Professional Documents
Culture Documents
Reaksi 1 merupakan reaksi oksidasi parsial C2H4 menjadi EO yang pada keadaan standar akan
menghasilkan panas ± 25550 kcal/kg-mol C2H4
Reaksi 2 merupakan reaksi oksidasi total C2H4 menjadi CO2 dan H2O yang pada keadaan standar
akan menghasilkan panas ± 316220 kcal/kg-mol C2H4
Reaksi 3 merupakan reaksi lanjutan pembentukan CO2 dan H2O yang didahului oleh reaksi isomerisasi
EO menjadi asetaldehid.
Asetaldehid yang terbentuk akan teroksidasi dengan cepat sehingga hanya akan ada dalam
jumlah yang sangat sedikit dalam aliran cycle gas.
Performance reaktor dapat dilihat dari konversi dan selektifitas reaktor. Konversi adalah
perbandingan antara jumlah etilen yang bereaksi dengan jumlah etilen feed sebelum reaksi. Konversi
reaksi etilen oksida diatas diatur sekitar 11,2%. Selektifitas adalah perbandingan antara jumlah etilen
oksida yang terbentuk dengan jumlah etilen yang bereaksi. Selektifitas reaksi etilen oksida diatur
sekitar 80,1%. Selektifitas dapat dikontrol dengan mengatur temperatur reaksi dan penambahan zat
inhibitor berupa Etilen Dichloride (EDC). Penambahan EDC akan menaikkan selektifitas akan tetapi
akan menurunkan konversi.
Production Department
2 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Production Department
3 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Gas ballast yang digunakan adalah Nitrogen (N2) yang berfungsi sebagai :
1. Pengencer inert (diluent) dalam aliran sirkulasi gas yang akan berfungsi untuk mengontrol
konsentrasi oksigen dan etilen dalam aliran cycle gas
2. Penyerap sebagian panas yang dihasilkan oleh reaksi eksotermis pembentukan etilen oksida
Gas ballast biasanya ditambahkan ke dalam aliran cycle gas melalui aliran suction
Reclaim Compressor dan masuk setelah melewati Contactor system. Jika Reclaim compressor
tidak beroperasi, gas nitrogen dapat ditambahkan langsung ke dalam aliran cycle gas melewati
bagian upstream OMS
d. Preparasi Inhibitor EDC (Etilen Diklorida)
Sistem umpan inhibitor terdiri dari Ethylene Surge Tank (D-130 A) dan EDC
Vaporization Tank (D-130 B) yang ditempatkan dalam sebuah tangki water bath dan dilengkapi
dengan pengaduk dan pemanas.
EDC diumpankan secara batch ke dalam botol EDC (H-145) dan setelah mencapai
keadaan kesetimbangan, EDC diumpankan secara gravitasi ke D-130 B. EDC akan terbawa
oleh etilen yang disemprotkan pada tekanan 25 kg/cm2g. Sebagian kecil etilen yang disuplai ke
sistem EDC dialirkan melalui D-130 A dan kemudian masuk ke bagian bawah D-130 B. Gas
etilen keluar bersama-sama dengan uap EDC melalui bagian atas tangki D-130 B menuju gas
gas exchanger (E-111).
Inhibitor ini akan digunakan di dalam reaktor (R-110) untuk mengendalikan selektifitas
katalis, sehingga proporsi etilen oksida terbentuk lebih banyak dibandingkan produk-produk
lain.
Production Department
4 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Production Department
5 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
kapasitas 330.000 Nm3/h yang digerakkan oleh sebuah motor listrik. Cycle Gas dikirim ke
dalam C-115 dengan tekanan masuk 18,4 kg/cm2g dan keluar dengan tekanan 22,29 kg/cm2g.
f. Recycle Gas KO Drum (D-145)
Cycle Gas yang keluar dari C-115 akan mengalir menuju Recycle Gas KO Drum (D-145). Di
dalam unit ini H2O dihilangkan dengan gaya sentrifugal sehingga cairan H2O terkumpul pada
bagian bawah D-145 yang bergabung dengan cairan bagian dasar T-115 dan dikirim ke Stripping
Column (T-310) ataupun sewer.
Production Department
6 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Untuk memperoleh reaksi yang seragam di setiap tube unggun katalis, komposisi umpan
dalam sistem sirkulasi gas diumpankan melalui satu sistem yang disebut “Oxygen Mixing
Station”.
