You are on page 1of 16

1 PT.

POLYCHEM INDONESIA , Tbk

ETHYLENE OXIDE ( EO ) FORMATION


( AREA 100)
Dasar Kimia
Reaksi utama yang terjadi pada sistem etilen oksida adalah reaksi oksidasi etilen dengan
bantuan katalis perak.
Reaksi yang terjadi :
Reaction -1
C2H4 + O2 EO
Reaction -3
Reaction -2 CO2 + H2O

Reaksi 1 merupakan reaksi oksidasi parsial C2H4 menjadi EO yang pada keadaan standar akan
menghasilkan panas ± 25550 kcal/kg-mol C2H4
Reaksi 2 merupakan reaksi oksidasi total C2H4 menjadi CO2 dan H2O yang pada keadaan standar
akan menghasilkan panas ± 316220 kcal/kg-mol C2H4
Reaksi 3 merupakan reaksi lanjutan pembentukan CO2 dan H2O yang didahului oleh reaksi isomerisasi
EO menjadi asetaldehid.
Asetaldehid yang terbentuk akan teroksidasi dengan cepat sehingga hanya akan ada dalam
jumlah yang sangat sedikit dalam aliran cycle gas.
Performance reaktor dapat dilihat dari konversi dan selektifitas reaktor. Konversi adalah
perbandingan antara jumlah etilen yang bereaksi dengan jumlah etilen feed sebelum reaksi. Konversi
reaksi etilen oksida diatas diatur sekitar 11,2%. Selektifitas adalah perbandingan antara jumlah etilen
oksida yang terbentuk dengan jumlah etilen yang bereaksi. Selektifitas reaksi etilen oksida diatur
sekitar 80,1%. Selektifitas dapat dikontrol dengan mengatur temperatur reaksi dan penambahan zat
inhibitor berupa Etilen Dichloride (EDC). Penambahan EDC akan menaikkan selektifitas akan tetapi
akan menurunkan konversi.

Production Department
2 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

Proses Pembuatan Etilen Oksida


Sistem Preparasi
a. Preparasi Etilen
Etilen dari OSBL pada tekanan minimum 25 kg/cm2g dialirkan dari Ethylene Terminal melalui
Sulfur Guard Bed (R-150) dan Ethylene Filter (M-120 A/B). Sulfur Guard Bed digunakan untuk
menghilangkan kandungan sulfur yang dimiliki etilen karena sulfur bersifat korosif dan menjadi
racun bagi katalis. Sedangkan Ethylene Filter digunakan untuk menyaring partikel-partikel yang
lebih besar dari 5 µm.
Umpan etilen ini kemudian diinjeksikan ke dalam aliran gas sirkulasi (Cycle Gas) sebelum
Oxygen Mixing Station (H-110). Sebagian kecil umpan gas etilen diumpankan ke Inhibitor
Feed System (D-130) sebagai gas pembawa (Carrier Gas). Etilen diinjeksikan dengan mengatur
laju alir (flow control) dan block valve battery limit akan menutup otomatis jika terjadi interlock
system. Konsentrasi etilen yang masuk ke reaktor diatur sekitar 20%vol.
b. Preparasi Oksigen
Oksigen dialirkan dari Unit Pemisahan Udara (ASU) dengan tekanan minimum 27 kg/cm2g dan
temperatur ruang melalui Oxygen Filter (M-110 A/B). Kemudian oksigen tersebut diinjeksikan
ke dalam Oxygen Mixing Station (H-110).
Oxygen Filter digunakan untuk menyaring partikel-partikel yang lebih besar dari 5 µm dan
memiliki tipe yang sama dengan Ethylene Filter. Oxygen Mixing Station (H-110) memiliki dua
buah sparger oksigen, yaitu large sparger dengan dua buah finger dan small sparger dengan
tujuh buah finger.
Pada kondisi desain, kira-kira 80% aliran oksigen diinjeksikan melalui sparger besar dan 20%
melalui sparger kecil.
c. Preparasi Gas Ballast
Gas ballast dialirkan dengan menggunakan Medium Pressure Nitrogen Compressor (C-960)
dengan tekanan 25 kg/cm2g dan temperatur 45 C menuju Oxygen Mixing Station (H-110).

