Completação de Poços

Disciplina de Exploração, Perfuração e Produção – Prof. Brenno Motta, PUC-Rio 2018

Lucas Vieira e Joice Berbat

Introdução
Para que um poço produza óleo ou gás natural, após a perfuração é necessária a
execução de algumas etapas. Dentre essas etapas, a completação se destaca, pois envolve as
operações básicas para se concluir o poço.

A completação tem por objetivo deixar o poço de forma segura e econômica durante
toda a sua vida produtiva.

Concluído o processo de perfuração, a formação é testada e avaliada de forma a

determinar se o poço é economicamente viável. Caso seja viável, este é completado para a
produção, sendo instalados os equipamentos e acessórios necessários. Caso não seja
economicamente viável o poço é preparado para abandono. Essa operação consiste na
instalação de equipamentos - tanto no interior do poço de petróleo, como também no seu
exterior - responsáveis pelo controle da vazão dos fluidos e funções auxiliares como aquisição
de dados, controle da produção de areia e elevação artificial.

Uma boa completação deve oferecer:

• Segurança na operação do poço, seja durante as intervenções ou durante a vida

produtiva do poço;
• Proteção do meio ambiente, evitando derramamento de óleo ou escape de gases para
a atmosfera;
• Possibilidade de se obter a maior vazão de óleo/gás permitida pelo gerenciamento do
reservatório, otimizando a produção do poço;
• A maior longevidade possível, reduzindo o número de intervenções futuras no poço e,
consequentemente, reduzindo o custo total do projeto;

Grande parte da literatura de engenharia de petróleo ensina que uma boa completação
é aquela onde são observados os seguintes aspectos: de segurança, técnico/operacional e
econômico.

Sob o aspecto de segurança, um poço necessita de pelo menos duas barreiras de

segurança durante a sua vida (perfuração, completação e produção). Define-se barreira de
segurança como um sistema independente, dotado de certa confiabilidade, formado por um
conjunto solidário de elementos, capaz de manter sob controle o fluxo de um poço de petróleo.
A segurança de um poço de petróleo é a condição proporcionada pelo conjunto de barreiras de
segurança presentes no poço.

As duas barreiras de segurança devem ser independentes, isto é, a falha de qualquer

componente pertencente a uma barreira não pode comprometer a outra, salvaguardando o
poço contra o descontrole. A obrigatoriedade, por norma da Petrobrás, de duas barreiras para
o controle do poço, faz com que, a qualquer falha observada em um componente de uma
barreira, se intervenha no poço para o seu reparo ou substituição.
 Quanto aos aspectos técnico e operacional, deve-se buscar uma completação de forma
a: maximizar a vazão de produção (ou injeção) sem danificar o reservatório, tornar a
completação a mais permanente possível, de forma que, idealmente, poucas ou nenhuma
intervenção seja necessária até o fim da vida produtiva do poço. Deve ainda minimizar o tempo
necessário para executar os trabalhos de intervenção no poço, bem como tornar a intervenção
mais simples possível.

Para que se tenha uma completação bastante econômica, devem ser considerados os
seguintes aspectos: técnico, operacional e de padronização. Os aspectos técnicos e operacionais
trazem benefícios econômicos, pois maximizam a produção de óleo e minimizam o tempo e a
frequência das intervenções, minimizando consequentemente o custo com sonda, que é um dos
custos mais relevantes numa intervenção. A padronização dos equipamentos utilizados nos
poços reduz os custos com estoques.

Considerando que a completação tem reflexos em toda a vida produtiva do poço e

envolve altos custos, se faz necessário um planejamento criterioso, onde os seguintes fatores
são considerados:

• Investimento necessário;
• Localização do poço (mar ou terra);
• Tipo de poço (pioneiro, extensão, desenvolvimento);
• Finalidade (produção, injeção);
• Fluidos produzidos (gás seco, óleo, óleo e água, etc);
• Volumes e vazões de produção esperados;
• Número de zonas produtoras atravessadas pelo poço;
• Possível mecanismo de produção do reservatório;
• Necessidade de estimulação (aumento da produtividade);
• Controle ou exclusão da produção de areia;
• Possibilidade de restauração futura do poço;
• Tipo de elevação dos fluidos (natural ou artificial);
• Necessidade de recuperação secundária.

