Operaciones básicas

de la
Ingeniería Química
 Operaciones básicas
de la

Ingeniería Química
George Granger Brown
Alan Shivers Foust George Martin Brown
Donald La Verne Katz Lloyd Earl Brownell
Richard Schneidewind Joseph J. Martin
Robert Roy White George Brymer Williams
William Platt Wood Julius Thomas Banchero
Jesse Louis York

Profesores de la Universidad de Michigan (EE. UU.)

TRADUCCiÓN Y REVISiÓN DE LOS PROFESORES

F. Calvet, J. M. Fernández Ladreda, A. Ibáñez, J. M. Martínez Moreno, J. Ocón, J. M. Pertierra, A. Rius Miró
y A. Vian Ortuño

586 ilustraciones

EDITORIAL MARIN /S/A/

Nicaragua, 85-95

BARCELONA. BOGOTA. BUENOS AIRES. MEXICO - PUERTO RICO

 Traducción autorizada de la reimpresión corregida
de la primera edición en lengua inglesa de la obra

UNIT OPERATIONS

registrada en los Estados Unidos de América por

G. Brown, D. Katz, A. Foust y R. Schneidewind,
y publicada por John Wiley & Sons, Inc, New York

© MANUEL MARÍN & C.íA - Barcelona - 1955

Hecho el depósito que ordena la

Ley Depósito legal: B. 12174-1959
N.o Registro: 5926-54

IMPRESO EN ESPAÑA 1965 PRINTED IN SPAIN

Gráficas Condal - Clot, 102-1,04 - Barcelona

 Prólogo

E
L presente texto es el primero que lleva por título OPEHACIONES BÁSICAS (*), aunque su misma
materia ha sido tratarla ya en otras ocasiones.
Se han procurado reunir en él las descripciones de la práctica y de las instalaciones
químicas modernas, junto con su interpretación matemática, pues sólo aquellas instalaciones concebidas,
construí das y explotadas con entera propiedad pueden resistir un análisis de ese tipo. El objetivo perseguido es
dotar a los estudiantes de conocimientos y capacidad, en forma progresiva y continúa, hasta hacerles alcanzar
un concepto suficientemente claro de los problemas que plantea el proyecto y el funcionamiento de una
instalación química. Las operaciones básicas o fundamentales se han agrupado por la analogía de los
resultados o por la semejanza de sus métodos de cálculo, y se las presenta en orden de dificultad creciente.
Creemos que la reunión en grupo de operaciones semejantes y el empleo de una misma nomenclatura
en las discusiones teóricas afines contribuirá al más rápido progreso de los estudiantes, a que los
conocimientos se obtengan con menor esfuerzo y a lograr una comprensión mejor de las relaciones existentes
entre las distintas operaciones básicas de la Ingeniería Química. La reunión y comparación de operaciones
similares pertenecientes a distintos sistemas químico-industriales es la esencia de las operaciones básicas y
constituye el factor principal de los desenvolvimientos de las industrias químicos, metalúrgicos y afines, y el
elemento clave para poder proyectar las instalaciones nuevas necesarias para el desarrollo de nuevos procesos.
Pero la entera utilidad del estudio de estas operaciones básicas sólo puede obtenerse cuando se las ha
considerado conjuntamente, pues sólo así podrá el químico industrial seleccionar la operación más adecuada y
el aparato más idóneo para cada etapa del proceso. Es de valor pedagógico muy dudoso la tendencia
especialista que pretende el estudio de cada operación por separado y con sus fines propios y propia
sistematización y nomenclatura, hasta el punto que debe ser desechada de plano en toda ordenación
pedagógica para subgraduados.
La exposición en orden de dificultad creciente y no en el de importancia supuesta tiene la ventaja de
presentar los problemas en una forma que mantiene el interés del estudiante y le incita a continuar el desarrollo
de los mismos más allá de los límites del libro. El estudio de las operaciones comprendidas en la Parte I -
Sólidos- supone algo menos preparación que la que ordinariamente se da en las «( High School». La Parte. IV
-Transferencia de Materia- es adecuada para un curso de postgraduados; ha sido expuesta en forma crítica con
la intención de promover puntos de vista investigatorios.

(*) Uni/ Opera/ions, que es el título del orígínal. (N. DEL T.)
 PRÓLOGO

En general, se ha seguido el método inductivo, partiendo de observaciones experimentales. Este

método es un arma poderosa en la práctica de la profesión y se ha revelado como muy satisfactorio para la
formación de los estudiantes. De todas maneras, no se. Han silenciado las explicaciones de tipo cinético, a las
que se ha dado todo el interés que tienen, en la última parte de la obra, para explicar los mecanismos de las
operaciones que implican transferencias de materia y de energía.
Se han supuesto unos conocimientos previos de Física, de Cálculo, de Balances energéticos y de
materia y de Termodinámica, pero como a pesar de ello el estudiante suele encontrar dificultades por lo que
respecta a dimensiones físicas y a balances de energía, estas materias se han tratado con especial amplitud. Es
de esperar que todos los capitulos hayan recibido un tratamiento extensivo suficiente para satisfacer. Las
necesidades de un programa para subgraduados. Por ello, si se desea una ampliación, ésta puede obtenerse
ampliando los detalles sin añadir nuevos conceptos. Para exponer oralmente la materia del texto son necesarias
unas 180 clases, explicadas a subgraduados: de 8 a 10 para los cinco primeros capítulos, y de 50 a 60 para cada
una de las partes 11, 111 Y IV. Este tiempo puede reducirse a la mitad o la tercera parte si se trata de
postgraduados que ya han estudiado un curso completo de «Operaciones básicas). Este mismo texto, con las
omisiones pertinentes, ha servido, con éxito, para la enseñanza de subgraduados desarrollada en tres
cuatrimestres con un total de 117 clases orales, o para dos semestres con 105 clases en total, o para un curso
semestral abreviado con 60 clases teóricas.
Se han incluído referencias bibliográficas para llamar la atención de los estudiantes hacia otras fuentes
informativas, así como para que se familiaricen con esas fuentes. Se ha hecho lo posible por destacar la
procedencia de todo el material utilizado; no obstante, son tantos los investigadores y tanta su aporta.ción que
resulf:a imposible especificar la labor de cada cual. Los autores están
.muy reconocidos a los que han escrito anteriormente libros y tratados sobre la misma materia, y también a los
fabricantes de maquinaria. Las aportaciones de este origen se indican en el texto. Han sido muy valiosas la
crítica hecha por los estudiantes, que han seguido este libro en forma de apuntes, y la ayuda y sugerencias
recibidas de L. F. Stutzman y George Thodos, Profesores Asociados, y de D. A. Dahlstorm, Profesor Adjunto
de Ingeniería Química, todos ellos de la Universidad de Northwestern; de F. Charles Moesel y Cedomir
Slipcerich, Profesores Adjuntos de Ingeniería Química en la Universidad de Michigan; y del Dr. Joseph
Allerton, de Sayville, Long Island, y de Verne C. Kennedy, Jr., de Chicago. Se agradecerá la benevolencia de
los lectores y cuantas observaciones tengan a bien hacer para mejorar la exposición y eliminar los errores que
hayan podido deslizarse.

LOS AUTORES
 Advertencia
Los datos -Tablas, etc.- de casas constructoras no se han con,oertido a nuestro sistema de medidas,
porque estas cifras son expresiones nominales a las que hay que ajustarse en los pedidos. Tampoco se h_n
convertido las cifras de referencia de las gráficas de algunas figuras. En todos estos casos y análogos, se da al
pie de la gráfica o tabla la equivalencia de unidades de medida.
No se ha llevado más a fondo la conversión de algunas figuras porque la mayor parte de las veces
implicaba rehacer completamente el gráfico original, y esto hubiera llevado la obra a un costo prohibitivo. En
todos los gráficos se han trazado escalas métricas que permiten la lectura en nuestras unidades técnicas
usuales. No obstante, la figura 499 -gráfico psicrométrico del sistema aireagua- se ha rehecho completamente,
por resultar imposible su adaptación según el régimen general.
La necesidad de enunciar los problemas en cifras redondas, como es usual, ha obligado a rehacer casi
completamente la mayor parte de ellos. De todas maneras, se ha procurado conservar el sentido y la intención
que los autores han dado al original.
En la versión castellana de esta obra han intervenido: los profesores J. M. Pertierra, catedrático de la
Universidad de Oviedo, y F. Calvet, catedrático de la Universidad de Barcelona, para la versión del texto; y los
profesores J. M. Fernández Ladreda y A. Rius Miró, de la Universidad de Madrid, el profesor J. M. Martinez
Moreno, de la Universidad de Sevilla, y el profesor J. Ocón, profesor de la Universidad de Santiago, para la
revisión de los capítulos de su especialidad; el profesor A. Ibáñez, de la Escuela de Ingenieros Industriales, de
Bilbao, se ha encargado de reVIsar toda la obra, adaptando especialmente la terminología mecánica; y el
profesor A. Vian Ortuño, de la Universidad de Salamanca, a cuyo cargo ha corrido la revisión y unificación de
la terminología de todo el texto, la conversión de cuantías y fórmulas al sistema métrico, el cálculo de las
escalas métricas de las figuras, y la traducción y readaptación de los problemas numrricos. Han contribuido
también a la tarea traductora los Licenciados en Ciencias por la Universidad de Salamanca, Bernarrlino Pérez,
Angel Romero, Vicente M. Municio y Marino Seco.
Hemos consultado al Prof. Dr. í.. G. Brown algunas dificultades encon
tradas en nuestra tarea -consecuencia, por lo general, de erratas del texto inglés-:-- quien amablemente nos ha
ayudado a resolverlas. Por esto y por la cordialidad de sus ofrecimientos para que la versión castellana fuera de
igual calidad que el original en inglés, nos es grato darle las gracias desde este lugar.

LOS EDITORES
 Índice de materias

Capítulo Pág. Capítulo Pág.

1 106
1. INTRODUCCIÓN 9. Flotación

Células de flotación, 107; Agentes de flotación,

Clasificación de las operaciones básicas, 1; Las
112; Cálculos de un proceso de flotación, 114;
operaciones básicas en la práctica, 2; Conceptos
Bibliografía, 116; Problemas, 116.
fundamentales, 3; Aplicación de los conceptos fun-
damentales, 4.
10. SEDIMENTACIÓN 117
Parte l Sólidos 5
La sedimentación discontinua en el laboratorio, 117;
7 Aparatos, 120; Sedimentación continua, 121;
2. PROPIEDADES DE LOS CUERPOS SÓLIDOS
Separación de gases, 127; Bibliografía, 129; Pro-
Bibliografía, R; Problemas, 8.
blemas, 129.

3. TAMIZADO 9 11. TRANSPORTE DE FLÚIDOS, 1 - TUBERÍAS Y SUS

ACCESORIOS
130
Equipos industriales para el tamizado, 10; De-
terminación del tamaño de las partículas, 16; Análisis Conexiones roscadas, 130; Accesorios, 132; Válvu-
por tamizado, 17; Bibliografía, 23; Problemas, 23. las, 132; Conexiones de enchufe o machihembradas,
134; Uniones soldadas, 137; Conexiones por bridas,
137; Bibliografía, 13.9.
4. DESINTEGRACIÓN MECANICA DE LOS SÓLIDOS (REDUCCIÓN
DE SU TAMAÑO GRANULAR)
26
12. TRANSPORTE DE FLÚIDOS, 2 -'- RELACIONES ENER-
GÉTICAS 140
Finalidad de la reducción de tamaños, 26; Etapas de la
Dimensiones y unidades de medida, 140; Ecuación
reducción de tamaños, 27; Variables de la operación,
del flujo, 142; Pérdidas por frotamiento, 145;
27; Reducción grosera de tamaños, 28; Reducción
Análisis dimensional, 146; Bibliografía, 155; Pro-
intermedia de tamaños, 35; Reducción fina de tamaños,
blemas, 155.
39; Consumos de energía, 44; Bibliografía, 47;
Problemas, 47.
13. MEDIDA DE_ CAUDAL DE FLÚIDOS
Contadores de desplazamiento, 158; Contadores de 158
5. MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS
51 caudal, 161; Manómetro, 163; Tubo de Pitot, 165;
Contador Venturi, 166; Contador de boquilla, 166;
Máquinas motrices portátiles, 51; Instalaciones fijas
Contador de diafragma, 167; Medidores .de
para la manipulación de materias sólidas, 53;
superficie>, 171; Bibliografía, 173; Problemas, 173.
Determinación de pesos, 64; Bibliografía, 67;
Problemas, 67.
14. BOMBAS y COMPRESORES
Bombas de émbolo y compresores, 176; Bombas
Parte ll. Fluidos
69 rotatorias y soplantes, 184; Bombas y compre 176
. sores centrífugos, 188; Bombas y soplantes espe
6. PROPIEDADES DE LOS FLÚIDOS
71 ciales, 203; Bibliografía, 209; Problemas, 209.
Viscosidad, 71; Movimiento relativo entre flúidos y
sólidos, 72; Bibliografía, 75; Problemas, 75. 15. FLUJO DE GASES A GRAN VELOCIDAD
Boquillas o toberas, 210; Tuberías, 215; Biblio-
7. DESPLAZAMIENTO DE SÓLIDOS EN EL SENO DE FLÚIDOS grafía, 221; Problemas, 221. 210
Velocidad máxima o limite, 77; Desplazamiento 76
bidireccional, 84; Bibliografía, 87; Problemas, 87.
16. CIRCULACIÓN DE FLUIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS,
1 - FASE FLÚIDA ÚNICA
8. CLASIFICACIÓN
89 Cálculos, 228; Ecuaciones aplicables al flujo lami-
Partículas .<<isodromas>> o <equidescendentes>, 89; nar a través de lechos porosos, 229; Bibliografía, 222
Aparatos, 91; Cribas hidráulicas, 97; Mesas vibradorai 230; Problemas, 231.
o sacudidoras, 101; Concentración electrostática, 103;
Bibliografía, 104; Problemas, 104.
 Índice de materias
Capítulo
17. CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE
MEDIOS POROSOS 2-Dos FASES FLÚIDAS
Saturación residual, 235; Flujo de fluidos mojantes,
236; Flujo de un fluido no mojante, 237; Bibliografía,
240; Problemas, 240.
18. FILTRACIÓN
Filtros por gravedad, 242; Filtros de placas y marcos
(filtros-prensa), 244; Filtros discontinuos de láminas,
247; Filtros de vació continuos, de' tipo rotatorio, 249;
Conducción de la operación, 255; Elección de filtros,
255; Cálculos de filtración, 256; Bibliografía, 270;
Problemas, 270.
19. CENTRIFUGACIÓN
Aparatos, 274; Cálculos, 282; Bibliografía, 284;
Problemas, 284.
20. FLUIDIZACIÓN DE SÓLIDOS
Fluidización de partículas sólidas mediante un liquido,
285; Fluidización de partículas sólidas por un gas (en
agregados), 286; Cálculo de las caídas de presión
necesarias, 287; Criterio para juzgar el tipo de
fluidización, 288; Transporte de sólidos dispersos en
flúidos, 289; Bibliografía, 291.
Parte 1I1. Separación por transferencia de materia: el
concepto de etapa o contacto ideal
21. EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
Aparatos, 295; Métodos de trabajo, 300; Método de
cálculo, 301; Métodos gráficos, 305; Bibliografía, 313;
Problemas, 313.
22. EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LIQUIDO
Aparatos, 317; Métodos de trabajo, 321; Métodos de
cálculo, 322; Bibliografía, 339; Problemas, 339.
23. OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR-
LÍQUIDO, 1 Aparatos, 341; _cálculos mediante el
diagrama entalpía-composición, 346; Problemas, 364.
24. OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR-
LÍQUIDO, 2 PROYECTO Y REGULACIÓN DE LAS
COLUMNAS DE FRACCIONAMIENTO
Columnas de platillos con borboteadotes, 366;
Columnas con material de relleno, 383; Instrumentos
indicadores y regulación de las columnas, 384;
Problemas, 387.
25. OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR-
LÍQUIDO, 3 CÁLCULO DE LOS CONTACTOS
TEÓRICOS CUANDO HAY REFLUJO MOLAR
CONSTANTE
Métodos gráficos, 389; Expresiones analíticas, 392;
Problemas, 407.
Pág. Capítulo Pág.
232 26. OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR- 410
LÍQUIDO, 4 DESTILACIÓN Y CONDENSACIÓN
Destilación discontinua (por cargas), 412; Desti-
lación en vacío y en corriente de vapor, 413;
Destilación azeotrópica y destilación .extractiva»,
415; Bibliografía, 416; Problemas, 417.
242
27. ADSORCIÓN 420
Aparatos, 421; Método de cálculo, 430; Bibliogra-
fía, 433; Problemas, 434.
Parte IV. Velocidades de transferencia de energía y de
materia 435
273
28. TRANSMISIÓN DE CALOR, 1 Aparatos de 437
transmisión calorífica, 439; Teoría y formulación,
285
447; Coeficientes de incrustación, 457; Problemas,
458.
29. TRANSMISIÓN DE CALOR, 2-COEFICIENTES
DE TRANSMISIÓN ENTRE FLÚIDOS Y TUBOS 460
Fluidos en el interior de tubos, 460; Fluidos en el
exterior de los tubos, 465; Problemas, 467.
30. TRANSMISIÓN DE CALOR, 3 ONDENSACIÓN
VAPORES Y EBULLICIÓN DE LIQUIDOS 471
293 Condensación en película, 471; Condensación en
gotas, 474; Coeficientes de ebullición, 476; Pro-
295 blemas, 479.
31. TRANSMISIÓN DE CALOR, 4-RADIACIÓN 481
Coeficiente de forma, 486; Corrección por super-
ficies no negras, 488; Calefacción por baterías de
316 tubos por radiación, 489; Coeficientes de
transmisión calorífica por radiación, 491; Radiación
de gases no luminosos, 492; Radiación de llamas lu-
minosas, 496; Bibliografía, 496; Problemas, 497.
341
499
32. EVAPORACIÓN
Evaporador de tubos horizontales, 499; Evaporador
de tubos verticales, 500; Evaporador de circulación
forzada, 501; Evaporador de tubos largos verticales,
502; Materiales de construcción, 503; Accesorios de
366 un evaporador, 503; Funcionamiento de un
evaporador, 506; Coeficientes de transmisión
calorífica, 508; Cálculos, 509; Bibliografía, 516;
Problemas, 517.
33. CRISTALIZACIÓN 518
Velocidad de cristalización, 518; Rendimiento de la
operación, 519; Pureza del producto, 520; Energía
necesaria, 520; Tamaño medio de los cristales, 521;
388 Uniformidad o distribución de tamaños, 521;
Aparatos, 524; 3lbliografía, 526; Problemas, 526.
 Índice de materias
Capítulo Pág.
34. AGITACIÓN 528
Objetivos y requisitos, 528; Tipos de aparatos
agitadores, 529; Potencia consumida por los agitadores,
531; Bibliografía, 534.
35. TRANSFERENCIA DE MATERIA, 1 536
Ecuación de la velocidad de transporte, 536; Fuerza
propulsora, fugacidad y concentración, 537;
Transferencia de materia por difusión molecular, 540;
Transferencia de materia en flujo turbulento, 543;
Analogía entre la transferencia de cantidad de
movimiento, calor y materia, 545; Problemas, 550.
36. TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2 - COEFICIENTES EN
TORRES RELLENAS
551
Coeficientes experimentales de transferencia de
materia, 553; El elemento de transporte, 557;
Destilación, 561; Extracción líquido-líquido, 563;
Transferencia de materias en sistemas formados por
fluidos y sólidos granulares, 564; Problemas, 566.
37. TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y
MATERIA, 1 - PSICROMETRÍA 568
Definiciones, 568; Diagrama psicrometrito, 569; La acción
recíproca del aire y el agua, 573;
Capítulo Pág.
Torres de enfriamiento, 577; Balsas con rociadores,
583; Problemas, 583.
38. TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y
MATERIA, 2 - DESECACIÓN 585
Aparatos, 585; Mecanismo de la desecación de
sólidos, 592; Cálculos 595; Cálculo de velocidades
de desecación 600; Bibliografía, 600; Problemas,
601.
603
NOMENCLATURA
APÉNDICE 607
Equilibrios líquido-líquido, 607; Equilibrios vapor-
líquido, 608; Presiones de 'vapor, 609; Cocientes
entre las volatilidades de equilibrio, K = y/x, para
disoluciones ideales, 610; Conductividades
caloríficas, k, 610; Densidades de líquidos y gases a
saturación, 611; Viscosidad de líquidos y gases,
612; Calor específico de líquidos y gases, 613;
Entalpía de hidrocarburos parafínicos líquidos, 614;
Entalpía de hidrocarburos parafínicos gaseosos,
615; Disminución isotérmica de la entalpía de los
gases al aumentar la presión, 616; Coeficiente de
compresibilidad para gases, 617; Diagrama entalpía-
concentración para el sistema amoníaco-agua, 618.
ÍNDICE ALFABÉTICO 619

Introducción
P ARA el estudio de los procesos industriales se
suelen seguir dos caminos diferentes. Se puede
estudiar cada industria particular, por ejemplo, la
del alcohol, la del petróleo, la de los materiales
plásticos, la metalurgia del cobre o los altos hornos,
como constituyendo conjuntos independientes y de-
tallando las diversas operaciones características que
cada una comprende; o bien, se puede clasificar a
las distintas operaciones comunes a muchos procesos
industriales, con arreglo a la función especifica que
realizan y estudiarlas, separadamente, como operaciones
básicas, con entera independencia del proceso de
fabricación del que fonnen parte integrante. Por
ejemplo, la transmisión del calor es una operación
básica que, prácticamente, interviene en todas las
industrias químicas. El conocimiento de los principios
fundamentales que regulan la transmisión de la energía
calorifica es de gran utilidad para el químico o el
ingeniero de cualquier industria que ill1. plique -
tran:;;ferencia de calor.
Mediante el conocimiento de las operaciones básicas
y de sus aplicaciones, el técnico adquiere la facultad de
utilizarlas en los nuevos procesos industriales, y la
capacidad de proyectar, construir y explotar
instalaciones de nueva planta, con igual seguridad que si
se tratara de procesos ya ensayados y aplicados. Por los
motivos que anteceden, se comprende que el dominio de
las operaciones básicas es el camino más eficaz para
iniciar el estudio de los procesos industriales.
Aunque la importancia de esas operaciones, comunes
a distintas industrias, ya se hizo resaltar en el año 1893
por el profesor George- Lunge, * no fué
. Profesor G. Lunge, de la Escuela Politécnica Federal de
Zurich, en una memoria acerca de la Formación de los Quimicos Industriales,
presentada en el Congreso de Quimica, en ocasión de la Exposición de Chicago
de 1893.
1.-BROWN
1
CAPITULO
I
hasta 1915 cuando A. D. Little
mente el concepto de operación básica.
**. estableció clara-
Es tal el desarrollo adquirido por las artes de pulverizar, evaporar,
filtrar, destilar, y de efectuar otras operaciones que suelen realizarse en
las fábricas químicas, que su conocimiento y estudio casi constituyen
ciencias especiales.
Un proceso químico, cualquiera que sea la escala en que se
efectúe, puede considerarse que se verifica por una serie coordinada de
etapas, a las que llamamos .operaciones básicas., tales como la
pulverización, secado, tostación, cristalización, filtración, evaporación,
electrólisis, etc. El número de estas operaciones básicas no es muy
grande y cn cada proceso químico intervienen relativamente pocas. La
complejidad de la Ingenieria Química la determinan, por una parte, la
gran variedad.de condiciones (temperatura, presión, concentración,
etc.) bajo .las que pueden llevarse a cabo las operaciones básicas, y,
por otra, las limitaciones que imponen los materiales de construcción
de los aparatos, así como las propiedades físicas y químicas de las
substancias reaccionantes.
El estudio de las operaciones básicas ofrece igual
utilidad para el técnico de fabricación que para el
proyectista, pues todas las operaciones o instalaciones
industriales están integradas por determinadas series de
operaciones básicas, en adecuada secuencia. El técnico
podrá descomponer sus operaciones complejas en varias
unidades componentes, e introducir mejoras parciales, y
el proyectista reunirá, en operaciones complejas, a un
cierto número de operaciones básicas.
CLASIFICACIÓN
DE LAS OPERACIONES BÁSICAS
En la presente obra, las operaciones báscas se
agrupan según su función especifica y el estado
.. Arthur D. Little, Presidente del Comité Inspector del Departamento de
Quimica y de Ingenieria Quimica, del Instituto de Tecnologia de Massachusetts,
en un informe al presidente de dicho Instituto en el año 1915.
 INTRODUCCIÓN
físico de la materia o materias sometidas a trata-
miento, es decir, la «fase>} o fases tratadas. En
Química Física se llama o designa como fase a toda
porción homogénea y mecánicamente distinta _o
mecánicamente separable_ de materia. Así, por
ejemplo, el agua y la arena constituyen dos fases o
materias distintas, y cada una representa,
aisladamente, una fase. Una capa de aceite que flota
en el agua o está emulsionada en ella constituye una
masa homogénea mecánicamente diferente del agua
y, por tanto, una fase distinta. Por analogía, un
mineral de cobre contiene cristales de calco pirita en
forma de una fase sólida separada de la ganga o roca.
Las fases, presentes en cualquier momento dado,
pueden ser una o varias sólidas, y una o varias lí-
quidas. La arena y el agua representan una fase sólida
y otra fluida; el aceite y el agua constituyen dos fases
líquidas, y un mineral y su ganga forman, por lo
menos, dos fases sólidas. Una mezcla de sal sólida,
hielo, agua y vapor de agua, estará constituída por dos
fases sólidas y dos fluidas, una líquida y otra de
vapor. Los gases son fluidos y, corrientemente, sólo
presentan una fase fluida gaseosa.
El orden de exposición de la presente obra se
inicia con las operaciones básicas que manejan única-
mente cuerpos sólidos, tales como la separación o
clasificación mecánica según el tamaño granular de
sus partículas, la desintegración o red_ucción del
tamaño granular y el transporte de sólidos. A con-
tinuación se estudian las operaciones en las que
intervienen flúidos. Como quiera que éstos, para su
conservación o transporte han de mantenerse
confinados en recipientes, siempre existirá una S11-
perficie de separación del sólido, tanto si las par-
tículas sólidas se mueven en el flúido, como, por
ejemplo, en la clasificación hidráulica y en la flo-
tación, como si el flúido se mueve a travt;s o a lo
largo del sólido, cmil ocurre en el transporte de
flúidos o en la filtración. Las operaciones en que
interviene el transporte de materia de una fase a otra,
se tratarán a continuación por el método de los
estadios de equilibrio o «contactos>}. En estas
operaciones se incluyen la lixiviación (sólido-
líquido), la extracción (líquido-líquido), la absorción
de gases y la destilación (vapor-líquido), así como la
adsorción de gases (flúido-sólido ).
Más adelante se estudian la transmisión del calor
y la evaporación. La primera trata de la velocidad de
transferencia de la energía y sirve para llegar
directamente al concepto de velocidad de trans-
ferencia de materia, tal como se aplica en cristaliza-
ción, desecación, absorción y en
operaciones más complicadas, como aquellas en que
2
intervienen cataliza dores y velocidades de reacción.
LAS OPERACIONES BÁSICAS EN LA
PRÁCTICA
En el estudio de las operaciones básicas, deberá
tenerse siempre presente que cada una de ellas cons-
tituye tan sólo una etapa o eslabón de una instalación
operante más compleja, como, por ejemplo, un
recuperador de calor en una fábrica de azúcar, un
quebrantador mecánico en una fábrica de cemento, o
una columna de destilación en una refinería de
petróleo, donde lo importante, en cada caso, es que se
consiga un funcionamiento de conjunto satisfactorio.
Es indiferente el que los buenos resultados se hayan
obtenido por cálculo matemático exacto, por
aproximación empírica o «a ojo de buen cubero)}
(basado en un juicio fundamentado), siempre que la
operación en conjunto resulte satisfactoria, práctica y
económica.
Las operaciones básicas constituyen actualmente
los mejores métodos disponibles para clasificar y
concretar la experiencia global de los ingenieros
químicos, y se utilizan como guía para proyectar y
hacer funcionar las instalaciones industriales. Mas
todos esos datos, si bien de gran utilidad, resultan
inadecuados, por sí mismos, para asegurar el éxito de
las operaciones. El buen ingeniero químico debe
desarrollar y adquirir un fundamentado juicio crítico,
estando siempre dispuesto a ensayar de nuevo, a
reconocer fracasos, y a repetir experimentos hasta
conseguir un resultado satisfactorio. En pocas o
ninguna ocasión tendrá la oportunidad de poder reunir
en un estudio teórico o experimental a la que podría
denominarse operación ideal o perfecta. Las
operaciones industriales exigen aproximaciones y
convenios. Si se quisieran hacer casi perfectas,
costarían mucho y durarían demasiado, y un gran
número de instalaciones resultan absolutas mucho
antes de desgastarse.
Toda la información de que actualmente se dis-
pone se inició con una simple observación. A medida
que se fueron efectuando observaciones adicionales,
el ingeniero comenzó a deducir conclusiones que
pudieron presentarse en forma de tabulación empírica
como, por ejemplo, la energía consumida en el
funcionamiento de las máquinas de trituración y
molienda. Con frecuencia, estas tablas de valores ex-
perimentales suelen presentarse en forma de gráfica,
lo que ofrece un medio adecuado para la extra-
polación e interpolación de los resultados. El paso
siguiente consiste en deducir una ecuación para la
línea
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
que representa gráficamente a la sucesión de datos,
y en señalar los medios que permitan hallar cómo
afectan a las constantes las diferentes condiciones
del ensayo. Entonces las ecuaciones pueden
raciona]izarse o, en algunos casos, transformarse
en diferenciales. Sin embargo, el estudiante y el
técnico siempre deberán tener presente que estas
conclusiones fueron deducidas con más o menos
solidez a partir de una serie de observaciones,
relacionadas entre sí empíricamente, de diverso
grado de exactitud; tampoco deberán olvidar que
el manipulador práctico de un aparato en la
fábrica, quien puede no haber visto nunca ]a
ecuación, u oído la expresión de (ioperación
básica», en cambio ha efectuado probablemente
más observaciones por sí mismo que las utilizadas
en la deducción de la ecuación. Y, sin embargo,
dicho operador habrá necesitado mucho más
tiempo para alcanzar su destreza ---sin comprender
los fundamentos de la operación- que el invertido
por el estudiante moderno de operaciones básicas
para adquirir un conocimiento y comprensión
extensos.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
De un gran número de observaciones se
deducen determinados conceptos o conclusiones
que podremos considerar como fundamentales, ya
que cuanto más exactas sean dichas observaciones,
mayor concordancia habrá entre las conclusiones y
los datos. Tal vez las leyes de la conservación de
la masa y de la energía son las más importantes
para el ingeniero.
La teoría atómica moderna ha subrayado la ín-
tima relación existente entre masa y energía. La
cantidad de energía que equivale a la unidad de
masa es nada menos que la de unos 1016 Kgm/Kg;
a su vez, la masa equivalente a la unidad de ener-
gía es tan pequeña -casi 4,7.10-14 Kg/Kcal que es
imposible percibir, con los medios ordinarios de
medida, el aumento o disminución de masa que,
acompaña a la variación de energía en las
reacciones químicas. En las manipulaciones
industriales, la masa de los productos resultantes.
Iguala a la de los reactivos, excepto en el caso de
las reacciones nucleares. Así lo evidencia la
experiencia de muchos años. El cálculo, pues, se
simplifica, ya que de este modo el balance de
materia puede establecerse con independencia del
energético.
Los cuatro conceptos que se puntualizan a
3
continuación son esenciales y fundamentales para
el cálculo de todas las operaciones. Más si
intervienen cambios nucleares, las variaciones de
energía son tan elevadas que los conceptos
primero y segundo no son independientes, y hay
que establecer un balance combinado de energía y
masa.
1. El balance de materia
La materia no se crea ni se destruye, y e] peso
total de las substancias que intervienen en una
operación es igual al peso total de las que resultan
como productos en ]a misma, descontadas aquellas
cantidades que pueden quedar retenidas o acumu-
ladas. Mediante aplicación de este principio se
pueden calcular los rendimientos dé las reacciones
químicas y de los procesos industriales.
En las operaciones continuas, las substancias
no suelen acumularse y el balance de materiales
consiste simplemente en adeudar en el mismo
todos los materiales que entran, y en abonar los
que se producen o descargan, tal y como lo haría
un tenedor de libros: el resultado es un balance. En
tanto que el contable utiliza unidades monetarias,
el técnico emplea, en cambio, kilogramos,
toneladas, etc. Al establecer el balance de materia,
deberá cuidarse de no utilizar como referencia
magnitudes que puedan variar durante los
procesos, tales como volúmenes o moles, es decir,
metros cúbicos, o número de moléculas.
Siempre que la reacción tenga carácter químico
y, además, no haya destrucción o creación de áto-
mos, resulta adecuado y, en muchos casos, muy
conveniente, utilizar los átomos como base para
establecer el balance de materia. Este balance
puede hacerse para la totalidad de ]a instalación o
para algunas de sus partes, como unidad
independiente, según convenga. El balance se
prepara adoptando, como base para el cálculo, una
cantidad de materia fijada de antemano (100 ó
1000), que pase por todo el tratamiento sin sufrir
modificación.
2. El balance energético
De modo análogo, el balance de las cantidades
de energía puede establecerse para una instalación,
o para una operación básica, con el fin de deter-
minar la energía exigida para realizar un proceso o
bien para mantener las condiciones operantes de-
seadas. Este principio es tan importante como el
balance de materia, y se utiliza de modo parecido.
El punto principal a retener es que deberá
comprender a todas las energías de todas las
clases, aunque puedan convertirse en una forma
simple equivalente.
 INTRODUCCIÓN
No puede establecerse un balance solamente para
el calor o para la energía eléctrica, porque la
energía es transformable y, por tanto, en el
balance deben incluirse todas sus formas.
3. El contacto ideal
Siempre que las materias en proceso de fabri-
cación se mantengan en mutuo contacto durante
un tiempo dado bajo condiciones especificadas de
temperatura y presión, composición química o
potencial eléctrico, tienden a evolucionar en
virtud de la variación de la energía libre,
acercándose a una condición de equilibrio
definida, que queda determinada por las
condiciones propias del sistema. En muchos
casos, la intensidad de la evolución y
acercamiento.
a las condiciones del equilibrio es tan rápida, o el
tiempo disponible para dicha evolución es tan
grande, que las condiciones del equilibrio se
alcanzan, prácticamente, en cada una de las etapas
de contacto de las fases componentes del sistema.
Dicho contacto se designa como contacto de
equilibrio, o ideal. El cálculo del número de
contactos ideales constituye una labor de suma
importancia, exigida para estudiar las operaciones
básicas que implican el tran:!porte de materia de
una a otra fase, tales como la lixiviación, la
extracción, la absorción y la destilación.
4. Consideración cinética general
En muchas operaciones no suele alcanzarse el
equilibrio, a causa de tiempo insuficiente o porque
no se desea 1ograrlo. Tan pronto como se
consigue, ya no se producen variaciones
posteriores y el proceso se detiene, aunque
dinámicamente se mantenga en evolución. Por
este motivo, tienen gran importancia las
velocidades de los fenómenos, tales como el ritmo
de la transmisión de la energía, la del transporte
de materia y la velocidad de una reacción
química. La intensidad y dirección de un proceso
dependen de una diferencia de potencial o fuerza
propulsora; la intensidad puede considerarse como
proporcional a un gradiente de potencial dividido
por una resistencia. Bien conocida es la aplicación
de este principio al caso de la energía eléctrica
(ley de Ohm).
E1 − E 2 − ∆E
I= = aparatos que pueden necesitarse al proyectar o al
R R
Siendo 1 = la velocidad del transporte electrónico o intensidad
de la corriente eléctrica (culombios /segundo, o amperio).
4
E = potencial eléctrico, y I1E la diferencia de potencial entre
los puntos 1 y 2, en voltios.
R = resistencia, en ohms.
En 'la transmisión del calor, en condiciones se-
mejantes, para obtener un flujo permanente, la
cantidad de calor que, por unidad de tiempo, es
transferida desde la masa A en contacto con la
masa B, será:
dQ T A − TB − (TB − T A ) ∆T
= = =−
dt R R R
dQ
Siendo = intensidad instantánea de la transmisión del
dt
calor, o cantidad de calor transmitida, por unidad
de tiempo, desde la masa A a la masa B.
TA = temperatura de la masa A.
TB = temperatura de la masa B.
-∆T' = gradiente de temperatura.
R = resistencia opuesta a la transmisión del calor.
Al utilizar este sencillo concepto en la resolución
de los problemas de transmisión del calor o del
transporte de materia, la principal dificultad reside
en la evaluación del término de la resistencia. En
la práctica, los valores de la resistencia se hallan
mediante relaciones empíricas establecidas por un
gran número de ensayos de intensidad, o
velocidad de transmisión bajo diversas
condiciones.
El concepto básico de que la intensidad o velo-
cidad de la transmisión o transporte depende
directamente de un gradiente de potencial, e
inversa mente, de una resistencia, puede aplicarse
a cualquier caso de velocidad, aunque ésta sea
expresada de diferentes modos y con ayuda de
coeficientes particulares específicos para cada
caso.
APLICACIÓN DE LOS CONCEPTOS
FUNDAMENTALES
Estos principios, aplicados separada o conjunta-
mente, y el estudio coordinado de las operaciones
básicas, como se presenta en este libro, en los ma-
nuales técnicos, y también en la bibliografía
técnica, constituyen la ciencia o la teoría de las
citadas operaciones básicas. La práctica de la
Ingeniería Química consiste en la aplicación de
los conocimientos de estas operaciones y en el
dominio experimental del gran número de tipos de
explotar una determinada instalación industrial, en
la que ha de resultar favorable, no sólo el balance
de materias, sino también el económic
 PARTE 1

Sólidos

E N esta sección se estudian solamente las operaciones que manejan materias en

estado sólido, a saber: el tamizado, la reducción de tamaños o desintegración
mecánica y la manipulación de sólidos. Antes de tratar de cada una de ellas,
conviene hacer una revisión de las propiedades fundamentales de los cuerpos sólidos.

5

Propiedades de los cuerpos sólidos
E NTRE las diversas propiedades de los cuerpos
sólidos, ofrecen. Particular interés, en relación
con las operaciones básicas de la Ingeniería
Química, las que se estudian a continuación.
La densidad, que en general se representa por el
símboloρ, se define como la masa de la unidad de
volumen. Las unidades más utilizadas para expresarla
son: gramos por centímetro cúbico, o kilogramos por
metro cúbico.
El peso específico es la relación entre la densidad de
un cuerpo y la densidad de otra substancia tomada como
referencia, o sea (ρ / ρref.). Para los cuerpos sólidos y
líquidos se toma como referencia el agua a la
temperatura de 40 C. En muchos estudios de Ingeniería,
el peso específico viene dado por el mismo valor
numérico que la densidad en gramos por centímetro
cúbico. Pero ha de entenderse que el peso específico es
una magnitud adimensional.
La densidad aparente, ρb es la masa total corres-
pondiente a la unidad de volumen ocupado por el ma-
terial. Por ejemplo, la densidad del cuarzo es de 2,65
g/c.c. Sin embargo, una arena de cuarzo de densidad real
igual a 2,65 g, ocupa un volumen total aparente de 2 c.c.
y tiene, por tanto, la densidad aparente, ρb de 2,65/2 =
1,33 g/c.c. La densidad aparente no constituye una
característica intrínseca del material, puesto que varía
con la distribución por tamaños de las partículas y con
los cuerpos que le rodean. La porosidad misma del
cuerpo sólido, así como la materia que llena sus poros o
espacios vacíos intermedios, influyen también en el
valor de la densidad aparente. Para una simple partícula,
de una materia no porosa, la densidad real, P, resulta
igual a la densidad aparente, ρb
7
CAPITULO
2
La dureza (2) * de ciertos s6lidos, tales como los
metales y las substancias plásticas, puede definirse como
la resistencia que oponen a ser hendidos. La de los
minerales suele definirse como su resistencia al rayado,
y se expresan en grados de la escala de Mohs, basada en
la siguiente serie de minerales de4ureza creciente.
1 Talco 6 Feldespato
2 Yeso 7 Cuarzo
3 Calcita 8 Topacio
4 Espato flúor 9 Corindón, zafiro
5 Apatito 10 Diamante
En esta tabla, cada mineral raya a los anteriores, de
número inferior. Al frotar contra, estos minerales de
ensayo un mineral de dureza desconocida, ésta quedará
establecida por el material más blando que lo raye. La
dureza aproximada de algunos materiales .corrientes se
suele identificar mediante la siguiente escala: uña de la
mano, seca; 2,5; moneda de cobre,3,0; esmalte dentario,
5,0; hoja de cortaplumas, 5,5; y vidrio ordinario, 5,8.
La fragilidad expresa la facilidad con que una
substancia puede resultar desmenuzada o rota por el
choque. La dureza de un mineral no da la pauta de su
fragilidad. El asta, algunas materias plásticas y el yeso
son blandos y tenaces, y en cambio no es fácil romperlos
por choque. El carbón es blando y además frágil. La
«desmenuzabilidad» es la propiedad inversa a la
tenacidad. Tenacidad es la propiedad que presentan los
metales y aleaciones de resistir a los choques.
*Los números en el ángulo 'superior, encerrados en paréntesis curvos, se
refieren a la bibliografía consignada al final del capitulo.
 PROPIEDADES DE LOS CUERPOS SÓLIDOS

Tabla 1. ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS CUERPOS SÓLIDOS esfuerzos mecánicos superiores a sus límites de
Densidad Forma
resistencia, aparece dicho deslizamiento en los cristales,
pero sin que se rompan, sino que solamente se

Dureza Mohs(1)
Material real (1)¡; Densidad aparente cristalina(l ) deforman. La madera y el amianto son fibrosos y no
Kg/m3 Kg/m3 o g/c.c.
poseen planos de exfoliación, y por eso no suelen
desintegrarse por compresión, aunque puedan romperse
o g/c.c.
o desgarrarse.
Alúmina, Al2O3 3972 9,0 Hexagona! El frotamiento es la resistencia que ofrece un ma-
Bau,ita
Barita, SO,Ba
2548
4485
Triturada, 1280
Triturada, 2980
Blan.
2,5-3,5
Amoría
Ortorrómb.
terial a deslizarse sobre otro. E] coeficiente de frota-
Calcita, COCa 2708 Triturada, 1440-1540 3 Hexagonal miento es la relación entre la fuerza paralela a la
Triturada, 1280- 1600
Yeso, SO,Ca.2 H,O 2325
Pulverizada; 962-128
1,5-2,0 Monoclíuico superficie de frotamiento, y en el sentido del movi-
Hematites, Fe,O, 4900-5290 Triturado, 2400 5,5.6,5 Trielínico miento, que es necesaria para mantener una velocidad
Piritas, S,Fe 4940-5100 - 6,0-6,5 Cúbico
Triturada, 1280 constante, y la fuerza perpendicular a la superficie de
Hallta, CINa 2100-2600 2,5 Cúbico
Galena, SPb 7370-7700
Pulverizada, 720
2,5-2,7 Cúbico
frotamiento y norma] a ]a dirección del movimiento.
Cuarzo, SiO, 2640 Guijarros, 1600-1760 7 Hexagonal
Esíalerita, SZn 4080 - 3,5-4,0 Cúbico BIBLIOGRAFÍA
Judías, maíz, trigo,
semillas linaza 720-770
1. KRAUS, E. H., W. F. HUNT, y L. F. RAMSDELL, Mine
emilla de algodón 400.417
vena ralogy, 3." ed., McGraw-Hill Book Co. (1936).
:arbón bitnminoso 1347 705-834 Blan. 2. WILLIAMS, S. R., Hardness and Hardness Measurements,
:oque 368-545 American Society for Metals, Cleveland (1942).
:oque de petróleo 560-640 Blano
:emento Portland 1600
(Las uuidades que utilizaremos para medir la deusidad seráu el kilogramo por metro cúbico o
PROBLEMAS
el gramo por centímetro cúbico, pues ambas tienen la ecuación dimensional ML-' eu cualquier
sistema de base MLT.)
Un tubo de 50 cm de longitud y 2,5 cm de diámetro
La estructura cristalina y el tamaño del gránulo interior se llena con bolas de acero de forma
cristalino influyen en la fragilidad, La estructura exactamente esférica y de diámetro de 2,50 cm. Los
determina, además, las formas según las cuales se huecos que quedan se llenan con agua. El peso
fracturan las piezas cuando se someten a la operación de específico del acero es 7,8. ¿Cuál será la densidad global
desintegración mecánica. Por ejemplo, la galena, SPb, se del contenido del tubo?
rompe en cubos, la mica en placas y la magnetita en
granos algo redondeados. Los planos cristalinos que se
rompen con más facilidad se designan como de
deslizamiento o de exfoliación. El trabajo necesario para
la fractura de una unidad de superficie según un plano
de exfoliación se puede determinar experimentalmente.
Cuando los metales y las aleaciones se someten a

8
 CAPITULO
3

Tamizado

L
A separación de materiales en fracciones de ta- que sus partículas proyectan sobre el plano soporte
maños diferentes tiene, en muchos casos, gran determina dicha característica.
importancia por constituir el medio de preparar El tamizado se realiza haciendo pasar al producto
un producto para su venta en el mercado, o para una sobre una superficie provista de orificios del tamaño
operación subsiguiente. deseado. El aparato puede estar formado por barras fijas
Por otra parte, esta separación suele constituir un o en movimiento, por placas metálicas perforadas, o por
método de análisis físico, tanto para el control de la tejidos de hilos metálicos. El tamizado consiste en la
eficacia de otras operaciones básicas, tales como la separación de una mezcla de partículas de diferentes
trituración y la molienda, como para determinar el valor tamaños en dos o más fracciones, cac.a una de las cuales
de un producto para algunas de sus aplicaciones estará formada por partículas de tamaño más uníforme
específicas. que la mezcla originaL
Por ejemplo, en las transacciones de carbón, el El tamizado en seco se aplica a materias que
tamaño de las partículas constituye la base para su contienen poca humedad natural o que fueron desecadas
clasificación y venta. Algunos aparatos industriales, previamente. El tamizado en húmedo se efectúa con
como los alimentadores mecánicos empleados en las adición de agua al material en tratamiento, con el fin de
calderas de vapor, requieren límites definidos de que el líquido arrastre a través del tamiz a las part culas
tamaños para su correcto funcionamiento. En el caso de más finas.
la arena y grava para hormigón, sólo con unas series de
Tabla 2. TRES MODOS DE INDICAN LAS FRACCIONES POR TAMaÑOS
tamaños adecuados mezclados puede conseguirse la
mayor compacidad, con un mínimo de cemento, y así
Primero Segundo Tercero
proporcionar un máximo de resistencia mecánica y una
ausencia de espacios vacíos en la masa.
La velocidad de una reacción química entre un Mayor que
1
puIg(o mm) +
1
pulg(o mm) +
1
pulg(o mm)
cuerpo sólido y un fluido es, frecuentemente, casi 4 4 4
proporcional a la superficie de las partículas del sólido. Pasa por
1
y es retenido
Ya que el área de la superficie puede hallarse por 4
cálculo si se conocen los tamaños de las partículas, se 1 1 1 1
comprende que la operación de clasificación posea. un 1 − + pulg(o mm) / pulg(o mm)
Pasa por y es retenido 4 8 4 8
gran valor en la regulación de las velocidades de las 8
reacciones en que intervienen sólidos. La combustión 1
sobre pulg (o mm)
del carbón pulverizado es un ejemplo típico de la 8
conveniencia de regular la operación de molienda de
1 1 1 1 1
forma que se consiga un producto con límites definidos Pasa por y es retenido − + pulg(o mm) / pulg(o mm)
16 8 16 8 16
de tamaños granulares, a fin de que su velocidad de
1
combustión sea la deseada. Como el fraguado del sobre pulg (o mm)
16
cemento Pórtland debe producirse en un tiempo dado, ha
sido necesario especificar los límites de los tamaños de
1 1 1
sus partículas. El poder cubriente de un pigmento para Inferior a − pulg (o mm) / pulg(o mm)
16 16 16
pinturas depende de su tamaño granular, ya que el área

9
 TAMIZADO

El material que no atraviesa los orificios del tamiz se

designa como rechazo o fracción positiva, y el que lo
pasa se llama tamizado o fracción negativa. Utilizando
más de un tamiz, se producen distintas fracciones de
tamizado y pueden designarse según los tamaños de los
orificios o según el número de mallas por unidad de
superficie, utilizados en la separación. Por ejemplo, en
la Tabla 2 se consignan tres modos distintos de indicar
los tamaños de las partículas.

EQUIPOS INDUSTRIALES PARA EL TAMIZADO

Los rastrillos se utilizan mucho para el tamizado de

grandes tamaños, en especial los superiores a a 2,5 cm.
Están construidos simplemente por un grupo de barras
paralelas, separadas en sus extremos mediante
espaciadores. Las barras pueden estar dispuestas
horizontalmente o hallarse inclinadas en sentido
longitudinal, de 20 a 50 grados sexagesimales
FIG. 2. Criba mecánica de tres tamices en serie, de movimiento
vibratorio. (W. S. Tyler Ca.)
En cierto tipo de rastrillo, el levantamiento de, una leva
provoca un ligero movimiento longitudinal y recíproco
de barras alternadas, lo que permite un mejor paso del
material a través de éstas y evita obstrucciones. Unas
cadenas sin fin, montadas sobre poleas acanaladas,
pueden reemplazar a las barras y constituyen el llamado
rastrillo de cadenas. Este tipo de rastrillo más
complicado, resulta adecuado para los materiales
pegajosos o arcillosos. La fi gura 1 representa un
rastrillo montado sobre resortes, y dotado, en conjunto,
de movimiento vibratorio.

FIG. 1. Rastrillo de barras con movimiento oscilante. El material se

carga por la parte alta de la izquierda y desciende hacia la derecha. El
rechazo se descarga por el lado inferior y el cernido cae en la tolva
situada debajo del rastrillo. (Nardberg Al/g. Ca.)

sobre la horizontal, según la naturaleza del material a

tratar. La sección transversal de las barras suele tener
forma trapezoidal, con la base mayor hacia arriba para
evitar la obstrucción o acuñado de las partículas entre
las barras; en algunos casos, se utilizan railes de
ferrocarril invertidos. Debido al desgaste que sufren las
barras, éstas suelen ser de acero al manganeso.
Los rastrillos se construyen con una anchura dé 0,90 a
1,20 m, y barras de 2,40 a 3 m de largo, y se aplican en
los casos, tan frecuentes, en que se desea separar las FIG. 3. Sección transversal del mecanismo de una criba vibratoria.
piezas pequeñas y partículas de un material grueso, (W. S. Tyler Ca.)
antes de su tratamiento en un quebrantador o tritura dar.

10
 EQUIPOS INDUSTRIALES PARA EL TAMIZADO

excéntrico va montado sobre cojinetes en un bastidor

fijo. La excéntrica lleva a los cojinetes sobre los cuales
está apoyada la armadura vibratoria. Ésta se mantiene en
posición mediante resortes, de los cuales se ven cuatro
en la figura 2, situados bajo cubiertas protectoras a cada
lado del tamiz. El volante está montado excéntricamente
sobre el eje y hace de contrapeso para equilibrar a la
armadura, a los tamices y a la carga del producto que se
tamiza. Sobre el volante está montada una pieza' de
acero de cierto peso para poder así regular la
excentricidad del mismo. La rotación del eje
proporciona a los tamices un movimiento circular en el
plano vertical. Cuando el tamiz pasa por la parte
superior de su ciclo, el producto resulta lanzadó por
encima de la superficie del mismo, con lo que tiende así
a moverse en una u otra dirección, según sea el sentido
de la rotación. Los tamices de este tipo se instalan (fig.
4) con una ligera inclinación, que llega hasta los 45 gra-
dos sexagesimales sobre la horizontal. Estos tamices
funcionan con una amplitud medida por el diámetro de

FIG. 4. Criba vibratoria formada por dos tamices en cascada y

accionada mecánicamente, en funcionamiento. (IV. S. Tyler Ca.)

La capacidad de trabajo de los rastrillos varía entre

1000 a 1600 toneladas de materiales por metro cuadrado
de superficie y 24 horas, utilizando barras espaciadas
entre sí unos 2,5 cm.
Los tamices ¡iÍos se construyen con placas metálicas
perforadas, así corno también con tejidos metálicos que
suelen disponerse en ángulo hasta de 60 grados
sexagesimales con la horizontal. Estos tamices se usan
en las operaciones intermitentes de pequeña escala, tales
como el cribado de la arena, grava o carbón, para lo cual
se proyecta el material sobre el tamiz. Cuando hay que
tratar un elevado tonelaje, las cribas fijas se reemplazan
por las vibratorias.
Los tamices vibratorios se utilizan para grandes
capacidades. El movimiento vibratorio se le comunica al
tamiz por medio de levas, con una excéntrica y un
volante desequilibrado, o mediante un electroimán. El
tamiz puede poseer una sola superficie tamizante o FIG. 5. Mecanismo productor de vibraciones, constituido por un
llevar dos o tres tamices en serie, como indica la figura volante desequilibrado regulable y un eje montado rígidamente sobre
2. Este tamiz se acciona por un eje excéntrico, como la armadura vibratoria de la criba, la cual a su vez está sostenida por
representa la figura 3. Los hilos del tamiz se mantienen resortes. (Nardberg Mtg. Ca.)
en posición correcta bajo tensión, mediante bridas o
abrazaderas dispuestas en la armadura vibratoria. El eje

11
 TAMIZADO

la circunferencia descrita en su movimiento, de hasta 6 mm,

según sea el material a tamizar, y con una frecuencia de
vibración de 1200 a 1800 oscilaciones por minuto. Por estarr
proyectados para trabajos duros y con orificios mayores de 25
mm, se les utiliza asimismo para el tamizado en seco de
partículas desde 25 mm hasta el tamaño inferior a 35 mallas *
(0,32 mm) con un angula de inclinación de 20 grados
sexagesimales. Para el tamizado en húmedo, el citado ángulo
se reduce a solo 5 ó 10 grados sexagesimales. Por lo general,
la alimentación llega a la parte más elevada del tamiz, pero en
otros casos puede resultar conveniente

*Malla es mi término que expresa el número de orificios por unidad de longitud de

tamiz. El tammio del orificio depende del espesor de alambre; pero, con los tamices de
una serie normal, la malla es una designación específica dc la abcrtura. como indica la
FIG. 6. Criba vibratoria acondicionada por un dispositivo de
Tabla 4.
movimiento electromagnètico (W. S. Tyler Ca.)

FIG. 7. Sección transversal del vibrador electromagnético de la figura 6. El volante 1 permite ajustar manualmente la tensión del resorte y
limitar la longitud de carrera que provoca la acción del electroimán 2, cuya armadura actúa directamente sobre la tela metálica 6. (W. S.
Tqlcr Co.)

12
 EQUIPOS INDUSTRIALES PARA EL TAMIZADO

Las bolas evitan la obstrucción del tamiz y

aseguran la eficacia de la operación

FIG. 8. Criba oscilante, con bolas limpiadoras de los tamices. El rechazo cae por un extremo del tamiz. Las bolas quedan confinadas en zonas limitadas
debajo del tamiz y están soportadas por una tela metálica de malla ancha. Las bolas saltan sobre este soporte y provocan una vibración secundaria en el
tamiz situado encima. El material fino tamizado, pasa _ través de ambas telas metálicas. (J. H. Day Ca.)

hacerla llegar al extremo inferior y descargar por la parte
superior.
En otros tipos de tamiz, la armadura vibratoria está
montada sobre resortes y se mueve mediante un eje
accionado por correas. La vibración se produce por el
desequilibrio creado en el eje giratorio por un volante
cuyo centro de gravedad no coincide con el eje de giro
(fig. 5); graduando la excentricidad se consigue la
amplitud de vibración deseada. Este mecanismo de
accionamiento es, mecánicamente, más sencillo que el
de impulsión por el eje excéntrico antes descrito, pero
no permite una construcción tan robusta. Si dos volantes
desequilibrados giran en sentidos opuestos y con igual
número de revoluciones por minuto (rpm) la vibración
provocada puede ser enteramente normal al plano del
tamiz.
Al centro del tamiz se le puede adaptar un vibrador
movimiento hacia arriba del tamiz, lanzando el material
a cierta altura por encima del mismo. Resulta
especialmente útil este efecto en el tamizado de materias
pegajosas. Estos tamices se aplican de ordinario para
productos de tamaños entre 8 y 100 mallas, o aún más
finos, y para el tamizado en húmedo. La frecuencia de
vibración viene determinada por la frecuencia de la
corriente alterna utilizada, y varía entre 900 y 7200
vibraciones por minuto. La más baja se utiliza para el
tamizado de partículas gruesas (8 mallas), y las más
elevadas para los productos de granos más finos.
La capacidad de un tamiz vibratorio varía mucho
según las características del producto tratado: desde 22
ton/m2 de superficie en 24 horas, para las substancias
tales como arcillas húmedas o el polvo de jabón, hasta
330 ton/m2 día, para los cuerpos secos, cual es el caso
del coque, empleando tamices de 6 a 8 mallas. .

electromagnético, tal como representa la figura 6. El
armazón es fijo, y el tamiz vibra por la acción del
solenoide cuyo núcleo está sujeto al centro del tamiz. El
núcleo del solenoide actúa en contra de un resorte, cuya
tensión se regula como indica la figura 7. De este modo,
la amplitud de vibración puede aumentarse hasta casi 3
mm. En otros tipos, el núcleo .del solenoide está
enlazado con el armazón que sostiene tenso al tamiz y
entonces vibran aquélla y éste. Con .esta disposición, el
solenoide puede montarse oblicuamente a la superficie
del tamiz y comunicar a éste un movimiento que forme
ángulo con la normal Para grandes amplitudes de
vibración, y por estar fijo el tamiz al armazón, la tela del
mismo sufre un gran esfuerzo que origina averías en las
proximidades de las abrazaderas de aquella tela. Este
defecto no aparece cuando la tela del tamiz está montada
en un bastidor vibratorio, pero entonces se precisa
mayor energía para vencer la inercia de la masa de dicho
bastidor. Por lo general, el solenoide golpea un bloque o
yunque, por lo que se detiene súbitamente el
Los tamices oscilantes se caracterizan por una
velocidad relativamente pequeña (300 a 400 oscila-
ciones por minuto) en un plano esencialmente paralelo
al del tamiz. La criba lleva un tamiz que se mueve en
vaivén mediante una excéntrica y otro mecanismo
enlazado al único soporte del tamiz, que suele ser una
barra vertical que sostiene a la caja del mismo.
Constituye el tipo más barato de tamiz que ofrecen los
constructores, y se aplica para trabajos intermitentes o
discontinuos.
El cernedor está formado por una caja que lleva un
cierto número de telas tamizantes dispuestas unas sobre
otras, que reciben un movimiento oscilante por una
excéntrica o contrapeso que describe una órbita casi
circular. Muchos de estos dispositivos de tamizado
llevan un tamiz grosero de malla ancha bajo las telas de
tamizado, en el cual hay bolas de caucho retenidas en
zonas limitadas que, al trabajar el aparato, saltan desde
su base de apoyo contra la cara inferior de la tela del
tamiz.

13

Los tamices de vaivén (fig. 8) se propulsan mediante
una excéntrica montada en el lado de la alimentación. El
movimiento varía, desde el giratorio de casi 50 mm de
diámetro, en el extremo
FIG. 9. Criba múltiple de tambor (disposición en cascada). (C.
and Snaw Ca.)
de alimentación, hasta el de vaivén en el extremo
opuesto o de descarga. Estos tamices suelen tener una
inclinación de unos 5 grados sexagesimales, dando al
tamiz un movimiento perpendicular a las telas de
tamizado, de casi 2,5 mm. Bajo la superficie activa del
tamiz y mediante las bolas de caucho localizadas en
determinadas zonas se consigue, además, otra vibración.
Este aparato está muy generalizado y se usa mucho para
el tamizado de productos químicos secos hasta el
tamaño correspondiente a casi 300 mallas.
El tromel, o tamiz rotatorio de tambor, está formado
por un tamiz de forma cilíndrica o troncocónica, que
FIG. 10. Criba múltiple de tambor (disposición en línea). La carga entra por el extremo izquierdo y pasa sobre los sucesivos tamices en el
sentido de mayor a menor abertura. Por el extremo derecho se descarga la fracción más gruesa de la carga. (C.O. Barllelt and
Snaw Ca.)
TAMIZADO
gira sobre su eje. Pueden disponerse varios tambores en
serie, de modo que el tamizado del primero pase al
segundo y de éste al tercero, etc. En algunos casos se
construyen con tamices de diferentes tamaños de
orificio, dispuestos longitudinalmente, y la alimentación
entra por el lado del tamiz más fino (fig. 10). De este
modo se fracciona un producto en materiales de distintos
tamaños. Pero la operación no. resulta tan eficaz como
en el caso de una serie de tambores sencillos o de un
solo tambor compuesto.
El tambor compuesto (fig. 9) está formado por dos o
más superficies de tamizado, montadas con-
O. Barllell céntricamente sobre un mismo eje. La superficie
tamizante con los orificios de mayor diámetro está
montada en el interior del tambor, y la de agujeros más
finos, en el exterior, resultando así materiales con
tamaños intermedios comprendidos entre los dos límites.
El rechazo se separa de cada uno de los tamices por
dispositivos sencillos adecuados, mientras que el
tamizado de cada una de las etapas constituye la
alimentación del tamiz inmediato de menor abertura.
El tambor tronco-cónico tiene la forma
geométrica que su nombre indica, y se instala
generalmente sobre un eje horizontal.
Los tambores son muy eficaces para los
tamaños gruesos. La inclinación del tambor puede variar
14
 EQUIPOS INDUSTRIALES PARA EL TAMIZADO

desde casi 60mm (para el tamizado en húmedo) a 250
mm por metro de longitud, según sea la naturaleza del
material a tratar.
La capacidad del tromel aumenta con la velocidad de
rotación hasta un valor de ésta para el cual resulta
cegado el tamiz por acumulación y atasque del material
en sus orificios. Si la velocidad de rotación se aumenta
hasta la velocidad crítica, el material ya no se desliza
sobre la superficie tamizante, sino que es arrastrado por
el tambor en su giro, debido a la acción de la fuerza
centrífuga. Generalmente, la mejor velocidad de trabajo
es de 0,33 a 0,45 veces la crítica.
La velocidad crítica de rotación de un tambor puede
calcularse al igualar la fuerza de la gravedad que hace
caer a la partícula, con la fuerza centrífuga que tiende a
llevar a la misma adherida a la periferia del cilindro
2mv 2 2v 2
mg = ó g=
D D
Siendo m = masa, Kg.
g = aceleración de la gravedad (mjseg2)
v = velocidad de la partícula, o del tambor, en la trayectoria
circular (m/seg)
D = diámetro del tromel (m)
Cuando N = número de revoluciones del tambor por
minuto, la velocidad
πDN
v=
60
en la industria harinera, como en las que manejan otras
clases de materiales ligeros, secos y no abrasivos. Las
superficies tamizantes están formadas por telas de seda
apoyadas sobre mallas de alambre. Su velocidad de
rotación es superior a la velocidad critica de un tromel, y
de tal valor, que las partículas del producto tamizado son
lanzadas hacia afuera de la tela de cernido por la' acción
de la fuerza centrífuga. La superficie puede limpiarse
mediante unos cepillos montados dentro de la de-
vanadera. Esta clase de máquinas suelen tener un
diámetro de 60 a 100 cm, longitudes de 1,50 a 2,50 m, y
girar a velocidades de 100 hasta 200 revoluciones por
minuto (rpm).
El rendimiento de un tamiz puede basarse en los
rechazos o en los cernidos. Por ejemplo, las especi-
ficaciones o normas para la cal hidratada (ASTM,
American Society for Testing Materials, C141-42) exi-
gen que el cernido contenga no más del 10 % en peso de
materiales de tamaño mayor que el correspondiente al
tamiz de 200 mallas.
Sea Xp = fracción de la unidad de peso del material deseada en el
producto.
XF = fracción de la unidad de peso del material deseada en la
alimentación.
XR = fracción de la unidad de peso del material deseada en el
rechazo.
P = masa total del producto.
F = masa total de la alimentación.
R = masa total del rechazo.

2 xpP
2  πDN  Recuperado =
g=   xF F
D  60 

Rechazo = (1- rendimiento del material indeseable) = 1 −

(1 − xP )P
60 2 gD 60 2 g
N2 = = (1 − xF )F
2(πD )2 2π 2 D

Rendimiento (recuperado x rechazo) =

xpP 
1 −
(1 − xP )P 

2
60 g xF F  (1 − xF )F 

N=
2π 2 D

Por no ser práctico pesar el total de la alimentación y del

2
Al nivel del mar, g = 9,81 m/seg , y N = 4225/ D . producto, resulta mejor expresar el rendimiento mediante
análisis de las muestras. Un balance de materias en la
operación de tamizado conduce a:
En el caso del tambor compuesto, la velocidad de
rotación viene determinada, naturalmente, por el
x F F = x P P + x R R; F = P+ R; R = F- P
diámetro del tamiz más externo.
Por lo general, los tambores tienen un diámetro de Sustituyendo este valor de R en la primera igualdad
0,90 a 1,20 m, longitudes de 1,50 a 2,50 m y giran de 15
a 20 revoluciones por minuto, con motores de 2 ½ a 5 xF F = xP P + xR F − xR P
CV. Agrupando los factores comunes
Para productos de tamaños comprendidos entre 5 y
60 mm, el tambor constituye la máquina más adecuada. P (x F − x R )
Las devanaderas, o cedazos giratorios, consisten en F ( x F − x R ) = P( x P − x R );
F (x P − x R )
tamices de velocidades algo elevadas. Se utilizan tanto

15
 TAMIZADO

La sustitución de este valor P/F en la fórmula del último disminuye considerablemente. Por ejemplo,
si el tamaño de los orificios del tamiz es de 3 mm
recuperado
(
xP xF − xR ) y existe en la alimentación una elevada proporción
de granos de 2,5 mm, la capacidad de trabajo del
Re cuperado =
(
xF xP − xR ) tamiz, para el mismo rendimiento teórico, resultará
mucho menor que si el producto a cerner fuera de
(1 − x )(x − xR ) diámetro inferior a 0,7 mm.
Re chazo = 1 −
(1 − x )(x )
P F

F P
− xR
Rendimiento * (recuperado X rechazo)
(
xP xF − xR  ) (
1− x P x F − x R )( )
=
( 1 −
xF xP − xR 

) (
1− x F x P − x R )( )
Estas ecuaciones permiten calcular los ,valores
de la fracción recuperada, del rechazo y del rendi-
miento de cualquier operación de clasificación, co-
nocido el análisis granulométrico de las corrientes
de rechazo y de cernido y sin necesidad de
conocer sus cantidades pondérales.
Si la alimentación es demasiado rápida, o el
tamiz está montado con un elevado ángulo de
inclinación, el tiempo empleado puede resultar
insuficiente para una clasificación perfecta de los
materiales gruesos y finos. La humedad excesiva
en la alimentación suele provocar la cohesión de
las partículas pequeñas y la formación de masas
aglomeradas, o la adherencia de las partículas
finas a las gruesas. Los tamices .que, por haber
estado mucho tiempo en uso, presentan orificios
ensanchados, dan cernidos por exceso. Por el
contrario, los tamices cegados producen exceso de
la fracción de rechazo. El rendimiento, tal como
fue definido, es una expresión numérica del efecto
conjunto de todos estos factores.
La capacidad de! tamiz y el rendimiento
son características estrechamente relacionadas. Si
se tolera una eficacia o rendimiento bajos, el tamiz
puede operar con gran capacidad. La perfección
del dispositivo para evitar el cegado del tamiz es,
probablemente, el factor que más influye en la
capacidad del mismo. En el tamizado en seco,
cuanto mayor sea la humedad de un material tanto
más baja resultará la capacidad del tamiz. Los
materiales más finos, debido a su gran superficie
pueden tolerar un tanto por ciento más elevado de
humedad. Si la alimentación contiene una elevada
proporción de partículas de tamaño un poco más
pequeño que el de los orificios del tamiz, la
capacidad de trabajo de este
*Se emplean otras expresiones para definir el rendimiento, tales
corno la recuperación o el rechazo definidas anteriormente. o también, el
producto de la recuperación por el enriquecimiento.
(
xP xF − xR  xP − xR )( )
( 
x F x P − x R  1− x F

) ( ) 
Todas estas expresiones dan valores diferentes, según se considera al
cernido, corno desecho o corno producto. La expresión consignada en el
texto para el rendimiento produce un mismo valor, tanto si el cernido es
considerado producto útil, corno si lo es el desecho.
La relación entre el área total de los orificios y
el área total del tamiz es un factor importante para
determinar su capacidad de trabajo. Debido a la
dependencia directa existente entre la capacidad de
tamizado, el área de la superficie tamizante y el
área total de los orificios, la capacidad (1) * suele
venir expresada en toneladas de alimentación por
metro cuadrado de superficie del tamiz y por milí-
metro de orificio del tamiz, cada 24 horas, tal
como indica la Tabla 3. Por ejemplo, un tamiz
vibrante de 0,6 metros cuadrados de superficie y
de orificios de 2 mm puede esperarse que posea
una capacidad aproximada de (50 a 200) (0,6) (2)
= 60 a 240 toneladas de mineral por cada 24 horas.
Tabla 3. CAPACIDAD APROXIMADA DE LOS TAMICES PARA
'MATERIALES DENSOS, COMO LOS MINERALES
Capacidad en to-
neladas métricas
por m2 de área y por
Tipo de tamiz rum de abertura y 24
horas
Tipo de tamiz astrillos...................... 10-60
Tamices fijos.. ................ 10-50
Tamices vibratorio s ............ 50-200
Tamices oscilantes o sacudidos ** 20-80
Tromels....................... 3-20
DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS
P ARTICULAS
El tamaño de una partícula puede expresarse de
diferentes modos. Si la partícula es esférica, el
valor representativo podrá ser su diámetro, su área
proyectada sobre un plano, su volumen o la
superficie total de la partícula. Si tiene forma
cúbica, el valor representativo de su tamaño puede
ser la longitud del lado, el área proyectada, el
volumen o la superficie total del cubo.
Existen diversos métodos para medir el tamaño
de las partículas, cuyos resultados dependen de la
diferencia o intervalo de los tamaños, de sus
propiedades físicas y de las características
permitidas de desecación o humedad. En el
laboratorio se utilizan,
_. La bibliografía de este capitulo aparece en la página 23.
.. Si los tamices además de oscilantes son vibratorio s, por las
bolas de caucho antes mencionadas, su capacidad resulta
aumentada en relación, con los tamices simplemente oscilantes.

16
 ANÁLISIS POR TAMIZADO
para regular la operación de tamizado, los
siguientes métodos:
Microscopio. Para las partículas muy
pequeñas, del orden de unas pocas micras (1 micra
= 0,001 mm) la muestra puede examinarse con el
microscopio; determinase el tamaño por simple
medida sobre una microfotografía de aumento
conocido, o puede hallarse directamente mediante
un micrómetro de retícula. Este aparato está
formado por un retículo movible, en forma de
cruz, colocado en el ocular del microscopio.
Moviendo dicha cruz del retículo, mediante un
tornillo micrométrico calibrado, hasta que
aparezca en contacto con un borde de la partícula a
medir, se hace una lectura sobre dicho
micrómetro; luego se desplaza el retículo hasta
que coincida con el borde opuesto de la partícula y
se hace otra lectura. La diferencia entre ambas
lecturas da la medida del «diámetro» de la
partícula. Este valor, dividido por el aumento del
objetivo y ocular, proporciona la dimensión
verdadera unidades lineales. El método
microscópica se utiliza con frecuencia en la
medición de partículas de polvo contenidas en la
atmósfera, así como para hallar la eficacia de un
filtro de aire.
Tamizado. Sin duda alguna, el método más
sencillo para la clasificación granulométrica en el
laboratorio consiste en pasar el material, de modo
sucesivo, por una serie de tamices o cedazos que
posean orificios o mallas progresivamente decre-
cientes. El material que pasó a través de un tamiz
y ha sido retenido sobre otro, porque sus orificios
son de tamaño' menor que el anterior, suele
considerarse como de tamaño igual a la media
aritmética de las aberturas de ambos tamices; este
valor representa el «tamaño medio>>, o «diámetro
medio>>, y se representa por el símbolo Dm.
Sedimentación. Los métodos de sedimentación
se basan en el hecho de que las partículas
pequeñas de un determinado producto caen en el
seno de un fluido a una velocidad uniforme y
proporcional a su tamaño. Existe un método en el
que se agita una muestra del material sólido con
agua; después que la suspensión ha reposado
cierto tiempo, mediante una pipeta se retiran
porciones de diferentes niveles de la columna de
líquido. Estas porciones se evaporan a sequedad y
se pesan los residuos. Existen modificaciones,
tales como utilizar una balanza con uno de sus
platillos introducido en la probeta que contiene la
suspensión de las partículas sólidas, y así poder
pesar, a intervalos de tiempo dados, las partículas
que sedimentan sobre el platillo.
Elutriación. Estos métodos se basan también
en la velocidad de sedimentación. Si Sé sitúa el
2.-BROWN
17
material sólido en una corriente ascendente de un
fluido de velocidad fija, las partículas cuya
velocidad límite de caída sea inferior a la
velocidad del fluido, serán arrastradas por la
corriente y llevadas fuera del recipiente.
Recogiendo y pesando las fracciones obtenidas en
una serie de ensayos con velocidades de fluido
crecientes, se consigue un análisis granulométrico
completo.
Centrifugación. Para las partículas de diámetro
inferior a 0,5 micras, la sedimentación es
demasiado lenta. De ahí que la fuerza de la
gravedad se reemplace por la fuerza centrífuga
cuando hay que determinar él tamaño de
partículas' muy pequeñas.
Otros métodos. La fuerza coercitiva
(magnética) de un producto paramagnético, tal
como la magnetita, es directamente proporcional a
su superficie específica, cualquiera que sea su
forma geométrica. Esta relación se utiliza para
determinar la superficie, o tamaño, de tales
partículas. La cantidad de luz transmitida a través
de una suspensión que contiene una cantidad
definida del sólido finamente dividido y disperso
en keroseno, en un tubo de dimensiones es-
pecificadas, depende del área proyectada de las
partículas y se utiliza(2) para determinar el tamaño
de las mismas. La superficie de las partículas de
cuarzo ha sido determinada en trabajos de
investigación mediante su velocidad de disolución
en ácido fluorhídrico. Se supone que la velocidad
de disolución, en gramos por unidad de tiempo, es
directamente proporcional al área de la superficie
del cuarzo.
ANÁLISIS POR TAMIZADO
Los tamices y los cedazos suelen utilizarse en
trabajos de control y analíticos. Estos aparatos se
construyen con telas de malla de alambre cuyos
diámetros de hilos y espaciado entre ellos están
cuidadosamente especificados. Estas telas de
tamizado constituyen el fondo de cajas cilíndricas,
metálicas o de madera, cuyo diámetro y altura
suelen ser de 20 y 5 cm, respectivamente, y cuyos
bordes inferiores están dispuestos de modo que el
fondo de un tamiz encaje cómodamente con el
borde superior del tamiz siguiente.
Abertura dé los tamices y sus intervalos. El
espacio libre entre los hilos del tejido de un tamiz
se llama abertura del tamiz. Con frecuencia se
aplica la palabra malla para designar el número de
aberturas existentes en una unidad de longitud; por
ejemplo, un tamiz de 10 mallas tiene 10 orificios
en una pulgada y su abertura tendrá una longitud
de 0,1 pulgadas
 TAMIZADO

menos el espesor de un hilo. La malla es, pues, un valor recipiente colector bajo el tamiz del fondo y una tapa
aleatorio que no permite deducir exactamente el tamaño sobre el tamiz superior. Se carga una cantidad conocida
de los orificios o aberturas del tamiz, si no se conoce el de material en el tamiz superior, que se cubre con la
grosor de los hilos utilizados en su construcción. tapa. El conjunto se somete, con las manos, a un
El intervalo, razón o progresión, del tamiz, es una movimiento de rotación y de choque (zarandeo).
relación entre los tamaños sucesivos de las aberturas de Después de cierto tiempo, los finos, 200 mallas, se
los tamices que forman la serie. Puede utilizarse una recogen en el recipiente del fondo. Retirado dicho
serie aritmética sencilla, de forma tal que los orificios material se agita
del tamiz sean, por ejemplo, 10, 9; 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1
cm. Lo imperfecto de tal sistema reside en el hecho de Tabla 4. TAMICES DE TYLER(5)
que mientras existe una diferencia relativamente grande Intervalo Intervalo = 4 2 , para tamizado selecto
entre los tamaños 1 y 2 cm, los tamaños 9 y 10 cm son, = 2
para fines prácticos, casi iguales. Todo el material Abertura, Abertura, Número Diámetro
Abertura,
inferior a 1 cm hasta 1 micra se halla reunido en una pulgadas mm de del hilo,
pulgadas
sola fracción. mallas pulgadas
Una colección más satisfactoria de tamices es 1,050 1,050 26,27 ......... 0,148
aquella en la cual las aberturas de cada tamiz varían 0,883 22,43 ......... 0,135
respecto a las del siguiente, en un múltiplo tal que 0,742 0,742 18,85 ......... 0,135
resulte una serie con orificios de 8, 4, 2, 1, 0,5, Y así 0,624 15,85 ......... 0,120
sucesivamente. Estos tamaños varían según progresión 0,525 0,525 13,33 ......... 0,105
geométrica, y la razón de esta progresión es igual a dos. 0,441 11,20 ......... 0,105
Cuando se desea una clasificación granulométrica entre 0,371 0,371 9,423 ......... 0,092
límites más estrechos que los anteriores, se incluye un 0,312 7,925 2½ 0,088
tamiz adicional entre cada dos tamices de la precedente 0,263 0,263 6,680 3 0,070
serie, y el intervalo es entonces igual a 2 . Las series 0,221 5,613 3½ 0,065
0,185 0,185 4,699 4 0,065
de tamices normalizados en Estados Unidos, poseen un
0,156 3,962 5 0,044
intervalo igual a 2 , aunque en algunos casos se utiliza 0,131 0,131 3,327 6 0,036
el de 4 2 (para trabajos delicados e investigación). 0,110 2,794 7 0,0326
Los tamices normales Tyler fueron los primeros en 0,093 0,093 2,362 8 0,032
ser ofrecidos a los laboratorios comerciales que 0,078 1,981 9 0,033
utilizaron este sistema. Esta serie de tamices está basada 0,065 0,065 1,651 10 0,035
sobre un tamiz de 200 mallas con un hilo de 0,0021 0,055 1,397 12 0,028
pulgadas (0,05334 mm) de espesor, y con una abertura 0,046 0,046 1,168 14 0,025
de 0,0029 pulgadas (0,0074 cm). Los otros tamaños 0,0390 0,991 16 0,0235
varían según una razón fija igual a 2 . Otra colección 0,0328 0,0328 0,833 20 0,0172
de tamices, para tamaños intermedios a los anteriores, 0,0276 0,701 24 0,0141
permite completar la serie. Para la serie completa resulta 0,0232 0,0232 0,589 28 0,0125
0,0195 0,495 32 0,0118
entonces una razón igual a 4 2 .
0,0164 0,0164 0,417 35 0,0122
Los tamices introducidos por el National Bllreau 01
0,0138 0,351 42 0,0100
Standards, de Washington, difieren algo de la serie de
0,0116 0,0116 0,295 48 0,0092
Tyler; están basados en el orificio de 1 mm (tamiz n°
0,0097 0,248 60 0,0070
18) y varían según 4 2 . 0,0082 0,0082 0,208 65 0,0072
Análogos son los tamices normalizados británicos, 0,0069 0,175 80 0,0056
pero llevan hilos de diferentes calibres. 0,0058 0,0058 0,147 100 0,0042
Método para practicar un análisis granulométrico por 0,0049 0,124 115 0,0038
tamizado. Para realizar un análisis por tamizado deberá 0,0041 0,0041 0,104 150 0,0026
comenzarse por limpiar los tamices con una brocha o 0,0035 0,088 170 0,0024
pincel fino y golpearlos ligeramente para librarles de 0,0029 0,0029 0,074 200 0,0021
cualquier partícula adherida; la serie completa de 0,0024 0,061 230 0,0016
tamices comprende, por ejemplo, para un intervalo igual 0,0021 0,0021 0,503 270 0,0016
a 2 , desde el de 3 hasta el de 200 mallas. Después se 0,0117 0,043 325 0,0014
encajan los tamices entre sí, colocando el de 3 mallas en 0,0015 0,0015 0,038 400 0,0010
la parte superior, y el más fino, de 200 mallas, en el
fondo de la columna. Completan la colección un

18
 ANÁLISIS POR TAMIZADO

de nuevo para comprobar si aparecen o no más pro- Estos datos pueden representarse gráficamente por
ductos finos. Cuando no aparece nuevo material en cualquiera de los métodos expuestos en las figuras 11 a
dicho recipiente del fondo -lo que indica que para los 15. Las curvas así trazadas se utilizan, sobre todo, para
fines. prácticos ha terminado la operación de tamizado- mostrar la distribución por tamaños de las partículas de
se desmontan los tamices con objeto de pesar las una mezcla. Estas representaciones son muy útiles para
distintas fracciones. El producto que pasó el tamiz de un observador experimentado, pero resultan confusas
100 mallas y quedó retenido sobre el de 150 mallas se cuando se comparan
designa como .fracción 100/150 ó -100 + 150.
Puesto que la agitación de los tamices es tarea pesada
y susceptible de imperfección, se recomienda la
agitación mecánica. En una de estas máquinas, la Ro-
Tap, los tamices están colocados sobre una armadura
vertical, que .describe un movimiento elíptico en un
plano horizontal, y al final de cada revolución el
extremo superior de los tamices recibe un golpe seco. La
agitación se prolonga durante 15 a 20 minutos. Otras
máquinas aplican vibradores u otros tipos de
movimiento.
Son factores que causan inexactitudes, en primer
lugar, la sobrecarga de los tamices, que suele originar el
acuñado de las partícul_s orificios; también las fuerzas
electrostáticas'que hacen adherirse, entre sí, a las
partículas pequ_ñas, o a ést!;ls con las grandes. Además,
pequeñas cantidades de humedad pueden también causar FIG. 11. Representación diferencial de los datos del análisis
adherencias. granulométrico correspondiente a la tabla 5. A ordenadas se han
llevado las fracciones del total (columna 4) separadas en los tamices
Es conveniente el tamizado en húmedo-seco, para un en la serie de intervalo v2"; en abscisas, el diámetro medio de
análisis granulométrico muy preciso, porque evita los partícula de cada fracción (columna 3).
peligros de la adherencia entre partículas. Se coloca una
muestra pesada en un vaso, donde se pone en suspensión curvas trazadas por métodos distintos o pertenecientes a
en un líquido no disolvente de la substancia, qde mezclas granulométricas diferentes. Los diagramas
generalmente es agua; luego se decanta sobre el tamiz diferenciales, que indican fracciones del total retenidas
más fino de la colección, por ejemplo, el de 200 mallas. por cada uno de los tamices en función
Añadiendo más agua, se repite la agitación y
decantación hasta que no queden finos en suspensión Tabla 5. EJEMPLO DE ANÁLISIS POli TAMIZADO
después de agitar. Con un frasco lavador se lavan los
finos sobre el tamiz hasta que el agua salga limpia. Diámetro medio
Decantando el agua de la fracción cernida, el residuo Tamices
de las partículas Fracciones
Dm. Fracciones que pasan
sólido se deseca y pesa. También el rechazo se deseca y Tyler en peso por
se somete al fraccionamiento en la serie total de tamices. mallas
Cada tamiz
La nueva fracción -200 debe reunirse y pesarse junto cm puIg.

con la fracción obtenida primeramente por el tamizado

-8 +10 0,2007 0,0791 0,03 1,0
húmedo. Este método proporciona resultados más -10 + 14 0,1410 0,0555 0,14 0,97
exactos, porque con su práctica se disminuye la probabi- -14 + 20 0,1001 0,0394 0,25 0,83
lidad de que las partículas finas se adhieran a las -20 + 28 0,0711 0,0280 0,20 0,58
grandes. -28 + 35 0,0503 0,0198 0,14 0,38
-35 + 48 0,0356 140 0,09 0,24
Métodos de consignar los análisis granulométricos
-48 + 65 0,0252 0,0099 0,06 0,15
por tamizada. La forma corriente de expresar los, -65 + 100 0,0178 0,0070 0,04 0,09
análisis granulométricos por tamizado se muestra en la - 100 + 150 0;0126 0,00496 0,03 0,05
Tabla 5, donde se especifican las fracciones retenidas - 150 + 200 0,0089 0,0035 0,02 0,02
por cada uno de los tamices. Total 1,00

19
 TAMIZADO
FIG. 12, Diagrama acumulado de los datos del análisis gra-
nulométrico dc la Tabla 5, representando en ordenadas las
fracciones del total que han atravesado los distintos tamices
(columna 5), y en abscisas las aberturas de malla,
de las aberturas medias de éstos (fig. 11), o los
diagramas acumulados, que muestran las
fracciones en peso (del total) que pasan a través de
cada tamiz, según su abertura (fig. 12), constituyen
la base de comparación de distintas mezclas de
partículas de un material y permiten descubrir sus
variaciones con el tiempo o con la calidad de una
carga.
Los resultados expresados en fracciones (fig.
11) proporcionan curvas distintas cuando aquellos
fueron obtenidos con juegos de tamices de
diferentes intervalos y, por tanto, son específicos
para cada serie de tamices, tal como se consignan
en la Tabla 5.
FIG. 13. Representación diferencial de los datos del análisis
granulométrico de la Tabla 5, representativos de las fracciones
de la masa total separadas en los tamices de la serie de in-
tervalo 2 , en función de los logaritmos de los diámetros
medios de partículas de cada fracción.
20
FIG. 14. Representación acumulada de los datos del análisis
granulométrico de la Tabla 5. En ordenadas, las fracciones del
total que han atravesado los tamices; en abscisas, los
logaritmos de las aberturas de malla.
Esta limitación no afecta a los diagramas acumu-
lados (figs. 12 y 14), en los cuales el desarrollo de
las curvas es independiente de los juegos de
tamices. En los diagramas acumulados no es
preciso determinar el tamaño medio de las
partículas de cada fracción, como en los diagramas
diferenciales; sólo se suman las fracciones que han
atravesado los tamices.
Los diagramas trazados sobre coordenadas
rectangulares con escalas aritméticas suelen
presentar una
FIG. 15. Representación doble logarítmica del análisis gra-
nulométrico de la Tabla 5. En ordenadas, las fracciones del
peso total separadas en los distintos tamices de la serie de
intervalo 2 ; en abscisas, los diámetros medios de partículas
de cada una de las fracciones.
 ANÁLISIS POR TAMIZADO
aglomeración de valores en la zona de la curva que volumen y el peso totales.
corresponde a los tamaños menores de partículas. Ninguna partícula puede, aisladamente,
Se mejora la representación gráfica al utilizar la satisfacer todas estas propiedades o valores
escala logarítmica o los logaritmos de las aberturas medios. Las partículas más pequeñas contribuyen
medias (figs. 13 y 14), lo que permite una mayor poco a la suma de los diámetros, del peso y del
dispersión de los puntos correspondientes a las volumen totales, pero intervienen decisivamente
partículas pequeñas. en el área total.
También se construyen gráficos sobre papel Con frecuencia, se designa como diámetro
doble logarítmico, o sea, representando los medio el de una partícula componente que posea
logaritmos de las fracciones del total retenidas por alguna otra propiedad media, distinta del diámetro
cada tamiz, en función de los logaritmos de la medio, tal como se ha definido anteriormente. Por
media aritmética de las aberturas correspondientes tanto, debe cuidarse de su interpretación, ya que
a los tamices que limitan cada una de las también puede definirse y utilizarse para la
fracciones (fig. 15). Los resultados experimentales comparación de las partículas que poseen alguna
proporcionan, con este tipo de diagrama, una otra propiedad. Por ejemplo, llamando N1, N2, N3.,
relación lineal para los tamaños más finos de un etc., a los números de partículas agrupadas según
material triturado o molido, cuando las partículas los diámetros medios, D1, D2., D3., etc.,
poseen igual estructura cristalina (mineral respectivamente, y cuyas masas expresadas en
homogéneo). Dicha relación lineal se cumple para fracciones de la masa total son x1,x2,x3, etc., se
los tamaños inferiores al tamiz de 200 mallas por tendrá:
pulgada, tamiz límite del análisis granulométrico, 1. El diámetro medio aritmético verdadero,
excepto en el caso de sedimentos naturales, donde es:
el agua ha arrastrado, en forma de suspensión, N1D1 + N 2 D2 + ... + N N DN ∑ N N i DN i
=
parte del material fino. Por extrapolación de la N1 + N 2 + ... + N N ∑ NNi
línea recta (fig. 15) pueden obtenerse los pesos
aproximados de las partículas para cada uno de los ya que
tamaños más pequeños. No se efectuará dicha
extrapolación cuando la cantidad total que pasa   M
∑ N = Mρ  C xD ∑C D
por el tamiz de 200 mallas ha sido obtenida por 1 x2 xN = xi
1 + + ... +
3 3 
acumulación de las fracciones pequeñas. La 1 1 C2 D23 C N DN 
ρ 3
i i
extrapolación solamente es admisible cuando se siendo M =masa total de las partículas.
mantiene constante el intervalo de 2 entre las B y C son constantes que dependen de la forma de la partícula.
aberturas de los tamaños pequeños, cual es el caso
∑C D
xi
en la serie de tamices normales utilizados para los i i
2
diagramas elaborados con los datos de la Tabla 5. Diámetro medio aritmético verdadero =
∑C D
x i
Aplicaciones del análisis por tamizado. i i
3
Mediante la tabulación de resultados según el
2. El diámetro medio respecto a la superficie
método indicado en la Tabla 5, y ampliación de los tiene gran importancia, especialmente en el caso
mismos mediante la citada extrapolación, pueden del paso de fluidos a través de un medio poroso
realizarse varios cálculos para obtener ulterior
(cap. 16) donde se utiliza representando al
información del material analizado. diámetro de la partícula, Dp. Es éste un valor del
El diámetro medio de partícula de una mezcla diámetro medio de la partícula, cuyo cuadrado, al
de sólidos es un concepto que requiere aplicación
ser multiplicado por el número de partículas y
prudente. La palabra «medio» tiene la también por una cons tante adecuada, B, que
significación de un compuesto individual,
depende de la forma de las partículas (π para las
representativo de un grupo de muestras parecidas,
pero no idénticas. Por tratarse de una propiedad esféricas, 6 para las cúbicas, etcétera),
«media», debe ser susceptible de multiplicarse por proporciona el área de la superficie total del
el número total de muestras del grupo, para conjunto de las partículas
obtener el valor total de dicha propiedad. Así, B1D12 N1 + B2 D22 N 2 + .... = B( Dsup ) 2 ∑N i
multiplicando el diámetro medio por el número
El diámetro medio respecto a superficie(Dsup)
total de partículas: resulta la suma de todos los
diámetros del grupo. La superficie media es el
es:
valor que permite hallar, de igual modo, el área
total del sólido. También el volumen medio y el Dsup =
∑ N i Bi Di2
=
∑ CD
xB

B∑
B ∑ Ni x
peso medio son el volumen y el peso que, 3
CD
multiplicados por el número de partículas, dan el

21
 TAMIZADO

3. Análogamente, el diámetro medio respecto a corresponde a la unidad de masa, constituye una

volumen o diámetro másico medio, es igual a
∑ N i Ci Di3 ∑x
3 =
C ∑ Ni 3
C ∑ CDx 3
Una de las propiedades más importantes de los
cuerpos sólidos, es el área de su superficie externa.
Puesto que no es práctico determinar el número de
partículas que constituyen una mezcla, la base para
evaluar la superficie es tomar la unidad de masa. La
superficie específica, o área de superficie que
propiedad importante de los cuerpos sólidos, que varía
mucho según la condición de aquella superficie y el
tamaño de las partículas.
La superficie específica podría calcularse fácilmente
si se conociera la forma geométrica de las partículas,
aunque éstas suelen ser de formas muy diferentes y muy
irregulares. Considerando la esfera, el área de su
superficie es 1t D2, siendo D su diámetro. Su masa es
igual al producto del volumen por su densidad, π, o
sea, ρπD3/6.
La superficie específica de las partículas esféricas
será igual al área dividida por la masa, o sea, 6/ρD.

22
 PROBLEMAS

FIG. 17.. Valores de la relación entre las superficies especificas (2) n, en función de los diámetros medios de las partículas, Dm, para
cuarzo, calcita, blenda, pirita y galena.
BIBLIOGRAFíA
La dimensión de la partícula que determina su
retención sobre el tamiz se denomina ({diámetro», Dm' 1. GAUDIN, A. M., Principies 01 Mineral Dressing, McGraw
de la misma. Para las partículas de formas irregulares, Hill Book Co. (1939).
presentes en las operaciones de tamizado, este 2. Gnoss, JOHN, Crushing and Griding, U. S. Bur. Mines Bull.
«diámetro», Dm, es, generalmente, la segunda de las 402 (1938).
dimensiones mayores de la partícula y no debe con- 3. RICHARDS, R. H., Y C. E. LOCKE, Te:rlbook 01 Ore Dressing,
fundirse con el diámetro de la esfera. 3." ed., McGraw-Hill 13ook Co. (1940).
4. TAGGART, A. F., Handbook 01 l\1ineral Dressing, John
La superficie específica de las partículas que posean
Wiley and Sons (1945).
una relación conocida entre la superficie verdadera y la
5. W. S. TYLER Co., The Prolilable Use 01 Tesling Sieves,
superficie calculada para una esfera del mismo Cíeveland.
<<diámetro>> (Dm=D para la esfera), es 6n/ρDm, siendo
n la relación entre las superficies específicas, que es PROBLEMAS
igual a la unidad para las partículas esféricas,
1. Calcular la superficie específica, en cm'/cm3, de una galena que

n=
(Superficie _ especifica ) tiene la composición granulométrica, obtenida por tamizado, que se
2 detalla después. Utilizar el método de extrapolación para -200 mallas y
ρDm admitir que la línea que une los puntos situados entre 200 y 100 mallas
es una recta en la gráfica doble logarítmica. El peso específico de la
Como quiera que las mezclas de partículas suelen
galena es 7,43.
contener gran número de tamaños diferentes, la
definición básica de superficie específica es la del área Mallas Porcentaje retenido
de la superficie total dividida por la masa total. El área -3 + 4 1,0
de la superficie total, es -4 + 6 4,0
-6 + 8 8,1
-8 + 10 11,5

∑ (Dm)
6 n 1 m1 6n 2 m 2 6n N m N 6 ni mi -10 + 14 16,0
+ + ... + =
ρ ( Dm ) 1 ρ ( Dm ) 2 ρ ( Dm ) N ρ i -14 + 20 14,8
-20 + 28 13,2
-28 + 35 8,1
y Σmi es el peso total, cuando mi representa el peso de la -35 + 48 6,2
fracción i. -48 + 65 4,1
La superficie específica es, por tanto, igual a -65 + 100 3,6
-100 + 150 2,2
   
 ni mi  6 ni x i  -150 + 200 1,9
6

∑ ( Dm)i 
/ ρ
 ∑ i m ó 
ρ ∑ ( Dm)i 
 -200 . 5,3
   
La figura 16 representa la superficie específica
verdadera, determinada mediante las velocidades de 2. Calcular la superficie específica, en cm2/.Il. de una partida de
disolución(2) como función del «diámetro» Dm medio, pirita que tiene el siguiente análisis granulométrico. El peso específico
para el cuarzo, calcita, bien da, pirita y galena. Los de la pirita es 5,0.
valores correspondientes para los cocientes n, entre las
superficies específicas, se consignan en la figura 17.

23
 TAMIZADO
Análisis de tamizado.-Gramos / gramo
Porcentaje
Mallas
Retenido
Rechazos Cernidos
-3 + 4 0
-4 + 6 4,0 T. a los T. a los 3
Mallas Carbón T. nuevo T. nuevo
-6 + 8 7,2 3 meses meses
-8 + 10 12,0
-10 + 14 17,6 -3+ 4 0,010 0,012 0,014 ..... .....
-14 + 20 15,4 - 4+ 6 0,022 0,027 0,031 ..... .....
-6+ 8 0,063 0,078 0,088 ..... .....
-20 + 28 12,0
-8 + 10 0,081 0,100 0,112 ..... .....
-28 + 35 10,0 - 10 + 14 0,102 0,126 0,142 ..... .....
-35 + 48 7,2 - 14 + 20 0,165 0,204 0,229 ..... .....
-48 + 65 6,0 - 20 + 28 0,131 0,162 0,182 ..... .....
-65 + 100 3,8 - 28 + 35 0,101 0,125 0,104 ..... 0,093
-100 + 150 2,8 - 35 + 48 0,095 0,117 0,065 ..... 0,171
-150 + 200 2,0 - 48 + 65 0,070 0,029 0,025 0,246 0,186
- 65 + 100 0,047 0,015 0,008 0,183 0,146
- 100 + 150 0,031 0,005 ..... 0,141 0,111
3. En la industria del petróleo, el gas-oil se somete a cracking - 150 + 200 0,020 ..... ..... 0,105 0,071
catalítico para obtener productos .de elevado índice de octano. El - 200 0,062 ..... ..... 0,325 0,222
catalizador es arcilla finamente dividida. El rendimiento es función del
área superficial del catalizador. La densidad de éste es de 1,20 g/cm3 y
su desarrollo superficial puede considerarse el mismo que el del 5. Un lote de sal de mesa pasa de modo continuo, y a razón de 150
cuarzo. Una muestra de este producto se ha fraccionado con un juego Kg/hr, a ser cernida en un tamiz de tipo vibratorio. El producto
de tamices hasta 200 mallas, y la fracción que pasa este último tamiz deseado ha de tener un tamaño entre 48/65 mallas, por lo que se
ha sido, a su vez, fraccionada en corriente de aire. Los resultados disponen en el aparato dos cedazos, uno de 48 mallas (arriba) y otro de
obtenidos se exponen en las tablas que van a continuación, de los 65 mallas (debajo del anterior). Durante la operación ocurre que la
cuales se ha de deducir el valor de la superficie especifica (cm2/g), el relación entre las cantidades de sal de tamaños superior al deseado,
diámetro medio aritmético y el diámetro correspondiente n. la deseado e inferior al deseado es 2 : 1, 5 : 1.
partícula de superficie media del catalizador. a) Calcular el rendimiento separador -rendimiento- del sistema de
tamices.
b) Si las dimensiones de los tamices fueran 60 X 120 cm, calcular
la capacidad del cedazo de 65 mallas admitiendo que el de 48 funciona
Fracción tamizada de manera perfecta, y calcularla también teniendo en cuenta el
funcionamiento real de dicho cedazo, que no es perfecto.
Mallas gramos / gramo
- 48 + 65 0,088 Prod. bruto Rechazos Prod. deseado Cernidos
Mallas
0,178 g/g g/g g/g g/g
- 65 + 100
- 100 + 150 0,293 -10 + 14 0,000356 0,0008 ..... ......
- 150 + 200 0,194 - 14 + 20 0,00373 0,008 0,0005 0,00003
- 200 0,247 - 20 + 28 0,089 0,189 0,016 0,00012
- 28 + 35 0,186 0,389 0,039 0,0009
- 35 + 48 0,258 0,337 0,322 0,0036
- 48 + 65 0,281 0,066 0,526 0,344
-65 + 100 0,091 0,005 0,067 0,299
- 100 + 150 0,062 0,005 0,024 0,237
Fracción separada por aire - 150+ 200 0,025 0,001 0,002 0,11

Tamaños extre- Gramos/ gramo de

mos, micrones substancia Inicial 6. Por trituración y tamizado subsiguiente con una criba de 14
80-60 0,113 mallas se aísla, por hora, 1 tonelada de dolomita. De acuerdo con el
60-40 0,078 análisís de tamizado que se expone después, calcular: a) la carga total
40-20 0,042 del aparato triturador, y b) el rendimiento separador del tamiz.
20-0 0,014
Prod. rechazado
Producto cernido por el tamiz
Mallas del tamiz Alimentación
por el (carga en
(Tyler) del tamiz, %
tamiz, % circulación) %
4. Un carbón pulverizado, cuyo análisis granulométrico se expone
en la tabla que sigue bajo el epígrafe «carbón., se tamiza en un aparato
Sobre 4 14,3 ...... 20
industrial de 48 mallas para privarle de fracciones menudas que no
resultan apropiadas para la aplicación posterior del producto. Cuando Sobre 8 20,0 ...... 28
el tamiz industrial estánuevo, separa el producto de distinta manera Sobre 14 20,0 0,0 28
que cuando ya lleva trabajando varios meses. En la Tabla siguiente se Sobre 28 28,5 40,0 24
recogen también las fracciones de «rechazos. y de «cernidos. en 0 a través del
Sobre 48 8,6 30,0
ambos casos. Determinar el rendimiento del tamiz, a) cuando está de 28.
nuevo; b) cuando lleva tres meses de trabajo. Sobre 100 5,7 20,0
Pasan 100 2,86 10,0

24
 PROBLEMAS

7. Los datos que a continuación se copian se obtuvieron con un Tamaños

tamiz de sacudidas, de 6 mallas (cuadradas) aplicado en bocamina al Rechazo del tamiz Peso de las fracciones
todo-uno extraído de un yacimiento carbonífero. El objeto del cribado
+ ¼ pulg. 2905 g
era separar del carbón las partículas demasiado finas. Calcular, a) la
¼ X 6 mallas 767
cantidad de producto recogido y rechazado de cada tamaño, y b) el 6 X 14 405
rendimiento separador del tamiz. El tamiz está alimentado por 120 14 X 28 117
toneladas/hr de todo-uno, con un 5 % de humedad, aproximadamente. 28 X 48 68
48 X 0 278
Producto bruto
Tamaños Peso de las fracciones
+ ¼ pulg. 3825 g
¼ X 6 mallas 1006
Cernido del tamiz, 9,8 tn/hr (prod. seco)
6 X 14 750
14 X 28 303 Peso de las
28 X 48 219 Tamaños
48 X 0 807 fracciones %
¼ X 6 mallas 11,3
6X8 7,8
8 X 14 6,9
14 X 28 8,6
28 X 48 3,3
48 X 0 62,1

25

Desintegración mecánica de los sólidos
(Reducción de su tamaño granular)
L
AS industrias que trabajan con materias
primas sólidas, o utilizan materiales sólidos
para el tratamiento de ciertos fluidos,
precisan, en general, de una reducción previa del
tamaño de los trozos, ,gránulos o partículas. En la
producción del yeso de estucar, la roca bruta
arrancada de la cantera en bloques de hasta 1,50 m
ha de reducirse a partículas suficientemente finas
que atraviesen el tamiz de 100 mallas y ofrezcan la
suficiente superficie específica para. que su
hidratación tenga lugar con rapidez. Ello significa
una reducción del tamaño granular desde 1,50 m
hasta 0,127 mm. También los pigmentos
empleados en pinturas han de poseer un gránulo
muy fino, que les comunique un gran poder
cubriente al aplicarlos sobre una superficie.
La operación de disminución o reducción de
tamaños consiste, en esencia, en la producción de
unidades de menor masa a partir de trozos
mayores; pe.ra ello hay que provocar la fractura o
quebrantamiento de los mismos mediante la
aplicación de presiones. Los materiales que son
realmente sólidos poseen estructuras cristalinas, es
decir, que sus átomos se hallan distribuídos en
cristales según patrones geométricos definidos que
se repiten en el seno de su masa, lo que es causa
de que presenten ciertos ,planos de exfoliación,
según los cuales su fractura o corte se produce con
más facilidad. La presión aplicada deberá ser la
suficiente para provocar el colapso y la fractura,
según dichos planos, pero si el deslizamiento a lo
largo de los mismos produce sólo una deformación
y no la fractura del material, se denomina al
fenómeno deformación plástica. El deslizamiento
experimentado por los fragmentos del cristal
puede entonces compararse al de los naipes de una
baraja, y el resultado que se produce consiste sólo
26
CAPITULO
4
en un cambio de dimensiones. Para lograr una
disminución del tamaño granular _
será entonces necesario conseguir que el material
resulte realmente fracturado por el movimiento
deslizante o cortante, el cual, una vez iniciado,
debe proseguir hasta la separación completa de los
segmentos originalmente delimitados (en el
cristal) por los planos de exfoliación.
De lo que precede podría deducirse que el
mejor método para lograr la desintegración de un
material sólido consiste en aplicarle presiones de
cizallamiento o de corte. Sin embargo, la
orientación de los cristales en una masa sólida es
tan irregular que la aplicación directa de cargas de
compresión resulta, en general, tan eficaz como la
de esfuerzos cortantes. Todos los aparatos
utilizados para la desintegración de los cuerpos
sólidos se basan, o en la compresión o en el
cizallamiento, como esfuerzos desintegradores.
FINALIDAD DE LA REDUCCIÓN DE
TAMAÑOS
El objeto de la operación de desintegración nI')
consiste solamente en obtener «pequeños trozos a
partir de los grandes», en cuyo caso la efectividad
de la operación se mediría por la finura del
material obtenido, sino que también persigue la
consecución de un producto que posea un
determinado tamaño granular, comprendido entre
límites preestablecidos. Las exigencias de tamaño
para diversos productos pueden variar, y de ahí
que se empleen .diferentes máquinas y
procedimientos. Un intervalo de tamaños
enteramente satisfactorio en un caso, puede no
resultar conveniente en otro, aunque la substancia
sea la misma. Mientras que el carbón pulverizado
suele
 V ARIABLES DE LÁ OPERACIÓN
aplicarse a la calefacción de hornos industriales
provistos de quemadores especiales, el carbón en
granzones se utiliza en los hogares que llevan
atizadores mecánicos. Por el contrario, el carbón
pulverizado no puede aplicarse en los atizadores
mecánicos o sobre parrillas, ni el carbón en
granzones en los equipos proyectados para quemar
carbón pulverizado.
En gran número de casos, debe utilizarse un
producto con límites muy estrechos de tamaño
granular, el cual, generalmente, es imposible de
conseguir sólo por desintegración mecánica. Se
requieren operaciones de tamizado y clasificación
para lograr la deseada limitación de tamaños. Las
dos operaciones básicas de reducción de tamaños
y de separación de partículas de diferentes
dimensiones están asociadas estrechamente, ya
que los análisis granulométricos por tamizado en
el laboratorio son necesarios, tanto para evaluar el
rendimiento. de una operación de desintegración
dada, como para proporcionar los datos necesarios
para establecer la energía o fuerza motriz
requerida. .
Las menas metálicas consisten en cantidades
variables de uno o varios minerales valiosos,
asociadas con otros indeseables (ganga). La
primera etapa en el tratamiento de las menas
metálicas consiste en separar de la ganga los
minerales deseados, ya que la mena metálica
extraída del yacimiento contiene ambos tipos de
minerales formando masas sólidas. A menos que
la concentración del mineral útil sea lo
suficientemente grande para poder reducirlo a
metal sin tratamiento previo (en cuyo caso la
ganga se separa generalmente al estado de fusión),
será necesario desintegrar de modo mecánico la
masa original del mineral para poder separar a los
minerales útiles de la ganga o estéril. Luego, los
minerales se separan por métodos de gravedad o
flotación, que permiten elevar la concentración de
los mismos.
Los objetivos perseguidos con la reducción de
tamaños son, por tanto, dobles: 1) la producción
de cuerpos sólidos con una determinada amplitud
de tamaño granular o con superficies específicas
preestablecidas, y 2), la separación, por fractura,
de minerales o cristales de compuestos químicos
que se hallan íntimamente asociados en el estado
sólido.
ETAPAS DE LA REDUCCIÓN DE
TAMAÑOS
Para realizar una operación de desintegración
mecánica, es necesario que cada trozo o partícula
27
se rompa al contacto con otras partículas o por la
acción directa de las partes móviles de la máquina.
Al progresar la acción desintegradora aumenta el
número de partículas, lo que exige mayor número
de 'contactos por unidad de cantidad de substancia.
Así, la capacidad de una máquina de determinadas
dimensiones, expresada, por ejemplo, en toneladas
por día, será mucho menor para los tamaños
granulares pequeños que para los grandes, ya que
las pequeñas partículas deberán permanecer en la
misma durante períodos de tiempo más largos,
para poder sufrir el número de contactos
requeridos para su desintegración. No han sido
todavía ideados los dispositivos capaces de ajustar
automáticamente tan variadas exigencias del
número" de contactos. En las operaciones
industriales, se logra una capacidad suficiente en
las zonas de. reducción de tamaños intermedio y
fino, bien sea por explotación de varias unidades
similares dispuestas en paralelo, o, mejor aun,
utilizando máquinas que proporcionen un número
más elevado de contactos por unidad de tiempo.
Se han proyectado máquinas que permiten al-
canzar el gran número de contactos necesarios,
especialmente entre las partículas más pequeñas de
las últimas etapas de la reducción de tamaños.
En la práctica, para la reducción de tamaños
sólidos desde 0,30 m o más de diámetro, hasta el
de 200 mallas, suelen necesitarse, por lo menos,
tres etapas, que se establecen según los tipos de
má9uinas mejor adaptadas a cada una de ellas:
1. Reducción de tamaños basta o grosera: ali-
mentación desde 5 a 250 cm, o más.
2. Reducción intermedia de tamaños:
alimentación desde 2 a 8 cm.
3. Reducción fina de tamaños: alimentación
desde 0;5 a 1,5 cm.
VARIABLES DE LA OPERACIÓN
Para la reducción del tamaño de los sólidos,
tiene importancia su contenido en humedad.
Cuando es inferior a 3 ó 4 % en peso no surgen
dificultades apreciables; por el contrario, la
presencia de esta pequeña humedad ejerce, en
realidad, una acción beneficiosa en la reducción de
tamaños, en especial por la gran disminución que
determina en la cantidad de polvo. Cuando el
contenido en humedad excede del 4 %, muchos
materiales se vuelven pastosos y adherentes,
tendiendo a atascar las máquinas, especialmente
en las etapas grosera e intermedia.
Un gran exceso de agua (50 % o más) facilita
la operación porque arrastra a la alimentación
hacia
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
la zona de acción, y al producto pulverizado hacia fuera
de la misma, al propio tiempo que proporciona un medio
de transporte de los sólidos por la fábrica en forma de
suspensión o papilla. Por lo general, la molienda
húmeda se aplica en la etapa más fina de la reducción de
tamaños. La llamada relación o cociente de reducción,
es la relación existente entre el diámetro medio de la
alimentación y el del producto. Muchas de las máquinas
de trituración grosera poseen una relación de reducción
entre 3 y 7. Los molinos para finos pueden poseer hasta
un cociente de reducción de 100.
En la trituración libre, el producto desintegrado,
junto con cierta cantidad de finos formados al mismo
tiempo, se separa rápidamente de la zona de acción
desintegrante, después de una permanencia relati-
vamente corta. El producto de la molienda puede salir
por acción de la gravedad, ser expulsado por aire
comprimido o por una corriente de agua, o, también,
lanzado por la fuerza centrífuga. Este modo de trabajar
evita la formación de una cantidad excesiva de finos,
porque limita el número de contactos.
En la alimentación obstruida. la antítesis de la
alimentación libre-, el desintegrador está equipado con
una tolva alimentadora que se mantiene llena a rebosar,
o atascada, de modo que el producto no se descarga
'libremente. Esto hace aumentar mucho la proporción de
finos y disminuye la capacidad de producción. En
ciertos casos, la alimentación obstruída resulta más
económica, pues elimina una o más etapas reductoras,
debido a la gran cantidad de finos formados.
Cada etapa de reducción de tamaños puede llevar a
continuación, y así suele ocurrir, un aparato de
separación de tamaños. Si el material de rechazo
(tamaño grueso) es devuelto al desintegrador, esta
técnica de' trabajo se conoce por operación en circuito
cerrado. Cuando el citado material no se devuelve para su re
trituración se denomina de circuito abierto. El trabajo en
circuito cerrado significa economía de la energía
consumida en la desintegración, que, en el mejor caso,
es mucha; permite el empleo de aparatos más pequeños
para un determinado tonelaje de producción, y rinde
productos de mayor uniformidad de tamaño.
Aunque el tamaño granular de la alimentación es un
factor de gran importancia, para seleccionar una
máquina también hay que considerar otras carac-
terísticas, tales como la dureza y la estructura del
material. Desde el punto de vista de la trituración, los
minerales con una dureza Mohs, igualo inferior a 4, se
clasifican como blandos; los restantes se consideran
como duros. Las máquinas para la trituración grosera de
28
materiales blandos no necesita una construcción tan
robusta o compleja como las destinadas a la trituración
de los duros. Para el trabajo de los tamaños más finos,
las máquinas utilizadas, tanto para los materiales
blandos como para los duros, son análogas.
Las llamadas desintegradoras, máquinas que tra-
bajan por desgarramiento, se emplean para reducir el
tamaño de materiales fibrosos, tales como la madera y el
amianto.
REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS
Las máquinas para la reducción grosera de tamaños
se alimentan con materiales de 7 a 10 cm, y aun
mayores. Para materiales duros se utilizan los
quebrantadores de mandíbulas, giratorios y de discos.
En el caso de materiales blandos, donde la producción
de finos es limitada, cual ocurre en la trituración de
piedras de carbón a los tamaños comerciales (galleta y
grancilla), se aplican los molinos de martillos o de
rodillos dentados.
Quebrantadores groseros para
materiales duros
Quebrantadores de mandíbulas. Los quebranta-
tadores de Blake y de Dodge pertenecen a este tipo, y
actúan por aplicación de una presión trituradora o
quebrantadora.
El quebrantador Blake (fig. 18) consiste esencialmente
en un bastidor de acero fundido, sobre el cual van
montadas las mandíbulas, una fija y otra móvil. Ambas
son de acero fundido, revestidas de un metal tenaz,
resistente al desgaste por rozamiento, tal como el acero
duro al manganeso. La mandíbula móvil se apoya en su
parte superior y la accionan una excéntrica, un biela de
tracción y unas rótulas. La biela de tracción recibe de la
excéntrica un movimiento casi vertical, y como una de
las rótulas está montada sobre un apoyo fijo a un
extremo del armazón del desintegrador, el movimiento
de vaivén de la citada biela provoca sobre la otra rótula
igual movimiento de balanceo. La mandíbula se man-
tiene firme contra la rótula gracias a la tensión de un
resorte. La desintegración sólo se produce cuando la
mandíbula móvil avanza hacia la fija, lo que significa un
consumo intermitente de energía. Con el fin de
uniformar este consumo, se montan uno o dos volantes
de gran masa sobre el eje principal
 REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS
del quebrantador. La máquina se acciona mediante
correas ordinarias o trapezoidales.
El quebrantador Dodge (fig. 19) está sometido a
esfuerzos desiguales debido a su propio diseño, y
FIG. 18. Sección transversal de un quebrantador de mandí-
bulas, tipo Blake. (Allis-Chalmers M{g. Co.)
por esto sólo se construye en modelos pequeiios. Difiere
del quebrantador Blake en que la mandíbula móvil está
apoyada en la parte inferior, con lo que el ancho de la
abertura de descarga permanece prácticamente
constante, proporcionando así un producto de tamaño
más uniforme. No lleva rótulas y la mandíbula se mueve
por una excéntrica a través de una biela de tracción. Si
se utiliza una sola máquina reductora
FIG. 19. Sección transversal de un quebrantador de mandíbulas, tipo
Dodge. (Allis-Chalmers M{g. Co.)
de tamaños, la uniformidad de éstos puede significar una
ventaja, pero si no es así, el aparato tiene aplicación
29
limitada. La energía llega a través de una larga palanca
y, si el quebrantador se atasca,
sus piezas resisten enormes esfuerzos por la inercia del
volante, que resultan excesivos en máquinas con
abertura superior a 28 cm. La abertura constante de
mandíbulas en el punto de la descarga del quebrantador
Dodge, hace que presente una desagradable tendencia a
atascarse, cosa que no ocurre con el Blake.
Existen gran número de diseños para los quebran-
tadores de mandíbulas, algunos de los cuales combinan
el esfuerzo de corte con el de compresión. El
quebrantador de mandíbulas Universal (fig. 20), es el
resultado de una combinación de los principios de los
desintegradores Dodge y Blake. Cada revolución del eje
proporciona dos carreras trituradoras,
FIG. 20. Sección transversal del quebrantador Universal, de mandíbula
revestida y con rodamiento de bolas. (Universal Engineering Corp.)
gracias a que el pivote está sobre el extremo inferior rle
la mandíbula móvil, lo que hace que dicho extremo de la
mandíbula se mueva hacia adelante mientras el otro
retrocede.
Quebrantadores giratorios. Los quebrantadores
giratorios se desarrollaron más tarde con el fin de dis-
poner de máquinas con mayor capacidad de trabajo. En
realidad estos quebrantadores actúan de modo similar a
los de mandíbulas, puesto que el elemento móvil
desintegrador se acerca y aleja de una placa
desintegradora fija.
La figura 21 representa un tipo de quebrantador
giratorio de pistilo suspendido, constituido por un
armazón exterior que lleva una superficie tronco
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

Tabla 6. CAPACIDADES DE LOS QUEBRANTADORES DE MANDÍBULAS BLAKE

(Allis-Chalmers Mfg. Co., constructores)

|Tamaño del Ajuste de la descarga, pulgadas Peso

Tipo de placas de

orificio de ali- Motor del

mentación Rpm recomendado quebranta
mandíbula*

largo x
X ancho,
CV dor,
pulgadas libras
1 ½ 2 2 ½ 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

15 X 10 A 7T** 11T 16T 20T 28T 235 15 10.000

B 16 23 28 35 47
24 X 15 A 22 28 35 48 60T' 210 35 27.000
B 25 34 43 52 69 86
36 X 24 A 45 67 88 110T' 210 75 70.000
B 80 102 127 170
42 X 40 A 90 103 130 155T 190T 190 125 140.000
B 140 164 197 230 263
48 X 36 A 120 155 187 225 190 150 145.000
B 187 224 262 300
48 X42 A 120 155 187 225 190 150 160.000
B 187 224 262 300
60 X 48 A 150 210 240 265 300T 170 200 215.000
B 262 314 368 420 472
84 X 56 A 360 425 480T 565T 630T' 90 200 422.000
B ... ... ... ... ...
84 X 60 A 360 425 480 565 630 90 250 430.000
B ... ... ... ... ...
84 X 66 A 420 480 510 570 630 90 250 460.000
B ... ... ... ... ...
* A = placas de mandíbulas lisas. **T' = toneladas por hora; 1 pulgada = 2,54 cm.
B = placas de mandíbula estriadas. 1 libra = 0,4536 Kg.
Tabla 7. CAPACIDAD DEL QUEBRANTADOR DODGE

Tamaño del
orificio de Tamaño de descarga, pulgadas Peso del
Motor
alimentación quebranta
Rpm Recomendado
largo X dor,
CV
X ancho, libras
pulgadas ½ ¾ 1 1½

6 X 4 ¼ T* ½ T 1 T 275 3 1.100
9 X 7 1 2 3 T 235 6 3.250
12 X 8 1 ½ 3 4 220 10 5.400
15 X 11 2 4 6 200 15 13.500
T = toneladas por hora; 1 pulgada = 2,54 cm.
1 libra = 0,4536 Kg.

cónica invertida, llamada (_cóncava», y, en su

interior, el pistilo desintegrador giratorio. El pistilo
va montado sobre un árbol o eje que pende de un
cojinete adecuado, dispuesto en la parte 'superior
de la máquina.
El extremo inferior del árbol es un eje giratorio
que se mueve libremente en un manguito
excéntrico. Éste va accionado por el árbol giratorio
principal mediante un juego de engranajes
FIG. 21. Sección transversal de un quebrantador giratorio,de
pistilo suspendido. (Allis-Chalmers M/g. Co.)
cónicos, y gira dentro de un bastidor cilíndrico
fijo. El eje del pistilo desintegrador tiene rotación
libre; pero, tan

30
 REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS

Tabla 8. CAPACIDAD DE LOS QUEBRANTADORES GIRATORIOS

Ajuste fino* Ajuste grueso**
Tamaño del orificio de Tamaño del Tamaño del Polea de Motor Peso del
alimentación, largo x orificio de Capacidad, orificio de Capacidad, arrastre, recomendado quebrantador,
ancho pulgadas descarga, tons/hr descarga, tons/hr rpm CV libras
pulgadas pulgadas
2 ¼ X 10 3/8 ½ 700 3 700
8 X 34 1½ 25 2½ 47 450 15-25 20.000
10 X 40 1¾ 39 3½ 93 400 25-40 30.000
13 X 45 2 63 3½ 128 375 50-75 45.000
16 X 56 3 120 4 176 350 60-100 62.000
20 X 68 3½. 152 5 245 330 75-125 94.000
30 X 90 4 235 6½ 450 325 125-175 169.000
36 X 126 5 365 6 5/8 525 300 175-225 263.000
42 X 132 5½ 475 6 5/8 615 300 200-275 286.000
50 X 162 6 740 7¼ 845 250 225-300 575.000
54 X 162 6¼ 875 8 1050 250 225-300 630.000
60 X 174 6¼ 990 10 1440 250 225-300 725.000
60 X 182 6½ 1420 10 ½ 1900 250 300-500 1.000.000
** Producto, el más grueso permitido para este quebrantador
* Producto, el más fino permitido para este quebrantador 1 pulgada = 2,54 cm. 1 ton/hr = 0,907 tm/hr.
1 libra = 0,4536 Kg.

pronto como llega alimentación a la máquina, cesa
en su rotación sobre sí mismo y entonces su único
movimiento es de giro, lo que determina el acerca-
miento y alejamiento de la cabeza del pistilo a la
superficie cóncava, rompiendo por compresión el
material, que desciende hacia la parte inferior de la
máquina.
En el quebrantador giratorio de árbol fijo (fi-
gura 22), el manguito excéntrico está montado
entre el árbol vertical fijo y el tronco de cono
movible.
FIG. 22. Sección transversal del quebrantador giratorio
Telsmith por cizallamiento. (Smilh Engineering Works.)
Por rotación del manguito, el eje del cono recibe
un movimiento con el que se provoca una acción
de opresión paralela sobre el material a
desintegrar.
Los quebrantadores giratorios poseen elevadas
capacidades, ya que actúan de modo continuo. Su
capacidad es análoga a la de un quebrantador de
mandíbulas del mismo ancho de abertura y de una
longitud L igual al perímetro del aparato giratorio.
Como quiera que todos los quebrantadores
groseros poseen capacidades más elevadas que las
máquinas destinadas a trabajos más finos, los
quebrantadores giratorios de capacidad suficiente
para el tratamiento del tamaño exigido por la
alimentación pueden resultar de capacidad
excesiva. Por tanto, se suelen utilizar
quebrantadores de mandíbula para la primera etapa
de trituración, y quebrantadores giratorios para las
siguientes.
La capacidad de los quebrantadores de
mandíbulas y la de los giratorios con aberturas de
10 a 60 cm pueden calcularse de modo
aproximado mediante la fórmula de Taggart.(5)*
T = 0,0845 LS
siendo T = capacidad en (tons /hr).
L = longitud de la boca de alimentación (en
los quebrantadores de mandíbulas normal a la de
separación; en los giratorios, el perímetro de la
circunferencia cuyo diámetro sea la media
aritmética de los diámetros de los dos conos)
(centímetros).
* La bibliografía de este capitulo aparece en la página 47.

31
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

FIG. 23. Triturador Bradford. El carból1 «todo uno», entra por la I'.anal del extremo derecho, es elevado y al caer se desintegra por choque, y pasa a
través de los orificios al canal inferior; las rocas y el rechazo son expulsados como se indica en el primer plano. (Pennsylvania Crusher Ca.)

FIG.24 Sección transversal representativa del trabajo de un quebrantador de rodillo dentado. (Link-Belt Ca.)

32
 REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS

s = anchura mayor de la abertura de descarga

(centímetros).

Ejercicio. Comparar las capacidades y consumos de energía

evaluados mediante la fórmula de Taggart, con las dadas en la Tabla
6.