Production Department
3 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

Gas ballast yang digunakan adalah Nitrogen (N2) yang berfungsi sebagai :
1. Pengencer inert (diluent) dalam aliran sirkulasi gas yang akan berfungsi untuk mengontrol
konsentrasi oksigen dan etilen dalam aliran cycle gas
2. Penyerap sebagian panas yang dihasilkan oleh reaksi eksotermis pembentukan etilen oksida
Gas ballast biasanya ditambahkan ke dalam aliran cycle gas melalui aliran suction
Reclaim Compressor dan masuk setelah melewati Contactor system. Jika Reclaim compressor
tidak beroperasi, gas nitrogen dapat ditambahkan langsung ke dalam aliran cycle gas melewati
bagian upstream OMS
d. Preparasi Inhibitor EDC (Etilen Diklorida)
Sistem umpan inhibitor terdiri dari Ethylene Surge Tank (D-130 A) dan EDC
Vaporization Tank (D-130 B) yang ditempatkan dalam sebuah tangki water bath dan dilengkapi
dengan pengaduk dan pemanas.
EDC diumpankan secara batch ke dalam botol EDC (H-145) dan setelah mencapai
keadaan kesetimbangan, EDC diumpankan secara gravitasi ke D-130 B. EDC akan terbawa
oleh etilen yang disemprotkan pada tekanan 25 kg/cm2g. Sebagian kecil etilen yang disuplai ke
sistem EDC dialirkan melalui D-130 A dan kemudian masuk ke bagian bawah D-130 B. Gas
etilen keluar bersama-sama dengan uap EDC melalui bagian atas tangki D-130 B menuju gas
gas exchanger (E-111).
Inhibitor ini akan digunakan di dalam reaktor (R-110) untuk mengendalikan selektifitas
katalis, sehingga proporsi etilen oksida terbentuk lebih banyak dibandingkan produk-produk
lain.

Sistem Sirkulasi Gas (Cycle Gas)


a. Oxygen Mixing Station (H-110)
Bahan baku utama pembentukan EO yaitu etilen dan oksigen yang dialirkan masuk ke dalam H-
110. Oxygen Mixing Station adalah unit yang digunakan untuk mencampur kedua bahan baku
tersebut. Dalam unit ini belum terjadi reaksi pembentukan etilen oksida karena tidak terdapat
katalis perak (Ag) dan temperaturnya masih rendah.

Production Department
4 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

b. Gas gas Exchanger


Campuran etilen dan oksigen yang keluar dari H-110 memiliki temperatur 52 C dan dialirkan
menuju E-111. Di dalam E-111, campuran umpan dipanaskan sampai mencapai temperatur
reaksi pembentukan etilen oksida. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan gas produk hasil
reaksi yang telah mengalami pendinginan lebih dahulu di unit Reactor Gas Cooler (E-112)
sehingga bertemperatur 220 C. Sedangkan temperatur campuran umpan dapat mencapai 190 C.
c. Reaktor Pembentukan Etilen Oksida (R-110)
Campuran umpan yang telah dipanaskan di unit E-111 diumpankan ke bagian atas reaktor.
Umpan yang berfasa gas ini kemudian turun dan mengalir melalui tube reaktor dimana gas
umpan kemudian berkontak dengan katalis perak sehingga terjadi pembentukan etilen oksida
dan reaksi samping seperti pembentukan CO2. Meskipun telah ditambahkan EDC bukan berarti
CO2 tidak terbentuk tetapi hanya menghambat pembentukannya saja. Gas-gas hasil reaksi ini
kemudian turun mengalir menuju Reactor Gas Cooler (E-112) dengan temperatur 239 C.
d. Reaktor Gas Cooler (E-112)
Gas-gas hasil reaksi di reaktor mengalir menuju Reactor Gas Cooler (E-112), di dalam unit ini
terjadi proses pendinginan gas-gas hasil reaksi tersebut. Gas didinginkan dengan menggunakan
air mendidih dari Reactor Gas Cooler Steam Drum (D-112) sehingga temperaturnya turun
menjadi 220 C. Dari unit ini gas-gas didinginkan kembali di unit E-111 dengan dikontakkan
dengan gas umpan ke reaktor R-110.
e. Scrubber
Gas-gas hasil pendinginan dari unit E-111 dengan temperatur 85 C mengalir ke dalam Scrubber
Drum (T-115). Di dalam unit ini etilen oksida diserap dari aliran gas oleh air. Etilen oksida
diserap dalam bagian penyerapan (Scrubber) yang terletak pada bagian atas alat T-115.
Sedangkan gas sirkulasi yang sudah sedikit kandungan etilen ioksidanya meninggalkan
Scrubber dan mengalir melalui KO Drum pada bagian dasar T-115 dimana uap air yang terbawa
dipisahkan dari gas sirkulasi oleh alat demister yang terpasang di KO Drum. Kemudian gas
tersebut dikompresikan dengan Recycle Compressor (C-115).
Recycle Compressor (C-115) merupakan kompresor sentrifugal satu tahap (single stage) dengan