Etapas de uma Completação

De acordo com (Thomas, 2001), podemos classificar as etapas de completação e um
poço seguindo a seguinte ordem cronológica de operações.

1- Instalação dos equipamentos de superfície

Basicamente são instalados a cabeça de produção e o BOP para permitir o acesso ao

interior do poço, com toda a segurança necessária, para a execução das demais fases.

No mar, em águas rasas, pode-se trazer a cabeça do poço até a superfície, prolongando-
se os revestimentos que se encontram ancorados nos equipamentos instalados no fundo do mar
(tie-back). Após esta operação de reconexão dos revestimentos, a completação passa a ser
similar à completação dos poços terrestres. A figura abaixo mostra um esquema típico de um
BOP.
 Figura – BOP típico usado em instalações de poços

2- Condicionamento do poço

Uma vez instalados os equipamentos de superfície, procede-se a fase de

condicionamento do revestimento de produção e à substituição do fluido que se encontra no
interior do poço por um fluido de completação.

Para o condicionamento, é descida uma coluna com broca e raspador (figura abaixo) de
modo a deixar o interior do revestimento de produção gabaritado e em condição de receber os
equipamentos necessários. A broca é utilizada para cortar os tampões de cimento e tampões
mecânicos porventura existentes no interior do poço, bem como restos de cimentação. O
raspador é uma ferramenta com lâminas retráteis, que desce raspando a parte interna do
revestimento de produção, retirando o que foi deixado pela broca. Após o condicionamento do
reservatório de produção, sua estanqueidade é testada sob pressão e feitas as devidas correões,
se houver vazamentos.

Figura – Representação da etapa de Condicionamento do Poço

O fluido de completação geralmente é uma solução salina, cuja composição deve ser
compatível com o reservatório e com os fluidos nele contidos, para evitar causar dano à
formação, ou seja, originar obstruções que possam restringir a vazão do poço. Além disso, o
fluido de completação deve ter uma densidade capaz de fornecer uma pressão hidrostática, no
fundo do poço, ligeiramente superior à pressão estática do reservatório, para impedir que haja
fluxo de fluidos da formação para o poço e assim mantê-lo amortecido.

3- Avaliação da qualidade da cimentação

A cimentação tem a função primordial de promover a vedação hidráulica entre os

diversos intervalos permeáveis, ou até mesmo dentro de um mesmo intervalo, impedindo a
migração de fluidos por trás do revestimento, bem como propiciar suporte mecânico ao
revestimento.

A existência de uma efetiva vedação hidráulica é de fundamental importância técnica e

econômica, garantindo um perfeito controle da origem (ou destino) dos fluidos produzidos (ou
injetados). O prosseguimento das operações no poço sem a observação deste requisito pode
gerar diversos problemas: produção de fluidos indesejáveis devido à proximidade dos contatos
óleo/água ou gás/óleo, testes de avaliação das formações incorretos, prejuízos no controle dos
reservatórios de operações de estimulação malsucedidas, com possibilidade até mesmo de
perda do poço.

Caso seja comprovada a falta de vedação hidráulica, procede-se à correção da

cimentação primária através de canhoneio do revestimento e compressão do cimento nos
intervalos com cimentação deficiente.