Los consumos de energía de los quebrantadores de.

mandíbulas y giratorios son casi iguales, pero la carga
es, en los giratorios, algo más uniforme por ser la
trituración continua, mientras que el quebrantador de
mandíbulas presiona de modo intermitente.
Cuando se trate de escoger, para una determinada
instalación, entre un quebrantador de mandíbula u otro
giratorio, el criterio decisivo será la capacidad requerida.
Si las exigencias de capacidad son suficientemente
pequeñas para que baste con un quebrantador de
mandíbulas, éste es el aparato de elección por su coste y FIG. 25. Sección transversal de un molino de martillos, en
mantenimiento bajos. funcionamiento. (Allis-Chalmers Mtg. Ca.)
Si las exigencias de capacidad son lo bastante
y los esquisto s, por poseer una dureza Mohs inferior a
elevadas para justificar la marcha continua de un
4, no requieren el empleo de quebrantadores de tipo
quebrantador giratorio, será éste el tipo que debe
robusto y costoso, como los exigidos por materiales más
elegirse. Taggart(5) establece una regla empírica
duros. Con frecuencia, la deseada reducción para estos
diciendo que «si el tonelaje horario a triturar, dividido
productos blandos excluye a los tamaños muy finos, y la
por el cuadrado de la abertura en centímetros, es menor
mayoría de los desintegradores proyectados para tales
que 0,00162, debe utilizarse el quebrantador de
substancias producen' sólo una pequeña cantidad de
mandíbulas; en otro caso, el giratorio».
material excesivamente fino.
El triturador Bradlord para carbón (fig. 23) reúne las
Quebrantadores groseros para materiales blandos
dos misiones de rotura y tamizado. En la
Algunos materiales, como el carbón, el yeso, ciertos tipos de
caliza, el hielo, las arcillas refractarias

FIG. 26. Desintegrador centrífugo. La figura muestra en corte la estructura de la jaula de ardilla. (C. O, Barlletl and Snaw Ca.)
3..,-BROWN

33
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
periferia de la máquina lleva un tamiz reforzado, que
permite pasar al carbón cuando ya tiene un tamaño lo
suficientemente reducido. La trituración se logra por
rotación del cilindro; las aletas interiores del mismo
elevan el carbón y lo rompen por caída e impacto
durante los giros de éste. Los materiales duros, como la
pizarra y los trozos de hierro, no se rompen y se
descargan de manera gradual por el extremo abierto del
triturador, como indica la figura.
El quebrantador de rodillo dentado, para carbón,
yeso, hielo y otros materiales blandos (f_g. 24), realiza
la desintegración por la presión de los dientes contra los
trozos grandes del 'material, desmenuzándolos del
mismo modo que se rompe el hielo con un machete o
pico. De este modo se evita la producción excesiva de
finos. También se utilizan rodillos acanalados o lisos
(fig. 30) para la trituración grosera de materiales
blandos.
FIG. 27. Sección transversal de un triturador de cono. (Nordberg Mtg, Co,)
34
El molino de martillos (fig. 25) puede utilizarse para
carbón, o incluso para materiales fibrosos. Los pesados
bloques de acero que forman sus martillos están sujetos
por bulones a un disco o discos que giran a elevada
velocidad dentro de una cp.ja robusta. Los martillos
propinan fuertes golpes al material alimentado, cuando
éste se halla en el aire, proyectándolo contra la placa
rompedora hasta que es lo suficientemente fino para
pasar a través de los huecos que quedan entre las barras
«<costillas») situadas en el fondo de la caja, y que
actúan de tamiz. Algunos de estos molinos son de
tamaño muy grande, llegando a pesar cada martillo más
de 100 Kg. En este tipo de molino de martillos, las cajas
envolventes son muy robustas. También se aplica este
mismo tipo para la pulverización fina; el tamaño del
producto viene regulado por la dimensión de los tamices
de descarga. Probablemente, el molino de martillos es el
tipo de máquina des integrad ora de mayores
aplicaciones.
 REDUCCIÓN INTERMEDIA DE TAMAÑOS
FIG. 28. Corte parcial de un triturador de cono, mostrando el modo de
funcionar. (Nordberg Mtg. Co.)
Para trabajar con materiales húmedos, los tamices se
sustituyen por placas trituradoras onduladas. El
desintegrador llamado de jaula de ardilla
FIG. 29. Sección transversal de un triturador Gyrasphere de Telsmith. (Smilh Engineering Works.)
35
(fig. 26) resulta adecuado para desgarrar materiales
fibrosos, tales como la madera en trozos y el amianto.
Está formado por dos o más jaulas concéntricas que
giran en sentidos opuestos. La alimentación llega a la
jaula interior, y la fuerza centrifuga lanza al material
hacia los espacios libres que quedan entre las dos cajas,
donde se desgarra, pasando luego fuera de las mismas
para ser descargado a un transportador o a un depósito.
REDUCCIÓN INTERMEDIA DE TAMAÑOS
Los trituradores de cono, utilizados desde 1920, han
alcanzado aceptación tan amplia que puede
considerárseles como los trituradores típicos para
tamaños intermedios. Las figuras 27 y 28 representan a
un tritura dar de cono típico. Su accionamiento es
análogo al del quebrantador giratorio. El cono interior, o
«cabeza quebrantadora>>, está sostenido por un
manguito, sobre el que se desliza el árbol del cono y gira
mediante un juego de engranajes o piñones cónicos
movidos por el árbol principal. El peso total de la cabeza
rompedora y de su árbol gravita sobre el cojinete de
tejuelo, o placa de apoyo, que se lubrica con aceite a
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
presión. Si bien su funcionamiento es similar al de
un quebrantador giratorio, existen dos puntos
esencialmente diferentes: la placa fija externa de
trituración abre hacia afuera, de modo que la
máquina se limpia por sí la rotura de la placa y el
consiguiente daño a la máquina. Estos modelos de
trituradores se construyen en dos tamaños: el
FIG. 30. Triturador de rodillos. (Denver Equipment Ca.)
queda fijada en su posición de trabajo por una
serie de poderosos resortes helicoidales en tensión,
de modo que se levanta cuando un trozo de hierro
u otro objeto de difícil desmenuzamiento entra
inadvertidamente en la zona de trituración,
evitando así un tamaño bastante uniforme. Se
36
normal (fig. 27), para alimentación gruesa, y el
llamado <<de cabeza corta>>, indicado para
recibir una alimentación más fina. La alimentación
de los trituradores de cono debe estar seca y
poseer misma de material triturado; dicha placa
externa
obtienen mejores resultados con estos trituradores
al operar en circuito cerrado y con tamices.
El Gyrasphere de Telsmilh (fig. 29) es una va-
riante del triturador de cono. La cabeza trituradora
posee perfil esférico y la placa externa de
trituración
 REDUCCIÓN INTERMEDIA DE TAMAÑOS

queda fija en su posición de trabajo mediante las fuerzas que actúan sobre la partícula en su
resortes de compresión (no de tensión). La punto de contacto con el rodillo; la fuerza
propulsión de la cabeza y el sistema de lubricación resultante se representa por el vector F,
son análogos a los del triturador de cono. La
esfericidad de la cabeza facilita la descarga del An = ángulo de ataque (valor para el ángulo A en la
producto triturado. figura 31, correspondiente a cuando F R es horizontal).
El triturador de rodillos está formado por dos Dr = diámetro de los rodillos.
cilindros robustos que giran en sentidos opuestos; Df = diámetro de la partícula alimentada.
la alimentación es aplastada y arrastrada hacia Dp = tamaño máximo del producto (espacio libre
abajo por frotamiento entre los rodillos. Como se mínimo entre los rodillos).
ve en la figura 30, en los trituradores modernos se FT = fuerza tangencial sobre la partícula.
propulsan ambos rodillos directamente, y para FN = fuerza normal sobre la partícula.
evitar roturas al trabajar, los cojinetes de uno de F R = resultante de las fuerzas F T y F N'
ellos se montan contra poderosos resortes en
compresión. Como los rodillos sufren un desgaste
considerable, la superficie de trituración está
Si F R forma un ángulo negativo con la
constituida por un manguito de acero duro, que se horizontal, tal como se representa en la figura 31,
encaja en caliente sobre la pieza moldeada que la partícula será arrastrada entre los rodillos. Pero
constituye el cilindro principal, con lo que los si el ángulo formado con la horizontal es positivo,
manguitos desgastados pueden fácilmente resbalará sobre
substituirse. El desgaste del acanalado superficial
de los rodillos se evita, en gran parte, mediante un
dispositivo de los cojinetes de uno de los rodillos,
que le proporciona un movimiento lateral limitado,
simultáneo con el de rotación. La reducción de
tamaño que realizan los rodillos es relativamente
pequeña, ya que el diámetro medio del producto
es, más o menos, 1/4 del diámetro inicial.
El triturador de cono va reemplazando a los de
rodillos para la reducción intermedia del tamaño
de los minerales, debido a que la relación de
reducción en aquellos es igual a dos o tres veces la
conseguida con éstos, además de que ocasionan un
menor gasto de conservación.
El diámetro y espaciado entre los rodillos se
puede modificar con gran amplitud, lo que permite
variaciones considerables en los tamaños de
alimentación y de productos. Esta flexibilidad
constituye una característica favorable de los FIG. 31. Fuerzas ejercidas por un triturador de rodillos sobre
desintegradores de rodillos que, combinada con el una partícula esférica en el momento de la entrada de ésta.
bajo coste inicial de instalación, ha estimulado su
adopción para conseguir la reducción moderada de los rodillos o será despedida hacia arriba, pero no
tamaños con cualquier dimensión de partículas. El triturada. El ángulo A, entre las dos tangentes en
diámetro y espaciado de los rodillos, la capacidad los puntos de contacto de la partícula con los
horaria y el consumo de energía para estos rodillos, indica, por tanto, si la partícula será o no
trituradores se pueden calcular del siguiente modo. arrastrada por ellos.
Conocido el coeficiente de frotamiento del mineral El coeficiente de frotamiento se define como el
contra las superficies de acero de los rodillos, y cociente entre las fuerzas tangencial y normal a la
establecida la relación entre el tamaño de los ma- superficie. En la figura 31, dicho coeficiente es FT/
teriales a triturar y el diámetro de los rodillos, es FN En el caso límite FR es horizontal, y así
posible determinar si una partícula será o no arras-
trada y triturada por ellos. En el esquema de la  A F
tg   = T
figura 31 se ha representado el contorno de una  2  FN
partícula esférica, en posición de trituración, entre
el par de rodillos. Los vectores FT y FN representan es igual al coeficiente de rozamiento.

37
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

Si la partícula es esférica, periférica de dichos rodillos, expresada en iguales

Dr DP
+
unidades de longitud por unidad de tiempo. Esta
A
Cos = 2 2 = Dr + Dp capacidad vi_ne expresada en toneladas por hora:
2 Dr D f Dr + D f
+ 60νLDpρ
2 2 T=
1000
El valor del ángulo A, correspondiente a este caso
límite, se designa como ángulo de ataque, An. siendo T = capacidad, en toneladas métricas por
Para los rodillos de acero lisos y las rocas ordi- hora.
v = velocidad periférica en m /seg.
narias, el valor del ángulo de arrastre An suele ser
Para rodillos hasta de 180 cm de
igual a 32 grados sexagesimales. En las
diámetro puede emplearse, v = 92 + 10Dr
operaciones industriales es práctica corriente
L = anchura de los rodillos, en metros.
determinar el diámetro teórico mínimo del rodillo, Dp = distancia entre los rodillos, en metros.
Dr sumarle una pulgada (2,54 cm) para hacer ρ = densidad del material, en Kgjm3.
frente al desgaste futuro y elegir entonces el Dr = diámetro de los rodillos, en
rodillo inmediatamente mayor. centímetros.
Cuando los rodillos actúan sobre una placa de
acero o partícula de forma similar, tal como se La capacidad real del tritura dar de
representa en la figura 32. rodillos suele variar entre 0,10 Y 0,30 del valor
teórico.
Al aumentar. el número de aplicaciones del
desintegrador de cono en la reducción intermedia
de tamaños de minerales, la aplicación del
triturador de rodillos va quedando limitada al
intervalo de tamaños comprendido entre el
desintegrador de cono y los molinos finos.
Bocartes, o molinos de mazos. El método
más antiguo para la reducción de tamaños de los
cuerpos sólidos fué, sin duda, el penoso trabajo del
hombre al manejar un martillo pesado; cuando el
ingenio humano comenzó a crear dispositivos
mecánicos para las operaciones industriales, en la
trituración de las rocas se idearon métodos
consistentes en levantar un objeto pesado y dejarlo
caer sobre el material a romper. Por esto, el
bocarte constituye el dispositivo más antiguo
conocido para la reducción de tamaños intermedia
FIG. 32. Fuerzas ejercidas por un triturador de rodillos sobre y fina. Los bocartes se utilizaron mucho por su
una placa en el ángulo de presa aproximado. sencillez de construcción mecánica, aspecto
interesante para funcionar en lugares apartados
Dr DP (como ocurre en el beneficio de los minerales de
+ oro), para pulverizar el mineral que hay que tratar
A ae Dr + Dp
Cos = = 2 2 =
2 ac Dr Df por amalgamación, aunque su capacidad de trabajo
+ bc
2
Dr +
Cos A ( 2) sea pequeña y los gastos bastante elevados. La
figura 33 representa un tipo moderno de bocarte.
 A
Dr 1 − Cos  = D f − Dp Estos aparatos están constituí dos por unas levas
 2
verticales, levantadas por los brazos de un árbol de
levas, que actúan sobre manguitos sujetos a la
El valor del ángulo A/2, para el que la fuerza parte superior de aquéllas. El extremo inferior de
resultante es horizontal, se designa como ángulo cada leva lleva un pesado bloque cilíndrico de
de presa. metal duro, que golpea sobre un yunqu,e metálico
La capacidad teórica de los rodillos es igual al fijo. Dado que el bocarte no tiene por sí mismo
peso de una cinta de la misma anchura que el largo medios de descarga del producto molido, la
de los rodillos, de espesor igual a la distancia entre operación suele realizarse con arrastre de los
éstos, y de una longitud igual a la velocidad sólidos finos, en forma de suspensión, por medio

38
 REDUCCIÓN FINA DE TAMAÑOS
del agua, que circula lentamente por los yunques o
morteros.
El cociente de reducción de tamaños en el bo-
carte pude llegar a ser hasta de 150, lo que hace
FLG. 33. Bocarte. (Al/is-Chalmers Mtg. Co.)
de esta máquina uno de los aparatos más flexibles
de que se dispone para efectuar la desintegración
mecánica.
REDUCCIÓN FINA DE TAMAÑOS
La disminución de tamaños' en la zona de los
finos se suele llamar «molienda fina». Los disposi-
tivos más antiguos para esta reducción constaban
de dos partes: una superficie fija y otra que frotaba
contra aquélla. Es típico el viejo molino de granos
de dos muelas, una superior Y otra inferior. Este
dispositivo provoca la desintegración,
principalmente por esfuerzos de cizalla. Los
aparatos más modernos para la reducción de
tamaños finos, tal como el molino de bolas,
dependen más de choques o impactos que de las
fuerzas de cizalla. La clasificación de las
operaciones de reducción de tamaños en tri-
turación y molienda, en la actualidad no sirve para
dar una idea exacta de las operaciones utilizadas
en la reducción grosera de tamaños, ni para dis-
tinguirlas bien de las incluidas en la reducción
fina.
En la transición de los viejos dispositivos de
molienda a la generalizada aplicación de los
molinos de bolas y de barras, aparecen diversas
máquinas en las que el material se reduce de
39
tamaño entre rodillos o bolas pesadas que ruedan
sobre un anillo de trituración. En el molino
chileno, los ejes horizontales de los rulos suelen
ser estacionarios, y lo que gira es una plataforma
plana que soporta al anillo triturador. El molino de
corona trituradora (fig. 34) puede considerarse
como el perfeccionamiento moderno del citado
molino chileno.
El molino de rodillos de Raymond (fig. 35)
consiste en dos rodillos suspendidos
equilibradamente en árboles que giran de prisa
accionados desde el extremo superior del eje
principal. Por acción de la fuerza centrífuga los
rodillos giratorios ejercen presión sobre un anillo
triturador estacionario. Una aleta rascadora, sujeta
a la cubierta protectora del eje principal, gira con
éste y conduce al producto hacia la zona de
trituración. Por lo general, este molino incluye un
dispositivo de clasificación, gracias al cual el
producto no puede abandonar la máquina hasta ser
lo suficientemente fino para atravesar un tamiz de
malla determinada, o ser elevado por una corriente
de aire de velocidad constante. El llamado
vibrador consiste en unas paletas que giran
rápidanlente en un plano horizontal y separan a las
partículas gruesas de la corriente ascendente de
polvo.
FIG. 34. Corte parcial y alzado seccional de un molino de
rodillos y corona, con clasificador o separador de aire.
(Combuslion Engineering Ca.)
Los molinos de bolas consisten en cámaras
giratorias de acero, de forma cilíndrica o tronco-
cónica, llenas hasta su mitad con bolas de hierro o
acero, y, en ciertos casos, con guijarros. La
reducción de
 DESINTEGRACIÓN MECANICA DE LOS SÓLIDOS
tamaños se produce gracias a los choques que
ocasionan estas bolas al caer, desde la altura a que
son levantadas, por la rotación de la cámara. La
FIG. 35. Corte parcial de un molino de rodillos pendulares Raymond, con clasificador o separador de aire. (Combustion Engineering Co.)
longitud. del cilindro suele ser igual al diámetro.
La mayoría de los molinos de bolas son aparatos
de trabajo continuo; la alimentación llega por un
extremo y la descarga se efectúa por el extremo
opuesto o por la periferia. Estos molinos pueden
operar en seco o en húmedo.
40
En los molinos de bolas cilíndricos, el producto
puede descargarse por rebose por uno de los coji-
netes, que es hueco (fig. 36). Las partículas más
pequeñas se suspenden y arrastran por el fluido
circulante, que puede ser aire o agua.
El molino de Hardinge (fig. 37) es el típico
molino de bolas cilíndrico-cónico. Se admite que
las bolas de mayor diámetro y las partículas más
gruesas tienden a segregarse de las pequeñas,
quedan
 REDUCCIÓN FINA DE TAMAÑOS
FIG. 36. Molino de bolas con tolva de alimentación y gorrón
hueco para la descarga. (Allis-Chalmers Mfg. Co.)
dose en la parte cilíndrica del molino. Sea o no
cierta la suposición, existe una relación definida
óptima entre los tamaños de las partículas y el de
las bolas, con la que se alcanza más eficazmente la
reducción de tamaños. En cualquier caso, el volteo
de las bolas por el giro del molino es tanto mayor
cuanto mayor es el diámetro; así pues, el trabajo
de las bolas será más eficaz en la zona cilíndrica
del molino.
En los molinos de rejilla, el producto pasa a
través de los orificios de una rejilla vertical, o
diafragma (fig. 38). En el molino de cojinete
hueco, el producto es levantado por las placas
radiales, o cucharones,
FIG. 37. Corte parcial de un molino de bolas, en funciona-
miento, con la distribución ideal de las bolas. (Hardinge Co.)
41
FlG. 38. Aspecto interior de un molino de bolas dercargado,
mostrando la criba de salida yel revestimiento.
(Allis-Chalmers Mfg. Co.)
en la parte externa de la rejilla (fig. 39), separado
de ella por paletas de forma espiral, montadas
sobre el perímetro interior del cilindro y
descargado a través del cojinete hueco que soporta
al molino. Cuando el molino está soportado por
aros de rodadura, que se apoyan a su vez sobre
rodillos (figura 40), el material molido pasa
simplemente a través de la rejilla y sale por el
extremo abierto del molino.
El molino (icompoundt) de bolas consiste en
dos, tres, o cuatro compartimento s cilíndricos
sucesivos,
FlG. 39. Vista externa de la criba de salida mostrando las
placas radiales, que sirven para elevar el producto y descar-
garIo por el gorrón hueco. (Allis-Chalmers Mfg. Co.)
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
FIG. 40. Molino de bolas con criba, y descarga libre por el extremo de salida. (The Mine and Smeter Supply Ca.)
separados entre sí por rejillas. Cada uno de los su-
cesivos compartimentos tiene diámetro menor que
el anterior y llevan cargas de bolas de tamaños de-
crecientes, para producir una molienda más fina.
Se trata, en esencia, de una serie de molinos que
operan en sucesión.
Los revestimientos de los molinos de bolas son
reemplazables y suelen construirse con aceros
especiales; También se utilizan para dichos
revestimientos materiales tales como el caucho,
fundiciones de hierro, cerámica y rocas duras. El
desgaste sufrido por el revestimiento varia por lo
general de 0,05 a 0,22 Kg por tonelada de
producto molido. Las bolas cargadas en el molino
son de 2,5 a 15 cm de diámetro, y su desgaste de
0,5 a 1,5 Kg por tonelada de producto molido. Se
acostumbra compensar el desgaste de las bolas,
introduciendo, al menos, una o más bolas nuevas,
una vez al día.
FIG. 41. Aspecto interno de un molino de barras. Puede
apreciarse la existencia de barras en diversos grados de des-
gaste. (Al/is-Chalmers Mfg. Ca.)
42
Los molinos de barras son análogos a los de
bolas, excepto en que, en este caso, el agente de
molienda está formado por barras de acero en vez
de por bolas. Las barras tienen longitud mayor que
el diámetro del molino y, por tanto, se disponen
paralelamente a su eje. El choque de las barras al
caer lo reciben principalmente las partículas
grandes, provocando así la reducción preferente de
las piezas mayores, y produciendo un producto de
tamaño bastante uniforme. Los molinos de barras
son de funcionamiento más costoso que los de
bolas, pero su aplicación es conveniente cuando el
producto debe contener pequeña proporción de
finos. La figura 41 representa el interior de un
molino de barras típico; el desgaste de ellas se
aprecia por sus diferentes diámetros. Cuando las
barras han sufrido, mucho desgaste tienen que
sustituirse, antes de que se doblen o se rompan; si
llegan, a ser más cor:tas que el diámetro interior
del molino pueden quedar trabadas contra el reves-
timiento interior y perturbar el trabajo.
El molino iubular es de forma cilíndrica
alargada, generalmente de 6 a 7 m de longitud,
utiliza guijarros de pedernal y revestimiento
cerámico, y opera de modo intermitente, es decir,
por lotes o cargas sucesivas. Los molinos de tubo
han sido actualmente reemplazados por los
molinos de bolas, excepto en aquellos casos en
que el hierro, como impureza, sea intolerable en el
producto elaborado.
Condiciones de operación
La velocidad de rotación del molino' de bolas
debe ser menor que aquella que, en virtud de la
fuerza centrífuga, mantiene la carga adherida a su
superficie interna, ya que en tal caso no se produ-
ciría la molienda, puesto que las bolas no caerían
 REDUCCIÓN FINA DE TAMAÑOS

sobre el material a triturar. Para velocidades pe-

queñas, las bolas ruedan, simplemente, unas sobre
otras y no son elevadas y arrojadas sobre el
material, motivo por el cual sólo resultan afectadas
las partículas más pequeñas. La velocidad crítica
máxima puede determinarse igual que para los
tamices de tambor. Con una corrección debida al
diámetro de la bola, la velocidad crítica, al nivel
del mar, queda establecida por la expresión
42,3
N=
D−d
siendo N = número de revoluciones por minuto.
D = diámetro del molino, en metros.
d = diámetro de las bolas, en metros.
Para velocidades pequeñas, con las que la carga
resbala o rueda sobre sí misma, la energía
necesaria para mover el molino varía
proporcionalmente a la velocidad de rotación. A FIG. 42. (a) Sección transversal de un molino de bolas con
velocidades superiores se produce un descarga por rebosamiento. (b) Sección transversal de un
deslizamiento de la carga sobre el revestimiento molino de bolas, provisto de diafragma o criba que permite
rebajar el nivel de la pulpa. (Allis-Chalmers Mfg, Co.)
del molino, y el consumo de energía aumenta más
lentamente al elevarse la velocidad de rotación. En el caso del molino de rebose simple, las bolas
El aumento de la carga de bolas y de producto pierden energía cinética cuando caen en la pulpa
en un molino de bolas, hace elevar el gasto de densa y disminuyen las fuerzas de contacto de las
energía hasta alcanzar un valor máximo, por bolas, bajo la superficie de la pulpa. Los molinos
encima del cual la energía necesaria disminuye al con diafragmas o rejillas cegadas, supuesto se
aumentar la carga, por acercarse el centro de mantenga el adecuado nivel de pulpa, proporcionan un
gravedad de ésta al eje de rotación. En la molienda
25 % más de producto de tamaño correcto, con un
húmeda, la potencia necesaria es máxima cuando
aumento del consumo de energía de solamente un 20
el contenido en sólidos de la alimentación es casi
el 0,60 a 0,75. La carga se puede aumentar %. Los niveles bajos de pulpa y la disminución
elevando el peso de del tiempo de su permanencia en el molino,
'bolas cargado al molino, aumentando la densidad reducen los excesos de molienda.
(proporción de sólidos) de la papilla a moler, o tra- Con los molinos de bolas, generalmente es
bajando a nivel de líquido más alto. Este nivel de necesario operar en circuito cerrado (véase
papilla, que es función de la cantidad molida, diagrama que
constituye un factor muy importante en el
funcionamiento del molino.
En el caso del molino de rebose del tipo
continuo (sin diafragma), la alimentación penetra
por un extremo y el producto sale por el otro a
través del cojinete hueco, tal como se indica en la
figura 42 (a). El nivel de la pulpa, relativamente
fijo y constante, que se consigue, significa que la
efectividad de la molienda puede regularse sólo
por el tamaño y la cantidad de bolas, o por la
velocidad de la alimentación. Mediante el empleo
de diafragmas, el nivel de la pulpa puede regularse
a voluntad gracias a la colocación del diafragma o
rejilla a la distancia necesaria de la periferia (fig.
42) (b).
Los niveles bajos de pulpa proporcionan la FIG. 43. Relación entre la carga de régimen y la capacidad
máxima libertad de movimiento a las bolas, con la de producción de finos en un molino de bolas que trabaja en
circuito cerrado,(6)
consiguiente mejora en la eficacia de la molienda.

43
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

acompaña al ejemplo de la página 46), ya que no

poseen dispositivos de clasificación del producto.
El dispositivo de clasificación por tamaños, o
«(clasificador), se monta en serie con el molino, y
el rechazo producido en la clasificación vuelve al
molino para su ulterior molienda. En estas
operaciones, la carga de régimen puede constituir
la mayor parte de la alimentación. La tendencia
actual consiste en el empleo de cargas de régimen
elevadas. La relación aproximada que existe entre
la producción de finos y la carga de régimen se
representa en la figura 43.
La capacidad del molino de bolas depende
mucho de la relación de reducción, así como de la
dureza del material que se trate, y no puede
FIG. 44. Diagrama de un desintegrador por caída de peso.(2)
calcularse exactamente. Una evaluación razonable
de la capacidad de un molino de bolas cilíndrico- el método de la velocidad de disolución de las par-
cónico del tipo Hardinge, en toneladas por 24 tículas para determinar la superficie exacta de
horas, es éstas. Los resultados de estas medidas en el caso
Diámetro _ máximo × longitud (m) del cuarzo (SiO2)" representados en la figura 45,
4,76
C1 muestran que existe un consumo constante de
siendo C1 un valor que varía entre 6 y 3 para la energía igual a 1 Kg-cm para producir 17,56 cm2
mayoría de las operaciones normales. de nueva superficie de dicho cuarzo, o, expresado
La capacidad normal de un molino de bolas de otro modo, se forman 17,56 cm2 de nueva
cilíndrico, en toneladas por 24 horas, puede superficie al aplicar la energía de 1 Kg-cm.
calcularse mediante la relación El número de Rittinger designa la superficie
Volumen _ del _ molino nueva creada por cada unidad de energía absorbida
32
C por el material que se desintegra mecánicamente.
Sus valores son distintos según los materiales, Sus
siendo C un valor que generalmente oscila entre 1 constantes elásticas y sus relaciones con los
y 2. límites de rotura, y también con el modo y la
intensidad de aplicación de la fuerza de
CONSUMOS DE ENERGÍA desintegración. En la Tabla 9 figuran algunos
valores del número de Hittinger, determinados por
Aunque gran parte de la potencia necesaria el método de caída de peso.
para el funcionamiento de los quebrantadores, La energía absorbida en la desintegración de
trituradores y molinos, se consume en vencer el mezclas de estos minerales puede calcularse por
rozamiento mecánico, la energía real utilizada en adición cuando se conocen las proporciones de
la reducción de tamaños tiene interés; cada uno de los constituyentes mineralógicos en
teóricamente es proporcional a la nueva superficie las di
creada, supuesto que el material no experimenta
otro cambio que la variación de tamaño y'de
superficie específica. El fenómeno fué estudiado,
en primer lugar, por Rittinger(4), quien estableció
la ley que lleva su nombre y que el Bureau of
Mines de Washington, confirmó(2) *. Para la
determinación exacta de la energía consumida en
la desintegración mecánica, se empleó un
desintegrador por caída de peso (fig. 44), así como
*El principio conocido por ley de Kick, esto es, que <<la energía necesaria
para producir cambios análogos de la configuración de cuerpos geométricamente
semejantes, varia con los volúmenes o masas de los mismos., fué, al principio,
erróneamente aplicado en la teoría de la desintegración. Ello condujo a la falsa FIG. 45. Relación entre la energía consumida y la
conclusión de que la energia requerida para la desintegración era proporcional a la superficie formada al desintegrar el cuarzo en un
disminución del volumen o masa de las partículas. En la actualidad, se ha llegado a
la conclusión de que este principio sólo es aplicable a la deformación plástica de las desintegrador por caída de peso.(2)
partículas dentro de los limites de su elasticidad, y no a su desintegración.

44
 CONSUMOS DÉ ENERGÍA
versas fracciones del análisis granulométrico por caída de peso. Esto se explica por el elevado
tamizado, antes y después de la trituración. El porcentaje de choques ineficaces, aparte de otras
medio más rápido de hallar la nueva superficie pérdidas que se producen en el molino. Desde el
producida, consiste en efectuar el análisis por punto de vista práctico, importa señalar la
tamizado, tal como se' discutió en el capitulo 3. variación de la efectividad en la reducción de
Otros métodos, por ejemplo, el basado en la tamaños al variar el peso de bolas cargado en el
velocidad de disolución, son más exactos pero de molino, que pasa por un valor máximo para casi
más difícil ejecnción. 80 Kg de bolas, en el molino a que se refiere el
Tabla 9. NÚMEROS DE RITTINGER DE ALGUNOS MINERALES, experimento consignado.
OBTENIDOS POR EL MÉTODO DE CAÍDA DE PESO Los valores de número de Rittinger
Número de Rittinger,
Mineral
cm2/Kg-cm
determinados en el triturador por caída de peso
Cuarzo (SiO2) 17,56 representan la efectividad máxima alcanzable en la
Pirita (S2Fe) 22,57 'reducción de tamaños, y pueden utilizarse para
Blenda (SZn) 56,2 calcular la efectividad desintegradora de una
Calcita (C03Ca) 75,9
determinada operación. En el citado molino de
Galena (SPb) 93,8
bolas experimental, con 80,7 Kg de éstas, la
La energía mecánica aplicada a un efectividad desintegradora será .de 6,8/17,56 =
desintegrador mecánico es siempre mucho mayor 0,387. De este modo, pueden compararse los
que la indicada por el número de Rittinger, ya que rendimientos de diversas máquinas, así como el
las pérdidas por frotamiento y por la inercia de la comportamiento de cada una de ellas en distintas
máquina suponen más energía que la condiciones.
Tabla 11. CAPACIDAD Y CONSUMO DE ENERGÍA DE LOS
intrínsecamente necesaria para la producción de la
MOLINOS DE BOLAS
nueva superficie. Además, la fractura no se
produce por la carga estática, sino al sobrepasar
una velocidad mínima de carga o de deformación. Tamaño Capacidad aproximada media
Incluso las substancias frágiles se adaptan por sí a del toneladas/24 horas
Carga
molino,
las cargas aplicadas lentamente, y su fractura no se diámetro
aproximad Rpm
produce en el instante mismo de aplicar la carga, a de . Potencia
X ½ pulg.
bolas, Kg ½ pulg. a ½ pulg. a dcl
sino cuando la velocidad o ritmo de ésta excede de longitud
48 mallas 65 mallas
a 100
motor
cierto valor mínimo. Pies mallas
cv
Por esto, la energía total suministrada al desin- 3X2 500 35 12 9 5 6-8
tegrador depende de la velocidad o ritmo de apli- 3X4 1.000 35 24 18 10 12-15
cación de la carga, y difiere según el tipo de 4X4 1.650 30 42 30 20 20-25
máquina y las condiciones de trabajo. La Tabla 10 5X4 2.500 29 80 55 30 30-40
reúne los valores de formación de nuevas 5X6 3.750 29 120 85 50 40-50
6X3 3.000 25 125 85 50 50-60
superficies por unidad de energía de una misma 6X5 5.000 25 210 150 90 75-100
cantidad de cuarzo triturado en un molino de bolas 6X6 6.000 25 250 175 100 90-120
de laboratorio, que funciona a velocidad constante 6 X 12 12.000 25 500 340 200 150-200
y con bolas del mismo tamaño, aunque con pesos 7X6 10.800 23 500 350 200 110-160
y cantidades variables de las mismas. 8X6 14.000 22 620 450 260 150-225
10 X 9 37.000 17 1.500 1.100 650 550-600

Tabla 10. VALORES EXPERIMENTALES DE SUPERFICIE Molinos cilindro-cónicos

FORMADA EN EL CUARZO POR UNIDAD DE ENERGÍA 2X
300 40 4 3 2 2
CONSUMIDA 2/3
3X
650 35 12 10 9 5-8
Valores calculados restando la energía consumida por el molino cargado 1/3
con bolas y sin cuarzo, de la energía total necesaria para el 3X2 1.000 35 17 15 13 10
accionamiento del molino en régimen de trabajo, durante iguales 5X3 4.750 28 100 80 60 40-50
períodos de tiempo. 6X3 7.500 24 180 120 90 60-75
Peso total de las bolas en el molino, Kg cm2/Kg-cm 7X4 13.500 23 300 220 150 125
16,3 2,6 8X4 19.000 21 480 350 270 175-200
32,2 4,6 12 X 6 55.000 16 1.800 1.400 1.000 700-800
64,4 5,9
1 pie = 0,3048 m; 1 pulgada = 2,54 cm; 1 CV = 75
80,7 6,8
113,0 5,6
Kg/seg.
Método por caída de peso 17,56
El rendimiento energético medio de un
En los molinos de bolas, la nueva superficie desintegrador mecánico es siempre mucho más
formada por unidad de energía consumida es pequeño que la eficacia desintegradora, ya que
mucho menor que la producida por el método de

45
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
prende las pérdidas mecánicas, tales como los 200 mallas.
Las fracciones inferiores a 200 mallas se convierten en
frotamiento s y los fenómenos de inercia. La
fracciones de la corriente de finos. Las superficies de las frac-
capacidad de los molinos de bolas no puede ciones se calculan, bien por las superficies reales (fig. 16) o
calcularse con exactitud, debido a ciertas acciones mediante la relación que se da en la página 23:
perturbadoras, tales como la facilidad relativa de
∑
6 ni mi
Superf .Total =
desintegración del material y el distinto tamaño ρ (Dmed )i
granular producido por unos y otros. La Tabla 11
en la que n se evalúa con los datos de la figura 17.
proporciona una idea aproximada de la capacidad
y energía necesarias en los molinos de bolas Rendimiento teórico del molino =
cilíndricos o cónicos. Potencia mínima necesaria para crear la nueva superficie
Incremento de potencia debido a la carga
Ejemplo. Un molino de bolas trabaja en circuito cerrado Efectividad (rendimiento) energética global del molino =
con un tamiz de 100 mallas, dando un producto cuya compo-
Energía mínima necesaria para crear la nueva superficie
sición granulométrica se detalla después. La relación de recha-
zos a cernido (producto) es de 1,0705, cuando la alimentación Total de energía puesta en juego
del molino está constituí da por galena a razón de 200 tm/día.
El molino necesita, para su accionamiento en vacío, una La efectividad o rendimiento separador del tamiz vendrá
energía de 15 CV (el molino vacío, pero con los elementos dado por:
molturadores), y de 20 CV cuando trabaja las 200 tm/día
citadas. Calcular: =
x p (x F − x R )  ( )
1 − x p (x F − x R ) 
1 − 
1. El rendimiento de la trituración, supuesto sea la unidad xF (xP − xR )  (1 − xF )(xP − xR ) 
el del triturador de caída de peso (fig. 44).
2. El rendimiento energético global. Distribución de Cantidad en Distribución
3. El rendimiento clasificador del tamiz. tamaños calculada el producto de tamaños,
molido por cantidad
Rechazo Cernido cada 100 Kg % de producto
Alimentación del
del del de rechazo, molido
Mallas molino, Mallas
tamiz, tamiz, rechazo +
% en peso
% en peso % en peso (cernido/1,0705
4+6 1,0 O O % en el % en el Kg)
6+8 1,2 O O rechazo cernido
8+10 2,3 O O
-10 +14 3,5 O O -28 +35 13,67 0 13,67 7,07
-14 +20 7,1 O O -35 +48 32,09 0 32,09 16,60
-20 +28 15,4 O O -48 +65 27,12 0 27,12 14,02
-28 +35 18,5 13,67 O -65 + 100 20,70 2,32 22,86 11,82
-35 +48 17,2 32,09 O - 100 + 150 4,35 14,12 17,52 9,07
-48 +65 15,6 27,12 O - 150 + 200 2,07 13,54 14,72 7,62
-65 + 100 10,4 20,70 2,32 - 200 0 70,02 65,35 33,80
- 100 + 150 6,5 4,35 14,12 100,00 100,00 193,33 100,00
- 150 + 200 1,3 2,07 13,54
- 200 O O 70,02
100,00 100,00 100,00 Cantidad, %, en el producto molido
% de _ cernido
% de _ rechazo +
Solución: 1,0750
=
193,33
La distribución del material inferior a 200 mallas en el
producto que arroja el molino se obtiene por extrapolación del
gráfico construido con:
log (de la cantidad retenida, en %) frente al lag (del diá-
metro medio). El resultado se da a continuación.

Diám. medio,
% en el %en el
(Dmed), en n mn/Dmed
producto cernido
Análisis. El número de Rittinger mide la energía mínima micrones
necesaria para crear nuevas superficies. Si se calcula la super- 63 6,98 14,46 1,65 0,378
ficie nueva creada por unidad de tiempo, será posible calcular 45 5,90 12,22 1,60 0,434
la energía mínima necesaria para producir dicha superficie. 31,8 5,00 10,34 1,53 0,497
Para evaluar la nueva superficie creada en el producto 22,5 4,24 8,78 1,50 0,585
puede utilizarse una representación gráfica como la de la figura 15,9 3,58 7,41 1,45 0,676
15, aplicada a la fracción inferior a 200 mallas. El método es 11,2 3,03 6,28 1,42 0,795
sólo válido para el producto originado directamente por un 7,92 2,68 5,58 1,40 0,985
quebrantador o triturador mecánico, pero no para productos 5,59 2,19 4,54 1,375 1,117
previamente clasificados. Por ello, debe establecerse la 3,84 0,20 0,41 1,35 0,144
distribución de tamaños del producto del molino y extrapolarse
para las fracciones del mismo inferiores a las 200 mallas. La 33,80 70,02 5,611 =
∑ Dmn med
suma de tales fracciones debe ser igual a la inferior a las citadas

46
 PROBLEMAS
Circuit wilh Screens», Bllll. UniD. Minn., 28, N.o 42 (1925),
El área superficial de esta fracción de la corriente de finos es
Ball. 10, School o{ Afines Exp. Sta.
Superficie Superficie
% en el PROBLEMAS
Mallas especifica, real,
cernido
cm2/g cm2/100g
-65 + 100 2,32 85,8 199,1 1. Se dispone de un molino de cono (corto) para tratar 2 tm
de piritas por hora. El rendimiento energético global de este
-100 + 150 14,12 115,4 1.629,4
molino, cuando ha trabajado materias análogas, ha sido de 3,15
-150 + 200 13,54 155;1 2.100,0
%. La pirita bruta pasa primeramente por un desintegrador de
- 200 70,02 45.250,0 mandíbulas, yendo después al molino de cono, el cual se
100,00 49.180 m2/100 encuentra en circuito cerrado con un tamiz de 14 mallas. Las
gramos composiciones granulométricas del producto circulante y del
de producto acabado del molino se exponen a continuación.
cernido Hechos los cálculos necesarios, y teniendo el! cuenta las
hipótesis que sean necesarias como elementos de juicio,
determinar un aparato tipo Dodge que pueda efectuar .,¡ trabajo
CÁLCULOS DE LA SUPERFICIE DE LA ALIMENTACIÓN anterior.
La relación de superficie (n) se tomará como 6,5 por en-
Superficie Superficie
% en la cima de las 3 mallas. Las necesidades energéticas para el tri-
Mallas especifica real,
alimentación turador de cono (corto), cargado por completo, es de 5 CV
cm2/g cm2/l00 g
aproximadamente. El índice de retorno (cantidad de materia en
-4+6 1,0 7,6 7,6
circulación desde el tamiz al molino/cantidad de producto
-8+8 1,2 9,9 11,9 molido que se retira del molino) es la unidad.
-8+10 2,3 12,5 28,8
-10 +14 3,5 16,4 57,4 Producto Materia en circulación
Mallas % en peso Mallas % en peso
-14 +20 7,1 21,1 149,8
- 14 +20 29,8 -3+4 3,8
-20 +28 15,4 26,9 414,5 - 20 +28 30,2 -4+6 10,0
-28 +35 18,5 35,7 660,5 - 28 +35 25,0 -6+8 19,6
-35 +48 17,2 47,2 811,8 - 35 +48 9,6 -8 + 10 26,0
-48 +65 15,6 63,0 982,8 - 48 +65 3,8 - 10 + 14 36,6
-65 + 100 10,4 85,8 892,3 - 65 + 100 1,6 - 11 + 20 4,6
- 100 + 150 6,5 115,4 750,1 100,0 100,0
- 150 + 200 1,3 155,1 201,6
4.968,8 cm2 de supo 2. Un molino de bolas que trabaja en circuito cerrado con
total/100 g de un clasificador, se utiliza para moler calcita previamente
alimentación. machacada en un quebrantador de mandibulas. Más adelante se
dan las composiciones granulométricas pertinentes.
La alimentación del molino de bolas (25 tm/hr) se sabe que
Superficie nueva creada =(49.180-4.968) = 44.212 tiene una superficie específica de 292 cm2/g. Cuando al molino
cm2/100 g alimentación. retornan 75 tm/hr se necesitan 75 Kw para accionarle.
Efectividad (rendimiento) teórica = Determinar el rendimiento de esta máquina.
(44.212)(10)(1000)(200) = 1,453CV = 0,291
(93,8)(24)(3600)(100)(75) 5CV
1,453
Rendimiento energético global = = 0,0727 Retorno del
Producto
20 Alimentación clasificador
clasificador % en
CÁLCULOS DEL RENDIMIENTO SEPARADOR DEL TAMIZ del molino % separado
Tamiz Tyler peso
en peso del, % en
retenido
xP = 1 - 0,0232 = 0,9768 retenido peso
retenido
xF = 0,0907 + 0,0762 + 0,3380 = 0,5049 0,525 pulg. - 0,371 pulg. 4,7
xR = 0,0642 0,371 pulg. - 3 mallas 20,1 6,3

Efectividad del tamiz =

(0,9768)(0,4407) 1 − (0,0232)(0,4407)  - 3 mallas + 4 mallas 17,9 7,0
(0,5049)(0,9126)  (0,4951)(0,9126)  -4 + 6 12,1 8,2
-6 + 8 8,6 9,3
BIBLIOGRAFIA -8+10 5,5 3,0
- 10+14 4,7 15,4
1. GAUDlN, A. M., Principies o{ lHineral Dressing, ed. - 14+20 2,7 16,9
McGraw Hill Book. Co. (1939). - 20+28 3,5 20,7
2. GROSS, JOHN, «Crushing and Grinding». U. S. Bur o{ -28+35 2,9 3,4 4,2
Mines, Bull., 402 (1938). Contiene bibliografía completa. - 35+48 1,9 2,8 12,7
3. RICHARDS, R. H., Y C. E. LOCKE, Textbook o{ Ore - 48+65 2,0 1,4 19,3
Dressing, 3.a ed., McGraw-Hill Book Co. (1939). - 65+ 100 1,7 1,2 13,7
4. VON RITTlNGER, P. R., Lehrbuch der -100+ 150 1,7 0,8 11,7
Au{bereilungskunde, Berlín (1867). -150+ 200 1,5 0,6 9,8
5. TAGGART, A. F., Handbook o{ Mineral Dressing, ed. John - 200 8,5 3,0 28,6
Wiley and Son s (1945).
Totales 100,0 100,0 100,0
6. DAVIS, E. \V., «Ball Mili Crushing in Closed

47
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
3. En una fábrica de cemento se muelen 10 tm/hr de caliza continuación.
dura (peso específico = 3,8) en un molino de disco de elevada a) Determinar la potencia teórica necesaria.
velocidad, que opera en circuito con un tamiz de 65 mallas. Los b) Determinar el tamaño de motor adecuado.
ensayos periódicos que se efectúan para vigilar el paso posible (En el intervalo de tamaños indicado la relación media de
de gruesos con el producto tamizado indican que todo el superficie puede suponer se igual a 8,0).
cernido pasa por el tamiz de 35 mallas.
Ensayos con el desintegrador por caída de peso (fig. 44) Alimentación Producto
indican que mediante un kilográmetro se puede liberar una Abertura del % en Abertura del tamiz % en
superficie en el producto bruto de 823 cm", y que la relación de tamiz (pulgadas) peso (pulgadas) peso
superficies específicas es igual que para la blenda. -34 + 28,6 18,1 - 6+ 4,23 12,3
a) Supuesto un rendimiento energético del molino igual al - 28,6 + 24,0 34,3 - 4.23+ 2,99 24,8
18 %, y sabido el análisis granulométrico dela tabla siguiente,
- 24,0 + 20,3 22,0 - 2,99 + 2,11 16,7
determinar la potencia (CV) que absorberá el molino.
b) Determinar el rendimiento del tamiz. - 20,3 + 17,0 16,5 - 2,11+ 1,49 10,5
- 17,0 + 14,3 5,4 - 1,49+ 1,05 6,8
Alimentación Descarga Rechazo - 14,3 + 12,0 3,7 - 1,05+ 0,81 5,1
Mallas del molino, del molino del tamiz, - 0,81+ 0,57 4,6
% en peso Kg/Kg Kg/Kg
- 0,57+ 0,403 3,9
-3+4 0,05
-0,403 + 0,285 3,3
-4+6 0,10
-6+8 0,20 - 0,285 + 0,201 2,8
-8+10 0,30 -0,201 + 0,142 2,5
-10 +14 0,20 0,04 0,05 - 0,142 + 0,100 2,3
-14 +20 0,10 0,08 0,10 - 0,100 + 0,0707 1,8
-20 +28 0,05 0,16 0,20
- 0,0707 + 0,0500 1,6
-28 +35 0,24 0,30
-35 +48 0,17 0,2025 - 0,0500 + 0,0353 1,0
-48 +65 0,10 0,0975
-65 + 100 0,08 0,05 6. Para evaluar el rendimiento de un quebrantador de
- 100 + 150 0,06 mandíbulas, tipo Blake, de 60 X 37,5 cm (24 X 15 pulgadas) se
- 150 + 200 0,04 construyó una serie de tamices soldando varillas de hierro y
- 200 + 270 0,02 conservando la razón 112 (Tyler) entre las aberturas de estos
- 270 1- 400 0,01 tamices gruesos. La máquina se alimentó con calcita, a razón
de 60 tm/hr. La separación entre mandíbulas en la parte inferior
4. Se trata de subdividir el tamaño de 150 tm/día de pirita, (descarga) fue de 12,5 cm (5 pulgadas). El motor de
cuyo análisis granulométrico se expone después. Esta pirita accionamiento era de 35 CV. Los análisis de tamizado de la
alimentación y del producto se copian posteriormente.
procede de un tamiz previo. El producto subdividido ha de
a) Calcular el rendimiento del quebrantador, supuesto que el
tener el reparto de tamaños que se índica a continuación, y se
motor de accionamiento trabaja a 1/5 de su capacidad,
destinará a constituir la alimentación de un molino acabador.
aproximadamente.
Se emplea un molino de bolas cuyo rendimiento es del 32 %.
b) ¿Cuántas tm/hr de galena podría elaborar la máquina
a) ¿Qué tamaño de molino cilíndrico se debe elegir?
ensayada, si trabaja con igual absorción de potencia y da un
b) ¿Con qué motor ha de accionarse?
producto de igual composición que el obtenido en el ensayo?
e) ¿Cuál es el rendimiento energético global de la operación?
e) ¿Cuál es la capacidad de la máquina, según la fórmula de
Taggart?
Alimentación, Producto molido,
Mallas
Kg/Kg Kg/kg
Abertura del Alimentación, Producto, Valores de n para
-3+ 4 0,036
tamiz, %, en peso, %, en peso, el diámetro medio
-4 + 6 0,192
pulgadas de rechazos de rechazos del rechazo
-6+ 8 0,365
22,6 0,0 0,0
-8 + 10 0,284 0,010
- 10 + 14 0,123 0,072 16,75 15,0 0,0 10,0
-14 + 20 0,228 11,85 35,0 0,0 9,7
-20 + 28 0,295 8,40 25,0 0,0 9,5
- 28 + 35 0,170 5,93 15,0 0,0 9,0
- 35 + 48 0,098 4,20 10,0 5,0 8,6
- 48 + 65 0,072 2,97 0,0 20,0 8,0
- 65 + 100 0,046 2,10 0,0 45,0 7,2
-- 100 + 150 0,009 1,48 0,0 25,0 6,6
- 150 + 200 0,002 1,05 0,0 5,0 6,2

5. Cuarzo de una mina alimenta directamente una parrilla
formada por barras espaciadas 20 cm y pasa luego a un que-
brantador de mandíbulas tipo Blake, cuya abertura de carga es
de 40 X 42 pulgadas (1,05 m") y cuya separación entre man-
díbulas en la zona de descarga-inferior-es de 6 pulgadas (15
cm). El quebrantador funciona a 190 rpm. y trata 130 toneladas
métricas por hora del producto cernido por la parrilla. Los
análisis de la alimentación y del producto se exponen a
7. Al final de este problema se expone una tabla indicativa de
la reducción de tamaños que se pretende obtener de una. mena
siliciosa con un determinado molino. Los ensayos de
laboratorio practicados con un aparato semejante han indi cado
que el reparto de tamaños .obtenido es satisfactorio, y
que el molino tiene un rendimiento de, aproximadamente, un 8
% al utilizar la energía mecánica en subdividir el tamaño
(deducido del incremento de superficie).

48
 PROBLEMAS
Se sabe que un molino capaz para tratar 10 tm/hr cuesta,
aproximadamente, 160.000 pesetas. Cuando la máquina trabaja Producto bruto
Producto que
24 horas por día y 300 días al año, los Costos generales, de que alimenta a Rechazo del
sale de la
entretenimiento y de reposición suponen un 50 % del costo de Mallas la tamiz,
machacadora,
la energía consumida. La energía eléctrica se paga a 40 machacadora Kg/Kg
Kg/Kg
céntimos el Kw-h. Si la amortización de la máquina se calcula Kg/Kg
a 10 años uniforme, ¿cuál es el costo de la .operación por -3 + 4 0,10
tonelada de mineral? -4 + 6 0,20
-6 + 8 0,40
-6 + 10 0,20
Mallas (Tyler) Alimentación,Kg/Kg Pr.oducto, Kg/Kg
-10 + 14 0,10 0,02 0,03
-6+ 8 0,143 -14 + 20 0,04 0,06
-8 + 10 -20 + 28 0,06 0,09
0,211
-28 + 35 0,25 0,35
-10 + 14 0,230 -35 + 48 0,30 0,30
- 14 + 20 0,186 0,098 - 48 + 65 0,20 0,08
-65 + 100 0,06 0,05
- 20 + 28 0,120 0,234
-100 + 150 0,04 0,04
- 28 + 35 0,076 0,277 -15 0+ 200 0,03
- 35 + 48 0,034 0,149 10. Una corriente de cuarzo alimenta sucesivamente 2 mo-
- 48 + 65 0,101 linos acoplados a un mismo árbol, al que se aplica una potencia
total de 20 CV. El cuarzo inicial tiene un tamaño medio de 5
- 65 + 100 0,068
cm (2 pulgadas) y su valor de n es 10. Los molinos consumen 2
- 100 + 150 0,044 CV cuando trabajan en vacío; su. capacidad es de 3 tm/hr. Más
- 150 + 200 0,029 adelante se exponen los análisis granulométricos pertinentes.
a) Calcular la potencia absorbida por cada molino.
b) Calcular el rendimiento de los molinos, supuesto un valor
8. Para machacar cuarzo semiduro se utiliza un aparato de del número de Rittinger (superficie creada por cada unidad de
cilindros. El peso especifico del cuarzo es 2,65. El producto energía utilizada) de 17,76 cm2/Kg-cm.
obtenido alimenta cierto número de molinos de rodillos, de
1,83 X 3,66 m a razón de 8 tm/hr para cada molino. El Molino primario
consumo de energía de cada molino es de 160 CV, y su Mallas %
rendimiento energético global es del 2 %. -4 + 8 20
Los molinos trabajan en circuito con un tamiz de 48 mallas. -8 + 14 30
La relación retorno /producto final es 1/1. -14 + 28 30
Si la relación de superficies, n, para el cuarz.o, es 10 (para -28 + 48 15
todos los tamaños superiores a 3 mallas), determinar el es- -48 +100 5
paciado -separación entre los. cilindros- en el aparato que-
brantador. Molino final
Mallas %
Producto clasifico Retorno
- 28+ 48 10
Mallas Kg/Kg Mallas Kg/Kg - 48+100 20
- 35 + 48 0,05 -20 +28 0,05 -100 +200 30
- 48 + 65 0,80 -28 +35 0,10 -200 mallas + 0,001 pulg. 30
- 65 +100 0,10 -35 +48 0,80 -0,001 pulg. + 0,0003 pulg. 10
-100 +150 0,05 -48 +65 0,05
11. Un molino Hardinge muele clínker de cemento (peso
9. Cinco toneladas de una roca dura, cuyo peso específico específico = 2,2) en circuito abierto y a razón de 20 tm/hr. El
es 3,8, alimentan, cada hora, a un desintegrador de cono que producto molido pasará totalmente por el tamiz de 48 mallas.
trabaja en circuito con un tamiz de 48 mallas. Los ensayos El molino consume un total de 375 CV, en carga; en vacío
practicados para vigilar el posible paso de partículas gruesas a necesita 5 CV. Los análisis de la alimentación y del producto se
l.os finos indican que todo el producto que pasa p.or el tamiz es copian a continuación:
de tamaño menor que 28 mallas. Los ensayos practicados en el Mallas Alimentación, % Producto, % n
laboratorio con el desintegrador de caída de peso (fig. 44) Y -0,5pulg. + 3/8. pulg. 25,0 7,2
con esta roca dura demuestran que la absorción de 1 -3/8 pulg. + 3 mallas 27,3 6,1
kilográmetro .origina 823 cm" de superficie nueva. Estos -3 + 8 19,2 4,2
ensayos indican también que las relaciones entre las áreas -8 + 20 19,6 3,1
superficiales para este material s.on iguales a las de la blenda. - 20 + 48 8,9 2,9
Si el rendimiento energético del desintegrador es 18 %, y si - 48 + 65 2,1 2,7
las materias primas, finales e intermedias, tienen el análisis - 65 + 100 8,2 2,3
granulométrico que luego se indíca, determinar la potencia que -100 + 200 21,9 1,9
necesitará la máquina y el rendimiento del tamiz. - 200 mallas +0,001 pulg. 67,8 1,6

4.-BROWN

49
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

Para reducir el costo de la operación se na propuesto nacer

el número de Rittinger para esta instalación?
la instalación molino-tamiz en circuito cerrado. Un ensayo de
b) Con el dato anterior y otros que sean necesarios y que
laboratorio ha dado los siguientes resultados como posibles
pueden hallarse en los manuales, ¿qué conclusión puede
para la instalación proyectada, con la misma alimentación y
sacarse respecto al rendimiento del quebrantador?
tamizando con el tamiz de 48 mallas. (1 Kw-h= = 1,36 CV-h).
Tamaño (tamiz) Alimentación % en Producto % en
Alimentación del Rechazo Cernido peso peso
Mallas
tamiz, % en peso % en peso % en peso
-3 +8 4,1 9,1
+ 2 ¾ , pulg. 16,88
-8 + 20 13,2 29,3 Todo él
- 20 + 48 14,1 31,4 2¾ X 2 34,62
es inferior 2X1¾ 10,82
48 + 65 20,2 23,6 a
1¾ X1½ 14,80 0,39
- 65 +100 24,3 6,6 48 mallas
1½ X1¼ 11,12 3,24
-100 +200 16,2
1¼ X1 5,77 12,10
-200 + 0,001 pulg. 7,9
1X¾ 1,75 16,26
¾ X 5/8 1,44 18,84
Si el costo de la electricidad es de 40 cts. por kilowatio 5/8 X 3/8 1,04 21,14
hora, calcular la economía anual obtenida cuando la producción 3/8 X ¼ 0,42 8,02
de clinker es de 480 tm/día, y la fábrica trabaja 365 días al año. ¼ X 3/16 0,21 5,43
Calcular la energía consumida, por hora, si se utiliza el 3/16 X 0 1,13 14,10
mismo ritmo de alimentación (20 tm/hr) en circuito abierto. 3/16 X 6 mallas 2,83
6X8 2,42
12. Un quebrantador de doble cilindro dentado, pertene-
8 X 14 3,35
ciente a una empresa carbonera, consume 38 CV y produce un
14 X 28 2,09
material de las características granulométricas que se detallan
28 X 48 1,28
después.
48 X 0 2,13
a) Si la relación de superficie, n, es igual a 2, ¿cuál es

50

Manipulación de sólidos
E
STE capítulo trata del transporte de produc-
tos sólidos a distancias relativamente cor-
tas, como las que separan un barco o vagón
de ferrocarril de un almacén, una instalación de
otra, o una parte de un aparato de otra sección del
mismo, transporte perfectamente diferenciado del
que se efectúa, a largas distancias, por barco,
ferrocarril o camión.
El empleo del esfuerzo humano (sin
máquinas auxiliares) para palear, empujar,
acarrear y levantar, solamente es recomendable
cuando se trata de transportar materiales a
distancias muy cortas, que no excedan de unos tres
metros, y cuando la cantidad a manipular no
supere las cuatro o cinco toneladas. En casos
excepcionales de emergencia, o cuando la
operación no haya de repetirse, pueden transpor-
tarse, por este método, cantidades de producto su-
periores a las indicadas.
En condiciones normales un operario puede
efectuar trabajo a razón de 200 a 400 Kgm/min;
por ejemplo, un hombre de 65 Kg de peso medio,
puede elevar 10 Kg, al extremo de una pala, a una
altura de 1,50 m, en un radio de acción de 1,50 m
y al ritmo continuado de 15 paladas por minuto. El
ritmo de trabajo varía de unos hombres a otros,
depende de la clase de materia manejada y del
modo de manipularla, pero decrece rápidamente
cuando hay que elevarla a alturas superiores de 1 a
1,50 m, o trasladarla a distan das que excedan de
1,50 a 3 m. Hay que evitar que un hombre tenga
que levantar pesos superiores a 50 ó 70 Kg para
prevenir accidentes de trabajo.
Se recomienda el empleo del esfuerzo humano
auxiliado por el de carretillas de una o dos ruedas,
o carritos de cuatro ruedas, cuando el radio de
acción se extiende a unos 30 a 60 m. Según sea la
máquina auxiliar empleada,. un trabajador normal
51
CAPITULO
5
puede transportar de 100 a 500 Kg. sobre una su-
perficie horizontal, a una velocidad media de 2,5
Km. por hora, o 42 metros por minuto, sin contar
con los tiempos empleados en la carga, descarga y
retorno. El coeficiente de rozamiento en el
transporte de materiales por rodaje, generalmente
es de 0,2 a 0,3. El tiempo de carga y descarga
varía mucho según sea el material manipulado, y
puede considerarse que oscila entre 1/4 y 1 minuto
por cada 50 Kg. Para distancias superiores a 60 m
es recomendable el empleo de camiones o
remolques tirados por tractores.
Para elevar cargas superiores a los 50 ó 75 Kg
se emplean distintos dispositivos que permiten am-
plificar el esfuerzo realizado por el obrero. Dichos
dispositivos, tales como polipastos, montacargas
manuales y gatos, se basan en las leyes de la
palanca. Por ejemplo, para levantar una carga de
una tonelada mediante un polipasto de cadena, un
hombre deberá realizar un- esfuerzo de unos 25
Kg Y pasar por .sus manos unos 30 m de cadena
por minuto, elevando la carga a razón de unos 0,60
m/min (rendimiento de trabajo, 80 %).
Los ritmos citados son válidos en el caso de
trabajos continuos.
Es posible duplicar o triplicar el ritmo de
trabajo durante cortos intervalos de tiempo,
cuando éstos van seguidos de un período de reposo
de duración conveniente.
MÁQUINAS MOTRICES PORTÁTILES
Las carretillas eléctricas a base de
acumuladores se construyen con diversas
capacidades, siendo la más corriente la que carga
dos toneladas y desarrolla
 MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS
FIG. 46. Carretilla de plataforma fija, movida por acumu-
ladores eléctricos. (Yate llnd Towne MIg. Co.)
una velocidad de 6 a 10 Km/hora. Poseen una
plataforma fija (fig. 46), en la que se transporta la
carga. La carretilla de plataforma elevable es
similar a la anterior, pero su plataforma se eleva
por la acción del propio motor. Hay diversos tipos
de carretillas, como la carretilla-grúa, la carretilla
caja, la de abrazaderas o de elevador a cierta
altura.
Las carretillas eléctricas pueden funcionar
durante unas ocho horas sin necesidad de recargar
o reemplazar sus baterías. Deben preverse
FIG.47. Grúa-puente de 36 m de luz y 15 m de voladizo, con cuchara autoprensora. (Whiting Corp.)
52
cómodos dispositivos de carga, y disponer de
acumuladores de reserva.
Las carretillas a gasolina son análogas a las
eléctricas, pero desarrollan mayores velocidades,
que alcanzan los 25 Km /hora. En general, las
carretillas a gasolina se adaptan mejor al caso de
largos trayectos a recorrer en el exterior de los
edificios, en tanto que las eléctricas resultan
ideales para recorridos cortos y circulares por el
interior de los almacenes. .J unto con los camiones
industriales, suelen emplearse los remolques. En
general, los remolques grandes son arrastrados por
tractores. Los tractores con neumáticos se utilizan
en el arrastre por superficies relativamente llanas y
bien cuidadas, en tanto que los tractores con
ruedas de oruga se usan para terrenos
accidentados. En terrenos difíciles, como canteras
o explotaciones mineras al aire libre, se emplean
trineos en lugar de remolques.
Los tractores son máquinas transportadoras
que no llevan la carga sobre sí mismas (sino sobre
remolques o trineos), encuentran aplicación
universal y se construyen de potencias muy
variadas.
 INSTALACIONES FIJAS PARA MANIPULACIÓN DE MATERIAS SÓLIDAS
Las palas mecánicas son muy eficaces para la
manipulación de grandes cantidades de materiales
sólidos, mediante equipos móviles
transportables, como, por ejemplo, en las
explotaciones mineras a cielo abierto, en
excavaciones y en la remoción de depósitos de
materiales sólidos apilados. Las palas movidas a
vapor resultan de explotación económica; pero la
gran cantidad de tiempo que se invierte en elevar
la presión del vapor y otras desventajas inherentes
a las calderas, hacen que las palas con motor de
gasolina o aceite Diesel gocen de preferencia en la
actualidad. Las palas eléctricas se utilizan con gran
frecuencia cuando se dispone de abundante
energía eléctrica. Las palas mecánicas operan
montadas sobre una base, o mesa giratoria, y
poseen un brazo que puede levantarse o bajarse. El
material a manipular lo carga la cuchara o pala
mediante un movimiento de dragado, lo levanta el
brazo que la sostiene, y así se lleva al punto de
descarga por rotación de la base giratoria. El
material descarga por su propio peso cuando se
invierte la cuchara, o al abrir la compuerta del
fondo de la misma. Generalmente, se emplean las
palas mecánicas combinadas con remolques o
camiones y, con frecuencia, para la carga directa
de vagones de ferrocarril. Las palas mecánicas
modernas llevan ruedas de oruga y pueden
desplazarse de un lugar a otro por auto moción.
Son máquinas de elevado costo y exigen obreros
hábiles. Su adquisición es aconsejable sólo cuando
se manipulan grandes cantidades de material
apilado en distintos sitios. Generalmente, algún
contratista local puede alquilar la máquina durante
períodos cortos de tiempo, o contratar la
manipulación de un material por su propia
organización.
Las grúas correderas o grúas-puente (fig. 47)
suelen aplicarse en la carga y descarga de los
vagones de ferrocarril y de los barcos. Están
constituidas por dos torres-soportes de un puente
que se apoya en ellas. Por encima del puente
circula un carrillo en ambas direcciones, y toda la
grúa-puente está montada sobre carriles para su
desplazamiento. El carrillo soporta un polipasto.
Este tipo de máquina se utiliza mucho para la
manipulación de grandes cantidades de minerales
y de carbón. La energía utilizada es, generalmente,
eléctrica. Un hábil mecánico conduce las
operaciones desde una cabina situada sobre una de
las torres. En los modelos más grandes y recientes,
la cabina del operador está situada sobre el carrillo
móvil.
INSTALACIONES FIJAS PARA LA
MANIPULACIÓN DE MATERIAS
o SÓLIDAS
El transporte de productos de un sitio fijo a
otro, sea de modo continuo o intermitente, se
puede efectuar más económicamente mediante
algún tipo de instalación permanente. Cuando el
material debe sufrir una serie de operaciones,
resulta ventajoso, en muchos casos, el empleo de
la alimentación por gravedad; es decir, las
materias primas se elevan hasta la parte superior
del edificio o armadura mediante un transportador
o elevador, y entonces descienden, de operación
en operación, hasta que salen por la planta inferior
en forma de producto elaborado. En el caso ideal,
el único consumo de energía que _e produce es el
que se origina al elevar, en un principio, dichas
materias primas. Los materiales pulverulentos se
guían o conducen mediante canaletas o
deslizaderos. Existen canaletas rectas y en hélice.
El ángulo de la canaleta con la horizontal deberá
ser el suficiente para que la carga venza la
resistencia ocasionada por el rozamiento. El
coeficiente de frotamiento varía según los
diferentes materiales, pero es casi de 0,3-0,6 para
la mayoría de los sólidos secos al deslizarse por
canaletas de acero. Cuando el material queda
acuñado entre los lados del vertedero se crean
resistencias adicionales; por esto resulta
conveniente disponer las canaletas con un ángulo
de 45 o más grados sexagesimales.
Ángulo de deslizamiento, o de talud, es el qué
mide la pendiente mínima, respecto a la
horizontal, necesaria para que se deslice
libremente cualquier material sólido. Ángulo de
reposo, es aquel sobre el que una parte del
material sólido suelto comienza justamente a
deslizarse; su valor es de aproximadamente 17
grados sexagesimales para la arcilla, húmeda, de
27 grados para la antracita, de 31 grados para la
arena fina, de 35 grados para diversas hullas, de 39
grados para la tierra seca, y de 39 a 48 grados para
la grava.
Para mantener libres de obstrucciones las cana-
letas de caída, se les imprime una vibración en la
dirección de la corriente. El aparato más usado es
el vibrador magnético, actuado por una corriente
alterna de frecuencia igual a la de vibración comu-
nicada al deslizadero. El desplazamiento de éste
suele ser pequeño, inferior a 3 mm, pero la fre-
cuencia de la vibración mantiene a la can aleta en
estado de movimiento relativo respecto al sólido,
debido a la inercia de éste.
53
 MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS
Si se instala un robusto resorte, junto con el
vibrador magnético, las fuerzas del resorte y del
electroimán se suman en un sentido y se oponen
FIG. 48. Representación esquemática de un alimentador vibratorio
electromagnético. El electroimán proporciona un movimiento rápido de
retroceso hacia la izquierda, y el resorte un desplazamiento más lento
hacia la derecha.
El material de la canaleta tiende a desplazarse en el
sentido del movimiento más lento, de modo que puede
vencerse la acción de la gravedad y lograr que el sólido
remonte un plano inclinado (figura 48). Es frecuente el
empleo de vibradores para
FIG. 49. Alimentador mecánico. Produce la descarga de
materiales sóJidos a vdocidad constante. (Slephens-Adamson
Mfge Co.)
54
en el otro, lo que determina un movimiento más
lento del deslizadero en el sentido de la menor fuerza o
aceleración.
conseguir la alimentación constante de una tolva,
que lleva en su fondo una compuerta regulable. La
gran ventaja del vibrador eléctrico es que permite
provocar movimientos de la canaleta, sin el
concurso de partes mecánicas que requieren lubri-
cación, lo que garantiza un bajo coste de entrete-
nimiento.
La figura 49 representa un alimentador
mecánico dispuesto dentro del tanque. Los
agregados o terrones del material sólido se rompen
al girar el cono y avanzan hacia el orificio de
descarga con velocidad uniforme, gracias a los
dientes del alimentador.
Transportadores mecánicos
Los transportadores mecánicos sirven para trans-
portar sólidos, bien por rascado o por arrastre. Otro tipo
de transportador, el neumático, se describirá en el
capítulo que trata de la manipulación de flúidos.
Transportadores sin fin. Los transportadores de
tTonillo o helicoidales (fig. 50) consisten en un eje de
acero sobre el cual está sujeta una espiral, por un borde
o nervio, cuyo movimiento rotatorio dentro de un canal,
cuyas paredes no roza, provoca el avance del material a
lo largo del mismo. El eje va propulsado por un motor
mediante engranajes o una cadena. Estos
transportadores se construyen en secciones o unidades
de 2,5 a 4 m de longitud, que pueden acoplarse entre sí
para. conseguir la necesaria longitud. El esfuerzo de
torsión que sufre el eje suele limitar la longitud del canal
de transporte, que no debe rebasar los 30 m. Su diámetro
varía desde 6 hasta 60 cm.
Los transportadores de tornillo son compactos, exigen
una cámara de carga pequeña y no precisan mecanismo
de retorno. Los gastos de instalación y conservación son
pequeños. Los materiales se mezclan al pasar por el
transportador, lo cual en ocasiones significa una ventaja.
La tendencia a la trituración de materiales
desmenuzables que se provoca en este tipo de
transportador, puede constituir ventaja o. no. Para el
manejo de materiales abrasivos, las aletas del husillo se
construyen de fundición o están guarnecidas por una
aleación metálica dura, tal como un acero al manganeso.
El canal suele tener sección transversal mucho mayor
que la del husillo, de modo que el material transportado
frota consigo mismo y no contra el canal, lo que
disminuye el desgaste. Al elegir el diámetro del
transportador, habrá que considerar el tamaño de los
pedazos o terrones del material, tal y como se indica en
la Tabla 12.
 INSTALACIONES FIJAS PARA MANIPULACIÓN DE MATERIAS SÓLIDAS

Tabla, 13. CAPACIDAD MÁXIMA APROXIMADA

DE LOS TRANSPORTADORES HORIZONTALES DE TORNILLO SIN FIN

Materiales ligeros Materiales pesados Materiales pesados

Diámetr
no abrasivos, por no abrasivos, por muy abrasivos,
o
ejemplo, granos ejemplo, carbón por ej., cenizas
de la
espiral,
pulg. Capacidad R.p.m. Capacidad R.p.m. Capacidad R.p.m.
m2/hr máximo m2/hr máximo m2/hr máximo

3 2,1 250 1,05 125

4 4,85 220 2,75 110 1,3 90
5 8,6 210 4,25 105 2,4 85
6 14,4 200 7,3 100 3,82 80
7 32,2 190 11,6 95 5,65 7,,>
8 38,4 180 16,7 90 8,5 75
9 45 175 22,1 85 11,3 70
10 58 160 29,2 80 14,6 65
12 94 150 47 75 23,2 60
14 113 140 56,5 70 34 55
16 148 130 96 6;í 46 50
FIG. 50. Transportador de tornillo (un elemento). ( Link- Belt Ca.) 18 255 120 127 60 59,5 45
20 340 115 164 55 81 46
Tabla 12. TAMAÑO MÁXIMO DE LOS TERRONES PARA DISTINTOS
DIÁMETROS DEL TRANSPORTADOR DE TORNILLO(3)*
siendo el coeficiente = 4,0 para las cenizas = 2,5
Diámetro del para el carbón = 1,3 para los granos.
transportador, 3 4 6 9 12 14 16 18 20 24
pulgadas El transportador de rasquetas está constituido
Terrones, 20- por una o dos cadenas sin fin, que se mueven
25% de carga, 3/8 ½ ¾ 1½ 2 2½ 3 3 3½ 3½
pulgadas dentro de una artesa o canal sobre un grupo de
Todo terrones,
¼ ¼ ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2 2½
guías (fig. 51). Las cadenas llevan placas de
pulgadas madera o acero, llamadas paletas o rasquetas,
1 pulg. = 2,54 cm
dispuestas a intervalos regulares. Su perfil les
Los transportadores de tornillo se usan en la permite ajustar con el perímetro de la sección
manipulación de materiales muy diversos, tales transversal de la artesa. Las cadenas arrastran a las
como granos vegetales, semillas, asfalto, finos :de paletas y al material sólido a lo largo del canal, y
carbón, cenizas, grava y arena. En cierto tipo pasan sobre las ruedas dentadas situadas en ambos
especial de transportador falta la parte central de la extremos, una de las cuales
espiral y encuentra aplicación para líquidos
gomosos, pegajosos y viscosos, tales como las
melazas, alquitranes calientes y azúcar.
El consumo de energía de los sinfines y, en
general, de todos los transportadores que actúan
por roscado, puede evaluarse como la suma de las
energías necesarias para mover la máquina
marchando en vacío, vencer la resistencia de los
frotamientos y la exigida para elevar el material a
cierta altura. La potencia necesaria para hacer
marchar un sin fin se emplea principalmente en
vencer el rozamiento de los cojinetes y engranajes,
y es siempre relativamente pequeña.
Para el transporte horizontal de materiales, la
potencia total consumida por el transportador se
calcula por la siguiente fórmula,!2)
Potencia

CV ** =
(Coeficiente)(Capacidad , Kg / min )(Longitud , m )
45.000
FIG. 51. Transportador de rasquetas, con soporte sobre la
* La bibllografia de este capitulo aparece en la página 67. cubeta para el retorno de la cadena. (Link-Belt Ca.)
** Se trata de caballos de vapor, de 75 Kgm/seg.

55
 MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS

actúa como motora. Existen diversos gravas y los minerales triturados.

modelos, y, mientras algunos tipos de paletas
rascan el fondo de la artesa (fig. 51), otras van
suspendidas de dos cadenas o con rodillos, y
aÚn también con palancas apoyadas a su vez
sobre ruedas con pestaña y railes (fig. 52).
Cierto tipo de transportador posee un par
FIG. 52. Sección transversal del transportador de rasquetas.
de rodillos para cada una de las rasquetas, y una
cadena de unión con las unidades inmediatas,
anterior y posterior. Cada una de las carreras,- la
superior y la inferior, o ambas, pueden utilizarse
para la manipulación de los sólidos; sin embargo,
sólo suele usarse el recorrido inferior. Son
frecuentes las velocidades de 30 m/min, aunque,
por lo general, varían de 6 a 60 m/min.
Los transportadores de rasquetas pueden utili-
zarse sobre planos inclinados hasta de 45 grados
sexagesimales, pero es preferible limitar la inclina-
ción a 30 grados. Los transportadores se aplican
profusamente para el transporte de materias sueltas
que no sean abrasivas, como granos de cereales,
desperdicios alimenticios, basuras y carbón, pero
resultan inapropiados para materias duras, frágiles
y abrasivas, como el clínker de cemento, las
La capacidad del transportador de rasquetas puede
calcularse mediante la fórmula siguiente(1).
(Rendimiento = 80 %).
siendo T = capacidad, en tm/hora
B = ancho de la rasqueta, en centímetros.
D = altura de la rasqueta, en centímetros.
S = velocidad del transportador, en
m/minuto
ρb = densidad aparente del material transportado, Kg/m3
Esta expresión se aplica a los transportadores
horizontales y a los inclinados con un ángulo que
no exceda el de reposo propio del material tratado.
La potencia exigida para el movimiento del
transportador de rasquetas puede calcularse con la
fórmula siguiente:
CV = a(T)(L) + b(W)(L)(S) + 32,8L
1000
en la cual
CV = potencia total en caballos de va por, en el
eje del transportador.
T = cantidad de material manipulado, en tm/hr.
L = longitud del transportador entre ejes de las
ruedas dentadas, en metros.
W = peso total (Kg) de las cadenas y rasquetas,
por metro de distancia entre centros.
Generalmente, casi igual a T máx /2,44. Véase la
Tabla 16A.
S = velocidad, en m /minuto
a = constante para el material (Tabla 14).
b = constante para el transportador (Tabla 14).

Tabla 14. CONSTANTES DE POTENCIA PARA LOS TRANSPORTADORES DE RASQUETAS O PALETAS

Inclinación sobre la horizontal 0° 5° 10° 15° 20° 25° 30° 35° 40° 45°

Antracita 1,24 1,52 1,80 2,11 2,38 2,64 2,85 3,07 3,25 3,41

a Hullas bituminosas 1,17 2,49 2,74 3,00 3,18 3,48 3,68 3,90 4,08 4,15

Cenizas 1,95 2,24 2,60. 2,89 3,07 3,25 3,50 3,72 3,83 3,97

Cadenas y rasquetas montadas

sobre calzas que se deslizan 0,218 0,218 0,218 0,210 0,203 0,196 0,188 0,181 0,167 0,145
b directamente en los railes

Rasquetas montadas sobre rodillos

0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,0218 0,0218 0,0218 0,0218
de 3,5 pulg. (≈9 cm)

56
INSTALACIONES FIJAS PARA MANIPULACIÓN DE MATERIAS SÓLIDAS

El transportador Redler (fig. 53) constituye un

tipo especial de transportador de rasquetas,
especialmente indicado para materiales secos y
sueltos. El citado transportador consiste en un
conducto metálico, que puede ser circular,
rectangular o cuadrado, y a lo largo del cual pasa
una cadena provista de rasquetas. Éstas sólo
ocupan una parte de la sección transversal del
conducto, que está parcial o totalmente lleno del
material manipulado. El movimiento de las
rasquetas transporta al material por el conducto,
debido a que el frotamiento de las partículas entre
sí resulta mayor que el que se produce entre las
mismás y las paredes lisas del conducto. Este tipo
de máquina encuentra aplicación preferente en la
manipulación de materias finamente divididas o
pulverulentas, tales como las harinas, cemento,
arcillas y materiales sueltos, como la arena, el
carbón, los granos de cereales, y los cereales
alimenticios manufacturados. Una de sus
principales ventajas es que se presta, tanto para el
transporte vertical (figura 54) como para el
horizontal. Reporta algunas ventajas el hecho de
que su canal sea completamente cerrado.

Fig. 55. Transportador de arrastre para clinker caliente de

FIG. 54.Transportador (elevador) Redler. (Slephens-Adamson cemento, con cadena de acero moldeado. (Chain Bell Co.)
Mfg. Co.)

57
 MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS
Los transportadores de arrastre o de
listones (figura 55) están construídos a base de
una o dos cadenas, a las que van unidas unas
barras transversales, generalmente de madera, que
se arrastran sobre el fondo plano de una canal. Se
emplean para transportar materiales sueltos, como
virutas, aserrín y basuras.
La forma más simple de transportador de
arrastre es la cadena sin fin, cuyo tipo más sencillo
lleva una o más cadenas sin fin, que circulan en un
canal de madera. No son necesarias ni paletas ni
listones, ya que es suficiente el contacto con la
cadena para desplazar al material. Se usan, de
preferencia, para transportar cenizas y materias
análogas. El espesor de la capa de material
desplazado depende de si se trata de materias de
grano fino o grueso. La capacidad de trabajo,
cuando el material arrastrado tiene espesor de 10
cm con una velocidad de 1 m/min, varia de 1,25 a
2,50 m3 por hora, para cadenas de 115 a 135 cm de
ancho. La capacidad es directamente proporcional
a la velocidad, pero ésta no deberá exceder de 10
m/min, para materiales abrasivos.
Acarreadores. Los transportadores de
banda, como su nombre indica, están
constituidos por bandas o correas sin fin,
sostenidas y movidas de modo adecuado y
dispuestas para transportar sobre ellas a los
cuerpos sólidos. Las bandas son de lona, caucho o
balata reforzada, o de flejes de acero. Estas últimas
se emplean también para el paso de materiales a
través de hornos. Los transportadores de banda se
adaptan a una gran variedad y cantidad de mate-
riales, exigen poca energía y sirven para transpor-
tar cuerpos sólidos a grandes distancias. El coste
inicial de instalación suele ser más elevado que el
de otros tipos de transportadores, pero en la prác-
tica este factor no es decisivo.
FIG. 56. Transportador de banda sin fin. (Chain Belt Ca.)
58
FIG. 57. Rodillos locos de soporte y guía de un transportador
de banda, descargado. (Link-Belt Ca.)
La banda cargada (fig. 56) se apoya sobre
grupos de pequeños rodillos locos (fig. 57),
dispuestos para que aquélla forme un canal central.
El ancho de la banda varía entre 35 y 150 cm y el
número de rodillos guarda cierta proporcionalidad
con la anchura. Los rodillos están espaciados de
modo que entre ellos no se produzca deformación
alguna de la banda. Dicho espaciado varía entre
1,50 m para las bandas estrechas y 1 m en el caso
de las bandas más anchas. Los rodillos de retorno
de la banda son cilindros espaciados a intervalos
mayores que los destinados a soportar la banda
cargada. Los rodillos suelen llevar cojinetes de
bolas o de rodillos, o bien cojinetes ordinarios de
casquillos. La potencia consumida es mucho
menor en el caso de los cojinetes de bolas, pero el
coste inicial de instalación resulta más elevado.
Los transportadores de banda pueden
propulsarse en cualquier parte de los mismos,
aunque los extremos sean los lugares más
indicados. La energía Se aplica mediante una
sencilla polea de acero, una polea forrada de
caucho, o un tándem de arrastre formado por dos
poleas enlazadas al motor mediante engranajes
reductores.
Las variaciones de carga, de temperatura y de
humedad, afectan a la longitud de la banda y debe
existir un dispositivo para evitar que se afloje y
resbale en las poleas motoras. La manera más sen-
cilla de tensar la banda consiste en montar el eje
de la polea de cabeza o de la de cola sobre unos
soportes deslizantes, de forma que puedan
moverse hacia atrás y hacia adelante. El ten sor de
contrapeso o de gravedad se representa en la figura
58. Consiste en una polea montada sobre una
armadura que se desliza libremente, arriba y abajo,
entre dos
INSTALACIONES FIJAS PARA MANIPÚLACIÓN DE MATERIAS SÓLIDAS

guías formadas por vigas de sección en 1. La polea y su

armadura están sústenidas por la banda entre dos
rodillos de retorno La tensión de la banda se regula
mediante fijación de pesas a la armadura. En el caso de
transportadores de gran longitud, suele ser necesario
quitar o poner ciertas porciones a la banda, segÚn los
cambios de tiempo o de estaciones del ario.
Los transportadores de banda pueden alimentarse
mediante cualquiera de los dispositivos de alimentación
mencionados con anterioridad.
La descarga de los transportadores de banda pre-
senta diversos problemas, salvo que el producto caiga
por gravedad al sobrepasar la polea de cabeza. Cuando
la descarga ha de producirse en un punto intermedio, se
recurre a uno de los tres métodos siguientes:
1. El más sencillo consiste en disponer los rodillos
locos de modo que la banda quede plana, e instalar en el
punto de descarga un raspador que forme ángulo de 45
grados sexagesimales con la dirección del movimiento FIG. 58. Polea tensora (le la banda del transportador.
de la banda. Las deficiencias de este lT1étodo son: (Slephens-Adamson M/O. Ca.)
desgaste de la banda
y tendencia de la carga a desparramarse por los lados de
Rueda dentada para transmitir el movimiento al aquélla, antes de llegar al raspador.

FIG. 59. Dispositivo distribuidor para descarga de un transportador de banda, que puede ser de autopropulsión y permite la inversión de su
movimiento a lo largo de una vía para distribuir en ella un material. (Slephens-Adamsan l]/[/g. Ca.)

59
 MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS

Tabla 15. TAMAÑO MAXIMO DE LOS TROZOS O TERRONES, y el método tiene diversas aplicaciones.
VELOCIDADES DE LOS TRAXSPORTADORES DE BAXDA
Trozos, tamaños Área de
3. El «distribuidor» o «volteador» representado
Velocidad máxima de la banda
Velocid
Ancho de máximos, pulgadas sección cm/segfigura 59 constituye el medio más eficaz para
en la
ad
la banda Tamaño transversal
normal,
efectuar la descarga en puntos intermedios. El vol-
Material
Con 90% Material Material
pulgadas uniform de la carga, teador se desplaza
abrasivo** sobre railes que están instalados
de finos cm/seg suelto* m edio**
e cm2
paralelos al *eje de la banda. El dispositivo lleva
14 2 3 0,102 100 200 150 125
16 2½ 4 0,130 100 250 dos
150poleas 125sobre las cuales pasa la banda. La polea
18 3 5 0,167 125 250 inferior
200 está150montada bajo la otra y algo más atrás,
20 3½ 6 0,204 150 300 de250modo que 150 la banda se dobla sobre sí misma,
24 4½ 8 0,306 150 300 250
provocando 175la caída de la carga desde la polea
30 6 11 0,493 175 350 250 175
36 8 15 0,713 200 400 superior
300 a 200
un canal que permite enviar todo el
42 10 18 1,01 200 400 material
300 a 200
uno u otro lado del transportador, o a
48 12 21 1,36 200 400 ambos
300 lados 200a la vez. El volteador puede colocarse
54 14 24 1,78 225 400 300
en cualquier 200 punto deseado de descarga y está
60 16 28 2,23 225 400 300 200
* Material suelto, significa materiales tales como granos y finos de antracita construido de modo que sea movible, hacia atrás y
** Material medio, comprende los sólidos como carbones, piedra molida, arena y
finos de materiales adelante, distribuyendo la carga uniformemente en
*** Abrasivos, incluye aquellos materiales tales como el coque, trozos de carbón un recipiente de gran longitud. La aplicación de un
cribado, grava y trozos gruesos de minerales
1 pulgada = 2,54 cm. volteador al transportador de banda aumenta la
energía necesaria para su movimiento, pero ello
Tabla 16. CAPACIDADES MAXIAS * DE LOS
TRAXSPORTADOHES DE BAXDA viene superado por la conveniencia y flexibilidad
Metros Capacidad máxima con materiales de diversasdel dispositivo de descarga de aquella.
Ancho de Las capacidades de los transportadores de
cúbicos densidades aparentes, tm/hr a 30 m/min
la banda,
pulgadas
por hora 400 800 1200 1600 2400 banda se detallan en las Tablas 15 y 16.
30 m/min Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3 La potencia consumida por el transportador
14 18 7,25 14,5 21,8 29,- 43,5 de banda depende de ciertas variables, y puede
16 23,7 9,07 19,- 28,1 38,1 57,1
calcularse mediante fórmulas empíricas, como las
18 30,4 11,8 24,5 36,3 49,- 73,5
20 37,6 14,5 30,- 44,5 59,9 89,8 siguientes:
24 54,5 21,8 44,5 66,2 88,9 147,-
30 132,2 35,4 71,7 107,- 133,2 237,- 1. Para un transportador de banda que trabaja
36 132,2 51,7 104,- 156 - 209 ,- 313,- en vacío o descargado (valor mínimo):
42 185 74,4 1149,- 224,- 300,- 450,-
48 248 100,- 200,- 300, 400,- 600,- CV =
F (L − L 0 )(0 , 06 WS )
54 322 129,- 1258,- 388,- 517,- 775,- 270
60 406 163,- 327,- 490,- 654,- 980,- 2. Para el transporte de materiales en
* La capacidad de trabajo del transportador de banda plana, se
toma como igual a la mitad de las consignadas. Las capacidades de los horizontal (con exclusión del transporte por
transportadores inclinados es de 5 a 10 % menor que las tabuladas. Para banda):
materiales pesados o velocidades diferentes de las reseñadas, el calculo F (L − L0 )T
del tonelaje se efectúa por proporcionalidad directa. CV =
1 pulg. = 2,;;4 cm. 270

Tabla 16A. PESOS APROXIMADOS DE LOS TRAXSPORTADORES 3. Para la elevación de materiales a cierta altura
Transportador (con exclusión de la banda que se equilibra por sí
de rasquetas,
0,293 Kg/cm de espesor y metro de
misma).
4 x 10 a 6 X 18
recorrido. T∆Z
8 X 18 a 10 X 0,586 Kg/cm de espesor y metro de CV = (negativo cuando el material se
270
24 recorrido.
Transportadores 0,586 Kg/cm de espesor y metro de transporta hacia abajo)
de banda recorrido.
Las dimensiones y pesos reales figuran en los catálogos de los 4. Total de la potencia consumida (suma de 1,
constructores, 2 Y 3):
F (L − L0 )(0,06WS ) F (L − L0 )T T∆Z
2. La banda puede deslizarse sobre grupos de CV = + +
270 270 270
rodillos dispuestos tan oblicuamente que la
F (L − L0 )(0,06WS ) + F (L − L0 )T + T∆Z
inclinen ló suficiente para que la carga se derrame =
270
por uno de sus bordes. Aunque la carga no cae en
un lugar determinado, sino a lo largo de una zona, siendo CV - potencia consumida.

60
 INSTALACIONES FIJAS PARA MANIPÚLACIÓN DE MATERIAS SÓLIDAS
F = coeficiente de frotamiento, 0,05 para los
cojinetes ordinarios y 0,03 para los de bolas y
rodillos; dependen del estado de la instalación.
L = longitud del transportador entre las poleas
terminales, en metros.
Lo = 30,5 para cojinetes ordinarios; 45,7 para los
de bolas y rodillos.
S = velocidad de la banda, en m/min.
T = carga del material manipulado, en tm/hr.
∆Z = altura de subida del material, en metros.
W = peso en kilogramos de las piezas mó-
viles, incluidos la banda y los rodillos, por
metro de distancia de centro a centro de las
poleas terminales.
La potencia consumida por el volteador puede
calcularse mediante la expresión
CV =YS + ZT
siendo S = velocidad de la banda, en m/min
T = capacidad tope, en tm/hr
Los valores de las constantes Y y Z se consignan
en la siguiente tabla. (3)
FIG. 60. Dibujo esquemático representativo de la constitución y funcionamiento del elevador y transportador de tipo de banda cerrada.
(Stephens-Adamson Mtg. Co.)
61
Ancho de la banda. pulgadas (1 pulgada = 2,54 cm)
Constantes 14 16 18 20 24 30 36 42 48 54
Y 0,00665 0,00665 0,0086 0,00962 0,0113 0,0156 0,01995 0,0229 0,0273 0,0332
Z 0,0039 0,0039 0,0039 0,00446 0,00446 0,00558 0,00558 0,00614 0,00669 0,00782
Una modificación interesante del transportador
de banda, es el llamado transportador de banda
cerrada, que está constituido esencialmente por
una banda cuyos bordes se cierran mediante una
cremallera, formando así un tubo continuo (fig.
60). Cuando el aparato funciona, una vez cargado
y cerrado el tubo se traslada hasta el lugar deseado
de descarga, donde se abre la cremallera, que sigue
abierta hasta llegar nuevamente al punto de carga.
Como el tubo es flexible y enteramente cerrado,
puede transportar el material doblando esquinas de
cualquier ángulo y en cualquier plano.
El transportador de planchas o de banda
articulada es análogo al de banda, ya que el
material sólido va en un canal móvil que, en este
caso, está formado por secciones de madera o
metal, articuladas entre
 MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS

Los contornos de las planchas pueden ser de

formas muy variadas, llegando incluso a constituir
una serie continua de cubetas soportadas por
pivotes sobre las dos cadenas sin fin. Se trata de
un transportador muy adaptable, conocido por
acarreador de Peck (fig. 62). Los cangilones
mantienen su posición de trabajo por su propio
peso, y pueden transportar materiales horizontal,
vertical y, de nuevo, horizontalmente, o siguiendo
cualquier otra trayectoria en ún mismo plano
vertical. Mediante el dispositivo de descarga que
se muestra en la figura 62, los cangilones pueden
descargarse con facilidad en cualquier punto del
trayecto, al experimentar un giro en ángulo recto.
Los elevadores de cangilones se aplican para el
transporte en dirección vertical. Las figuras 63, 64
Y 65 representan los tres tipos más corrientes de
esta clase de elevadores.
En el tipo de elevador de descarga centrífuga
FIG. 61. Transportador de planchas, visto del lado de su (fig. 63) los cangilones están remachados por su
descarga. (Chain Belt Ca.) parte posterior a un eslabón de la cadena o a la
sí, en lugar de una banda continua y flexible. Los banda. Los cangilones se cargan con el material
transportadores de planchas suelen utilizarse que cae por un vertedero, o por excavación de la
cuando los materiales a manipular están aterro carga situada bajo la rueda inferior.' La carga es
nadas, son abrasivos, muy calientes o lanzada fuera de los cangilones por la acción de la
perjudiciales, por otras causas, para las bandas fuerza centrífuga cuando éstos pasan sobre la
flexibles. El gran peso de este transportador limita rueda superior. En el elevador de cangilones
su aplicación a distancias relativamente cortas y del tipo de descarga por gravedad (fig. 64), los
velocidades mucho menores, pero pueden acarrear
cangilones, que van soportados por dos cadenas
cargas mucho más pesadas que los transportadores
sin fin, quedan invertidos bajo la rueda superior,
de banda. El único punto de su descarga es el
efectuando así una descarga eficaz. Los elevadores
extremo de cabeza del transportador.
de descarga continua (fig. 65)
Los trar.sportadores de planchas se construyen
según varios modelos, pero la forma más corriente
es la representada en- la figura 61, que consiste en
dos ramales de cadena sin fin, montados sobre
rodillos que están conectados mediante flejes
acerados con doble reborde. El rebordeado tiene
por finalidad crear un canal continuo que evita
toda pérdida de materia durante el acarreo, y su
acuñado entre las placas durante la descarga, en el
extremo del transportador. El rebordeado también
impide que el material resbale hacia atrás cuando
el transportador se monta inclinado. El chaflán de
mayor radio está dispuesto sobre el lado de
arrastre de la placa y gira sobre el chaflán de radio
menor, que está situado sobre el extremo posterior
FIG. 62. Vista de un acarreador (transportador) de Peck
de la plancha delantera. La' curvatura de los
chaflanes es concéntrica con la línea de y elevador de cangilones, en el punto de descarga o
articulación de las juntas de la cadena. De otro vuelco. (Link- Belt Ca.)
modo, sería imposible que los chaflanes grandes
pudieran girar suavemente alrededor de los más
pequeños sobre la placa adyacente.

62
 INSTALACIONES FIJAS PARA MANIPÚLACIÓN DE MATERIAS SÓLIDAS

están construidos con los cangilones tan próximos entre
sí, que cada uno de ellos descarga por, acción,
de la gravedad, pasando la carga sobre la cara superior
del cangilón anterior hacia el vertedero de salida, Los
elevadores de cangilones con descarga continua trabajan
con velocidades mucho menores que los del tipo de
descarga centrífuga. Estos últimos se adaptan bien para
la manipulación de ma
portadores de planchas y de cangilones, puede evaluarse
mediante la expresión:(3)
CV =
(Esfuerzo max . det orsión )(Velocidad , m / seg )
75
La resistencia al giro, Rt, en kilogramos, en el radio
primitivo del cabezal o ruedas dentadas motoras, puede
calcularse así:

FIG. 65', Elevador de cangilones de

FIG. 63. Dibujo representando un elevador
de cangilones de descarga centrifuga. Los
cangilones van convenientemente espacia-
dos sobre la cadena o banda; ésta es
arrastrada con' su" ficiente velocidad para
que en la descarga de los cangilones en la
polea superior intervenga la fuerza centrí-
fuga. Se puede utilizar para casi toda clase
de productos, con tal de que no se adhieran
y puedan descargarse libremente de los
cangilones. (Chain Belt Ca.) ,
FIG. 64. Dibujo representando un 'elevador
de cangilones con descarga por gravedad.
Cada cangilón va unido por' sus testeros la-
terales a: sendas-cadenas sin fin. Los
cangilones se invierten al pasar sobre la
polea superior. El tren de ruedas inferior
desvía los can gil o n e s descendentes.
Este sistema permite la descarga perfecta'
de materiales que no seán' fácilmente ma-
nipulados por el elevador de descarga
centrífuga. (Chain, Belt Ca.)
descarga continua. Los cangilones están
montados tan próximos entre sí, que
forman una serie continua. La gran
capacidad de este elevador se consigue por
el gran número de cangilones y no por su
velocidad. El elevador puede disponerse
vertical o inclinado, y funciona
satisfactoriamente a 45°, o aun más'
inclinado sobre la horizontal. (Chain Belt
Ca,)

terias ligeras, tales como los granos de cereales, las y Para elevadores de cangilones Para elevadores de
abrasivas de descarga cenizas, etc. Las materias más cangilones
pesadas deben manipularse mediante elevadores Rt = ML + C
continua, ' Para transportadores horizontales de planchas o
Las capacidades de los transportes de planchas y de de cangilones
cangilones, y de los elevadores de cangilones varían Rt = 2 (M + M) (LR¡)
desde pocas toneladas hasta casi 150 toneladas/hora, Para transportadores de planchas o de
para materiales cuya densidad es de,unos 900 Kg/m3. cangilones, inclinados
La capacidad varía de modo casi inversamente Rt = L(M + W)[(R¡ cos a) + sen a] + WL [(cos a Rf)-sen α]
proporcional a la densidad de la carga. siendo M = peso,' en kilogramos, del material
La potencia consumida para propulsar los trans transportado, por metro de transportador o elevador

63
 MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS
W = peso, en kilogramos, de las cadenas y
planchas o cangilones, por metro de
longitud.
L = longitud del transportador o elevador
entre los ejes inferior y superior, en
metros.
Rf = frotamiento de rodillos = conectado a un índice y escala graduada, cualquier
 d   0,12525 
x  +  
D  D 
x = 0,33 para metal contra metal, no
lubricado.
= 0,20 para metal contra metal, lu-
bricado.
D = diámetro de los rodillos de la cadena, en
centímetros.
d = diámetro del buje o espiga, sobre la cual
giran los rodillos, en centímetros.
a = ángulo de inclinación del transportador o
elevador, en grados sexagesimales.
C = fuerza, en kilogramos, necesaria para
hacer dragar a los cangilones de un
elevador de descarga centrífuga en el
material que se carga en los mismos. N o
se tendrá en cuenta en los cálculos,
cuando el elevador se carga mediante un
dispositivo de alimentación. Incluso
cuando se utiliza, es preciso establecer su
valor.
La resistencia a la rotación, Rt, calculada de
este modo, deberá aumentarse en un 10 % por el
frotamiento de los ejes superior e inferior, y en un
15% por cada par de engranajes de reducción de
velocidad, para así hallar el esfuerzo total de
arrastre.
DETERMINACIÓN DE PESOS
El registro de las cantidades en movimiento en
una instalación es esencial para la contabilidad y
para poder ejercer un control de las operaciones y
procesos. La medición de masas es de gran
importancia en la Metrología industrial. Para
elegir los aparatos de pesada no sólo deberán
considerarse los procesos o métodos de
fabricación, sino también otros factores, como las
leyes y ordenanzas.
La báscula es un aparato que mide por
comparación la fuerza de gravedad que actúa
sobre una masa desconocida, equilibrándola con
otra fuerza conocida. Excepto en las básculas
64
pequeñas, los diversos elementos de la báscula
reducen la fuerza aplicada, de modo que sólo ha de
hact3rse uso de otra fuerza relativamente pequeña
para conseguir el equilibrio.
Si la fuerza aplicada a este fin es
proporcionada por la propia gravedad, como
ocurre en una balanza de brazos o en un pesacartas
variación de la intensidad del campo gravitatorio
ejerce efectos idénticos sobre la masa desconocida
y sobre los contrapesos de equilibrio; por eso, la
balanza mide exactamente la masa de los cuerpos
en cualquier altitud y latitud. Cuando el equilibrio
lo proporciona un resorte, el aparato no mide la
masa del cuerpo, sino la fuerza de la gravedad
sobre dicha masa, que varía, naturalmente, con la
intensidad del campo gravitatorio en aquel lugar.
Por lo general, las básculas y otros aparatos de
pesar se componen de tres partes esenciales: el ele-
mento que recibe la carga, los que la soportan, y el
dispositivo indicador. Éste puede estar constituído
por un brazo de palanca, un cuadrante o un
registrador automático. La elección del dispositivo
indicador depende de su aplicación, del personal
que ha de manejarlo y del coste de la instalación.
Elemento receptor de la carga
Para pesar un cuerpo suele ser necesario
colocarlo sobre un elemento independiente,
sostenido por entero por los elementos de soporte.
En casi todas las básculas grandes, este elemento
independiente está constituído por un puente o
plataforma de pesada, que sostiene diversas
superestructuras, como los railes de ferrocarril,
una plataforma para camiones, una tolva, un
alimentador, o un depósito montado de modo
permanente sobre dicho puente. El elemento
receptor de la carga en las básculas pequeñas
puede ser una pequeIia plataforma, o incluso el
objeto puede estar colgado directamente sobre el
elemento que soporta la carga. Muchos tipos de
transportadores están colocados directamente
sobre los elementos de soporte de la carga.
Elementos que soportan la carga
Los elementos que soportan la carga. constan,
generalmente, de un sistema de palancas
articuladas entre sí. En los sistemas sencillos
suelen bastar dos palancas para llevar la carga y
disminuir la fuerza necesaria del contrapeso.
 DETERMINACIÓN DE PESOS
FIG. 65a. Sección parcial de una báscula para vagones de ferrocarril. Los cuatro planos de corte transversal han sido dados en los cuatro
lugares de las palancas principales. La carga es transmitida al indicador por la palanca transversal quc se extiende a la derecha, fuera de la
figura. (Fairbanks, Morse & Co.)
En las básculas para servicios duros, como las
usadas en ferrocarriles, son necesarias hasta trece
o más palancas (fig. 65a). El peso de la carga es
transmitido desde el puente de la báscula,
mediante correderas, a las palancas principales, las
cuales reducen el esfuerzo y lo transmiten al
extremo de la palanca terminal, llegando
finalmente su efecto al dispositivo de medida.
La conexión entre el puente de la báscula y el
sistema de palancas tiene gran importancia para la
exactitud de la pesada. Sólo las componentes verti-
cales de la carga deben transmitirse a las palancas.
Ha de eliminarse todo esfuerzo horizontal debido
al choque, a la temperatura o a causas parecidas.
Esto se consigue mediante suspensiones de
corredera, por bolas o por rodillos, entre el puente
y el sistema de palancas. También es necesario
restringir los desplazamientos excesivamente
bruscos del puente de la báscula. Para limitar
horizontalmente dichos movimientos se utilizan
varios sistemas de regulación. Estos sistemas
pueden construirse con topes dispuestos en las
paredes del foso de la báscula, o con piezas
colocadas horizontalmente entre el puente de la
báscula y las paredes del citado foso.
En la mayoría de las básculas, las cuchillas de
apoyo y los asientos son de acero de herramienta
5.-BROWN
65
endurecido, ya que, en realidad, son las. únicas
partes del sistema de palancas sometidas a
desgaste o averías. Estas piezas deberán
inspeccionarse con frecuencia y protegerse
constantemente contra la corrosión; en las básculas
sometidas a uso frecuente deberán reemplazarse o
afilarse de tiempo en tiempo. Las placas de flexión
se suelen utilizar en lugar de los ejes de
articulación o de las cuchillas de apoyo. Están
construidas con láminas de espesor relativamente
delgado, sometidas de forma casi exclusiva a
esfuerzos de compresión. La elasticidad del metal
permite un pequeño movimiento angular. Los
modelos mayores de básculas, y también algunas
de laboratorio y de pequeña capacidad, llevan
láminas de flexión.
Elementos indicadores de la pesada
El elemento indicador deberá señalar visual m
ente, o de otra manera, la magnitud de la fuerza de
contrapeso.
El brazo de contrapeso consiste en una barra
calibrada con un contrapeso desplazable a lo largo
de la misma. El contrapeso puede deslizarse a lo
largo de la barra hasta equilibrar la carga situada
sobre el sistema de palancas. La posición del
contrapeso permite determinar la carga colocada
 MANIPULACIÓN DE SÓLIDOS

más complicada, pero resultan, en general, exactos

y seguros si están bien instalados y manejados.
Los cuadrantes que actúan mediante resortes, son
de construcción y conservación más sencilla, pero
no tan exactos, a menos que los resortes lleven
compensador con que hacer frente al error
ocasionado por los cambios de temperatura.
Además, están sujetos al error causado por los
cambios en la aceleración de la gravedad,
causados por la distinta posición geográfica.
Los registradores automáticos pueden
constituir unidades independientes, o bien
asociarse a los cuadrantes indicadores o al brazo
de contrapeso. En las básculas de ferrocarril
permiten el registro del peso de los vagones,
conforme éstos pasan sobre la báscula sin
detenerse. Las básculas para los transportadores de
banda (fig. 65b) registran y totalizan
continuamente la cantidad del material que lleva el
transportador y la velocidad de paso de la banda.
Se emplean mucho en Minería, en las centrales
térmicas y en las instalaciones industriales, donde
FIG. 65b. Báscula para un transportador de banda. Una parte de se manejan grandes cantidades de materiales sobre
la banda está apoyada sobre un sistema de palancas. Un bandas transportadoras. Las básculas de
mecanismo integrador combina constantemente el peso y la transportador son los únicos dispositivos de pesaje
velocidad de la banda para totalizar las cantidades trans- continuo.
portadas. (J11pl'l'ick Sea!e Mfg. Ca.)
Los aparatos automáticos para el control de
en la báscula. El brazo de contrapeso constituye la base cargas tienen gran importancia en las industrias
de muchos elementos indicadores, y se utiliza en que
básculas de todos los tamaños. Con frecuencia está
asociado a otros dispositivos indicadores, y se utiliza
como compensa dar de la tara o como unidad de reserva
para el caso de avería del otro indicador.
En todos los sistemas de palancas se puede utilizar
un cuadrante indicador. Su lectura es fácil, no exige
manipulación alguna por parte del operador, e indica
rápidamente el resultado de la medida. No obstante, el
número de divisiones de su escala circular ha suele
exceder de 1000, lo que limita la lectura a 1/1000 de su
capacidad total. Esta limitación puede vencerse al
utilizar un cuadrante indicador que señale solamente la
parte del peso que exceda sobre el de equilibrio,
mediante la aplicación de contrapesos al sistema de
palancas. Por ejemplo, para cargas superiores a 2500 Kg
puede utilizarse un cuadrante indicador de 2500 Kg con
una graduación mínima de 2,5 Kg. Equilibrando los
2500 Kg con un peso dispuesto sobre el brazo de
contrapesos, el cuadrante indicador queda en con-
diciones de efectuar lecturas entre 2500 y 5000 Kg, sin
perjuicio de su exactitud.
En los cuadrantes de tipo pendular, la carga FIG. 65c. Unidad típica dosificadora, que suministra dos
queda equilibrada por el levantamiento de una o materiales diferentes por pesada en las tolvas de medida.
más masas pendulares. Su construcción es algo (Streeter-Amet Co.)

66
 PROBLEMAS
trabajan a un elevado ritmo de producción. Pueden
utilizarse para regular las cantidades de sólidos, lí-
quidos, o combinaciones de ambos (fig. 65c). Para
control d.e cargas pueden utilizarse indicadores es-
peciales, tales como dispositivos fotoeléctricos,
montados en las básculas de cuadrante o de
contrapeso. Es muy frecuente emplear reguladores
automáticos que por si mismos gobiernan
enteramente un proceso.
Las básculas para embalaje y en sacado se
construyen según modelos especiales, y suelen
instalarse formando parte integrante de otros
sistemas de máquinas.
Las básculas contadoras se utilizan para el re-
cuento de grandes cantidades de objetos pequeños;
poseen una relación de brazos de palancas que per-
mite detérminar rápidamente el número de objetos
cuando se trata de medir objetos idénticos a los
utilizados como contrapeso de equilibrio.
Las básculas electrónicas no necesitan
palancas; van adquiriendo creciente importancia
en aplicaciones especiales, como la pesada de
grandes depósitos. El soporte de la carga está
construido a base de una pieza calibrada, unida a
unos indicadores de esfuerzos u otro dispositivo
sensible. La carga viene medida por la
deformación de dicha pieza, al aplicar aquélla.
Esta deformación se determina eléctricamente, y
mediante un relais se acusa en un registrador de
cuadrante, o automático.
Las básculas hidráulicas constituyen también
un modelo de importancia creciente. En ellas, las
palancas de la báscula ordinaria se han
reemplazado por un sistema hidráulico que
equilibra la carga aplicada sobre la báscula. La
fuerza o peso viene indicado sobre un cuadrante o
un registrador. La báscula hidráulica es muy útil,
aplicada a pequeñas grúas en las que debe
determinarse la carga sostenida por su gancho. El
equipo exacto utilizado en la verificación y
calibrado de los manómetros de altas presiones
constituye una forma de báscula hidráulica.
BIBLIOGRAFÍA
1. CHAIN BELT Co., Catálogo 445 (1945) Milwaukee.
2. HAWLEY, R. S., Materials Handling and Factory Trans
porlation, Ulrich s Book Store, Ann. Arbor (1941).
3. LINK-BELT Co., Catálogo 80'0, Chicago.
67
PROBLEMAS
1. Un gran montón de azufre bruto ha de trasladarse de un
punto a otro mediante vagonetas apropiadas. Cada vagoneta
carga 5 toneladas y puede hacer un viaje completo en una hora,
sin tener en cuenta el tiempo empleado en la carga. El costo del
transporte (vagoneta y conductor) se estima en 160 ptas/hr. Una
empresa constructora se compromete a emplear en esta
operación sus palas mecánicas, cobrando 20 ptas /m3
transportado, garantizando por su parte el transporte de 15
tm/hr, pero con una percepción mínima de 6000 ptas. Las
vagoneta s pueden cargarse a mano (5,25 pesetas por hora y
hombre).
a) ¿Cuál es el volumen máximo de azufre para el cual es
más económico el transporte en vagoneta con carga a mano?
b) ¿A qué precio saldrá el movimiento de 10 tm, de 100 tm
y de 1000 tm, por el método más económico en cada caso?
2. ¿Cuántos hombres-hora son necesarios para un vehículo
capaz para 40 tm de un producto envasado en sacos de 50 Kg,
si dicho producto ha de trasladarse desde 100 m en unacarre-
tilla en la que se cargan 3 sacos cada vez?
3. Cien toneladas por hora de antracita han de ser trans-
portadas, horizontalmente, a una distancia de 30 m. Elegir para
ello un transportador de cada uno de los tipos que se índican
después, y calcular en cada caso la potencia necesaria para el
funcionamiento del sistema. Elegir también el transportador
más pequeño, capaz para el cometido deseado.
a) Transportador de tornillo sin fin (helicoidal).
b) Transportador de rasquetas (fig. 51).
c) Transportador de banda.
4. Especificar el tipo de transportador y su tamaño, más
convenientes para el caso del problema 3, desde el punto de
vista del mínimo consumo de energía.
5. Se necesita instalar un transportador para 200 tm/hr de
caliza machacada (densidad aparente = 1200 Kg/m3). El
transportador ha de tener 60 m de .centro a centro de las poleas,
con tina elevación de 7,5 m. Los trozos mayores de caliza son
de 10 cm y constituyen un 15 % del total. El transportador
descarga al extremo de su recorrido. Supuesta una velocidad de
desplazamiento de la cinta de 60 m/min, ¿cuál es el ancho
mínimo de cinta que debe utilizarse? Calcular la potencia
necesaria para accionar el motor.
6. ¿Cuáles la capacidad de un transportador de rasquetas de
30 X 60 cm (12 X 24 pulgadas), cuyos elementos se desplazan
a 30 m/min, cuando trabaja con caliza de las características del
problema 5?
7. Se ha de instalar un transportador de tornillo sin fin para
llevar 28 m3 de trigo (grano) por hora a una distancia de 25 m.
Determinar 'el tamaño (el diámetro), la velocidad (rpm) y la
potencia necesaria para la instalación.
 PARTE II

Fluidos

A
UNQUE todas las actividades humanas se realizan en el seno del fluido atmosférico, las operaciones
que se han estudiado en la Parte 1 pueden calcularse y realizarse como si tuvieran lugar en la ausencia
más completa de fluidos. En cambio, las distintas operaciones básicas que en adelante se van a
considerar, implican fluidos, y las propiedades de los mismos ejercen una poderosa influencia en dichas
operaciones, especialmente en lo que se refiere al movimiento relativo de sólidos y fluidos.

69
 CAPITULO
6

Propiedades de los fluidos

L A densidad, el peso específico y otras deslizamiento de las láminas adyacentes.

propiedades similares, tienen idéntico Despejando:
significado, tanto si se refieren a los sólidos
como a los fluidos. Las definiciones de dichas
F dy d (mv) dy
propiedades han sido ya establecidas en el capítulo µ= = (2)
A dv Adt dv
2.
La viscosidad es igual a la relación entre la varia-
VISCOSIDAD ción de cantidad de movimiento por unidad de

La viscosidad es una propiedad importante y

típica de los fluidos no ideales. En cierto modo,
corresponde a la resistencia al corte o exfoliación
de los sólidos. La principal diferencia entre las ca-
racterísticas de desplazamiento del agua y de las
melazas depende de que éstas poseen una viscosi-
dad mucho mayor que aquélla. Al considerar las
unidades utilizadas para medir la viscosidad, se
comprende la analogía que existe con la
resistencia al corte de los cuerpos sólidos.
Supongamos dos capas o láminas paralelas en el
fluido, como se representa en la figura 66a; cada
una de ellas tiene un área de A cm2, y están
separadas entre sí por una distancia de dy cm. Una
de las capas se considera fija, en tanto la otra se
mueve, respecto a la primera, con una velocidad
constante de du cm por segundo. Para mantener
esta velocidad relativa se necesitará una fuerza de
F dinas, aplicada constantemente a la lámina
móvil. FIG. 66. (a) Dos capas de un fluido en desplazamiento laminar;
En general, para cierto número de capas, y (b) velocidades en las diversas capas de un flúido en
cuando la velocidad sea función de la distancia y, desplazamiento laminar.
tal como indica la figura 66b, se tendrá, para
cualquier punto, superficie y el gradiente de velocidad. Posee las
dimensiones de (masa)/(longitud) (tiempo), o las
F dv de (fuerza) (tiempo) /(longitud)2. Estas
=µ (1) dimensiones sugieren claramente que la viscosidad
A dy
(µ) puede determinarse por medios tales como el
de medir el tiempo de flujo de una masa
en la cual µ es un coeficiente característico del
fluido al que se denomina viscosidad. Este determinada de fluido a través de un orificio
coeficiente caracteriza el movimiento relativo de conocido, así como estable

71
 PROPIEDADES DE LOS FLÚIDOS

riendo la resistencia al deslizamiento de dos super- Suspensiones de Temperatura, °C Viscosidad

CO3Ca en agua aparente
ficies paralelas. (partículas de aproximada,
La viscosidad se mide, en el sistema C.G.S., en aprox. 5 micras), µb. centipoises
gramos masa/(centimetros) (segundo); esta unidad en % peso
recibe el nombre de poise. Ordinariamente, resulta
0 20 1,0
demasiado grande para muchas aplicaciones, y por 5 20 1.11
esto las viscosidades suelen expresarse en centi- 10 20 1,37
poises. Un poise * = 100 centipoises. 15 20 1,81
20 20 2,70
Viscosidad especifica es la relación existente 25 20 5,7
entre la viscosidad absoluta en poises y la temperatura; ambos valores tienden a igualarse en
viscosidad absoluta de un flúido tipo, expresada en el punto crítico.
idénticas unidades y medida a igual temperatura. En la Tabla 17 se consignan las viscosidades de
Viscosidad cinemática es el cociente de la algunos fluidos corrientes..
viscosidad absoluta por la densidad ([J.(p), siendo
sus dimensiones las de (volumen) (longitud) MOVIMIENTO RELATIVO ENTRE
(tiempo). Su valor se determina estableciendo el
FLÚIDOS Y SÓLIDOS
tiempo necesario para que un volumen de flúido
pase a través de un tubo u orificio de diámetro
Hay un gran número de casos prácticos en los
determinado bajo condiciones especificadas,
que existe un estado de movimiento relativo entre
como, por ejemplo, con el viscosímetro de
los flúidos y las superficies sólidas que los limitan.
Saybolt. La unidad cinemática correspondiente al
Algunas veces los sólidos se encuentran en reposo
poise es el stoke, y sus dimensiones son
con respecto al observador, mientras que el flúido
(centímetro )2(segundo).
está en movimiento. En otros casos el flúido se en-
Fluido ideal es un flúido hipotético que tiene
cuentra más o menos en reposo, mientras que son
como viscosidad el valor cero y no ofrece
los sólidos los que se desplazan con respecto a la
resistencia al esfuerzo de deslizamiento. Todos los
tierra. Los químicos han de hacer frente a
flúidos reales poseen viscosidad. La viscosidad de
problemas que pertenecen a uno de esos dos
un líquido disminuye, y la de un gas aumenta,
grupos; de ahí que sea necesario desarrollar un
cuando crece la
tratamiento generalizado para el movimiento
relativo entre un flúido y un sólido.
Tabla 17. VISCOSIDADES DE ALGUNOS FLÚIDOS Y DE UNA
SUSPENSIÓN** Semejanza geométrica
Substancia
Temperatura °C
Viscosidad, Las dimensiones y formas de los cuerpos
centipoises sólidos pueden ser casi infinitas. Por motivos de
Agua 0 1,7921 conveniencia, los cuerpos sólidos suelen agruparse
20,2 1,0000
según sus formas. Cuando todas y cada una de las
40,0 0,656
60,0 0,4688 dimensiones lineales de un miembro dado de un
80,0 0,3565 grupo guardan una relación constante y definida
100,0 0,2838 con las dimensiones correspondientes de algún
Glicerina 14,3 1387 otro miembro del grupo, ambos sólidos son
20,3 830 geométricamente semejantes. Semejanza
Aire 0 0,0175
geométrica es la propiedad que tienen los cuerpos
20 0,0182
de poseer la misma forma y diferir sólo en el
50 0,0195 tamaño y posición. Los modelos a escala reducida
100 0,0218 de aeroplanos y ferrocarriles, y los vehículos
500 0,036 correspondientes de tamaño normal, son ejemplos
* El poise es la unidad cegesimal de la viscosidad, definida por de sistemas geométricamente semejantes, igual
Poiseuille como la viscosidad de un flúido manteniendo un esfuerzo
cortante de 1 dina por centímetro cuadrado para un gradiente de que lo son entre sí las esferas y los cubos, los
velocidad de 1 cm por segundo por centímetro de espesor. Así, el poise tetraedros regulares y una multitud de otros ob-
es equivalente a 1 dina-seg por centimetro cuadrado.
Técnicamente se mide la viscosidad en Kgmasa/(m)(seg), unidad que jetos. Los paralelepípedos rectangulares no
no tiene nombre especial y que equivale a 10 poises. Asi, para pasar de siempre son geométricamente semejantes, a menos
centipoises a unidades técnicas, hay que dividir por 1000 (N. del T.)
**Para otros datos sobre viscosidad véase el apéndice del presente libro. que al multiplicarse la longitud de cada arista del
paralelepípedo

72
 MOVIMIENTO RELATIVO ENTRE FLÚIDOS Y SÓLIDOS

más pequeño por un coeficiente constante, se El número de Reynolds, como criterio de se-
obtengan las longitudes de las aristas correspon- mejanza dinámica
dientes del paralelepípedo mayor. Consideremos el movimiento o flujo de fluido
en dos sistemas geométricamente semejantes, con
Semejanza dinámica la relación tiempo-velocidad media constante en
La semejanza dinámica de los cuerpos es la cualquier punto dado. Las trayectorias de los
propiedad de poseer movimientos sobre flúidos en los dos sistemas son semejantes, y se
trayectorias de igual forma, aunque de diferente dice que existe semejanza dinámica. Las fuerzas
magnitud y posición. Esta semejanza exige, por que actúan sobre pequeños- elementos del flúido
tanto, la de carácter geométrico. Se dice que dos en puntos correspondientes de cada uno de los
sistemas circulantes poseen semejanza dinámica sistemas semejantes, pueden expresarse por medio
cuando las líneas de flujo del uno y del otro son de dos fuerzas, una normal a la dirección del
superponibles sin que exista más diferencia que la movimiento (Fn), y la otra tangencial al mismo
de magnitud, constante en todas direcciones. (Ft) (fig. 67).
Consideremos el paso de aire envolviendo dos El flúido se considera como I1n medio
esferas de diferente diámetro. Si la velocidad del continuo. Esta hipótesis es válida, excepto a
aire es la misma a la altura de ambas esferas, y las presiones muy reducidas, para las cuales los
líneas de flujo se ponen de manifiesto mediante el espacios libres entre moléculas son relativamente
humo de un cigarrillo situado en la corriente, se grandes y el flúido deja de comportarse como un
observarán dos configuraciones de flujo diferentes medio continuo. También se supone que las
para cada esfera. Variando la velocidad a la altura fuerzas de gravitación y elasticidad son
de una de las esferas, puede hallarse una velocidad despreciables en comparación con las de inercia y
particular, para la cual la distribución del flujo de de viscosidad. Estas hipótesis son válidas cuando
humo resulte semejante en las dos esferas. no existe superficie libre para el movimiento de
Fotografiando ahora las dos distribuciones del ondulación, y las velocidades son muy inferiores a
humo, y colocando en una ampliadora el negativo la del sonido en el flúido considerado.
NOMENCLATUTRA
del sistema de la esfera más pequeña, resulta Sistema 1 Sistema 2
posible ajustar la ampliación de modo que el Cualquier dimensión lineal que caracterice
L1 L2
positivo obtenido sea idéntico al del sistema de la el tamaño del sistema
esfera grande. En algunas oscilaciones de flujos Una dimensión lineal del pequeño elemento δL1 δL2
que varia n con el tiempo, será necesario tomar Masa del pequeño elemento δm1 δm2
Radio de la trayectoria del pequeño
fotografías en los momentos correspondientes. elemento
r1 r2
Dedúcese así que las distribuciones de flujo del Velocidad del pequeño elemento v1 v2
flúido no pueden ser dinámicamente semejantes en Volumen del pequeño elemento (δL1)3 (δL2)3
los puntos adyacentes a las superficies del cuerpo Área representativa del elemento (δL1)2 (δL2)2
sólido, que no sean geométricamente semejantes, y Fuerza normal actuante sobre el elemento (Fn)1 (Fn)2
Fuerza tangencial actuante sobre el
que la semejanza geométrica es el primer requisito (Ft)1 (Ft)2
elemento
para la semejanza dinámica. Cuando existe Ángulo de la fuerza resultante sobre el
semejanza dinámica entre dos sistemas, los radios θ1 θ2
elemento.
de curvatura de las líneas de flujo y las trayectorias Densidad del flúido, en el sistema.. ρ1 ρ2
en los puntos correspondientes de los dos sistemas Viscosidad del flúido, en el sistema µ1 µ12
guardan entre si una relación fija,
independientemente de cuál sea la trayectoria o Como consecuencia de la semejanza
punto elegido. En estos puntos correspondientes, geométrica entre los dos sistemas, resulta
las relaciones entre las velocidades son constantes, r1 r2
= =a ∴ r = aL (3)
cualquiera que sea el punto particular elegido; y L1 L2
las relaciones entre las aceleraciones en puntos L11 = bL2 y v1 = cv2
correspondientes son fijas e independientes de la L v
posición de los puntos elegidos. Las direcciones de dL1 = 1 dL2 dv1 = 1 dv2
L2 v2
la velocidad y de las aceleraciones en puntos δL1 = bδL2
correspondientes de los sistemas dinámicamente
L
semejantes, son, respectivamente, las mismas. δL1 = 1 δL2
L2

73
 PROPIEDADES DE LOS FLÚIDOS

La fuerza normal que actúa sobre un elemento es La expresión no dimensional Lvρ/µ suele
Fn = δmv2/r. Reemplazando en esta igualdad aL conocerse por el nombre de número de
por r, y ρ(δL)3 por δm Reynolds,(2) * por ser Osborne Reynolds quien la
ρ (δL )3 v 2 aplicó al estudio de la circulación de los fluidos
Fn = por tuberías. Sin embargo, la deducción resulta
aL
y la fuerza tangencial que actúa sobre el ele- absolutamente general para todos los sistemas que
mento, es, según la ecuación 2 implican movimiento relativo entre flúidos y
dv dv sólidos, con excepción de los casos en que existen
Ft = µA = µ (δL )2 apreciables efectos de gravitación o elásticos. La
dL dL
aplicación al flujo de flúidos por tuberías es sólo
El ángulo e de la fuerza resultante puede expre- una de las muchas con que cuenta. Los conceptos
sarse entonces en términos de la tangente del án- de semejanza dinámica tienen, como luego
gulo, que es el mismo para los dos sistemas seme- veremos, una gran utilidad en todos los problemas
jantes, de circulación flúida, y sólo adquieren su validez
cuando se aplican a los sistemas geométricamente
F ρ1(δL1 )3 v12 ρ 2 (δL2 )3 v22 semejantes.
tan gθ = n = = (5)
dv dv
aL1µ1(δL1 )2 1 aL2 µ 2 (δL2 )2 2
Ft
dL1 dL2 Ley del arrastre, o de la resistencia universal

Al reemplazar (v1/v2)dv2 por dv1,(L1/L2) dL2 en vez Consideremos el paso y en régimen de continuidad
de dL1(L1/L2) δL2 por δL1 y simplificando, se de un flúido isotérmico a lo largo de la superficie
obtiene, de un cuerpo sólido. La situación puede ser la de
cualquier sistema en el cual las superficies límites
L1ρ1v1 L2 ρ 2v2 del sólido estén bien definidas, así como la
= (6)
µ1 µ2 cantidad de un flúido en movimiento relativo con
respecto a dichas superficies, por ejemplo, una
cantidad infinita de aire pasando a lo largo de una
esfera, o una corriente de agua fluyente por el
interior de un tubo.
Si se considera que las superficies limítrofes
del sólido están en movimiento, y el flúido situado
ante el sólido se halla en reposo, el problema que
suele presentarse es el de la determinación de la
fuerza necesaria para mantener el sólido en
movimiento a velocidad constante a través del
flúido. El influjo del sólido sobre el flúido será el
de acelerarlo o producir un impulso o cantidad de
movimiento en el mismo. Con arreglo a la ley de
Newton, esta fuerza es igual a la variación del
impulso con el tiempo, y aplicándola al flúido
resulta

d (mu ) du dm
F'= =m +u (7)
FIG. 67. Semejanza dinámica del movimiento de un flúido, dt dt dt
dentro de los límites de la semejanza geométrica.
Siendo F' = fuerza que actúa sobre el flúido.
En otros términos; cuando en dos sistemas
m = masa del flúido.
existe semejanza dinámica, el producto de
u = velocidad máxima a la cual el flúido
cualquier dimensión lineal característica, cualquier
es impulsado por el sólido en movi-
velocidad, la densidad y el valor recíproco de la
miento.
viscosidad tienen igual valor para ambos sistemas,
siempre que estas variables se elijan en lugares
Si el sólido está en movimiento a la velocidad
correspondientes de ambos sistemas. Por lo tanto,
constante v, se deduce que la velocidad del flúido,
las variables (L, v, ρ, µ) determinan por sí mismas debida a la acción del sólido, es una constante in
cuál es el patrón de distribución del flujo en los
sistemas geométricamente semejantes. * La bibliografía de este capítulo aparece en la página 75.