Production Department
5 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

kapasitas 330.000 Nm3/h yang digerakkan oleh sebuah motor listrik. Cycle Gas dikirim ke
dalam C-115 dengan tekanan masuk 18,4 kg/cm2g dan keluar dengan tekanan 22,29 kg/cm2g.
f. Recycle Gas KO Drum (D-145)
Cycle Gas yang keluar dari C-115 akan mengalir menuju Recycle Gas KO Drum (D-145). Di
dalam unit ini H2O dihilangkan dengan gaya sentrifugal sehingga cairan H2O terkumpul pada
bagian bawah D-145 yang bergabung dengan cairan bagian dasar T-115 dan dikirim ke Stripping
Column (T-310) ataupun sewer.

Sistem Pembangkit Steam


Reaksi yang terjadi di dalam reaktor R-110 bersifat eksotermis sehingga akan meningkatkan
temperatur di dalam reaktor yang menyebabklan kenaikan tekanan dalam tangki. Hal ini harus
diperhatikan karena jika temperaturnya terlalu panas bisa merusak katalis, selain itu juga tekanan
yang terus meningkat akan berbahaya.
Untuk mengatasi masalah tersebut, maka panas yang dikeluarkan oleh reaktor digunakan
untuk membangkitkan steam bertekanan tinggi. Air yang diumpankan ke reaktor R-110 berasal
dari Reaktor Steam Drum (D-110 A/B), kemudian mengalir di shell dari reaktor R-110 dan
teruapkan membentuk steam, campuran air dan uap yang terbentuk dialirkan kembali ke dalam
Reaktor Steam Drum. Uap dan air akan terpisah di dalam drum, dimana sebagian uap nya
digunakan untuk memanaskan umpan BFW dan airnya dikembalikan lagi ke reaktor.
Sedangkan steam yang dihasilkan dialirkan ke dalam High Pressure Steam Header.
Sedangkan Sistem Pembangkit Uap di Reaktor Gas Cooler memanfaatkan proses pendinginan
gas-gas dari R-110 di dalam Gas Cooler (E-112). Air yang akan dijadikan uap mengalir dari
Reactor Gas Cooler Steam Drum (D-112). Air ini mengalir melalui shell di sepanjang Reactor
Gas Cooler,dan teruapkan oleh gas panas dari reaktor yang mengalir melalui tube-tube
( pendingin gas reaktor ). Steam yang dihasilkan dialirkan kembali menuju Reactor Gas Cooler
Steam Drum dan kemudian menuju Medium Pressure Steam Header.

Sistem Pencampuran Umpan Reaksi

Production Department
6 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

Untuk memperoleh reaksi yang seragam di setiap tube unggun katalis, komposisi umpan
dalam sistem sirkulasi gas diumpankan melalui satu sistem yang disebut “Oxygen Mixing
Station”.
Oxigen Mixing Station (OMS) dimaksudkan untuk mencampurkan oksigen dengan gas
hidrokarbon dalam sirkulasi gas sehingga distribusi gas dalam aliran sirkulasi homogen sebelum
masuk ke reaktor. Untuk mencegah kondisi-kondisi yang tidak aman dalam sistem reaksi, maka
OMS akan dihubungkan ke sistem interlock dimana umpan oksigen akan berhenti apabila
kondisi-kondisi bahaya tertentu dalam sistem reaksi terdeteksi.

Beberapa parameter operasi yang terhubungkan dengan sistem OMS ini diantaranya adalah :
· Konsentrasi masuk dan keluar oksigen
· Beda temperatur air pendingin reaktor dengan gas keluar reaktor.
· Beda kecepatan aliran oksigen umpan.
· Beda temperatur sebelum dan sesudah OMS sparger.
· Beda kecepatan aliran sirkulasi gas.
· Beda tekanan pada gas OMS sparger.
· Dan lain-lain

CO2 REMOVAL SYSTEM

Production Department
7 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

(AREA 200)

Karena selektifitas reaksi kearah etilen oksida dibatasi oleh kemampuan katalis, maka sekitar 20 ~ 25%
etilen yang bereaksi dikonversikan menjadi CO2. Oleh sebab itu, 25 ~ 30 % aliran sirkulasi gas keluaran
reaktor diarahkan ke sistem buangan CO2 (CO2 removal System) untuk diambil CO2 yang terbentuk
dan dikembalikan lagi ke sistem sirkulasi gas. Gas uap masuk sistem ini mengandung 5~8% CO 2
sedangkan keluaran yang dikirim kembali ke sistem sirkulasi mengandung 1 ~ 2% CO 2 yang sangat
tergantung pada jenis pengolahan yang dipakai. Salah satu proses yang banyak digunakan adalah
Benfield Proses dengan menggunakan KOH atau K2CO3. Gas kaya CO2 dikontakkan dengan larutan
30%-K2CO3 dalam sebuah kolom berunggun dan kemudian KHCO 3 yang terbentuk diregenerasi ulang
menjadi K2CO3.