Para se avaliar a qualidade da cimentação, são utilizados perfis acústicos, que medem a
aderência do cimento ao revestimento e do cimento à formação.

a) Perfil sônico (CBL/VDL)

O sistema usado para perfilagem acústica é composto basicamente por um emissor e

dois receptores, além de um circuito eletrônico para o processamento do sinal. O emissor é
acionado por energia elétrica, emitindo pulsos sonoros de curta duração que se propagam
através do revestimento, cimento e formação, antes de atingir dois receptores: um a três pés, e
outro a cinco pés do emissor. Aí são reconvertidos em impulsos elétricos e enviados a superfície,
através de cabos condutores,

O perfil CBL (controle de aderência de cimentação) registra amplitude, em mV, da

primeira chegada de energia ao receptor que está a três pés. A boa aderência do cimento-
revestimento é detectada pela presença de valores baixos nas leituras do perfil CBL, enquanto
a boa aderência cimento-formação é detectada pela ausência de sinal de revestimento e
presença de sinal de formação no perfil VDL.

b) Perfil ultrassônico CEL

O uso de pulsos ultrassônicos na avaliação da cimentação foi investigado nos anos 70, e
os primeiros resultados de campo foram apresentados em 1981.

Diferentemente do CBL, que registra um valor médio dos 360º de poço a sua volta, o
perfil CEL proporciona boa resolução circular, uma vez que oito transdutores são dispostos de
forma helicoidal em diferentes azimutes, de tal forma que cada um avalie 45º da circunferência.

O CEL não é tão eficiente quanto o CBL/VDL para investigar a aderência cimento-
formação. O uso combinado de ambos os perfis, porém, permite a completa avaliação da
qualidade da cimentação. A principal limitação desta ferramenta é a não-cobertura de todo o
revestimento e a necessidade de um intervalo com revestimento livre para possibilitar a
calibração das leituras feitas pela ferramenta. (Thomas, 2001).

c) Ferramenta de perfilagem ultrassônica USIT

As ferramentas USIT (UltraSonic Imager Tool) são as mais recentemente desenvolvidas

pelas companhias de perfilagem. Apresentam um único transdutor, que gira a 7.5rps, cobrindo
todo o perímetro do revestimento, e emite 18 pulsos ultrassônicos por revolução. O princípio
de funcionamento da ferramenta é similar ao das ferramentas de CEL descritas anteriormente.

Em relação às ferramentas de CEL, a USIT apresenta as seguintes implementações

tecnológicas:

• Transdutor único, rotativo com distância ao revestimento controlada.

• Tecnologia digital para o registro e envio de todas as formas de onda para o
processamento na superfície.
• Novo método para o processamento do sinal, menos sensível aos efeitos do poço
• Medição direta da impedância acústica
• Capacidade de operar em ambientes com fluidos mais pesados
• Imagens coloridas do mapa da cimentação

4- Avaliação da qualidade da cimentação

O requisito mínimo para que possa haver algum sucesso na completação de um poço é
o estabelecimento de uma comunicação limpa e efetiva entre o poço e a formação.

Dentre as técnicas para a perfuração desse canal de comunicação poço/formação, a

mais comumente utilizada é conhecida como canhoneio. Ela se refere à perfuração do
revestimento, do cimento e da formação através de cargas explosivas. O processo convencional
de canhoneio emprega cargas explosivas dispostas em série dentro de canhões, que são
cilindros de aço ou cápsulas fixadas a uma lâmina ou arames, onde as cargas se alojam, sendo
estes responsáveis pelo isolamento entre o explosivo e o poço.

Embora por muitos anos o canhoneio feito por balas (gun perforation) foi usado,
atualmente na grande maioria dos poços é usado o método de shaped charge, também
conhecido como jet perforation. O shaped charge foi inicialmente desenvolvido para uso na
Segunda Guerra Mundial. Esta cria uma pressão bem alta, porém um jato altamente focado que
foi feito para penetrar o casing, o cimento e a formação. (Bellarby, 2009).

O canhão é então descido no poço, tensionado por um cabo elétrico, que por sua vez
conduz um pulso acionador das cargas. Como reflexo de constantes pesquisas e inovações na
busca por melhora de produtividade, diferentes tipos de canhoneio foram surgindo ao longo do
tempo, dentre os quais:

• Convencional;
• Through Tubing;
• TCP (Tubing-conveyed Perforation);
Convencional

O processo convencional de canhoneio é baseado fundamentalmente no emprego de

cargas explosivas montadas em série em um suporte metálico e introduzidas em uma peça
tubular (também conhecida como canhão), responsável pelo isolamento entre o explosivo e o
poço. Dentre as vantagens oferecidas pelo método de canhoneio, destacam-se:

• capacidade de viabilizar a produção de fluido de formações em poços que se encontram

já revestidos, agregando mais estabilidade à completação;
• seletividade na produção, devido aos diversos níveis da formação onde ocorrem os
disparos do canhão.

