a 3,2
mm. O fluxo de ar é fornecido por um ventilador axial ou um radial.
A transferência de calor durante a condensação ocorre em três estágios: (a) dessuperaquecimento com
rejeição de calor sensível; (b) mudança de fase com rejeição de calor latente; e (c) sub-resfriamento do líquido
com rejeição de calor sensível. A Figura 3.34 mostra as variações de temperatura do ar e do refrigerante nesses
três estágios para um condensador de refrigerante HFC134a. Cerca de 6 % da sua área é usada no
resfriamento do vapor, 85 % na mudança de fase (condensação propriamente dita) e 9 % no sub-resfriamento.
No lado do ar admite-se uma serpentina seca e as equações usadas na serpentina de resfriamento
sensível também são usadas aqui. O coeficiente de transferência de calor no lado do ar é obtido pela Equação
(3.8). No lado do refrigerante, as seguintes relações empíricas fornecem os coeficientes de transferência de calor
para condensação dentro de tubos horizontais, em aplicações típicas de refrigeração e ar condicionado:
89
Figura 3.33 - Condensador de serpentina com aletas resfriado a ar.
Figura 3.34  Variação das temperaturas do refrigerante e do ar no condensador.
1/ 6 1/ 5
 hlv   
Nu l  13,8 Pr 1/ 3    Re l   1.000  Re
l
 20.000 (3.37)
l  c p,l t    v  v
  
1/ 6 2/3
 hlv   
Nu l  0,1 Pr 1/ 3    Re l   20.000  Re
l
 100.000 (3.38)
l  c p,l t   v  v
  
onde: Nu  hi di kl = número de , adimensional; Re  G di l = número de ,

adimensional; Pr l  c p ,l l kl = número de , adimensional; d i = diâmetro interno do tubo, m; G =
vazão mássica de refrigerante por unidade de área de escoamento de refrigerante, kg/(s m 2 ); l , v =
densidade do líquido e do vapor de refrigerante, kg/m³; kl = condutibilidade térmica do refrigerante líquido,
W/m.°C; l = viscosidade dinâmica do refrigerante líquido, Pa.s; hlv = entalpia de vaporização do refrigerante,
J/kg; c p ,l = calor específico do líquido, J/kg K; e t = diferença entre a temperatura de saturação e a de parede,
°C.
No condensador, o calor rejeitado é soma do absorvido no evaporador com o equivalente à potência de
compressão. Se o compressor é hermético ou semi-hermético, o calor correspondente à potência de compressão
90
deve considerar o rendimento do motor elétrico, que é resfriado pelo refrigerante; se o compressor for aberto, o
calor gerado pelo motor é dissipado no ambiente. Assim, teremos:
 r hsup  hsub 
qcon  m (3.39)
onde:  r = vazão mássica de refrigerante, kg/s; hsup = entalpia do vapor superaquecido na entrada do
m
condensador, J/kg; e hsub = entalpia do líquido sub-resfriado na saída do condensador, J/kg.
Condensadores resfriados à água
Nesse caso, o refrigerante rejeita calor para a água que escoa através do condensador. A Figura 3.35
mostra o esquema dos fluxos de refrigerante e da água no condensador de casco-tubos. O vapor refrigerante
penetra por uma abertura no topo do casco e condensa na superfície externa dos tubos por dentro dos quais
escoa água. O condensado é drenado pelo fundo do casco para o tanque de líquido. A água penetra nos tubos
numa das extremidades do condensador e passa uma ou mais vezes por toda a extensão dos tubos. Os vários
passes nos tubos aumentam a velocidade da água a fim de aumentar o coeficiente de transferência de calor. Se
o refrigerante é cloro-fluorado (HCFC, HFC, etc.) o coeficiente de transferência de calor no lado do vapor é baixo
e são instaladas aletas para aumentar a área de transferência de calor.
Figura 3.35 – Condensador do tipo casco-tubos.
Os elementos construtivos do condensador casco-tubos são identificados na Figura 3.36. As tampas dos
cabeçotes nas extremidades do casco podem ser removidas para realizar a limpeza mecânica dos tubos, visto
que em sua superfície interna ocorre formação de algas e depósito da sujeira existente na água de condensação,
apesar de tratada. As tampas podem ser parafusadas em toda a circunferência da carcaça ou presas através de
duas cintas semicirculares, como mostra o detalhe no retângulo da Figura 3.36. Para refrigerantes cloros-
fluorados os tubos podem ser de cobre ou de bronze; para amônia os tubos são de aço galvanizado.
É desejável que a velocidade da água seja a maior possível para aumentar a transferência de calor e
inibir os depósitos de sujeira nas paredes dos tubos. Infelizmente, com metais maleáveis como o cobre
velocidade acima de 2 m/s provoca erosão nos tubos. Para o aço, velocidades maiores são aceitáveis;
entretanto, a perda de carga é um fator limitante, pois esta aumenta com o quadrado da velocidade. Atenção
especial deve ser dada à drenagem do condensado da superfície dos tubos já que essa película é a principal
resistência ao fluxo de calor, e, por isso, não pode ser muito espessa. Para minimizar essa espessura os tubos
são montados alternadamente a fim de reduzir o número de tubos na direção vertical, ou seja, no caminho das
gotas de condensado.
91
Os condensadores de cascotubos são construídos com capacidade de 3 a 35.000 kW. Os tubos de

cobre têm diâmetro externo nominal entre 19 mm e 25 mm e possuem aletas no lado do vapor. A altura das
aletas circulares varia de 0,9 mm a 1,5 mm com espaçamentos de 1,33, 1,02 e 0,64 mm. Para condensadores de
amônia são comuns tubos de aço com 32 mm de diâmetro externo e 2,4 mm de espessura de parede. Não se
usa tubos de cobre com amônia.
Figura 3.36 – Elementos construtivos do condensador casco–tubos.
Outro tipo de condensador, bastante usado em equipamentos para ar condicionado, é o de tubos

concêntricos mostrado na Figura 3.37. Um tubo passa por dentro do outro, de modo que seus eixos coincidam e
um espaço anular seja formado. A água passa por dentro do tubo mais interno e o refrigerante escoa em
contracorrente no espaço anular entre os tubos, a fim de ser resfriado também pelo ar ambiente. São fabricados
com capacidades de 1 kW a 180 kW. Nesses condensadores um fator que varia de 1,05 a 1,10 é multiplicado ao
calor absorvido no evaporador para determinar o calor rejeitado, considerando os ganhos de calor que ocorrem
no circuito da água de condensação.
Figura 3.37 – Condensador de tubos concêntricos.
92
A Figura 3.38 mostra as variações de temperatura da água e do refrigerante ao escoarem nos

condensadores resfriados à água. Comparados aos resfriados a ar as temperaturas de condensação são
menores. Embora na condensação ocorra o dessuperaquecimento, a mudança de fase e o sub-resfriamento, a
temperatura do refrigerante é praticamente constante. Com a pressão de condensação elevada o líquido é
forçado para a linha de líquido. Nos condensadores casco-tubos, cerca de um sexto do volume do casco é
mantido com líquido para ser sub-resfriado pela água que entra pelos tubos da seção média inferior. O nível de
líquido evita que bolhas de vapor penetrem na linha de líquido.
Figura 3.38 – Variações de temperatura nos condensadores resfriados à água.
Condensadores evaporativos
Uma serpentina, dentro da qual o vapor refrigerante condensa, é molhada por esguichos de água
originados nos bicos de aspersão sob a ação da bomba de recirculação de água, como mostra a Figura 3.39. A
água aspergida no topo escoa por gravidade e é recolhida pela bacia coletora no fundo do condensador. Um
ventilador movimenta o ar que penetra por aberturas situadas um pouco acima do nível de água da bacia
coletora e sai pelo topo. Os fluxos de ar e de água atravessam a serpentina em contracorrente e a água é
resfriada a fim de aumentar a taxa de remoção de calor do refrigerante que escoa por dentro dos tubos. A troca
de calor com a água reduz a temperatura de condensação e aumenta a eficiência do ciclo de refrigeração. Uma
válvula de boia mantém o nível na bacia coletora já que parte da água aspergida evapora ou é arrastada pela
corrente de ar. Observa-se que o princípio de funcionamento do condensador evaporativo é semelhante ao da
torre de resfriamento: resfriamento da água por contato direto com o ar atmosférico. O condensador evaporativo
reduz a vazão de água e o seu tratamento químico com relação aos sistemas que usam torre. Comparado ao
condensador resfriado a ar o evaporativo necessita de menor área superficial da serpentina e menor vazão de ar
para a mesma transferência de calor.
O condensador evaporativo opera em temperaturas de condensação inferiores ao resfriado a ar, visto
que no último esta temperatura é limitada pela temperatura de bulbo seco do ar externo. Já no evaporativo, a
temperatura de condensação é limitada pela temperatura de bulbo úmido do ar externo, que é normalmente
cerca de 8 a 14°C menor do que a de bulbo seco. Além disso, os evaporativos operam em temperaturas de
condensação inferiores aos resfriados a água. Assim, a transferência de calor entre o refrigerante e a água de
resfriamento, e entre esta e o ar externo, é realizada com mais eficiência num equipamento compacto, reduzindo
o aquecimento sensível indesejável da água de resfriamento no circuito que liga o condensador à torre.
Considerando a mesma capacidade os condensadores evaporativos são mais compactos (de menor tamanho
físico) do que os resfriados a ar ou a água.
93
(a) PRINCIPAIS COMPONENTES. (b) FEIXE TUBULAR.

Figura 3.39 – Condensador evaporativo.
3.6 Umidificadores
São equipamentos que adicionam vapor d’água ao ar através de um dos seguintes mecanismos: (a)
injeção direta de vapor ou evaporação de água por adição de calor, (b) atomização ou aspersão de água
diretamente na corrente de ar de modo que a mesma evapore, e (c) forçar uma corrente de ar através de um
elemento molhado de modo que a água evapore. Se a temperatura do ar permanecer constante sua umidade
absoluta e a relativa sempre aumentam.
São classificados em industriais, comerciais e residenciais, embora alguns modelos residenciais possam
ser usados em aplicações industriais de pequeno porte, e alguns modelos industriais em aplicações residenciais
de grande porte. Equipamentos projetados para uso em sistemas centrais de ar condicionado são diferentes
daqueles usados em umidificação de ambientes, embora alguns modelos se adaptem a ambos. A capacidade
dos umidificadores residenciais é expressa em litros/dia de operação; nos industriais, em quilogramas/hora. Um
tipo particular de processo, ou o tipo de atividade dos ocupantes, geralmente determina a umidade relativa do
ambiente e seus valores máximos e mínimos.
Certos microrganismos estão presentes ocasionalmente em umidificadores com manutenção deficiente.
Para deter sua propagação e disseminação, o umidificador deve ser periodicamente limpo e drenado,
particularmente no final dos períodos de operação. Em instalações hospitalares, a possibilidade de contaminação
deve ser uma preocupação constante. Equipamentos eletrônicos geralmente operam em atmosferas com
umidade controlada. Umidade relativa alta pode causar condensação sobre o equipamento, ao passo que baixa
facilita as descargas de eletricidade estática. Além disso, variações rápidas e frequentes de umidade deterioram
as leitoras de códigos de barras, fitas magnéticas, CD’s e processadores de dados. Geralmente, os
computadores são projetados para operar na faixa de 35 a 55% de umidade relativa do ar. Entretanto,
recomendações dos fabricantes devem ser observadas.
Os umidificadores por injeção direta de vapor cobrem uma faixa ampla de projetos e capacidades de
umidificação. O vapor d’água é gerado em baixa pressão de modo que pode ser injetado diretamente na corrente
de ar sob um processo isotérmico, visto que a temperatura do ar permanece praticamente constante. A válvula
de controle pode ser modulada por um controlador de umidade (umidostato). A Figura 3.40 mostra um
94
umidificador desse tipo onde o vapor deve ser usado em baixa pressão para evitar gotejamento de condensado
dentro do duto.
Figura 3.40 – Umidificador com injeção direta de vapor, tipo tubo encapsulado.
A Figura 3.41 mostra o umidificador do tipo copo que é acoplado diretamente sob o duto de ar. O vapor é
injetado tangencialmente à circunferência externa do copo por uma ou mais entradas de vapor, dependendo da
sua capacidade. A força centrífuga separa o condensado, que é recolhido pelo dreno.
Figura 3.41 – Umidificador por injeção direta de vapor do tipo copo.
Nos umidificadores de água aquecida o aquecimento da água pode ser feito por resistências elétricas,
serpentinas de vapor ou de água quente. Algumas unidades são fabricadas para acoplamento direto na parte
inferior dos dutos, como mostra a Figura 3.42. A pressão manométrica do vapor nas serpentinas de aquecimento
deve estar entre 35 kPa e 105 kPa. No caso de água quente, sua temperatura deve estar acima de 115°C. Todo
umidificador desse tipo deve ter um sistema de reposição de água e dreno para limpeza. Limpezas periódicas
devem ser realizadas para evitar o acúmulo de minerais na água (o uso de água desmineralizada pode espaçar
o tempo entre as limpezas). Além disso, deve ser tomado muito cuidado para assegurar que toda a água foi
drenada e que não existe possibilidade de crescimento de bactérias na água estagnada.
Figura 3.42  Umidificador por injeção direta de vapor de água aquecida.
95
A Figura 3.43 mostra um umidificador pneumático por aspersão de água. Cada bocal produz um spray de
água (2,7 kg/h a 7,5 kg/h) que evapora ao entrar em contato com o ar. A linha de ar comprimido opera
normalmente com 113 kPa de pressão manométrica. Esse tipo de umidificador produz um ruído de alta
frequência e por isso é utilizado em espaços fabris já com certo nível de ruído produzido pelas máquinas.
Figura 3.43  Umidificador por injeção de água por ar comprimido.
A Figura 3.44 mostra um umidificador portátil que opera dentro do ambiente condicionado. Um ventilador
movimenta o ar através de um elemento molhado, fixo ou com movimento rotativo, e parte da água evapora e
umidifica a corrente de ar.
Figura 3.44  Umidificador portátil para aplicação residencial.
Na seleção dos umidificadores os seguintes itens devem ser considerados: (a) Consumo de energia e
custos operacionais: os pneumáticos consomem energia para produção de ar comprimido; (b) Qualidade da
umidificação: verificar presença de bactérias e material particulado, prevenir crescimento de colônias de micro-
organismos, e melhorar a qualidade do ar interno; (c) Capacidade de umidificação: pequena, média ou grande;
(d) Ruído: umidificadores pneumáticos são barulhentos; (e) Custo inicial e de manutenção; e (f) Espaço ocupado.
3.7 Filtros de ar
Em ar condicionado, a filtração é o processo de remoção de partículas em suspensão no ar externo de

ventilação bem como no ar de recirculação. Nos ambientes condicionados, a quantidade de poeira e partículas
no ar raramente excede a 2 mg/m3 e geralmente é menor do que 0,2 mg/m3.
As partículas que contaminam o ar atmosférico são misturas complexas de poeira, fumaça, neblina,
névoa e fibras. Além disso, podem conter organismos vivos, tais como, bactérias, vírus, mofos e polens de
96
plantas que podem causar doenças e alergias. As poeiras são compostas por partículas granuladas sólidas e
fibras com tamanhos menores que 100 m, oriundas de processos naturais e mecânicos. A fumaça  produto da
combustão incompleta  pode ser sólida, líquida ou mistura de partículas sólidas e líquidas, com tamanho médio
entre 0,1 e 0,3 m. A neblina é composta de partículas de líquido menores do que 1 m formada pela
condensação de vapores. As névoas, compostas por partículas líquidas entre 60 e 200 m, são decorrentes de
processos de pulverização ou aspersão de líquidos. Os organismos vivos, incluindo os vírus, estão na faixa de
0,003 a 0,06 m e as bactérias na faixa de 0,4 a 5 m. Geralmente, são conduzidos pelo ar agregados às
partículas maiores. Os mofos e polens, que são derivados de organismos vivos, geralmente estão na faixa de 10
a 100 m. Quando o ar contém tais partículas em suspensão é denominado aerossol.
As partículas podem ser geradas no próprio local ser comuns naquela localidade ou se originam em
locais distantes e são carregadas por correntes de ar ou por efeitos de difusão. Esses componentes variam com
a geografia da local, com a estação climática, com a direção e força dos ventos e com a proximidade de fontes
de contaminação. As partículas em suspensão na atmosfera variam de 0,01m até dimensões de pequenos
insetos. Assim, várias formas e tamanhos estão presentes no ar. Esta ampla variedade torna impossível projetar
um filtro que seja ótimo para todas as aplicações. As partículas com menos de 2,5 m de diâmetro são ditas
finas e as maiores grossas. Originam-se de mecanismos diferentes, evoluem separadamente, têm composições
químicas diferentes e por isso exigem estratégias de controle próprias. As finas, geralmente oriundas de
processos de condensação, são emitidas diretamente como produtos de combustão. Por outro lado, as grossas
originam-se em processos de erosão e fricção (atrito), permanecem por menos tempo em suspensão no ar e são
facilmente removidas por métodos gravitacionais. As partículas entre 2,0 e 2,5 m causam maior impacto sobre
a função respiratória e se depositam nos alvéolos do pulmão com muita facilidade. Entretanto, do ponto de vista
de higiene e saúde as partículas com menos de 5 m de diâmetro já são consideradas partículas respiráveis.
Considerando a faixa até 5 m verifica-se que cerca de 80 a 90 % delas podem atingir os alvéolos pulmonares.
As características mais importantes dos aerossóis em termos de eficiência de filtragem são o tamanho, a
forma, a densidade e a concentração das partículas. Dentre essas, o tamanho é a mais significativa. A eficiência
de filtragem também depende da velocidade da corrente de ar. O grau desejado de limpeza do ar é o principal
fator a ser considerado no projeto e seleção dos filtros. A dificuldade de remoção de partículas cresce
progressivamente com a redução de seu tamanho.
Testes em filtros de ar
Uma comparação rigorosa, entre os diversos tipos de filtros de ar, só pode ser feita através de dados
obtidos por um método de teste padronizado e normalizado. São três as características operacionais que
distinguem os vários tipos de filtros: eficiência, perda de carga e tempo de serviço. A eficiência mede a
capacidade de remover partículas sólidas da corrente de ar. A eficiência média durante o tempo de serviço é o
valor mais expressivo para a maioria dos filtros e tipos de aplicações. Entretanto, para filtros do tipo seco, a
eficiência aumenta com a quantidade de poeira retida e a eficiência inicial (filtro limpo) pode ser considerada em
projetos com baixa concentração de poeira. A perda de carga é igual à perda de pressão estática da corrente de
ar ao atravessar o filtro. Depende da velocidade da corrente de ar e da quantidade de poeira retida no filtro. A
perda de carga num filtro limpo, ou seja, quando ele entra em operação, é denominada perda de carga inicial. A
perda de carga quando o filtro está próximo de ser limpo, ou substituído, é denominada perda de carga final. O
tempo de serviço do filtro de ar é aquele período de operação decorrente entre as perdas de carga final e inicial.
Quando a perda de carga se aproxima de seu valor final, o filtro geralmente está na sua capacidade máxima de
retenção de poeira. A eficiência de um filtro é afetada significativamente por seu tempo de serviço.
97
Os testes de filtros de ar são bastante complexos, e nenhum deles, individualmente, descreve todos os
tipos de filtros. Por isso, quando a eficiência de um filtro é especificada o método de teste deve ser identificado.
Geralmente, quatro tipos de testes são feitos para determinar a eficiência dos filtros:
1. Retenção (gravimétrico): uma corrente de ar contendo poeira sintética, formada por partículas de
vários tamanhos atravessa o filtro e a fração em massa da poeira removida é determinada;
2. Mancha de poeira (colorimétrico): uma corrente de ar contendo poeira atmosférica atravessa o filtro
e o efeito de coloração sobre um filtro de papel padrão é comparado ao do ar que está sendo
filtrado;
3. Fracionada: partículas de tamanho uniforme são conduzidas pela corrente de ar através do filtro e a
porcentagem removida é determinada;
4. Tamanho de partícula: uma corrente de ar contendo poeira atmosférica atravessa o filtro e amostras
de ar colhidas à montante e à jusante do filtro são comparadas para obter a eficiência do filtro para
cada tamanho de partícula.
Mecanismos de filtragem
A remoção de partículas do ar pode ser feita por um, ou uma combinação, dos seguintes mecanismos:
 Impacto por inércia: ocorre quando o fluxo de aerossol sofre uma súbita mudança de direção ao
atravessar um meio fibroso e a inércia das partículas causa sua colisão com as fibras. Quanto maior
o tamanho das partículas, maior é o efeito das colisões e impactos;
 Estrangulamento: quando os espaços entre as fibras do meio filtrante que o fluxo atravessa são
menores do que o tamanho das partículas em suspensão, estas são coletadas;
 Difusão: para partículas finas menores de 0,4 m, o movimento aleatório causa a sua deposição no
meio poroso;
 Interceptação direta: ocorre quando as partículas poluentes do aerossol entram em contato com o
meio fibroso e nele ficam retidas.
Classificação de filtros de ar
Os filtros de ar podem ser classificados de acordo com as seguintes características: (a) Forma: painéis
(bolsas, mantas e plissados), rotativos (manuais e automáticos); (b) Elemento filtrante: secos, viscosos,
metálicos, com carvão ativado e bactericida; (c) Características de operação: substituível e reutilizável; e (d)
Eficiência: baixa, média e alta. A Figura 3.45 mostra alguns filtros em painéis, com elementos filtrantes tipo seco,
que pode ser de celulose ou lã-de-vidro. Atendem diferentes graus de filtração adequados às exigências do
ambiente. Os meios filtrantes são colocados de forma plissada, com pregas estreitas e uniformes de pouca
profundidade, que lhes confere grande resistência estrutural. De acordo com a aplicação as molduras podem ser
de madeira com selador (aglomerada ou compensada), chapa galvanizada, alumínio e aço inoxidável. Juntas de
vedação evitam fugas de ar pela estrutura de montagem na instalação.
A Figura 3.46 mostra alguns arranjos de filtros rotativos automáticos. O elemento filtrante é uma manta
de fibra de vidro enroladas em dois tambores com eixos paralelos posicionados no mesmo plano vertical,
montados em estrutura de aço galvanizado. O acionamento do tambor inferior é feito por um mecanismo
comandado por um pressostato diferencial em combinação com um interruptor elétrico automático de fim de
98
curso. A montagem mais comum desse tipo de filtro é a plana, mostrada na Figura 3.46(a). Algumas vezes, esse
tipo de filtro apresenta montagem em “V” para aumentar a área de filtragem ou o perfil plano é combinado com
filtros de bolsa para aumentar sua eficiência, como mostram as Figuras 3.46(b) e (c).
Figura 3.45  Elementos filtrantes em painéis.
Figura 3.46  Filtros rotativos automáticos.
Seleção e aplicações de filtros de ar
A seleção de filtros de ar deve considerar: grau de pureza exigido para o ambiente, quantidades e tipos
de partículas presentes no ar que será filtrado, perda de carga máxima, espaço disponível para instalação do
filtro, custo de manutenção ou substituição dos filtros e custo inicial do sistema de filtração. A Tabela 3.3
apresenta as classes de filtros de ar e as respectivas eficiências e a Tabela 3.4 suas principais aplicações e as
classes utilizadas em cada aplicação.
Tabela 3.3  Classes e eficiências de filtros de ar.
99
Tabela 3.4  Aplicações típicas por classe de filtros de ar.
100
CAPÍTULO 4
INSTALAÇÕES EM AR CONDICIONADO
Nesse capítulo serão apresentados alguns tipos de instalações de ar condicionado para conforto, com
ênfase as usadas em controle de temperatura e umidade em ambientes condicionados por resfriamento. Essas
instalações são utilizadas em locais de climas quentes e úmidos, para manter a temperatura e a umidade do
ambiente condicionado abaixo das existentes no ar atmosférico que circunda a edificação.
4.1 Classificação e tipos de instalações em ar condicionado
Os sistemas de ar condicionado comportam vários tipos de instalações, que podem ser classificadas em
relação aos arranjos dos equipamentos e aos fluidos que transferem calor entre eles, como a Figura 4.1 mostra.
No caso geral, o calor associado à carga térmica do ambiente para ser transferido para o ar atmosférico passará
antes pela água gelada, pelo refrigerante e pela água de condensação. A água gelada age como um refrigerante
secundário e atua como um fluido térmico, porém não muda de fase. Se as temperaturas de evaporação forem
muito baixas, a ponto de haver risco de congelamento da água, um produto anticongelamento deve ser utilizado
como aditivo em solução aquosa (etilenoglicol ou propilenoglicol).
Figura 4.1 – Trocas de calor entre equipamentos nos sistemas de climatização.
Uma classificação comum das instalações de ar condicionado é feita com relação ao modo que ocorre a
expansão do refrigerante. Se o ar transfere calor diretamente para o refrigerante que evapora na serpentina do
equipamento de refrigeração (evaporador), o sistema é dito de expansão direta, como mostra a Figura 4.2(a). Se
o calor se transfere para um refrigerante secundário, por exemplo, água gelada, o sistema é dito de expansão
indireta, como mostra a Figura 4.2(b). Observe que o fluido secundário não evapora ao trocar calor com o ar que
é resfriado e desumidificado na serpentina de água gelada, que pode ser uma componente de um fan-coil ou de
uma unidade de tratamento de ar (AHU – Air Handling Unit).
Outra classificação bastante comum relaciona-se ao fluido para o qual o refrigerante rejeita calor no
condensador. Assim, podemos ter: condensação a ar, se o refrigerante rejeita calor diretamente para o ar
atmosférico; condensação à água, se essa rejeição de calor é feita para a água proveniente de uma torre de
resfriamento ou é captada de uma fonte como um rio ou um lago, ou mesmo um aquífero subterrâneo. Um
condensador evaporativo também pode ser usado; nesse caso, o refrigerante rejeita calor para uma mistura de
ar e água (condensação mista).
Dependendo de características próprias da edificação e de seus ambientes a serem condicionados, e da
magnitude da carga térmica, podem ser usados equipamentos unitários ou centrais de ar condicionado. De modo
101
geral, cargas térmicas pequenas são atendidas por equipamentos unitários e cargas de maior porte por centrais.
Entretanto, muitas variáveis e parâmetros devem ser considerados antes de definir o tipo de instalação a ser
usada.
Novos equipamentos para instalações de ar condicionado estão continuamente sendo introduzidos no
mercado, e o projetista de instalações e o profissional de ar condicionado deve estar familiarizado com as
tecnologias existentes e manter-se informado das tecnologias emergentes. Trataremos inicialmente os tipos mais
comuns de instalações e equipamentos, e depois progressivamente abordaremos os tipos mais complexos.
Considerando que os projetistas usam os catálogos dos fabricantes para selecionar aqueles cujo
desempenho satisfaz as necessidades, deve-se ter em mente que esse desempenho varia bastante com as
variações sazonais em contraste com as condições de projeto adotadas. Desse modo, os dados dos fabricantes
devem apresentar o desempenho em várias condições operacionais, e não somente na condição nominal, para
que sistemas e equipamentos sejam corretamente selecionados.
Tipos de instalações e equipamentos selecionados de modo incorreto (sobredimensionados ou
subdimensionados) aumentam os custos de aquisição e operacionais, e de manutenção das instalações. Além
disso, equipamentos subdimensionados não condicionam adequadamente os ambientes que atendem.
Figura 4.2 – Instalações de ar condicionado com expansão direta e indireta.
4.2 Instalações com equipamentos unitários
Os equipamentos unitários são montados em fábrica e comportam tanto os elementos constituintes do

ciclo de refrigeração (compressor, evaporador/serpentinas de resfriamento e desumidificação, condensador,
dispositivos de expansão, controles) como os de tratamento de ar (ventiladores, tomadas de ar externo e filtros
de ar). Geralmente, apresentam algumas das seguintes características: montagem compacta ou dividida (split);
condensação a ar, a água ou mista; instalação em pisos, paredes e forros; e insuflação de ar tratado com ou sem
dutos. O conceito de equipamento unitário está ligado ao atendimento de ambientes relativamente pequenos.
Entretanto, em algumas situações envolvendo ambientes grandes são mais vantajosos do que os sistemas
centrais. Cargas térmicas na faixa de 2 kW (0,5 TR) a 100 kW (25 TR) podem ser atendidas por uma ou por
várias unidades individuais, e se comparados aos sistemas centrais apresentam:
102
 VANTAGENS  DESVANTAGENS
 Controle individual simples e barato de cada ambiente;  Desempenho limitado fixado à vazão de ar, ao tamanho da
 Distribuição individual de ar em cada ambiente, geralmente serpentina de resfriamento e desumidificação e do
com ajuste simples e conveniente; condensador;
 Ventilação individual de cada ambiente;  Geralmente, não permitem um controle muito preciso da
 Desempenho garantido pelo fabricante; umidade absoluta, exceto quando os equipamentos têm uma
 Dados de desempenho e certificação disponíveis em finalidade específica, como os usados para salas de
catálogos; computadores;
 Instruções do fabricante simplificam e sistematizam as  O consumo de energia pode ser superior ao correspondente
instalações através da repetição de tarefas; sistema central;
 Somente uma zona é afetada no caso de defeitos no  Nem sempre é possível utilizar economizador na captação
condicionador; do ar externo;
 Ocupam pouco espaço;  O controle de distribuição do ar tratado pode ser limitado;
 Disponibilidade e rapidez de instalação;  Os níveis de ruído em operação podem ser elevados;
 Baixo custo inicial;  A capacidade de ventilação é determinada pelo projeto do
 Assistência técnica do fabricante que fornece informações fabricante do equipamento;
sobre aplicação, instalação manutenção e serviços;  As opções de filtros são limitadas;
 Equipamentos que atendem ambientes desocupados podem  A manutenção pode ser dificultada pelo elevado número de
ser desligados sem afetar os que estão ocupados. peças nos equipamentos e seus posicionamentos.
Os equipamentos unitários são divididos em três categorias: residenciais, comerciais leves e comerciais.
Os conceitos gerais de projeto são idênticos nas três categorias. Entretanto, alguns detalhes específicos, as
faixas de aplicação e os métodos usados para medir o desempenho são diferentes. Os tipos mais comuns de
equipamentos unitários são: aparelhos de janela, condicionadores divididos (split-system), condicionadores de
gabinete (self-contained), e sistemas VRV (vazão de refrigerante variável).
4.2.1 Condicionadores de janela
São equipamentos de pequeno porte para montagem em janelas ou paredes, que fazem o resfriamento
insuflando o ar tratado diretamente no ambiente ou através de pequenas redes de dutos, com perda de carga
máxima de 1.200 mm.c.a (11,8 kPa). Sua capacidade de refrigeração varia de 1,2 kW (3.000 Btu/h) até 10,5 kW
(36.000 Btu/h).
O aparelho de janela resfria e desumidifica, filtra e circula o ar no ambiente condicionado. Pequenas
aberturas podem ser usadas para captar ar externo de ventilação. Alguns possuem um ciclo de refrigeração
reverso para aquecer o ambiente, nas épocas do ano em que se faz necessário. Detalhes construtivos dos
aparelhos de janela e dos fluxos de ar são mostrados na Figura 4.3. O ar quente vindo do ambiente atravessa a
serpentina de resfriamento e desumidificação cedendo calor sensível (redução da temperatura) e latente
(redução da umidade absoluta). O ar tratado é movimentado por um ventilador radial (centrífugo), geralmente
com palhetas curvadas para frente, para ser insuflado no ambiente. O ar externo (atmosférico) é movimentado
através do condensador por um ventilador axial do tipo hélice (propeller), resfriando antes o compressor
hermético, que pode ser rotativo ou scroll.
O projeto do aparelho de janela é baseado em um ou mais dos seguintes critérios, que geralmente
limitam a liberdade do projetista de ar condicionado: menor custo inicial, menor custo operacional (maior
eficiência), baixo nível de ruído, tamanho físico e forma da carcaça, amperagem e peso. O projeto básico inclui a
seleção criteriosa de um grupo de componentes consistindo de um evaporador, um condensador, um
compressor, motores de ventilador e dispositivos de expansão, geralmente são usados tubos capilares como
dispositivos de expansão. O controle é do tipo on-off (liga-desliga) com acionamento mecânico ou eletrônico.
103
Figura 4.3 – Componentes e fluxos de ar nos aparelhos de janela.
Sua instalação é muito simples, como mostra a Figura 4.4, bastando um ponto de energia adequado e
um dreno para o condensado. As dimensões da abertura permitem o encaixe perfeito do caixilho de madeira
onde o aparelho é fixado. As venezianas laterais do condicionador devem estar desobstruídas e em contato com
o ar externo, para que haja boa movimentação de ar para arrefecimento do compressor e do condensador.
Paredes muito espessas devem ser chanfradas exteriormente de 45°. Para eliminar a deposição de condensado
na base do aparelho, o mesmo deve ser posicionado com uma inclinação de 1% na direção do lado externo onde
um tubo de drenagem deve ser instalado. Espuma de poliuretano colocada na fresta entre carcaça e a moldura
evita a passagem de ar e a propagação de ruído entre os ambientes interno e externo.
Figura 4.4  Instalação de condicionadores de ar de janela.
A Figura 4.5(a) mostra que a melhor posição para instalar o aparelho de janela é frontal à maior
dimensão do ambiente condicionado; se houver uma divisória o fluxo de insuflação deve ser na mesma direção.
Se dois ou mais aparelhos atendem ao mesmo ambiente os fluxos de ar de um não devem interferir no do outro,
Figuras 4.5(b) e 4.5(c). Além disso, o ar externo de condensação não deve ser captado em ambientes internos,
em locais com incidência de raios solares ou próximos a fontes geradoras de calor, como mostra a Figura 4.6. A
altura de instalação deve considerar o acesso fácil ao painel de comando e serviços de manutenção, por isso
recomenda-se afastá-los de cantos de paredes.
104
Figura 4.5 – Recomendações quanto aos fluxos de ar para instalação de aparelhos de janela.
Figura 4.6  Instalação para proteção do condensador.
4.2.2 Condicionadores de gabinete
Nesses equipamentos, os compressores podem ser do tipo alternativo, parafuso, centrífugo ou scroll, em
construção hermética ou semi-hermética, ou seja, o motor elétrico de acionamento e o compressor estão dentro
de uma carcaça metálica selada por soldagem ou vedada por tampas parafusadas. A capacidade de
resfriamento varia entre 5 TR e 40 TR. O sistema de controle é do tipo on-off (liga-desliga), o que causa redução
na capacidade de resfriamento, principalmente nos condicionadores em que as seções de evaporação e de
condensação estão localizadas separadamente. No condensador, o fluido refrigerante rejeita calor para outro
fluido, que pode ser o ar ou a água, sendo esta última proveniente de uma torre de resfriamento. Se a troca de
calor for com o ar o condensador é do tipo tubos aletados. Se for com a água o condensador pode ser de dois
tipos: tubos concêntricos (tube-in-tube) e casco–tubos (shell-and-tube). A serpentina de resfriamento (expansão
direta) é do tipo tubos aletados, com os tubos fabricados em cobre e as aletas de alumínio. O controle do fluxo
de refrigerante é feito por uma válvula de expansão termostática com equalização externa de pressão, que
mantém o superaquecimento do vapor refrigerante na saída do evaporador, prevenindo a entrada de líquido no
compressor. Os ventiladores de insuflação são centrífugos com palhetas voltadas para frente, usados porque
mantêm constante a pressão estática na descarga para uma faixa de vazão relativamente ampla. O acoplamento
entre o motor elétrico de acionamento e o eixo do ventilador é feito por um sistema poliacorreia, permitindo que
a vazão de ar seja ajustada por uma simples troca da polia. A Figura 4.7 mostra um condicionador de gabinete
com condensador a ar incorporado.
105
Figura 4.7  Condicionador de gabinete com condensador a ar integrado.
No arranjo mais comum o condicionador é instalado no próprio ambiente condicionado, com insuflação
de ar através de plenum, que possui defletores de fluxo para distribuição do ar. A condensação pode ser a ar ou
a água. A Figura 4.8 mostra esse tipo de arranjo. Dentro do ambiente são instalados condicionadores com
potências inferiores a 7 TR, pois o ruído de seu funcionamento pode exceder os níveis sonoros recomendáveis
no interior do ambiente condicionado. Acima dessa potência, o equipamento é instalado num espaço separado
do ambiente condicionado (casa de máquinas), e a insuflação se faz por rede de dutos, como mostra a Figura
4.9. Nessa figura, observa-se o detalhe do condensador a ar remoto, utilizado quando a casa de máquinas se
localiza num espaço muito interno da edificação. O ar externo de ventilação é captado através do próprio
equipamento, por tomadas de ar externo posicionadas na parede da casa de máquinas, ou por meio de dutos. O
retorno de ar para o condicionador pode ser feito por venezianas instaladas na parede da casa de máquinas,
pelo espaço existente entre o forro e a laje ou através de dutos.
Figura 4.8  Condicionador de gabinete com condensação a ar.
106
Figura 4.9  Condicionador de gabinete resfriado a ar instalado em casa de máquinas.
A Figura 4.10 mostra as conexões existentes entre a torre de resfriamento e o condicionador.