K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3 Kontaktor

2KHCO3 steam K2CO3 + CO2 + H2O Regenerator

Preparasi Larutan Karbonat


Larutan karbonat digunakan untuk mengikat CO2 dari aliran gas di Contactor (T-210).
Konsentrasi Karbonat yang digunakan berkisar antara 25-30% berat.

Larutan Karbonat disiapkan dengan melarutkan padatan karbonat di Carbonate


dissolving Tank (F-231). Pelarut yang digunakan adalah air demin dan steam. Larutan karbonat
mengkristal pada suhu di bawah 40 C sehingga diperlukan steam untuk menjaga agar tidak
mengkristal.
Larutan karbonat ini dialirkan ke kolom Regenerasi (T-220) melalui Carbonate Transfer
Pump (G-230) dengan laju alir 30 m3/h. Selain itu juga terdapat Carbonate Storage Tank (F-
230) yang digunakan untuk menampung larutan karbonat. Tangki ini juga dilengkapi sistem
pemanas agar temperaturnya terjaga di atas 40 C dengan menggunakan steam, dimana steam

Production Department
8 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

tersebut dialirkan dalam tube yang terletak di dalam tangki F-230 bagian bawah.

Sistem Penghilangan CO2


Gas CO2 merupakan produk samping dari reaksi pembentukan Ethylene Oxyde di
reaktor harus segera dihilangkan karena bersifat asam dan mempunyai tekanan parsial yang
besar sehingga akan mempengaruhi tekanan sistem.
Di dalam unit ini melibatkan beberapa peralatan utama, yaitu Wash Water Cooler (E-210),
Contactor KO/Presaturator Drum (D-210) dan Contactor (T-210). Gas sirkulasi dari Recycle
Compressor (C-115) dan gas dari Reclaim Compressor (C-320) diumpankan sekitar 20% ke
bagian dasar D-210 dengan temperatur 54 C. Kandungan CO 2 aliran gas dari C-115 sekitar
8.13% mol dan 59.87% mol dari C-320.
Gas yang masuk ke unit T-210 dikontakkan langsung dengan larutan karbonat, dan
terjadi reaksi pengikatan CO2 oleh larutan karbonat.
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3

Regenerasi Karbonat
Larutan bikarbonat yang dihasilkan dari T-210 dialirkan ke unit Regenerator (T-220) melalui
bagian atasnya untuk dipisahkan CO2 nya dari larutan bikarbonat. Reaksi penguraian
bikarbonat dengan pemanasan dapat dituliskan sebagai berikut :
steam,
2KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O

Pada reaksi ini hanya 41% saja bikarbonat yang terurai menjadi karbonat, air dan CO2 .
CO2 hasil penguraian akan terbawa ke atas dan dikeluarkan ke Atm pada bagian atas
kolom T-220, sedangkan larutan karbonatnya dapat digunakan kembali untuk penyerapan CO 2
didalam T-210.
Adanya hidrokarbon dan glikol dalam sistem ini dapat menyebabkan foaming, sehingga harus
diinjeksikan anti foaming untuk mencegahnya.
EO ENRICHING (AREA 300)