Oxigen Mixing Station (OMS) dimaksudkan untuk mencampurkan oksigen dengan gas
hidrokarbon dalam sirkulasi gas sehingga distribusi gas dalam aliran sirkulasi homogen sebelum
masuk ke reaktor. Untuk mencegah kondisi-kondisi yang tidak aman dalam sistem reaksi, maka
OMS akan dihubungkan ke sistem interlock dimana umpan oksigen akan berhenti apabila
kondisi-kondisi bahaya tertentu dalam sistem reaksi terdeteksi.
Beberapa parameter operasi yang terhubungkan dengan sistem OMS ini diantaranya adalah :
· Konsentrasi masuk dan keluar oksigen
· Beda temperatur air pendingin reaktor dengan gas keluar reaktor.
· Beda kecepatan aliran oksigen umpan.
· Beda temperatur sebelum dan sesudah OMS sparger.
· Beda kecepatan aliran sirkulasi gas.
· Beda tekanan pada gas OMS sparger.
· Dan lain-lain
Production Department
7 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
(AREA 200)
Karena selektifitas reaksi kearah etilen oksida dibatasi oleh kemampuan katalis, maka sekitar 20 ~ 25%
etilen yang bereaksi dikonversikan menjadi CO2. Oleh sebab itu, 25 ~ 30 % aliran sirkulasi gas keluaran
reaktor diarahkan ke sistem buangan CO2 (CO2 removal System) untuk diambil CO2 yang terbentuk
dan dikembalikan lagi ke sistem sirkulasi gas. Gas uap masuk sistem ini mengandung 5~8% CO 2
sedangkan keluaran yang dikirim kembali ke sistem sirkulasi mengandung 1 ~ 2% CO 2 yang sangat
tergantung pada jenis pengolahan yang dipakai. Salah satu proses yang banyak digunakan adalah
Benfield Proses dengan menggunakan KOH atau K2CO3. Gas kaya CO2 dikontakkan dengan larutan
30%-K2CO3 dalam sebuah kolom berunggun dan kemudian KHCO 3 yang terbentuk diregenerasi ulang
menjadi K2CO3.
Production Department
8 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
tersebut dialirkan dalam tube yang terletak di dalam tangki F-230 bagian bawah.
Regenerasi Karbonat
Larutan bikarbonat yang dihasilkan dari T-210 dialirkan ke unit Regenerator (T-220) melalui
bagian atasnya untuk dipisahkan CO2 nya dari larutan bikarbonat. Reaksi penguraian
bikarbonat dengan pemanasan dapat dituliskan sebagai berikut :
steam,
2KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O
Pada reaksi ini hanya 41% saja bikarbonat yang terurai menjadi karbonat, air dan CO2 .
CO2 hasil penguraian akan terbawa ke atas dan dikeluarkan ke Atm pada bagian atas
kolom T-220, sedangkan larutan karbonatnya dapat digunakan kembali untuk penyerapan CO 2
didalam T-210.
Adanya hidrokarbon dan glikol dalam sistem ini dapat menyebabkan foaming, sehingga harus
diinjeksikan anti foaming untuk mencegahnya.
EO ENRICHING (AREA 300)
Production Department
9 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
2.18% berat EO yang telah diserap di T-115 dipisahkan dengan menggunakan steam. Proses
pemisahan ini menggunakan Stripping Column (T-310), yang berfungsi untuk melucuti EO, senyawa
impurities dan gas-gas non kondensable seperti Ethylene, Oksigen dan Carbon Dioksida. Air yang
mengandung EO ini selanjutnya disebut air kaya EO (Rich Cycle Water)
Rich Cycle Water yang mengandung EO dipanaskan dahulu sebelum dimasukkan kedalam
kolom untuk kemudian dilucuti melalui bagian atas kolom. Untuk menjaga agar tidak ada EO dibagian
bawah kolom, maka selalu ditambahkan steam baik secara langsung ataupun melalui reboiler. Kondisi
temperatur dibagian bawah biasanya dijaga pada suhu 113 oC.
Cairan dibagian bawah sudah tidak mengandung EO, oleh sebab itu, disebut Lean Cycle Water.
Karena adanya kontak langsung antara EO dengan air yang cukup lama, maka sebagian EO terkonversi
menjadi etilen glikol. Konsentrasi etilen glikol dalam Lean Cycle Water yang aman adalah antara 2 ~
5 %.
Lean Cycle Water dikembalikan ke scrubber melalui beberapa seri pendingin (Heat
Exchanger). Pada aliran ini, sebanyak 6% Lean Cycle Water di alirkan ke unit deionisasi untuk
mengambil pengotor asetaldehid/ formaldehid menggunakan sistem penukar ion dengan resin anionik.