Normalmente, uma única torre atende a diversos condicionadores. Duas tubulações fazem a conexão entre a
torre e o condicionador: uma conduz água quente proveniente dos condicionadores e outra faz o caminho
inverso com a água fria da torre. Uma bomba movimenta a água de condensação entre a torre e o condicionador.
A água é injetada na torre através de bicos de aspersão e desce por gravidade até a bacia coletora. O nível de
água na bacia coletora é mantido por uma válvula com boia.
Figura 4.10  Condicionador de gabinete resfriado a água, com torre de resfriamento.
4.2.3 Condicionadores divididos (split system)
Nesses aparelhos, as seções de evaporação e de condensação são instaladas separadamente e são

conectadas por duas tubulações de cobre: a de expansão conduz o líquido refrigerante da unidade
condensadora para a evaporadora; a de sucção conduz o vapor refrigerante no sentido contrário. Além disso,
cabos elétricos ligados às unidades controlam o funcionamento do compressor o dos ventiladores, como mostra
a Figura 4.11. Na unidade evaporadora temos a serpentina de expansão direta, o dispositivo de expansão e o
107
ventilador radial que movimenta o ar no ambiente condicionado; na condensadora, temos o compressor, rotativo
ou scroll, a serpentina de condensação, e um ventilador axial que movimenta o ar de condensação.
Em aplicações de ar condicionado residencial e comercial esse equipamento substitui com vantagens os
condicionadores de janela, dada sua versatilidade de instalação, principalmente no que se refere redução do
nível de ruído dentro do ambiente condicionado. Além disso, sua instalação é recomendada em edificações onde
não foi considerada durante sua construção a infraestrutura para sistema de ar condicionado central. A unidade
evaporadora instalada no ambiente condicionado fica posicionada na parede, sobre o piso ou ainda embutida no
forro ou em outro local adequado, de acordo com seu tipo. A unidade condensadora é instalada em contato com
o ar externo, protegida ou exposta ao tempo.
Figura 4.11 - Condicionador de ar tipo split-system.
No modelo , mostrado na Figura 4.12, só uma unidade condensadora é usada em

combinação com várias unidades evaporadoras. A capacidade de refrigeração em cada unidade evaporadora
varia entre 7.500 Btu/h e 18.000 Btu/h, com controle individual de temperatura. As unidades evaporadoras
podem ser instaladas em pisos, paredes ou forros em ambientes condicionados diferentes.
Figura 4.12 – Multisplit com uma unidade condensadora e três evaporadoras.
Alguns aparelhos possuem ciclo reverso, ou seja, realizam também o aquecimento do ambiente, como a
Figura 4.13 mostra. Nesse caso, uma válvula que altera os fluxos de líquido e vapor refrigerante para ciclo
108
reverso, de modo que o evaporador e o condensador trocam de função. São bastante silenciosos, sendo a média
de nível de ruído igual a 54 dB para a unidade condensadora e de 32 dB para a evaporadora.
Uma grande limitação desse equipamento relaciona-se à renovação de ar no ambiente condicionado,
pois não há tomada de ar externo para ventilação. O sistema de ventilação deve ser instalado separadamente, o
que na maioria dos casos não é feito, comprometendo os padrões de qualidade do ar em ambientes
condicionados atendidos por esse tipo de equipamento.
Figura 4.13 – Ciclo reverso de ar condicionado.
4.2.4 Etiquetagem de condicionadores de ar
O selo PROCEL de Economia de Energia, ou simplesmente selo PROCEL, foi instituído por Decreto
Presidencial no dia 8 de dezembro de 1993. Foi desenvolvido, e é concedido, pelo Programa Nacional de
Conservação de Energia Elétrica (PROCEL), coordenado pelo Ministério de Minas e Energia do Brasil, e
executado pela ELETROBRAS, com objetivo de orientar o consumidor no ato da compra, indicando os produtos
que apresentam os melhores níveis de eficiência energética dentro de cada categoria, proporcionando, assim,
economia na conta de energia elétrica. Além disso, visa estimular a fabricação e a comercialização de produtos
mais eficientes, contribuindo para o desenvolvimento tecnológico e a preservação do meio ambiente.
O Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior do Brasil, através do INMETRO (Instituto
Nacional de Metrologia), apresentou na Portaria n.º 007 de 04 de janeiro de 2011, os critérios para o programa
de avaliação da conformidade para condicionadores de ar de janela (monobloco) ou de parede de corpo único e
tipo Split System, com capacidade de refrigeração até 17,58 kW (60.000 BTU/h.), para utilização da Etiqueta
Nacional de Conservação de Energia (ENCE), mostrada na Figura 4.14, atendendo aos requisitos do Programa
Brasileiro de Etiquetagem (PBE), visando a eficiência energética e a segurança elétrica.
A Etiquetagem é um mecanismo de Avaliação da Conformidade em que, através de ensaios, é
determinada e informada ao consumidor uma característica do produto, especialmente relacionada ao seu
desempenho. A Etiquetagem fornece importantes informações para a decisão de compra por parte do
consumidor, devendo ser consideradas juntamente com outras variáveis como: a segurança, os aspectos
ambientais e o preço. O processo de etiquetagem para condicionadores de ar constitui-se de 4 (quatro) etapas:
(1) Solicitação de Etiquetagem e Análise da Documentação; (2) Comparação Interlaboratorial; (3) Concessão; e
(4) Avaliação de Manutenção da Conformidade do Produto.
109
Figura 4.14 - Etiqueta Nacional de Conservação de Energia (ENCE), para condicionadores de ar,
atendendo aos requisitos do Programa Brasileiro de Etiquetagem (PBE).
As normas técnicas aplicáveis aos condicionadores de ar, para fins de autorização de uso da Etiqueta
Nacional de Conservação de Energia, são listadas a seguir: NBR 05858 - Especificação; NBR 05882 -
Determinação das Características; e NBR 12010 - Determinação do Coeficiente de Eficiência Energética. Para
efeito do Programa Brasileiro de Etiquetagem, a capacidade de refrigeração e a eficiência energética serão
determinadas em calorímetro de laboratório, nas condições de ensaio descritas no quadro abaixo:
Lado Interno Lado Externo
(Evaporadora) (Condensadora)
Temperatura
TBS = 23,9ºC TBS = 35,0ºC
TBU = 19,4ºC TBU = 26,7ºC
Monofásica – 127 V ou 220 V – 60 Hz
Voltagem
Trifásica – 220 V, 380 V ou 440 V – 60 Hz
A comparação entre modelos foi estabelecida em função das capacidades de refrigeração disponíveis no
mercado nacional, resultando em 4 (quatro) categorias por faixas de capacidade de refrigeração, e cinco classes,
conforme mostra a Tabela 4.1. O coeficiente/índice de eficiência energética de um condicionador de ar é definido
como a razão entre sua capacidade de refrigeração e seu consumo de potência elétrica. A capacidade de
refrigeração - em Watts (W) - e o coeficiente/índice de eficiência energética - em Watts/Watts (W/W) - são
determinados segundo as Normas NBR 5858 e NBR 5882. A revisão dos índices de eficiência energética será
realizada periodicamente, sendo que o mínimo em cada classe não será inferior ao definido anteriormente.
Tabela 4.1 – Classes de eficiência energética em condicionadores de ar de janela.
110
Adicionalmente às informações de temperatura e voltagem, na avaliação de condicionadores de ar split

system deve-se fazer uso de tubulações de 7,5 m de comprimento, com isolamento térmico adequado. A unidade
evaporadora deve ser instalada na parede divisória do calorímetro, a uma altura mínima de 1.000 mm do piso. A
unidade condensadora deve ser instalada diretamente sobre o piso, e distante da parede divisória segundo o
manual do fornecedor, ou a 100 mm, em caso de ausência dessa informação. A carga de gás deve ser inserida
conforme prevista no manual do fabricante, de tal modo que a carga final seja equivalente a 7,5 m de tubulações.
Controladas e mantidas as temperaturas nos lados interno e externo por um período não inferior a 1 hora, o
ensaio deve durar no mínimo 1 hora, com aquisição de dados em intervalos não superiores a 1 minuto.
Os condicionadores de ar split system foram divididos em três categorias para efeito de obtenção dos
coeficientes/índices de eficiência energética (CEE): (1) Split High Wall (de parede); (2) Split Piso/Teto; e (3) Split
Cassete. A Tabela 4.2 apresenta as faixas de valores de CEE (Coeficiente de Eficiência Energética) para as
diversas classes de condicionadores de ar do tipo split system.
Tabela 4.2 – Classes de eficiência energética em condicionadores de ar split system.
4.3 Instalações com água gelada
A Figura 4.15 mostra o esquema de uma instalação central com água gelada para condicionamento de
ar. O principal equipamento é o resfriador de água ( ), que produz a água gelada utilizada nas serpentinas
dos vários fan-coils, onde o ar será resfriado e desumidificado. Nesse caso particular, o evaporador e
condensador são trocadores de calor casco-tubos e o compressor é centrífugo. Normalmente, a água deixa o
resfriador com temperaturas que variam entre 5ºC e 10°C e retorna entre 15ºC e 18°C. A água gelada é
movimentada por bombas e distribuída aos pontos de resfriamento por tubulações de suprimento de água,
envolvidas com isolamento térmico e protegidas mecanicamente por chapas metálicas lisas ou corrugadas. A
tubulação de retorno conduz água dos fan-coil para o resfriador. O ar que retorna dos ambientes condicionados é
resfriado e desumidificado nas serpentinas de água gelada dos fan-coil, que são instalados próximos aos
ambientes condicionados. Os fan-coil geralmente resfriam a mistura de ar que retorna de vários ambientes
condicionados, mas podem atender também ambientes individuais. A água de condensação é proveniente de
uma torre de resfriamento, e bombas a movimentam entre a torre de resfriamento e condensador do .
Algumas alternativas estão disponíveis para esse tipo de instalação: o compressor pode ser alternativo,
parafuso ou scroll, a condensação pode ser a ar (embora isto reduza a eficiência do resfriador), a torre de
resfriamento pode ser substituída por uma fonte natural de água de condensação (rio, lago, etc.), e em vez de
fan-coil podem ser usadas unidades de tratamento de ar (AHU) para resfriar e desumidificar o ar dos ambientes
condicionados.
111
Figura 4.15 – Sistema central de ar condicionado usando chiller com condensação à água e fan-coil
para tratamento do ar.
Entre as vantagens desse sistema temos o pouco espaço físico requerido e o custo inicial relativamente
baixo. Entretanto, não possuem controle de umidade e a ventilação dos ambientes condicionados é incerta,
embora sejam previstas aberturas para captação de ar externo em cada fan-coil, que nem sempre são utilizadas.
Além disso, cada fan-coil possui um dreno de condensado da serpentina que exige cuidados de manutenção
para evitar a contaminação do ar tratado, que não existiriam se o resfriamento e a desumidificação do ar fosse
feita numa única serpentina centralizada.
Os resfriadores de água podem operar segundo o princípio da refrigeração por compressão mecânica de
vapor ou de absorção de vapor. Os primeiros podem ser distinguidos pelo tipo de compressor que usam e pelo
consumo de energia mecânica, geralmente, energia da rede elétrica convencional; os de absorção consomem
energia térmica, que pode ser proveniente de diferentes fontes térmicas, tais como, queima de óleo combustível
ou gás natural, vapor de caldeira, gases quentes de fornalhas e de motores de combustão interna, água quente
de fontes geotérmicas ou mesmo de aproveitamento da energia solar.
4.3.1 Resfriadores de água por compressão de vapor
Os principais componentes do resfriador de água por compressão mecânica de vapor são o compressor,
o condensador, o dispositivo de expansão, o evaporador, os acessórios e controles. Os compressores podem ser
alternativo, scroll, parafuso e centrífugos, e o seu tipo influencia bastante a capacidade de resfriamento, a
eficiência do ciclo de refrigeração e a confiabilidade operacional do resfriador. Inicialmente, os compressores
alternativos abertos eram padrão para os resfriadores; estavam disponíveis em capacidade de até 100 TR (350
kW), a vários deles podiam ser montados num único resfriador para atender cargas de até 200 TR (700 kW). Os
compressores scroll herméticos, com capacidade até 15 TR (53 kW), surgiram para substituir os alternativos para
aplicação em resfriadores de água. Igualmente aos alternativos, podem ser usados vários deles num mesmo
resfriador para obter determinada capacidade de resfriamento. São de 10% a 15% mais eficientes e possuem
112
60% de partes móveis em relação aos alternativos, o que os torna mais confiáveis. Tal como os alternativos são
usados em pequenos resfriadores de até 200 TR (700 kW) de capacidade de resfriamento. Os compressores
parafuso, ou helicoidais, foram por muitos anos usados na compressão de ar e na criogenia (refrigeração para
obtenção de baixíssimas temperaturas). Atualmente, são usados em resfriadores de médio porte, com
capacidade de resfriamento entre 50 TR (175 kW) e 500 TR (1.570 kW). Do mesmo modo que o compressor
scroll, possuem menos partes móveis e maior eficiência do que os alternativos. Os compressores centrífugos há
muito tempo são usados em resfriadores pré-fabricados de grande porte, com capacidade de resfriamento entre
100 TR (350 kW) e 3.000 TR (10.500 kW), podendo atingir até 8.500 TR (30.000 kW) se feito sob encomenda.
Possuem alta eficiência e alta confiabilidade, produzem pouco ruído, e apresentam baixo custo, o que os torna
muito populares com resfriadores de água.
Depois dos compressores, os trocadores de calor (evaporador e condensador) são os que mais causam
impacto na eficiência e no custo dos resfriadores de água. Uma diferença importante entre os resfriadores reside
no fluido usado para resfriar o refrigerante no condensador: ar ou água. Dizemos então que o chiller é resfriado a
ar ou à água. O resfriado a ar apresenta capacidade de resfriamento entre 7,5 TR (25 kW) e 500 TR (1.570 kW);
o resfriado à água, entre 10 TR (35 kW) e 3.000 TR (10.500 kW). A principal vantagem do chiller resfriado a ar é
a eliminação da torre de resfriamento e do condensador à água, o que reduz bastante os cuidados de
manutenção e os custos operacionais. Por outro lado, os chiller resfriados à água são mais eficientes do que os
resfriados a ar, pois operam com temperaturas de condensação menores. Entretanto, esses ganhos de eficiência
devem ser confrontados com os custos operacionais da torre de resfriamento e das bombas da água de
condensação, para decidir se são ou não vantajosos.
Os chillers resfriados à água apresentam vida útil maior do que os resfriados a ar: 20 a 30 anos contra 15
a 20 anos. Isso ocorre porque os primeiros são instalados em ambientes internos enquanto os resfriados a ar
devem ser instalados no lado de fora, expostos às intempéries climáticas. Todos os componentes dos chillers
resfriados a água são montados numa mesma estrutura metálica, e assim são testados em fábrica (fiação
elétrica, tubulações de refrigerante, e dispositivos de controle) e instalados para atender o sistema de
condicionamento de ar da edificação. Já os componentes dos chillers resfriados a ar podem ser montados em
várias configurações, das quais as mais usadas são mostradas na Figura 4.16: compacto (packaged air-cooled
chiller), evaporador remoto (remote evaporator barrel), condensador remoto (remote air-cooled condenser), e
condensador remoto interno (indoor air-cooled condenser). Essa flexibilidade permite ao engenheiro projetista
posicionar os componentes de acordo com o espaço disponível, com os níveis de ruído produzidos, e com os
procedimentos de manutenção demandados pelo resfriador.
A Figura 4.17 mostra vistas lateral, frontal e superior de um chiller resfriado a ar compacto (packaged air-
cooled chiller). O evaporador é um trocador de calor do tipo casco-tubos, envolto por um material de isolamento
térmico a fim de reduzir o aquecimento indesejável da água gelada antes da mesma deixar o resfriador. Os
compressores são do tipo scroll selados (herméticos) projetados para operar com baixos níveis de ruído e
vibração. Os ventiladores axiais garantem o baixo nível de ruído com excelente eficiência operacional na
movimentação do ar de condensação. O ciclo de refrigeração opera com eficiência elevada tanto em plena carga
quanto em cargas parciais, a fim de reduzir o consumo de energia elétrica e diminuir os custos operacionais. O
quadro elétrico fornece conexões seguras para todos os componentes e os dispositivos de controle são
comandados por microprocessadores. A temperatura de saída da água é monitorada continuamente para
detectar mudanças a fim de se ajustar à capacidade de resfriamento à carga térmica. São compactos e por isso
ocupam pouco espaço. As conexões com flanges, que são fornecidas com o evaporador, simplificam e facilitam a
113
montagem do sistema hidráulico de água gelada. As pressões de sucção e de descarga são lidas com facilidade,
bem como informações de temperatura que são exibidas em um visor digital específico.
Figura 4.16 – Configurações para montagem de chiller resfriado a ar.
Figura 4.17 – Vistas lateral, frontal e superior de resfriado a ar.
4.3.2 Resfriadores de água por absorção de vapor
Os três tipos básicos de chiller por absorção de vapor são apresentados na Figura 4.18: (a) Simples
efeito com queima indireta (Single-effect), (b) Duplo efeito com queima indireta (Double-effect), e (c) Queima
direta de combustível (Direct-fired).
As soluções de água-amônia (H2O-NH3) e brometo de lítio-água (LiBr-H2O) são, atualmente, as únicas
misturas de fluidos de trabalho com largo emprego comercial em sistemas de absorção de vapor, embora hajam
114
muitas outras disponíveis. A toxicidade da amônia impede o seu uso como refrigerante em sistemas de
condicionamento de ar; por isso, a mistura brometo de lítio-água é uma alternativa, onde a água atua como o
refrigerante. Entretanto, o brometo de lítio pode cristalizar em valores moderados de concentração na mistura
(por exemplo, há cristalização na concentração de 67% de LiBr na solução para uma temperatura de saturação
da água pura de 20ºC e temperatura da solução de 75ºC). Outras desvantagens da solução brometo de lítio-
água estão associadas às baixas pressões de trabalho (alto vácuo) no conjunto evaporador/absorvedor e com a
sua viscosidade elevada. Seus principais aspectos positivos são: relação de volatilidades elevada e boa
afinidade química entre a água e a solução aquosa de brometo de lítio, alta estabilidade química, elevado valor
da entalpia de vaporização/condensação e alto padrão de segurança.
Figura 4.18 – Tipos básicos de por absorção.
Embora o custo inicial dos chillers de absorção seja bem maior do que os de compressão de vapor, sua
utilização pode ser justificada se as demandas por energia elétrica e seus custos forem elevados, principalmente
nos horários de pico de consumo. Como os chillers por absorção usam pouca energia elétrica (bombas e
acionamento de dispositivos auxiliares e controles), isso os torna atrativos em aplicações emergenciais, contanto
que uma fonte de energia elétrica esteja disponível.
Hospitais e instalações industriais podem dispor de excedentes de vapor ou água quente como resultado
de suas operações normais. Além disso, outros processos que envolvem geração de vapor residual por turbinas
a gás, ou a produção de um gás residual que possa ser queimado, podem ser usados para acionar os chillers de
absorção.
Chiller de simples efeito com queima indireta (Single-effect)
Esses equipamentos operam com baixa pressão de vapor (aproximadamente 205 kPa) ou com líquidos
em média temperatura (em torno de 132ºC), desenvolvendo (Coeficiente de Performance) entre 0,6 e 0,8.
Nesse caso, a fonte térmica no gerador do sistema pode ser o vapor excedente produzido em uma caldeira, calor
rejeitado em cargas de processos, e em instalações de cogeração.
A Figura 4.19 mostra o esquema de um chiller por absorção de vapor de simples efeito com queima
indireta, onde se observa a configuração dos principais componentes, sendo a solução LiBr-H2O o fluido de
trabalho. O vapor proveniente da caldeira (ou água quente) transfere calor para a solução aquosa contida no
fundo do vaso do gerador, que causa sua ebulição e evapora parte da água contida na solução. Esse vapor
d’água liberado segue em direção ao condensador, onde transfere calor para a água de resfriamento e condensa
sobre a superfície externa do banco de tubos, depois escorre e deposita-se no vaso do condensador. O
condensado escoa através de um orifício localizado no fundo do vaso do condensador e desce em direção ao
115
evaporador; a solução concentrada, com elevada concentração de LiBr, que resta no gerador, desce em direção
ao absorvedor. O gerador e o condensador ocupam o mesmo vaso, de modo que os processos de
ebulição/evaporação e de condensação da água ocorrem à mesma pressão.
No evaporador, o refrigerante (água líquida vinda do condensador) é aspergido sobre o banco de tubos
onde por dentro escoa a água a ser resfriada (água gelada). O resfriamento da água é conseguido pela
transferência de calor entre esta e o refrigerante provocando assim a vaporização desse último, processo que só
é possível porque o vaso comum que contém o evaporador e o absorvedor opera em alto vácuo (0,8 kPa), de
modo que o refrigerante (água líquida) evapora à temperatura de 4ºC. O refrigerante que não é vaporizado
deposita-se na bandeja do evaporador, e a bomba do spray do evaporador recircula continuamente esse líquido
aspergindo sobre o banco de tubos do evaporador, para intensificar o processo de resfriamento da água. O
refrigerante vaporizado desce em direção ao absorvedor pela ação higroscópica da solução forte proveniente do
gerador, sendo então absorvido para criar o vácuo no sistema.
Figura 4.19 – Esquema de chiller de simples efeito com queima indireta.
Um trocador de calor permite que a solução diluída bombeada do absorvedor (58% de LiBr) para o
gerador seja aquecida pela solução concentrada (64% de LiBr) que faz o caminho inverso. Com isso, reduz-se a
quantidade de energia térmica necessária para aquecer a solução no gerador. Uma bomba do spray do
absorvedor asperge continuamente solução sobre o banco de tubos do absorvedor para intensificar o processo
de absorção do refrigerante pela solução. O processo exotérmico de absorção libera bastante calor e, por isso, a
mesma vazão de água que resfria o condensador resfria antes o absorvedor para retirar esse calor e manter a
continuidade e eficiência do processo de absorção.
Chiller de duplo efeito com queima indireta (Double-effect)
Os chillers de simples efeito apresentam tão baixos que em poucas situações podem concorrer
com os chillers por compressão de vapor. Uma alternativa são os chillers de duplo efeito, que consomem vapor
em pressões moderadas entre 650 kPa e 1.000 kPa ou então líquidos com temperaturas entre 150ºC e 200ºC,
exigindo caldeiras próprias, e desenvolvem (Coeficiente de Performance) na faixa de 0,9 a 1,2. Para um
mesmo consumo de energia térmica, um chiller de duplo efeito produz uma capacidade de resfriamento de cerca
de 50% a 80% superior ao de simples efeito.
116
A Figura 4.20 mostra o esquema do chiller de duplo efeito com queima indireta. Os principais
componentes são análogos aos de simples efeito, excetuando-se o gerador de alta temperatura, os trocadores
de calor de alta temperatura e de sub-resfriamento de condensado, e a bomba do gerador de alta temperatura.
Sua operação é parcialmente similar ao de simples efeito. No gerador de alta temperatura (primário) a
solução aquosa diluída de LiBr é aquecida com vapor da fonte térmica e libera o vapor refrigerante. Esse vapor
refrigerante é enviado para o gerador secundário onde se condensa, provocando a concentração da solução que
escoa pela parte externa dos tubos, com a consequente liberação adicional de vapor de refrigerante (sem
consumir uma quantidade extra de energia térmica).
Figura 4.20 – Esquema de chiller de duplo efeito com queima indireta.
No trocador de calor de alta temperatura a solução que sai do gerador primário é usada para pré-
aquecer a solução diluída que vai para o gerador. Devido à diferença de pressão entre os dois geradores, há um
dispositivo mecânico de controle de vazão na saída deste trocador de calor para manter um selo líquido entre os
dois geradores. Uma válvula, posicionada na saída do trocador de calor e controlada pelo nível de líquido do
gerador primário, mantém este selo.
Um ou mais trocadores de calor podem ser empregados para sub-resfriar o condensado, pré-aquecendo
as soluções diluída e/ou intermediária. Isto resulta na redução da quantidade de vapor requerida para produzir
um mesmo efeito de refrigeração. A solução concentrada que se dirige para o absorvedor pode ser misturada
com a solução diluída e bombeada para ser aspergida sobre os tubos do absorvedor, ou então pode ser
direcionada do trocador de calor de baixa temperatura para o absorvedor.
Chiller de duplo efeito com queima direta (Direct-fired)
A Figura 4.21 mostra o esquema de um chiller por absorção de duplo efeito com queima direta.
Comparado ao de duplo efeito com queima indireta, verifica-se que não existe o trocador de calor para sub-
resfriar o condensado e que o gerador de alta temperatura usa como fonte térmica os gases de combustão de
um queimador. Normalmente, são empregados o gás natural ou óleo combustível, sendo que a maioria dos
modelos pode queimar os dois combustíveis. Sua operação é bastante similar à descrita para o sistema de duplo
efeito com queima indireta.
117
Figura 4.21 – Esquema de de duplo efeito com queima direta.
Características e limites operacionais
A temperatura da água gelada que deixa o evaporador está normalmente entre 4,4ºC e 15,6ºC. Esse
limite inferior previne o risco do refrigerante (água) congelar. A temperatura da água de resfriamento que entre no
absorvedor está, normalmente, entre 7,2ºC e 43,3ºC (alguns sistemas limitam esta temperatura entre 21ºC e
35ºC). A fixação do limite superior é devido aos valores da pressão e da diferença de pressão que podem ocorrer
entre o gerador/absorvedor e condensador/evaporador, a fim de reduzir as concentrações da solução absorvente
e seus efeitos corrosivos; a fixação do limite inferior deve-se ao fato de que com valores excessivamente baixos
de temperatura de água de resfriamento a pressão de condensação cai muito e quantidades elevadas de vapor
de refrigerante arrastam a solução para o condensador. Reduções bruscas da temperatura da água de
resfriamento, combinadas com cargas de refrigeração elevadas, também podem provocar cristalização da
solução. Assim, para evitá-la, alguns fabricantes diluem a solução com certa quantidade de refrigerante líquido. A
Tabela 4.3 apresenta uma comparação entre as características típicas dos três tipos de chillers.
Tabela 4.3 – Características típicas de de simples e duplo efeito.