74

dependiente del tiempo, y la ecuación 7 puede resumirse
en la siguiente
dm
F'= u
dt
No obstante, dm/dt es la masa de flúido sobre la
que el sólido actúa en la unidad de tiempo, valor
que es proporcional al área representativa de la
superficie A del sólido y a la distancia que éste
recorre en la unidad de tiempo, es decir, a la
velocidad del sólido. Por esto, con p como
densidad del flúido,
F’ ∼ ρAvu
La velocidad v del sólido y la velocidad media u, a
la cual el flúido resulta acelerado, están relacio-
nadas por un factor que sólo depende de la distri-
bución del flujo para los sistemas
geométricamente semejantes. Esto conduce a la
ecuación
F’ = f’’ρAv2 (9)
en la que el factor t" es una función solamente del
número de Reynolds, para todos los sistemas que
sean geométricamente semejantes. La ecuación de
la resistencia (9) resulta general para todos los
sistemas flúido-sólido, en movimiento permanente
(suponiendo continuidad de propiedades y efectos
de gravitación y elásticos despreciables).
La ecuación de resistencia o de arrastre (como
se denomina con frecuencia) suele expresarse, en
general, del modo siguiente
f ' ρAv 2
F'= (10)
2 elevados números de Reynolds, determinar la
cuando se tiene en cuenta una sola dirección. Se
utiliza esta forma de la ecuación, debido a que una
deducción en que intervenga la energía conduce al
término v2/2, y resulta conveniente poder utilizar
el mismo tipo de expresión para la resistencia.
Fundamentalmente, esto no causa dificultad
alguna, ya que el factor 2 puede incluirse en el
término f'. *.
PROBLEMAS
BIBLIOGRAFÍA
1. DODGE, R. A., Y M. J. THOMPSON, Fluid Mechanics, ed.
(8) McGraw-Hill Book Co. (1937).
2. REYNOLpS, OSBORNE, «An Experimental Investigation of
the Circumstances which Determine Whether the Motion of
Water Shall be Direct or Sinuous, and of the Law of Resistence
in Parallel Channels», Phil. Trans. Roy. Sor. (Londres), 174,
935-982 0883).
3. ROUSE, HUNTER, Elemeniary Mechanics 01 Fluids, ed.
John Wiley and Son s
(1946).
PROBLEMAS
1. Si un modelo de submarino es lineal mente
cinco veces más pequeño que el prototipo, y ha de
ensayarse en un túnel aerodinámico en lugar de en
un canal de experimentos hidrodinámicos, ¿qué
velocidad de aire deberá utilizarse con el modelo,
que sea equivalente a una velocidad de 10 Km/hr
en el prototipo sumergido?
Aire Agua
Densidad, Kg/m3……….. 1,226 995
Viscosidad, centipoises… 0,0175 0,95
2. Considerando la longitud como magnitud característica,
¿cuál es el número de Reynolds para un modelo de
5 m de largo?
3. Admitiendo que el coeficiente de arrastre, 1',
de la ecuación 10 vale 1,2 para placas planas, a
fuerza que ejercerá el viento (de 80 Km/hr) contra
un tablero de 4,5 m de alto y 9 m de largo. ¿Qué
velocidad deberá llevar el viento para que la fuerza
ejercida sobre el tablero sea doble que la calculada
en primer lugar?
* Para la deducción de la ec, (10) por Teoria de D'imensiones,
véase Elementos de Ingeniería Quimica, Aguilar, S. A, de Ediciones,
cap, 1, por A. Vian.
75

Desplazamiento de sólidos en el seno de fluidos
L
A dirección del movimiento de las
partículas de un sólido en el serIO de un
flúido se efectuará de arriba a abajo, o
viceversa, según sea la densidad relativa del sólido
con respecto a la del flúido. Este hecho constituye
la base de un procedimiento para la separación de
partículas sólidas según sus distintas densidades,
operación que se conoce con el nombre de
({clasificacióm> o «separación hidráulica}). Si se
dispone de un flúido cuya densidad sea intermedia
entre las de los sólidos a separar, las partículas
pueden clasificarse, simplemente, introduciéndolas
en una determinada masa del flúido. Aquellas
partículas cuya densidad sea inferior a la del
flúido, se elevarán y flotarán, mientras que las más
densas se sumergirán y descenderán en el seno del
mismo. Cuando no se dispone de un flúido sen-
cillo, dotado de la densidad apropia:da, puede
utilizarse un flúido ({complejo», o una suspensión
en un flúido de partículas sólidas muy finas (tamiz
de 325 mallas) que posea la densidad aparente
exigida, suspensión que se comporta de igual
modo que un flúido simple de densidad idéntica a
la de ella.
En vez de recurrir a una suspensión, como
medio de disponer de un flúido de la densidad
deseada, pueden utilizarse las propiedades
superficiales del sólido y la incorporación de
ciertos productos adsorbidos por las superficies de
sus partículas, consiguiéndose así la flotación de
un sólido o la inmersión de otro,
independientemente de cuáles sean las respectivas
relaciones de densidad entre cada uno de ellos y el
flúido. En efecto, es frecuente observar cómo
flotan sobre el agua las partículas de polvo, cómo
corretean sobre su superficie ciertos insectos, y es
fácil observar cómo una aguja de acero,
ligeramente engrasada pasándola entre los
cabellos, se sostiene sobre la superficie del agua
76
CAPITULO
7
sin hundirse. Todos estos fenómenos son posibles
gracias a la «tensión superficial» del agua, motivo
por el cual el líquido no «moja)) al sólido. En
cambio, si las partículas de polvo o las patas del
insecto se mojaran por completo, entonces se
hundirán en el agua; y sólo es posible hacer flotar
un alfiler de acero limpio y seco si se le coloca con
sumo cuidado sobre la superficie del agua. Los
ánades flotan porque sus plumas están bien
engrasadas. Pero la adición al líquido de un agente
humectante, que será adsorbido por la superficie
de las plumas, provocará el mojado perfecto de las
mismas, con el resultado de que el animal deje de
flotar y se hunda.
Con efectos contrarios pueden emplearse los
denominados <<agentes de flotación>>. Se trata
de unos productos que, adsorbidos selectivamente
por las superficies de uno de los sólidos presentes,
le permite la adsorción o adhesión de burbujas de
aire, confiriéndole una densidad efectiva mucho
menor que la densidad del fluido que les rodea, ya
que la partícula sólida, más el agente de flotación
adsorbido y el aire, constituyen un conjunto o
partícula independiente. A las operaciones de esta
clase se las denomina flotaciones y tienen gran
importancia industrial en la clasificación y
recuperación de minerales valiosos y en otras
muchas separaciones.
Aun cuando las partículas de los dos sólidos
que se pretende separar sean más densas que el
fluido, de modo que ambas se desplacen en el
mismo sentido, hacia abajo, cuando se introducen
en el seno del fluido, puede lograrse la separación
si dichas partículas se trasladan en el fluido con
velocidades diferentes. Así, por ejemplo,
supongamos que hay que separar una mezcla de
galena (SPb) y de roca silícea (SiO2).
Primeramente, las partículas deben triturarse hasta
el tamaño casi uniforme de un centímetro.
 VELOCIDAD MÁXIMA O LÍMITE

Mediante ensayos de laboratorio, o también por VELOCIDAD MÁXIMA O LÍMITE

cálculo, puede establecerse que las partículas de
galena de tamaño de 1 cm caen en el seno del agua
Cuando la forma de las partículas es bien defi-
quieta a la velocidad de 3,96 m/seg., mientras que
nida, y sus características superficiales son de
las partículas de sílice de igual dimensión
menor importancia, de suerte que son las otras
sedimentan a la velocidad de 2,14 m/seg. Por
variables las que predominan en la determinación
tanto, si la mezcla de partículas se introduce en
de las características del flujo, las velocidades de
una corriente vertical de agua ascendente a una
sedimentación pueden determinarse con resultados
velocidad inferior a 3,96 m/seg., y mayor que 2,14
satisfactorios.
m/seg., las partículas de sílice serán arrastradas
La teoría básica del movimiento de los cuerpos
hacia arriba y descargadas por el rebosadero,
sólidos en el seno de los flúidos deriva del
mientras que las de galena se hundirán en el seno
concepto de movimiento o caída libre de los
del flúido ascendente y podrán descargarse por el
cuerpos de masa invariable bajo una aceleración
fondo. Este proceso continuo de separación se
constante.
denomina elutriación, y para efectuarlo se utiliza
v = α∆t
un cilindro por el que circula un flúido en
movimiento ascensional a velocidad constante y donde v representa la velocidad del cuerpo en rela-
determinada. El sólido se introduce como talo en ción a su posición inicial, y ∆t es el intervalo de
forma de dispersión en el propio flúido. El tamaño tiempo a contar desde que comienza el
de las partículas mayores arrastradas por la
movimiento y bajo la aceleración constante α.
corriente ascendente del flúido (después de fluir
En el caso de la caída de los cuerpos, la
algún tiempo) es aquel que posee una velocidad
aceleración debida a la fuerza de la gravitación
máxima de sedimentación, justamente inferior a la
terrestre se representa por el símbolo g. Cuando no
velocidad ascendente del flúido.
actúa otra fuerza sobre el cuerpo, puede sustituirse
Clasificación es el término que se usa para de-
a por el símbolo g, en la ecuación anterior. La
signar la separación de las partículas sólidas ba-
presencia de cualquier flúido, como aire o agua,
sándose en sus distintas velocidades de
introduce dos fuerzas adicionales: una, el efecto de
precipitación en el seno de los flúidos. Estas
flotación que resulta al ser desplazado el flúido por
velocidades dependen de las propiedades del
el sólido, y otra, la resistencia de frotamiento
sólido (densidad, tamaño y forma), así como de las
producida por el movimiento relativo del sólido en
condiciones de su superficie o de la interfase entre
el flúido. El frotamiento aumenta cuando la
el sólido y el flúido. Las relaciones entre estas
velocidad crece, hasta que las fuerzas. de
variables resultan muy complejas, y las
aceleración y de resistencia se igualan. Entonces el
condiciones de interfase no suelen ser predecibles
sólido continúa moviéndose (o cae) a una
sin determinaciones experimentales, lo que, con
velocidad constante y máxima (llamada también
frecuencia, hace imposibles los cálculos a priori.
velocidad límite), a menos que otras fuerzas
La determinación experimental de la velocidad
perturben el equilibrio.
máxima de sedimentación de las partículas
El tratamiento matemático se simplifica
pequeñas se puede efectuar de modo sencillo,
mediante las cuatro hipótesis siguientes:
mediante un vaso de forma alta, o mejor una
1. El sólido es una partícula esférica, no porosa
probeta graduada. Se dispersa el sólido en el
e incompresible.
líquido, y la dispersión se deja en reposo durante
2. El flúido es incompresible y se halla en can-
un cierto tiempo prefijado. Luego, la parte
tidad suficiente para que queden eliminados los
superior de la dispersión se sifona hasta un nivel
efectos de las paredes que lo contienen.
elegido. Todas las partículas que caen a velocidad
3. La fuerza aceleradora es producida por un
de sedimentación mayor que aquella suficiente
campo gravitatorio uniforme.
para permitir a las partículas alcanzar, en el tiempo
4. La partícula se mueve libremente, es decir, o
establecido, el nivel hasta el que se ha extraído
no existen otras partículas o, si existen, no afectan
líquido, se hallarán en niveles inferiores y, por
al movimiento de la partícula considerada.
tanto, no aparecerán en la dispersión sifonada. Si
La fuerza que actúa poniendo en movimiento a
se determina el tamaño de las partículas mayores
la partícula puede expresarse en unidades
de la dispersión decantada, puede averiguarse la
absolutas, coma el producto de la masa de la
velocidad máxima de sedimentación d_ dicho ta-
partícula por la aceleración. Puesto que la fuerza
maño de partícula, dividiendo por el tiempo el
que realmente actúa es una resultante que tiende a
espesor de la capa decantada.
arrastrar a la partícula hacia abajo, se tendrá:

77
 DESPLAZAMIENTO DE SÓLIDOS EN EL SENO DE FLUIDOS
F' = ma = mg - wg – FR ‘(11)
4(ρ s − ρl )gD
fD =
2
(15)
siendo g = aceleración debida a la gravedad. 3vm ρl
m = masa de la partícula sólida. El flujo del flúido puede ser en régimen
w = masa del fluido desplazado por la par- laminar (tranquilo y viscoso) o en régimen
tícula; o la de un volumen de fluido igual al de turbulento, como indica la figura 68, que son
aquélla. fotografías de las estelas formadas detrás de un
mg = fuerza gravitatoria sobre la partícula. cilindro cuyo eje es normal a la dirección de la
wg = fuerza resultante del empuje corriente. La primera fotografía representa las
hidrostático que la partícula experimenta en el líneas del flujo laminar en un flúido que se mueve
fluido. en capas alrededor del cilindro. En la segunda
FR = fuerza de resistencia debida a los aparece ya formado un pequeño torbellino,
efectos de frotamiento entre el sólido y el fluido, o exactamente detrás (a la derecha) del cilindro, pero
fuerza necesaria para acelerar el fluido que se el flujo es aun esencialmente laminar. Al aumentar
desplaza. la velocidad de flujo, los torbellinos se hacen
mayores y más complejos al hacerse el flujo más
Los términos de la ecuación 11 son fáciles de turbulento, como lo demuestran las fotografías 3,
hallar, a excepción de la fuerza de resistencia F R’ 4, 5 y 6. Las líneas de flujo alrededor de una
Newton(4)* desarrolló la siguiente expresión para partícula que desciende en un flúido, son
la fuerza de resistencia, ya dada en el capítulo 6. semejantes a las representadas aquí para el
ρlv 2 cilindro. Si la partícula es pequeña, el flujo tiende
FR ' = ( f ' ) A (10) a ser laminar (fig. 68, fotografía 1), y la viscosidad
2
Para una esfera, el área representativa A puede del flúido constituye un factor importante como
ser el área proyectada πD2/4, y causa de la resistencia al flujo. Pero si la partícula
es grande, es más probable que el flujo sea
π D 2 ρ lv 2 turbulento y venga acompañado por la formación
FR ' = ( f D ) A (12) de remolinos y torbellinos en el flúido situado en
8 la parte posterior a la partícula móvil. Estos
siendo fD el factor de frotamiento para esta aplica- torbellinos ofrecen una gran resistencia al flujo, y
ción específica de la ecuación 10. la viscosidad del flúido tiene entonces menor
Sustituyendo este valor de F R' en la ecuación influencia, haciéndose despreciable como causa de
11, podrá calcularse la velocidad máxima de caída en el la resistencia cuando las condiciones del flujo
. estado estabilizado. determinan que éste sea completamente
dv turbulento.
m = mg − wg − FR ' (11a) Para el flujo en régimen viscoso o laminar (fig.
dt
 πD3  dv  πD3 68-1), Stokes(10) demostró que la fuerza resistente
πD 2 ρlv 2
  ρ
s = g (ρ s − ρ l ) − ( f D ) A (11b) que se opone al movimiento de una partícula
 6  dt  6 8
  esférica resulta igual a
dv (ρ s − ρl ) 3( f D ) ρl v 2 FR' = 3πDµv (16)
= g− (13)
dt ρs 4 Dρ s Siendo D = diámetro de la partícula esférica.
Para la velocidad máxima vm,dv/dt = 0. µ = viscosidad del flúido.
(ρ s − ρl ) g = 3( f D ) ρl vm2 v = velocidad de la partícula en relación al
ρs 4 Dρ s
(14) flúido.
4(ρ s − ρl )D
vm 2 = g (14) La ecuación 11b, para una esfera, toma
3( f D ) ρl
entonces la forma
4(ρ s − ρl )D  πD3  dv  πD3
vm = g (14)
3( f D ) ρl   ρ = g (ρ s − ρl ) − 3πDµv
 6  s dt  6
 
La ecuación 14 suele llamarse ley de Newton,
y expresa la velocidad máxima o límite de caída Dividiendo los dos miembros de la ecuación
de una por πD3ρs/6.
*La bibliografía de este capitulo aparece en la página 87.
esfera en función de un factor variable fD Resol- dv g (ρ s − ρl ) 18µv
= −
viendo la ecuación 14 para fD el coeficiente de fro- dt ρs D2 ρs
tamiento

78
 VELOCIDAD MÁXIMA O LÍMITE

FIG.68. Líneas de corriente de un flúido cuando pasa junto a un cilindro. (Bunter Bouse, «Etementary Mechanics 01 Fluids», John Wiley
and Sons, 1946, p. 240, lamina XIV.)

A la. velocidad límite vm du/dt = 0, y lo aplicó al flujo de flúidos por tuberías.

g (ρ s − ρl ) 18µvm (ρ s − ρl )gD 2
= y vm =
ρs D2 ρs 18µ
Esta forma de ecuación constituye la versión más
corriente de la ley de Stokes, aplicable a la caída
(o ascenso) de las partículas esféricas de cuerpos
sólidos, no porosos e incompresibles, en un flúido
también incompresible y moviéndose en flujo
laminar.
Si el valor de um de la ecuación 17 para el
flujo laminar se sustituye en la ecuación 15, el
factor de frotamiento resulta
4(ρ s − ρ l ) 18µ
fD =
3vm ρ l (ρ s − ρ l )gD 2
µ 1
= 24 = 24
Dv m ρ l
La expresión µ/Dvρ ya fué utilizada por
Newton(4) como criterio de régimen de flujo. Pero,
por lo general, se considera como l/Re, o sea el
valor recíproco del número de Reynolds, debido a
que Osborne Reynolds redescubrió este criterio(6)
Siempre que el flujo laminar prevalezca puede
aplicarse directamente la ecuación 18, o expresar
(17) el coeficiente de arrastre por frotamiento como
una ecuación logarítmica
Dv m ρ l
log( f D ) = log (24 ) − log
µ
= log (24 ) − log (Re ) (19)
Entonces, y como se ha hecho en las figuras 69
y 70, cuando los valores de log t se consignan en
función de los correspondientes valores de log He,
el coeficiente de frotamiento en el flujo laminar se
representa en coordenadas logarítmicas mediante
una línea recta cuya pendiente es igual a -1. Esta
situación se mantiene hasta un valor del número de
(18)
Re Heynolds, He, casi igual a 3, por encima del cual
comienzan a formarse remolinos y turbulencias
que aumentan su efecto al crecer el valor de Re

79
 DESPLAZAMIENTO DE SÓLIDOS EN EL SENO DE FLUIDOS

FIG. 69. Coeficiente de frotamiento (coeficiente de arrastre) en función del número de Reynolds, para el caso de desplazamiento de sólidos
granulares y esferas en el seno de fluidos. (8)

FIG. 70. Valores del coeficiente de frotamiento (coeficiente de arrastre) en función del número de Reynolds, para partículas de diversa
esfericidad. (12)

80
 VELOCIDAD MÁXIMA O LIMITE
En la región del régimen turbulento (números
de Re mayores que 300 ó 400) el valor del
coeficiente de frotamiento tiende hacia valores
constantes e independientes del número de
Reynolds, como lo indica la parte horizontal de
las líneas en la figura 69. Para un número de
Reynolds de casi 200.000, el coeficiente de
frotamiento disminuye bruscamente. Esto se debe
al hecho de que el flúido forma un remolino
inmediatamente detrás de la partícula, des-
plazándose junto con ella y constituyendo un
conjunto aerodinámico.
Si el flúido es agua, el flujo laminar con par-
tículas esféricas de muchos minerales se produce
cuando sus diámetros son inferiores a 50 micras,
pero cuando éstos son de 1 mm (1000µ) o más, el
régimen de flujo es turbulento. La mayoría de los
tamaños hallados en las operaciones industriales
de sedimentación o de clasificación, oscilan entre
0,05 y 1 mm, y los valores del coeficiente de
frotamiento ID se pueden hallar mediante la
gráfica de la figura 70.
Como indica la figura 69, la transición entre el
régimen laminar y el turbulento es bastante
indefinida por no existir un cambio brusco entre
la pendiente de la línea recta que representa el
flujo laminar (ecuación 19) y la línea recta
horizontal que corresponde al flujo enteramente
turbulento, cuando fD resulta prácticamente
constante. La partícula siempre tiende a moverse
de modo que ofrezca el máximo de resistencia.
En la región en que el coeficiente de frotamiento
en régimen turbulento no resulta todavía mucho
mayor que en el laminar, cualquier irregularidad
local en las condiciones tendería a provocar un
cambio en el tipo de flujo, que hace que el mismo
se considere como inestable. Aunque puede
existir dicha región de inestabilidad en el caso de
una partícula aislada, no aparece con
claridad en los datos obtenidos para un gran
número de partículas, como resulta de las
relaciones representadas en las figuras 69 y 70.
Influencia de la forma de las partículas
La velocidad máxima, vm, de las partículas
esféricas se ha determinado para esferas de
tamaños y densidades muy diversas, en su
precipitación en el seno de diferentes flúidos.(5, 7,
8, 11, 12)
Las conclusiones deducidas de estos datos
experimentales, representados en las figuras 69 ó
70, determinan la curva designada por «esferas>>
ψ= 1,00, que puede utilizarse, con seguridad, para
partículas esféricas no influenciadas por
81
condiciones de índole especial.
6.-BROWN
La forma de las partículas puede definirse en
términos de la esfericidad la cual es
Area de la superficie de un esfera
de igual columen a la particula D 1
= ψ = med  
Area de la superficie de la particula Ds  n 
siendo n = relación entre las superficies especificas, la n
de la figura 17.
Dmed = tamaño medio de malla del tamiz.
Ds = diámetro de la esfera de volumen igual al de la
partícula (para partículas esféricas Ds = D). .
La ecuación anterior se deduce como sigue:
n=
Superficie específica de la partícula
Superficie específica de la esfera del mismo diámetro
Superficie de la pratícula
Masa de la partícula
=
Superficie de la esfera del mismo diámetro
Masa de la esfera del mismo diámetro
 πD 2 / ψ  πD 3 
= s  med ρ / 6 
 πD 3 / 6  πD 2 
 s  med 
D med
n=
Dsψ
Por lo tanto,
Dmed 1
ψ=
Ds n
El valor de Ds es el que ha de usarse en lugar de D, en
todas las ecuaciones de flujo en que interviene la
esfericidad. El coeficiente de frotamiento fD puede
hallarse como función del número de Reynolds, tal
como lo indica la familia de curvas representadas en la
figura 70, usando la esfericidad ψ como parámetro.(11) La
esfericidad ψ y el valor a emplear para D, puede hallarse
fácilmente mediante la Tabla 18, si la partícula
pertenece a una forma semejante a las regulares que en
ella se indican.
Si la forma de la partícula no es regular, cual ocurre
en el caso de un cubo mutilado, la esfericidad y el valor
corregido de D, pueden hallarse aproximadamente
mediante la interpolación entre la forma regular básica
del cristal y la esfera, siempre que se pongan cuidado y
juicio extremados. En general, las formas reales de las
partículas que toman parte en las operaciones
industriales sólo pueden determinarse mediante
observación microscópica. Las curvas de la figura 70 se
basan en un <<diámetro>> Ds que no se corresponde
con el tamaño de la partícula, determinado mediante un
análisis por tamizado
 DESPLAZAMIENTO DE SÓLIDOS EN EL SENO DE FLÚIDOS

Tabla 18. VALORES DE LA ESFERICIDAD y DEL DIÁMETRO D. la esfericidad de las partículas.

EN FUNCIÓN DE LA LUZ DE MALLA

Ds
Floculación
Forma Esfericidad
Dmed
Cuando hay presentes un gran número de partículas,
Esfera 1,00 1,00* aparece en ellas cierta tendencia a aglomerarse. Cada
Octaedro 0,847 0,965 aglomerado se comporta casi del mismo modo que una
Cubo 0,806 1,24 simple partícula, aunque de tamaño mucho mayor y de
Prismas: forma diferente a las primitivas partículas que
a X a X 2a 0,767 1,564 constituyen el grumo o copo. Por esta razón, la
a X 2a X 2a 0,761 0,985 velocidad de sedimentación observada suele ser varias
a X 2a X 3a 0,725 1,727 veces mayor que el valor hallado, por cálculo, para las
Cilindros: pequeñas partículas individuales. Los agentes de
floculación, que poseen la propiedad de favorecer la
h = 3r 0,860 1,31
h = 10r 0,691 1,96
formación de grumos, se suelen aplicar para aumentar la
h = 20r 0,580 2,592
velocidad de sedimentación de una suspensión y
favorecer así la obtención de un flúido límpido. Los
Discos:
agentes de desfloculación, que disminuyen la tendencia
h=r 0,827 0,909 a formar grumos, ejercen un efecto contrario al anterior.
h = rl3 0,594 0,630
h = rll0 0,323 0,422
h = r/15 0,254 0,368 Sedimentación retardada
* Multiplíquese el tamaño del tamiz Dmed por el coeficiente indicado
para hallar el valor corregido de Ds, que ha de utilizarse en las Cuando un flúido contiene muchas partículas en
ecuaciones.
suspensión, se provoca una interferencia mutua en los
movimientos de las mismas, y su velocidad de
(valor medio entre las aberturas de las mallas de desplazamiento, es decir, de sedimentación es mucho menor
los tamices límites de la serie). El tamaño de la que la calculada mediante las ecuaciones deducidas bajo la
malla del tamiz se aproxima a la dimensión hipótesis de movimiento libre de las partículas sólidas. En
segunda, por orden decreciente de las dimensiones realidad, la partícula que sedimenta, lo hace, en este caso,
de la partícula. Por ejemplo, un prisma de lados a descendiendo a través de un lodo o suspensión de otras
X 2a X 3a, tiene como dimensión efectiva la de 2a, partículas en el flúido (en vez de un flúido puro). Por tanto, la
que determina su «tamaño» en el análisis densidad aparente del lodo, ρb, calculada por división de la
granulométrico por tamizado, pero el diámetro de masa del flúido, más la de la materia seca en suspensión, por el
una esfera que posee el mismo volumen (Ds) es de volumen ocupado por la suspensión, deberá aplicarse en la
1,127 (2a) = 2,254a. Un cubo de arista a tiene este ecuación 17, en lugar de la densidad p del flúido límpido. De
mismo valor como dimensión efectiva en el igual modo, la viscosidad aparente, µb, tal como se determina
análisis por tamizado, y de 1,24a como diámetro experimentalmente para la suspensión, puede utilizarse en
(Ds) de la esfera de volumen igual a dicho cubo. lugar de la viscosidad µ del fluido transparente.
En la figura 69, las curvas designadas «sílice Con estas substituciones, la ecuación 17 toma la forma de
triturada» y «galena -triturada» representan los
datos experimentales(8) para diversos tamaños que (ρ s − ρ b )gD 2
vm = (17a)
varían entre 0,0008 a 1,8 cm, con el tamaño 18µ b
indicado por el análisis por tamizado, en forma del siendo ρb = densidad aparente de la suspensión.
diámetro Dmed. La colocación anómala de estas µb = viscosidad aparente de la suspensión (ver
curvas proviene del hecho de utilizar la dimensión Tabla 17).
obtenida mediante el análisis por tamizado (Dmed),
en lugar del diámetro de la esfera (D.) de igual La viscosidad aparente del sistema suele ser una
volumen. Sin embargo, resultan útiles las curvas función del gradiente de tensión existente entre diversas
experimentales dadas en la figura 69, tomando capas de la suspensión y, por tanto, es un valor
como base el tamaño por tamizado (Dmed), ya que indefinido e indeterminado en cuanto concierne a la
pueden aplicarse directamente para «galena ecuación 17 a. N o obstante, el obstáculo causado por la
triturada» y sílice, sin necesidad de tener en cuenta presencia de un gran número de partículas

82
 VELOCIDAD MÁXIMA O LIMITE

es una función del volumen que ocupa el flúido en vh X2

la suspensión (X). Por tanto, la viscosidad del Fs = = 1,82(1− X )
v máx 10
flúido tiene que multiplicarse por un coeficiente
que será función de la citada fracción X del volu- Si X no es mayor que 0,70, puede aplicarse la
men total. relación sencilla siguiente
µ b 101,82(1− X ) v
Fs = h = 0,123
X3
=
µl X v máx 1− X
El efecto de la concentración de partículas sobre la
Esta relación ha sido establecida para partículas
velocidad de sedimentación es distinto según se trate de
esféricas.(9) Puesto que la densidad aparente es una partículas esféricas o angulares. Las partículas angulares
función de la misma fracción de volumen, X, y de
arrastran con ellas un volumen de líquido proporcional al
las densidades de la materia seca y del flúido, un
volumen del sólido y función de la forma de la partícula y del
método adecuado para calcular la velocidad de grado de floculación. Este líquido no está adsorbido por el
sedimentación retardada consiste en aplicar el
sólido, sino sólo retenido por estancamiento entre las
factor Fs a la velocidad calculada para la
angulosidades de la partícula. El efecto de 'este líquido estan-
sedimentación libre. Este factor Es viene dado en cado puede incluirse en la ecuación anterior, modificándola en
función de la fracción X de volumen del flúido, en
la forma siguiente:
la figura 71, y
0,123(1 − a )3
3
vh  a 
Fs = = X − 
v máx 1− X  1 − a
siendo a = volumen del líquido inmovilizado por unidad de
volumen de sólido.
El valor de a varía desde cero para las esferas sin
flocular, hasta la unidad o más para las suspensiones
concentradas con elevado grado de floculación.
Aunque la floculación aumenta la velocidad de la
sedimentación libre, esta velocidad disminuye en la
sedimentación retardada, a causa de la citada inclusión
de líquido inmóvil por el sólido.
Aplicación del coeficiente de frotamiento
Cuando D, p, o vm no se conocen, la resolución de la
ecuación 14 tiene que efectuarse por el método de
tanteo, ya que existen términos que aparecen a la vez en
el coeficiente de frotamiento y en el número de
Reynolds. Para hallar el valor de vm puede prescindirse
del método de tanteo mediante la ecuación 22.
Si el coeficiente de frotamiento (ecuación 15) se
FIG. 71. Coeficiente de sedimentación Fs, en el caso de la expresa en forma logarítmica
sedimentación impedida, en función del volumen que ocupa el
 4 g (ρ s − ρ l )D 
flúido en la suspensión, y para el caso de partículas esféricas en
movimiento laminar.(9)
log( f D ) = log   − log(V m ) (20)
 3ρ l 
y el número de Reynolds también
puede utilizarse como un factor de
multiplicación(9) en la ecuación 17, para calcular la  Dρ l 
log(Re ) = log  + log(v m ) (21)
velocidad de sedimentación cuando coexiste un  µ 
gran número de partículas. la eliminación de log vm de estas dos ecuaciones
(ρ − ρ l )gD 2 conduce a
vh = s Fs (17H)
18µ l  4 g (ρ s − ρ l )D 3 ρ l 
log( f D ) = −2 log(Re ) + log   (22)
El valor de Fs, tal como viene expresado en la 3µ 2
 
figura 71 para la sedimentación en flujo viscoso de
partículas esféricas sin flocular, puede obtenerse ecuación que relaciona f con Re, y en la cual no aparece
mediante la ecuación vm, pudiendo ser representada como en la

83
 DESPLAZAMIENTO DE SÓLIDOS EN EL SENO DE FLÚIDOS

figura 70, mediante una línea recta cuya pendiente es de En el estudio anterior se ha considerado el movi-
-2, y que pasa por los puntos miento de la partícula en una sola dirección, hacia abajo,
4 g (ρ s − ρ l )D 3 ρ l pero el movimiento de una partícula puede tener una
(fD )= , Re = 1 componente horizontal, además de la vertical. En este
3µ 2 caso, la composición de fuerzas conduce al siguiente
y resultado
dv
4 g (ρ s − ρ l )D 3 ρ l m h = F ' cos α (24)
( f D ) = 1, Re = dt
3µ 2
dv v ρ ρ
La intersección de la línea recta de la ecuación 22, m = mg s l F ' sen α (25)
dt ρs
al representarla en las figuras 69 ó 70, con la línea
peculiar que expresa a fD en función de Re, es el
valor deseado para el número de Re, que incorpora siendo α = ángulo formado por la dirección del mo-
el valor de vm, y constituye la solución buscada. vimiento con la horizontal.
Entonces, el valor de vm se calcula directamente a vh = componente horizontal de velocidad de la
partir del valor de Re, puesto que D, ρ y µ , son partícula.
conocidos. vv = componente vertical de velocidad de la
Ejercicio. Deducir por un método análogo la siguiente partícula.
ecuación (23) y demostrar que puede utilizarse para el cálculo cos α. = vhlv.
del tamaño de una partícula de velocidad máxima, Vm, dada. sen α. = vvlv.
 4 g (ρ s − ρ l )µ  v2 = vh2 + vv2 (23)
log( f D ) = log(Re ) + log  2
 (23)
 3 ρ l v m3  y teniendo en cuenta la ecuación 10:
dv h f ρ Avv h
=− D l (26)
Efecto de las paredes en la sedimentación libre dt 2m
Si el flúido está contenido en un cilindro, o de dv v  ρ − ρ l  f D ρ l Avv h
= g  s −
 (27)
tal modo que no pueda considerarse como de dt  ρs  2m
extensión infinita, el área proyectada de la partícula Las ecuaciones 26 y 27 resultan demasiado com-
que sedimenta hace disminuir el área de la sección plejas para su resolución en forma general,(2a) pero
transversal del recipiente, obligando a que el flúido pueden resolverse(2) en casos especiales.
se desplace con una velocidad mayor que si fuera
infinitamente extenso. De esta acción resulta, como Para el flujo laminar, las ecuaciones 26 y 27 pueden
consecuencia, un aumento de la resistencia que simplificarse e integrarse directamente.
hace disminuir la velocidad máxima, vm. Para los
C Cµ
recipientes cilíndricos, los siguientes coeficientes fD = =
empíricos permiten «corregir» la velocidad Re Dvυ
máxima, vm' teniendo en cuenta el llamado «efecto ( f D ) h = C = Cµ
de pared». Para el flujo laminar o viscoso(l) (Re)h Dv h ρ l
2, 25 C Cµ

1 −
D 
 ( f D )v = =
 Dc  (Re )v Dv v ρ l

Para el flujo turbulento(3) vf D = v v ( f D ) v = v h ( f D ) h

  D 1,5  Para el flujo laminar
1 −    dv h ρ l A( f D )h v h
2

  Dc   = (26L)
dt 2m
siendo D = diámetro de la partícula esférica.
dv v  ρ − ρ l  ρ l A( f D )v v v2
= g  s −
 (27L)
Dc = diámetro del recipiente o depósito. dt  ρs  2m
Las ecuaciones 26L y 27L, que son aplicables al flujo
Ejercicio. Trazar las curvas que representan el valor de los
coeficientes de corrección de velocidad, por los efectos de
laminar, muestran que la velocidad o movimiento en una
pared, en función de la relación entre el diámetro del recipiente dirección es independiente del que tiene lugar en
y el de la partícula esférica. dirección perpendicular al primer movimiento. De ahí
que la trayectoria de la partícula deberá ser la resultante
DESPLAZAMIENTO BIDIRECCIONAL de la superposición de ambos, por lo que las ecuaciones
pueden integrarse independientemente

84
 DESPLAZAMIENTO BlDIRECCIONAL

Desplazamiento unidireccional en ausencia de valor correspondiente del número de Reynolds, Re.

campo gravitatorio
Aunque no suele presentarse esta clase El segundo miembro de la ecuación 29 se establece por
de movimiento, la consideración del adición de las respectivas integrales, determinadas con
desplazamiento horizontal u otro unidireccional ayuda de la figura 72 atendiendo a los signos. De modo
aislado, constituye un paso de cierta importancia directo puede calcularse el valor del tiempo transcurrido
en la integración de la ecuación 26L. (t) para la velocidad unidireccional elegida (v). La
Sustituyendo v y Vh en la ecuación 26 por relación tiempo a distancia recorrida se obtiene entonces
Reµ/Dρ para la componente horizontal o fácilmente por integración gráfica
unidireccional, t =t
d (Re )
=−
µA
dt (28) ∫
s = vdt
t =0
f D (Re ) 2 2 Dm La integraci6n gráfica puede efectuarse con facilidad y
de un modo exacto, en la forma que indica la figura 73a,
la cual puede integrarse entre los límites t = 0 Y t al representar los valores de v tal como se obtienen en
= t, Y Re = Re0 para t = 0 cuando v = vo, y los de función de t y trazando la curva por los puntos, para
Re = Re cuando v = v. hallar, al fin, el área de la superficie bajo la curva, por el
µA Re d (Re ) Re b d (Re ) Re b d (Re ) siguiente método.
2 Dm
t=
∫Re 0 f D (Re ) 2
=
∫
Re f D (Re )
2
−
∫
Re 0 f D (Re )2
Trazar las líneas horizontales que enlazan las
ordenadas, tales como las líneas a-b, c-d, e-f, etc., de
(29) modo que el área sobre cada una de estas horizontales y
siendo Reb = Re, cualquiera que sea la condición bajo la curva, sea igual al área bajo la línea horizontal y
de referencia. encima de la curva, o sea que el área 1a2 sea igual a
En la figura 72, el valor de la integral 2b3, y el área 3c4 resulte igual al área 4d5, etc. Con algo
de cuidado, este trazado puede realizarse a ojo con
2 x105 d (Re ) exactitud. Entonces, el área del rectángulo a,b,10,0 será
∫ Re f D (Re )2 igual al área bajo la curva 1,2,3,10,0 entre las mismas
ordenadas. Lo mismo ocurre para los restantes
se representa contra los correspondientes valores rectángulos.
de Re para partículas esféricas. Al utilizar la De este modo puede trazarse con facilidad la curva
figura 72, se elige un valor de v y se calcula el integral que representa al valor

85
 DESPLAZAMIENTO DE SÓLIDOS EN EL SENO DE FLÚIDOS

t =t De este modo puede determinarse en todo momento

s = vdt ∫
t =0
la posición de la partícula en la dirección horizontal.
mediante la figura 73b, que proporciona el valor de Para el flujo laminar, la ecuación 29 puede integrarse
s como función de t, del modo siguiente: directamente entre los límites t = 0, t = t y v = v0, v = v,
t
ya que fD = C/Re.
∫
s = vdt + s 0
0 t=
2 Dm  Re 0  2 Dm  v 0 
ln = ln  (30)
operando como sigue: CµA  Re  CµA  v 
En la figura 73b, el punto S0 a t = 0 representa Para las partículas esféricas en flujo laminar, ID = 24/Re
la distancia o posición de la partícula en el tiempo (ecuación 18); A = πD2/4; m = ρsπD3/6, y
cero (t = 0). El aumento de distancias entre t = 0 y t ρ s D 2  v0 
= 10, se representa por el área a,b,10,0 de la figura t= ln  (31)
73a. La distancia s para t = 10 se obtiene al sumar 18µ  v 
el adecuado valor de ∆s al de s para tiempo t = 0, Para el movimiento completamente turbulento, ID es
es decir, situando el segmento A B casi constante, y la ecuación 29 puede integrarse
directamente a
2m  1 1 
t=  −  (32)
f D ρ l A  v v 0 
Para las partículas esféricas, ID es casi igual a 0,4, y
entonces
3ρ s  1 1 
t≈  −  (33)
ρ l  v v 0 

Desplazamiento unidireccional en campo

gravitatorio

Aplicando la ecuación 27 a una partícula que sedimenta,

resulta
dv  ρ − ρ l  f D ρ l Av 2
= g  s −
 (34)
dt  ρs  2m

Substituyendo v por Reµ/Dρ.

µA d (Re )
= (35)
2Dm  2 gρ l (ρ − ρ l )mD 2 
 s  − f D (Re) 2
 ρ 2 
 sµ A 

2 gρ l (ρ s − ρ l )mD 2
Φ= 2
= valor máximo de fD(Re)(2)
ρsµ A
para la partícula en descenso que se considera.
FIG. 73. Integración gráfica. (a) Curva diferencial, v, en función
de 1: (b) Curva integral, s, en función de l.
Por integración entre límites
µAt Re d (Re )
sobre la figura 73b, numéricamente igual a ∆s ] tt ==10
0 2 Dm
= ∫
Re 0 Φ − f (Re) 2
D
(36)

igual al área a ,b, l0, 0 sobre la figura 73a. De igual Para el flujo laminar, fD = C/Re, y la ecuación 36 puede
modo se van agrupando CD, que es igual al área c, integrarse directamente a
d, 20, 10 y EF, que representa el área e ,f ,30, 20,
etc. Al trazar una curva continua por los puntos s0, µAt 1  Φ − C Re 0 
= ln 
2 Dm C  Φ − C Re 
B, D, P, etc., tendremos la curva integral que
proporciona el valor de s para todos los valores
considerados de t.
Por sustitución de los valores de Re y Φdados
anteriormente

86
 PROBLEMAS
vt = velocidad tangencial de la partícula.
2 Dm  v m − v 0 
t= ln   vr = velocidad radial de la partícula.
µ CA  v m − v 

(37)
v= v r2 + (u t − v t )2 = velocidad de la partícula
siendo respecto al fluido.
Para partículas esféricas en flujo laminar
2 g (ρ s − ρ l )Dm
vm =  2
Cρ s µA dv t v r2   ρ l  u t   18µv r
= 1−   − (41L)
Para las partículas esféricas en flujo ecuación dt r   ρ s  v t   ρ s D 2
 
37 se simplifica a la expresión
dv t vv  18µ (u t − v r ) 
ρ D 2  vm − v0  = − t r +  (42L)
t= s ln 
 (38) dt r  ρ D2 
18µ  vm − v   s 
en la que vm viene dado, para las partículas Cuando la velocidad tangencial de la partícula, vt es
esféricas, por la ecuación 17. casi igual a la velocidad tangencial, ut, del fluido, y vr es
En el caso de flujo enteramente turbulento, relativamente pequeña, la ecuación 41 puede
cuando f D es casi constante: simplificarse a la expresión.
Para movimiento descendente, los valores 2mut (ρ s − ρ l )
de Re y Re0 son positivos, v r2 = (43)
ρ s ρ l f D Ar
µA 1  v + v  v m − v 0  Para la partícula esférica, la ecuación 43 toma la forma
t= ln  m   (39)
2 Dm 2 f D Φ  v m − v  v m + v 0  u 2 (ρ − ρ l )
vr = t s (44)
Para movimiento ascendente, los valores y Re0 son 18µr
negativos, BIBLIOGRAFÍA
µA 1  (v − v )v m  1. FRANCIS, ALFRED 'V., «'Vall Effect in the Falling-I3all Method
t= tan −1  0 2
 (40) for Viscosity», Physics, 4, 403-406 (1933).
2 Dm 2 fDΦ  v 0 v + v m 
2. LAPPLE, C. E., y C. B. SHEPHERD, «Calculation of Particle
Trajectories», Ind. Eng. Chem., 32, 605 (Mayo 1940).
siendo 2a. VaN KÁRMÁN, THEODORE y MAURICE A. BIOT,
2 g (ρ s − ρ l )m Mathematical Methods in Engineering, pág. 139, ed. McGraw Bill
vm = Book Co. (1940).
ρl ρ s ρ D A 3. MONROE, Bo S., «The English vs. the Continental System of
Jigging- Is close Sizing Advantageous?» Trans. Am. Insl. Mining Me/.
de la ecuación 14 para partículas Engrs., 17, 637-659 (1888-1889). 4. NEWTON, ISAAC,
Mathematical Principles of Natural Philosophy, Book 11 (traducción
inglesa de 1729).
o como resulta esféricas. 5. PERNOLET, V., «A l'étude des préparations mécaniques des
Cuando una partícula posee una velocidad inicial en minerais, ou expériences propres a établir la théorie des différents
sentido descendente, puede aplicarse directamente la systémes usités ou possibles», Ann. Mines[IV], 20, 379-425 (1851).
ecuación 39. Si, por el contrario, es en sentido 6. REYNOLDS, OSBORNE, <'An Experimental Investigation of the
Circumstances which Determine Whether the Motion of Water Shall
ascendente, debe aplicarse la ecuación 40 durante el
be Direct or Sinuous, and of the Law of Resistance in Parallel
tiempo de ascensión y, posteriormente, la ecuación 39 para Channels», Phil. Trans. Roy. Soco (Londres), 174, 935-982 (1883).
el descenso con vo = 0. 7. RICHARDS, R. B., Y C. E. LocKE, Texlbook 01 Ore Dressing,
Para un tratamiento más completo de este problema, figura 65, pág. 129, ed. McGraw-Bill I3ook Co. (1940).
y para el caso de desplazamiento bidireccional en 8. RICHARDS, R. B., «Velocity of Galena and Quartz FaIling in
Water», Trans. Amer. Ins/. l1finning Me/. Engrs., 38, 210-235 (1907).
campos centrífugos, deberá consultarse la referencia 9. STEINOUR, B. B., <,The Rate of Sedimentatiou», Ind. Eng. Chem.,
original. (2) 36, 618, 840, 901 (1941).
Las ecuaciones generales para el desplazamiento de 10. STOKES, G. G., Ma/hemalica/ and Physical Papers (1901).Trans.
una partícula, en una corriente fluida, que experimenta Cambridge PIlilo Soc., 9, Parto 11, pág. 51 Y sigs. (1851).
11. WADDEL, BAKON, «S <¡me New Sedimentation Formulas»,
movimientos rotatorio s sencillos, son: Physics, 5, ?81-291 (1934).
dv r  v r2    ρ l u t2   ρ l f D Avv r  12. WADDEL, BAKON, <,The Coefficient of Resistance as a
=  1 −   −   (41) Function of Reynolds' Number for Solids of Various Shapes,>, J.
dt  r   ρ v 2   2m 
  s t  Pranklin Inslo, 217, 459-490 (1934).

PROBLEMAS
dv t vv  ρ f Av(u t − v r )  1. Mediante la ecuación 17, calcular la velocidad
= − t r +  l D  (42)
dt r  2m  límite a que caerán en el seno del agua partículas de
siendo ut _ velocidad tangencial del fluido. sílice de 0,005 cm de diámetro:

87
 DESPLAZAMIENTO DE SÓLIDOS EN EL SENO DE FLÚIDOS
a) Cuando la dispersión es tan diluida que no
hay interacción entre las partículas.
b) Cuando la cantidad de agua y la de sílice
están en la proporción 2: 1.
2. Utilizando los datos de las Tablas 1 y 17,
calcular los valores de F. para la calcita, y
compararlos con los que da la figura 71 para
partículas esféricas.
3. Para secar el aire, se le hace pasar,
burbujeando, en burbujas muy pequeñas, a través
de ácido sulfúrico concentrado (peso especifico =
1,84; viscosidad = 15 centipoises; temperatura =
38 °C). El ácido está en una columna de 60 cm de
altura y 5 cm de diámetro interior, en la que alcan-
za una altura de 15 cm. La presión que gravita
sobre la superficie libre del sulfúrico es de 1 atm;
la temperatura es de 38 °C. Si la velocidad del aire
es 100 litros/minuto, ¿cuál es el tamaño máximo
de gota de ácido sulfúrico que podría ser
arrastrado por la corriente de aire?
4. A las 10 de la noche se preparó una
suspensión de tierra en agua. A las 12 de la noche
se extrajo una muestra de la suspensión, tomada a
una profundidad de 5 cm. Admitiendo para
densidad de la tierra el valor 2,5 g/cm3 ¿cuál es el
tamaño máximo de partícula que podrá
encontrarse en la muestra?
5. Se trata de clasificar pequeñas partículas de
carbón que pueden considerarse discos o
cilindros, tales que D. = Dmed,
y cuyo peso específico es 0,8. El carbón se dejará
caer libremente en una torre vertical por la que
asciende una corriente de aire, a 20 °C y a ]a
presión atmosférica norma]. Calcular el tamaño
mínimo de carbón que caerá al fondo de la torre,
88
si la velocidad lineal de la ascensión del aire es de
3 m/seg.
6. Una mezcla de granos de sílice contiene
partículas cuyo tamaño oscila entre las 14 y las
200 mallas. Se trata de dividir esta mezcla en dos
fracciones, por elutriación, utilizando el empuje
de una corriente ascendente de agua, a 13 °C, en
un tubo de 10 cm de diámetro interior:
a) ¿Qué cantidad de agua (litros/min) se
necesitará para fraccionar la muestra en dos
partes, una de mayor y otra de menor e igual
tamaño que e] determinado por el tamiz de 48
mallas?
b) Si el caudal de agua en el tubo fuera de 6
litros/minuto ¿cuál es el tamaño más pequeño de
partícula de sflice que tiene probabilidad de caer
sedimentado?
7. Se analiza sílice molida en un aparato hidráulico,
cuya zona de análisis es un cilindro de 8,75 cm de
diámetro. E] agua utilizada está a 13 °C. ¿Qué
caudales de agua serán necesarios para obtener
una fracción equivalente a la -270+400 de los
tamices Tyler?
8. Los viscosímetros de bola miden la
viscosidad por el tiempo que tarda una bola de
acero en pasar por dos marcas efectuadas en un
tubo de vidrio ligeramente inclinado. En el caso
presente, ]a bola tiene 0,625 cm de diámetro; ]a
densidad de] acero = 7,9 g/cm3. E] tubo
viscosimetrito se carga con aceite de densidad =
0,88 g/cm3. La bola de acero ha tardado 6,35 seg
en recorrer los 25 cm que hay de marcación a
marcación.
¿Cuál es la viscosidad del aceite?

Clasificación
L
A separación de un material granular en dos o
más fracciones, utilizando la mayor o menor
velocidad de traslación de sus partículas en el
seno de un flúido, es la operación denominada clasifi-
cación. Cuando las distintas velocidades de traslación
se emplean para separar materias de igual densidad,
según el tamaño (y forma) de sus partículas entonces
se denomina a la operación clasificación por
tamaños y constituye un posible sustituto de .la
operación de tamizado. Cuando las partículas de las
materias son de tamalios equivalentes y la separación
se efectúa por diferencias de densidad, al
procedimiento se le llama concentración. Como
quiera que, en la práctica, es imposible trabajar con
un material de partida de tamaño absolutamente
uniforme, todas las operaciones de separación
implican siempre, en mayor o menor grado, una
clasificación por tamaños.
PARTICULAR «ISODROMAS» O
«EQUESCENDENTES»
Los efectos debidos a tamaño y densidad de las
partículas pueden considerarse conjuntamente con
objeto de establecer cuáles son los tamaños de par-
tículas de una mezcla de varios de ellos que pueden
ser «separados» por diferencias de densidad. Ello se
consigue introduciendo el concepto de partículas
«isodromas»; son aquellas que, perteneciendo a
distintos materiales a separar, poseen el tamaño pre-
ciso para permitirles «caer» en el seno del fluido a
una misma velocidad.
Con arreglo a la ecuación 14, los dos materiales A
y B deberán poseer la misma velocidad límite vm,
cuando se cumple
4(ρ A − ρ )gD A 4(ρ B − ρ )gD B
vm = =
3ρ ( f D ) A 3ρ ( f D )B
89
CAPITULO
8
siendo ρ = la densidad del fluido, y los subíndices
A y B indican propiedades o condiciones de los ma-
teriales A y B.
La relación entre los diámetros de las partículas
esféricas de los dos materiales diferentes DA/DB que
poseen igual velocidad de sedimentación vm puede
llamarse cociente de sedimentación esférica.
La relación D/Dmed se obtiene de la Tabla 18, pá-
gina 82, y se aplica en la ecuación 45.
Resuelta la ecuación anterior para el cociente de
sedimentación para esferas,
D A (ρ B − ρ )  ( f D ) A   (D med ) A DA (Dmed )B 
=  = 
D B (ρ A − ρ )  ( f D ) B   (D med ) B (D med ) A D B 
(45)
En condiciones de turbulencia, el valor de fD
para cada uno de los sólidos en el intervalo de
condiciones que se considera es constante, y la
ecuación 45 puede resolverse fácilmente. En muchos
casos, por ejemplo, cuando las partículas tienen la
misma esfericidad, los valores de f D son los mismos
para cada uno de los materiales, y entonces (fD)A/(fD)B
= 1.
En condiciones de flujo laminar, f D es inversa-
mente proporcional al número de Reynolds Re, según
la ecuación 18.
24µ 1
fD =
vm ρ D
Para todas las materias que posean igual velocidad
máxima, Vm, en el mismo flúido y con flujo laminar,
* la ecuación 45 puede expresarse en la forma:
siguiente:
*En la región situada entre las condiciones de flujo laminar y el
completamente turbulento, en la que se producen muchas sedimentaciones,
el coeficiente f varia según una potencia negativa de Re. Puede aplicarse la
siguiente ecuación con un exponente mayor
 CLASIFICACIÓN
por una función de D y v como únicas variables.
DA (ρ B − ρ ) DB  D A  (ρ − ρ )
2
= ó  = B (46) (D A )n = (ρ B − ρ ) (47)
DB (ρ A − ρ ) DA  D B  (ρ A − ρ ) (DB )n (ρ A − ρ )
La relación (Dmed)A/(Dmed)B, deducida de la siendo n = 1 menos la pendiente de la curva para el sólido corres-
ecuación 45, puede denominarse cociente de sedimen- pondiente, representada en la figura 70 para el campo cubierto por
tación y representa la relación entre los «diámetros de las condiciones de la operación.
tamiz» máximo y mínimo de las partículas que
aparecen en una mezcla tamizada o separada según sólidos, el cociente de sedimentación se acercará a
sus tamaños, de los materiales A y B, si por clasifi- infinito, y habrá separación cualquiera que sea el
cación ha de conseguirse una separación perfecta intervalo de tamaño de las partículas.
entre ambos materiales, utilizando el flúido consi- Si la relación de tamaños
derado.  D med de la particula mayor 
 
D 
Para permitir la separación de materias que  med de la particula menor 
presentan amplios límites de tamaño resulta con- es igualo menor que el cociente de sedimentación, podrá
veniente un valor elevado del cociente de sedimen- lograrse una separación completa.
tación. Uno de los modos de conseguido consiste en La densidad del fluido puede aumentarse por adición al
utilizar un flúido de elevada densidad. Al aproxi- agua de solutos tales como el cloruro sólido o cálcico, pero
marse la densidad del flúido a la de uno de los este remedio origina problemas
componentes
que 1, pero menor que 2 para el término (DA/DB), alas particulas de
la misma esfericidad, o cuando el valor de t puede representarse

FIG. 74. Representación esquemática de un Spitzkasten.

90
 APARATOS

de corrosión. También puede elevarse la densidad
efectiva del flúido si suspendemos en el agua par-
tículas finas de un sólido muy denso, tal como la
galena, en cuyo caso la densidad aparente de la
suspensión, ρb, es el valor de la densidad efectiva a
tomar y que sustituye a P en la ecuación. De igual
modo, conforme va aumentando en el fluido la
concentración del material a separar, la densidad apa-
rente de aquél tiende a aproximarse a la densidad del
sólido, y entonces el cociente de sedimentación
aumenta, tendiendo a producir una separación más
perfecta de las dos materias. Este principio se aplica
en la sedimentación retardada.
los sólidos; dicho tubo se extiende hacia arriba en
forma de cuello de cisne a fin de disminuir la carga
hidrostática en el lugar de descarga y, por tanto, la
velocidad de ésta.
Los modernos Spitzkasten suelen estar construidos
con una serie de conos de chapa de acero soldada o
remachada. Se aplican, por ejemplo, para la cla-
sificación de las substancias abrasivas utilizadas en

APARATOS

La forma más sencilla de un aparato de clasifi-

cación la constituye el denominado sedimentador
sencillo o cuba de sedimentación continua, que, en su
forma más simple, está formado por un depósito
provisto de una entrada y una salida enfrentadas entre
sí y situadas en la parte superior del depósito, o
próximas a ella. La alimentación consiste en una
papilla de sólidos suspendidos en agua, que llega
horizontalmente con velocidad bastante considerable.
Después de penetrar en la sección transversal del
depósito o zona ensanchada, su velocidad disminuye
y, por acción de la gravedad, las partículas del sólido
tienden a sedimentar. La trayectoria de cada una de
las partículas será la resultante de su velocidad lineal
en dirección horizontal, y la velocidad de
sedimentación.
Si el depósito está provisto de tabiques verticales
dispuestos normalmente a la dirección de la corriente,
pueden recogerse diversas fracciones de sólidos, ya
que las partículas de mayor velocidad de
sedimentación tienden a reunirse delante del tabique
FlG. 75. Esquema de un clasificador de sedimentación
más cercano a la entrada de la alimentación, mientras libre, de laboratorio.
que las partículas muy finas, o de sedimentación
lenta, se verán arrastradas fuera del depósito por el el pulimentado de las lunas de vidrio, en cuyo pro-
rebosadero. Es frecuente una instalación de este tipo ceso el abrasivo se hace recircular y se re clasifica
para la separación o escurrido parcial de Iodos y durante la operación.
suspensiones. Estos sedimentadores continuos encuentran apli-
Una adaptación más industrial del aparato anterior cación limitada en las operaciones de clasificación.
la constituyen las cajas piramidales, o Spitzkasten. El Pero no son adaptables a la separación de un mineral
modelo original, tal como se utilizó en el tratamiento de otro, y presentan las siguientes desventajas:
de minerales (fig. 74), estabaconstruído con una serie 1. Las fracciones obtenidas no resultan muy
de cajas de madera de forma piramidal, de tamaños perfectamente clasificadas.
crecientes e instaladas en serie. La alimentación llega 2. La operación consume cantidades relativa
por la caja más pequeña, y rebosa por la de mayor mente grandes de agua.
tamaño. Cada kasten, o caja, lleva en la parte inferior
un tubo curvado, dispuesto en el lugar de descarga de

91
 CLASIFICACIÓN
3. Las fracciones descargadas por los tubos son
muy diluidas, pues se requiere gran cantidad de agua
para evitar su obstrucción.
Los clasificadores de sedimentación libre
(sedimentadores en contracorriente) permiten mejores
separaciones, ya que sólo utilizan las velocidades de
caída de las partículas sólidas, sin la complicación de
componentes horizontales. Un ejemplo sencillo lo
constituye el tubo vertical de una probeta de análisis
granulométrico, provisto de una entrada del flúido y
de una descarga de los sólidos por el fondo, así como
de un dispositivo de alimentación regular y de un
rebosadero superior (fig. 75). Por regulación del
caudal del flúido (agua) por el tubo, se puede
conseguir cualquier velocidad deseada del fluido
ascendente. La alimentación se encuentra, al entrar,
con una: corriente ascendente de flúido y tiende a
caer hacia el fondo; aquellas particulas cuyas
velocidades limites resulten mayores que la de la
corriente de agua, caerán hacia el fondo del aparato,
mientras que aquellas otras que posean velocidades
limites inferiores a la del agua serán arrastradas al
desagüe.
La alimentación de un aparato de sedimentación
libre puede efectuarse en seco, aunque generalmente
se lleva a cabo mediante una papilla o suspensión que
contiene una concentración en volumen de materia
sólida seca, de casi un 10%. El ritmo de la
alimentación ha de ajustarse de modo que la con-
centración en volumen del sólido en la suspensión del
tubo o columna analizadora no exceda del 1 ó 2%.
FIG. 76. Esquema de un elutriador o clasificador de tamaños,
mediante sedimentación libre.
92
El sedimentador en contracorriente se puede uti-
lizar como clasificador o como concentrador. La
cantidad de flúido necesaria por tonelada de sólidos
tratados resulta considerable, aunque mucho menor
que en el caso de los sedimentado res de cuba. Este
capítulo de gastos puede significar mucho, aun
cuando el flúido sea el agua. Se usan muchos tipos de
clasificadores por aire, cuyo costo de operación
resulta inferior a los de otros métodos de clasifi-
cación, tales como los de tamizado.
Elulriación es el nombre que se aplica a la clasi-
ficación por tamaños cuando se realiza en escala de
laboratorio con el fin de determinar la distribución de
las partículas según sus dimensiones. Se utiliza para
tamaños granulares inferiores a los proporcionados
por los tamices más finos. Mediante una serie de
tubos de sedimentación libre, como los que se
representan en la figura 75, la muestra pesada y
dispuesta originalmente en el primer depósito, el de
menor diámetro, resulta clasificada en fracciones con
arreglo a sus velocidades de sedimentación. Se
desecan y pesan las distintas fracciones recogidas de
cada uno de los tubos, y para obtener resultados
correctos deberá cuidarse que las partículas no
tiendan a aglomerarse y se hallen bien dispersas en el
flúido (desfloculadas).
El clasificador de doble cono (fig. 77) está
constituido por un cono con apoyos exteriores,
dotado de una entrada para el flúido (corriente de
agua), así como un tubo en el extremo inferior, y un
rebosadero superior y periférico alrededor del borde.
Además, lleva otro cono truncado, concéntrico con
FIG. 76. Esquema de un clasificador de doble cono.
 APARATOS
el anterior, que se halla sostenido de modo que la
altura del mismo pueda ajustarse mediante un
volante. La alimentación fluye hacia abajo por el
cono interior y lo abandona chocando contra una
pantalla. La corriente de agua o de otro fluido y la
pulpa de alimentación. se mezclan en la proximidad
FIG. 78. Corte parcial de un clasificador neumático Gayco. (Universal Road Machinery Co.J
de la pantalla, y dicha mezcla sube por el eS}!acio
libre existente entre los dos conos. Ajustando la
posición del cono interior y regulando la cantidad de
flúido en circulación, se consigue la velocidad de-
seada del flúido en el espacio entre los dos conos, que
funciona como columna analítica granulométrica (de
sedimentación en contracorriente).
Las características de funcionamiento del clasi-
ficador de doble cono vienen determinadas por el área
mínima de sección transversal del espacio anular
entre los conos. Con el área mínima A y los
volúmenes
93
de alimentación y de flúido hidráulico introducido en
la unidad de tiempo, pueden calcularse la velocidad
en la columna analizadora y la fracción Y del
volumen total de sólidos. La eapacidad del clasifi-
cador en toneladas métricas (tm) de sólido por hora,
puede hallarse del modo siguiente:
Capacidad del clasificador de doble cono =
3,6 • 103 AYvρ s
siendo A = área de la sección transversal mínima
(m2).
Y = concentración, en volumen; vol.
sólidos/ vol. total.
v = velocidad (m/seg).
ρs = densidad del sólido (g/cm3).
El clasificador de doble cono, así como el
elutriador de sedimentación libre, pueden también
funcionar
 CLASIFICACIÓN

FIG. 79. Corte parcial de la carcasa de un clasificador de rastrillos. (Darr Ca.)

con aire u otro flúido. Como el aire tiene mucho
menos viscosidad que el agua y una densidad muy
inferior, las partículas sólidas tendrán velocidades de
sedimentación más elevadas, casi hasta 100 veces
mayores en el aire que en el agua.
El clasificador neumático Gayco (fig. 78), aunque
se parece a un clasificador de cono, trabaja basado en
un principio diferente. La alimentación constituida
por el sólido seco penetra a través de un eje hueco y
cae sobre una placa alimentadora rotatoria, que
distribuye las partículas pasando por la sección
cilíndrica de clasificación. La rotación de las paletas
del ventilador, montadas sobre aquella placa, provoca
una circulación de aire hacia arriba por el interior, y
luego hacia afuera del cilindro interior, arrastrando
los finos hacia el cono exterior, donde sedimentan,
cayendo hacia el fondo para su descarga. El aire
circulante retorna a la sección interior del cilindro
pasando por unas rendijas. El material de tamaño
grueso sedimenta en contracorriente con la
circulación del aire, y cae al fondo del cono interior,
por el que escapa.
El clasificador de rastrillos está formado por un
depósito de sedimentación sobre cuyo fondo
inclinado

FIG. 80. Clasificador de cubeta adicionado a un clasificador de rastrillo. (Darr Ca.)

94
 APARATOS
hay unos rastrillos móviles (fig. 79). La alimentación
llega continuamente en forma de pulpa o lodo a través
de un canal situado casi a un tercio de la longitud
total del depósito, contada a partir del extremo
inferior. Este extremo es el de descarga de los finos y
está provisto de un vertedero por el que
continuamente se descargan los materiales de menor
tamaño, que no han sedimentado durante su recorrido
por el aparato. Los sólidos groseros caen al fondo y
los rastrillos los van empujando suavemente
FIG. 81. Clasificador Akins de flujo transversal. (Denver-Equipmenl Ca.)
hacia el extremo superior, que es el sitio por donde se
descargan los materiales gruesos. El lado superior del
depósito está abierto, y con frecuencia se extiende lo
suficiente, por encima de la superficie del agua, para
que quede un espacio por donde el material se escurra
si se desea conseguir una papilla gruesa más densa.
Al principio de su carrera, los rastrillos descienden
sobre el fondo para luego ser impulsados suavemente
en dirección al extremo más alto del depósito, des-
plazándose de 30 a 60 cm; allí se elevan a cierta
altura y, paralelamente al fondo, recorren el camino
inverso hasta su punto de partida. Al terminar el
95
retorno completan su ciclo de movimiento y co-
mienza otro. inmediatamente, al caer, de nuevo, sobre
el fondo del depósito. Los rastrillos, en su
movimiento agitan a la suspensión y son solamente
los sólidos más densos y gruesos los que se depositan
y son arrastrados por aquellos hacia la parte más
elevada del aparato. Por el contrario, las partículas
pequeñas se mantienen en suspensión, y así se dirigen
hacia el extremo de descarga de los finos.
Los clasificadores se construyen con uno o más
grupos de rastrillos situados uno al lado del otro. Para
lograr una clasificación perfecta de los finos se
agrega un chorro de agua en su descarga, diluyendo la
pulpa y permitiendo, de este modo, que la operación
se asemeje a una sedimentación libre; o también
pueden tratarse luego los finos, descargados en un
clasificador de cubeta, colocado a continuación del
clasificador de rastrillos (fig. 80).
El clasificador Akins de flujo transversal (fig. 81),
trabaja de modo muy parecido al clasificador de
rastrillos. Consiste en una canal de forma semicilín-
drica, dispuesta con inclinación de 20 cm/m. Dentro
de la cuba existe un eje giratorio que lleva una hélice,
 CLASIFICACIÓN
y la alimentación llega por debajo del nivel del agua.
Al sedimentar los sólidos más densos, las hélices los
arrastran pendiente arriba para su descarga por el
extremo elevado, por un orificio situado en el fondo
de la canal y por encima del nivel del agua. Los ma-
teriales menos densos fluyen por el rebosadero de
finos en el extremo inferior de la cuba.
El clasificador Hardinge de contracorriente es un
FIG. 82. Clasificador de paletas en espiral, con bomba de membrana. (Denver Equipment Co.)
dispositivo similar, constituido por un tambor que
gira lentamente y cuya superficie interior lleva una
banda helicoidal. Se le comunica el movimiento a
través de un gorrón, lo que evita tener que emplear
cojinetes sumergidos.
Los gastos de energía y funcionamiento de estos
clasificadores son relativamente bajos. Un clasifi-
cador de rastrillos de 0,45 m de ancho por 4,6 m de
largo, requiere, aproximadamente, 1,5 ev para un
servicio ligero. Para un clasificador de 4,9 m de
ancho por 9,2 m de largo, son suficientes 25 CV.
El punto de separación de tamaños, o sea el ta-
maño mayor permisible en los finos y el tamaño
menor de las partículas de la fracción gruesa, se
regula según las condiciones de la operación. Se con-
sigue un punto de separación más afinado empleando:
1) mayor dilución de la pulpa; 2) menor
96
inclinación del depósito, y 3) menor velocidad de los
rastrillos. Para una alimentación de composición
constante, la capacidad del clasificador disminuye al
modificar las condiciones de operación en el sentido
de que conduzcan a una separación más perfecta. De
ahí que se utilicen otros tipos de clasificadores
cuando se pretende conseguir un_ separación muy
perfeccionada.
Estos clasificadores inclinados tienen la ventaja de
elevar los materiales gruesos durante la operación de
clasificación, y así suelen ahorrar la necesidad de un
elevador adicional si se hacen trabajar en circuito
cerrado, conjuntamente con un molino.
Clasificación de materiales finos
El clasificador de cubeta (fig. 80) consiste en un
cilindro de poca altura, cuyo fondo está inclinado
hacia el centro. La alimentación llega al centro por
una cazoleta a tal fin y una pantalla dispuesta justa-
mente bajo la superficie del líquido, dirigiéndose la
suspensión hacia afuera en sentido radial.- Los finos
son arrastrados por la corriente a un rebosadero si-
tuado en la periferia de la cubeta. El material grueso
depositado es empujado hacia el centro por rastrillos
que giran lentamente y lo descargan en una abertura
 CRIBAS HIDRÁULICAS
anular situada en el fondo. Cuando este clasificador
opera con finos procedentes de un clasificador de
rastrillos, el material grueso descargado de la cubeta
de aquél se envía de nuevo a este último. Para pulpas
más diluídas, el clasificador de cubeta está más
indicado que el de rastrillos. Su gran capacidad de
rebose le permite tratar grandes cantidades de agua a
pequeñas velocidades, como se requiere para con-
seguir una sedimentación más lenta de las pequeñas
partículas.
El clasificador de paletas en espiral (fig. 82) cons-
tituye un dispositivo formado por un depósito cilín-
drico, con un árbol central y unas paletas radiales, o
en espiral, que barren su fondo. La alimentación llega
en forma de papilla impulsada por una bomba. Los
materiales sólidos sedimentan y son barridos hacia el
centro para su descarga continuada. Los materiales
finos rebosan en el canal circular periférico.
Cuando es necesario lavar arenas quitándoles el
barro arcilloso, la alimentación, en forma de sus-
pensión, se lleva al centro de un cono invertido. Al
sedimentar la arena, la corriente de agua arrastra los
finos hacia el canal periférico. La alimentación llega a
ritmo rápido, y la velocidad vertical del agua es
también relativamente grande y arrastrará en
suspensión a la mayoría de los sólidos de tamaño
correspondiente al tamiz de hasta 200 mallas.
Estos conos suelen tener un ángulo de 60 grados
sexagesimales y unos 3 m de diámetro en su boca
superior. La arena se descarga a través de un tubo
situado en el fondo, por medio de un dispositivo ma-
nual o automático. Un cono purificador normal debe
ser capaz de tratar de 50 a 100 toneladas de materias
sólidas en 24 horas. La alimentación deberá contener
casi el 90 % de agua, la descarga inferior el 30%, y
el rebosadero superior casi el 95% de dicho líquido.
Haciendo las mismas consideraciones que para el
tamizado, el rendimiento separador del aparato puede
llegar a casi al 70%, con una recuperación próxima al
90%.
CRIBAS HIDRÁULICAS
El cribado hidráulico es una forma especial de
sedimentación retardada, consistente en una dis-
tribución de las partículas en capas de diferentes
densidades (porque se da a la suspensión muy espesa
la oportunidad de sedimentar durante cortos períodos
de tiempo), y cuyas capas se separan de manera
conveniente.
En los aparatos de clasificación que hemos citado
7 .-BROWN
97
anteriormente, la velocidad máxima o limite de la
partícula es la característica significativa que deter-
mina la separación de las partículas. Si sólo se las
permite sedimentar durante cortos períodos de tiem-
po, nunca llegarán a alcanzar esa velocidad máxima,
por lo que la separación se verifica basándose en las
distintas velocidades iniciales de sedimentación de las
partículas. Al comienzo de la sedimentación, la
velocidad resulta demasiado pequeña y no se
desarrollan las fuerzas de resistencia causadas por el
frotamiento. Por tanto, ya que F R I es prácticamente
nula, la ecuación 11 se convierte en
F' = ma = mg - wg - 0
ó
 m− w ρ −ρ  ρ 
a=  g =  s  g = 1 −
 
g
 (48)
 m   ρ s   ρ s 
FIG. 83. Velocidades relativas de sedimentación de la pizarra y del
carbón, en función del tiempo transcurrido. Las curvas 1 y 2
corresponden a partículas de igual tamaño; la curva 3, a partículas
más pequeñas de pizarra y de igual velocidad limite que las
partículas grandes de carbón, representadas éstas por la curva 2.
Las curvas 4 y 5 corresponden a parUculas aún más pequeñas.
La aceleración inicial, a, que adquiere una partícula al
iniciarse la sedimentación, depende de la fuerza de la
gravedad y de las densidades de la partícula y de la
pulpa o fluido, pero es independiente del tamaño o
forma de la partícula. Ello significa la posibilidad de
concentrar hidráulicamente dos materias (con arreglo
a sus densidades) casi con entera independencia de su
distribución por tamaños, siempre que los períodos de
sedimentación sean extremadamente cortos.
La aceleración, o velocidad inicial relativa, ad-
quirida por las partículas de dos materias diferentes A
y B, se obtiene aplicando la ecuación 48
 CLASIFICACIÓN
para ambas materias, y dividiendo la una por la otra:
α A (ρ B − ρ ) ρ B
= ecuación 45.
α B (ρ A − ρ ) ρ A
La diferencia entre la clasificación basada en las
velocidades iniciales, y la que utiliza las máximas o
limites, viene indicada por la figura 83, que re-
presenta la velocidad relativa de sedimentación, en
función del tiempo, para diferentes partículas. Por
ejemplo, una partícula de pizarra (curva 1), de igual
forma y tamaño que otra de carbón (curva 2),
sedimentará con más rapidez que ésta, por su mayor
densidad. Se puede escoger una partícula más pe-
queña de pizarra (curva 3), que tenga una velocidad
limite de sedimentación idéntica a la de la partícula
mayor de carbón (curva 2). Y una partícula de pizarra
todavía menor (curva 4) tendrá una velocidad limite
aún más pequeña. Las partículas de carbón tan
pequeñas como la menor partícula de pizarra siempre
sedimentarán más lentamente que las de esta última
(curva 5); pero las velocidades o aceleraciones
iniciales de todas las partículas de pizarra (cualquiera
que sea su tamaño) son siempre mayores que las de
carbón.
La distancia que en el tiempo t recorre una par-
t =t
tícula en su caída, iguala a la integral ∫ vdt , es decir,
t =0
al área bajo la curva en la figura 83 desde t = 0 a t = t.
Para un tiempo corto como t1> todas las partículas de
pizarra habrán recorrido una distancia mayor que las
de carbón, y la alimentación (uniforme en tamaño)
puede quedar perfectamente clasificada en: carbón
exento de pizarra, en las capas altas o «finos), y
pizarra libre de carbón, en el fondo.
Si se alarga el tiempo de clasificación o sedimen-
tación hasta t2 en cuyo caso las áreas bajo las curvas 2
y4( ∫ vdt ) son casi iguales, es imposible separar las
partículas menores de pizarra de las mayores de
carbón, porque en ese tiempo recorren distancias
iguales. La relación de los diámetros de estas
partículas se llama <<relación de cribado>> y, de
modo similar a la de sedimentación, indica la relación
máxima de tamaños, que pueden clasificarse bajo las
condiciones indicadas.
Para períodos de sedimentación mayores que t3, la
velocidad limite es la que regula la separación, y es
imposible conseguir sea efectiva entre carbón y
pizarra con la distribución de tamaños indicada para
esta alimentación. Los limites máximo y mínimo de
98
tamaños de partículas que en estas condiciones
pueden clasificarse hidráulicamente, vienen expre-
sados por la relación de sedimentación dada por la
Como indica la figura 83, la relación de batido
varía enormemente con los cambios de duración de la
sedimentación, que aumenta más o menos al
cuádruplo cuando la misma disminuye de 0,50 a 0,10
segundos y, aún más de diez veces si decrece de 0,5 a
0,05 segundos. Si la clasificación por batido se
practica trabajando con una alimentación de limites
de tamaño muy amplios, se deben emplear muy
cortos períodos de sedimentación para lograr una
buena estratificación.
Las cribas hidráulicas, lavaderos de pistón o
<<jigs>>, consisten esencialmente en unos depósitos
de sección transversal rectangular, provistos de un
tamiz situado a corta distancia bajo el borde o
rebosadero, y dispuesto en posición horizontal o algo
inclinada. Cuando el tamiz, o el agua, reciben un
movimiento pulsatorio o de batido, se provocan
desplazamientos del flúido de arriba a abajo a través
del tamiz, de suerte que las partículas sólidas
levantadas sobre el mismo pueden sedimentar durante
un corto intervalo de tiempo, apelmazándose en el
tamiz y formando estratos, después que han
experimentado varias series de ciclos pulsatorios.
La alimentación (que por lo general es una papilla,
aunque también puede ser de sólido seco) se
introduce por encima del tamiz, a uno de sus lados, y
se encuentra sometida a una serie de cortos períodos
de sedimentación a medida que avanza hacia el
rebosadero. El diámetro de los orificios del tamiz es
aproximadamente el doble del de las mayores
partículas que se desea pasen por él. Al cabo de pocas
horas de trabajo, por lo general, se forma sobre el
tamiz un lecho de partículas grandes de material
denso. Si este lecho no se formara naturalmente, hay
que añadir material apropiado para su formación,
consistente en un sólido de partículas demasiado
grandes para que no puedan atravesar el tamiz, y cuya
densidad se aproxime a la del material denso que se
desea concentrar en la capa inferior del tamiz y en la
artesa del aparato. Generalmente se emplean, para
esta finalidad, perdigones de acero de doble diámetro
que los orificios del tamiz.
Las partículas de tamaños distintos, sean o no de
la misma densidad, descienden distancias distintas
durante cada uno de los cortos períodos de sedi-
mentación. Una partícula gruesa puede permanecer en
suspensión o puede sedimentar durante los 0,05
segundos
 CRIBAS HIDRÁULICAS

de un ciclo de 0,30 segundos, antes de ser soportada o través de una compuerta situada en el tamiz. Para el
punteada por otras partículas groseras que rebosan buen rendimiento del batido, cosa difícil, es esencial
sobre el tamiz. Por su parte, una partícula diminuta separar correctamente esta capa inferior.
puede sedimentar durante 0,20 segundos del mismo En el batido de fondo, o a través del tamiz, la capa
ciclo, permaneciendo parte de este tiempo por encima inferior se separa por el fondo después de atravesado
del lecho de material grosero, pero empleando otra el tamiz. Es necesario disponer de un lecho
parte del mismo en caer por entre los intersticios de
las partículas grandes. Este fenómeno, que se
denomina falsa consolidación o estratificación,
significa que mientras las partículas finas sedimentan,
los granos gruesos no pueden haciendo por
permanecer soportados unos por otros. La velocidad
de sedimentación de las partículas finas durante el
período de consolidación es más pequeña que en la
suspensión libre, pero sus efectos tienen importancia
si el período se prolonga lo suficiente. El fenómeno
descrito se observa no sólo en el «batido hidráulico»,
sino también en la estratificación provocada por una
vibración lateral (carente de componente vertical), y
se le ha denominado <<clasificación invertida>>.(1) *
En el batido hidráulico, la primera estratificación
se produce cuando el lecho está aún abierto (los sóli-
dos en suspensión) y es el resultado de la sedimenta-
ción retardada que provocan las velocidades o acele-
raciones iniciales. Los gránulos gruesos y pesados
tienden a caer al fondo, y los pequeños y ligeros a
permanecer en la parte alta, mientras que los gruesos
ligeros y los pequeños-pesados se mantienen en
medio. La segunda estratificación tiene lugar cuando
el lecho se ha formado (los sólidos gruesos no están
ya en suspensión, sino que reposan autosoportados) y
consiste esencialmente en (mna falsa consolidación»,
que tiende a situar a los gránulos pequeños y pesados
en el fondo, a los gruesos y ligeros en la parte alta, y a
los gruesos-pesados y pequeños-ligeros en el medio.
Si se regula debidamente el tiempo de actuación
permitido a cada uno de ambos fenómenos, se puede FIG. 84. Criba hidráulica.
obtener una perfecta estratificación por densidades.
de partículas de tamaño tal que permanezcan sobre el
Los productos de una operación con la criba
tamiz y soporten al producto ligero, en tanto que los
hidráulica suelen hallarse con arreglo al siguiente
orificios del tamiz deberán ser lo suficientemente
orden de posición: (1) el rebose de material fino y
anchos para permitir el fácil paso del producto
ligero, (2) sobre el tamiz una capa superior formada
pesado.
por material ligero de tamaño medio y grueso, (3) una
Las cribas hidráulicas de tamiz fijo y pistón están
capa inferior de materia pesada, de tamaños medio y
representadas en la figura 84 por la de Harz. El
grueso, y (4) material pesado de tamaños finos
movimiento de batido se consigue por la acción del
depositado en el fondo.
pistón que se desplaza con movimiento de vaivén, en
Cuando se bate o clasifica sobre el tamiz, la su compartimento. La capa superior se descarga
capa superior y el rebose pueden separarse por una rebosando una presa situada en el costado opuesto de
presa o vertedero, y la capa más baja (o concentrado) la alimentación. La capa inferior fluye sobre el tamiz,
a pasando por la esclusa, y sale a través de una
compuerta. Estas cribas. hidráulicas suelen
*La bibliografía de este capitulo aparece en la página 104. construirse

99
 CLASIFICACIÓN

de madera, acero o cemento, y se montan varias en
serie de manera que los residuos o reboses de uno de
los compartimentos pasen como alimentación al
compartimento siguiente. La amplitud de batido es
mayor en la primera célula y mínima en la última,
consiguiéndose así un concentrado de ma
Las cribas hidráulicas de tamiz fijo y diafragma
son de construcción análoga a las de pistón, dife-
renciándose en que el pistón hace cierre estanco con
la armadura mediante un diafragma de caucho que
evita las fugas de agua alrededor del pistón y
garantiza una succión y pulsación más eficaces. La

FIG. 85. Representación esquemática del trabajo ,de una criba hidráulica. (Denver Equipment Co.)
El ajuste entre la válvula de entrada del agua y el movimiento de la suspensión sobre el diafragma, puede modificarse para proporcionar
intensidades diferentes de vaivén, en los casos (a) y (b). En (a), la válvula del agua se ajusta para que actúe en contra del movimiento ascendente
en el tamiz, producido por el pistón, resultando una acción intermedia; en (b), el ajuste es tal, que el flujo de agua retuerza el trabajo del pistón.
Como se ve en (a), cuando el diafragma comienza a subir se abre la válvula de entrada del agua, y el flujo de la misma en la caja del
lavadero neutraliza la acción del diafragma, proporcionando un movimiento de lavado tranquilo. La válvula del agua se cierra cuando el diafragma
desciende, sufriendo el tamiz un intenso golpe hacia arriba.
Con el ajust-e indicado en (b), la válvula del agua se cierra cuando se levanta el diafragma, y el agua pasa a la caja inferior desde el
compartimento clasificador. Cuando el diafragma desciende, la válvula del agua se abre y su flujo aumenta el efecto de la embolada del
diafragma, acrecentando 'la velocidad del agua hacia arriba a través de la capa del material a lavar.

terial pesado en la primera, y un producto parcial-
mente concentrado en las restantes. Las variaciones
de amplitud de pulsación (flujo hacia arriba del agua
que atraviesa el tamiz) y de succión (flujo hacia
abajo) se regulan mediante extracción de material por
la válvula de cierre del fondo, o admisión de agua
suplementaria en la caja del aparato durante la
pulsación o la succión. En la criba hidráulica la capa
más densa inferior se extrae a través del tamiz y se
descarga por la válvula del fondo.
criba de Denver para minerales (fig. 85) constituye un
ejemplo de este tipo, y muestra cómo puede regularse
automáticamente la corriente del agua.
Los consumos de energía varían desde casi 1 a 1,6
CV 1m2 de área de la superficie de la criba y para
capacidades entre 10 a 40 tm/(m2) (24 horas).
En las cribas hidráulicas de tamiz móvil, como su
nombre indica el tamiz se desplaza para provocar la
acción de batido. Generalmente, el movimiento no es
sólo de vaivén, arriba y abajo, sino también

100
 MESAS VIBRADORAS Ó SACUDIDORAS
de atrás adelante y con mayor aceleración en la
embolada de regreso, de modo que obliga al lecho de
material a moverse hacia adelante. El "lavadero
Hancock posee una capacidad hasta de 30 ó 60
tm/(m2) (24 hr).
Cuando hay que cribar partículas relativamente
muy gruesas, se puede substituir al agua por suspen-
siones pesadas, con todas las ventajas del empleo de
un flúido de elevada densidad.
También se utiliza aire en las cribas neumáticas
cuando se desea obtener un producto seco, o cuando
el material se deteriora al contacto con el agua. La
separación que así se consigue es menos eficaz de-
bido a la baja densidad del flúido utilizado.
MESAS VIBRA TORIAS O SACUDIDORAS
El «cuenco» original del buscador de oro, con que
separaba al metal más denso de la roca o ganga, ha
sido el aparato precursor de las modernas mesas
vibratorias. La operación consiste en la separación de
dos materias de diferente densidad, al hacer
FIG. 86a. Lavadero de doble mesa de sacudidas, estriada en sentido diagonal. (Deister Concentrator Co.)
pasar la pulpa diluída sobre una mesa o tablero (fig.
86a y 86b) inclinado de 2 a 5 grados sexagesimales,
sobre la horizontal. Dicho tablero recibe un
movimiento horizontal de vaivén, a razón de 150-375
sacudidas por minuto; el movimiento hacia adelante
es lento, mientras que el de retroceso es rápido, lo que
provoca el desplazamiento en avance del material,
igual que ocurre en las cribas hidráulicas de tamiz
móvil.
La alimentación y el agua se suministran por un
canal de compuertas regulables, situado a la derecha
101
y en la parte superior del tablero. La superficie de éste
está re cubierta de lona, madera, linoleum, cemento o
con cualquier otro tapizado rugoso, y provista de
estrías o travesaños para formar así canales, los cuales
pueden ser paralelos a la dirección del movimiento
del tablero o formar cierto ángulo con el mismo. Los
listones de 6 a 12 mm de ancho por 1,5 a 3 mm de
altura están generalmente espaciados de 12 a 50 mm
y dispuestos cubriendo la mayor parte del tablero,
como se representa en la figura.
El movimiento neto de las partículas es la resul-
tante de la composición de las dos fuerzas aplicadas a
las mismas. Bajo la influencia de la inclinación de la
mesa y de la velocidad y espesor de la película de
agua que fluye sobre ella, las partículas del sólido
tienden a ser arrastradas rectilíneamente por la
pendiente, hacia su borde inferior, pero encuentran a
los listones que dificultan dicho desplazamiento. Por
la influencia del movimiento de sacudida, dichas
partículas son empujadas hacia adelante horizon-
talmente (en la figura 86, de derecha a izquierda). Los
materiales de menor densidad poseen una
mayor tendencia a ser arrastrados por la corriente de
agua que las de mayor densidad, las cuales se
sedimentan en los canales o ranuras y siguen el
movimiento transversal de la mesa.
De todo ello resulta que el material de gran den-
sidad se desplaza hacia la izquierda y se descarga por
el borde izquierdo o por la esquina inferior izquierda
de la mesa, mientras que el material de
menor densidad rebosa a lo largo del margen
inferior I de la mesa en canales adecuados para su
recogida. Existen dispositivos mecánicos que
permiten modificar
 CLASIFICACIÓN
el grado de inclinación de la mesa. El mecanismo
impulsor permite, además, modificar la velocidad, y
su acoplamiento con la mesa lleva dispositivos. para
aumentar o disminuir la longitud del impulso de
sacudida, desde unos milímetros hasta dos o tres
centímetros. . sostenidas por el aire por encima de la superficie de la
Aunque se utilizan mesas vibratorias para la cla-
sificación hidráulica de materiales con tamaños que
varían desde casi 6 a 300 mallas, la separación de
partículas menores que 48 mallas resulta general
FIG. 86b. Mesa concentradora con estrías díagonales, para el tratamíento de arenas utílizadas en la industria del vidrio. (Deis/er Concen/ra/or Co.)
mente más económica por flotación. El éxito del
trabajo con mesas vibratorias depende de que exista
gran diferencia entre las densidades de los minerales
tratados y su ganga, u otros minerales.
Con una pequeña mesa de casi 38 X 75 cm pueden
separarse desde 0,5 a 2 tm de sólidos en 24 horas; una
mes mayor, de 1,80 X 4,50 m, permite tratar de 15 a
60 tm de sólidos en igual tiempo. El consumo
de energía es bajo, siendo del orden de 0,5 a 2 CV
por mesa. Las exigencias de agua varían entre unos
12 a 120 litros por minuto y mesa.
102
Las mesas secas o neumáticas trabajan mediante
un chorro de aire que pasa hacia arriba a través de un
tablero inclinado y perforado o de un tamiz. La
alimentación entra por cerca de la parte superior del
tablero. Las partículas de menor densidad son
mesa y fluyen hacia abajo para descargarse por el
borde inferior. La mesa recibe un movimiento
análogo al descrito para la figura 48, que provoca en
las partículas más densas, en contacto con la
superficie del tablero, un movimiento hacia arriba y
su descarga sobre el extremo más elevado de aquél.
Las mesas neumáticas se utilizan para separar piedras
y otros materiales densos de partículas ligeras, tales
como semillas, y sus capacidades varían desde 0,5
tm/hr para tableros de casi 0,5 X 1 m, hasta 16 tm/hr
para mesas de casi 1 X 2 m. La potencia consumida
es de casi un caballo por tonelada y hora.
También se utiliza la vía seca para separar
cantidades relativamente grandes de un producto
ligero al que acompañan cantidades pequeñas de
producto denso.
 CONCENTRACIÓN ELECTROST ÁTICA CONCENTRACIÓN ELECTROSTÁTICA
Las partículas pequeñas de diferentes cuerpos só-
lidos pueden separarse entre sí gracias a su distinto
comportamiento en un campo eléctrico. Estas fuerzas
selectivas actúan de tal modo que el movimiento
resultante origina una disminución en la energía del
sistema. Las fuerzas provienen, tanto de la carga
eléctrica que lleva la partícula como de la diferencia
entre las constantes dieléctricas de la partícula y el
medio circundante.
FIG. 87. Representación esquemática de los separadores por conductividad.(2)
Las fuerzas debidas a cargas eléctricas son para-
lelas al campo. Las originadas por diferencias entre
las constantes dieléctricas son paralelas a la dirección
de máxima variación de intensidad del campo, y son
nulas en campos dieléctricos uniformes.
En los separadores por conductividad, una par-
tícula conductora adquiere carga al tomar contacto
con una superficie o tamiz cargado eléctricamente.
Las fuerzas creadas por dicha carga son relativamente
grandes y fácilmente producidas. Estos separadores
pueden construirse como se representa en la figura
87.
Por la tolva A llega el material a separar, B es
el producto menos conductor, y e el más conductor.
Los dispositivos mostrados en las figuras 87 (a) y 87
(b) consisten en rodillos próximos a la tolva. En
algunos casos dichos rodillos están substituidos por
vertedero s inclinados. El electrodo que atrae,
señalado con carga negativa y de forma cilíndrica,
posee a veces la otra polaridad y distinta forma, pero
siempre contraria a la polaridad del rodillo. En lugar
de disponer un reborde divisor para separar las par-
tículas cargadas de las no cargadas, las primeras
pueden reunirse selectivamente por adherencia a una
superficie. La carga por conductividad está repre-
sentada eIlla figura 87 (a), mientras que en la (b), se
indica una carga adicional por .los ion es procedentes
de un electrodo en punta. Esto provoca la adherencia
preferente de las partículas no conductoras a los
rodillos.
103
En la figura 87 (c), el material se desplaza mecá-
nicamente desde I a 11 sobre una superficie plana,
como una mesa vibratoria o un transportador de
banda. Un electrodo superpuesto hace que se eleve el
material más conductor y así resulte menos afectado
por el movimiento mecánico de la superficie.
Mediante una adecuada inclinación, el material de
mayor conductividad resulta asi descargado por 111.
El potencial aplicado en el dispositivo represen-
tado en la figura 87 (c) puede ser constante en
magnitud y polaridad, puede serlo en polaridad, pero
reducido a cero de modo intermitente, o también
puede estar dotado de polaridad alternada. Las in-
terrupciones o alternancias de potencial hacen que el
material sea repetidamente levantado y depositado de
nuevo sobre la mesa, lo que provoca separaciones
sucesivas durante el paso del material sobre el
tablero. Las alternancias e interrupciones pueden
también estar sincronizadas con las vibraciones de la
mesa. El efecto de estas repeticiones consiste en una
separación más eficaz y selectiva. La selectividad de
los separadores descritos depende no sólo de las
diferencias de conductividad de los constituyentes de
una mezcla, sino también de sus diferencias de
densidad, de tamaño de partícula y de forma.
Algunos separadores (precipitadotes
electrostáticos) destinados a la separación de
productos sólidos (humos) o liquidas (nieblas)
suspendidos en gases, están construidos de tal modo
que la suspensión tiene que pasar a través de una
rejilla cargada con polaridad positiva o negativa, en la
cual las partículas se cargan; luego, la suspensión
atraviesa un laberinto de pantallas metálicas cargadas
con la polaridad de signo opuesto. Las partículas
resultan atraídas por las placas, a las que se adhieren
y de las que hay que separarlas periódicamente. Un
tipo de aparato utiliza una cadena sin fin, con
pantallas que se mueven lentamente y pasan luego
por un baño liquido para su descarga y limpieza.
Estos aparatos tienen un rendimiento separador del 85
a 100% en el caso de partículas suspendidas en gases.
 CLASIFICACIÓN
Los separadores de potencial de contacto actúan
de modo parecido, aunque difieran en la forma de
cargar las partículas sólidas. Ello se consigue por
contactos sucesivos entre las partículas y una su-
perficie de material conductor, cuyo potencial de
contacto posea un valor intermedio entre los poten-
ciales de contacto de las partículas constituyentes de
la mezcla a separar. La superficie o placa es positiva
para uno de dichos constituyentes, y negativa para el
otro. El contacto puede lograrse simplemente
haciendo que las partículas circulen por un plano
inclinado, dotado de movimiento vibratorio.
Los electos piroeléctricos también se utilizan
en la clasificación y concentración, ya que los
materiales calentados y llevados sobre un rodillo
giratorio, provocan, al enfriarse por depósito sobre
dicho rodillo, una polarización eléctrica que, en el
caso de algunos minerales, como el cuarzo(3),
determina su adherencia al rodillo, pudiendo
separarse como B en la figura 87 (b).
Los métodos electrostáticos no encuentran tanta
aplicación, en la concentración de sólidos como los
otros métodos antes estudiados, pero resultan muy
eficaces para separar las partículas finas llevadas en
suspensión por gases o vapores.
BIBLIOGRAFIA
1. DYER, FRED C., .The Scope for Reverse Classification by
Crowded Settling., Eng. Min. J., 127, 1030-33 (1929).
2. FRAAS, F. y O. C. RALSTON, .Electrostatic Separation of
Solids., lnd. Eng. Chem" 32, 600 (1940),
3. OVERSTROM, G. A., U. S. Patente 1.679.739-40 (7 argots
1928).
PROBLEMAS
1. Una mezcla de partículas de sílice y de galena, tal cual
resultan de una molturación, cuyos tamaños oscilan entre 0,0074 y
0,0625 cm, se somete a separación hidráulica mediante una
corriente ascendente de agua a 15 °C.
a) ¿A qué velocidad deberá ir el agua para que pueda obtenerse
una fracción de partículas de galena pura?
b) ¿Cuál es el intervalo máximo de tamaños de este producto?
c) Si se sustituye el agua por benceno (peso especifico = 0,85;
viscosidad = 0,65 centipoises) ¿cómo se modifica la separación
hidráulica anterior?
2. Un producto molido, constituido por mezcla de sHice y
galena, con tamaños extremos de- 28 a 200 mallas, se somete a
fraccionamiento para la separación completa de ambas especies por
tamizado y concentración hidráulica. Calcular los tamaños -
aberturas- de tamices a emplear y las velocidades de agua con que
habrán de trabajar los clasificadores verticales (agua a 20 oC) para
poder llevar a cabo la separación. .
104
3. Con objeto de beneficiar blenda (SZn), cierta empresa separa
la mena de cinc y la ganga cuarzosa que la acompaña por
concentración hidráulica en sedimentadores que trabajan con
corriente ascendente de agua de 15 m/min. Se obtiene una
concentración aprovechable siempre que el intervalo de tamaños se
conserve entre 3,125 y 1,5625 mm. La operación ha de ser
modificada para que se efectúe en las condiciones propias de la
sedimentación retardada, utilizando un medio de mayor densidad,
cual es una papilla formada por una dispersión fina de magnetita en
agua, con 65 % en peso de la primera. La densidad de la magnetita
puede suponerse igual, aproximadamente, a la de las formas más
pesadas de hematites.
a) ¿Cuál es el tamaño máximo de tamiz que puede utili
zarse con el nuevo medio separador?
b) Calcular la velocidad lineal con que deberá ascender la
dispersión.
Exponer y explicar la razón de todas las hipótesis necesarias.
4. Se trata de moler jabón para obtener un producto granular
con un tamaño máximo de grano de 14 mallas. La instalación que
se ha propuesto consiste en un molino de martillos en circuito con
un clasificador de cono que utiliza aire frió. La zona separadora del
clasificador es la parte anular comprendida entre los conos exterior
e interior, cuyos diámetros máximos son 1,20 y 0,90 m,
respectivamente. En esta zona, el aire lleva 0,2 % de sólidos, en
volumen. La densidad del jabón es 1,3 g/cm3. ¿Cuánto aire debe
suministrarse al sistema? (m3¡min).
5. Una empresa minera estudia la instalación de un sis
tema para la separación de óxido de wolframio (densidad = 7150
Kg/m3) de una mezcla de 15 %, en peso, de sílice, y 85 % del
óxido citado. Diariamente han de molerse 50 tm de esta mezcla
(tamaño medio = 5 cm) hasta lIevarla al siguiente grado de subdivisión:
n (para ambos
T'amaño, pulgadas Kg/Kg
minerales)
-0,32 +0,16 0,2 8,7
-0,16 +0,08 0,3 6,7
-0,08 +0,04 0,3 4,5
-0,04 +0,02 0,2 3,4
El producto descargado por el molino se hace pasar por un
tamiz de 0,2 cm de luz, y las dos fracciones producidas por este
tamiz se someten a sedimentación libre en sendos clasificadores
hidráulicos.
a) Calcular la potencia que ha de tener el motor que accione el
molino.
b) Con el tamizado y la clasificación mencionados ¿puede
obtenerse la separación completa del óxido de wolframio y de la
sílice? Si es posible, ¿qué velocidad ha de llevar el agua en los
clasificadores? Si no es posible, ¿qué tamaños de tamiz y en qué
condiciones han de trabajar los clasificadores para que sea posible
aquella separación?
Exponer y explicar todas las hipótesis que haya sido necesario
hacer para la resolución de estos puntos.
6. Una compañía carbonera, cuya reputación -comercial la debe
a la venta de un producto muy pobre en cernzas, inicia la
explotación de una nueva mina. El todouno que sale de la mina ha
de ser lavado para reducir su contenido en materias minerales, con
cuyo objeto primero se fracciona con un tamiz de 15 cm de luz. El
rechazo de éste va a una
 PROBLEMAS

machacadora, de donde sale un producto con el siguiente análisis indican que un promedio de 85 % del producto de bocamina es
granulométrico: carbón (peso especifico igualo menor que 1,5) y el otro 15'% son
materias minerales cuyo peso especifico es igualo mayor que 1,7.
Todouno Carbón triturado El objeto del lavado será la recuperación de todo el producto de
Tamaño, cm
%, en peso %, en peso peso especifico inferior y eliminar el de peso especifico superior o
+15 15 igual a 1,7.
-15+10 15 10 a) Para el doble tamizado del producto (carbón y materias
minerales) de tamaño inferior a 15 cm se ha especificado un tamiz
-10+ 5 20 20
fino de 0,625 cm. ¿Cuál será la luz del tamiz más grueso con el que
- 5+ 2,5 20 20
sería posible la eliminación completa de las materias minerales en
- 2,5+ 0,625 20 40
el clasificador hidráulico, al mismo tiempo que permitiría obtener
- 0,625 10 10
un máximo de la fracción carbonosa de tamaño medio, que es la de
mejor precio?
El producto triturado se mezcla con el cerqido del tamiz de 15 b) Supuesto que se elaboren cada hora 300 tm de producto
cm, y se pasa por dos tamices para obtener tres fracciones. Las dos bruto ¿qué cantidad horaria se obtendrá de cada uno de los tres
más gruesas se someten a clasificación hidráulica, mientras la más productos finales tamizados y exentos de cenizas?
fina (el cernido del tamiz más fino, cuya luz es de 0,625 cm) se Exponer y explicar las hipótesis necesarias para la resolución
envía al lavadero de finos. de los puntos de este problema.
Los ensayos de flotación diferencial practicados en el laboratorio

105

Flotación
SE denomina flotación a la operación en la que un
sólido se separa de otro, basándose en que uno de
ellos sobrenada en la superficie de un líquido. En las
modernas técnicas de flotación con espumas, las
partículas sólidas se mantienen constantemente
agitadas con agua sobre la que se mantiene una capa
de espuma espesa. Debido a las distintas propiedades
superficiales de los cuerpos
FIG. 88. Vista en corte de un depósito de acondicionamiento, en
funcionamiento. (Den ver Equipment Ca.)
sólidos, uno de ellos adsorbe con más facilidad la fase
acuosa, se moja perfectamente y se hunde en el
líquido. El otro sólido, en cambio, adsorbe de
preferencia 'al aire, quedando recubierto total o
106
CAPITULO
9
parcialmente por la fase gaseosa; la densidad aparente
.de las partículas de este sólido, adheridas a las
burbujas de aire (que su superficie adsorbe), resulta
menor que la del agua, por lo que el conjunto flota y
se sostiene en la superficie del líquido, formando una
espuma «mineralizada}) que puede hacerse rebosar
continuamente por el borde superior de la cuba de
flotación. Como quiera que la separación por
flotación con espumas depende solamente de las
características superficiales de los sólidos, la sepa-
ración de éstos se logra con entera independencia de
cuáles sean sus densidades respectivas.
Las operaciones de flotación y los aparatos que se
emplean en ellas han experimentado su desarrollo y
perfeccionamiento precisamente en la industria
minera, en la que más del 80 % de las concentraciones de
minerales se efectúan ahora por este método. La
operación se ha extendido, además, a otros campos
tales como la separación de las cáscaras de trigo de
los granos, la recuperación de la tinta de imprenta de
la pulpa de papel de periódicos, e incluso la sepa-
ración del cloruro potásico (CIK) del cloruro sódico
(CINa).
Debido a la importancia de las condiciones super-
ficiales de los sólidos, y la necesidad de que las bur-
bujas de aire sostengan a las partículas en las es-
pumas, la flotación suele realizarse con materias
finamente pulverizadas, de tamaños que van de 20 a
200 mallas. Los minerales, triturados por un molino
de bolas, u otro desintegrador fino, hasta alcanzar el
tamaño adecuado y la deseada densidad de pulpa, se
llevan a un depósito de acondicionamiento (fig. 88)
que consiste esencialmente en un recipiente
cilíndrico, equipado con un agitador eficaz. La
finalidad del depósito de acondicionamiento es la de
recubrir al sólido que ha de flotar con el adecuado
 CÉLULAS DE FLOTACIÓN
reactivo de flotación. El reactivo se introduce de
modo continuo en el depósito de acondicionamiento,
y después de cierto tiempo se logra que dicho reactivo
forme una película continua sobre el sólido. Una parte
de- película puede ya formarse en el molino de bolas
si se agrega allí una porción del reactivo.
FIG. 89. Esquema de una instalación de flotación, compuesta por
células desbastadoras, recuperadoras y afinadoras.
El rebose del depósito de acondicionamiento
alimenta a una célula de flotación, llamada desbas-
tadora, en la que tiene lugar una primera separación
por flotación grosera. El producto que flota se llama
concentrado, cuando contiene el mineral deseado. Los
restantes productos que se hunden en el agua y se
descargan por el fondo, se denominan colas o
estériles.
Cuando los estériles de la desbastadora contienen
algún producto útil, que debiera figurar en el con-
centrado, suelen tratarse en otra célula llamada
recuperadora, tal como se representa en la figura 89,
de modo que se favorezca la flotación de la cantidad
máxima del material deseado en el concentrado,
aunque le acompañe una gran cantidad de colas. El
producto flotado en la célula recuperadora es devuelto
o recirculado en la célula desbastadora, mezclándolo
con la alimentación. Las colas empobrecidas de la
célula recuperadora constituyen los estériles finales.
El producto flotado en la desbastad ora puede
contener ganga en cantidad superior a la deseada.
Para disminuir su cantidad, el producto que rebosa de
la desbastadora se utiliza para alimentar una tercera
célula de flotación, designada como célula limpiadora
o afinadora. Así, los estériles de la afinadora
107
contienen cierta cantidad de material valioso que se
desea acumular en el concentrado, y por ello se
recirculan, uniéndolos a la materia prima con que se
alimenta la desbastadora.
En casos especiales se utilizan varias células re-
cuperadoras o afinadoras dispuestas en serie.
Si la mena contiene diversos minerales útiles
puede tratarse mediante procesos consecutivos de
flotación selectiva (fig. 98) con el fin de recuperar
cada uno de dichos minerales aisladamente. La ali-
mentación en el primer acondicionador se trata Con
los reactivos adecuados para conseguir la flotación de
uno de los minerales deseados, dejando los restantes
en las colas con la ganga. Estos estériles se envían a
un segundo acondicionador, y se tratan con los
reactivos necesarios para hacer flotar a otro de los
minerales de valor.
Los diversos concentrados se someten general-
mente a sedimentación, filtrado y desecación antes de
su empleo metalúrgico. Los estériles se conducen a
un estanque, en donde los sólidos sedimentan y el
agua clarificada se recircula a los molinos y unidades
de flotación.
CÉLULAS DE FLOTACIÓN
Una célula de flotación es un aparato en el cual se
efectúa la flotación del material separándolo de las
colas residuales. En esencia, está formado por un
recipiente o depósito, provisto lateralmente de un
canal alimentador, un rebosadero para la espuma y un
dispositivo de descarga para las colas en el lado
opuesto, así como de una conducción apropiada para
la introducción del aire necesario a la formación de
las espumas y a la agitación. Las llamadas células
neumáticas utilizan aire comprimido para la
agitación, lo que proporciona una agitación suave y
forma una espuma limpia y relativamente libre de
ganga. En general, las células neumáticas implican un
tiempo de contacto un 50 % mayor, y la pulpa debe
estar perfectamente acondicionada, antes de la
flotación. En las células denominadas mecánicas se
dispone de un agitador mecánico que incorpora aire y
lo amasa con la pulpa. Debido a la agitación más
violenta que se consigue en las células mecánicas se
logra una flotación más perfecta, y las colas quedan
más exentas del material que se desea reunir en el
concentrado, pero éste lleva más ganga que el
concentrado producido en las células de agitación
menos violenta. En instalaciones
 FLOTACIÓN

situadas a elevadas altitudes se suele aplicar a las
células mecánicas una corriente auxiliar de aire bajo
presión moderada. Estas células poseen una mayor
capacidad de producción, a igualdad de volumen, y
también contribuyen al acondicionado de la pulpa,
proporcionando una mayor capacidad al acondi-
cionador.
La célula Callow es una de las primeras y más
sencillas, aunque hoy día resulta completamente
anticuada (fig. 90). Consiste en una canal de 60 a
cm de diámetro, perforado con orificios de 19 mm.
Una tela de lona, o una hoja de caucho perforada, se
ajusta a la superficie mediante banda!¡ de acero. Dos
barras raspadoras, formadas por un ángulo de hierro
de 50 mm, están atorIlilladas a toda la longitud del
rotor.
Esta máquina no se ciega fácilmente y puede tratar
papillas densas con una relación ponderal agua:
sólido de 1 : 1. Estas células de flotación se
construyen, por lo general, de 3, 4,5 ó 6 m de longitud
y 60, 75 ó 90 cm de anchura, respectivamente, pero
existen otras mayores, hasta de 9 m de largo y 1,20 m
de ancho, las cuales llevan dos rotores.
La cantidad de aire necesaria para su funciona-
miento varía desde 1,2 a 2,4 m3/(min) (m2 de super-
ficie de rotor) a la presión de 0,14 a 0,18 Kg/cm2 Un
motor de la CV es suficiente, en general, para mover
el rotor a 10 ó 15 rev. por minuto.

FIG. 90. Esquema de la sección transversal de una cuba de

flotación Callow.

90 cm de ancho, por 45 a 65 cm de altura hasta el

nivel de rebose, y de la longitud necesaria. La ali-
mentación penetra por el extremo superior y las colas
se extraen por el otro. Un telón, generalmente
constituí do por varias capas de lona fijadas sobre
marcos cuadrados de hierro fundido, cubre el fondo
de la canal. El aire comprimido penetra por debajo
del telón a cada uno de los citados marcos, a través de
tubos que atraviesan el fondo de la cuba. Las
pequeñas burbujas de aire ascienden desde el fieltro,
producen una agitación suave y son adsorbidas o
adheridas por las partículas que han de flotar. La
espuma alcanza un espesor hasta de 20 a 25 cm sobre
el depósito o canal, y rebosa a una artesa de
concentrado que rodea a la célula.
El consumo medio de aire es de 2,5 a 3 m3/(min) FIG. 91. Sección transversal de la cuba de flotación Callow-
(012) a la presión de casi 0,28 Kg/cm2, hasta que con Maclntosh.
el uso de las lonas se ciegan, en cuyo caso se hacen
La célula designada «mamth» es también neumá-
necesarias presiones más elevadas. Los telones de
tica, pero no utiliza telas y no posee partes móviles.
lona horizontales presentan la desventaja de atascarse
Está formada por una canal en forma de V, dividida
a causa de las arenas y de los precipitados de sales
en secciones mediante pantallas verticales, como se
cálcicas formados en las fibras de la tela. La limpieza
representa en la figura 92. El aire penetra por un
efectuada sin cuidado con una pala, puede rasgar la
conducto general a lo largo de la célula con ramales
tela. Las células Callow han resultado, sin embargo,
unidos a la parte superior de cada sección. La
adecuadas para la concentración de muchos
corriente de aire circula hacia abajo por los ramales
minerales, en especial de aquellos que flotan
verticales, cuyo extremo está situado a 15 cm del
fácilmente sin necesidad de una agitación intensa.
fondo. Las burbujas de aire arrastran hacia
La célula Callow-Maclnlosh (fig. 91) lleva un
rotor hueco, formado por un tubo de acero de casi 23

108
 CÉLULAS DE FLOTACIÓN

FIG. 92. Sección esquemática representativa del arrastre selectivo provocado por las burbujas de aire, en una cuba de
flotación de tipo neumático. (Western Machinery Ca.)

arriba algo de la pulpa atravesando una cúpula respectiva regulación. Si se disminuye

perforada, lo que provoca la agitación del lodo y
forma una espuma que es desviada por la cubierta Tabla 19.POTENCIA CONSUMIDA POR LAS SOPLANTES
contra las pantallas inclinadas. La espuma se descarga DE BAJA PRESIÓN(4) *
por encima de los bordes de rebose a lo largo de la Potencia aproximada (CV) a las presiones de
canal en un vertedero o artesa. La alimentación Suministro
de aire 0,14 0,21 0,28 0,35
penetra por uno de los lados de la canal y recibe tra- m3/min Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
tamiento continuado a lo largo de la misma. Las 14 6 9,5 13,5 17,5
partículas no «flotables'> sedimentan en la zona rela- 28 12 18,5 26 33
tivamente tranquila de la parte inferior de la célula, 56 24 38 54 70
resbalando por las paredes inclinadas. El método de' 84 34 57 76 96
112 46 76 105 135
alimentación y de descarga de las colases similar al 140 58 91 125 160
empleado en la célula Callow. 168 70 120 168 220
El suministro de aire Se regula mediante una válvula 196 83 135 190 245
principal montada sobre el conducto general, el cual 224 96 165 225 310
puede dividirse en secciones de 1,20 m de largo, cada * La bibliografía de este capitulo se halla en la pág. 116.
una de las cuales posee una válvula individual para su

109
 FLOTACIÓN

FIG.93, Sección esquemática de la máquina de flotación Denver, en funcionamiento. (Denver Equipment Ca.)

un poco el suministro del aire en el lado de la

alimentación de la cuba, la mayor parte del
concentrado puede entonces hacerse rebosar en las
proximidades de dicho lado. La presión del aire en la
soplante suele ser, generalmente, de 0,15 Kg/cm2.
Para las operaciones desbastadoras se consumen de 7
a 9 m3/(min)(m) de largo del depósito. Para
operaciones de acabado, la cantidad de aire necesaria
es algo menor, de 4 a 6,5 m3/(min)(m), provocando
así una acción suave, menos expuesta a causar la
elevación de ganga con la espuma. La potencia
consumida para el suministro del aire para estas bajas
presiones es, aproximadamente, el valor indicado en
la Tabla 19.
La máquina agitada mecánicamente (fig. 93) está
constituida por un depósito de sección cuadrada,
provisto de una hélice que agita violentamente la
pulpa realizando parte del acondicionamiento del
mineral. La rotación de la hélice aspira el aire a través
de un tubo central que rodea al eje de aquél y lo
distribuye en finas burbujas. La figura 94 muestra la
capa de espuma y su rebose, así como el aspecto de
una de estas células de flotación en funcionamiento.
FIG. 94. Máquina de flotación Denver, en funcionamiento.
(Denver Equipment Ca.)
La alimentación penetra por un lado al extremo de la"
batería de células y va pasando por el número
necesario de las mismas hasta el lugar de descarga de
las colas, en el extremo opuesto.

110
 CÉLULAS DE FLOTACIÓN

Para presiones atmosféricas bajas, a altitudes
superiores a 2400 m,. el suministro de aire adecuado
se consigue solamente con ayuda de una soplante.
La mqquina Fagergren (fig. 95) presenta un dis-
positivo rotor-estator, dispuesto para la agitación y
aireación de la pulpa. El estator consiste en unas
barras montadas entre dos anillos dispuestos rígida-
mente solidarios al depósito. La construcción del
Pueden reunirse hasta seis máquinas para formar
una unidad, con un depósito común: subdividido
mediante adecuados tabiques de partición. En este
caso, la pulpa fluye de una a otra célula a través de
los orificios existentes en. dichos tabiques; al final de
la serie de células se dispone una cámara o caja de
descarga. La espuma de cada célula se separa me-
diante una espumadera rotatoria. El consumo de

FIG. 95. Vista en corte parcial de una máquina de flotación Fagergren. (Western Machinery Co.)

rotor es similar a la del estator, excepción hecha de
unos impulsores de paletas superior e inferior,
montados dentro de los anillos: está suspendido por
un eje corto y gira dentro del estator.
La pulpa entra directamente en el depósito por una
energía de estas máquinas puede hallarse con los
datos de la Tabla 20.
Tabla 20. POTENCIA APROXIMADA, CONSUMIDA POR LAS
CÉLULAS MECÁNICAS DE FLOTACIÓN

abertura adecuada y es aspirada hacia el rotor por las Potencia por célula (CV)
paletas del impulsor. El desplazamiento rápido de la Tamaño,m3
Denver Fagergren
pulpa crea un vacío parcial que origina una succión 0,28 1,01-
del aire que penetra en el rotor a través del tubo de 0,34 1,22 1,8-2,02
nivel. El aire se dispersa así entre la pulpa en forma 0,50 1,42
de finas burbujas. La mezcla de pulpa-aguaaire, al 0,67 2,23 3,5-4,05
pasar por el espacio cilíndrico que existe entre el rotor 1,12 3,25 5,07
1,40 4,25 6,08
y el estator resulta violentamente agitada, 1,96 8,12
consiguiéndose así una aireación muy eficaz. 2,8 9,12

111
 FLOTACIÓN

AGENTES DE FLOTACIÓN de paredes gruesas, cuyo extremo inferior sea plano:

La flotación de un sólido depende de la relativa
adsorción o «mojado)} de sus superficies por un flúido. A
su vez, este proceso viene gobernado por la energía de
interfase, en la que la tensión interfacial es el factor
decisivo. Cualquier superficie, tar
como la que separa el agua y el aire, se opone a su
ampliación y se comporta exactamente como si se hallara
en tensión. Esta tensión superficial es la que
FIG. 96. Diagrama de las tensiones superficiales que in-
tervienen en el contacto de las fases gas, liquida y sólida.
se sopla aire lentamente a través del tubo capilar,
hasta que la burbuja entre en contacto con la super-
ficie del sólido.
Si el líquido moja fácil y completamente al sólido
(fig. 97a) se observará una película del líquido entre
el sólido y el aire de la burbuja, que impide el esta-
blecimiento de un punto de contactó entre las tres
fases. El ángulo formado por la tangente en el punto
de contacto aparente de la burbuja con el sólido y
liquido, será igual a cero.
Si la superficie del sólido no resulta enteramente
mojada, el liquido viene forzado a retroceder hasta
una posición de equilibrio, tal como indica la figura
97b, en la cual las tres tensiones superficiales

induce a las pequeñas masas de agua en el aire a

tomar la forma esférica o de gota, y a las pequeñas
masas de aire en el agua a adquirir forma esferoidal y
convertirse en burbujas, ya que la esfera es el cuerpo
que ofrece el mínimo de superficie por unidad de
volumen. La tensión interfacial puede medirse como
la fuerza de resistencia que se opone a la ampliación
o agrandamiento de la superficie. Su valor relativo
queda determinado mediante el ángulo formado entre
las superficies o interfases cuando tres <> más fases
se hallan en contacto y en equilibrio.
En general, la suma de las fuerzas componentes de
las tensiones superficiales debe ser igual a cero. Si
una de las fases es un sólido que presenta una FIG. 97. Representación esquemática de una burbuja de aire
saliendo de un tubo capilar y en contacto de una superficie
superficie plana rígida, tal como indica en la figura sólida.(8) (a) Sólido enteramente mojado por el liquido; (b) sólido
96, y las otras dos fases son fluidos, el equilibrio de parcialmente mojado.
fuerzas paralelas a la superficie del sólido conduce a
la igualdad se hallan en equilibrio. Trazando en este punto la
γSG = γSL + γLG (cos θ) tangente a la superficie de separación gas-líquido, se
Siendo γ = tensión superficial entre las fases, forma el ángulo O, definido como ángulo de contacto
indicadas por las letras iniciales utilizadas como (medido siempre desde la fase más densa). El ángulo
subíndices. puede medirse proyectando sobre una pantalla la
ampliación de la sombra de la burbuja de aire.
θ = ángulo de contacto.
En la flotación de una partícula sólida, su unión a
G = gas, L = líquido, S = sólido.
una burbuja de aire se efectúa del mismo modo que
sólido y burbuja se hallan en contacto en la figura 97.
Para medir el ángulo de contacto se dispone una
La única diferencia consiste en que el sólido es muy
muestra pulimentada del cuerpo sólido en el fondo de
pequeño y la burbuja de aire relativamente grande. La
un recipiente de paredes planas y paralelas, tal como
fuerza de gravedad y la agitación tienden a des-
representa la figura 97. La superficie del sólido puede
prender a las partículas sólidas de las burbujas. Si el
estar limpia o llevar adherida una película de material
ángulo de contacto es pequeño el líquido avanza
adsorbido, según sean las condiciones deseadas para
sobre la superficie del sólido, pueslas fuerzas de
la medida. Luego se llena el recipiente con el líquido
superficie que mantienen unidos al sólido y a la
que se estudia, hasta alcanzar un nivel por lo menos
burbuja son débiles. Un ángulo de contacto grande
de unos 25 mm sobre el sólido, y sobre el mismo se
significa una fácil flotabilidad. Cuando una partícula:
dispone verticalmente un tubo capilar
sólida se adhiere a una burbuja de aire, tiene lugar
una

112
 ,

AGENTES DE FLOTACIÓN

pérdida de energía superficial, -∆E, por unidad de 8.-BROWN

superficie σ, que es igual a. la disminución de la sólido a las de una parafina, y mayor será el ángulo
tensión superficial, o sea, de contacto. En los xantatos, el grupo R suele ser el
∆ E = γ SG ∆ σ SG + γ SL ∆ σ SL + γ LG ∆ σ LG radical metilo o el isoamilo. En los «aerofloats», el
citado grupo es frecuentemente el radical cresilo o
∆ σ SL = − ∆ σ SG = ∆ σ LG fenilo, así como también el metilo y el átomo de
− ∆E hidrógeno pueden estar reemplazados por un metal.
= (γ LG + γ LG − γ SG ) Los agentes espumantes son necesarios para evitar
∆ σ SG la coalescencia de las burbujas de aire cuando llegan
Ya que a la superficie del agua, manteniendo así una espuma
γ SG = γ SL + γ LG (cos θ )
γ SL −γ SG = −γ LG (cos θ )
− ∆E
= γ LG (1 − cos θ )
∆σ SG
Esta pérdida de energía (-∆E) es una medida de la
facilidad de mojado (humectabilidad) de la fase sólida
por el aire y, por tanto, es una indicación de su
flotabilidad. Representa el trabajo exigido para se-
parar el aire de la unidad de superficie de sólido.
Reciben los nombres de colectores y de
promotores aquellos reactivos que, siendo adsorbidos
sobre la superficie de la partícula sólida en forma de
películas muy finas determinan un aumento del
ángulo de contacto. La designación de promotor se
aplica particularmente a los agentes formadores de
películas de espesor monomolecular, tales como el
xantato sódico, NaS(CS)OR, el cual es adsorbido por
el sulfuro de plomo, orientándose el radical xantato (-
SCS - ) hacia el plomo, y el radical alcohólico (R)
hacia el lado opuesto. Este hecho proporciona a la
superficie del sólido la propiedad característica de
asemejarse a un hidrocarburo, que no es mojado por
el agua. Si el material adsorbido forma una película
de varios espesores moleculares, se denomina
colector. El petróleo es un ejemplo de colector típico,
pero tiene la desventaja de formar una espuma
grasienta que contiene una masa pegajosa de
burbujas, difícil de romper en la operación posterior
de sedimentación, aparte de que en algunos casos no FIG. 98. Esquema de una instalación de notación selectiva,
conviene tener trazas de aceites en el mineral para la recuperación de SPb, SZn y S2Fe.
concentrado. El aceite de pino, generalmente
clasificado como agente espumante, actúa como persistente. Estos reactivos deben ser ligeramente
reactivo colector y no es tan pegajoso como el ácido solubles en el agua, sin ionizarse de forma apreciable,
cresílico y el petróleo. y al ser adsorbidos por la superficie de separación
Los promotores utilizados con mayor frecuencia entre el agua y el aire tienden a disminuir la tensión
en la flotación de minerales son los xantatos, los superficial del agua. Los alcoholes superiores
«aerofloats» HS(PS)(OR)2 y la tiocarbanilida, HSC (alcohol hexilico C¡H130H) poseen estas
(NC6H5)(NHC6H5). La cantidad necesaria de estos propiedades. Si chocan dos burbujas, sus películas
reactivos es tan sólo de 25 a 80 gftm de sólidos tra- envolventes (interfases que contienen algua y
tados. De los agentes colectores llega a emplearse una alcohol) se extienden, pero no se rompen y no se
cantidad algo mayor, hasta de casi 500 g/tm. Cuanto produce coalescencia o unión entre las burbujas,
mayor sea la longitud de la parte no polar, o radical debido a que en el punto de contacto el estiramiento
hidrocarburado de la molécula, más se aproximarán de dichas películas permite
las características de la superficie del

113
 FLOTACIÓN

que moléculas de agua alcancen la superficie de Cresol (espumante) 0,01-0,075 Kg/tm

separación, lo que hace aumentar la tensión super-
ficial en este punto. Los alcoholes inferiores al ami-
lico son demasiado solubles en el agua, y los supe-
riores al octilico demasiado insolubles para que
puedan actuar como reactivos espumantes satisfac-
torios. El ácido cresilico (cresol) produce una espuma
poco estable, a menos de utilizarlo junto con una
pequeña cantidad de petróleo. El aceite de pino, que
es una mezcla de diversos compuestos, y el aceite de
eucalipto, resultan buenos agentes espumantes, sin
adición de otras substancias. La cantidad de agente
espumante utilizado varia, aproximadamente, entre 25
a 150 g por tonelada de sólidos tratados.
Los agentes modificadores se usan para activar
la capacidad de adsorsión del reactivo formador de
peliculas (colector o promotor).. Dichos agentes reac-
cionan con la superficie del sólido, bien sea por
acción química o por adsorsión, y modifican el
carácter de la superficie de uno o más sólidos, lo que
perturba la adsorción por ellos del agente colector o
promotor. Por ejemplo, la adición de sulfato cúprico
(SO4CU) activa la superficie del sulfuro de cinc
(SZn) de tal modo que este mineral puede flotar
fácilmente cuando se adiciona una pequeña cantidad
de sulfato de cobre en el depósito de acondicionado.
Dicho reactivo modificador actúa por formación de
una capa de sulfuro cúprico (SCu) o, tal vez, de cobre
metálico (Cu) sobre la superficie del sulfuro de cinc
(SZn).
El grado de acidez o PH del agua constituye un
factor de gran importancia, ya que regula o modifica
la facilidad de formación de las peliculas y, en
muchos casos, la flotación sólo es posible dentro de
una estrecha zona de valores del PH' Por esta causa,
el hidróxido sódico (NaOH) o la cal apagada
(Ca(OH)s) pueden obrar tanto como activadores
como depresores, según sean las condiciones. El
cianuro sódico (CNNa) es un depresor para el sulfuro
de hierro (SsFe) cuando éste se encuentra en
presencia de sulfuro de plomo (SPb). Pero después de
separar por flotación al SPb, un aumento de la
concentración del xantato permite flotar al SsFe.
Ejemplo. Los reactivos aplicados en las operaciones de la
instalación representada en la figura 98 son los siguientes, con
indicación de los números correspondientes a las circulaciones
señaladas en la misma figura.
1. En el circuito de molienda CO3Na2 1-2 Kg/tm de sólidos
tratados
Xantato (colector) 0,025-0,075 Kg/tm
2. En el acondicionador de SPb (5-15 minutos)
CNNa (depresor del SsFe) 0,05-0,2 Kg/tm
SO.Zn (depresor del SZn) 0,15-0,6 Kg/tm
3. En el desbastador de SPb, L/S =2,5/1 a 1,5/1 (pulpa espesa)
Xantato (colector) 0,01-0,05 Kg/tm
4. En el acondicionador de SZn (5-15 minutos)
SO4CU (activa el SZn) 0,25-1,0 Kg/tm
Ca(OH)s (depresor del gaFe) 0,5-2,0 Kg/tm
5. En el desbastador de SZn, PH 8,0-9,0
Aceite de pino o cresol (espumante)
0,025-0,075 Kg/tm
Xantato (colector)
0,05-0,10 Kg/tm
.Aerofloah sódico (colector) (si fuera necesario)
0,01-0,05 Kg/tm
Si también se desea beneficiar el S2Fe (que generalmente se
desecha) hay que utilizar carbonato sódico para elevar el valor del
PH. Entonces será necesario otro ciclo de flotación, y se le adiciona
6. Al acondicionador de S2Fe
CO3Na2 (regulación del PH) 0,25-1,0
Kg/tm
Xantato (colector) 0,025-
0,075 Kg/tm
Agentes dispersantes, tales como el silicato
sódico, metafosfato sódico o almidón soluble, pueden
adicionarse cuando sea necesario romper
aglomerados de partículas minerales y de ganga. En
este caso el mineral resulta revestido de un lodo de
silicatos, y se hace «inflotable».
CALCULOS DE UN PROCESO DE
FLOTACIÓN
Los factores que intervienen y regulan un proceso
de flotación son complicados y no fácilmente suscep-
tibles de cálculo. Mediante ensayos con aparatos
normalizados de laboratorio pueden determinarse
cierto número de datos suficientes para servir de guía
en los cálculos; estos ensayos se realizan en las
mismas instalaciones de flotación o en laboratorios
especializados de las sociedades explotadoras.
Cuando se haya decidido sobre las mejores con-
diciones operatorias, deberán obtenerse los siguientes
datos para cada unidad de flotación.
1. Densidades de los dos minerales que se han de
separar.
2. Densidad de la pulpa en la célula de flotación,
expresada, bien como fracción en volumen de los
sólidos o por la relación en peso, L/S, entre el agua y
los cuerpos sólidos.
3. Composición. de la alimentación y de los pro-
ductos.
4. Reactivos y cantidades de los mismos a utilizar,
determinados experimentalmente en cada caso.
5. Tiempo de contacto, expresado generalmente
como tiempo medio, en minutos, que la pulpa ha de
permanecer en la célula de flotación.