Gas EO dari bagian atas kolom mengalir melalui kondensor dan diumpankan ke EO Absorber
(T-320). EO di serap dengan menggunakan recycle water yang masuk dari kolom bagian atas. Agar
efisiensi penyerapannya tinggi maka temperatur T-320 dijaga rendah sekitar 46 C. EO yang terserap
dikumpulkan di bagian bawah T-320, sedangkan gas-gas non condensable mengumpul di bagian atas
kolom dan dikembalikan ke CO2 removal system melalui C-320. T-320 juga berfungsi untuk mengatur
komposisi Air-EO sehingga diperoleh komposisi Air-EO di kolom umpan glycol sebesar 22:1.
Disamping itu, pada EO absorber dan kolom umpan glikol juga dipisahkan sebagian besar
CO2,C2H4 dan Nitrogen terlarut untuk dikembalikan ke sistem sirkulasi gas melalui sistem pembuangan
CO2.
Di kolom umpan glikol diharapkan semua CO2 sudah tidak ada. Hal ini akan sangat
berpengaruh terhadap laju korosi dibagian pengolahan glikol.
ETHYLENE GLYCOL ( EG ) FORMATION
Production Department
10 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
(AREA 500)
EG dihasilkan dengan cara hidrasi tanpa katalis dari EO dalam media air yang berlebih. Setelah
reaksi berlangsung sempurna, glikol dipisahkan dari kelebihan air dan kemudian di proses lebih lanjut
menjadi MEG, DEG, TEG dan PEG sebagai derivatifnya.
Unit Ethylene Glycol terdiri dari :
1. Pelucutan Umpan dan Reaksi Pembentukan Glikol
2. Seksi Pemekatan Glikol
3. Seksi Pengeringan glikol
4. Seksi Pemurnian MEG
5. Seksi Pemisahan MEG
6. Seksi Pemurnian DEG
7. Seksi Pemurnian TEG
Production Department
11 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Heater E-522 dengan media pemanas steam tekanan rendah sehingga umpan bertemperatur 145
C. Umpan ini masuk ke R-520 dan diharapkan 10% EO bereaksi sempurna secara hidrolisis
membentuk EG. EG yang keluar dari R-520 bertemperatur 190 C.
Production Department
12 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Cairan keluaran T-532 dengan kadar glikol 80.18% berat dimasukkan ke E-533 bersama
sama dengan cairan sirkulasi dari Third Effect Evaporator ( T-533 ). Cairan ini diuapkan di
dalam Third Effect Reboiler ( E-533 ), uap yang terbentuk kemudian di kontakkan dengan
reflux dari U-550 sehingga glikol ikut terserap kembali.
Cairan keluaran T-533 dengan kadar glikol 73.35% berat dimasukkan ke E-534 bersama
sama dengan cairan sirkulasi dari T-534. Cairan ini diuapkan di dalam E-534, uap yang
terbentuk kemudian di kontakkan dengan reflux dari U-550 sehingga glikol ikut terserap
kembali.
Campuran uap yang keluar dari T-534 dengan kadar air 66.67% berat dimasukkan ke
dalam E-535 bersama-sama dengan sirkulasi dari T-535. Cairan ini diuapkan di E-535,
kemudian uap yang terbentuk dikontakkan dengan reflux dari U-550 untuk menyerap glikol
yang teruapkan.
Uap yang keluar dari T-535 dengan kadar glikol 0.007% berat digunakan sebagai sumber
panas dalam E-536, sebagian dikirim ke Stripping Column ( T-310 ) dan Glycol Feed Stripper
( T-510 ), kondensat yang terbentuk ditampung di dalam D-536 bercampur dengan cairan
kondensat dari D-535 dan cairan blow down dari MEG Column Condenser E-621, kemudian
dikirimkan ke Reactor Feed Preheater E-520.
Keluaran T-535 dengan kadar air 46.51% berat dimasukkan ke E-536 bersama dengan
sirkulasi T-536. Cairan ini diuapkan dalam E-536, kemudian uap yang terbentuk dikontakkan
dengan refluk Evaporator Hotwell F-536 untuk menyerap glikol yang teruapkan.
Uap yang keluar dari T-536 dengan kadar glikol yang diharapkan 0% berat di kondensasikan di
dalam Vacuum Effect Condenser E-537, kemudian kondensatnya dikirim ke Evaporator Hotwell F-536.
Sedangkan uap yang tidak terkondensasi dihisap oleh Evaporator Ejector System G-537 yang
digerakkan oleh steam tekanan sedang, kondensatnya dikirimkan ke Evaporator Hotwell F-536.