Production Department
9 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

2.18% berat EO yang telah diserap di T-115 dipisahkan dengan menggunakan steam. Proses
pemisahan ini menggunakan Stripping Column (T-310), yang berfungsi untuk melucuti EO, senyawa
impurities dan gas-gas non kondensable seperti Ethylene, Oksigen dan Carbon Dioksida. Air yang
mengandung EO ini selanjutnya disebut air kaya EO (Rich Cycle Water)
Rich Cycle Water yang mengandung EO dipanaskan dahulu sebelum dimasukkan kedalam
kolom untuk kemudian dilucuti melalui bagian atas kolom. Untuk menjaga agar tidak ada EO dibagian
bawah kolom, maka selalu ditambahkan steam baik secara langsung ataupun melalui reboiler. Kondisi
temperatur dibagian bawah biasanya dijaga pada suhu 113 oC.
Cairan dibagian bawah sudah tidak mengandung EO, oleh sebab itu, disebut Lean Cycle Water.
Karena adanya kontak langsung antara EO dengan air yang cukup lama, maka sebagian EO terkonversi
menjadi etilen glikol. Konsentrasi etilen glikol dalam Lean Cycle Water yang aman adalah antara 2 ~
5 %.
Lean Cycle Water dikembalikan ke scrubber melalui beberapa seri pendingin (Heat
Exchanger). Pada aliran ini, sebanyak 6% Lean Cycle Water di alirkan ke unit deionisasi untuk
mengambil pengotor asetaldehid/ formaldehid menggunakan sistem penukar ion dengan resin anionik.
Gas EO dari bagian atas kolom mengalir melalui kondensor dan diumpankan ke EO Absorber
(T-320). EO di serap dengan menggunakan recycle water yang masuk dari kolom bagian atas. Agar
efisiensi penyerapannya tinggi maka temperatur T-320 dijaga rendah sekitar 46 C. EO yang terserap
dikumpulkan di bagian bawah T-320, sedangkan gas-gas non condensable mengumpul di bagian atas
kolom dan dikembalikan ke CO2 removal system melalui C-320. T-320 juga berfungsi untuk mengatur
komposisi Air-EO sehingga diperoleh komposisi Air-EO di kolom umpan glycol sebesar 22:1.
Disamping itu, pada EO absorber dan kolom umpan glikol juga dipisahkan sebagian besar
CO2,C2H4 dan Nitrogen terlarut untuk dikembalikan ke sistem sirkulasi gas melalui sistem pembuangan
CO2.
Di kolom umpan glikol diharapkan semua CO2 sudah tidak ada. Hal ini akan sangat
berpengaruh terhadap laju korosi dibagian pengolahan glikol.
ETHYLENE GLYCOL ( EG ) FORMATION

Production Department
10 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

(AREA 500)
EG dihasilkan dengan cara hidrasi tanpa katalis dari EO dalam media air yang berlebih. Setelah
reaksi berlangsung sempurna, glikol dipisahkan dari kelebihan air dan kemudian di proses lebih lanjut
menjadi MEG, DEG, TEG dan PEG sebagai derivatifnya.
Unit Ethylene Glycol terdiri dari :
1. Pelucutan Umpan dan Reaksi Pembentukan Glikol
2. Seksi Pemekatan Glikol
3. Seksi Pengeringan glikol
4. Seksi Pemurnian MEG
5. Seksi Pemisahan MEG
6. Seksi Pemurnian DEG
7. Seksi Pemurnian TEG

● Pelucutan Umpan dan Reaksi Pembentukan Glikol


Cairan dari bottom Reabsorber yang mengandung 10% berat EO diumpankan ke top T-
510 Glikol Feed Stripper dengan menggunakan G-320. Di dalam T-510 proses pelucutan
menggunakan steam untuk mendorong dan memanaskan. Steam diperoleh dari fifth effect
evaporator dan dari steam bertekanan rendah langsung. Pada proses pelucutan ini, gas seperti
etilen, EO, CO2 diusahakan terpisah agar semua peralatan di daerah pembuatan glikol tidak
mengalami korosif karena semua peralatan terbuat dari carbon steel.
Gas hasil pelucutan di dalam T-510 keluar dari bagian atas dan dikembalikan ke
Reabsorber sedangkan cairan yang mengandung 10% berat EO diumpankan ke Glikol Reaktor (
R-520 ). Temperatur di dasar T-510 diharapkan tinggi sekitar 55 C agar CO2 tidak ada lagi.
Sebelum masuk ke R-520, umpan liquid dari bottom T-520 dipanaskan dengan E-
520 yang media pemanasnya diambil dari Evaporator Condensat Pump G-535 sehingga
temperatur naik menjadi 101 C. Setelah itu umpan tsb di panaskan lagi dalam First Stage
Reactor Feed Heater E-521 dengan media pemanas dari Aldehide Stripper T-560 sehingga
temperatur mencapai 106 C, kemudian dipanaskan kembali di Second Stage Reactor Feed

Production Department
11 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

Heater E-522 dengan media pemanas steam tekanan rendah sehingga umpan bertemperatur 145
C. Umpan ini masuk ke R-520 dan diharapkan 10% EO bereaksi sempurna secara hidrolisis
membentuk EG. EG yang keluar dari R-520 bertemperatur 190 C.