TIPO DE CHILLER
CARACTERÍSTICAS Simples efeito com Duplo efeito com Duplo efeito com
queima indireta. queima indireta. queima direta.
Pressão do vapor consumido (kPa) 160 a 180 900 ---X---
Consumo de vapor [(kg/h)/TR] 8,3 a 8,5 4,5 ---X---
Consumo de combustível [(kg/h)/TR] ---X--- ---X--- 3,5 a 5,8
Coeficiente de Performance (COP) 0,6 a 0,8 0,9 a 1,2 0,92 a 1,0
Temperatura do fluido de aquecimento (ºC) 115 a 132 190 ---X---
Potência térmica fornecida (kW/TR) 5,3 a 5,4 2,9 ---X---
Temperatura da água de resfriamento (ºC) 29,0 29,0 29,0
Vazão de água de resfriamento [(l/min)/TR] 13,6 a 24,2 13,6 a 17,0 16,7 a 17,0
Temperatura de saída da água gelada (ºC) 6,0 6,0 6,0
Vazão de água gelada [(l/min)/TR] 0,15 a 0,16 9,0 9,0
Potência elétrica consumida (kW/TR) 0,01 a 0,04 0,01 a 0,04 0,01 a 0,04
Capacidade de resfriamento nominal (TR) 50 a 1.660 100 a 1.700 200 a 1.500
Comprimento (m) 3,0 a 10,0 3,0 a 9,0 3,0 a 10,0
Largura (m) 1,5 a 3,0 1,8 a 3,6 1,5 a 6,5
Altura (m) 3,0 a 10,0 2,4 a 4,3 2,0 a 3,7
Peso em operação (Toneladas) 5 a 52 6,8 a 60 5 a 80
118
Componentes principais do sistema LiBr-Água
: pode ser de queima indireta ou direta. O gerador de queima indireta é um

trocador de calor de casco-tubos, sendo que o fluido de aquecimento (vapor ou líquido com temperatura
moderada) escoa por dentro dos tubos e a solução absorvente que é esguichada sobre os tubos escoa por
dentro do casco. O vapor refrigerante liberado da solução passa por um separador líquido-vapor composto por
chicanas e eliminadores de gotas, sendo posteriormente enviado para o condensador. Materiais ferrosos são
usados para o compartimento da solução absorvente e no banco de tubos pode ser empregado o cobre, ligas
cobre-níquel, aço inoxidável ou titânio.
O gerador de queima direta apresenta três regiões distintas: uma onde fica o queimador (ou tubo de
fogo), outra por onde escapam os gases de combustão e finalmente a região onde as gotículas de líquido
arrastadas pelo vapor de água são separadas. O tubo de fogo é um vaso com parede dupla que contém em seu
interior um queimador de gás natural ou óleo combustível. A solução diluída escoa na região anular (entre as
duas paredes do vaso), sendo aquecida pela parede interna. A região por onde circulam os gases de combustão
é normalmente um trocador de calor do tipo tubular ou de placas, conectado diretamente ao tubo de fogo. A
solução aquecida proveniente do tubo de fogo é aquecida no trocador de calor, por onde escapam os gases de
combustão, atingindo condições de ebulição. Os gases de combustão deixam o gerador, enquanto que a solução
absorvente e o vapor do refrigerante passam para uma câmara que separa líquido e vapor. Os materiais de
construção empregados são aço carbono, para as partes que contém o absorvente, e aço inoxidável para o
trocador de calor dos gases de combustão.
Os geradores de chillers de duplo efeito são usualmente do tipo casco-tubos, semelhantes àqueles de
sistemas de simples efeito, sendo que o fluido de aquecimento é o vapor de refrigerante que escoa no interior
dos tubos do gerador de alta temperatura (primário). Os materiais de construção são aço carbono para as
regiões em contato com o absorvente e cobre ou ligas cobre-níquel para os tubos. Os eliminadores de gotas são
de aço inoxidável.
: são bancos de tubos localizados na região ocupada pelo vapor do refrigerante, onde a
água que escoa por dentro dos tubos resfria o vapor, que condensa na superfície externa dos mesmos. O
compartimento do condensador é construído em aço carbono e o banco de tubos em cobre ou cobre-níquel. Os
condensadores do estágio de alta pressão em sistemas de duplo efeito são a parte interna dos tubos do gerador
do segundo estágio. O refrigerante, na fase vapor, proveniente do gerador do primeiro estágio, condensa no
interior dos tubos, provocando a concentração da solução absorvente do gerador do segundo estágio.
: usualmente, um trocador de calor de casco-tubos, onde o refrigerante é borrifado sobre
a superfície externa dos tubos e o líquido a ser resfriado escoa por dentro dos tubos. Os bancos de tubos do
evaporador são construídos em cobre ou em liga cobre-níquel. O compartimento do evaporador é construído em
aço carbono e os eliminadores de gotas em aço inoxidável.
um banco de tubos sobre o qual a solução forte é aspergida na presença do vapor de
refrigerante. Durante o processo de absorção há transferência de calor (entalpia de diluição e condensação) para
a água de resfriamento que escoa através dos tubos. A solução diluída é removida pelo fundo do absorvedor. Os
materiais empregados são aço carbono para o compartimento do absorvedor e cobre ou ligas de cobre-níquel
para o banco de tubos.
119
trocador de calor de casco-tubos ou de placas, com a função

de transferir calor entre a solução sai do gerador e a que sai do absorvedor. O material de construção é o aço
carbono ou aço inoxidável.
trocador de calor de casco-tubos ou de placas, empregado
em sistemas de duplo efeito para pré-aquecer a solução que entra no gerador usando o sub-resfriamento do
condensado que deixa o estágio de alta pressão.
utlilizadas para movimentar a solução absorvente e o líquido refrigerante entre os
componentes. As bombas podem ser individuais (um motor, um impulsor e um fluxo) ou combinadas (um motor,
múltiplos impulsores e múltiplos fluxos). Os motores e bombas são herméticos ou semi-herméticos. Os
impulsores são fabricados em latão, aço fundido ou aço inoxidável; as volutas em aço ou ligas de aço fundido.
permite a remoção de gases incondensáveis (ar que se infiltra ou hidrogênio que
é produto de processo de corrosão), que mesmo em pequenas quantidades dentro dos sistemas podem
acarretar redução na capacidade de resfriamento e até mesmo conduzir à cristalização da solução.
protegem as partes internas do sistema de refrigeração de efeitos
corrosivos da solução absorvente em presença de ar. Os compostos típicos empregados são o cromato de lítio,
nitrato de lítio ou molibidato de lítio. Para que estes inibidores sejam eficazes os contaminantes e a faixa de pH
da solução devem estar dentro de valores aceitáveis. O controle do pH da solução é conseguido pela adição de
hidróxido de lítio e ácido hidrobrômico.
o álcool octílico melhora os
coeficientes de transferência de calor e massa dos processos de absorção do vapor de água e o resfriamento da
solução aquosa de brometo de lítio, pois reduzem a tensão superficial e aumentam a convecção na interface
entre o vapor de água e a solução (efeito Marangoni), incrementando a taxa de absorção do refrigerante pela
solução.
o controle do fluxo de refrigerante entre o condensador e o
evaporador é feito por orifícios calibrados (adequados para os estágios de alta ou baixa pressão) ou por
purgadores de líquido (adequados apenas para condensadores de estágio de baixa pressão).
o controle do fluxo de solução entre o gerador e absorvedor é feito
por válvulas de controle de vazão (para o gerador primário de sistemas de duplo efeito), bombas de solução de
velocidade variável ou purgadores de líquido.
4.3.3 Fan-coils
A Figura 4.22 apresenta um fan-coil, que é o conjunto de ventilador, serpentina de água gelada e filtros
de ar, que trabalham em parceria com os resfriadores para tratar o ar do ambiente condicionado. O ventilador
movimenta o ar através da serpentina de água gelada e o descarrega na rede de dutos. Esse equipamento é
instalado em uma sala individual de modo que tomadas de ar externo possam ser posicionadas nas paredes
externas para ventilação e renovação de ar. Alguns modelos possuem essas tomadas de ar através de dutos.
120
Figura 4.22  Fan-coil vertical.
4.3.4 Unidades de tratamento de ar (AHU – Air Handling Unit)
Realizam o tratamento do ar que será distribuído aos vários ambientes condicionados. Geralmente,
compõem-se de vários módulos, interconectados de acordo com as necessidades da instalação. A Figura 4.23
mostra uma unidade de tratamento de ar com os módulos mais comuns. No de mistura, as quantidades de ar de
retorno/recirculação, exaustão e ventilação (ar externo) são dosadas adequadamente. Depois, um filtro de média
eficiência retira partículas sólidas, que podem se depositar na superfície molhada da serpentina e criar
resistências térmicas indesejáveis. No de serpentinas, o ar pode ser resfriado e desumidificado ou aquecido; se
necessário o controle da umidade relativa, insere-se um módulo de umidificação, juntamente com um de pré-
aquecimento.
Figura 4.23  Unidade modular de tratamento de ar (AHU – Air Handling Unit).
O ventilador de insuflação movimenta o ar tratado através dos módulos e direciona para o filtro de ar de
alta eficiência, que faz a filtragem final antes da descarga nos dutos de insuflação. A temperatura do ar, na
descarga da AHU, é mantida dentro de limites pré-determinados por meio de um sistema de controles. A vazão
de ar tratado varia de 945 até 29.730 L/s. O ventilador de retorno de ar pode ou não existir; isso depende das
características de construção e operação do sistema, e da perda de carga de nos dutos de retorno/recirculação.
121
A Figura 4.24 mostra a aparência externa de uma unidade típica de tratamento de ar, que geralmente
tem os seguintes componentes: (a) Ventilador de retorno ou exaustão de ar com passagem e registro (opcional);
(b) Caixa da mistura com registros para a recirculação e o ar externo; (c) Pré-filtro de ar (opcional) e filtros de
média eficiência; (d) Serpentina de pré-aquecimento (opcional); (e) Serpentina de pré-resfriamento (opcional); (f)
Serpentina de resfriamento e desumidificação; (g) Serpentina de aquecimento (opcional); (h) Ventilador de
insuflação de ar; (i) Umidificador (opcional); e (j) Filtros de ar de alta ou altíssima eficiência (opcional).
Figura 4.24 – Aparência externa de uma AHU modular.
4.3.5 Sistemas com termoacumulação
As instalações centrais de água gelada atendem basicamente os setores de ar condicionado comercial e

industrial, pois os resfriadores de água são equipamentos de médio e grande porte, cuja capacidade de
resfriamento varia de 15 TR (53 kW) a 3.000 TR (10.500 kW). Os resfriadores de água, que utilizam o princípio
de compressão mecânica de vapor, são mais utilizados do que os de absorção de vapor, dado que a energia
elétrica, seu principal insumo energético, apresenta disponibilidade e facilidade de acesso na maioria dos centros
consumidores. Entretanto, o custo elevado da energia elétrica é um fator que deve ser obrigatoriamente
considerado, especialmente em instalações de ar condicionado.
Para uma dada instalação, a seleção do resfriador passa pela obtenção do perfil de carga térmica,
relacionado à quantidade de calor que deve ser removida da edificação, originada por fontes internas e externas
ao ambiente condicionado, para manter o conforto de seus ocupantes ou possibilitar a realização de um
processo industrial. Normalmente, a carga térmica para resfriamento é calculada em cada hora de um dia típico
de verão e atinge valores máximos (valores de pico) entre 14:00 e 18:00 horas. Nos sistemas convencionais,
como o pico de carga térmica é usado para selecionar a capacidade do chiller, verifica-se que na maior parte do
tempo sua operação se dá em cargas térmicas parciais (capacidade de resfriamento ociosa), cujos valores são
inferiores ao de pico.
A demanda elevada por energia elétrica da instalação de ar condicionado nos momentos de pico de
carga térmica soma-se às outras (iluminação, elevadores, escadas rolantes, computadores, etc.), obrigando as
concessionárias públicas a manter geração suficiente para atender essa demanda, muitas vezes com sistemas
suplementares que geram custos por kWh maiores do que a geração hidrelétrica, base da matriz energética
brasileira. Os consumidores que obrigam as concessionárias a atender demandas de energia elétrica em níveis
elevados, por curtos períodos de tempo, são penalizados com uma tarifação diferenciada nesses horários de
ponta que aumenta o custo por kWh consumido. Essa medida visa deslocar a demanda para aproveitar melhor a
capacidade das usinas hidrelétricas, que operam no limite de geração em horários de pico e praticamente
122
ociosas nos demais períodos. Atualmente, as concessionárias brasileiras praticam uma tarifação mais elevada
em apenas três horas consecutivas por dia, mas, a exemplo de outros países, esse período tende a ser
ampliado.
Princípios da termoacumulação
Dos sistemas mecânicos que atendem as edificações, as instalações de ar condicionado são as maiores
consumidoras de energia elétrica. Além disso, as demandas por capacidades de resfriamento mais elevadas
coincidem com os períodos em que as tarifas de energia elétrica são maiores. Desse modo, a termoacumulação
permite: (a) Em projetos novos de ar condicionado, em edificações comerciais e industriais, pode reduzir à
metade o custo operacional e reduzir substancialmente o custo de capital; (b) Reduzir e nivelar a demanda por
energia elétrica; (c) Deslocar o consumo de energia elétrica para horários com tarifas mais baratas; (d)
Selecionar resfriadores de menor capacidade que funcionam com maior eficiência por mais horas; (e) Reduzir a
potência da subestação elétrica; e (f) Em reformas de instalações existentes de água gelada podem suprir
cargas térmicas adicionais sem aumento da capacidade do chiller existente.
Em instalações convencionais de ar condicionado central as capacidades de resfriamento dos
são medidas em TR ou kW. Entretanto, em sistemas com termoacumulação essa capacidade é medida em TR-h
ou kWh. A Figura 4.25 mostra a capacidade de refrigeração de um chiller de 100 TR mantida por 10 horas, ou
seja, 1.000 TR-h. Assim, cada um dos 100 quadrados sombreados do gráfico representa 10 TR-h. Na prática,
sabe-se que nenhum sistema de ar condicionado funciona com 100% de sua capacidade de refrigeração durante
todo o ciclo diário de operação.
Figura 4.25 – Capacidade de refrigeração de 100 TR mantida por 10 horas.
Normalmente, entre 14:00 e 16:00 horas às temperaturas do ar atmosférico atingem seus maiores
valores, e, ao mesmo tempo, a carga térmica de ar condicionado para resfriamento atinge seu pico. As áreas
sombreadas da Figura 4.26 representa o perfil típico de carga térmica de uma edificação comercial ao longo do
dia de projeto. Verifica-se que a capacidade de refrigeração máxima do chiller só será exigida durante duas
horas de seu ciclo diário de operação. Nos sistemas convencionais de centrais de água gelada, embora nas oito
horas restantes apenas capacidades parciais de refrigeração sejam exigidas, um chiller de 100 TR deve ser
instalado para atender ao pico de carga térmica de 100 TR.
123
Figura 4.26 – Perfil típico de carga térmica de uma edificação comercial ao longo do dia de projeto.
O Fator de Diversidade é dado pela razão entre a carga térmica da edificação e a capacidade de
refrigeração do chiller, em TR-h ou kWh. Nesse caso, tem-se: 750 TR-h / 1.000 TR-h = 75%. Isto significa que o
chiller é capaz de fornecer 1.000 TR-h onde são necessárias somente 750 TR-h para atender a carga térmica da
edificação. Quanto menor esse fator pior será o desempenho financeiro do sistema, e maiores os potenciais
benefícios de utilização da termoacumulação.
Dividindo a carga térmica total (TR-h) pelo número de horas que o chiller está em operação, tem-se a
carga térmica média da edificação durante o ciclo de diário de operação. Se o pico de demanda de carga térmica
for diluído para outros horários ou nivelado por seu valor médio, pode-se selecionar um chiller de menor
capacidade, com até 100% de fator de diversidade, e com melhor desempenho financeiro do sistema.
Armazenagem do frio: materiais e estratégias
Nas substâncias e materiais para armazenamento térmico, as seguintes características são desejáveis:
calor específico elevado, calor latente de fusão elevado, boa condutividade térmica, temperatura de fusão em
torno de 1,6 ºC, ausência de toxicidade, bons requisitos de segurança, baixa corrosividade, pouca ou nenhuma
agressividade ao meio ambiente (inclusive em sua obtenção/fabricação), e baixo custo. Assim, existem diversos
materiais que satisfazem essas exigências e podem ser utilizados para armazenamento do frio. Entretanto, em
instalações de ar condicionado, esse frio é armazenado preferencialmente em bancos de gelo ou em tanques de
água gelada. O primeiro aproveita o elevado calor latente de fusão do gelo (2.100 J/kg), e necessitam de poucas
modificações nos chillers para obter temperaturas que permitam congelar a água, e que estão abaixo das
temperaturas normalmente usadas para resfriamento da água em instalações de ar condicionado; no segundo,
aproveita-se o calor sensível associado ao elevado calor específico da água (4.200 J/kg ºC), e as faixas de
temperatura de operação são compatíveis com os chillers disponíveis no mercado, proporcionando maior
economia para capacidades de refrigeração acima de 2.000 TR-h.
Os sistemas de termoacumulação podem usar duas estratégias de armazenagem do frio: ou
. Indica-se a primeira em ampliação de instalações pré-existentes; a segunda, para novas instalações,
por serem mais fácil e práticas de administrar, gerando maior economia.
: A Figura 4.27 mostra o mesmo perfil de carga térmica da edificação
comercial, entre 7:00 e 17:00 horas, e a capacidade de refrigeração do chiller, que atua somente nas outras 14
horas (17:00 às 7:00 hs do dia seguinte), período em que não existe demanda de carga térmica. Durante a noite,
124
o chiller funciona somente para produzir o frio que será armazenado a fim de atender a carga térmica de 750 TR-
h durante o dia. Nesse caso, a capacidade média de refrigeração do chiller pode ser reduzida de 100 TR para
53,6 TR (750 TR-h/14 horas = 53,6 TR), o que resulta em redução significativa do custo de energia elétrica, pois
o consumo do chiller nas horas de tarifas elevadas é bem menor.
Figura 4.27 – Estratégia de armazenagem total do frio.
A Figura 4.28 mostra um sistema para armazenamento de frio com banco de gelo. O chiller resfria uma
solução aquosa de propilenoglicol ou de etilenoglicol, e a bomba primária circula esta solução através do banco
de gelo para produzir gelo e armazenar o frio. Nessa fase de carregamento do banco de gelo, tanto a unidade de
tratamento de ar como a bomba secundária estão desligadas, pois nesse período não há demanda de carga
térmica. No período de 7:00 às 17:00 horas, o ambiente condicionado deve ser resfriado somente com o frio
armazenado no banco de gelo. Assim, o chiller e a bomba primária são desligados e a unidade de tratamento de
ar e a bomba secundária de água gelada entram em funcionamento para atender a carga térmica somente com o
frio armazenado.
Figura 4.28 – Sistema típico para armazenagem total do frio com banco de gelo.
: A Figura 4.29 mostra o mesmo perfil de carga térmica da edificação

comercial entre 7:00 e 17:00 horas e a capacidade de refrigeração do chiller, que, nesse caso, funciona 24
horas/dia. Entre 17:00 e 7:00 horas do dia seguinte não existe demanda de carga térmica e o chiller funciona
125
somente para produzir o frio que será armazenado, a fim de complementar a capacidade de refrigeração para
atender demanda de carga térmica de 750 TR-h durante o dia. Nesse caso, a capacidade média de refrigeração
do chiller pode ser reduzida de 100 TR para 31,2 TR (750 TR-h/24 horas = 31,2 TR), o que resulta em redução
ainda maior do custo de energia elétrica, pois o consumo do chiller nas horas de tarifas elevadas será ainda
menor, se comparado ao sistema com armazenamento total.
Figura 4.29 – Estratégia de armazenagem parcial do frio.
A Figura 4.30 mostra um sistema típico de armazenamento parcial de frio em banco de gelo. Nesse caso,
o resfriador e a bomba primária de solução funcionam continuamente (24 horas/dia). Durante o carregamento do
banco de gelo, as válvulas VN estão abertas, as VD fechadas, e a unidade de tratamento de ar e a bomba
secundária de água gelada estão desligadas. Quando há demanda de carga térmica, as válvulas VD são
abertas, as VN fechadas, e a unidade de tratamento de ar e a bomba de água gelada são ligadas. No trocador
de calor de placas, a água é resfriada da temperatura para pela solução vinda do chiller, e, um
resfriamento adicional de para ocorre no banco de gelo. Assim, o ar tratado é parcialmente resfriado pela
solução (vinda do chiller) e pela água gelada (vinda do banco de gelo).
Figura 4.30 – Sistema típico para armazenagem parcial do frio em banco de gelo.
126
Bancos de gelo
O banco de gelo usado no sistema de termoacumulação é composto de vários tanques, como o que é
mostrado na Figura 4.31, montados em paralelo. Na mesma figura, são apresentados os esquemas dos
processos de carregamento (formação de gelo) e descarregamento (fusão do gelo) do frio. O corpo do tanque e
sua tampa removível são feitas de polietileno com isolamento térmico. Em seu interior, são posicionadas espiras
de tubos plásticos mergulhadas em água, que ocupam cerca de 10% do volume interno do tanque. Durante o
carregamento, a solução aquosa vinda do chiller, com 25% de etilenoglicol e temperatura de – 4,4ºC, ao circular
por dentro das espiras, solidifica uniformemente a água em volta dos tubos, em camadas que podem atingir 12
mm de espessura, e deixa o tanque à temperatura de 1,1ºC. Em torno de 95% da água contida no tanque é
congelada. Durante o descarregamento, a água vinda da unidade de tratamento de ar em direção ao banco de
gelo pode chegar à temperatura de 7,2ºC ou mais, sendo resfriada até 2,2ºC. Geralmente, os tanques são
fabricados com capacidades de armazenamento que variam entre 45 TR-h e 500 TR-h.
Figura 4.31 – Tanque de gelo para armazenagem de frio.
Tanques com água gelada
Os sistemas de armazenamento em tanques com água gelada aproveitam somente o calor sensível da
água para armazenar o frio, de modo que não há mudança de fase, nem calor latente envolvido, como nos
tanques com gelo. Em consequência, é necessário um volume muito maior do tanque de armazenamento. Em
compensação, os chillers disponíveis no mercado podem ser usados com plena capacidade, sem necessidade
de usar soluções anticongelantes ou trocadores de calor.
Geralmente, os tanques apresentam o formato de um cilindro vertical com o fundo plano, pois
comparados aos retangulares apresentam menor área lateral para o mesmo volume, e isso reduz os ganhos de
calor pelas paredes do tanque e as perdas de frio armazenado. A razão altura/diâmetro varia entre 0,25 e 0,35.
São construídos em aço ou concreto, sendo o concreto muito usado em tanques subterrâneos. Os tanques
expostos ao tempo devem ser isolados termicamente, com instalação de barreira de vapor, e cobertos com
material altamente refletivo. A Figura 4.32 mostra os principais componentes de tanques de água para
armazenamento de frio.
A capacidade de armazenamento depende do volume de água no tanque, e da diferença de temperatura
entre a água que deixa o chiller (4ºC a 6,7ºC) e a que retorna da unidade de tratamento de ar (11ºC a 15,6ºC).
127
Quanto maior o tamanho do tanque, menor será o custo de capital por unidade de volume de armazenagem,
tornando-se economicamente atrativo para capacidades de armazenamento superior a 2.000 TR-h (7.000 kWh
ou 760 m³). Os tanques de água necessitam de 170 Litros/kWh de volume de armazenagem, contra 27
Litros/kWh dos tanques de gelo.
Figura 4.32 – Componentes do tanque de água para armazenamento de frio.
Normalmente, a água é armazenada à temperatura de 5ºC. Entretanto, a estratificação de temperatura,

causada por diferenças de densidade entre a água fria que entra no tanque e a quente que sai, mantém uma
zona fria no fundo do tanque e uma zona quente em seu topo. A Figura 4.33 mostra os ciclos de carregamento e
de descarregamento do tanque, e a distribuição de temperatura ao longo da sua altura. Separando a região
quente da fria, existe uma região com espessura entre 30cm e 90cm ( ) onde gradientes de
densidade e temperatura são significativos, que se movimenta para cima durante o carregamento e para baixo
no descarregamento.
Figura 4.33 – Ciclos de carregamento, descarregamento e perfil vertical de temperatura.
A Figura 4.34 mostra o sistema de armazenamento em três condições possíveis de seu ciclo de
operações: carregamento, parado e descarregamento. Em baixa demanda de carga térmica, o chiller resfria
água para suprir o sistema de ar condicionado e também armazená-la no tanque; ao completar o carregamento
do tanque, o sistema de armazenamento assume a condição parado; no descarregamento, a demanda de carga
térmica atinge seu pico, e a água gelada armazenada suplementa as necessidades de capacidade de
refrigeração do chiller.
128
Figura 4.34 – Ciclos de operações do tanque de água gelada para armazenagem de frio.
Um tanque de armazenagem perfeito deveria manter a água na mesma temperatura em que foi
armazenada. Para que isso ocorresse, a água que retorna ao tanque não deveria se misturar com a água que já
está armazenada e nem trocar calor com a vizinhança. Na prática, nada disso ocorre. A Figura 4.35 mostra perfis
de temperatura típicos da água que entra e sai do tanque de armazenagem. Foram testados vários sistemas de
grande porte, e desenvolveu-se um parâmetro denominado figura de mérito, denotado por , que expressa a
capacidade de resfriamento disponível no tanque de armazenamento, dado por:
(%) (4.1)
Tanques bem projetados apresentam ≥ 90% para ciclos diários completos de carga/descarga, e
80% 90% para ciclos parciais.
Figura 4.35 – Perfis de temperatura da água no tanque de armazenamento.
129
4.4 Instalações com zona única e multizonas
Uma zona térmica pode ser composta por um único ambiente, um conjunto de ambientes, um andar
inteiro ou mesmo toda a edificação cuja temperatura do ar é controlada por um único termostato. Isto é possível
porque os fatores de calor sensível dos ambientes pertencentes à mesma zona térmica são semelhantes. Caso
contrário, existirão tantas zonas térmicas quantos são os fatores de calor sensível. Em casos de edificações com
várias zonas térmicas, é comum usar um sistema central para atendê-las.
Para sistemas com zona térmica única (zona simples) ou com várias zonas térmicas (multizonas), são
usados vários arranjos de rede de dutos de distribuição, insuflação e retorno de ar, de localização do
equipamento de refrigeração e de tratamento de ar, e de estratégias de controle para condicionar os ambientes
do modo desejado. Em termos de vazão ar tratado, dois tipos de sistemas são mais comuns: vazão de ar
constante (VAC) e vazão de ar variável (VAV).
Sistemas VAC e VAV com zona térmica única
A Figura 4.36 mostra os sistemas VAC (Vazão de Ar Constante) e VAV (Vazão de Ar Variável) com zona
térmica única. Nos sistemas CAV, o ventilador de velocidade constante mantém a vazão de ar de insuflação
constante, e o termostato posicionado no ambiente condicionado atua para ajustar a temperatura do ar insuflado
de acordo com as cargas térmicas parciais, nos períodos de operação do equipamento. Quanto maior a
demanda de carga térmica menor será a temperatura do ar de insuflação. Geralmente, são usados
equipamentos unitários mais adequados às aplicações residenciais e em comerciais de pequeno porte. A
exfiltração de ar ocorre em aberturas existentes no próprio ambiente condicionado, que é mantido a uma pressão
interna ligeiramente superior à pressão atmosférica local, com uso ou não de pequenos exaustores de parede.
Nos sistemas VAV, um termostato posicionado na descarga do ventilador mantém a temperatura do ar de
insuflação constante, e o termostato de ambiente ajusta a vazão do ar de insuflação de acordo com as cargas
térmicas parciais, nos períodos de operação. Nesse caso, se a demanda de carga térmica aumenta a vazão do
ar de insuflação também aumentará.
Figura 4.36 – Sistemas VAC e VAV.
Sistemas VAC e VAV com zonas térmicas múltiplas (multizonas)
A Figura 4.37 mostra o esquema de um sistema multizonas onde as zonas térmicas 1 e 2 são mantidas
em temperaturas diferentes. O ar na condição de mistura é resfriado até 13°C (para garantir suficiente
desumidificação) e a condição de insuflação em cada zona é obtida na serpentina de aquecimento comandada
pelo termostato da zona correspondente. A serpentina de aquecimento pode ser de água quente ou vapor, e
bancos de resistências elétricas também podem ser usados. Os dutos de insuflação ocupam pouco espaço e o
130
controle da temperatura em cada zona é feito com precisão, mesmo em condições de cargas térmicas variáveis.
Para um controle mais apurado da umidade em cada zona, podem ser instalados umidificadores após as
serpentinas de aquecimento. Nesse caso, um controle do umidificador é usado em cada zona. As desvantagens
residem no consumo elevado de energia tanto no equipamento de refrigeração quanto nas serpentinas de
aquecimento. Este consumo diminui se a temperatura de insuflação for elevada a ponto de evitar a instalação ou
promover a desativação de uma (ou várias) serpentina(s) de aquecimento. Outro modo de reduzir esse consumo
é realizar o aquecimento por meio de energia recuperada de um ponto qualquer do próprio sistema (p.ex:
condensador), ou de outro sistema da edificação (p.ex: iluminação artificial).
Figura 4.37 - Sistema VAC multizonas com aquecimento terminal.
Os sistemas VAC consomem muita energia mesmo em cargas parciais reduzidas. Uma alternativa para
reduzir esse consumo é o sistema VAV (vazão de ar variável). Dois tipos de configurações merecem destaque:
(a) VAV para resfriamento e (b) VAV com aquecimento terminal. A Figura 4.38 mostra o sistema VAV para
resfriamento. Uma serpentina é usada para resfriar e desumidificar o ar. Um termostato atua sobre uma caixa de
controle de vazão de ar, controlando a vazão necessária em função da carga térmica em cada zona. Quando
ocorre redução da carga térmica a vazão de ar é proporcionalmente reduzida. Em consequência, a taxa de
extração de calor na serpentina e o consumo de energia são reduzidos. Uma desvantagem desse sistema ocorre
em períodos de cargas térmicas muito baixas, pois a redução excessiva da vazão de ar insuflado provoca
distribuição de ar e/ou ventilação insuficiente.
Para evitar problemas com a redução excessiva da vazão de ar insuflado, o sistema da Figura 4.38 é
modificado pela instalação de serpentinas de aquecimento em cada zona e o resultado é mostrado na Figura
4.39. Nesse caso, o termostato da zona atua e a vazão de ar é reduzida até 20% a 30% da vazão máxima. Daí
em diante a vazão se mantém constante e a serpentina de aquecimento é ativada. O sistema VAV apresenta a
mesma desvantagem em relação ao consumo de energia na serpentina de aquecimento que apresentava o
sistema VAC. Entretanto, nos sistemas VAV as serpentinas de aquecimento são ativadas somente em vazões
parciais muito baixas, por isso, o aquecimento necessário é menor do que no sistema VAC.
131
Figura 4.38 - Sistema VAV multizonas para resfriamento.
Figura 4.39 - Sistema VAV multizonas com aquecimento terminal.
132
CAPÍTULO 5
REDES DE DUTOS DE AR
A rede de dutos de ar em instalações de ar condicionado envolve a distribuição do ar tratado, a
insuflação de ar nos ambientes condicionados, a captação de ar externo para ventilação, a recirculação e a
exaustão de ar.
Em projetos de rede de dutos de ar em instalações residenciais, comerciais e industriais devem ser
considerados: disponibilidade de espaço para os dutos, espaço para difusão do ar no ambiente condicionado,
níveis de ruído, fugas de ar, ganhos e perdas de calor, balanceamento das vazões, controle de fogo e fumaça,
investimento inicial e custo operacional do sistema. As vazões de ar, as dimensões dos dutos e seu layout
determinam as perdas de carga, o tamanho dos ventiladores e suas potências. Um projeto malfeito resulta em
operação incorreta ou custos elevados de instalação e operação. Uma distribuição de ar inadequada causa
desconforto, queda de produtividade e efeitos adversos na saúde dos ocupantes; a ausência de atenuadores
pode significar níveis de ruído indesejáveis. Em projetos de redes de dutos de ar malfeitos o balanceamento das
vazões pode ser inviabilizado. Montagens defeituosas ou com falta de vedação aumentam as fugas de ar nos
dutos e reduzem as vazões nos pontos de insuflação. Um isolamento térmico apropriado reduz as perdas ou
ganhos de calor pelos dutos.
5.1 Fundamentos em escoamentos de ar
A equação de Bernoulli para escoamento invíscido, em regime permanente, com densidade constante, é
dada por:
V2 P
  gz  constante [N.m/kg] (5.1)
2 a
onde: V = velocidade média na seção transversal, m/s; P = pressão absoluta, Pa (N/m²);  a = densidade do ar,
kg/m³; g = aceleração da gravidade, m/s²; e z = elevação, m. Embora tenha sido obtida para um fluido ideal,
essa equação pode ser utilizada para analisar escoamentos em fluidos reais. Em termos de pressão, a
resistência ao escoamento do fluido entre duas seções transversais de um duto é dada por:
V12 P1 V2 P
  gz1  2  2  gz2  pt ,12 (5.2)
2  a1 2 a2
A pressão atmosférica nas seções e podem ser expressas em termos da pressão atmosférica pa
tomada na mesma altura de referência, ou seja:
pz1  pa  ga z1 (5.3a)
pz 2  pa  ga z2 (5.3b)
Somando e subtraindo as equações (5.3a) e (5.3b), respectivamente, no primeiro e no segundo membro

da equação (5.2), e assumindo que não há diferença de temperatura entre as seções e (não há trocador de
calor entre seções), teremos 1  2 . Se existe um trocador de calor entre seções, usa-se um valor médio de
133
temperatura nas seções e , de modo que   1  2 . Os termos P1  pz1 e P2  pz 2 correspondem à

pressão estática (manométrica) nas alturas z1 e z2 . Assim, fazendo as manipulações necessárias, teremos:
 V 2   V 2 
pt ,12   ps,1  1    ps,2  2   g  a   z2  z1  (5.4a)
2 2   
 pse
pt
No segundo membro dessa equação, a diferença entre os primeiro e segundo termos corresponde à
variação da pressão total e o terceiro termo corresponde aos efeitos de empuxo causados em função da
diferença de temperatura. Daí:
pt  pt ,12  pse (5.4b)
onde: ps ,1 , ps ,2 = pressão estática nas alturas z1 e z2 , Pa; V1,V2 = velocidade média do ar nas seções 1 e 2,
m/s;  , a = densidade do ar no dentro do duto e do ar ambiente (atmosférico), kg/m³; pt ,12 = perda total de
pressão por atrito e efeitos dinâmicos entre as seções 1 e 2, Pa; pt = perda total de pressão entre as seções 1 e
2, Pa; e pse = efeitos de empuxo devido à diferença de temperatura entre as seções 1 e 2, Pa.
A perda de carga na rede de dutos deve ser vencida por energia mecânica, geralmente fornecida por um
ventilador. Isto inclui também os dutos de retorno de ar. Entretanto, nesse caso, as perdas de pressão total
referem-se à entrada do ventilador. Em aplicações de ventilação e ar condicionado as diferenças de pressão
existentes são relativamente pequenas de modo que as equações para fluidos incompressíveis podem ser
usadas. Uma simplificação adicional considera o ar com densidade padrão de 1,20 kg/m 3. Em qualquer seção
reta de um duto, a pressão total t é a soma da pressão estática, s , com a pressão dinâmica, v . Assim:
pt  ps  pv (5.5)
com a pressão dinâmica dada por:
 aV 2
pv  (5.6)
2
sendo definida por:
Q  (5.7)
V  1.000  
 A
onde: pv = pressão dinâmica, Pa; = velocidade média do fluido, m/s; = vazão do fluido, L/s; e = área da
seção reta do duto, mm2. Considerando o valor padrão para a densidade do ar, a Equação (5.6) reduz-se a:
pv  0,602 V 2 (5.8)
A pressão total mede a energia total disponível numa seção reta do duto e sempre diminui no sentido do
escoamento de ar. A pressão estática e a dinâmica são mutuamente conversíveis e podem aumentar ou diminuir
no mesmo sentido. As variações que ocorrem na pressão total e estática num sistema duto-ventilador são
134
mostradas na Figura 5.1. Este sistema ilustrativo consiste de um ventilador com dutos de insuflação e retorno de
ar. Além disso, são mostrados os gradientes de pressão total e estática com relação à pressão atmosférica.
Nas seções de área constante, seja em trechos retos ou em curvas e acessórios, as perdas de carga
total e estática são iguais. Nos trechos retos as perdas devem-se exclusivamente ao atrito; nas curvas, devem-se
ao atrito e à mudança na direção do escoamento. Nas seções divergentes e , a pressão dinâmica diminui e a
estática aumenta. Esse aumento de pressão é denominado recuperação de pressão estática (static regain). Nas
seções convergentes e , a pressão dinâmica aumenta e as pressões total e estática diminuem. A perda de
carga é a diferença de pressão entre duas seções consecutivas (montante e jusante).
Figura 5.1  Variações de pressão no escoamento de ar em dutos.
Na saída, a perda de carga total depende da forma do acessório e de características do escoamento. Os

coeficientes de perda de carga na saída podem ser maiores, menores ou iguais a um. Quando o coeficiente é
menor do que um, a pressão estática à montante da saída do acessório é negativa, ou seja, menor do que a
pressão atmosférica. A pressão estática à montante da descarga do acessório pode ser calculada subtraindo a
pressão dinâmica da pressão total nesse mesmo ponto.
A perda de pressão na entrada, seção , também depende da forma do acessório. A pressão total
imediatamente à jusante da entrada do acessório é a diferença entre a pressão à montante, que é zero (pressão
atmosférica), e a perda através do acessório. A pressão estática na entrada é zero e imediatamente à jusante é
negativa, e algebricamente igual à diferença entre a pressão total (negativa) e a pressão dinâmica (sempre
positiva), ou seja, ps  pt  pv .
135
Na Figura 5.1, a resistência total do sistema ao escoamento de ar corresponde à pt . Os fatores de

efeito de sistema na aspiração e descarga do ventilador não aparecem nessa figura; somente as resistências ao
escoamento são mostradas. Para obter a pressão estática de seleção do ventilador, conhecida a pressão total do
sistema, usa-se:
ps  pt  pv,o (5.9)
onde o subscrito refere-se à descarga do ventilador.