114
 CÁLCULOS DE UN PROCÉSO DE FLOTACIÓN

6. Tipo de célula de flotación, mecánica o neumática, Balance global del SPb:

en la cual se realizó el ensayo de laboratorio. (0,1) (100) = (0,8) (100 - e) + (0,005) (e)
A estos datos deben agregarse: 10 = 80 - 0,8e + 0,005e
7. Capacidad deseada de producción, expresada 0,795e = 70
comúnmente en toneladas métricas de sólido a ma-
e = 88,0 Kg y b = 12,0 Kg
nipular por hora o por 24 horas.
c = d + e = d + 88,0
8. Tipo de aparato de flotación a utilizar.
Con esta información, el proyectista puede calcular: Balance del SPb en el recuperador:
c=d+e
1. Capacidad de las series de células, y número
(0,02) (d + 88,0) = (0,11) (d) + (0,005) (88,0)
necesario de máquinas.
0,02d + 1,76= O,11d + 0,4405
2. Si se usan equipos neumáticos de flotación,
0,09d = 1,32
cantidad necesaria de aire comprimido y potencia de d = 14,67 Kg y c = 102,67 Kg
los compresores. (0,8)(11,9) = 96,0%
3. Si se utilizan equipos de flotación Rendimiento =
(0,1)(100)
mecánicos,potencia necesaria para la agitación. Pureza del concentrado = 80 %

Ejemplo numérico. Un mineral contiene 10 % de galena (SPb)

que se desea separar del resto, que se supone es sílice. La C. Cálculo del volumen de los depósitos.
instalación ha de tratar 500 tm de mineral en 24 horas. Depósito desbastador que ha de contener sólidos a y d:
Se admite que el concentrado producido por una célula sencilla
posee una pureza aceptable, pero que las colas de la misma han de
ser tratadas de nuevo en células recuperadoras, de las cuales el a = 100 Kg ó 100/2830 = 0,0354 m3
concentrado recuperado es devuelto a la célula desbastadora. d = 14,67 Kg ó 14,67/2855 = 0,0051 m3
Los datos proporcionados por el laboratorio indican que si para 114,67 Kg 0,0405 m3 de sólidos
la relación de agua a sólidos L/S = 2 Y un tiempo de contacto de 8 La densidad media ρad, para la mezcla de a y d = = 2830 Kg/
minutos en el desbastador, y que para L/S = 4 durante 5 minutos en
m3, con L/S = 2/1. 114,67 Kg de sólidos alimentados requieren 230
el recuperador, con máquinas de tipo Denver de agitación mecánica
se obtienen diversos productos con las composiciones siguientes: Kg ó 0,23 m" de agua.
Fracción de volumen ocupado por los sólidos en .la pulpa = =
SPb SiO2. 0,0405/(0,0405 + 0,23) = 0,15
Alimentación, a 10 % 90 % Capacidad por cada metro cúbico de célula desbastadora:
Concentrado, b 80 20 1 • 10 • 2830 • 60 • 24
Colas de la desbastadora, c 2 98 = 76,4 tm por 24 horas, de sólidos tratados.
1000 • 8
Concentrado de la
11 89 La base para todos los cálculos es una alimentación neta de 100
recuperadora, d
Colas finales, e 0,5 99,5 Kg; si la alimentación neta es de 500 tm/24 hr, el depósito
desbastador debe tratar
Las densidades de SPb y SiO2. son 7,5 y 2,65 g/cm3, respec- (114,67/100) 500 = 572,85 tm/24 hr
tivamente. Capacidad necesaria para el grupo de células desbastadoras:
572,85
= 7,5 m3 de volumen del depósito
Resolución del problema. 76,4
A. Cálculo de la densidad, p, del conjunto de los sólidos. En la
Para las células recuperadoras:
alimentación, SPb: 10 g = 1,33 cm3
102,67
SiO2.: 90 g = 34,00 cm 3 c = 102,67 Kg ó = 0,0382 m3 de sólidos
2682
para L/S = 4, agua = 410,68 Kg ó 0,41 m" de agua.
35,33 cm' 0,0382
Fracción del volumen ocupado por los sólidos = =
100 0,0382 + 0,41
Densidad media ρa=. = 2,83 g/c.c. = 2830 Kg/m3 0,085
35,33
3
Amalgamate, ρb = 5,5 g/cm3 = 5500 Kg/m ρc = 2,682 g/cm3 = Capacidad para 1 m3 de célula recuperadora:
3 3
2682 Kg/m ρd = 2,855 g/cm3 = 2855 Kg/m ρe= 2,679 g/cm3 1 • 0,085 • 2682 • 60 • 24
3
= 22 tm de sólidos tratados/24 hr
= 2679 Kg/m 1000 • 15

B. Cálculo de los pesos de productos mediante balance de Capacidad requerida = (102,67/100) 500 = 513,35 tm/24 hr
materiales. Volumen de los depósitos necesarios para las células recuperadoras
Base para el balance global: 100 Kg de alimentación neta. 513,35
= =22,4 m3.
a = b + e = 100 22,4
b = 100 - e
a = (100 - e) + e

115
 FLOTACIÓN

D. Cálculo del número de células. de subdivisión conveniente. Las composiciones de la materia prima
Suponiendo que se emplearan máquinas Denver n.O 24, las de flotación, del concentrado y de los residuos, son las siguientes:
cuales tienen 1,4 ma de volumen y consumen 4,25 CV por célula. Mat. Concentrado, Residuos,
7,5 prima,
Para el desbastador 1: = 5,4; se instalarán 6 células y 25,5
1,4
CV. % % %
22,4 SPb 30 90 0,9
Para el recuperador 1: = 16; se instalarán 16 células y 68
1,4 SZn 20 5 27,3
CV. C03Ca 40 3 57,9
Si02 10 2 13,9
Total: 22 células y 93,5 CV.
Las cubas de flotación neumáticas construidas por la firma
Southwestern Engineering Co. poseen una sección transversal de A la célula se le incorpora agua, a razón de 4,6 m3/tm de
0,915 m2, y a causa de la suave acción de su trabajo requieren concentrado seco, saliendo el 99 % del agua con los residuos y el
generalmente casi un 50 % más de tiempo de contacto para el otro 1 % con el concentrado. Calcular:
mismo. a) La cantidad de concentrado -húmedo- producida, por hora, si
75 • 1,5 la alimentación de las células se efectúa a razón de 10 tm de
Para el desbastador II: = 12,3 m de longitud.
0,915 mineral por cada 24 horas.
22,4 • 1,5 b) El agua necesaria - total-, en Kg/hr.
Para el recuperador II: = 36,8 m de longitud, de c) La fracción del plomo contenido en el mineral que se
0,915
pierde en los residuos.
preferencia subdividida en dos unidades, d) La proporción liquido/sólido, en volumen, en el concentrado.
La cantidad de aire necesario puede estimarse en 7 e) La proporción liquido/sólido, en volumen, en los residuos.
m3/(min)(m) en la desbastadora y de 9,3 m3/(min)(m) en
la recuperadora a 0,14 Kg/cm2 de sobrepresión. 2. En una operación de flotación como la 'que se describe en la
Aire para la desbastadora: 7.12,3 = 86 m3/min figura 89, la célula desbastadora recibe, en conjunto, 1000 tm/24
horas. Calcular, a la vista de los datos siguientes, la capacidad y el
Aire para la recuperadora: 9,3•36,8 = 342 m3/min número de células de flotación que ha de componer cada sección, y
428 m3/min la potencia necesaria.
La potencia para el compresor de aire puede deducirse de la Tabla % en peso
19. SiO2 SCu
Alimentación 98 2
Residuo de la célula debastadora 99 1
BIBLIOGRAFÍA
Conc. De la célula debastadora 60 40
Residuo de la célula recuperadora 99,6 0,4
1. Flota/ion Index, Great Western Division, Dow Chemical Co., Conc. De la célula recuperadora 50 50
San Francisco. Residuo de la célula afinadora 80 20
2. GAUDlN, A. M., Flola/ion, ed. McGraw-Hill Book Co. (1932).
Concentración final 1 99
3. GAUDIN, A. M., Principies o/ Mineral Dressing, ed. McGraw
Hill Book Co. (1939).
Relación Tiempo de contacto,
4, RABoNE, PHILIP, Flota/ion Plant Practice, Mining Publi- Peso especifico
agua/solidos minutos
cations Ud., Londres (1939).
Sio2 2,65 Desbastadora 2/1 Desbastadora 8
5. RALsToN, OLIVER C., ,Flotation and Agglomerate Concen-
tration of Non-Metallic Minerals. U. S. Bur o/ Mines,Rept, Investig. SCu 4,60 Recuperadora 4/1 Recuperadora 12
3397 (1938). H2O 1,0 Afinadora 6/1 Afinadora 10
6. WARK, J. W., y A. B. Cox, Trans. Amer. Ins/. MiningMe/. Mezcladora 8
Engrs, 112, 245 (1934).
a) Si se emplean células Denver n.° 24, cuya capacidad
PROBLEMAS aproximada es de 1,4 m3, y cuyo consumo de potencia es de unos
4,3 CV por célula.
b) Si se utilizan células tipo mamuth, cuya área superficial en
1. Se trata de concentrar por flotación sencilla, con adición de
42,5 g de reactivo por tonelada de mineral, un mineral de plomo la parte de espumas es de 0,915 m2. Calcular, en este caso, la
que previamente ha sido molido hasta el grado longitud de las artesas y la cantidad de aire necesario (presión = 0,2
Kg/cm2).

116

Sedimentación
S
E denomina sedimentación a la operación con-
sistente en separar de una suspensión un fluido
claro que sobre nade y un lodo bastante denso
que contenga una elevada concentración de materias
sólidas. En la industria, la sedimentación de las sus-
pensiones acuosas es un proceso continuo que se
realiza en los llamados espesadores, grandes depó-
sitos a los cuales llega, por el centro o por un lado, la
suspensión o lodo diluí do, y que permiten el rebose
del líquido que sobrenada separándolo del lodo
espeso que sale por el fondo del aparato.
LA SEDIMENTACIÓN DISCONTINUA EN EL
LABORATORIO
Antes de estudiar la sedimentación continua, pue-
de obtenerse una idea general del proceso conside-
rando la discontinua, tal como tiene lugar cuando un
sólido finamente dividido se suspende en el agua que
llena una probeta graduada, y se deja reposar. La
velocidad decreciente de la altura de la superficie que
separa el líquido claro que sobrenada, de la capa que
contiene el sólido en suspensión, se denomina
«velocidad de sedimentación». Este ensayo en
pequeña escala debe realizarse a una temperatura
uniforme para evitar movimientos del fluido, o
corrientes de convección causadas por las diferencias
de densidad que originan los cambios de temperatura.
Las alturas observadas en la citada superficie de
separación pueden representarse gráficamente en
función del tiempo (como en la figura 99), que
registra el progreso de la sedimentación en la probeta.
Al iniciarse una sedimentación discontinua, la
concentración de sólidos es uniforme en toda la
probeta. Muy poco después de iniciado el proceso,
117
CAPITULO
10
todas las partículas del sólido en suspensión caen en
el seno del fluido con su velocidad máxima vm, bajo
las condiciones reinantes de sedimentación retardada.
Para un sólido de partículas uniformes, todas sus
partículas caen con una velocidad aproximadamente
igual y puede observarse una marcada línea de
separación entre el líquido claro que sobrenada (zona
A) y el lodo (zona B) durante todo el desarrollo del
proceso. Pero si la suspensión contiene partículas de
tamaños diferentes, incluso algunas muy finas,
entonces las partículas mayores se depositarán más
rápidamente, y la línea de demarcación no resultará
tan clara como en el caso anterior, por lo que el
líquido que sobrenada aparecerá turbio o lechoso. En
cualquier caso, las partículas próximas al fondo del
recipiente comienzan a amontonarse sobre el mismo
formando un lodo concentrado (zona D), como se
representa en la figura 99. Puede que no aparezca una
superficie de separación bien definida entre las zonas
B y D, pero, en todos los casos, la cantidad de lodo
concentrado aumenta durante el desarrollo de la
sedimentación. Mientras que las dos interfases de
separación están alejadas, las partículas sólidas de la
zona B continuarán cayendo a su velocidad máxima
constante, y no se observan variaciones en la
velocidad de sedimentación, puesto que la densidad o
concentración de los sólidos en las proximidades de
la interfase superior permanece constante.
En la figura 99 también se han representado las
concentraciones de las zonas B y D. La zona B man-
tiene su composición constante hasta que la superficie
de separación entre las zonas A y B se aproxima a la
superficie de separación de las zonas B y D. Al
acercarse la superficie superior a la capa de lodo en
formación sobre el fondo, aumenta la densidad y la
viscosidad de la suspensión que rodea a cada
 SEDIMENTACIÓN
partícula en descenso y, por tanto, decrece la velo-
cidad de sedimentación. Esta velocidad continuará
disminuyendo durante un periodo llamado de tran-
sición, transcurrido el cual la zona de precipitación B
habrá ya desaparecido y el lodo ofrecerá un aspecto
uniforme de papilla concentrada (zona D). A partir
FIG. 99. Nivel de las superficies de separación y concentraciones de las diversas capas, durante una sedimentación libre.
de ese momento, el proceso de sedimentación sola-
mente consiste en un lento apelmazado del sólido de
la zona D. Durante este apelmazamiento del lodo
puede considerarse que el liquido fluye a través de
una capa porosa de permeabilidad decreciente. Final-
mente, se llega a una altura mínima de la suspensión,
que representa _a máxima compacidad del sólido
cuando está rodeado por el flúido.
Cuando se interpretan correctamente las ecua-
ciones 14, 17 ó 17 H, utilizando la densidad y la vis-
cosidad aparente que interviene en la sedimentación
retardada, pueden servir para expresar la velocidad de
caída de las partículas en la sedimentación; pero, con
frecuencia, tienen también gran importancia otras
variables. Las pequeñas partículas pueden estar dis-
persadas o aglomeradas, constituyendo partículas de
mayor tamaño. También el tamaño efectivo y la
densidad de las partículas pueden estar afectados por
la adsorción de fluido o de substancias contenidas en
él. Estos cambios en el tamaño (D) y densidad (ρs)
118
efectivos pueden modificar la velocidad de sedi-
mentación en proporción relativamente grande. Por
ejemplo, la Tabla 21 recoge los datos observados para
dos ensayos de sedimentación efectuados con Iodos
de la misma substancia e igual concentración, par-
tiendo de una misma altura; la única diferencia con
siste en la adición, al segundo ensayo, de una pequeña
cantidad de un agente humectante.
La presencia de una pequeña cantidad de nacconal
ejerce un efecto pronunciado en la velocidad de caída,
aumentando dicha velocidad de sedimentación duran-
te el primer tercio de la distancia a recorrer, y re-
tardándola durante el período de apelmazado, al
tiempo que evita la formación de un precipitado
compacto. El análisis granulométrico por tamizado de
las partículas sólidas secas resulta insuficiente para
determinar las velocidades de sedimentación. La
adsorción, actuando sobre la superficie de las
partículas sólidas, puede originar su aglomeración, o
aumentar simplemente su tamaño efectivo por las
substancias adicionales adsorbidas. Al parecer, alguna
acción de este tipo es la que se logra en los ensayos
consignados en la Tabla 21 mediante el nacconal. En
atención a la compleja naturaleza de la
sedimentación, solamente pueden hacerse cálculos se-
guros cuando éstos se basan sobre medidas directas
 SEDIMENTACIÓN DISCONTINUA EN EL LABORATORIO

de la velocidad de sedimentación, efectuadas en con-

diciones cuidadosamente controladas.

Tabla 21. SEDIMENTACIÓN EXPERIMENTAL

Datos para una suspensión de 7,44 % de CO3Ca, cuyo tamaño
medio de partícula es casi 5 micras de diámetro y 2,26 g/cm3 de
densidad, en agua a 20 °C.

Altura de la superficie
de separación
Tiempo, 0,1 % de nacconal
Agua pura
minutos recién agregado
0 30,84 30,88
4 29,89 27,21
8 29,10 21,65
12 28,30 15,85
16 27,50 14,48
27 25,29 12,97
37 23,34 12,23
52 20,34 11,42
72 16,48 10,74
102 11,48 9,92
117 9,80 9,62
151 7,80 9,13 FIG. 100. Nivel de la superficie de separación, en una sedi-
∞ 6,95. 8,44 mentación discontinua.
inicial constante) y el periodo de compresión o espe-
Ejercicio. Con los datos de la Tabla 21, construir un gráfico samiento de la pulpa, tiene lugar con rapidez y va
que represente la velocidad de sedimentación en centímetros por seguido por otro periodo de compresión relativamente
minuto en función de la .fracción sedimentada. (longitud de calda
en el tiempo dado, dividida por la longitud final de la calda).
lento, tal como indican las figuras 99 y 100.

Z0 − Z Ejercicio. Comparar las velocidades constantes de sedi-

Fracción sedimentada =
Z0 − Z∞ mentación observadas (consignadas en la figura 100), con las
velocidades máximas calculadas mediante la ecuación 14 ó 17,
utilizando la densidad aparente de la papilla como densidad del
siendo Zo = altura inicial.
Z = altura en el tiempo indicado, fluido, y la viscosidad aparente de la suspensión como viscosidad
del fluido. Además, cotejar estas velocidades con los resultados
Z∞= altura final después de un tiempo infinito.
calculados con ayuda del factor F, de la figura 71.
Los resultados de la sedimentación de papillas de
Los resultados de la sedimentación de
un mismo carbonato cálcico a cuatro concentraciones
suspensiones idénticas, pero partiendo de dos alturas
diferentes, están representados en la figura 100; cada
iniciales diferentes, figuran en la Tabla 22. Estos
uno de los ensayos para igual altura inicial de la
datos indican que la velocidad constante de
suspensión. Las papillas más concentradas y densas
sedimentación en el momento inicial es la misma,
precipitan a menor velocidad, poniendo asi de
independiente de la altura, y, además, que las
manifiesto la mutua interferencia de las partículas
velocidades de sedimentación resultan iguales cuando
durante la sedimentación retardada y las desviaciones
la cantidad sedimentada es proporcionalmente la
que aparecen en la práctica respecto a las velocidades
misma.
de precipitación establecidas a partir del
El tiempo transcurrido necesario para obtener una
comportamiento individual de las partículas en la
«fracción sedimentada» determinada es proporcional
sedimentación libre.
a la altura inicial.
La constancia de velocidad inicial resulta evidente
Ya se ha indicado(4)* que la ecuación 17 para el
en cada una de las curvas de la figura 100. Las sus-
flujo laminar puede aplicarse para el cálculo de la
pensiones de muy escasa concentración pueden sedi-
velocidad de sedimentación, tal como sigue:
mentar con una velocidad aproximadamente igual a la
de sedimentación libre, durante los primeros minutos,
dZ kD (ρ s − ρ b )
2
pero generalmente debe esperarse que la velocidad vm = − =
observada sea un poco .menor. dt µb
La transición entre el periodo de velocidad cons-
tante inicial de sedimentación de una papilla de pro-
piedades iguales a las de alimentación (velocidad *La bibllogra(la de este capitulo aparece en la pág. 129,

119
 SEDIMENTACIÓN

Tabla 22. SEDIMENTACIÓN DE IDÉNTICAS PAPILLAS ción, ya que no corresponde a las propiedades de la
DESDE ALTURAS DIFERENTES
suspensión en ningún momento, y no debe utilizarse
Datos para una suspensión de 2,91 % en peso de COsCa en para cálculo alguno.
agua pura; tamaiio aproximado de partícula, 5 micras.
Ejercicio. Utilizando los datos del ensayo B, Tabla 22, para la
Altura de la superficie sedimentación de COsCa, construir una curva que relacione las
alturas y los tiempos correspondientes para un mismo lodo
Tiempo (t), de separación sedimentado desde una altura inicial de 48,33 cm, y compararla
minutos Ensayo A Ensayo B con los datos dados para el ensayo A:
0 48,33 22,90 1. Suponiendo iguales velocidades de precipitación a igual
2 46,17 20,63 dad de .fracciones sedimentadas..
4 43,22 17,86 2. Integrando la ecuación 17 b en el período de velocidad
6 40,31 15,01 constante para hallar el valor de k, y calculando Z como fpnción del
8 37,51 12,28 tiempo (t).
10 34,55 9,63 3. Integrando la ecuación 17 b para el intervalo total de tiempo
12 31,72 7,64 y aplicando el valor de k, así determinado en la ecuación 17b, para
14 28,79 6,62 calcular Z como función de t (no es práctica recomendable).
16 26,21
21 19,30 4,57 APARATOS
24 16,40 4,05
30 13,55 3,28
39 10,92 2,68 Los depósitos de sedimentación han sido, y son
59 7,51 2,41 aun, muy utilizados en la práctica. Su modo de operar
77 6,21
se ajusta al descrito en el caso de las probetas de
102 5,23
∞ 4,40 2,29 laboratorio. Una vez lleno el depósito, se deja reposar
el lodo durante el tiempo necesario. El material
Ejercicio. Representar gráficamente la velocidad de se- espesado puede descargarse por el fondo del depósito
dimentación en los ensayos A y B de la Tabla 22, en función de la mediante una válvula, o la solución clarificada se
fracción del total que se ha sedimentado. decanta, bien sea bajando el extremo de un sifón
flexible o por la abertura sucesiva de orificios de
Separando variables e integrando salida, situados en las paredes, comenzando por el
Z µb
− ∫
Z0 ρ s − ρb
dZ = kD 2 t (17 b) más elevado. Cuando la solución decantada comienza
a mostrar señales de la presencia de Iodos, turbidez, o
aparece el propio nivel de los mismos, se detiene la
decantación.
La sedimentación continua se realiza en un cono
siendo ρb = densidad aparente de la suspensión o
invertido o en un depósito cilíndrico o rectangular, o
papilla.
en recipientes equipados con rastrillos de movimiento
µb = viscosidad aparente de la suspensión.
lento para el arrastre de los Iodos espesados hacia un
k = un factor cuyo valor depende de la con-
orificio central de descarga (fig. 101). En los grandes
centración del sólido y de otras propiedades
depósitos de hormigón, el mecanismo para hacer
del sistema. En la ecuación de Stokes (17), k =
mover los rastrillos puede estar construido de modo
g /18, es una constante.
que los brazos de los mismos puedan levantarse
automáticamente para evitar la sobrecarga de dichos
Esta ecuación puede integrarse entre varios límites
rastrillos, causada, por ejemplo, por una interrupción
de tiempo. Si s_ integra para el período de velocidad
de la descarga; y que de nuevo desciendan a su
constante, el valor de k hallado puede utilizarse para
posición normal de trabajo al cesar dicha in-
el cómputo de la sedimentación en el caso de otras
terrupción. El producto llega por un canal de ali-
alturas durante el período de velocidad constante, ya
mentación a un recipiente alimentador situado en la
que las propiedades de la suspensión permanecen
parte superior y central del cono o cilindro. La sus-
constantes durante dicho intervalo. También puede
pensión precipita directamente bajo el recipiente de
utilizarse la ecuación para averiguar los cambios
alimentación, formando un lodo que se descarga por
provocados al modificar o variar el tamaño de
el fondo. El flúido claro fluye hacia los bordes del
partícula D, las densidades ρs y ρb Y la viscosidad depósito y es descargado por rebose sobre. el borde
aparente µb. periférico.
Pero, si la integración se efectúa entre los límites El espesador de pisos consiste en la instalación de
del intervalo temporal correspondiente a todo el un espesador montado directamente sobre otro,
proceso, el valor de k así hallado no tiene significa-

120
 SEDIMENTACIÓN CONTINUA

pudiendo ambos operar de modo independiente, con
la misma o distinta alimentación, o también trabajar
en serie.
El espesador de filtro es un aparato constituido por
la combinación de un espesador con un filtro.
lando para formar el sedimento. El proceso continúa
tal como indican las curvas t. y ta, descendiendo la
superficie de separación superior y elevándose ligera-
mente la inferior, hasta confundirse con la primera.
La curva ta representa la distribución de concentra-

FIG. 101. Sección esquemática de un espesador de funcionamiento continuo.

La alimentación llega al depósito y la solución se ciones en la capa de sedimento que se apelmaza, y

descarga a través de un medio filtrante, o paño sumer- cuya superficie de separación desciende lentamente
gido en la suspensión. Los cuerpos sólidos que se durante la compresión final del sedimento.
acumulan en el medio filtrante son descargados En un espesador continuo, tal como el represen-
periódicamente mediante raspadores mecánicos, apli- tado en la figura 101, la alimentación llega por el
cados sobre el lado opuesto del filtro, por aire o agua dispositivo central alimentador y es introducido a casi
a baja presión. Este precipitado así desprendido 30 a 100 cm por debajo de la superficie libre del
sedimenta al fondo, de donde es separado en forma de líquido, de forma que provoque una agitación
lodo. mínima. La suspensión original fluye hacia abajo y
luego cambia de dirección, tomando la radial desde el
SEDIMENTACIÓN CONTINUA centro
El trabajo de los depósitos de sedimentación con-
tinua, o espesadores, depende de las características
propias de la suspensión, como ya se ha indicado en
la sedimentación discontinua. Las diferencias entre
las operaciones continua y discontinua vienen
indicadas por las distintas concentraciones de los
sólidos a diferentes alturas en el espesador.
El proceso de la sedimentación discontinua se
inicia con una columna de suspensión que posee una
concentración uniforme, tal como indica la línea de
trazos lo, que representa el tiempo cero en la figura
102. Poco después de iniciada la operación, la
superficie de separación desciende hacia los niveles
representados por la línea t1 quedando la concen-
tración, en toda la suspensión precipitante, prácti-
camente igual a la original, excepto en el fondo de la
columna, donde las partículas se van acumu
FIG. 102. Concentración en función de la altura, a diversos
intervalos de tiempo, en una sedimentación discontinua. (2)

121
 SEDIMENTACIÓN
y hacia arriba, hacia el rebosadero. Los sólidos sus-
pendidos en el liquido tienden a sedimentar en el seno
del mismo, que se halla relativamente tranquilo
aunque se mueve lentamente en sentido radial y para
arriba, alejándose del lodo compacto. Este sedimento
se comprime y apelmaza en la parte inferior del
depósito cilindrico y es trasladado por el rastrillo
giratorio hacia el centro del fondo. La acción del ras-
trillo consiste en empujar el sedimento hacia el ori-
ficio de descarga. comprimiéndolo o apelmazándolo
mucho más, cual es el resultado en el caso de una
sedimentación discontinua.
FIG. 103, Concentración en función de la altura, en una sedi-
mentación continua, mostrando la influencia de la velocidad de
alimentación, El ensayo II fué realizado con una velocidad de
alimentación 1,42 veces mayor que la del ensayo I. (2)
La ausencia completa de zona B, de idéntica
composición que la alimentación, constituye una gran
diferencia entre la sedimentación continua y la
discontinua, excepto en el caso de que ello ocurra
precisamente bajo el dispositivo alimentador, cuando
la superficie horizontal de separación de las zonas
transparente y turbia se halla muy por debajo del
borde inferior del tubo alimentador. En estas con-
diciones, la suspensión sedimenta en forma de co-
lumna cilíndrica, directamente bajo el dispositivo
alimentador. Cuando la velocidad de alimentación no
resulta excesiva y se obtiene un líquido efluente,
adecuadamente clarificado, la zona superior o de
clarificación en el proceso continuo es una región en
122
la cual los sólidos están presentes a tan escasa con-
centración que el mecanismo se asemeja al de la
sedimentación libre. La zona de espesamiento del
lodo se encuentra inmediatamente debajo de esta
región transparente.
La figura 103(2), ensayo I, representa la concen-
tración de un carbonato cálcico, en función de la
.
altura, en un espesador continuo que producía un lí-
quido de rebose bien clarificado. La amplia región de
clarificación proporciona suficiente distancia a la
precipitación libre, lo que permite obtener un rebose
superior bien transparente.
Cuando se aumentó moderadamente el ritmo de la
alimentación (para igual composición de la suspen-
sión), manteniendo aproximadamente constante la
velocidad de descarga inferior (extracción del lodo),
resultó un ligero aumento de la altura de la zona de
compresión o de espesamiento, sin que el rebose
dejara de ser transparente.
Cuando la velocidad de alimentación se aumentó
hasta ser 1,42 veces la del ensayo 1, la línea o su-
perficie de separación definida, indicadora de un
brusco aumento de concentración, se elevó lenta-
mente desde el nivel de la zona de compresión hacia
el rebose superior. Al cabo de tres días esta superficie
de separación alcanzó, aproximadamente, el nivel del
rebose superior, cuyo líquido se enturbió, siendo la
distribución de concentraciones la indicada por el
ensayo 11 en la figura 103. Para un espesador
funcionando de este modo, es decir, que proporciona
un rebose superior turbio que contiene 4,6 g de car-
bonato cálcico por litro, mientras que el concentrado
de la suspensión de alimentación es de 45 g de CO3Ca
por litro, la composición aproximadamente constante
indicada por la línea casi vertical del ensayo 11 era de
unos 70 g/l. En estas condiciones la curva con-
centración-altura presenta una forma parecida a la t1
en la figura 102, que se refiere a la sedimentación
discontinua. Sin embargo, la concentración prácti-
camente constante en la sedimentación continua no es
la misma que la de la alimentación,
Después de un funcionamiento continuo, sin cam-
bios posteriores en la distribución de las concentra-
ciones, el espesador continuo fue detenido, y estu-
diada la velocidad de sedimentación discontinua de la
misma suspensión en el propio aparato. La velocidad
de sedimentación fué constante, pero algo infe¡'¡or a
la observada en la sedimentación discontinua de la
suspensión alimentadora. Este resultado era de.
esperar, ya que la concentración de sólidos de la
suspensión era superior en el espesador que en la
suspensión original. Por otra parte, la velocidad
 SEDIMENTACIÓN CONTINUA
de la sedimentación discontinua de la suspensión
original resultó siempre menor que la de sedimenta-
ción libre en la zona de clarificación cuando el espe-
sador continuo funciona produciendo un rebose claro
(ensayo I).
La capacidad de los espesadores continuos o de las
instalaciones de sedimentación depende de su aptitud
para realizar dos funciones: la de clarificar el liquido
rebosante por eliminación de las partículas en
suspensión, y la de espesar el lodo o descarga
inferior, por eliminación de su contenido líquido. La
superficie de los aparatos de sedimentación determina
el tiempo disponible para la precipitación de las
partículas sólidas, para una velocidad dada en la
alimentación de la suspensión, y tiene importancia en
la determinación de su capacidad de clarificación. La
profundidad del espesador determina el tiempo
indispensable para el espesamiento del lodo, para una
velocidad dada de alimentación del sólido, y posee
importancia en la determinación de la capacidad de
espesado.
La capacidad de clarificaci6n del espesador viene
determinada por la velocidad de precipitación de las
partículas sólidas en suspensión. Esta velocidad
puede calcularse mediante la de descenso de la su-
perficie superior de separación en los ensayos de
sedimentación discontinua. Mediante un balance de
materias, la cantidad total de flúido en la alimentación
debe igualar a la suma del fluido claro rebosado, más
el fluido contenido en el lodo espesado que se
descarga por el fondo.
La velocidad vertical del flúido a cualquier altura
del espesador es igual al volumen de flúido que pasa
hacia arriba por un nivel establecido, dividido por la
sección transversal del aparato. Para conseguir una
buena clarificación, la velocidad de sedimentación de
las partículas (o la velocidad de descenso de la
superficie superior de separación en los ensayos de
laboratorio de sedimentación discontinua para una
densidad de pulpa igual a la existente a cualquier
nivel del clasificador continuo) deberá exceder algo a
la velocidad vertical del flúido en el mismo nivel. Si
la velocidad de caída es menor que la ascensional del
flúido, las partículas pasarán al rebose y la
clarificación resultará imperfecta. Pero si la velocidad
de descenso iguala a la ascensional del flúido, las
partículas no ascienden ni descienden y la con-
centración de sólidos en la zona de clarificación
tiende a aumentar, por lo que se reduce la velocidad
de precipitación hasta que las partículas son arras-
tradas hacia el rebose. Por tanto, la velocidad de
sedimentación de las partículas debe ser suficiente-
mente mayor que la velocidad ascensional del flúido
para evitar cualquier aumento de concentración en la
123
zona de clarificación.
Por lo general, en el caso de un proyecto, la velo-
cidad constante de precipitación, observada en un
ensayo de sedimentación discontinua de la suspensión
original, puede utilizarse como dato adecuado para la
velocidad de precipitación, en la zona de clarificación
menos concentrada; pero, bajo ciertas condiciones, a
un nivel más bajo del espesador, donde la
concentración de los sólidos es tan elevada que
origina un considerable retardo en la velocidad de
sedimentación, la velocidad ascensional del flúido
puede exceder a la de sedimentación del sólido, aun
cuando esta condición no tenga lugar en la zona
superior, con resultados tales como los que indica el
ensayo 11 de la figura 103. Al efectuar los cálculos
para un proyecto de espesador, es, por tanto, nece-
sario tener en cuenta las velocidades de sedimen-
tación a las diferentes concentraciones, así como las
correspondientes velocidades verticales del agua o del
flúido, para asegurarse así de que el área de la sección
transversal del espesador es adecuada para lograr una
clarificación satisfactoria.
Cuando la velocidad de alimentación de un espe-
sador continuo excede el valor máximo que el espe-
sador puede tratar para producir un rebose clarificado,
las partículas sólidas son incapaces de precipitar fuera
de la zona normal de clarificación y, por ello, se eleva
su concentración en la misma.
FIG. 104. Concentración en función de la altura, en una
sedimentación continua, señalando la influencia del flujo de
desagüe (inferior) de los Iodos. Esta velocidad disminuye del
ensayo I al V. (2)
Esto provoca una sedimentación retardada con la
correspondiente disminución de la velocidad de se-
dimentación respecto a la observada para la sus-
pensión original. Este estado de cosas lleva a la
distribución de concentraciones que se indica en el
 SEDIMENTACIÓN

ensayo II (fig. 103), que es un ejemplo de El área de 0,401 m2/tm de sólidos es la mínima correcta a
clarificación incompleta del rebose. La intensidad de utilizar para los fines del proyectista, y no 0,279 m2/tm como se
deduce de un ensayo de sedimentación practicado con la
la alimentación que precisamente deja de provocar suspensión original.
dicha sedimentación obstaculizada o retardada,
representa la capacidad de clarificación límite del Los anteriores datos indican claramente la con-
espesador y significa la velocidad máxima de veniencia de comprobar la superficie calculada para
alimentación para la cual los sólidos en suspensión todas las concentraciones que puedan presentarse en
pueden alcanzar la zona de compresión. cualquiera de las zonas del tanque, es decir, inclu-
Ejercicio.Demostrar que la siguiente relación puede utilizarse para yendo no sólo la zona de clarificación, sino también
hallar el área necesaria de sección transversal del clarificador: la de espesamiento.
Aunque los ensayos y cálculos anteriores
(F − D ) (49) muestran que una superficie de 0,401 m2/tm de
A=Q sólidos es suficiente para producir un rebose superior
ρR trans.,. parente y una descarga inferior que contenga
siendo A = área (mI) necesaria para espesar el lodo descargado sólo 1,12 Kg de agua por kilogramo de sólido,
hasta la consistencia de D. partiendo de una suspensión original de alimentación
D = partes de flúido por una parte de sólidos, en peso, en la descarga que contenga hasta por lo menos 6 Kg de agua por
inferior.
F = partes de flúido en una parte de sólidos, en peso, en la
kilogramo de sólidos, no deberá por ello suponerse
alimentación. que dicha superficie sea satisfactoria para todas las
Q = peso de sólidos tratados por unidad de tiempo (Kg/hr). suspensiones, independientemente de sus contenidos
R = velocidad de sedimentación de una pulpa cuya consistencia es acuosos. Para porcentajes elevados de agua, la velo-
F, (m/hr). cidad de sedimentación resulta más independiente de
ρ = densidad del flúido, (Kg/m3). la proporción de agua y pu'ede no aumentar tan
En muchos casos resulta conveniente verificar el rápidamente como la cantidad de la misma que hay
área calculada de la sección transversal del espesador, que separar, como es el caso de las suspensiones rela-
mediante cálculos efectuados para diferentes tivamente concentradas que se han utilizado en este
concentraciones, y utilizando como velocidad de ejemplo.
precipitación la velocidad constante de descenso de La «capacidad de espesado» puede ilustrarse con-
ensayos de sedimentación discontinua, realizados con siderando los efectos provocados por la variación del
suspensiones de concentraciones crecientes. ritmo de descarga inferior, tal como representa la
Ejemplo. Una suspensión que contiene 6 Kg de agua por figura 104.(2) El rebose superior era prácticamente
kilogramo de sólidos tiene que espesarse hasta una concentración transparente en todos los ensayos. El grosor o altura
correspondiente a un contenido de 1,12 Kg de agua por kilogramo de la zona de espesamiento o compresión aumenta
de sólidos, con separación de un Hquido limpio y transparente. Los cuando disminuye la velocidad de descarga inferior,
ensayos deben realizarse con suspensiones que contengan
tal como se indica, y la concentración de la descarga
concentraciones más elevadas que la citada suspensión, para
asegurarse de que la velocidad de sedimentación es mayor que la
inferior aumenta con la altura de la zona de espesa-
velocidad ascensional del líquido, para todas las concentraciones miento, por lo menos para una velocidad de ali-
por las que pasa normalmente el espesamiento de dicha suspensión. mentación constante.
En este caso, fueron ensayadas las cinco concentraciones que se in- Las curvas que representan la concentración en
dican por sedimentación discontinua, con los resultados función de la altura de la zona de compresión con-
consignados en las columnas 1 y 4.(1) signadas en la figura 104 son, substancialmente,
desplazamientos verticales las unas de las otras, y de
1 2 3 4 5 desarrollo similar a las de sedimentación discontinua
Área mínima
calculada, (compárese t3 de la figura 102 con 1 de la figura 104).
Relación
Liquido Líquido Velocidad
necesaria para un La acción del rastrillo resulta eficaz para romper una
en peso, rebose
líquido
ascendente. ascendente de
transparente,
estructura semirrígida y los canales que la acompañan
Kg/Kg calculado, sedimentación, en los Iodos concentrados. Esta acción se extiende
a sólidos, alimentado
de sólidos m3/hr m/hr
L/S con 1 tm de hasta unos 7 a 10 cm por encima de la parte superior
sólidos
en 24 hr.;por m2 del rastrillo, y es importante para conseguir una
6,00 4,88 0,184 0,665 0,279 descarga inferior más concentrada.
4,94 3,72 0,140 0,363 0,386 La concentración del lodo descargado por la parte
4,00 2,88 0,109 0,262 0,401 inferior de un espesador continuo depende de la
3,51 2,39 0,090 0,236 0,392
3,00 1,88 0,071 0,183 0,388

124
 SEDIMENTACIÓN CONTINUA

altura de la zona de espesamiento o compresión, y del Si se dispone de los resultados de ensayos discon-
tiempo que los sólidos permanecen en dicha zona. La tinuos efectuados con el lodo inicial a la concentra-
altura total, o profundidad del espesador, depende, en ción crítica (o dilución crítica), entonces la repre-
gran parte, de la altura necesaria o del tiempo sentación gráfica de In (Z - Z∞) en función de t,
requerido en la zona de compresión. La altura nece- debe proporcionar una línea recta, con pendiente
saria de la zona de compresión puede averiguarse igual a - k. Integrando la ecuación 50, resulta
mediante los datos obtenidos de la sedimentación
[
t
dZ
discontinua bajo las siguientes condiciones. ∫ = ln (Z − Z ∞ ) ZZ c = − kt ] 51)
Consideremos una sedimentación discontinua par- Z − Z∞ 0
tiendo de una suspensión a su concentración critica, siendo Z. la altura de la zona de compresión a su
es decir, un lodo que posea una concentración inicial concentración crítica (en este caso Z. = Zo). Z∞ puede
igual a la concentración de la capa superior de la zona hallarse experimentalmente o por tanteo matemático,
de compresión (D) durante el periodo de velocidad de para que dicha gráfica resulte una recta.
sedimentación constante. La curva de sedimentación Si los resultados de los ensayos discontinuos han
se iniciará en el punto critico (normalmente un sido obtenidos con un lodo de concentración inicial
momento comprendido entre el período de velocidad inferior a la crítica, la zona de compresión se va for-
constante de precipitación y el periodo de mando durante el periodo de sedimentación, y a un
compresión) y debe consistir en una curva de tiempo que corresponde al punto crítico (cuando las
compresión, con todas las partículas en compresión
durante el mismo intervalo de tiempo. En este ex-
perimento discontinuo, el tiempo necesario para que
un Iodo pueda pasar desde dicho estado de concen-
tración crítica a la concentración deseada para su
descarga inferior, puede ser tomado como el tiempo
preciso de retención para los sólidos de un espesador
continuo. Esto supone que la concentración de los
sólidos en el fondo de la zona de compresión de un
espesador continuo resulta, en cualquier momento,
igual a la concentración media de la zona de
compresión en el experimento descrito anteriormente,
para un tiempo igual al de retención de los sóiidos en
el espesador continuo. En otros términos, la
concentración en el fondo del espesador es función,
solamente, del tiempo de espesado.
Dicho tiempo de retención puede hallarse
mediante un sencillo ensayo discontinuo con
independencia de cuán espesa sea la suspensión,
FIG. 105. Representación gráfica en la que se ha extrapolado la
observando solamente la altura de la zona de curva de sedimentación (datos de la Tabla 21) para hallar el tiempo
compresión en función del tiempo. necesario hasta alcanzar la concentración critica. (3)
La forma de esta curva de compresión indica una
disminución gradual de la velocidad de sedimen-
dos superficies de separación coinciden) la concen-
tación al aumentar el tiempo transcurrido, y puede
tración media de la zona de compresión será mayor
representarse mediante la ecuación(3)
que la concentración crítica, ya que estará formada
dZ
− = k (Z − Z ∞ ) (50) por capas que han sido comprimidas durante diversos
dt períodos de tiempo. Se ha sugerido un método(3) para
siendo Z = altura de la zona de compresión en el . averiguar el tiempo requerido para el paso desde la
tiempo t. concentración critica o dilución critica (L/S). para
Z∞. = altura de la zona de compresión en un cualquier concentración deseada en la descarga
tiempo infinito. inferior, el cual consiste en extrapolar la curva de
K = constante para el sistema de sedimen- compresión desde el punto critico hacia atrás, hasta el
tación estudiado. tiempo cero y entonces localizar el

125
 SEDIMENTACIÓN
tiempo para el cual la superficie de separación supe-
rior (entre el líquido que sobrenada y la suspensión
que sedimenta) se encuentra a la altura Z0' a mitad de
camino entre la altura inicial de la suspensión Z0 y la
altura de la zona de compresión Z0' (fig. 105) después
de extrapolar para el tiempo cero. Este tiempo te
representa, en efecto, el momento en el cual todos los
sólidos que se encontraban a la dilución critica pasan
al período de compresión. En realidad, unas partes
pasan a la compresión antes que las otras. La
extrapolación hacia atrás hasta el eje de tiempos debe
realizarse sobre un gráfico de coordenadas
logarítmico-aritméticas, ya que así la línea es casi
recta, o también con auxilio de la ecuación 50. Con
este valor de te, el tiempo de retención se obtiene de
la diferencia t - tc, siendo t el tiempo en el cual los
sólidos han alcanzado la concentración deseada para
la descarga inferior.
La determinación del volumen necesario para la
zona de compresión, en un espesador continuo, puede
lograrse mediante consideración del tiempo que cada
capa de sólidos ha estado en compresión.
El volumen V necesario para la zona de compre-
sión en el espesador continuo, es igual a la suma de
los volúmenes ocupados por los sólidos, más el de los
flúidos asociados a ellos
Q(t − t c ) t LQ
V=
ρs
+ ∫
tc Sρ l
dt (52)
siendo V = volumen de la zona de compresión.
Q = peso de los sólidos introducidos en la
unidad de tiempo.
t - tc = tiempo de retención.
L = peso del líquido en la zona de compresión.
S = masa de sólidos en la zona de compresión.
Este cálculo está basado en la hipótesis de que el
tiempo necesario para espesar una suspensión hasta la
concentración deseada resulta independiente del
espesor de los Iodos en la zona de compresión.
Suponiendo un valor medio constante para L/S, de
modo que la ecuación 52 pueda integrarse para LIS
constante, resultará la siguiente relación aproximada
 1 1 L 
V = Q(t − t c ) +    (53)
 ρ s ρ l  S  med 
siendo (L/S)med = relación media de pesos de fluido y
sólido entre los límites superior e inferior de la zona
de espesamiento.
126
Mejor que aplicando la ecuación 53 a la zona total
de sedimentación, se pueden conseguir resultados
más seguros subdividiendo la zona de compresión en
porciones y admitiendo unos valores medios en cada
una de las mismas, tal y como proponen Coe y
Clevenger(1) Para el espesamiento de la suspensión
del ejemplo anterior (pág. 124), los datos obtenidos
en un ensayo de sedimentación discontinua fueron los
siguientes:
Relación de consistencia
(concentración) fluidos a sólidos
Tiempo de Valor medio en los
espesado
Determinado
periodos indicados
0 ..
1,70
2 1,70:1
4 1,59:1 1,47
9 1,35:1 1,275
14 1,20:1
19 1,12:1
1,16
Según estos resultados, para producir un lodo
espesado cuya relación de fluido a sólido sea de 1,12:
1, son necesarias 19 hr como tiempo de retención. Ya
que es necesario disponer de una superficie de 0,401
m2 por tonelada de sólidos y día (cálculos de la pág.
124), los sólidos por metro cuadrado, en la zona de
espesamiento, se calculan por hora de retención en
1000/(24.0,401) = 104 Kg. Para 19 horas de
retención, 104.19 = 1975 Kg de sólidos se hallarán en
la zona de espesado cubriendo un área de 1 m2. Con
los anteriores datos la retención total de 19 hr es la
suma de 5 hr de retención de cada una de las pulpas
cuyas consistencias (concentraciones) tienen valores
medios de 1,16, 1,275 Y 1,47, y con un abas-
tecimiento durante 4 hr de una pulpa de concen-
tración media igual a 1,7. Los sólidos por metro
cúbico de las pulpas anteriores tienen los valores
calculados de 692, 602, 540 y 480 Kg, respectiva-
mente. Las alturas para cada una de estas clases de
pulpas se calculan así: horas x 19,4/kilogramos de
sólidos por metro cúbico, o sea 0,68 m, 0,784 m,
0,875 m, y 0,786 m, respectivamente, lo que hace
ascender el espesor total a 3,123 m.
Este método puede señalar zonas de compresión
densa, ya que está basado en la concentración media
del lodo espesado, en vez de la concentración en el
fondo de la suspensión. Además, por la acción de los
raspadores se efectúa un aumento de la concentración
del lodo. Estos factores probablemente compensan
con exceso la turbulencia producida por los
raspadores. En algunos casos, mediante una esti-
mación adecuada del efecto de los raspadores puede
averiguarse la concentración deseada justamente en-
cima de la zona de influjo de los mismos.
 SEPARACIÓN ÓE GASES

Para determinar la profundidad total del espesador,

a la altura calculada para la zona de compresión se Un «colector de polvo» consiste, simplemente, en
suman los siguientes valores: un gran ensanchamiento de un tubo de conducción de
flúidos, que sirve para reducir lo suficiente la velo-
Porinclinaeión del fondo.. ..................... 30-60 cm cidad y permitir que los sólidos se depositen. Por
Por capacidad de almacenado necesario tanto, es similar al clasificador de velocidad super-
para hacer frente a interrupciones o
ficial (cap. 8).
irregularidades de la descarga................ 30-60 cm
Por sumersión de la alimentación.......... 30-100 cm El «separador de ciclón» (fig. 106) está formado
por un cilindro vertical con una entrada tangencial
Por tanto, la profundidad total del espesador debe próxima a su parte superior, por donde llega la
ser casi de 1 a 2 m mayor que la zona total de
compresión, con inclusión de las zonas de influjo de
los raspadores y la de espesado, determinada me-
diante una sedimentación simple.
Por lo general, al determinar la profundidad total
del espesador hay que. establecer un balance eco-
nómico para atender a consideraciones de costo de la
instalación, del interés del capital representado por
los materiales retenidos en el espesador y de la
deseada concentración del lodo obtenido. Si los
sólidos tienen valor comercial, la filtración resultaría
probablemente más económica.

SEPARACIÓN DE GASES

Los aparatos utilizados para la separación de

sólidos (o líquidos) de los gases en que están suspen-
didos pueden dividirse en dos clases generales: 1) los
que trabajan «en seco», actuando sobre la suspensión
tal cual, y 2) aquellos que trabajan «en húmeda)
utilizando un fluido adicional, generalmente agua,
para facilitar la separación.
El tipo de separador más corriente es el filtro, que
permite el paso del gas y retiene a los sólidos,
formando una capa que puede ser descargada o
separada periódicamente. Un fieltro preparado con
fibras de vidrio de celulosa, o con hilos metálicos
montados en un marco ligero, es el que se utiliza en el
acondicionado del aire ambiente o en los sistemas de
calefacción por aire de las viviendas; el fieltro puede
reemplazarse fácilmente por otro limpio cuando cesa
de operar con eficacia, y con frecuencia se moja con
un aceite no volátil para ayudar a la retención de las
partículas de polvo. En la industria se utilizan baterías
de sacos de tela, montados por grupos sobre marcos
independientes que pueden sacudirse periódicamente,
depositando los sólidos acumulados en una tolva para
su descarga, después de lo cual pueden ser utilizados
de nuevo o desechados. Algunos sistemas poseen
grupos de sacos montados en compartimientos
dispuestos de tal modo que se descargan y limpian
soplando aire a través de los mismos, pero en sentido
contrario al de la operación normal.
FIG. 106. Representación esquemática de un separador de ciclón.
corriente fluida, que adquiere un movimiento de
rotación dentro del cilindro. Por acción de la fuerza
centrífuga las partículas tienden a ser lanzadas radial-
mente (ecuación 44) hacia la superficie interna del
cilindro, siguiendo una trayectoria helicoidal des-
cendente hasta el fondo cónico del aparato, por donde
se descargan. Para aumentar la velocidad de la co-
rriente entrante, u" puede instalarse una pantalla
estranguladora. El gas clarificado sale del ciclón por
un tubo que se extiende hasta cierta altura por el
centro del cilindro y emerge fuera del ciclón. Una
modificación en este tipo de aparato la constituye la
«ranura de separación) , que es una ranura en el
cilindro, cerca de la parte superior y distante una
vuelta completa del torbellino desde su entrada, cuyo
fin es el de separar inmediatamente las partículas

127
 SEDIMENTACIÓN
finas sin permitir su arrastre por la corriente heli-
coidal descendente, evitando así que lleguen por
debajo del nivel del tubo de salida del gas, puesto que
am pueden ser arrastradas de nuevo y transportadas
por el gas saliente.
El ciclón resulta muy eficaz para la separación de
las partículas grandes, separando el 99 % de los
sólidos de tamaño mayor que 30 micras. Las par-
tículas de menor tamaño se separan sólo parcial-
mente; retienen menos del 50% de las inferiores a 5
micras.
La operación del ciclón puede invertirse haciendo
llegar a la suspensión por cerca del fondo y descar-
gando el gas purificado por el centro de la parte
superior, por un tubo que pasa a través del fondo. La
eficacia del ciclón invertido, cuando trabaja en seco,
es generalmente inferior a la del ciclón normal antes
descrito. Sin embargo, este tipo de aparato resulta
conveniente cuando se pulveriza agua en su interior.
La suspensión asciende en el seno de la ducha, y los
sólidos atrapados por las gotitas líquidas son lanzados
sobre las superficies interiores del cilindro.
Descargado el lodo por el fondo, puede recuperarse o
desecharse.
Los «separadores húmedos» utilizan acciones de
impacto en combinación con sábanas o duchas de
agua. El «lavador de pisos» consiste, en esencia, en
una torre con placas transversales, puestas unas sobre
otras con perforaciones dispuestas al tresbolillo para
forzar a la corriente gaseosa a cambiar de dirección
en su trayectoria ascensional.
El agua fluye en la torre hacia abajo a través de las
placas perforadas, mientras que el gas debe pasar por
sucesivas sábanas de agua y chocar contra las placas
mojadas. Los sólidos son retenidos por el liquido y
arrastrados hacia abajo y fuera de la torre.
El lavador o scrubber «pulverizador giratorio»
tiene frecuente aplicación antes del lavador de placas
y pantallas, para separar las partículas más gruesas,
cuando el gas está muy cargado de sólidos. Un ro-
ciador giratorio crea una densa niebla en la torre, que
es atravesada por el gas; el liquido y el sólido se
recogen y suelen hacerse circular de nuevo por el
mismo rociador, cuando se utilizan varios rociadores
dispuestos en serie.
Las gotitas liquidas suspendidas en los gases
pueden separarse mediante separadores ciclón, con
precipitadores electrostáticos, o simplemente con las
pantallas de impacto. Dichos dispositivos se utilizan
frecuentemente combinándolos con los separadores
húmedos en una etapa final de la purificación de los
gases, separando así el liquido arrastrado en los
tratamientos húmedos.
128
La precipitación eléctrica(5) de las partículas
sólidas o líquidas arrastradas por las corrientes
gaseosas consiste en mantener una elevada diferencia
unidireccional de potencial entre dos electrodos y
hacer pasar el gas por entre los mismos. Uno de éstos,
el electrodo de emisión, tiene pequeña sección trans-
versal -tal como un hilo, una arista o una punta para
crear así un alto campo eléctrico en su superficie,
necesario para provocar la ionización del gas. El otro,
el electrodo colector, presenta menos o ninguna
curvatura y sirve para reunir o precipitar sobre el
mismo gran parte del dispersoide. Los iones formados
cerca del electrodo de emisión atraviesan el gas hasta
el electrodo colector, a velocidades del orden de los
30 m/seg. Cuando el gas situado entre los electrodos
contiene partículas suspendidas, los iones se unen a
ellas, que así quedan cargadas eléctricamente y son
atraídas por el electrodo colector. La velocidad de
estas partículas es mucho menor que la de los iones
del gas.
En el método ordinario, de una sola etapa, se
mantiene un campo de precipitación de elevada
intensidad que ejerce una presión sobre el material ya
precipitado, evitando su redispersión. También se
provocan algunas acciones químicas, tales como la
formación de ozono y de ácido nítrico en el aire.
Cuando se trabaja en dos etapas, se utiliza el
«efecto corona» para producir, en la primera etapa,
los iones gaseosos necesarios a la carga del disper-
soide. La segunda etapa lleva electrodos de preci-
pitación sin emisión eléctrica, opuestos a los elec-
trodos colectores, entre los cuales se mantiene un
campo eléctrico para precipitar a las partículas
ionizadas en la primera cámara.
El rendimiento de la precipitación o recogida de
un separador electrostático es función del tiempo que
el gas permanece en el campo activo, y puede
aproximarse al 100 % si así se desea; pero el tamaño
y costo de la instalación obliga a establecer como
límite económico de separación, entre el 90 y 99%.
Para cualquier dispersoide de tamaño y naturaleza
uniforme en un separador dado, el rendimiento de
precipitación (rend) está relacionado con el tiempo
t(seg) que el gas permanece en el campo activo del
precipitador electrostático, por la ecuación siguiente:
log(1 − rend ) = t log K = tEC
siendo K = constante de precipitación; generalmente
vale de 0,05 .a 0,50.
E = diferencia de potencial.
C = una constante.
 PROBLEMAS

BIBLIOGRAFÍA 20,0 251

1. COE, H. S., Y G. H. CLEVENGER, Trans. Am. Inst. Mining
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ANDERSON, Elect. Eng., 57, 332v(1938).
PROBLEMAS
1. Calcular el área que ha de darse a un espesador capaz para
tratar 20 tm/hr de suspensión (Tabla 22) y producir un liquido claro
y un residuo (lodo) con 20 % en peso de sólidos. Supóngase que la
velocidad de sedimentación -constante- en la sedimentación
discontinua es la misma que la de sedimentación en la zona
clarificadora de un espesador continuo.
28,0 237
infinito 220
Altura de la graduación = 35 cm para 1000 cm3
Sólidos (secos) en el ensayo = 236 g
Peso especifico de los sólidos secos = 2,09.
Especificar las dimensiones del depósito del espesador para
que pueda cumplir las condiciones que se le imponen, supuesto que
la concentración en sólidos del producto inicial sea la misma que la
utilizada en el ensayo de Laboratorio.
4. Dos espesadores Dorr han de producir lechada de cal exenta
de materias insolubles, partiéndo de 50 tm/hr de caliza calcinada.
La cal viva -caliza calcinada- dió el siguiente análisis:

2. Mediante los datos de la Tabla 22, y adoptando para densidad %, en peso Tamaño
del agua el valor 999 Kg/ms y para la del carbonato cálcico 2710 CaO 91,5 100% - 200 mallas
Kg/ms, calcular el área y la profundidad de un espesador capaz de SiO2 6,0 100 % + 200 mallas
tratar 2000 Kg/hr de sólidos, supuesto que el producto inicial Al2O3 insoluble 1,5
contenga 33,3 partes de agua por cada parte de CO3Ca, y de manera Fe2O3 1,0
que se obtenga por la parte superior un liquido claro y por la
inferior un lodo formado por 3 partes de agua y 1 parte de La cal viva se apaga con agua, pero la lechada obtenida se hace
carbonato: circular para obtener una suspensión de cal que contiene 15 % en
3. Cierta pasta diluida que ha de calcinarse para obtener cllnker peso de materia sólida -excluida la materia insoluble-. El apagado
se efectúa en el primer clasificador. Por la parte superior de éste
de cemento, ha de espesarse previamente hasta un contenido de 60
sale un Ifquido en el que el mayor tamaño de sólido arrastrado es
% en materia sólida. Para ello se utiliza un espesador, que se
de 200 mallas. El lodo de este primer aparato contiene todas las
alimenta a razón de 50 tm de sólidos secos/hora. Un ensayo de
materias insolubles que acompañan a la cal, más 1,5 Kg de
sedimentación practicado en el laboratorio -en forma discontinua-
suspensión caliza por cada kilogramo de materias insolubles; este
ha dado los siguientes resultados:
Iodo pasa al segundo clasificador, donde se le diluye hasta que sólo
Lecturas en la
Tiempo, hr contiene 2 % de sólidos calizos en suspensión -independientemente
probeta, cm3 de la materia insoluble que les acompañe-. De este aparato sale, por
0 1017 la parte superior, una corriente de lechada de cal que se emplea
0,25 925 para hacerla recircular por el sistema, y un Iodo, que se desecha,
0,50 815 que contiene 1,5 Kg de suspensión caliza por cada kilogramo de
0,75 700 materias insolubles.
1,0 600 Dibujar un esquema del funcionamiento del conjunto,
1,25 528 indicando en él las velocidades (caudales) y concentraciones de
1,75 420 todas las corrientes.
3,0 352 a) Calcular el porcentaje de cal que se pierde en la operación.
4,75 330 b) Calcular los diámetros y las profundidades de los dos
6,75 310 clasificadores.
12,0 280

129

Transporte de flúidos I- Tuberías y sus accesorios
LAS materias primas utilizadas en los procesos
químicos se almacenan y manipulan frecuentemente
en estado flúido. En la mayoría de los casos, los
flúidos no se pueden transportar por canales abiertos
teniéndolo que hacer por conducciones cerradas o
tuberías. En la antigüedad, estos conductos cerrados
se construyeron con troncos vaciados y, más
modernamente, con trozos de tubo preparados con
maderas o materiales cerámicos. El desarrollo de la
Siderurgia condujo a la construcción de tuberías de
fundición y de hierro dulce, permitiendo con ello una
cierta normalización o lipificación de las dimensiones
de his tuberías y de sus accesorios.
Cualquiera de los materiales de construcción
actualmente usados por la Ingeniería química pueden
aplicarse en la fabricación de tubos, para lo cual
ofrecen valiosísimas ventajas. Los tubos de vidrio,
materiales cerámicos, aceros, níquel, plomo, caucho,
bronce, cobre, cemento y amianto se aplican en
multitud de instalaciones industriales, en algunas de
las cuales aun se sigue utilizando la madera. Los
métodos usados para enlazar los tubos son, en
general, similares para todos los materiales y
consisten, principalmente, en el roscado,
machihembrado, empleo de bridas y soldadura.
CONEXIONES ROSCADAS
En el comercio se encuentra con profusión la
tubería rosca da, constituida por tubos cuyos
extremos están roscados, ya que prácticamente toda
tubería de pequeña sección, sea de acero, hierro
forjado, fundición, bronce o materiales plásticos,
suele acoplarse por este método. El sistema es
sencillo puesto que el diámetro externo del tubo es
constante dentro de una tolerancia cuyas diferencias
superior e inferior son de 1/64 pulgadas (= 0,4 mm), y
130
CAPITULO
11
de 1/32 pulgadas (= 0,8 mm), respectivamente, y el
diámetro interior de los manguitos está igualmente
dentro de los limites, cualquiera que sea el material
del tubo. Las dimensiones normales de los tubos
enlazados por roscado se hallan en la Tabla 23. La
tolerancia para el espesor de la pared varía con los
diferentes materiales, aunque suele ser de 12,5 %. Los
tubos mayores de 12 pulgadas (=30 cm), raramente
están roscados y el diámetro externo coincide con el
nominal del tubo. Las longitudes normalizadas de los
tubos varían de 16 a 22 pies (=4,80 a 6,7 m) (British
Association, British Standard F., British Standard
Pipe, British Stand. W., Suizo, Internacional y
Métrico.)
Los tubos de acero se fabrican por doblado longi-
tudinal de pletinas de acero con junta a tope o
solapada, soldada a presión en la máquina.
En un _principio los tubos de acero se clasifican
según tres espesores de pared, para diferentes pre-
siones de trabajo normal, extra-fuerte y doble extra-
fuerte. En la actualidad, esta clasificación ha caído en
desuso y el espesor de pared responde a una fórmula
regular, expresada como «número de catálogo», como
fué establecido por la American Standards
Association. Encuentran frecuente aplicación los diez
«números de catálogo» o tipos siguientes: 10, 20, 30,
40, 60, 80, 100, 120, 140 Y 160, cifras que representa
el valor aproximado de la expresión,
P
100
S
siendo P = presión interior de trabajo. .
S = coeficiente de trabajo admisible de la
aleación dada en las condiciones de su
utilización, y expresada en las mismas
unidades que P.
 CONEXIONES ROSCADAS

Tabla 23. DIMENSIONES DE TUBERÍA ROSCADA

Tubería de acero de bajo contenido de carbono
(ASA B 36, 10)
Tubería de bronce
Tubería y de cobre (ASTM
Diámetro Diámetr Superficie transversal Tubería B42 y B43).
Diámetro de fundición
nominal o Espesor en interna, en subterránea Espesor en
interior, (ASA
de la exterior, pulgadas pulgadas de agua pulgadas
en pulgadas A40,5)
tubería, en cuadradas (AWWA 7ª.4).
Espesor
en pulgada Espesor en
en
pulgadas s pulgadas
pulgadas
Catálogo Catálogo Catálogo Catálogo Catálogo Catálogo
Normal Extrafuerte
40 80 40 80 40 80

l/8 0,405 0,068 0,095 0,269 0,215 0,0569 0,0363 0,068 0,062 0,100

¼ 0,540 0,088 0,119 0,364 0,302 0,1041 0,0716 0,088 0,082 0,123
3/8 0,675 0,091 0,126 0,493 0,423 0,1909 0,1405 0,091 0,090 0,127
½ 0,840 0,109 0,147 0,622 0,546 0,3039 0,2341 0,109 0,107 0,149
¾ 1,050 0,113 0,154 0,824 0,742 0,5333 0,4324 0,113 0,114 0,157
1 1,315 0,133 0,179 1,049 0,957 0,8639 0,7193 0,133 0,126 0,882
1 1/4 1,660 0,140 0,191 1,380 1,278 1,495 1,283 0,140 0,187 0,146 0,194
1 1/2 1,900 0,145 0,200 1,610 1,500 2,036 1,767 0,145 0,195 0,150 0,203
2 2,375 0,154 0,218 2,067 1,939 3,356 2,953 0,154 0,211 0,156 0,221
2½ 2,875 0,203 0,276 2,469 2,323 4,788 4,238 0,203 0,241 0,187 0,280
Mínimo Máximo
3 3,500 0,216 0,300 3,068 2,900 7,393 6,605 0,125 0,300 0,263 0,219 0,304
3½ 4,000 0,226 0,318 3,548 3,364 9,888 8,891 0,125 0,318 0,250 0,321
4 4,500 0,237 0,337 4,026 3,826 12,73 11,50 0,125 0,337 0,294 0,250 0,341
5 5,563 0,258 0,375 5,047 4,813 20,01 18,19 0,156 0,375 0,328 0,250 0,375
6 6,625 0,280 0,432 6,065 5,761 28,89 26,07 0,188 0,432 0,378 0,250 0,437
8 8,625 0,322 0,500 7,981 7,625 50,03 45,66 0,188 0,500 0,438 0,312 0,500
10 10,750 0,365 0,593 10,020 9,564 78,85 71,84 0,188 0,500 0,438 0,365 0,500
12 12,750 0,406 0,687 11,938 11,376 111,93 101,64 0,188 0,500 0,438 0,375
1 pulgada = 2,54 cm. 1 pulgada2 = 0,0929 m2
Por ejemplo, el número de catálogo para los tubos especiales con accesorios roscados de acero forjado y
ordinarios de acero, cuyo coeficiente de trabajo es de de paredes robustas. Para más altas presiones,
700 Kg/cm2, para utilizarse a una presión interna de particularmente cuando se trabaja a elevadas tem-
trabajo de 25 Kg/cm2 deberá venir expresado por peraturas, se requieren aceros aleados y uniones
100.(25/700). Éste será el número adecuado para especiales de compresión, como las que se repre-
juntas soldadas y accesorios de acero, pero no en el sentan en la figura 120.
caso de las conexiones roscadas y accesorios de Por lo general, los tubos de fundición no suelen
hierro fundido o fundición maleable. En la práctica, el roscarse, excepto en algunas aplicaciones especiales,
tipo 40 deberá utilizarse para instalaciones soldadas, y particularmente en conducciones de agua a alta
el de 80 (casi el doble del valor calculado) para presión. Cuando están roscados, las dimensiones son
accesorios de hierro. Estos números más elevados casi las mismas que las de los tubos de acero, aunque
están justificados a causa de la debilidad en el en algunos casos son diferentes los espesores de
material de las uniones rosca das Y. de los accesorios pared. Los accesorios son de fundición o de hierro
de hierro. maleable.
Para todos los tamaños de tubos inferiores a 10 Los tubos de fundición se fabrican en moldes de
pulgadas (= 25 cm), el tubo de tipo 40 es idéntico al arena, siendo ésta verde o estufa da, o también por el
antiguo tubo standard, y el tipo 80 es idéntico al método de fundición centrifugada. Este método dee
antiguo tubo «extra-fuerte». No existe tipo equi- fundición se ha popularizado, y especialmente que
valente al tubo doble extrafuerte, y en tubos menores utiliza moldes metálicos revestidos con material
de 4 pulgadas (= 10 cm) sólo hay los tipos 40, 80 Y refractario.
160. Los tubos de hierro dulce se fabrican con el
Los accesorios para las tuberías de acero se fa- hierro obtenido por pudelado a máquina o con un
brican generalmente de fundición gris o de fundición acero bajo en carbono, preparado según el proceso
maleable. Byers. en el cual el hierro fundido recibe una adición
Para presiones moderadamente elevadas, hasta de de escoria, seguida por un refinado en el convertidor
unas 400 atm, pueden emplearse tuberías de aceros

131
 TRANSPORTE DE FLÚIDOS I
Bessemer. El producto posee una elevada resistencia
a la corrosión y se usa en ciertas aplicaciones,
particularmente para algunas tuberías de agua caliente
y en las instalaciones subterráneas. Las dimensiones
de los tubos son prácticamente idénticas a los de
acero bajo en carbono. Los accesorios se construyen
de fundición.
La tubería de bronce o de cobre se aplica cuando
sea necesaria una gran resistencia a la corrosión. Su
fabricación es similar a la de los tubos de acero, y
análogas sus dimensiones. Las instalaciones de
tuberías de bronce o cobre utilizan accesorios de la
misma naturaleza.
ACCESORIOS
Las diferentes secciones o trozos de tubos ras-
cados se unen entre sí mediante accesorios tales como
los representados en la figura 107. Los manguitos
sirven para enlazar sucesivos trozos de tubo recto, sin
cambiar la dirección ni la sección de la conducción.
Los manguitos de reducción se aplican cuando el
tamaño del tubo tiene que reducirse o aumentarse.
Los codos sirven para cambiar la dirección
FIG. 107. Accesorios roscados para la unión de tubos. (Walworth
Co.)
132
- TUBERÍAS Y SUS ACCESORIOS
de las conducciones, sea en 45 ó 90. grados
sexagesimales; y para modificar tanto la dirección
como el tamaño existen los llamados codos de re-
ducción. Debido a la dificultad mecánica de hacer
rascados en trozos cortos de tubo, se fabrican em-
palmes rascados de longitud normalizada, desde el
tamaño de cuatro veces el diámetro del tubo, hasta el
del manguito macho cuya rosca va desde un extremo
al otro.
Para enlazar más de dos ramas de tubería en un
mismo punto se utilizan las les y las crucetas. En el
comercio se las encuentra representadas en una serie
completa de tamaños. Dado que muchas tuberías
precisan ser desmontadas de tiempo en tiempo para
su conservación y limpieza, y puesto que los tubos
normalizados llevan el rascado hacia la derecha, lo
que hace imposible usar exclusivamente manguitos
de rosca derecha para enlazar un tubo desde un punto
fijo a otro también fijo, se utilizan entonces tuercas de
unión. Las dos mitades de la unión quedan' sujetas
independientemente a las dos secciones del tubo, y la
conexión final se hace mediante la tuerca de unión,
que abarca y comprime aquellas dos mitades. Cuando
se desea una reducción de tamaño con una conexión
roscada interiormente, el accesorio más sencillo es la
tuerca de reducción. Un cambio simultáneo de la
dirección y una conexión a una boca de salida rascada
interiormente puede efectuarse mediante un codo con
reducción que tenga el rascado exterior sobre un ex-
tremo, y el rascado interior sobre el otro extremo. La
obturación del extremo de un tubo puede conseguirse
mediante una tapa hembra, y en el caso de un orificio
en una pieza de la instalación se consigue el cierre
con un tapón macho o, mejor aún, mediante un
manguito macho y una tapa hembra.
Existen muchas otras formas especiales de acce-
sorios normalmente disponibles, que permiten re-
solver cualquier problema de tuberías.
VÁLVULAS
El flujo de los fluidos se regula mediante las
válvulas. La figura 108 (a y b) representa una válvula
de atajadera o de compuerta. La barrera opuesta al
flujo consiste en un disco o compuerta en forma de
cuña, que se desliza en ángulo recto a IR dirección
del flujo y está montado sólidamente en el cuerpo de
la válvula. Este tipo de válvula ofrece, cuando está
parcialmente abierta, un orificio para el flujo, cuya
sección o superficie varía de modo extremadamente
 VALVULAS

rápido para ligeras variaciones de la posición de la

rueda a mano, o volante. Por tal motivo, este tipo de
válvula resulta poco recomendable para una
regulación cuidadosa del flujo, aunque, por otro lado,
muy adecuado para el caso ordinario de abrir y cerrar
una conducción. Para grandes caudales, la válvula
lleva el disco oscilante (en vez de deslizante), tal
como indica la figura 109, que representa una válvula
de mariposa,

FIG. 108b. Vista, en sección, de una válvula de atajadera, de eje

desplazable. (Jenkins Eras.)

FIG. 108(1. Vista, en sección, de una válvula de atajadera, de eje

no desplazable. (Jenkis Eras.)

La válvula de asiento, así llamada a causa de la

disposición del cuerpo de la válvula, está repre-
sentada por la figura 110. Esta válvula conduce al
fluido hacia arriba o abajo, atravesando un orificio
circular en el tabique central de partición de la
válvula, que puede obturarse ,bien sea por aprieto de
un disco reemplazable de fibra contra un asiento
plano, o intercalando una pieza cónica de cierre que
se oprime contra un asiento de forma también cónica,
siendo éste y aquélla de conicidad diferente para
asegurar así una línea de contacto sobre la que se
hace el cierre. La válvula con cierre cónico resulta FIG. 109. Válvula de mariposa. (R-S Praducls Carp.)

133
 TRANSPORTE DE FLÚIDOS I
excelente para una regulación parcial del gasto. Esta
válvula puede también construirse con un cierre en
forma de punzón afilado, que se asienta sobre un
pequeño orificio perforado en el tabique central del
cuerpo de válvula. A ésta se la denomina de aguja o
de punzón (fig. 111).
Tanto las válvulas de atajadera como las de asien-
to varían ampliamente en cuanto a sus detalles de
construcción. Para la apertura de la válvula el husillo
FIG. 110. Corte parcial de una válvula de asiento, de eje
desplazable. (Jenkins Bros.)
puede moverse hacia afuera (fig. 108b ó 110) o girar
simplemente sin cambiar su posición. La rosca del
husillo puede estar dentro (fig. 108a a 110) o fuera
(fig. 108b) del espacio sometido a la presión del
flúido. Los asientos pueden ser reemplazables o
permanentes. La válvula puede abrirse o cerrarse
dando varias vueltas al volante, o puede maniobrarse
por acciona miento de una palanca (tipo de apertura
rápida) (fig. 112).
Para la simple maniobra de abrir y cerrar, resultan
económicos los gritos o llaves de macho (figura 113).
Interpuestos en el conducto del flúido,
134
- TUBERÍAS Y SUS ACCESORIOS
llevan un macho cónico, en el cual se ha moldeado
o perforado un orificio. Un giro de 90 grados sexage-
simales del macho abre o cierra el paso. Este tipo de
llave puede construirse de modo que surta a tres o
cuatro conexiones de tuberias y pueda dirigir la
corriente a los diferentes tubos. La grasa lubrificante
se fuerza a presión por las ranuras de lubrificaci.ón
hasta el fondo del macho, lo que hace levantar a éste
de su asiento y lo deja libre para girar.
FIG. 111. Válvula de punzón (sección longitudinal). (Jenkins
Bros.)
CONEXIONES DE ENCHUFE O
MACHIHEMBRADAS
La capacidad de las instalaciones de transporte de
flúidos por tuberías con uniones de enchufe o
machihembradas es más elevada que con cualquier
otro sistema de conexión, ya que dicho tipo resulta el
más práctico para juntas en tuberías de gran tamaño
cuando son de materiales distintos .al acero. En la
Tabla 24 se mencionan algunas dimensiones
normalizadas para varios materiales.
En la figura 114 están representados algunos tipos
de juntas de enchufe.
 CONEXIONES DE ENCHUFÉ O MAClDHEMBRADAS

Tabla 24. DIMENSIONES DE TUBERÍA DE ENCHUFE o

MACHIHEMBRADA

Tubería de fundición Tubería de

Tubería de
presión,
desagüe, de cemento y
de cemento
gres
reforzado
(ASTM-C13-C14)

Para gases (AGA Normalizada)

(C) (Norma
AWWA)
Tamaño

Espesor en pulgadas
Para
nominal líquidos
en Diámetro
(ASA-

Diámetro interior en

Espesor mínimo en
pulgadas exterior A21,2) Diámetro Espesor
en
Espesor en

pulgadas

pulgadas
pulgadas exterior en pulgadas
pulgadas en pulgadas Nominal
Mín-Máx. Min.-Máx. mínimo

3 3,80 0.37-0.45
4 4.80 0,40-0,45 0,40 4,88- 5,13 0,50-0,44
6 6,90 0,43-0,50 0,43 7,06- 7,44 0,63-0,56 6 1,75
8 9,05 0,46-0,57 0,45 9,25- 9,75 0,75-0.69 8 1,75
10 11,10 .0,50-0,60 0,49 11,50-12,00 0,88-0,81 10 1,75
12 13,20 0,54-0,65 0,54 13,75-14,3-1 1.00-0,94 12 1,75
14 15,30 0,54-0,62 14 1,75
16 17,40 0,58-0,67 0,62 16 1,75
18 19,50 0,63-0,72 20,63-21,44 1,50-1,38 18 1,75
20 21,60 0,66-0.82 0,68
24 25,80 0,74-0,92 0.76 27,50-28,50 2,00-1,88 24 2,50
30 31,74 0,87-0,92 -0,85 34,38-35,63 2.50-2,38 30 2.75
36 37,96 0,97-1,03 0,95 40,75-42,25 2,75-2,63 36 3,13
42 44,20 1.07-1,15 1,07 42 3,75
FIG. 112. Válvula de asiento, de ;1ccionamiento rápido (sección 48 50,50 1,18-1.30 1.26 48 4,13
longitudinal). (Jenkins Bros.) 54 56,66 1;30-1,38 54 4,50
60 62,80 1,39-1,45 60 5,00
1 pulg. = 2,54 cm.

Generalmente estas juntas suelen estar calafa-

FIG. 113. Llave de macho perforado. (Walworlh Co.)
teadas con estopa y plomo, aunque la junta mecánica
tiende a emplearse cada vez más porque resulta más
estanca, por la sencillez de su instalación y porque es
más adecuada para los desplazamientos angulares y
no pierde estanqueidad con la dilatación. Estas
conexiones pueden asegurarse mediante una muesca
en el cordón, lo que evita se salga la junta, o bien
mediante un aro de caucho, como empaquetadura,
apretado por un anillo y con la ayuda de pernos, o si
no con un prensaestopas atornillado, formado éste por
un anillo prensador que oprime una empaquetadura,
cuando se atornilla sobre una rosca que lleva el
enchufe.
Los materiales de construcción de las tuberías
unidas de este modo son, generalmente, fundición,
gres' o cemento, aunque también se utilizan en algún
caso el vidrio, las materias plásticas y el amianto-
cemento (uralita). Las tuberías de fundición se
fabrican de longitudes desde 12 a 20 pies (3,68 a 6,1
m), y para otros materiales entre longitudes de 6 a 15
pies (1,83 a 4,5 m).
Los accesorios del mismo material que el tubo son
análogos en tipo y finalidad a los de las tuberías
roscadas. Sus formas típicas se representan en la
figura 115.
Las válvulas son, casi siempre, de los tipos de
atajadera o de mariposa.

135
TRANSPORTE DE FLÚIDOS I - TUBERÍAS Y SUS ACCESORIOS

FIG. 114. Secciones representativas de juntas machihembradas para tuberías.

FIG. 115. Empalmes corrientes de tipo machihembrado.

136
 CONEXIONES POR BRIDAS
UNIONES SOLDADAS
Hoy día, las tuberías de tamaño superior a 2 pul-
gadas (= 5 cm) suelen ser soldadas. El sistema de
tuberías queda así formado por una línea ininterrum-
pida de material, excluidos el rascado, el calafateado
o las juntas, los tornillos y los pernos. Los extremos
del tubo no precisan de otra manipulación que el
achaflanado, y no hace falta emplear muchos acce-
sorios si el soldador dobla trozos de tubo de modo
adecuado para obtener las piezas necesarias.
El acero es el material más utilizado en los sis-
temas de tuberías soldadas, empleando tubos co-
rrientes para el trabajo a presiones bajas (menos de 70
atm), y tubos sin costura para presiones más elevadas.
Durante algún tiempo sólo se empleó la soldadura
autógena, pero en la actualidad es la eléctrica la que
tiende a generalizarse cada vez más.
Los accesorios y las válvulas se construyen tam-
bién de acero, y son de dos tipos: de soldadura a tope
y de soldadura a solapa. Los accesorios para la
soldadura a tope son de la misma dimensión que el
tubo, mientras que los elementos para una conexión
con soldadura a solapa llevan los extremos ensan-
chados de modo similar a los accesorios roscados,
con lo que el tubo se introduce en ellos y se suelda.
La figura 116 representa accesorios típicos para tu-
berías soldadas a tope.
FIG. 116. Accesorios para tuberías soldadas a tope. (Walworlh Co.)
137
Las tuberías de bronce o de cobre se enlazan por
soldadura a solapa. Las juntas se sueldan con latón o
aleaciones. '
Los tubos de materiales plásticos, cuando son ter-
moplásticos resultan de fácil soldadura mediante
planchas calentadas eléctricamente. Para su unión, se
calientan los extremos hasta el punto de reblan-
decimiento, se juntan y se dejan enfriar, con lo que
resulta una conexión resistente. Existen accesorios de
los tipos más sencillos, utilizables para soldar a tope.,
CONEXIONES POR BRIDAS
Las conexiones mediante bridas se utilizan en las
instalaciones de tuberías de grandes diámetros y para
presiones elevadas, cuando los tubos tienen que
desmontarse frecuentemente para su conservación o
inspección; y también se aplican en el montaje de
grandes válvulas, así como en la unión de un tubo con
un aparato. En otros tiempos, los tubos de acero de
tamaIios superiores a 3 pulgadas (= 7,6 centímetros)
estaban siempre enlazados mediante bridas rascadas
al tubo, pero las uniones soldadas van reemplazando a
dichas conexiones en gran número de construcciones
nuevas, así como en las antiguas, cuando se efectúan
reparaciones en ellas. Los diversos métodos de
realizar las uniones por bridas se
 TRANSPORTE DE FLÚIDOS I
FIG. 117. Uniones por bridas.
indican en la figura 117. La brida plana se a plica
mucho con aros de junta que quedan dentro del
circulo de agujeros, o que se extienden a toda la
periferia de la brida, llevando en este caso taladrados
unos orificios para los tornillos de sujeción.
Las bridas pueden ser rosca das o soldadas en los
extremos del tubo, en cuyo caso la superficie de junta
está siempre sobre la brida. Cuando las bridas
roscadas o soldadas no resultan prácticas, como
ocurre cuando el material es fundición rica en sílice,
FlG. 118a. Sec!;ión parcial del empalme Dresser. (Dresser
Industries.)
vidrio O chapa metálica, la brida se inserta sobre el
tubo, quedando loca, y entonces los extremos de éste
se abocardan o ensanchan para proporcionar la
superficie de junta.
Las juntas pueden ser de muy distintos materiales,
desde papel hasta acero. Para presiones hasta de 500
atm se utiliza amianto impregnado. El caucho
proporciona buenos resultados para una amplia gama
de presiones, a temperaturas bajas. Para presiones
más elevadas se utilizan plomo, cobre, aluminio,
acero, y combinaciones de éstos con amianto o con
papel. La capacidad de cierre de la junta depende
de su comportamiento a la presión. Con objeto de
- TUBERÍAS Y SUS ACCESORIOS
asegurar un cierre hermético es necesario que la junta
se deforme de modo que obture todas las
irregularidades .de las superficies de las bridas. En las
instalaciones de alta presión, las caras de compresión
de las bridas tienen una superficie menor para
aumentar así la compresión de la junta, sin
incrementar la tensión de los tornillos.
En algunos modelos, tal como en la junta machi-
hembrada, en la que ésta se halla sostenida sobre
FlG. 118b. Empalme Victaulic. (Victaulic Company o{ America.)
el contorno externo, la presión interior del flúido
tiende a comprimir dicha junta independientemente
de la tensión de los pernos. En algún caso especial de
uniones para operaciones a altas presiones, el fluido
confinado ejerce una compresión sobre la junta, y ésta
puede montarse sin herramientas, quedando estanca
solamente después de que el fluido alcanza una
presión elevada.
.
El cierre con bridas tiene importancia especial en
la obturación de orificios de los recipientes y en la
conexión de tubos a los mismos.
También son muy usados otros modelos
especiales de acoplamientos. La figura 118 representa
dos tipos. El acoplamiento Dresser no requiere
preparación' especial del tubo; sólo es necesario
limpiar .las superficies y apretar la unión mediante los
pernos de fijación. Este tipo de acoplamiento sirve,
además, como junta de expansión cuando el manguito
resulta suficientemente largo y se procura una holgura
138
 CONEXIONES PÓR BRIDAS

FIG. 119. Acoplamientos por compresión para tubos. En el acoplamiento representado a la izquierda; se dispone un anillo de compresión sobre el
tubo. Cuando el tapón se aprieta, comprime al anillo contra el asiento y resulta acuñado contra el tubo, haciendo junta estanca. Si la junta se
desmonta, es preciso volver a utilizar un anillo nuevo. En los otros dos acoplamientos representados, el tubo está abocardado o mandrilado
mediante una herramienta especial. No es preciso el anillo de compresión.

suficiente entre los extremos de los tubos. El como de altas presiones. Resultan muy eficaces y
acoplamiento Victaulic requiere tallar una ranura adecuados, especialmente en el caso de conexiones
.

alrededor del tubo; la compresión de la junta depende
de la presión del fluido confinado.
Los acoplamientos por compresión se aplican
mucho en las tuberías de pequeño diámetro, tanto de
bajas
que tienen que desmontarse con frecuencia. La figura
119 representa algunos acoplamientos típicos.
Los acoplamientos para presiones muy elevadas,
hasta de 6000 atm, se representan en la figura 120.
BIBLIOGRAFÍA

1. AMERICAN GAS ASSOCIATION, New York. Normas.

FIG. 120. Acoplamientos especiales de acero para altas presiones.
La presión obtenida al apretar la tuerca de la izquierda (que es de
rosca a izquierda) fija el cono en su alojamiento. El tapón no se
afloja al acoplar la tubería, porque ésta lleva su roscado a derechas.
2. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS, Philadelphia.
Normas.
3. AMERICAN STANDARD S ASSOCIATION, New York. Normas. 4.
AMERICAN WATER WORKS ASSOCIATION, New York. Normas.
5. JENKINS BROS, New York. Catálogos.
6. R. S. PRODUCTS CORP, Philadelphia. Catálogos.
7. WALWORTH Co., New York. Catálogos.

139
 CAPITULO
12

Transporte de fluidos 2 - Relaciones energéticas

Los balances energéticos tienen la mayor importancia En las expresiones anteriores:

en los cálculos de Ingeniería. Para efectuar un balance m = masa, en cualesquiera unidades,
energético es esencial que todos los términos del L = distancia, en cu.alquier unidad,
mismo estén expresados en idénticas unidades; de lo t = tiempo en cualquier unidad.
contrario, el balance resultará incorrecto. Si la energía
Al decir «cualquier unidad» ha de entenderse que
calorífica se mide en kilocalorías, por ejemplo, y la de
una vez hecha la elección de una de ellas, las otras
compresión está representada por el producto de una
quedan automáticamente determinadas, y serán las
presión _medida en Kg¡cm2- por un volumen -
correspondientes unidades del sistema acorde al que
medido en litros- y, por otra parte, las acciones
pertenece la primera.
cinéticas se calculan en función de masas -medidas en
Ordinariamente, en los cálculos tecnológicos, la
kilogramos- y velocidades -en metros por segundo-la
masa se expresa en kilogramos, la longitud en metros,
expresión correcta del balance energético obliga a la
y el tiempo en segundos. En tal caso, la unidad de
unificación previa de todas estas expresiones. Como
fuerza se define como la cantidad de tuerza que es
unidades de energía se suelen emplear en estos casos
capaz de imprimir al kilogramo (masa) un incremento
el kilográmetro o, también, la kilocaloría. Es fácil
en su velocidad de 1 m por segundo en cada segundo.
pasar de una a otra sabiendo que 1 kcal = 427 kgm.
Esta cantidad de fuerza es lo que se llama un newton,
De todas maneras, donde las dificultades de in-
en el sistema de medidas Giorgi.
terpretación suelen ser más notables es en aquellos
Ahora bien, si el kilogramo, bajo la acción ex-
casos en que en una misma ecuación figuran el
clusiva de la gravedad se deja caer a la altitud del
kilogramo-masa y el kilogramo-fuerza.
nivel medio del mar y en una latitud de 45°, la
velocidad del movimiento de descenso experimenta
DIMENSIONES Y UNIDADES DE MEDIDA
una variación de 9,81 m/seg en cada segundo. A la
fuerza, de tipo gravitatorio, que actúa en tal caso se le
La fuerza y la masa están relacionadas por la
llama «kilogramo-fuerza» y es evidente que vale 9,81
segunda ecuación de la Dinámica, establecida por
newtones. Esa fuerza es el «peso» del kilogramo
Newton, una de cuyas formas es:
masa al nivel del mar.
(7) No suele ser frecuente hallar escrita la distinción
o lo que es lo mismo: F' dt = mdv, que son las dos
conceptual entre kilogramo-masa y kilogramo-fuerza,
formas en que se expresa el impulso o cantidad de
. sino que ambas magnitudes se suelen designar por el
movimiento.
mismo nombre: kilogramo. De aquí que, si no se
De acuerdo con la fórmula (7), las dimensiones de
analizan suficientemente las expresiones que
la fuerza serán: (masa) (velocidad) ¡(tiempo), es decir
contienen fuerzas y masas, pueda haber confusión de
(m) (Llt)¡(t), o bien, por último, mL/t2, (masa)
uno y otro concepto. Por ejemplo:
(longitud) ¡(tiempo)2.
Una masa de 100 Kg, bajo la influencia de la
d (mv ) gravedad y al nivel del mar, ejerce una fuerza dirigida
F'= (7)
dt

140
 DIMENSIONES Y UNIDADES DE MEDIDA
hacia el centro de la tierra de ma = 100.9,81 = = 981
newtones = 981/9,81 = 100 Kg-fuerza; se dice
entonces que esa cantidad de masa «pesa» 100 Kg.
Pero si esa .misma masa se llevara a la cima de una
montaña, donde la gravedad sólo valiera 8 m/seg2, la
fuerza ejercida hacia abajo sería 800 newtones =
800/9,81 = 81,55 kilogramos-fuerza. Si la citada masa
se pesara en la cima de la montaña con un
dinamómetro de resorte, se obtendría un peso de
81,55 Kg (fuerza); pero si se utilizara una báscula o
romana con su correspondiente equipo de «pesas», la
masa de 100 Kg «pesarím) 100 Kg, ya que con este
último tipo de aparato se comparan fuerzas que son
proporcionales a las masas respectivas, e iguales para
masas iguales.
En Ingeniería, la unidad de fuerza utilizada suele
ser el kilogramo-fuerza. Por tanto, si se adopta tam-
bién el kilogramo como unidad de masa es preciso
incluir un coeficiente de conversión en las expresio-
nes en que figuran ambas magnitudes, para que re-
sulten dimensionalmente correctas. Así, la ecuación
(7) debe escribirse, en tal caso, en la forma siguiente:
d (mv )
F' = gc F = (7)
dt
en la cual, F' = fuerza, en unidades absolutas
(newtones, por ejemplo);
F = fuerza en unidades tecnológicas
(kilogramos, por ejemplo);
gc = coeficiente de conversión (que valdrá
9,81 newtones por kilo gramo, en unidades
métricas).
Admitiendo la constancia de la masa, la ecuación
(7) se puede escribir:
g c F = ma (7b)
en la que a = aceleración = dv/dt.
Los sistemas de medida en que las unidades fun-
damentales son las de masa, longitud y tiempo, se
llaman «absolutos». Cuando junto con estas unidades
se maneja la de fuerza como unidad también
fundamental, . pero no la correspondiente unidad
derivada, resulta necesario introducir en las ecua-
ciones pertinentes el citado coeficiente gc. En el
ejemplo comentado anteriormente, la unidad de
fuerza fundamental sería el kilogramo-fuerza, y la
unidad derivada propia del sistema sería el newton.
Existe otro tipo de sistemas, llamados «terrestres», en
que las unidades fundamentales .son las de fuerza,
longitud y tiempo. En tales sistemas, la unidad de
masa es derivada y se mide por (fuerza)(tiempo )2/
(longitud), por lo que su ecuación de dimensiones
141
será Ft2/L. Si las unidades fundamentales citadas son
el kilogramo-fuerza, el metro y el segundo, la unidad
de masa correspondiente a este sistema valdrá 9,81
Kg-masa. En ocasiones, no se utiliza este sistema con
propiedad sino que se suelen expresar las masas en
kilogramos y no en términos de esa «unidad técnica
de masa». En tales casos también han de corregirse
las expresiones donde figuran los conceptos de fuerza
y masa, mediante el correspondiente coeficiente gc La
ecuación (7b) queda entonces en esta forma:
m
F= a = m' a (7c)
gc
en la que F = fuerza (Kg)
m = masa (Kg)
m' = masa (en «unidades técnicas de ma-
se»),y ,
m/gc = masa (en «unidades técnicas de
masa»).
También la aceleración -y no la masa- puede ser la
que se divida por ge' En tal caso, la unidad de
aceleración será a'. El correspondiente valor nu-
mérico de a' expresa el número de «ges» al nivel del
mar, cuando numéricamente ocurre que g = gc:
a
F =m = ma' (7d)
gc
en la que F = fuerza (Kg)
m = masa (Kg)
a' = aceleración («ges») y
gc = aceleración («ges»)
Los comentarios anteriores referente_ al empleo
simultáneo de unidades de dos sistemas distintos, son
válidos para entender el sistema más utilizado en
Ingeniería Química, al que podríamos llamar de «base
superabundante», pues en vez de utilizar sólo tres
unidades para constituir su base (masa-longitud-tiem-
po, o fuerza-longitud-tiempo, etc.) utiliza cuatro: ma-
sa-fuerza-longitud-tiempo, que equivale a una combi-
nación de los anteriores. Éste será el sistema utilizado
en esta obra, y de aquí la frecuencia con que
aparecerá el coeficiente ge en muchas ecuaciones. La
ecuación de dimensiones de ge se puede deducir de
(7b, 7c ó 7d) y tiene por expresión:
ge = mL/t2F
Su valor normal será 9,81 (Kg-masa)(m)/(seg)2 (Kg-
fuerza). Se representa por el mismo número que la
aceleración de la gravedad, pero conceptualmente es
cosa distinta de ella.
Hasta aquí se ha tratado sólo de magnitudes
 TRANSPORTE DE FLÚIDOS 2 - RELACIONES ENERGÉTICAS

típicamente mecánicas. Cuando se pasa al campo de 427 KgmjKcal, y se utilizará como factor la cuantía
la Termología, el número de unidades de la base del que expresa la energía en kilocalorias, o como divisor
o

sistema de medida debe ser cuatro y no tres. La cuarta para la fuerza medida en kilogramos. La condición
magnitud fundamental suele ser la temperatura, y su para que sea necesario en un sistema el empleo de
unidad se llama «grado) (centígrado, Kelvin, etc.). coeficientes de conversión, es que se empleen en la
Evidentemente, el sistema ingenieril (o base magnitudes que no sean independientes entre si,
superabundante que hemos llamado antes) constará cosa que ocurre cuando es excesivo el número de
ahora de cinco unidades fundamentales. Prescin- dichas magnitudes fundamentales. En Mecánica, la
diendo de éste, la Tabla 25 representa tres sistemas de introducción de. una cuarta magnitud fundamental en
uso frecuente: las ecuaciones de dimensión de las un sistema de esta naturaleza no puede hacerse más
distintas magnitudes en el sistema ingenieril se ob- que a costa de alguna de las magnitudes cuya
tienen por combinación de las correspondientes en los medición quedaba ya definida con el sistema, y a la
sistemas 1 y 11. que se da arbitrariamente el carácter de fundamental.
La ecuación de función o de definición que ligue a las
Tabla 25. LAS DIMENSIONES DE DIVERSAS CANTIDADES EN TRES magnitudes de la base servirá para establecer el valor
SISTEMAS DE UNIDADES FUNDAMENTALES
numérico y las dimensiones del coeficiente de
conversión que haya de introducirse. *
Sistema I Sistema II
Masa, m Fuerza, F
Sistema III ECUACIÓN DEl. FLUJO
Fuerza, F
Magnitud
Longitud, Longitud,
Energía, E Las relaciones energéticas de un flúido que circula
L L
Tiempo, t Tiempo, t
Tiempo, t por una instalación, aparato o tubería, se obtienen
Temperatura T
Temperatura, T Temperatura, T estableciendo un balance de energía. El flúido en
Temperatura (T) T T T
movimiento lleva consigo energía, y entre el flúido y
Tiempo (t) t t t
su entorno (o viceversa) hay cierto intercambio de la
Longitud (x, y, z, D, L) L L E/F misma.
Masa (m) m Ft2/L Pt'lE
2 1. La energía transportada con el flúido comprende:
Fuerza (F) mL/t F F
A. La energía interna U que incluye a todas las energías
Energía (E) mL2/t2 FL E peculiares. de los flúidos, sin consideración de sus po-
Velocidad (v) L/t L/t E/Ft siciones o movimientos relativos.
Aceleración (a) L/t2 L/t2 E/Ft2 B. La energía llevada por el flúido debido a su estado de
Densidad (ρ) m/L 3 2
FT /L 4
F5t2/E4 movimiento o de posición:
2 2 (1) La energía de movimiento o cinética:
Presión (P) m/Lt F/L F3/E2
2
mv2/2 en unidades absolutas, o mv2/2gc en
Tensión superficial (γ) m/t F/L F2/E unidades prácticas de Ingeniería gc = 9,81
Caudal de masa (W) m/t Ft/L F2t/E Kg•m/Kgf•seg2, y la energía de
Velocidad máslca (G) m/L2t Ft/L3 F4t/E3 movimiento es mv2/2 (9,81) en
Viscosidad (µ) m/Lt Ft/L 2
F3t/E2 kilográmetros , siendo m la masa de flúido
Capacidad calorífica 2 2
mL /t T FL/IT E/T considerada y v la velocidad de esta masa
relativa a alguna referencia .estacionarias.
Calor especifico (C) L2/t2T L2/t2T E2/ F2t2T
(2) La energía de posición o potencial: mgZ
Conductlvldad calorífica
mL/t3T F/tT F/tT en unidades absolutas, o mgZ/gc (mgZ/9,81,
(k)
Velocidad de transmisión 2 3
en kilográmetros), siendo Z la altura de la
mL /t FL/t E/t masa m sobre un plano de referencia, y g la
del calor (q)
Coeficiente de transmisión 3 2 aceleración debida a la fuerza de gravitación
m/t T F/LtT F /EtT
del calor (h) terrestre.
(3) La energía de presión PV que acarrea el
Para convertir las ecuaciones de dimensión: material debido a su introducción o salida de
Del sistema II al sistema I: multiplicar por gc = mL/t2F un flujo bajo presión, siendo P la presión
Del sistema III al sistema II: multiplicar por J (= FL/E) con el exponente absoluta ejercida por el flúido, y V su
adecuado (desde + 2 a - 4) volumen.

El empleo simultáneo de las unidades del sistema La necesidad de incluir al término PV en el

1 (como es el kilogramo-masa) y del sistema 11
(como es el kilogramo-fuerza), según es corriente en
Tecnología, implica la introducción de ge' bien para
multiplicar las unidades de fuerza, bien para dividir
las de masa.
Cuando la energía se expresa en kilográmetros el
coeficiente J es la unidad para los sistemas 11, y 111.
Si la fuerza se expresa en kilogramos, la longitud en
metros y la energía en kilocalorias, el coeficiente J =
balance energético puede explicarse mediante el dia-
grama de la figura 121, en el que se representa la
adición, en dos etapas, de una cantidad de flúido al
sistema en movimiento. En la primera etapa esta
*Los párrafos anteriores han sido traducidos libremente por el Dr. A.
Vlan para adaptar los conceptos del texto norteamericano a la manera
utilizada en los paises de habla espailola para expresar el resultado de las
mediciones tecnológicas. Véase A. Vian: Sistemas de Medida y Conversión
de cuantías IJ de fórmulas en Tecnologia Química. Edit. Aguilar. Madrid,
1949, para más detalle sobre los sistemas de medida y sus particularidades.

142
 ECUACIÓN DEL FLUJO

cantidad de flúido es incorporada al sistema, pero sin mv 22 mgZ 2 mv 2 mgZ 1

mover el flúido. Esto significa la adición a la energía U2 + + + P2V 2 = U 1 + 1 + + P1V1 + q − w
2g c gc 2g c gc
del sistema de la energía interna VI y de las energías
_e movimiento y de posición contenidas en el flúido
Por definición
agregado. En la segunda etapa tiene
∆U = U 2 − U 1
∆PV = P2V 2 − P1V1
Por tanto,
 mv 2 
∆U + ∆  + ∆ mgZ  + ∆PV = q − w (54)
 2g c   g 
   c 
Ya que por definición
∆H = ∆U + ∆PV
resulta
 mv 2 
∆H + ∆  + ∆ mgZ  = q − w (54a)
 2g c   g 
   c 

El aumento de energía interna es la suma de los

incrementos provocados por toda clase de cambios

FIG. 121. Representación esquemática de la inclusión de la energía

de presión en un sistema con un flúido en movimiento. FIG. 122. Representación esquemática de un sistema de
conducción de flúidos entre los puntos 1 y 2.
lugar la entrada en movimiento de dicha masa de
flúido en el sistema de flujo, lo que se logra al for- que tienen lugar en el flúido en movimiento, incluidos
zarla contra la presión del flúido ya presente en el efectos calorífico s de compresión, los de energía de
sistema, que recibirá así la energía PI VI, superficie y los químicos.
2 2 2 2 2

2. La energía transmitida entre un flúido o sistema en movimiento ∫1 ∫

1 ∫1 ∫
∆U = TdS + P(−dV ) + γdσ + µ Adm A + µ B dmB + etc.
1 ∫
1
y su entorno, es de dos clases:
(55)
A. Calor, q, absorbido de sus contornos por el material
fluyente durante su desplazamiento entre los puntos 1 y
2 (fig. 122). siendo T = temperatura absoluta del material que
B. Trabajo, w, efectuado por el material fluyente sobre fluye,
el entorno durante su desplazamiento entre los puntos 1 S = entropía absoluta del material.
y 2. Éste se llama trabajo exterior, ws, para distinguirlo 2
del trabajo dado por una masa de material estacionario o
no transferido de un estado a otro. ∫ TdS
1
= aumento de energía interna debida a efectos
caloríficos entre los estados 1 y 2 ó los puntos 1 y 2
El balance energético de un sistema en movi- del sistema de flujo.
miento, tal como se representa en la figura 122, entre 2
los puntos 1 y 2 y su entorno, suponiendo que no hay
acumulación de materia o de energía en ningún punto
∫ P(−dV )
1
= aumento de la energía interna debida a

del mismo y expresado en unidades acordes con el efectos de compresión entre los estados o puntos 1 y
sistema II de dimensiones fundamentales, viene dado 2.
por la ecuación

143
 TRANSPORTE DE FLÚIJOS 2, RELACIONES ENERGÉTICAS

2 En la ecuación 54a, el valor ∆H es una diferencial

∫ γdσ
1
= aumento de energía interna a causa de las total, y su valor depende de los estados inicial y final
acciones de superficie entre los estados 1 y 2 del fluido y es independiente del camino seguido por
siendo γ = tensión superficial del flúido. el mismo, lo que constituye una gran ventaja para
σ = área de la superficie del flúido. poder aplicar la citada ecuación 54a. Como quiera
2
que en la misma no existe el término representativo
∫µ
1
A dm A = aumento de la energía interna a causa de específico del frotamiento y de otras pérdidas
irreversibles, puede existir alguna confusión al
acciones químicas o variaciones en el componente o calcular con ella las pérdidas por frotamiento, sobre
substancia A, entre .los estados 1 y 2. todo si no se recuerda que dichas pérdidas pueden
tener lugar dentro del propio fluido, o exteriormente,
El término de energía ∆(PV) es una diferencial total en su entorno.

2 2 Si consideramos que las pérdidas por frotamiento y otras

∆(PV ) = PdV + VdP
∫ ∫ (56) irreversibilidades tienen lugar dentro del flúido, se incluyen
1 1 2

Combinando las ecuaciones 54, 55 Y 56 linc1uyendo

en ∆H del término
∫ SdT , el cual aparece en .∆H
1
como

las acciones de superficie y químicas en el término parte de la . ∆U, pero no se incluyen en el término w o en q.
etcétera), Si las pérdidas por frotamiento se considera que tienen lugar
fuera del material fluyente, en su entorno, entonces se incluyen en
w, puesto que la energía cedida por el flúido en forma de trabajo
 mv 2 
 + ∆ mgZ  + Vdp + etc. = q − w
2 2 resulta disipada en forma de calor en el entorno. En este caso, las
∫1
TdS + ∆
 2 gc 
 
 
 gc  1
∫ pérdidas por frotamiento no se incluyen en . .∆H o en q. Si estos
efectos térmicos sobre el entorno, originados por las pérdidas por
frotamiento, son absorbidos por el material fluyente como q, dicha
(57) energ1a queda retenida en el sistema y viene incluida en el término
En todo proceso, el aumento de energía interna .∆H. En este caso, las pérdidas por frotamiento también se incluyen
2 en q y w, anulándose estos dos términos a causa de su diferencia de
debida a efectos calorífico ∫ TdS
1
resulta igual a la signo. Por esto, para simplificar los cálculos resulta más adecuado
incluirlas solamente en .∆H.
suma del calor absorbido desde el entorno, más todas
las restantes' energías disipadas en efectos térmicos La ecuación 59 es aplicable, tanto si hay como si
dentro del sistema, a causa de las irreversibilidades, no hay transferencia de calor. Dicha ecuación es
tales como frotamientos, enteramente independiente de q, pero tiene un tér-
mino lw que representa específicamente las pérdidas
2 por frotamiento y las irreversibilidades, todas las
∫ TdS = q + (lw)
1
(58)
cuales tienen que estar incluí das en este término. Ello
elimina cualquier duda respecto a dónde incluir las
siendo lw = «calor perdido» o energía que en vez de pérdidas por frotamiento, pero exige la evaluación de
producir un trabajo se ha disipado de modo éstas y otras irreversibilidades, o el conocimiento
irreversible en el flúido. exacto del curso seguido por el material fluyente para
Combinando las ecuaciones 57 y 58 Y simplificando poder resolver las diferenciales incompletas, tal como
2

∫
2
TdS + ∆
 mv 2 
 + ∆ mgZ  + Vdp + etc. = q − w
 2 gc   
2
∫ ∫ VdP que
1
aparecen en el segundo miembro de la
1
   gc  1 ecuación.
(59) Las pérdidas por frotamiento se representan por el
término lw, en las ecuaciones 59 y 59a (e incluido en el
2
2 2 mvdv
mgdZ 22
∫ TdS + ∫
1 1 12 gc
+
gc ∫
+ Vdp + etc. = q − w
1 ∫ término
∫ TdS de las ecuaciones 55 y 57).Este punto de
1
vista está en armonía con la idea básica de una fuerza de
(59a)
resistencia, puesto que el producto de la fuerza por la
Estas ecuaciones (de la 54 hasta 59a) no poseen otra
distancia recorrida es una energía, y si el flúido se mueve
hipótesis limitad9ra que la no acumulación de fluido
contra una fuerza de resistencia, siempre aparecerá un
en el aparato, y no tienen restricción en cuanto a su
término de energía, lw, que es directamente proporcional a
aplicabilidad a materias fluyentes o transportadas
la fuerza de resistencia.
entre los estados 1 y 2. La elección de ecuaciones es,
En ciertos casos particulares, conviene tomar
principalmente, una cuestión de conveniencia.

144
 PÉRDIDAS POR FROTAMIENTO

en consideración las propiedades características del tamiento de las partículas sólidas al desplazarse en el
fluido como medio de simplificar los cálculos. Por seno de un fluido.
ejemplo, para un líquido que circula por un tubo, y
que estará generalmente libre de efectos químicos, de
superficie, etc., puede plantearse la ecuación 59 en la 10.-BROWN
forma siguiente:
 mv 2  El flujo por tubos es un caso particular del mo-
 + ∆ mgZ  + etc. = w − (lw) (59b)
2
∫ Vdp + ∆  g 
vimiento relativo de sólidos y flúidos, por lo que
1  2g   c  puede aplicársele la ecuación 10 para determinar la
 c
Referida la ecuación 59b a la unidad de masa de fuerza resistente F' = (f’ρAv2)/2. El área A, en la
fluido, ecuación 10, es cualquier área representativa del
sólido. Para un tubo lleno de un flúido, dicha área es,
∆v 2 g∆Z lógicamente, la de la superficie interna del tubo: πDL.
+ etc. = w − (lw) (59c)
2
∫1
Vdp +
2g c
+
gc La fuerza de frotamiento ejercida por el flúido
contra el tubo en su movimiento a lo largo de aquél,
Si el flujo es aproximadamente isotérmico y el fluido será
es casi incompresible, como es el caso de gran nú- f ' ρπDLv 2
mero de líquidos, el volumen de la unidad de masa F'=
puede suponerse constante, y entonces la ecuación 2
59c La energía necesaria para vencer esta fuerza de fro-
se simplifica así: tamiento durante el desplazamiento del flúido por el
tubo a lo largo de una distancia igual a aL, es igual al
La ecuación 60 queda limitada a fluidos de densidad producto F'aL. Esta cantidad de energía empujará
aproximadamente constante, y recibe el nombre de hacia la salida del tubo a una cantidad de flúido
ecuación de Bernouilli cuando w y lw son nulos. representada por el volumen 1CD2 aLj4, o por la
Dividiendo la ecuación 60 por g j gc' y reempla- masa p1CD2 aLj4. Por esto, la energía requerida para
zando p(g j g c) por el peso específico p' vencer el frotamiento (o disipada como pérdida de
frotamiento) por la unidad de masa de afluido
∆P
+
( )
∆ v2
+
g
∆Z = − w − l w (60) descargado, o que penetra, en el tubo, será
ρ 2gc gc 4 F ' δL 2 f ' Lv 2
lw f ' = = (61)
Las dimensiones de los distintos términos energé- ρπD 2δL D
ticos en la ecuación 60a son energía por unidad de siendo lw f ' la energía, en unidades absolutas, disi-
peso del fluido, tal como Kgm/Kg (o sea metros) o
gramos-centímetros por gramo (o cm). De esta forma, pada como frotamiento por unidad de masa del fluido
los términos de la ecuación 60a poseen las lw f ' = g c lw f
dimensiones de una longitud o altura de columna de La sustitución de lw en la ecuación 60, suponiendo
fluido. Por esta razón, dichos términos se llaman que no varíe la velocidad, no haya cambios de altitud
generalmente «carga, y se expresan en unidades de y que el fluido no efectúe trabajo, permite hallar la
longitud -alturas- del fluido considerado. Esta pérdida de presión debida al frotamiento (∆Pf),
terminología de carga de presión para el término mediante la llamada ecuación de Fanning
(∆P/ρ), de carga velocidad para el término (∆v2/2g), 2 f ' ρLv 2
y de carga estática para (∆Z), deberá aplicarse con − ∆Pf ' = (62)
cautela ya que con frecuencia aparece aplicada erró- D
neamente a los términos de la ecuación 60. En la práctica tecnológica, la pérdida por frotamiento

∆P ∆ v 2
+
( ) g  g 
+ ∆Z = − w c  − l w c  (60a)
se expresa generalmente como energía en
kilográmetros por kilogramo-masa
ρ 2g  g   g  fLv 2 2 fv 2
lw f =
2gc D ∫=
1 2g c D
dL (63)
PÉRDIDAS POR FROTAMIENTO siendo f = 4f'.
El factor t depende solamente del número de
Como se ha indicado, la aplicación de la ecuación 59 Reynolds, siempre y cuando exista semejanza geomé-
ó 60 exige el conocimiento de las pérdidas por trica. Ello requiere el mismo valor para la relación
frotamiento, lw, que no pueden determinarse exacta- entre la longitud y el diámetro L/D, en los diferentes
mente más que por experimentación, lo mismo que sistemas, y la existencia de superficies exactamente
ocurre con la determinación de la resistencia al fro-

145
 TRANSPORTE DE FLÚIDOS 2
semejantes, tal como se expresa por la relación ε/D,
en la cual E representa la altura o la profundidad de
las elevaciones o de las depresiones de dicha su-
perficie no especular. Bajo estas condiciones, I puede
sustituirse por la función Φ(Dvρ/µ) en la ecuación 63,
lo que conduce a
l w f 2 g c (lw)2 g c  L   Dvρ 
= =  Φ  (64)
v2 mv 2 D  µ 
ANÁLISIS DIMENSIONAL
Si el coeficiente f de frotamiento en la ecuación
63 dependiera de algo más que del número de
Reynolds en los sistemas con semejanza geométrica,
la estimación de los valores de dicho coeficiente f resultara
tan difícil como la determinación de los valores de
l w en la ecuación 59c, o en la ecuación 60. Cuando
se conocen todas las variables que efectivamente
intervienen en un fenómeno, pero se desconoce la
relación exacta entre las mismas, debido a la difi-
cultad de integrar las ecuaciones diferenciales o a
otras causas, el Análisis Dimensional puede propor-
cionar una gran ayuda al indicar el medio de esta-
blecer una relación empírica entre las variables. Éste
es un método en el cual las variables conocidas se
disponen según un cierto número de combinaciones o
grupos sin dimensiones físicas. La ecuación
fundamental puede expresarse en términos de estos
grupos, en vez de en función de las variables indivi-
duales. Así, la ecuación resultante será más sencilla,
ya que el número de grupos adimensionales es menor
que el número de variables, generalmente en una
diferencia igual al número de dimensiones utilizadas.
Los principios esenciales del análisis dimensional
son tres.(1) *
1. Todas y cada una de las magnitudes físicas
pueden expresarse como producto de potencias de un
número muy pequeño de magnitudes fundamentales
(ver la Tabla 25).
2. Las ecuaciones físicas deben ser homogéneas;
es decir, debe ser una y la misma la ecuación de
dimensiones de todos los términos aditivos. Todos los
términos que figuren Como sumados deben tener las
mismas dimensiones cuando se expresan en función
de las unidades fundamentales elegidas.
3. Cualquier relación general entre magnitudes
físicas puede expresarse de un modo generalizado,
independientemente del sistema particular de uni-
dades elegido, interviniendo sólo los productos no
dimensiónales de todas las variables físicas, además
* La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 155.
de las necesarias constantes de conversión. Este
principio se deduce de los anteriores y es conocido
por teorema de Buckingham, o teorema de «pi».
146
- RELACIONES ENERGÉTICAS
Constituye la llave del Análisis Dimensional.
La energía disipada para vencer el frotamiento es
función de las propiedades del fluido en movimiento
y de las del tubo, así como de las del movimiento
relativo. Las propiedades significativas del tubo serán
su longitud L, su diámetro interior D, y la rugosidad o
profundidades de las irregularidades de su superficie
no especular, E:. Las propiedades importantes del
fluido son su masa, m, su densidad, ρ, y su
viscosidad, µ. El movimiento relativo entre el fluido y
el tubo determina la velocidad del fluido, v. Por tanto,
la energía disipada para vencer el frotamiento habrá
de ser alguna función de todas estas variables, o sea
(lw) f ' = Φ1 (L, D, ε , m, ρ , µ , v ) (65)
Para una condición puntual dada, la función des-
conocida de la ecuación 65 puede escribirse en forma
exponencial
(lw) f ' = ZLa D bε c m d ρ e µ n v r (66)
en la cual el coeficiente no dimensional z y todos los
exponentes tienen un valor determinado, con validez
exclusiva para el punto del espacio considerado. Si
dicha condición se modifica de algún modo, cual es el
caso si varía la velocidad, lo probable es que cambien
el valor de z y el de todos los exponentes. La
ecuación 66 es, simplemente, otro modo de escribir la
ecuación 65. En forma alguna deberá inferirse que la
verdadera relación entre las variables es exponencial.
Apliquemos ahora el primer principio del análisis
dimensional; la substitución en la ecuación 66 de las
dimensiones fundamentales del sistema 1, Tabla 25,
produce:
mL2
e n r
 m   m  L
= ZLa Lb Lc m d  3      (67)
t2  L   Lt   t 
Por aplicación del segundo principio, la ecuación
de dimensión del producto del segundo miembro de
la igualdad deberá ser la misma que la del primero,
mL2/t2, y la suma de los exponentes de cada una de las
unidades fundamentales deberán ser también iguales;
por ello, en ambos miembros
Para m 1= d + e + n
Para L 2 = a + b + e - 3e -- n + r
Para t -2= -n-r
resulta así un sistema de tres ecuaciones con siete
variables o incógnitas. La energía disipada como
frotamiento es directamente proporcional a la masa
 ANÁLISIS DIMENSIONAL
de flúido transportada, y el exponente d será, por
tanto, igual a la unidad. Quedan seis incógnitas para
las tres ecuaciones. Si las tres ecuaciones son
independientes podrán resolverse en términos de tres
variables elegidas arbitrariamente, tales como b, c y
m, lo que conduce a:
e = −n r = 2−n
a = 2 − b − c − 3n + n − 2 + n = −b − c − n
Sustituyendo estos valores de a, e y r en los
exponentes de la ecuación 66,
(lw)'f = ZD −b −c − n Lb ε c mρ − n µ n v 2 − n
Los grupos a formar con estas variables para la
relación funcional están indicados por los exponentes.
Las variables se agrupan ahora según el signo de cada
letra en los exponentes, de forma que se asegure la
homogeneidad dimensional. Por conveniencia se
hacen generalmente grupos adimensionales, del modo
siguiente:
Todas las variables que tienen un exponente nu-
mérico forman el grupo adimensional (lw)f' /mv2.
Todas las variables .cuyo exponente sea b, forman
el grupo adimensional L/D.
Todas las variables cuyo exponente sea c, forman
el grupo adimensional ε/D.
Todas las variables cuyo exponente sea n, forman
el grupo no dimensional µ/Dvρ. Estos grupos adi-
mensionales constituyen una función que sirve para
expresar la interdependencia de las variables.
 (lw)'f   L ε  µ 
  = Φ 2  ,  ,   (68)
 mv 2

  D   D   Dvρ 
 
Si se eligieran otros exponentes distintos de b, C y
n para resolver el sistema, resultaría otra serie
diferente de grupos no dimensiónales. La multipli-
cación de los grupos da lugar a nuevos grupos adi-
mensionales. De este modo se puede obtener una
nueva función de los diferentes grupos sin dimensio-
nes, que puede ser más conveniente que la primera,
de la cual se ha partido.
La elección más adecuada de exponentes para
aquella agrupación de variables, o el modo de mul-
tiplicar los grupos entre sí para obtener los más
convenientes, depende del uso que deba hacerse de
los mismos. La forma de la ecuación 68 es de fácil
adaptación al cálculo de la pérdida por frotamiento
para unas velocidades dadas. Pero en esta forma, el
cálculo de la velocidad que corresponde a dimen-
siones y pérdida por frotamiento conocidas
(lw)¡resulta muy complicado, excepción hecha de si
la solución se halla por tanteo. Para evitar esto se
establece una nueva función en la que se elimina la
velocidad de todos los grupos no dimensiónales,
excepto en uno, por simple división por
147
(lw)'f / mv 2 , de ambos miembros de la ecuación
68, resultando
  
(lw)'f  L   ε   µ 
= Φ 3  ,  ,  
     Dvρ (lw) f / mv
2 D D
mv ' 2


'   
lw f L ε   µ 
= Φ 3'  ,  ,  
v      Dvρ lw f 
D D '
  
(69)
Ésta es toda la información que proporciona la
aplicación del análisis dimensional al problema del
frotamiento de los fluidos contra )as paredes de los
conductos. La naturaleza de las funciones Φ2 y Φ3 no
está indicada en modo alguno. El análisis establece
simplemente que por muy complicada que pueda ser,
existe una función entre los diversos grupos sin
dimensiones, siempre que todas las magnitudes
físicas significativas se hayan incluido. Ello
constituye una importante orientación y guía para la
determinación empírica de la función mediante datos
experimentales. Así, por ejemplo, en una serie de
medidas de la energía de frotamiento (lw)¡', tomadas
bajo condiciones de constancia de las relaciones L/D
y ε/D, se obtiene una función sencilla al representar
gráficamente (lw)f' /mv2 en función de los valores
correspondientes del número de Reynolds Dpv/µ.
Todos los puntos experimentales coinciden sobre la
misma línea curva, cualquiera que sea la velocidad,
densidad, viscosidad o masa del fluido. Si los puntos
experimentales no coinciden sobre una sencilla línea
curva, dentro del error experimental, ello indica que
una o más magnitudes físicas significativas se
omitieron al plantear la ecuación 65.
La ecuación 68 puede escribirse en la forma si-
guiente, con la energía expresada en kilográmetros o
en gramos-centímetros.
(lw) f 2 g c  L   ε   Dvρ 
= Φ 4  ,  ,   (70)
 D   D   µ 
2
mv
La ecuación 70, deducida mediante análisis dimen-
sional, proporciona tanta información como la ecua-
ción 64, obtenida con ayuda de la consideración
teórica de las fuerzas en equilibrio y del principio de
semejanza dinámica. En ambas ecuaciones resultan
necesarios los datos experimentales para averiguar la
relación entre la energía de frotamiento y las restantes
magnitudes físicas.
En la deducción de la ecuación 64 se ha supuesto
que la energía de frotamiento varía linealmente con la
longitud del tubo y, por tanto, L aparece elevada a la
primera potencia. Si se hace igual hipótesis
 TRANSPORTE DE FLÚIDOS 2
en la ecuación 70, LID estará elevada a la potencia
uno, ya que este grupo es el único que contiene la
magnitud L. Esta hipótesis ha resultado cierta para
todos los valores de LID superiores a cincuenta; por
lo tanto,
(lw) f D 2 g c lw f D 2 g c  ε  Dρv 
f = = = Φ 5   
mLv 2
Lv 2
 D  µ 
(71)
La determinación exacta del valor de la energía de
frotamiento mediante correlación de datos experi
FIG. 123. Venas de fluido en el movimiento laminar y en el
turbulento.
mentales ha sido la meta perseguida durante muchos
años. En los primeros estudios no se tuvieron en
cuenta las características de la superficie del tubo y se
omitía la relación ε/D. No se obtuvieron resultados
aceptables, especialmente para Re elevados, hasta que
no fue tenida en cuenta la variable ε.
La figura 125 proporciona la solución gráfica de la
ecuación 71, obtenida al representar sobre los ejes
coordenados los datos experimentales. Esta corre-
lación(4) es válida cualquiera que sea el sistema de
medida elegido, siempre que las unidades sean acor-
des. En la bibliografía se encuentran representaciones
gráficas similares, en las cuales se representan otros
coeficientes de frotamiento en función del número de
Reynolds. Debe evitarse la confusión que puede cau-
sar el empleo de igual nombre y símbolo para distin-
tos múltiplos del valor de 1, representado en la figura
125. Por ejemplo, el f' de la ecuación 62 está
representado gráficamente como f en el Chemical
Engineers' Handbook(5) *. En otras publicaciones,
f/2g0c se representa como f.
(En los Elementos de Ingeniería Química, de A.
Vian y J. Ocón, el valor de f utilizado es el mismo
que el empleado aquí.)
La línea recta f = 64/Re de la figura 125 representa
la zona de flujo laminar que se extiende hasta
*En la Sección 5 del Chemical Engineer’s Handbook (primera
edición)5, f' de la ecuación 62 se designa por el símbolo k. En la Sección 20
del mismo volumen, en la página 1426, f de la ecuación 71 se designa por el
símbolo f y se afirma que la gráfica5 proporciona valores de t, cuando en
realidad la gráfica da valores para f’' = f/4.
- RELACIONES ENERGÉTICAS
un número de Reynolds igual a 2000. En el flujo
laminar el fluido se mueve solamente en la dirección
del flujo, tal como indica la figura 123. La superficie
interior del tubo está bañada por una corriente de
venas paralelas de fluido, y la rugosidad tiene muy
escaso efecto sobre la resistencia al movimiento, la
cual está determinada, principalmente, por las
propiedades del fluido, en particular por su viscosi-
dad. La velocidad local del fluido varía dentro de una
misma sección diametral del tubo, desde el valor cero
en el punto en contacto con la cara interna de la
pared, a un valor máximo en el centro, tal como
indica la figura 124.
Cuando el número de Reynolds es superior a
2000, como ocurre al aumentar el flujo de fluido, el
factor de frotamiento debería seguir la línea recta en
su región de trazos, si el flujo permaneciera siendo
laminar. Pero en las cercanías del punto Re = 2000,
aparecen torbellinos en el seno de la corriente que
provocan la turbulencia del flujo, principalmente
donde el fluido posee la mayor velocidad. Estos
torbellinos disipan más energía y aumentan la pérdida
por frotamiento. Puesto que los torbellinos son
locales, el aumento de pérdida por frotamiento será
también local, tendiendo a disminuir la velocidad
local (disminución del Re), yel flujo puede volver a
hacerse laminar. Pero una disminución local de
FIG. 124. Distribución de las velocidades en el flujo laminar y en el
turbulento.
velocidad determina el aumento, también local, de la
velocidad en otras zonas, con formación de otros
torbellinos. Esta región de turbulencia incipiente para
los valores de Re = 2000 hasta 4000 es, por tanto,
inestable, y así se indica en la figura 125 por el área
rayada sobre la línea de trazos.
Para valores del número de Reynolds superiores a
4000, el núcleo del fluido en estado turbulento se
extiende, y la distribución de las velocidades en una
sección diametral del tubo se hace análoga a la in-
dicada por la figura 124. Las propiedades del fluido
148
ANÁLISIS DIMENSIONAL

149
TRANSPORTE DE FLÚIDOS 2-RELACIONES ENERGÉTICAS

150
 ANÁLISIS DIMENSIONAL
tienen ahora menor efecto sobre las condiciones del
flujo que en el caso estrictamente laminar, mientras
que la rugosidad adquiere significación,
especialmente cuando es suficiente para perturbar el
núcleo turbulento en la parte central de la corriente.
Las pérdidas por frotamiento se estabilizan y pueden
calcularse con resultados menos fluctuantes. Estas
condiciones corresponden a la zona de transición
representada en la figura 125.
Una ramita u otro objeto flotante arrojado a un río
o en una pequeña corriente rápida, como la de una
crecida o riada, ofrece una oportunidad excelente para
observar el flujo laminar en el agua que fluye
lentamente en las cercanías de la ribera, y el régimen
turbulento en el centro de la corriente.
Al continuar creciendo el número de Reynolds, el
flujo turbulento del núcleo central se extiende a
expensas del anillo en régimen laminar, hasta que la
turbulencia ocupa toda la sección transversal del tubo
y llega a las proximidades de las protuberancias que
caracterizan la rugosidad de la superficie interna. La
rugosidad tiene la mayor importancia en el flujo
turbulento, mientras que propiedades como la
viscosidad y densidad del fluido pueden despreciarse
al evaluar la pérdida por frotamiento.
En la figura 126 se representa gráficamente la
rugosidad relativa(4) de tubos de diversos materiales,
en función de los diámetros.
La velocidad lineal del flujo total de un fluido por
un tubo no tiene un valor definido. En flujo laminar la
velocidad varía considerablemente con la distancia a
través de la sección transversal del tubo (fig. 124). En
el flujo turbulento, y considerando también una
misma sección diametral, la velocidad no sólo no es
la misma en puntos distintos, sino que varía, para un
mismo punto, en distintos momentos (régimen
fluctuante). Al establecer la correlación de la figura
125, la velocidad v se determinó dividiendo el caudal
de fluido que atraviesa un lugar dado o que es
descargado por el conducto de área A.
Frecuentemente se considera a este valor como la
velocidad media y se representa con un símbolo
diferente. En las ecuaciones 54 y 59 la velocidad v es
la velocidad lineal real del fluido. Si se usa la
velocidad media en el símbolo v del término que
representa la energía cinética, mv2/2gc el resultado
puede ser erróneo. En el flujo laminar la energía
cinética total está más exactamente representada por
mv2/gc (sin el 2) cuando se utiliza la velocidad media
para v. Pero, bajo condiciones de turbulencia, la
velocidad media calculada de este modo proporciona
aproximadamente el resultado correcto en la
expresión mv2/2gc'
151
En el flujo laminar, cuando f = 64/Re, la ecuación
63 puede tomar la forma
−∆P 32 Lvµ
lw f = =
ρ gc D2 ρ
ó
32 Lvµ
= − ∆P f = (63L)
gc D2
que es la llamada ecuación de Poiseuille.(6)
Las pérdidas por frotamiento calculadas con la
figura 125 se refieren a tubos rectos de sección trans-
versal circular. En tiempos pasados se propusieron
diversas fórmulas para el cálculo de las pérdidas de
carga por frotamiento, cuando los fluidos circulan por
curvas, accesorios, etc. Pero el método más sencillo
consiste en considerar cada accesorio o válvula como
equivalente a una longitud determinada de tubo
recto,(2) tal como indica la figura 127. Esto permite
reducir las pérdidas en los tubos, las válvulas, los
accesorios, a un denominador común: la longitud
equivalente de tubo de igual rugosidad relativa.
Para los accesorios soldados se encuentran aná-
logas equivalencias de longitud de tubo, pero para las
válvulas, contracciones y expansiones se aplican las
mismas longitudes señaladas en la figura 127. Los
codos soldados son de radios cortos o largos, y sus
equivalencias en tubo vienen expresadas en diámetros
de tubo, del siguiente modo:
Longitud equivalente en
Codo soldado
diámetros de tubo
Radio largo a 45° 5,8
Radio corto a 45° 8,0
Radio largo a 90° 9,0
Radio corto a 90° 12,5
Radio largo a 180° 12,1
Radio corto a 1800 16,8
La energía disipada por un fluido al salir de un
tubo a un recipiente o a un espacio de gran sección
transversal no puede calcularse con exactitud. En
ningún caso esta pérdida excederá a la energía ciné-
tica del fluido en la salida del tubo. Esta energía
cinética puede tomarse como la pérdida posible
máxima.
Cuando la sección transversal del conducto por el
cual circula el fluido no es circular, no será posible
emplear el diámetro D en el número de Reynolds y en
el coeficiente de frotamiento. No obstante, cuando el
volumen que circula por una longitud especificada de
conducto, V, se divide por la superficie mojada en
igual longitud del conducto, σ,
 TRANSPORTE DE FLÚIDOS 2 - RELACIONES ENERGÉTICAS

Fig. 128. Coeficiente de frotamiento en función del número de Kármán.

resulta una expresión, cuyas dimensiones son las de  

lw f ' L L ε  µ
una longitud, y que dividida por 4 puede utilizarse en = Φ 5  ,  
la figura 125 para determinar las pérdidas por frota- v D D  D   D ρ lw f ' 
  
miento en el caso de los flúidos que circulan por
conductos anulare_, y. a falta de mejor correlación, y
también para otros conductos, tanto si están o no 2 g c lw f (D L )  ε  µ 
llenos del flúido circulante. La aplicación de dicha = Φ 7  , 
expresión no es compatible con el principio de la
v  D  D ρ 2 g c lw f
 (D L ) 
semejanza dinámica; más bien constituye un método en la cual 1 , o v / 2 g c Dlw f / L se presenta
f
empírico para el cálculo de las pérdidas por
frotamiento. como una función de Re f o
Para un conducto cilíndrico lleno de fluido, la
citada expresión se reduce al diámetro del mismo. (Dρ / µ ) 2 g c lw f / L . Este último término se
designa, con frecuencia, número de Kármán. La
4V  πD 2  1  figura 128 es exactamente equivalente a la figura 125,
= 4 
 πD  =
D pero se emplea de forma especial cuando se conoce o
σ  4  elige una pérdida por frotamiento y se desea
establecer la cantidad de fluido en movimiento que le
En la figura 128 se han representado gráficamente corresponde. Las pérdidas por frotamiento, lw f ,
los coeficientes de frotamiento según la ecuación 69,
pueden expresarse como el producto de (-∆Pf)/ρ, si (-
bajo los postulados implícitos en la ecuación 71, o
sea, ∆Pf) es la disminución de presión debida a las
pérdidas por frotamiento,

152
 ANÁLISIS DIMENSIONAL

en kilogramos-fuerza por metro cuadrado, y p es la A = área de la sección transversal del flujo,

densidad del fluido que se hace circular, dada en en (m2)
kilogramos-masa por metro cúbico. y para los gases reales
RT
Ejemplo numérico. Determinar el caudal de gas natural V =z
(supuesto formado tan sólo por metano) que circula por un tubo de MP
acero de 12 pulgadas de diámetro y 5 kilómetros de longitud a Siendo z = coeficiente correctivo de compresibili-
21°C, si la presión disminuye desde 5,3 a 4,2 Kg/cm2. La dad, por desviarse el gas del comportamiento
viscosidad del metano a 21°C es de 0,011 centipoises, y la
densidad a igual temperatura y a la presión media de 4,8 Kg/cm2, es
ideal (ver Apéndice).
de 3,49 Kg/m3. R = constante de los gases ideales,
M = peso molecular.
Solución. El gas puede tratarse como un flúido incompresible,
cuyas propiedades medias se consignan en el enunciado del La substitución de estos valores en la ecuación 72 y
problema. su multiplicación por 2gc/v2 proporciona
Para un tubo de 12 pulgadas, de acero, el valor de la rugosidad 2 g c A 2 MPdP 2dv fdL
relativa, ../D, determinado con ayuda de la figura 126, es de + + =0 (73)
0,00015. W 2 zRT v D
El valor de Re f = (Dρ / µ ) 2 g c Dlw f / L , puede deter-
Si (2dv)/v es despreciable, y z, T y f se suponen cons-
tantes, la ecuación 73 puede integrarse
minarse para la presión media de 4,8 Kg/cm2.
− fLW 2 zRT
D = 12 pulgadas o (12)(0,0254) = 0,305 m P22 − P12 = (74)
ρ = 3,49 Kg/m3 Dg c MA 2
µ = 0,011 centipoises o (0,011)(0,01)(0,1) = 0,000011 Si Q = número de metros cúbicos que fluyen
kilogramos/(m)(seg) por hora, medidos en condiciones normales,
gc = 9,81(m)(Kg-masa)/(Kg-fuerza)(seg)(seg) y
lw f = (5,3-4,2)(10')/3,49 = 3150 Kgm/Kg M = 29 (p. esp.), donde p. esp. = peso
L = 5 Km = 5000 m específico del gas referido al aire, ambos a la
Re f =
(0,305)(3,49) (2)(9,810)(3150)(0,305) presión atmosférica o inferior (entonces z es
0,000011 5000 aproximadamente igual a la unidad)
= 96700 3,770 = 187700 L = distancia, en kilómetros
D = diámetro, en centímetros
De la figura 128, para ε/D = 0,00015 y Re f = 187700, 1 / f
P = presión en Kg/cm2 o cualquier otra
= 8,55, y unidad (pero siempre la misma)
v=
1/
L
f
=
8,55
5000
=
8,55
0,265 Q = 1,515 • 10 − 2 
( )
T0  P12 − P22 D 2 

1/ 2

(75)
2 g c Dlw f 2(9,81)(0,305)(3150) P0  (p. esp.)TLz 
La velocidad de flujo es vA = 16,6 (π/4) (0,3052) = 12,1 m3 /seg a la donde T, f y z son valores medios. (9)
presión medida de 4,8 Kg/cm2 y a la temperatura de 21°C. Esto
equivale a 52 m3/seg (condiciones normales), o sea medido a 1 atm Pérdida de carga provocada por los haces de tubos
y 0 °C.