● Seksi Pemekatan Glikol


Sistem pemekatan glikol terdiri dari enam tahap pemekatan yaitu lima evaporator yang, serta
Vacuum Effect Evaporator yang mempunyai dua belas tray. Tujuan pemekatan ini adalah
mengurangi kadar air sehingga konsentrasi glikol ini meningkat dari 10% ke 90% berat.
Keluaran reaktor R-520 yang mengandung 10% berat glikol pada temperatur 190 C
diumpankan ke First Effect Evaporator ( T-531 ). Cairan ini diuapkan oleh panas yang
dihasilkan oleh First Effect Reboiler ( E-531 ) dengan menggunakan steam bertekanan tinggi.
Kondensat dari steam ditampung dalam First Effect Reboiler condensate tank Dearator
D-920 sebagai make up umpan boiler. Penguapan air dari cairan umpan disertai dengan
penguapan glikol. Sebelum campuran uap tersebut keluat dari T-531 yang ikut teruap diserap
oleh air reflux dari Cycle Water Treating Unit ( U-550 ).
Uap yang keluar dari T-531 dengan kandungan glikol 0.008% berat digunakan sebagai
sumber panas di dalam Second Effect Reboiler ( E-532 ), kondensatnya ditampung dalam D-
532 kemudian di kirim ke dalam Aldehide Stripper T-540. Di dalam T-540 kondensat
dipanaskan oleh steam tekanan sedang, uap yang terbentuk dikirm ke First Stage Ractor Feed
Heater ( E-521 ). Sedangkan yang tidak terkondensasi di tampung di Third Stage Reboiler
Condensate Tank ( D-533 ).
Keluaran T-531 dengan kadar air 83.39% berat di masukkan ke E-532 bersama sama
dengan cairan sirkulasi dari Second Effect Evaporator ( T-532 ). Cairan ini diuapkan di dalam
Second Effect Reboiler ( E-532 ), uap yang terbentuk kemudian di kontakkan dengan reflux
dari U-550 sehingga glikol ikut terserap kembali. Campuran uap yang keluar dari T-532 dengan
kadar glikol 0.008% berat dimasukkan ke dalam Third Effect Reboiler ( E-533 ) sebagai sumber
panas dan kondensatnya di tampung di Third Effect Condensate Tank ( D-533 ) kemudian di
kirim ke Fourth Effect Condensate Tank ( D-534 ).

Production Department
12 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

Cairan keluaran T-532 dengan kadar glikol 80.18% berat dimasukkan ke E-533 bersama
sama dengan cairan sirkulasi dari Third Effect Evaporator ( T-533 ). Cairan ini diuapkan di
dalam Third Effect Reboiler ( E-533 ), uap yang terbentuk kemudian di kontakkan dengan
reflux dari U-550 sehingga glikol ikut terserap kembali.
Cairan keluaran T-533 dengan kadar glikol 73.35% berat dimasukkan ke E-534 bersama
sama dengan cairan sirkulasi dari T-534. Cairan ini diuapkan di dalam E-534, uap yang
terbentuk kemudian di kontakkan dengan reflux dari U-550 sehingga glikol ikut terserap
kembali.
Campuran uap yang keluar dari T-534 dengan kadar air 66.67% berat dimasukkan ke
dalam E-535 bersama-sama dengan sirkulasi dari T-535. Cairan ini diuapkan di E-535,
kemudian uap yang terbentuk dikontakkan dengan reflux dari U-550 untuk menyerap glikol
yang teruapkan.
Uap yang keluar dari T-535 dengan kadar glikol 0.007% berat digunakan sebagai sumber
panas dalam E-536, sebagian dikirim ke Stripping Column ( T-310 ) dan Glycol Feed Stripper
( T-510 ), kondensat yang terbentuk ditampung di dalam D-536 bercampur dengan cairan
kondensat dari D-535 dan cairan blow down dari MEG Column Condenser E-621, kemudian
dikirimkan ke Reactor Feed Preheater E-520.
Keluaran T-535 dengan kadar air 46.51% berat dimasukkan ke E-536 bersama dengan
sirkulasi T-536. Cairan ini diuapkan dalam E-536, kemudian uap yang terbentuk dikontakkan
dengan refluk Evaporator Hotwell F-536 untuk menyerap glikol yang teruapkan.
Uap yang keluar dari T-536 dengan kadar glikol yang diharapkan 0% berat di kondensasikan di
dalam Vacuum Effect Condenser E-537, kemudian kondensatnya dikirim ke Evaporator Hotwell F-536.
Sedangkan uap yang tidak terkondensasi dihisap oleh Evaporator Ejector System G-537 yang
digerakkan oleh steam tekanan sedang, kondensatnya dikirimkan ke Evaporator Hotwell F-536.
Kondensat yang terkumpul di F-536 digunakan sebagi reflux ke dalam T-536. Cairan yang keluar dari
T-536 dengan kadar air 10% berat dikirimkan ke Drying Column T-610.