A pressão estática é usada como referência para o projeto do sistema; a pressão total determina a
energia mecânica real que deve ser suprida ao sistema para manter o escoamento de ar. A pressão total sempre
decresce no sentido do escoamento de ar. Entretanto, observa-se na Figura 5.1, que a pressão estática pode
aumentar ou diminuir no sentido do escoamento, tornando-se inclusive negativa (abaixo da pressão atmosférica)
em alguns pontos da rede. Desse modo, é sempre recomendável fazer uma distinção entre perda e variação de
pressão estática, pois esta última resulta de conversão da pressão dinâmica.
5.2 Equivalência entre dutos circulares, retangulares e oval-planos
As redes de dutos são inicialmente projetadas com base nos dutos de seção transversal circular. Assim,
se forem instalados dutos com seção retangular ou oval-plana, os tamanhos dos dutos são selecionados de
modo a fornecerem a mesma vazão e perda de carga que os circulares selecionados originalmente.
Os dutos retangulares, com razão de forma (razão entre largura e altura) inferior a (lê-se 8 para 1),
apresentam geralmente a mesma perda por atrito que os dutos circulares de mesmo diâmetro hidráulico,
considerando os mesmos comprimentos e mesmas velocidades médias de escoamento. Quando as dimensões
dos dutos são expressas em termos de diâmetro hidráulico e as equações das perdas por atrito para os dutos
circulares e retangulares são igualadas, considerando a mesma vazão e o mesmo comprimento, o diâmetro de
um duto circular equivalente ao duto retangular é dado por:
Deq  1,30
ab0,625 (5.10)
a  b0,25
onde: a, b = altura e largura do duto retangular, mm; e Deq = diâmetro do duto circular equivalente ao retangular
para mesmo atrito, vazão e comprimento, mm.
A Tabela 5.1 apresenta diâmetros de dutos circulares equivalentes aos retangulares. Os valores foram
obtidos pela Equação (5.10). Observa-se que a velocidade média do ar num duto retangular é menor do que no
seu circular equivalente. Multiplicando ou dividindo cada lado do duto por uma constante corresponde a
multiplicar ou dividir o diâmetro equivalente pela mesma constante. Assim, o diâmetro equivalente de um duto
retangular de 400  200 mm corresponde ao dobro daquele de 200  100 mm, ou seja, 2  152 = 304 mm.
No caso de instalação de dutos oval-planos em lugar dos circulares, o diâmetro equivalente para a
mesma vazão, perda de carga e comprimento é dado por:
Deq 
 
1,55 b2 4  ba  b  0,625
(5.11)
b  2a  b 0,25
136
onde: a ,b = maior e menor dimensão do duto oval-plano, mm. A Tabela 5.2 apresenta os diâmetros equivalentes
dos dutos oval-planos, obtidos pela Equação (5.11).
5.3 Perdas de carga em dutos
A perda de carga em trechos de dutos, p , são calculadas somando-se às perdas por atrito às perdas
dinâmicas decorrentes de acessórios e curvas existentes nesses trechos, ou seja:
f L  aV 2  V2
p  p f  pv  1.000  C a (5.12)
D 2 2
h  
Dinâmicas
Atrito
onde  C é a soma dos coeficientes de perdas dinâmicas no trecho de duto considerado. O coeficiente de
perda em cada acessório deve ser calculado com base na pressão dinâmica à sua jusante.
Perdas por atrito
As perdas de carga em trechos retos de dutos são causadas pelo atrito superficial, decorrente da
viscosidade do fluido. São obtidas usando-se a Carta de Atrito do Ar, mostrada na Figura 5.5, que é baseada na
densidade padrão de 1,20 kg/m3, com ar escoando através de um duto circular limpo, fabricado em chapas de
aço galvanizado, com rugosidade absoluta de 0,09 mm, e juntas transversais posicionadas a cada 1.200 mm.
Essa carta foi construída usando-se as equações do escoamento e da perda de carga em dutos circulares, dada
por:
f L aV 2
p f  1.000 (5.13)
Dh 2
onde: p f = perdas por atrito em termos de pressão total, Pa; f = fator de atrito, adimensional; L=
comprimento do duto, m; Dh = diâmetro hidráulico do duto, mm; a = densidade do ar, kg/m3; e V = velocidade
do ar no duto, m/s.
Mudanças na pressão barométrica (atmosférica), na temperatura e na umidade absoluta afetam a
densidade, a viscosidade e o número de Reynolds do escoamento. Entretanto, a Figura 5.2 pode ser usada sem
correção de valores, se: (1) o material do duto apresentar rugosidade próxima de 0,09 mm, (2) com temperaturas
entre 5ºC e 35ºC, (3) altitude até 500 metros, e (4) pressão no duto de  5.000 Pa com relação à pressão
ambiente (atmosférica). Os valores assim obtidos estarão na faixa de erros de  5 % em relação aos obtidos
para o ar padrão. Se alguma dessas condições não for satisfeita, usa-se a Equação (5.13) para calcular as
perdas de carga por atrito.
137
Figura 5.2 - Carta de atrito para o ar padrão (  a = 1,2 kg/m ,  = 0,09 mm)
3
138
Tabela 5.1 – Equivalência entre dutos circulares e retangulares.
139
Tabela 5.2 – Equivalência entre dutos circulares e oval-planos.
Em escoamento laminar dentro de dutos ( < 5.000) o fator de atrito é função somente do número de
Reynolds. Em escoamento turbulento completamente desenvolvido, depende do número de Reynolds, da
rugosidade absoluta da superfície e da presença de protuberâncias nas superfícies internas dos dutos, tais como
as existentes nas junções de trechos adjacentes. A Equação (5.14) apresenta uma expressão simplificada para
calcular o fator de atrito:
 f  se f   0,018
0 , 25
  68 
f   f   0,11    (5.14)
0,85 f   0,0028 se f   0,018  Dh Re 
O número de Reynolds para escoamento de ar padrão é dado por:
Re  66,4 Dh V (5.15)
onde o diâmetro hidráulico é Dh  4 A P , sendo área (mm2) e o perímetro (mm) da seção transversal do
duto. A Tabela 5.3 apresenta valores de rugosidade absoluta ε de materiais usados na fabricação de dutos de ar.
Esses valores podem ser usados na Equação (5.14) para obter o fator de atrito no material correspondente e,
além dos efeitos do próprio material, incluem também os de forma de construção do duto, do tipo de junção e do
espaçamento entre elas. Dados obtidos em catálogos de fabricantes mostram que para dutos metálicos a
rugosidade varia entre 0,1 e 2,1 mm e para dutos não metálicos entre 1,0 mm e 4,6 mm.
Perdas dinâmicas
Quando há formação de vórtices no escoamento de ar, a perda de pressão total é maior do que ocorreria
num escoamento similar através de um trecho reto de duto com seção transversal uniforme. O excedente de
perda de pressão em relação à perda por atrito no duto reto é designado perda dinâmica. As perdas dinâmicas
são causadas por acessórios que mudam a direção do escoamento ou variam a área da seção transversal do
140
duto na direção do escoamento. Esses acessórios são entradas, saídas, transições, curvas e conexões. Os
parâmetros que afetam as perdas de pressão nos acessórios são quantificados em termos de coeficientes
adimensionais e são apresentados em forma de tabelas (Apêndice 5-A), curvas e/ou equações. O coeficiente de
resistência ao escoamento representa a razão entre a perda de pressão total e a de pressão dinâmica numa
dada seção transversal de referência, ou seja:
p j p j
C  (5.16)
  aV 2 2  pv
onde: = coeficiente de perda de pressão local, adimensional; p j = perda de pressão total no acessório, Pa;
a = densidade do ar, kg/m3; V = velocidade, m/s; e pv = pressão dinâmica, Pa.
Tabela 5.3 - Rugosidade absoluta de materiais para fabricação de dutos de ar.

Material do Duto Rugosidade absoluta,ε (mm)
Aço carbono limpo 0,05
Plástico PVC 0,01 a 0,05
Alumínio 0,04 a 0,06
Aço galvanizado, costura longitudinal, juntas à 1.200 mm 0,05 a 0,10
Aço galvanizado, rolo contínuo, costura espiral, juntas à 3.000 mm 0,06 a 0,12
Aço galvanizado, costura longitudinal, juntas à 760 mm 0,15
Fibra de vidro rígida 0,9
Duto de fibra de vidro com acabamento interno 1,5
Dutos flexíveis metálicos 1,2 a 2,1
Dutos flexíveis não-metálicos 1,0 a 4,6
Concreto 1,3 a 3,0
As perdas dinâmicas e por atrito ocorrem simultaneamente em todo o comprimento do duto. Entretanto,
para facilitar os cálculos, as perdas dinâmicas são concentradas em determinado trecho de duto, sendo os
efeitos de atrito excluídos. As perdas por atrito são consideradas somente em acessórios relativamente longos.
Geralmente, são calculadas considerando o comprimento do duto entre as linhas de centro de dois acessórios
consecutivos. Em acessórios acoplados muito próximos um do outro (menos de seis diâmetros hidráulico) o
padrão de escoamento que sai de um e entra no próximo é muito diferente daquele usado nos testes de
determinação dos coeficientes de perdas. Dados adequados a esta situação não foram ainda obtidos e por isso
não estão disponíveis. Para qualquer acessório, exceto conexões, a perda de pressão total na seção é dada por:
p j  Co pv,o (5.17)
e o subscrito refere-se à seção transversal na qual o cálculo da pressão dinâmica está baseado. As perdas
dinâmicas são calculadas com base na velocidade real do ar no duto e não na velocidade do duto equivalente.
Se houver necessidade, por exemplo, em acessórios com áreas transversais diferentes, o coeficiente de perda
pode ser convertido da seção transversal para outra seção pela Equação (5.18), onde é a velocidade do
escoamento nas respectivas seções transversais.
Co
Ci  (5.18)
Vi Vo 2
Para conexões com escoamentos convergentes e divergentes, a perda de carga total através do trecho
reto (ou seja, o principal) é calculada por:
141
p j  Cc, s pv,c (5.19a)
e nos ramais, por:
p j  Cc,b pv,c (5.19b)
onde: pv ,c = pressão dinâmica na seção transversal comum , Pa; Cc,s , Cc,b = perdas na seção principal e no
ramal, respectivamente, relativas à pressão dinâmica na seção . A Equação (5.20) é usada para obter os
coeficientes na seção principal e no ramal, com relação à seção comum c:
Cc,i
Ci  (5.20)
Vi Vc 2
onde: Ci = coeficiente de perda local na seção que está sendo calculado, adimensional; Cc,i = coeficientes de
perda local na seção principal ( Cc,s ) ou no ramal ( Cc ,b ) com relação à pressão dinâmica na seção comum ,
adimensional; Vi = velocidade na seção na qual Ci está sendo calculado; e Vc = velocidade na seção
comum.
A mistura de dois escoamentos paralelos com velocidades diferentes é caracterizada por turbulência
resultando em perda de pressão. Durante a mistura ocorre uma troca de momento entre as partículas que se
movem em velocidades diferentes, para depois haver uma equalização na distribuição de velocidade ao longo do
escoamento misturado. O jato de maior velocidade cede parte de sua energia cinética para o de menor
velocidade. A perda na pressão total antes e depois da mistura é sempre positiva no jato de maior velocidade e
aumenta com o aumento da quantidade de energia cedida ao jato de menor velocidade. Por isso os coeficientes
definidos pela Equação (5.20) serão sempre positivos. A energia armazenada no jato de menor velocidade
aumenta como resultado da mistura. As perdas de pressão total e os coeficientes de perda de pressão podem,
também, assumir valores negativos para jatos de baixa velocidade.
O Apêndice 5-A apresenta os coeficientes para calcular as perdas de carga em vários tipos de
acessórios (entradas, saídas, conexões, transições e curvas) para dutos retangulares e circulares. Os acessórios
são codificados de acordo com a nomenclatura da Tabela 5.4.
Tabela 5.4  Codificação de acessórios na rede de dutos.

FUNÇÃO GEOMETRIA CATEGORIA NÚMERO SEQUENCIAL
S: Insuflação D: Circular (diâmetro) Entradas 1,2,3, ... , n
Saídas
E: Exaustão/Retorno R: Retangular Curvas
Transições
C: Comum F: Oval-plano Conexões
(Insuflação e retorno) Obstruções
Conexões duto-ventilador
Conexões duto-equipamento
Registros
Coifas
5.4 Análise em redes de dutos de ar
O desempenho do ventilador, quando instalado na rede de dutos, geralmente é menor do que os valores
fornecidos nos catálogos de fabricantes nas condições nominais de teste. As causas mais comuns são: (a)
142
conexões de descarga impróprias; (b) turbulências no escoamento de aspiração; e (c) redemoinhos e vórtices no
escoamento de aspiração. Essas condições alteram as características dinâmicas do ventilador, de modo que seu
potencial de vazão não se realiza plenamente. Conexões inadequadas do ventilador com a rede de dutos, na
aspiração ou descarga do ventilador, podem resultar em desempenho muito abaixo dos valores de catálogo.
Geralmente, o ventilador é testado com aspiração aberta conectada a um trecho reto de duto na descarga. Isso
resulta em escoamento uniforme através do ventilador, e numa recuperação de pressão estática eficiente na
saída. Se na instalação real as condições se apresentam muito diferentes, o desempenho do ventilador diminui.
Desse modo, para seleção e uso do ventilador apropriado esses efeitos devem ser quantificados e
compensados.
A Figura 5.3 ilustra a redução no desempenho devido às conexões do ventilador com a rede de dutos
(efeito de sistema). As perdas de carga na rede foram determinadas com precisão, e o ventilador foi selecionado
para operar na condição do ponto 1; entretanto, o efeito de sistema ainda não foi considerado. Para compensar,
a perda de carga correspondente ao efeito de sistema deve ser adicionada à perda de carga já calculada para a
rede de dutos, a fim de obter a curva real de operação. O ponto 4 corresponde à interseção da curva de
desempenho do catálogo do ventilador com a curva real da rede de dutos. Assim, ao passar do ponto 1 ao 4, a
vazão diminui. Para retornar à vazão desejada, a diferença de pressão entre os pontos 1 e 2, que corresponde
ao efeito de sistema, deve ser adicionada à pressão calculada da rede de dutos, de modo que o ventilador seja
selecionado para operar no ponto 5.
Figura 5.3 - Redução de desempenho do ventilador devido ao efeito de sistema.
A quantificação do efeito de sistema é feita pelos coeficientes de perda de pressão considerando

ventiladores axiais e radiais (centrífugos). Os dados apresentados no Apêndice 5-A devem ser usados com
cuidado. Ventiladores de tipos diferentes, ou de mesmo tipo de fabricantes diferentes, não resultam
necessariamente no mesmo efeito de sistema. A Figura 5.4 mostra as mudanças no perfil de velocidades no duto
em várias distâncias da saída do ventilador. Para 100% de recuperação de sua forma original, o duto, incluindo a
transição, deve apresentar um trecho reto de comprimento no mínimo igual ao comprimento efetivo de duto, Le ,
dado por:
143

Vo Ao 4.500 , Vo  13 m/s
Le   (5.21)
 Ao 350 , Vo  13 m/s

onde: Le = comprimento efetivo de duto, m; Vo = velocidade do escoamento, m/s; e Ao = área da seção

transversal, mm².
Figura 5.4 - Desenvolvimento do perfil de velocidades no duto de descarga de ventiladores

centrífugos e axiais.
Os ventiladores centrífugos não devem descarregar direta e abruptamente na rede de dutos ou para a
atmosfera. Convém usar um difusor semelhante ao acessório SR7-2 mostrado no Apêndice 5-A. Para se
aproximar do rendimento nominal, o escoamento de ar na aspiração do ventilador deve ser o mais uniforme
possível e sem vórtices. Turbulências nesse escoamento são as causas mais comuns da redução do
desempenho dos ventiladores. Tais condições não causam simplesmente o aumento da resistência de
escoamento do sistema; portanto, não podem ser tratadas como um decréscimo percentual na vazão e pressão
do ventilador. Na realidade, resultam num desempenho inteiramente diferente do ventilador.
Os vórtices do escoamento na entrada do ventilador têm várias causas, algumas não tão óbvias. A
Figura 5.5 ilustra algumas conexões que comumente causam rotação de escoamento na entrada do ventilador e
a forma de evitar esses problemas: (a) Curvas sem guias de fluxo não devem ser conectadas diretamente na
aspiração do ventilador – prever guias de fluxo e um trecho reto de duto com um comprimento mínimo
correspondente a um diâmetro do rotor do ventilador; (b) Curvas de canto reto e sem guias devem ser evitadas;
(c) Uma curva conectada diretamente na descarga do ventilador causa turbulência e oscilação de vazão através
do rotor. As perdas devidas ao efeito de sistema podem ser reduzidas pela inclusão de um trecho reto de duto de
comprimento adequado entre a curva e a descarga do ventilador. A rotação contrária eleva a curva pressão-
vazão, porém a potência do ventilador aumenta substancialmente; e (d) Uma expansão abrupta na descarga do
ventilador eleva a pressão estática; porém, este efeito acaba não sendo útil em função do aumento de
turbulência.
144
Ventiladores instalados dentro de gabinetes, ou próximos de paredes, devem evitar obstruções no

escoamento de aspiração de ar. Se o espaço disponível no gabinete for muito restrito, ou a instalação for muito
próxima da parede, haverá queda de desempenho. Os coeficientes de efeito de sistema podem ser obtidos no
Apêndice 5-A.
Figura 5.5 - Conexões de entrada e saída em ventiladores radiais.
5.5 TAB: testes, ajustes e balanceamento de vazões
Os efeitos de sistema do ventilador ( ) não são usados somente na determinação das perdas de
carga na rede de dutos e na seleção do ventilador. Devem ser considerados também nos processos de teste,
ajuste e balanceamento de vazões ( ), realizados em campo, para obter uma comparação direta entre os
cálculos do projeto e os dados de desempenho do ventilador. Os efeitos de vórtices na aspiração do ventilador e
de conexões inadequadas de aspiração e descarga sobre o desempenho do ventilador, não podem ser medidos
diretamente. Condições inadequadas na aspiração prejudicam o escoamento de ar dentro do ventilador, ao
passo que na descarga causam instabilidade e turbulência na rede de dutos.
Em alguns sistemas, as pressões estáticas na aspiração e descarga do ventilador podem ser medidas
diretamente. Entretanto, na maioria dos casos, essas pressões são medidas em pontos que se localizam a
pequena distância à montante da aspiração ou à jusante da descarga do ventilador. Nesse caso, ao calcular a
pressão total com medições feitas em campo, usa-se a Equação (5.22) para calcular perda total de pressão entre
as seções referenciadas. Na seção 3 faz-se a medição da vazão. Se necessário, a Equação (5.9) pode ser
usada para determinar a pressão estática do ventilador através da pressão total conhecida. Para localizar os
pontos de medição e os procedimentos de cálculo, consultar AMCA Publications.
Pt   ps,5  pv,5   p25  ESV2   ps,4  pv,4   p41  ESV1  ESV1,sw (5.22)
onde: Pt = pressão total do ventilador, Pa; p s = pressão estática, Pa; pv = pressão dinâmica, Pa; ESV =
efeito de sistema do ventilador, Pa; px  y = somatório das perdas de pressão entre os planos x e y, Pa.
Subscritos = 1, aspiração do ventilador; 2, descarga do ventilador; 3, seção de medição de vazão; 4, seção de
medição à montante da aspiração; 5, seção de medição à jusante da descarga; e , vórtices.
145
5.6 Diretrizes em projetos de redes de dutos
Essas regras se aplicam em sistemas de dutos de instalações centrais de ar condicionado comercial e

industrial:
 Transportar o ar pelo caminho mais direto possível, respeitando os limites de velocidade e níveis de
ruído estabelecidos, com a maior economia possível de energia, material e espaço;
 Evitar mudanças bruscas de direção ou velocidade do escoamento de ar. Se isso não for possível,
usar direcionadores de escoamento nos acessórios para reduzir a perda de carga;
 A seção transversal dos dutos retangulares deve tender à forma quadrada, permitindo maior vazão
de ar por unidade de área de material usado. Evitar razão de forma acima de 8:1, e sempre que
possível mantê-la abaixo de 4:1;
 Os dutos devem ser construídos com materiais lisos (chapas de aço ou de alumínio). Para dutos
feitos com outros materiais, observar mudança de rugosidade;
 Os procedimentos de cálculo fornecem uma estimativa razoável da perda de carga. Entretanto, na
instalação real, os valores podem ser muito diferentes daqueles calculados devido à rugosidade do
material, tipos de juntas e costuras, e da habilidade do montador em construir de acordo com o
projeto. Por isso, ao selecionar ventiladores e motores deve-se sempre considerar um pequeno fator
de segurança e, além disso, instalar registros em todos os ramais para facilitar o balanceamento de
vazões do sistema;
 Evitar obstruir dutos com tubulações, conduítes ou elementos estruturais da edificação. Se
inevitável, a obstrução deve ser recoberta por uma peça adequada de formato aerodinâmico.
Velocidades de projeto
É impossível especificar regras para selecionar velocidades e formas dos dutos (circular, retangular ou
oval-plano) sem considerar os custos e outras restrições impostas pelo próprio sistema. Um projeto ideal
apresenta custos de aquisição e de operação mínimos, consideradas todas as restrições. As velocidades e
perdas de carga cobertas pela área sombreada da Figura 5.2 devem ser tratadas como valores preliminares de
projeto; portanto, não podem ser usados indiscriminadamente. Além disso, deve ser considerado que
velocidades maiores implicam em níveis de ruído elevados.
A Tabela 5.5 apresenta as velocidades máximas e mínimas usadas em projetos da rede de dutos de ar
condicionado de baixa pressão e velocidade. Geralmente, os valores recomendados estão mais próximos dos
valores mínimos apresentados.
Pressurização do ambiente condicionado
A pressurização do ambiente condicionado, feita para evitar infiltração de ar devido à ação do vento em
frestas de janelas, portas e outras aberturas, é determinada pela localização dos ventiladores e pelo arranjo da
rede de dutos. Por exemplo, um ventilador que insufla ar para dentro de um ambiente aumenta sua pressão; por
outro lado, um ventilador de exaustão reduz a pressão do ambiente. Quando são usados ventiladores de
insuflação e retorno/exaustão a pressão no ambiente depende de suas vazões relativas. A pressão no ambiente
é positiva se a vazão insuflação excede a de exaustão; caso contrário, é negativa. A pressão no ambiente
146
também sofre a influência de características de estanqueidade da edificação, e da direção e velocidade do vento

no local.
Tabela 5.5 – Velocidades típicas de projeto em dutos de baixa pressão em HVAC.

VELOCIDADE (m/s)
APLICAÇÃO Residencial Comercial Industrial
Máx Mín Máx Mín Máx Mín
Dutos principais 6,00 3,50 8,00 5,00 10,00 6,00
Ramais:
Horizontais 5,00 1,50 6,50 3,00 9,00 4,00
Verticais 4,00 1,50 6,00 3,00 8,00 4,00
Descarga do ventilador 8,50 5,00 11,00 6,50 14,00 8,00
Serpentinas (*):
Aquecimento 2,50 2,25 3,00 2,50 7,50 3,00
Resfriamento 2,25 2,25 2,50 2,50 3,60 3,00
Tomada de ar externo (TAE) (*) 4,00 2,50 4,50 2,50 6,00 2,50
(*) Baseado na área de face e não na área livre de escoamento.
Fogo e fumaça
Uma rede de dutos pode conduzir fumaça e/ou gases quentes entre ambientes condicionados,
acelerando a propagação desses elementos em caso de incêndio. Por isso, um sistema de proteção contra
esses agentes é parte essencial de um sistema de ar condicionado. Geralmente existem leis, códigos e normas
locais que orientam o projetista. O corpo de bombeiros pode fornecer essas normas já que a fiscalização desses
sistemas faz parte de suas responsabilidades. Caso não hajam, devem ser usadas normas nacionais e/ou
internacionais.
Isolamento térmico de dutos
Os dutos de distribuição e retorno de ar em sistemas de ar condicionado devem ser termicamente

isolados, a fim de reduzir o ganho de calor sensível através das suas paredes, o que aumentaria ainda mais a
carga térmica na serpentina de resfriamento e desumidificação. Geralmente, as espessuras mínimas do
isolamento são definidas em normas. Considerações de ordem econômica podem aumentar essas espessuras.
Além disso, barreiras de vapor podem ser instaladas para evitar a migração de vapor através do isolamento,
evitando sua posterior condensação caso haja condições propícias.
Os ganhos (ou perdas) de calor através dos dutos devem ser conhecidos para que se possa calcular a
vazão e a temperatura de insuflação, bem como a carga térmica na serpentina. A Equação (5.23) é usada para
estimar essa transferência de calor em função das temperaturas de entrada e saída:
UPL  te  tl 
qd    ta  (5.23)
1.000  2 
tl  y  1  2ta
te  (5.23a)
 y  1
147
te  y  1  2ta
tl  (5.23b)
 y  1
Vc p
y  2,0 p/ duto retangular (5.23c)
UPL
DVc p
y  0,5 p/ duto circular (5.23d)
UL
onde: qd = ganhos ou perdas de calor sensível nos dutos, W; = coeficiente global de transferência de calor,
W/m2 K; = perímetro com ou sem isolamento, mm; = comprimento, m; te = temperatura do ar na entrada do
duto, °C; tl = temperatura do ar na saída do duto, °C; ta = temperatura do ar na vizinhança do duto, °C; =
área da seção transversal, mm2; = velocidade média do escoamento, m/s;  = densidade do ar, kg/m3; c p =
calor específico do ar, kJ/(kg K); e = diâmetro do duto, mm. O valor de para dutos rígidos pode ser obtido na
Figura 5.6 em função da velocidade do ar e da espessura e tipo de isolamento.
Figura 5.6 – Coeficientes globais de transferência de calor U em dutos rígidos.
Vazamentos de ar em dutos
Os vazamentos de ar em dutos não selados variam bastante com o método de montagem usado, e com
a qualidade técnica do montador e seus equipamentos. Testes em dutos selados ou não, mostram que os
vazamentos em dutos com costura longitudinal e junta transversal são representados por:
Q  C psN (5.24)
148
onde: = taxa de vazamento de ar, L/(s.m2) de área superficial; = constante representando a área
característica da fresta por onde ocorre vazamento, adimensional; ps = diferença de pressão estática entre o
lado interno e externo do duto, Pa; e = expoente relacionado ao escoamento turbulento ou laminar no trajeto
do vazamento.
A análise de dados disponíveis na literatura resultou na classificação dos dutos por classes de
vazamento, CL . As conexões dos dutos com grelhas, difusores e registros não estão representadas nos dados
compilados. A Figura 5.7 apresenta algumas dessas classes, obtidas de acordo com a Equação (5.25), onde o
expoente assume o valor 0,65. Assim:
710 Q (5.25)
CL 
ps0,65
onde: Q = taxa de vazamento de ar, L/(s.m2) de área superficial; CL = classe de vazamento. O projetista é o
responsável em determinar as taxas de vazamento de ar permitidas na rede. Isso é feito com auxílio da Tabela
5.6, onde as classes listadas referem-se somente ao duto em particular e não a uma rede contendo várias
classes de dutos, com portas de acesso e limpeza e outros equipamentos nela montados.
Figura 5.7 – Classes de vazamentos em dutos de ar.
Em trechos pequenos da rede, os vazamentos podem exceder o esperado para aquela classe.
Entretanto, em média, todo o sistema deve satisfazer a taxa de fuga permitida. Desse modo, a Tabela 5.7 pode
ser usada para estimar as fugas percentuais de ar baseadas na classe de fuga e na área superficial dos dutos. O
valor da pressão estática nessa tabela corresponde a um valor médio no trecho considerado, visto que, se
baseada na pressão mais alta resultaria em fugas artificialmente elevadas.
149
Tabela 5.6 - Tipo de duto e classe de vazamento recomendada.