Ecuación de Weymouth para gases Las pérdidas por frotamiento que experimentan
los fluidos a su paso entre los haces o bancadas de
Aplicando las ecuaciones 59a y 63 en forma di- tubos dependen de la turbulencia que origina la
ferencial, suponiendo que el flujo es horizontal, sin disposición de los tubos. Las variables más influyen-
efectos químicos y sin rendir trabajo, se tendrá, para tes son: la velocidad del flúido, su densidad y el
la unidad de masa de materia fluyente, número de hileras o capas de tubos. La viscosidad del
vdv fv 2 dL fluido, el tamaño de los tubos, su forma y su
V dP + + =0 distribución son importantes, pero de menor in-
g c 2g c D
fluencia. Los tubos de sección elíptica montados con
Ya que el eje mayor paralelo a la dirección del flujo causan
VW menor pérdida p'or frotamiento que los tubos cilín-
v=
A dricos a igual número de Reynolds.
siendo W = velocidad másica del flujo, en
(Kg/seg).

153
 TRANSPORTE DE FLÚIDOS 2 - RELACIONES ENERGÉTICAS

Para fluidos en régimen turbulento entre tubos
cilíndricos, la ecuación empírica siguiente equivale a
la ecuación 62 sólo cuando se consideran como im-
portantes las tres variables, velocidad del fluido,
densidad y el número de capas de tubos en el haz.
(- ∆P¡) =Φ5(N, ρ, Vmáx2, f)(76)
siendo N = número de hileras de tubos
vmáx = velocidad lineal máxima, o velocidad
en la sección transversal mínima
ρ = densidad del fluido
f = coeficiente de frotamiento, dependiente
del número de Reynolds del fluido y
de la distribución de los tubos.
Para flujo turbulento por entre tubos distribuidos del
modo corriente, la ecuación 76 se ha expuesto(5) en la
forma
1,8
0,047 NGMÁX µ 0, 2
( )
− ∆Pf = (77)
ρDe 0, 2
siendo De = distancia entre los tubos de una hilera
transversal normal (m).
Gmáx = velocidad másica (Kg/m2)(seg).
µ = viscosidad del fluido, Kg/m)(seg).
ρ = densidad del fluido (Kg/m3).
P = Kg/m2.
El valor 0,047 es medio y válido solamente para la
disposición usual de los haces tubulares -en línea-; no
es aplicable a otras distribuciones o condiciones del
fluido.
variaciones de la presión, el valor de z puede con-
siderarse como constante. Para conseguir valores más
exactos es conveniente evaluar la función termo-
dinámica ∫ ∫
∆F = VdP + µdm + etc. . para con-
diciones isotérmicas.
La integral del segundo miembro de la ecuación
78 puede evaluarse directamente si se conoce Iv2 en
función de L. Puesto que no se dispone de esta in-
formación, la resolución del problema suele obtenerse
con frecuencia mediante cálculos escalonados, en los
que se aplica la ecuación 78 a cortas secciones
sucesivas del tubo, de modo que se puedan aplicar
valores medios de V y v para cada una de las sec-
ciones sin introducir grandes errores.
Otras veces, la resolución del problema se logra
fácilmente al reemplazar Gil por v, siendo G la
velocidad másica, que es constante para tubos de
sección transversal uniforme. Realizada esta sus-
titución en la ecuación 78
Ejemplo numérico. Determinar la pérdida de presión que tiene
lugar por el flujo del gas natural (supuesto que sea sólo metano) a
21 °C, cuando circula por un tubo horizontal de acero de 12
pulgadas de diámetro y 5 kilómetros de longitud. La presión del
gas a la entrada es de 5,25 Kg/cm2 y su velocidad de 6,5 m2/seg
(medido a 760 mm y 0 °C). La viscosidad del metano a 21 °C es de
0,011 centipoises y el coeficiente de compresibilidad, Z = PVM/RT,
se considera constante e igual a 0,995.
Solución. Al aplicar la ecuación 79 a este problema, los
términos en que intervienen I1Z y w, son nulos. Ya que G es
constante, el número de Reynolds y el coeficiente de frotamiento
también lo serán, y la ecuación 79 pueden darse en la siguiente
forma, después de dividir por V2 y siendo L igual a la longitud del
tubo,
2 dP fLG 2 2 G 2dV

Fluidos compresibles (velocidades moderadas)

∫ 1 V
=− −
∫
2 gc D 1 gcV
Sustituyendo V por z(RT/PM), y suponiendo que z es constante y
que el último término (efectos de la velocidad) sea despreciable,
Sustituyendo lw de la ecuación 63 en la ecuación
M 2 fLG 2
59 e, resulta
2 G 2V dV 2 fv 2 dL
zRT 1∫
PdP = −
2 gc D
gZ
( )
2
∫1
VdP +
1∫ gc
+∆
gc
= −w − ∫1 2 gc D
(78)  M  P22 − P12

 zRT

 2
=−
fLG 2
2 gc D
Para resolver la ecuación 78 tienen que hallarse  fLG 2  zRT 
las integrales, Si el fluido está a baja presión puede P22 = P12 −   
 2 gc D  M 
utilizarse la relación (PV = RT/M) de los gases  
ideales, y entonces la primera integral puede calcu- Los valores numéricos que corresponden, son:
larse fácilmente para el flujo isotérmico mediante la
Peso molecular = 16.
expresión (RT/M) In (P2/P1). En cualquier caso, con Volumen de fluido transportado = 6,5 m3/seg (condiciones
la ecuación PV = z (RT/M) pueden representarse las normales). Ya que un mol-Kg = 22,4 m2 en estas mismas
propiedades del fluido, siendo z un factor de condiciones:
compresibilidad que depende de la naturaleza del gas
y de su temperatura y presión. Para pequeñas

154
 PROBLEMAS

Caudal: (6,5/22,4) 16 = 4,64 Kg/seg.  M (Z1 − Z 2 ) 

Velocidad másica(4,64j(7t/4) (0,3052)=63,6 Kg/(m2) (seg) P2 − P1 = P1  e zRT − 1 (83)
 
µ = 0,011 centipoises = 0,000011 Kg/(m) (seg)  
Re = (0,305) (63,6)/1,1 X 10-6 = 1,76 X 106 Aplicando en la ecuación 83 los valores medios de
ε/D para el tubo de 12 pulgadas, de hierro = 0,00015 (fig. 126) f = la temperatura y del coeficiente de compresibilidad,
0,0136, (fig. 125) se obtienen, para los gradientes de presión en las
[
P22 = (5,25 + 1,03) 104( )]2 −  (0,0136 )(5000)(63,6)2  ×  (0,995)(848)(294) 
(9,81)(0,305)   16 

captaciones de gas natural, valores comparables a los
de la ecuación 80, utilizando en ésta el valor medio
 
para el volumen específico. La integración de la
ecuación 80 para volumen constante, a la presión
P22 = 0,2515 X 1010 ; P2 = 0,5 X 105 Kg / m 2 = 5 Kg / cm 2 media, P2 = P1 + (∆P/2)
La diferencia en la presión corriente -abajo obtenida en este M (Z 1 − Z 2 )  ∆P 
ejemplo numérico- comparada con la presión final hallada en el ∆P = P2 − P1 =  P1 +  (84)
otro problema (pág. 153), se debe a los errores introducidos al zRT  2 
considerar al metano como un flúido no compresible.
ó
Columnas de gran altura de fluido compresible  29(peso esp.)(Z 1 − Z 2 )   29(peso esp.)(Z 1 − Z 2 ) 
∆P 1 − =  P1
(velocidad nula)  (2 ⋅ 848)zT   848 zT 
(84a)
Una columna vertical de fluido compresible, está BIBLIOGRAFÍA
tica, tiene la velocidad cero. La ecuación 78 se sim-
plifica entonces a: 1. BRIDGMAN, P. W., Dimensional Analysis, Universidad de
Yale (Editorial), 1946.
2. CRANE COMPANY, Techo l'aper 409, Chicago, IIl. (mayo
1942).
2  gZ  3. VON KÁRMÁN, T., Nach. Ges. Wiss. Goel/ingen, Fachgrup pe
∫ V dV + ∆ g
1
=0

c 
(80) 1, 5, 58-76' (1930). Traducción en U. S. Nal. Advisory Cornm.
Aero. Tech. lUemo 611.
4. MOODY, L. F., Trans. Am. Soco l'v1ech. Engrs., 66, 671-684
(1944).
5. PERRY, J. H. (editor), Chemical Engineers'Handbook, 3 ed. p.
Si la columna es muy alta puede existir una variación 382 (1950).
6. POISEUILLE, J., Jlfémoires des Savants Étra/lgers, vol. 9, p.
considerable en el peso especifico del gas, V , según 433 (1846).
sea la altura Z o la presión P. Disponiendo de datos 7. RAWLINS, E. L., Y A. SCHELLHAROT, U. S. Bur.
reales para el volumen específico puede efectuarse la MinesMonograph 7 (1936).
8. RZASA, M. J., Y D. L. KATZ, Am. 1/1st. Mining Met. E/lgrs.
integración gráfica de V dP para averiguar el limite Tech. Pub., 1814, Pelroleum Technology (marzo 1945).
P2. de la misma. Expresando el volumen especifico 9. WEYMOUTH, T. R., Trans. Am. Soco Mech. E/lgrs., 34,185-
según la ley de los gases, la ecuación (80) toma la 231 (1912). (El coeficiente de compresibilidad ha sido introducido
forma por los autores del texto).

PROBLEMAS
2 zRTdP g
∫ = ( z1 − z 2 ) (81) 1. Una ciudad se suministra de agua captándola de un lago
1 PM gc próximo, de donde se eleva a los depósitos situados en lo alto de
una colina. La toma se efectúa a 3 m por debajo de la superficie del
lago. La entrada a la bomba está a 4,5 m sobre dicha superficie, y el
Al nivel del mar, g es numéricamente igual a la cons- nivel de agua en los depósitos -intercomunicados- se puede
tante de dimensiones gc' y si pueden considerarse considerar siempre constante y está a 95 m sobre la bomba.
como constantes a lo alto de la columna el coeficiente La pérdida de carga por frotamiento es de 42,5 Kgm/Kg de
agua para los 1830 m de tubería de 20 cm (4 pulgadas), que es la
de compresibilidad, z, y la temperatura, T, la ecuación longitud total de la línea, incluidas las longitudes equivalentes de
81 podrá integrarse, los accesorios.
La capacidad de la bomba es de 2400 litros/h; el rendimiento
energético del grupo motor-bomba es de 85 %. Calcular el costo
zRT 2 dP zRT  P2 
M ∫
1 P
=
M
ln
 P1
 = Z 1 − Z 2

(82) horario del bombeo, supuesto que la energía eléctrica se pague a
0,45 ptas/Kw-h.

2. Calcular el costo del bombeo de un aceite de peso especifico

Convirtiendo la ecuación 82 a la forma exponen-
cial, resolviéndola para P2 y restando PI de cada uno
de sus miembros, resulta la conocida fórmula «ba-
rométrica»(7,8) que relaciona la altura con la presión,
0,84 y viscosidad de 30 centipoises a través de una IInea de 10" de
diámetro y 50 Km de longitud. El kilovatio-hora se paga a 0,40
ptas. El rendimiento energético

155
 TRANSPORTE DE FLUIDOS 2 - RELACIONES ENERGÉTICAS
es de 60 %. La línea está tendida horizontalmente y el caudal de
aceite es de 130 m3/h.
3. Una disolución de metanol en agua, de 90 %, ha de
bombearse desde el depósito-almacén hasta un taller de
transformación a través de una tubería de 1,25 pulgadas, de tipo
normal, de 440 m de longitud. La línea contiene 15 codos
normales, 5 válvulas de atajadera, 6 tés de paso directo y 4 tes de
paso lateral. El alcohol saldrá a una sobrepresión de 0,5 Kg/cm2, a
una altura sobre el nivel del depósito de almacenamiento de 6,7 m.
La temperatura de la línea es de 5 °C (mínima anual). El caudal es
de 75 litros/minuto, normalmente, pero pueden haber ocasiones en
que se necesite un 50 % más de este caudal. Supuesto que el
rendimiento energético del sistema de accionamiento sea del 60 %,
calcular la potencia del motor encargado de accionar la bomba.
4. Un tubo vertical, de 30 m de longitud, transporta aceite en
sentido descendente, a la velocidad de 3,6 m3/min. La presión en el
extremo superior es la atmosférica, y en el extremo inferior es de
2,1 atm abs. La tubería es de 4", tipo 40, de acero. La densidad del
aceite es 0,85 g/cm3 y su ,- viscosidad es de 8 centipoises.
a) Si el aceite hubiera de conducirse horizontalmente desde la
parte inferior y en una tubería del mismo tipo ¿hasta qué distancia
podría llegar sin necesidad de bomba, descargando el aceite a la
presión atmosférica?
b) Si al extremo del tubo de descarga vertical se conecta una
tubería más inclinada respecto a la horizontal ¿a qué distancia
podrá transportarse el aceite, sin bomba, para el mismo caudal y la
presión de descarga igual a la atmosférica?
5. Un depósito de 90 cm de diámetro interior y 360 cm de
altura está lleno de agua a 20 °C. Este depósito se vacía a través de
una tubería de 60 cm de longitud y 1" de diámetro (tipo normal)
conectada al fondo del depósito. ¿Cuánto tiempo tarda el nivel de
agua en descender desde los 260 cm hasta 60 cm?
6. Una corriente de agua fluye a razón de 300 litros/minuto por
un conducto anular de 15 m de longitud, constituido por dos
tuberías de 0,50 y 1,25", tipo 40, de acero. Calcular la calda de
presión (Kg/cm2) a lo largo de los 15 m. Tómese para densidad del
agua 1000 Kg/m3, y para su viscosidad 0,88 centipoises.
7. Un liquido con una densidad media de 0,8 g/cm3 y
viscosidad de 0,8 centipoises ha de bombearse a través de un
cambiador de calor constituido por tubos de cobre lisos y rectos,
que dejan una sección anular tal que la velocidad del fluido es de 3
m/seg. El diámetro exterior del tubo interior es de 25 mm, y el
diámetro interior del tubo exterior es de 37,5 mm. La longitud del
espacio anular del cambiador es 6 m. Calcular la calda de presión
(Kg/cm2) en dicho espacio anular.
- 8. En un lago que hay en una montaña, la superficie del agua se
encuentra a 85 m sobre las turbinas de la central eléctrica que
utiliza esta agua. Para llegar ésta hasta las turbinas ha de recorrer
940 m, siguiendo el trazado más favorable determinado por los
topógrafos. Determinar el diámetro mínimo (tubería normal) con
que habrá de construirse la línea de descenso para que las turbinas
reciban el caudal de 3,8 m3/min a la presión de 7 Kg/cm2 sobre la
atmosférica. La temperatura del agua se considerará igual a 15 °C.
156
9. Una de las bombas lJtilizadas en una instalación que
recupera el bromo del agua del mar tiene una capacidad de 3,25
m3/seg. El peso especifico del agua del mar es 1,03 y su
temperatura media de 13 °C. El agua se bombea a través de una
tuberfa de 384 m de longitud hasta una altura de 18 m sobre
el nivel del' mar.
a) ¿Qué tamaño de tuberfa debe utilizarse?
b) ¿Qué presión debe desarrollar la bomba?
e) Si el rendimiento energético integral es del 70 % ¿qué potencia
debe darse al motor eléctrico encargado de accionar la bomba?
10. Una tubería de tipo normal, de 2" de diámetro, transporta un
aceite de 0,850 g/cm3 de densidad, a razón de 75 litros/minuto. En
cierto punto de la lfnea la carga estática es de 3,16 Kg/cm2 sobre la
atmosférica. Calcular la carga estática en otro punto de la lfnea 15
m aguas abajo, situado 15 m más bajo que el anterior. La
viscosidad del aceite es 20 centipoises, a la temperatura de flujo,
que se supone invariable.
11. El rendimiento de una tuberfa se define como el cociente
entre la cantidad de flúido realmente transportado y la cantidad que
podría transportar si la tuberfa fuera lisa, de la misma longitud y
diámetro interior, y fueran las mismas las presiones de entrada y de
salida.
a) Cierta sección de una línea dedicada al transporte de gas
natural conduce 280.000 m3/h. La presión de entrada es de 56,5 atm
de sobre presión (sobre la atmosférica); la de salida es 43,3 atm,
también de sobre presión. La citada sección consiste en 150 Km de
tubería de 60 cm de diámetro exterior y 6,25 mm de espesor. La
presión exterior es de 0,95 atm. La temperatura del gas en la
tubería es 5 °C. El caudal de gas se mide y expresa como cantidad
del mismo que ocupa un metro cúbico a la presión de 1 atm
absoluta y a la temperatura de 15 °C. La viscosidad del gas a 5 °C y
a 47,5 atm es 1,34.10-2 centipoises. Su peso específico respecto al
aire, es 0,69, a baja presión. La masa de un metro cúbico de gas a P
atmósferas excede al valor calculado supuesto se cumplan las leyes
ideales de los gases en 4,23.10-3P. ¿Cuál es el rendimiento de esta
conducción?
b) Dos líneas, una de 20" (diámetro interior efectivo = 48,75
cm) y otra de 22" (diámetro interior efectivo = 53,75 cm) trabajan
en paralelo en una longitud de 75 kilómetros. Entre las dos
transmiten 200.000 m3/h de gas, cantidad calculada a la presión de
1,115 atm y 15 °C. La presión de entrada es de 37,4 atm; la presión
barométrica es de 0,95 atm. El peso especifico del gas a baja
presión es 0,65, y su viscosidad 0,012 centipoises (a 34 atm y 5 °C;
ésta es la temperatura de conducción). El peso de un metro cúbico
de gas a P atmósferas excede al calculado admitiendo válidas las
leyes ideales de los gases en 0,047 P. La línea de 20" tiene un
rendimiento de conducción de 92 %; el de la línea de 22" es 88 %.
Ambas líneas están tendidas horizontalmente. ¿Cuál es la presión
de salida?
12. Desde la misma estación de bombas de un servicio de
distribución de aguas ha de derivarse una lfnea para el
abastecimiento de un poblado de 1500 personas, con un consumo
individual medio de 150 litros/día y con picos máximos de
consumo de 15 litros/hora. La tubería será de hierro, y para las
juntas se elige el sistema representado en la figura 115.
La subcentral que abastecerá este poblado se halla situada en la
cresta de una colina, a 22,5 m sobre la estación de bombeo.
 PROBLEMAS
La unión entre ambos puntos se efectúa mediante 4100 m de
tubería.
El caudal máximo de la bomba es 38 litros/minuto, con una
carga de 42,5 Kgm/Kg.
Si la presión en la parte alta (sub estación) ha de ser de 1,75
Kg/cm2 a la velocidad máxima de flujo, ¿qué tamaño de tubería
deberá utilizarse?
13. Desde el depósito T a los M y N ha de bombearse agua a 15 °C.
Desde el depósito T hasta la entrada de la bomba se ha instalado
tubería de 3" tipo 40, con una longitud equivalente de 60 m. Desde
la salida de la bomba hasta la te que conduce a los depósitos M y N
(una rama de la te para cada uno) se utiliza la misma tubería,
siendo en este caso la longitud equivalente 30 m. Desde la te hasta
el depósito M se ha puesto tubería de 1,5" tipo 40, cuya longitud
equivalente es 180 m. La línea que une la otra rama de la te con el
depósito N es de 2" tipo 40, Y su longitud equivalente es 180 m.
Las longitudes equivalentes citadas no incluyen las corres-
pondientes a cuatro válvulas de atajadera, situadas: una, entre T y la
bomba; otra, entre la bomba y la te; otra entre la te y M, Y la
cuarta, entre la te y N. Tampoco van incluidas en dichas longitudes
dos válvulas esféricas, A y B, situadas: la primera, entre la te y M,
Y la segunda, entre la te y N. Todas las válvulas están abiertas,
excepto A o B (una de las dos) que se deja a medio abrir para que
se obtengan en los depósitos M y N los caudales de 190 y 340
litros/minuto, respectivamente, El nivel de agua en el depósito T se
encuentra a 9 m sobre la entrada de la bomba, y los niveles en M y
N se encuentran, ambos, 2,4 m sobre esa entrada.
a) ¿Cuál es la potencia que absorberá la bomba? b) ¿Cuál de las
dos válvulas, A o B, está a medio abrir? ¿Cuál es la caída de
"
presión debida al frotamiento (Kg/cm2) en la bomba medio abierta?
14. A través de una tubería de hierro, de 2", tipo 80, se fuerza
una corriente de CO2 a 34 atm abs. La longitud de la tubería es de
60 m. La lectura en el medidor situado en la zona de entrada es de
6500 m" /h (a 15 °C y 1 atm).
Supuesto el flujo isotérmico y a 35 °C, ¿qué presión se leerá en
el manó metro situado en el extremo de descarga de la tubería?
PROPIEDADES DEL DIÓXIDO DE CARBONO A 35 °C
Presión, Densidad, Viscosidad,
atm. abs. Kg/m3 centipoises
1 1,78 0,0150
20,4 39,25 0,0160
27,2 54,30 0,0165
34,0 71,20 0,0170
40,8 90,50 0,0174
47,6 112,90 0,0177
15. Un pozo de gas natural, de 2250 m de profundidad, tiene
una presión en la superficie de 177 atm abs. El peso especifico del
gas, referido al aire, es de 0,744; la temperatura media en el pozo
es de 67 °C y el coeficiente de compresibilidad medio del gas, es
0,82. Calcular la presión en el fondo del pozo, mediante la
ecuación 83 (valores medios de la compresibilidad) y utilizando
también un valor medio para el volumen específico.
16. El depósito 1 de la figura contiene agua a 10 °C y mantiene su
nivel constante, mientras se descarga a través de la linea A hacia B.
El deposito 2 contiene solución acuosa de azúcar ,a 15 °C y se
descarga hacia la te B. En B.
157
se mezclan el agua y la disolución azucarada, descargándose la
disolución diluida por el punto C. Si la velocidad de la disolución
en la tubería C es de 3 m/seg ¿cuál es la concentración de la
disolución diluida de azúcar? ¿Cuánto vale la altura Z?
VISCOSIDAD y DENSIDAD DE LAS DISOLUCIONES DE
SACAROSA A 10°C
Sacarosa % Viscosidad, cp. Densidad, g/cm3
10 1,8 1,04
20 2,68 1,083
40 9,8 1,178
17. Una tubería para el transporte de aceite petrolífero conduce
1000 m" /día a 40 Km por canalización sencilla de 30 cm (12") de
diámetro interior. Esta capacidad de la línea resulta ahora
insuficiente para satisfacer las necesidades del mercado, en vista de
lo cual se piensa instalar una línea paralela a la anterior, del mismo
diámetro, pero de longitud tres veces menor. ¿Cuánto se
incrementará con ello la capacidad de transporte? Se supone que
ambas tuberías van a iguales niveles en todo el recorrido común. El
peso especifico del aceite es 0,91; su viscosidad, a la temperatura a
que circula, 500 centipoises. La presión a la entrada se mantiene
invariable.
18. Para la calefacción de un horno industrial se consumen 10
tm/h de gas natural (metano casi en su totalidad). El gas se quema
con 20 % de exceso de aire. La presión de los gases de la
combustión al abandonar el hogar y penetrar en la chimenea es de
25 mm de agua inferior a la atmosférica. La chimenea es de chapas
de palastro soldadas, de 3,35 m de diámetro interior. Supuesta la
temperatura media de los gases en la chimenea en 260 °C, y que la
temperatura exterior sea de 21°C y la presión atmosférica de 745
mm de mercurio, calcular la altura de la chimenea.
19. A través de una tubería de l"-tipo 40-, de hierro, y de un
colador y una boquilla de pulverización, se inyecta agua en un
humidificador. Cuando la lluvia de agua descarga a la presión
atmosférica impulsada por la bomba a 6,35 Kg/cm2, el caudal
evacuado por la boquilla es de 760 litros/minuto. Determinar el
caudal con que trabajará la boquilla cuando descargue dentro del
humidificador, que trabaja a 2,12 Kg/cm2 de sobrepresión, si la
presión de la bomba impulsara se mantiene invariable, sabiendo
que el caudal descargado por la boquilla atomizadora guarda la
siguiente relación con la caída de presión habida en ella:
-∆P, Kg/cm2 0,352 0,703 1,055 1,405 2,12
3,81
Caudal, l/min 227 378,5 473 530 662
756

Medida del caudal de fluidos
U N aparato medidor o contador del gasto de
fluidos es un dispositivo que sirve para
determinar la cantidad de fluido que circula en
la unidad de tiempo, expresado en m3/min, en Kg/seg,
en m/seg, etc.
Cualquiera que sea su tipo de construcción, un
medidor de gasto suele estar calibrado desviando la
totalidad de la corriente del fluido de su conducto o
canalización normal a un depósito dispuesto para
permitir la medida exacta del flúido, en peso o en
volumen, durante un intervalo conocido de tiempo. Si
se trata de un líquido, puede llevarse a un depósito
tarado dispuesto sobre una báscula, o calibrado con
indicaciones de volúmenes en función de las alturas
de nivel. Si es un gas, puede conducirse a un
gasómetro, formado por un depósito invertido que
flota sobre el agua o aceite contenidos en otro
depósito mayor. En realidad, todos los medidores de
gasto se calibran siempre de este modo, y aún los
contadores tipo utilizados para la verificación de otros
aparatos tienen que contrastarse por este método.
FIG. 129. Funcionamiento de un contador de pistón oscilante. A, orificio de entrada; B, cámara anular para medida del fluido que entra; C, pistón
hueco; D, diafragma; E, orificio de salida; F, cámara anular para medida del fluido descargado; P, eje; R, rodillo central. El anillo externo es la
pared de la caja. El anillo interno, concéntrico con el anillo externo, aparece cubierto por el pistón, excepto en los dibujos 2 y 4, donde se ven
arcos blancos en el extremo interno del diafragma. (Neptune Meter Ca.)
158
CAPITULO
13
CONTADORES DE DESPLAZAMIENTO
En un medidor de gasto por desplazamiento, el
gasto se determina subdividiendo la corriente total del
flúido en fracciones más o menos grandes de
volumen conocido. La medición se efectúa entonces
mediante el recuento del número de fracciones en la
unidad de tiempo. Los tres tipos más corrientes de
medidores :por desplazamiento para liquido s son los
contadores de pistón oscilante, de disco oscilante y de
émbolos múltiples. Para las corrientes gaseosas, los
dos tipos preferidos son los contadores «húmedos), o
de cubetas, y los «secos), o de diafragma. .
la mayoría de las bombas descritas en el capitulo
14 pueden utilizarse como medidores de gasto,
especialmente las bombas rotatorias que no precisan
de válvulas. Cuando el aparato se utiliza como con-
tador, el eje principal se une a un registrador de
vueltas y las partes móviles de la bomba se cons-
truyen de caucho endurecido o de otros materiales
ligeros.
 CONTADORES DE DESPLAZAMIENTO

lleva un rodamiento esférico en su centro; formando

un ángulo recto con él, hay un eje corto que une esta
pieza al sistema de engranajes. Las superficies
internas superior e inferior de la cámara de medida
son cónicas, con inclinación hacia el centro,
proporcionando así una línea de contacto con el disco.
Tan pronto como el fluido penetra en el espacio entre
el disco y las paredes de la cámara, empuja al disco
hacia adelante imprimiéndole un movimiento de
oscilación rotatoria. El movimiento del disco y del eje
es similar al de un trompo en el momento en que llega
al final de su impulso de giro y va a caer. Este tipo de
contador se utiliza mucho en las conducciones de
agua de capacidad media.

Contador de émbolos o pistones múltiples

La figura 131 representa un contador de émbolos
o pistones múltiples, con cinco cilindros y émbolos
dispuestos en círculo y enlazados a una placa osci-
lante. El fluido penetra y sale por la parte superior de
FIG. 130. Aspecto interior del contador de disco oscilante. (Neptune Meter cada uno de los cilindros por una válvula giratoria. El
Ca.) fluido llega a los cilindros desde la cámara, como se
señala por las flechas de trazo lleno, y sale de los
Contador de pistón oscilante cilindros por la válvula giratoria, fluyendo por un
canal central vertical, como se indica con las flechas
La figura 129 representa la cámara de medida de de trazos. La válvula giratoria regula el flujo, de
un contador de pistón oscilante, mostrando a esta modo que los émbolos o pistones actúan de
pieza en cuatro posiciones de una misma revolución,
equidistantes entre sí. Todo el fluido penetra por el
orificio de entrada y pasa alrededor del espacio
anular, entre los anillos externo e interno, hacia el
orificio de descarga. Parte del fluido recorre esta
distancia por el espacio existente entre el pistón y el
anillo externo, y parte circula por el espacio entre la
pared del pistón hueco y el anillo interior
El pistón va guiado por el eje, el cual sigue una
trayectoria i circular entre el anillo interno y un
rodillo central. Una prolongación del eje que
atraviesa la cubierta de la cámara de medida,
comunica movimiento a una serie de ruedas dentadas
que registran sobre una esfera graduada el volumen
total de fluido que ha circulado por el contador a
partir del momento en que se ajustó a cero.
Contador de disco oscilante
La cámara de medida de un contador de disco
oscilante posee una forma aproximadamente cilín-
drica y lleva un diafragma que se extiende
radialmente desde un lado de la pared de la cámara
hasta el rodamiento esférico del centro, del mismo FIG. 131. Aspecto interior del contador de émbolos o pistones múltiples y
placa oscilante. (Bawser, lne.)
modo que ocurre en la cámara del contador de pistón
oscilante. Como se representa en la figura 130; existe
un disco ranurado para dejar paso al diafragma que

159
 MEDIDAS DEL CAUDAL DE FLÚIDOS

modo sucesivo alrededor del círculo. Cada uno de los

émbolos en el punto más alejado de la válvula, pasa
de la acción de llenado a la de descarga, mientras que,
a su lado, el pistón vecino es todavía empujado hacia
abajo por el flúido que llega, y el émbolo situado al
otro lado del primero es impulsado hacia arriba por la
placa oscilante del fondo, descargando el contenido
de su cilindro. Las varillas que enlazan los émbolos a
la placa tienen una longitud tal que la placa sobre el
fondo oscila alrededor de un cojinete central, de
modo análogo al de un contador de disco oscilante.
La válvula giratoria de la parte superior de los
cilindros va movida por la placa oscilante y
sincronizada con el mismo. El eje sobre la válvula
giratoria mueve la primera rueda de un sistema de
engranajes perteneciente al mecanismo indicador
registrador.

Contador hidráulico
El contador hidráulico de cubetas (fig. 132), se
utiliza principalmente para medidas de laboratorio y
en ensayos de verificación. El cuerpo principal del
contador lleva un rotar cilíndrico formado por cuatro
cubetas, cada una de las cuales ocupa uno de los
cuadrantes del cilindro. Cada cubeta recibe el

FIG. 133. Aspecto de un contador de diafragma para gas, desarmado.

(Pittsburgh Equitable Meter Division! 01 Rockwell MIg. Co.)

gas por una ranura del eje del rotor y lo descarga por
una entalladura estrecha, paralela al eje, en el borde
externo del rotar. Este rotar va sumergido en agua
hasta un nivel ligeramente superior a su eje. El gas
que se mide se introduce por el eje hueco y burbujea
en la cubeta de la derecha (de la figura) pasando por
la rendija de admisión. El gas recogido bajo la cubeta
.la levanta hasta que su ranura de descarga emerge del
agua. En este momento el tabique de separación de
dos compartimientos del rotar deja atrás al orificio de
entrada del eje hueco, el cual dirige la entrada de la
corriente hacia la siguiente cubeta del rotar. El gas
expulsado del rotar abandona la caja del contador por
un orificio situado en su parte superior. El eje del
rotar mueve un sistema de engranajes indicadores del
volumen que ha circulado por el contador a la
temperatura y presión determinadas.

FIG. 132. Esquema de un contador hidráulico de gas.

160
 MEDIDORES DEL CAUDAL
11.-BROWN

para un contador de velocidad, la corriente del fluido

resulta sólo ligeramente reducida. Si un medidor de
corriente se instala en un conducto cerrado, sus
esferas indicadoras pueden calibrarse en unidades de
cantidad.
Los tres tipos más comunes de contadores de
caudal son el de hélice o turbina, el anemómetro y el
medidor de hilo caliente. Este último tipo sólo es
utilizable para medida de flujos gaseosos, mientras
que los otros dos se emplean para cualquier fluido.

Contador de hélice o de rotores

Cualquier pieza en forma de hélice o de tornillo,
situada en la corriente de un fluido, girará por la
acción de la corriente sobre sus paletas. Para fluidos
de pequeña densidad, la masa o inercia del rotor debe
ser pequeña, ya que es muy poca la energía
disponible para su funcionamiento, por lo que las
pérdidas por frotamiento también deben ser mínimas.
FIG. 134. Sección transversal, desde arriba, del contador de
La hélice va conectada por un sistema de engranajes
diafragma para gas. (Piltsbllrg Eqllitable Meter Division 01
Rockwell MIg. Co.) con el dispositivo indicador o registrador del aparato.
Un tipo de contador de hélice perfeccionado, lla-
mado de «velocidad» o «de inducción», está repre-
Contador de diafragma sentado en la figura 135. El fluido entrante pasa a
El mecanismo principal de un contador de gas través de uno de los dos distribuidores y toma
«seco» o de diafragma está representado en la figura contacto con una de las dos hélices rotoras. Los
133. Los dos diafragmas circulares y las cajas de
diafragma (fig. 134) están suspendidos en la placa de
válvulas y penden hacia abajo en la caja estanca.
Primeramente, el gas penetra en el espacio situado
sobre la placa de válvulas, siendo admitido por un
lado de una de las válvulas de corredera en D, hacia
el espacio existente entre un diafragma y su cámara, o
entre un diafragma y la caja. El diafragma se mueve
adelante y atrás, con un movimiento similar al de la
respiración, siendo empujado por el gas entrante
sobre una de sus caras, y desplazando al mismo
tiempo el gas situado en la otra. La descarga del gas
tiene lugar a través de la válvula y del orificio de
salida en la placa de las válvulas. El movimiento del
diafragma se transmite, mediante las palancas
articuladas, al piñón dentado que mueve las válvulas,
y arrastra el eje que actúa sobre el mecanismo
indicador y registrador.

CONTADORES DE CAUDAL

Un medidor de flujo no mide el gasto sino la

velocidad de dicho flujo, no siendo de acción directa. FIG. 135. Aspecto interior de un contador de hélice o de rotores.
Si un contador por desplazamiento deja de funcionar, (Neptune Meter Co.)
el flujo total queda obstruido, pero si se

161
 MEDIDAS DEL CAUDALUE FLÚIDOS
FIG. 136. Aspecto interior de un contador compuesto («compound»). (Neptune Meter Ca.)
rotores tienen las paletas en sentidos opuestos, uno
hacia la izquierda y el otre' a la derecha, y están
montados sobre el mismo eje. Este eje se prolonga
hasta una caja de ruedas dentadas, por cuyo inter-
medio se mueve al dispositivo indicador.
Contadores compuestos («compound»).
El contador de corriente es muy exacto para
corrientes grandes, mientras que el contador por
desplazamiento solamente resulta utilizable para pe-
queñas velocidades de flujo. Por tanto, la medida del
gasto, cuando puede variar entre límites amplios, no
puede realizarse con exactitud si sólo se utiliza uno de
dichos tipos de contadores. El contador compuesto
está constituido por un contador de cada tipo,
dispuestos de tal modo que permiten el trabajo de
cada uno de ellos entre sus límites óptimos. La figura
136 muestra un contador compuesto, formado por un
contador de hélice y uno de disco oscilante. El fluido
llega a la caja del contador de rotor, pero a
velocidades pequeñas del fluido éste se desvía hacia
162
el contador de disco oscilante. Cuando la velocidad
aumenta, de modo que, por la diferencia de presión
que se establece por el paso del fluido a través del
contador de disco, resulta ya considerable, la válvula
de contrapeso se levanta, cerrando este contador y
desviando todo el flujo hacia el otro.
Anemómetro o contador de cazoletas
Las cazoleta s giratorias del anemómetro de los
meteorólogos (fig. 137) constituyen el ejemplo más
frecuente del contador de cazoletas. El fluido choca
contra la superficie cóncava de la cazoleta, ejerciendo
una fuerza mayor que la producida por la misma
corriente paralela del fluido sobre la parte convexa de
la cazoleta situada en el lado opuesto, lo que provoca
una suave rotación del conjunto. El eje central mueve
un sistema de engranajes que señala sobre un
cuadrante la velocidad de flujo. Si este dispositivo se
construye de tamaño menor y más resistente,
encerrándolo en una caja de modo
 MANÓMETRO
que el chorro de un fluido choque contra las
cazoletas, el instrumento sirve como contador para
líquidos.
FIG. 13:7. Anemómetro de hemisferios.
Anemómetro de hilo caliente
El funcionamiento de un anemómetro de hilo
caliente depende del ritmo a que la corriente del
fluido absorba la energía proporcionada por el ele-
mento primario del contador. Este elemento está
formado por un hilo de resistencia eléctrica, situado
en la corriente del fluido y alimentado por una fuente
de electricidad a un voltaje constante, que
proporciona calor al fluido circulante. Al aumentar la
velocidad de flujo del fluido, el calor se absorberá
con mayor rapidez por la corriente, y para que la
temperatura del hilo permanezca constante será pre-
ciso aumentar la corriente eléctrica. La lectura de un
amperímetro montado en el circuito eléctrico deberá
variar de acuerdo con las variaciones del flujo del
fluido, y su esfera indicadora puede calibrarse de
modo que permita leer directamente la velocidad del
fluido. .
Otra variante del manómetro de hilo caliente opera
con este hilo a voltaje e intensidad constantes. Al
modificarse la velocidad de flujo del fluido varía la
temperatura del hilo, y la velocidad del fluido puede
así determinarse mediante la variación de la
resistencia eléctrica del hilo.
163
MANÓMETRO
Si una tubería está llena de un fluido y no hay
circulación por la misma, la ecuación de flujo S9c se
simplifica a la forma dada por la ecuación 80. Si el
fluido es incompresible se tendrá,
∆P g
+ ∆Z = 0
ρ gc
ó
g g
∆P = P2 − P1 = − ρ ∆z = ρ (Z 2 − Z 1 ) (85)
gc gc
Si la aceleración local de la gravedad, g, es numérica-
mente igual a la constante de conversión gc, como
ocurre al nivel del mar, ρ puede utilizarse como peso
especifico, numéricamente igual a la densidad. Las
dimensiones de son Kgf/m3.
Si la conducción es vertical y comunica por su
extremo superior con la atmósfera, P1 es igual a la
presión atmosférica, y ∆P es la presión manométrica
correspondiente a P2 identificada por el símbolo P2’
P2' = ρ ' (Z 1 − Z 2 ) (86)
La ecuación 86 indica que toda presión superior a.
una atmósfera en el fondo de un conducto puede
medirse en función de la altura del líquido sobre
dicho punto.
Consideremos una tubería vertical, cuyo extremo
superior esté abierto a la atmósfera, y cuyo extremo
inferior está unido a un tubo por el que circula un
fluido. La presión del fluido en movimiento en el
lugar de unión de ambos tubos sostendrá una columna
de agua por encima de dicha unión, y la fuerza
ejercida por la columna de fluido de altura ∆.Z sobre
la unidad de superficie en el fondo será igual a la
presión Po' sobre la de una atmósfera. Esta altura, por
ser una diferencia en altitud vertical, resultará
independiente de la longitud o del ángulo de
inclinación del tubo, si permanece totalmente lleno de
fluido.
El fluido estacionario puede no ser el mismo que
el flúido circulante. Si la presión es elevada, se puede
reducir la altura de la columna a una longitud
conveniente mediante el empleo de un flúido esta-
cionario o manométrico de densidad elevada. O a la
inversa, un fluido de pequeña densidad puede
utilizarse para aumentar la altura de la columna y
mejorar así la exactitud de la lectura. Los instru-
mentos destinados a medir, de este modo, las dife-
rencias de presión se llaman manómetros.
 MEDIDAS DEL CAUDAL DE FLÚIDOS
Los manómetros miden siempre diferencias de
presión, equilibrando ramas o columnas de flúido
estático, aunque existe un gran número de diversos
dispositivos que se basan en este principio. La figura
138
FIG. 138. Aplicación general de un manómetro.
representa la aplicación general de un manómetro que
contiene un líquido, C, de mayor densidad e inmiscible con
los otros dos fluidos A Y B, el cual se utiliza para la medida
de la diferencia de presión entre los puntos 1 y II de los
fluidos A Y B, respectivamente. Los puntos 1 y II se hallan
a diferentes niveles. La aplicación de la ecuación 85 a este
sistema, por adición sucesiva de las alturas de columnas de
fluidos, permite obtener:
∆P = (PII − PI )
− ρ B' (Z 4 − Z 2 ) - ρ B' (Z 2 − Z 1 )
− ρ C' (Z 1 − Z 0 ) − ρ C' (Z 0 − Z 1 )
( ) (
− ρ C' Z 1 − Z 2 − ρ A' Z 2 − Z 3 ) dos líquidos manométricos, B y C. Si la densidad del
∆P = ( ) (
− ρ B' Z 4 − Z 2 + ρ C' − ρ B' Z 2 )( )
− Z 1 − ρ A'
(87)
siendo ρA = peso específico del fluido A.
ρ'B = peso específico del fluido B.
ρ'C = peso específico del líquido manomé-
trico C.
PI = presión en el punto de unión de una
rama del manómetro con la masa del fluido A.
PII = presión en el lugar de unión de la otra
rama del manómetro con la masa de fluido B.
Si los fluidos A y B son idénticos, y las ramas 1 y
II están conectadas al mismo nivel, la ecuación 87 se
simplifica así:
( )
∆P = PII − PI = ρ C' − ρ B' (Z 2 − Z 1 )
De un modo similar puede tratarse un manómetro
«invertido», que utilice un fluido manométrico de
densidad menor que el fluido cuya presión se quiere
medir.
Si la lectura de la diferencia de niveles del líquido
manométrico resulta demasiado pequeña para una
medida exacta, el instrumento puede inclinarse res-
pecto a la vertical, en cuyo caso una pequeña dife-
rencia de nivel produce una diferencia longitudinal
mucho mayor cuando se lee en las ramas inclinadas
del manómetro.
Si una de las ramas del manómetro tiene una
sección transversal mayor que la otra rama, el nivel
del líquido manométrico en aquélla podrá permanecer
casi constante y podrá efectuarse la lectura de la
diferencia de presión simplemente observando el
nivel de la rama de menor sección, referido al nivel
constante. Esta disposición es aplicable tanto en un
manómetro de ramas verticales como en uno de
ramas inclinadas.
Otro método para amplificar la lectura del manó-
metro en el caso de pequeñas diferencias de presión
es el indicado en la figura 139, en el que intervienen
FIG. 139. Manómetro diferencial de dos flúidos.
(Z 2 − Z 1 ) fluido C es sólo un poco mayor que la del fluido B,
una pequeña diferencia entre las presiones PI y PII que
provocará una escasa variación entre los niveles de
las superficies de separación de A y B en las dos
ramas del manómetro, producirá una diferencia rela-
tivamente grande entre los niveles de las superficies
de separación de B y e de ambas ramas.
Otro método que también sirve para incrementar
la sensibilidad del manómetro de la figura 139,
consiste en hacer que el tubo curvado que conecta a
las dos ramas verticales del mismo sea horizontal a lo
largo del fondo en la posición Z0 y, al mismo tiempo,
disminuir la cantidad de fluido C a una sola burbuja,
que se mueve a lo largo de dicha porción horizontal
(88)
en Z0. La pequeña 'diferencia de nivel de las
superficies de separación de A y B en
las secciones ensanchadas, correspondientes a la di-
ferencia de presión ∆P = PII - PI, queda amplificada
por un desplazamiento horizontal relativa
164
 TUBO DE PITOT

mente grande de la burbuja líquida. La magnitud del permiten el impacto de la corriente. De este modo, el
desplazamiento horizontal depende de las áreas tubo interior transmite al manómetro la presión del
relativas de las secciones transversales, de la sección flúido más la presión equivalente a la energía cinética
ensanchada y del tubo de conexión. del fluido en movimiento, mientras que el tubo
exterior sólo transmite la presión estática del fluido.
TUBO DE PITOT Así, el manómetro indica solamente la velocidad del
flujo, la cual permite. calcular la cantidad o gasto por
Si se dispone un tubo, en el seno de una corriente unidad de área en el punto en que se efectúa la
de fluido, de modo que su eje forme un ángulo recto medición.
con la dirección del flujo que pasa por delante de su El tubo de Pitot sirve solamente para medir la
extremo abierto, la presión en el flúido estancado en velocidad local en el punto 1 de la corriente (figura
la boca del tubo será igual a la presión del fluido en 140); por esto suele utilizarse para explorar
movimiento. Si se sitúa otro tubo con su eje paralelo a
la dirección de flujo del fluido, éste tenderá a penetrar
en el segundo tubo con una velocidad v1 si el extremo
de descarga de este tubo está cerrado, por ser una
rama de manómetro, la velocidad v2 del fluido en el
tubo será cero, mientras que la velocidad del fluido en
la corriente principal continuará siendo v1. Bajo tales
condiciones, la aplicación de la ecuación 59c conduce
a
∆v 2
∫ V dP = −
2g c
Puesto que la velocidad v2 dentro del tubo es cero,
v2
∫ V dP = − 1
2g c
(89)

indicándose con el subíndice 1 la referencia a un

punto inmediato, pero fuera del tubo. Si la caída de
presión es pequeña, v2 puede considerarse igual a v1
y, por tanto, FIG. 140. Sección transversal de un tubo de Pitot.

los gradientes de velocidades locales en una con-

ρv 2
P2 − P1 = 1 (90)
2g c
Si los tubos antes mencionados están conectados a los
lados opuestos de un manómetro, se acusará una
diferencia de presión indicada por una diferencia de
nivel de las superficies de separación de las dos ramas
manométricas. Esta diferencia de presión resulta de la
transformación de la energía cinética del flúido, que
puede expresarse en unidades de velocidad mediante
la ecuación 90.
El aparato que reúne a los dos tubos citados en
una sola pieza se designa con el nombre de tubo de
Pitot (fig. 140). Los dos tubos van dispuestos
concéntricamente y el espacio anular está cerrado por
un extremo. El aparato constituí do por ambos tubos
se dirige contra la corriente, de modo que el fluido
choque directamente sobre la boca del tubo interior,
pero sin que pueda fluir en el tubo externo. Los
pequeños orificios taladrados en las paredes del tubo
externo, a corta distancia de la extremidad, sirven
para la admisión del fluido a dicho tubo, pero no
ducción por la que circula un fluido. Los datos obte-
nidos para las velocidades locales en varios puntos a
lo largo de un diámetro del conducto, constituyen los
valores necesarios para el cálculo de la velocidad
media del flujo, basada en el área total de la sección
transversal de la tubería. Cuando el número de
Reynolds (calculado con la velocidad media) es su-
perior a 50.000, la relación entre la velocidad media y
la velocidad local en el centro de un conducto circular
es igual a 0,81 y puede, para calcular la velocidad
media, recurrirse a una sencilla lectura con el tubo de
Pitot colocado en el centro del tubo.
Al aplicar la ecuación 90 a los tubos de Pitot
reales, resulta con frecuencia necesario un coefi-
ciente, C:
2 g c (P2 − P1 )
v1 = C (90a)
ρ
El valor de C, para un aparato dado, se determina
experimentalmente por calibrado.

165
 CONTADOR VENTURI

MEDIDAS DEL CAUDAL DE FLÚIDOS densidad resulta casi constante, entonces,

Si se desea medir el fluido que circula por el in- W=

( )
2 g c ρ 2 A22 ∆ H
(95)
terior de Un tubo, puede también utilizarse una es-  A22 
  −1
trangulación del mismo, como elemento primario de  A12 
un dispositivo de medida del gasto. Por ejemplo, la Esta relación resulta de gran utilidad cuando es
figura 141 representa una estrangulación con entrada
posible el cálculo de la entalpía del fluido en movi-
y salida en forma tronco-cónica, de inclinación suave,
miento, en los puntos 1 y 2. Cuando las entalpías no
constituyendo el aparato llamado «tubo de Venturi».
pueden ser evaluadas, se aplica la ecuación 60 sin
Intercalando este dispositivo en un
admitir condiciones adiabáticas. Si ∆Z = y w = 0,

∆P ∆(v )2
+ = −lw (96)
ρ 2g c

Substituyendo la ecuación 92 en la ecuación 96, y

FIG. 141. Sección transversal del tubo de Venturi. resolviéndola para W,
tubo horizontal, no existirán diferencias de altitud, no 2 g c (−∆P − ρ w)
habrá producción de trabajo y la operación será
adiabática. Aplicando entonces la ecuación 54 entre
W =
( )( )
1
A2
2
− 1 A2
1
(97)
los puntos 1 y 2, como en la figura 141, se reduce a la 2 g c A22 (−∆P − ρ w)
=
ecuación 91.
(
1 − A22 / A12 )
 mv 2 
∆U + ∆(PV ) = − ∆ 

(91) El trabajo irreversible (incluidas las pérdidas por
 2g c  frotamiento) lw puede expresarse como fracción de
También la diferencia de presión ∆P, o sea
− ∆P − ρl w = C 2 (− ∆P ) (98)
W G
v= = (92) Las ecuaciones 97 y 98 se combinan en la expresión,
ρA A
W = CA2
(
2 g c ρ − ∆P − ρl w )
1 − (A )
W = caudal de masa por segundo, 2
(99)
A = área de la sección transversal del flujo, 2 / A12
G = velocidad másica; masa por segundo y unidad de Esta ecuación permite calcular la cantidad de
área. fluido en movimiento en kilogramos por segundo,
cuando se conocen la densidad del fluido y el área de
La ecuación 91 puede referirse a 1 Kg., tomando la sección transversal del tubo en los puntos 1 y 2 Y
la forma: se mide la diferencia de presión entre dichos puntos.
( )
∆U + ∆ PV =
W 2  1 1 
− 2 2
2 g c  ρ 1 A1 ρ 2 A2 
2 2
(93)
Los tubos Venturi, por ser de construcción delicada y
cara se suelen adquirir en casas especializadas.
Generalmente la inclinación del cono de entrada tiene
siendo U y V la energía interna específica y el volu- un ángulo interior total de 25 grados, y la inclinación
men específico, respectivamente. del cono de salida, un ángulo de 7 grados. Para este
Resolviendo la ecuación 93 para W, aparato, el valor del coeficiente e es de 0,98 si el

W=
(
2 g c ∆U + ∆PV ) número de Reynolds es mayor que 10.000.
1 1 CONTADOR DE BOQUILLA
2 2
− 2 2
ρ1 A1 ρ 2 A2 A causa del tamaño y coste del tubo de Venturi,

W=
( )
2g c ∆H
(94)
suele reemplazarse por un dispositivo más pequeño,
llamado contador de boquilla (Fig. 142), utilizado
1 1 como elemento primario para un medidor de gasto.
2 2
− 2 2
ρ1 A1 ρ 2 A2 La zona divergente o de salida del tubo Venturi no
existe en este aparato, y la zona convergente o de
siendo H la entalpía por kilogramo.
entrada queda convertida en una forma más
Si el fluido en movimiento es incompresible, o
redondeada. Se utilizan formas muy distintas para
la diferencia de presiones es tan pequeña que la

166
 CONTADOR DE DIAFRAGMA

la boca de entrada de las boquillas, con el fin de del orificio, que es de fácil medida. Reemplazando A2
disminuir las pérdidas por frotamiento, pero la en la ecuación 99 por C"A0, siendo A0 el área de la
experiencia ha enseñado que la forma de un cuadrante sección transversal del orificio, y reuniendo los
de elipse (tal como se representa en sección en la coeficientes en un nuevo coeficiente, C0, resulta,
figura) resulta la más satisfactoria. La ecuación 99 se
aplica a las boquillas, pero el valor del coeficiente C
varía desde 0,70 a 0,98, según sea la forma de la
boquilla, su longitud y su diámetro relativo.

FIG. 144. Sección transversal de un medidor de caudal, tipo diafragma de

bordes redondeados.

.FIG.142. Sección transversal de un medidor de caudal, tipo boquilla. 2 g c ρ (− ∆P )

W = C 0 A0
CONTADOR DE DIAFRAGMA
(
1 − A02 / A12 ) (100)

En comparación con el tubo de Venturi, o las Ejercicio. Demostrar que

boquillas, el medidor de diafragma (figs. 143 y 144)
resulta mucho más sencillo. Como tal, basta en
C0 = C
A2 (
1 − A02 / A12 )
ocasiones una simple placa plana, que lleva en su A0 1 − (A 2
1 / A12 )
centro un orificio practicado con herramientas co-
Otra posibilidad la ofrece la siguiente ecuación,
rrientes.
expresada en términos del área del tubo,
La contracción experimentada por la corriente que
pasa a través de un orificio es muy considerable. El 2 g c ρ (− ∆P )
W = C 0 A1
punto de mínima sección transversal de la vena (
A12 / A02 − 1 ) (101)

líquida no se encuentra en el propio orificio, sino a la

Combinando las ecuaciones 101 y 92, se obtiene una
distancia de uno o dos diámetros más abajo. Esta
ecuación para la velocidad
zona se llama (Nena contracta» y está indicada
2 g c ρ (− ∆ P )
v1 = C 0
(A 1
2
/ A 02 − 1 ) (102)

Para tubos de sección circular, el área de dicha

sección transversal resulta proporcional al cuadrado
del diámetro. Por tanto, la ecuación 100 puede tomar
la forma
2 g c ρ (− ∆P )
W = C 0 A0
1 − D04 / D14 ( (103)
)
Y la ecuación 102 puede escribirse así:
2 g c (− ∆P) / ρ
v1 = C 0
FIG. 143. Sección transversal de medidor de caudal, tipo diafragma (
D14 / D04 − 1 ) (104)

de bordes agudos, con indicación aproximada de la presión y los

límites de las venas del fluido.
en la figura 143 por el punto 2. Dicho punto corres-
ponde al punto 2 en el tubo de Venturi, o del medidor
de boquilla, y es el lugar en el que, generalmente, se
.determina la presión para poder hallar la diferencia
máxima, tal como se indica en la figura 143.
El área de la sección transversal en el punto 2 es
fácil medirla y hacerla intervenir en las ecuaciones de
flujo, tales como las 95 y 99, pero el área de la
sección transversal de la vena contracta difícil
determinación exacta. Sin embargo, esta área puede
expresarse como una fracción del área de la abertura
Estas ecuaciones permiten calcular la cantidad o
velocidad del fluido que circula por un orificio,
cuando se conocen las dimensiones del sistema, la
diferencia de presión entre los puntos 1 y 2 y,
además, el coeficiente correspondiente al orificio en
cuestión.
Las pérdidas por frotamiento están relacionadas
con el número de Reynolds. Por tanto, los valores del
coeficiente C0 pueden expresarse en función del
número de Reynolds y de la relación entre los diá-
metros del orificio y del tubo, tal como indican las
líneas de trazo fino en la figura 145. Para los flujos
por orificios, con valores del número de Rey

167
 MEDIDAS DEL CAUDAL DE FLÚIDOS
FIG. 145. Variación del coeficiente de descarga en función del número de Reynolds, para orificios de bordes agudos(8)* y rotámetros.(4)*
nolds superiores a 30.000, el coeficiente resulta
aproximadamente igual a 0,61 para cualquier relación
entre los diámetros del orificio y del tubo, siempre
que los grifos o conexiones manométricas se en-
cuentren situados a ambos lados de la placa, a una
distancia del orificio igual a un tercio del diámetro
tubular, y el orificio tenga los bordes afilados. Ge-
neralmente, el número de Reynolds, para el orificio,
resulta superior a 30.000. Por tanto, 0,61 es un valor
aceptable para coeficiente de un orificio de bordes
agudos.
Si el orificio no tiene los bordes afilados, sino
redondeados en la cara que mira aguas arriba (figura
144), el coeficiente de descarga C0 tiene un valor que
varía entre 0,70 Y 0,88, según sea el grado de
curvatura y el tamaño del orificio. Este aumento del
coeficiente es consecuencia del acercamiento del
diámetro de la vena contracta al del orificio de la
placa.
*La blbliografia de este capitulo aparece en la página 173.
168
Para cualquier orificio de un medidor dado (trozo
de tubo que lleva la placa perforada), la ecuación 103
tiene la forma
W = KA0 ρ (− ∆P) (105)
siendo K una función de los diámetros del tubo y del
orificio, del ajuste mecánico del contador, de las
conexiones de presión que conducen al manómetro, y
del número de Reynolds del fluido.
El valor de 1 − (D 4
0 )
/ D14 resulta muy próximo a
la unidad, siendo igual a 0,96825 cuando la relación
entre los diámetros D0/D1 (diámetro de orificio a
diámetro del tubo) llega a ser 0,5. Puesto que la
relación de diámetros es generalmente menor que 0,5,
se omite con frecuencia este factor en las ecuaciones
de orificio, tales como las 100 y 103, pero no en las
ecuaciones 101, 102 ó 104.
La posición del orificio en el sistema de tuberías
afecta profundamente al coeficiente de descarga
 CONTADOR DE DIAFRAGMA

cuando existe turbulencia que modifica las líneas de

flujo normales a través del orificio. Este orificio tiene
que estar situado, por lo menos, a una distancia de 50
diámetros de tubo aguas abajo, y de 10 diámetros de
tubo aguas arriba, de cualquier accesorio de la tubería
o válvula. Si esto no es posible, puede instalarse un
haz de tubos o una aleta de enderezamiento, delante
del orificio, debiendo ser la relación existente entre la
longitud y el diámetro de los tubos del haz igualo
superior a 50.
En la figura 146 se halla representada una ins-
talación típica de un medidor de diafragma en una
tubería de conducción de vapor de agua, conectado
con un instrumento manométrico indicador. Los
condensadores sirven para convertir el vapor en agua
líquida y mantener llenos de agua hasta un mismo
nivel los tubos de conexión con el manómetro. El
mercurio del manómetro lleva un flotador que sube y
baja en la cámara del mismo, actuando así sobre una
palanca que mueve el sencillo mecanismo del
indicador. Este indicador puede ser un cuadrante de
lectura directa o un aparato registrador que marca con
tinta sobre una banda de papel en movimiento las
diferencias de presión (o las velocidades de flujo). La
palanca puede además actuar sobre un sistema de
relais eléctricos o de aire comprimido, que sirven
para regular el flujo de un modo automático.
Los medidores de diafragma tienen muchas
aplicaciones en la medida del flujo de gases, en los
cuales se acostumbra a expresar los resultados en
unidades de volumen (m3) en condiciones normales
(generalmente medidos a 15°C y 735 mm) por día o
por hora (en vez de Kg/seg). La pérdida de presión
(P1 - P2) se expresa en milímetros de agua o de
mercurio, según el manómetro. Introduciendo estas FIG. 146. Representación, en secciones transversales, de la instalación de un
modificaciones en la ecuación 103, y sustituyendo medidor de diafragma en una tubería, incluyéndose el manómetro utilizado
para medir la diferencia de presión a ambos lados del orificio. (Brown
1 / V = MP / zRT , en vez de ρ, se obtiene el caudal en Instrument Co.)
metros cúbicos normales por hora, a la temperatura Ts
y Ps. Cuando la pérdida de presión a través del orificio
Caudal = no es mayor que un 0,2 de la presión absoluta aguas
arriba (P2/P1 no resulta inferior a 0,8), el error
 z RT  2 g c MP(h1 − h2 )w
C 0 A0  s s (3600) introducido por la aplicación de P2 en vez de P, en la
 MPs  ( )
1 − D04 / D14 zRT
(106)
ecuación 106, no excede del uno por ciento. Ya que
siendo (h1 - h2)w la pérdida de presión expresada en este error es en sentido positivo, tiende a compensarse
milímetros de agua. con la simplificación hecha en la ecuación 107,
Suponiendo que Z, sea la unidad, y omitiendo el
( )
factor 1 − D04 / D14 , la ecuación 106 queda sim- Pulsaciones
plificada en la siguiente expresión: Cuando el flujo de un fluido presenta pulsaciones,
Metros cúbicos por hora tales como las que aparecen en las tuberías conec-
T (h1 − h2 )w P2 tadas a compresores de gases, suelen introducirse
= 464.400C 0 A0 s (107)
Ps MzT1

169
 MEDIDAS DEL CAUDAL DE FLÚIDOS
graves errores en las medidas del gasto. Estos errores
provienen del hecho de que el manómetro diferencial
u otros dispositivos de lectura indican, aproximada-
mente, la media aritmética de la diferencia de las
FIG. 147. Errores de que van afectadas las indicaciones de los
medidores de diafragma a causa de las pulsaciones del fluido.(5)
presiones, mientras que el flujo varía con la raíz
media cuadrática de la diferencia de presiones. Como
resultado de esto, la diferencia de presiones registrada
es mayor que la correspondiente al flujo real, y las
lecturas del medidor son erróneas por exceso. Los
errores subsisten aunque las espitas de los tubos de
conexión con el manómetro estén estranguladas de
modo que la diferencia de presión acusada aparezca
constante.
Estos errores son provocados por las pulsaciones,
tanto por las ondas de presión, que se trasladan por el
fluido con la velocidad del sonido, como por las
propias pulsaciones del flujo.
El error debido a variaciones de presión puede
reducirse si se cuida de que las tuberías que conducen
hasta el manómetro posean iguales coeficientes de
descarga para los flujos de entrada y de salida, y
también si la capacidad de las ramas y del mediador
tienen el mismo volumen a cada lado de la columna
de mercurio o de agua.
El error debido a las variaciones de velocidad no
puede eliminarse con ninguno de los tipos actuales de
contadores. Dicho error varía con diversos factores;
lo mejor es disminuir la variación a un mínimo, ya
que no existe método satisfactorio para realizar las
adecuadas correcciones.
El error aproximado causado por la pulsación en
la velocidad está representado en la figura 147, tal
como fué establecido por Hodgson,(5) en función del
producto adimensional:
C (− ∆P )F
PVW
siendo C = volumen de la tubería (m3) entre el
origen de la pulsación P y el contador.
(-∆P) = pérdida de presión (Kg/cm2) entre la
entrada, para la capacidad C, y el lado del
orificio o tubo de Venturi más alejado del
origen de la pulsación.
F = frecuencia de la pulsación, por segundo.
P = presión absoluta (Kg/cm2).
V = volumen específico del fluido (m3/Kg).
W = velocidad de masa del flujo (Kg/seg).
Como indica el estudio de la figura 147, el mayor
error introducido por la pulsación en la velocidad,
muy frecuente en las conducciones de gases que
entran o salen de los compresores, se puede dis-
minuir, a menudo, hasta'; un valor despreciable
(inferior al 3 %) si se aumenta el volumen de la
tubería entre el medidor y el origen de pulsación, e
incrementando la cálida de presión entre dicho origen
y el lado opuesto del medidor.
Por esta razón, los diafragmas de orificios pe-
queños, que poseen grandes caídas de presión, re-
sultan menos afectados por las pulsaciones de velo-
cidad que los orificios grandes, ya que éstos presentan
menores pérdidas de carga.
La elevada frecuencia, F, de pulsación, origina
menor error que la frecuencia baja. Un simple com-
presor, que proporciona una baja frecuencia, produce
mayor error que una batería de compresores, que
origina frecuencias de pulsación elevadas.
Para reducir los errores debidos a la pulsación,
deberá introducirse un ensanchamiento de la tubería
. entre el origen de la pulsación y el punto de medida.
Si el medidor no ofrece suficiente resistencia, puede
añadirse a la instalación un dispositivo de
estrangulamiento.
Pérdidas por rozamiento
Como podía suponerse, el aumento de velocidad y
la disminución de presión en la vena contracta es
pasajera, lo que no ocurre con las pérdidas por
frotamiento entre el punto 1 y otro punto aguas abajo,
3, escogidos ambos donde la corriente principal llena
enteramente el tubo. Esta «pérdida de energía) es
función de la relación entre los diámetros del orificio
y del tubo, viniendo expresada como cociente entre la
pérdida permanente de presión del punto 1 al 3 y la
caída pasajera de presión entre los puntos 1 y 2, tal
como señala la figura 148 para los orificios de bordes
afilados.
La pérdida de presión permanente en un tubo de
Venturi es, aproximadamente, 1/10 de la diferencia de
presión entre los puntos 1 y 2.
170
 MEDIDORES DE SUPERFICIE

El área variable se debe a la conicidad del tubo de

vidrio, lo que determina que el espacio anular por
donde debe pasar el fluido aumente de sección con-
forme el flotador sube hacia posiciones más elevadas
en el tubo.
El tubo del rotámetro puede ser un cono de
revolución de generatriz recta o curva, y llevar
grabada la intensidad del flujo, en unidades ade-
cuadas, sobre una escala situada a lo largo del mismo.
El flotador se construye, generalmente, de bronce,
aceros especiales, aluminio o níquel, aunque también
se emplean algunos materiales especiales. Los

Diámetro del tubo FIG. 148. Pérdidas permanentes de energía en los

diafragmas de bordes afilados.

MEDIDORES «DE SUPERFICIE»

El tubo de Venturi, las boquillas y los diafragmas,

se denominan medidores de ({carga)} o de presión.
Estos dispositivos de medida indican el caudal me-
diante variaciones de la presión o carga, mientras el
área de la estrangulación permanece constante. El
estudio de la ecuación 99 muestra que el caudal varia
según la raíz cuadrada de la diferencia de presión,
cuando el área permanece constante. Cuando trabajan
en una amplia zona de intensidades de flujo, tales
instrumentos resultan inexactos para los pequeños
caudales. Un medidor de gasto que funcione bajo una
diferencia constante de presión, pero con una
estrangulación de superficie variable, se designa
como «medidor de superficie>). En este tipo de
aparato, la cantidad de fluido que circula en la unidad
de tiempo se mide teniendo en cuenta que el caudal es
directamente proporcional a dicha superficie.

Rotárnetros

El rotámetro (Fig. 149) está formado por un tubo

cónico, generalmente de vidrio, mantenido fijo entre
dos cabezales, superior e inferior, y una armazón, y
que lleva en su interior un pequeño «flotador». El
fluido a medir penetra por el cabezal inferior y fluye
hacia arriba por el tubo, saliendo por el cabezal
superior. Durante su paso ascendente levanta el
flotador desde su posición inferior de reposo hasta FIG. 149. Sección detallada de un rotámetro, mostrando los detalles de su
(cierta altura en el tubo de vidrio. El flotador sirve construcción. (Fischer und Porter Co.)
para originar una diferencia constante de presión.
cuyo valor se modifica variando la masa del mismo.

171
 MEDIDAS DEL CAUDAL DE FLÚIDOS

cabezales del rotámetro son de los mismos materiales  A2 

empleados para tubos, tales como acero, fundición, el término 1 − 02  se acerca al valor unidad, y por
 A1 
porcelana, plomo o goma endurecida. 
En los rotámetros pequeños, el flotador se des- ello no se incluye en la ecuación, que se transforma
plaza libremente, mientras que en los de gran ca- así en esta otra.
pacidad de medida el flotador suele llevar un orificio
central y se .desliza sobre una varilla coaxil con el W = C R A0
( )
2g c ρ ρ f − ρ V f
tubo. Para eliminar la necesidad de la varilla coaxil, Af
basta con unos salientes moldeados en el vidrio, o el El coeficiente de descarga, CR, resulta análogo a su
solo hecho de que éste sea irregular en sección correspondiente C0 para los orificios, y es, como éste,
transversal. El flotador puede llevar un vástago muy sensible a la viscosidad y a las líneas de flujo en
extendido hacia arriba o hacia abajo,. más allá de la la estrangulación. Las líneas de trazo grueso de la
posición del cabezal. Dicho brazo pasa a través del figura 145 representan los valores del coeficiente CR
eje de una bobina eléctrica, modifica la inductancia en función del número de Reynolds en el espacio
del devanado y permite así accionar, a distancia, anular, D0v0ρ/µ, siendo D0 el diámetro equivalente de
automáticamente, las válvulas o los aparatos la abertura anular (D1 - Df) entre el tubo circular y el
registradores. Para trabajar con fluidos a altas flotador.
presiones, el tubo de vidrio se reemplaza por otro
metálico y se utiliza un flotador provisto de una
prolongación que permita la lectura del instrumento.
La ecuación 100, para el movimiento de fluidos a
través de un orificio, resulta aplicable al flujo por un
rotámetro. El área del orificio A0, es, en este caso, el
área del espacio anular existente entre la sección
transversal mayor del flotador y la pared del tubo en
cualquier punto. El área Al del tubo será, en este caso,
el área de la sección transversal del tubo del
rotámetro situada al nivel inferior del flotador. La
diferencia de presión (-∆P) puede expresarse por el
equilibrio de fuerzas en el flotador. La fuerza
descendente ejercida que actúa sobre el flotador, o sea
el peso del mismo menos el empuje de flotación hacia
arriba, se hallará equilibrado por la diferencia de
presión en el fluido a ambos lados del flotador,
multiplicado por el área de la sección transversal del
mismo:
(
Vf ρ − ρ f
g
gc
) = A f (− ∆P )

Siendo Vf = volumen del flotador.

ρf = densidad del flotador.
Af = área de la sección transversal del
flotador máxima

De este modo,

(− ∆P ) =
(
Vf ρ f − ρ g )
Af gc
y, sustituyendo este valor en la ecuación 100,

W = C R A0
(
2 gρ ρ f − ρ V f )
 A2 
A f 1 − 02 
 A1 
 FlG. 150. Sección de un medidor de cilindro y émbolo, mostrando
los detalles de construcción. (Brown Instrument Go.)
Normalmente, la relación (A0/A1)2 es muy pequeña, y

172
 PROBLEMAS

diafragma de cantos vivos, de 5/8" de diámetro, tipo normal. Las

Contador de émbolo y cilindro
La figura 150 representa otro dispositivo de me-
dida del gasto, que utiliza una camisa cilíndrica
situada en un tubo vertical, con una ranura u orificio
en una de sus generatrices. Un émbolo se desliza por
el cilindro, con un ajuste perfecto contra las paredes
del mismo. Cuando el fluido entra por el fondo del
cilindro, levanta el émbolo hasta dejar descubierta la
longitud necesaria de la ranura, para que escape el
fluido. Cualquier variación en la velocidad de flujo
provocará un cambio de nivel en el émbolo, lo que
permite conocer los caudales que circulan, por simple
lectura de la posición de aquél. Las piezas del
contador son generalmente metálicas, y el émbolo
lleva un vástago dirigido hacia arriba para hacer
visible la posición del flotador; o bien actúa haciendo
variar la inductancia de una bobina en cuyo interior se
desplaza hacia arriba o hacia abajo.
zonas anterior y posterior al diafragma tienen un diámetro cuatro
veces mayor que éste. El peso especifico del aceite es 0,85; su
viscosidad es 11 centipoises. Las indicaciones del diafragma se
recogen en un manómetro de mercurio situado debajo de aquél;
este manómetro acusa una desviación de 22,5 mm de mercurio.
4. A través de una tubería que tiene un estrechamiento circula
un aceite de peso especifico 0,891. En sendas zonas anterior y
posterior al estrechamiento se conectan las ramas de un manómetro
diferencial cargado con agua (las ramas, con aceite). La lectura
diferencial del manómetro diferencia entre las alturas de los
meniscos del agua en ambas ramases 300 mm. Calcular la caída de
presión que tiene lugar en el estrechamiento, en Kgm/Kg de aceite
y en Kg/cm3.
5. El manó metro del problema 4 se sustituyó, por rotura, por
otro manómetro de ramas desiguales; la de la zona anterior (aguas
arriba) es de tubo de vidrio de 6 mm, y la de la zona posterior al
estrechamiento (aguas abajo) es también de tubo de vidrio, pero de
8 mm. Cuando no fluye aceite por la tubería, los meniscos están 21
cm sobre la base del manómetro y 40 cm sobre la parte superior del
mismo. Calcular la caída de presión máxima que podrá medirse
(Kg/cm2). Si se invierten las conexiones ¿cuál será la caída de
presión máxima que podrá medirse?

BIBLIOGRAFÍA 6. Para conocer la cantidad de aire que fluye por un conducto

circular de 50 cm de diámetro interior se han tomado, mediante un
tubo de Pitot, las lecturas correspondientes a
1. AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS,
Special Committee on Fluid Meters, Fluid Meters, Partes 1, 2 y 3, distintas posiciones de éste en una misma sección del tubo y
New York (1981-1937). según dos diámetros perpendiculares. Las lecturas obtenidas se
2. BOWSER, INC., Fort Wayne, Ind. Catálogos. copian a continuación.
3. BROWN INTRUMENT Co., Division of Minneapolis-Honey Situación del punto, cm Lecturas del tubo de
well Regulator Co., Philadelphia, Pa., Catálogos. del centro del tubo Pitot, rnrn de agua
4. FISCHER AND PORTER Co., Hatboro, Pa., Catálogos. Sección 24,4 4,95
98-A (1947). 22,5 20,00
5. HODGSON, J. L, Trans. Am. Soco Mech. Engrs., 51, FSP 51- 20,0 35,00
42, 303-332 (1929). 6. NEPTUNE METER Co., New York, 17,5 47,50
Catálogos. 7. PITTSBURGH EQUITABLE DIVISION, Rockwell 12,5 66,50
Mfg. Co.,Pittsburgh, Pa., Catálogos. 7,5 81,75
8. TUVE, G. L, Y R. E. SPRENKLE, Instruments, 6, 201-206. 0,0 91,75
Nov. 1933. 7,5 84,50
12,5 70,25 .
17,5 52,50
PROBLEMAS
20,0 39,00
22,5 22,25
1. Un medidor de diafragma de cantos vivos se utiliza para
24,4 5,25
medir un caudal gaseoso. Las condiciones son tales (Re = 10.000,
24,4 5,12
aprox.) que la pérdida de carga relativa que produce este artificio es
22,5 21,25
pequeña. El manómetro diferencial acoplado al medidor está
20,0 37,00
cargado con mercurio. Se desea saber el efecto cuantitativo que
17,5 50,50
tendrán sobre el valor de las desviaciones del manómetro, a) la
12,5 68,25
elevación de la temperatura del gas desde 20 a 40 ºC; b) la
7,5 83,00
duplicación del peso molécular del gas. Supóngase que cada uno de
7,5 82,75
estos cambios se produce sin alterar sensiblemente las demás
12,5 68,75
variables. El volumen de gas en las condiciones normales se
17,5 48,70
supondrá constante en todos los casos.
20,0 36,25
22,5 21,80
2. Especificar el diámetro de diafragma necesario para medir
24,4 5,00
3000 m3 por hora (volumen a 150. y 760 mm) de propano, cuando
este gas fluye por una tubería de 12 cm de diámetro a una presión
de 1,65 atm y 25 °C. Las lecturas en el manó metro diferencial no El aire fluye a una presión absoluta de 735 mm de mercurio y a
serán mayores que 12,5 cm de mercurio. 120 °C. El coeficiente del tubo de Pitot es 0,98.

3. Calcular el caudal de aceite (litros/minuto) que pasa por un

173
 MEDIDAS DEL CAUDAL DE FLÚIDOS
a) Calcular el caudal de aire, en litros/minuto (a 760 mm y
150). _.
b) Construir una gráfica representativa de la variación del
cociente velocidad en cada punto/velocidad máxima (al centro), en
función de la distancia del punto en cuestión al centro de la tubería.
7.Una corriente de aire circula a través de un conducto circular
de 30 cm de diámetro. En el conducto se sitúa un tubo de Pitot,
exactamente en el centro de la corriente. La temperatura del aire
circulante es 45 °C; su presión es 1 atm absoluta. El manómetro
acoplado al tubo de Pitot es del tipo aceite-agua. Este aceite tiene
un peso especifico de 0,835, y queda por encima del agua, cuyo
peso especifico es de 0,998, en unos receptáculos -
ensanchamientos- de un diámetro muy grande comparado con el
del tubo manométrico. Cuando la lectura del manómetro es de 50
mm ¿cuál es el caudal de aire que circula (dm3/min) expresado en
las condiciones reinantes en la canalización?
8. Por una canalización tendida horizontalmente en la parte alta
de una montaña (g = 8,5 m/seg2) circula una corriente de agua.
Para saber el caudal fluyente se instala en dicha tubería un medidor
de diafragma provisto de manómetro de mercurio, en el que se leen
11,5 cm de desviación. Calcular la caída de presión (-∆P) que
corresponde a esta lectura.
9. Por un tubo de 3’’ - tipo 40 - fluye agua a 10 °C y a razón de
570 litros por minuto.
a) Si en la tubería se inserta un diafragma de cantos vivos, de
4,375 cm de diámetro (modelo normal de 1,75 pulgadas) ¿cuál
sería la lectura que daría un manómetro de mercurio conectado al
medidor?
b) Si se utilizara un tubo de Venturi con un diámetro en su
zona estrecha de 1,75 pulgadas (igual que el anterior) en lugar del
diafragma indicado antes ¿cuál sería entonces el valor de la lectura
manométrica?
e) ¿Cuáles serían las lecturas en uno y otro instrumento si, en
lugar de agua, circulase por la canalización y a igual velocidad_ un
aceite de densidad 0,890 g/cm3 y de viscosidad 1,30 centipoises?
10. Por una tubería de 2’’ -tipo 40- circula agua a 20 °C. Para
medir el caudal circulante se utiliza un diafragma de cantos vivos,
de 2,70 cm de diámetro (1,077 pulgadas). Las indicaciones de este
artificio se leen en un manómetro diferencial cargado con
Mercurio, en el que se obtiene una diferencia de niveles, entre sus
dos ramas, de 55 cm cuando el flujo en la tubería es máximo.
Después se ha invertido el manómetro, utilizándose como un
aparato diferencial del tipo aire-agua, manteniéndose la lectura de
55 cm para las condiciones de flujo máximo. ¿Cuál es, en este
\laso, el diámetro del nuevo diafragma?
11. A través de una tubería recta, de acero, del tipo 40, de 10"
de diámetro nominal, fluye una corriente de gas natural
(prácticamente, metano puro). En la tubería se ha situado un
diafragma de cantos rectangulares, de 62,5. mm de diámetro (2,5
pulgadas), conectándose las ramas del manómetro diferencial a
12,5 cm de distancia del diafragma. Justamente en el diafragma, el
gas se encuentra a 27 °C y 0,34 atm. El manómetro diferencial, de
rama inclinada 15° respecto a la horizontal, está cargado con agua
y acusa una desviación de 155 mm.
¿Cuál es el caudal ponderal (Kg/min) que circula por la
canalización?
12. Por una tubería de 2’’ -tipo 40- de acero, fluye agua
caliente en cantidad mínima de 200 y máxima de 400 litros/minuto.
174
Para poder medirla se instala un diafragma de cantos vivos, el cual
se une al manó metro diferencial tomando las presiones junto a las
bridas. La presión aguas arriba es de 0,14 Kg/cm2 (sobre la
atmosférica), siendo también allí la temperatura de 70 °C.
A velocidades de flujo de 375 litros/minuto y superiores, las
lecturas mano métricas resultan impracticables, pues el agua
caliente se vaporiza súbitamente en la zona de la «vena contracta»,
si se utiliza el diafragma citado. ¿Qué diámetro de diafragma habrá
de emplearse para evitar el expresado fenómeno de vaporización
súbita?
13. A través de una tubería de acero de 6" -tipo 40y a la
velocidad de 1,20 m/seg, fluye aceite de densidad 880 Kg/m3 y 0,2
poises de viscosidad. Calcular:
a) El número de Reynolds.
b) La potencia necesaria para efectuar este desplazamiento en una
tubería de 8 Km de longitud, si el rendimiento global es de 60 %.
e) La lectura que se obtendrá en un manómetro diferencial
cargado con mercurio, acoplado a un diafragma de cantos vivos de
6,25 cm de diámetro.
14. UI;l diafragma de 1,875 cm de diámetro (0,75") está
situado en una tubería vertical de tipo normal y de 2" nominales,
por la que circula benceno en sentido ascendente. Con los tubos de
conexión al manó metro llenos de benceno, y con liquido indicador
mercurio, las lecturas manométricas que se han obtenido son las
siguientes:
Velocidad, Lectura manométrica,
litros/minuto mm de mercurio
113,50 198
56,75 100
18,90 33
Posteriormente se ha averiguado la existencia de una bolsa de
aire en la zona aguas abajo de la canalización vertical, de 25 cm.
Representar gráficamente el caudal de benceno vs. las desviaciones
del manómetro, cuando existe bolsa de aire.
15. Una bomba tránsvasa desde A hasta B un liquido aceitoso, a
través del sistema de tuberías representado en la figura. La
canalización que une A con la bomba es tubería
1m
de 10 cm (4"); la que va desde la bomba hasta B es de 7,5 cm (3").
A la temperatura de bombeo, el aceite tiene un peso especifico
de 0,76'5 y una viscosidad de 1,70 centipoises.
 PROBLEMAS
Si la bomba tiene un rendimiento mecánico del 60 %,
calcúlense los CV necesarios para desplazar el liquido en las
condiciones indicadas.
16. Por el sistema representado en la figura circula agua. Las
longitudes acotadas en la figura se refieren a tuberia
Diám. diafragma = 5,07 cm Diferencia de niveles del
mercurio = 24,8 cm
recta, solamente. Las dos válvulas representadas son esféricas (de
asiento) y están abiertas.
Despreciando las pérdidas en la te, y admitiendo niveles
constantes en ambos depósitos, calcular el caudal que llega a los
depósitos A y B.
17. Por uno. tuberia horizontal, de acero, de 2" -tipo 40-, y a la
velocidad de 750 litros/minuto, circula agua a 20 °C (998 Kg/m2 de
densidad y 0,982 centipoises de viscosidad). Las conexiones de 5
manómetros aparecen situadas a lo largo de la tubería, espaciadas
de 15 en 15 cm. Un manómetro cargado con agua, situado
175
verticalmente y con uno de sus extremos abierto, se une a la
conexión n. o 5 aguas abajo, con lo que se produce una diferencia
de niveles de 15 cm. Calcular las lecturas que se producirán
(centimetros de agua. y Kg/cm2) en los siguientes casos:
a) Con un manómetro análogo al citado, pero unido aguas
arriba a la tubería (conexión nº 1).
b) Con un manómetro sencillo de tubo en U cargado con
mercurio, conectado a las tomas números 1 y 4.
e) Con un tubo en U invertido que utilice aire como fluido
auxiliar, conectado a las tomas 1 y 5.
d) Con un manómetro en U conectado a los puntos 2 y 3,y
cargado con un liquido inmiscible de densidad = 1,045 g/cm3.
18. En la instalación representada en la figura se transvasa
agua, a 15 ºC, desde el depósito A al B y a través de la canalización
que conduce a C. Desde A a la bomba, la tuberia instalada es de 3";
el resto es tubería de 2", y siempre de tipo 40.
Las dos válvulas de la te son de atajadera; las demás válvulas
son de asiento. Los codos y tes son de tipo normal.
¿Qué potencia debe desarrollar la bomba?
0.6m

Bombas y compresores
LAS máquinas que realizan trabajo para mantener un
fluido en movimiento se llaman bombas, soplantes,
compresores, etc. La cantidad de trabajo suele
representarse en las ecuaciones de flujo por el
símbolo -w.
Aquellas máquinas que absorben trabajo, w, de un
fluido en circulación, se denominan motores,
turbinas, ruedas hidráulicas, molinos de viento, etc.
Las bombas, las soplantes y los compresores se
suelen definir o evaluar por las cuatro características
siguientes:
1. Capacidad o cantidad de fluido descargado en la
unidad de tiempo.
2. Aumento de presión, designado comúnmente con el
término de carga.
Carga es la energía proporcionada al fluido por
unidad de masa, y se obtiene dividiendo el aumento
de presión por el peso especifico del fluido.
3. Potencia, que es la energía consumida por la
máquina en la unidad de tiempo.
4. Rendimiento, es energía cedida al fluido, dividi-
da por la energía total absorbida por la máquina.
El efecto conseguido por la mayoría de los dis-
positivos de bombeo es el de aumentar la presión del
fluido, si bien algunos de ellos comunican al fluido
un aumento de su energía cinética o una elevación de
su nivel geodésico.
La mayoría de las bombas soplantes y compre-
sores pueden clasificarse en máquinas alternativas,
rotatorias o centrífugas. Las bombas rotatorias y
alternativas no permiten el libre paso del fluido por
las mismas, excepto en el caso de un ajuste
defectuoso, y se conocen como bombas de «despla-
zamiento positivo».
176
CAPITULO
14
BOMBAS DE ÉMBOLO Y COMPRESORES
Las bombas de émbolo o pistón desarrollan una
presión elevada gracias a la acción directa del émbolo
o pistón sobre el fluido encerrado en un cilindro, por
lo que se ve obligado a salir con elevada presión por
las válvulas de descarga. El émbolo puede estar
directamente accionado a su vez por otro movido a
vapor, o por un cigüeñal giratorio que actúa a través
de una cruceta.
Bomba de émbolo movida a vapor. La figura 151
representa una bomba horizontal de doble efecto,
accionada a vapor. El funcionamiento de la misma
puede explicarse con ayuda de la figura 152, en la que
todas las válvulas están cerradas. Cuando el émbolo
se desplaza hacia la derecha, la presión ejercida por el
liquido en el espacio delantero levánta la válvula de
descarga del lado derecho, haciéndole pasar hacia la
cámara de descarga. Este movimiento del émbolo
disminuye la presión del liquido situado detrás de él.
Entonces, la presión del liquido de alimentación
levanta la válvula de aspiración del lado izquierdo, y
penetra en el cilindro.
Cuando el émbolo alcanza el final de su carrera, el
vástago de la corredera actúa moviendo la válvula del
distribuidor de vapor e invirtiendo el sentido del
movimiento del émbolo. Si sólo existe un juego de
válvulas a uno de los lados del émbolo, la bomba se
llama de efecto simple e impulsa solamente durante la
carrera en un solo sentido. La fuerza del vapor de
agua, al actuar sobre- el émbolo imprime el
movimiento a la bomba. El desplazamiento del
émbolo puede estar regulado por una sencilla válvula
de corredera, tal como indica la figura 152, o por una
válvula movida por vapor, 176
 BOMBAS DE ÉMBOLO Y COMPRESORES

FIG. 151. Bomba horizontal de un solo cuerpo, movida por vapor de agua. (Worthington Pump and Machinery Corp.)

FIG. 152. Sección longitudinal de una bomba horizontal de émbolo o pistón movida por vapor de agua. (Worthington Pump and Machinery Corp.)

12.-BROWN

177
 BOMBAS Y COMPRESORES
representada en la figura 153. En ambos casos se
utiliza un embrague para el ajuste de la varilla de
empuje de la corredera, de modo que la válvula se
mueve solamente cuando el émbolo se acerca al
FIG. 153.Sección del lado motor de una bomba alternativa, presentando una vista por la parte superior y otra lateral; las
Steam Pump Co.)
final de su carrera, y entonces la admisión de vapor
en la parte anterior del émbolo que avanza hacia la
cabeza del cilindro actúa como amortiguador para
evitar el choque contra ella. Estas bombas utilizan el
vapor de agua a toda presión durante la totalidad de la
carrera de los émbolos, y no permiten la menor
expansión del vapor en los cilindros.
178
El émbolo se detiene completamente al final de
sus carreras en ambos sentidos. Las pulsaciones
provocadas en el flujo del fluido así como en su
presión se amortiguan mediante la cámara de aire
válvulas las mueve el vapor. (Union
situada en la tubería de impulsión (Fig. 151). El aire
retenido en esta cámara se comprime durante los
períodos de máximo caudal y se dilata ligeramente en
los de reversión, contribuyendo de esta manera a
hacer el flujo más uniforme.
La bomba de émbolo de doble efecto está cons-
tituida esencialmente por la unión de dos bombas
 BOMBAS DE ÉMBOLO Y COMPRESORES
de simple efecto, hechas en una sola pieza, con
cámaras comunes de aspiración y de descarga, pero
dotadas de válvulas independientes, Las válvulas de
vapor de un lado de la bomba están accionadas con
palancas por el vástago del pistón del otro lado, de tal
modo que a la mitad de la carrera de uno de los
émbolo s se admite vapor delante del otro émbolo.
Esta disposición permite que cuando un pistón está en
la mitad de su carrera descargando líquido al máximo,
el otro pistón se encuentre al
FIG. 154, Sección longitudinal de una bomba movida por vapor, de doble efecto y de dos émbolos. (Worthington Pump and Machinery Corp.)
final de su recorrido y no trabaje. del fluido resulta así
más regular y una presión media mayor que en el
bomba de simple efecto.
Estas bombas pueden construirse de distintos me-
tales adecuados. Corrientemente, son de fundición,
con válvulas de bronce y camisas de esta aleación
para los cilindros del líquido, y con pistones y vás-
tagos de acero. El revestimiento o camisa del cilindro
es reemplazable para poderlo sustituir cuando se
desgasta debido al rozamiento de las partículas
sólidas arrastradas por el fluido.
Las válvulas para el fluido son generalmente de
disco, de bola o de placa. La válvula de disco (figura
152) consiste en un disco plano de caucho, bronce o
acero, dispuesto sobre un asiento plano y guiado
mediante una varilla atornillada al asiento de la
válvula y apretado fuertemente mediante un muelle.
La válvula de bola es una esfera de caucho,
179
o metálica, que se asienta por gravedad en un apoyo
esférico de radio igualo ligeramente menor, y se
mantiene en posición mediante una jaula metálica. La
válvula de placa (Fig. 154) es análoga a la de disco,
pero tiene las guías moldeadas en el propio disco y
alargadas hasta el asiento. Resulta preferible cuando
no ha de trabajar en posición vertical.
Las dimensiones de los cilindros, en las bombas
alternativas, se expresan generalmente en forma abre-
viada; por ejemplo: 12 X 8 X 10 indica el diámetro
del cilindro de vapor, el del cilindro del agua y la
longitud del recorrido, respectivamente.
Bomba de émbolo a vapor. Los émbolos para lí-
quidos (figs. 151 Y 152) llevan empaquetaduras para
disminuir las pérdidas de líquido desde el lado de alta
al de baja presión. Cuando la empaquetadura se
desgasta o afloja, puede ajustarse o renovarse sólo
con separar el cabezal de la bomba, lo que deja a ésta
fuera de servicio. En las bombas de émbolo de simple
efecto, este elemento actúa sobre empaquetaduras
fijas en las cabezas del cilindro, utilizando dos
empaquetaduras externas en vez. de una exterior y
otra interna. Para proporcionar un suministro
equivalente al de un solo émbolo de doble efecto (fig.
154), deben acoplarse dos émbolos opuestos. El
émbolo derecho, en la figura 154, está movido por
vástagos (que aparecen truncados) que se prolongan
desde la cruceta.
Las bombas de émbolo se utilizan para presiones
 BOMBAS Y COMPRESORES
FIG.155. Sección longitudinal de un compresor de biela-manivela. (Pennsylvania Pump and Compressor Co.)
bastante elevadas. Como la empaqueta dura es exte-
rior, se reconoce fácilmente cualquier fuga o derrame.
Esto, y la gran facilidad de renovar su empaqueta-
dura, aseguran una mejor conservación y menores
pérdidas por fugas. Estos factores favorables com-
pensan el elevado coste inicial de las bombas de
émbolo.
Las bombas y los émbolos se construyen general-
mente de acero y, para trabajos especiales, de de-
terminadas aleaciones, o incluso se utilizan émbolos
de porcelana.
La selección adecuada y la conservación de las
empaquetaduras son factores primordiales para el
eficaz funcionamiento de una bomba. Las empaque-
taduras para las cajas de vapor y de líquidos se suelen
preparar con cuerda de amianto impregnada de aceite
y grafito. Para temperaturas superiores, y cuando el
fluido actúa como disolvente del aceite, las
empaqueta duras metálicas son las más satisfactorias.
Esta clase de empaquetadura se prepara con hoja
retorcida de plomo o aluminio, doblada en forma de
anillos abiertos; a veces se grafican también. Para
fines especiales se usan otros materiales, tales como
cuero, caucho y cuerdas de fibras diversas.
Los émbolos para vapor se ajustan hermética-
mente mediante «segmentos» lubricados con aceite
(en lugar de empaquetaduras). Como el vapor de agua
está prácticamente libre de sólidos en suspensión, la
holgura entre los «segmentos» del émbolo y las
paredes del cilindro puede hacerse que sea muy
180
pequeña y que se consiga fácilmente la hermeticidad
mediante aceite. Cuando se bombean líquidos
limpios, los émbolos de líquido pueden también
ajustarse mediante segmentos.
Bombas alternativas accionadas mecánicamente.
En las bombas antes descritas, el émbolo de una
máquina de vapor está rígidamente conectado con el
émbolo de bombeo del fluido, mediante un vástago.
En el caso de grandes capacidades, que exigen una
gran potencia, suele resultar más económico el
empleo de un cigüeñal y un volante propulsados
. por un motor o máquina motriz. El volante suaviza el
funcionamiento de la bomba, la biela y la manivela
permiten transmitir uniformemente la energía reci-
bida, por rotación de un eje, y gracias a la biela
regular su embolada. Este dispositivo también per-
mite poder montar varios cilindros sobre un mismo
cigüeñal, lo que aumenta la presión de impulsión y
reduce las oscilaciones del caudal producido.
Compresores alternativos. Los compresores de ga-
ses de accionamiento directo o mecánico son de
construcción similar a las bombas de líquidos. La
menor inercia de los gases permite que la velocidad
del compresor sea mayor que la de las bombas de
líquidos de iguales dimensiones. Esto coloca en si-
tuación desventajosa a los compresores accionados
directamente por émbolos de vapor y hace preferible
la impulsión mecánica.
Un compresor de doble efecto y de propulsión
mecánica está representado en la figura 155; puede
 BOMBAS DE ÉMBOLO Y COMPRESORES
FIG. 156. Representación con un corte de una válvula de ranuras.
(Worthington Pump and Machinery Corp.)
se; accionado por cualquier máquina ó motor. Sus
válvulas ligeras (fig. 156), de tipo de cinta, son de
respuesta inmediata. Los conductos tienen forma de
ranuras circulares o rectas. Las válvulas están
construidas con tiras metálicas ligeras que llevan
estrías para servirles de guía; se cierran por el mo-
vimiento del gas o por resortes ligeros, y se abren por
el propio gas que pasa a su través.
La figura 157 representa un compresor de doble
efecto, accionado por un motor de gas que dos tiem-
pos, con cilindros dispuestos en V. Son cuatro los
FIG. 157. Sección longitudinal de un compresor movido directamente por un motor en V de combustión interna.
(Cooper- Bessemer Corp.)
181
émbolos que van conectados a la misma biela
articulada sobre el cigüeñal: los dos del motor de gas,
el del compresor y el de barrido destinado a suminis-
trar aire al motor (montado sobre la cruceta en la
unión con el compresor). Estos compresores se
construyen con cilindros de compresión múltiples.
que descargan en diferentes instantes del ciclo, lo que
disminuye la amplitud de las pulsaciones, aunque a
costa de aumentar su número.
El compresor de cilindros representado en la fi-
gura 157 está proyectado para una presión de des-
carga hasta de 70 atm. La figura 158 representa un
aparato de doble efecto para- presiones hasta de 150
atm; es semejante al anterior, aunque de construcción
más robusta. Para presiones más elevadas se utilizan
piezas de acero forjado. La figura 159 muestra una
máquina de doble efecto para 300 atm, y la figura 160
una de simple efecto para 420 atm.
La bomba de vacío es idéntica al compresor de
baja presión (que comprime desde presiones in-
feriores hasta la atmosférica) y puede intercambiarse
con éste para algunas aplicaciones. Sin embargo, la
bomba de vacío debe manipular mayores volúmenes
de gas por unidad de tiempo cuando trabaja a la
presión para la cual ha sido proyectada y, por esto,
 BOMBAS Y COMPRESORES

FIG. 158. Corte longitudinal de un compresor dc cilindros para presiones hasta 150 atm. (Cooper-Bessemer Corp.)

FIG. 159. Corte longitudinal de un compresor de cilindros para presiones hasta 300 almo (Cooper-Bessemer Corp.)

182
 BOMBAS DE ÉMBOLO Y COMPRESORES

FIG. 160. Sección longitudinal de un compresor de cilindros para presiones hasta 420 atm. (Cooper-Bessemer Corp.)

se le da entre el diámetro del émbolo y el recorrido hallan representadas en la figura 161 para bombas de
una relación mayor que la usual en los compresores uno o dos efectos, accionadas por vapor, y para las de
que funcionan 'en las zonas de presiones compren- efectos simple, doble y triple de propulsión mecánica.
didas entre la atmosférica y 35 atm. Estas velocidades deben reducirse para líquidos de
mayores viscosidades, utilizando el 80 % de las
Características del funcionamiento de las bombas y velocidades recomendadas para los líquidos de
de los compresores alternativos viscosidad cinemática de unos 400 centistokes. El
rendimiento de las bombas y compresores
Las máquinas alternativas proporcionan un volu-
men constante de fluido entre límites de presión muy
amplios, en especial si están accionadas mecá-
nicamente, y pueden construirse para muy elevadas
presiones. Si trabajan con líquidos, estos aparatos se
ceban por sí mismos. Las válvulas no tienen un
funcionamiento satisfactorio cuando trabajan con lí-
quidos viscosos, y la escasa holgura de los émbolos
origina dificultades, especialmente cuando bombean
líquidos que arrastran sólidos en suspensión.
Conviene instalar una válvula de seguridad y un
tubo de re circulación (by-pass) para evitar daños en
la bomba, en el caso de un cierre inadvertido de la
válvula que comunica con la tubería de descarga.
Gran número de bombas y compresores llevan en su
propia construcción conductos de recirculación y
válvulas de sobrecarga, que mantienen automá-
ticamente abiertas las válvulas de aspiración mientras
en la cámara de descarga del fluido no se haya
sobrepasado una determinada presión.
Los problemas de conservación y el tiempo nece-
sario para el cierre y apertura de las válvulas de las FIG. 161. Velocidades más convenientes en bombas de émbolo,
bombas limitan su velocidad de funcionamiento. Las cuando se utilizan líquidos fríos y de viscosidad inferior a 50
velocidades recomendadas para líquidos fríos de centistokes. (Hydraulic Institute.)
viscosidad cinemática inferior a 50 centistokes, se

183
 BOMBAS Y COMPRESORES
alternativos es, en realidad, el trabajo recibido por el
fluido, dividido por el trabajo consumido por la
bomba. Para una bomba accionada por un motor
eléctrico, esta definición del rendimiento se aplica en
general al grupo motor y bomba, tratados en
conjunto, en cuyo caso el rendimiento total será el
trabajo comunicado al fluido, dividido por la energía
eléctrica proporcionada al motor.
Ello conduce al intento de determinar el rendi-
miento de las bombas accionadas por vapor, divi-
diendo el trabajo efectuado sobre el fluido por la
«energía total absorbida», la cual es, en algunos
casos, mal interpretada, al considerarla como la
energía del vapor consumido o, también, como la
disminución de su entalpía, cuando pasa por el
cilindro del vapor. Tales cálculos pueden conducir a
resultados variables, entre casi cero y el infinito.
Ha sido frecuente tratar algunos de los factores
individuales que contribuyen al rendimiento como si
fueran el propio rendimiento. Por ejemplo, la presión
de vapor necesaria para una bomba de accionamiento
directo puede calcularse como la presión que es
necesario ejercer sobre el émbolo de vapor para
equilibrar a la presión de impulsión del fluido
bombeado. La relación entre dicha presión de des-
carga calculada, y la presión real necesaria para hacer
funcionar a la bomba, con un caudal y presión de
régimen determinado, se designa como «relación de
presiones de vapor» o, en ocasiones, como «rendi-
miento del lado del vapor». Esta relación representa
el valor del rozamiento en el deslizado de los émbolos
y vástagos, los cambios de fuerza viva necesarios
para acelerar los émbolos y los fluidos, y el derrame
del fluido por la holgura del émbolo, entre sus lados
de impulsión y de aspiración.
Otro valor característico es también el rendi-
miento «volumétrico» o del lado del agua, que es el
derrame o pérdida real a través del émbolo. Para su
determinación se cierra la válvula que aísla a la
tubería de impulsión y se regula el suministro del
vapor hasta que se mantenga justamente la presión de
impulsión; se anota entonces la velocidad del émbolo.
El volumen de la fuga por unidad de tiempo será el
producto de la velocidad por el área de la sección
transversal del émbolo. Otro método consiste en
medir la velocidad del émbolo en sus condiciones
normales de funcionamiento, y calcular el volumen
de fluido que debería descargar si no existieran fugas.
El volumen así obtenido, referido al volumen teórico
y referido a 100, se llama «rendimiento volumétrico».
Generalmente, este rendimiento volumétrico no
concuerda con el rendimiento en el lado del agua de
la bomba, calculado para una misma velocidad
184
mediante la relación (pérdidas o fugas en el
desplazamiento del émbolo) : (desplazamiento del
émbolo). Puede resultar también un rendimiento
volumétrico superior al 100 % (cuando existe un
derrame negativo).
En algunos casos, la fuerza viva del fluido, al
penetrar éste por las válvulas de aspiración, basta para
provocar el paso del fluido por las válvulas de
impulsión, mientras el émbolo está aún invirtiendo el
sentido de su desplazamiento. El fluido así des-
cargado se atribuye al desplazamiento del émbolo y
puede ser suficiente para más que compensar el
derrame que se produce en el ajuste émbolo-cilindro;
por eso, el volumen «bombeado}) resulta, a veces,
mayor que el volumen desplazado por el émbolo,
supuestos tiempos iguales.
BOMBAS ROTA TORIAS Y SOPLANTES
Las bombas rotatorias constituyen un grupo de
máquinas que debido al movimiento rotatorio de sus
piezas matrices provocan el desplazamiento del fluido
que impulsan.
Las partes que giran se mueven dentro de la caja
en que están contenidas, de tal suerte que, primero
crean un espacio estanco que aumenta de volumen
absorbiendo líquido procedente de la tubería de
succión, y después reducen dicho volumen, forzando
la salida de fluido, a la presión necesaria, por el
orificio o tubería de impulsión. Las bombas rotatorias
carecen de válvulas y para que trabajen con buen
rendimiento deben estar bien ajustadas.
Las bombas y las soplantes rotatorias pueden
clasificarse en cinco grupos principales, atendiendo a
las características de sus rotores: bombas de engranes,
lobulares, de husillos, de aletas y de excéntrica,
aunque no siempre es fácil el perfecto encasillado de
todos los aparatos empleados en la práctica.
Bombas de engranes. Si dos piñones cilíndricos
rectos se mueven confinados en una caja o cubierta
que los ajusta con la precisión necesaria para que el
cierre hidráulico entre sus dientes sea efectivo (véase
la figura 162), el líquido que penetra en la bomba por
la tubería de succión es atrapado, obligado a circular
periféricamente con los piñones y, finalmente,
descargado. Uno de los piñones es propulsado
mecánicamente, mientras que el otro gira engranado
por el primero. Algunas bombas de este tipo llevan
orificios muy pequeños, taladrados racialmente en los
dientes del piñón loco, que desembocan en una ranura
de su propio eje, la cual conduce a la cámara
 BOMBAS ROTATORIAS Y SOPLANTES
de aspiración de la bomba. Así, el fluido atrapado y
comprimido por los dientes de ambos piñones al
encajarse, puede escapar hacia la cámara de succión,
evitando, de este. modo, tensiones indeseables sobre
FIG. 162. Sección transversal de una bomba de engranes externos.
(Hydraulic Institute.)
los engranes y ejes. La ranura del eje está dispuesta
de modo que evite el menor paso de fluido desde la
cámara de descarga por los orificios hacia el lado de
la succión. Las bombas de engranes pueden ser de
dientes helicoidales, doble helicoidales o una
combinación de ambas formas.
Las bombas de engranes internos son de dos cla-
ses. En ambas gira una rueda de engrane recto dentro
de una corona dentada que gira alrededor de un eje
paralelo al de aquélla, y desplazado conveniente-
mente para que ambas piezas engranen con precisión
sobre una zona de su periferia. La figura 163 repre-
senta un tipo corriente, en el cual la zona de
aspiración
FIG..163. Corte parcial dc una bomba de engranes internos. (Fairbanks,
Morse and Co.)
185
y de impulsión están separadas y cerradas por una
media luna. El fluido atrapado entre los engranes, la
media luna y la caja envolvente, es arrastrado hacia el
orificio de descarga de alta presión. Cualquiera de las
dos ruedas engranadas puede accionarse por el motor,
siendo la otra loca.
La figura 164 representa una bomba de engranes
internos, cuyas dos ruedas engranadas mantienen una
serie de cierres deslizantes entre sus dientes,
formando bolsas o cavidades entre los mismos. Este
tipo de bomba tiene el piñón central con un número
cualquiera de dientes, pero debe ser uno más el
número de huecos de la corona anular.
FIG. 164. Diagrama del interior de una bomba de engranes internos con
cierre deslizante. (Geroior Pump Division, May Oi! Burner Corp.)
Algunas bombas con apariencia de bombas de
engranes, pero propulsadas sobre los dos piñones y
que sus propios dientes forman las bolsas de bombeo
son, en realidad, versiones más o menos diferenciadas
de bombas lobulares.
Bombas lobulares (soplantes Roots). Una soplan-
te, o bomba de este tipo, posee una construcción
análoga a la de una bomba de engranes, aunque con
un número menor de dientes, y ambos impulsores son
accionados mediante ruedas dentadas exteriores. Esto
hace posible evitar el contacto material de los
impulsores entre sí y con la caja. La holgura es de
unas pocas décimas de milímetro, la suficiente para
reducir el frotamiento y el desgaste, aunque mante-
niendo mínimos los escapes o fugas entre las cámaras
de impulsión y de aspiración
La figura .165 representa una soplante bilobular.
La forma de los lóbulos del impulsor no se restringe
 BOMBAS Y COMPRESORES
FIG. 165. Sección de una soplante de engranaje bilobular, tipo
Root. (Roots-Connersville Blower Corp.)
al diseño particular representado, aunque no existe
una gran variedad de modelos.
La figura 166 presenta una bomba trilobular vista
en sección transversal. El principio de su
funcionamiento es el mismo. Cuanto mayor es el
número de lóbulos de los impulsores, más
complicado será su perfil. Los impulsores pueden o
no tocarse entre sí y con las paredes de la caja, pero
cuando hay un contacto deslizante con la caja, el
desgaste puede ser absorbido por una pieza
reemplazable, insertada en la cúspide de los lóbulos.
FIG. 167. Sección de una bomba de husillos. (De Laval Steam Turbine Co.)
..
186
FlG. 166. Diagrama de la sección transversal de dos rotores trilobulares.
(Roots-Connersville Blower Corp.)
Bombas de husillo. La figura 167 muestra uno de
los tipos de bomba de husillos. El rotor central va
accionado mecánicamente y engrana con los dos
rotores locos, formando cavidades estancas, llenas de
fluido en sus alojamientos. El fluido penetra por cada
uno de los extremos de los rotores, queda aprisionado
entre éstos y la caja, y es entonces impulsado
suavemente hacia la cámara central de descarga. Esta
disposición permite alcanzar un equilibrio hidráulico
casi perfecto. El prensaestopas puede hacerse estanco
para evitar derrames. En otros
 BOMBAS ROTA TORIAS Y SOPLANTES

tipos de bombas de tornillo existen uno o dos tor-

nillos, pero el principio de su funcionamiento es el
citado.

FIG. 168. Diagrama de una bomba rotatoria con aletas-válvulas deslizantes.

(Hydraulic Institute.)

Bombas de aletas. Un disco provisto de ranuras, en

las cuales se insertan unas aletas deslizante s, cons-
tituye el mecanismo esencial de este tipo de bomba;
las aletas mantienen contacto y se deslizan por la
superficie interna de una caja elíptica, tal como se
representa en la figura 168. La fuerza centrífuga lanza
las aletas hacia afuera y, por el giro del rotar, el
espacio posterior a cada una de ellas, primero
aumenta y aspira fluido, mas luego disminuye y lo
impele hacia afuera. Prácticamente, son las aletas las
que soportan todo el desgaste y pueden reemplazarse
fácilmente. Una variante de este tipo lo constituye la
forma especial de aleta y la disposición mostrada por
la figura 169. Las aletas, moviéndose hacia afuera por
la fuerza centrífuga, atrapan al fluido. Como estas
aletas se desgastan, la variación de su tamaño está
compensada automáticamente hasta que llega un
momento en que el cierre deja de ser perfecto,
obligando a substituirlas por otras nuevas, lo que se
efectúa sin necesidad de herramientas especiales.
FIG. 170. Corte parcial de la bomba de excéntrica, al iniciarse una rotación.
(Kinney Mtg. Co.)
El contacto deslizante puede evitarse empleando
rodillos guiados, en lugar de aletas. Su acción resulta
idéntica a la señalada en la figura 168, pero el
contacto con la envolvente o caja es rodante, lo que
disminuye el rozamiento y el desgaste.
Bombas de excéntrica. Llevan un rotar circular,
montado excéntricamente y destinado a cubrir un
círculo cuyo radio es la suma. del radio del rotar y de la
excentricidad. Las figuras 170 y 171 representan a
esta bomba, con su válvula de émbolo, en el momento
inicial de una carrera y próxima al fin de otra,
respectivamente. La excéntrica circular está
rígidamente fija al eje y sobre ella va un anillo que
puede girar libremente sobre la misma, solidario

FIG. 169. Corte parcial de una bomba rotatoria de aletas y cavidades.

(Blackmer Pump Co.)

FIG. 171. Corte parcial de la bomba de excéntrica, próxima a terminar una

rotación. (Kinney Mtg. Co.)

187
 BOMBAS Y COMPRESORES
con el canal de escape. El émbolo resbala libremente
a través de una pieza corredera, para actuar como
válvula de salida. El flujo en el interior de la bomba
está señalado por las flechas. El émbolo puede re-
emplazarse por cualquier forma de aleta que sirva
para cerrar el paso al tubo de aspiración. Exceptuando
el giro de la excéntrica dentro del rotor, los contactos
entre superficies están casi desprovistos de
rozamiento y, por tanto, de desgaste.
Características del funcionamiento de las bombas
rotatorias y soplantes
Estos aparatos están perfectamente adaptados
para su conexión directa al motor. Por lo general, son
lo suficientemente pequeños y mecánicamente
equilibrados para que no exijan la instalación de un
volante regulador. Su capacidad es casi constante
dentro de los límites de velocidad del mecanismo
propulsor, y para cualquier presión de impulsión,
hasta aquellas que detienen al motor o destruyen a la
bomba. Las bombas rotatorias se construyen para
presiones de impulsión hasta 350 atm, por encima de
cuyo valor el accionamiento de torsión adquiere
valores que hace el empleo de estas bombas menos
práctico que el de las máquinas alternativas.
Las máquinas rotatorias funcionan con bajas pre-
siones absolutas de aspiración, y no exigen ser ce-
badas. Su flujo de descarga varía entre el ligeramente
pulsatorio de las soplantes bilobulares y de algunas
bombas de excéntrica, hasta el flujo completamente
uniforme de las bombas de engranes y de aletas
Todas las bombas rotatorias, por no llevar válvulas,
como es el caso en las máquinas alternativas, resultan
muy adecuadas para el bombeo de líquidos de
elevada viscosidad.
La pequeña holgura indispensable en todas las
máquinas rotatorias exigen una elaboración mecánica
muy precisa, lo que eleva su coste, así como sus
gastos de conservación. La pequeña holgura ad-
misible y el constante rozamiento de las partes mó-
viles excluye a las máquinas rotatorias de su empleo
en el bombeo de fluidos que no sean lubricantes o de
los que contengan sólidos en suspensión. Su pequeño
tamaño, la elevada presión de su descarga y la
sencillez de su construcción permite una amplia zona
de aplicación a las bombas rotatorias.
BOMBAS Y COMPRESORES CENTRIFUGOS
Fundamentalmente, las máquinas centrífugas están
constituí das por un impulsor o rodete formado
188
por una serie de aletas radiales de diversas formas y
curvaturas, que giran dentro de una caja circular. El
fluido penetra por el «ojo» o eje de rotación y se
descarga, más o menos racialmente, en una cámara
periférica, a una elevada presión, que corresponde a
la suma de la fuerza centrífuga de la rotación más la
energía cinética comunicada al fluido por las aletas.
La única parte móvil de la bomba es el rodete.
Las aletas del rodete se extienden desde el centro de
rotación hacia la periferia, y las bridas son los discos
de refuerzo a cada lado de las aletas que las
envuelven. Las aletas pueden ser radiales, curva das
ligeramente hacia adelante en el mismo sentido de la
rotación, o estar curva das al revés en el caso más
común.
Las figuras 172-175 representan rodetes normales
para bombas centrífugas. La figura 172 representa un
rodete para grandes cargas con secciones de paso
estrechas, seis aletas y una entrada al eje,
aerodinámica. Este rodete puede utilizarse con lí-
quidos límpidos y no corrosivos. La figura 173
muestra un rodete similar, de construcción más
robusta y de conductos más aerodinámico s, indicado
para la manipulación de líquidos corrosivos y de los
que contengan pequeñas partículas sólidas en
suspensión. La figura 174 representa un rodete de dos
paletas de mucho desarrollo, con el ojo muy abierto,
para la manipulación de líquidos que arrastran
pequeñas heces y sólidos abrasivo s, tales como
arenas, gravilla s y cenizas. Para la manipulación de
aguas residuales, de alcantarillado y bombeado de
lados, se utiliza con frecuencia este tipo de rodete con
paletas ensanchadas para aumentar su sección de
paso. En la figura 175 se representa un rodete
semiabierto (en contraste con los rodetes cerrados
antes descritos) con una brida reducida y sólo sobre
uno de los lados de las aletas. Este tipo de rodete se
usa para papillas de sólidos, que tienden a atascar los
impulsores cerrados. El rodete abierto no lleva
siquiera dicha brida, y resulta aún más adecuado que
el rodete semiabierto para la manipulación de las
pulpas de materias sólidas.
Los ventiladores, las soplantes y los compresores
* centrífugos, utilizan rodetes semejantes a los ci-
tados, pero las aletas son generalmente radiales o de
pequeños trozos rectos. Las aletas curvadas
*Los ventiladores proporcionan grandes volúmenes de gases a bajas
presiones. hasta de 0.07 atm. las soplantes o extractores. descargan menores
volúmenes hasta 2,5 atm; y los compresores, volúmenes aún más pequeños,
pero a presiones muy superiores. El uso de compresores centrífugos para
presiones de impulsión hasta 3.5 atm es muy reciente. pero su pequeño
tamaño y la ligereza de su peso los hace muy preferibles a los compresores
alternativos, sobre todo para su aplicación en aviación y en locomotoras.
 BOMBAS Y COMPRESORES CENTRÍFUGOS
FIG. 172. Corte parcial de un rodete de centrífuga para grandes cargas y
secciones de paso estrechas. (Nagle Pumps.)
FlG. 173. Corte parcial de un rodete de centrífuga para grandes cargas y
secciones de paso estrechas, empleado con líquidos corrosivos o
suspensiones de pequeñas partículas. (Nagle Pumps.)
FlG. 174. Corte parcial de un rodete de dos paletas, con orificio de
aspiración. (Nagle Pumps.)
FlG. 175. Rodete semiabierto para la impulsión de líquidos que arrastran
sólidos. (Nagle Pumps.)
189
FIG. 176. Rodete abierto para un ventilador. (Roots-Connersville Blower
Corp.)
(casi hacia atrás) se utilizan aquí con menor fre-
cuencia que en las bombas.
El rodete abierto de la figura 176 y el semiabierto
de la figura 177, llevan aletas radiales. Las pequeñas
aletas rectas dispuestas con un ángulo de retroceso se
montan en los rodetes cerrados tal como señala la
figura 178. En todos estos rodetes radiales el fluido
penetra por el eje de rotación o por su proximidad, y
es lanzado radialmente por las aletas.
Si las aletas de un rodete abierto están dispuestas
formando un ángulo con el eje (fig. 179), la dirección
del flujo resulta axil, tal como ocurre en la bomba
FIG. 177. Rodete semiabierto para un ventilador (Roots-Connersville Blower
Corp.)
 BOMBAS Y COMPRESORES
FIG. 178. Rodete cerrado para una máquina soplante.. (Rools-Connersville
Blower Corp.)
de hélice o en los ventiladores eléctricos caseros. Los
rodetes de flujo axil resultan muy adecuados para la
manipulación de grandes volúmenes de fluidos a
pequeñas presiones o cargas, hasta de unos 6 m.
Para condiciones intermedias de volúmenes bas-
tante grandes de fluidos con cargas de 6 a 18 m suele
utilizarse un rodete de impulsión mixta (figura 180).
El borde rastrea dar de este rodete de
FIG. 179. Rodete para flujo axil. (Worthington Pump and Machinery Corp.)
190
FIG. 180. Rodete abierto para impulsión mixta axil y tangencia!.
(Worthington Pump and Machinery Corp.)
flujo axil está dispuesto para dirigir el flujo angular-
mente hacia afuera del eje, lo que añade la fuerza
centrífuga a la del tiro axil comunicada al fluido por
las paletas de la hélice.
Bombas centrífugas de aspiración unilateral, son
las más sencillas y corrientes entre las bombas
centrífugas. Una versión de las mismas está
representada en la figura 181, mientras que otra
variante se muestra en la figura 182.
La bomba de la figura 182 está construida para ser
accionada por una polea montada con chaveta sobre
el lado izquierdo del eje. El líquido penetra por el
centro de la envolvente o caja, y se descarga
tangencialmente, hacia arriba, por la peri
FIG. 181. Bomba centrífuga con aspiración unilateral. (Aurora Pump Co.)
 BOMBAS Y COMPRESORES CENTRIFUGOS
feria. La caja de gran número de bombas centrífugas
puede cambiarse de posición mediante un giro, para
que la descarga tenga lugar hacia arriba, hacia abajo u
horizontalmente. La «voluta) es una cámara espiral de
sección transversal creciente en el sentido de la
rotación del propulsor o rodete. La voluta recibe el
liquido del rotor semiabierto, y convierte a la energía
cinética del fluido en energía de presión. La bomba
lleva cojinetes ordinarios de fricción; el cojinete
interior está lubricado con grasa, y el exterior queda
aceitado con ayuda de un anillo de
FIG. 182. Corte longitudinal de una bomba centrifuga, con aspiración unilateral. (Fairbanks, Morse and Ca.)
lubrificación. El líquido a alta presión de la voluta
recircula por detrás de la brida del rotor, provocando
un empuje que tiende a sacar a la hélice rotatoria
fuera de su eje. Existe un cojinete de bolas dispuesto
para contrarrestar dicho empuje, el cual puede
disminuirse mediante orificios de regulación en la
brida posterior, pero entonces el líquido puede
recircular por los canales del rodete y se disminuye el
rendimiento de la máquina. La bomba representada
posee estos orificios de regulación y tiene, además,
una placa de cierre lateral que permite obturar par-
cialmente el lado de descarga de la bomba, del
espacio posterior del rotor. Las pérdidas de líquido de
este espacio por el cojinete interior hacia el exterior
de
191
la bomba se disminuye y regula mediante el prensa-
estopas, ayudado por la grasa lubrificante que penetra
del engrasador.
En el caso de altas presiones de impulsión, se
emplean bombas de simple efecto de rotor cerrado
para disminuir la recirculación y aumentar el ren-
dimiento.
En la bomba representada en la figura 181, los dos
cojinetes son de bolas y exteriores (al fluido
bombeado) y van lubricados con grasa. El. cojinete
externo se mantiene en posición con ayuda de una
contratuerca graduable, mientras que el cojinete in-
terno puede deslizar, lo que permite un ajuste de la
holgura entre el rodete y la envolvente sin necesidad
de desmontar la bomba. En la citada figura la bomba
está unida directamente a un motor eléctrico mediante
un acoplamiento elástico.
La figura 183 representa una bomba de aspiración
unilateral, montada solidariamente con un motor
eléctrico. El rotor del motor eléctrico y la hélice de la
bomba están fijos en un mismo eje sobre cojinetes de
bolas dispuestos en el cárter del motor. En las bombas
de pequeña capacidad, la caja del motor sostiene
también el peso del armazón de la bomba. Esta
combinación forma un conjunto de
 BOMBAS Y COMPRESORES
FIG. 183. Sección longitudinal de una bomba centrífuga, acoplada directamente al motor eléctríco. (Fairbanks, Morse and Co.)
FIG. 184. Sección longitudinal de una bomba centrífuga de rodete, con gran
sección de paso. (Fairbanks, Morse and Co.)
construcción compacta, que siempre se mantiene en
alineación, y que generalmente puede instalarse en
192
cualquier posición.
En la figura 184 se representa, en sección lon-
gitudinal, un propulsor o rodete de paso amplio en
una bomba de aspiración unilateral. Las amplias
aberturas dan a este tipo de rotor una gran capacidad
para el bombeado de aguas de tormenta, aguas
residuales tamizadas yaguas de regadio; es decir,
cuando hay que bombear a presiones bajas grandes
volúmenes de líquidos que contienen pequeñas par-
tículas sólidas.
Bombas centrífugas simples de doble
aspiración. Las bombas de aspiración unilateral
desarrollan elevados empujes en sentido axil, cuando
funcionan a altas presiones. Estos empujes pueden
eliminarse utilizando dos codetes montados en
paralelo sobre el mismo eje, y dispuestos de modo
que sus respectivos empujes se neutralicen entre si, o,
de modo más sencillo, constituyendo con los dos roto
res un solo cuerpo, con las entradas del liquido por
sus dos lados, en la forma indicada por la figura 185.
Este rodete resulta equivalente a dos sencillos
reunidos por sus partes posteriores. La recirculación
del liquido de alta presión se dificulta mediante
segmentos de cierre de metal blando unidos a la en-
volvente, que sirven para el cierre contra el cuerpo
giratorio. Las pérdidas por holgura alrededor del eje
se reducen mediante las cajas prensaestopas que
contienen anillos de empaquetadura de fibra, com-
primida
 BOMBAS Y COMPRESO RES CENTRIFUGOS

FIG. 185. Sección longitudinal de una bomba centrífuga de doble aspiración. (Pensylvania Pump and Compressor Co.)

mediante una tuerca. Si la presión de aspiración es

inferior a 1 atm puede penetrar aire exterior por la 13.-BROWN

empaquetadura y descebar la bomba (ver pág. 200). a la conexión de dos o más bombas en serie, o a dos o
Esta dificultad se previene cerrando la caja más rodetes montados sobre un eje común que actúan
prensaestopas mediante un líquido a alta presión, en serie.
alimentado por el tubo y los anillos de cierre. Con Una bomba de cuatro etapas está representada en
frecuencia, el citado líquido de alta presión se toma corte longitudinal en la figura 187. Los cuatro rodetes
de la envolvente de la misma bomba, colocando así a están montados de modo que presionen
la empaquetadura bajo la presión de descarga, pero equilibradamente, y la cubierta o las tuberías llevan el
también puede proceder de otro origen externo. Las fluido de la descarga desde una etapa a la succión de
fugas debidas a empaquetaduras flojas suelen ser la siguiente.
visibles desde fuera de la bomba, y redúcense a un La multiplicidad de efectos puede también aplicarse
simple goteo al apretar la tuerca del prensaestopas.
Todavía, un poco del líquido de alta presión puede
fugarse hacia la zona de aspiración del rotor, y
recircular. Éste es el precio de la garantía de
exclusión de fugas de aire y del descebado de la
bomba. El eje descansa sobre dos cojinetes de bolas,
situados a ambos lados en el exterior.
La figura 186 representa una bomba de este tipo,
conectada a un motor eléctrico mediante un
acoplamiento elástico.
Bombas y soplantes centrífugos de múltiple
efecto.
La carga proporcionada por un simple rotor (o por
dos en paralelo) viene limitada por las propias limi-
taciones prácticas de sus diámetros y velocidad. Para
FIG. 186. Bomba centrífuga de doble aspiración. (Aurora Pump Co.)
conseguir elevadas presiones o cargas, se recurre

193
 BOMBAS Y COMPRESORES

FIG.187. Corte parcial de una bomba centrifuga de cuatro etapas. (De Laval Steam Turbine Ca.)

en la construcción de soplantes y compresores. La

figura 188 representa un compresor de tres etapas, o
triplex.
Bombas centrífugas de achique, o bombas sumer-
gidas. La bomba centrífuga se puede construir en
tamaños reducidos, con dimensiones tales que puede
proyectarse una unidad de múltiple efecto que quepa
en una carcasa de sólo 4 pulgadas (10 cm) de
diámetro. La bomba puede trabajar sumergida en el
agua. El motor eléctrico también puede sumergirse
junto con la bomba, o quedar sobre el nivel del agua y
actuar sobre la bomba sumergida gracias a un largo
eje.
La bomba de achique de doble efecto (Fig. 189) se
sostiene por el propio tubo de descarga. El eje se
representa, en la figura, dentro de un tubo. Otros tipos
de bombas no utilizan tubo de protección del eje y es
el propio líquido circulante el que efectúa la
lubrificación de los cojinetes de goma que soportan al
eje de tramo en tramo. En la bomba representada, el
FIG. 188. Compresor centrífugo de tres etapas. (Worthington Pump and aceite lubrificante queda aislado del agua por una
Machinery Carp. empaquetadura de laberinto. La figura 190 representa

194
 BOMBAS Y COMPRESORES CENTRÍFUGOS
un rodete y su caja, mostrando claramente los canales
del difusor que conducen a la caja superior. El anillo
interno de cierre, reemplazable para el rotor superior,
aparece visible en la parte superior de la caja.
Bombas centrífugas con difusores. Los canales por
los que circula el fluido desde los puntos de descarga
de un rotor (Fig. 189 ó 190) hasta la entrada del si-
guiente reciben el nombre de difusores. Están pro-
yectados de modo que ensanchen gradualmente la
sección transversal del flujo y conviertan, de este
modo, la energía cinética en carga de presión. Estos
difusores vienen a tener igual finalidad que la voluta
espiral de las máquinas centrífugas anteriormente
descritas. Los difusores se usan raramente en las
FIG. 189. Corte parcial longitudinal de una bomba de achique de doble
efecto. (Layne and Bowler Ine.)
195
FIG. 190. Corte parcial de un escalón, de una bomba de achique. (Layne and
Bowler, Ine.)
bombas, aunque con más frecuencia en las bombas de
achique, pero son muy corrientes en las soplantes, y
casi perceptivos en los compresores.
Bombas centrífugas de auto-cebado. Una bomba
centrífuga ordinaria es incapaz de cebarse por sí
misma e iniciar su trabajo, si su caja contiene sólo
aire o vapor. Este inconveniente puede vencerse
mediante una modificación en el diseño de la caja y
de la voluta, tal como indican las figuras 191 y 192.
La voluta presenta un borde afilado a la masa de
fluido que circula. Las conexiones de succión y de
descarga se hallan en la parte superior de un cárter de
grandes dimensiones, que lleva dos cámaras encima
del rotor (obsérvese el rotor invertido, con el
alojamiento para el eje visto desde el lado motor), lo
que permite mantener en la bomba una cantidad
mínima de líquido aún cuando esté parada y la tubería
escurrida. Cuando se pone de nuevo la bomba en
marcha, el rodete lanza al líquido hacia los lados de la
caja y comienza a bombear aire tomándolo de la
tubería de aspiración (fig. 193). En las cercanías de
los extremos de las aletas se mezclan el aire y el
líquido formando una espuma. Esta espuma sigue
alrededor del rodete hasta el borde afilado, el cual
desvía la mezcla espumante fuera de la zona del
rodete, hacia la cámara superior. Allí el aire se eleva
y escapa, y de este modo
 BOMBAS Y COMPRESORES

FIG. 191. Sección longitudinal de una bomba de cebado automático. (Nagle Pumps.)

va agotándose el aire en la tubería de aspiración,

efectuado lo cual, la acción se normaliza y sólo se
aspira líquido. Esta bomba se ceba más rápidamente
si las paletas del rodete están entalladas o perforadas,
en la forma indicada por la figura 193, para facilitar el
flujo del aire desde el orificio de entrada hasta la
voluta.