Kondensat yang terkumpul di F-536 digunakan sebagi reflux ke dalam T-536. Cairan yang keluar dari
T-536 dengan kadar air 10% berat dikirimkan ke Drying Column T-610.
Production Department
13 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Glikol pekat dari vacuum effeck evaporator T-536 masih mengandung 10% berat air.
Untuk lebih memurnikan kadar glikol dari air digunakan drying column T-536 yang bertekanan
vacuum juga, sebesar 100 mmHg A. diharapkan kadar air dalam glikol max 0.005% berat.
Selain itu untuk mengurangi kadar air, T-610 juga dapat menghilangkan impurities seperti
senyawa aldehide, karena aldehid selalu terbawa air. T-610 memiliki diameter dalam 2600 mm
dan tinggi 20.725 mm, dindingnya terbuat dari carbon steel, di dalamnya terdapat valve tray
sebanyak 30 buah dari stainless steel.
Keluaran T-536 dengan kadar EG 90% berat dan air 10% berat diumpankan ke dalam T-
610 umpan terswebut dikeringkan oleh uap dari E-610. Uap ini dihasilkan dari penguapan
cairan yang disirkulasi dan dipanaskan didalam E-610 oleh steam bertekanan tinggi. Uap yang
terbentuk kemudian terkontakkan dengan umpan dan cairan sirkulasi dari Drying Column
Hotwell F-610. Uap yang keluar dari puncak kolom pengering dengan kandungan air 99,23%
berat. Kemudian uap ini dikondensasikan di dalam E-611, kondensatnya ditampung di dalam F-
610 untuk disirkulasikan sebagian ke T-610 dan sebagian lagi ke Waste Water Sump F-970.
Sedangkan non-kondensatnya ditarik oleh ejektor G-612 yang digerakkan oleh steam tekanan
sedang, kondensatnya dialirkan ke dalam F-610. EG hasil pengeringan di dalam T-610
dikeluarkan dari bottom dengan kandungan air 0,05% berat melalui Drying Column Bottom
Pump G-610.
Production Department
14 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Keluaran bottom Drying Column dengan kandungan MEG 90,87% berat diumpankan ke dalam
MEG Column T-620 untuk memisahkan MEG dari glikol fraksi berat yang terkandung dalam umpan
dan senyawa ringan. T-620 memiliki diameter dalam 3300 mm dan tinggi 20.100 mm, didalamnya
terdapat one pass valve tray, tray ke 19-28 terbuat dari stainless steel jenis SS-304 untuk alasan
kemurnian produk, sedangkan tray 1-18 terbuat dari carbon steel, kolom ini beroperasi denag tekanan
100 mmHgA.
Cairan umpan yang masuk ke dalam kolom T-620 dikontakkan dengan uap yang dihasilkan dari
MEG Column Reboiler E-620, yang digerakkan dengan steam tekanan tinggi. Uap tersebut mengalami
kontak dengan cairan umpan dan refluk dari MEG Column Reflux Drum D-621 di sepanjang kolom T-
620. MEG sebagai fraksi paling ringan dari Glikol menguap ke puncak kolom dan keluar dengan
kandungan MEG 99.82% berat dan air 0.04% berat pada temperatur 141 C. Uap ini kemudian
digunakan untuk membangkitkan steam bertekanan rendah di dalam MEG Column Condenser E-621
dengan menguapkan air dari Recycle Water Pump G-540. Kemudian steam yang dihasilkan dikirim ke
Stripping Column
Sedangkan uap MEG yang terkondensasi ditampung di dalam MEG Column Reflux Drum D-
621 dan digunakan sebagai reflux ke kolom T-620. Produk MEG ini di keluarkan melalui Chimney
Tray ( tray ke 24 ) dalam bentuk liquid dengan temperatur 142 C, produk ini kemudian didinginkan di
MEG Product Cooler E-622 dan ditampung di dalam MEG Rundown Tank F-630. Di dalam tangki ini
di injeksikan low pressire nitrogen untuk menjaga agar produk tidak terdekompoisi, terkontaminasi dan
menyerap uap air.
Cairan yang tidak menguap keluar dari bottom T-620 dengan tenperatur 175 C dan kandungan
MEG 26.74% berat. Cairan ini di umpankan ke MEG Spiltter untuk memisahkan MEG yang tersisa.
Production Department
15 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
Keluaran bottom kolom T-620 dengan kandungan MEG 26.74% di umpankan ke alam
MEG Splitter T-630 untuk memisahkan MEG yang tersisa. MEG Splitter memiliki diameter
1700 mm dan tinggi 18050 mm. Di dalamnya terdapat 22 tray. MEG Splitter beroperasi pada
tekanan 10 mmHg absolut dan di vacuum oleh MEG Splitter Ejector System G-632.