CLASSE DE VAZAMENTO TAXA DE VAZAMENTO
TIPO DE DUTO
CL L/(sm²) em 250 Pa
Metálico:
Circular 4 0,15
Oval-plano 4 0,15
Retangular 8 0,30
Flexível: 8 0,30
Fibra de vidro:
Circular 4 0,15
Retangular 8 0,30
Os testes de vazamento devem ser realizados de acordo com os procedimentos descritos em HVAC Air
Duct Leakage Test Manual ( , 1985), considerando a classe de pressão na qual o duto está
enquadrado. Havendo várias classes de pressão, cada trecho deve ser avaliado independentemente e na classe
a qual pertence, para que se tenha um resultado representativo em toda a rede. A norma Standard
90.1 também trata do mesmo assunto.
Tabela 5.7 – Vazamentos de ar por unidade de área de superfície de duto, %.

CLASSE DE L/(sm2) de PRESSÃO ESTÁTICA, Pa.
VAZAMENTO área superficial 125 250 500 750
10 1,9 3 4,7 6,1
12,7 1,5 2,4 3,8 4,9
8 15 1,3 2,0 3,1 4,1
20 1,0 1,5 2,4 3,1
25 0,8 1,2 1,9 2,4
10 1,0 1,5 2,4 3,1
12,7 0,8 1,2 1,9 2,4
4 15 0,6 1,0 1,6 2,0
20 0,5 0,8 1,3 1,6
25 0,4 0,6 0,9 1,2
5.7 Métodos de dimensionamento de dutos de ar
Os métodos usados para dimensionamento de redes de dutos de ar são: (1) perda de carga constante
(equal friction), (2) redução da velocidade (velocity reduction) e (3) recuperação de pressão estática (static
regain). Nenhum desses métodos produz, em todas as situações, a rede de dutos mais econômica; projetar uma
rede de dutos, com menores custos de aquisição e operacionais, depende muito do tipo de aplicação e da
experiência do projetista. Entretanto, os seguintes princípios e leis se aplicam em qualquer projeto:
 A quantidade de energia necessária para movimentar o ar de um ponto a outro da rede corresponde
à variação (redução) de pressão total entre esses pontos;
 A pressão total pt em qualquer ponto da rede corresponde à energia mecânica total naquele ponto,
e é a soma da pressão estática com a dinâmica;
 A pressão total sempre diminui no sentido do escoamento de ar;
 Em redes de dutos com mais de dois ramais, as perdas de pressão total entre o ventilador e a
extremidade de cada ramal devem ser iguais;
 A pressão estática e a dinâmica são mutuamente conversíveis e podem aumentar ou diminuir no
sentido do escoamento de ar. Por exemplo, em trechos retos a pressão estática decresce e a
dinâmica permanece constante, porém, a pressão total (ou seja, a soma) também decresce. Em
150
trechos divergentes (área da seção transversal aumenta gradualmente), a pressão estática cresce e
a pressão total permanece constante (desconsiderando as pequenas perdas por atrito).
Perda de carga constante
Os dutos são dimensionados para manter a perda de carga constante por unidade de comprimento. Com
vazões elevadas é necessário fixar limites de velocidades para não gerar ruídos indesejáveis. No pré-projeto, as
perdas de carga nas velocidades recomendadas podem ser obtidas no gráfico da Figura 5.2.
Assim que os dutos são dimensionados, as perdas de carga em cada trecho (duto principal e ramais)
podem ser calculadas e o gráfico da linha de pressão total pode ser traçado. Depois que a linha de pressão total
foi traçada alguns trechos de dutos podem ser redimensionados, a fim de obter um balanceamento adequado
entre os ramais sem depender inteiramente da instalação de registros de balanceamento.
Redução de velocidade
Consiste em selecionar uma velocidade na descarga do ventilador e ir reduzindo gradativamente essa

velocidade ao longo do duto principal e dos ramais. Selecionadas as velocidades e conhecidas às vazões, os
diâmetros dos dutos são determinados pela Figura 5.2 e as dimensões do retangular equivalente, obtidos pela
Equação (5.6) ou na Tabela 5.1. Os dutos de retorno são dimensionados da mesma maneira, iniciando com a
maior velocidade na sucção do ventilador e decrescendo progressivamente no sentido das grelhas de retorno.
Conhecidas as dimensões e os acessórios usados, as perdas de pressão total podem ser calculadas, os
gradientes de pressão traçados, e a perda de carga máxima ou o trajeto crítico da rede identificado.
Recuperação de pressão estática
Os dutos são dimensionados de modo que a recuperação de pressão estática, em cada acessório,
compensa a perda de carga no trecho imediato de duto. É especialmente indicado em dimensionamento de
redes de alta velocidade, contendo trechos retos longos com muitos acessórios e/ou terminais. Na entrada de
cada ramal existe praticamente a mesma pressão estática, o que facilita a seleção de grelhas, difusores e o
balanceamento do sistema. Com a rede dimensionada sua perda de carga total pode ser calculada. A principal
desvantagem desse método é que as dimensões dos ramais, próximo aos acessórios de insuflação e difusão de
ar, resultam excessivamente grandes (baixas velocidades).
Procedimentos de cálculo
1. Posicionar as grelhas e/ou difusores de insuflação e os bocais de retorno a fim de distribuir o ar

de modo adequado em cada ambiente condicionado com base nas plantas da edificação;
2. Ajustar as quantidades de ar calculadas em função dos ganhos e/ou perdas de calor, fugas de ar
nos dutos e também de recomendações para satisfazer os requisitos de qualidade do ar interno (ventilação);
3. Ajustar as quantidades de ar insuflado, de retorno e/ou exaustão para manter a pressurização
dos ambientes condicionados;
4. Selecionar as grelhas e/ou difusores de insuflação e retorno em catálogos de fabricantes;
151
5. Traçar um esboço da rede de dutos, conectando os pontos de insuflação e retorno ao

equipamento central, evitando obstruções estruturais e de outros equipamentos. Cuidar da ocupação de espaço
pela rede de dutos. Usar dutos circulares sempre que for possível;
6. Dividir a rede de dutos em seções e numerar cada seção. A rede deve ser dividida em todos os
pontos onde haja mudanças na direção do escoamento de ar, dimensões e forma dos dutos. Associar o
acessório ao trecho imediatamente posterior nos dutos de distribuição, retorno e exaustão;
7. Dimensionar os dutos pelo método escolhido. Calcular a perda de carga total da rede e
selecionar o ventilador;
8. Traçar o layout detalhado da rede de dutos. Se as dimensões e acessórios forem muito
diferentes daqueles adotados no esboço, as perdas de carga devem ser recalculadas; se necessário, o
ventilador deve ser selecionado novamente;
9. Redimensionar os dutos para obter ramais com pressões relativamente balanceadas;
10. Analisar o projeto com relação ao nível de ruído e especificar abafadores se necessário.
5.8 Montagem de dutos de ar
Os dutos de ar estão submetidos às pressões estática e dinâmica resultantes do escoamento de ar. A

carga resultante do diferencial médio de pressão estática (diferença entre as pressões dentro e fora do duto)
sobre as paredes do duto, geralmente é o valor dominante, e por isso é usada para fins de classificação da
pressão de trabalho do duto. A pressão estática num ponto qualquer da rede de dutos de distribuição de ar não
corresponde necessariamente à pressão estática nominal do ventilador; assim, o valor real em cada trecho deve
ser calculado. Entretanto, o projetista deve especificar a pressão de trabalho permitida em cada trecho da rede.
Todas as possíveis condições de operação devem ser consideradas, especialmente em redes de dutos usadas
por sistemas de proteção contra incêndio.
As redes de dutos podem reter sujeira e umidade, que facilitam o aparecimento e o transporte de
contaminantes microbiológicos. Por isso, as redes devem ser projetadas, construídas e mantidas de modo a
minimizar o crescimento e a disseminação de micro-organismos. As medidas de controle recomendam limitar o
uso de materiais porosos, prover instalação de aberturas para limpeza, e utilizar filtros adequados para prevenir
o acúmulo de poeira e umidade.
Os materiais para construção de dutos de ar são chapas de aço inoxidável ou galvanizado e de alumínio,
fibra-de-vidro rígida, concreto, alvenaria e tijolos de cerâmica. De acordo com o formato da seção transversal, os
dutos de ar podem ser circulares (rígidos e flexíveis), retangulares e oval-planos, como mostra a Figura 5.8. Os
dutos retangulares têm costuras longitudinais e juntas transversais. Nos outros tipos, as costuras geralmente são
do tipo espiral, podendo ser também em alguns casos transversal.
Dutos retangulares
Para um espaço restrito, disponível entre a laje e o forro de uma edificação, o duto retangular é o que
apresenta a maior área de seção transversal. São menos rígidos do que os circulares e mais fáceis de fabricar
no local da obra. Comparativamente, suas juntas e costuras deixam escapar maior porcentagem de ar do que os
dutos pré-fabricados circulares, oval-planos ou de fibra de vidro. Quando não selados podem apresentar fugas
na ordem de 15 a 20 % da sua vazão de ar. Geralmente, são usados em sistemas de baixa pressão.
152
Quanto maior a razão de forma (razão entre o lado maior e o menor) maiores serão as perdas de carga
por unidade de comprimento e os ganhos de calor por unidade de vazão de ar transportado. Além disso, o
consumo de material e as horas de trabalho na fabricação são também maiores.
Figura 5.8  Tipos de dutos de ar.
Chapas de aço galvanizado ou de alumínio são as mais usadas para construção de dutos retangulares.
A Tabela 5.8 apresenta dados construtivos de dutos retangulares em redes de baixa pressão. Para evitar que a
pulsação do escoamento turbulento cause vibração das paredes dos dutos, é necessário reforçar as juntas
transversais e costuras longitudinais com perfis metálicos de ferro ou aço.
Tabela 5.8  Bitolas e espessuras de chapas de alumínio e aço galvanizado para construção de
dutos rígidos de baixa pressão (Fonte: ABNT NBR 6401)
Alumínio Aço Galvanizado Circular, diâmetro (mm) Retangular
espessura espessura costura costura lado maior
bitola bitola
(mm) (mm) espiral longitudinal (mm)
24 0,64 26 0,50 até 225 até 450 até 300
22 0,79 24 0,64 250 a 600 460 a 750 310 a 750
20 0,95 22 0,79 650 a 900 760 a 1.150 760 a 1.400
18 1,27 20 0,95 950 a 1250 1.160 a 1.500 1.410 a 5.100
16 1,59 18 1,27 1.300 a 1.500 1.510 a 5.300 5.110 a 3.000
Dutos circulares
Considerando mesma área de seção transversal e velocidade média do ar, os dutos circulares provocam
perda de carga menor do que os retangulares ou oval-planos. Possuem também maior resistência e rigidez.
Geralmente, os dutos circulares são montados em fábrica, com costura espiral ou longitudinal, o que permite
melhor qualidade de vedação de suas juntas. Por isso, os vazamentos de ar estão em torno de 3% de sua
vazão. As perdas de carga podem ser calculadas com mais precisão do que nos dutos retangulares, o que
resulta em melhor balanceamento do sistema. Além disso, produzem menos ruído do que os retangulares e oval-
planos. A principal desvantagem dos dutos circulares é a grande necessidade de espaço abaixo das vigas para
sua instalação. A Tabela 5.8 também apresenta alguns dados, para construção de dutos circulares em redes de
baixa pressão.
153
Dutos oval-planos
Nos dutos oval-planos, a forma da seção transversal apresenta características dos circulares e
retangulares, como mostra a Figura 5.6. Por isso, incorpora algumas vantagens de ambos, tais como, pequena
turbulência no escoamento de ar e menor espaço para instalação. São fáceis de instalar e os vazamentos de ar
são pequenos. Geralmente são montados em fábrica, e usam costura espiral ou longitudinal.
5.9 Insuflação de ar em ambientes condicionados
O ar tratado, distribuído pela rede de dutos, é insuflado nos ambientes condicionados através de
aberturas, providas de acessórios de insuflação de ar. O ar é removido do ambiente condicionado pelas
aberturas de retorno e/ou exaustão. Vários tipos de acessórios de insuflação e retorno de ar estão disponíveis no
mercado, e devem ser selecionados em catálogos de fabricantes, de acordo com as características do projeto. A
insuflação do ar é o último processo realizado pela rede de dutos, e ocorre inteiramente dentro do ambiente
condicionado, afetando diretamente o desempenho do sistema. Os acessórios de insuflação de ar são
classificados em 5 (cinco) grupos:
GRUPO CARACTERÍSTICAS
A Montados no forro ou próximo ao forro com descarga de ar horizontal
B Montados no piso ou próximo ao piso com descarga de ar vertical com jato compacto
C Montados no piso ou próximo ao piso com descarga de ar vertical com jato difuso
D Montados no piso ou próximo ao piso com descarga de ar horizontal
E Montados no forro ou próximo ao forro com descarga do jato de ar primário vertical
A análise dos acessórios de insuflação é baseada no padrão do jato de ar primário, na movimentação do

ar, nas correntes de convecção natural, e na presença de pontos de estagnação de ar dentro do ambiente
condicionado.
No Grupo A, estão as grelhas de parede instaladas junto ao forro, difusores de forro, difusores lineares
de forro, e similares. A Figura 5.9 mostra alguns acessórios pertencentes a esse grupo. A grelha possui palhetas
direcionadoras do escoamento de ar na direção horizontal; no difusor, um defletor distribui o escoamento de ar
dentro da caixa plenum; difusor linear, a direção do jato de ar é determinada pela posição das palhetas
direcionadoras.
A Figura 5.10 ilustra a situação de movimentação de ar em grelhas de parede e difusores de forro. As
linhas pretas mais grossas são paredes externas. O “envelope” de ar primário (ISOVEL = mesma velocidade)
mostra um jato de ar horizontal com dois lóbulos, no caso da grelha, e com um único lóbulo de 360 o, no caso do
difusor de forro. Embora nas grelhas o ajuste dos defletores de ar possa causar descarga do jato em uma, duas
ou três direções (horizontal e/ou vertical), e que no difusor de forro haja pequenas variações no ângulo de
descarga do jato, ainda assim o efeito geral é semelhante ao mostrado na Figura 5.10.
No resfriamento, o ar atinge a zona ocupada a uma distância do ponto de descarga que depende da
vazão, da velocidade, da diferença de temperatura entre o jato de ar e o ar ambiente, do ângulo das palhetas
defletoras de ar, da proximidade do forro e de características de carga térmica no ambiente. A Figura 5.10 mostra
uma situação em que o ar, induzido pelo jato primário, desloca-se em direção à parede oposta, e desliza para
baixo varrendo lentamente certa distância sobre o piso. Próximo dessa parede as velocidades alcançam entre
0,5 e 0,75 m/s, que são dissipadas no ar parado tão logo a distância à parede ultrapasse 100 mm.
154
Figura 5.9  Acessórios de difusão de ar pertencentes ao Grupo A.
O movimento do ar no ambiente sofre os efeitos das correntes de convecção natural, causadas pela
parede externa aquecida, que impedem seu contato com o ar induzido pelo jato. Por outro lado, o ar que atinge a
parede interna, ascende até uma determinada altura e retorna à corrente de ar induzida pelo jato primário. Em
consequência, esse tipo de acessório uniformiza a temperatura no ambiente e reduz o volume de ar estagnado
no ambiente condicionado. Nesse caso, é importante saber a distância que o jato de ar induzido alcança antes
de atingir os limites de velocidade e temperatura aceitáveis na zona ocupada.
Figura 5.10  Movimentação de ar em acessórios de difusão de ar do Grupo A.
155
5.9.1 Desempenho da insuflação de ar
A insuflação do ar no ambiente condicionado deve criar, na zona ocupada (1,8 m de altura a partir do
piso), uma combinação apropriada de temperatura, umidade e velocidade relativa do ar que não comprometa o
conforto térmico dos ocupantes. O conforto térmico está relacionado com a resposta fisiológica do corpo humano
ao ambiente térmico e, além dos três parâmetros já citados, são considerados também a temperatura radiante
média do ambiente, o tipo de atividade e a vestimenta usada pelos ocupantes. As causas de desconforto térmico
relacionadas à insuflação de ar são: alta velocidade relativa do ar na zona ocupada; gradientes de temperatura
do ar elevados na direção horizontal, vertical, ou em ambas, no ambiente condicionado; distribuição deficiente de
ar de acordo com a carga térmica; e flutuações rápidas e acentuadas de temperatura.
Temperatura efetiva de draft
Um problema comum, relacionado à insuflação deficiente de ar no ambiente condicionado é o draft. O

draft é o resfriamento (ou aquecimento) indesejável de uma parte do corpo, causada por um jato de ar frio (ou
quente), admitindo que a umidade absoluta do ar e a temperatura radiante média do ambiente são constantes.
Flutuações rápidas na velocidade relativa do ar também podem criar draft. O resfriamento (ou aquecimento)
causado por draft é avaliado com relação à condição de um ambiente padrão mantido a 24°C de temperatura de
bulbo seco, medida no centro do ambiente à altura de 0,75 m do piso, com velocidade relativa do ar de 0,15 m/s.
Um parâmetro designado temperatura efetiva de draft  (°C), definido pela Equação (5.26), é usado para
quantificar o desvio de um ponto do ambiente condicionado com relação à condição padrão. Assim:
  t x  tc   8 Vx  0,15 (5.26)
onde: t x = temperatura de bulbo seco da corrente de ar no ponto considerado, °C; tc = média da temperatura de
bulbo seco (controle) do ambiente, °C; e Vx = velocidade relativa da corrente de ar no ponto considerado, m/s.
A Equação (5.28) leva em conta a sensação de frio produzida pela movimentação do ar. No verão, a
temperatura tx está abaixo de tc . Uma vez que a velocidade Vx geralmente é maior do que 0,15 m/s, os termos
com temperatura e velocidade na Equação (5.28) são negativos e causam a sensação de frio. Desse modo, no
verão a temperatura efetiva de draft nunca alcança o valor zero, ou seja, é sempre negativa. De modo geral as
pessoas toleram maiores velocidades e menores temperaturas na altura do tornozelo do que na altura do tronco.
Por isso, as condições da zona ocupada entre 0,75 e 1,50 m acima do piso são mais críticas do que próximo ao
piso. Geralmente, são preferíveis velocidades do ar abaixo de 0,25 m/s. Entretanto, em algumas condições
velocidades maiores são aceitáveis. A norma ANSI-ASHRAE 55 recomenda combinações de velocidades e
temperaturas altas. Não existe velocidade do ar mínima recomendada para conforto, embora valores menores do
que 0,1 m/s sejam imperceptíveis.
Índice de desempenho de insuflação de ar (  )
Para –1,5 <  < +1,0 K com velocidades do ar menores do que 0,35 m/s, uma grande porcentagem de
pessoas sente-se confortável realizando atividades sedentárias (trabalho de escritório). Para medidas de
temperatura e velocidade do ar, realizadas em vários pontos da zona ocupada, o índice expresso em
porcentagem, indica os locais de medição que não satisfazem as especificações de temperatura efetiva de draft
e velocidade do ar. O valor de ADPI é dado por:
156
N
ADPI  100 (5.27)
N
onde: N = número de pontos de medição na zona ocupada nos quais –1,5 <  < +1,0 K; e N = número total
de pontos de medição na zona ocupada.
Quando o ADPI é próximo de 100% são obtidas as condições ambientais de conforto mais propícias.
Quanto maior o ADPI maior a porcentagem de ocupantes que se sentirão confortáveis. Em sistemas de
resfriamento para conforto o ADPI é usado para avaliar a qualidade da insuflação de ar no ambiente
condicionado.
Critérios de seleção do ADPI para resfriamento
Um jato de ar é uma corrente de ar descarregada no ambiente condicionado por um bocal, com

velocidade muito mais alta do que a do ar circunvizinho, que se move ao longo de um eixo central, até que sua
velocidade terminal seja igual, ou aproximadamente igual, à velocidade do ar na zona ocupada do ambiente
condicionado. O alcance do jato mede a distância entre o ponto de descarga de ar e um ponto onde sua
velocidade máxima, na seção transversal, se reduz a uma velocidade terminal especificada. Essa velocidade
terminal, VT , foi especificada para todas as grelhas e difusores igual a 0,25 m/s, exceto para os difusores de
forro lineares, onde é 0,50 m/s. Cada fabricante fornece dados de alcance do jato para vários tipos de difusores,
considerando condições isotérmicas e sem obstáculos interferindo com o jato. Para o alcance do jato, denotado
por TV , o subscrito indica a velocidade terminal especificada para determinação do alcance. O comprimento
característico do ambiente, , é dado pela distância do difusor à parede mais próxima que intercepta o jato.
Entretanto, quando o ar insuflado no ambiente não colide com a superfície de uma parede e sim com o jato de
outro difusor próximo, o comprimento característico é metade da distância entre os difusores somada à distância
que a mistura dos jatos percorre até atingir a zona ocupada. A Tabela 5.9 apresenta um resumo das definições
de comprimentos característicos de vários tipos de acessórios de insuflação de ar.
Tabela 5.9  Comprimento característico do ambiente para vários de acessórios de difusão de ar.
TIPO DE ACESSÓRIO COMPRIMENTO CARACTERÍSTICO, L
Grelha de parede junto ao forro Distância até a parede perpendicular ao jato
Difusor de forro circular Distância até a parede mais próxima ou até a interseção com outro jato de ar
Grelha de parede comum Comprimento do ambiente na direção do jato de ar
Difusor linear de forro Distância até a parede ou plano médio entre linhas de descarga
Distância do plano médio entre as linhas de descarga somada à distância do
Difusor com luminária
forro até a zona ocupada
Forro com placas perfuradas Distância até a parede ou ao plano médio entre pontos de descarga
O plano médio entre difusores pode também ser considerado como as linhas que limitam módulos de
área do ambiente condicionado, quando os difusores os servem uniformemente. Nesse caso, o comprimento
característico pode ser baseado nas dimensões desses módulos. Outro fator que deve ser considerado é a carga
térmica. As recomendações da Tabela 5.10 cobrem cargas de resfriamento de até 250 W/m2 de área de piso.
Dessa carga, 22 W/m2 estão uniformemente distribuídos, 30 W/m2 são decorrentes da iluminação artificial, e o
restante corresponde à carga concentrada numa parede simulando, por exemplo, uma grande janela ensolarada.
Segundo os dados da Tabela 5.10, a condição de ADPI máximo é menor para as maiores cargas; entretanto, a
condição ótima de projeto varia muito pouco com a carga térmica.
157
Tabela 5.10  Guia de seleção para ADPI.
Carga térmica T0,25 L para ADPI Para ADPI Faixa de

Acessório terminal
W/m2 ADPI máximo máximo maior do que T0,25 L
250 1,8 68  
Grelha de parede junto ao forro 190 1,8 72 70 1,5 – 2,2
(distância < 0,30 m) 125 1,6 78 70 1,2 – 2,3
65 1,5 85 80 1,0 – 1,9
250 0,8 76 70 0,7 – 1,3
190 0,8 83 80 0,7 – 1,2
Difusor de forro circular
125 0,8 88 80 0,5 – 1,5
65 0,8 93 90 0,7 – 1,3
250 1,7 61 60 1,5 – 1,7
Grelha comum, aletas fixas 190 1,7 72 70 1,4 – 1,7
(distância > 0,80 m) 125 1,3 86 80 1,2 – 1,8
65 0,9 95 90 0,8 – 1,3
250 0,7 94 90 0,6 – 1,5
Grelha comum, aletas ajustáveis 190 0,7 94 80 0,6 – 1,7
(distância > 0,80 m) 125 0,7 94  
65 0,7 94  
250 0,3 85 80 0,3 – 0,7
Difusor linear de forro (para 190 0,3 88 80 0,3 – 0,8
T0,50 / L ) 125 0,3 91 80 0,3 – 1,1
65 0,3 92 80 0,3 – 1,5
190 2,5 86 80 < 3,8
Difusor com luminária 125 1,0 92 90 < 3,0
65 1,0 95 90 < 4,5
90 1,4 – 2,7
Forro com placas perfuradas 35  160 2,0 96
80 1,0 – 3,4
5.9.2 Recomendações para projeto
Abordam o nível de ruído, aberturas e acessórios para exaustão e retorno de ar, conexão dos dutos com
os acessórios e balanceamento da rede de dutos.
Nível de ruído
As principais fontes de ruído em redes de dutos de ar condicionado são os difusores e grelhas, os

ventiladores, a própria rede e seus acessórios, e a vibração. Cada uma dessas fontes deve ter um tratamento
adequado para evitar que provoquem ruído excessivo. Os difusores e grelhas devem ser selecionados para
satisfazer as condições operacionais de projeto e instalados de modo a não gerar ruídos adicionais. A potência
sonora do ventilador é determinada pelo tipo de ventilador, vazão e pressão total na descarga. O controle de
ruído causado pela própria rede requer arranjo e tamanhos de dutos adequados, além de prever a instalação de
atenuadores de ruído, se necessário. Geralmente, o nível de ruído gerado aumenta com o aumento da
velocidade do ar e com o aumento da pressão nos dutos. O ruído gerado em grelhas e difusores de ar é
transmitido diretamente ao ambiente condicionado e não pode ser atenuado. A Tabela 5.11 fornece os níveis
sonoros máximos recomendados para cada tipo de ambiente.
A maioria dos fabricantes de grelhas e difusores fornece em seus catálogos os resultados NC de testes.
Entretanto, os seguintes pontos devem ser considerados: (a) Os testes dos fabricantes são feitos com uma
distribuição normal e uniforme de ar na entrada das grelhas e difusores. Na situação real isso pode não ocorrer,
o que aumenta o nível de ruído gerado; (b) Se o projetista seleciona grelhas com aletas de deflexão dupla e
registro de vazão com lâminas opostas (convergentes), o ruído gerado pelas aletas e lâminas adicionais pode
não estar contemplado nos dados de catálogos do fabricante; (c) O desbalanceamento da perda de carga entre
158
ramais aumenta a velocidade do ar em alguns ramais, e provoca o aumento da velocidade de face e do nível de
ruído nos acessórios desses ramais; e (d) A condição real do ambiente pode ser diferente da assumida para
selecionar as grelhas e difusores em catálogos de fabricantes.
Tabela 5.11  Níveis sonoros máximos recomendados.

Aplicação Nível sonoro, db(A) NC
Emissoras de rádio
Estúdios de televisão 20  25 15  20
Bibliotecas
Igrejas
Escritórios privados
Hospitais
Auditórios 25  35 20  30
Teatros
Hotéis
Salas de concerto
Agências bancárias
Escolas
Edifícios públicos
Cinemas 35  40 30  35
Cafeterias, bares e similares
Escritórios em geral
Restaurantes
Edifícios industriais
Shopping Centers 40 50 35  45
Grandes magazines
Conexão duto-acessório
O modo como a corrente de ar se aproxima do acessório de insuflação de ar é muito importante. Para

uma insuflação satisfatória, a velocidade da corrente de ar no duto que contém o acessório deve ser a mais
uniforme possível na seção transversal do duto de conexão. Uma aproximação incorreta não será compensada
pela grelha ou pelo difusor. Se a rede de dutos é projetada com o devido cuidado, grelhas de parede instaladas
no final de um duto horizontal, ou difusores de forro instalados no final de um duto vertical, receberão o ar
perpendicularmente e com velocidade uniforme em toda a seção transversal. Entretanto, poucas grelhas e
difusores são instalados desse modo. A maioria das grelhas de parede é instalada na borda de um duto vertical
ou na lateral de um duto horizontal, ao passo que os difusores são conectados diretamente no fundo de dutos
horizontais, ou ainda, no final de pequenas seções de dutos verticais, conectadas ao fundo dos horizontais.
Nesses casos, há necessidade de dispositivos para homogeneizar e direcionar o escoamento de ar antes dele
chegar ao acessório de insuflação.
Acessórios de retorno e exaustão
A seleção de acessórios de retorno e exaustão depende de: (1) Velocidade do ar na zona ocupada, (2)
Perda de carga máxima permitida e (3) Nível de ruído máximo permitido. A movimentação de ar no ambiente é
influenciada pela localização das saídas de retorno e exaustão de ar, até uma distância correspondente a um
comprimento característico (ou seja, a raiz quadrada da área da abertura). O ar se aproxima do acessório, vindo
de todas as direções, e sua velocidade cai rapidamente à medida que a distância até a abertura aumenta. Desse
modo, raramente se formam correntes de ar próximo deles. A Tabela 5.12 apresenta alguns valores de
velocidade de face recomendados em acessórios de retorno e exaustão de ar. As perdas de carga máximas
159
permitidas em acessórios de retorno e exaustão de ar são definidas pelo projetista. Entretanto, o valor escolhido
deve permitir um controle adequado da vazão.
Tabela 5.12  Velocidade de face recomendada para acessórios de retorno e exaustão.