Through Tubing

O sistema de Through Tubing consiste no canhoneio do revestimento em um intervalo

abaixo da extremidade da coluna, com o uso de cargas unidirecionais, e necessita que a coluna
seja gabaritada para dar suporte à estrutura (packer e subs). Infelizmente alguns problemas
puderam ser observados, tais como baixa performance, problemas mecânicos e operacionais,
quantidade excessiva de resíduos decorrentes das cargas usadas, e diferencial de pressão
limitado pelos equipamentos de controle e segurança do poço e pelo fato do canhão ser
suspenso por um cabo.

TCP (Tubing-conveyed Perforation)

Já o TCP - Tubing-conveyed Perforation, apresentado pela primeira vez em 1972, acopla

um canhão de grande diâmetro (até 7”) e um “obturador” (packer actuated vent assembly) à
coluna de produção, que por sua vez é descida no poço totalmente equipada e instalada no
cabeçal com a árvore de natal. O canhão pode ser disparado de forma hidráulica (através de
pressão na cabeça do poço), elétrica (com um conector a cabo) ou mecânica. Neste último caso
o acionamento se dá com o lançamento de uma barra de impacto no interior da coluna (vide
figura a seguir). Após o disparo o canhão é desconectado e abandonado temporariamente no
fundo do poço, enquanto se processa a produção do fluido da formação (como se pode perceber
pela figura a seguir, o packer isola hermeticamente o poço enquanto a liberação do canhão
possibilita o fluxo do fluido de produção rumo à superfície). Uma vez aberto o packer, torna-se
possível conectar de novo o canhão e trazê-lo de volta à superfície.

Figura – Demonstração da Avaliação da Cimentação

 Vantagens do TCP:

• Otimização do diferencial negativo de pressão entre os fluidos da formação e do poço,

aumentando a quantidade de orifícios desobstruídos em condições de fluir;
• Otimização do afastamento entre o canhão e o revestimento devido ao uso de diâmetro
adequado do canhão para um dado revestimento, obtendo-se assim máxima eficiência
tanto em penetração quanto em diâmetro de orifício;
• Aumento na densidade das perfurações: possibilidade de se disparar até 12 tiros por pé
em revestimentos de 7” com canhões de 5” e até 6 tiros por pé em revestimentos de 5”
com canhões de 3 3/8”;
• Maior segurança no canhoneio devido à coluna estar no fundo com o packer assentado
e o equipamento de superfície testado;
• Menor tempo de sonda gasto no canhoneio, principalmente no caso de intervalos
extensos quando a operação é realizada em uma única descida;
• Redução do custo de completação no que se refere ao fluido de amortecimento,
principalmente em poços com pressões anormalmente altas onde o mesmo se torna
oneroso com a utilização, nos casos mais críticos, de material importado;
• Possibilidade de se evitar futuras estimulações, principalmente em reservatórios
sensíveis ao dano pela invasão de fluido;
• Menor risco de o canhão topar, principalmente em poços direcionais.

Desvantagens do TCP:

• Maior custo do que os canhoneios convencionais;

• Necessidade de se manobrar com a coluna de produção no caso de falha ou de se checar
o mecanismo de disparo do canhão;
• Necessidade do canhão permanecer no fundo até uma próxima intervenção no poço
caso o mesmo entre em produção após o canhoneio.

5- Teste de Formação

Atividade executada visando definir os parâmetros da formação (permeabilidade, dano,

pressão estática, etc), identificar e amostrar o fluido da formação (composição, pressão de
saturação, viscosidade, grau API, densidade, etc), verificar a procedência dos fluidos produzidos
e o índice de produtividade (IP) ou injetividade (II) dos poços.