FIG. 192. Caja y voluta de una bomba de cebado automático. (Nagle

Pumps.)

FIG. 193. Representación del modo de actuar de una bomba de cebado

automático. (Nagle Pumps.)

196
 BOMBAS Y COMPRESORES CENTRÍFUGOS
FIG. 194. Bombas recomendadas para diversas combinaciones de carga y de capacidad por unidad de tiempo. (1 galón (americano)/min. = 3,785 litros/min.; 1 pie =
0,3048 m) (Fairbanks, Morse and Coo)
Características del funcionamiento de las máquinas
centrífugas
La gran holgura ofrecida en las máquinas centrí-
fugas al paso de los fluidos, hace que estas bombas
resulten adecuadas para la manipulación de fluidos
que lleven en suspensión partículas sólidas, y además
permiten el estrangulado o aún el cierre temporal de
la válvula de la tubería de descarga (de impulsión).
En este caso extremo, el fluido simplemente gira en el
interior de la caja y absorbe la energía cedida por el
rotor. La absorción total de la energía por el fluido
eleva rápidamente su temperatura y la de la bomba lo
suficiente para poder causar el desajuste de las partes
móviles en poco tiempo. La ausencia de
desplazamiento positivo restringe la aplicación
económica de las bombas centrífugas a las
condiciones dadas en la figura 194, que representan
volúmenes relativamente grandes de fluido a
presiones moderadas de descarga (carga
piezométrica), ya que la descarga a mayores
presiones sólo pueden lograrse con un número
excesivo de etapas o efectos. En general, las bombas
197
centrífugas tienen un coste inicial y un gasto de
entretenimiento bajos, siendo de construcción más
fácil (y con materiales que resisten a la corrosión) que
las bombas alternativas de desplazamiento positivo, o
las rotatorias. Por otra parte, las bombas centrifugas
ofrecen menor aptitud para operar con presiones
absolutas bajas en la tubería de aspiración o de
alimentación. La bomba centrífuga resulta
especialmente más apta para la manipulación de
líquidos viscosos que la bomba alternativa, aunque es
menos adecuada que la rotatoria.
Carga virtual con un número infinito de aletas.
Si se desprecian todas las pérdidas de energía, puede
deducirse la carga virtual (máxima posible) para una
bomba dada con ayuda del concepto de la cantidad de
movimiento o impulso angulares. El esquema
generalizado de la figura 195 representa una masa
elemental del fluido, dm, moviéndose a la velocidad
v, en la dirección y magnitud señaladas por el vector,
referido al centro de rotación O. La masa dm está a la
distancia r del centro de rotación, y su dirección de
movimiento forma el ángulo α on la perpendicular al
radio r.
 BOMBAS Y COMPRESORES
El impulso lineal de la masa dm es igual al producto
de la masa por la velocidad lineal
FIG. 195. Esquema generalizado.
Su impulso angular es,
(dm)vT cos α
y su par de torsión será,
d (vr cos α )
dT = dm
dt
Si se considera una versión idealizada de la bomba
centrífuga (Fig. 196) puede suponerse que todo el
fluido incluí do en un anillo de radio constante, r, se
mueve a la misma velocidad y con un mismo ángulo
respecto al radio. La trayectoria seguida por un
elemento del fluido al pasar por la bomba se repre-
senta referida a un punto fijo sobre la superficie
terrestre. La masa del anillo de fluido es igual a
dm = ρ 2πrb dr (109)
siendo p la densidad del fluido, b la anchura del anillo
(perpendicular a esta página) y dI' es el es
FIG. 196. Esquema del movimiento en una bomba centrífuga
pesar del anillo a lo largo del radio. Combinando las
ecuaciones 108 y 109
dr
dT = ρ 2πrb d (vr cos α )
dt
El área del anillo de fluido es igual a 2πrb, y la
velocidad radial del fluido a través del anillo es dr/dt;
por tanto, la capacidad o volumen, Q, de fluido
bombeado en la unidad de tiempo, será
dr
q = 2πrb (111)
dt
Por combinación de las ecuaciones 110 y 111, e
integración entre los puntos 1 y 2
2 2
∫ dT = T2 − T1 = ρQd (vr cos α ) =
∫
1 1 (112)
= ρQ(v2 r2 cos α 2 − v1r1 cos α1 )
La potencia total consumida por el fluido será el
producto del momento de torsión total y la velocidad
angular (o, ésta en radianes por unidad de tiempo t.
ρQϖ (v2 r2 cos α 2 − v1r1 cos α1 )
Si la energía viene expresada en unidades de fuerza, tales
como metros X kilogramos (fuerza), o centímetros X
gramos (fuerza), la expresión deberá incluir al factor de
(108) conversión gc
ρQϖ
(v2 r2 cos α 2 − v1r1 cos α1 )
gc
Puesto que la potencia es también el producto de
la masa por la unidad de tiempo por la energía
FIG. 197. Diagrama vectorial de velocidad. (Según Church.) (3) *
por unidad de masa o carga, la carga virtual desarrollada
por una bomba centrífuga, será
ϖ
(v2 r2 cos α 2 − v1r1 cos α1 )
gc
La figura 197 presenta un diagrama vectorial de la
composición de velocidades en la periferia del rodete
de una bomba centrífuga. La .velocidad absoluta v del
fluido en cualquier punto del rodete
puede expresarse en función \de la velocidad u del
mismo en dicho punto. El ángulo que forman la
(110)
*La bibliografía de este capitulo aparece en la Pág. 209.
198
 BOMBAS Y COMPRESORES CENTRIFUGOS

velocidad u' del fluido relativa al rodete y la velo- u 22

cidad u de éste, es de 180 -β, tal como indica la figura Carga virtual =
gc
197. Puesto que la velocidad angular ω del rodete es
la relación u/r entre la velocidad tangencial y el radio,
resultará:

u 2 v2 cos α 2 − u1v1 cos α1

Carga virtual = (113)
gc

Si el punto 1 se toma en el alojamiento del eje del

rodete, y el punto 2 está en la periferia del mismo, y
si se supone que el fluido penetra en el rodete sin
experimentar rotación previa alguna, el ángulo (J. se
aproxima a 90 grados, su coseno se acerca a cero, y la
FIG. 198. Relación entre la carga virtual y la capacidad, para
ecuación 113 tiende a la siguiente diferentes ángulos de salida de las paletas del rotor. (Según
Church.) (3)
u 2 v 2 cos α 2
Carga virtual = (114) Carga virtual con número finito de aletas. En
gc
las ecuaciones que dan el valor de la carga virtual se
ha supuesto que no hay pérdidas, y que un número
De la figura 197 resulta, u = v cos α + u' cos β. Por infinito de aletas en el rodete proporcionan una
tanto, la ecuación 114 toma la forma, dirección perfecta del fluido a su paso por el rodete.
Carga virtual = 2 2
(
u u − u 2' cos β 2
(115)
) En la práctica hay que utilizar un número finito de
gc aletas y el fluido no resulta tan perfectamente con-
ducido, sino que tiende a circular por los espacios
La carga virtual es la carga máxima teórica que puede libres entre las aletas. El fluido que llena una caja que
desarrollar la bomba bajo las condiciones operatorias gira alrededor de un eje externo (Fig. 199) tiende a
permanecer en la misma posición relativa a un punto
indicadas. La cantidad de fluido bombeado puede
situado en la superficie terrestre. Este efecto de
determinarse más fácilmente que la velocidad en
inercia provoca un movimiento del fluido, dentro de
cualquier punto. La cantidad de fluido bombeado es la caja, que es contrario al sentido de la rotación de la
Q = 2πrbv senα = 2πrbu ' senβ caja. Aplicado este hecho al espacio existente entre
Despejando u' y sustituyendo en la ecuación 115, u.' las aletas de un rodete giratorio

u 22   Q cos β 2 
Carga virtual = u 2 −  
gc   2πr2 b2 senβ 2 
u2 u 2Q
= − (116)
g c 2πr2 b2 g c tgβ 2

Si se representa gráficamente la carga virtual en

función de la cantidad de fluido bombeado por
rodetes del mismo diámetro que operan a igual
velocidad, resultan líneas rectas como las de la figura
198.
La pendiente de la línea es función del ángulo de
salida, β2, de la aleta. Una aleta curvada hacia
adelante, que forme un ángulo de salida, β2, negativo,
da lugar en la figura 198 a una pendiente positiva, o
sea, a mayor carga mayor gasto. Una aleta curva da
hacia atrás (ángulo de salida, β2, positivo) dará una
pendiente negativa en la figura 198. La aleta radial
proporciona una carga constante. Para un flujo nulo,
Q = O, Y con independencia del ángulo de la aleta,
FIG. 199. Influencia de la inercia sobre el movimiento del fluido en
el interior de un recinto cerrado en translación.
(fig. 200), el efecto de inercia se superpone al cen-
trífugo creado por la rotación del rodete, resultando
una distribución de velocidades en el espacio entre las
paletas, como la que se indica en la figura. Como
resultado de ello, el ángulo (J. disminuye y aumenta
el _, lo que reduce la carga virtual en relación a la
calculada para un número infinito de aletas.
Carga real. Los rodetes se proyectan para una
carga y una capacidad dadas. Si la bomba o la

199
BOMBAS Y COMPRESORES
FIG. 200. Influencia de la inercia sobre el movimiento del fluido, producido
por el rodete. (Según Church.) (3)
soplante trabajan a una capacidad superior o inferior a
la debida, el ángulo de entrada y salida de las aletas
no resultan ser los mejores para dicha intensidad de
flujo, e introducen una turbulencia que aumenta a
medida que la capacidad de fluido bombeado diverge
más y más del valor previsto para el aparato. El
rozamiento del flúido en movimiento. en el propio
rotor también disminuye la energía disponible para
producir presión.
La figura 201 representa el efecto de estos factores
sobre la carga desarrollada por una bomba de aletas
curva das hacia atrás. Esta curva se llama «carac-
terística ascendente», y señala el aumento de carga
.en función de la capacidad, a partir de cero; la curva
alcanza un máximo y disminuye luego según el modo
ya conocido. Dicha curva no se obtiene en todos los
casos de aletas radiales o curvadas hacia adelante,
pero aparecerá siempre que se trate de aletas curva
das hacia atrás, cuando las pérdidas por turbulencia
sean suficientemente elevadas para capacidades bajas.
Las «curvas características descendentes}) no
presentan máximo.
FIG. 201. Factores sustractivos de la altura teórica de elevación, para dar la
carga real. (Según Church.) (3)
200
Los valores experimentales de la carga desarrolla-
da para una capacidad igual a cero, concuerdan bien
con la carga teórica resultante de la consideración
exclusiva de la fuerza centrífuga (U22j2ge), que es la
mitad de la carga virtual dada por la ecuación 117.
Esto significa que la energía cinética del fluido,
cuando abandona el rodete, se consume en pérdidas
por fricción y en turbulencia.
Analizando las ecuaciones 114 y 116, se deduce
que la carga varíil con la cantidad de fluido bom-
beada, pero no con su densidad. Sin embargo, la
presión de impulsión varía con la densidad. En otras
palabras, una bomba centrífuga determinada produce
la misma presión, para una capacidad dada,
cualquiera que sea el fluido bombeado. Si en una
bomba que trabaja normalmente con agua, se re-
emplaza el liquido por aire, la presión de descarga
FIG. 202. Factores que se suman a la potencia absorbida por el fluido
respecto a la potencia al eje. (Según Church.) (3)
cae inmediatamente a un valor tan bajo que no puede
suministrar aire capaz de, vencer la presión del agua
que llena la tubería de descarga. El aire permanece en
el rotor debido a su menor densidad y, como
resultado, cesa el flujo por la bomba: este fenómeno
se suele designar de taponamiento por aire. La
situación solamente puede vencerse en una bomba
ordinaria, parándola, dejando que el aire ascienda a la
parte superior de la caja, y dejándolo salir a través de
la llave de purga (Fig. 185). La circulación puede
iniciarse en una bomba centrífuga mediante una
presión positiva en la tubería de aspiración, por algún
dispositivo de vacío para cebado de la bomba, o por
cebado automático, según ya se ha descrito.
El aumento de la viscosidad del fluido provoca un
crecimiento de las pérdidas por fricción, como
indican las figuras 201 y 202, y esto reduce la carga
 BOMBAS Y COMPRESORES CENTRÍFUGOS

y afecta a las curvas características representadas en

la figura 203.
Si la presión en la tubería de aspiración, o dentro
de la bomba, es inferior a la tensión de vapor del
líquido que se manipula, tendrá lugar una evapora-
ción del mismo a la entrada de la bomba o en el
rodete; si progresa esta evaporación, el vapor ter-
minará por taponar la descarga del mismo modo que
el aire. Sólo puede corregirse este efecto cambiando
la tubería de aspiración, para disminuir las pérdidas
por frotamiento, o eliminando el burbujeo en la
tubería.
Potencia (al freno) consumida por las bombas.
La potencia necesaria para el movimiento de una
bomba es la requerida para vencer todas las pérdidas
y proporcionar al fluido la energía deseada. Estas
pérdidas incluyen el rozamiento originado por el paso
del fluido por el rodete, y las pérdidas por
turbulencia, la energía precisa para hacer girar el rotor
dentro del fluido, las pérdidas por retroceso del fluido
desde la periferia hasta el centro del rotor, y las
pérdidas por rozamientos mecánicos en los cojinetes,
cajas prensa estopas y anillos de asiento (véase la Fig.
202).
La potencia absorbida por el fluido vendrá deter-
minada por la energía del fluido al abandonar la
bomba. La potencia al freno, en el eje de la bomba, es
la energía requerida por el aparato, en la unidad de
tiempo.
Rendimiento. El rendimiento de una máquina
centrífuga es la relación entre la potencia absorbida
por el fluido y la potencia al freno (suministrada al
eje de la bomba). La influencia de las condiciones
operatorias sobre las características de algunas bom-
bas se indican en las figuras 203 a 205.
Influencia de la velocidad sobre las caracterís-
ticas. El análisis de la figura 197 permite deducir que FIG. 203. Curvas características de una bomba centrífuga ordinaria, cuando
aumentando la velocidad de rotación crece pro- trabaja con fluidos de diferentes viscosidades. (Worthington Pump and
porcionalmente la velocidad tangencial, u. El ángulo Machinery Corp.)

de aleta, β, y el ángulo de fluido, α, permanecen sin

Influencia del diámetro del rodete sobre las ca-
variación; por tanto, todas las velocidades vienen
racterísticas. La capacidad varía con el área de
aumentadas proporcionalmente al crecimiento de la
descarga del rodete para una velocidad de flujo dada
velocidad. Así, la capacidad es directamente pro-
y, por tanto, resulta directamente proporcional al
porcional a la velocidad.
diámetro del rotor.
Puesto que la velocidad absoluta, v2, Y la velocidad
A igualdad de velocidad de rotación, las velo-
tangencial, u2, vienen aumentadas proporcionalmente,
cidades u2 y v2 resultan proporcionales al radio; por
la carga virtual y la carga desarrollada resultan
esto, la carga de una máquina centrífuga es
aumentadas proporcionalmente al cuadrado de la
proporcional al cuadrado del diámetro.
velocidad.
La potencia, por ser proporcional al producto de la
La potencia es proporcional al producto de la
carga y la capacidad, lo es también al cubo del
carga por la capacidad y, por tanto, aumenta con el
diámetro.
cubo de la velocidad.

201
 BOMBAS Y COMPRESORES
Velocidad específica. Para los rodetes simples de
aspiración unilateral, o para uno solo de los rotores
que integran una bomba de múltiple efecto, es in-
teresante el concepto de velocidad específica, N.
NQ 0,5
NS =
[g (− w)] 0, 75
c rodete, o en los extremos de las aletas, originan el que
siendo NS = velocidad específica.
N = número de revoluciones por segundo.
Q = volumen de fluido por segundo.
− w = «carga total desarrollada» o trabajo
producido, en un efecto, sobre la unidad de
masa de fluido (ecuación 60 con lw = 0 ).
La velocidad específica no tiene dimensiones si se
emplean unidades acordes.(17a)
Las curvas características de una bomba repre-
sentan el rendimiento desde un flujo nulo hasta el
máximo flujo (w = O), Y la velocidad específica debe
variar desde cero hasta infinito, respectivamente. Para
la clasificación de los rodetes debe elegirse un valor
convenido. Generalmente, para calcular la velocidad
específica se toma el punto de máximo rendimiento.
El intervalo corriente incluye valores desde 0,03 hasta
0,87 cuando se calcula y expresa por la relación
FIG. 204. Influencia del diámetro del rodete sobre las características de una bomba centrífuga de rodete cerrado, operando a 1750 revoluciones por minuto. Las curvas
tituladas con tantos por ciento y con hp son las isolíneas de igual rendimiento y de igual potencia al eje, respectivamente. (Aurora Pump Co.)
202
adimensional antes citada. Los valores más bajos se
emplean para las bombas centrífugas de flujo radial, y
las velocidades específicas superiores a las bombas de
rodete de flujo axil.
Cavitación. Cuando una bomba centrífuga fun-
ciona con gran intensidad de flujo, las grandes velo-
cidades locales en ciertos puntos del centro del
las presiones en esos puntos sean inferiores a la
tensión de vapor del líquido. Entonces tiene lugar una
evaporación, con formación de burbujas que chocan
violentamente en su movimiento hacia una región de
más alta presión o de menor velocidad. Esta
evaporación momentánea, y subsiguiente choque des-
tructivo de las burbujas, se llama «cavitación» y tiene
que evitarse para alcanzar la capacidad máxima y
prevenirse contra averías de la bomba. El impacto
producido por el choque de las burbujas es causa de
desgaste en el rodete y origina mucho ruido y
vibraciones. La cavitación puede disminuirse, o in-
cluso eliminarse, disminuyendo la intensidad de bom-
beado o mediante ligeras modificaciones en el diseño
del rodete, de forma que mejore el perfil de las líneas
de flujo.
En general, la cavitación no tiene lugar en las
bombas que trabajan con bajas intensidades de flujo.
Al aparecer la cavitación, todas las curvas
 BOMBAS Y SOPLANTES ESPECIALES
FIG. 205. Cargas, rendimientos y potencias al eje de bomba, representados
en función de la capacidad de una centrífuga que opera a dos velocidades con
un mismo liquido. (Worthington Pump and Machinery Corp.)
características consignadas en la figura 203 caen
bruscamente hacia cero.
Carga neta positiva de aspiración. Para evitar
el taponamiento por el aire y la cavitación, hay que
FIG. 206. Bomba con rotor de turbina, desmontada. (Aurora Pump Co.)
203
procurar que la presión del líquido a la entrada de la
bomba sea muy superior a la tensión de vapor del
líquido. La diferencia de presión necesaria para ello
se llama «carga neta positiva de succión». Dicha
carga depende del diseño de la bomba y viene ge-
neralmente especificada por el constructor para las
bombas destinadas a manipular ciertos líquidos, como
el agua precalentada para la alimentación de calderas,
el vapor condensado o los líquidos volátiles, Ge-
neralmente suele ser del orden de 0,5 a 3 Kgm/Kg de
fluido, y aumenta con el gasto.
BOMBAS Y SOPLANTES ESPECIALES
Existe un gran número de tipos diferentes de
máquinas para la manipulación de fluidos, que no
pueden clasificarse entre las tres clases anteriormente
tratadas. Algunas de ellas, como el eyector de chorro,
el montajugos y la bomba mamut se diferencian
fundamentalmente de las ya estudiadas. Sin embargo,
otras como la bomba de turbina y la bomba Hytor,
tienen gran semejanza con las ya descritas.
 BOMBAS Y COMPRESORES

De acuerdo con la terminología antigua, la bomba

Bomba Hytor
con difusores recibía el nombre de turbina debido a su
similitud con las turbinas generadoras de energía; La bomba de vacío, o compresor Hytor, repre-
sentada en la figura 208, se puede clasificar entre las
bombas rotativas de paletas, aunque por su
construcción ha de incluirse entre las bombas cen-
trífugas. El rotor lleva aletas curva das hacia adelante,
dispuestas entre bridas y gira alrededor de un eje
hueco que presenta cuatro orificios dispuestos en los
cuatro cuadrantes, dos de los cuales funcionan como
orificios de admisión y los otros dos como de
descarga; los orificios comunican por el citado eje
con las correspondientes tuberías de aspiración y de
impulsión. El rotar gira dentro de una caja de sección
elíptica y no toca a su superficie interior en ningún
punto. El cierre hidráulico se mantiene mediante un
liquido que gira arrastrado por las aletas, adaptándose
a la forma geométrica de la caja a causa de la fuerza
centrífuga, por lo cual se separa y acerca dos veces al
eje durante una revolución completa.
Este movimiento del liquido actúa a modo de
pistón, en los espacios libres entre las aletas, provo-
cando la aspiración del gas y descargándolo en el
cuarto de revolución siguiente a una presión mayor.
FIG. 207. Sección de un canal de fluido en una bomba con rotor de turbina,
con indicación de la circulación. (Aurora Pump Co.)

actualmente el nombre de turbina se reserva a la

bomba cuyo rotor es como el de la figura 206. La
turbina o bomba «periférica» está construida con una
pieza que gira y actúa como una centrífuga de rodete
semiabierto, cuyo ojo se halla en el punto en que
termina el lado plano del mismo y comienzan las
aletas radiales (fig. 207). En esta bomba la re-
circulación está muy favorecida. El fluido que aban-
dona una aleta es' e arrastrado alrededor del canal por
las propias aletas, vuelve a- penetrar por la zona de
admisión de las aletas y recibe así uno o más
impulsos antes de que recorra una vuelta completa
por la periferia, desde el lugar de succión hasta el de
descarga o impulsión.
Estas bombas poseen una holgura pequeña, pero
no pertenecen al tipo de desplazamiento positivo. No FIG. 208. Sección transversal de una bomba de vado Hytor, con indicación
es posible en ellas el «taponamiento» por aire y no de su funcionamiento. (Nash Engineering Co.)

necesitan ser cebadas. Su funcionamiento es análogo

Todos los cierres de esta bomba son seguros, eli-
al de una bomba de múltiple efecto, y proporcionan
minándose en ella, prácticamente, todo rozamiento
presiones elevadas para cantidades pequeñas del
entre metales. El aparato puede trabajar sin dificultad
flúido. La figura 206 representa una bomba de este
con gases húmedos o que arrastren salpicaduras de
tipo, desmontada.
liquidos.

204
 BOMBAS Y SOPLANTES ESPECIALES
Bombas de chorro
La expresión general «bomba de chorro», com-
prende todas las máquinas cuyo trabajo se basa en la
transmisión de energía por impacto o choque de un
chorro fluido a gran velocidad contra otro fluido en
movimiento o en reposo, para proporcionar una
mezcla de fluidos a una velocidad moderadamente
elevada, que luego se disminuye cuidadosamente
hasta que produzca una presión final mayor
FIG. 209. Sección longitudinal de un eyector de vapor de agua. (Schutte and
Koerling Co.)
que la inicial del fluido de menor velocidad. El
inyector es una bomba de chorro que utiliza un gas
condensable para arrastrar a un líquido, al que des-
carga a una presión mayor que la inicial. Práctica-
mente, este tipo de aparato, el inyector, está en la
actualidad restringido a los alimentadores de las
calderas de vapor. El eyector es una bomba de
chorro de carácter más general, que utiliza tanto un
gas como un líquido como agente motor o como
fluido arrastrado, y que descarga a una presión
intermedia entre la presión motriz y la presión de
succión. Un extractar, un soplante o un compresor,
205
son eyectores que utilizan gases como flúido motor o
de arrastre; el eductor es un eyector que utiliza un
líquido como fluido motor para arrastrar a otro
líquido. El aspirador de humos es un eyector que
emplea líquido como fluido motor para arrastrar un
gas.
FIG. 210. Sección longitudinal de un eyector de chorro de agua. (Schutte and
Koerling Co.)
Las partes esenciales de una bomba a chorro son
la boquilla y el difusor. La boquilla es un dispositivo
que transforma la elevada presión del fluido motor en
una gran velocidad; el difusor es una cámara de
mezcla, y es la zona donde se convierte de nuevo la
velocidad final de la mezcla en presión. La figura 209
representa un eyector de chorro de vapor, y la figura
210 un eyector de chorro de agua, ilustrando así las
variaciones de forma de estos aparatos.
La boquilla de la figura 209 es convergente
 BOMBAS Y COMPRESORES
divergente, y el vapor, a su paso por la misma, al-
canza, en su zona más estrecha, una velocidad
«crítica» o «acústica» que aún aumenta en la zona
divergente, reduciendo la presión a un valor que es,
en el extremo del aparato, aproximadamente igual a la
del fluido de movimiento lento en el que introduce su
chorro. La parte delantera del difusor posee una
pequeña conicidad. En esta sección se mezclan los
dos fluidos; el de gran velocidad pierde 'impulso a
favor del fluido de pequeña velocidad. La mezcla de
fluidos penetra en la sección divergente con una
velocidad no superior a la acústica. Bajo estas
condiciones, la energía cinética de la corriente
mezclada se convierte en energía de presión, y la
descarga final de dicha mezcla puede efectuarse a un
tubo, a un depósito o a la atmósfera.
La boquilla representada en la figura 210 es del
tipo convergente, y proporciona al agua una gran
velocidad, al convertir su gran presión en movi-
miento, lanzándola contra el líquido de pequeña
velocidad. La corta zona primera del difusor sirve de
zona de mezclado y posee una conicidad de acuerdo
con el aumento medio de la velocidad de la mezcla
que circula por ella. La zona divergente del difusor
convierte la velocidad en presión a la que se descarga
la mezcla.
Las bombas de chorro no poseen partes móviles y
por esto no exigen prácticamente cuidados de
entretenimiento, pero consumen una gran cantidad de
fluido motor a alta presión que, generalmente, resulta
costoso. Ofrecen gran utilidad cuando su aplicación
tiene carácter intermitente y se desea disponer de una
instalación poco costosa, o en los casos en que la
corrosión sea considerable y cuando sea precisa una
combinación de calentamiento y bombeado, así como
en el caso de disponer de un escape de vapor de agua
que se desee aprovechar y reutilizar.
Montajugos
A veces es ventajosa y posible la eliminación de
piezas móviles en los equipos de bombeo o com-
presión de fluidos, lo que se consigue mediante el
empleo de la energía cinética, potencial o de presión
de los fluidos como fuerza motriz. El montajugos, o
montaácidos (Fig. 211), opera por desplazamiento de
un flúido por otro y no posee partes móviles.
El funcionamiento del montajugos es sencillo. El
líquido introducido por el orificio de carga es
desplazado por otro fluido menos denso, tal como el
aire o un gas inerte, comprimidos, y fluye hacia arriba
por el tubo de descarga, que arranca del fondo del
depósito. Si el tubo de descarga partiese de la parte
206
superior del depósito en vez de su fondo, el líquido
desplazaría al gas y el montajugos podría funcionar
como compresor de gas.
Si se utiliza solamente un aparato, la operación
será intermitente, pero puede hacerse continua, por lo
que se refiere al fluido que ha de elevarse, utilizando
dos o más depósitos, de modo que cuando uno está
descargándose los otros están llenándose o
FIG. 211. Esquema de un montajugos o montaácidos.
vaciándose del líquido o del gas. Generalmente, los
montajugos se accionan a mano, aunque existen
también instrumentos adecuados para realizar de
modo automático la manipulación de sus válvulas.
El montaácidos, como indica su nombre, es útil en
el caso de que no sean aplicables las bombas, o
resulten demasiado costosas por exigir materiales
anticorrosivos. Su desventaja proviene de su acción
intermitente, la cual, a su vez, requiere operación
manual y un excesivo número de instrumentos de
medida. El montajugos es de escaso rendimiento,
porque al final del ciclo el depósito queda lleno con el
flúido motor a su presión máxima; si se utiliza un gas
comprim_do, es necesario dejarlo escapar a la
atmósfera sin recuperación del trabajo de compresión.
A medida que se han ido desarrollando nuevos
materiales aptos para la construcción de bombas
resistentes a la corrosión, la utilidad del montajugos
ha disminuido gradualmente.
Ariete hidráulico
El ariete hidráulico (Fig. 212) utiliza la energía
cinética de una columna de fluido en movimiento,
generalmente de agua, para elevar una porción del
mismo fluido a una presión mayor o a una cierta
altura. Si un fluido en movimiento por un conducto
de suministro o tubería de caída es súbitamente
detenido por el cierre de la válvula de escape, la
presión estática en la válvula aumenta de golpe,
 BOMBAS Y SOPLANTES ESPECIALES
debido a la conversión de la energía cinética de la
corriente. La válvula .de impulsión se abre y fluye
parte del fluido en el sistema de descarga. En cuanto
se ha absorbido la energía del fluido contenido en la
tubería de bajada, disminuye la presión estática en la
base. La válvula de escape se abre y la de impulsión
se cierra. Aumenta entonces el flujo en la tubería de
bajada, y la fracción motora del fluido
FIG. 212. Esquema explicativo del fundamento de un ariete
hidráulico.
vuelve a escaparse hacia el desagüe por la válvula de
escape, hasta que su velocidad vuelve a adquirir un
valor lo suficientemente elevado para levantar esta
válvula y aplicarla contra su asiento, cerrándola.
Entonces se repite el ciclo, con una frecuencia de 15 a
200 veces por minuto.
El rendimiento de un ariete bien proyectado llega a
alcanzar hasta el 90%. El rendimiento puede definirse
como
W ' h'
Rendimiento porcentual = × 100
Wh
Siendo W' = peso de fluido descargado por la tu-
bería de impulsión.
W = peso de fluido motor descargado por la
válvula de escape.
h = altura de caída (Fig. 212).
h' = altura de elevación (Fig. 212).
Los arietes pueden variar en detalles de cons-
trucción, pero los componentes esenciales son la
columna de fluido motor, las válvulas de escape y de
impulsión, y la cámara reguladora de aire. El
rendimiento y la capacidad dependen del diseño de
estos elementos.
La columna motora. Los factores principales que
afectan a esta parte del ariete son, el peso del fluido
móvil y el rozamiento del mismo contra el tubo. Estos
factores suelen expresarse como la relación entre la
207
longitud de la tubería de caída y la altura de la misma.
Existe un valor óptimo para dicha relación, ya que
con una tubería vertical se tendría un peso demasiado
pequeño de fluido, y con una tubería de caída
demasiado horizontal habría pérdidas excesivas por
frotamiento. El valor óptimo varía según la elevación
que se trate de alcanzar con el fluido impulsado.
Válvulas. Las variables a considerar en el diseño
de las válvulas son el peso y la longitud de su carrera.
Puede afirmarse, en líneas generales, que el
rendimiento es inversamente proporcional a la
longitud de la carrera y al pe¡;o de la válvula; la
capacidad varía proporcionalmente con el peso de la
válvula y con la longitud de la carrera. Además, la
disminución del peso de la válvula hace más corto al
tiempo necesario para el ciclo.
La cámara de aire. Para evitar que el flujo de la
tubería de descarga sea intermitente, es necesario
disponer una cámara de compensación que contenga
un fluido elástico (aire, por ejemplo). En la práctica,
el volumen de la cámara de aire es aproximadamente
igual al de la tubería de impulsión. Para que per-
manezca el aire en este recipiente, se instala debajo
de la válvula de impulsión una pequeña válvula de
retención que abra hacia dentro desde la atmósfera.
Al final del ciclo de descarga se aspira una pequeña
cantidad de aire que es arrastrada hacia arriba al
iniciarse la impulsión.
El ariete típico puede modificarse de forma que
permita el bombeo de un fluido por medio de otro. A
este fin se reemplaza la válvula de retención de la
descarga por un émbolo o diafragma que separe a los
dos fluidos. De este modo pueden utilizarse, por
ejemplo, aguas impuras para elevar aguas limpias u
otro fluido.
La bomba mamut, o elevador de aire
El elevador de aire, o bomba mamut, constituye
un dispositivo para elevar líquido mediante
introducción de un fluido inmiscible y menos denso.
El aire comprimido constituye el fluido más utilizado.
Como representa la figura 213, la densidad del
líquido en la columna sumergida disminuye al intro-
ducirse por su base una corriente de aire; con ello, el
nivel del líquido tiende a elevarse por encima de la
superficie libre. El equilibrio de fuerzas para este sis-
tema, cuando no circula líquido por la columna, es:
( )med 
 Vl ρ l + V g ρ g
ρ l h + ρ atm h' =  ( h + h' )
 Vl + V g 
 
= ρ med (h + h')
 BOMBAS Y COMPRESORES

flujo. La dificultad principal reside en la deter-

minación del trabajo perdido por fricción. De por sí,
ya es difícil determinar exactamente la pérdida por
frotamiento debida al flujo del sistema bifásico que
circula por el tubo. Los sistemas elevadores que
utilizan aire comprimido presentan, además, com-
plicación por existir una velocidad relativa, o desli-
zamiento, entre las dos fases fluidas. Esto provoca
una pérdida adicional por frotamiento entre dichos
fluidos, y una incertidumbre en la velocidad a utilizar
en los cálculos del trabajo perdido. Cuando las
velocidades en la columna son suficientemente ele-
vadas, de modo que la velocidad relativa, o desliza-
miento, resulte pequeña en comparación con la
velocidad total, entonces el trabajo perdido puede
establecerse con exactitud suficiente por los métodos
usuales.
Para el bombeo de agua por un elevador de aire
comprimido, se ha propuesto(19) la siguiente relación
empírica:

h'
V aire = 19,5
FIG. 213. Esquema representando el modo de operar de un emulsor, con aire.
h + 10,4
C log
siendo ρl = densidad del liquido. 10,4
Patm = densidad media de la atmósfera, o
fluido circundante. siendo Vaire el volumen de aire libre (m3), necesario
para elevar 1 m3 de agua, y C viene definido con los
(ρg)med = densidad media del gas elevador (u
valores siguientes:
otro fluido elevador) dentro de la columna.
Pmed = densidad media de los fluidos
h', metros C
contenidos en la columna. 3-20 245
Vl ,Vg = volúmenes de líquido y de gas en la 20-60 233
columna. 60-160 216
h, h' = alturas de las partes sumergida y 160-200 185
libre, respectivamente, tal como se indican 200-230 156
en la figura 213.
Existen otras muchas aplicaciones del mismo prin-
Esta ecuación expresa la relación que existe entre cipio, cual ocurre en los tubos de un evaporador o una
la altura alcanzada por el líquido bombeado y la caldera, en los que se establece una circulación
cantidad de fluido elevador necesaria para un reforzada con ayuda del fluido motor, que en este
equilibrio estático. Como el fluido elevador siempre caso está constituido por el vapor formado en la
tiende a subir debido a su menor densidad, tendrá que evaporación de una parte del propio líquido.
ser introducido de un modo continuo para mantener el Para el propio elevador de aire se han ideado
nivel líquido de la columna a la altura deseada. diferentes dispositivos difusores, destinados a la in-
La cantidad de fluido necesaria para elevar un yección del aire en la base de la columna. La finali-
liquido a cualquier nivel será la mínima cuando no dad de estas piezas es la difusión del aire en burbujas
hay flujo de éste. La cantidad mínima que debe tan finas como sea posible. Como la velocidad
cargarse continuamente puede calcularse conociendo ascensional relativa, o deslizamiento, de una burbuja
la velocidad a que se elevan las burbujas. disminuye con su diámetro, el consumo de aire tiende
La ecuación 59 es válida cuando se utiliza el fluido a ser menor y el rendimiento, mayor. Éste alcanza
elevador en cantidades superiores a la mínima valores del 75 %, cuando menos.
necesaria y con líquido en ascensión. Sin embargo, no
es frecuente disponer de datos suficientes que
permitan una aplicación rigurosa de la ecuación de

208
 PROBLEMAS

BIBLIOGRAFÍA
a) El caudal que circula por la tubería, en litros/minuto.
b) Los amperios absorbidos por el motor.
1. AURORA PUMP Co., Aurora, minois, Catálogos. Características de la bomba centrífuga
2. BLACKMER PUMP Co., G-fand Rapids, Michigan, Catálogos. Capacidad, litros/min Altura, m Rendimiento del grupo
3. CHURCH A. H., Centrifugal Pumps and Blowers, ed. John 0 36,6 0
Wiley ánd Sons (1944). 37,8 36,4 13
4. COOPER-BESSEMER CORP., Mt. Vernon, Ohío, Catálogos. 5. 75,6 35,7 23,5
DAUGHERTY, R. L, Centrifugal Pumps, ed. McGraw-Hill Book 113,4 34,4 31,6
Co (1915). 151,2 32,8 37,5
6. DE LAVAL STEAM TURBINE Co., Trenton, N. J., Catálogos. 189,0 30,6 42,2
7. FAIRBANKS, MORSE AND Co., Chicago, minois, Catálogos. 227,0 28,4 42,5
8. GEROTOR PUMP DIVISION, MAY OIL BURNER CORP., 264,4 25,9 41,7
Bal timore, Md., Catálogos. 302,5 23,5 39,5
9. HYDRAULIC lNSTITUTE, New York, Standards. 10.
lNGERSOLL-RAND Co., New York, Catálogos. 11. CARTER,
R., 1. J. KARASSIK, E. F. WRIGHT, Pump Questions and
Answers, ed. McGraw-Hill Book Co. (1949). 12. KINNEY 2. Se trata de elegir una nueva bomba para sustituir a la ya
MANUFACTURING Co., Boston, Mass., Catálogos. 13. LAYNE inservible, existente en la instalación representada en la figura
AND BOWLER, lNC., Memphis, Tenn., Catálogos. 14. NAGLE adjunta. La nueva bomba debe ser capaz para elevar agua a 65 °C,
PUMPS, Chicago, m., Catálogos. a razón de 550 Kg/min, contenida en el pozo de la parte derecha,
15. NASH ENGlNEERING Co., S. Norwalk, Conn., Catálogos. 16. llevándola a la parte alta de la torre de enfriamiento, en la que
PENNSYLVANIA PUMP AND COMPRESSOR Co., Easton, Pa., descargará a una presión de 2,75 atm abs. por una boquilla
Catálogos. atomizadora. La canalización la componen los trozos de tubo recto
17. ROOTS-CONNERSVILLE BLOWER CORP., Connersville, acodados en la figura (2,5", tipo 40) además de 4 codos de tipo
lnd.,Catálogos. normal y una llave de atajadera.
17a. ROUSE, HUNTER, Elementary Mechanics of Fluids, ed.
John Wiley and Sons (1946). 18. SCHUTTE AND KOERTING
Co., Philadelphia, Pa., Catálogos. 18a. STEPANOFF, A. J.,
Centrifugat and Axial Flow Pumps, ed. John Wiley and Sons
(1948).
19. SWINDIN, N., The Modern Theory and Practice of Pumping,
ed. Ernest Benn. Ud., Londres (1924). 20. UNION STEAM PUMP
Co., Battle Creek, Mich., Catálogos. 21. WORTHINGTON PUMP
AND MACHINERY CORP, Harrison, N. J., Catálogos.

PROBLEMAS

1. La bomba centrífuga cuyas características se citan después se

utiliza para elevar agua (temperatura = 27 oC) por el sistema de
tuberías representado en la figura, compuesto por 8 m de tubería de
2,5", tipo 40, recta, en la zona de

La elección ha de hacerse entre dos bombas usadas, una de 30

X 20 X 25 cm de doble efecto, movida por vapor, cuyo
rendimiento volumétrico es del 80 %, y con una relación de
compresión de vapor de 0,65, y otra de tipo centrífugo, cuya curva
característica es la siguiente:

Litros/min Altura, m de fluido

94,5 88,5
189,0 69,9
283,5 57,6
378,0 48,2
472,5 42,6
succión, y 65 m de tubo de 2", tipo 40, en la zona de impulsión. El 567,0 38,8
motor que acciona la bomba es trifásico, trabaja a 220 voltios y con 661,5 36,0
un factor de potencia de 0,9. Todas las válvulas de la instalación
756,0 33,6
son de asiento plano y están completamente abiertas. Determinar:
El vapor de que se dispone es de 2,8 Kg/cm2.
¿Cuál de las dos bombas es útil para el objeto perseguido? Si no lo
es ninguna de las dos, elegir otra y citar sus características.

14.-BROWN

209
 CAPITULO
15

Flujo de gases a gran velocidad

E N el estudio realizado en el capítulo 12 se

desprecia la energía absorbida por el aumento
de velocidad que experimenta un gas en mo-
vimiento, al expansionarse a presiones inferiores. Ello
no introduce errores significativos cuando se trata de
velocidades o con elevados gradientes de presión, en
función de la relación P /P0' para una expansión adiabática
reversible.(4) * A la entrada de la boquilla, la relación
P/Po es igual a la unidad, la velocidad es nula, no
existe flujo y es infinita el área de la sección
cambios de presión moderados; pero, cuando las transversal. Al ir disminuyendo la presión a lo largo
caídas de presión son grandes y el gas circula a gran del conducto (de derecha a izquierda en la figura 214)
velocidad, los errores se hacen considerables. La el flujo por unidad de superficie alcanza
importancia de estos cambios de energía cinética se
ponen de relieve al estudiar el flujo a través de una
boquilla ideal (sin frotamiento).

BOQUILLAS O TOBERAS

Si un fluido compresible se deja expansionar a

través de una boquilla, al disminuir su presión
aumentan su velocidad y su volumen específico. Si la
expansión tiene lugar sin pérdidas por fricción
(reversible), la ecuación 59c se transforma en

v2
∫ V dP + ∆
2g c
= 0 (118)

y resulta posible convertir el descenso de presión en

un aumento equivalente de velocidad del fluido. Esta
conversión de la energía de presión en energía
cinética velocidades relativamente bajas, es la que
tiene lugar en el contador de Venturi, descrito en el FIG. 214. Características de una expansión adiabática reversible. (4)
capítulo 13. En dicha boquilla, y admitido que el flujo
sea estacionario, la velocidad másica resulta constante
un máximo para un valor de P /P o ligeramente
(W = GA = vA/ V ), lo que hace posible la
superior a 0,5. Esta relación de presiones
determinación del área de la sección transversal de
correspondiente al máximo caudal por unidad de
una corriente, en función de la presión y de
superficie, o al mínimo de área de sección transversal
propiedades conocidas del fluido (ecuación 129).
de la corriente, recibe el nombre de relación crítica
El volumen específico, V, la velocidad, v, la velo-
cidad másica o caudal por unidad de superficie, G, y
el área por unidad de masa circulante, se han
representado en la figura 214, para flujos a altas *La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 221.

210
 BOQUILLAS O TOBERAS

de presiones. El examen de la curva que representa
áreas por unidad de caudal indica que el chorro que
fluye (y por tanto la boquilla) deberá ser convergente
Rara expansiones inferiores a la establecida mediante
la relación crítica. Para cualquier otra expansión a
presiones inferiores a dicha presión crítica, la
corriente (y la boquilla) deberán ser divergentes. La
sección transversal mínima de la corriente o chorro se
llama «vena contracta», y la sección menor de la
boquilla, «garganta». La velocidad del
la correspondiente al caudal máximo por unidad de
superficie (área mínima por unidad de caudal). Por
esto, la velocidad del sonido en el fluido es igual a la
velocidad de corriente cuando es máximo el caudal
que circula por unidad de superficie o en la garganta
de la boquilla. Se deduce de esto que las velocidades
en una boquilla convergente no exceden a la
velocidad del sonido, mientras que las velocidades en
la parte divergente de una boquilla, o a la salida de la
misma, pueden alcanzar valores

FIG. 215. Distribución de presiones en una boquilla convergente-divergente, expresada por la relación P/ P0. entre la presión P y la presión aguas
arriba o presión de entrada P0, para varias presiones aguas abajo o presiones de descarga. (1) (4) La boquilla fue proyectada para operar en las
condiciones correspondientes a los ensayos 71 y 72 representados por la curva D. La discontinuidad en la curva D para la distancia de casi 18 cm
procede de la condensación del vapor de agua por sobreenfriamiento del vapor durante la expansión, y no de una «onda de choque».

fluido en la garganta es la velocidad del sonido en
dicho fluido.
Generalmente, la velocidad del sonido se deduce
mediante una onda producida por un aumento infini-
tesimal de la presión, seguido por una disminución de
igual orden que se desplaza a lo largo de un tubo cuya
sección transversal es uniforme. El flúido constituye,
en cualquier instante, un todo continuo en estado
uniforme, de pared a pared. Si un observador pudiera
moverse con la onda sonora de modo que la onda le
pareciera estacionaria, podría contemplar una
corriente del flúido desplazándose reversible y
adiabáticamente, pasando por un aumento y
disminución infinitesimales de la' presión, sin va-
riación en el área de la sección transversal de la co-
rriente o en su flujo por unidad de superficie. Esto es
cierto sólo cuando la velocidad de corriente es
muy por encima de la velocidad sónica. Cuanto más
pequeño sea el ángulo de una boquilla divergente,
menor será la pérdida debida a la expansión lateral,
pero entonces la mayor longitud de boquilla re-
sultante origina un 'aumento de las pérdidas por
frotamiento. Por lo general, suele adoptarse un valor
práctico comprendido entre los 10 y 30 grados sexa-
gesimales (ángulo total de la boquilla).
La figura 215 ilustra el funcionamiento de una
boquilla convergente-divergente; la presión a lo largo
de la boquilla se representa mediante la relación P/Po.
El fluido circulante es vapor de agua a diversas
presiones.!l) Cuando en todos los puntos la relación
de presiones es mayor que la crítica, y la velocidad'
no excede, en ninguna zona, a la del sonido, la parte
divergente de la boquilla funciona como difusor, y la
boquilla, en conjunto, es en todos

211
 FLUJO DE GASES A GRAN VELOCIDAD

los aspectos semejante a un venturímetro. Esta energía se disipa por la turbulencia en el fluido del
condición se representa por la curva A, que indica que entorno.
las presiones mínimas se hallan en la garganta de la Debido a que la velocidad del sonido en el fluido
boquilla. Si disminuye la presión de descarga, decrece es tan importante para la definición de las caracte-
la presión en la garganta, y el caudal a través de la rísticas y límites del flujo a grandes velocidades, la
boquilla aumenta hasta que en la garganta s.e alcanza relación entre la velocidad de una corriente y la
la relación (curva B). Ésta será la máxima intensidad velocidad local del sonido en el gas (en el mismo
de flujo que puede lograrse en la boquilla para las punto) constituye una relación muy útil para el
condiciones existentes aguas arriba. Ningún cambio estudio de los gases a grandes velocidades. Esta
en las condiciones de descarga puede provocar relación se designa como número de Mach y se re-
ulterior aumento del flujo. Para cualquier presión de presenta por el símbolo Ma.
descarga inferior, la situación en la garganta La velocidad de una onda de presión infinitesimal
permanece sin modificación, y el flujo continúa y adiabática, u onda sonora en un medio gaseoso a la
constante. presión P, y de volumen específico V , es,
Cuando la presión de descarga es menor que el
v C = kg c PV (119)
valor correspondiente a la curva B, pero mayor que
aquel para el que ha sido proyectada la boquilla siendo k = Cp/CV (relación entre los «calores es-
(iguales corrientes de expansión -vapor y boquilla pecíficos» a presión y volumen constantes).
como representa la curva D), en alguna sección de la vC = velocidad acústica.
zona divergente deberá existir una onda de presión
(tal como la señalada por W sobre la curva C), El número de Mach para un gas ideal es
denominada «onda de choque» u «onda de presión».
El fluido penetra en esta onda a presión menor y (Ma ) = v (120)
velocidad mayor que las del sonido, y la abandona a kg c PV
mayor presión y menor velocidad que la del sonido. y
Esta onda de choque representa una pérdida de efi- v2
cacia del flujo supersónico, similar a la pérdida de (Ma )2 = (120a)
kg c PV
presión necesaria para vencer el frotamiento del flujo
de fluidos a pequeña velocidad. La onda de choque Para el tratamiento matemático del flujo pro-
hace su aparición siempre que haya algún rozamiento vocado por un gradiente de presión grande, o a una
con fluidos circulando a velocidades superiores a la gran velocidad, suele hacerse la hipótesis de gases
del sonido. ideales de calor específico constante, con objeto de
También puede utilizarse la figura 215 para es- simplificar los cálculos.
tudiar el trabajo de una boquilla convergente, si pres- En gran número de casos, el proceso seguido por
cindimos de todas las cifras a la derecha de la línea el gas puede representarse por la expresión PVn =
vertical correspondiente al «orificio boquilla». La in- constante, o sea
tensidad del flujo por una e estas boquillas es inde- PV n = P1V1 n = P2V 2 n = P3V3 n (121)
pendiente de la presión aguas abajo sólo cuando dicha siendo n una constante cuyo valor depende del gas y
presión es inferior a la correspondiente a la relación de las condiciones del flujo. Para un flujo adiabático y
critica de presiones. Mientras la presión aguas abajo reversible, tal como el que se ha considerado en la
sea menor que la relación crítica de presiones, la boquilla, se tiene n = k. Para el flujo isotérmico, n =
intensidad del flujo será la máxima e independiente unidad.
de cualquier variación de la presión de aguas abajo. Si se expresa la ecuación 121 en forma
Esta afirmación también es cierta para los diafragmas, logarítmica, resultan claras las siguientes relaciones,
los tubos y las cañerías. .
Aunque en una boquilla convergente-divergente, n
−n
la velocidad lineal puede sobrepasar a la del sonido,  P2   V2  T  n −1
resulta sin embargo imposible alcanzar velocidades   =   =  2  (121a)
supersónicas por simple expansión de un fluido a  P1   V1   T1 
través de un diafragma, de una boquilla convergente,
de un tubo o de una cañería. La expansión a través de
un orificio o boquilla convergente, hasta una presión  1   P2   n   T2 
inferior a la que corresponde a la relación crítica de   ln  =   ln  (121b)
 n   P1   n − 1   T1 
presiones, tiene lugar de modo irreversible aguas
abajo (contando desde el lugar de descarga); la

212
 BOQUILLAS O TOBERAS

Cuando los términos ∆Z, q, y w son nulos, la que puede deducirse de

ecuación 54a puede escribirse en la forma diferencial A V v0
siguiente, referida la unidad de masa. =
A0 V0 v
 k  P vdv
  dT + = 0 (122) v 0 (Ma )0 P0 V0
 k −1  M gc =
puesto que dH = Cp dT y Cp = R[k/(k-1)]. Dando a la v [Ma] PV
1
ecuación 120 la forma logarítmica, y substituyendo
V  P0  k
RT/M, por P V , y diferenciándola, = 
V0  P 
d (Ma ) dv 1  dT 
= −   (123)  k −1 
(Ma ) v 2  T  1+
k −1
(Ma )2  2 (Ma ) + 1
2

2  
=
k −1
Flujo adiabático sin frotamiento 1+ (Ma )02  k − 1 (Ma )02 + 1
2  2 
Para condiciones adiabáticas reversibles, la El análisis de la ecuación 130, o su representación
ecuación 121b toma la forma gráfica sobre cualquier escala arbitraria, indica que el
1 1 área A de la corriente toma un valor mínimo cuando
d ln P = d ln T
k k −1 Ma es igual a la unidad, o cuando la velocidad es
(124)
 k − 1  dP dT igual a la velocidad acústica.
  = Puesto que la energía interna, dU = CvdT; Cp - Cv
 k  P T
= R/M; Y (R/M)dT = d(PV),
Combinando las ecuaciones 122, 123 Y 124, con la d (PV )
dU (131)
ecuación 120a y la expresión PV = RT/M, (k − 1)
Llevando este valor a la ecuación 54 en forma
dv − kg c RdT d (Ma ) 1  dT  diferencial, y siendo nulos los valores de q, w y dZ,
= = +   (125)
v (k − 1)Mv 2 (Ma ) 2  T  d (PV ) v2
+d + d (PV ) = 0
(k − 1) 2 g c
  Despejando d(PV),
 
dT  k − 1  dP d (Ma )  1 
=  =−
T  k  P (Ma )  1 1
+   k − 1   v
d (PV ) = −
2 
 (132)
 d 
 (k − 1)(Ma )
2 2  k   2g c 

(126)
Por integración entre los límites v = 0, y v = v1, y
Reagrupando e integrando entre los límites de P = haciendo P V = P0 V 0 y P V = P1 V 1
Po a P = P, para v0 =0 ó (Ma)0= 0, 2g c k
v12 = (P0 V 0 − P1V 1 )
k −1
(133)
2 g c kR
= (T − T )
Velocidad máxima de flujo adiabático (k − 1)M 0 1
La ecuación 127 puede resolverse para Po/P,
k  k −1 
2g c   P1  k 
P0  2 + (k − 1)(Ma )
=
2

 k −1
(129)
v12 = (P0 V 0 )1 −    (134)
k −1 P
P  2    0 
 
El área de la sección transversal para una corriente 2 k −1 
que fluye, con expansión adiabática y reversible, por  2 g  P  P  k   P  k 
una boquilla, puede hallarse, análogamente, con G12 =  c  0  1  1 −  1   (135)
 k − 1  V 0  P0    P0  
ayuda de la ecuación 129:  
k +1
 k −1 Para la máxima velocidad másica, dG1/dP1 = 0.
A (Ma )0 
1+ (Ma )2  2(k −1)
= 2
  (130)
A0 (Ma ) 1 + k − 1 (Ma )2 
 2
0


213
 FLUJO DE GASES A GRAN VELOCIDAD

Diferenciando y cambiando PI por Po, para repre- pueden existir, esa velocidad hipotética proporciona
sentar las condiciones criticas de flujo, una base adecuada para los cálculos.
k Si el flujo tiene lugar sin frotamiento y no se
Pc  2  k −1 produce trabajo, la ecuación 59a ó la 118, toman la
=  (136)
P0  k + 1  forma
Por sustitución de la ecuación 136 en las ecuaciones P v  v2 

128, 134 Y 135, se obtiene, para la máxima descarga ∫ V dP + d 

P0 ∫  = 0 (140)
v0  2 g c 
 
posible, los valores
v c2 = g c kPc V c (137) Para flujo isotérmico, , y para una boquilla, Vo =
(Ma ) 2
= 1 (138) 0. La integración de la ecuación 140 conduce a
k +1
 P  2  k −1 P 
2
G cna= g c k  0   (139) v 2 = 2 g c P0 V 0 ln 0  (141)
 V 0  k + 1   P
siendo Gcna = intensidad máxima de flujo en la bo- En condiciones isotérmicas, n = 1, o k puede
quilla en condiciones adiabáticas, que corresponde a tomarse como la unidad, y la ecuación correspon-
una velocidad en la garganta del orificio igual a la diente a la ecuación 120a sería
2
velocidad acústica y a un número de Mach unidad.
(Ma')2 = v para k = 1 (120b)
g c PV

El flujo crítico en la medición de caudales La sustitución de la ecuación 141 en la ecuación

120b, da
Puesto que la velocidad másica por una boquilla 2
P 
depende solamente de las condiciones de la corriente (Ma') 2
= ln 0  (142)
aguas arriba, como indica la figura 139, siempre que  P
la presión aguas abajo sea inferior a la de la relación (Ma ' )2
crítica de presiones, una boquilla que opere bajo  P −
  = e 2 (142a)
condiciones de flujo críticas constituirá un dispositivo P 
 0
muy adecuado para la medida del gasto. La sección
La velocidad másica en la garganta de la boquilla
divergente es innecesaria. Cualquier boquilla bien
puede calcularse sustituyendo en la ecuación 141 G1
construída (que puede ser simplemente un orificio de
bordes redondeados practicado en una placa gruesa) en vez de , v1 / V 1 y P0 V 0 / P1 por V 1 .
operando en condiciones críticas de flujo puede 2
P  P1  P 
utilizarse para el calibrado de contadores de gas o G12 = 2 g c  0   ln 1  (143)
 P 
para la determinación de la intensidad de flujo, V 0  P0   0
independientemente de la presión existente aguas
abajo. El coeficiente de descarga puede llegar a ser Si se representa gráficamente esta ecuación tomando a G1 y
hasta de 0,95 a 0,99. Generalmente, la capacidad de la P1 como variables para unas determinadas condiciones
boquilla verificadora se expresa en volumen de gas aguas arriba, P0 Y V 0 , se llega a la conclusión de
por unidad de tiempo, para las condiciones gaseosas que la velocidad másica, G1, aumenta hasta un
existentes aguas arriba, y así se elimina la difícil máximo, a medida que P I disminuye, para después
determinación de la sección de la garganta en las disminuir con las posteriores reducciones de Pl. La
boquillas pequeñas. condición para la descarga máxima se cumple cuando
Los orificios de bordes afilados resultan poco sa- (dG1/dP1) = 0. Diferenciando la ecuación 143 con
tisfactorios como verificadores del flujo crítico, respecto a P¡, e igualando a cero (dGI/dPl), se obtiene
puesto que la descarga no es enteramente
independiente de la presión aguas abajo. 2
P  1  P0 
Flujo isotérmico sin frotamiento ln 0 =
 2 ó 
P
 =e
 (144)
 Pc   c 
Como ya se indicó, en el flujo isotérmico n = 1. Bajo
estas condiciones, los cálculos resultan más sencillos. en la cual Pl se ha sustituído por Pc a fin presentar las
Lapple(6) ha desarrollado un método de cálculo condiciones críticas de flujo:
aplicable al caso de flujos de gran velocidad, basado La sustitución de la ecuación 144 en las
en el empleo de una velocidad másica crítica, hallada ecuaciones 141, 142 Y 143, conduce a
por cálculo para el flujo isotérmico a través de una v c2 = g c P0 V 0 (145)
boquilla. Aunque tales condiciones de flujo nunca

214
 TUBERÍAS

(Ma')2 = 1 (146)  G 
2
  n −1
n +1
n +1
g c P0 g M   = (Ma')2   (151)
G 
 2 + (n − 1)(Ma') 
2
G cni = = P02 c (147)  cnn 
2
eV 0 eRT0
La relación entre las intensidades máximas de flujo,
siendo Gcni = velocidad másica crítica a través de una
bajo condiciones no isotérmicas e isotérmicas, se
boquilla, en flujo isotérmico.
obtiene cuando se combina una ecuación análoga a la
Con ayuda de las ecuaciones 145 y 146 se explica
139 (en la que se sustituye k por n) co-n la ecuación
por qué el máximo flujo posible a través de una
147,
boquilla, en condiciones isotérmicas, se conseguirá (n +1)
cuando el fluido alcance una «velocidad acústica»  G cnn   2  2(n −1)
 
en la garganta de la boquilla igual a la velocidad de  G  = en  n + 1  (152)
una onda de presión infinitesimal e iso térmica que se  cni 
propagara por el gas en las condiciones que Al reemplazar k por n, en la ecuación 152, se
prevalecen en la garganta. obtiene la relación entre el flujo máximo en con-
diciones
Relación entre la intensidad de flujo y el máximo
flujo isotérmico
La ecuación 143 puede dividirse por la ecuación 147,
y se obtiene
2 2 2
 G1   P1   P0 
     
 G  = e P  ln P  (148)
 cni   0  1
Por sustitución con ayuda de la ecuación 142, la
ecuación 148 toma la forma

2
 G1 
 = e(Ma')12 e −(Ma ')1 (149)
2

G 
 cni 

De este modo, las intensidades de flujo isotérmico

se expresan como fracción de la descarga máxima de
una boquilla que trabaja en condiciones isotérmicas
(Gcni), valor éste que está relacionado con las con-
diciones de la corriente aguas arriba mediante la
ecuación 147. El tiempo de flujo por una boquilla es
tan breve, que no puede lograrse el flujo isotérmico;
aun así, el valor calculado para Gcni es una buena
referencia para los cálculos de flujos.(6)
Flujo no isotérmico sin frotamiento
Para el flujo en condiciones no isotérmicas, el FIG. 216. Relación entre el flujo máximo en condiciones adiabáticas y el
flujo máximo en condiciones isotérmicas, en función de k. (6)
valor de n no es igual a la unidad, y las ecuaciones adiabáticas y el flujo máximo en condiciones
correspondientes a las 148 y 149 pueden desarrollarse isotérmicas. Esta relación está representada grá-
por combinación de las ecuaciones análogas a las
ficamente en función de k en la figura 216.
139, 135 Y 128, sustituyendo k por n, lo que lleva a:
2
TUBERÍAS
 G  En la circulación de fluidos por tuberías, o donde
  =
G  quiera que haya que considerar las pérdidas por
 cnin  frotamiento; la ecuación 63 puede sustituirse en la
2 2  n −1  ecuación 59a, referida a la unidad de masa del flúido,
 n + 1   n + 1  n −1  P1  n   P1  n  lo que cuando w = O, conduce a
 
 n − 1  2 
  P  1 −  P  
 0    0 



V dP +
( )
d v2
+
fv 2
dL = 0 (153)
(150) 2g c 2g c D

215
 FLUJO DE GASES A GRAN VELOCIDAD

bajo las condiciones de flujo existentes en el gas a la

Flujo isotérmico irreversible salida del tubo.
En condiciones Flujo irreversible adiabático
isotérmicas, d (P V ) = 0 = PdV + V dP ; por tanto, Mediante una serie de operaciones análogas a las
dv( )2
f  2g
+ dL =  2c

 PdV (154)
desarrolladas para la deducción de la ecuación 159, se
puede llegar a establecer la ecuación 162 para el flujo
v2 D  v 
adiabático en un tubo, (6) .
 1   2kg c P1 + (k − 1)G V 1    V 1  
2 2
Como P = P1 V1 / V 1 caso de flujo isotérmico y si se
N =    1 −   

trata de un tubo de sección transversal constante, la  k   2G 2 V 1    V 2   (162)
velocidad másica (G = v/ V ) resultará constante y 2
dV/V = dv/v, por lo que la ecuación 154 toma la forma k +1  V 2 
− ln 
( )
d v2 f dv
+ dL = 2 g c P1V 1 3 (155)
2k  V 1 
2 D
v v
kg c Pc
G c2 = (162a)
La integración entre los límites, v = v, y v = v2, para Vc
los valores L = 0 Y L = L, de
2  1  1   Temperatura de estancamiento
v  fL
ln 2  + = g c P1V 1  2 −  2   (156) En el flujo adiabático, la temperatura no es cons-
 v1  D  v1  v 2  
  tante, sino que varía con la presión, la velocidad o el
Sustituyendo fL/D por N y resolviendo para N, número de Mach, como indica la ecuación 126. La
temperatura del flujo la indicaría un termómetro que
 g c P1V 1    v1  
2 2
 P1  se moviera con velocidad igual a la del fluido cuya
N=   1−     
− ln  (157)
 v 2   v 2   temperatura se está midiendo. Se llama «temperatura
 1      P2 
de estancamiento» (o «temperatura total» a la que
Puesto que G es constante, v1/v2 = V 1 / V 2 = P2/P1, Y alcanzaría el gas en movimiento al llevarlo al estado
la sustitución de v/ V por G, en la ecuación 157, de reposo siguiendo un proceso adiabático y
 2 2 reversible. En tal caso se tendría:
g c P1   v1   v 
N= 2 1− − ln 2  (158)
G V 1   v 2    v1    k −1  2
  T0 = T 1 +  (Ma )  (163)
Para valores de N, P1 y V 1 dados, G es máximo   2  
cuando dG/dP2 = 0, Y diferenciando la ecuación 158
siendo T0 la «temperatura de estancamiento»,
y tomando Pc en vez de P2, y V c por V 2 ,
2
y T la temperatura de flujo.
 P  P  g P
G c2 = g c  1  c  = c c (159) La temperatura adiabática de la pared, Ta, es
 V 1 P
 1  Vc
aquella temperatura de la pared capaz de mantener el
Para el máximo flujo másico, la ecuación 158 toma la flujo adiabático del fluido, y es, por tanto, igual a la
forma temperatura de la capa estática de gas adyacente a la
P   P  
2 2 2
P  pared. Si el gas que fluye se lleva a la condición de
N c =  1  1 −  c   − ln 1  (160) estancamiento, de modo reversible y adiabático, la
 Pc    P1    Pc  temperatura adiabática, Tu, de la pared deberá igualar
2 2 a la temperatura de estancamiento, T o. En realidad,
P  P 
N c =  1  − ln 1  − 1 (160a) esto no ocurre así. La turbulencia provoca
 Pc   Pc  irreversibilidades, como pone de manifiesto la
Con ayuda de la ecuación 120a y de la ecuación 159, existencia de pérdidas por frotamiento, y la
se obtiene, transmisión del calor en el propio gas tiende a igualar

(Ma')c2 =
v c2 (
= c
)
G 2V c
(161)
las diferencias de temperatura que existen entre el gas
que circula y el gas estacionado. Como consecuencia
(g c Pc V c ) (g c Pc ) de esto, el gas estacionado alcanza de hecho una
temperatura mayor que la de flujo, pero menor que la
lo que permite deducir que el máximo flujo másico temperatura de estancamiento. Por esto, la
posible, por un tubo, con inclusión de los efectos de temperatura adiabática de la pared resulta intermedia
frotamiento, corresponde a la. «velocidad acústica» entre las de flujo y de estancamiento.

216
 TUBERÍAS
FIG. 217. Relación entre el flujo máximo y el flujo máximo isotérmico (6) en función de
y D = diámetro del tubo.
Se llama índice de recuperación al cociente
Ta − T
(163a)
T0 − T
Las velocidades de transmisión de calor deben calcu-
larse en función de la temperatura adiabática de la
pared Ta, como temperatura efectiva del gas, mejor
que con la «temperatura de fijo», T, o con la
«temperatura de estancamiento», T0..
La distinción entre temperaturas de flujo y de
«estancamiento» podría hacerse, en cierto modo,
igual que se hizo la de presión estática y presión de
choque, en el capítulo 14, al estudiar el tubo de Pitot.
Métodos para calcular la capacidad de las tuberías
La relación entre el flujo máximo en: un tubo, Gc,
y el flujo en condiciones isotérmicas a través de una
boquilla, Gcni, está representada en la figura 217 en
función de la longitud equivalente de tubo.
Puesto que las ecuaciones para régimen
isotérmico son idénticas a las del adiabático siempre
217
N = fL / D , siendo f = coeficiente de frotamiento, L = longitud del tubo,
que k = 1, uno y otro pueden considerarse
equivalentes si se admite un hipotético régimen
adiabático cuyo valor de k sea la unidad. En tal caso,
se expresan las características del flujo en función de
k, N, Y P2/Pc o P3/ P0, y entonces la velocidad másica
vendrá expresada por la relación G/Gcni¡, pudiendo
calcularse fácilmente Gen¡ en términos de las
condiciones de entrada en el depósito, a la altura del
tubo, con ayuda de la ecuación 147.
La figura 217 proporciona los valores de la
máxima descarga posible (Gc/Gcni) en función de N
para los diversos valores de k, estando representadas
en el término Gen¡ las condiciones existentes aguas
arriba. Para tuberías largas, la descarga máxima puede
calcularse con ayuda de la expresión aproximada,
Gc e
= (164)
G cni N
 FLUJO DE GASES A GRAN VELOCIDAD

La presión crítica de flujo se puede calcular (Gcni) con la ecuación 147, puede calcularse fácil-
aproximadamente por la expresión mente la capacidad de una tubería u orificio por
Pc  2  1  interpolación para cualquier valor de k.
=    (165) Ejemplo numérico. En un depósito hay airee a 20 °C y 10
P0  k + 1  kN 
Kg/cm2. Se desea calcular la velocidad con que este aire saldrá a la
El error obtenido al aplicar la ecuación 164, se atmósfera, cuando se descargue a través de una tubería (diámetro
puede leer en la figura 217, en la que se representa la interior = 2,067 pulgadas) que tiene 3 codos. El extremo del tubo que
ecuación 164 en función de N. toma el gas del depósito, penetra ligeramente en el mismo.
Para tuberías largas, la máxima descarga posible Para resolver este problema es necesario suponer un valor para
es la misma, tanto si el flujo es adiabático como el coeficiente de frotamiento f y expresar toda la resistencia en
isotérmico, pero la caída de presión es mayor en el términos de N, en la forma siguiente:
flujo adiabático. Resistencia (L/D) (N)
En las figuras 218 Q, b, e, se representa gráfica- Toma del gas 0,50 ***
31 *
mente la velocidad másica real (G/Gcni) en función de Tubos rectos 192 3,06 ***
los correspondientes valores de las relaciones de Tres codos 90 ** 1,44 ***
presiones (P 3/P o), tomando a N como parámetro de Total 5,00
referencia (T2/T0 está indicado por la línea recta de *Entrada de tipo Borda, figura 127.
**Codo de radio medio, figura 127.
trazos) para valores de k iguales a 1, 1,4 Y 1,8.
***Calculado suponiendo que f = 0,016, correspondiente a una
Mediante estos gráficos y el simple cálculo de la rugosidad (ε/D) de 0,0004.
velocidad másica máxima por una boquilla isotérmica

FIG. 218a. k = 1,0. Relación entre la presión aguas abajo y la presión aguas arriba, en función de la relación de caudales G/Gcni y del coeficiente
de resistencia N. (6)

g c P0 gc M
Gcni = = P0
eV 0 eRT0

218
 TUBERIAS

Según las condiciones dadas en el enunciado del problema Ahora es posible calcular la descarga, aplicando directamente
la figura 218, tal como se indica en la siguiente tabla:
T0 = 293 °K
P0 = (10 + 1,033) 104 = 11,03.104 Kg/m2
Isotérmico Adiabática
P3 = 1,033.104 Kg/m2 k 1,0 1,4
(Pa/Po) = 0,0893 (G/Gcni), con la curva para N = 5,0, Y
(P3/P0) = 0,0893 (fig. 218) 0,545 0,565
M = 29 (Kg masa)/(moles-Kg) G[Kg masa/(seg) (m2)] 1225 1270
Con ayuda de la relación: Velocidad de descarga (Kg masa/seg) 2,65 2,75

Gcni = P0
gcM
= 11,3 ⋅ 10 4
(9,81)(29) = 2250 (T2/T0), de la línea de trazos, ya que
(P3/P0) está debajo de la línea de trazos
eRT0 (2,718)(848)(293) para N = 5,0 1,0 0,833
2
= 2250 Kg /( seg )(m ) T2 (°K) 293 244
Temperatura media del gas en el tubo
D = (2,067) (0,0254) = 0,0525 m (°C) 20 -4,5
µ, a la temperatura media del gas [Kg
La sección transversal del tubo masa/(seg)(m)] 3,5•10-5 1,7•10-5
Re o (DG /µ) 3,5•106 3,9•106
D 2 3,14(0,0525)2 (f de fig. 125, para ε/D de 0,0004) 0,016 0,016
=π = = 0,00216 m 2
4 4

FIG. 218b. k = 1,4

219
 FLUJO DE GASES A GRAN VELOCIDAD
FIG. 218c. k = 1,8.
La exactitud de los valores de G hallados depende
del valor supuesto para f, el cual se comprueba
mediante cálculo del número de Reynolds con ayuda
de los valores de G y la temperatura media obtenida
de los gráficos. Si el valor supuesto de f es
inadecuado, deberá repetirse el cálculo. Gene-
ralmente, no será preciso repetir el cálculo más de una
vez, ya que la influencia de I no es muy pronunciada.
El valor de 0,016 para f debe considerarse aceptable
para la mayoría de flujos gaseosos a estas grandes
intensidades. Aunque para la comprobación del valor
de f se calculó la temperatura media a fin de poder
hallar la viscosidad media del gas, suele obtenerse
una exactitud suficiente (superior al 2 %) si se toma la
viscosidad a la temperatura de la corriente aguas
arriba.
Si se hubiera aplicado en el ejemplo anterior el
método de cálculo descrito en el capitulo 12, con
todos los términos definidos por las condiciones
correspondientes a la media aritmética de las pre-
siones aguas arriba yaguas abajo, se hubiera obtenido
un resultado de 1740 Kg/(seg) (m2), o sea 3,76
Kg/seg. Este método no toma en consideración la
220
energía cinética del gas.
Ejemplo numérico. De un reactor que trabaja a la presión de
3,5 Kg/cm2 y a la temperatura de 93 °C, sale ácido clorhídrico
gaseoso hacia un lavador (scrubber) que está a la presión
atmosférica, pasando por un tubo recto de 30 m de longitud, cuyo
diámetro interior es de 6 pulgadas, con entrada redondeada. ¿Cuál
será la velocidad de descarga del ácido clorhídrico, y cuáles son las
condiciones de temperatura y presión en el interior del tubo?
Suponiendo que f = 0,016, N = (0,016) (30)/(6) (0,0254) = 3,2.
De acuerdo con el enunciado del problema,
To = 366°K
Po = (3,5 + 1,033) l04 = 4,53.104 Kg/m2 Pa = 1,033.104 Kg/m3
(P3/P0) = 0,227
M = 36,5 Kg masa/mol
Gcni = 4,53 ⋅ 10 4
(9,81)(36,5)
(2,718)(848)(366)
= 935 Kg/ (m 2 )(seg )
D = (6) (0,0254) = 0,1524 m
La sección transversal del tubo = (0,785) (0,1524)3=0,0182 m3.
Utilizando la figura 218 (a y b) se pueden calcular los valores.
siguientes:
 PROBLEMAS
Isotérmico Adiabático 844 (1938).
k 1,0 1,4 4. KEENAN, JOSEPH H., Thermodynamics, ed. John Wiley and
(G/Gcni;), con la curva para N = 3,2 y Sons (1941).
(P3/P0) = 0,227 (fig. 218) 0,632 0,662 5. KEENAN, JOSEPH H., 7'rans. Am. Soco Mech. Engrs., J.
G [Kg masa/(seg) (m2)] 590 620 Applied Mechanics, 6A, 11-20 (1939); A, 135-6.
Velocidad de descarga (Kg masa/seg) 10,8 11,4 6. LAPPLE, C. E., Trans. Am. Inst. Chem. Engrs., 39. 385 (Junio
(T1/T2) con la curva para (G/Gcni) y 1943).
para N = 0 1,0 0,973 7. LOBO, W. E., LEo FRIEND Y G. T. SKAPERDAS, Ind. Eng.
Chem., 34, 821 (1942).
TI (°K) 366 356 8. STODOLA-LOWENSTEIN, Steam and Gas 7'urbines, Capitulo
(°C) 93 83 III, Peter-Smith (1945).
(P1/P0) con ayuda de la línea de 9. THOMSON, G. W., Ind. Eng. Chem., 34, 1485 (1942).
trazos, ya que (P3/P0) queda por
debajo de la línea de trazos para N =
PROBLEMAS
3,2 1,0 0,833
T2 (°K) 366 305
(°C) 93 32 1. Por una canalización de 250 Km de longitud fluye un gas de
(P1/P0) con la curva para (G/Gcni) Y peso especifico 0,52 y de viscosidad 0,0113 centipoises, cuyas
para N = 0 0,916 0,910 desviaciones a las leyes de los gases ideales se pueden considerar
despreciables. La tubería está constituida por dos secciones: Una,
Pl (Kg fuerza/m2) 4,15.104 1,12.104
de 150 Km de longitud, es de tubo de 60 cm de diámetro exterior y
(P2/P0) de la linea de trazos, ya que
de 7 mm de espesor; la otra tiene 100 Km de longitud, 65 cm de
(P3lP0) queda por debajo de la línea
diámetro exterior y 7,8 mm de espesor. La presión del gas a la
de trazos para N = 3,2 0,383 0,309
entrada es de 31,6 Kg/cm2 abs., y la de salida 3,5 Kg/cm2 abs. El
P2 (Kg fuerza/m2) 1,73.10-5 1,4.104 tendido de la conducción es prácticamente horizontal en toda su
Temperatura media de TI y T2 (°C) 93 59,5 longitud; la temperatura del gas es de 15 DC y el rendimiento de la
µ, a la temperatura media del gas [Kg canalización vale 90 % en ambas secciones.
masa/(m) (seg)] 1,72.10-5 1,54.10-5 Calcular el caudal, en m3 /hr, expresado en las condiciones
Re o (DG /µ) 5,28.106 6,11.106 normales.
f 0,016 0,016
2. Una gran batería de balas de acero contiene almacenado
dióxido de carbono a 35 DC y 56 atm abs. Para la descarga del gas
BIBLIOGRAFIA hay montada una tubería de acero, de 0,5" -tipo 80- de 6 m de
longitud, en la que hay varios accesorios cuya resistencia al flujo se
1. BINNEY Y WOODS, Proc. Inst. Mech. Eng. (Londres), 138, evalúa en 9 m de tubería rectilínea (en este valor va incluida
200 (1938). también la pieza de conexión del cilindro a la tubería).
2. DODGE, R. A., Y M. J. THoMPsoN, Fluids Mechanics,ed. Calcular el caudal máximo que podrá descargarse (Kg/hr)
McGraw-Hill Book Co. (1937). cuando la descarga se efectúe contra la presión atmosférica.
3. FROESSEL, W., Forsch. Gebiete Ingenieurw., 7, 75-84 (1936). Supóngase flujo isotérmico.
Traducido en U. S. Nat. Advisory ComIDo Aero. Tech Memor. No.,

221
 CAPITULO
16

Circulación de fluidos a través de medios porosos

1.Fase fluida única

L
os fluidos que atraviesan un lecho formado por basado en el diámetro de las partículas e incluyendo
partículas contiguas de arena o de otro medio un factor, FRe' que es función de las variables
poroso distinto de una conducción ,lo hacen anteriormente citadas.
por los huecos o espacios libres existentes entre las 2. El coeficiente de frotamiento incluye otro fac-
partículas del lecho o estrato. Las dimensiones de los tor, Ff, que es otra función de aquellas mismas
espacios libres, o conductos, seguidos por el fluido en variables.
movimiento dependen de las siguientes variables: D p FRe vρ
Porosidad de la capa. Re' = (166)
µ
Diámetro de las partículas.
2
Esfericidad o forma de las partículas. v L f Ff
Orientación o disposición del empaquetado de las lw f = (167)
2g c D p
partículas.
Rugosidad de las partículas. f 2 g c D p lw f 2 g c D p (− ∆P ) f
= 2
= (168)
La velocidad lineal real del fluido a través de los Ff Lv F f F f Lv 2 ρ
huecos de un estrato poroso puede expresarse en
función de la velocidad lineal «superficial» (calculada Siendo Dp = diámetro de la partícula. Cuando todas
como velocidad de flujo del fluido por la sección ellas poseen igual tamaño, puede tomarse el
transversal total no obstruida del lecho) y de las tamaño medio de tamizado (Dmed) como
variables antes mencionadas. valor de Dp Para tamaños mixtos, el valor de
De igual modo, la longitud del recorrido efectuado Dp es el diámetro medio superficial, es decir,
por el fluido puede expresarse en función del espesor el diámetro de una partícula que posee un
del lecho y de aquellas mismas variables. área igual a la «media» de las partículas (ver
La pérdida de carga causada por el frotamiento pág. 22 y ecuación 169).
que acompaña al flujo de los fluidos por tales capas v = «velocidad superficial», o sea velocidad
porosas formadas por partículas contiguas, cuando lineal del fluido calculada como si el tubo no
están distribuidas al azar, puede expresarse en forma contuviera partículas (como si no existiera el
de una ecuación análoga a la 71 para las conducciones lecho poroso).
cilíndricas, si se cumplen las dos condiciones
ρ = densidad del fluido.
siguientes:
µ = viscosidad del fluido.
1. El número de Reynolds, basado en el diámetro
L = espesor de la capa porosa, en la direc-
del conducto y en la velocidad superficial, se
ción del flujo.
reemplaza por un nuevo número de Reynolds, Re',

222
 FASE FLÚIDA ÚNICA

-∆Pf = disminución de presión debida a pérdidas por siendo mi = fracción de masa correspondiente a un
frotamiento. tamaño dado, Di, de partícula.
Di = diámetro de las partículas, en cada una
FRe = coeficiente incorporado al número de de las fracciones, según tamaños tomados
Reynolds, Re', para modificar Dp. como valores medios aritméticos de las
Ff = coeficiente de frotamiento. aberturas de tamices utilizados para aislar las
mi partículas.
∑ Di Los valores de los factores FRe Y Ff, obtenidos con
DP = ayuda de los datos experimentales disponibles,(3) es-
mi
∑D 3
i
tán representados como función de la porosidad X,

FIG. 219. Valores del coeficiente correctivo del número de Reynolds, en función de la porosidad y de la esfericidad.

223
 CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS, 1

FIG. 220. Valores del coeficiente correctivo del coeficiente de frotamiento F¡, en función de la porosidad y de la esfericidad.

con distintos parámetros de esfericidad en las figuras (Tabla 26p.4.14) * se han representado en la figura
219 y 220, Y se refieren a una distribución al azar, de 221 utilizando los factores de las figuras 219 y 220.
partículas de forma regular. La correlación de estos valores resulta satisfactoria,
con sólo una desviación media de :1: 6 % y una
Volumen ocupado por los huecos desviación máxima de :1: 24 %.
Porosidad, X =
Volumen total del lecho La transición entre el flujo laminar y el turbulento
Esfericidad , ψ = área de la superficie de la esfera, de por un medio poroso es, en general, una curva suave,
volumen igual al de la partícula, indicadora de un efecto medio por el gran número de
dividida por área de la superficie canales por los que circula el fluido. En algunos de
de la partícula estos canales debe prevalecer régimen laminar,
Los datos experimentales para partículas contiguas mientras que por otros será el flujo turbulento, según
de forma regular y amontonadas en desorden sus distintas dimensiones. Es un resultado, en parte,
similar a una representación gráfica

* La bibliografía de este capítulo aparece en la pág, 230.

224
 FASE FLÚIDA ÚNICA

FIG. 221. Datos experimentales relativos al paso de fluidos a través de capas porosas formadas con partículas distribuidas al azar (Tabla 26), que representan los
valores del coeficiente de frotamiento corregido (f/ Ff), en función del número de Reynolds corregido Re.

de los números medios de Reynolds en función de los de la porosidad de una capa en recipientes de igual
coeficientes medios de frotamiento, para un grupo de sección transversal que la capa o medio poroso para
tubos de diferentes diámetros. Pero aún con números la que se desea realizar los cálculos. Dicho efecto
de Reynolds altos, el coeficiente de frotamiento no
resulta tan constante, para los medios porosos, como
en los conductos cilíndricos, lo que indica que el flujo
a través de medios porosos nunca se hace tan
completamente turbulento como en los conductos
exentos de obstáculos. La existencia de instersticios
muy pequeños en los puntos de contacto entre las
partículas sólidas de los medios porosos, hace que los
canales sean tan minúsculos que el flujo nunca pueda
hacerse turbulento en dichos puntos.
La porosidad constituye la variable más sensible
utilizada en la definición de un medio poroso. y, por
tanto, tiene que determinarse con un elevado grado de
exactitud si se desea que los cálculos efectuados con
ayuda de la figura 221 resulten ciertos."
Las partículas adyacentes a las paredes se empaquetan
de modo más suelto que las situadas en la parte
central de la capa granular y, por esto, poseen una
mayor porosidad. Este hecho indica la gran
importancia que tiene el efectuar la determinación

15.-BROWN FIG. 222. Representación de la porosidad en función de la relación

de diámetros D,/De. (18)

225
 CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS, 1

de pared se ha incluido en las curvas de la figura 222, La relación entre las áreas inicial y final será la
que se utilizan para averiguar la porosidad mediante esfericidad 'Y. La porosidad está en estrecha relación
la relación entre los diámetros de la esfera que tenga con la esfericidad. La esfericidad podría utilizarse
igual volumen que la partícula (Ds en el capítulo 7) y como único factor determinante de la porosidad, si las
el diámetro interior del recipiente o del lecho, Dc. partículas de tamaño único estuvieran siempre
orientadas en la misma disposición de empaquetado
Tabla 26. RESUMEN DE LOS DATOS NECESARIOS EN EL TRAZADO espacial. Pero éste no es el caso en la práctica. Cabe
DE LA FIGURA 221 esperar diferentes porosidades con partículas de la
misma forma, debido a variaciones de sus modos de
Diámetro Porosidad Esfericidad
Material
cm X ψ
empaquetado, de manera que para definir un medio
Esferas(14) 0,55 0,3781-0,468 1
poroso hacen falta tanto la porosidad como la
Esferas de vidrio 0,53 0,412 1 esfericidad.
Perdigón de plomo, Al calcular o determinar la esfericidad mediante
tamaño uniforme(4) 0,635 0,375-0,421 1 las dimensiones de la partícula, sólo hay que utilizar
0,1472 0,363-0,375 1 la forma primaria. En el caso de anillos con ranuras,
0,307 0,370-0,390 1 la esfericidad deberá calcularse con las dimensiones
Perdigón de plomo,
mezclado(3, 4)
del anillo cilíndrico, sin incluir el área de las entalla-
0,1677 0,303 1
0,1982 0,325 1 duras.
Monturas Berl(l) 5,0 0,780 0,314 La esfericidad de una partícula compuesta de
3,50 0,785 0,297 esferas aglomeradas, es igual a N-l/a siendo N el
2,40 0,750 0,317 número de esferas en el aglomerado. En gran número
1,50 0,758 0,296 de partículas granulares o cristales, los valores de su
1,20 0,710 0,342 esfericidad suelen variar entre 0,7 y 0,8.
0,99 0,694 0,329
Monturas Berl 2,54 0,725 0,370
Aunque la esfericidad podría calcularse teórica-
Monturas Berl(14) 1,27 0,7125-0,761 0,370 mente a partir de las dimensiones de la partícula, esta
Monturas de níquel 0,337 0,931 0,140 operación suele resultar difícil o impracticable.
0,3295 0,935 0,140
Cilindros de Celite(14) 0,678 0,361-0,461 0,877
Anillos Raschig 5,00 0,853 0,260
3,50 0,835 0,262
2,40 0,826 0,270
0,99 0,655 0,420
Anillos Raschig(14) 0,965 0,554-0,620 0,531
Anillos de vidrio(2) 0,579 0,67 0,411
0,693 0,72 0,370
0,984 0,80 0,294
1,198 0,845 0,254

Cuando el lecho está formado por un material

granular como el coque, su porosidad se define (para
fines de cálculo) como el volumen de huecos exis-
tente entre las partículas (sin incluir a los del interior
de las propias partículas) dividido por el volumen
total del lecho, En general, las capas formadas por
materiales normales granulares o cristalinos, suelen
presentar porosidades desde casi 0,32 a 0,45. Si las
partículas que constituyen la capa, sin consideración
de tamaño, no están contiguas sino espaciadas, habrá FIG. 223. Representación gráfica de la función que liga a la
esfericidad con la porosidad. Se refiere a lechos empaquetados al
que hacer modificaciones adicionales en las azar, constituidos por partículas de tamaño uniforme.
relaciones dadas, basadas en datos experimentales.
La forma o esfericidad de la partícula, indicada La figura 223 representa gráficamente la relación
por Iji, se definió (capítulo 7) como el cociente entre entre los valores observados de la porosidad y la
el área de una esfera cuyo volumen sea igual al de la esfericidad para lechos de partículas de tamaño
partícula, y el área de esta partícula. Consideremos uniforme amontonadas en desorden, lo que puede
una bola redonda de arcilla y vayamos deformándola.

226
 FASE FLÚIDA ÚNICA

FIG. 224.Distintos sistemas de carga ordenada de un lecho formado por esferas. y su influencia en la porosidad.

FIG.225.Valor del coeficiente de frotamiento modificado (f/Ff), en función del número de Reyno1ds para partículas empaquetadas al azar y para
esferas apiladas.

227
 CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS, 1

utilizarse para averiguar la esfericidad de la partícula, sorción se emplean lechos orientados, y lo mismo
suponiendo conocida la porosidad de la capa. Esta ocurre en otras aplicaciones en que el material de
relación se recomienda para apreciar la esfericidad de relleno se apila manualmente.
partículas de formas complejas, o en los casos de CÁLCULOS
dudas acerca del área y el volumen «efectivos» de la Cuando interviene al mismo tiempo más de un
partícula. La línea de trazos debe utilizarse para el potencial, todos deberán incluirse en la ecuación,
empaquetado normal, y los valores a su derecha e como indica la ecuación 59. Si se excluyen los efectos
izquierda para capas con empaquetamiento suelto y químicos y de energía superficial, etc., la ecuación 59
apretado, respectivamente. No es aconsejable utilizar puede simplificarse a la ecuación 60. La sustitución
los valores de esfericidad, fuera de estos límites, para de la ecuación 167 en la ecuación 60 conduce a
la predicción del flujo de fluidos, aun cuando estos v2L f Ff
valores estén basados en medidas físicas ∆P g v2
+ ∆Z +∆ = −w −
experimentales. ρ gc 2g c 2g c D p
El diámetro o dimensión de la partícula, Dp, Si w es igual a cero
cuando se determina para sólidos granulares en
v 2 L f F f ρ ' ∆v 2 ρ '
mezcla de diversos tamaños, mediante la relación ∆P + ρ ' ∆Z = − − (168a)
dada por la ecuación 169, resulta extremadamente 2g c D p 2g c
sensible a la cantidad de finos presentes. Un método Cuando la velocidad v es aproximadamente cons-
menos sensible a pequeños errores debidos al conte- tante, el último término deberá anularse.
nido de partículas muy finas y de aplicación más Con ayuda del coeficiente de frotamiento (f/Ff) Y
general, puesto que puede aplicarse a materiales del número de Reynolds Re' indicado en la figura
fibroso s u otros más granulares, consiste en calcular 225, el cálculo del flujo de fluidos a través de medios
el valor de Dp mediante medidas de permeabilidad, porosos se efectúa de un modo análogo al seguido en
utilizando la ecuación 170. El valor de Dp así deter- el caso de la circulación de flúidos por conductos
minado en flujo laminar, es también aplicable a las
libres de obstáculos.
condiciones propias del flujo turbulento.
La rugosidad de las partículas tiene menor sig- Ejemplo numérico. Se desea averiguar el gasto de una
nificación que las otras variables, pero puede adquirir corriente de aire que pasa por un trozo de tubo normal de 4
cierta importancia en la región de turbulencia elevada. pulgadas, que contiene una capa .de anillos Raschig de 3/8 de
Los datos experimentales en las regiones de flujo pulgada (9,5 mm), en las condiciones siguientes:
laminar y comienzos de la turbulencia indican que la Espesor del lecho o capa 0,60 m
rugosidad ejerce un pequeño influjo sobre la Gradiente de presión Temperatura del aire 82 cm de agua 32°C
disminución de presión y no debe incluirse en las 745 mm de Hg
Presión barométrica
ecuaciones del flujo de fluidos por medios porosos, 0,5545
en dichas condiciones de flujo. Como los casos de 0,385 pulg = 9,78
Porosidad del lecho
mm
flujos muy intensos a través de capas porosas no son Diámetro exterior de los anillos Altura de 0,397 pulg = 10,1
frecuentes, la influencia de la rugosidad sobre las los anillos mm
pérdidas de presión puede despreciarse. 0,0836 pulg = 2,12
Espesor de la pared de los anillos
La orientación 'es una variable importante, en mm
casos especiales. En algunas investigaciones recien-
tes,(20) se determinaron los gradientes de presión La esfericidad de las partículas se evalúan con ayuda de las
para diferentes distribuciones de esferas apiladas, dimensiones de los anillos.
según indica la figura 224. A fin de relacionar las
pérdidas por frotamiento con el número de Reynolds, Área de la superficie de los anillos Superficie exterior
fue necesario trazar una curva separada para cada una
= (3,1416) (0,978) (1,01)
de las orientaciones geométricas en particular, tal
como se indica en la figura 225. La curva aplicable a = 3,10 cm2
partículas lisas empaquetadas al azar (figura 221) se Superficie interior:
incluye también en la figura 225, con fines com- = (3,1416) [(0,978) - 2(0,212)] 1,01
parativos. Estas distintas distribuciones de empa- = 1,76 cm2
quetado, representadas en la figura 224, son casos
especiales y sirven para ilustrar sobre el efecto máxi- Superficie de las bases:
mo de la orientación. Dichas variaciones en la orien- π
=2 {(0,978)2 - [0,978 - (2)(O,212)]2}
tación no tienen lugar en el caso del empaquetado en 4
desorden, que es el más frecuente en la práctica =1,02 cm2
Superficie total de la partícula:
industrial. En algunos aparatos especiales de ab-
= 5,82 cm2

228
 ECUACIONES APLICABLES AL FLUJO LAMINAR

Volumen de un anillo Raschig 2,57

m
seg
( )
8,22 ⋅ 10 −3  3600

seg 
hr
1,18

Kg 
3
 = 89,7

Kg
hr
{ }
m 
π
= (0,978)2 − [0,978 − 2(0,212)]2 1,01 = 0,514cm 2 Este valor está de acuerdo con la intensidad de flujo observada
4
(96,5 Kg/hr) en un ensayo experimental(l4) realizado en las
El área de la esfera que posee igual volumen que la partícula se
condiciones antes indicadas.
calcula determinando el diámetro de una esfera que posea Un
volumen igual a 0,514 cm2 y hallando luego área de esta esfera. ECUACIONES APLICABLES AL FLUJO
πD s3 LAMINAR A TRAVÉS DE LECHOS
V= = 5,14cm 3
6 POROSOS
Por tanto
D s = 0,993cm ≈ 1m En el flujo laminar, las ecuaciones utilizables para
A = πDs 2 = 3,14cm 2 el cálculo de la pérdida de carga por frotamiento
La esfericidad (ψ) se obtiene dividiendo el área de la esfera de experimentada por paso a través .de tina capa porosa,
igual volumen que la partícula, por el área de la partícula misma, o son de igual forma que para el flujo por tubos; por
sea, esfericidad = 3,14/5,88 =0.534. ejemplo,
Con ayuda de la figura 219 se halla el valor de FRe igual a 47, f 64 64
para ψ = 0,534, Y X = 0,5545. Y con la figura 220 se obtiene el = corresponde a f =
valor de Ff igual a 1600. Ff Re' Re
El gradiente de presión de 82 cm de agua es 32 LvµF f
equivalente a 60,3 rnm de Hg. Por la relativamente (− ∆P ) f = corresponde a
pequeña variación _e presión puede utilizarse el valor g c D 2p FRe
medio aritmético de la densidad. Utilizando el peso 32 Lvµ
molecular medio del aire, igual a 29, y a la presión (− ∆P ) f = (63L)
media de 775 mm de Hg, la densidad media del aire gc D2
se calcula como para un gas ideal.
ρ=
MP
=
(29)(1,01) Despejando v:
RT (0,082)(305)
 g c D 2p FRe  ρ (− ∆P )g  (− ∆P ) f
ρ med = 1,18 Kg / m 3 v=  =K (170)
 32 F f  Lµg c  Lµ
µ = 0,0182 centipoises.  
Los valores de todos los factores que figuran en el número de
Reynolds (Re') y en el coeficiente de frotamiento, ron ahora
La ecuación 170, conocida como ecuación de
conocidos, excepto la velocidad, que puede deducirse de la figura Darcy, corresponde a la ecuación 63L, que es la
225, de la manera siguiente: ecuación de Poiseuille.
( )
D p FRe ρv 9,78 10 −3 (49 )(1,18)v Para el flujo vertical, en cuyo caso la energía de
Re' =
µ
=
(0,0182)10 −3 ( )= 31.100v posición (energía potencial) contribuye a la fuerza
impulsora, enjugar de ∆P/ρ (ver la ecuación 168a),
f
=
2 g c D p (− ∆P ) f
=
( ) = 0,1385
2(9,81)(9,78) 10 −3 (60,3)(13,6 ) ∆Pf puede reemplazarse por ρ∆Zg/gc en los cálculos
Ff L ρF f v 2
(0,60)(1,18)(1600)v 2 v2 en que intervienen pérdidas por frotamiento (lwf),
Combinando estas dos igualdades, resultando así,
f (0,1385)(31.100)2 = 1,31108 ( )  g c D p2 FRe   ρ (− ∆P )g  Kρ (− ∆Z )g
(v = 
=
(Re')2 (Re')2 = 171)
 32 F f   Lµg c 
Ff
Lµg c
ó  
 f 
log  = cons tan te − 2 log(Re') Cuando L = -∆Z, la ecuación 171 se simplifica
 Ff 
  Kρ '
La solución se obtiene mediante una línea recta de pendiente v= (171a)
igual a menos dos, trazada en la figura 225, en su ¡lersección con la µ
curva correspondiente a las partículas empaquetadas al azar. Para
una velocidad v de 1 m/seg, Re' = 31.100 y f/Ff = 0,1385. Para una .La permeabilidad, K, se define por la ecuación
velocidad v de 2m/seg, Re' = 6220 Y flFf = 3,46. Llevados estos 172, deducida de la ecuación 170.
valores la figura 225, y trazando una línea recta por ambos puntos, g c D p2 FRe
obtiene la solución para los valores R,e' y f/Ff en el punto de K= ⋅ (172)
intersección correspondiente a un número de Reynolds ,Re', igual a 32 Ff
80.000. Dividiendo éste por 31.100, resulta 2,57 m/seg para
velocidad superficial media del aire a través la superficie de la La superficie por unidad de volumen de la
sección transversal del tubo de 4 pullas no obstruido. partícula, s, calculada dividiendo el área de la su-
perficie de las partículas por el volumen de las
La cantidad de aire que pasa por esta sección del tubo con
material de relleno, es
mismas, equivale al valor recíproco del diámetro

229
 CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS, 1

y se ha utilizado(S, 6, 12) en una ecuación similar a la BIBLIOGRAFÍA

170, del modo siguiente:
1. BERL, E., Catalog 01 Ditt and Frees, Wiesbaden (1930). 2.
g s −2 X 3 (− ∆P )
v= c ⋅ (173) BLAKE, F. C., .The Resistance of Packing to Fluid Flow.,
5(1 − X )2 Lµ Tranli. Am. Inst. Chem. Engrs., 14, 415 (1921-22).
3. BROWNELL, L. E., Y D. L. KATZ, .Flow of Fluids through
siendo s = área de la superficie de las partículas por
Porous Media-Part h,. Chem. Eng. Progress, 43, 537 (1947).
unidad de volumen de las mismas.
4. BuRIm, S. P., y W. B. PLUMMER, «Gas Flow through Packed
X = porosidad
Columns», Ind. Eng. Chem., 20, 1196 (1928).
5. CARMAN, P. C., «Fluid Flow through Granular Beds», Trans.
La ecuación 173 tiene una importante ventaja, para el Inst. Chem. Engrs. (Londres), 15, 150 (1937).
estudio del flujo laminar a través de medios tales 6. CARMAN, P. C., «The Determination of the Specific Surface of
como lana de vidrio, fibras o materiales de relleno, Powders, 1», J. Soco Chem. Ind., 57, 225 (1938);«11» ibid., 58, 1
cuyos tamaños no pueden expresarse en términos de (1939).
una dimensión, como el diámetro, o por análisis 7. CHILTON, T. H., Y A. P. COLBURN, «Pressure Drop on
granulométrico. Para mejorar los resultados, la cons- Packed Tubes., ,Trans. Am. Inst. Chem. Engrs., 26, 178 (1931).
tante 5 que figura en el denominador puede reempla- 8. DARCY, L., Les Fontaines Publiques de la Vil/e de Dijoned.
zarse por otros valores entre 5 y 5,5, según sean las Víctor Delmont, París (1856).
9. FAIR, G. M., Y HATCH, L. P., .Fundamental Factors Governing
ecuaciones especificas.
the Streamline Flow of Water through Sand., J. Am. Water Works
La resistencia especifica,α, del lecho es otro con-
Assoc., 25, 1551 (1933).
cepto que se ha aplicado al caso del flujo laminar(16) 10. FANCHER, G. H., Y J. A. LEWIS, .Flow of Simple Fluids
de fluidos a través de medios de filtración o lechos through Porous Material_<, Ind. Eng. Chem., 2,5 1139 (1933).
filtrantes. 11. FURNAS, C. C., «Flow of Gases througn Beds of Broken
Solids», U. S. Bur. Mines Bull, 307 (1929).
1 (− ∆P ) f A 12. KOZENY, J., .son Permeability., Sitzber. Akad. WissWien,
v= (174) 136a, 271 (1927).
α µ W
13. LEVA, MAX, .Pressure Drop through Packed Tubes, L A
General Correlatiom, Chem. Eng. Progress, 43, 549 (1947).
A = área del lecho en un plano normal a la dirección 14. OMAN, A. O., Y K. M. WATSON, .Pressure Drops in Gra-
del flujo (m2). nular Beds<, Natl. Petrolellm News, Tech. Sec., 36, 44R795 (1944).
W = masa del lecho (Kg). 15. ROSE, H. E., «An Investigation luto the Laws of Flow of
Fluids through Beds of Granular Materials<, Frac. Inst. Mech.
Engrs., 153, 5, 141 (1945).
α = resistencia especifica del 16. RUTH, B. F., .Studies on Filtration nI; Derivation of General
 (seg )2 (Kg fuerza )  Filtration Equations IV, The Nature of Fluid Flow through Filter
lecho   Septa and Its Importance inthe Filtration Equatiom, Ind. Eng.
 (Kg masa )2 
  Chem., 27, 708, 806 (1935).
17. SCHOENBORN, E. M., Y W. J. DOUGHERTY, «Pressure
Drop and Flooding Velocity in Packed Towers wilh Viscous
Los valores de IX incluyen variables tales como la Liquids., Trans. Am. Inst. Chem. Engrs., 40, 51 (1944).
porosidad y la densidad, y una vez determinados 18. SCHRIEVER, W., Trans. Am. Inst. Mining Met. Engrs., «Law
simplifican los cálculos para un determinado lecho. of Flow of the Passage of a Gas-Free Liquid through a Spherical-
La relación entre la permeabilidad K de las' ecua- Grain SandJ), 86, 329, 333 (1930).
ciones 170 a 172, la ecuación de Kozeny(12) (173), 19. SULLIVAN, R. R., Y K. L. HERTEL, J. Applied Phys.«The
que utiliza la superficie especifica y la ecuación de Flow of Air through Porous Mellj.a., 11, 761 (1940).
20. MARTIN, J. J., Tesis doctoral. Carnegie Institute of Tech-
Ruth(66) (174), que aplica la resistencia especifica,
nology (1948).
posee la forma siguiente: 21. A. VIAN y P. MORENO-SEGURA. Tesis doctoral de P. M. S.
en la Universidad de Madrid (1952). .Estudio critico experimental
g c D 2p FRe g c s −2 X 3 AL de las fórmulas empleadas para determinar las pérdidas de carga a
K= = = (175) través de lechos granulares y propuesta de un nuevo sistema para
32 F f 5(1 − X ) 2 αW dicha finalidad.. Presentado al Congreso de las Bodas de Oro de la
R. Soco Esp. de Fís. y Química. Madrid, 1953.

230
 PROBLEMAS

PROBLEMAS diámetro por 1,20 m de altura. El material consiste en partículas de

0,5 mm de diámetro, con una esfericidad de 0,72. La porosidad del
1. Para depurar cierto derivado petrolífero se le hace pasar por una lecho es 34 %. Durante la percolación, el nivel de aceite en el
torre cilíndrica de 60 cm de diámetro, cargada en una altura de 3 m aparato se mantiene constantemente 30 cm por encima de la cara
con alúmina activada. Las condiciones de] proceso son: superior del lecho. Sobre el aceite y por debajo del lecho gravita la
presión atmosférica.
Temperatura = 27 °C En el proceso percolador se ha sugerido una modificación
Densidad = 0,790 g/cm consistente en diluir el aceite mediante adiciones de cierto
Viscosidad =0,916 centipoises disolvente.
Diámetro medio de la alúmina (ta- = 0,115 cm Representar en forma gráfica la capacidad de cada lecho,
mices) expresada en litros/hr de aceite, vs. ]a concentración de disolvente
Porosidad del lecho = 0,400 en el aceite. Las propiedad,es de las diso]ucienes aceitosas, a la
Caudal = 0,470 m3/(m2) (min) temperatura de trabajo, son:
Dif. de presión = 0,246 Kg/cm2

Se desea utilizar esta torre para desecar parcialmente un caudal 95 % de 90% de 80% de
de aire húmedo de 4,75 m" /hr (medido en las condiciones lubricante + lubricante lubrican te
Lubricante
. 5% + 10 % + 20 %
normales). puro
de de de
Admitido que el desecador funciona isotérmicamente, a 38 °C, disolvente disolvente disolvente
y que el aire debe salir de la torre a la sobrepresión de 1,75
Kg/cm2, ¿cuál será ]a presión que habrá que darle a la entrada? Densidad, g/cm3 0,91 0,90 0,89 0,87
Viscosidad, cp 6,0 4,6 3,5 2,1
2. Con cilindritos de naftalina (diámetro = 2,75 mm; longitud =
3,25 mm) se forma un lecho de 7,5 cm de diámetro y 25 cm de
Un filtro de gravedad está constituido por un lecho inferior
longitud. El peso de 100 cm" de estas pastillas es 63 g. Calcular los
kilogramos de aire que podrán atravesar el citado lecho, por hora, a formado con guijarros de 25 mm, altura 60 cm, y un lecho superior
una temperatura de 38 °C y con una diferencia de presión de 45 cm -directamente sobre el anterior- de 60 cm de espesor también, de
de agua. arena de 30 maIlas. La porosidad de ambas capas es de 40 %. El
filtro trabaja anegado por agua, manteniéndose el nivel de ésta 60
3. Para precalentar el aire elevando su temperatura desde 38 a cm por encima de la cara superior de aquél. La presión en la cara
120 °C, utilizase en cierta instalación un nuevo tipo de regenerador inferior del lecho inferior es la atmosférica.
de calor que emplea como materia intermedia de la transmisión a) ¿Cuánto vale el caudal de agua que deja pasar el filtro (m3
calorífica guijarros o materias análogas. Por un lecho formado por /(m) (hr)?
esferas de material cerámico de 25 mm de diámetro se hace pasar, b) Si un lecho compuesto análogo trabajara en una caja cerrada
alternativamente, las corrientes de humos de combustión y de aire y con una caída de presión de 7 atm ¿cuánto valdría entonces el
frío. La porosidad del lecho es de 40 %. El lecho tiene 90 cm de caudal?
diámetro y 2,4 m de altura.
Ha sido sugerida la incorporación a] lecho de cierta cantidad de 6. Calcular la presión en un manantial de gas natural (154,1 cm
de diámetro) con un caudal de 985.000 m3/día de gas medido en las
esferas más pequeñas, de 2,35 mm de diámetro, cuya misión será
condiciones ordinarias (15 °C y 760 mm de mercurio). La arena
llenar parte de los intersticios que quedan entre las bolas mayores,
almacén tiene un espesor de 30 cm y una porosidad de 26 %. El
con lo que se espera aumentar la capacidad calorífica del conjunto.
diámetro medio de los granos de arena es de 2,41.10-2 cm; su
Experimentos previos han demostrado que las bolitas de 2,35 mm
esfericidad es 0,67. La presión en la zona de formación, a 1500 m
pueden llegar a llenar un tercio de los espacios huecos que dejan
(temperatura = 46 ºC) es constante y vale 148,5 Kg/cm2 abs. a una
entre si las esferas mayores.
distancia de 150 m del taladro (contada esta distancia en sentido
Representar gráficamente la caída de presión (Kg/cm2) vs. la radia]). El gas en cuestión tiene un peso específico de 0,65 (aire =
velocidad másica [Kg/(hr) (m2)] del aire, para los dos lechos. 1), una viscosidad de 0,0176 centipoises (a 46 °C), una pseudo-
temperatura critica de - 66 °C y una pseudopresión critica de 47
4. Cierta fracción petrolifera de aceite lubricante necesita ser Kg/cm2. La presencia de agua en la arena se puede desconocer.
tratada con un sólido adsorbente, lo que se efectúa por perco]ación (Véase «A Radial Turbulent Flow Formula», Elenbaas y Katz,
por gravedad. Los aparatos para ello con sisten, esencialmente, en Pelroleum Technology, enero 1948).
cilindros en los que se carga el material adsorbente, de 1,80 m de

231

Circulación de fluidos a través de medios porosos
2.Dos fases fluidas
EN gran número de operaciones son dos las fases
fluidas homogéneas que fluyen simultáneamente a
través de lechos porosos. El flujo de ambas fases
puede tener lugar en contracorriente de la una con
respecto a la otra, como ocurre en las torres o
columnas rellenas utilizadas en el lavado o
absorción de gases o vapores (scrubbers), o puede
realizarse en dirección paralela, como, por ejemplo,
cuando se hace circular aire para desplazar al
líquido que embebe una torta de filtración (en el
período de su escurrido), o en el desplazamiento de
aceite mineral por un gas inyectado en el subsuelo,
en las explotaciones petrolíferas, para agotar así las
arenas permeables.
Cuando dos fases fluyen a través de un medio
poroso, y uno de los fluidos moja normalmente al
sólido, aquel circula manteniéndose adyacente al
mismo e impide el contacto de la otra fase con el
sólido; el segundo fluido pasa entre los espacios
vacíos y se pone en contacto con el primero más
bien que con la superficie del sólido. Por tanto, el
segundo fluido circula por un medio poroso que
presenta características diferentes de las propias del
sólido poroso seco. El fluido que moja la superficie
del sólido modifica el volumen de los espacios
vacíos disponibles para el paso del fluido no
mojante, y, al mismo tiempo, modifica la forma de
dichos espacios o poros por los que circula el gas o
el fluido no mojante. Por tanto, es preciso
considerar una «porosidad en mojado}) y una
«esfericidad en mojado}), al estudiar el flujo del gas
o del fluido no mojante en presencia de otro que
moje la superficie del sólido.
Antes de tratar del flujo de un fluido no mojante,
232
CAPITULO
17
es necesario establecer las características de flujo de
uno mojante, a fin de obtener valores para la
porosidad y la esfericidad en mojado.
En todos los medios porosos existe un volumen
de espacio libre no ocupado por el sólido. El
volumen de estos huecos se denomina espacio
vacío. Si el espacio vacío está completamente lleno
por un fluido, se dice que el medio poroso está
saturado por dicho fluido. Pero si el espacio vacío
no está completamente lleno por el fluido, la
fracción del volumen total del espacio vacío
ocupada por el fluido se denomina saturación por
dicho fluido. La saturación se expresa en forma de
porcentaje o fracción, y es igual al cociente del
volumen del fluido en el espacio vacío, . dividido
por el volumen total del espacio. Por razón de
simplificación, en la práctica-corriente la cantidad
de fluido existente en el espacio vacío se expresa en
términos de la saturación del fluido mojante. Por
ejemplo, si el total del espacio vacío está lleno hasta
el 20 % de su volumen con agua, y el 80 % está
ocupado por aire, se dirá que el medio poroso está
un 20 % saturado.
Para establecer los métodos de predicción del
flujo de dos fases a través de un medio poroso, es
necesario considerar, además del grado de satura-
ción, las fuerzas capilares del lecho.
El cálculo del flujo de las dos fases está basado
en la correlación previamente descrita para el flujo
de un fluido homogéneo y sencillo a través de un
medio poroso (capítulo 16), introduciendo las modi-
ficaciones necesarias correspondientes a la fase que
se considere. El fluido no mojante se trata como
 DOS FASES FLÚIDAS
FIG. 226. Valores de la permeabilidad a los gases y a los
aceites de una capa de arena no cementada, en función de
la saturación del líquido. (12)
una fase simple, que fluye por el medio poroso mo-
dificado por la presencia del fluido mojante. Para el
fluido mojante hay que aplicar una corrección a su
velocidad, basada en la saturación.
La figura 226 muestra la permeabilidad relativa
* de la arena no apelmazada de tamaño
comprendido entre 70 y 120 mallas para el paso de
aceite y de gas, en función de la saturación
líquida.(12) ** A saturaciones inferiores al 18 %
solamente fluye gas por la capa porosa y no habrá
flujo de aceite a pesar de que los espacios vacíos
están un 18 % saturados con aceite. Se han
publicado datos análogos para el flujo simultáneo de
dos fases líquidas, tales como agua y aceite. (111)
Este efecto de la saturación sobre la permeabili-
dad, en el caso del flujo simultáneo de dos fluidos
por un medio poroso, puede explicarse si se consi-
dera el efecto de la tensión superficial del fluido en
los capilares. La superficie de separación o interfase
entre dos fases fluidas tiende siempre a contraerse y,
en general, se comporta como si estuviera sometida
a tensión. Esta característica de las superficies se
denomina tensión superficial, o tensión interfacial.
Si se colocan los extremos de cuatro tubos capilares,
de diferentes diámetros interiores, en un líquido que
moje a la superficie de los capilares,
. Permeabilidad relativa (a veces llamada
especifica) es la cantidad real de flujo de una fase,
dividida por la cantidad de flujo de la misma fase,
bajo igual fuerza impulsora, cuando la fase llena
completamente los espacios vacíos, es decir, en el
caso del flujo de una sola fase fluida.
**La bibliografía de este capitulo aparece en la Pág. 240.
233
este fluido se eleva en los capilares a alturas dife-
rentes, tal como indica la figura 227 a. El estado
final conseguido responde a un equilibrio de
fuerzas. La fuerza superficial total que tiende a
elevar el liquido en los capilares varía
proporcionalmente al perímetro interno del tubo
capilar o a la primera potencia del diámetro. La
fuerza de la gravedad, que tira del liquido hacia
abajo en los capilares, es igual al peso del líquido
contenido én el tubo capilar por encima de la
superficie libre exterior, y es directamente
proporcional al cuadrado del diámetro del capilar y
a la altura del liquido en el mismo.
Si se coloca un haz de tubos capilares en
posición horizontal, como se indica en la' figura 227
b, completamente sumergidos en una corriente de
un líquido que moje la superficie de los capilares, el
líquido circulará por cada uno de dichos tubos de
acuerdo con la ecuación de Poiseuille (63L), para
flujo en régimen laminar. En estas condiciones el
liquido de los capilares fluye a una saturación de
100%.
Si el haz de tubos, capilares se eleva por encima
de la corriente líquida y se coloca en posición hori-
zontal en una corriente de aire, como se representa
en la figura 227b, que acusa un gradiente de presión
entre ambos extremos de los tubos capilares, el aire
tenderá a desplazar al líquido contenido en los
capilares, con una fuerza equivalente al gradiente de
presión multiplicado por el área de la sección
transversal del flúido que llena el capilar. A esta
fuerza se opone otra igual a la tensión interfacial
existente entre el líquido y el aire multiplicada por
el perímetro interno del capilar mojado. Como el
área de la sección transversal varía con el cuadrado
del diámetro, y el perímetro lo hace proporcional-
mente a la primera potencia de dicho diámetro,
existirá un determinado tamaño de tubo capilar en el
que, para un gradiente de presión dado, sus fuerzas
capilares equilibrarán al gradiente de presión, por
FIG. 227. (a) Tubos capilares dispuestos verticalmente en
contacto con un líquido. (b) Tubos capilares dispuestos
horizontalmente.
 CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS, 1

lo que no pasará líquido por el capilar que tenga un

diámetro igualo menor que el indicado. En la figura
227b, por el tubo 1 está pasando el aire, mientras
que las fuerzas capilares de los tubos 3 y 4 son
suficientes para impedir el flujo del aire. Si se
aumenta el gradiente de presión a lo largo de los
tubos capilares, el aire podrá entonces pasar a través
del tubo 3, y sólo el tubo 4 resultará de tan pequeño
diámetro que impida el flujo de aire.
Una ulterior importancia de las fuerzas capilares
se pone de relieve comparando el medio poroso a un
lecho formado por un gran número de tubos
capilares de corta longitud, con diámetros diversos
y distribuidos al azar. Se considera que dicho lecho
está completamente saturado por un fluido mojante
como el agua, y que está sujeto a una diferencia de
presión entre sus dos lados. Cada uno de los cortos
conductos capilares permite un flujo según su
diámetro, el gradiente de presión y la viscosidad del
fluido, de acuerdo con la ecuación de Poiseuille FIG. 228. Representación gráfica de la distribución de dos
(63L) para el flujo laminar. Reemplazando ahora fluidos en movimiento a través de un estrato poroso, expresada
una parte del agua con un fluido no mojante, tal en porcentajes de saturación, S, y de la correspondiente
como el aire, de modo que la saturación sea casi del permeabilidad relativa del fluido que moja las superficies. La
línea que separa la zona 1 de la 2 es la línea de permeabilidad del
80 %, en el «estado inestable» que representa el aceite, tomada de la fig. 226.
paso desde 100 % de saturación al de 80 % de
saturación el aire fluye a través de los grandes
del flujo por las fuerzas capilares, y también el
intersticios desplazando al agua, tal como se ha
equilibrio alcanzado si el flujo del fluido mojante se
representado en el tubo 2 de la figura 227 b. Cuando
detiene y el fluido no mojante continúa fluyendo
se alcanza el equilibrio con ambos fluidos, porque
bajo las mismas condiciones.
se suministran en proporción para mantener una
Para cualquier determinado gradiente de presión
saturación de 80 %, el aire pasará por los capilares
a lo largo de los tubos capilares, existe una cantidad
mayores, como ocurre en el tubo 1. El agua fluye
definida de fluido mojante que es retenida en los
por dos sistemas: una porción lo hace por el espacio
tubos capilares. La cantidad que permanece retenida
anular, tal como se indica para el tubo 1. Para esta
en los capilares depende no sólo del tamaño de los
saturación elevada, muchos de los pequeños capi-
mismos, sino también del gradiente de presión del
lares se hallan enteramente anegados y conducen el
fluido no mojante a través del medio poroso y de la
flujo del mismo modo que si el lecho estuviera
tensión interfacial. Si el medio poroso o los capi-
completamente saturado. Sin embargo, una parte de
lares están completamente llenos con el fluido mo-
los capilares pequeños se halla expuesta a la
jante, todo este fluido circula y no habrá fluido
corriente de aire por uno o ambos extremos, lo que
«retenido» en los capilares.
origina fuerzas de superficie que impiden el flujo,
La figura 228 se consigna para aclarar las expre-
tal como se ha representado para los tubos 3 Y 4.
siones de la distribución de las fases en un flujo de
Por lo tanto, el flujo de agua disminuye debido a
dos fluidos. Los espacios libres de un lecho poroso
dos causas: (1) el aire reemplaza al agua en los
pueden clasificarse en tres grupos: (1) fluido no
grandes intersticios, y (2) una porción de los inters-
mojanté; (2) fluido mojante en movimiento; y (3)
ticios pequeños no permiten el paso de fluido.
fluido mojante eliminado del flujo por las fuerzas
Para saturaciones decrecientes este fenómeno
capilares. Cada una de estas porciones de los
continuará con un número mayor de intersticios
espacios libres están representadas por una
abiertos al flujo del aire y otros intersticios
superficie en la figura 228, que se. aplica
adicionales eliminados del flujo líquido por las
específicamente a las condiciones de saturación
fuerzas capilares, hasta que el líquido cesa de fluir.
líquida indicadas en la figura 226. La línea de
Esta situación representa un máximo espacio de
permeabilidad de un aceite mineral de la figura 226
poros, eliminado
aparece en la figura 228 como la línea de separación
entre las áreas dos y uno.

234
 SATURACIÓN RESIDUAL

El significado de las. siguientes definiciones se La ecuación 176 define la saturación eliminada

ilustra con la figura 228 para el caso especifico de del flujo, Sf, en términos de la saturación, S, y de la
una saturación de 90 %. saturación residual, Sr ,y admite que Sf es propor-
Saturación, S cional a la permeabilidad liquida, es decir,
Volumen del espacio libre lleno de fluido mojente
= Sf 1− S
Volumen total del espacio lñibre = (178)
Sr 1 − Sr
Saturación residual, Sr
Volumen máximo cde flúido mojente que no fluye o sea, que se admite que el liquido que no fluye
Volumen total del espacio libre debido a la acción de las fuerzas capilares, es pro-
Saturación fija eliminada del flujo, Sf porcional al fluido no mojante contenido en el
Volumen de fluido mkojente retenido (que no fluye) lecho.
La saturación efectiva, Se' define al sistema bi-
por las fuerzas capilares fásico en función del volumen relativo de cada uno
=
Volumen total del espacio libre de los fluidos en movimiento, y es el término utili-
zado en las expresiones del movimiento de fluidos.

 1− S  SATURACIÓN RESIDUAL
=  (S r ) (176)
 1− Sr 
Para predecir la saturación efectiva, Se,
Saturación efectiva, Se correspondiente a una saturación dada, es necesario
Espacio libre ocupado por fluido mojente y que toma conocer la saturación residual, Sr Y la saturación
total S. La saturación residual puede definirse en
parte del fluido
= función de la permeabilidad del lecho, de la tensión
Espacio libre que contiene ambos fluidos en flujo interfacial de los fluidos y del gradiente de presión
(fuerza total por unidad de área y de longitud si el
S −Sf S − Sr fluido no fluye
= = (177)
S − S f +1− S 1 − 2S r + SS r

FIG. 229. Representación gráfica de la saturación residual en función del índice de capilaridad, para lechos porosos degran espesor.