Velocidade através
Localização da abertura
da área bruta, m/s
Acima da zona ocupada > 4,0
Dentro da zona ocupada, longe de assentos 3,0 a 4,0
Dentro da zona ocupada, perto de assentos 2,0 a 3,0
Grelhas instaladas em portas e paredes 1,0 a 1,5
Embaixo da porta 1,0 a 1,5
O problema de ruído nos acessórios de retorno é semelhante ao dos acessórios de insuflação de ar.
Assim, ao estabelecer os níveis de ruído resultantes da operação do sistema de ar condicionado, os acessórios
de retorno devem ser considerados como parte da área total das grelhas. Os acessórios devem ser posicionados
para evitar o retorno ou exaustão do ar sem passar pela zona ocupada. Se o ar é insuflado por difusores de
forro, o retorno deve ser posicionado entre os jatos, ou na parede do ambiente mais distante do ponto de
insuflação. Em ambientes com estratificação vertical de temperatura, tais como teatros, bares, cozinhas, salas de
computadores, de reunião e de clubes, as saídas de exaustão devem ser localizadas junto ao forro para coletar o
ar quente, odores e fumaças. Os acessórios de retorno localizados em paredes e portas, dependendo da altura
de instalação, têm características de retorno pelo piso ou pelo forro. Em grandes edifícios, com muitos ambientes
pequenos, o retorno de ar pode ser feito por grelhas de porta ou por aberturas sob as portas, de modo que o ar
coletado nos diversos ambientes siga pelo corredor em direção a um ponto de captação comum. Se a perda de
carga nas grelhas de retorno for excessiva, a insuflação de ar nos ambientes pode ser seriamente afetada pelo
desbalanceamento causado pelo abrir e fechar de portas.
A rede de dutos, incluindo todos os acessórios, inclusive os de insuflação e retorno de ar, deve ser
dimensionada, e ter seus acessórios selecionados, para promover uma distribuição satisfatória do ar tratado.
Embora os fabricantes de dutos e acessórios de insuflação de ar possam produzi-los em quaisquer dimensões, é
conveniente selecioná-los nas dimensões padronizadas disponíveis. Isso confere maior flexibilidade ao projeto, e
facilita o balanceamento da rede de dutos.
5.9.3 Seleção de grelhas e difusores de insuflação
Não há critério para escolher entre tipos de acessórios de insuflação de ar (vide Tabela 5.10). Todos os
acessórios testados, quando usados de acordo com as recomendações, apresentam valores de ADPI
satisfatórios (maiores de 90% para cargas térmicas inferiores a 130W/m2). Na seleção de acessórios de
insuflação de ar é usado o seguinte procedimento:
1. Determinar a vazão de ar em cada ambiente, com base na carga térmica e nas exigências de
ventilação;
2. Selecionar o tipo de acessório e determinar sua localização no ambiente;
3. Determinar o comprimento característico na Tabela 5.10;
4. Selecionar a relação TV / L recomendada na Tabela 5.11;
5. Calcular o alcance TV multiplicando TV / L pelo comprimento característico ;
6. Localizar o tamanho apropriado do acessório no catálogo do fabricante;
160
7. Assegurar que o acessório selecionado satisfaz os requisitos de nível de ruído e perda de carga.
O projeto de um sistema de distribuição e insuflação de ar depende dos mesmos fatores que influenciam
o projeto de uma instalação de ar condicionado  finalidade da edificação (uso), tamanho e tipo de construção. A
localização e seleção dos acessórios de insuflação, retorno e exaustão de ar dependem do design do interior da
edificação, posicionamento das fontes de ganho de calor e desempenho e design dos próprios acessórios.
Fontes de ganho de calor localizadas causam correntes de convecção e estratificação de temperatura;
assim, elas podem determinar o tipo e a localização de grelhas e difusores de ar. Os pontos de insuflação devem
ser localizados de modo a neutralizar qualquer corrente de convecção produzida pela concentração de carga
térmica. Se uma fonte de calor concentrada está localizada na zona ocupada, o efeito de aquecimento pode ser
contrabalançado por (1) direcionamento de um jato de ar frio diretamente sobre a fonte ou (2) posicionamento da
saída de retorno ou exaustão de ar próximo à fonte. O segundo método é mais econômico em caso de
resfriamento, visto que o calor produzido pela fonte não se dissipa no ambiente condicionado. Em ambientes
com carga térmica de iluminação acima de 50 W/m2, instaladas em forros abaixo de 4,5 m, as saídas de retorno
ou exaustão devem ser posicionadas abaixo da fonte, e o ar quente estratificado deve ser retirado por um
ventilador de retorno ou exaustão. Se a temperatura de bulbo úmido do ar no ambiente é maior do que a do ar
exterior usa-se um ventilador de exaustão; caso contrário, um de retorno de ar. Isso reduz as necessidades de ar
exterior de ventilação. Luminárias com lâmpadas embutidas são mais econômicas do que lâmpadas expostas,
pois a parcela de energia radiante é bastante reduzida.
Os catálogos de fabricantes podem ser consultados para seleção de grelhas e difusores de insuflação,
retorno e exaustão de ar em ambientes condicionados. No Apêndice 5-B estão dados retirados de um catálogo
de fabricante, mostrando dados para difusores redondos de insuflação e retorno de ar.
161
Apêndice 5-A: Coeficientes de perda de carga em dutos de ar.
SEÇÃO TRANSVERSAL CIRCULAR
162
163
164
165
166
167
168
169
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171
172
173
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180
181
182
183
184
185
186
SEÇÃO TRANSVERSAL RETANGULAR
187
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189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
Apêndice 5-B: Difusores de insuflação e retorno de ar.
202
CAPÍTULO 6
ESTIMATIVA DE CARGA TÉRMICA EM AR CONDICIONADO
Nesse capítulo, apresentaremos o método (Cooling Load Temperature Difference) / (Solar
Cooling Load) / (Cooling Load Factor) para estimativa de carga térmica de ar condicionado, em instalações
residenciais e comerciais de médio e pequeno porte, para fins de conforto térmico. Esse método foi apresentado
inicialmente em Handbook of Fundamentals 1997. Trataremos inicialmente das taxas de transferência
de calor e das condições de projeto internas e externas, depois estudaremos o método de cálculo com suas
aplicações.
6.1 Parcelas de ganhos de calor
Os ganhos de calor que originam a carga térmica do ambiente condicionado são mostrados na Figura
6.1. O projeto do sistema de ar condicionado requer informações do desempenho térmico da estrutura da
edificação e da magnitude de cada parcela do ganho de calor. Algumas parcelas compõem-se somente de calor
sensível, enquanto outras envolvem também calor latente, este último associado ao vapor d’água liberado em
algum ponto na corrente de ar movimentada pelo sistema de ar condicionado, e que depois será retirado por
condensação na superfície da serpentina de resfriamento e desumidificação. As magnitudes dessas parcelas
sofrem variações cíclicas diárias, com picos defasados, por isso devem ser analisadas individualmente para
determinar a resultante máxima de carga térmica da edificação. Numa edificação com várias zonas térmicas, o
pico de carga em cada zona durante o dia de projeto deve ser considerado para seleção correta da capacidade
dos equipamentos e das características do sistema de controles.
Figura 6.1 – Componentes de ganhos de calor que originam a carga térmica.
O ganho de calor por transmissão é a transferência de calor por condução e convecção através de
superfícies opacas (paredes e coberturas) e transparentes (janelas) provocada pela diferença de temperatura
entre o ar externo e o do ambiente condicionado. Se o sistema for para resfriamento do ambiente, a temperatura
do ar externo será maior do que a do ar no ambiente condicionado. Nesse caso, a transmissão envolve
convecção entre o ar externo e a superfície externa do material, condução através do material (parede, telhado
ou vidro), e convecção da superfície interna do material para o ar no ambiente condicionado. Embora o sistema
de controle do equipamento de climatização mantenha a temperatura do ambiente condicionado próximo de um
valor desejado, a temperatura do ar externo varia bastante ao longo do dia causando variação semelhante no
ganho de calor.
203
Da radiação solar que incide em superfícies opacas uma parte é refletida e outra é absorvida pelas
mesmas. A parcela absorvida aumenta a temperatura dessas superfícies e altera o ganho de calor por
transmissão. Se esse aumento for tal que a temperatura da superfície do material atinja valores acima da
temperatura do ar externo o fluxo de calor por convecção ocorrerá da superfície para o ar externo; entretanto, a
condução através do material aumentará com semelhante efeito na transmissão. No caso da radiação solar que
atinge superfícies transparentes existe também uma parcela transmitida, além da refletida e absorvida. Se o
vidro for claro e pouco espesso a energia radiante transmitida é relativamente maior e incidirá nas superfícies
internas do ambiente condicionado, acarretando um ganho de calor. Assim como a temperatura do ar externo a
radiação solar também varia ao longo do dia. À medida que o vidro escurece e fica mais espesso seu
comportamento aproxima-se do de uma superfície opaca.
Todo ambiente condicionado necessita de ventilação para repor o oxigênio consumido pela respiração
dos ocupantes e manter os níveis de concentração de contaminantes no ar dentro de limites que não sejam
prejudiciais à saúde. Essa ventilação deve ser feita com insuflação de ar externo previamente filtrado e resfriado.
Em ambientes condicionados não pressurizados o ar externo penetra no ambiente por infiltração e desloca o ar,
que deixa esse ambiente por exfiltração. Embora reponha o oxigênio consumido, a infiltração de ar externo não é
previamente resfriada e nem pode ser filtrada para eliminar os contaminantes nocivos à saúde, muitas vezes
presentes em concentração elevada. Isso, em vez de reduzir a concentração de contaminantes no ambiente
condicionado pode aumentá-la. Por isso, é mais eficaz manter o ambiente condicionado numa pressão um pouco
maior do que a atmosférica (pressurizado) para evitar a infiltração, e prover a renovação de ar através de uma
tomada de ar externo, na qual é possível controlar a vazão e a qualidade do ar usado para ventilação. A condição
psicrométrica do ar externo varia ao longo do dia.
Se o sistema de climatização for para resfriamento a temperatura e a umidade absoluta do ar externo
são maiores do que as mantidas no ambiente condicionado. Assim, a ventilação implica em ganhos de calor
sensível e de calor latente, associados à vazão de ar externo.
Os ocupantes do ambiente condicionado liberam tanto calor sensível como calor latente. A liberação de
calor sensível ocorre porque a temperatura corporal, mantida constante em 37°C pela ação do metabolismo, é
maior do que a do ar no ambiente condicionado, geralmente 25°C. Além disso, o corpo libera continuamente
vapor d’água no ar, numa taxa que depende da atividade desenvolvida. Uma pessoa em esforço físico libera
mais calor sensível e vapor d’água no ar do que se estivesse em repouso.
Quando as lâmpadas estão acesas emitem energia radiante. Uma parte dessa energia é absorvida pelo
bulbo de vidro e o aquecem. Como a temperatura que o bulbo atinge é superior a do ar no ambiente
condicionado, a parcela de energia radiante absorvida pelo bulbo é imediatamente transferida para o ar ambiente
por convecção; a restante é transmitida para o ambiente condicionado e incide sobre suas superfícies sólidas
(paredes, pisos, forros, mobílias, objetos de decoração, etc.) aquecendo-as. Se essas superfícies atingirem
temperaturas superiores à do ar ocorrerá sua liberação por convecção.
6.2 Taxas de transferência de calor
Nos sistemas de condicionamento de ar, quatro taxas de transferência de calor podem ser identificadas:
ganhos de calor no ambiente condicionado, carga térmica no ambiente condicionado, taxa de remoção de calor
no ambiente condicionado, e taxa de remoção de calor na serpentina de resfriamento e desumidificação.
204
Ganho de calor no ambiente condicionado
Os ganhos de calor no ambiente condicionado correspondem à taxa instantânea de penetração ou

geração de calor. São identificados pelo modo como adentram o ambiente e se é calor sensível ou latente. São
oriundos de: (a) Radiação solar e condução de calor através de superfícies transparentes; (b) Condução de calor
através de paredes externas e telhados; (c) Condução de calor em paredes divisórias, em forros e pisos; (d)
Calor gerado dentro do ambiente condicionado por ocupantes, iluminação artificial e utensílios; (e) Energia
transferida como resultado de ventilação ou infiltração de ar externo; (f) Outros ganhos.
O calor sensível é transferido para o ar do ambiente condicionado por convecção e tem como único
efeito elevar sua temperatura. O calor latente está associado com o vapor d’água que é adicionado ao ar no
ambiente condicionado (p. ex.: vapor liberado por ocupantes, equipamentos ou utensílios) e, portanto, eleva
somente sua umidade absoluta.
Carga térmica do ambiente condicionado
É a taxa na qual o calor deve ser removido do ambiente condicionado para manter a temperatura do ar
constante. A soma de todas as parcelas dos ganhos de calor num determinado momento não é necessariamente
igual à carga térmica já que os ganhos de calor por radiação não são convertidos imediatamente. Inicialmente, a
energia radiante é absorvida e armazenada pelos sólidos que contém as superfícies sobre as quais incide que
limitam o ambiente condicionado (paredes, pisos e forros) e pelos objetos dentro deste espaço (móveis, mobílias,
etc.). Assim que essas superfícies atingem temperaturas maiores que a do ar parte do calor armazenado é
liberado por convecção. A capacidade de armazenamento térmico do material limitado por essas superfícies
determina a taxa nas quais suas respectivas temperaturas crescem para uma dada incidência de energia
radiante e estabelece, portanto, a relação entre o ganho de calor e a carga térmica (vide Figura 6.2). O efeito do
armazenamento térmico é importante para estabelecer a diferença entre os ganhos de calor e a carga térmica
em determinado momento. Prever a natureza e a magnitude desse fenômeno, a fim de estimar cargas térmicas
cada vez mais próximas de seu valor real, para uma combinação particular de fatores, tem sido objeto do maior
interesse de engenheiros e projetistas.
Figura 6.2 – Origem das diferenças entre as magnitudes dos ganhos de calor e da carga térmica
(ASHRAE, 2005).
Taxa de remoção de calor do ambiente condicionado
A taxa de remoção de calor só é igual à carga térmica se a temperatura do ar no ambiente condicionado

for mantida constante. Entretanto, os sistemas de controle causam a operação intermitente do equipamento
condicionador, e fazem a temperatura do ar no ambiente condicionado oscilar de modo cíclico em torno de um
valor desejado (setpoint). Assim, uma simulação dinâmica do sistema de climatização, incluindo o sistema de
205
controles, fornece valores mais reais da taxa de remoção de calor durante um determinado período do que os
valores de carga térmica. Este conceito é importante para estimar o consumo de energia durante um período,
porém não é necessário para calcular o pico da carga térmica para seleção dos equipamentos.
Taxa de remoção de calor na serpentina
A taxa de remoção de energia na serpentina de resfriamento e desumidificação, que atende a uma ou a

várias zonas térmicas, é a soma da carga térmica instantânea dos ambientes condicionados (ou da taxa de
remoção de calor, se for considerado que a temperatura em cada zona térmica é constante) com os ganhos
adicionais. Estes ganhos adicionais são provenientes de ganhos de calor no sistema de distribuição de ar ou de
água, entre o equipamento condicionador e os ambientes condicionados, e também do calor sensível e latente
do ar externo de ventilação. Na seleção da serpentina é importante que as taxas de remoção de calor sensível e
de calor latente sejam calculadas separadamente. Por isso, é comum que a carga térmica seja calculada do
mesmo modo.
6.3 Informações preliminares
Antes de realizar a estimativa de carga térmica é necessário obter informações detalhadas sobre:
Características da edificação
As plantas e os memoriais descritivos da edificação devem ser consultados para obter informações sobre
os materiais de construção usados, dimensões, formas e cor das superfícies externas, localização, orientação e
sombreamento externo. As sombras projetadas por edificações adjacentes são determinadas pelas plantas de
localização e/ou por uma visita ao local. A provável permanência do sombreamento deve ser avaliada antes de
ser incluída nos cálculos. A radiação solar refletida por superfícies de água, areia, áreas de estacionamento e
edificações vizinhas não podem ser ignoradas.
Condições de projeto
Obter dados climáticos tratados apropriadamente para selecionar as condições externas de projeto,
assegurandose que os resultados estarão de acordo com as expectativas. Obter dados sobre velocidade e
direção dos ventos dominantes no local. Selecionar temperatura de bulbo seco e bulbo úmido, bem como a taxa
de ventilação para o ambiente condicionado. Especificar variações permitidas e limites para o sistema de
controle.
Padrões operacionais
Obter informações sobre tipo e padrão de utilização de iluminação artificial, ocupação, equipamentos
funcionando no ambiente condicionado, e qualquer outra fonte ou processo que contribua com a carga térmica.
Verificar a probabilidade de operar o sistema continuamente ou ser desligado em períodos sem ocupação (p.ex:
à noite e/ou durante o finais-de-semanas).
206
Dia e mês do projeto
Selecionar o dia e o mês em que será realizado o cálculo da carga térmica. Geralmente, várias
combinações devem ser testadas. Em condições de verão, onde o sistema deve resfriar o ambiente
condicionado, o dia e o mês normalmente são definidos pelo pico de intensidade de radiação solar.
Considerações adicionais
Um projeto adequado do sistema de condicionamento de ar exige mais do que o simples cálculo da

carga térmica do ambiente condicionado. Outros fatores também afetam a carga térmica e o tamanho dos
equipamentos de refrigeração: o tipo de sistema empregado, a localização e ganho de calor devido aos
ventiladores, os ganhos ou perdas de calor através dos dutos de ar, a fuga de ar nos dutos de insuflação, a
presença de sistemas de iluminação com retorno de ar e o tipo de retorno de ar empregado. Por isso, o
desempenho do sistema de climatização deve ser analisado como uma cadeia de vários e diferentes processos
psicrométricos.
6.4 Condições de projeto
As condições de projeto externas e internas devem ser definidas através de normalização. No caso das
externas, inicialmente, necessita-se dispor de uma rede de estações meteorológicas que produzam dados
confiáveis e extensivos a um período de tempo relativamente grande. Depois, esses dados devem ser tratados
estatisticamente de acordo com as condições de uso em projetos de ar condicionado. No caso das internas, dois
enfoques devem ser considerados: o primeiro, para projetos industriais, em que as condições são determinadas
pelo processo particular, e podem ou não ser normalizadas; o segundo, em aplicações cujo objetivo principal é o
conforto térmico, e serão adotadas normas nacionais e/ou internacionais. No Brasil, muitos dados
meteorológicos podem ser obtidos no site do INMET - Instituto Nacional de Meteorologia ::.
6.4.1 Condições internas
Até meados da década de 1960, predominava a ideia de que o conforto térmico era caracterizado por
três parâmetros: temperatura, umidade relativa e velocidade relativa do ar. Tal proposta era resultado do trabalho
pioneiro de Yaglou e colaboradores, que elaboraram um diagrama combinando os três parâmetros, para fornecer
uma temperatura equivalente do ambiente, denominada temperatura efetiva. Assim, o conforto seria obtido
desde que qualquer combinação resultasse numa temperatura efetiva dentro de uma faixa pré-definida.
Posteriormente, novos estudos mostraram que, aos parâmetros acima mencionados, deveriam ser acrescidos
outros três: temperatura radiante média do ambiente, nível de atividade e vestimenta dos indivíduos.
Conforto térmico
Para estabelecer condições internas de projeto, em busca de conforto térmico, deve-se conhecer como o
corpo humano regula sua temperatura, em função das interações térmicas com o ambiente, e qual a relação
desses processos com a sensação térmica dos ocupantes. A Figura 6.3 apresenta os mecanismos de interação
térmica entre o corpo e o ambiente. O metabolismo de um adulto em repouso produz cerca de 100 W. Como a
maior parte desse calor dissipa-se através da pele, convém caracterizar a atividade metabólica em termos de
taxa de liberação de calor por unidade de área de superfície corporal. Para uma pessoa em repouso, esse valor
é 58,2 W/m² (em média, uma pessoa tem área de superfície corporal de 1,8 m²) e equivale a 1 met (metabolism).
207
Taxas metabólicas mais elevadas são expressas em termos desse valor. Assim, uma pessoa trabalhando em
taxa metabólica maior cinco vezes do que uma pessoa em repouso desenvolve cerca de 5 met.
Figura 6.3 – Trocas de calor entre o corpo humano e o ambiente.
Localizado na base do cérebro, o hipotálamo controla a temperatura corporal. Seus sensores de frio e
calor são banhados pelo sangue arterial. Visto que o sangue arterial circula pelo corpo, e retorna rapidamente ao
coração como sangue venoso, sua temperatura é um bom indicativo da temperatura média interna do corpo. O
hipotálamo também recebe informações térmicas de sensores localizados na pele e em outras partes do corpo.
Além disso, controla vários processos fisiológicos relacionados com a regulação da temperatura corporal, dentre
os quais, o fluxo de sangue para a pele é o mais importante. Se a temperatura interna ultrapassar seu valor
normal, uma porção maior de sangue do corpo é direcionada para a pele: a vasodilatação dos capilares pode
aumentar em até 15 vezes o calor transferido do interior do corpo para o ambiente. Se a temperatura interna cair
abaixo de seu valor normal ocorre vasoconstrição, e o fluxo sanguíneo na pele é reduzido para manter calor no
corpo: isso equivale a vestir um suéter grosso de lã. Em baixas temperaturas, a tensão muscular aumenta, os
tremores corporais são perceptíveis, e geram calor para manter o corpo aquecido. Os tremores musculares
podem duplicar o metabolismo (taxa de geração de calor) numa pessoa em repouso.
A percepção de um ambiente termicamente confortável está relacionada com o calor gerado pelo
metabolismo, sua transferência para o ambiente, e os resultados de ajustes fisiológicos da temperatura corporal.
A dissipação de calor depende de fatores ambientais (temperatura, velocidade e umidade relativa do ar, e
temperatura radiante média) e fatores pessoais (nível de atividade e vestimenta). Outros fatores também
influenciam a sensação de conforto: assimetrias térmicas no ambiente, estimulação visual, idade e condições
climáticas. As sensações térmicas subjetivas são quantificadas através da escala ASHRAE mostrada abaixo:
+3 Muito quente
+2 Quente
+1 Levemente quente
0 Neutro
1 Levemente frio
2 Frio
3 Muito frio
O desconforto pode ser sentido em todo o corpo (desconforto geral) ou em partes dele (desconforto
localizado). As diferenças individuais tornam impossível estabelecer condições de conforto que satisfaçam a
todos, e que eliminem tanto o desconforto geral como o localizado. Por isso, as normas geralmente especificam
condições que satisfaçam um critério de 10% de desconforto geral e 10% de desconforto localizado. Desse
208
modo, 80% dos ocupantes de um determinado ambiente, cujas condições atendem os requisitos das normas,
estarão satisfeitos com o ambiente térmico.
O conforto térmico é definido como uma condição mental do indivíduo que expressa satisfação com o
ambiente térmico. Suas avaliação e previsão devem seguir procedimentos padronizados. As normas técnicas
ANSI / ASHRAE 55 (Thermal Environmental Conditions for Human Occupancy) e ISO 7726 (Moderate Thermal
Environments: Determination of the PMV and PPD Indices and Specification of the Conditions for Thermal
Comfort) podem ser consultadas para avaliação de conforto térmico em ambientes climatizados. No Brasil, existe
a norma ABNT/NBR 16401-2: 2008 – Parâmetros de conforto térmico, baseada em diretrizes apresentadas nas
citadas normas internacionais.
Norma ANSI/ASHRAE 55
Nessa norma, os critérios de conforto são estabelecidos em termos de temperatura operativa, que é a
média da temperatura do ar e da temperatura radiante média, ponderada pelos respectivos coeficientes de
transferência de calor. Com velocidades do ar até 0,4 m/s, e temperatura média radiante até 50°C, a temperatura
operativa é simplesmente a média aritmética entre a temperatura do ar e a radiante média.
A Figura 6.4 mostra zonas de conforto sobre um diagrama psicrométrico, modificado para incluir a
temperatura operativa, válido para atividades sedentárias ou leves ( 1,2 met). Embora estabeleça critérios para
ambientes internos, as zonas para verão e inverno são necessárias em função de mudanças habituais no modo
de vestir de uma estação para outra. No verão, a resistência térmica da roupa varia entre 0,35 e 0,6 clo com
valor típico de 0,5 clo (0,078 m².K/W); no inverno, varia entre 0,8 e 1,2 clo com valor típico de 0,9 clo (0,14
m².K/W). Na região central de cada zona, uma pessoa vestindo roupas com resistência térmica igual aos valores
típicos, deve apresentar sensação térmica neutra ou muito próxima. Na região sobreposta, uma pessoa vestindo
roupa típica de verão sente o ambiente levemente frio; se vestida com roupa típica de inverno, sente o ambiente
levemente quente. A Tabela 6.1 apresenta valores ótimos e faixas de conforto aceitáveis de temperatura
operativa para verão e inverno, obtidos a partir da Figura 6.4.
Figura 6.4  Zonas de conforto para verão e inverno.
209
Tabela 6.1  Temperaturas operativas ótimas e faixas aceitáveis para verão e inverno.
Resistência térmica Temperatura operativa Faixa de temperatura operativa (°C)
Estação
da roupa (clo) ótima (°C) (10 % de insatisfeitos)
Verão 0,5 24,5 22,5  26,5
Inverno 0,9 22,5 20,5  24,5
Norma ISO 7730
Nessa norma, os critérios de conforto térmico são estabelecidos em termos dos índices PMV (Predicted
Mean Vote) e PPD (Predicted Percentage of Dissatisfied), que são calculados através dos parâmetros
ambientais e pessoais de conforto. O PMV estima o valor médio dos votos de um grande número de pessoas
expostas ao mesmo ambiente térmico. Entretanto, os votos individuais estão dispersos em torno dessa média, e
são usados para obter uma previsão do número de pessoas que estão se sentindo desconfortáveis, ou seja,
estão sentindo muito frio ou muito calor. O PPD representa o número de pessoas insatisfeitas com o ambiente
térmico. O índice PMV é calculado por:
PMV  0,303 exp   0,036 M   0,028 L

(6.1)
onde: L (W) = carga térmica do corpo (diferença entre taxa metabólica e o calor liberado para o ambiente), por
uma pessoa se sentindo confortável em seu nível de atividade. O PPD na mesma condição é obtido por:
PPD  100  95exp  (0,03353 PMV 4 0,2179 PMV 2)

(6.2)
Pessoa insatisfeita com o ambiente térmico é a que não votou 1, 0 ou +1 na escala de sensação
térmica. A relação entre os índices é mostrada na Figura 6.5. Um PPD de 10% corresponde à faixa de
0,5  PMV  0,5 . Com PMV  0 somente 5% dos ocupantes estarão insatisfeitos com o ambiente
térmico. Os índices PMV e PPD são obtidos pela resolução da equação do balanço de energia do corpo
humano em regime permanente. Devida às diferenças individuais é impossível estabelecer um ambiente térmico
que satisfaça todos seus ocupantes. Por issso, haverá sempre uma porcentagem de insatisfeitos. Entretanto,
essa porcentagem pode ser definida em termos de compromisso entre a qualidade térmica do ambiente e a
economia de energia desejada.
Figura 6.5  Relação entre PMV e PPD.
210
Norma ABNT/NBR 16401: 2008
No Brasil, as condições internas de projeto são prescritas na norma NBR 16401-2 (ABNT, 2008) que
trata de parâmetros de conforto térmico. A Tabela 6.2 apresenta faixas de valores de temperatura operativa e
umidade relativa, que delimitam sobre um diagrama psicrométrico modificado, como o apresentado na Figura
6.4, as zonas de conforto no verão e no inverno. Essas condições satisfazem 80% ou mais dos ocupantes,
desde que o nível de atividade fique entre 1,0 e 1,2 met (sedentária ou leve), e as resistências térmicas da
vestimenta não sejam muito diferentes dos valores indicados: 0,5 clo no verão, e 0,9 clo no inverno. A
temperatura operativa expressa uma temperatura uniforme de um ambiente imaginário, onde o ocupante trocaria
a mesma quantidade de calor por radiação e convecção que troca no ambiente real. O grau de turbulência
expressa o desvio-padrão percentual das medições da velocidade não-direcional do ar na zona ocupada. O
termo não-direcional, significa em todas as direções, ou seja, não há uma direção preferencial. A zona ocupada
refere-se à região do ambiente condicionado onde as pessoas permanecem e/ou transitam, compreendida entre
o piso e um plano paralelo posicionado numa altura de 1,80 m acima do mesmo, afastada mais de 0,30 m das
paredes internas, e mais de 1,00 m das paredes e janelas externas e dos componentes da instalação de ar
condicionado.
Tabela 6.2 – Limites das zonas de conforto em projetos de ar condicionado.

PARÂMETROS VERÃO (0,5 clo) INVERNO (0,9 clo)
Temperatura operativa (°C) 22,5 a 25,5 21,0 a 23,5
Umidade relativa (%) 65 60
Temperatura operativa (°C) 23,0 a 26,0 21,5 a 24,0
Umidade relativa (%) 35 30
Velocidade média não-direcional do ar na zona ocupada (m/s) < 0,20 < 0,15
Grau de turbulência (%) 30 a 50 30
Algumas limitações devem ser observadas: (a) A diferença de temperaturas, medidas num plano vertical
a 0,10 e 1,10 m de altura do piso – posição dos tornozelos e cabeça em pessoas sentadas – não deve
ultrapassar 3 K; (b) A variação gradual e contínua da temperatura do ar (intencional ou não) não deve ultrapassar
a taxa de 0,5 K/hora, sendo que a temperatura operativa final resultante não deve exceder os limites da Tabela
6.2 em mais de 0,5 K, e, se isto ocorrer, não permanecer assim por mais de 1 hora; (c) A máxima asssimetria da
temperatura radiante não deve ultrapassar: 5 K para forro quente, 14 K para forro frio, 23 K para parede quente,
e 10 K para parede fria; (d) As correntes de ar com velocidades superiores às da Tabela 6.2, em direção à nuca
ou aos tornozelos dos ocupantes, devem ser evitadas. Assimetria de temperatura radiante refere-se à diferença
de temperaturas médias radiantes em lados opostos de um pequeno elemento plano.
Algumas condições operacionais da Tabela 6.2 podem ser modificadas: (a) As velocidades do ar podem
ser ultrapassadas para compensar uma elevação do limite superior da temperatura: não elevar a velocidade
acima de 0,8 m/s, e não ultrapassar o limite superior da temperatura em mais de 3 K; (b) Os limites de
temperaturas operativas das zonas de conforto podem ser reduzidos de 1,4 K por cada met que exceder 1,2 met;
(c) Os limites de temperaturas operativas das zonas de conforto podem ser acrescidos de 0,6 K para cada 0,1
clo de redução na resistência térmica da vestimenta, ou reduzidos de 0,6 K para cada acréscimo de 0,1 clo.
Umidade relativa
Geralmente, o nível de atividade dos ocupantes determina a umidade relativa adequada, e seus valores
máximo e mínimo. Umidade relativa baixa aumenta a taxa de evaporação, resseca as mucosas do sistema
respiratório, a pele e os cabelos. O aumento da incidência de problemas respiratórios, durante os meses de
211
inverno, geralmente está relacionado com a baixa umidade relativa do ar. Estudos epidemiológicos têm
encontrado taxas menores de doenças respiratórias em ocupantes de edificações com média umidade relativa.
Umidade relativa muito alta ou muito baixa é prejudicial ao conforto, à produtividade e à saúde. A Figura
6.6 mostra que, na faixa de 40 a 60% de umidade relativa, em temperaturas moderadas, estão as melhores
condições para realização confortável das atividades e manutenção da saúde humana. Nessa faixa, o
crescimento de bactérias e outros microrganismos, e a velocidade em que as interações químicas ocorrem são
menores.
Figura 6.6  Zona ótima de umidade relativa para conforto e saúde.
A umidade relativa tem efeito incontestável no controle de infecções transmitidas através do ar. Com 50%
de umidade relativa, a taxa de mortalidade de certos microrganismos é bastante elevada, e o vírus da gripe
(influenza) perde muito de sua virulência. Essa taxa de mortalidade é reduzida se umidades relativas acima ou
abaixo desses valores estão presentes. Valores elevados proporcionam o crescimento de organismos
patogênicos e alergênicos. Por isso, a umidade relativa em ambientes habitados deve situar-se entre 40 e 60%.
Qualidade do ar em ambientes climatizados (QAI)
A década de 1970 é um marco importante nos problemas que surgiram com a qualidade do ar nos
ambientes climatizados. Os aumentos sucessivos do preço do barril de petróleo, pelos países produtores,
especialmente do Oriente Médio, causou preocupação em vários setores que consomem seus derivados. Em
todo o mundo, diversas normas de engenharia foram revisadas para se adequar à nova e dura realidade. Um
exemplo significativo desse fato é a norma ANSI/ASHRAE 62, que recomendava ventilação de 17 m³/h por
pessoa, e com a revisão de 1981 passou a 8,5 m3/h por pessoa, ou seja, as quantidades mínimas de ar externo
para ventilação dos ambientes climatizados foram drasticamente reduzidas. Concomitantemente, a automação
crescente das tarefas executadas em ambientes climatizados, elevou a geração interna de poluentes. Além
disso, o uso de materiais plásticos, madeiras compensadas e/ou aglomeradas, copiadoras, carpetes, etc.,
liberam lenta e continuamente compostos orgânicos voláteis, que acabam inalados pelos ocupantes,
comprometendo sua saúde. A combinação nociva desses fatores foi constatada em pessoas que ocupavam
certos ambientes climatizados, e começaram a apresentar sintomas de doenças, que desapareciam tão logo os
deixavam. Tais sintomas não tinham causas específicas, e se relacionavam com o tempo de permanência
nesses ambientes. As reclamações podiam estar localizadas em certas áreas ou zonas, ou ainda em toda a
212
edificação. As queixas mais comuns eram: irritação nos olhos, garganta seca, dor de cabeça, fadiga, congestão
nasal e falta de ar.
Baseado nessas observações surgiu o conceito de Síndrome de Edifício Doente (SED). O ambiente em
questão é inadequado se, no mínimo, de 20% de seus ocupantes apresentaram alguns daqueles sintomas. Além
disso, verificou-se que a deterioração da qualidade do ar interior estava intimamente ligada à SED. Seriam a
redução da ventilação, e o aumento das fontes de contaminação internas, as únicas causadoras da SED?
Infelizmente, não. Estudos realizados mundo afora, indicam suas principais causas: ventilação inadequada
(52%), poluentes internos (12%), poluentes externos (9%), contaminação de construção (2%), contaminação
biológica (0,4%) e causas desconhecidas (24%). Fatores relacionados às instalações de ar condicionado, que
influenciam a qualidade do ar interno, e também contribuem para que a SED se instale, são:
1. Ventilação insuficiente. A Norma ANSI/ASHRAE 62.1-2004 recomenda no mínimo 8 L/s por pessoa, para
garantir ventilação adequada.
2. Distribuição inadequada de ar. A ventilação não chega aos ambientes ou chega em quantidade insuficiente.
3. Controle deficiente de temperatura. Posicionamento e/ou ajuste errado do termostato de controle de temperatura
(ambiente ou retorno de ar?).
4. Projeto inadequado. Tomadas de ar externo próximas de ruas com tráfego intenso, onde há
concentração elevada de CO (monóxido de carbono).
5. Modificações inadequadas. Ocorre frequentemente. Um caso típico é o uso de divisórias em espaços
originalmente projetados como salas amplas.
6. Falta de manutenção. Proporciona o crescimento de micro-organismos, tais com fungos e bactérias, nos
pontos críticos do sistema, e que são depois transportados pela corrente de ar.
Filtros inadequados são outra fonte de problemas.
7. Desconhecimento do funcionamento da Conduz a ações incorretas de controle, comprometendo seu desempenho.
instalação.
Além desses, outros fatores também contribuem para instalação da SED, porém, são mais psicológicos
do que relacionados aos enumerados: ambientes com nível de ruído elevado, luzes ofuscantes, trabalhos
estressantes e fatores desconhecidos. Pesquisas realizadas no EUA e no Canadá, mostram que os problemas
de QAI são responsáveis por 24%, e os de conforto por 30%, dos problemas de SED.
6.4.2 Condições externas
As possibilidades de tratamento estatístico dos dados climáticos são inúmeras. Entretanto, a metodologia
proposta pela é mais adequada para o cálculo da carga térmica em ar condicionado. As condições de
projeto são divididas em duas categorias: inverno e verão. O tratamento estatístico evita condições de projeto
que representam o máximo dos máximos no verão, ou o mínimo dos mínimos no inverno. Tais situações, que se
verificam durante um número reduzido de horas por ano, não correspondem às condições normais de operação
dos sistemas de ar condicionado. Assim, os dados disponíveis são tratados para definir que temperaturas são
ultrapassadas em certa porcentagem de horas, nos respectivos períodos de verão e de inverno.
Na Tabela 6.3, são apresentadas condições externas de projeto em duas cidades da região Norte do
Brasil: Belém e Santarém. A norma ABNT/NBR 16401:1(2008) apresenta os mesmos dados climáticos para
outras cidades brasileiras. Como um ano tem 8.760 horas, em climas bem definidos, cada estação tem 2.190
horas. Em projetos de instalações de ar condicionado para resfriamento de conforto, interessa o comportamento
do clima na estação mais quente do ano: o verão. A cidade de Belém do Pará apresenta clima equatorial quente
úmido, e não tem quatro estações bem definidas. Nos meses de dezembro a março as chuvas são mais
freqüentes e intensas; o contrário ocorre de julho a novembro. Na época que menos chove, tem-se o verão
paraense.
213
As condições de verão consideram que as temperaturas listadas são ultrapassadas 0,4%, 1% e 2% dos
números totais de horas de verão (2.190 horas), que no hemisfério Sul vai de dezembro a março. A freqüência
anual acumulada 0,4% (8,7 horas) é obrigatória para projetos que exigem probabilidade mínima da carga térmica
calculada ser inferior à necessária para garantir as condições internas de projeto, e 2% (43,8 horas) deve ser
adotada somente em situações onde é admissível ultrapassar por mais tempo essas condições. Para localidades
não listadas em ABNT/NBR 16401:1(2008), adotam-se dados da localidade listada cujos parâmetros climáticos
mais se aproximam da localidade do projeto, comparando os meses mais quentes do ano. O zoneamento
bioclimático apresentado em ABNT/NBR 15220:3(2005) pode ser usado para auxiliar essas avaliações. A fonte
dos dados climáticos sempre deve ser indicada no memorial do projeto.
Tabela 6.3  Condições externas de verão e inverno em Belém e Santarém.
Perfil da temperatura externa no dia de projeto: TBS e TBU
O cálculo da carga térmica é feito em cada hora do dia de projeto. Assim, necessita-se obter perfis
teóricos das temperaturas externas de bulbo seco (TBS) e de bulbo úmido (TBU), que permitem determinar as
condições psicrométricas do ar externo em cada hora, a fim de calcular as cargas térmicas que dependem
desses parâmetros, tais como as de infiltração e ventilação.
Para obter o perfil teórico da temperatura externa de bulbo seco, os valores TBS da Tabela 6.3 devem
ser corrigidos em função da sua variação média diária ( Tmd ). Os percentuais de correção em cada hora são
apresentados na Tabela 6.4, onde o termo hora significa hora solar aparente. Em Belém do Pará, por estar muito
próxima à linha do Equador, e sua longitude muito próxima do meridiano da hora oficial do Brasil (45° Oeste), a
hora local praticamente é igual à hora solar aparente. Assim, podemos usar a hora local para obter os
percentuais de correção da TBS sem introduzir erros significativos nos cálculos. Para determinar a hora solar
aparente em outras localidades consultar ASHRAE Fundamentals 2005, capítulo 35.
Para exemplificar, calcularemos a TBS externa às 10 horas em Belém do Pará, admitindo que na Tabela
6.3 a TBS de projeto de 32,1°C foi selecionada, correspondente à frequência acumulada de 2%, e sua variação
média diária é de 8,2°C. Às 10 horas, o percentual de correção obtido na Tabela 6.4 é de 56%. Assim, a TBS às
214
10 horas será: 32,1  0,56  8,2  27,5 °C. O mesmo procedimento é repetido em todas as horas, para obter o
perfil da TBS externa, apresentado na Figura 6.7.
Tabela 6.4  Porcentagem de variação da temperatura externa (ASHRAE, 1997).