As operações de avaliação podem ser classificadas como:

• Teste de formação à poço aberto (TF);

Realizado a poço aberto durante a perfuração antes da descida do revestimento de

produção, ou durante a completação de um poço aberto à formação. É semelhante ao Teste de
Formação a Poço Revestido (TFR), em sua estrutura e etapas. Devido à circulação reversa, sua
aplicação não é recomendada pelas normas de segurança em zonas de perda de circulação, com
risco de desmoronamento do poço e perdas materiais.
 • Teste de formação à poço revestido (TFR);

Teste realizado a poço revestido que deve estar conectado à formação para fluxo. O
teste consiste de duas etapas: um Período de Fluxo, onde há chegada de fluídos na superfície, e
outro período de fechamento de válvula, chamado de Período de Estática, ou de Crescimento
de Pressão, onde o reservatório alimenta e pressuriza os fluidos no fundo do poço.

As cartas de pressão x tempo são as principais ferramentas no Teste de Formação. É

através dessas cartas que ocorre principalmente as características de permeabilidade e
produtividade do reservatório. A carta a seguir representa as pressões gravadas pelo Registrador
Externo (RE), equipamento instalado na extremidade inferior da coluna.

Figura – Variação da Pressão na Medida do Progresso do Teste de Formação

Quando a coluna desce, a Válvula de Fundo (VF) está fechada, de modo que nenhum
fluido sobe pela coluna acima desta válvula. O Registrado Externo (RE) vai indicando a pressão
hidrostática do fluido que se encontra dentro do poço à medida que a coluna desce (trecho A),
e o gráfico mostra esse crescimento gradual.

Quando a coluna chega na profundidade programada, o Packer é assentado no

revestimento de produção e a VF é aberta1. Neste instante, o fluido da formação pressurizado
entra em contato com a pressão atmosférica e ocorre um fluxo rápido para a superfície (trecho
B). Este é o primeiro Período de Fluxo. À medida que o fluido sobe no poço a pressão hidrostática
deste atuando no fundo vai aumentando (rampa C) e sendo registrado.

Após um certo intervalo de tempo - onde são coletados os fluidos na superfície e a vazão
é medida corretamente, a VF é fechada e há um aumento abrupto da pressão no fundo do poço
devido a parada no escoamento e o término do contato com a pressão baixa da superfície (D-1,
no gráfico). O aumento de pressão prossegue de forma mais lenta à medida que a energia do
reservatório vai comprimindo os fluidos no fundo do poço, abaixo do packer (D-2). O trecho D
onde não há fluxo é chamado de Período de Estática ou de Crescimento de Pressão.

Quando a pressão estacionar em um determinado valor, abre-se novamente a VF para

o 2º Período de Fluxo, onde as vazões na superfície são medidas e mais fluido é coletado. A
rampa F representa o aumento da pressão devido à coluna hidrostática de fluido produzido. O
trecho G mostra o Segundo Período de Estática, após a VF ser fechada. Em geral, após o segundo
ciclo de testes, dá-se por concluída a avaliação e o packer é desassentado, causando um
aumento na pressão registrada pelo RE devido à comunicação com o peso do fluído acima do
anular (batente H).

A próxima etapa consiste em retirar do poço a coluna de trabalho. É necessário limpar

o tubo dos fluidos dentro da coluna acima da VF para que estes não sejam transbordados na
superfície sujando o ambiente. Para isso, entra em ação o mecanismo de abertura da Válvula de
Circulação Reversa3, que permite o contato do anular (fluido de completação, mais limpo) com
o interior do poço (hidrocarbonetos), limpando a coluna e expulsando os fluidos para a
superfície.

Principais Componentes da Coluna de Produção

1- Tubos de Produção
Os tubos de produção são os componentes básicos da coluna e representam o maior
custo dentre os equipamentos de subsuperfície. A seleção da tubulação a ser empregada em
um determinado poço leva em conta 4 fatores:

• O diâmetro interno do revestimento de produção;

• A máxima vazão de produção esperada – para determinar o diâmetro nominal da
coluna;
• O tipo de fluido a ser produzido – para definir o tipo de aço dos tubos e conexões;
• Os esforços mecânicos a serem suportados pela coluna – para determinar a espessura
de parede requerida e seu peso por metro.