235
 CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS, 2
en sentido horizontal). El Análisis Dimensional per-
mite establecer el grupo complejo adimensional:
K (− ∆ P )
Lg c γ cos θ
que expresa la relación entre las fuerzas que tienden
a separar los fluidos del lecho, y las fuerzas que
tienden a retenerlos en el mismo, y que se conoce
como número de capilaridad. La figura 229 es una
representación de la saturación residual en función
del número de capilaridad calculado con datos ex-
perimentales, (3,6,11) para lechos de cierto espesor,
superior a 30 cm (en cada caso el cas e se toma
como igual a la unidad). Los datos para valores
bajos de saturación residual se refieren a torres de
relleno, mientras que los datos de alta saturación
residual son, en principio, para arenas apelmazadas;
con esto se tiene un amplio juego de las variables.
La ecuación 179 es la de la línea representada en la
figura 229, y es aplicable a lechos relativamente
gruesos, en los que los efectos de entrada y salida
son despreciables.
1  K (− ∆P )
Sr =  
86,3 *  Lg c γ cos θ
1  D p FRe (− ∆P ) 
2
Sr = (179)
86,3 *  32 LγF f cos θ 
 
en la cual γ = Tensión superficial o tensión
de interfase ( Kg/m).
θ = ángulo de contacto medido en
la fase más densa.
−∆P
= fuerza total (Kg) por
L flúid9 mojante, el número de Reynolds modificado
unidades de superficie (m2) y de
longitud (m). Si el flujo es vertical
hacia abajo y L = -∆Z, (ρ' -∆P/L)
sustituye a (-∆P/L); cuando el
flujo es vertical hacia arriba y L =
∆Z (- ρ' -∆P/L) sustituye a (-
∆P/L) (véanse las ecuaciones
168a y 1.87).
FLUJO DE FLÚIDOS MOJANTES
En el caso del flujo simultáneo de dos flúidos en
régimen laminar por un pequeño conducto, tal como
un tubo, el flúido mojante puede consideratse como
si se desplazara lamiendo las paredes del sólido,
constituyendo un cilindro, mientras que el fluido
* Este número depende del espesor relativo del lecho, por venir condicionado por
los efectos .finales>. Crece, en el caso de los lechos de poco espesor, hasta valores de
éste de unos 5 cm. En los filtros ordinarios de vació alcanza un valor de 40, aproxi-
madamente.
no mojante pasa por el núcleo central del tubo,
rodeado por el otro líquido. El fluido mojante puede
tener velocidad cero en la superficie sólida, y la
misma velocidad que el fluido no mojante en la
interfase común. La porción del tubo lleno por el
fluido que moja las paredes, contiene fluido mo-
viéndose del mismo modo que si la totalidad del
tubo estuviera lleno con este fluido, presentando
igual distribución de velocidades que si el mismo
llenase completamente el tubo, excepto que su
curva de distribución de velocidades se refiere a la
velocidad de la interfase. Con este concepto, la
distribución de las velocidades para el fluido
mojante puede integrarse entre los límites cero y la
velocidad en la interfase, y la velocidad lineal media
superficial integrada para el fluido que moja las
paredes puede referirse a la cantidad de este fluido
que se desplaza por la sección transversal total del
tubo, en términos de la saturación, S, de la forma
siguiente:
Volumen de fluido que circula por segundo
v=
Área de la sección transversal total del conducto

−0, 264 g c D p2 S 2 (− ∆P )
= (180)


32 Lµ
−0, 264
La ecuación 180 es la ecuación 63L para flujo
laminar por un tubo, en la cual se ha substituido v
por v/S2.
En un lecho poroso, la velocidad es proporcional
a la saturación efectiva, S" en vez de a la saturación,
S. La aplicación de datos experimentales a la
determinación del exponente aplicado a la satura-
ción efectiva, indica que es una variable que tiene
un orden de magnitud igual a dos. Por tanto, para el
(Re") se define con inclusión de la saturación
efectiva, como indica la ecuación 181. Con la subs-
titución de v por v / S ey , en las ecuaciones 166 a 168
resultan los siguientes números de Reynolds modifi-
cados (Re"), y coeficiente de frotamiento (t") mo-
dificado:
D p FRe vρ
Re' ' = (181)
µS ey
2 g c D P S e2 y (− ∆P ) f
f ''= (182)
Lv 2 ρF f
Flujo laminar de un fluido mojante
Siguiendo un método similar al utilizado para
deducir la ecuación 170,
64
f ''=
Re' '
236
 FLUJO DE UN FLÚIDO NO MOJANTE
FIG. 230. Expresión gráfica de la relación entre el exponente y (de la saturación efectiva, S., en las ecuaciones 181 a 187) y el tamaño de partícula, Dp.
y incluyendo a todos los espacios vacíos, por
v  g c D p FRe
2  − ∆P 

(− ∆P ) f
= =K (138)
S ey  32 F f  Lµ  Lµ

Los valores de y pueden obtenerse de la figura
230 y del conocimiento del tamaño de partícula, Dp.
FLUJO DE UN FLÚIDO NO MOJANTE
El fluido que no está en contacto con el sólido
fluye por un espacio equivalente al de un medio
poroso de porosidad inferior a la del sólido no mo-
jado. El fluido mojante ocupa parte de los espacios
libres, y el resto de ellos, disponibles para ser ocu-
pados por el fluido no mojante, puede expresarse
como la porosidad en mojado, Xw = X(l - S).
Esta porosidad en mojado, Xw, es, generalmente,
del todo diferente en calidad de la porosidad del
sólido no mojado, X. El fluido mojante situado
sobre la superficie del sólido modifica la forma
(esfericidad) de las partículas expuestas al fluido no
mojante y, además, ocupa selectivamente los
pequeños poros y capilares, dejando solamente los
mayores abiertos al fluido no mojante. La
correlación en el flujo de un solo flúido (fig. 221)
está basada en la porosidad total de la fase sólida,
237
pequeños que sean.
Para poder utilizar la correlación de las figuras
221 y 225, la porosidad debe expresarse en términos
de una porosidad de la misma calidad que la
correspondiente al medio poroso seco. La porosidad
en mojado es de calidad mucho más efectiva que la
porosidad del medio seco, porque el líquido ha
llenado selectivamente los espacios libres menores
y menos permeables. A fin de realizar este ajuste en
las expresiones, la porosidad en mojado deberá
aumentarse antes de su aplicación en las figuras 221
ó 225. La porosidad equivalente, X', que ha de utili-
zarse en la figura 225, se obtiene por adición del
espacio libre eliminado del flujo, SfX, a la porosidad
en mojado, Xw.
 1− S 
X ' = X (1 − S ) +   S r X
1 − Sr 
=
(1 − S ) X (184)
(1 − S r )
Por ejemplo, en la figura 226, para una satura-
ción 100 % (S = 1,0), la porosidad equivalente para
 CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS, 2

el fluido no mojante es igual a cero. A la saturación correspondientes a las ecuaciones 166 y 168, res-
residual (casi de 18 %), la porosidad equivalente pectivamente, en las que X' es la porosidad equi-
para el fluido no mojante es igual a la porosidad valente, F Re I Y F¡' son factores determinados con
total X, como se deduce de la ecuación 184. ayuda de las figuras 219 y 220, utilizando la poro-
 1 − 0,18  sidad equivalente X' y la esfericidad en mojado _'.
X ' = X   = X La figura 231 representa la esfericidad en mo-
 1 − 0,18 
jado ψ, calculada con los datos experimentales, en
A una saturación de 90 %, la porosidad equiva- función de la saturación efectiva. Para las partículas
lente será 0,122 veces la porosidad X, como se grandes, la esfericidad en mojado se reduce al
deduce de la ecuación 184. aumentar la saturación, con mayor amplitud que
 1,0 − 0,90   0,10  para las partículas más pequeñas. En general, las
X ' = X   = X 
  = 0,122 X
 1,0 − 0,18   0,82  partículas mayores poseen un valor más pequeño de
La esfericidad de las partículas del fluido no esfericidad en mojado, 1jJ, a igualdad de forma y de
mojante es alterada por la presencia de. fa película saturación.
de fluido mojante, siempre que la cantidad de este Cada fluido circula de acuerdo con sus propie-
último sea mayor que la correspondiente a la dades particulares y con las fuerzas que actúan
saturación residual. En otras palabras, la esfericidad sobre el mismo. La fuerza total impulsara
en mojado es función de la saturación efectiva. disponible para vencer al frotamiento puede ser
De este modo, el número de Reynolds modifica- diferente en los dos fluidos, aún para un mismo
do (Re"') y el coeficiente de frotamiento (f’’’) para gradiente de presión sobre la totalidad del camino
el flujo del fluido no mojante contra las partículas, recorrido, debido al efecto de la densidad del fluido,
quedan definidos por las ecuaciones 185 y 186, que origina variaciones de la carga ∆Z.
D p vρFRe' Para el caso general del flujo de un fluido mo-
Re' ' ' = (185) jante no compresible, a través de sólidos porosos, la
µ ecuación 168a toma la forma:
2 g c D p (− ∆P ) f v 2 Lf ' ' F f  g  ∆(v )2
f '''= (186) P1 − P2
2 = + ∆Z  +
 2g
v ρLF f' ρ 2 g c D p S s2 y  gc  c

(187)

FIG. 231. Esfericidad de lechos con partículas mojadas, en función de la saturación efectiva.

238
 FLUJO DE UN FLÚIDO NO MOJANTE

Para la fase no mojante, Velocidad másica del agua = 81.000 Kgj(hr)(m2)

Temperatura = 21°C
v 2 Lf ' ' ' F f '  g  ∆(v )2
∫
− V dP =
2 g c DP
+ ∆Z  +

 g c  2g c
(188) Porosidad del lecho = 0,750

En el caso de fluidos no compresibles y no mo- La esfericidad se obtiene partiendo de la porosidad, mediante

jantes, la ecuación 188 toma la forma la figura 223, tomando como referencia la curva de
empaquetamiento -normal (0,34).
∆(v )2 v Lf ' ' ' F f '
2
P1 − P2  g 
=+ + + ∆Z   (189)
 Según la figura 219, FR. = 39
ρ 2g c 2 g c DP  gc  Según la figura 220, Ff = 660
Según la figura 230, y = 1,65 (para Dp = 0,5" = 0,0127 m)
Debe hacerse resaltar el hecho de que en las Aplicando la ecuación 187 a la fase liquida (la que moja)
relaciones de flujo los subíndices 1 y 2 se refieren para la altura del lecho de 1 m = -∆Z, y como quiera que P, se
siempre a los puntos situados aguas arriba y abajo, refiere al punto de entrada del liquido:
respectivamente y, por tanto, en el flujo en P1 − P2 − 19 v 2 Lf ' ' F f g v 2 Lf ' ' F f
contracorriente el punto 1 del fluido mojante no es = = + ∆Z = −1
ρ 1000 2 g c D p S e2 y g c 2 g c D p S e2 y
el punto 1 del fluido no mojante.
Existen diferentes métodos utilizables para la re- Despejando f" y sustituyendo:
solución simultánea de las dos ecuaciones 187 y
f ''=
(0,981)(2)(9,81)(0,0127)(S e3,3 ) = 0,73S 3,3
188 ó 189, con el fin de calcular la pérdida de 2 e
 81.000 
presión y las velocidades de cada uno de los fluidos   (660 )
que se desplazan a través del medio poroso. La  (1000)(3600) 
solución correcta se obtiene cuando cada uno de los Según la ecuación 181:
fluidos satisface su ecuación de flujo respectiva, en D p vρFRe (0,0127 )(0,0225)(1000)(39)
las condiciones operantes. Para un lecho sólido
Re' ' =
µS ey
=
( )
(0,98)10 −3 S e1,65
dado y dos fluidos de propiedades conocidas,
Puesto que (SeI,65) varia según la primera potencia negativa
existen cuatro variables: la velocidad del fluido
respecto a Re" y con la segunda potencia positiva respecto a 1",
mojante, la velocidad del fluido no mojante, la los correspondientes valores de Re" y de t" se encontrarán (fig.
saturación efectiva en las condiciones de régimen 225) sobre una línea de coeficiente angular = - 2. Y eliminando
estable, y el gradiente de presión del sistema. De S.I,65, log 1" = - 2 log Re" + + constante.
estas cuatro variables, dos pueden fijarse Suponiendo S.I.65 = 1, resulta Re" = 11.400 Y 1" = 0,73; por
arbitrariamente y las dos restantes se determinan consiguiente, la solución correcta se hallará en el punto de
intersección de la curva (fig. 225) con la recta trazada con las
calculando por tanteo. ordenadas Re" = 11.400 Y 1" = 0,73, Y de coeficiente angular =
Para el caso en que las velocidades de las - 2. La intersección se produce, en este caso, para Re" ≈ 70.000.
corrientes mojante y no mojante están fijadas de Por tanto,
antemano, es necesario calcular la saturación S e1,65 =
11.400
= 0,163
efectiva, la que proporciona la misma presión para 70.000
los dos fluidos en un punto elegido del sistema, Se = 0,333
como, por ejemplo, el fondo o la parte superior de Según la ecuación 179, y utilizando como gradiente de
una torre rellena, o, también, la entrada y salida de presión (ρ' + ∆P/L), como se indicó en la página 236, resulta:
un lecho poroso.
Si se fija de antemano el gradiente de presión, y Mediante la ecuación 177 y para S. = 0,333, Y Sr = 0,0284,
hay que calcular la velocidad de uno de los flúidos, resultan: S = 0,346; Sf = 0,0195.
La retención, expresada en metros cúbicos de liquido/m3 de
el procedimiento es más directo. El método de
volumen de espacio vado = S - Sf = 0,3460 - 0,0195 = 0,3265.
cálculo a seguir se presenta en la resolución del Expresada en Kg/m3 de relleno, será (S- Sf)ρX = = (0,3265)
siguiente problema. (1000) (0,75) = 245. Este valor excede en un 1,5 % al obtenido
experimentalmente en condiciones muy parecidas.(5)
Ejemplo numérico. Se trata de predecir el flujo de aire y la El caudal del aire se obtiene aplicando, en primer lugar, la
retención de liquido (agua) por un lecho poroso constituido por ecuación 184:
monturas Berl de 0,500 pulgadas (= 12,7 mm). 1 − 0,346
X ' = 0,75 = 0,505
1 − 0,0284
Espesor o altura del lecho =lm
De la figura 231 se obtiene ψ’= 0,55
(L) De la figura 219 se deduce FRe = 53
Gradiente de presión (-∆P/L) = 19 mm de agua = 19 De la figura 220 resulta Ff = 6400
Kg/(m2)(m)

239
 CIRCULACIÓN DE FLÚIDOS A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS, 2
Mediante las ecuaciones 186 y 189, Y utilizando la expresión
(- ρ' -∆P/L) para representar el gradiente de presión:
2 g c D p (−∆P ) f (2)(0,0127)(− 1,22 + 19) = (5,69)10−4
f ''' = = (1936).
2
Lv ρF f (1)v 2 (1,22)(6400)
De la ecuación 185 se deduce:
D p vρFRe' (0,0217 )v(1,22)(53)
Re' ' ' = = = 45.000v
µ (0,0182)10−3
y como
log f ' ' ' = −2 log Re' ' '+ cons tan te
la solución se obtendrá hallando la intersección de la recta que
pasa por el punto Re'" = 45.000 y f'" = 0,000569, Y cuyo
-
coeficiente angular = 2, con la curva gruesa de la figura 225.
En nuestro caso, Re'" = 5300. Por .consiguiente,
5300
v= = 0,118m / seg.
45.000
valor que resulta superior en un 7 % al obtenido experimen-
talmente(5) en condiciones muy parecidas.
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v2
PROBLEMAS
1. Una torre rellena con trozos de cuarzo machacado de 25
mm (porosidad 40 %) se ha vaciado del liquido que contenía, y
que, para los efectos, se considera que es agua. ¿Qué cantidad de
liquido queda retenida en la columna, expresada como por ciento
de saturación y como volumen de fluido por unidad. de volumen
de relleno?
2. Sobre un lecho de arena de 30 mallas (porosidad 40 %) se
rocia agua a 15 °C y a una velocidad mitad de la necesaria para
anegar el relleno. ¿Qué porcentaje de huecos del lecho está
ocupado por agua?
3. Un tubo horizontal de 50 mm de diámetro interior se
rellena con arena (su análisis granulométrico se incluye después)
para que resulte un lecho de 34,3 % de porosidad. Los gránulos
de arena son de formas redondeadas y su esfericidad es 0,85.
Mallas 24 35 50 65 100 150 200 Finos
Recha 0,92 0,70 1,80 13,90 57,90 18,68 5,10 1,0
zo, %
Atraviesa el tubo un crudo petrolífero que contiene die suelto
gas natural. A lo largo del tubo hay colocadas tomas para la
conexión de manómetros, separadas entre sí 1,50 m.
En uno de los ensayos efectuados, las presiones registradas en
dos conexiones sucesivas han sido 29,8 y 28,2 Kg/cm2. El caudal
de aceite que fluye entre esas conexiones es de 3,04 Kg/hr. La
densidad del aceite es de 0,78 g/cm3, su viscosidad es 2,2
centipoises y su tensión superficial 20 dinas/cm, a la
temperatura de circulación, que es de 35oC. El gas natural
tiene un peso especifico de 0,71 (aire = 1) Y una viscosidad de
0,012 centipoises.
Calcular el caudal promedio de gas que pasa entre las dos
conexiones citadas (expresado en m" normales/hr) y la saturación
del lecho granular por el aceite en esa zona del tubo.
4. Un absorbedor instalado en una fábrica de ácido sulfúrico
se ha cargado de cuarzo machacado como material de relleno,
alcanzando éste una altura total de 6 m. Los gránulos de cuarzo
son de forma aproximadamente cúbica; su tamaño es el
correspondiente a cubos de 1,25 cm de lado. La porosidad del
lecho es 0,385. Calcular la caída de presión y la retención de
líquido (Kg de líquido/m3 de relleno) para una velocidad media
de circulación de gas de 50 m3 (c.n.)/(m2) (min) y una velocidad
media de circulación de líquido de 23.500 Kg¡ (hr) (m"). El ácido
que alimenta a la torre es sul
240
 PROBLEMAS

fúrico de 98 %; el que sale de la torre lleva una concentración de Mallas Rechazos, %

99 %. La temperatura media en el absorbedor es 65 °C. El gas 40 0,17
utilizado procede de un quemador de azufre, de donde sale con 8 50 2,44
% de SO., y luego sufre una conversión (a SO.) del 98,5 %. La 70 23,23
viscosidad media del gas que alimenta a la torre es de 0,020 100 49,28
centipoises. 140 22,45
200 1,77
5. Calcular el caudal con que asciende una. corriente de 270 0,44
metano a través de una columna de arena de 10 X 10 cm de +270 0,22
sección y 1 m de altura, siendo la caida de presión desde 4,2
Kg/cm2 (presión en la parte inferior) hasta 3,7 Kg/cm2 (presión
en la parte alta del lecho). Cada hora entran por la parte inferior
de la columna 0,76 litros de gasolina (peso específico de 56° Calcular también el porcentaje de saturación del lecho de
API, viscosidad de 0,56 centipoises y tensión superficial de 23 arena en las condiciones indicadas.
dinas/cm). La temperatura de circulación es 27 °C. El lecho tiene
una porosidad de 16,3 %. La arena está constituida por partículas
redondeadas, y su análisis granulométrico es el siguiente:

241
 CAPITULO
18

Filtración

L A filtración es una operación en la que una

mezcla heterogénea de un fluido y de las
partículas de un sólido se separa en sus com-
ponentes, gracias al concurso de un medio filtrante
que permite el paso del fluido, pero retiene a las
aguas se hacen generalmente de cemento. Los
conductos situados bajo el falso fondo perforado
evacuan el líquido filtrado procedente del lecho
arenoso. Estos conductos van provistos de com-
puertas o válvulas que permiten efectuar el lavado del
partículas del sólido. Esta operación implica, por lecho de arena, por circulación de agua en sentido
tanto, el flujo de fluidos a través de medios porosos.
En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo
fluye debido a alguna acción impulsara, como la
gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza centrí-
fuga. El medio filtrante retiene y soporta a las
partículas sólidas que van formando una torta porosa
sobre la que se superponen estratos sucesivos a
medida que el líquido va atravesando la torta y el
medio filtrante. Los diversos procedimientos para
producir la fuerza impulsara del fluido, los diferentes
métodos de formación y separación de la torta, y las
distintas técnicas usadas para eliminar el fluido
filtrado de la torta recién formada, requieren una gran
variedad de aparatos o equipos de filtración. En
general, los filtros se clasifican de acuerdo con la
naturaleza de la fuerza impulsara que provoca la FIG 232. Diagrama, en sección, de un filtro de gravedad con lecho filtran te
filtración. de arena, (Dibujo, no a escala.)

FILTROS POR GRAVEDAD
Los filtros por gravedad constituyen el tipo más
sencillo y antiguo. Los filtros de arena están formados
por depósitos de fondo perforado, llenos de arena
porosa, a través de la cual pasa el fluido en flujo
laminar, del modo señalado en la figura 232. Son muy
utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de
fluidos que sólo contienen pequeña proporción de
materiales sólidos en suspensión, como en la
purificación de las aguas.
Los depósitos pueden construirse de madera, acero o
de otro metal adecuado, mas para el tratamiento de las
opuesto, para arrastrar así a los sólidos acumulados.
El fondo perforado está cubierto por una capa de 30
cm, o mayor, de rocas trituradas o de grava gruesa,
para sostener la capa superior de arena. Para el
tratamiento de aguas se utiliza como medio filtrante
arena de cuarzo de tamaño uniforme. El coque de
tamaños clasificados, cargado en cajas de madera
revestidas de plomo,. se utiliza para la filtración del
ácido sulfúrico; y la piedra caliza, triturada en
tamaños adecuados, se usa para la filtración de
líquidos alcalinos. Los lechos de carbón de madera se
emplean en la clarificación

242
 FILTROS POR GRAVEDAD
de liquidas orgánicos por filtración y adsorción. En
todos los casos, el material de relleno grueso se
dispone sobre el fondo perforado para que sirva de
soporte a los materiales más finos. Los diferentes
tamaños de materiales deberán disponerse en capas,
de modo que partículas de tamaños distintos no se
mezclen. La arena utilizada para la filtración ha de
tener un tamaño uniforme de partícula para
proporcionar la máxima porosidad y la mayor velo-
cidad de filtración.
La capacidad de estos filtros puede calcularse
mediante la ecuación de Darcy (170) para el flujo
laminar permanente, cuando el fluido llena el lecho y
no se han depositado sólidos sobre la parte superior
del mismo. Cuando el lecho está completamente
anegado, y la altura del lecho de arena iguala a la
altura de la columna de agua, -∆Z/L vale la unidad. El
cálculo de la capacidad del filtro mediante
la ecuación 170 proporciona la capacidad inicial del
mismo cuando está limpio. El funcionamiento con-
tinuo del filtro provoca un aumento de la resistencia
al flujo del fluido, debido a los materiales sólidos
depositados. La limpieza del lecho filtrante, o la
separación de estos sólidos por lavado en sentido
FIG. 233. Filtro de arena, tipo cerrado (filtración a presión). (Permutit Ca.)
inverso, resulta necesario a ciertos intervalos de
tiempo para mantener o renovar la capacidad del
filtro. La capacidad efectiva media puede llegar a ser
incluso menor que 0,5 del valor hallado por cálculo,
para el filtro inicialmente limpio. En las instalaciones
de funcionamiento continuo se utilizan un cierto
número de lechos de filtración y se establecen turnos
para el lavado de cada uno de ellos.
Ejemplo numérico. Calcular la capacidad de un filtro de arena
limpio, lleno hasta una altura de 0,30 m con arena del tamaño del
_
tamiz de 35 mallas (diámetro de partícula 0,417 mm) cuando se
filtra por gravedad el agua potable de una ciudad a la temperatura
de 20 °C. La porosidad del lecho es de 0,45.
La esfericidad se halla mediante la figura 233, y resulta igual a
0,75. Con ayuda de las figuras 219 y 220 se obtienen los valores
FRe = 48 Y Ff = 1260. Resolviendo la ecuación 170 para la
velocidad superficial del agua (basada en una sección transversal
libre de obstáculos),
g c çD 2 FRe (− ∆P ) f
v=
32 µF f L
(9,81)(0,0004172 )(48)(0,30) = 0,00203m / seg.
=
(32)(0,01)(1260)(0,30)
o sea, (0,00203)(60) = 0,1m3 / (m2 )(min )
243
 FILTRACIÓN
FIG. 234. Placas y marcos de un filtro-prensa de grifos.
FIG. 235. Placas y marcos de un filtro-prensa con colector de desagüe único.
Las velocidades de filtración varían desde casi
0,08 m3/(m2) (min) en la purificación del agua po-
table, hasta 0,2 m3/(m2) (min) en algunas aplicaciones
industriales. El lavado generalmente se realiza'
con una intensidad de 0,6 m3/(m2) (min). Para cada
lecho particular existe una velocidad definida, a la
cual el agua de lavado comienza a fluidizar el lecho
(cap. 20), liberando partículas atrapadas. Ésta
constituye la máxima velocidad de lavado, que no
deberá sobrepasarse para evitar pérdidas de arena
arrastradas por el agua de lavado. Para lograr una
capacidad de trabajo elevada, el lecho filtrante puede
disponerse en un recipiente cerrado y actuar bajo
presión en la forma indicada por la figura 233.
"
Los filtros de bolsa o de «manga» consisten en un
saco de fieltro o franela a cuyo interior llega la
suspensión a tratar de modo análogo que en un aspi-
rador doméstico de polvo. La capacidad de estos fil-
tros es pequeña. En la mayoría de las operaciones
industriales, el fluido que hay que filtrar lleva una ele-
vada cantidad de materias sólidas que forman una
torta de espesor creciente en el curso de la operación.
Tales condiciones exigen otros tipos de filtros, en
particular cuando hay que recuperar los sólidos.
Algunos filtros trabajan por cargas, mientras que
otros operan de modo continuo; unos filtros requieren
que se ejerza una presión sobre el lodo o suspensión
244
que penetra en él, mientras que otros funcionan a la
presión atmosférica, y los hay que necesitan vacío
aplicado sobre el lado del líquido filtrado.
FILTROS DE PLACAS Y MARCOS (FILTROS-
PRENSA)
En la figura 234 se representan las placas y
marcos de un filtro-prensa del modelo de desagüe
abierto. Las placas y marcos se acoplan
alternadamente adaptando telas de filtración sobre los
dos lados de cada placa. El conjunto se mantiene
acoplado, formando una unidad, por aplicación del
esfuerzo mecánico de un tornillo tal como se
representa en la figura 236, o también con ayuda de
una prensa hidráulica.
Existe gran número de tipos distintos de filtros
prensa, que utilizan placas y marcos. El más sencillo
posee un conducto único para la introducción de la
suspensión y del líquido de lavado, y un solo orificio
en cada placa para el desagüe del líquido filtrado
(desagüe abierto), que se representa en sección
transversal en las figuras 234 y 237. En otros tipos
existen conductos distintos para la introducción de la
suspensión y del agua de lavado. En algunos filtros-
prensa existen conductos aislados para la separación
del líquido filtrado y del agua
 FILTROS DE PLACA Y MARCOS (FILTROS-PRENSA)

FIO. 236. Sección longitudinal de un filtro-prensa cerrado, con desagüe único. (T. Shriver and Ca.)

de lavado (desagüe cerrado), tal como representan las para la suspensión una pequeña parte del espacio libre
figuras 235 y 236. Los conductos pueden estar originalmente existente entre las placas, y debe
situados en las esquinas, en el centro, o en lugares interrumpirse la llegada de alimentación. Si la torta de
intermedios de las placas y los marcos. precipitado ha de lavarse, el líquido claro de
La suspensión a tratar penetra por el conducto . lavado llega al filtro, después de la suspensión (fi-
formado por los orificios situados en la esquina guras 236 y 237), penetrando en la torta más o menos
superior derecha de las placas y de los marcos (figura por el centro del marco, y pasa hacia las placas de
235). Cada marco lleva una entrada u orificio que ambos lados. Después de lavada la torta, se
establece comunicación entre aquel conducto y el interrumpe la afluencia de líquido de lavado, se afloja
espacio libre entre las placas, y por el que penetra la la presión que mantiene unidas a las placas
suspensión. La presión ejercida sobre la suspensión
de alimentación al filtro-prensa obliga al filtrado a
pasar a través de las telas a cada lado de las placas, y
a circular hacia la salida (por el espacio que existe
entre la tela y la placa), la cual puede ser una llave tal
como indican las figuras 234, 237 Y 238, o un
segundo canal, formado por la coincidencia de ori-
ficios perforados en otra de las esquinas de las placas
y marcos, que lleva agujeros de comunicación con las
placas, pero no con los marcos (figura 236). Tanto si
la descarga tiene lugar por un conducto (fig. 236),
como si es por una llave o espiga (figs. 237 y 238), la
placa está perforada o construida de tal modo que el
liquido filtrado penetra en el conducto o llave de
descarga desde ambas caras de la placa.
Las materias sólidas en suspensión se acumulan en
las telas o paños a ambos lados de las placas. Al cabo
del tiempo necesario sólo resta disponible
FIG. 237. Sección longitudinal esquemática de un filtro prensa de
placas de uno o dos botones y de grifos. (T. Shriver and Ca.)

245
 FILTRACIÓN

aquellas placas (tres botones) por las que penetra en

el filtro el líquido de lavado. .

Todos estos tipos de placas pueden proyectarse

FIG. 238. Sección longitudinal esquemática de un filtroprensa del
tipo de placas con grifo, durante el lavado del precipitado. (T.
Shriver and Ca.)
para trabajar con desagüe cerrado, haciendo que
lleven un tercer conducto formado por los orificios
practicados en la esquina inferior derecha de placas y
marcos. Cuando llevan un cuarto conducto (figura
235) es posible trabajar a desagüe cerrado con salidas
independientes para el filtrado y el lavado, como
indica la figura 236. La suspensión a filtrar llega a
cada marco por el conducto superior derecho (no
existen orificios de comunicación entre este conducto
y las placas). El filtrado' abandona cada placa por el
conducto inferior izquierdo, hasta que los marcos
quedan llenos con la torta. El líquido de lavado
penetra por el conducto superior izquierdo, en una
placa sí y otra no, y atraviesa las dos tortas de los
marcos a ambos lados de la placa y sale por el
conducto inferior derecho de placas alternas (un
botón). Durante el lavado se mantienen cerradas las
llaves de salida del filtrado y de entrada de la
suspensión. En la etapa de filtración se mantienen

y marcos, y se abre el filtroprensa separando suce-

sivamente las placas y marcos; la torta se desprende y
cae en un depósito o foso situado bajo el filtroprensa.
Terminada la descarga, el filtro-prensa se cierra de
nuevo con ayuda del esfuerzo mecánico, que acopla
las placas, los marcos y las telas en un conjunto
solidario y se comienza un nuevo ciclo de filtración.
Si el filtro está provisto, además de la descarga
inferior por medio de llaves, de un canal separado en
otra esquina de las placas, las aguas de lavado pueden
descargarse y recogerse separadamente del filtrado.
Cuando el líquido de lavado que fluye a través de
la torta sigue el mismo camino que el filtrado, el
proceso se designa «lavado simple» o «lavado por
desplazamiento». La expresión «lavado absoluto» o
«lavado de placa a placa», se refiere a un sistema de
lavado como el representado en la figura 238. Ello
requiere el empleo de dos tipos diferentes de placas.
La placa no lavadora (un botón) y la placa lavadora
(tres botones) se disponen en el filtro prensa entre los
marcos (dos botones), como indica la figura 238. En
este proceso la alimentación llega al marco como.
antes (esquina superior derecha del marco en la figura
234), pero el líquido de lavado llega a cada dos (a) ( b)
placas, una sí y otra no, por el conducto superior
FIG.239. (a) Corte transversal de una bolsa de filtración, indicativo
izquierdo de la placa de lavado de tres botones (fig. de sus detalles constructivos y de la colocación aproximada de la
234), Y pasa a través de las dos tortas contenidas en torta; (b) Corte parcial de la bolsa, mostrando los detalles de su
cada marco, a ambos lados de la placa y sale por las construcción. (Oliver United Fillers.)
llaves dispuestas en la placa no lavadora, o de un
botón. Este método requiere cerrar las llaves de

246
 FILTROS DISCONTINUOS EN LÁMINAS
cerradas las llaves de entrada y de salida del líquido
de lavado.
Los filtros de placas y marcos son muy utilizados,
particularmente cuando la torta es un producto valioso
y en cantidad pequeña. Sin embargo, los filtros continuos
van desplazando a los filtros-prensa de placas y
marcos en elevado número de operaciones de gran/",
escala.
FILTROS DISCONTINUOS DE LÁMINAS
Los filtros de láminas son parecidos a los filtros-
prensa de placas y marcos, por el hecho de que la
torta se deposita sobre cada uno de los lados de la
lámina (fig. 239a) y el líquido filtrado fluye hacia la
salida por los canales existentes entre las telas
metálicas (fig. 239b) de la lámina que sostiene a las
dos tortas. Las láminas trabajan sumergidas en la
suspensión a tratar. Los tipos de filtros de láminas
representadas en las figuras 240, 241, 242 Y 243,
operan por cargas, es decir, son de funcionamiento
discontinuo.
La figura 240 representa un filtro de láminas fijas,
tipo Sweetland, y la figura 241 muestra un filtro de
FIG. 240. Un filtro de presión Sweetland, de láminas, abierto. (Oliver United Filters,)
247
láminas rotatorio, tipo Vallez. Este modelo de filtro
rotatorio proporciona una torta más uniforme. La
existencia de un transportador de hélice permite la
descarga mecánica de la torta sin necesidad de abrir la
caja del filtro.
La figura 242 muestra un filtro Kelly en posición
abierta. Para su funcionamiento, el filtro se cierra, y
una vez abierta la lla_e de entrada de la alimentación
permite la llegada de la suspensión al cilindro
envolvente de las láminas desplazando al aire por el
orificio de purga en la parte superior y posterior del
cilindro (fig. 242). Este orificio de purga puede
permanecer abierto, o cerrado una vez que el cilindro
está lleno. Si la llave de purga se deja abierta, actúa
como válvula de derrame, devolviendo el exceso de
alimentación al depósito de la misma. Esta técnica
resulta conveniente, ya que proporciona una mejor
circulación entre las láminas del filtro y tiende a
impedir la sedimentación de las partículas más
gruesas. La torta se va formando sobre ambos lados
de la lámina (como indica la fig. 239) y la filtración
se continúa hasta alcanzar el espesor deseado de torta,
o hasta que la velocidad de filtración haya disminuí
do considerablemente. Cerrada entonces la
 FILTRACIÓN

FIG. 241.Filtro rotatorio de láminas. (Swenson Evaporator Co.)

FIG. 242. Filtro-prensa de láminas, tipo Kelly, abierto. (Oliver United Filters.)

248
 FILTROS DE VACÍO CONTINUOS, DE TIPO ROTATORIO
alimentación y abierta la llave de drenaje, se separa la
suspensión sobrante; se introduce aire a baja presión
en el cilindro, para ayudar al escurrido del exceso de
solución retenida por 111. torta. La diferencia de
presión mantenida por el aire ayuda a sostener la torta
sobre los paños de filtración. Después de descargada
la suspensión residual, puede llenarse el cilindro con
agua de lavado o inyectar aire a través de la torta para
desecarla parcialmente, antes de su descarga. El
exceso de liquido de lavado se saca al final del
período de lavado, del mismo modo que antes se hizo
para el exceso de la suspensión, y la torta se despega
soplándole aire. Abierto ahora el cilindro (como
indica la fig. 242), puede descargarse la torta. A este
fin se introduce aire a presión por el canal de líquido
filtrado, o se desprende la torta de las láminas con
ayuda de un chorro de agua.
Los filtros de láminas pueden ser muy grandes.
Las láminas representadas en la figura 243 están
soportadas por un puente-grúa que las lleva a un foso
que contiene el lodo del proceso de recuperación del
hidróxido magnésico en la metalurgia del magnesia a
FIG: 243, Gran filtro de láminas discontinuo, utilizado en la obtención de magnesio a partir del agua del mar. Las bolsas filtrantes van suspendidas
de una grúa-puente, para pasarlas desde la cuba de filtración a la de lavado. (Dow Chemical Co.)
249
partir del agua del mar. Una vez que la torta se ha
formado hasta el espesor deseado, la grúa eleva las
láminas con la torta y las lleva a sumergir en un
segundo foso que contiene el líquido de lavado.
Durante la filtración, el transporte y el lavado se
mantiene el vacío en el lado de la filtración o del
lavado. Después que la torta ha sido
convenientemente lavada, se la transporta análoga-
mente a un tercer foso para su descarga, mientras que
las láminas limpias por un lavado son devueltas a la
primera etapa de la filtración.
FILTROS DE VACÍO CONTINUOS, DE TIPO
ROTATORIO
Los filtros de vacío rotatorio s (fig. 244) se utili-
zan cuando es conveniente practicar una operación
continua, especialmente en los trabajos de gran es-
cala. La figura 245 es una sección transversal del
filtro mostrado en la figura 244. El tambor filtrante
está sumergido en la suspensión a tratar. La apli
 FILTRACIÓN
FIG. 244, Filtro de tambor rotatorio con vacío. (Oliver United Fillers,)
cación de vacío al medio filtrante origina la forma-
ción de un depósito o torta sobre la superficie exterior
del tambor, conforme éste va pasando, en su giro, por
la suspensión. Esta parte del ciclo de filtración se
señala en la figura 245 como «formación de la torta).
El tambor está dividido en segmentos, cada uno de los
cuales va conectado a la pieza giratoria de la válvula
distribuidora, por la cual se aplica el vacío, se separa
el líquido filtrado y los de lavado, y llega el aire.
Estos sectores tienen normalmente unos 30 cm de
ancho y una longitud igual a la generatriz del tambor.
La posición de los 12 sectores representados en la
figura 245 es tal, que los 1, 2, 3, 4 Y 5 están co-
nectados con la salida principal de líquido filtrado,
por medio de la válvula giratoria distribuidora y la
tubería V1, La B1 indica la posición de un puente o
zapata de bloqueo que separa el filtrado del líquido de
lavado. Los sectores 6, 7, 8, 9, 10 Y 11 están
conectados por la válvula distribuidora con la tubería
del agua de lavado y la salida del aire V2. La B2 señala
la posición del puente, o zapata de bloqueo,
separando la zona de lavado y la de soplado con aire,
mientras que el puente Ba sirve para separar la zona
de inyección de aire de la propia de filtración.
250
El aire admitido por el tubo V3 sirve para ayudar a
desprender la torta de precipitado.
En la operación representada en la figura 245, el
extremo del tubo correspondiente al sector 1 acaba de
pasar sobre el puente B3, y la sección 1 del tambor
aparece completamente sumergida en la suspensión.
Un vacío de 50 a 660 mm provoca la formación de
una capa delgada de materias sólidas sobre la
superficie externa del paño de filtración, y el líquido
filtrado pasa por el tubo VI hacia el colector principal
de filtrado, fuera del cuerpo de la válvula giratoria,
Conforme el tambor gira en el sentido de las
agujas del reloj, la torta va adquiriendo espesor
progresivamente, mientras que el líquido filtrado
continúa pasando hacia el colector principal, hasta
que se llega a la posición 6. En ella la torta 'stá
completamente formada y el tubo de conexión del
sector acaba de pasar el puente BI, Ahora el filtrado
pasará a las conexiones de líquido de lavado y se des-
cargará por el conducto V2. La torta se' lava por una
serie de boquillas de riego, montadas sobre tubos
paralelos al eje del tambor llamadas «colectores de
lavado». Después del lavado, la torta puede sufrir un
apisonado, mediante un rodillo, para aumentar
 FILTROS DE VACÍO CONTINUOS, DE TIPO ROTATORIO

su densidad y disminuir su contenido en agua. El

líquido de lavado se extrae en las posiciones 10 Y 11,
por escurrido del líquido y paso de aire.
En una última etapa, o estadio 12, el sector que ha
pasado el puente B2 (el puente de soplado) queda
sometido a un soplo de aire a la presión de 0,35
Kg/cm2 de dentro hacia afuera. Este «golpe de aire»
afloja la torta separándola del medio filtrante, y se
desprende con ayuda de un raspador o cuchilla.
La vista de un filtro de vacío de tambor rotatorio
de un tipo diferente (fig. 246), ayuda a comprender su
construcción y funcionamiento. El tambor está
dividido en sectores, cada uno de los cuales comu-
nica, por aberturas del muñón giratorio, con el
conducto de salida. Conforme gira el tambor, las
superficies exteriores de los sectores van pasando
sucesivamente por la suspensión. El vacío creado en
los sectores obliga a pasar al líquido filtrable a través
del medio de filtración, depositando sobre el tambor
al sólido suspendido para formar la torta.
Cuando, por el giro del tambor, la torta sale de la
suspensión, se halla completamente empapada de
líquido y sufre una «deshidratación» (escurrido) con
FIG. 245. Sección transversal de un filtro de tambor rotatorio con
vacío. (Oliver United Filters.)

FIG. 246. Corte parcial de un filtro de vado de tambor rotatorio. (Swenson Evaporator Co.)

251
 FILTRACIÓN
FIG.247. Filtro rotatorio de discos. (Oliver United Fi/lers.)
ayuda del vacío. Entonces la torta puede rociarse con
agua de lavado, después de lo cual sufre una nueva
«deshidratación» (escurrido) por aspiración. Fi-
nalmente, la torta se separa con la cuchilla, labor que
puede ayudarse mediante un ligero golpe o soplo de
aire inyectado de dentro afuera, por la válvula
distribuidora.
El líquido filtrado y el aire pasan primero a los
sectores, luego por las aberturas y el cabezal o cámara
de descarga, llegan a un receptor donde el aire se
extrae mediante una bomba de vacío, y el líquido con
una bomba de filtrado. La torta «deshidratada»
(escurrida) se descarga en un transportador
_,
FIG. 248. Sección transversal esquemática de un filtro de vacío de
tambor rotatorio, de alimentación interior y continua. (Oliver united
Filters.)
252
o en un mezclado, para su tratamiento con agua o
líquidos diluidos.
Los filtros continuos rotatorios de este tipo ge-
neral permiten elevadas capacidades de filtración y un
excelente lavado; se construyen entre amplios límites
de capacidad, con superficies de tau1bor desde O,:_ a
80 m2.
El filtro de discos (fig. 247) funciona bajo el
mismo principio que el de tambor, pero su superficie
filtrante está dispuesta en discos en vez de la periferia
del tambor. Los sectores individuales de los discos
pueden cambiarse de modo independiente, mientras
que los restantes continúan trabajando. Al estar
separadas entre sí las fosas de los diferentes discos,
donde se encuentran las suspensiones a tratar, resulta
posible filtrar, simultáneamente, dos o más productos
de modo separado y en el mismo filtro siempre que
puedan mezclarse los líquidos filtrados. Si los
filtrados tienen que mantenerse separados sólo
pueden tratarse dos productos diferentes, ya que
solamente pueden utilizarse dos válvulas dis-
tribuidoras, una a cada extremo de unión con el
cojinete. Las capacidades de estos filtros varían desde
2 a 280 m2 de superficie filtrante.
FIG. 249. Sección transversal esquemática de un filtro alimentado
por su parte superior. (Swenson Evaporator Co.)
 FILTROS DE VACÍO CONTINUOS, DE TIPO ROTATORIO
El filtro de tambor rotatorio interior, pertenece al
tipo de tambor giratorio, pero el medio filtrante está
dispuesto en la cara interna (en vez de en la externa)
del cilindro, como se indica en la figura 248. Debido
al recorrido relativamente breve del arco interior entre
las zonas de formación de la torta, de lavado y de
descarga, este tipo de filtro no resulta satisfact9rio
para Iodos de filtración lenta, o cuando es necesario
conseguir un lavado perfecto de la torta. Sin embargo,
es el filtro ideal para Iodos de rápida sedimentación
que no precisen de un lavado muy a fondo. La
dificultad de mantener en suspensión dichos Iodos,
hace que el filtro de vacío rotatorio (con el depósito
de la torta sobre su superficie externa) resulte menos
adecuado para tales suspensiones. Si la suspensión
contiene partícu las de diferentes tamaños, la torta
FIG. 250. Esquema de una instalación completa de un filtro alimentado por su parte superior, con indicación de la circulación y de sus accesorios.
(Swenson Evaporator Co.)
253
formada con este filtro resulta debidamente
estratificada, y las partículas grandes aparecen
adyacentes al medio filtrante.
El filtro de alimentación superior, representado
esquemáticamente en la figura 249, está dispuesto
para la utilización de aire caliente en la desecación de
los sólidos. Mediante una bomba la alimentación se
introduce en la tolva, donde las partículas sólidas en
suspensión sedimentan hacia el fondo, mientras que el
exceso de liquido rebosa pudiendo devolverse al
circuito de trabajo. El lodo, o pulpa, se inyecta a
través de unas boquillas mediante el liquido filtrado.
El chorro de lodo choca contra un distribuidor y luego
fluye sobre una pantalla fija, destinada a guiar la
alimentación. Las pantallas distribu
 FILTRACI Ó N
yen el lodo sobre la superficie del tambor, for-
mándose así la torta, que sufre una «deshidratación»
primaria. Entonces, la torta se lava con el agua que
llega por boquillas rociadoras. Esta etapa va seguida
de una segunda «deshidratación» o escurrido en el
que se separa la mayor parte del liquido antes de que
la torta llegue a la zona de secado. Se inyecta aire
caliente por la tubería del aire, en la cámara que
envuelve al tambor, a una presión ligera que previene
contra las fugas de aire frío y obliga al gas a pasar por
la torta y buscar la salida por los conductos de la
válvula distribuidora. Después de la desecación viene
la separación de la costra exterior de la torta seca,
mediante un raspador intermedio. El resto de la torta
queda en forma de capa delgada, parcialmente
desecada, y continúa hasta la última parte del ciclo de
desecación, siendo completamente separada por el
raspador final. Un lavado mediante unas boquillas
rociadoras permite limpiar el medio filtran te
disponiéndolo para la repetición del ciclo. El producto
seco cae al fondo de la cámara, de donde lo toma un
transportador de hélice que lo descarga en otro de
banda.
El filtro de alimentación superior resulta muy
adecuado para el tratamiento de sólidos que sedi-
menten pronto y filtren con rapidez. Poseen la ventaja
de proporcionar un producto desecado. No son tan
flexibles ni de funcionamiento tan sencillo como los
filtros de tambor rotatorio. Una instalación completa
se indica en la figura 250.
Con los lodos que contengan una pequeña can-
tidad de sólidos finamente divididos conviene con-
seguir que el material más grueso se deposite ad-
yacente al medio filtran te, mientras que las partículas
finas deben ocupar la superficie de la torta. Para ello
se utiliza la sedimentación previa en la tolva
alimentadora situada en la parte alta, sea del filtro de
alimentación superior o del rotatorio interno.
Los filtros de recubrimiento previo, en los que el
medio filtrante ordinario se reviste previamente de
una torta porosa de un espesor hasta de 30 a 50 mm,
se han ideado para efectuar la clarificación de solu-
ciones que llevan materiales fangosos o sólidos fina-
mente divididos, que resultan difíciles de separar por
filtración. La operación consiste en formar una torta
porosa hasta el espesor deseado, con un material tal
como la tierra de diatomeas, para lo cual se trabaja
como si se tratara de filtrar una suspensión de la
tierra. Una vez se ha formado la citada torta, se
substituye, en la cuba, la tierra de diatomeas por el
liquido a clarificar. El trabajo del filtro provoca
entonces la formación de una torta sobre el previo
254
revestimiento que actúa de soporte. De este modo se
forman y separan tortas extremadamente finas, lo que
permite conseguir una elevada intensidad de
filtración. Con el fin de asegurar la separación com-
pleta de torta tan delgada, el raspador o cuchilla va
ajustado para avances lentos contra la torta o
recubrimiento previo, a cada giro del tambor filtrante.
De este modo, el recubrimiento previo que actúa
como medio filtrante, es finalmente separado, después
de un periodo de horas o días que depende de la
rapidez del avance del raspador. Separando entonces
el liquido residual de la cuba, se vuelve a preparar un
nuevo recubrimiento previo con un lodo del mismo
material poroso (tierra de infusorios). Generalmente
resultan suficientes dos o tres horas para formar dicho
recubrimiento.
El modo de actuar de la cuchilla raspadora sobre
la torta, se indica en la figura 251.
FIG. 251. Esquema ilustrativo de cómo actúa una cuchilla
raspadora sobre el depósito de un filtro rotatorio de vacío, (Oliver
United Filters.)
Los filtros rotatorios se utilizan en una gran
variedad de casos. Las tortas formadas con cristales
relativamente grandes pueden lograrse hasta de
espesores de casi 10 cm. Dichas tortas admiten, por lo
general, cantidades relativamente grandes de aire y
exigen un medio filtrante bastante grosero. En la
filtración de substancias finamente divididas, como el
carbonato cálcico precipitado, se forman tortas
relativamente delgadas, y la cantidad de aire que pasa
a través de las mismas resulta generalmente muy
pequeña. Esto significa que es prácticamente
imposible desecar esta clase de tortas sobre el propio
filtro. Los filtros rotatorios se utilizan con frecuencia
para la separación de sólidos conte
 ELECCIÓN DE FILTROS
nidos en los Iodos o suspensiones procedentes de un
espesador. Con el fin de mantener una elevada
capacidad suele resultar conveniente separar toda la
torta del tambor en el lugar de descarga. Esto
conduce, -en muchos casos, a 9btener un líquido
filtrado turbio (por escasez de medio filtrante sobre el
tambor), pero no significa una gran dificultad si el
líquido filtrado se devuelve a la alimentación del
espesador para su clarificación.
Los Iodos tratados en la filtración industrial varían
ampliamente en cuanto a las características de las
tortas depositadas; desde materiales granulares no
compresibles, de filtración libre y que filtran rápida-
mente, hasta el extremo opuesto, representado por
fangos y materias de naturaleza coloidal, que son
compresibles y tienden a cegar las telas filtrantes.
Esta clase de productos resultan de muy difícil sepa-
ración del líquido filtrable. Si la torta es compresible,
la resistencia al flujo del líquido puede aumentar
rápidamente conforme crece el gradiente de presión.
Los coadyuvantes de' la filtración son substancias
sólidas finamente divididas, constituidas por par-
tículas duras y resistentes, que formarían por sí
mismas una torta no compresible. Estos materiales
pueden utilizarse en la forma que se ha descrito para
los filtros de recubrimiento previo, o también pueden
incorporarse hasta una cierta proporción a la
suspensión que hay que filtrar, antes de que llegue al
filtro-prensa. Estos coadyuvantes de la filtración son
tierras de diatomeas, o kieselguhr, que consiste en
esqueletos silíceos de organismos marinos micros-
cópicos, que se sedimentaron en tiempos
prehistóricos. Su composición consiste en sílice pura
y presentan una estructura muy compleja, ofreciendo
grandes superficies para la adsorción de coloides.
CONDUCCIÓN DE LA OPERACIÓN
El método más sencillo de trabajar con un filtro-
prensa o un filtro de láminas consiste en aplicar toda
la presión posible al comienzo de la filtración y
mantenerla constante durante el ciclo. Si la presión
inicial es grande, las primeras partículas atrapadas por
la tela pueden formar una masa compacta y apretada,
que ofrece baja permeabilidad, lo que determina una
lenta velocidad de filtración durante el resto de la
operación. Si la suspensión no es homogénea y
contiene a la vez partículas cristalinas y coloidales, la
porción coloidal será forzada a llenar los huecos
dejados entre los sólidos cristalinos, contribuyendo
así a disminuir considerablemente la velocidad de
255
filtración:
Por otro lado, un gradiente de presión inicial
pequeño puede significar que la primera porción de
líquido filtrado no resulte clarificada por haberse
formado la torta con una estructura más abierta. Sin
embargo, esto permite una velocidad de filtración
mayor, así como la obtención de una torta de fácil
separación de la tela filtran te, y la turbidez inicial del
filtrado desaparece con la formación de una adecuada
torta en cuanto la presión se va aumentando durante
la operación hasta un valor constante que se mantiene
hasta el final de la filtración.
Por esto, el método más común de operar con el
filtro-prensa consiste en filtrar a una intensidad
constante de flujo durante la primera parte del ciclo.
Tan pronto como las telas están bien recubiertas y el
filtrado resulta ya claro, se aumenta la presión hasta el
máximo, y la filtración se continúa hasta completarse
bajo condiciones de constancia de presión.
Si el material a filtrar está almacenado en un
tanque, éste deberá disponer de agitadores para
garantizar que se envía una suspensión uniforme al
filtro-prensa. Las bombas pulsantes no se adaptan
bien para el manejo de Iodos, y resultan indeseables
porque las pulsaciones tienden a formar una torta de
exagerada compacidad. Generalmente se emplean
bombas centrífugas o de diafragma.
En la operación de un filtro rotatorio de vacío, el
líquido filtrado y el lavado se recogen en recipientes
aparte, conectados a los orificios correspondientes de
la válvula distribuidora. El filtrado y el lavado se
extraen mediante columnas barométricas y bombas
centrífugas. En ocasiones se emplean bombas de
construcción especial para la extracción de líquidos
de un recipiente a presión reducida. Las bombas secas
de vacío tienen muy poca holgura y se estropean si
penetra en ellas líquido. Con el fin de proteger las
bombas, los recipientes están provistos 'de válvulas de
descarga, accionadas por medio de un flotador, que al
abrirse rebajan el vacío cuando el líquido en el
recipiente sobrepasa un nivel predeterminado. Ello
destruye el vacío en el recipiente, pero permite a la
bomba centrífuga alcanzar mayor capacidad de
aspiración. Al mismo tiempo cesa el trabajo del filtro
hasta que se restablecen las condiciones adecuadas de
funcionamiento.
ELECCIÓN DE FILTROS
De los diversos tipos de filtros, el filtro-prensa de
placas y marcos es, probablemente, el más barato por
unidad de superficie filtrante, y requiere un
 FILTRACIÓN
mínimo de superficie de terreno para su instalación.
El coste de la labor manual necesaria para abrir y
descargar estos filtros resulta elevado, especialmente
en los de gran capacidad. Por esta razón, este tipo de
filtro no suele escogerse cuando hay que separar de
un líquido una gran cantidad de sólidos sin valor. Si
los sólidos poseen un valor elevado y, particular-
mente, si la cantidad a tratar no justifica un filtro
continuo automático, el coste de la mano de obra
respecto al valor de la unidad de cantidad del pro-
ducto es relativamente baja, y el filtroprensa de placas
y marcos resulta. satisfactorio. Este aparato permite
una recuperación elevada de sólidos en forma de torta
de muy fácil manipulación en un secadero de
bandejas o estantes, frecuentemente utilizados en el
caso de productos valiosos.
El filtro de láminas ofrece las ventajas de su fácil
manipulación, su mínima mano de obra y el eficaz
lavado y descarga de su torta, sin necesidad de
separar las láminas del filtro. Los filtros rotatorios
continuos ofrecen, además, las ventajas inherentes a
toda operación continua y automática en la
alimentación, filtrado, lavado y descarga de la torta.
El filtro rotatorio continuo es muy utilizado cuan
do el precipitado es grande y voluminoso, y el coste
de la mano de obra debe reducirse a un mínimo.
Debido al método de separación de la torta, los
materiales coloidales o gomosos no pueden mani-
pularse satisfactoriamente con los filtros rotatorios
continuos, excepto con medios especiales, tales como
el utilizar el filtro con recubrimiento previo. El
empleo de un espesador antes de la filtración dis-
minuye considerablemente el coste de la operación
combinada si el rebose del espesa dar es un líquido lo
suficientemente clarificado. La operación en el espesa
dar es mucho más económica que la del filtro, y el
coste de la operación combinada resulta, por tanto,
considerablemente disminuido, ya que sólo una
fracción del total necesita ser trabajada por el filtro.
Con frecuencia se aplica un filtro continuo a este
conjunto de operaciones, cuando el coste de tal
operación no resultaría justificado, si todo el líquido
turbio tuviera que filtrarse directamente.
CÁLCULOS DE FILTRACIÓN
Ya se ha indicado la aplicación de la ecuación 170
para determinar la capacidad inicial máxima de los
filtros por gravedad. Pero en todos los filtros reales, la
resistencia al flujo del filtrado varia con el tiempo, a
medida que el precipitado se va depositando sobre la
arena filtrante de los filtros de lecho arena, o de
256
acuerdo con la formación progresiva de la torta sobre
la lona, la tela metálica o cualquier otro medio de
filtración. El medio filtrante retiene a los sólidos,
dejando pasar al filtrado, y la torta continúa aumen-
tando de espesor, ofreciendo así más resistencia al
flujo del líquido filtrado. Esta acción continúa durante
todo el resto de la filtración. Al final de la misma, los
productos son: el líquido filtrado, la torta porosa de
sólidos y el fluido retenido por los poros de la torta.
Formación de la torta
Durante la formación de la torta predomina el
flujo en régimen laminar, y la velocidad lineal del
fluido en cualquier instante (v) viene dada por la
ecuación 170:
1 dV K (− ∆Pc )
v= = (170)
A dt Lµ
siendo V = volumen del filtrado.
A = área del medio filtrante.
L = espesor de la torta.
t = tiempo.
K = permeabilidad, gc D p 2 FRe / 32 F f .
-∆Pc= diferencia de presión a través de la torta.
Con el fin de establecer una expresión que rela-
cione la capacidad de filtración (dada en cantidades
de líquido filtrado Y, o en espesor L de la torta) con
el tiempo de filtración, t, será necesario obtener una
relación entre las variables L y V. A este fin puede
establecerse un balance de materias entre los sólidos
contenidos en la suspensión original y los contenidos
en la torta.
Cantidad de sólidos en la torta = Cantidad de
sólidos en la suspensión filtrada.
(1 − X )LAρ s = (− v + XLA)ρx (190)
1− x
siendo X = Porosidad de la torta
Volumen de los hueos
=
Volumen total de la torta
XLA = volumen del fluido retenido por la torta.
x = Cantidad relativa de sólidos -en la sus
pensión a tratar (Kg/Kg).
ρ = densidad del líquido filtrado.
ρc = densidad de los sólidos que forman la
torta.
 CÁLCULOS DE FILTRACIÓN
Resolviendo la ecuación 190 para V,
ρ (1 − x )(1 − X ) − ρxX
V = s AL (190a)
ρx
ó
Vρx
L=
A[ρ s (1 − x )(1 − X ) − ρxX ] (190b)
La ecuación 190b es una expresión rigurosa que
muestra la dependencia existente entre el volumen de
liquido filtrado, V, y el espesor de la torta, L. Puede
aplicarse a la eliminación de L de la ecuación 170,
proporcionando una relación más conveniente entre V
yt
dV KA 2 [ρ s (1 − x )(1 − X ) − ρxX ](− ∆Pc )
= (191)
dt µVρx
La ecuación 191 representa la velocidad instan-
tánea de filtración dada en términos de las propie-
dades de la suspensión, de las de la torta, de la canti-
dad de filtrado y de la diferencia de presión a través
de la torta. Para una suspensión dada, las únicas
variables sujetas al dominio del operador son la
pérdida de presión (-∆Pc), el volumen del filtrado, V,
y el tiempo, t. De los. términos restantes, la porosi-
dad, X, de la torta está expuesta a variaciones.
Combinando varios de los términos de la ecuación
191 en uno solo, Cv, definido por
µρx
CV = (192)
2 K [ρ s (1 − x )(1 − X ) − ρxX ]
resulta una forma simplificada de la ecuación 191,
dV A 2 (− ∆Pc )
= (191a)
dt 2CV V
Tortas no compresibles
Si la porosidad de la torta permanece esencial-
mente constante durante la filtración (como es el caso
de las llamadas «tortas no compresibles», y puede
también ocurrir en la filtración con diferencia
constante de presión), el valor de Cv puede
considerarse como constante, y la ecuación 191 re-
sulta de fácil integración. Para una diferencia cons-
tante de presión (y porosidad constante), dicha
ecuación se integra con el resultado
CV V 2
t= (193)
A 2 (− ∆Pc )
Aunque la ecuación diferencial 191a, es, en ge-
neral, válida, la ecuación integrada 193 queda res-
tringida a la operación con diferencia de presión
257
constante, en la que la constante de filtración. C v'
permanece inalterada.
Si se desea establecer relaciones en que intervenga
el espesor de la torta, en lugar del volumen de liquido
filtrado, la ecuación 190a puede diferenciarse para
una porosidad constante, obteniéndose
dV = s
ρ (1 − x )(1 − X ) − ρxX
AdL (194)
ρx
y esta expresión, sustituida en la ecuación 170, dará
dL Kρx(− ∆Pc )
= (195)
dt µ [ρ s (1 − x )(1 − X ) − ρxX ]
Se puede definir otra constante de filtración, CL, del
modo siguiente:
µ [ρ s (1 − x )(1 − X ) − ρxX ]
CL = (196)
2 Kρx
y sustituyendo en la ecuación 195.
dL (∆Pc )
= (197)
dt 2C L L
e integrada, teniendo en cuenta que son constantes la
pérdida de presión y la porosidad,
C L2
t= L (198)
(− ∆Pc )
En teoría, las constantes de filtración Cv y CL
pueden calcularse a partir de las propiedades de la
suspensión y de la torta, pero la permeabilidad o
porosidad, así como el tamaño de partícula de la torta,
son datos con frecuencia desconocidos. Cuando se
han obtenido datos numéricos como resultado de una
operación con una suspensión dada. y pueden
postularse condiciones uniformes de la torta. del
liquido filtrado y de la suspensión. los valores de Cv y
CL pueden averiguarse con ayuda de los datos
disponibles y utilizarlos para calcular otras
condiciones de trabajo.
Ejemplo numérico. Un lodo homogéneo se filtra mediante un
filtro de láminas sobre las que forma una torta incompresible. Se
opera con una diferencia de presión constante de 2,8 Kg/cm2,
produciéndose una torta de 2 cm de espesor en 1 hora y un
volumen de filtrado de 5700 litros. Para el escurrido del liquido
retenido en el filtro son necesarios tres minutos. Se precisan dos
minutos para llenar el filtro con agua. El lavado tiene lugar
exactamente igual que la filtración. y se emplean en él 1200 litros.
El abrir, descargar y cerrar el filtro exige 6 minutos. Supóngase que
el liquido filtrado tiene las mismas propiedades que el agua de
lavado, y despréciense las resistencias ofrecidas por el paño de fil-
tración y las tuberías de conexión.
a) ¿Cuántos metros cúbicos de liquido filtrado se producen
durante 24 horas?
 FILTRACIÓN

De acuerdo con la ecuación 193, ciclo = 15 + 3 + 2 + 6,3 + 3 + 6 + 2 = 37.3 minutos.

V 2 (P − P2 )A 2 t
= 1
Volumen medio de filtrado producido en 24 horas,
CV (24)(60) (2850) = 110.000 litros/24 horas
 A2  37,3
5700 = 2,8 60
 CV 
  Ejercicio. Determinar el espesor óptimo de torta y la capacidad
Por tanto, diaria máxima para las condiciones consignadas en el ejemplo
numérico anterior.
A2
= 1,935 ⋅ 10 5
CV
Con la ayuda de la ecuación 191a puede calcularse la velocidad de También se ha publicado (3,8,9) * un tratamiento
filtración en cualquier tiempo en que se haya recogido un volumen teórico basado en el concepto de que la velocidad de
conocido de filtrado. Deseamos calcular la velocidad final de
filtración, cuando el volumen de liquido filtrado sea V = 5700 filtración es directamente proporcional a la fuerza
litros. impulsora e inversamente proporcional a la resis-
dV (− ∆Pc )  A 2  tencia, y cuyo planteamiento es como sigue.
= (191a) Con la ayuda de un balance de materia, análogo al
dt 2V  CV 
 
de la ecuación 190, se tiene:
dV
dt
=
2,8
2(5700)
( )
1,935 ⋅ 10 5 = 47,5 littros/min. (1 − X )LAρ s = Vρr (199)
La velocidad de lavado será igual a esta velocidad final de siendo r = proporción de torta seca al liquido filtrado.
filtración de 47,5 litros/min, ya que el filtrado tiene, según el Resolviendo la ecuación 199 para L,.y susti-
enunciado, las mismas propiedades que el liquido final de lavado, y
la presión es constante.
tuyendo este valor en la ecuación 170,
dV A 2 Kρ s (1 − X )
dt
=
Vrρµ
− ∆Pc ( (200) )
1200
Tiempo necesario para el lavado = = 25 minutos La expresión Kρs(1 - X) representa la capacidad
47,5
de conducción (conductancia específica) de la torta,
El ciclo total comprende las siguientes etapas:
que generalmente es constante durante la filtración,
Filtración 60 min
Escurrido 3 excepto en el caso de variar la porosidad de la misma.
Llenado con agua 2 Si se define la resistencia específica de la forma
Lavado 25 siguiente,
Escurrido 3 1
Descarga 6 α= (201)
Llenado con la suspensión 2 Kρ s (1 − X )
Total 101 min
Y se sustituye en la ecuación 200, se obtiene
dV A 2 (− ∆Pc )
El volumen medio de filtrado en 24 horas, es = (202)
(24)(60)(5700) = 81.200 litros/24 horas dt Vαrρµ
(101) que combinada con la ecuación 191a, da
αrρµ
b) ¿Cuántos litros de filtrado se obtendrían si se formase una CV = (203)
torta de 1 cm de espesor, suponiendo la misma relación antes dada 2
entre el agua de lavado y el filtrado, y a igualdad de las demás En las anteriores ecuaciones la caída de presión (-
condiciones? ∆/Pc) es la diferencia entre las presiones de la
La formación de una torta de 1 cm de espesor iría acompañada
suspensión aguas arriba de la torta, por un lado, y del
de la separación de 2850 litros de filtrado. Ya que (A2/Cv) =
1,935•105, la ecuación 193 tomará la forma
filtrado, aguas abajo de la torta, por otro.
Generalmente, con un filtro en funcionamiento no es
(2850)2 = 2,8(1,935.105)t posible determinar con facilidad dichas presiones. Por
el contrario, la presión de la suspensión en el depósito
Por tanto,
o en una tubería de conducción considerablemente
t = 15 minutos
alejada de la torta, y también la del líquido filtrado
La velocidad final de filtración o de lavado, con ayuda de la después de pasar y abandonar 'el paño o agente de
ecuación 191a, podrá conseguirse como antes, filtración y lejos de la torta, son datos que pueden
2,8
2(2850)
( )
1,935 ⋅ 10 5 = 95 litros/min.
determinarse fácilmente. En las ecuaciones anteriores,
la resistencia considerada era sólo
*La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 270.
Cantidad de agua de lavado = (1200) (2850)/(5700) = 600
litros. Tiempo de lavado = 600/95 = 6,3 minutos. Tiempo total del

258
 CÁLCULOS DE FILTRACIÓN

la resistencia de la torta. Con el fin de poder utilizar la durante la serie de ensayos).

diferencia total de presión es necesario incluir las Si damos nueva forma a la ecuación 204,
resistencias del medio filtrante y de las tuberías o
conductos. La contribución a la resistencia total dt 2C 2C
ejercida por el medio filtrante, las tuberías, las llaves = 2 V V + 2 V Ve (208)
dV A (− ∆P ) A (− ∆P )
y los codos, etc., puede expresarse como un «espesor
equivalente de torta», Le,o por un «volumen
equivalente de filtrado» Ve, necesario para la for-
y se obtienen los datos experimentales por medio de
mación de una torta de espesor equivalente, Le'
una serie de ensayos realizados a presión constante, la
En la ecuación 202 la resistencia de la torta y la
representación gráfica de dt/dV en función de los
fuerza impulsara son, Vαrρµ / A 2 , y (-∆/Pc), res- valores de V (véase la fig. 252), proporcionará una
pectivamente. Con el fin de utilizar la fuerza im- serie de líneas, cada una de las cuales será recta, si CV
pulsara total o diferencia total de presión (-∆/Pc), es es constante durante cada uno de los ensayos, lo que
necesario plantear una expresión para la resistencia es cierto con las tortas incompresibles. Para un mejor
del medio filtrante, tuberías, conexiones, etc. Esta trazado 'de estas líneas se establecen las diferencias
resistencia puede expresarse así: de los resultados, y se
Veαrρµ 2CV Ve
2
ó
A A2
La ecuación 202 para la velocidad de filtración toma
entonces la, forma
dV A 2 (− ∆P ) A 2 (− ∆P )
= = (204)
dt αrρµ (V − Ve ) 2CV (V − Ve )

Para el caso de una filtración a presión constante, la

ecuación 204 puede integrarse (para -∆/P y Ve
constantes), y proporciona
(
C V 2 + 2VVe
t= V 2
) (205)
A (− ∆P )
De igual modo, ocurre que para una porosidad cons- FIG. 252. Representación gráfica de los datos obtenidos en las
tante, filtraciones a presión constante, para determinar los coeficientes.

dL Kρr (− ∆P ) A 2 (− ∆P )
= = (206)
dt ρ s (1 − X )µ (L − Le ) 2C L (L − Le )
y para diferencia de presión (-I::1P) constante, la
ecuación 206 puede integrarse,
(
C L2 − 2 LLe
t= L
) (207)
(− ∆P )
Las ecuaciones 204 y 206 están limitadas al flujo
laminar del filtrado a través de una torta porosa. Las
ecuaciones 205 y 207, después de integradas son,
también, de aplicación limitada a tortas de permea-
bilidad y porosidad constantes, formadas durante la
filtración a presión constante con Ve constante. Como
quiera que estas condiciones no se dan con
frecuencia, ¡os valores de C L y C v tienen que deter-
minarse experimentalmente en las condiciones más
aproximadas a aquellas para las que han de utilizarse
las citadas ecuaciones. Esto puede realizarse de modo
adecuado mediante una serie de ensayos de filtración
del lodo a tratar, efectuados a presión constante
(siendo ∆/P constante en cada filtración aunque no
representan gráficamente tomando ∆t/∆V como la
altura del rectángulo cuya base sea ∆V. Trazando una
línea recta que pase por los centros de los lados
superiores de estos rectángulos, de modo que resulten
iguales las áreas de los pequeños triángulos formados
por encima y por bajo de la línea recta, se obtienen
los valores más correctos de dt/dV para cualquier
valor partícula de V. La pendiente de la línea será
igual a 2CV/A2(-∆P), y su intersección con el eje de
ordenadas valdrá Ve2CV/A2(-∆P). Los valores
correspondientes para Cv y Ve pueden así calcularse
y aplicarse a la resolución de las ecuaciones 204, 205,
206 ó 207 para valores conocidos de A y ∆P.
Mediante un procedimiento análogo se pueden re-
solver las ecuaciones 206 y 207. Siempre que el flujo
a través de la torta, del medio de filtración y de todos
los conductos entre los puntos cuya diferencia de
presión se mide se efectúe en régimen laminar, y la
torta posea la propiedad de no ser compresible
(permeabilidad uniforme), el valor de V. será una

259
 FILTRACIÓN
constante independiente de la presión o de la ve-
locidad.
Sin embargo, el flujo por conductos y tuberías, y
también, probablemente, a través del agente de
filtración, durante el periodo inicial de elevada velo-
cidad de filtración a presión constante puede tener
carácter turbulento, y entonces los puntos iniciales
sobre las curvas no representarán la línea recta
características del flujo laminar. Por dicha razón,
estos puntos iniciales deben despreciarse al tratar de
evaluar CV o V. para su empleo en el cálculo de la
filtración a presión constante.
Si los datos de los ensayos con una torta incom-
presible se toman a velocidad de filtración constante
(en lugar de a presión constante), el valor de V. será
constante para cada velocidad, tanto si el flujo es
totalmente laminar como si no. La ecuación 208
puede aplicarse en la forma siguiente:
(− ∆P ) = 2C2V dV V + 2C2V dV Ve (209)
A dt A dt
Si se representa gráficamente a (-∆P) en función
de V, la línea recta tendrá una pendiente igual
2CV dV
y su intersección con el eje de ordenadas en
A 2 dt
2C dV
el punto 2V Ve . Caso de ser conocidas el área y
A dt
la velocidad de filtración, los valores para CV y Ve
pueden determinarse fácilmente.
Como la principal resistencia al flujo entre los
puntos de medida de la presión la ofrece la propia
torta, en la cual el flujo es casi siempre laminar, las
ecuaciones 204 hasta la 208 (así como la 209), con
valores constantes para C v Y Ve, proporcionan
resultados satisfactorios.
La condición de filtración a presión constante
puede decirse que existe durante el periodo de fil-
tración de un filtro rotatorio de vacío, puesto que el
manómetro de 'presión indica una lectura constante.
Pero, en realidad, el gradiente de presión a través del
medio filtrante y de la torta es nulo mientras el sector
está sumergido, y así continúa hasta que la válvula
distribuidora conecta con el vacío y se evacúa el
sector. La etapa de formación de la torta, durante la
cual la presión varia del modo ya descrito, difiere
según la construcción del filtro y las condiciones de
su funcionamiento, pero en general varia desde casi el
3 % del periodo total de formación de la torta (para
suspensiones de partículas finas y de lenta filtración)
hasta el 20 % (en el caso de Iodos de rápida
filtración).
260
En muchos casos, al operar los filtros de placas y
marcos, o de láminas, con suspensiones alimentadas
por una bomba centrífuga, las primeras etapas de la
filtración se conducen a velocidad constante, mejor
que a presión constante, ya que el factor que regula el
proceso es la capacidad de la bomba. Conforme la
torta va adquiriendo mayor espesor y ofrece más
resistencia al flujo del fluido, el factor que regula el
proceso' es la presión desarrollada por la bomba, y la
filtración se verifica entonces a presión constante.
Los dos tipos de filtración pueden representarse
gráficamente por las curvas de la figura 253, en las
que el valor recíproco de la velocidad de filtración,
dt/dV, se representa como función del volumen de
filtrado V. Las ecuaciones 208 ó 209 se aplican
igualmente bien a la filtración con velocidad cons-
tante (dt/dV constante) o para la filtración a presión
constante (IlP constante). El curso de la filtración
descrita en el párrafo anterior, para un filtro-prensa de
placas y marcos, se ha representado en la figura
FIG. 253. Valores de la inversa de la velocidad de filtración, dt/dV,
en operaciones efectuadas a velocidad constante o a presión
constante.
253 por la línea horizontal (velocidad constante) con
la capacidad volumétrica de la bomba, hasta que corta
a la línea inclinada (presión constante) a la que
corresponde la presión máxima desarrollada por dicha
bomba; después ya sigue esta línea de presión
constante.
El espesor de la torta, L, constituye con
frecuencia una variable más conveniente que el
volumen de filtrado V, en casos como el de los filtros
rotatorios. En este caso pueden utilizarse las
ecuaciones 206 ó 207, si se admite que la torta posee
una porosidad constante para un gradiente de presión
también constante. Esta condición resulta bastante
aproximada para los filtros rotatorio s conducidos a
presión constante, aunque las tortas formadas sean
compresibles.
 CÁLCULOS DE FILTRACIÓN

a las diferencias conocidas de presión en la ecuación

Tortas cornpresibles
En las filtraciones prácticas, las resistencias re-
unidas que se han representado por CV es poco
frecuente. que resulten independientes de la pérdida
de presión (-∆P) aun cuando CV sea una constante
independiente del espesor de la torta o del volumen
de filtrado, tal como indican las líneas rectas de las
figuras 252' y 253. En otros términos: prácticamente,
todas las tortas son compresibles en mayor o menor
grado. Los grandes gradientes de presión tienden a
forzar a las partículas sólidas entre los intersticios del
medio filtran te, por lo cual se aumentan las
resistencias y los valores de CV y V.
Si CV aumenta cuando crece la diferencia de
presión (-∆P) ,debe existir un determinado valor de
esta diferencia con el que se consiga la máxima
velocidad de filtración. Éste puede establecerse efec-
tuando una serie de filtraciones a presión constante, y
con los valores obtenidos para CV representar grá-
ficamente el cociente (-∆P)/CV en función de (-∆P),
diferencial 208, que puede entonces integrarse por el
método gráfico. Si se determinan los valores de CV Y
V. para una diferencia de presión determinada y el
espesor L de la torta o el correspondiente volumen de
filtrado V, pueden aplicarse las ecuaciones 205 ó 207
integradas con ayuda de estos valores medios, pero
solamente para estas condiciones específicas.
Si se representan gráficamente los datos experi-
mentales de CV (y de CVVe) en función del gradiente
de presión para valores particu1ares de V, sobre
escalas logarítmicas, resulta, generalmente, una línea
recta indicadora de que C v puede expresarse como
función exponencial de la caída de presión (-∆P) y así
poder sustituir en la ecuación 205. Un método
análogo se indica para CL en la ecuación 207.
Si los valores de CV o CL son función exponencial
del gradiente de presión para una suspensión dada, la
resistencia específica IX, será también función
exponencial de (∆P) para una torta determinada. En
estas condiciones se tiene,

CV = (CV ')(− ∆P )a α = α ' (− ∆P )a

CV Ve = c(− ∆P )b αVe = β (− ∆P )b

siendo α,β , a y b constantes para una torta particular,

y CV`’y c también constantes para una suspensión
dada. La sustitución de las adecuadas relaciones
exponenciales en la ecuación 204 ó 208, y la
integración entre los límites ,t = 0 Y t = t, con V = O
Y V = V para ∆P constante, proporciona:
(C ') V 2 + 2cV
t = V2 (208a)
FIG. 254. Influencia del gradiente de presión sobre la ca-
pacidad del filtro para tortas compresibles y no A (− ∆P )1−a A 2 (− ∆P )1−b
compresibles.

como se muestra en la figura 254. Si CV es indepen- t=

rρµV
[
2 A 2 (− ∆P )
]
(α ')(− ∆P )a − V + 2β (− ∆P )b (204a)
diente de la presión se obtendrá una línea recta que
pasa por el origen, y cuya pendiente es igual a 1/CV.
Si, por el contrario, CV aumenta con (-∆P), como
ocurre en las tortas compresibles, la representación Estas ecuaciones pueden tomarlas formas
gráfica citada resultará una línea curva que puede siguientes:
presentar un máximo. El valor para (-∆P) que (−∆P )t ( ) V ( )a 2c ( )b
= CV '   − ∆P + − ∆P
corresponde a dicho máximo es la diferencia de V/A  A A
presión que proporciona la capacidad máxima de (208b)
filtración con la suspensión estudiada. (−∆P )trρµd '  V  2c
 (− ∆P ) + (− ∆P )
a b
=
Las tortas compresibles presentan su mayor den- V/A 2  A A
sidad en las capas adyacentes al medio filtrante, (204b)
debido al mayor gradiente de presión (-∆P/L) que que son ecuaciones de líneas rectas, cuando se re-
prevalece en las etapas iniciales de formación de la presentan sobre ejes coordenados los valores de
torta. (−∆P )t en función de los de V/A con datos
Para las tortas compresibles es necesario deter- (V / A)
minar los valores de CV y Ve. para diferentes presiones
experiméntales de filtración a presión constante. Las
(∆P) y para valores instantáneos, de V y de L, así
pendientes respectivas de dichas líneas son (Cv') (-
como utilizar los adecuados valores correspondientes
∆P)a,

261

rρµα '
y (− ∆P )a y las ordenadas en el origen
2
2c rρµβ
son (− ∆P )b y (− ∆P )b .
A A
El valor para el exponente a se obtiene represen-
tando gráficamente los logaritmos de las pendientes
(log CV') + a log (-∆P), en función de los logaritmos
de las diferencias de presión, log (-∆P), que dará una
línea recta cuya pendiente será el valor de a, y cuya
intersección [cuando (-∆P) = 1] es igual a log CV'. De
igual modo, el valor del exponente b puede obtenerse
por vía gráfica, al representar a los logaritmos de las
intersecciones, log (2c/A) + b log (-∆P), en función
de los logaritmos de los gradientes de presión, log (-
∆P), que proporciona una línea recta y permite hallar
con su pendiente el valor de b y el valor de su
ordenada en el origen que es igual a log (2c/A).
Desafortunadamente, esta relación exponencial
constituye sólo una tosca aproximación para muchas
de las tortas compresibles, pero puede utilizarse como
ayuda para averiguar el efecto de los cambios de las
condiciones de trabajo, cuando se dispone de
coeficientes y exponentes determinados experi-
mentalmente. Los valores del exponente a varían
desde un máximo de casi 0,9 para los precipitados
compresibles de hidróxidos metálicos hasta 0,01 a
0,15 para el carbonato cálcico y el kieselguhr.
Cuando se aplican estas ecuaciones se supone, con
frecuencia, que los exponentes a y b son iguales, lo
que significa una simplificación considerable.
(C ')V (V + 2Ve )
t = V2 (205a)
A (− ∆P )1−a
Para a = 0, la ecuación 205a es idéntica a la
ecuación 205 para tortas incompresibles.
Ejercicio. Deducir la ecuación 209u, válida para la filtración a
velocidad constante.
 2c  dV
(− ∆F )1−a =  2CV2'V + 
 A A 2  dt
Separación del filtrado de la torta
Después que el precipitado se ha depositado y
forma ya la torta del espesor deseado, en general es
conveniente separar el líquido filtrado residual de los
espacios o huecos de la torta. A este fin se efectúa un
lavado de la torta con otro fluido, como, por ejemplo,
el agua o el aire.
Si el fluido de lavado no es miscible con el filtra-
do, como en el caso de emplear el aire, el problema es
el del flujo simultáneo de dos fluidos homogéneos.
En estas condiciones, la cantidad de líquido filtrable
FILTRACIÓN
retenido por la torta puede disminuirse hasta el límite
de la saturación residual, Sr, La determinación del
volumen de aire que debe pasar por la torta para
disminuir su contenido en filtrado tiene importancia
particularmente en los filtros de vacío, puesto que
determina la capacidad exigida a las bombas de vacío.
La reducción ulterior de dicho líquido puede
alcanzarse por algún otro procedimiento, tal como la
desecación con aire caliente o aire desecado, que
eliminará solamente el fluido volátil, o por lavado con
un fluido miscible con el líquido filtrado que, después
de un tiempo, separará prácticamente a todo este
líquido. Cuando la torta es soluble, el fluido miscible
sólo puede utilizarse en cantidades limitadas.
La separación del filtrado mediante otro flúido
inmiscible puede calcularse como función del tiempo,
al utilizar las relaciones del flujo de dos fases en
régimen estable para condiciones instantáneas e in-
tegrando como ya se indicó anteriormente.
Primeramente, se elige un gradiente de presión
(∆P /L) a utilizar, y se seleccionan los valores de la
saturación S de la torta por el filtrado, desde el estado
de saturación inicial hasta el límite inferior deseados.
Estos valores se convierten en saturación efectiva S.
con ayuda de la ecuación 177.
La porosidad X de la torta hay que determinarla
experimentalmente, o calcularla. Una vez que la torta
se ha formado, la porosidad puede admitirse que tiene
un valor constante con respecto al tiempo, durante el
período de lavado, siempre que no exista una
compresión mecánica.
Este valor de la porosidad, y los valores elegidos
para la saturación efectiva, se aplican entonces en las
ecuaciones 181 y 182, con los valores adecuados para
F Re' Ff e y, determinados con ayuda de las
propiedades de la torta y con las figuras 219 y 220,
para hallar las velocidades de filtración que corres-
ponden al gradiente de presión elegido.
Designando por V el volumen de filtrado separado
de la torta,
(209a) dV
− dS = (210)
XAL
Resolviendo la ecuación 177 para S,
S e − 2S e S r + S r
S= (211)
1 − Se Sr
Diferenciando a la ecuación 211, y sustituyendo
en la ecuación 210, se obtiene,
2
 1 − Sr  dV
−  dS e = (212)
 1 − S S
r e XLA
262
 CÁLCULOS DE FILTRACIÓN

Ya que 230).
La constante de filtración Ct tiene dimensiones de
dV tiempo e incorpora las variables que afectan al flujo
v= (213) de filtrado. El exponente y varia con el tamaño de
Adt
2 partícula entre 2,4, para el tamiz 20 de la serie Tyler,
 1− Sr  hasta 2,8 para el tamiz de 100 mallas de la misma
dV = vAdt = − XLA  dS e (214)
1 − S r S e  serie. Utilizando el valor medio de 2,5 para dicho
exponente, la relación de tiempos t/Ct se

Reagrupando los términos,

2
XL  1 − S r 
dt = −   dS e (215)
v 1 − S r S e 
La ecuación 215 puede utilizarse mediante inte-
gración gráfica al representar sobre las coordenadas
los valores correspondientes de XL/v [(1 - Sr)/ (1-
SrSe)]2 en función de los de Se, Y hallando luego el
área bajo la curva, entre los límites deseados de Se,
para determinar de este modo el tiempo necesario.
Si el flujo del filtrado tiene lugar en régimen
laminar, como ocurre generalmente, el cálculo puede
simplificarse al sustituir el valor de v, tomado de la
ecuación 183, en la ecuación 215, que conduce a:

2
 1 − Sr 
32 XL2 µ   Ff
 1 − S r Se 
dt = − (216)
g c D 2 Dey (− ∆P )FRe
2
 1− Sr  FIG. 255. Solución gráfica de la ecuación 218, con la que se obtienen los
XL2 µ   valores de la saturación en función del cociente de tiempos, t/Ct, para

dt = − 1 − S r S e  (216a) diversos valores de la saturación residual, Sr, cuando y = 2,5.

K (− ∆P )S ey
2puede representar gráficamente en función de la
la cual puede integrarse gráficamente. El saturación, S, para distintos valores de la saturación
término [(1 − S r ) /(1 − S r S e )]2 de la ecuación 216 es residual Sr' tal como se indica en la figura 255.
igual a la unidad cuando la saturación efectiva Se vale
uno, y se reduce a (1 - Sr)2 cuando Se sea cero. Como Flujo de aire
este factor es siempre muy próximo a la unidad, se Conforme el líquido filtrado se va separando por
obtiene una buena aproximación empleando la media el flujo del fluido durante la etapa de «deshidrata-
 (1 − S r )2 + 1  ción» o escurrido de la torta, la velocidad del flujo de
aritmética   como valor constante, y la aire aumenta rápidamente desde cero hasta un
 2 
máximo que equivale virtualmente a la velocidad con
ecuación tomará la forma: una torta seca.
µXL2  (1 − S r )2 + 1  Se dS e La velocidad del flujo de aire que pasa a través de
t=− 
K (− ∆P )  2

 1 S e
∫
y
(217) la torta de modo simultáneo con el filtrado puede
calcularse mediante la integración gráfica de las
y después de su integración, velocidades instantáneas del aire, representadas sobre
coordenadas en función del tiempo. Las velocidades
t  (1 − S r )2 + 1  (S e )(1− y ) − 1
=  (218) instantáneas del flujo de aire habrán de calcularse
Ct  2  y −1 para valores seleccionados de la saturación expresada
siendo como saturación efectiva, Se' mediante las ecuaciones
185 y 186 Y con las relaciones dadas en las figuras
µXL2 219, 220, y221 ó 225. Los valores correspondientes
Ct = (219)
K (− ∆P ) para el tiempo se obtienen con ayuda de la relación
El exponente y depende del tamaño de partícula(fig. previamente determinada entre

263
 FILTRACIÓN

la saturación y el tiempo, cuando se computa la el mismo valor de saturación S), para igual saturación
separación del filtrado. residual Sr, el flujo total de aire, Va, en metros
El procedimiento a seguir puede simplificarse si se cúbicos, puede determinarse por integración gráfica
hacen algunas aproximaciones e integraciones para el t
caso general. Como el flujo de aire tiene lugar en la de estas curvas, puesto que (Va ) es va' dt o sea,
∫
0
región de transición entre el laminar y el turbulento,
las relaciones podrán deducirse sobre la base del flujo t t
 va'   t  va' dt
en régimen laminar con un factor de corrección para
la turbulencia. Las ecuaciones 185 y 186 pueden así ∫0

Ct
v
 a
d 
 C
  t
 =

∫
0
ct
v a Ct
(222)
combinarse con f'" = 64/Re'" para el flujo laminar de siendo
los fluidos no mojantes, hallándose:
 g c D 2p FRe'  − ∆P 
va' =    − ∆P  µ l XL2 
 32 F f '  Lµ a 
 (220) C a = va Ct =    = XL µ l (223)
µ  
   L a  − ∆P  µa
Siendo va' = velocidad superficial del aire, en el flujo
bifásico, en m3/(m2) (seg). con ayuda de las ecuaciones 170 y 219. eliminando la
K en el numerador con la K del denominador.
Por división de la ecuación 220 por la ecuación 170, En la figura 256 se ha representado la relación
va'  FRe'  F f  acumulada de volúmenes ValCV en función del
=   (221) cociente t/Ct para diversos parámetros de saturación
va  F f  FRe 
residual Sr, En la preparación de estas curvas se han
utilizado propiedades medias de la torta, con una
Con la resolución de las ecuaciones 221 y 218 porosidad aproximada de 0,45, una esfericidad casi de
para valores seleccionados de S y Sr,(va’/vr) puede 0,75, e y = 2,5. Con la figura 256 puede realizarse una
obtenerse en función de t/Ct Al representar grá- determinación rápida del flujo acumulado de aire para
ficamente la relación (va’/va) en función de los corres- condiciones de flujo en régimen
pondientes valores de la relación (t/Ct) (calculada con

FIG. 256. Cocientes de los volúmenes acumulados, Va/CV, en función del cociente de tiempos, t/Ct para diversos parámetros de la saturación
residual, S., para una torta cuya porosidad es de X ≈ 0,45, esfericidad , ψ ≈0,75, Y de y = 2,5.

264
 CÁLCULOS DE FIL TRACI6N
laminar, simultáneo de dos fases. Para la turbulencia
deberá efectuarse una corrección cuando el número de
Reynolds modificado, Re"', para el flujo de aire
excede del valor de 100. Para efectuar esta
FIG. 257. Diagrama ilustrativo del método utilizado para
efectuar la corrección motivada por la turbulencia del aire.
corrección hay que determinar primeramente el valor
de Re"'(l), suponiendo que el flujo es laminar. Dicho
valor se encuentra sobre la línea inclinada 45 grados
sexagesimales del flujo laminar en las figuras 125,
221 ó 225. En la figura 257 el punto 1 representa un
número de Reynolds superior a 100. El número de
Reynolds correcto se halla en el punto 2, que se
encuentra en la intersección de la curva del coefi-
ciente de frotamiento y una línea cuya pendiente sea -
2, trazada desde el punto 1, ya que el lugar
geométrico de los puntos para los cuales la velocidad
es la única variable, es una línea de pendiente igual a
-2, ya descrita en el capítulo 7 (ecuación 22).
La relación entre la velocidad, hallada al suponer
que el flujo ocurre en régimen laminar, y la velocidad
correcta, es igual a la relación entre los corres-
pondientes números de Reynolds. El factor de correc-
ción de la turbulencia, Ft, es, .
Re' ' '
Ft = (224)
Re' ' '(l )
Por razones de conveniencia, en la figura 258 se
consigna una relación entre este factor de corrección,
Ft, en términos de la permeabilidad K y del gradiente
de presión -∆P/L.
Aunque durante el ciclo, el flujo de aire aumenta
desde cero hasta su valor máximo, el número de
Reynolds modificado, para el aire Re"', permanece
virtualmente constante para un gradiente de presión
constante, a pesar de que la velocidad v,.' varia entre
amplios limites. Por tanto, basta con una sencilla
corrección por la turbulencia.
Los lavados con un fluido miscible con el filtrado
implican sólo un flujo monofásico. En los filtros de
265
lámina y en los filtros-prensa de placas y marcos, con
placas de sólo uno o dos botones, el agua de lavado
sigue el mismo recorrido que el liquido filtrante. Las
propiedades de la torta al finalizar la filtración, y las
propiedades del liquido de lavado, regulan, por tanto,
el proceso del lavado. Cuando se opera según el
sistema de lavado a través, el fluido de lavada se
introduce en cada placa alterna y pasa por una torta el
doble de gruesa que la atravesada por el filtrado al
final de la operación. Esta técnica hace que el área de
lavado sea la mitad del área filtran te. En estas
condiciones, la velocidad de lavado resulta ser la
cuarta parte de la velocidad final de filtración, para
fluidos .de igual densidad y viscosidad con un mismo
gradiente de presión.
El mecanismo de lavado puede dividirse en tres
etapas. En el curso de la primera el líquido retenido
por la torta es desplazado, sin dilución, por el líquido
de lavado. En la segunda, la concentración del liquido
filtrado que abandona la torta disminuye
continuamente. Y en la etapa final,. el liquido filtrable
se agota lentamente de los intersticios de la torta, de
modo análogo al descrito en el capitulo 21.
Generalmente, cerca del 90 % del filtrado puede
eliminarse ya durante la primera etapa si el liquido de
lavado posee una viscosidad aproximadamente igual a
la del líquido filtrado. En estas condiciones,
FIG. 258. Corrección, Ft para la turbulencia, en función de la permeabilidad,
para diversos gradientes de presión (indicados sobre las curvas).
el volumen de liquido de lavado necesario para
realizar la segunda etapa es igual a casi el doble del
volumen de filtrado originalmente existente en la
torta. La cantidad de filtrado que permanece aún en la
torta al finalizar la segunda etapa depende,
principalmente, del diámetro de las partículas de
 FILTRACIÓN

la torta. La figura 259a indica el líquido retenido en la

torta (expresada en forma de saturación por dicho
líquido) como función del tamaño de partícula y del
volumen de líquido de lavado utilizado; esta figura
sólo es aplicable cuando no hay adsorción de filtrado
por la superficie de las partículas.
Si el líquido de lavado es menos viscoso que el
filtrado, la cantidad de lavado exigida se aumenta

FIG. 259b. Volúmenes relativos de lavado necesarios según sea la

viscosidad del lavado µW, expresados en función del porcentaje final
de saturación de la t arta con el filtrado y de la relación de viscosidades del
filtrado µF y del lava do, µF / µ W, para tortas escurridas y sin adsorción.

de lavado el mismo que el filtrado, como ocurre en

FIG. 259a. Retención de líquido filtrado por la torta (en porcentajes
de saturación) después de lavar con un líquido de igual viscosidad
que el filtrado, y de escurrir. Se admite que no hay adsorción. La
retención se expresa en función del diámetro correspondiente a la
superficie media (ecuación 169) de las partículas.
por el factor de multiplicación dado en la figura 259b,
como función de la relación entre las viscosidades de
los líquidos y la profundidad de los lavados,
expresada en forma de saturación de la torta por el
filtrado.
Con una torta de poco espesor, cuando éste no
excede en 200 veces el diámetro de las partículas,
aparece el fenómeno del «acanalado» y se consume
mucha mayor cantidad del líquido de lavado. La fi-
gura 259c muestra el factor de multiplicación a
utilizar para calcular el volumen de líquido necesario
en el lavado de tales tortas delgadas.
Estas relaciones se han establecido mediante tortas
anegadas, siendo el camino seguido por el líquido
los filtros de lámina y en los de placas y marcos.
Cuando la torta no está anegada, debido al flujo
simultáneo del aire, la cantidad necesaria de líquido
para lavar es algo menor.
En un filtro continuo rotatorio y de vacío, la torta
es continuamente rociada con agua o líquido diluido
sin provocar el anegado de la misma y en presencia
de aire. Esto crea un estado de flujo bifásico en
régimen permanente. La torta alcanza una saturación
que depende de la intensidad del suministro del agua
de lavado, de las propiedades de la torta y del líquido
de lavado, y del gradiente de presión. La relación
entre las velocidades del aire durante el lavado en
flujo laminar viene dada por la ecuación 221. La
relación de las velocidades del líquido bajo las
mismas condiciones está expresada por la ecuación
225, deducida dividiendo la ecuación 183 por la
ecuación 170,
vl '
= S ey (225)
vl
FIG. 259c. Volúmenes relativos de lavado exigidos por una torta de
poco espesor, expresados en función de la relación de espesor de
torta, L, al tamaño de partícula, Dp, y el porcentaje final de
saturación de la torta por el filtrado, para precipitados escurridos
que no presenten adsorción.

266
 CÁLCULOS DE FILTRACIÓN

FIG. 259d. Relación entre la velocidad superficial del aire, cuando existe líquido, va', y la velocidad, va, si no hay líquido, en función de la relación
correspondiente entre las velocidades superficiales. del líquido, vl’/vl, para flujo laminar en las dos fases. Se utilizan también otros parámetros,
como la saturación residual, Sr, y la saturación, S.

Siendo vl' = velocidad del líquido en flujo laminar
bifásico m3/(m2) (seg).
vl = velocidad del líquido en flujo laminar
monofásico m3/(m2) (seg).
Por selección de una adecuada intensidad de la-
vado, vl', podrá calcularse la saturación correspon-
diente, S, con ayuda de las ecuaciones 225 y 170 con
la ecuación 179 o la figura 229. La correspondiente
velocidad del aire a través de la torta durante el
lavado puede entonces calcularse con ayuda de la
ecuación 221. La relación entre los cocientes de las
velocidades del aire (va'/va) y del líquido (vl'/vl) está
representada en la figura 259d, con líneas para los
diversos parámetros de saturación residual, Sr y de
saturación S. El volumen acumulado de aire que va
pasando a través de la torta durante el lavado es igual
a va' multiplicado por el tiempo de lavado. El flujo de
aire así determinado deberá corregirse de turbulencia
mediante la ecuación 258, en la forma antes descrita.
Aire necesario para un filtro rotatorio de vacío
Durante un ciclo de filtración, la saturación, S, y
la velocidad instantánea del aire, va', varían en la
forma indicada en las figuras 260 y 261. El volumen
total de aire que pasa por unidad de superficie de la
torta puede calcularse fácilmente del modo

267
 FILTRACIÓN

por el tiempo del ciclo, resultará la capacidad de la

máquina soplante, en m3/minuto.

Ejemplo numérico. Calcular las características del soplante de

aire necesario para un filtro rotatorio de vacío utilizado en la
filtración de sal de Glauber de un baño de estirado y coagulación de
seda rayón, en las condiciones siguientes:

Datos del lodo

1. Fracción en peso de materias sólidas en suspensión, x =
0,20 Kg de sal por kilogramo de lodo.
2. Densidad del filtrado, ρ = 1314 Kg/m3
3. Densidad de las materias sólidas en el lodo, ρ = 1464
kilogramos por metro cúbico.
4. Viscosidad del liquido filtrado, (µl = 3,0 centipoises, ó 3 (l0-
3
) Kg/(m)(seg).
5. Viscosidad del aire, (µa = 0,018 centipoises, ó 0,018 (l0-3
Kg/(m)(seg).
6. Tensión superficial del liquido filtrado, y = 0,00683
kilogramos por metro.
FIG. 260. Valores instantáneos más corrientes de la saturación de
una torta, en función del tiempo (filtro rotatorio con vacío). Esta Datos de la torta
curva sólo es válida para el caso que se estudia en el ejemplo. 7. Porosidad, X = 0,4 volumen de los espacios libres volumen
de la torta.
siguiente: Determínese por cálculo el volumen total 8. Esfericidad, ψ = 0,75.
por unidad de superficie, admitiendo un flujo laminar, 9. Tamaño medio de partícula (35 mallas), D = 0,00041
y súmense los volúmenes de aire necesarios para la metros.
10. Vacío durante la operación = 102 mm de mercurio.
eliminación del filtrado durante los períodos de
Despreciando la pérdida de carga a través del medio de filtración y
lavado y de escurrido. Este volumen total se corrige por las tuberías de conducción de los fluidos, dicho valor puede
por la turbulencia y se convierte a la presión de utilizarse como gradiente de presión entre las dos superficies de la
trabajo de la bomba de vacío. Multiplicando por el torta.
área de la superficie filtrante del tambor, y dividiendo 11. Dimensiones del filtro:
Diámetro del tambor = 1,2 m
Anchura del tambor = 0,60 m
Área del tambor = 2,3 m2

FIG. 261. Valores instantáneos más corrientes de la velocidad del

aire, va', en función del tiempo de filtración, en segundos. Las áreas
VI, VI, VI Y V, representan los volúmenes acumulados de aire para
las fases del ciclo de filtración que se indican. Las condiciones de
saturación no se presentan en la figura 260. Esta curva sólo es
válida para las condiciones del ejemplo que aquí se desarrolla.

FIG. 262. Ciclo de un filtro rotarotio (Para el ejemplo numérico).

268
 CÁLCULOS DE FILTRACIÓN

12. Espesor de la torta, L = 5 cm = 0,05 m.

13. Revoluciones por minuto = 1 (esta velocidad puede variarse a Primer escurrido (V2, fig. 261)
voluntad). θ 2 = 150º −θ1 = 150 − 25 = 125º
14. Relación de lavado (vl'/vl) = 0,10. 125º
15. Ciclo de filtración, con sus etapas representadas en ]a figura t2 = 60 seg = 20,8seg
1360º
262.
t2 20,8
= = 10,30
Cálculo de las constantes de filtración C t 2,02
FRe = 51,8, con auxilio de la figura 219 Con el valor de Sr = 0,19 Y la figura 255, se halla S2 = 0,28 (al
final del primer escurrido).
Ff’’’" 2500, con auxilio de la figura 220 Con el mismo valor y el de Sr = 0,19, se deduce con la figura
En la ecuación 172 256 el de V2/Ca = 4,0.
Por tanto,

K=
g c D 2p FRe
=
(9,81)(0,41 ⋅ 10 −3 )(51,8) V2 = 4,0(Ca) = 4,0 (3,33) = 13,32 m3 de aire/(m2)(ciclo).
32 F f (32)(2500)
Etapa de lavado (V3, fig. 261, basado en las propiedades del
m 3  Kg − masa 
= 0,107 ⋅ 10 −8   filtrado).
seg 2  Kg − fuerza 
De la ecuación 196
v '
( )
vl' =  l vl = 0,10(0,010) = 0,001 m 3 / m 2 (seg )
 vl 
µl
CL = [ρ s (1 − x )(1 − X ) − ρxX ]  60 
2 K ρx = 0,001 ⋅ 10 3 (60) (2,3) = 23 litros/min.
( )
3 10 −3
[1464(1 − 0,2)(1 − 0,4) − 1314(0,2)(0,4)]
 360 
=
( )
2 0,107 ⋅ 10 −8 (1,314)(0,2 ) Con ayuda de la figura 259d
= 3,32 ⋅ 10 Kg / (seg ) m
6
( ) 4
S r = 0,19 y
vl '
vl
= 0,10

va '
De la ecuación 219 = 0,175 S3 =0,48(durante lavado)

( ) ( )
va
µ l XL2 3 ⋅ 10 −3 (0,4 ) 0,05 2
Ct = =
(
K (− ∆P ) 0,17 ⋅ 10 −8 (102 ⋅ 13,6 ) )
= 2,02segundos v '
 va 
( )
v a =  a v a = 0,175(1,65) = 0,289 m 3 / m 2 (seg )

60
De la ecuación 223 t3 = (60) = 10 seg
µ  3,0  360
C a = XL l = (0,4 )(0,05)  = 3,33m 3 / m 2 Por tanto,
µa  0,018 
V3 = va't3 = 0,289 (10) = 2,89 m3/(m2)(ciclo)
De la ecuación 170
(
K (− ∆P ) 0,107 ⋅ 10 −8 (102)(13,6 ) )
= 1,65m 3 / m 2 (seg ) ( )
va =
Lµ a
=
(0,05)1,8 ⋅ 10 −5 ( ) Segundo escurrido (V4, fig. 261).
90
De la ecuación 170 t3 = (60) = 15 seg
( )
360
vl =
K (− ∆P ) 0,107 ⋅ 10 −8 (102)(13,6 )
Lµ l
=
(0,05) 3 ⋅ 10 −5
= 0,010m 3 / m 2 (seg )
( ) ( ) Ct Y Ca (corregidas por la viscosidad del liquido de lavado)

 1,0 
De la ecuación 179 (nota al pie de la página) C t' = 2,02  = 0,673
−0,264  3,0 
 K (− ∆P ) 
S r = 0,025   1,0 
 gLγ cos θ  C a' = 3,83  = 1,11
 3,0 
(
 0,107 ⋅ 10 −8 (102)(13,6)  ) −0, 264
t4 15
= 0,025
( 
 (9,81)(0,05) 6,73 ⋅ 10 −1 (1)  ) =
C ' 0,673
t
= 22,3

Formación de la torta De la ecuación 198

Con la figura 255 y el valor de Sr = 0,19, se obtiene 84 _ 0,245
De la ecuación 198. (en la separación de la torta).

t1 =
C L L2
=
(
32,2 ⋅ 10 6 0,05 2 )( )
= 5,98 segundos, o sea 6 seg
Con la figura 256 y el valor de Sr = 0,19, se obtiene V4/Ca' = = 12,4.
(− ∆P ) (102 ⋅ 13,6) V4 = 12,4(1,11) = 13,8 m3/(m2) (ciclo)
360(6seg ) Capacidad del soplante (despreciando V.. fig. 261)
θ1 = − 15º = 36 − 15 = 21º
(60seg ) V = V2 + V. + V4 = 13,3 + 2,9 + 13,8 = 30 m3/(m2) (ciclo) Con
Adoptando un ángulo de inmersión, θ1 l, de 25 grados sexa- ayuda de la ecuación 258, y siendo Ft = 0;47,
gesimales, se obtendrá un tiempo de inmersión un poco mayor que
el mínimo calculado. .

269
 FILTRACIÓN
K = 1,07.10-8, se obtiene (-∆.P)/L = 102 mm de mercurio para torta
de 50 mm. Convirtiendo la presión media en la torta (710 mm de
mercurio) a la presión dada por la bomba de vacío (660 mm de
mercurio), y haciendo la corrección por turbulencia,
710
Metros cúbicos/min = 30(0,47 ) (2,3) = 35 m 3 / min , con un
660
vacío de 102 mm de mercurio.
Contenido final de humedad en la torta (supuesto que todo el
líquido es agua).
 ρ  X   1000  0,.4 
S  
  = 0,245   = 0,1115 Kg de agua/ Kg
 ρ s  1 − X   1464  1 − 0,4 
de sal de Glauber.
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25, 76, 153 (1933).
9. SPERRY, D. R., «PrincipIes of Filtrations: 1, The Effect of
Pressure on Equations When Solids Are Non-Rigid or
Deformable», C;hem. Met. Eng., 15, 198 (1916); «PrincipIes of
Filtration Il», ibid., 17, 161 (1917); «Constant Pressure Filtratiom,
[lid. Eng. Chem., 20, 892 (1928); Il, Analysis of Filtration Data»,
ibid., 36, 323 (1944).
10. UNDERWOOD, A. J. V., «A Critical Review of Published
Exponents on Filtratiom, Trans. Insto Chem. Eny., 4, 19 (1926);
«Filtration Equations for Compressible Sludges», J. Soco Chem.
[lid. (Londres), 47, 325 T (1928); «The Mathematical Theory of
Filtratioll», Jnd. Chemist, 4, 463 (1928).
PROBLEMAS
1. Se necesita elevar la capacidad de un filtro rotatorio, de
tambor. Los cristales que forman la suspensión que se trat a de
filtrar tienen una densidad de 1,60 g Icm3 y al depositarse sobre el
filtro forman una torta cuya porosidad es 45 %. La densidad del
filtrado es 1,04 g/cm3. Para aumentar la capacidad se han sugerido
las siguientes modificaciones:
270
a) Hacer doble el grado de vacío.
b) Duplicar la inmersión.
c) Trabajar a doble número de revoluciones del tambor. d) Duplicar
la concentración de sólido suspendido en el líquido turbio.
Calcular y expresar el resultado del cálculo en tantos por
ciento, cómo varía la cantidad de torta de filtración producida en la
unidad de tiempo, con los distintos procedimientos relacionados
antes.
2. Para filtrar sedimentos petrolíferos se utiliza un filtroprensa.
Una serie de ensayos efectuados a velocidad de filtración constante
(378,5 cm3/min) han dado estos resultados:
Diferencia de presiones, 2,24 4,69 11,33
Kg/cm2
Volumen total de filtrado, 3785 7570 11355
cm3
Se propone ahora que este filtro trabaje a diferencia de presión
constante e igual a 3,5 Kg/cm2. Supuesto homogéneo el lodo a
filtrar, calcular el volumen de aceite filtrado en 30 minutos, en las
condiciones citadas y admitiendo que la resistencia a la filtración
no varía apreciablemente al variar el caudal de filtración.
Calcular también el tiempo de filtración si se hiciera trabajar al
filtro a velocidad constante hasta que la diferencia de presiones
llegara a valer 3,5 Kgjcm2, y que a partir de aquí funcionara a
presión constante hasta que hubieran pasado por el filtro 75 litros
de aceite.
3. Para filtrar una papilla muy espesa se utiliza un filtro Oliver
rotatorio, de 90 cm de diámetro y 1 m de ancho, que gira a razón de
0,254 rpm, estando sumergida un 33 % de la periferia del tambor.
La presión en la zona de vacío es de 36,85 cm de mercurio. La
velocidad de filtración es de 230 litros/minuto (referido a volumen
de filtrado recogido). El líquido turbio contiene 0,15 Kg de
sólidos/kilogramo de líquido turbio. La porosidad de la torta de
filtración es del 30 %. El sólido tiene un peso específico igual a 3,0.
El líquido que filtra es agua, a 20 cc. La resistencia media del
medio filtrante y canales aductores es 32.000 min2 jm2. La torta
puede considerarse incompresible.
Se desea modificar la operación de filtración para que no pasen
al líquido filtrado las pequeñas porciones que actualmente lo hacen.
Para ello se propone dejar sobre el tambor filtrante una pequeña
capa de precipitado de torta de 16 mm de espesor, sin alterar las
restantes condiciones.
¿como influirá en la capacidad de filtración esta medida? ¿Será
posible trabajar a igual velocidad que anteriormente? Si es posible,
¿cuál será entonces la presión absoluta en la zona de vacío,
supuesto no se alteren las restantes condiciones?
4. El filtro continuo utilizado en cierta instalación para
desparafinar aceites petrolíferos consiste en un tambor horizontal,
giratorio, de 1,83 m de diámetro y 3,66 m de longitud, que va
montado bajo una caja estanca. La periferia del tambor va
recubierta por el paño filtrante, el que a su vez se fija mediante un
arrollamiento de alambre de 1,565 mm de diámetro. La cuchilla
rascadora del precipitado resbala sobre este alambre, de manera que
siempre quedará sobre el paño filtrante una torta de precipitado de
espesor igual al diámetro del alambre. El peso específico de la
parafina es 0,8, y el del aceite es 0,85. Las condiciones de trabajo
son las siguientes:
 PROBLEMAS
Velocidad de filtración = 40 litros/(min) (m2 supo de
filtr.) de filtración es 32 %. La viscosidad del filtrado 1,65 centipaises, y
Concentración de parafina = 0,05 m3 parafina /m3 solución. su densidad, a la temperatura de filtración, 1,058 g/cm3. La
Velocidad qe giro del tambor = 6 rpm. concentración de sólido en la suspensión es 4,8%, en peso. La
Inmersión del tambor = 20 % de su periferia. presión de trabajo es 3,7 Kg/cm2.
Porosidad de la torta = 20 %. a) Trazar la grafica: Volúmenes de filtrado -acumula
dos- vs. tiempo.
Calcular la velocidad de filtración [litros/(min) (m2)] para las
b) ¿Qué volumen de suspensión se necesita emplear para que
siguientes condiciones:
se llene de torta el aparato?
a) Si se eleva el nivel de la disolución hasta cubrir el 40% de la
c) La torta formada en la filtración se lava con agua a 50 °C y a
periferia.
la presión de 4,6 Kg/cm2, empleándose un volumen de agua doble
b) Si se aumenta la velocidad de giro a 10 rpm.
que el volumen de liquido retenido por el precipitado -torta- al final
e) Si el alambre de sujeción del paño filtran te tuviera un
del ciclo de filtración. ¿Cuanto tiempo se empleará en el lavado?
diámetro de sólo 0,4 mm.
d) Si las condiciones citadas en a, b y c se llevaran a efecto
8. Se trata de filtrar un precipitado de hidróxido férrico, a
simultáneamente.
presión constante, en un filtro-prensa de placas y marcos. Las
dimensiones de éstos son 90 X 90 X 2,5 cm. Después
5. Un filtro de bolsa, con 1 m2 de superficie de filtración,
. de 6,5 hr de funcionamiento normal, los marcos se han llenado; el
cuando trabaja a presión constante de 2,8 Kg/m2 da los siguientes
filtrado recogido asciende a 1,37 Kg/m3 de superficie de filtración.
resultados:
Se ha pensado lavar la torta con 1/3 del volumen de liquido
recogido como filtrado. Si para ello se aplica la misma presión,
Volumen de filtrado, m3 13,1 20 25,1 31,6 37,2
¿cuanto tiempo se empleara en el lavado?
Tiempo, minutos 10 20 30 45 60
9. Un filtro de hoja, cuya superficie de filtración es de 0,186 m2
La papilla original contiene 10 % en peso de carbonato cálcico
se dedica a la filtración (velocidad constante = 3,785 litros/minuto)
(CO3Ca) y una pequeña cantidad de materias alcalinas disueltas en
de un precipitado compresible, en cuya operación se obtienen los
el liquido madre'(agua).
siguientes datos:
a) Determinar el tiempo necesario para lavar la torta formada al
cabo de 70 minutos de operación, a la misma presión, si se utilizan
2,83 m3 de agua de lavado. Presión sobre la atmosférica, Kg/cm2:
b) Si el tiempo que se emplea en descargar la torta y en volver a 0,703 1,406 2,11 3,16 4,22 5,27 6,33 7,74 9,70 11,95
dejar el filtro dispuesto para continuar el trabajo es 1 hr ¿cual es el Volumen filtrado, litros:
tiempo, en horas, que consumira un ciclo completo de filtración a 13,25 26,5 37,8 56,75 70,0 84,4 94,5 104 110 113,5
la presión constante de 2,8 Kg/cm2? (Supóngase que el agua de
lavado se emplea en cantidad igual que en a). Calcular, además, el a) La operación se conduce de la siguiente manera: Se
volumen de filtrado que se obtendrá en cada ciclo. comienza por filtrar a velocidad constante hasta que la presión
alcanza 4,5 Kg/cm2; se continúa entonces a presión constante hasta
6. Cierto filtro-prensa, al ensayarlo con la filtración de un que se han recogido 375 litros de filtrado; se lava luego la torta a
líquido turbio homogéneo, a velocidad constante, da el siguiente 4,5 Kg/cmS, con 75 litros de un liquido de iguales propiedades que
resultado: el filtrado; y, por último, se descarga y acondiciona el filtro, en lo
que se emplean 30 minutos. ¿Cuanto tiempo se necesitará para
Tiempo, min. P1 –P2 Kg/cm2 Filtrado, Kg obtener 3,75 m3 de filtrado? Supóngase que la resistencia propia
0 0 del filtro es nula.'
1 0,422 4,54 b) Para filtrar el mismo precipitado se ha sugerido utilizar un
3 0,562 13,63 aparato de tipo rotatorio, cuyo tambor tiene 1,80 m de diámetro y
5 0,703 22,70 1,80 m de longitud, que gira a razón de 6 min/revolución, y que se
6 0,773 27,25 sumerge en la artesa que contiene el liquido turbio de forma que el
10 1,05 45,40 eje de rotación queda 45 cm por encima de la superficie libre de
20 1,76 90,80 aquél. La presión absoluta en el tambor es 0,33 Kg/cm2. Supuesto
30 2,46 136,30 que la resistencia del propio filtro sea despreciable, ¿qué tiempo
será necesario para obtener 3,75 m3 de liquido filtrado?

Si el aparato hubiera de funcionar a diferencia de presión
constante e igual a 0,7 Kg/cm2 y el tiempo necesario para la
limpieza y lavado entre ciclo y ciclo es de 20 minutos, ¿cual sería
la duración óptima de un ciclo? (Suma de los tiempos de filtración,
de lavado y de limpieza).
7. Se trata de filtrar una suspensión de carbonato cálcico en un
filtro-prensa acondicionado para el lavado de las tortas; es de
placas y marcos, y contiene 20 de éstos con las dimensiones 90 X
120 X 2,5 cm. Las partículas de carbonato son esféricas,
prácticamente, y tienen un 'diámetro de 3,8 micrones y una
densidad de 2,26 g/cm3. La porosidad de la torta
10; Un filtro de bolsa que se emplea para filtrar una suspensión
de carbonato cálcico produce 20.000 Kg de filtrado en dos horas,
cuando la operación se conduce a una presión constante de 2,75
Kg/cm2 abs. El filtrado es agua. La temperatura, 20 °C. Para los
efectos que siguen se puede prescindir de la resistencia del medio
filtrante y de las tuberías. La suspensión contiene 10 % de
carbonato, en peso. El coeficiente de compresibilidad del CO3Ca, a,
vale 0,2.
a) A velocidad de filtración constante ¿cuánto tiempo se tardará
en obtener 20.000 Kg de filtrado, si la presión máxima de trabajo se
fija en 2,75 Kg/cm2 abs.?

271
 FILTRACIÓN

b) ¿Cuál es la capacidad del aparato -referida a 24 horas y a
cantidad de suspensión- si la operación se lleva a cabo a la presión
constante de 4,2 Kg/cm2 abs. y se lava la torta a esa misma presión
con 2000 Kg de agua? La descarga, limpieza y puesta a punto del
aparato consume 40 minutos. Por ciclo se obtienen 20.000 Kg de
filtrado.
11. Un filtro de bolsa trabaja a presión constante produciendo
una torta incompresible de 25 mm de espesor, en 5 horas. Pasado
este tiempo, se limpia el aparato y se inicia un nuevo ciclo, sin
lavar. El período de limpieza consume 30 minutos.
Pero, circunstancialmente, se necesita lavar la torta con una
cantidad de agua de lavado la mitad del volumen de liquido
filtrado. ¿Cuál será, en este caso, la capacidad máxima de trabajo
del filtro -expresada como fracción de la capacidad anterior- que
pueda obtenerse variando el espesor de la torta? (La naturaleza del
precipitado, la presión y el tiempo de limpieza del aparato se
considerarán invariables).
12. Se trata de filtrar una suspensión homogénea, a velocidad
constante, en un filtro Kelly (de bolsa). Los ensayos previos
efectuados a presión constante indican que la torta tiene un
coeficiente de compresibilidad, a, igual a 0,5, y que a la presión de
3,5 atm el volumen de filtrado, en litros, al cabo del tiempo, en
minutos, puede expresarse por la ecuación: V2 = 1,2.10' t. El
tiempo durante el cual se mantiene la operación a velocidad
constante es 300 minutos. Calcular la potencia del motor necesario.
Calcular el trabajo teórico efectuado por la bomba en un ciclo.
13. En un filtro Kelly, de bolsa, se ha filtrado un precipitado
compresible, con los siguientes resultados:
Ensayo A Ensayo B
Presión (constante), atm manóm. 3,51 7,03
Volumen filtrado, m3 9,9 10,76
Tiempo del ensayo, min 30 25
Se trata ahora de que el aparato trabaje con el mismo precipitado
y a la velocidad constante de 0,425 m3/min, con lo que se elevan
sus posibilidades. La instalación actual posee una bomba de 4 CV,
cuyo rendimiento es de 55 %. El coeficiente de compresibilidad de
la torta se estima en 0,7. ¿Se podrá utilizar la descrita instalación
para filtrar a la velocidad especificada durante 62/3 min?
La filtración ha de efectuarse sin necesidad de lavado. Es
suficiente un 25 % de saturación final (liquido contenido en la
torta). .
a) Especificar un filtro -o filtros- con los que pueda obtenerse
la finalidad expresada, indicando el área de filtración, la velocidad
de giro, etc. Como primera aproximación se sugieren estos datos:
Vacío de 610 mm de mercurio; espesor de torta = 12,5 mm;
porcentaje de inmersión = 40 %. b) ¿Cuál será el porcentaje de
saturación en liquido de
la torta obtenida? .
c) ¿Qué capacidad necesitará poseer la bomba de vado (m3/hr,
a 15 °C y 1 atm) en las condiciones normales de filtración?
15. La bomba A (véase figura) alimenta a una serie de filtr06.
Mediante la válvula B se mantiene sobre los filtros una presión de
3,5 atm sobre la presión atmosférica.
El ciclo de filtración es: 60 min para filtración, 40 min para el
lavado, 20 min para limpieza y ajuste.
De los 12 filtros que componen la batería, 6 están en funciones,
comenzando a marchar con 10 min de diferencia uno de otro. Cada
uno de estos filtros-prensa produce 10.500 litros por hora.
El liquido turbio contiene 3 %, en volumen, de sólidos. Las
densidades del sólido y del filtrado son, respectivamente, 2,60 y
1,03 g/cm3.
El diafragma (ver figura) da sus indicaciones a través de un
manómetro diferencial cargado con mercurio como liquido
manométrico (las ramas se llenan de liquido filtrado, mediante las
llaves C). El .coeficiente del diafragma para el liquido turbio es
0,59.

14. Doscientas toneladas de una suspensión que contiene 9 %

de sólidos en peso han de ser filtradas por hora. Las partículas de
sólido son de forma cúbica, de 0,0725 cm de lado, y con
esfericidad de 0,81 y densidad de 1,85 g/cm3. Calcular la velocidad de retorno del liquido turbio al depósito
D a través de la canalización E, en el momento en que un filtro se
La densidad del liquido es 1,08 g/cm3 y su viscosidad vale 13,4 llena; exactamente un instante antes de que se ponga en juego el
centipoises. La porosidad de la torta de filtración se estima en un filtro que, por turno, ha de entrar en servicio.
38 %.

272

Centrifugación
LA fuerza centrífuga es muy útil cuando se necesita
aplicar una fuerza superior a la gravedad para lograr
la separación de sólidos y fluidos de diferentes
densidades, como en la sedimentación, o para
conseguir separaciones del tipo de las que se llevan a
cabo con la filtración. Por el movimiento de una
masa, en trayectoria curva, se origina una fuerza
centrífuga dirigida en el sentido de la recta que parte
del centro de curvatura de la trayectoria. Fuerza
centrípeta es la fuerza aplicada a la masa en
movimiento en dirección al centro de curvatura del
camino recorrido, que obliga a que la masa siga una
trayectoria curva. Si ambas fuerzas son iguales, la
partícula seguirá una trayectoria circular alrededor de
un centro de giro que es el de curvatura.
FIG. 263. Diagrama de fuerzas en una centrífuga.
Como se indica en la figura 263, la fuerza cen-
trífuga vale, en unidades absolutas,
mu 2
Fc' = mrω 3 = (226a)
r
18.-BROWN
273
CAPITULO
19
y en unidades técnicas (Tabla 25, página 142).
mrω 2 mu 2
Fc = = = ma' (226)
gc rg c
siendo Fc' = fuerza centrífuga en unidades absolutas.
Fe = fuerza centrífuga en unidades técnicas,
m = masa.
u = velocidad periférica.
r = radio.
ω = velocidad angular, en radianes,
Los términos (rω2/gc) y (u2/rgc) se refieren a la
aceleración expresada en ges, representándola * por a'
en la ecuacíón 7d (capítulo 12). Si la velocidad viene
expresada en revoluciones por minuto, y el radio en
centímetros,
a' = 1,15.10-5 (rpm)2r (kilogramos-fuerza por
kilogramo masa) (226b)
La eficacia de una máquina creadora de fuerza
centrífuga se expresa con, el valor de a', Por sus-
titución del valor numérico ** de ρa' por p, o por el
gradiente de presión –∆P/L en las ecuaciones que se
han establecido para el movimiento relativo entre
fluidos y sólidos, dichas ecuaciones quedan en
condiciones de ser aplicables a las máquinas cen-
trífugas.
* Los técnicos de los países anglosajones acostumbran utilizar el
término ges, bien en un factor no dimensional, g/g0, o en la expresión rω2/gs,
siendo gs la aceleración normal debida a la gravedad y que no debe
confundirse con el factor de conversión gs El valor numérico del número de
yes es siempre el mismo, cualquiera que sea la definición, ya que gs es igual
numéricamente a Ye, no obstante ser sus dimensiones diferentes.
**De hecho, ρa'gc/gs es sustituido por p, y pa' se reemplaza por -∆P/L,
por motivos dimensiónales,
 CENTRIFUGACIÓN

APARATOS señalada por la sección al lado izquierdo del lector.

Durante el funcionamiento la cesta gira a una velo-
Probablemente, el primer aparato industrial que cidad moderada y se alimenta con una suspensión
utilizó la fuerza centrífuga para la elaboración de
productos fue el filtro centrífugo. Estos aparatos se
consideraban como centrífugas y consistían en
máquinas de gran diámetro y de velocidad relativa-
mente lenta. Se aplicaron primeramente para la
separación de sólidos granulares gruesos o cristalinos,
del agua o de otros fluidos. Las máquinas menores,
pero de grandes velocidades, son las que se designan
propiamente como centrífugas.

Centrifugación discontinua
El tipo más sencillo de centrífuga es la de cesta
perforada y eje vertical. El diámetro de la cesta es
generalmente de 90, 120 ó 150 cm, aunque los modelos
disponibles en el mercado llegan a tener diámetros hasta de
250 cm. El árbol sobre el que va montada la cesta se
acciona generalmente por un motor eléctrico de unas 1 :200
revoluciones por minuto (rpm)* para una cesta de 90 cm de
diámetro, aunque con frecuencia se utilizan velocidades
mayores, hasta de 2000 revoluciones por minuto.
Algunas máquinas poseen embragues centrífugos o
acoplamientos hidráulicos para conseguir una aceleración
más rápida, con un par de arranque más bajo en e] 'motor.
Se utilizan correas trapezoidal es para la transmisión del
movimiento. transmisiones de velocidades variables y
motores de varias velocidades, con el fin de aumentar la
flexibilidad de ]a centrífuga discontinua. E] motor tiene
generalmente grandes dimensiones a fin de proporcionar
una rápida aceleración; hasta 25 CV se utilizan para las
centrífugas de diámetro de cesta de 75 cm. La máquina va
provista de un freno de zapatas para conseguir una
deceleración rápida y pronta parada.
E] tipo más corriente de máquina posee ]a cesta
suspendida del árbol vertical, sobre el que se aplica e] FIG. 264. Esquema de una centrífuga de cesta suspendida. En la
esfuerzo del motor, tal como se representa en ]a figura 264. mitad izquierda se representa una cesta de fondo plano, y en la
Este tipo de cesta suspendida y propulsión superior es muy mitad derecha la sección de una cesta de fondo cónico. (1)*
utilizado para ]a separación y lavado de los cristales de
sacarosa en las fábricas y refinerías azucareras, y para la
más bien espesa, hasta que se forma una torta de
separación de todos los tipos de productos cristalinos )
espesor suficiente sobre el tamiz. El líquido pasa a
granulares. Para producciones de gran escala (superior a 1 través de ]a torta y del medio de filtración (la tela
tm/8 hr) son preferidas las centrífugas automáticas o los fil- metálica), de igual modo que en una operación de
tros de vacío, debido a su menor gasto por mano de obra. filtración. Entonces se detiene la alimentación y la
La figura 264 representa una sección de dicha máquina torta puede centrifugarse a mayor velocidad para
poseedora de una cesta de fondo plano, escurrir la mayor parte del líquido, o puede lavarse
inmediatamente después de suspendida la .alimenta-
ción y sin el período previo de funcionamiento a gran
velocidad. Después de lavada se somete la torta a un
giro a gran velocidad para eliminar la

*La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 284.

* Se refiere a motores de 60 periodos.