Cairan umpan di uapkan sepanjang kolom oleh steam yang dihasilkan oleh MEG Spiltter
Boiler E-630, di dalam E-632 ini steam dibangkitkan dari cairan bottom T-630 yang disirkulasi
oleh MEG Splitter Bottom Pumpa G-631 karena kandungan fraksi beratnya. Cairan sikulasi ini
diuapkan oleh steam bertekanan tinggi. Kondensat dari steam tersebut dikirim ke Deaerator D-
920. Cairan MEG yang teruapkan di dalam T-630, dikondensasikan pada MEG Splitter
Condenser E-631 yang terletak di bagian atas T-630. Uap yang terkondensasi turun kembali ke
kolom T-630, uap yang tidak terkondensasi dengan kandungan MEG 43.13% berat dihisap oleh
MEG Spiltter Ejector System G-631, kemudian kondensatnya dialirkan ke Hotwell F-710.
Produk DEG yang dihasilkan dikleuarkan dari bagian atas kolom T-710 kemudian didinginkan
di dalam DEG Column Cooler E-712 sebelum dimasukkan ke dalam DEG Rundown Tank F-
730 yang diinjeksikan dengan nitrogen. Pada keluaran produk ini terdapat juga aliran refluk
yang kembali ke T-710 untuk menjaga kesetimbangan uap dan cairan dalam T-710. Cairan dari
bottom T-710 sebagian
dikirimkan ke Crude TEG Tank F-725 dengan kandunga TEG 89.86% berat, DEG 3% berat,
PEG 7.14% berat.
Dari F-725 cairan tersebut kemudian di pompakan oleh G-725 ke TEG Column untuk
dipisahkan DEG-nya. Umpan yang masuk tersebut diuapkan oleh steam dari TEG Column
Reboiler E-720. Di dalam E-720 steam dihasilka dari penguapan caira yang disirkulasi daro
bottom T-720 oleh TEG Column Bottom Pump G-720. Cairan ini diuapkan oleh steam
bertekanan tinggi. Cairan yang menguap dikondensasikan oleh TEG Column Condenser E-721
yang terletak di puncak kolom T-720. Uap yang terkondensasi dihisap oleh Ejector G-712
dengan kandungan DEG 6.9% berat. Kondensat yang terbentuk dialirkan ke F-710.
Sedangkan DEG yang terpisahkan di keluarkan di bagian atas T-720 an di pompa oleh
TEG Column Refluk Pump G-721 ke dalam T-720. Caoran yang tidak teruapkan di T-720,
Production Department
16 PT. POLYCHEM INDONESIA , Tbk
dipompakan dari bottom T-720 oleh G-720 ke dalam F-725 dengan kandungan TEG 91.44%
berat dan 1.8% berat DEG.
Proses pemisahan DEG dalam T-720 ini berlangsung selama 200 jam. Setelah itu kolom T-720
akan berfungsi sebagai kolom pemurnian, jadi kolom T-720 berfungsi sebagai DEG Strip Run dan
pemurnian TEG.
● Pemurnian TEG
Setelah proses DEG Strip Run selesai maka F-725 terisi oleh cairan yang mengandung TEG
91.44% berat, kemudian cairan ini di pompa G-725 ke T-720 untuk dipisahkan TEG nya. Kolom
T-720 memiliki diameter dalam 700 mm dan tingginya 15000 mm. Di dalamnya terdapat tiga
buah type pall ring yang terbuat dari stainless steel. Kolom ini beroperasi pada tekanan 10
mmHg absolut pada bagian atasnya, sedangkan bagian bawahnya beroperasi pada tekanan
35mmHg absolut. Cairan yang diumpankan ke dalam T-720 di uapkan dengan steam yang
dihasilkan dari TEG Column Reboiler E-720. Di dalam E-720 steam dihasilkan dari penguapan
cairan yang disirkulasi G-720. Cairan sirkulasi ini diuapkan oleh steam bertekanan tinggi.
Cairan yang menguap di kondensasikan oleh TEG Column Condenser ( E-721 ) yang
berasa di puncak kolom T-720. Kondensatnya dikembalikan ke dalam kolom T-720. Kemudian
produk TEG didinginkan di TEG Product Cooler ( E-722 ) dari produk ini ada yang
disirkulasikan kembali ke dalam T-720 sebagai reflux. Sedangkan PEG yang dihasilkan dari
bagian bawah kolom dialirkan ke dalam PEG Storage Tank D-750.
Production Department