Devido ao uso prolongado da coluna de produção, a estanqueidade da mesma é muito

importante, e por isso, normalmente são utilizadas conexões com roscas finas, que promovem
uma vedação metal-metal. Estas roscas possuem o passo pequeno (distância entre os filetes),
assim, proporcionam uma melhor vedação.

2- Shear-Out
É um equipamento instalado na extremidade inferior da cauda de produção, que
permite o tamponamento temporário da mesma. Também conhecido por sub de pressurização.

Possui três sedes, sendo a inferior tamponada. Atualmente tem sido descida sem a sede
inferior tamponada, apenas com duas sedes. Antes da descida, é dimensionada a pressão de
rompimento da sede e, de acordo com o cálculo, são colocados tantos parafusos de
cisalhamento quanto necessário. Ao se pressurizar a coluna, a força atuante na sede faz com
que os parafusos cisalhem, caindo a sede no fundo do poço e liberando a passagem pela coluna.

Se houver necessidade de tamponar novamente a shear-out, esferas compatíveis com

cada uma das sedes são lançadas no poço pomovendo a vedação da coluna de cima para baixo.
Para abrir ao fluxo novamente, basta pressurizar a coluna.
 3- Hydro-Tip
Assim como a shear-out, serve para o tamponamento temporário da coluna, podendo
ser instalada em qualquer ponto desta. A sede não cai para o fundo do poço, pois tem uma
reentrância apropriada para isto, e apresenta a desvantagem de não permitir a passagem plena
pelo interior da coluna, após o rompimento da sede. O dimensionamento dos parafusos de
cisalhamento e a operação são semelhantes à da shear-out.

4- Nipples de Assentamento
Os nipples (ou perfis) de assentamento são subs que possuem uma área polida para
vedação e uma sede para travamento. Servem para alojar tampões mecânicos, válvulas de
retenção e registradores de pressão. Normalmente são instalados na cauda da coluna de
produção, abaixo de todas as outras ferramentas, mas podem também ser instalados, tantos
quantos necessários, em qualquer ponto da coluna.

5- Camisa Deslizante (Sliding Sleeve)

A camisa deslizante possui uma camisa interna que pode ser aberta ou fechada, quando
necessário, para promover a comunicação anular-coluna ou coluna-anular. A área de fluxo da
mesma normalmente é equivalente à seção da coluna de produção.

Os diferentes tipos de camisas deslizantes existentes no mercado são bem semelhantes

quanto à sua concepção, variando apenas os tipos de elementos de vedação, o sentido de
abertura e fechamento e a existência ou não de um perfil para assentamento de tampões
mecânicos.

Seu uso está restrito, atualmente, para completação seletiva, onde permite a produção
da zona superior. Alguns poços antigos ainda possuem esta válvula na composição da cauda,
porém, este uso foi abolido nas novas colunas devido pouca confiabilidade na vedação dos o-
rings da camisa. Os principais fornecedores estão tentando resolver este problema.

6- Check Valve
É uma válvula que serve para impedir o fluxo no sentido descendente. É composta de
uma sede, com uma válvula de retenção que se abre quando pressurizada de baixo para cima e
veda quando pressurizada de cima para baixo.

7- Packer de Produção
O packer tem a função básica de promover a vedação do espaço anular entre o
revestimento e a coluna de produção, numa determinada profundidade, com os seguintes
objetivos:

• Proteger o revestimento (acima dele) contrapressões da formação e fluidos

corrosivos;
• Possibilitar a injeção controlada de gás, pelo anular, nos casos de elevação
artificial por gas-lift;
• Permitir a produção seletiva de várias zonas por uma única coluna de produção
(com mais de um packer).
 Os packers são compostos por borrachas de vedação, cunhas, pinos de cisalhamento
para assentamento e pinos (ou anel) de cisalhamento para desassentamento. Os packers podem
ser de dois tipos: recuperável ou permanente.