HORA % HORA % HORA % HORA %
1 87 7 93 13 11 19 34
2 92 8 84 14 3 20 47
3 96 9 71 15 0 21 58
4 99 10 56 16 3 22 68
5 100 11 39 17 10 23 76
6 98 12 23 18 21 24 82
Figura 6.7 – Perfil teórico da TBS externa em Belém do Pará.
O perfil teórico da TBU externa é obtido em função do perfil teórico da TBS externa e da temperatura de
orvalho (TPO) de projeto, que pode ser calculada com os valores de projeto da TBS e da TBUc. No caso de
Belém do Pará, da Tabela 6.3, teremos: TBS = 32,1°C (2%) e TBUc = 25,8°C (2%). Assim, a TPO de projeto será
23,6°C. Admitindo a TPO constante em cada hora do dia, e usando o perfil teórico da TBS externa, podemos
determinar a TBU externa em cada hora, por meio das equações psicrométricas do Capítulo 2, ou com auxílio do
diagrama psicrométrico correspondente à altitude local. A altitude média em Belém-PA é de 16m (vide Tabela
6.3); assim, o diagrama na pressão correpondente ao nível do mar (102,325 kPa) pode ser usado. Lembre-se
que, manter a TPO constante significa manter a pressão parcial de vapor no ar constante, e, consequentemente,
sua umidade absoluta.
Aqui, uma observação se faz necessária: na condição de saturação do ar teremos TBS = TBU = TPO.
Portanto, se em qualquer hora, os cálculos apresentarem TBU ≥ TBS, significa que o ar está saturado. Na Figura
6.7, observa-se que o menor valor da TBS é 23,9°C. Como este valor é maior do que a TPO de projeto, não há
risco de isto acontecer em Belém do Pará.
215
6.5 Método CLTD/SCL/CLF em estimativa de carga térmica
O método (Cooling Load Temperature Difference) / (Solar Cooling Load) / (Cooling

Load Factor) serve para calcular as cargas térmicas, resultantes dos ganhos de calor externos e internos, em
sistemas de climatização para conforto: condução em superfícies opacas e transparentes (paredes, telhados e
janelas), insolação em superfícies transparentes, ocupantes/pessoas, iluminação artificial, e outros utensílios e
equipamentos que liberam calor no interior do ambiente condicionado.
6.5.1 Paredes externas e coberturas
As cargas térmicas são calculadas em paredes externas e coberturas por:
QP,C  UA CLTDTAB   25,5  tS    tae  29,4

(6.3)
onde: QP,C  carga térmica em paredes ou coberturas (W), U  coeficiente global de transferência de calor da
parede ou da cobertura (W/m2.°C), A  área da superfície da parede ou da cobertura (m2), CLTDTAB  valor
tabelado de diferença de temperatura para cálculo de carga térmica em paredes e coberturas (°C), tS 
temperatura de projeto do ambiente condicionado (°C, bulbo seco), e tae  temperatura média do ar externo
(°C, bulbo seco).
Na cobertura, a área A refere-se a do ambiente condicionado que se encontra sob a cobertura,
considerando as dimensões externas da edificação; nas paredes, as áreas devem ser calculadas com as
dimensões externas, para um cálculo mais conservador. Os valores de CLTDTAB apresentados nas Tabelas 6.5
(paredes externas) e 6.6 (coberturas) foram obtidos nas seguintes condições:
EXTERNAS:  Belém do Pará, 1º 27’ de Latitude Sul, dia 21 do mês de outubro;
 Superfície escura;
 Nenhum sombreamento externo;
 Albedo (emissividade da vizinhança) de 0,20;
 Céu claro e sem nuvens;
 Coeficiente externo de transferência de calor por convecção igual a 17 W/ m2.°C;
 Temperatura máxima externa de bulbo seco igual a 35 °C com variação diária média de 11,6 ºC, e
temperatura média externa de bulbo seco igual a 29,4 °C.
INTERNAS:  Temperatura constante do ambiente condicionado em 25,5 °C;
 Coeficiente interno de transferência de calor por convecção de 8 W/m2.°C.
Em dada localidade, as condições de projeto assumidas raramente coincidem com as usadas para obter
a CLTDTAB . Assim, os dois últimos termos da Equação (6.3) representam correções dos valores dessas
temperaturas. A temperatura externa média de bulbo seco é obtida por:
tae  tae  tmd 2 (6.4)
onde: tae  temperatura externa de projeto (°C, bulbo seco), e tmd  variação média diária da temperatura
externa no mês mais quente (°C, bulbo seco).
216
Tabela 6.5  em PAREDES EXTERNAS (°C), BELÉM, DIA 21 DO MÊS DE NOVEMBRO.

PAREDE 1 HORA
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N 0,6 3,3 6,1 8,9 11,7 13,9 15,0 15,6 15,6 14,4 12,2
NE 9,4 16,1 17,8 16,1 14,4 14,4 15,6 16,1 15,6 14,4 12,2
E 20,6 33,9 37,8 35,0 28,3 20,6 17,8 16,7 16,1 15,0 12,2
SE 20,0 33,9 39,4 38,9 35,6 30,0 23,3 18,9 17,2 15,0 12,8
S 8,3 16,1 21,7 25,6 28,9 31,1 32,8 33,3 32,8 30,0 24,4
SW 1,1 3,9 6,7 9,4 15,0 23,3 32,8 41,1 47,2 48,3 41,1
W 1,1 3,9 6,7 8,9 11,7 15,0 24,4 35,0 43,3 47,2 41,1
NW 0,6 3,3 6,1 8,9 11,7 13,9 15,6 19,4 24,4 26,7 23,9
PAREDE 2 HORA
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N -1,1 0,0 1,7 3,9 6,7 8,9 11,1 13,3 14,4 15,0 14,4
NE 0,0 4,4 10,0 13,3 15,0 15,0 15,0 15,0 15,6 15,6 15,0
E 1,7 11,1 21,7 28,9 31,7 30,0 25,6 21,7 19,4 17,8 16,1
SE 1,7 10,6 21,7 30,0 34,4 35,0 32,2 28,3 23,9 20,6 17,8
S 0,0 4,4 10,0 15,6 20,6 25,0 28,3 30,6 31,7 32,2 31,1
SW -1,1 0,0 1,7 4,4 7,2 11,1 17,2 25,0 33,3 40,0 43,9
W -1,1 0,0 1,7 3,9 6,7 9,4 12,8 18,9 26,7 35,0 40,6
NW -1,1 0,0 1,7 3,9 6,7 8,9 11,7 13,9 16,7 20,6 23,3
PAREDE 3 HORA
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N 0,6 0,6 2,2 4,4 6,1 8,3 10,6 12,2 13,3 13,3 13,3
NE 2,2 6,1 10,0 11,7 12,2 12,8 13,9 14,4 15,0 15,0 13,9
E 5,6 13,9 21,1 25,6 26,1 24,4 22,2 20,6 19,4 18,3 16,7
SE 5,6 13,9 21,7 26,7 29,4 29,4 27,8 25,0 22,8 20,6 18,3
S 2,2 6,1 10,6 15,0 18,9 22,8 25,6 27,8 29,4 29,4 28,3
SW 0,0 1,1 2,8 4,4 7,2 12,2 17,8 24,4 31,1 36,7 38,3
W 0,0 1,1 2,8 4,4 6,7 8,9 13,3 19,4 26,7 32,8 35,6
NW 0,0 1,1 2,2 4,4 6,7 8,3 10,6 13,3 16,1 19,4 21,1
PAREDE 4 HORA
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N -1,1 -0,6 0,0 1,7 3,3 5,6 7,8 10,0 11,7 12,8 13,9
NE -0,6 1,1 4,4 7,8 10,6 12,2 13,3 13,9 14,4 15,0 15,0
E 0,0 3,3 10,0 17,2 23,3 26,1 26,1 24,4 22,8 20,6 18,9
SE 0,0 3,3 10,0 17,2 23,9 28,3 30,6 30,0 27,8 25,0 22,2
S -0,6 1,1 4,4 8,3 12,8 17,2 21,7 25,0 27,8 29,4 30,0
SW -0,6 -0,6 0,6 1,7 3,3 6,1 10,0 15,6 21,7 28,9 34,4
W -0,6 -0,6 0,6 1,7 3,3 5,6 7,8 11,7 17,2 23,3 30,0
NW -0,6 -0,6 0,0 1,7 3,3 5,6 7,8 10,0 12,2 15,0 18,3
PAREDE 5 HORA
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N 0,0 0,6 1,1 2,2 3,3 5,0 6,7 8,3 10,0 11,1 11,7
NE 0,6 2,2 5,0 7,8 9,4 10,6 11,1 12,2 12,8 13,3 13,9
E 1,7 5,0 10,6 16,1 20,0 21,7 21,7 21,1 20,0 19,4 18,3
SE 1,7 5,0 10,6 16,7 21,1 23,9 25,6 25,0 23,9 22,8 21,1
S 1,7 2,8 5,6 8,9 12,2 15,6 18,9 21,7 23,9 25,6 26,7
SW 1,7 1,7 2,2 2,8 4,4 6,7 10,0 14,4 20,0 25,0 30,0
W 1,7 1,7 1,7 2,8 3,9 5,6 7,8 11,1 15,6 21,1 26,1
NW 0,6 0,6 1,1 2,2 3,9 5,0 7,2 8,9 11,1 13,3 16,1
Tabela 6.6  em COBERTURAS (°C), BELÉM, DIA 21 DO MÊS DE NOVEMBRO.

HORA
TIPO DE COBERTURA
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 1,7 11,1 22,2 33,3 42,8 49,4 52,8 52,2 47,8 40,0 29,4
2 -1,7 4,4 13,9 25,0 35,0 43,3 48,9 51,7 50,0 45,6 37,2
3 0,0 3,9 10,6 17,8 25,6 32,8 38,3 41,7 42,8 41,1 36,7
4 -2,2 -1,7 1,1 6,1 13,3 21,7 30,0 37,2 42,2 45,0 45,0
5 -0,6 0,6 3,9 8,9 15,6 22,2 28,9 33,9 37,8 39,4 38,9
9 1,7 1,1 1,7 4,4 8,3 13,3 18,9 25,0 30,0 33,9 36,1
10 5,0 3,9 3,9 5,0 7,2 11,1 15,6 20,0 24,4 28,3 31,1
Obtenção da CLTDTAB em paredes externas
Para obter a CLTDTAB em paredes externas, na Tabela 6.5, válida na latitude de Belém do Pará,
precisa-se três informações: tipo de parede, sua orientação e a hora do dia. A Tabela 6.7 é usada para selecionar
217
o tipo de parede em função de duas características: (a) o coeficiente global de transferência de calor, e (b) o
principal material componente da parede.
Condutância térmica na parede: corresponde ao inverso do somatório das resistências térmicas de
cada camada que compõe a parede externa, e de suas resistências convectivas internas e externas. A resposta
térmica da parede externa depende fortemente desse valor.
Material principal da parede externa: o material principal da parede corresponde ao mais massivo.
Numa parede composta de várias camadas a camada massiva é a que apresenta maior densidade, ou seja,
kg/m² de parede.
Tabela 6.7  Classificação de PAREDES EXTERNAS para seleção de .
A Tabela 6.9 apresenta uma descrição dos códigos de camadas de materiais que compõem paredes
externas e coberturas, e suas propriedades termofísicas e espessuras correspondentes. Na Tabela 6.7, o
material principal C4 corresponde a 100 mm de tijolo comum, como pode ser visto na Tabela 6.9.
Obtenção da CLTDTAB em coberturas
Para obter a CLTDTAB em coberturas, na Tabela 6.6, válida na latitude de Belém do Pará, precisa-se
duas informações: tipo de parede, e a hora do dia. A Tabela 6.8 é usada para selecionar o tipo de cobertura em
função de três características: (a) o coeficiente global de transferência de calor, (b) o principal material
componente da cobertura, e (c) a presença ou não de forro suspenso. O forro suspenso está presente quando
um espaço de ar, telha acústica ou material similar, com ou sem isolamento, localiza-se abaixo da estrutura da
cobertura.
Tabela 6.8  Classificação de COBERTURAS para seleção de .
218
Tabela 6.9 - Código, descrição e propriedades termofísicas de camadas de materiais em

PAREDES e COBERTURAS.
219
Condutâncias e capacidades térmicas em paredes e coberturas
Nas Tabelas 6.5 e 6.6, os 5 tipos de paredes e 7 tipos de coberturas disponibilizados, são adequadas ao
modo dos norte-americanos comporem esses elementos construtivos, com base em necessidades impostas por
suas condições climáticas. No Brasil, as exigências são diferentes, e as camadas de isolamento térmico, que lá
são comuns, aqui, raramente são necessárias. Portanto, para calcular a condutância total e a capacidade térmica
em paredes e coberturas, construídas segundo as necessidades brasileiras, precisa-se saber como esses
elementos construtivos são realmente compostos.
A norma ABNT/NBR 15220-2 (2005) apresenta metodologias para cálculos da transmitância total e da
capacidade térmica em elementos construtivos de edificações. A Tabela 6.10 apresenta condutâncias e
capacidades térmicas em paredes externas, e a Tabela 6.11 em coberturas, adaptadas de Lamberts (2011).
Esses valores servirão para enquadrar as paredes externas ou cobertura realmente usadas, num dos tipos
disponibilizados nas Tabelas 6.5 e 6.6, com auxílio de dados obtidos nas Tabelas 6.7 (paredes externas), 6.8
(coberturas), e 6.9 (propriedades termofísicas e códigos de camadas).
220
Tabela 6.10 – Condutância total e capacidade térmica em PAREDES EXTERNAS.
221
Tabela 6.10 (continuação) – Condutância total e capacidade térmica em PAREDES EXTERNAS.
222
Tabela 6.10 (continuação) – Condutância total e capacidade térmica em PAREDES EXTERNAS.
223
Tabela 6.10 (conclusão) – Condutância total e capacidade térmica em PAREDES EXTERNAS.
224
Tabela 6.11 – Condutância total e capacidade térmica em COBERTURAS.
225
Tabela 6.11 (continuação) – Condutância total e capacidade térmica em COBERTURAS.
226
Tabela 6.11 (continuação) – Condutância total e capacidade térmica em COBERTURAS.
227
Tabela 6.11 (conclusão) – Condutância total e capacidade térmica em COBERTURAS.
228
6.5.2 Superfícies transparentes
Em superfícies transparentes, tais como janelas de vidro e claraboias, os efeitos da radiação solar total
devem ser adicionados ao da condução de calor. Assim, a carga térmica em superfícies transparentes QST é
dada por:
QST  Qcond  Qrad (6.5)
A carga térmica devida à condução Qcond é dada por:
Qcond  UA CLTDTAB   25,5  tS    tae  29,4

(6.6)
onde: U  coeficiente total de transferência de calor em vidros (W/m2.°C), A  área de superfície transparente
(m2), CLTDTAB  diferença tabelada de temperatura equivalente para cálculo de carga térmica em vidros (°C),
tS  temperatura de projeto do ambiente condicionado (°C, bulbo seco), e tae  temperatura média do ar
externo (°C, bulbo seco).
Em superfícies transparentes, os efeitos de armazenamento de calor e da latitude são desprezados. A
Tabela 6.12 apresenta os valores de CLTDTAB para calcular a carga térmica de condução em superfícies
transparentes, somente em função da hora do dia. Esses valores podem ser usados em portas de vidro com
precisão razoável. A Tabela 6.13 apresenta valores de coeficientes globais de transferência de calor para alguns
tipos de vidros.
Tabela 6.12 – em superfícies transparentes.
Tabela 6.13  Coeficiente total de transferência de calor em VIDROS.

TIPO U (W/m2.ºC)
Vidro simples 5,9
Folhas duplas (6mm de câmara de ar) 3,5
Folhas duplas (13mm de câmara de ar) 3,2
Janelas especiais de alto impacto
2,8
(25 a 100 mm de lâmina de ar)
A carga térmica devida à radiação solar total na superfície transparente é calculada por:
Qrad   Asol  SCLsol  A SCLsombra   CSV  CSI

(6.7)
229
onde: Asol  área ensolarada da superfície transparente (m2), SCLsol  fator de carga térmica da radiação solar
transmitida (W/m²), A  área total da superfície transparente (m2), SCLsombra  fator de carga térmica da
radiação solar difusa e refletida (W/m²), CSV  coeficiente de sombreamento do vidro (adimensional), e CSI 
coeficiente interno de sombreamento (adimensional).
A Tabela 6.14 apresenta os fatores de carga solar para cálculo de carga térmica em superfícies
transparentes, válidos para o dia 21 de novembro, em Belém do Pará. Para selecionar um valor nessa tabela,
precisamos saber o tipo de zona, a orientação da superfície transparente, e da hora do dia. Na Tabela 6.15 o tipo
de zona A, B, C ou D, na coluna vidros, pode ser selecionado em função do número de paredes externas,
cobertura do piso, tipo de divisória e extensão do sombreamento interno.
2
Tabela 6.14  em VIDROS (W/m ), BELÉM, DIA 21 DO MÊS DE NOVEMBRO.
ZONA A HORA SOLAR
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N 59,9 85,1 104,0 116,6 126,1 126,1 119,8 107,2 91,4 63,0 22,1
NE 230,1 217,5 163,9 145,0 138,7 132,4 122,9 110,3 91,4 63,0 25,2
E 573,8 605,3 523,3 356,2 220,7 170,2 141,9 119,8 94,6 66,2 25,2
SE 570,6 630,5 599,0 498,1 353,1 223,8 163,9 129,3 100,9 69,4 25,2
S 223,8 283,7 321,6 346,8 359,4 362,5 353,1 337,3 302,6 239,6 85,1
SW 59,9 85,1 104,0 126,1 217,5 362,5 504,4 614,7 665,2 592,7 201,8
W 59,9 85,1 104,0 116,6 126,1 220,7 394,1 548,5 640,0 589,5 198,6
NW 59,9 85,1 104,0 116,6 126,1 126,1 135,6 192,3 249,0 242,7 78,8
HOR 296,3 501,2 680,9 813,3 885,8 892,2 829,1 703,0 513,9 286,9 116,6
ZONA B HORA SOLAR
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N 53,6 72,5 91,4 104,0 113,5 116,6 113,5 104,0 91,4 69,4 34,7
NE 195,5 189,1 151,3 138,7 135,6 132,4 126,1 113,5 97,7 72,5 37,8
E 485,5 520,2 469,7 343,6 236,4 198,6 173,4 148,2 122,9 91,4 53,6
SE 482,3 542,2 532,8 463,4 353,1 249,0 201,8 167,1 135,6 100,9 59,9
S 192,3 245,9 283,7 312,1 327,9 337,3 337,3 324,7 302,6 249,0 119,8
SW 53,6 75,7 91,4 113,5 192,3 318,4 441,3 542,2 599,0 548,5 230,1
W 53,6 75,7 91,4 107,2 113,5 195,5 346,8 482,3 564,3 535,9 217,5
NW 53,6 72,5 91,4 104,0 113,5 116,6 126,1 176,5 223,8 223,8 88,3
HOR 252,2 428,7 589,5 712,5 791,3 813,3 778,7 684,1 535,9 346,8 198,6
ZONA C HORA SOLAR
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N 53,6 72,5 85,1 97,7 104,0 104,0 100,9 94,6 82,0 63,0 31,5
NE 189,1 173,4 132,4 119,8 119,8 119,8 113,5 104,0 91,4 69,4 37,8
E 466,6 479,2 409,8 286,9 192,3 173,4 157,6 141,9 122,9 97,7 66,2
SE 466,6 501,2 476,0 400,4 296,3 208,1 176,5 157,6 135,6 110,3 75,7
S 195,5 236,4 264,8 286,9 299,5 305,8 302,6 293,2 271,1 223,8 104,0
SW 72,5 88,3 100,9 116,6 192,3 305,8 419,3 501,2 542,2 482,3 170,2
W 69,4 85,1 97,7 107,2 113,5 192,3 331,0 450,8 520,2 476,0 160,8
NW 56,7 75,7 88,3 100,9 107,2 107,2 116,6 167,1 211,2 201,8 69,4
HOR 274,3 431,9 564,3 665,2 721,9 731,4 690,4 602,1 466,6 302,6 182,8
ZONA D HORA SOLAR
ORIENTAÇÃO 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
N 47,3 63,0 72,5 85,1 91,4 91,4 91,4 88,3 78,8 63,0 41,0
NE 157,6 145,0 116,6 110,3 113,5 113,5 110,3 104,0 91,4 75,7 50,4
E 381,5 397,2 356,2 268,0 198,6 182,8 170,2 157,6 141,9 119,8 91,4
SE 381,5 416,1 406,7 356,2 283,7 217,5 195,5 176,5 157,6 135,6 104,0
S 170,2 204,9 230,1 249,0 264,8 274,3 277,4 271,1 258,5 223,8 129,3
SW 75,7 88,3 97,7 110,3 170,2 261,7 353,1 425,6 463,4 428,7 189,1
W 72,5 85,1 94,6 100,9 107,2 170,2 280,6 378,3 438,2 413,0 173,4
NW 53,6 66,2 78,8 88,3 94,6 97,7 107,2 145,0 182,8 179,7 75,7
HOR 242,7 365,7 476,0 564,3 617,9 640,0 621,0 561,1 463,4 337,3 242,7
Na Equação (6.7), o fator de carga térmica da radiação solar transmitida SCLsol multiplica à área
ensolarada da janela Asol , pois somente essa área recebe radiação solar direta. Por outro lado, toda a área A
da janela recebe radiação solar difusa e refletida. O valor de SCLsombra deve ser selecionado numa orientação
230
que não receba radiação solar direta. Em Belém do Pará, no mês de novembro, a orientação Norte, só recebe
radiação difusa e refletida, e pode ser usada para obter o valor de SCLsombra .
Tabela 6.15  Tipo de zona para uso com fator de carga térmica solar ( ) e fator de carga
térmica interna ( ).
O coeficiente de sombreamento CSV fornece a razão entre os ganhos de calor solar num dado vidro
em relação aos ganhos num vidro de referência, para levar em conta os vários tipos existentes. Na Tabela 6.16
os valores de CSV são apresentados em função do tipo de vidro e da sua espessura nominal. Observa-se que o
vidro de referência é o comum claro com 3 mm de espessura, com CSV  1 .
Tabela 6.16 – Coeficientes de sombreamento para vidros comuns.

TIPO DE VIDRO ESPESSURA (mm) CSV
Comum claro: 3 1,0
6 0,95
10 0,92
13 0,88
Comum absorvente: 3 0,85
6 0,73
10 0,64
13 0,54
Os dispositivos de sombreamento são classificados em internos ou externos, dependendo de sua

instalação do lado de dentro ou de fora da edificação. Alguns dispositivos internos de sombreamento, tais como
cortinas e persianas, são usados mais para manter a privacidade e integrar-se à estética do ambiente, do que
para controlar os ganhos de calor solar. Mesmo assim, refletem boa parte da radiação transmitida, e podem
reduzir a carga térmica de ar condicionado, dependendo dos hábitos dos ocupantes e do tipo utilizado.
Em cortinas, o coeficiente de sombreamento interno CSI depende da razão entre a área coberta pelas
fibras do tecido em relação à total. Assim, tecidos com maior abertura entre fibras deixam passar maior
quantidade de raios solares. A refletância da superfície da cortina voltada para o vidro, também influencia
231
fortemente o ganho de calor: tecidos claros, e com menor abertura entre as fibras, refletem bastante e reduzem o
ganho solar. Por outro lado, tecidos escuros aumentam esses ganhos. Em persianas, o material, a inclinação, e a
cor das lâminas influenciam bastante o CSI . Normalmente, lâminas verticais são mais largas e feitas de algum
material leve, semelhante aos tecidos; lâminas horizontais são feitas de material metálico ou plástico, com peso
médio.
Tabela 6.17 – Coeficientes de sombreamento em dispositivos internos.