● Seksi Pengeringan Glikol (glikol Drying)

Production Department
13 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

Glikol pekat dari vacuum effeck evaporator T-536 masih mengandung 10% berat air.
Untuk lebih memurnikan kadar glikol dari air digunakan drying column T-536 yang bertekanan
vacuum juga, sebesar 100 mmHg A. diharapkan kadar air dalam glikol max 0.005% berat.
Selain itu untuk mengurangi kadar air, T-610 juga dapat menghilangkan impurities seperti
senyawa aldehide, karena aldehid selalu terbawa air. T-610 memiliki diameter dalam 2600 mm
dan tinggi 20.725 mm, dindingnya terbuat dari carbon steel, di dalamnya terdapat valve tray
sebanyak 30 buah dari stainless steel.
Keluaran T-536 dengan kadar EG 90% berat dan air 10% berat diumpankan ke dalam T-
610 umpan terswebut dikeringkan oleh uap dari E-610. Uap ini dihasilkan dari penguapan
cairan yang disirkulasi dan dipanaskan didalam E-610 oleh steam bertekanan tinggi. Uap yang
terbentuk kemudian terkontakkan dengan umpan dan cairan sirkulasi dari Drying Column
Hotwell F-610. Uap yang keluar dari puncak kolom pengering dengan kandungan air 99,23%
berat. Kemudian uap ini dikondensasikan di dalam E-611, kondensatnya ditampung di dalam F-
610 untuk disirkulasikan sebagian ke T-610 dan sebagian lagi ke Waste Water Sump F-970.
Sedangkan non-kondensatnya ditarik oleh ejektor G-612 yang digerakkan oleh steam tekanan
sedang, kondensatnya dialirkan ke dalam F-610. EG hasil pengeringan di dalam T-610
dikeluarkan dari bottom dengan kandungan air 0,05% berat melalui Drying Column Bottom
Pump G-610.

● Pemurnian MEG (AREA 600)

Production Department
14 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

Keluaran bottom Drying Column dengan kandungan MEG 90,87% berat diumpankan ke dalam
MEG Column T-620 untuk memisahkan MEG dari glikol fraksi berat yang terkandung dalam umpan
dan senyawa ringan. T-620 memiliki diameter dalam 3300 mm dan tinggi 20.100 mm, didalamnya
terdapat one pass valve tray, tray ke 19-28 terbuat dari stainless steel jenis SS-304 untuk alasan
kemurnian produk, sedangkan tray 1-18 terbuat dari carbon steel, kolom ini beroperasi denag tekanan
100 mmHgA.
Cairan umpan yang masuk ke dalam kolom T-620 dikontakkan dengan uap yang dihasilkan dari
MEG Column Reboiler E-620, yang digerakkan dengan steam tekanan tinggi. Uap tersebut mengalami
kontak dengan cairan umpan dan refluk dari MEG Column Reflux Drum D-621 di sepanjang kolom T-
620. MEG sebagai fraksi paling ringan dari Glikol menguap ke puncak kolom dan keluar dengan
kandungan MEG 99.82% berat dan air 0.04% berat pada temperatur 141 C. Uap ini kemudian
digunakan untuk membangkitkan steam bertekanan rendah di dalam MEG Column Condenser E-621
dengan menguapkan air dari Recycle Water Pump G-540. Kemudian steam yang dihasilkan dikirim ke
Stripping Column
Sedangkan uap MEG yang terkondensasi ditampung di dalam MEG Column Reflux Drum D-
621 dan digunakan sebagai reflux ke kolom T-620. Produk MEG ini di keluarkan melalui Chimney
Tray ( tray ke 24 ) dalam bentuk liquid dengan temperatur 142 C, produk ini kemudian didinginkan di
MEG Product Cooler E-622 dan ditampung di dalam MEG Rundown Tank F-630. Di dalam tangki ini
di injeksikan low pressire nitrogen untuk menjaga agar produk tidak terdekompoisi, terkontaminasi dan
menyerap uap air.
Cairan yang tidak menguap keluar dari bottom T-620 dengan tenperatur 175 C dan kandungan
MEG 26.74% berat. Cairan ini di umpankan ke MEG Spiltter untuk memisahkan MEG yang tersisa.