Recuperável
O packer recuperável pode ser assentado e recuperado muitas vezes. É descido na
própria coluna de produção. O assentamento pode ser mecânico, hidrostático ou hidráulico,
dependendo do modelo de packer utilizado. Os modelos de assentamento mecânico são
assentados por rotação da coluna, seguida de aplicação de peso ou tração, dependendo do
mecanismo de assentamento (compressão ou tração). Os packers hidrostáticos são assentados
por pressurização da coluna e o desassentamento é realizado tracionando-se a coluna.

Permanente
O packer permanente, após o assentamento, não pode mais ser recuperado. Pode
apenas ser cortado e deslocado para o fundo do poço. Geralmente é descido a cabo, conectado
a uma ferramenta de assentamento. Após ser posicionado na profundidade desejada, aciona-se
eletricamente a ferramenta de assentamento e ocorre a detonação de um explosivo que cria
um movimento da camisa superior para baixo, comprimindo todo o conjunto até a camisa
retentora. Este movimento expande o elemento de vedação e as cunhas contra o revestimento.

8- Unidade Selante
É o equipamento descido na extremidade da coluna, que pode ser apoiado ou travado
no packer permanente, promovendo a vedação da coluna com o packer. Divide-se em três tipos
principais: âncora, trava e batente.

• Âncora: Uma vez conectada, só permite a liberação com rotação à direita,

possuindo dispositivo anti-rotacional. Os dentes da garra têm perfil horizontal
na parte superior, o que garante a impossibilidade de liberação por tração.
• Trava: Uma vez conectada, só permite a liberação com tração, pois não tem um
dispositivo anti-rotacional que permita seu giro para liberação.
• Batente: Este tipo de unidade selante não trava, pois não possui rosca. Para
retirá-la basta tracionar a coluna.

9- Junta Telescópia (TSR)

O TSR (tubing seal receptacle), ou junta telescópica, é usado para absorver a expansão
ou contração da coluna de produção, causada pelas variações de temperatura sofridas quando
da produção (ou injeção) de fluidos. Permite também a retirada da coluna sem haver
necessidade de retirar o packer e a cauda.

Este componente é composto basicamente de duas partes independentes: a camisa

externa e o mandril. A camisa é composta de dois conjuntos de barreiras de detritos, quatro
conjuntos de unidades selantes e a sapata guia. O mandril possui um perfil F no topo, seguido
de mandril polido e duas sedes para parafusos de cisalhamento.

A vedação entre os dois conjuntos (camisa externa e mandril) é feita pelo conjunto de
unidades selantes sobre o mandril polido. O travamento entre os dois conjuntos, para descida
ou retirada, é feito através da sapata guia que se encaixa no mandril e por parafusos de
cisalhamento, que tanto podem ser instalados para ruptura por tração ou compressão.

10- Mandril de Gas-Lift (MGL) e Válvula de Gas-Lift (VGL)

O mandril de gas-lift é um componente da coluna de produção que serve para alojar as
válvulas de gas-lift, que permitem a circulação de gás do espaço anular para a coluna de
produção. Estas válvulas podem ser assentadas e retiradas através de operações a cabo e
destinam-se à elevação artificial por gas-lift. Os mandris são excêntricos, isto é, as bolsas de
assentamento das válvulas são localizadas na lateral do mandril, só sendo acessíveis com a
utilização de ferramentas especiais (desviadores) através de operações com cabo. Assim, os
mandris mantêm um diâmetro interno igual ao dos tubos de produção.

11- Válvula de Segurança de Subsuperfície (DHSV)

A válvula de segurança de subsuperfície, DHSV (Down Hole Safety Valve), é um
componente da coluna de produção que fica posicionado normalmente a cerca de 30 metros
abaixo do fundo do mar e tem a função de fechar o poço em casos de emergência. Como fica
instalada dentro do poço, não pode ser danificada por fogo ou colisão, o que garante a sua
operacionalidade nas situações de emergência, quando efetivamente é necessária. A DHSV
contém uma mola que tende a fechá-la, sendo mantida na posição aberta através de uma linha
de controle conectada à superfície, permanentemente pressurizada. Havendo despressurização
dessa linha a válvula se fecha.