Coeficiente de Sombreamento Interno (CSI)
Persianas Cortinas (de correr ou de enrolar)
Média Leve Opaca escura Opaca Clara Translúcida leve
0,83 0,77 0,74 0,45 0,52
Os dispositivos de sombreamento externo podem reduzir em até 80% a carga térmica solar em superfícies
transparentes, pois interceptam os raios solares antes as atinjam. As janelas podem ser sombreadas
externamente por brises verticais ou horizontais, como os mostrados na Figura 6.8. Nesse caso, é importante
saber quanto da superfície transparente é coberta por sombras projetadas pelos brises, para calcular a área
ensolarada e a carga térmica da radiação solar na Equação (6.32).
Figura 6.8 – Brises horizontais e verticais para proteção de janelas.
A capacidade de brises horizontais interceptarem a radiação solar direta depende de sua geometria e do
ângulo Ω, definido como a diferença angular entre um plano horizontal e o plano inclinado que intercepta a
superfície transparente, e contém os raios solares diretos, como na Figura 6.28. A Tabela 6.18 apresenta as
sombras projetadas, em metro/metro de profundidade, por brises horizontais ( SH / PH ) e verticais ( SW / PV ) em
Belém do Pará, no dia 21 de novembro. Assim, a área ensolarada da superfície transparente, é dada por:
Asol  [W  (SW  RW )][H  (SH  RH )] (6.8)
6.5.3 Paredes divisórias
Se existem ambientes internos não condicionados, ou condicionados em temperaturas diferentes e

adjacentes ao ambiente condicionado, as cargas térmicas nos elementos construtivos que os separam são
dadas por:
Qdiv  UA tadj  tS  (6.9)
232
onde: Qdiv  carga térmica na parede divisória (W), U  condutância total na parede divisória (W/m² °C), A 
área da parede divisória (m²), tadj  temperatura média do ambiente adjacente na hora considerada (°C), e
tS  temperatura do ambiente condicionado (°C, bulbo seco, admitida constante).
Tabela 6.18 – Sombras projetadas por brises horizontais e verticais, dia 21 de novembro, em
Belém-PA, em metro/metro de profundidade.
BRISE HORIZONTAL BRISE VERTICAL
HORA SH / PH SW / PV
N NE E SE S SO O NO N NE E SE S SO O NO
06:00 --- 0,0 0,0 0,0 0,0 --- --- --- --- 1,5 0,2 0,7 5,4 --- --- ---
07:00 --- 0,5 0,3 0,3 1,4 --- --- --- --- 1,5 0,2 0,7 5,3 --- --- ---
08:00 --- 1,0 0,6 0,7 2,8 --- --- --- --- 1,5 0,2 0,7 4,9 --- --- ---
09:00 --- 1,9 1,0 1,1 4,1 --- --- --- --- 1,6 0,2 0,6 4,1 --- --- ---
10:00 --- 3,7 1,7 1,8 5,1 --- --- --- --- 2,0 0,3 0,5 2,9 --- --- ---
11:00 --- 15,2 3,7 3,2 5,8 --- --- --- --- 4,7 0,7 0,2 1,5 --- --- ---
12:00 --- --- --- 8,5 6,0 8,5 --- --- --- --- --- 1,0 0,0 1,0 --- ---
13:00 --- --- --- --- 5,8 3,2 3,7 15,2 --- --- --- --- 1,5 0,2 0,7 4,7
14:00 --- --- --- --- 5,1 1,8 1,7 3,7 --- --- --- --- 2,9 0,5 0,3 2,0
15:00 --- --- --- --- 4,1 1,1 1,0 1,9 --- --- --- --- 4,1 0,6 0,2 1,6
16:00 --- --- --- --- 2,8 0,7 0,6 1,0 --- --- --- --- 4,9 0,7 0,2 1,5
17:00 --- --- --- --- 1,4 0,3 0,3 0,5 --- --- --- --- 5,3 0,7 0,2 1,5
18:00 --- --- --- --- 0,0 0,0 0,0 0,0 --- --- --- --- 5,4 0,7 0,2 1,5
Os valores de U em paredes internas podem ser obtidos na Tabela 6.10. A temperatura do ambiente
adjacente pode ser muito diferente da temperatura do ambiente condicionado. Por exemplo, em uma cozinha
industrial a temperatura do ar pode ser de 8 a 28°C superior à do ar externo. Sempre que possível, a
temperatura do ambiente adjacente deve ser medida. Se nenhuma informação está disponível, exceto que o
ambiente adjacente é parte comum da edificação, não contém fontes internas de calor, e seus ganhos de calor
solar são pequenos, sua temperatura pode ser admitida 3°C inferior à do ar externo, na hora considerada. Em
pisos assentados diretamente no solo, ou tendo abaixo um porão sem ventilação, essas cargas térmicas podem
ser desprezadas.
6.5.4 Fontes de calor internas
As fontes internas de calor que podem contribuir para a carga térmica do ambiente condicionado
agrupam-se em três categorias: ocupantes (pessoas), iluminação (lâmpadas e luminárias) e utensílios
(equipamentos de cozinha, escritório e elétricos diversos). Para ocupantes, e alguns tipos de utensílios, os
ganhos de calor compõem-se de calor sensível e de calor latente. O calor latente é carga térmica instantânea,
pois o vapor liberado integra-se imediatamente ao ar do ambiente condicionado. O calor sensível apresenta uma
fração convectiva e outra radiativa: a primeira converte-se imediatamente em carga térmica; a segunda interage
termicamente com as superfícies do ambiente, é absorvida e armazenada, e liberada paulatinamente por
convecção, como carga térmica do ambiente. A Figura 6.9 mostra os efeitos do armazenamento de energia sobre
a carga térmica de iluminação: observa-se que carga térmica persiste mesmo depois que as luzes são
apagadas, pois a radiação que foi armazenada, agora está sendo liberada. As frações radiantes das outras duas
categorias de ganhos de calor comportam-se do mesmo modo em relação à carga térmica, considerando que o
evento luzes acendidas corresponde a ligar um equipamento ou uma pessoa entrar no ambiente. Os fatores de
cargas térmicas CLF quantificam esses comportamentos.
233
Figura 6.9 – Efeitos do armazenamento de energia sobre a carga térmica da iluminação.
O maior problema para fazer boas estimativas dessas cargas térmicas é a ausência de informações
sobre os exatos padrões de ocupação, uso de iluminação, e de operação de equipamentos na edificação. Por
exemplo, não é razoável assumir num grande edifício comercial que todos os ocupantes estão presentes, todas
as luzes estão acesas, e todos os equipamentos estão ligados; entretanto, numa sala qualquer desse edificação,
é bem possível que isto ocorra. Assim, cada edificação deve ser examinada pelo projetista com base nas
informações disponíveis, a fim de estabelecer padrões adequados de utilização das cargas internas, sob pena de
sobredimensionar os cálculos da carga térmica.
Ocupantes (Pessoas)
A carga térmica latente QL,ocup e a sensível QS ,ocup dos ocupantes são dadas por:
QL,ocup  qL,ocup Nmáx (6.10)
QS ,ocup  qS ,ocup Nmáx CLF  (6.11)
onde: qL,ocup  taxa de dissipação de calor latente (W/pessoa), qS ,ocup  taxa de dissipação de calor sensível
(W/pessoa), N máx  número máximo de pessoas esperado para ocupar o ambiente condicionado, e CLF 
fatores de carga térmica para ocupantes (adimensional).
As taxas médias de dissipação de calor por uma pessoa dependem de sua atividade, variando de 100 W
para uma pessoa em repouso, a mais de 500 W para atividade física intensa. A Tabela 6.19 apresenta taxas
típicas de dissipação de calor, em várias atividades, em ambientes onde normalmente ocorrem. Observa-se que
em repouso o calor latente corresponde a 1/3 da dissipação total de calor, podendo alcançar 2/3 em atividades
mais intensas. A dissipação de calor sensível se faz por convecção e radiação. O calor latente e a fração
convectiva do calor sensível são cargas térmicas instantâneas. Por outro lado, a fração radiativa converte-se
gradualmente em carga térmica ao longo do tempo.
Geralmente, o calor dissipado pelos ocupantes constitui uma parcela significativa dos ganhos de calor
total numa edificação, e podem ser dominantes em ambientes com altas razões de ocupação, tais como,
cinemas, teatros, salas de concerto, igrejas, e assemelhados. Os valores fornecidos na Tabela 6.19 são precisos
o suficiente para aplicações a que se destinam. Entretanto, em qualquer momento, é sempre difícil prever o
número de ocupantes numa edificação. No cálculo da carga térmica é comum assumir os ambientes com sua
ocupação máxima. Na ausência de melhores informações, as razões de ocupação (m²/pessoa) na Tabela 6.20
podem ser usadas para prever o número máximo de ocupantes Nmáx nos ambientes listados. Assim, basta
234
dividir a área do piso pela razão de ocupação correspondente, para obter uma previsão do número máximo de
pessoas naquele ambiente condicionado.
Tabela 6.19 – Taxas de dissipação de calor por ocupante do ambiente condicionado (W/pessoa).
Notas:
(a) Os valores ajustados são baseados numa porcentagem normal de homens, mulheres e crianças nos ambientes listados,
considerando que correspondem a 85% nas mulheres, e 75% nas crianças, das taxas de um homem adulto.
(b) Os valores foram obtidos considerando 24°C a temperatura de bulbo seco do ambiente condicionado. Para 27°C, o total
permanece o mesmo, mas o calor sensível deve ser reduzido em cerca de 20%, e o latente elevado na mesma proporção.
Tabela 6.20  Valores típicos de razão de ocupação em ambientes condicionados.

AMBIENTE m2/pessoa AMBIENTE m2/pessoa
Dormitório 10 Lojas com pouco público 5
Salas residenciais 8 Lojas com muito público 3
Salões de hotel 6 Restaurantes 2
Escritórios privados 8 Boates 1
Escritórios em geral 6 Auditórios 1,5
Bancos - recintos privados 7 Salas de conferência 1,5
Bancos - recintos públicos 4 Teatros e Cinemas 0,75
A Tabela 6.21 apresenta os fatores de carga térmica CLF para ocupantes e equipamentos instalados
sem coifa. Esses valores foram gerados considerando que 70% da taxa de dissipação de calor sensível é a
fração radiante e 30% a convectiva. Para selecionar um valor de CLF são necessárias as seguintes
informações: total de horas no ambiente, número de horas que adentrou no ambiente ou ligou o equipamento,
tipo de zona e hora do dia.
A hora do dia refere-se à hora em que o cálculo da carga térmica é realizado. O tipo de zona A, B, C ou D
é selecionado na Tabela 6.15, na coluna correspondente de pessoas e equipamentos, de acordo com
informações pertinentes à zona térmica em questão. Por exemplo, se a instalação de ar condicionado funciona
24 horas/dia, e os ocupantes estão no ambiente condicionado das 08:00 às 18:00 horas, então às horas no
ambiente será 10 horas. Se a zona for tipo A, o CLF para a carga térmica calculada às 10:00 horas será 0,88.
Nesse caso, há duas horas os ocupantes estão no ambiente condicionado.
235
O CLF será sempre unitário nas seguintes situações: (a) instalação de ar condicionado não funciona 24
horas/dia, (b) em teatros, cinemas e auditórios, e (c) quando a razão de ocupação é inferior a 1 m2/pessoa.
Tabela 6.21 – para OCUPANTES e EQUIPAMENTOS SEM COIFA.
Iluminação artificial
É a de maior magnitude das fontes internas de calor, e sua estimativa correta se faz extremamente
necessária. Os ganhos instantâneos de calor podem ser muito diferentes do equivalente ao suprimento de
potência elétrica às lâmpadas, no mesmo instante. A fonte de calor primária da iluminação são os elementos
emissores de luz das lâmpadas, embora algum calor adicional possa estar associado às luminárias que as
abrigam. A carga térmica da iluminação é dada por:
Qilum  Pelet Fu Freator (CLF ) (6.12)
onde: Qilum  carga térmica devido à iluminação (W), Pelet  potência elétrica instalada (W), Fu  fator de uso
(adimensional), Freator  fator do reator (adimensional), e CLF  fator de carga térmica para iluminação
(adimensional).
236
A potência elétrica instalada é a soma da potência nominal de todas as lâmpadas, sejam de uso geral
(corredores) ou de visualização (iluminação de postos de trabalho). O fator de uso é a razão da potência elétrica
usada, para a qual os ganhos de calor são considerados no cálculo da carga térmica, pela potência total
instalada. Em lojas comerciais esse fator de uso normalmente é unitário. O fator do reator é a razão entre o
consumo de potência elétrica da luminária (lâmpadas + reatores) e o consumo nominal somente das lâmpadas.
Em lâmpadas incandescentes comuns e halogêneas esse fator é unitário. Em lâmpadas fluorescentes, o fator
considera o consumo de potência no reator, bem como a influência do reator no consumo da lâmpada. Para
reatores eletrônicos, o fator de correção pode ser inferior a um.
Sempre que possível, o projetista deve usar valores de potência elétrica fornecidos nos catálogos dos
fabricantes. Para lâmpadas de descarga de alta intensidade (vapor metálico, de mercúrio, e de sódio), o
consumo de potência elétrica deve ser disponibilizado pelos fabricantes de luminárias. A Tabela 6.22 apresenta
descrição de vários tipos de luminárias, o tipo de reator, a potência elétrica por lâmpada, a quantidade de
lâmpadas por luminária, a potência nominal das lâmpadas e da luminária, e o fator do reator.
Para uma edificação a ser construída, ou em reforma, onde o projeto elétrico detalhado não está
disponível, os ganhos máximos de calor da iluminação podem ser estimados com as densidades de potência
elétrica (LPD – Lighting Power Densities), apresentadas na Tabela 6.23. Para determinar a potência elétrica
máxima instalada, basta multiplicar os valores de LPD pela área do piso do ambiente condicionado.
A Tabela 6.24 apresenta os fatores de carga térmica CLF para iluminação. Esses valores foram gerados
considerando que 60% da taxa de dissipação de calor sensível é a fração radiante e 40% a convectiva. Para
selecionar um valor de CLF as seguintes informações são necessárias: total de horas no ambiente, número de
horas desde que as luzes foram acesas, tipo de zona e hora do dia.
A hora do dia refere-se à hora em que o cálculo da carga térmica é realizado. O tipo de zona A, B, C ou D
é selecionado na Tabela 6.15, na coluna correspondente de iluminação, de acordo com informações pertinentes
à zona térmica em questão. Por exemplo, se a instalação de ar condicionado funciona 24 horas/dia, e as luzes
devem permanecer acesas das 08:00 às 18:00 horas, então teremos luzes acesas por 10 horas. Se a zona for
tipo B, para calcular a carga térmica às 12:00 horas o CLF será 0,88. Nesse caso, há quatro horas as luzes
foram acesas.
O CLF será sempre unitário nas seguintes situações: (a) instalação de ar condicionado não funciona 24
horas/dia, (b) em teatros, cinemas e auditórios, e (c) quando a razão de ocupação é inferior a 1 m2/pessoa.
237
Tabela 6.22 – Potência elétrica nominal e fator de reator para vários tipos de luminárias (ASHRAE,
2005).
238
Tabela 6.22 (conclusão) – Potência elétrica nominal e fator de reator para vários tipos de luminárias
(ASHRAE, 2005).
239
Tabela 6.23 – Densidades de potência elétrica para ambientes condicionados comuns e

especiais em W/m² de área de piso (Spitler, 2010).
240
Tabela 6.23 (conclusão) – Densidades de potência elétrica LPD para ambientes condicionados
comuns e especiais em W/m² de área de piso (Spitler, 2010).
241
Tabela 6.24 – para ILUMINAÇÃO.
Equipamentos e utensílios diversos
Calcular as cargas térmicas dessas fontes internas de calor é bem mais subjetivo do que fazê-los para
ocupantes e iluminação. Mesmo assim, existem muitos dados disponíveis, e quando usados criteriosamente,
fornecem resultados confiáveis. Portanto, uma avaliação cuidadosa dos cronogramas operacionais e do fator de
carga para cada equipamento é essencial.
Motores elétricos. Quando o equipamento acionado e o motor elétrico estão dentro do ambiente
condicionado, o ganho de calor sensível é dado por:
qmot  ( Pmot / mot )FUM FCM (6.13a)
Se o equipamento acionado está dentro do ambiente condicionado e o motor elétrico fora, o ganho de
calor sensível é dado por:
qmot  Pmot FUM FCM (6.13b)
Se o equipamento acionado está fora do ambiente condicionado e o motor elétrico dentro, o ganho de
calor sensível é dado por:
 1  mot 
qmot  Pmot   FUM FCM (6.13c)
 mot 
onde: qmot  calor sensível dissipado no motor elétrico (W), Pmot  potência nominal do motor elétrico (W),
mot  eficiência nominal do motor elétrico (adimensional, fração decimal < 1,0), FUM  fator de uso do motor
(adimensional, fração decimal ≤ 1,0), e FCM  fator de carga do motor (adimensional, fração decimal ≤ 1,0).
242
O fator de uso FUM é para ser aplicado quando o uso do motor é intermitente, com períodos de parada
significativos durante o tempo de operação, como, por exemplo, no acionamento de portas basculantes. Nesses
casos, o fator de uso em qualquer hora, corresponde à fração de hora que o motor realmente funciona durante a
hora considerada. Em aplicações comuns FUM  1 .
O fator de carga FCM corresponde à fração da carga nominal do motor considerada no cálculo da carga
térmica. Geralmente, a dissipação de calor no motor elétrico é proporcional à sua carga, porém dentro dos limites
de sobrecarga. Em virtude de correntes elétricas elevadas com o motor operando em vazio (sem carga), perdas
fixas, e outras razões que aqui não cabem tratar, FCM  1 . Portanto, nenhum ajuste deve ser feito para operação
em sub e sobrecarga, sem que a situação esteja bastante esclarecida, e sem que dados confiáveis possam ser
obtidos nos catálogos dos fabricantes.
Se os dados disponíveis não permitem usar as equações, a alternativa é usar a Tabela 6.25, que fornece
valores de eficiências típicas e ganhos de calor, para situações em que o motor ou a carga podem ou não estar
no ambiente condicionado. As eficiências típicas são baseadas nas médias das menores eficiências reportadas
em catálogos de vários fabricantes. A carga térmica em motores elétricos é dada por:
Qmot  qmot (CLF ) (6.14a)
onde: qmot  calor sensível dissipado no motor elétrico (W), e CLF  fator de carga térmica em equipamentos
sem coifa (adimensional), obtidos na Tabela 6.21.
Tabela 6.25 – Taxas de ganhos de calor e eficiências em plena carga de motores elétricos.
243
Utensílios de cozinha. No cálculo da carga térmica os ganhos de calor em utensílios elétricos, a gás, ou
a vapor, usados na preparação de alimentos, devem ser incluídos. Em cozinhas comerciais, existe uma
variedade enorme desses utensílios, com várias formas, e instalados de diversas maneiras que tornam suas
estimativas de cargas térmicas tremendamente subjetivas.
As taxas médias de ganhos de calor nesses utensílios podem ser obtidas na Tabela 6.26 para instalação
com ou sem coifa. Na instalação com coifa, deve-se considerar a presença de um sistema de exaustão mecânica
com ventilador, dimensionado adequadamente. A Figura 6.10 mostra um fogão elétrico instalado com coifa.
Nesse caso, os ganhos de calor são basicamente por radiação, pois a coifa coleta todo o ar quente e úmido,
proveniente da convecção e do vapor d’água liberado no cozimento dos alimentos, e o direciona para fora do
ambiente condicionado. Se o fogão fosse instalado sem coifa, o ar quente e úmido permaneceria no ambiente
como carga térmica instantânea, com parcelas sensível e latente. A carga térmica em utensílios de cozinha é
dada por:
Qcoz  qcoz (CLF ) (6.14b)
onde: qcoz  calor sensível dissipado no utensílio (W), e CLF  fator de carga térmica em utensílios de cozinha
(adimensional), obtidos na Tabela 6.21 (para instalação sem coifa) ou na Tabela 6.29 (para instalação com coifa).
Figura 6.10 – Fogão elétrico instalado com coifa.
Equipamentos de escritório. Computadores, impressoras, copiadoras, etc., podem gerar ganhos de calor
significativos, algumas vezes maiores que os outros ganhos internos combinados. Os dados de consumo de
potência elétrica, apresentados nas placas de identificação dos equipamentos, que corresponde aos ganhos de
calor (radiante + convectivo), raramente refletem o consumo real. Pesquisas da mostraram que para
potências de placa abaixo de 1.000 W os ganhos de calor variam de 25 a 50% desses valores. Se a potência de
placa é a única informação disponível, admitir os ganhos de calor como 50% desse valor é um procedimento
bastante conservador. A Tabela 6.27 apresenta as taxas de ganhos de calor em vários equipamentos de
escritório, tais como, computadores, monitores (CRT e LCD), impressoras laser e copiadoras.
Outra forma de estimar as cargas térmicas em equipamentos de escritório baseia-se em ganhos de calor
(taxas de ganhos de calor por unidade de área do piso) expressos por densidades típicas de carga. A Tabela 6.28
apresenta essas taxas, descrevendo de modo bastante subjetivo, as situações em que podem ser utilizadas.
244
Assim, para determinar os ganhos de calor basta multiplicar o fator de ganho de calor correspondente pela área
do piso. A carga térmica em equipamentos de escritório é dada por:
Qesc  qesc (CLF ) (6.14c)
onde: qesc  calor sensível dissipado no equipa,mento (W), e CLF  fator de carga térmica em equipamentos
de escritório, obtidos na Tabela 6.21.
245
Tabela 6.26 – Taxas de ganhos de calor em utensílios de cozinha (ASHRAE, 2005).
246
Tabela 6.26 (conclusão) – Taxas de ganhos de calor em utensílios de cozinha (ASHRAE, 2005).
247
Tabela 6.27 – Taxas de ganhos de calor em equipamentos de escritório (Spiltler, 2010).
Tabela 6.28 – Fator de ganhos de calor em equipamentos de escritório (Spitler, 2010).
248
Tabela 6.29 – para EQUIPAMENTOS COM COIFA.
6.5.5 Ar externo no ambiente condicionado
Ao fluxo de ar incontrolável e não intencional, que penetra por frestas localizadas nos perímetros de
janelas e pelo acionamento de portas, denomina-se infiltração. Esse fluxo é causado pelo vento, pela diferença
de temperatura entre o ar externo e o ar interno, por pressões originadas na própria edificação e pelo abrir e
fechar de portas. Denomina-se ventilação ao ar externo introduzido mecanicamente pelo próprio sistema, a fim
de renovar o ar no ambiente condicionado, e mantê-lo de acordo com os parâmetros mínimos de qualidade do ar
interno. Considera-se tanto a infiltração como a ventilação nas análises psicrométricas do sistema, a fim de
estabelecer a vazão de ar insuflado no ambiente condicionado. As cargas térmicas sensíveis, QS ,ae , e latentes,
QL,ae , do ar externo são dadas por:
Vae
QS ,ae  c t  t  (6.15a)
vae pa ae S
249
Vae
QL,ae  Wae  WS  hvsat,ae (6.15b)
vae
onde: Vae  vazão total de ar externo (m3/s), vae  volume específico do ar externo (m3/kga),
cpa  1.000 J/kga °C = calor específico do ar externo à pressão constante, tae  temperatura do ar externo na
hora considerada (ºC), tS  temperatura de bulbo seco do ar no ambiente condicionado (ºC), Wae  umidade
absoluta do ar externo na hora considerada (kgv/kga), WS  umidade absoluta do ar no ambiente condicionado
(kgv/kga), e hvsat,ae  entalpia do vapor saturado na temperatura do ar externo (J/kgv).
Infiltração
As cargas térmicas de infiltração devem ser consideradas sempre que a ventilação não é suficiente para
manter uma pressão positiva no ambiente condicionado, evitando que ocorra infiltração de ar. Manter uma
pressão positiva exige um balanceamento correto dos sistemas de insuflação e exaustão de ar que atendem o
ambiente condicionado. Nesse caso, o excesso do ar de ventilação mantém o ar interno escoando sempre para
fora do ambiente condicionado por frestas de janelas e/ou portas que são acionadas. A Tabela 6.30 fornece
valores de infiltração de ar externo em portas e janelas, que podem ser usados para estimar a infiltração total de
ar nos ambientes condicionados.
Tabela 6.30 – Infiltração de ar externo em portas e janelas de edificações.

m³/h
EM FRESTAS COMENTÁRIO
(por metro de fresta)
Janelas:
Comum --- 3,0
Basculante --- 3,0
Guilhotina com caixilho de madeira Mal ajustada 6,5
Bem ajustada 2,0
Guilhotina com caixilho metálico Sem vedação 4,5
Com vedação 1,8
Portas: Mal ajustada 13,0
Bem ajustada 6,5
m³/h (por pessoa)
EM PORTAS
Giratória Vai-e-vem
Bancos 11 14
Barbearias 7 9
Drogarias e farmácias 10 12
Escritórios de corretagem 9 9
Escritórios privados --- 4
Escritórios em geral --- 7
Lojas em geral 12 14
Restaurantes 3 4
Lanchonetes 7 9
EM PORTAS ABERTAS: m³/h
Até 90 cm 1.350
De 90 a 180 cm 2.000
Notas:
(a) Em frestas, os valores de infiltração estão baseados em 4,5 mm de espessura e velocidade
do vento de 15 km/h.
(b) Em portas, os valores de infiltração baseiam-se em velocidade do vento nula, porta situada
numa única parede externa. No caso de resfriamento do ar podem ser desprezados.
250
Ventilação
O primeiro problema que o projetista de ar condicionado enfrenta em relação à ventilação é determinar

se o ar externo apresenta condições aceitáveis: por exemplo, se houver grande concentração de contaminantes,
um sistema de limpeza do ar externo deve ser instalado. O segundo problema é assegurar que o ar externo de
ventilação será insuflado em quantidades suficientes e chegará aos ambientes condicionados, certificando-se
que isso ocorrerá em todas as condições de operação da instalação, ao longo do ano.
A metodologia para estabelecer a vazão de ar exterior para ventilação consiste em desdobrá-la em duas
parcelas: (1) Vazão por pessoa, para diluir e exaurir o dióxido de carbono, os efluentes biológicos e outros
poluentes produzidos pelos ocupantes em suas atividades no ambiente condicionado, e (2) Vazão por m2 de área
ocupada de piso, para diluir os poluentes e exaurir irritantes produzidos pelos materiais que compõem o recinto,
incluindo móveis e carpetes, ou mesmo aqueles originados no próprio sistema de tratamento de ar. Assim, a
vazão eficaz de ar externo para ventilação de ambientes condicionados, é dada por:
Vae  Nmáx Fp  Aac Fa (6.16)
onde: Vae  vazão eficaz de ar externo para ventilação (L/s), Nmáx  número máximo de ocupantes, na zona de
ventilação do ambiente condicionado, Fp  vazão por ocupante (L/s.pessoa), Aac  área útil ocupada no
ambiente condicionado (m²), e Fa  vazão por área útil ocupada (L/s.m²).
A Tabela 6.31 apresenta valores dos fatores Fp e Fa correspondentes às vazões mínimas de ar externo
para ventilação de ambientes condicionados, para uso na Equação (6.16). Para mais informações sobre
ventilação de ambientes condicionados consultar NBR 16401:3 (ABNT, 2008) ou ASHRAE Standard 62.1 (ANSI,
2007).
6.6 Considerações finais
O material apresentado é adequado para cálculos manuais da estimativa de carga térmica; uma tarefa
tediosa, principalmente se a edificação tem muitos compartimentos. Entretanto, o procedimento foi planejado
para eliminar as repetições tanto quanto possível e assegurar que o trabalho seja feito sem percalços.
Geralmente, as horas são selecionadas de modo que o pico de carga térmica seja obtido quando as
cargas de todos os compartimentos forem somadas. Para evitar trabalho extra, as seguintes regras são úteis:
 A orientação das superfícies transparentes é muito importante, especialmente se a parede tem uma
grande quantidade de vidros. Nesse caso, as tabelas de servem de guia para identificar a hora em
que ocorrerá o pico de carga;
 Paredes e telhados pesados tendem a ter picos de carga de resfriamento próximo do final da tarde;
entretanto, essas superfícies não são críticas na determinação da hora em que ocorrerá o pico de carga
total;
 Cargas internas (ocupantes, luzes e equipamentos) em ambientes condicionados geralmente
determinam a hora do pico de carga; isto ocorre quando as luzes são desligadas e as pessoas deixam o
ambiente. Por exemplo, no horário comercial normal isto ocorre por volta de 18h00min;
 Os picos de carga devido à infiltração e renovação de ar no ambiente condicionado ocorrem geralmente
por volta de 15h00min; entretanto, isto não determina a hora de pico de carga.
251
Tabela 6.31 – Vazões de ar externo para ventilação de ambientes condicionados.
D Fp Fa
AMBIENTES (Pessoas/ (L/s.pessoa) (L/s.m²)
100m²) Nível 1 Nível 2 Nível 3 Nível 1 Nível 2 Nível 3
Comércio Varejista
Supermercado popular 12 3,8 4,8 5,7 0,3 0,4 0,5
Salão de beleza ou Barbearia 25 10,0 12,5 15,0 0,6 0,8 09
Lojas em geral 15 3,8 4,8 5,7 0,6 0,8 0,9
Lavanderia (Self-Service) 20 3,8 4,8 5,7 0,3 0,4 0,5
Edifícios de Escritórios
Recepção/Hall 10 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Salas de diretoria 6 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Escritório com baixa densidade 11 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Escritório com média densidade 14 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Escritório com alta densidade 20 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Salas de reunião 50 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
CPD (sem impressoras) 4 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Salas de digitação 60 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Call Center 60 3,8 4,8 5,7 0,6 0,8 0,9
Bancos
Área de público 41 3,8 4,8 5,7 0,3 0,4 0,5
Caixa forte 5 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Edifícios Públicos
Aeroporto - saguão 15 3,8 5,3 5,7 0,3 0,4 0,5
Aeroporto – salas de embarque 100 3,8 5,3 5,7 0,3 0,4 0,5
Bibliotecas 10 2,5 3,5 3,8 0,6 0,8 0,9
Museus e galerias de arte 40 3,8 5,3 5,7 0,3 0,4 0,5
Locais de cultos 120 2,5 3,5 3,8 0,3 0,4 0,5
Teatro, cinema e auditórios (plateia) 150 2,5 3,5 3,8 0,3 0,4 0,5
Estabelecimentos Esportivos
Ginásio coberto (área de público) 150 3,8 4,8 5,7 0,3 0,4 0,5
Fitness Center (sala de aeróbica) 40 10,0 12,5 15,0 0,3 0,4 0,5
Fitness Center (sala de aparelhos) 10 5,0 6,3 7,5 0,6 0,8 0,9
Estabelecimentos de Ensino
Salas de aulas 35 5,0 6,3 7,5 0,6 0,8 0,9
Laboratórios de informática 25 5,0 6,3 7,5 0,6 0,8 0,9
Laboratórios de ciências 25 5,0 6,3 7,5 0,9 1,1 1,4
Hotéis
Apartamentos --- 5,5 6,9 10,3 --- --- ---
Lobby, sala de jantar 30 3,8 4,8 5,7 0,3 0,4 0,5
Salas de convenção 120 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Dormitórios coletivos 20 2,5 3,1 3,8 0,3 0,4 0,5
Restaurantes, bares e diversão
Restaurantes (salão de refeição) 70 3,8 4,8 5,7 0,9 1,1 1,4
Bares (salão de coquetéis) 100 3,8 4,8 5,7 0,9 1,1 1,4
Cafeteria, lanchonete, refeitório 100 3,8 4,8 5,7 0,9 1,1 1,4
Salão de jogos 120 3,8 4,8 5,7 0,9 1,1 1,4
Discoteca, danceteria 100 10,0 12,5 15,0 0,3 0,4 0,5
Salão de jogos eletrônicos 20 3,8 4,8 5,7 0,9 1,1 1,4
NOTAS:
Nível 1 – Vazão mínima de ar externo para ventilação.
Nível 2 – Vazão intermediária de ar externo para ventilação.
Nível 1 – Vazão de ar externo para ventilação, que segundo estudos, mostram evidências de redução de reclamações e
manifestações alérgicas dos ocupantes.
O nível a ser utilizado no projeto (1, 2 ou 3) deve ser definido entre o cliente e o projetista.
252

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CLIMATIZAÇÃO DO AMBIENTE

Universidade Federal do Pará

CAPÍTULO 1 AR CONDICIONADO E REFRIGERAÇÃO 08

3.4. Torres de resfriamento

Apêndice 5-A: Coeficientes perda carga em dutos de ar

1.1 Breve histórico

1.2 Refrigeração por compressão mecânica de vapor

Figura 1.2 – Sistema de refrigeração por compressão mecânica de vapor.

Ciclo teórico ideal de refrigeração

Figura 1.3 – Interações de calor e trabalho dos sistemas de refrigeração.

Sendo Q cd a taxa de transferência de calor do refrigerante para o fluido de resfriamento no condensador

onde: Q = taxa de transferência de calor, W; W = taxa de transferência de trabalho, W; mr = vazão mássica de

h4  1  x4 hl ,e  x4 hv,e (1.8)

onde: e são, respectivamente, as entalpias específicas do líquido e do vapor saturado na pressão de

A Equação (1.10) é obtida para um onde a superfície de controle envolve simultaneamente o

onde v é o volume específico do refrigerante (m³/kg). A vazão mássica de refrigerante na aspiração do

onde V1 é a vazão de refrigerante na aspiração do compressor (deslocamento do compressor). Substituindo a

O coeficiente de desempenho com base na compressão adiabática é obtido por:

e o coeficiente de desempenho é dado por:

O subscrito s no parêntesis do denominador indica que a variação de entalpia específica é avaliada na

O termo entre parêntesis na Equação (1.18) é o trabalho específico de compressão isentrópica. Em

O termo h2  h1 s v1 , denominado trabalho de compressão isentrópica volumétrico, representa

1.3 Refrigeração por absorção de vapor

Soluções binárias homogêneas

Embora o diagrama Temperatura × Concentração apresente informações importantes sobre o

Figura 1.6 – Diagrama Entalpia (da solução) × Concentração (de LiBr).

Princípios de funcionamento: intermitente e contínuo

A Figura 1.9 mostra um esquema comparando o sistema de absorção ao de compressão mecânica de

Figura 1.9 – Sistema de refrigeração por absorção de vapor × compressão de vapor.

Desempenho dos sistemas de absorção

O desempenho dos sistemas de absorção depende fortemente das propriedades químicas e

onde: Q e = capacidade de refrigeração útil no evaporador, W; Q g = energia térmica consumida no gerador de

A potência de bombeamento representa menos de 1% da quantidade de calor utilizada no gerador e

onde: Tg = temperatura absoluta da fonte de calor no gerador, K; Tc = temperatura absoluta de condensação, K;

1.4 Função e aplicações do ar condicionado

Os sistemas de condicionamento de ar têm como funções principais obter e manter a temperatura, a

Tabela 1.1 – Aplicações do ar condicionado.

1.5 Instalações para conforto

de controle de vazão de ar estabelecem as quantidades de ar de exaustão, recirculação e ventilação (ar

1.6 Diretrizes em projetos de instalações ar condicionado

estarão os equipamentos do sistema de climatização; e coordenação entre os arranjos de dutos de ar,

1.7 Relação entre ar condicionado e refrigeração

Figura 1.11 – Relação entre as áreas de refrigeração e ar condicionado.

Apêndice 1-A: Numeração de refrigerantes (ASHRAE Fundamentals 2005)

2.1 Ar atmosférico, ar úmido e ar seco.

Tabela 2.1. Composição do ar seco na atmosfera terrestre.

A temperatura e a pressão do ar atmosférico variam consideravelmente com a altitude, a localização

t  20  0,0065 H [°C] (2.1)

e a pressão atmosférica (kPa), onde é a altitude (m), por:

Patm  101,325 1  2,25577  105 H 

2.2 Gás ideal

Tabela 2.2 – Propriedades de gases, com base no modelo do gás ideal.

O fator de compressibilidade indica o afastamento do vapor em relação ao comportamento do gás ideal,

Figura 2.1 – Fator de compressibilidade do ar seco.

PasVas  mas RasTas (2.7)

e para o vapor d’água:

2.3 Parâmetros psicrométricos

Temperatura de bulbo seco

É a temperatura do ar medida por um termômetro comum expressa em graus (°C) ou qualquer

ln Pvs   5.800,221 T   1,391499  4,864024 102 T

Expresso por unidade de massa de ar seco1 é obtido por:

Usando a Equação (2.7) a Equação (2.15) pode ser reescrita como: