Aplicaciones de Sistema Lean Manufacturing

En las grandes empresas, se plantean una serie de estrategias y sacrificios

para la supervivencia al momento de afrontar retos y cambios en el entorno
comercial y empresarial. Toyota fue una de las pioneras y primeras que
implementó las estrategias de lean manufacturing mediante el sistema de
organización de la producción JIT (just in time) donde se suministra justo lo
necesario en el momento necesario para optimizar el inventario y evitar lo
innecesario en el espacio de trabajo. Este tipo de sistemas de producción y
optimización ayudan a la empresa a controlar los tiempos y el desempeño
metodológico del personal encargado de cada estación de trabajo, también a
controlar el desarrollo de los proyectos y metas establecidas por una
compañía. Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en las
personas, que define la forma de mejora y optimización de un sistema de
producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”,
definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan más
recursos y tiempos de los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de
“desperdicios” que se observan en la producción: sobreproducción, cuellos
de botella, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos.

El Lean Manufacturing se materializa en la práctica a través de la aplicación

de una amplia variedad de técnicas, muy diferentes entre sí, pero con el
mismo propósito de optimizar y organizar, cada una especializada en ciertos
fallos o carencias y procedimientos en la producción que son muy
perjudiciales en cuanto a la relación calidad-tiempo lo cual es fundamental en
empresas de tipo productivo. Estas técnicas se han ido implementando con
éxito en empresas de muy diferentes sectores y tamaños a lo largo de la
historia luego de sus surgimientos garantizando todos los requerimientos
necesarios para una empresa componte ante la gran demanda empresarial
que hoy día se tiene.
 KANBAN

Este método de producción consta de un sistema de control y programación

sincronizada de la producción basado en tarjetas que regula el flujo de
recursos en procesos de producción con respecto al sistema pull que de
acuerdo a la demanda del consumidor se pone en marcha la producción; en
este método, las tarjetas se convierten en el mecanismo y único sistema de
comunicación de las órdenes de fabricación entre los diferentes lotes o
estaciones de trabajo. Los tipos de Kanban juegan un papel importante en el
reaprovisionamiento único del material vendido: Kanban de Retiro, es una
tarjeta de señalación que autoriza al movimiento partes entre un centro de
trabajo y otro. Este kanban siempre debe acompañar al flujo de materiales de
un centro a otro. El Kanban de producción, tiene como objetivo enviar la
orden de producción al proceso precedente para que se inicie la producción
de más partes o el surtimiento de materias primas, algunas veces se incluye
a los proveedores externos en este proceso.

Previamente al método Kanban debe haber cierto nivel de organización en la

empresa por medio de otras técnicas que el lean manufacturing considera
base para otras como las 5S, Estandarización y SMED para posteriormente
proceder al Kanban.

Estas tarjetas recogen diferente información detallada, clara y concisa, como

la denominación y el código de la pieza a fabricar, la procedencia de las
piezas, el lugar donde se fabricará, la cantidad de piezas a producir, el lugar
donde se almacenarán los artículos elaborados, etc. Aunque, antes que
nada, es necesario establecer primero las reglas de operación, las cuales
controlan el flujo de materiales y producto durante el proceso de producción:

1. El Kanban debe moverse solo cuando el lote que él describe se haya

consumido

2. No se permite el retiro de partes sin un Kanban (kanban de retiro)

3. El total de partes enviadas al siguiente proceso debe ser exactamente

el especificado por el Kanban.

4. Un kanban siempre debe acompañar a los productos físicos

 5. El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las
cantidades retiradas por el siguiente proceso.

6. Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso

siguiente

7. El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de

manera estricta en el orden en el que llega a estos.

Con el desarrollo de esta investigación se quiere lograr unos objetivos

generales y específicos para así tener claro si el sistema se implementó
correctamente en la empresa y si se lograron cambios relevantes en el
desempeño de la empresa.

Objetivos

Objetivo general

 Aplicar e implementar el sistema de lean, Kanban a una empresa

dada, y comprobar cambios en las actividades económicas de esta y
en el comportamiento laboral de los trabajadores dentro de la misma,
y así divisar un aumento o disminución de la producción en un periodo
de tiempo.

Objetivos específicos

 Estudiar el desarrollo de la empresa con la implementación del

sistema lean antes y después de la aplicación del sistema en un
periodo de tiempo.
 Analizar el impacto de la aplicación del sistema lean en las actividades
de los trabajadores de la empresa.
 Concluir el cambio si hubo impacto positivo o negativo después de la
aplicación del sistema lean manufacturing.
En el desarrollo de esta investigación, y con base en la naturaleza del
sistema KANBAN, la decisión de tomar como objeto de estudio una empresa
manufacturera fue la más conveniente, dado que se puede implementar de
forma cómoda y dinámica. Para sistema KANBAN es recomendable que
vaya acompañado de otros sistemas complementarios que facilite la
aplicación del anterior, para definir estos otros sistemas es necesario conocer
las condiciones actuales de la empresa y el tipo de actividad económica que
desarrolla.

Analizando los distintos sectores en la ciudad de montería se decidió por una

empresa que se encuentra cercana a las instalaciones de la universidad de
cordada, ubicada entre los barrios Mocarí y El Bosque, esta empresa elabora
muebles y tallados en madera solidad y entamborado, es una ebanistería y
carpintería llamada MADERAS DE CORDOBA donde se crea distintos tipos
de artículos para el hogar.

Un poco de su historia

Desde hace aproximadamente 40 años la empresa ha estado funcionando

en la familia ____________, de origen familiar, durante este tiempo siempre
ha estado en manos de alguno de los integrantes de la familia, MADERAS
DE CORDOBA en este momento está siendo administrada por ___________
familiar cercano del propietario, aproximadamente hace 4 años la empresa
fue legalmente constituida dentro de los reglamentos de operación
establecidos en el país, así que desde el 2014 esta empresa ha estado
operando dentro de la Cámara de Comercio de Córdoba, la empresa ha
tenido altibajos durante su desarrollo ya que el mercado es muy fluctuante y
ha sido afectada por las distintas actividades gubernamentales en al país,
pero aun así se ha mantenido en pie.

Nos ha contado ____________ que la empresa no tiene una producción

constante y que dependiendo de la temporada la demanda de ciertos
artículos aumentan o disminuyen, debido a esto se han implementado
algunos planes de contingencia frente a temporadas altas o bajas, como la
de aumentar la producción de algunos artículos en especial en épocas de
pocas ventas para tener suficiente inventario en la témpora donde aumenta
la demanda de este. Con el pasar de los años los trabajadores se han ido
rotando y ha causado que no se establezcan trabajadores permanentes, nos
ha informado que un promedio de permanencia promedio de cada trabajador
es de aproximadamente un año o incluso menos, y no se ha creado una
fidelización a la empresa durante este tiempo.

Actualmente consta con aproximadamente 10 trabajadores distribuidos entre

el área de máquinas y de pinturas, estos trabajadores trabajan por contrato
de producción es decir que la remuneración de su trabajo dependen de la
producción echa duran te el mes laboral, estos trabajadores no son
constantes ya que algunos al momento de quedar sin producción para
laborar se ven obligados a buscar contratos en otras empresas similares
durante un periodo de tiempo indefinido, y regresan cuando la situación se
repite. Es importante destacar que esta no tiene proveedor estable de
materia prima y es surtida por distintas comercializadoras de madera en el
sector, también no consta con una clientela fija, es decir no surte de forma
estable empresas que se dediquen a la venta de muebles y artículos
parecidos.

Condiciones generales

Al realizar la segunda visita a las instalaciones se ha observó unas

condiciones bastante caóticas en las secciones de taller y pintura, y
claramente no contaban con un sitio específico para la ubicación de nueva
materia prima, por lo que estaba depositada en un sitio no recomendable,
estas condiciones se ven claramente en el ANEXO N°1 al final del
documento. Las condiciones del área de taller no son las mejores ya que se
encuentra mucho material residual debido a la actividad de los operarios,
también se encuetar una gran pila de madera sobrante cerca del área de
trabajo, el ambiente del área del taller es bastante inadecuado y
desagradable a la vista, se siente la aglomeración de las maquinarias junto
con los desechos de las actividades. El área de pintura no estaba en peores
condiciones que el taller, pero aun así no eran óptimas sus condiciones ya
algunos mesones de trabajo se observaba un deterioro considerable, consta
con una bodega para el almacenamiento de las pinturas y solventes, lo cual
muestra una organización un poco más adecuada.

Dadas las condiciones operacionales iniciales en el entorno laboral se ha

acordado a implementar sutilmente otros sistemas lean manufacturing
adicionales al KANBAN para así garantizar un desempeño óptimo del
sistema KANBAN y su correcta implementación, los sistemas adicionales son
los siguientes:
  5S: Técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de
la empresa a través de una excelente organización, orden y limpieza
en el puesto de trabajo.
 Estandarización: Técnica que persigue la elaboración de
instrucciones escritas o gráficas que muestren el mejor método para
hacer las cosas.
 SMED: Es un conjunto de técnicas que busca la reducción de los
tiempos de preparación de máquinas.

Reordenamiento y aplicaciones previas

En primer lugar, se implementó 5S para la organización de las herramientas

y el personal, ayudara a la limpieza del taller y el área de pinturas, 5S es una
herramienta muy útil para la organización y limpieza de las áreas de trabajo,
después de haber implementado 5S en el área de taller, se dieron cuenta
que la maquinaria no se encontraba en el mejor estado para la operación,
por lo que después de realizar esta acción se aplicó un mantenimiento
correctivo y preventivo a la maquinaria. Para asegurar que este
manteamiento y limpieza siga realizando se le dieron indicaciones verbales a
cada uno de los empleados para que realizaran esta acción cada tres días, lo
días respectivos serian los jueves y los viernes, la empresa les otorgaría una
hora para realizar esta acción entes de terminar jornada laboral, se les indicó
la forma correcta de hacer la limpieza y la ubicación de los residuos y
sobrantes de madera, como una opción para la recuperación de los
desechos se acordó de empacar el aserrín y los trozos de madera en sacos,
y disponerlos a la venta y así hacer una gestión ambiental integral con
respecto a los desecho sólidos, evitando la acumulación obteniendo un
beneficio extra. Esta acción fue replicada en el área de pintura, con una
diferencia, dado que los residuos de productos químicos no es posible
reutilizarlos y contaminan seriamente el ambiente laboral y natural se dispuso
un sitio especial para estos residuos.

Se acondicionó una sección para la descarga nueva materia prima, que

corresponde a bloques de madera de diferentes clases y tamaños, que
serían posteriormente del descargue por clases (el tipo de madera) y por sus
tamaños relativos, esto para facilitar y agilizar la obtención del material
necesario al momento se realizar un nuevo producto. Se puede observar los
resultados en el ANEXO N°2. Después de 2 semanas aproximadamente se
realizo nuevamente una visita para el seguimiento y evaluación de la primera
acción de implementación de los sistemas lean 5S y se observó que los
trabajadores realizaron las actividades preestablecidas y nuevamente se le
dieron indicaciones al personal para la ejecución de nuevas actividades.

En segundo y tercer lugar se aplicaron SMED y Estandarización. para el

buen uso y aprovechamiento del tiempo en el que tardaría el operario en
pasar a usar sus herramientas maquinarias para la elaboración y terminado
de su tarea en el área de trabajo. En el área de máquinas se hizo una
reacomodación de estas, donde podemos encontrar las distintas máquinas
distribuidas convenientemente, además de que cada una cuenta con su
nombre respectivo, estas cuentas con un buen espacio amplio para evitar
roses o tropiezos con los materiales del otro operario y no generar
accidentes que podría ocasionar la mala distribución de los lugares de la
maquinaria, habilitando el flujo continuo de operarios al área de máquinas
para el uso de estas por un lugar mas amplio y tratando reducir el tiempo de
cambio y alistamiento ubicándolas de acuerdo al trabajo que desempeñan a
cierta distancia lo menos posible y segura para todos. Posteriormente a este
método utilizamos la Estandarización luego de tener organizada y limpia la
carpintería nos quedó fijar tiempos aproximados de uso para evitar retrasos
en los pedidos y establecer las mejores técnicas o métodos más
convenientes y eficaces para para no abusar de factor calidad-tiempo que se
requieren en sus productos; se probaron y ensayaron ciertas formas de
hacer la tarea y se determinaron las mas eficaces sin importar el tamaño del
impacto que tendrá en la tarea por m uy pequeño que sean las mejoras, en
cada maquina ya distribuidas de acuerdo a la tarea y función se tienen
pequeñas prescripciones o indicaciones y recomendaciones con plegables
simples claros de los métodos elegidos por su rendimiento.

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