São várias as formas de se classificar uma DHSV:

• Quanto à forma de instalação: tubing mounted ou insertáveis;

• Quanto ao mecanismo de acionamento: válvula controlável da superfície ou válvula
de velocidade de fluxo (storm choke);
• Quanto à equalização: auto-equalizável ou não auto-equalizável.

Intervenções em Poços – Operações de Workover

É o conjunto de operações que, uma vez iniciada a produção/injeção do poço, permitam
retomar ou melhorar as condições de produção/injeção esperadas do poço no mesmo intervalo,
realizar mudança do intervalo de produção/injeção ou efetuar o abandono de um poço.
Objetivam corrigir problemas de modo a permitir que a produção ou injeção de fluidos retorne
ao nível normal ou operacional.

 Intervenção de Limpeza.

É conjunto de atividades executadas no interior do revestimento de produção, visando

substituir ou remover os equipamentos de subsuperfície, com o objetivo de restabelecer as
condições normais de produção, proporcionando um maior rendimento técnico e econômico do
poço, sem interferir na formação produtora ou na formação na qual é realizada a injeção.
  Intervenção de Recompletação.

É um conjunto de operações executadas nos poços que podem produzir em mais de uma
formação de interesse. Assim, quando cessa o interesse em se produzir e/ou injetar em uma
destas formações, esta é abandonada, e o poço é recompletado para produzir e/ou injetar em
outra zona. Também é executada quando se deseja converter um poço produtor em injetor de
água, gás, vapor ou vice-versa.

 Intervenção de Estimulação.

É um conjunto de operações executadas nos poços, visando aumentar a capacidade

produtiva de óleo e/ou gás, ou aumentar a injetividade dos poços injetores de água para
descarte ou recuperação secundária, por aumento da permeabilidade da rocha reservatório nas
proximidades do poço:

• Fraturamento hidráulico: utilização de agentes de sustentação ou com Ácido;

• Teste de Injetividade com Ácido (TIA) e Acidificação de Matriz.

 Intervenção de Restauração

É o conjunto de operações executadas no poço, visando restabelecer as condições

normais do fluxo entre o reservatório e o poço, reduzir ou eliminar a produção de fluidos
indesejáveis e corrigir falhas do Revestimento e da Cimentação Primária:

• Acidificação de matriz e Recanhoneio e/ou Ampliação do canhoneio;

• Correção da Cimentação e do Revestimento;
• Correção da RAO - Razão Água Óleo e Correção da RGO - Razão Gás Óleo.

 Intervenção para Limpeza de linhas de produção / equipamentos submarinos:

Remover ou prevenir a obstrução (Hidrato, Parafina, etc) na linha de produção ou em

equipamento submarino. Limpeza de Linha para Remoção de Parafina e Dissociação de Hidrato
são considerados um Workover de Limpeza de Linhas de Produção/Equipamentos.

 Intervenção de Avaliação Workover

Determinar a produtividade, dano, caracterização de reservatório, amostragem de

fluidos produzidos (superfície e monofásica de fundo) ou identificar os fluidos em zonas
potencialmente produtoras de hidrocarbonetos.

 Intervenção de MME – Mudança de método de elevação.

 Intervenção para recuperação de equipamento.

 Intervenção para reparo / troca de linha de produção

 Intervenção para abandono definitivo / arrasamento

Bibliografia

Completação - Prof. Delmárcio Gomes

Avaliação da Formação - Série Concursos Públicos Curso Prático & Objetivo

Completação - Série Concursos Públicos Curso Prático & Objetivo

Completação: Principais Componentes da Coluna de Produção - Iliana de Oliveira Guimarães

Completação de Poços EEW-412 - Marcus Vinicius Duarte Ferreira

Perfuração e Completação de Poços HP/HT – Aquiles de Oliveira Mendes da Silva