● Pemisahan MEG (AREA 700)

Production Department
15 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

Keluaran bottom kolom T-620 dengan kandungan MEG 26.74% di umpankan ke alam
MEG Splitter T-630 untuk memisahkan MEG yang tersisa. MEG Splitter memiliki diameter
1700 mm dan tinggi 18050 mm. Di dalamnya terdapat 22 tray. MEG Splitter beroperasi pada
tekanan 10 mmHg absolut dan di vacuum oleh MEG Splitter Ejector System G-632.
Cairan umpan di uapkan sepanjang kolom oleh steam yang dihasilkan oleh MEG Spiltter
Boiler E-630, di dalam E-632 ini steam dibangkitkan dari cairan bottom T-630 yang disirkulasi
oleh MEG Splitter Bottom Pumpa G-631 karena kandungan fraksi beratnya. Cairan sikulasi ini
diuapkan oleh steam bertekanan tinggi. Kondensat dari steam tersebut dikirim ke Deaerator D-
920. Cairan MEG yang teruapkan di dalam T-630, dikondensasikan pada MEG Splitter
Condenser E-631 yang terletak di bagian atas T-630. Uap yang terkondensasi turun kembali ke
kolom T-630, uap yang tidak terkondensasi dengan kandungan MEG 43.13% berat dihisap oleh
MEG Spiltter Ejector System G-631, kemudian kondensatnya dialirkan ke Hotwell F-710.
Produk DEG yang dihasilkan dikleuarkan dari bagian atas kolom T-710 kemudian didinginkan
di dalam DEG Column Cooler E-712 sebelum dimasukkan ke dalam DEG Rundown Tank F-
730 yang diinjeksikan dengan nitrogen. Pada keluaran produk ini terdapat juga aliran refluk
yang kembali ke T-710 untuk menjaga kesetimbangan uap dan cairan dalam T-710. Cairan dari
bottom T-710 sebagian
dikirimkan ke Crude TEG Tank F-725 dengan kandunga TEG 89.86% berat, DEG 3% berat,
PEG 7.14% berat.
Dari F-725 cairan tersebut kemudian di pompakan oleh G-725 ke TEG Column untuk
dipisahkan DEG-nya. Umpan yang masuk tersebut diuapkan oleh steam dari TEG Column
Reboiler E-720. Di dalam E-720 steam dihasilka dari penguapan caira yang disirkulasi daro
bottom T-720 oleh TEG Column Bottom Pump G-720. Cairan ini diuapkan oleh steam
bertekanan tinggi. Cairan yang menguap dikondensasikan oleh TEG Column Condenser E-721
yang terletak di puncak kolom T-720. Uap yang terkondensasi dihisap oleh Ejector G-712
dengan kandungan DEG 6.9% berat. Kondensat yang terbentuk dialirkan ke F-710.
Sedangkan DEG yang terpisahkan di keluarkan di bagian atas T-720 an di pompa oleh
TEG Column Refluk Pump G-721 ke dalam T-720. Caoran yang tidak teruapkan di T-720,

Production Department
16 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk

dipompakan dari bottom T-720 oleh G-720 ke dalam F-725 dengan kandungan TEG 91.44%
berat dan 1.8% berat DEG.
Proses pemisahan DEG dalam T-720 ini berlangsung selama 200 jam. Setelah itu kolom T-720
akan berfungsi sebagai kolom pemurnian, jadi kolom T-720 berfungsi sebagai DEG Strip Run dan
pemurnian TEG.

● Pemurnian TEG
Setelah proses DEG Strip Run selesai maka F-725 terisi oleh cairan yang mengandung TEG
91.44% berat, kemudian cairan ini di pompa G-725 ke T-720 untuk dipisahkan TEG nya. Kolom
T-720 memiliki diameter dalam 700 mm dan tingginya 15000 mm. Di dalamnya terdapat tiga
buah type pall ring yang terbuat dari stainless steel. Kolom ini beroperasi pada tekanan 10
mmHg absolut pada bagian atasnya, sedangkan bagian bawahnya beroperasi pada tekanan
35mmHg absolut. Cairan yang diumpankan ke dalam T-720 di uapkan dengan steam yang
dihasilkan dari TEG Column Reboiler E-720. Di dalam E-720 steam dihasilkan dari penguapan
cairan yang disirkulasi G-720. Cairan sirkulasi ini diuapkan oleh steam bertekanan tinggi.
Cairan yang menguap di kondensasikan oleh TEG Column Condenser ( E-721 ) yang
berasa di puncak kolom T-720. Kondensatnya dikembalikan ke dalam kolom T-720. Kemudian
produk TEG didinginkan di TEG Product Cooler ( E-722 ) dari produk ini ada yang
disirkulasikan kembali ke dalam T-720 sebagai reflux. Sedangkan PEG yang dihasilkan dari
bagian bawah kolom dialirkan ke dalam PEG Storage Tank D-750.

Production Department

You might also like