274
 APARATOS

FIG. 265. Centrífuga suspendida por resortes, con impulsión inferior. (Fletcher Works.)

mayor parte del líquido de lavado que la impregna. limpieza. Además, este tipo puede construirse estanco
Luego, la cesta se desembraga, se frena y se descarga a los disolventes volátiles y exige menor espacio que
por el fondo, al levantar la compuerta plana del la centrífuga de suspensión y propulsión superiores.
mismo. El tipo de suspensión superior resulta, en general,
En los antiguos modelos de bajo coste, la torta se más adaptable a distintas aplicaciones, posee mayor
desprendía con una cuchilla de madera, mantenida estabilidad en caso de carga desequilibrada, y permite
contra la torta durante la rotación de la misma a poca mayores velocidades para un mismo diámetro.
velocidad. El empleo de una cuchilla o arador Cuando está equipada con una cesta no perforada,
suspendido hace que la operación resulte más segura o «maciza», tal como la representada en la figura 266,
y rápida. La cuchilla puede estar provista de una la centrífuga trabaja de modo más parecido a un
cremallera y piñón que permitan su desplazamiento sedimentador o espesa dar que a un filtro, ya que el
vertical. líquido clarificado se separa por rebose (sobre las
Los sólidos caen por la abertura del fondo a un pantallas o compuertas) por la parte
transportador o un desecador situados bajo la cen-
trífuga, y una vez cerrada la compuerta del fondo de
la cesta puede repetirse el ciclo de trabajo.
Un ciclo completo puede necesitar desde unos
pocos minutos hasta una hora, según sea la profun-
didad del lavado y del escurrido (por centrifugado) de
la torta. La sección del lado derecho de la figura 264
representa una cesta de fondo cónico ( o auto-
descarga). Éste es el tipo preferido para los materiales
que abandonan fácilmente la cesta a pequeña velo-
cidad, sin necesidad de raspar la torta del medio
filtran te. .
La centrífuga representada en la figura 265, de
árbol vertical, impulsión inferior y suspensión articu-
lada, encuentra mucha aplicación en las industrias
farmacéuticas y de lavado mecánico, ya que por tener FIG. 266. Cesta no perforada. (1) Alimentación por el árbol.
abierta su parte superior, permite su fácil carga y

275
 CENTRIFUGACIÓN
FIG. 267. Tambor no perforado. (Se ven también el eje y el
raspador.) (Talhllrst Centritllgals Division, American Machine and
Metals, Inc.)
superior, en vez de fluir a través de la torta. Durante el
trabajo, la alimentación llena la máquina hasta el derrame.
Los Iodos se acumulan sobre las paredes y son descargados
por el fondo, sea de un modo continuo, tal como se indica
en la figura, o al final de un ciclo, mientras que el líquido se
va acumulando hasta que alcanza el borde superior de la
cesta y lo rebosa, siendo recogido en la envolvente externa
de la cesta. Una vez se ha formado suficiente cantidad de
torta, puede emplearse un raspador (figura 267) para
separar a los sólidos de las paredes de la cesta, arrojándolos
al fondo para su descarga, como en la operación análoga ya
descrita para la cesta perforada. Cuando la cantidad de
sólidos es escasa (hasta casi el' 1 % de la alimentación)
esta máquina puede utilizarse satisfactoriamente para
FIG. 268. Centrifuga continua horizontal, cerrada, con raspador espiral. (Bird Machine Ca.)
276
la clarificación de un fluido con un ciclo de operación
relativamente prolongado.
Esta máquina también puede utilizarse como cla-
sificadora. Si el aparato se alimenta a gran velocidad,
las partículas finas pueden ser arrastradas por el
rebose del líquido, mientras que las gruesas son
lanzadas contra la pared de la cesta y luego separadas
por su fondo. De este modo, la operación para la
separación de dos líquidos se hace continua, tal como
se describe al tratar de centrífugas continuas.
Centrífugas continuas
El filtro centrífugo puede hacerse operar de modo
continuo mediante incorporación de un mecanismo
para la separación continua de los sólidos. En las
figuras 268 y 269 se representan dos de los métodos
utilizados.
El raspador espiral (fig. 268) se utiliza tanto con
las cestas macizas como con las perforadas. En el
tambor horizontal no perforado los sólidos lanzados
contra las paredes son arrastrados por el raspador
espiral, fuera del baño o zona de líquido, hacia la
zona de escurrido o ({playa».
En realidad, esta máquina es un sedimentador y
escurridor continuo. La alimentación y el líquido de
lavado penetran por el eje hueco de la derecha. La
alimentación pasa por los orificios de la tubería de
alimentación y vierte en el recipiente giratorio de la
centrífuga. El líquido clarificado rebosa las
compuertas del filtrado a la derecha. Estas compuer-
tas
 APARATOS
FIG. 269. Centrífuga continua, de tambor horizontal perforado, con
raspador espiral para la descarga. (Centrifuge Mechanical
Equipment Co., Inc., Division of Condenser Service and
Engineering Co., Inc.)
U orificios regulables pueden ajustarse para modificar
el nivel y el volumen del recipiente. El raspador
espiral sólo está representado en sección, y gira a
velocidad ligeramente diferente del tambor o cesta, de
modo que existe un movimiento relativo entre el
raspador y el tambor que sirve para empujar a los
FIG. 270. Sección transversal de una centrífuga continua, de cesta perforada, con descarga por desplazamiento.
277
sólidos ya depositados, hacia la izquierda y hacia
arriba, hasta lanzarlos fuera. En este momento los
sólidos pueden lavarse ligeramente, escurrirse y
finalmente ser lanzados a la izquierda por las com-
puertas de descarga de sólidos. El transportador de
sólidos, o rascador espiral, está movido por medio de
ruedas dentadas al extremo izquierdo de la figura, que
reciben su propulsión por el eje principal hueco. Si se
aumenta la profundidad del recipiente, y la velocidad
de la operación es suficiente para hacer rebosar a las
partículas finas con el líquido, esta máquina también
puede utilizarse como clasificador, separándose las
partículas mayores por la compuerta de descarga de
los sólidos.
La centrífuga continua de tambor horizontal per-
forado (fig. 269), adaptada para el tratamiento de
partículas sólidas gruesas, proporciona un lavado muy
perfecto, especialmente cuando se desea mantener
separados el agua de lavado y los líquidos filtrados.
La alimentación penetra por el árbol central hueco,
entre dos cilindros horizontales concéntricos
( Baker Perkins, fne.)
 CENTRIFUGACIÓN

que giran en el mismo sentido, si bien el interior se mueve cortante sobre los cristales, hace de esta centrífuga la
algo más lentamente que el cilindro exterior perforado. La adecuada para el tratamiento de los cristales más
torta queda retenida por el cilindro perforado y el líquido frágiles. La máquina se construye con diámetro de
pasa a través del tamiz o perforaciones, como en un filtro. tambor desde 0,6 a 2,4 m, y para capacidades desde 1
La torta se separa a lo largo del interior del tambor externo a 20 tm de sólidos por hora, según sean las
perforado, mediante una serie de raspadores de descarga condiciones de la operación.
análogos al raspador espiral utilizado en la figura 268. El
filtrado se recoge en la primera sección de la cubierta
Centrífugas discontinuas automáticas
externa. La cubierta o carcasa consta generalmente de tres
secciones, de modo que resultan posibles dos ,lavados sin Con el fin de economizar mano de obra, las grandes
mezcla del líquido filtrable con ninguno de los de lavado. centrífugas discontinuas se proyectan, frecuentemente, para
Este tipo de filtro continuo centrífugo queda limitado en el trabajo automático dentro de un cielo predeterminado.
sus aplicaciones a la separación de cristales gruesos no Las operaciones se regulan por un mecanismo de programa
frágiles, ya que los raspadores tienden a romper los sólidos y la marcha es continua, eliminándose así el esfuerzo de la
frágiles. puesta en marcha
El mecanismo impulsor pulsatorio para la separación de
los sólidos centrifugados se representa en la figura 270. La
alimentación llega por la tubería correspondiente situada a
la derecha y conforme fluye del embudo alimentador se
acelera gradualmente hasta la velocidad del tambor. La
torta formada sobre el tamiz, en el interior del tambor per-
forado, termina por llenar el espacio existente entre dicho
tambor y el anillo del embudo de alimentación. Para separar
la torta actÚa el «empujador» accionado hidráulicamente,
moviéndose hacia la derecha una corta distancia y
empujando a la torta a lo largo de la cesta perforada,
precisamente el recorrido de una embolada. El «empujador»
es accionado por aceite a presión, introducido mediante las
correspondientes conexiones, y que actúa en el cilindro
sobre el pistón. La torta seca cae por el extremo de la cesta
en la cubierta, y se descarga. Luego, el «empujador»
retrocede y se forma un nuevo depósito de torta, antes de la
próxima embolada. El recorrido y la frecuencia de la
embolada pueden ajustarse de modo que pueda manipular
un poco más de sólidos que la producción máxima
esperada. A medida que la torta sc mueve a lo largo del
cilindro, el filtrado es lanzado a la primera sección de la
caja.
La torta puede lavarse y el líquido de lavado es lanzado
a las secciones siguientes de la caja. La torta llega al final
del tambor y es expulsada por acción de la fuerza centrífuga
a la caja colectara, de donde se descarga por el fondo.
El espesor de la torta está limitado por el espacio anular
existente entre el interior de la cesta perforada y la
circunferencia externa del anillo sustituible del embudo
alimentador. El diámetro del anillo y la regulación de la
carrera y frecuencia del «empujador» determinan la
capacidad de la máquina. La lenta aceleración de la
suspensión hasta alcanzar la velocidad de régimen del FIG. 271 Corte longitudinal de una centrifuga discontinua horizontal de
tambor, así como la suave acción del empujador descarga automática. (Baker Perkins, lne.)
hidráulico, prácticamente exenta de toda acción

278
 APARATOS

suspensión, pertenecen generalmente a dos tipos: la

FIG. 272., Centrífuga horizontal, con los dispositivos para
automático. (Sharples Corp.)
de rotar tubular,. representada en la figura 273, y la de
rotar en forma de disco, ilustrada con la figura 274.
La centrífuga de vasos o botellas es una máquina
discontinua, limitada a usos de laboratorio y
separaciones analíticas. La máquina discontinua de
velocidad muy elevada, llamada ultracentrífuga, se
utiliza para las separaciones difíciles.
Una centrífuga de rotar tubular (fig. 273), equi-
pada con un rotar de 10 cm de diámetro y que gira a
15.000 revoluciones por minuto, desarrolla una fuerza
centrífuga por unidad de masa equivalente a 13.200
ges (a'). Los rotores tienen, en general, un diámetro
de 75 a 150 mm y aproximadamente 1,5 m de
longitud. En algunas de las unidades pequeñas (de
laboratorio) se logra alcanzar hasta 100.000 ges. El
rotar largo, que es vqrias veces más largo que el
espesor del liquido sobre la pared interior
el control

y las pérdidas por el frenado propias del funciona-

miento intermitente. La figura 271 indica la cons-
trucción de una centrífuga automática horizontal, con
cesta perforada. La alimentación penetra por la
boquilla de extremo curvado. Después de formarse la
torta del espesor deseado, la alimentación queda
interrumpida de modo automático; entonces llega el
agua de lavado por los rociadores, y tras un escurrido
centrífugo, un mecanismo levanta la cuchilla que
separa la torta, haciéndola caer por el plano inclinado
de descarga. La figura 272 representa un aspecto de
los dispositivos de control automático necesarios para
la operación.
Estas máquinas resultan muy adecuadas para el
filtrado de sólidos cristalinos, de tamaños no infe-
riores al tamiz de 150 mallas. En una operación
satisfactoria, el contenido en humedad de la torta no
deberá exceder de 15 a 18 %, siendo el normal de 2 a
5 %. El rendimiento no es estrictamente equivalente
al de la máquina ordinaria de cesta operando por
lotes. La carga y descarga a toda velocidad
somete a los cristales a fuertes impactos, con la
consiguiente fractura de los que son frágiles. Siempre
permanece una delgada capa de cristales adherida al
medio filtran te, la cual puede llegar a constituir,
después de' algún tiempo, una barrera impermeable al
drenaje o escurrido.
Centrífugas FIG. 273. Corte parcial de una supercentrífuga continua (rotor tubular).
(Sharples Corp.J
Las máquinas de pequeño diámetro y grandes
velocidades, utilizadas para separar entre sí a liquidas
de diferentes densidades, para romper emulsiones y
para separar o clasificar sólidos muy finos en

279
 CENTRIFUGACIÓN
FIG. 274. Corte parcial de una centrífuga de rotor de discos, para la
separación continua de líquidos. (De Laval Separator Ca.)
del mismo, proporciona tiempo suficiente para que se
realice la separación deseada. El rotor está sostenido
verticalmente por un eje flexible, delgado pero
resistente, y un cojinete de tejuelo: se halla guiado
con holgura en la parte baja por un cojinete montado
sobre resortes. La propulsión, generalmente indirecta,
se efectúa mediante un motor eléctrico y una correa,
aunque puede accionarse directamente con una
turbina de vapor.
La alimentación penetra por el fondo del rotor
impulsado como chorro de una boquilla alimentadora.
Entonces toma contacto con un grupo de pantallas
verticales que cabalgan sueltas en el rotor, las cuales
sirven para comunicar pronto a la alimentación la
gran velocidad del rotor. Cuando se usa en una
operación de clarificación para la separación de pe-
queñas cantidades de sólidos en suspensión en un lí-
quido, el rotor no lleva más que un orificio de
descarga en el centro de su parte superior, para la
salida del líquido clarificado.
Cuando se utiliza como separador (fig. 273) de
dos líquidos de distinta densidad, el rotor lleva dos
orificios de descarga: un orificio anular interior, para
el fluido menos denso, y otro orificio anular exterior
para la descarga del más denso. Las centrífugas de
rotor tubular proyectadas para actuar como separa-
280
doras pueden utilizarse para la separación de sólidos
de un modo continuo, por flotación de los sólidos
sobre el líquido más denso, tal como ocurre en la
separación de un aceite y un jabón ya salado de una
emulsión de agua, aceite y jabón, en la que la
salmuera es lanzada hacia las paredes del rotar y el
jabón flota y sale con ella, mientras que el aceite se
descargará por el orificio anular interior.
Generalmente, las materias sólidas a separar no flotan
sino que se reúnen sobre la pared del rotar y tienden a
atascar la máquina. Ello exige la limpieza del rotar y
limita el funcionamiento de la máquina a aquellas
suspensiones que contengan solamente unas cuantas
unidades por ciento de sólidos. En la elaboración de
las fracciones pesadas del petróleo para la
preparación de aceites lubricantes, la parafina sólida
separada de los aceites minerales mediante una
centrífuga se elimina continuamente mediante
inyección de agua caliente en el espacio próximo al
anillo de descarga. Esta adición tiene por finalidad el
que un segundo líquido denso inmiscible ayude a
flotar a la parafina en el agua, y también para que
funda la parafina solidificada. La fusión se ayuda
posteriormente con un riego de agua caliente sobre la
parte superior del rotar.
Las capacidades de estas centrífugas varían entre
200 a 2000 litros/hora.
Algunos modelos especiales con cierre hermético
permiten operar a vacío o en atmósfera de gas inerte,
incluso a presión.
Las centrífugas con rotor de disco (fig. 274)
operan a menor velocidad y poseen rotores de mayor
diámetro que las de rotor tubular. Los diámetros de
los rotores de disco alcanzan hasta 105 cm. Para un
diámetro de rotor de 30 cm, el número de
revoluciones llega a 6400 por minuto, desarrollando
una fuerza centrífuga equivalente a 7000 ges.
Los rotores de disco contienen una pila de discos
cónicos espaciados entre sí, al menos una distancia
doble del tamaño de las partículas o glóbulos a
separar. El rotor está montado dentro de una caja de
fundición, provista de una o más cubiertas, cada una
dotada de un orificio de descarga para un flujo
líquido. El árbol vertical va, en general, propulsado
por un motor eléctrico horizontal mediante engranajes
y un embrague centrífugo. Este tipo de centrífuga fue
ideada por De Laval, en el año 1878. Es de mucha
utilidad cuando se aplica al descremado de la leche, a
la purificación de los aceites y a otros muchos
procesos industriales.
 APARATOS

sedimentación de poca profundidad entre los discos.

El líquido menos denso se descarga por el orificio
anular interior de la parte superior. El líquido más
denso fluye hacia afuera y abajo, descargándose por
el orificio exterior. Cuando la centrífuga se utiliza
como clarificador, solamente va provista del orificio
anular interior de descarga y todo el líquido pasa
hacia dentro y arriba, mientras que las partículas
sólidas son lanzadas hacia afuera y recogidas en el
rotar. A fin de eliminar continuamente las partículas
sólidas separadas, se descargan constantemente
dichos sólidos junto con una pequeña cantidad de
líquido en forma de un lodo, en una cubierta de
descarga, por medio de boquillas radiales en la
periferia del rotar (fig. 275), o mediante válvulas que
se abren automáticamente hacia afuera en cuanto se
ha reunido

FIG. 275. Corte parcial de una centrífuga de rotor de discos, con boquilla de
descarga, utilizada para escurrir sólidos. (De Laval Separator Ca.)

La alimentación penetra por la parte superior y

fluye hacia abajo por el tubo central hasta el fondo
del rotor. Durante este desplazamiento es acelerada
hasta la velocidad del rotor, gracias a las pantallas
verticales del tubo. Entonces, la alimentación pasa
por diversos orificios alimentadores hacia los discos
cónicos, y luego hacia arriba, atravesando una serie
de orificios de los discos. La situación de estos ori-
ficios determina cuál es el componente que ha de ser
recuperado con la mínima contaminación del otro. Si
el componente menos denso es el de mayor valor y el
que hay que obtener, como ocurre en la separación de
la nata, los orificios de alimentación deben situarse en
los discos más próximos al centro, de modo que el
componente más denso (leche descremada) haya de
recorrer un camino más largo y así separarlo lo más
completamente posible del componente menos denso
(mantequilla).
Al desplazarse la alimentación hacia arriba, la
fuerza centrífuga arrastra al líquido más pesado, o al
sólido, hacia afuera, por la superficie inferior de los
discos. Entonces el líquido- menos denso fluye hacia
el centro por la superficie superior de los discos
cónicos. De este modo, los discós estratifican a los
liquidas en capas delgadas, creando una FIG. 276. Ultracentrifuga desmontada, para mostrar el tambor suspendido.
(Sharples Com.)

281
 CENTRIFUGACIÓN
sobre el rotar una cierta cantidad de sólidos. Con el
fin de regular la densidad del lodo descargado,
algunos modelos permiten la recirculación de una
parte del separado por el rotar. . velocidad máxima de sedimentación, como las
La ultra centrífuga (fig. 276) es una máquina de
pequeño diámetro que opera a velocidades muy
elevadas. Un rotar de diámetro de unos 10 cm,
girando a 100.000 revoluciones por minuto,
desarrolla 500.000 yeso Esta máquina opera sólo
en forma discontinua, y solamente trata una pequeña
cantidad de materia durante cada ciclo. Su
accionamiento se efectúa mediante una turbina de aire
o de aceite y con rodamientos generalmente
lubricados por una película de aire comprimido. El
rotar puede funcionar en vacío o en atmósfera de
hidrógeno a baja presión, para hacer que sea mínimo
el calentamiento del rotar por la resistencia al
frotamiento.
Las ultra centrífugas son, principalmente, máqui-
nas de laboratorio, y se aplican con éxito a la deter-
minación del tamaño de las partículas coloidales o del
peso molecular, midiendo la velocidad de sedi-
mentación de las partículas en suspensión. También
se aplican a la separación de isótopos, basándose en
las ligeras diferencias de densidad (pesos molecu-
lares) debido a la gran multiplicación de esta ligera
diferencia que producen las fuerzas centrífugas des-
arrolladas.
CÁLCULOS
Las condiciones de funcionamiento y la capacidad
de los filtros centrífugos pueden calcularse del mismo
modo que para los filtros por gravedad o presión,
sustituyendo por (ρa'), como fuerza impulsara, el
gradiente de presión (-∆P/L), en ecuaciones como las
170, 179 Y 183.
Al escurrir el líquido de la torta de un filtro
centrífugo, existen dos fases fluidas en los poros de
dicha torta: el líquido y el aire. Despreciando
cualquier evaporación del líquido, la torta centrifuga-
da, al cabo de un tiempo infinito, tenderá a alcanzar el
límite mínimo de saturación previsto por la ecuación
179 (nota al pie de la pág. 236). Cuando se aplica a
un filtro centrífugo, el número o módulo de capacidad
será Kρa'/gcγ (cos θ), y la ecuación 179 tendrá la
forma
−0, 264
1  Kρa '  niveles, L y H, vienen determinados por la densidad
Sr =  
40  g c γ cos θ 

(227)
− 0, 264
1  D p FRe ρa' 
2
= 
40  32γF f γ cos θ 
 
282
En las centrífugas, la operación consiste princi-
palmente en una sedimentación por la acción de la
fuerza centrífuga, y toda ecuación que proporcione la
ecuaciones 14 y 17, pueden aplicarse directamente a
la máquina centrífuga después de multiplicar las
densidades por a'. Como el valor de a' viene expre-
sado en términos del factor de conversión gc, estas
ecuaciones resultan simplificadas al sustituir a'gc, por
g. En general, las centrífugas se aplical1 para la
separación de partículas sólidas muy pequeñas, por lo
que se pueden aplicar las sencillas expresiones
propias del flujo laminar. Con partículas gruesas, sin
embargo, es de esperar que se produzca movimiento
turbulento.
En cualquier caso, la.. partícula se separará de la
corriente líquida si su velocidad de sedimentación es
suficiente para llevarla a través de la distancia de
sedimentación antes de que sea arrastrada hacia fuera
por el desplazamiento del fluido. El fluido se mueve
en flujo laminar, y su velocidad relativa con respecto
al rotar varía con la distancia de la superficie del
disco o cilindro rotatorio. Pero si se admite una
velocidad lineal media del fluido con respecto al
disco o tubo, el tiempo aproximado que el fluido
permanece en el campo centrífugo puede calcularse
dividiendo el camino recorrido por el fluido por dicha
velocidad media o, también, dividiendo la cantidad de
líquido en el rotar por el caudal líquido que pasa por
el mismo. El tiempo exigido para que la partícula
sedimente de. la corriente del fluido no deberá
exceder al tiempo de permanencia del fluido en el
campo de centrifugación. El tiempo mínimo exigido
por la sedimentación de la partícula es igual a la
distancia recorrida por la partícula en sentido normal
a la dirección de flujo del fluido, dividida por la
velocidad de sedimentación en el campo de
centrifugación.
La altura óptima del vertedero en la centrífuga del
rotor tubular o de discos puede calcularse por un
balance de presiones entre los dos fluidos, del modo
siguiente.
Considérese primeramente un separador horizon-
tal de gravedad, utilizado para separar dos fluidos, tal
como se representa esquemáticamente en la figura
277. Los líquidos mezclados llegan por la parte alta
de la izquierda y se dividen, de acuerdo con sus
densidades, en las dos fases indicadas. Los dos
de ambos fluidos y por el nivel, E, de la interfase de
los mismos. Como la presión atmosférica gravita
sobre las superficies libres del líquido menos denso
en la cota L, y del líquido más pesado en la cota H,
 CÁLCULOS

ρ l (L − E ) + ρ h E = ρ h H fuerza (ecuación 226a) por el área sobre la que actúa,

Siendo ρl = densidad del líquido ligero. o sea:
ρh = densidad del líquido pesado.
E, H, L y X = cotas de varios puntos, m u2
P' =
indicadas en la figura 277. A r
r2  ρb(2πr )dr   (2πr )2 (N )2 
P' = ∫
r1
 
 b(2πr )   r


(
= 2(N )2 π 2 ρ r22 − r12 )
siendo P' = presión en unidades absolutas.
b = una dimensión lineal del tubo, en la
dirección del eje.
N = número de revoluciones por segundo.

FIG. 277. Esquema representativo del fundamento de la separación Y, estableciendo el balance de presiones en el punto
de dos fluidos por acción de la gravedad. de radio e (ver fig. 278),
La centrífuga (fig. 278) puede considerarse como
equivalente a un sedimentador horizontal, después de ( ) (
2(N )2 π 2 ρ l e 2 − l 2 = 2(N )2 π 2 ρ h e 2 − h 2 )
haberle dado un giro de 90 grados sexagesimales ρh
=
e −l ( 2 2
)
hasta hacerle adoptar la posición vertical. El mismo
balance de presiones puede aplicarse considerando ρl e2 − h 2 ( )
(228)

que la fuerza centrífuga se dirige hacia la periferia en
vez de actuar en el sentido normal de la vertical.
Puesto que la fuerza centrífuga varía con el radio, la
presión ejercida por el flúido en un campo centrífugo
(fuerza centrífuga por unidad de superficie) puede
expresarse en unidades absolutas al dividir la
El radio e de la interfase entre los fluidos debe ser
mayor que 1 y menor que x; para que sea posible la
separación. Haciendo e pequeño, aproximándole a l,
el líquido más denso se separarlo mejor del líquido
menos denso, asegurando una recuperación completa
del líquido más ligero, aunque este pueda contener
alguna contaminación del liquido mÚs pesado,
especialmente si la emulsión no ha sido totalmente
destruí da antes de acercarse los líquidos al tabique
anular interno. El radio del tabique anular externo, h,
que da la posición deseada a la superficie de
separación, c, puede calcularse fácilmente mediante
la ecuación 228, conocidos ρh y ρl Y el radio.
Si se hace h menor que l, del líquido más pesado,
y la como clarificadora.
En el caso de la ultracentrífuga, la ecuación 229(4)
permite establecer la relación de concentraciones del
componente más denso en la periferia y en el centro,
supuesto se haya alcanzado el equilibrio con el rotar
lleno a plena carga.
 C  (M h − M l )u 2
ln 2  = (229)
 C1  2 RT

ó
(M h − M l )u 2
C2
=e 2 RT (229a)
C1
FIG. 278. Representación esquemática del fundamento de la en las cuales
separación de dos fluidos mediante la fuerza centrífuga. En C2 = concentración del componente más denso en la
funcionamiento, los radios, h y t, cuyos tabiques separadores
encargados de regular la descarga son casi los mismos que los
periferia.
correspondientes a las superficies líquidas dadas en la figura. . Cl = concentración del componente más denso en el
centro.

283
 CENTRIFUGACIÓN
Mh = peso molecular del componente más
denso.
Ml = peso molecular del componente menos
denso.
u = velocidad periférica del tubo (cen-
tímetros/segundos).
R = constante de gases (8,3.104 ergios /°K).
T = temperatura absoluta (°K).
BIBLIOGRAFÍA
1. ANÓNIMO, Chem. Mel. Eng., 50, 119 (Julio 1943).
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1919).
3. KILLEFFEH, D. )-1., «Tools of the Chemical Engineer; VI,
Centrifugal Machincs», 1nd. Eng. Chem., 19, 287 (1927).
4. MALONEV, J. O., «Unit-Operations, Centrifugation», 1n .Eng.
Chem., 38, 29 (1946).
5. SHARPLES, L. P., «\Vhich Centrifugal-and \Vhen?», 1nd..
Eng. Chem., 31, 1072 (1939).
6. SlVIITII, JULJ,\N C., «Selecting Centrifuges for Chemical
Processing», 1nd. Eng. Chem., 39, 474 (1947).
PROBLEMAS
1. En una centrífuga de cesta, de 75 cm de diámetro, que gira a
1800 rpm se centrífuga el magma cristalino resultante de cristalizar
una salmuera saturada (15,5 °C) El diámetro medio de la torta
depositada en la cesta de hi centrífuga es 70 cm. ¿Cuál será el
contenido mínimo de «humedad»?
2. Del fondo del evaporador de una azucarera se extraen
cristales húmedos que se llevan a una centrífuga para escurrirlos.
La carga extraída contiene 0,4 m3 de liquido madre/m3 de cristales
284
secos. Si los cristales, que forman en la centrífuga una torta de 10
cm de espesor, se centrifugan durante dos minutos, y la centrífuga
desarrolla una fuerza 100 veces mayor que la provocada por la
gravedad, ¿cuánto liquido retendrán los cristales? (Exprésese el
resultado en metros cúbicos de líquido/m3 de cristales secos).
Peso específico del azúcar seco 1,59
Diámetro de los cristales 1,5 mm
Porosidad de la torta de azúcar 0,45
Esfericidad de los cristales 0,80
Densidad del liquido madre 1360 Kg/m3
Viscosidad del líquido madre. 7,0 centipoises
Tensión superficial del líq. madre 8,36.10-3 Kg/m
3. Para separar una emulsión de aceite y agua, 1 : 1 en
volumen, en cantidad de 380 lítros/hora, se emplea una centrífuga
tubular. Los pesos específicos del aire y del agua son 945 y 997
Kg/m3, respectivamente. El tambor tubular de la centrífuga mide 90
cm de longitud entre los puntos de carga y de descarga, v gira a
12.000 rpm. Los radios de los puntos de descarga interior y exterior
(menos alejado y más alejado del centro de giro) son 50,75 y 50,8
mm, respectivamente; el radio del tambor giratorio es 63,5 mm.
a) ¿Cuál es el tamaño menor de gota de aceite que podrá
recuperarse completamente?
b) ¿Qué influencia tendrá la disminución a 50,65 mm del radio
del punto de descarga interior?
4. La centrifuga del problema anterior se ha de utilizar para
clarificar un aceite (densidad = 946 Kg/m3; viscosidad = 10
centipoises) que contiene una pequeña cantidad de residuos sólidos
de pequeño tamaño (densidad = 1575 Kg/m3; tamaño medio de
partícula = 10-4 cm). Los sólidos saldrán del rotar de la centrífuga
arrastrados por una corriente de agua.
¿Cuál es la capacidad de la máquina, expresada en metros
cúbicos de aceite por hora?

Fluidización de sólidos
LA fluidización de los sólidos, que se obtiene al
atravesar una corriente de fluido un lecho de materia
sólida granular, constituye una operación de
características intermedias entre el desplazamiento de
sólidos en el seno de fluidos, estudiada en el capítulo
7, y el flujo de fluidos entre partículas sólidas,
descrita en el capítulo 10.
Cuando un fluido atraviesa, de abajo arriba, un
lecho de sólidos granulares, cuyo tamaño de partícula
varíe entre límites estrechos, se establece el gradiente
de presión necesario para vencer el frotamiento. Si se
desea aumentar la velocidad del flujo será necesario
provocar un gradiente de presión mayor. Cuando la
pérdida de presión (-t:.P) se acerque al valor del peso
del lecho por unidad de superficie de sección
transversal al flujo, las partículas sólidas comienzan a
moverse. Este movimiento de las partículas sólidas se
provoca para velocidades lineales muy inferiores a las
velocidades límites que alcanzan las partículas sólidas
en la sedimentación libre, y constituye el comienzo
del proceso de fluidización. El proceso es lo contrario
de una sedimentación retardada.
FLUIDIZACIÓN DE PARTICULAR SÓLIDAS
MEDIANTE UN LIQUIDO
Cuando el fluido es un líquido, como el agua, y el
sólido se comporta como cuentas de vidrio en cuanto
a propiedades, al iniciarse la fluidización el
movimiento de las partículas tiene lugar en pequeña
escala en la totalidad del lecho. Conforme aumentan
la velocidad del fluido y la pérdida de presión, la capa
se dilata y la oscilación de cada una de las partículas
aumenta en velocidad y amplitud. El recorrido libre
medió de las partículas, entre choque y choque,
aumenta al crecer la velocidad del fluido.
285
CAPITULO
20
Paralelamente, aumenta la porosidad del lecho. Esta
expansión del lecho continúa al seguir aumentando la
velocidad del fluido, hasta que cada partícula se
comporta como un ente individual cuyos
desplazamientos no se ven impedidos por la acción de
cualquier otra partícula sólida.
FIG. 279. Influencia de la velocidad superficial sobre la pérdida de
carga experimentada por un fluido que se desplaza de abajo arriba a
través de una capa de partículas de tamaños muy próximos.
La figura 279 muestra cómo varía la pérdida de
carga con la velocidad superficial. La representación
es doble-logarítmica. La recta AB corresponde al
régimen llamado de lecho fijo, cuando aún no tiene
lugar desplazamiento de partículas. En el punto B el
lecho se vuelve inestable y comienzan a producirse
pequeños movimientos de reajuste entre sus par-
tículas, para ofrecer el máximo de superficie trans-
versal al flujo del fluido. Este cambio de estructura
del lecho provoca una desviación de la sencilla rela-
ción existente entre la pérdida de presión y la velo-
cidad (representada por la recta AB). La inestabilidad
del lecho crece al aumentar la velocidad del
 FLUIDIZACIÓN DE SÓLIDOS
fluido, hasta que en el punto e el lecho adquiere la
mínima compacidad, continuando aun las partículas
en contacto mutuo. Por aumento ulterior de la
velocidad de flujo, algunas de las partículas del lecho
ya no permanecen en contacto con las otras y
adquieren una agitación continua. Este punto e se
conoce como el punto crítico de fluidización.
FIG. 280. Influencia del número de Reynolds sobre la porosidad de
un lecho de partículas, a través del cual se desplaza un fluido de
abajo arriba con una velocidad superficial v. (8)
A partir de este momento el lecho comienza a
dilatarse a medida que aumentan las velocidades del
fluido. En el punto D, la fluidización es completa y
todas las partículas se encuentran en movimiento. El
aumento de la velocidad del fluido más allá del punto
D origina aumentos relativamente pequeños del
gradiente de presión, solamente en la cuantía
necesaria para vencer el aumento de las pérdidas por
frotamiento entre el fluido, .las partículas suspendidas
y las paredes del recipiente. La expansión del lecho
durante la fluidización está representado en la figura
280, en la que se consignan los logaritmos del
número de Reynolds en función de los logaritmos de
la porosidad. El número de Reynolds en la figura 280
está basado en las dimensiones de las partículas
sólidas y en la velocidad superficial del fluido.
La porosidad de la capa durante el período de
lecho fijo permanece constante al aumentar la velo-
cidad, hasta alcanzar el punto B. Pasado este punto, la
porosidad aumenta continuamente al hacerla el
número de Reynolds hasta que se alcanza un valor de
éste (correspondiente a la velocidad límite de
sedimentación libre de las partículas individualmente
consideradas, y que puede calcularse en la forma
descrita en el capítulo 7), en el cual cada partícula se
mueve como una individualidad, independientemente,
cesando de existir el lecho como una aglomeración de
partículas en contacto mutuo, y la porosidad puede
admitirse que alcanza el valor unidad. Los datos
experimentales, muy completos,(8) * llevados a la
figura 280, pueden extrapolarse en forma de
*La bibliografia de este capitulo aparece en la pág. 291.
286
línea recta hasta el punto E, para el cual la porosidad
es igual a la unidad, y el número de Reynolds es el
que corresponde a la sedimentación libre de la
partícula con su velocidad límite.
Las líneas de trazos, en las figurase 279 y 280,
representan las relaciones para un lecho formado por
la misma cantidad de partículas de igual tamaño, pero
que posee una porosidad inicial mayor durante el
período de lecho fijo. En cualquier caso, la fluidi-
zación comienza para un mismo valor aproximado del
gradiente de presión. Por encima de los valores
críticos mínimos (por debajo de los cuales los efectos
de pared y de entrada pueden adquirir importancia), la
curva de la figura 280 es independiente del área de la
sección transversal o del espesor del lecho. También
se cumple esto con la curva de la figura 279, obtenida
al representar log [-∆P/L0(1- X0)] en función del log
p, siendo X0 y L0 los símbolos de la porosidad y el
espesor de la capa para cualquier condición dada,
respectivamente, y v la velocidad superficial del
fluido.
FLUIDIZACIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS
POR UN GAS (EN AGREGADOS)
Cuando el fluido que interviene en la operación es
un gas, la fluidización del sólido granular de tamaños
de grano muy próximos sigue un mecanismo algo
diferente, aunque las relaciones entre el gradiente de
presión y la velocidad resulten similares, en todos los
aspectos, a las representadas en la figura 279.
Mientras que en la fluidización por un líquido el
comienzo del estado de fluidización viene señalado
por un movimiento suave de oscilación de algunas de
las partículas que constituyen el lecho (B a e en la
figura 279), en la fluidización por un gas el fluido
comienza literalmente a «burbujear» a través del
sólido, igual que un gas burbujea a través de un
líquido. Las burbujas del fluido gaseoso se elevan
atravesando la capa y rompen en la superficie su-
perior de la misma, salpicando hacia arriba unas
cuantas partículas sólidas. Conforme la velocidad del
fluido va aumentando, la acción del borboteo se hace
más y más violenta, con proyección de penachos de
polvo hasta distancias considerables por encima del
lecho, que tardan en volver a caer al mismo.
La relación entre el número de Reynolds (basado
en el diámetro de las partículas) y la 'porosidad, es
similar a la representada en la figura 280, aunque las
dificultades experimentales han hecho que la
obtención de datos y de números de Reynolds próxi-
mos al estado de sedimentación libre, resulte muy
 CÁLCULO DE LAS CAÍDAS DE PRESIÓN NECESARIAS

difícil. Estos inconvenientes experimentales provie-
nen, en primer lugar, de la acción violenta de bor-
boteo ejercida por la corriente fluida sobre el lecho
expandida por las grandes velocidades del fluido.
CALCULO DE LAS CAÍDAS DE PRESIÓN
NECESARIAS
Las fuerzas que tienden a levantar una partícula
son las de flotación y las de frotamiento. En el estado
de fluidización, las fuerzas que tienden a elevar las
partículas son iguales al peso total (fuerza de la
gravedad) de las partículas, o sea,
1. Cálculo del número de Reynolds en el punto de fluidización.
2. Elección de una velocidad de fluido adecuada a la operación,
que sea de valor algo superior al correspondiente al punto de
fluidización, a fin de fijar el diámetro del reactor.
3. Trazado de una relación gráfica entre el logaritmo del
número de Reynolds y la porosidad, a fin de determinar la
porosidad del lecho en las condiciones de operación, para hallar la
altura del reactor.
El gradiente de presión en kilogramos por metro cuadrado y
metro lineal de altura de lecho en el punto eJe fluidización puede
averiguarse mediante la ecuación 231.
− ∆Pf g
= (1 − X )(ρ s − ρ )
L gc
= (1)(1 − 0,3863)(1370 − 2,3)
= (0,617 )(1367,7 )

g
( )
(1 − X )(LA)ρ + − ∆Pf A = g (1 − X )(LA)ρ s (230)
( )
= 843 Kg/ m 2 (m )
La velocidad superficial, v, del gas en el punto de fluidización se
gc gc obtiene por tanteo. Suponiendo una velocidad lineal del gas, por
ejemplo de 0,945 m/seg., el número de Reynolds modificado para
siendo X = porosidad del lecho. los lechos porosos (ReFRe) se calcula del modo siguiente, utilizando
A = área de la sección transversal del lecho. la figura 219 para la determinación del valor de FRe, de valor igual
a 46,0.
L = espesor del lecho.
P. = densidad de las partículas sólidas.
D p vρFRe
=
( )( )
4.4 ⋅ 10 −3 0,945 2 (2,3)(46)
= 40.000
p = densidad del fluido. µ 1,1 ⋅ 10 −5
-I1P¡ = caída de presión necesaria para la
El coeficiente de frotamiento para el gas que fluye a través de
fluidización. un lecho poroso (f/Ff) se obtiene entonces con la figura 225 (línea
continua).
Resuelta la ecuación, para -∆Pf, f 2 g c D p  − ∆P f 
=   = 0,022
 g   
− ∆Pf = L(1 − X )(ρ s − ρ )  v 2 ρF f  L 
Ff
(231)
 gc  siendo Dp = diámetro de partícula (ver la ecuación 168). Con la
figura 220 se halla el valor numérico 1600 para Ff. Por tanto.
− ∆Pf  g
)(ρ s − ρ )

 (232) − ∆P f ( )
(0,022) 0,945 2 (2,3)(1600) = 840
L(1 − X )  gc  L
=
(
(2)(9,81) 4,4 ⋅ 10 −3 )
De este modo se comprueba que la ,velocidad supuesta para el
La validez de la ecuación 232 está confirmada por gas, de 0,945 m/seg, es correcta.
todos los datos experimentales conocidos. El número de Reynolds para una partícula, basado en la
velocidad superficial de 0,945 m(scg, en el punto de fluidización,
es:
Ejemplo numérico. Se desea establecer un contacto íntimo, en
estado fluidizado, entre 25 Kg de un catalizador, formado por D s vρ
=
(4,4 ⋅ 10 )(0,945)(2,3) = 870
−3

partículas esféricas de superficie lisa, de diámetro de 4,4 mm, con µ 1,1 ⋅ 10 −5

600 m3/hr de un gas cuya densidad es 2,3 Kg(m3, y de viscosidad
igual a 0,011 centipoises en las condiciones de trabajo. La densidad Número de Reynolds elegido arbitrariamente
del catalizador es de 1,370 g(cm", y la porosidad de un lecho del
mismo, bien empaquetado, es igual a 0,383. triple del crítico = 3 X 870 = 2610
Hallar el tamaño del reactor que deberá utilizarse. La velocidad del gas (m/seg) será, por tanto,
Solución. El reactor requerido debe tener la longitud suficiente 3 X 0,945 = 2,835
para contener al lecho fluidizado en su estado de expansión. El
diámetro del lecho puede determinarse mediante la velocidad
Superficie del reactor en m2
másica del gas, bajo las condiciones de trabajo. La velocidad
másica del gas ha de tener un valor tal, que el número de Reynolds (6000) /(3600) (2,835) = 0,0588
con el cual trabaje el sistema sea superior al número de Reynolds al El diámetro del reactor, en metros, será
que tiene lugar la fluidización. El número de Reynolds de trabajo igual a (2) (0,0588/3,14)1/2 . = 0,273 =
puede elegirse, arbitrariamente, igual a tres veces el número de 27,3 cm
Reynolds crítico, en el punto de fluidización. La altura del reactor El número de Reynolds para la sedimentación libre se calcula
debe ser, al menos, igual a la del lecho en estado fluidizado. La por tanteo, del siguiente modo: Supuesta una velocidad límite de
altura del lecho puede deducirse con ayuda del gráfico de la figura
sedimentación
280.
libre (m/seg)
Las etapas necesarias, para la resolución comprenden, pues:
= 9,75

287
 FLUIDIZACIÓN DE SÓLIDOS
Número de Reynolds para dicha sedimentación: del diámetro del reactor, para una intensidad
constante de flujo gaseoso.
(4,4 ⋅ 10 )(9,75)(2,3) = 9000
.

D s vρ −3
=
En este ejemplo numérico se han indicado dos
µ 1,1 ⋅ 10 −5 diámetros diferentes para la misma partícula. El gra-
diente de presión a través del lecho poroso depende
Coeficiente de frotamiento deducido de la figura 70: de Dp, diámetro medio referido a superficie de las
4(ρ s − ρ )gD s partículas (ecuación 169). La velocidad de sedimenta-
fD = = 0,40
3v 2 ρ ción libre está relacionada con Ds, diámetro de una
esfera de igual volumen que el de la partícula. En el
Velocidad de sedimentación libre, vm, calculada con ayuda del citado ejemplo, tanto el diámetro Dp como el Ds
coeficiente de frotamiento:
poseen el mismo valor numérico, puesto que las
4(ρ s − ρ )gD s partículas son esféricas y de un tamaño único.
vm =
3fDρ

=
(4)(1370 − 2,3)(9,81)(4,4 ⋅ 10 −3 ) = 9,24 m/seg. CRITERIO PARA JUZGAR EL TIPO DE
3(0,40 )(2,3) FLUIDIZACIÓN

Este resultado ofrece una concordancia suficiente con el valor El número de Fraude (v2/gDp) constituye un
supuesto de 9,75. El logaritmo de la porosidad se representa criterio adecuado para determinar si un sistema dado
gráficamente en función del logaritmo del número de Reynolds, tal
como muestra la figura 281, al trazar la línea horizontal de
debe fluidizar según el tipo de fluidización que se ha
porosidad constante hasta el número de Reynolds correspondiente expuesto para el caso de líquidos y de gases. El valor
aJ punto de fluidización y conectando este punto e con el E, que de v en el grupo de Froude se toma en el punto de
representa la porosidad unidad correspondiente al Reynolds de fluidización. En la Tabla 27 se exponen los datos
sedimentación libre. De la figura 281 se deduce que la porosidad
típicos para sistemas que utilizan aire o agua como
correspondiente al número de Reynolds 2610 es igual a 0,58.
flúido.
Volumen del lecho fluid izado Como se ve en Froude parece ser la citada tabla, el
25 número de característico de cada tipo de
= = 0,0435m 3
(1370)(1 − 0,58)
Altura del lecho fluidizado = 0,435/0,0588 = 0,74 m.
Tabla 27. VALORES DEL NÚMERO DE FROUDE EN EL PUNTO DE
La altura del reactor habrá de ser la suficiente para que impida FLUIDIZACIÓN EN LOS DOS TIPOS DE FLUIDIZACIÓN DE
el arrastre de las partículas sólidas proyectadas por encima del PARTÍCULAS Y DE AGREGADOS(8)
lecho. A falta de información especifica, la altura del recipiente
puede fijarse en un valor casi el doble de la altura calculada para el Punto de
lecho, o sea (2. 0,74) 1,50 m como altura mínima para un diámetro Diámetro fluidización
de 27,3 cm. de la Número
Sistema
partícula, Velocidad de
superficial
Las condiciones de trabajo se eligen, ordinaria- cm
v, cm/seg
Froude
mente, con valores cercanos a los correspondientes al v2/Dpg
punto C, con el fin de asegurar ausencia de arrastres Fluidización con líquidos:
Esferas o bolas de vidrio yagua 0,0282 0,124 0,00052
fuera del lecho por los penachos, etc. Una serie de Arena del mar yagua 0,0396 0,1525 0,00062
cálculos análogos a los anteriores proporcionan Esferas de vidrio yagua 0,0518 0,183 0,00067
resultados para diferentes alturas de lecho, depen- Arena del mar yagua 0,0549 0,262 0,0013
dientes Arena del mar yagua 0,1007 0,885 0,0080
Esferas de catalizador yagua 0,3354 1,678 0,0088
Esferas de catalizador yagua 0,4575 2,074 0,0099
Esferas de vidrio yagua 0,518 4,270 0,036
Perdigones de plomo yagua 0,127 3,965 0,13
Fluidización con gases:
Esferas de vidrio y aire 0,0282 5,49 1,1
Arenas del mar y aire 0,0396 9,15 1,7
Esferas de vidrio y aire 0,0518 10,05 2,7
Arena del mar y aire 0,0549 18,0. 4,9
Arena del mar y aire 0,1007 33,5 10
Esferas de catalizador y aire 0,3354 64,10 13
Esferas de catalizador y aire 0,4575 79,3 14
FIG. 281. Resolución gráfica del ejemplo numérico mediante la Esferas de vidrio y aire 0,518 143,4 40
representación del logaritmo del número Reynolds en función de Perdigones de plomo y aire 0,127 103,7 85
los correspondientes logaritmos de la porosidad.

288
 TRANSPORTE DE SÓLIDOS DISPERSOS EN FLÚIDOS

fluidización. La fluidización por líquidos se produce dimensiónales más adecuados resulta difícil, ya que
con Fr bastante menores que la unidad; los Fr su- podrían utilizarse muchas combinaciones.
periores caracterizan a la fluidización por gases. Gasterstadt(3) estableció relaciones entre sus datos
Además de la fuerza de la gravedad, que actúa experimentales mediante un parámetro sin dimen-
hacia abajo sobre el lecho y tiende, por tanto, a siones, llamado «pérdida relativa de presión», re-
mantenerlo compacto, y la de arrastre causada por la presentado por e] símbolo ex y definido como la rela-
viscosidad del fluido, que actúa hacia arriba y que ción entre la pérdida de presión obtenida en el flujo
tiende a la disgregación del lecho, existe otra fuerza o de una suspensión y la encontrada con el mismo
combinación de fuerzas que determina la retención flúido, exento de partículas sólidas, cuando fluye por
del lecho en un estado compacto, pero de agitación. el mismo tubo a igual velocidad. Tanto Gasterstadt(3)
Estas fuerzas pueden tener un origen electrostático o como Segler(6), han demostrado que ex es función
fluido-dinámico, o deberse a ambas causas. Las lineal de la relación de masas, Y, para el caso del
cargas electrostáticas se han observado con certeza en transporte del trigo, por un tubo dado, con una
buen número de experimentos de fluidización en velocidad del aire fijada; pero dichos autores no han
medio gaseoso, y existe la creencia de que pueden hecho generalizaciones respecto a la influencia del
también ser necesarias para la fluidización de tamaño del tubo o de la velocidad de] aire.
partículas muy pequeñas. Cuando las condiciones son El Análisis Dimensional indica que ex puede ex-
favorables a la pérdida de dichas cargas eléctricas, presarse en forma de una función de siete grupos
como ocurre cuando el fluido está ionilado, existe adimensionales, de acuerdo con la relación
tendencia a la aglomeración del lecho fluidizado.

TRANSPORTE DE SÓLIDOS DISPERSOS EN  D vρ D ρ
1
(ρ s − ρ )ρgDs3 
FLÚIDOS α = ϕ  c , Y , s , s ,ψ , ε , 3 
Cuando la velocidad superficial del fluido sobre-  µ Dc ρ µ2 
 
pasa ]a velocidad límite de sedimentación de las  
partículas sólidas, éstas adquieren un movimiento de
desplazamiento respecto al recipiente en la misma (234)
dirección que el movimiento del fluido. Los resultados experimentales para el flujo de
Para proyectar un transporte de sólidos de este tipo suspensiones de arenas, trigo, semillas de trébol y
es necesario conocer el efecto que sobre las pérdidas perdigones de plomo, en aire que circula por un tubo
por frotamiento ejercen las diversas variables, tales se han relacionado mediante la siguiente ecuación
como el diámetro del tubo, la cantidad de fluido y de formada por elementos adimensionales:
sólido en movimiento, y las propiedades del fluido y 2 k
del sólido. Las relaciones desarrolladas para el flujo  D   ρYµ 
α − 1 = B c   
 (235)
de fluidos homogéneos no son aplicables  Ds   ρ s Dc vρ 
directamente al caso del flujo de suspensiones de Esta ecuación es dimensionalmente homogénea.
materias sólidas, debido a las variables adicionales Puede deducirse otra análoga con ayuda de varias
necesarias para describir la fase sólida y el efecto de
hipótesis.
la gravitación terrestre.
Los valores de los parámetros B y k están
Estas variables son:
expresados como funciones del grupo
Dc = diámetro del conducto.
1
Ds = diámetro efectivo de las partículas (cap. 7). (ρ s − ρ )ρgDs3
ρs = densidad de las partículas. 3 el cual es el producto del número
Y = relación entre las masas de los sólidos y del µ2
fluido en movimiento.
de Reynolds basado en las partículas sólidas y la raíz
ψ = esfericidad de las partículas.
cuadrada del coeficiente de arrastre para una partícula
ε = rugosidad de las partículas.
esférica, bajo las condiciones de sedimentación libre
g = aceleración de la gravedad.
(capítulo 7, ecuación 22), y sin intervención de
Las pérdidas provocadas por él frotamiento serán, por término de velocidad alguno.
Las figuras 282 y 283 representan la influencia del
tanto, una función de las nueve variables siguientes
 1 
(despreciando la rugosidad del tubo).  (ρ s − ρ )ρgDs3 
lw = f (Dc , v, ρ , µ , D s , ρ s , Y ,ψ , ε , g ) (233) grupo  3 2
 sobre los valores de B y

µ
Alguna simplificación puede conseguirse recu-  
 
rriendo inmediatamente a la ayuda del análisis di-
k de la ecuación 235, tanto
mensional, pero la elección de los grupos no

289
 FLUIDIZACIÓN DE SÓLIDOS
1
3
(ρ s − ρ )ρgDs3
FIG.282. Relación entre el gripo
µ2
para el transporte con aire en dirección horizontal
como en la vertical. No existen publicados muchos
datos experimentales que permitan conocer la in-
fluencia de la forma y la rugosidad de las partículas,
por lo cual, la correlación representada por la ecua-
ción 235 y por las figuras 282 y 283 está basada en
escasos datos y conclusiones.
La aplicación de las correlaciones de las figuras
282 y 283 está sujeta a grandes errores, debido a que
el valor de α puede ser varias veces superior al
gradiente de presión calculado para el fluido puro.
Este error resulta particularmente significativo en el
flujo vertical, donde el factor determinante de la
pérdida de presión es el peso de las partículas sólidas
suspendidas en la columna vertical del sistema. De
hecho, el gradiente de presión para el flujo vertical de
los sólidos fluidizados puede calcularse con mayor
exactitud considerándolo igual al peso de los sólidos
1
3
(ρ s − ρ )ρgDs3
FIG.282. Relación entre el gripo
µ2
290
y el coeficiente B de la ecuación 235.(7)
suspendidos en el conducto vertical en que se aloja el
sistema, siguiendo las indicaciones de la ecuación
230.
En la práctica industrial, la velocidad puede estar
limitada por el daño que puedan sufrir las partículas
sólidas o por la erosión del conducto provocada por
las las grandes velocidades. Con velocidades
relativamente pequeñas, la operación resulta
fluctuante, debido a que se producen alternadamente
la deposición y la resuspensión de las materias sóli-
das. Para muchas aplicaciones industriales los sólidos
se transportan en un estado mucho más disperso o
diluido que el correspondiente a un lecho
verdaderamente fluidizado. Las velocidades del
fluido transportador suelen estar comprendidas entre
dos limites prácticos; por un lado, la disgregación de
las partículas y del conducto y, por otro, la aparición
de fluctuaciones.
y el coeficiente k de la ecuación 235.(7)
 BIBLIOGRAFÍA

BIBLIOGRAFÍA.

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6. SEGLER, W., Ulltersuchungen an Kornergeblasen and

291
 PARTE III

Separación por transferencia de materia: el concepto de

etapa o contacto ideal

EL intercambio de uno o más componentes entre fases distintas, es decir, el paso de una o más substancias
de una a otra fase, se denomina transferencia de materia. La absorción de uno de los componentes
volátiles de una fase vapor, la extracción de una de las substancias integrantes de un sólido por disolución
en un líquido, y la separación de los componentes volátiles de un líquido por destilación, son ejemplos de
separación por transferencia de materia.
Los aparatos utilizados en estas operaciones implican, con frecuencia, una serie de estadios en las que
ambas fases del sistema se ponen en íntimo contacto para dar lugar a que se realice la transferencia de
materia entre las fases, las cuales posteriormente se separan. La eficacia de una etapa en el cumplimiento
de su misión, la transferencia de materia, depende de gran número de factores, tales como el diseño del
aparato, las propiedades físicas de las fases y sus relaciones de equilibrio.
Es conveniente poder comparar el rendimiento de una etapa real con el de otra teórica o «ideal». El
rendimiento de una etapa teórica ha de ser tal que las dos corrientes que salen de la misma, o se
encuentren en equilibrio o posean una composición que ya no permita la ulterior transferencia de materia,
aunque se prolongase el contacto de las fases. La aplicación de este concepto de «etapa ideal» a los
cálculos utiliza solamente los principios fundamentales de los balances de materia y de energía, así como
las relaciones de equilibrio entre las fases, sin tener en cuenta para nada la velocidad de transferencia,
cuya acción se refleja en el rendimiento de la etapa real respecto al de la ideal. Este rendimiento relativo
se llama, generalmente, «eficacia» de la etapa.
En una sección posterior se estudiará la velocidad de transferencia de materia en su aplicación a éstas y
otras operaciones básicas, para las que el concepto de etapa ideal no es fácilmente aplicable.

293

Extracción sólido-líquido
E
XTRACCI6N es el término aplicado a toda
operación en la que uno de los constituyentes
de una substancia sólida o liquida es trans-
ferido a un liquido (el disolvente). La expresión'
«extracción sólido-liquido» se aplica solamente a las
operaciones en que existe una fase sólida, y com-
prende, por tanto, a las designadas frecuentemente
con los términos de percolación, lixiviación, lavado y
agotamiento.
La extracción sólido-líquido tiene importancia en
gran número de procesos industriales. El cobre me-
tálico se recupera de los minerales oxidicos, general-
mente de baja calidad (ya que su riqueza no llega al
1,5 % en peso de cobre), mediante la extracción con
disolventes tales como el ácido sulfúrico diluido.
Otros ejemplos de extracción los constituyen la del
aceite de las semillas oleaginosas como la soja, la del
azúcar de las remolachas o la del aceite de higados de
pescado.
La extracción siempre tiene lugar en dos etapas:
(1) contacto del disolvente con el sólido a tratar, que
cede el constituyente soluble (soluto) al disolvente, y
(2) lavado o separación de la disolución del resto del
sólido.
Los líquidos se adhieren siempre a los sólidos y
éstos deberán lavarse para evitar las pérdidas de
disolución (si el constituyente soluble es el material
deseado) o la contaminación del sólido (si éste es el
producto a preparar en estado puro). Estos lavados del
sólido son con frecuencia necesarios aunque no exista
un constituyente a disolver. Por ejemplo, en la
producción de la sosa cáustica por caustificación del
carbonato sódico con la cal, el precipitado de
carbonato cálcico tiene que lavarse para recuperar la
máxima cantidad de hidróxido sódico.
El proceso completo de extracción suele comprender
295
CAPITULO
21
la recuperación por separado del disolvente y del
soluto. Pero esto se efectúa por otro tipo de procesos,
como la evaporación o la destilación.
APARATOS
Los aparatos utilizados en la extracción sólido-
liquido pueden clasificarse de acuerdo con el modo
de realizar la primera etapa. La expresión «lecho
sólido estacionario» significa que las partículas sóli-
das se mantienen en posiciones invariables entre sí,
mientras que el disolvente circula a través de ellas,
tanto si el material sólido se halla o no estacionario
con respecto a la tierra, durante la extracción. La
expresión «contacto en dispersión» significa que las
partículas sólidas suspendidas en el líquido están en
movimiento relativo entre si y con el disolvente,
durante el tiempo de contacto. En ambos tipos de
aparatos la operación puede realizarse con un lote del
sólido, a tratar con uno o más lotes del disolvente, o
con el disolvente fluyendo sucesivamente a través de
los sólidos sometidos a la extracción.
Lecho sólido estacionario
Depósitos abiertos. Cuando se utiliza un lecho fijo
o estacionario, el tipo de aparato más sencillo consiste
en un depósito abierto, construido de madera,
cemento o acero, con un revestimiento protector
adecuado si la disolución es corrosiva. El depósito
(tal como el representado en la figura 284) puede
llevar falsos fondos que sirven de soporte al lecho de
materias sólidas, permitiendo el paso del disolvente o
de la disolución. El sólido a tratar se dispone en el
depósito en forma tal que se evite la segregación o
distribución no uniforme de las partículas
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

sólidas; el disolvente se introduce por la parte su-

perior o por la inferior del depósito.
Según uno de los métodos de trabajo, el disolvente
o la disolución se «bombea» al depósito hasta que el
lecho quede cubierto, y el liquido se deja en contacto
con el sólido durante un tiempo dado, que puede Ser
tan breve que sólo una fracción mínima del soluto
resulte disuelta o separada de la fase sólida, o tan
dilatado que la concentración del saluto alcance un
valor máximo. El liquido se escurre después y se
separa del sólido por el falso fondo. Este ciclo puede
repetirse con nuevas cantidades de disolvente puro, si FIG. 285. Sección longitudinal (y-y de la fig. 286) de un depósito de
disolución por percolación (dibujo no a escala). (1)
bien suelen utilizarse disoluciones de
son: 53,5 m de largo, 20,6 m de ancho y 5,5 m de
profundidad, con una capacidad aproximada de
9000 ton de mineral por depósito. Las figuras 284
y 285 representan los detalles de su construcción. El
falso fondo de cada uno de los depósitos está formado
por entarimado s de 5 cm, que llevan unos 150
orificios por metro cuadrado de superficie. Cada uno
de los orificios tiene un diámetro de 1 cm en la
superficie o cara superior, y de 2 cm en la capa
inferior, para prevenir su obstrucción. Un tubo de
plomo de 35 cm (4 pulgadas) está soldado al
revestimiento de plomo del depósito, en el extremo
opuesto a su rebose, y enlazado a la descarga de una
'bomba vertical emplomada que toma su aspiración
FIG. 284. Sección transversal (x-x en la ligo 286) de un gran depósito para la del rebose del depósito próximo anterior de la batería
disolución de sólidos por percolación, mostrando algunos detalles de extractores.
constructivos (dibujo no a escala). (1)
El mineral triturado y tamizado es transportado
concentración decreciente hasta que, finalmente, el hasta la batería de depósitos mediante un trans-
sólido agotado, después de escurrido, se descarga del portador de correa sin fin o de banda (fig. 286,
depósito. transportador A), instalado a lo largo de la batería.
Otra de las técnicas consiste en «bombean) el
disolvente o la disolución de un modo continuo hasta
el depósito, y separar también continuamente la
disolución formada. La concentración del soluto en el
desagüe del, depósito tiende a ser cada vez menor,
conforme progresa la extracción. Montando varios
extractores en batería, es frecuente, en la explotación
continua, enviar a un extractor el desagüe del
extractor precedente en carga; las concentraciones de
las disoluciones en la alimentación y desagüe varían
continuamente durante el proceso de extracción.
Un ejemplo de esta última manera de operar es el
aplicado en la extracción del cobre de sus minerales,
estudiada por Aldrich y Scott(2) *. La batería de
extracción está formada por trece depósitos de
cemento, revestiaos de plomo, cuyas dimensiones

*La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 313. FIG. 286. Esquema de la instalación de una batería de depósitos para la
extracción de cobre, alimentada por transportadores de banda. (1)

296
 APARATOS

El mineral descargado de este transportador cae sobre

otro transportador (B), montado en una máquina
distribuidora móvil encima de los depósitos. Un
volteador automático, que se traslada a lo largo de
este transportador, lo va descargando en los tanques.
A cada inversión del dispositivo de descarga, la
máquina distribuidora adelanta 76 cm, hasta que
alcanza el borde del depósito; entonces cambia el
sentido del movimiento y la máquina se desplaza
hacia el otro borde del depósito. Una vez lleno el
depósito con el mineral hasta la altura adecuada, una
bomba envía el disolvente (ácido sulfúrico diluido) a
través del fondo, evitando así perturbaciones del
lecho. Para llenar un depósito son necesarios 650 a
750 m3, aproximadamente, de disolvente. La
disolución que rebosa del depósito precedente, o el
disolvente puro, se envían mediante una bomba
vertical emplomada a la cámara distribuidora, situada
bajo el falso fondo, y pasan a través del mineral en
cada depósito. La disolución rebosa por un canal de
desagüe y alimenta a la bomba que descarga en el
depósito siguiente a un ritmo de 4,5 m3/min
aproximadamente. El mineral se lava con
disoluciones progresivamente débiles de ácido, y
finalmente con agua: en total son necesarios diez
lavados. Durante los lavados, el agua o la disolución
de lavado se pone en circulación a través del mineral
mediante una bomba y, finalmente, se deja escurrir.
Los sólidos agotados se sacan del depósito mediante
una cuchara excavadora, montada sobre un puente FIG. 287. Esquema de un depósito cerrado para lavar pulpa cocida, en el
grúa desplazable sobre los depósitos en las proceso de obtención de pasta de papel por el método al sulfato. (18)
direcciones longitudinal y transversal. Esta cuchara se
traslada hasta el extremo del depósito para verter su de pulpa y lejía caliente y a presión procedente del
carga en una tolva que alimenta unos vagones de digestor, se lleva al depósito por el orificio de carga.
ferrocarril. El ciclo completo para un depósito se El vapor formado al disminuir la presión, juntamente
prolonga durante unos 13 días. En cualquier momento con la lejía y la pulpa arrastradas, escapan por el
se encuentran ocho depósitos en tratamiento ácido, orificio de purga situado en la parte superior. La
tres se hallan en la etapa de lavado, uno en carga y el pantalla en forma de cono, colocada bajo el tubo por
restante en descarga por la cuchara excavadora. el cual la pulpa se hace entrar en el deposito, sirve
Tanques o depósitos cerrados. Para trabajar con para distribuir ésta y para proteger el fondo del
disolventes volátiles, tales como las disoluciones de recipiente contra el choque del material que entra. El
amoníaco aplicadas a la extracción de minerales de falso fondo está montado sobre vigas de sección en 1
cobre, o con agua caliente, resulta necesario operar a o en doble T y sobre hierros en ángulo, colocados y
presiones superiores a la atmosférica, y se emplean sujetos al borde de la caldera. El espacio por debajo
extractores cerrados. En general, estos recipientes del falso fondo se encuentra parcialmente ocupado
están construidos de chapa de acero y provistos de las por el cemento que soporta a las vigas de sección en 1
aberturas adecuadas para la carga y descarga de los y que contribuye también a disminuir el espacio libre.
La lejía débil y el agua usadas para el lavado de la
sólidos.
La pulpa digerida, obtenida en el proceso de pasta pulpa se introducen por la parte superior y desplazan
de papel al sulfato, se lava en un depósito cerrado gradualmente a la lejía existente entre la pulpa,
como el representado en la figura 287. La mezcla forzándole a pasar

297
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
a través del falso fondo y por el orificio de salida. La
pulpa lavada se descarga por un orificio que está
protegido por una armadura, generalmente de acero
fundido, con tapa atornillable. En el lado opuesto al
orificio de descarga se dispone la entrada de una
tubería que inyecta agua a gran. velocidad para
ayudar a la descarga de la pulpa.
Lecho móvil de sólidos
En algunos casos, desde el punto de vista de la
manipulación de los sólidos, resulta ventajoso im-
primir movimiento al lecho sólido.
FIG. 288. Esquema de un extractor continuo de capas móviles,
sistema Bollman. (8a)
El extractor para semillas de soja de Bollman o
molino Hansa (fig. 288) se parece mucho a un
elevador de canjilones, y está constituido por una
serie de grandes cestas perforadas, suspendidas por
un par de cadenas sin fin, que mueven unas ruedas
298
dentadas. Sobre la cesta superior del lado de las
cestas ascendentes (que contienen las semillas de soja
trituradas y casi agotadas de aceite) se pulveriza el
disolvente. De este modo se provocan una serie de
contactos en contracorriente, hasta que la disolución
aceitosa cae al fondo del aparato del cuahe extrae por
el correspondiente orificio de descarga, A,
enviándolo, mediante una bomba, a un tanque
intermedio de reserva, en el que se reúne el liquido
llamado «semimiscela» se denomina «miscela» a la
solución de máxima concentración final, que contiene
pequeñas partículas sólidas en suspensión). En el otro
lado del aparato, en el que las cestas se mueven hacia
abajo, se cargan, en cada una de las cestas, cantidades
fijas de semillas trituradas en copos desde una tolva
alimentadora. La disolución del citado depósito
intermedio se pulveriza sobre la parte superior de las
cestas recién cargadas, y así este lado del sistema
corresponde a una operación de múltiples contactos
en paralelo. La disolución concentrada, obtenida en
esta parte del aparato se recoge por el orificio de
descarga B y se envía, mediante una bomba, a los
filtros y después a los depósitos de almacenaje.
Cuando una cesta alcanza la parte superior de la
unidad de extracción, resulta automáticamente
invertida, y los copos de soja, ya agotados, caen en la
tolva de descarga desde la cual se envían a los
desecadores por transportadores de tornillo sin fin. El
conjunto del aparato va encerrado en una coraza
hermética para impedir las fugas de vapores de
disolvente.
Contacto en dispersión
Se utilizan un gran número de aparatos en los que
las partículas sólidas están dispersas en un disolvente
durante la extracción. Los productos que no son lo
suficientemente finos para permanecer suspendidos
en el disolvente pueden manipularse en los clasi-
ficadores de rastrillo, compuestos de varias unidades
como la representada en la figura 79. Se emplea flujo
en contracorriente con las partículas sólidas en
movimiento hacia arriba sobre la cubierta inclinada, y
el líquido deslizándose hacia abajo sobre la misma. El
escurrido, que tiene lugar en la "parte superior de la
cubierta inclinada, separa la mayor parte de la
disolución adherida a las partículas sólidas, antes de
que pasen al piso inmediato, en el que toman contacto
con una disolución menos concentrada.
Pero si los sólidos son de tamaño suficientemente
fino para que se mantengan en suspensión por agi-
tación, pueden utilizarse los agitadores (figs. 88 y
476), los espesadores (fig. 101), o una combinación
de
 APARATOS

ambos. Si se emplean los dos, agitadores y Una variante de este aparato consiste en montar
espesadores, los primeros sirven para establecer el los brazos raspadores sobre el árbol central, y dejar
contacto intimo entre el sólido y el líquido y disolver fijos los platillos.
a las materias solubles contenidas en aquellos,
mientras que los espesadores se utilizan para efectuar
la separación de los sólidos agotados y la disolución.
En algunos casos, la agitación y la disolución
pueden efectuarse simplemente haciendo fluir juntas
por un tubo las materias sólidas y la solución, en
lugar de por agitación en un depósito. Si la operación
es discontinua y en pequeña escala, la agitación y la
separación (sedimentación) pueden realizarse en el
mismo recipiente. Sólo se utilizan los espesadores en
la separación y lavado de los precipitados.
Existe gran número de tipos de aparatos en los que
los sólidos se mueven en contracorriente con el
líquido por medio de un transportador de hélice, por
rastrillos o por otros dispositivos mecánicos. Un
progreso de interés lo constituye el extractor de aceite
de soja,(4.12) mostrado en la figura 289, que está
constituido por un recipiente cilíndrico vertical que
lleva una serie de platillos circulares horizontales,
igualmente espaciados y fijos sobre un árbol central
que gira lentamente por medio de un motor. Por la
parte superior llega la alimentación continua de los
copos de semillas de soja, mediante un transportador,
y el disolvente llega también ininterrumpidamente
por «bombeo» a través del fondo. Los copos cargados
en la parte superior son distribuidos con uniformidad
por las paletas distribuidoras montadas sobre el árbol
central giratorio. Los brazos rascadores fijos
montados sobre la cubierta rastrean la superficie de
cada uno de los platillos perforados, de modo que los
copos son barridos a través de las rendijas por los
citados brazos fijos. Las rendijas están dispuestas de
modo que los copos siguen un recorrido helicoidal en
su movimiento descendente por el aparato. Al llegar
los copos a la base del aparato de extracción se
descargan mediante un transportador totalmente
cerrado, que eleva el material a una altura suficiente
por encima del nivel del disolvente para permitir su
escurrido antes de descargarlo en los desecadores. El
líquido fluye hacia arriba a través del extractor, en
contracorriente con los copos de saja. Sobre el platillo
superior que actúa a modo de lecho filtrante para
retener a las partículas finas desprendidas en las
partes inferiores del aparato, y arrastradas hacia arriba
por la corriente líquida, se mantiene una gruesa capa
de copos frescos. La disolución de aceite en el disol-
vente, junto con el sólido arrastrado, pasa por untamiz
situado en la parte superior y abandona el extractor. FIG. 289. Esquema de un extractor de platillos giratorios, funcionando en
contracorriente. (8a)

299
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LIQUIDO
FIG. 290. Esquema del movimiento de materiales en la extracción con disolventes de la semilla de soja.
En general, el extractor de lecho sólido fijo, exige
un mínimo de manipulación y se utiliza, con
frecuencia, en los casos en que se manejan grandes
cantidades, o cuando las características de las par-
tículas sólidas son tales que no resulta conveniente su
movimiento continuo. Las mezclas de partículas
sólidas que forman un lecho de escasa porosidad,
tanto originariamente como durante la extracción,
suelen tratarse en estado de dispersión mejor que en
lecho quieto. Ya que la porosidad depende más de la
distribución por tamaños de las partículas sólidas que
de su tamaño medio, podrá mejorarse el proceso
extractivo mediante una clasificación previa de los
sólidos. Esto se ha aplicado en el caso del tratamiento
de menas metálicas.(1,5,7)
El proceso completo de extracción
Las corrientes que salen de un sistema de extrac-
ción líquido-sólido sufren en muchos casos una serie
de operaciones posteriores antes de la obtención de
un producto acabado. Tanto la solución como el
sólido extraído pueden contener el material deseado.
Además de la obtención del producto, la recuperación
del disolvente constituye, en general, una operación
de importancia.
En el proceso para la extracción de los minerales
de cobre, que se ha descrito anteriormente, el meta
deseado se encuentra en la disolución, mientras que el
300
mineral extraído y lavado se desecha. La mayor parte
del cobre se recupera por electrólisis de aquella
disolución. Durante la precipitación electrolítica se
forma una gran parte de la disolución acuosa de ácido
sulfúrico necesaria para la extracción. La disolución
agotada en cobre de las células electrolíticas se envía
de nuevo al sistema de extracción después de efectuar
las adiciones necesarias de agua y de ácido sulfúrico.
En la extracción de las semillas de soja, tanto el
aceite de soja como la harina agotada por la
extracción constituyen productos valiosos. La re-
cuperación del aceite de la harina y del disolvente
requiere varias operaciones adicionales y aparatos,
tales como desecadores, evaporadores, columnas de
agotamiento, separadores de agua y condensadores.
La figura 290 es un diagrama del movimiento de
materiales en el proceso de extracción de las semillas
de soja.
MÉTODOS DE TRABAJO
El método más sencillo de operar para la extrac-
ción liquido-sólido, o para el lavado de un sólido,
consiste en llevar primeramente todo el material
sólido a tratar, y todo el disolvente, a un contacto
íntimo y separar luego la disolución formada del
 MÉTODO DE CÁLCULO

sólido residual insoluble. Esta operación discontinua

de contacto único se realiza en el laboratorio y en las
operaciones de escala semi-industrial, pero raramente
en .las operaciones industriales, debido a la menor
recuperación de materiales solubles conseguida y a
las disoluciones relativamente diluidas que se
obtienen.
Si la cantidad total de disolvente a utilizar se
subdivide en varias fracciones, y el sólido es extraído
sucesivamente con cada una de ellas, después de un
escurrido del sólido entre dos adiciones consecutivas
de disolvente, la operación se llama contacto múltiple
simple. Aunque la recuperación del constituyente
soluble resulta mejorada por este método, presenta la
desventaja de que las disoluciones obtenidas son aún
relativamente diluidas. Este método puede utilizarse
en operaciones de pequeña escala, en las cuales el
constituyente soluble no precisa ser recuperado. Si el
sólido y el disolvente se mezclan de modo continuo, y
la mezcla se lleva ininterrumpidamente a un
dispositivo de separación (tal como un espesador) se
tiene una extracción continua por contacto simple.
Sólo es posible obtener una elevada recuperación
del soluto y una disolución de elevada concentración
cuando se trabaja en contracorriente con un cierto
número de etapas. En la operación en contracorriente,
la disolución formada se pone en contacto con el
sólido recién cargado, mientras que los sólidos ya casi
agotados son los que se ponen en contacto con el
disolvente puro, como señala la figura 299, que
representa una batería de extractores continuos, dis-
puestos en contracorriente.
Un resultado análogo se consigue trabajando «por
cargas» en contracorriente, como se indica en la figu-
ra 291; el empleo de tres depósitos de contacto
permite la misma separación que las cinco etapas en
una batería de extractores continuos en contra-
corriente, como la de la figura 299. Las seis etapas FIG. 291. Esquema demostrativo de las etapas y número de
contactos necesarios para efectuar una extracción discontinua en
indicadas en la figura 291 marcan los contactos de la contracorriente. Cada vez que la solución (que originalmente se
solución original agregada al recipiente A en la etapa carga en el depósito. A durante la etapa 1) abandona un extractor en
1, a través de los cinco contados en contracorriente contracorriente, se añade un asterisco * al símbolo de la corriente
señalados por los asteriscos en los recipientes A, B, C, de fluido; * cuando abandona A, en la etapa 2; ** cuando
abandona" B, en la etapa 3; *** cuando abandona C, en la etapa 4;
A, B, después de los cuales se separa la solución. En **** cuando abandona A, en la etapa 5; ***** cuando abandona B,
general, el número de extractores requeridos para una en la etapa 6.
separación dada, en operación continua en
contracorriente, NC , es igual a 2NB-1, siendo NB el MÉTODO DE CÁLCULO
número de extractores precisos para una operación En gran número de operaciones intermitentes,
discontinua (por cargas). Pero el ritmo de producción especialmente en aquellas en las que el sólido se agita
de una batería continua, para unidades de igual con un lote de líquido antes de la separación, la
tamaño resulta mucho mayor. composición de la disolución que se obtiene en la
etapa es igual a la que posee la adherida al sólido que
resulta en la misma etapa. Puesto que no se puede
provocar un cambio ulterior en la composición

301
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
de esta disolución adherida al sólido, por contacto
más prolongado con el líquido, la etapa podrá
designarse como «etapa ideal». El empleo de la ex-
presión «etapa ideal» para definir tal condición no
debe en ningún caso interpretarse en el sentido de
admitir la existencia de equilibrio o de saturación
entre la disolución y el soluto que se encuentra
adherido o en el interior de las partículas sólidas.
Una etapa ideal o de equilibrio para una extrac-
ción sólido-líquido se define como aquella etapa en la
cual la disolución resultante que sale tiene la misma
composición que la disolución adherida a los sólidos
descargados en dicha etapa. Como esta condición no
siempre resalta satisfecha, la relación entre el número
de etapas ideales y el número de las reales exigidas
para conseguir los mismos resultados, será la
expresión del rendimiento global de la etapa o
eficiencia de la misma.
Número de etapas reales =
Número de etapas ideales
Rendimiento global de cada etapa
El cálculo del número de etapas ideales necesario
constituye la base adecuada para el proyecto de una
batería de extractores, solamente cuando el
proyectista conoce, además, el rendimiento global de
una etapa. El rendimiento o eficacia de una etapa está
con frecuencia relacionado con la duración del
contacto entre el líquido y el sólido en cada una de las
etapas y, por esto, tiende a disminuir con el aumento
de flujo, si el aparato está sobrecargado. Tal
información se puede adquirir solamente con los
datos experimentales para el tipo de equipo utilizado,
cuando se opera con las mismas materias que
intervienen en la extracción.
A fin de simplificar el cálculo del número de
etapas ideales requeridas para una extracción sólido-
líquido, se hacen generalmente las siguientes
hipótesis:
1. El sistema está formado por materias que
pueden tratarse como si sólo contuviesen tres com-
ponentes, de este modo:
(a) Sólidos inertes, insolubles.
(b) Un solo soluto, que puede ser líquido o sólido.
(c) Un disolvente en el cual se disuelve el soluto
(b), pero que no tiene acción sobre los sólidos inertes,
o está saturado de ellos (a).
2. El soluto no es adsorbido por el sólido inerte.
302
3. El soluto se separa por simple disolución en el
disolvente, sin que tenga lugar reacción
química alguna.
Estas suposiciones no son imprescindibles para
efectuar los cálculos. El sólido puede no ser insoluble
en el disolvente, pero entonces deben conocerse los
datos de solubilidad del sólido inerte en las disolu-
ciones de distintas concentraciones. Análogamente, el
soluto puede ser adsorbido por el sólido si se conocen
datos sobre la cantidad de soluto adsorbida por uni-
dad de masa del sólido en función de la concentración
de la disolución. Generalmente, en el caso de los
electrólitos, la adsorción del soluto es despreciable.
El cálculo del número de etapas ideales se esta-
blece mediante un balance de materia, el conoci-
miento de la cantidad de disolución retenida por el
sólido, y la definición de etapa ideal.
La nomenclatura de la Tabla 28 se aplica en los
cálculos de todas las operaciones de transferencia,
cuales son la extracción sólido-líquido, la extracción
líquido-líquido, la adsorción de gases y la destilación
fraccionada, en las que uno o más componentes son
transferidos de una a otra fase.
Tabla 28. NOMENCLATURA GENERAL PARA LAS OPERACIONES
DE TRANSFERENCIA DE MATERIA
L Cantidad de una de las corrientes de fluidos, general-
mente la fase más baja que abandona una etapa, especificada
por un subíndice numérico, tal como L0, L1,L2, etc.
V Cantidad de otra de las corrientes, en general de la fase
superior (o vapor), que sale de una etapa.
x Composición fraccionaria (tanto por ciento o tanto por
uno) dc la corriente L, referida al componente que se señala con
una letra mayúscula en el subíndice, tal como xA, xB, etc.
y Composición fraccionaria de la corriente V, referida al
componente que se indica por una letra mayúscula en el subíndice,
tal como yA, yB, etc.
X Relación entre las cantidades de un componente de-
signado con una letra como subíndice, en la corriente L y las de
otra cantidad especificada, en general, de otra materia en la misma
corriente.
Y Relación entre las cantidades de un componente en la
corriente V y otras cantidades especificadas, en general, de otra
materia en la misma corriente.
n Número de etapas de una operación. Cuando se usa
como subíndice, n indica la etapa más baja o última, en la cual la
corriente saliente, Ln, de la operación, se halla en contacto con la
corriente entrante, Vn+l, en una extracción en contracorriente de
múltiples etapas.
Las cantidades y composiciones de todas las co-
rrientes finales se calculan, primeramente; tomando
como base una cantidad adecuada de una de dichas
corrientes. A continuación se calculan las cantidades
y las composiciones de las corrientes entrantes o
salientes de una etapa ideal, en cualquiera de los
 METODO DE CALCULO

dos extremos del sistema de extracción. Estos cálcu-

los deberán repetirse para cada una de las etapas
ideales sucesivas desde uno de los extremos del sis-
tema, hasta que se halle una etapa ideal que
corresponda a las condiciones deseadas al otro ex-
tremo del mismo. El número de etapas reales puede
hallarse dividiendo el número de etapas ideales por el
rendimiento o eficacia media de una etapa. Pueden
efectuarse estos cálculos si se conoce la cantidad de
disolución retenida por la unidad -de cantidad de
sólidos inertes que abandonan cada una de las etapas.
Esta cantidad no tiene un valor constante, puesto que
depende de las propiedades de la disolución, en
especial de su viscosidad. Por tanto, ha de deter-
minarse experimentalmente en condiciones análogas
a las que se consideren para una operación industrial.

Ejemplo numérico A (Cálculos aritméticos). Se trata de

extraer con éter etílico el aceite de hígados de halibut en un
extractor continuo, en contracorriente de múltiples contactos: La
cantidad de disolución retenida por los hlgados desmenuzados ha
sido determinada experimentalmente en función de la composición
de las disoluciones, con los resultados siguientes. FIG. 292. Retención de disolución por los hígados, expresada en
función de la concentración (Tabla 29).
Tabla 29. RETENCIÓN DE ACEITE POR LOS HÍGADOS(14) (Fig. 292)
Los hígados descargados en la operación deberán contener 12,85
Kilogramos de Kilogramos de Kg de aceite, 743 Kg de hígados exentos de aceite, y una cantidad
aceite de disolución retenida de éter etílico todavía no determinada. La relación de pesos entre el
hígados en de por 1 Kg de aceite y los hígados exentos de aceite, de los hígados que se
1Kg de hígados exentos de descargan del extractor (xA)n. tendrá el valor de 12,85/743 = 0,01730.
disolución, yA aceite Entonces se calcula la cantidad de éter etílico presente, con ayuda de
0,00 0,205 los datos experimentales antes dados, del siguiente modo.
0,10 0,242
0,20 0,286
0,30 0,339  Kilogramos de aceite 
 
0,40 0,405  Kilogramos de disolución 
0,50 0,489
 Kilogramos de disolución 
0,60 0,600  
0,65 0,672  Kilogramos de hígados exentos de aceite 
0,70 0,765 Kilogramos de aceite
0,72 0,810 = XA
Kilogramos de hígados excentos de aceite
Los hígados frescos de halibut contienen 25,7 % en peso de  Kilogramos de disolución 
  −
aceites. Si ha de extraerse el 95 % del aceite, y la disolución final
 Kilogramos de hígado excentos de aceite 
obtenida en la operación debe contener 70 % en peso de aceite, se
desea calcular: Kilogramos de aceite
−
Kilogramos de hígado extentos de aceite
1. Los kilogramos de éter etílico (exento de aceite) necesarios Kilogramos de éter etilico
para tratar 1000 Kg de hígados frescos. = = Xs
Kilogramos de hígado excentos de aceite
2. El número necesario de etapas ideales.
3. El número de etapas reales que se necesitan si la eficacia
media de una etapa es 70%. XA Xs
El siguiente cálculo algebraico se realiza sobre la base, Lo, de 0,000 0,205
1000 Kg de hígados frescos. 0,0242 0,218
0,0572 0,229

1. Cálculo de las condiciones finales.

Aceite en los hígados frescos = (LxA)0 = 1000 (0,257) = 257 Kg.
Hígados exentos de aceite = 1000 - 257 = 743 Kg.
Aceite residual en los hígados ya extraídos = (LxA)n = 0,05.257 =
12,85 Kg.
Estos valores llevados a un sistema de ejes coordenados (fig. 293),
proporcionan para el valor (XA)n = 0,0173, el resultado
correspondiente de (XS)n = 0,215. Por tanto, el éter

303
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

Disolución final, V1=349 Kg V2

Etapa
1
Hígados frescos, L0=349 Kg L1

La corriente L1 es una mezcla de hígados exentos de aceite y de

disolución, que contiene 0,70 por uno, en peso, de aceite. Según los
datos experimentales representados en la figura 292, L, contiene
0,765 Kg de disolución por kilogramo de hígados exentos de
FIG. 293. Retención de soluto por los hígados, expresada en función dc la
aceite. Por tanto,
retención de disolventes por dichos hígados.

Disolución en L1 = 0,765 (743) = 568 Kg

etílico presente en los hígado descargados será 0,215 (743) = = Aceite en L1 = 0,70(568) = 396 Kg
159,8 Kg.
Peso total de hígados descargados Ln = 743 + 12,85 + + 159,8
Por diferencia,
= 916 Kg.
El extracto o disolución final que resulta de la operación Éter etilico en L1 = 172 Kg
contiene 0,95 por uno, en peso, del total de aceite que entra con los Peso total de L1 = 568 + 743 = 1311 Kg
hígados frescos en el sistema, o sea 257.0,95 = 244,2 Kg. La
composición del extracto se ha especificado en el enunciado como Ya que
la fracción 0,70, en peso, del aceite. L0 + V2 = L1 + V1
Peso total de la disolución que se descarga, V1 = 244,2/0,70 = V2 = L1 + V1 + L0 = 1311 + 349 - 1000 = 660 Kg
349 Kg. Según el balance de materia para el aceite en la etapa ideal 1,
Aceite que sale en L1 y V1 = 244 + 396 = 640 Kg
BALANCE TOTAL DE MATERIAS
Aceite que entra en L1 = 257 Kg
(BASE 1000 KG DE HÍGADOS FRESCOS)
Por diferencia,
Entrada Salida
L0 Hígados Hígados exentos
1000 Kg. 743 Kg. Aceite que entra en V2 = 383 Kg
frescos de aceite
Composición de V2 = 383/660 = 0,580 fracción en peso de aceite.
Ln Aceite residual
12,85
Vn,+1 Éter etílico en los hígados
(por 264,65 Éter etílico en los 3. Balances de materia para las etapas ideales 2 a n
159,8
diferencia) hígados
V1 Disolución 349 Se sigue el mismo procedimiento para efectuar los cálculos
1264,65 Kg 1264,65 Kg. para las etapas ideales 2, 3, Y así sucesivamente según se indica
resumidamente en la Tabla 30. El estudio de los valores calculados
para la corriente L6 muestra que la descarga del hígado de la etapa
2. balance de masa en la etapa 1
ideal 6, contiene aún 17,1 Kg de aceite, valor algo mayor que el
deseado de 12,85 Kg. La corriente L. contiene solamente 2,4 Kg de
aceite.

Tabla 30. RESUMEN ILUSTRATIVO DEL CÁLCULO ARITMÉTICO

Corriente inferior saliente, Ln Disolución entrante, Vn,+l

Cantidades, kilogramos composiciones Kg/Kg Cantidades, kilogramos composiciones Kg/Kg
Hígados
Total, Aceite, Éter, Aceite, Éter, exentos Total, Aceite, Éter, Aceite, Éter.
n Disolución
Ln (LxA)n (LxS)n (xA)n (xS)n de aceite, Vn,+l (VyA)n+l (VyS)n+ 1 (YA)n+l (YS)n+ 1
(xC)n
0 1000 257 257 0 0,257 0,000 0,743 349 244 105 0,700 0,300
1 1311 568 396 172 0,302 0,131 0,567 660 383 277 0,580 0,420
2 1170 427 248 179 0,212 0,153 0,635 519 235 284 0,453 0,547
3 1075 332 150 182 0,140 0,169 0,691 424 137 287 0,324 0,676
4 1007 264 85,5 178,5 0,085 0,177 0,738 356 72,5 283,5 0,204 0,796
5 955 212 42,4 169,6 0,044 0,178 0,778 304 29,4 274,6 0,097 0,903
6 920 177 17,1 159,9 0,0186 0,174 0,807 269 4,1 264,9 0,0152 0,985
7 896 156 2,4 153,6 0,0026 0,171 0,826 245 Negativo ... ... ...

304
 MÉTODOS GRAFICOS

Si las etapas reales tuviesen eficacia de 100 %, las espe- V ( y S ) + L( x S )

cificaciones exigidas para los hígados descargados no podrían (x S ) F = (239)
alcanzarse. El proyectista puede optar por un reajuste de las V +L
condiciones operatorias, hasta que la composición calculada para
los hígados descargados concuerde con las condiciones
especificadas en el enunciado, o mantener las condiciones La composición de las corrientes puede repre-
operatorias y admitir un contenido más bajo en aceite en los sentarse sobre un diagrama rectangular (sobre un
hígados descargados en la etapa séptima. Las etapas reales no son triángulo rectángulo) (fig. 294). La fracción del soluto
de una eficacia de 100 %, sino que se consideran como de 70 %.
en la corriente se toma horizontalmente a lo largo del
Por tanto, las 6 etapas ideales son equivalentes a 6/0,7 = 8,6 etapas
reales, mientras que las 7 etapas ideales son equivalentes a 10 eje de abscisas y se designa por xA ó yA de acuerdo
etapas reales. Puesto que el número de etapas ideales exigido es un con la nomenclatura dada en la Tabla 28. La fracción
poco mayor que seis, pero considerablemente inferior a siete, se del disolvente se toma verticalmente a lo largo del eje
estima que 7 etapas reales proporcionarán el resultado deseado. de ordenadas y se designa por xS ó yS, según que
pertenezca a una u otra fase. De este modo x ó y
MÉTODOS GRÁFICOS pueden aparecer en ordenadas o en abscisas, puesto
que la nomenclatura utilizada no concuerda con la
Aunque cualquier problema de extracción sólido- representación geométrica ordinaria de las ecuaciones
líquido puede resolverse mediante la aplicación repe- en que intervienen x f' y. Esto parece algo confuso
tida del método de los balances de materia y de los hasta que se adquiera cierta familiaridad con la
datos de composición de la descarga inferior, según nomenclatura. Siempre deberá tenerse presente que
fue expuesto anteriormente, este recurso aritmético los subíndices son los que regulan las coordenadas,
resulta pesado. Los métodos gráficos no solamente más que las propias letras. De esta forma, xA ó yA
simplifican los cálculos y, por ello, disminuyen los estarán siempre representadas
errores, sino que señalan de un modo más claro las
variables que intervienen y sus efectos sobre la
operación. Los mismos métodos gráficos resultan
aplicables a cualquier operación en la que intervenga
la transferencia de materia (y de energía) entre dos
fases. Los principios son los mismos para la
resolución aritmética y para la gráfica. El método
gráfico no es más que la representación gráfica de los
balances de materia y de los datos de equilibrio.
Si una corriente (o una cantidad de materia)
designada por F se subdivide en otras dos corrientes
(o cantidades) V y L, la cantidad de materia en la
corriente F (designada como F) será igual a la suma
de las cantidades existentes o contenidas en las
corrientes V y L.

F=V+L(236)

Si, por el contrario, las corrientes V y L se reúnen

en una corriente única, F, la ecuación 236 expresa
igualmente el balance de materia. FIG. 294. Representación del balance de materias en diagrama
triangular.
De igual modo, para cada uno de los componentes,

FxF = Vy + Lx (237) horizontalmente, mientras que xS ó yS lo estarán

verticalmente.
La sustitución de F, tomada de la ecuación 236, en la Por tanto, un punto sobre el diagrama (fig: 294)
ecuación 237, indica la composición de una corriente o las canti-
dades relativas de los tres componentes de la corrien-
V ( y A ) + L( x A ) te, pero no la cantidad total. La distancia horizontal
(x A ) F = (238)
V +L

20.-BROWN

305
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
representará la fracción del componente A, y la
distancia vertical la del componente S.
Si la pendiente o coeficiente angular de la recta
que pasa por los puntos x y xF es igual a la pendiente
de la recta que reúne a los puntos x e y, ocurrirá que
los tres puntos xF, x e y, se encuentran sobre una línea
recta y podrá establecerse un balance de materias,
como el de la ecuación 239, por simple trazado de
una línea recta que pase por los puntos
representativos de las composiciones de dos cuales-
quiera de las tres corrientes.
No olvidando que los subíndices A y S determinan
las coordenadas, las pendientes de las líneas que
pasan por los puntos xF y x, y por los x e y, serán
iguales a
(x S ) F − (x S ) ( y S ) − (x s )
y
(x A ) F − (x A ) ( y A ) − (x A )
Por sustitución de (XA)F y (xsh, tomadas de las
ecuaciones 239A y 239So y simplificando,
( x s ) F − (x s ) V ( y s ) + L( x s ) − V ( x S ) − L(x S )
= ordenada en el origen es (1 – xC). Cualquier recta
( x A ) F − (x A ) V ( y A ) + L( x A ) − V ( x A ) − L(x A )
( y ) − (x S )
= S
( y A ) − (x A )
Puesto que la pendiente de la línea entre los puntos x
y XF es la misma que entre los puntos x e y, los tres
puntos citados y, x y xF se hallarán sobre la misma
recta.
La posición del punto xF está siempre entre los
puntos y y x si las corrientes V y L se suman para
formar la corriente F. De análogo modo, cuando V se
separa de F, dejando por diferencia la corriente L, el
producto resultante obtenido por diferencia tendrá la
composición del punto x, siempre situado sobre la
prolongación de la línea que va desde y pasando por
xF,
La distancia lineal entre estos tres puntos, que
representan a las ,composiciones de las tres corrien-
tes, depende de las cantidades L y V. Este hecho
queda demostrado al simplificar la ecuación 238, de
la forma siguiente:
V ( x F − y ) = L( x − x F )
L x − xF (x A ) − (x A ) F (x S ) − (x S ) F
= = = (238a)
V x F − y (x A ) F − ( y A ) (x S ) F − ( y S )
Ejercicio. Por un proceso análogo, eliminando L y después V,
de la ecuación 237, con ayuda de la ecuación 236, demostrar que
V x − xF L y − xF
= y = (238b)
F xF − y F y−x
Por tanto, la distancia entre los puntos x y xF será a la
distancia entre los puntos XF e y, como la cantidad V
306
es a la L. En otras palabras, el punto xF
está localizado sobre una línea recta entre los puntos y
y x, de modo que la relación entre las distancias desde
xF a los otros dos puntos, y y x, es inversamente
proporcional a las cantidades de las correspondientes
corrientes, V y L.
Al tratar de la extracción líquido-sólido, hay que
considerar no sólo al soluto A y al disolvente S, sino
también a los sólidos inertes C. Si estos tres
componentes constituyen toda la materia presente en
cualquier corriente o mezcla, y x es la fracción de
cada componente,
xA + xS + xC = 1
de donde:
xS =-xA + (1 – xC) (240)
La ecuación 240 está representada en la figura 294
por tina línea recta cuya pendiente es de -1, Y su
paralela a la hipotenusa del triángulo rectángulo,
representa una fracción constante de sólidos inertes,
xc, igual a la unidad menos el valor de su ordenada en
el origen.
La composición de cualquier mezcla real de so-
luto, disolvente y sólidos, está representada por un
punto dentro del triángulo. Las mezclas que con-
tengan solamente so luto A y disolvente S, están
representadas por puntos sobre la hipotenusa, xC = 0.
Las mezclas formadas solamente por soluto y sólidos
vendrán representadas por puntos a lo largo de la
abcisa xS = 0. Las mezclas constituidas sólo por
disolvente y sólidos, están representadas por puntos a
lo largo de la ordenada vertical, xA = 0. El balance de
materia que comprenda a cualquiera o a todos estos
componentes se establecerá fácilmente con una línea
recta.
El punto xF se llama un punto de adición, puesto que
representa a la composición de la corriente resultante
formada por adición de dos corrientes V y L. Puede
adicionarse cualquier número de corrientes; la
corriente resultante estará representada por un punto
de adición, tomando por pares las corrientes sumadas,
obteniendo así los puntos de adición para cada par y
tomando 'luego pares de estos puntos de adición para
combinarlos hasta obtener un punto representativo de
todos los de las corrientes reunidas.
Si una mezcla, representada por el punto x F del
diagrama, ha de separarse en dos corrientes distintas
de composiciones fijadas de antemano, tal como las
representadas por los puntos y y x, el proceso puede
considerarse como la sustracción de una corriente
 MÉTODOS GRÁFICOS
de otra, por ejemplo, L de la F, para dar la corriente
resultante V, o como V de la F para dar la L. Cuando
una corriente se resta de otra, el punto representativo
de la composición de la corriente resultante así
formaaa se llama punto de diferencia. El concepto de
punto de diferencia puede extenderse al caso en que
la sustracción de una mezcla de otra produciría una
corriente de composición imaginaria; entonces, el
púnto de diferencia cae fuera del triángulo.
El punto de adición está siempre situado entre los
puntos representativos de las corrientes adicionadas, y
más cercano a la corriente original mayor. El punto
de diferencia siempre está situado sobre la
prolongación de la línea que pasa por los dos puntos
originales, más allá del punto representativo de la
corriente mayor. Por ejemplo, si la corriente (o
caudal) V se resta de la F, el punto de diferencia
x debe estar situado sobre la línea, más allá de XF y
más cercano a XF que y, puesto que F es mayor que
V.
El concepto de punto de diferencia de composi-
ción negativa o de composición mayor que 1,00, no
presentará dificultades si se observa que un punto en
la figura 294 representa cantidades rela
FIG. 295. Esquema ilustrativo del movimiento en contracorriente
de dos fluidos, V y L, Y la significación de la corriente derivada, D,
representada por la diferencia V-L.
tivas, y que el signo señala solamente dirección.
Por ejemplo, consideremos las dos corrientes Va y
L2, que fluyen en sentidos opuestos, hacia la derecha
y la izquierda, respectivamente, y producen una co-
rriente única, D, que fluye hacia la derecha, como
indica la figura 295. Estableciendo un balance de
materia,
D = V3 – L2 = V2 + L1 = V1 + L0
donde D es la corriente diferencia entre las V3 y L2
que representará el «caudal neto» de materia hacia la
derecha, en cualquier lugar del sistema.
Análogamente, un balance de materia para cual-
quier componente, tal como el A,
(Dx A )D = (Vy A )3 − (Lx A )2 = (Vy A )2 − (Lx A )1
(Vy A )3 − (Lx A )2
=
D contenido en soluto representado
siendo (xA)D, la abcisa para el punto de diferencia D.
Puesto que (xA)D es la cantidad relativa del com-
ponente A, en movimiento hacia la derecha por
unidad de cantidad de D, o el flujo neto relativo del
componente A hacia la derecha, resulta claro que el
valor para (xA)D puede ser cualquier número, positivo
o negativo según sean los valores relativos de (Vy)3 y
(Lx)2. Pueden establecerse idénticas ecuaciones y
relaciones para cualquier otro componente.
En una extracción liquido-sólido, en la que el
soluto esté presente, originalmente, como fase sólida,
la cantidad del mismo que puede disolverse en una
cantidad dada del disolvente está limitada por la
saturación de la disolución, que es función de la
temperatura y la presión. El efecto de la presión sobre
la solubilidad es pequeño y puede despreciarse,
excepto en el caso de altas presiones. Para una
temperatura dada, por tanto, el diagrama temario
rectangular puede dividirse en dos zonas (fig. 296),
una que representa a todas las mezclas en las cuales la
disolución presente no está saturada, y otra zona que
representa a todas las mezclas en las cuales las
disoluciones presentes están saturadas. Cuando la
disolución está saturada, los sólidos presentes en las
mezclas consisten en solutos no disueltos y sólidos
inertes. El punto ysat representa a la disolución
saturada por el soluto a la temperatura considerada; el
punto O representa a los sólidos inertes, libres de
soluto o disolvente. Cualquier mezcla de sólido inerte
y disolución saturada se halla situada sobre la línea
Oy sat Por tanto, la superficie a la izquierda de la
línea Oy sat marcada con las palabras « saturada»
sobre el diagrama, representa a mezclas en las cuales
la disolución no está saturada, ya que todos los puntos
de esta zona representan fracciones xA, del citado
soluto, más pequeñas que los puntos situados a la
derecha de la línea Oy sat en la zona marcada con la
palabra «saturada».
Esto se puede demostrar para cualquier punto,
como N, que representa una mezcla en la región no
saturada del diagrama. Si esta mezcla se escinde en
una disolución exenta de sólidos (tal como la re-
presentada por un punto sobre la hipotenusa y1) apar-
tando los sólidos inertes representados por el punto O,
el punto de diferencia, y1, representa a una disolución
que contiene menos soluto que la disolución saturada,
representada por el punto ysat. Por otro lado, la zona
marcada con «saturada» sobre el diagrama representa
.
a las mezclas de disolución saturada, soluto no
disuelto y sólidos inertes. En ausencia de disoluciones
sobresaturadas, cualquier mezcla en esta zona, tal
como P, consistirá en una disolución saturada con un
307
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LIQUIDO
FIG. 296. Diagrama rectangular re- FIG. 297. Diagrama rectangular re-
presentativo de la disolución isotérmica presentativo de la disolución isotérmica
de un soluto sólido de solubilidad de un soluto líquido, que es sólo
limitada. parcialmente miscible con el disolvente.
por el punto ysat, un soluto no disuelto y sólidos
inertes representados por el punto x2.
Cuando el soluto está presente originalmente en
forma líquida, puede ocurrir que sea miscible con el
disolvente en todas proporciones y, puesto que la
fracción de masa del soluto, yA, en las disoluciones
puede variar entre 0 y 1, todo el triángulo repre-
sentará una zona no saturada, ya que el punto ysat se
encuentra entonces en xA = 1, xS = 0.
No obstante, si el soluto no es completamente
l11iscible con el disolvente y se forman dos disolu-
ciones distintas, el triángulo puede dividirse en tres
zonas, tal como se hace en la figura 297. El punto yI
representa una disolución saturada del disolvente en
el soluto. El punto yIII representa una disolución
saturada del soluto en el disolvente. La disolución
consistirá solamente en una fase líquida en las zonas
marcadas por los signos I y III. En la zona señalada
por II existirá una mezcla, como la representada por
el punto P, formada por sólidos inertes representados
por el punto O, y dos disoluciones representadas por
el punto y, que indica una composición entre los
puntos yI e yIII, lo cual requiere que el punto Y
represente a una mezcla constituida por dos fases
líquidas de composición yI e yIII,. En este sentido, y es
un punto de adición para las dos fases líquidas
inmiscibles cuyas composiciones son yI e yIII,.
En casi todas las extracciones líquido-sólido se
obtiene una sola disolución no saturada, ya que se
trata de conseguir una elevada recuperación del
soluto, o de producir un residuo de solido inerte
relativamente libre de materia soluble.
La cantidad de disolución retenida por unidad de
cantidad del sólido inerte (determinada
308
FIG. 298. Posición de las composiciones
de la descarga inferior
experimentalmente en condiciones semejantes a las
que deben prevalecer en una operación en gran
escala), puede representarse por una línea curva, tal
como EG en la figura 298. Esta línea representa el
«locus» o lugar geométrico de las mezclas de sólidos
inertes y disolución adherida, y se llamará el locus del
flujo inferior, o de las composiciones x. El punto x2
representa la composición de aquel flujo inferior, para
el cual la disolución retenida posee la composición
representada por el punto y2, siempre que la com-
posición de la disolución retenida por los sólidos
inertes sea igual a la de la disolución separada de
dichos sólidos. La composición de la corriente in-
ferior, x2, puede considerarse como constituida por
sólidos inertes representados por el punto O y diso-
lución de composición y2, La cantidad de disolución
de composición y2 que queda retenida por unidad de
cantidad de sólidos inertes es igual a la relación entre
las distancias Ox 2 / x 2 y 2 .Para una composición x1
de flujo inferior, la relación será Ox1 / x1 y1 . En este
caso la proporción de disolución retenida aumenta
con el aumento de soluto en la disolución, Para una
etapa ideal, la composición yl de la disolución que
abandona la etapa, determina la composición xl del
flujo inferior, la cual puede calcularse por
construcción de una línea recta que' enlace el punto yl
con O, y hallando su intersección con la línea curva
EG en el punto xl,
Si la cantidad de disolución (incluyendo el soluto
disuelto) retenida por la unidad de cantidad de
 MÉTODOS GRÁFICOS

sólidos inertes es constante, el lugar geométrico de las en el sistema procedentes de una etapa imaginaria
composiciones x del flujo inferior resulta una línea anterior a la primera; por eso se utiliza el subíndice
recta EG ' , paralela a la hipotenusa del triángulo, cero. El disolvente puro proviene también
puesto que xC es constante. La intersección de la x, o
línea del flujo inferior, con la ordenada vertical xA = 0
en el punto E, representa el caso límite de una mezcla
exenta de soluto y que aparece para
k
xS = ; xA = 0
k +1
siendo k igual al peso de disolución retenida por
unidad de peso de sólidos inertes. Cuando k tiene un
valor constante, el lugar geométrico de las com-
posiciones del flujo inferior será una línea recta
representada por la ecuación
k
xS = −x
(k + 1) A FIG. 299. Esquema indicador del trabajo de un extracto múltiple
Si la cantidad de disolvente (exento de soluto) continuo y en contracorriente.
retenido por unidad de cantidad de sólidos inertes es de una etapa imaginaria que sigue a la etapa n, y por
constante, el lugar geométrico de las composiciones
del flujo inferior también deberá ser una línea recta ello se aplica el subíndice n + 1.
EG ' ' . Puesto que xS = xC, la línea pasa por los puntos El sólido extraído, o Iodos, abandonan la opera-
ción en la última etapa, n. El disolvente puro penetra
[xS = k/(k + 1); xA = 0] y (xS = 0; xA = 1), siendo k
en el sistema en la etapa n, y la disolución
igual al peso de disolvente retenido por unidad de
concentrada lo abandona en la etapa 1.
peso de .sólidos inertes. Si se agrega soluto a una
Un balance de materia para cualquier etapa, m,
mezcla que contiene solamente sólidos inertes y
intermedia, del sistema (con una sencilla modifica-
disolvente (representada por E en la fig. 298), la ción para expresar las diferencias en el flujo de las
mezcla resultante estará situada, según el balance de corrientes entre etapas) nos da lo que puede llamarse
materia, sobre la línea recta que une los puntos E y (xA «flujo neto) hacia la etapa n (a la derecha de la
= 1; xS = 0); línea que expresa una relación constante figura). Para las corrientes totales,
de disolvente a sólidos inertes y representa el lugar
geométrico de las composiciones de la corriente Lm-1 -Vm = Lm - V m+1 = Lm+1 - V m+2 = . .. (243)
inferior, x, para dichas condiciones.
Para cualquier componente, el flujo neto hacia la
Operación continua por contactos múltiples, en etapa n (a la derecha)
contracorriente Lm-l(x)m-l - Vm(y)m = Lm(x)m - V m+1(y)m+1 = . .. (244)
Si la diferencia de cantidad de alguno de los com-
La figura 299 representa esquemáticamente a un ponentes (tal como se ha expuesto en la ecuación
sistema de extracción líquido-sólido que aplica el 244) se divide por la diferencia correspondiente a la
principio de contactos múltiples en contracorriente, corriente total en la forma indicada por la ecuación
constituido por n etapas ideales. Cuando el sistema 243, o sea, dividiendo el flujo neto de un componente
opera en condiciones estacionarias, las expresiones de por el flujo total neto, la diferencia obtenida en
los balances de materia a lo largo de todo el sistema fracción de masa constituye una coordenada del punto
son los siguientes: de diferencia (xA)∆, (xS) ∆, o (xC)∆, que representan el
flujo relativo neto para cada uno de los componentes
Total L0 + V n+1 = Ln + V1 (241 ) hacia la etapa n (hacia la derecha).

L m −1 (x )m −1 − V m ( y )m
Para cualquier componente:
(x )∆ =
L0x0 + V n+1yn+1 = Lnxn + V1Y1 (242) L m −1 − V m
(245)
L0(xA)0 + Vn+1(yA)n+1 = Ln(xA)n + V1(yA)l L m (x )m − V m +1 ( y )m +1
=
L m − V m +1
Los subíndices se utilizan para identificar la etapa de
la cual puede plantearse para (xA), (xS) o (xC).
la que parte una corriente. Los sólidos, o lodos, entran

309
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
Como se dijo antes, las composiciones o coorde-
nadas del punto de diferencia para las corrientes a un
lado u otro de cada etapa son "idénticas. El mismo
punto de diferencia representa el flujo relativo neto
para cualquiera de las etapas, o para todas las etapas
de la operación.
L (x ) − V ( y )
(x A )∆ = 0 A 0 1 A 1
L0 − V1
L1 (x A )1 − V 2 ( y A )2
=
L1 − V 2
L0 (x A )0 − V1 ( y a )1
= (245A)
L0 − V1
Del mismo m{)do se plantean las ecuaciones simi-
lares 2458 y 245C para (xS)∆ o (xC)∆ respectivamente
FIG. 300. Resolución gráfica de un proceso de extracción múltiple
sólido-liquido en contracorriente.
Si son conocidas las cantidades y las composi-
ciones de dos de las corrientes que circulan por el
sistema (como, por ejemplo, las corrientes terminales
en el mismo extremo del sistema), la posición del
punto de diferencia queda fijado, puesto que (xA)∆ y
(xS)∆ o (xC)∆, resultan establecidos por las ecuaciones
245A, 2458 ó 245C.
En la extracción liquido-sólido, las coordenadas
310
del punto de diferencia están situadas generalmente
fuera del triángulo, correspondiendo a un flujo neto
relativo, «negativo» para uno de los componentes
(negativo, porque la dirección es opuesta al flujo
relativo neto de otro componente hacia la etapa n, o a
un flujo relativo neto «positivo» hacia la etapa O) y a
un flujo relativo neto mayor que la unidad, para otro.
La definición de punto de diferencia (ecuación 245)
ayuda a comprender todo esto y constituye una
comprobación de que la cantidad total de materia
correspondiente al punto de diferencia, Lm- 1 – Vm, O flujo
total neto hacia la etapa n, puede ser o positiva o
negativa, ya que el signo indica la dirección.
Si las composiciones de todas las corrientes ter-
minales se han fijado por tanteo o de otro modo, las
cantidades relativas de las corrientes y el número de
etapas ideales quedan también fijados y pueden
determinarse gráficamente por el procedimiento
señalado en la figura 300. El punto de diferencia, ∆,
se sitúa sobre la línea recta que pasa por los puntos x0
e y1 y también sobre la línea recta que forman los
puntos xn e yn+l, puesto que ∆ es el punto de diferencia
para las dos corrientes terminales en la etapa 1 y
también en la etapa n, tal como expresa la ecuación
245. Por tanto, el punto de diferencia ∆ será la
intersección de la línea recta que pasa por los puntos
x0 e yl con la línea recta trazada por los puntos xn e
yn+l.
La resolución gráfica del problema de hallar el
número de etapas puede iniciarse en cualquiera de los
extremos del sistema (fig. 299). Comenzando por la
etapa 1, el flujo inferior que abandona la etapa ideal
1, L1 tiene la composición x1 que se halla sobre la
línea curva EG (fig. 300) y también sobre la recta
que une el punto y1 con el O, tal como se ha dicho, y
por tanto viene determinado por la intersección de
estas dos líneas. La composición y2 del flujo superior
que abandona la etapa ideal 2 hacia la etapa 1, se
encuentra sobre la hipotenusa del triángulo que
representa una cantidad nula de sólidos y también
sobre la recta que enlaza el punto de diferencia ∆ con
el x1 o en la intersección señalada. De modo análogo,
se determina x2 como el lugar de intersección de la
línea EG con la recta trazada por los puntos y2 y O.
Este procedimiento se repite como en la figura 300,
hasta que se alcanza una composición en so luto XA
en el flujo inferior, que sea igualo menor que la
composición (xA)n del soluto deseada.
El número de etapas ideales necesarias se corres-
ponde con el número de líneas representativas de las
corrientes que abandonan una etapa, es decir, el
número de líneas que enlazan el punto O con la
hipotenusa. En la figura 300 las tres etapas ideales
 MÉTODOS GRÁFICOS

no son suficientes, mientras que cuatro etapas ideales etapa es del 70 %.

resultan más de lo necesario, ya que éstas propor-
Resolución por el método gráfico.
cionan una concentración de soluto, en el lodo que
abandona. la última etapa, (xA)4, que es inferior a El lugar geométrico de las composiciones de la corriente
inferior puede calcularse o determinarse gráficamente con ayuda de
(xA)n, En la práctica algunas etapas pueden no ser los datos experimentales. La Tabla 31 incluye un resumen de los
ideales, y los valores de xA ser algo más elevados que cálculos necesarios. Las columnas 1 y 2 reúnen los datos originales
los calculados para una etapa ideal. Por esta razón se experimentales. La columna 3 es el producto de las columnas 1 y 2.
han especificado cuatro etapas reales para el caso La columna 4 es la diferencia, hallada restando los valores dados
en la columna 3 de los que figuran en la columna 2. Los valores de
tratado. la columna 5 representan las masas totales de las corrientes del
flujo Inferior y se han obtenido por adición de 1,0 a los valores de
Ejercicio. Demostrar que la masa de disolvente alimentada Vn+l la columna 2. Las columnas 6 y 7 representan las composiciones de
por unidad de masa del flujo inferior que abandona la última etapa, los flujos inferiores, habiendo sido obtenidos por división de los
Ln, es igual a la longitud de la recta que une ∆ con xn dividida por la valores de las columnas 3 y 4, respectivamente, por los valores
longitud de la recta que va de ∆ a Yn+1. dados en la columna 5. Los valores que figuran en las columnas 6 y
7 se han representado sobre el diagrama triangular, localizando, de
Ejercicio. Demostrar que la masa de disolvente exenta de
este modo, el lugar geométrico de las composiciones de los flujos
soluto V n+1, por unidad de masa L0 de sólidos exentos de
inferiores.
disolvente, alimentados a la batería de extractores, se puede obtener
por trazado de una recta entre los puntos x0 e Yn+ 1, y de otra que
enlace el punto xn con el y1. Si se señala la intersección de estas
líneas por J, verificar que
Vn +1 x J
= 0
L0 Jyn +1
Ejemplo numérico B (Resolución gráfica del mismo pro-
blema que en ejemplo numérico A). Se pretende extraer el aceite
de hígado de halibut en un aparato de extracción continua, en
contracorriente de contactos múltiples, utilizando éter etílico como
disolvente. La cantidad de disolución retenida por los hígados
desmenuzados se da en la Tabla 29 y en las dos primeras columnas
de la Tabla 31. Los hígados contienen 0,257 por uno de aceite. Si
ha de extraerse el 95 % del aceite total, y la disolución resultante ha
de contener 0,70 por uno de aceite, determínese:
1. La cantidad y composición de los sólidos descargados. 2. Los
kilogramos de éter etílico exento de aceite, necesarios para una
carga de 1000 Kg de hígados frescos.

Tabla 31. CÁLCULO DE LAS COMPOSICIONES DE LAS

CORRIENTES INFERIORES PARA EL EJEMPLO NUMÉRICO B

Composición de la corriente inferior

Datos Por kilogramo de
experimentales Fracciones
hígados
en masa FIG. 301. Determinación grafica del lugar geométrico de las composiciones
exentos de aceite
Kg de de la carga interior en los ejemplos numéricos
Kg. de Masa La figura 301 muestra el método gráfico de resolución del
disolución
aceite total de
por Kg de Kg de problema. Para mayor claridad, solamente se han representado dos
por Kg la Aceite. Éter,
Kg de aceite. éter. de los puntos correspondientes a las composiciones de los flujos
de corriente xA xS
hígados xA xS Inferiores. La composición x del flujo inferior, correspondiente a
disolución, inferior,
exentos una disolución que rebosa y contiene 0,40 por uno de aceite yA, se
yA L
de aceite
0,00 0,205 0,0000 0,205 1,205 0,0000 0,1700 obtiene mediante el trazado de la línea Oy , midiendo la longitud
0,10 0,242 0,0242 0,218 1,242 0,0195 0,1753 total de esta línea, y dividiendo luego dicha longitud por la masa
0,20 0,286 0,0572 0,229 1,286 0,0435 0,1781 total del flujo inferior (1 + 0,405), para hallar la longitud xy , la
0,30 0,339 0,1017 0,237 1,339 0,0759 0,1770
0,40 0,405 0,1620 0,243 1,405 0,1152 0,1730 cual se mide a lo largo de la línea Oy , partiendo desde y, y nos
0,50 0,489 0,244 0,245 1,489 0,1642 0,1645 sitúa el punto x. La razón de este proceder se aclara con ayuda de
0,60 0,600 0,360 0,240 1,600 0,225 0,1500 las siguientes relaciones.
0,65 0,672 0,437 0,235 1,672 0,261 0,1405
Oy corresponde a la masa total de flujo inferior, cuando la
0,70 0,765 0,536 0,229 1,765 0,303 0,1298
0,72 0,810 0,583 0,227 1,810 0,322 0,1253 disolución retenida contiene 0,400 por uno de aceite, lo

3. El número necesario de etapas ideales.

4. El número necesario de etapas reales, si la eficacia media de la

311
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

cual supone 1,405 Kg de flujo inferior L por kilogramo de hígados distancias x0 J / Jyn +1 sobre el diagrama. Mediante la figura 302
exentos de aceite (Tabla 31, columna 5). se deduce que esta relación es igual a 0,26. Por tanto, se necesitan
xy corresponde a la masa de hígados exentos de aceite en la 0,260 Kg de éter etílico exento de aceite por kilogramo de hígados
corriente inferior. frescos.
xy 1 Oy La resolución gráfica del número de etapas ideales, partiendo
= ó xy = del extremo de disolución concentrada, etapa O, del sistema, está
Oy 1,405 1,405 representada en la figura 302. Seis etapas de equilibrio no son
Las composiciones para otros flujos inferiores pueden hallarse suficientes, mientras que siete etapas de equilibrio proporcionan
del mismo modo, habiendo sido representada la construcción para una recuperación de aceite algo más elevada que la deseada. Por
el punto x'. Se traza entonces una línea continua a través de los cálculo del equivalente de unas 6,3 etapas ideales hipotéticas, el
puntos x asi obtenidos, lo que sirve para localizar el lugar número necesario de etapas reales de un 70 % de eficacia media se
geométrico, EG. ha estimado como igual a 6,3/0,7 = 9.
Solamente se especifican las composiciones de tres de las
corrientes terminales, a saber, los hígados que llegan al sistema
(x)0, el disolvente que penetra en el sistema, (y)n+l, y la solución
concentrada que sale del sistema, (y)l. Puesto que la composición
de la cuarta corriente terminal viene fijada al especificar las
composiciones de las otras tres corrientes terminales, la
composición de los hígados extraídos que se descargan del sistema,
(x)n podrá hallarse mediante un balance de materia. A fin de
recuperar el 95 % en peso del aceite contenido en los hígados, la
masa total de aceite residual en los hígados ya extraídos deberá ser
igual a (1-0,95) (0,257) = 0,01285 Kg/Kg de hígados frescos.
Puesto que los sólidos exentos de aceite son 0,743 Kg, la relación
de masas entre el aceite y el hígado exento de disolvente, es
0,01285
= 0,017
0,01285 + 0,743

y puede representarse por el punto P, (xA = 0,017, xD = 0), tal como

indica la figura 302. Los hígados extraídos que se descargan del
sistema contienen un resto de éter etílico, y la composición real de
los mismos se sitúa sobre la recta que enlaza el punto P con xS =
1,0, el vértice del disolvente. Puesto que la composición de los
hígados extraídos también está situada sobre el lugar geométrico de
las composiciones de la corriente inferior (línea EG ), el punto xn
estará localizado por la intersección de la recta que une a P con xs =
1,0 con la curva EG de composición de la corriente inferior. Como
puede leerse en la figura 302, la composición de los sólidos
extraídos, es:

Éter etílico, = 0,173

Aceite, = 0,013
Sólidos exentos de aceite (por diferencia) = 0,814

La cantidad de sólidos descargados será, por tanto,

0,743
= 0,913 de sólidos por kilogramo de hígados frescos.
0,814

La cantidad necesaria de éter etilico exento de aceite puede

hallarse con la ayuda de un balance de materia. Utilizando el
método gráfico en primer lugar, se trazan la línea recta que une x0
con yn+l Y la recta de unión de xn con y1. El punto J localizado por
FIG. 302. Resolución gráfica del ejemplo ilustrativo.
la intersección de estas líneas, es el punto de adición definido por la
división de la ecuación 242 por la ecuación 241. La relación entre
la masa necesaria de éter etílico y la masa de hígados frescos,
puede hallarse mediante la determinación de la relación entre las

312
 PROBLEMAS
BIBLIOGRAFÍA
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Sa. Goss, W. H., Journ. Am. Gil Chem. Soc., 23, 348 (1946).
PROBLEMAS
1. En un sistema de extracción en contracorriente de contacto
múltiple se han de tratar 50 tm/hr de cosetas de remolachas
húmedas, con agua. Las cosetas tienen la siguiente composición:
Componente Cantidad/gramo
Agua 0,48
Pulpa 0,40
Azúcar 0,12
De las cosetas hay que separar el 97 % del azúcar que
contienen, y la disolución concentrada que resulte de la extracción
ha de contener 0,15 Kg de azúcar por kilogramo de disolución.
Determinar el número de células extractoras necesarias,
admitiendo que en cada célula se llega al equilibrio entre los flujos
de entrada y de salida.
a) Si cada tonelada de pulpa seca retiene 3 toneladas de
disolución.
b) Si cada tonelada de pulpa seca retiene 3 toneladas de agua.
2. En una batería de espesadores que trabajan en régimen
continuo hay que lavar con un disolvente clorado una papilla
constituida por una dispersión de sólidos pulverizados en un aceite
mineral. La papilla tiene un 60 % en volumen de aceite. El flujo
que sale de cada espesador contiene 45 % en volumen de liquido.
Los pesos específicos son: 0,95 el del aceite; 1,3 el del disolvente;
3,0 el del sólido. El disolvente y el aceite son completamente
miscibles y forman disoluciones ideales.
Determinar la relación entre el número de contactos teóricos y
el cociente volumen de disolvente/volumen de alimen
tación (papilla) para el caso en que se quiera recuperar el 98 % del
313
9. HAWLEY, L. F., .Discontinuous Extraction Processes».Ind.
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volumen de aceite contenido en la papilla.
3. En una serie de extractores se ha de extraer con agua el
cobre que al estado de sulfato contiene un cierto mineral que ha
sido previamente tostado. El sistema se alimenta cada hora con 10
tm de ganga, 1,2 tm de sulfato y 0,5 tm de agua (en el mineral). La
solución resultante ha de contener 0,07 Kg de sulfato /Kg de
disolución. Se ha de recuperar el 98 % del sulfato cúprico que entra
en el sistema.
Calcular el número de elementos de extracción ideales (de
equilibrio) que serán necesarios, admitiendo que 1 tm de ganga
inerte retiene 2 tm de agua y la cantidad de sulfato de cobre que se
haya disuelto en esa agua.
4. La materia prima de la, que se extrae el aceite de madera de
China contiene 55 % en peso de este aceite secante. La citada
materia se ha de extraer, a razón de 4000 Kg/hr, con 6000 Kg/hr de
hexano normal que contiene 5 % en peso de aceite. Se ha de
emplear para ello un sistema de contacto múltiple en
contracorriente, equivalente a dos contactos teóricos. Se admite que
la materia aceitosa retendrá, una vez extraída, 1 Kg de disolución
por cada kilogramo de materia libre de aceite. La disolución que
abandona el sistema 'contiene cierta cantidad de materia prima en
proporción de 0,05 Kg de sólido /Kg de disolución.
Determinar el tanto por ciento de aceite que se recupera en las
condiciones indicadas. Anotar las hipótesis que ha sido necesario
establecer para llegar al resultado.
5. Un magma cristalino formado por cristales de cloruro de
sodio y disolución acuosa de cloruro de sodio e hidróxido de sodio
ha de ser lavado con disólución saturada de ClNa
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

para separar el NaOH que contiene. La cantidad de magma que ha espesador n° 1. El espesador n.° 6 se alimenta con 19 tm de agua
de tratarse diariamente es de 200 tm; su composición es la por hora. El espesador n.° 4 recibe una alimentación intermedia
siguiente: formada por 9,5 tm de liquido madre/hora, que contienen 15,0 %
de sal (en peso).
Componente %, en peso Experimentos previos efectuados con este mismo material en
ClNa (cristales) 40,0 espesadores Dorr dieron la siguiente relación entre las
ClNa (disuelto) 8,4 concentraciones de la disolución y la cantidad de liquido retenido
NaOH (disuelto) 9,6 por la parte sólida:
Agua 42,0
%, en peso, de Kg. de disolución
Para la operación se utilizará un clasificador-lavador de cuatro sal en retenidos por 1 Kg de
compartimientos, en contracorriente. Para el lavado se utilizarán 25 disolución materia sólida seca
tm/día de disolución de cloruro sódico saturada (27 % en peso de 0 2,78% de sal
ClNa). Determinar la cantidad de NaOH que sale del clasificador 5,0 2,37
c.on los cristales de sal, supuesto que el clasificador trabaja de tal 10,0 2,20
forma que la parte sólida que expulsa de los tres primeros 20,0 2,07
compartimientos contiene 75 % en peso de cristales de ClNa (25 % 30,0 2,03
de disolución), y que el sólido que se descarga del cuarto 40,0 2,03
compartimiento contiene un 85 % en peso de cristales de CINa (15
% de disolución). Los cristales de sal pura llevan consigo 0,50 Kg de disolución
La solubilidad del cloruro sódico en las disoluciones de sosa por cada kilogramo de sal seca.
cáustica, a la temperatura de trabajo, es la siguiente: Calcular:
a) La cantidad y concentración de disolución concentrada que
% NaOH, en peso % ClNa, en peso se obtendrá.
0 27,0 b) El tanto por ciento en peso de sal que se obtendrá en forma
2 25,3 de disolución concentrada (teniendo en cuenta la alimentación
4 23,6 salina total de la batería en conjunto).
6 21,9 Indíquense qué variaciones podrían introducirse para
8 20,3 mejorar los resultados de esta operación.
10 18,7
12 17,1 8. Para extraer el nitrato sódico contenido en una mezcla de
14 15,6 esta sal y de cloruro sódico (0,520 Kg de la primera por kilogramo
16 14,1 de mezcla) se utiliza un sistema de extracción continua en
18 12,6 contracorriente. La operación se efectúa a 100 °C, y han de tratarse
50 tm diarias de mezcla. La disolución acuosa que ha de emplearse
6. La reacción de caustificación de la sosa es la siguiente: como agente de extracción contiene 0,100 Kg de nitrato/Kg de
disolución y está saturada de cloruro (a 100°). El residuo sólido de
COaNa2 + Ca(OH)2 = 2NaOH + CO3Ca la operación contiene 0,200 Kg de NO3Na/Kg.
Después de decantar la mayor parte del liquido que tiene el Si el sistema se alimenta diariamente con 77,5 tm de
NaOH y algo de CO3Na2 y Ca(OH)2 residuales, queda todavía una disolución, y si aquél trabaja de manera que el residuo de cada
cantidad apreciable de hidróxido sódico en el precipitado de contacto contiene 1 Kg de agua por cada kilogramo de sólidos,
CO3Ca. Este carbonato ha de recuperarse para venderlo como «cal determinar:
precipitada». a) La composición de la disolución que produce el sistema.
El precipitado que se forma en el depósito en el que se efectúa b) El número de contactos teóricos necesarios.
la reacción anterior está compuesto por 5 % de CO3Ca (referido al
peso total), 0,1 % de alcalinidad (que se considera como NaOH), y DATOS DE SOLUBILIDAD, a 100°C Sistema: NO3Na-ClNa-H2O
el resto es agua. 1000 tm/día de este precipitado pasan por dos-
espesadores dispuestos en serie, en los que se lava en %. e peso Fase
contracorriente con 200 tm/día de agua neutra. La suspensión que NO3Na ClNa sólida
se separa del fondo de cada uno de los espesadores contiene 20 % 63,7 0 NO3Na
de sólidos. La Ruspensión que sale del último espesador se 60,6 2,8 NO3Na
concentra por filtración hasta 50 % de sólidos, volviendo el filtrado
59,4 4,0 NO3Na
al sistema de espesadores como agua de lavado.
57,5 5,6 NO3Na y ClNa
Calcular la alcalinidad (en peso % de NaOH) que queda en el
56,9 5,8 ClNa
CO3Ca final, después de seco. Esquematizar la instalación
necesaria y marcar en ella las direcciones de movimiento de 55,7 6,2 ClNa
materias, sus velocidades y composiciones. 54,2 6,6 ClNa
50,7 7,7 ClNa
7. Se trata de extraer una materia que contiene 10% de 48,7 8,2 ClNa
humedad, 30 % de ganga insoluble y 60 % de una sal soluble. Para 43,0 10,2 ClNa
ello se dispone de una batería de extracción en contracorriente 33,9 13,4 ClNa
formada por seis espesadores Dorr, en los que se tratarán 20 tm/hr 24,0 17,6 ClNa
del producto bruto. La disolución saturada contiene 40 % de la sal, 0 28,6 ClNa
a la temperatura de la extracción. La materia bruta se carga en el

314
 PROBLEMAS

9. Una batería de espesadores Dorr dispuestos en contra-

corriente y en número de cinco, da los siguientes resultados Residuo que
experimentales cuando se utiliza para extraer una sal soluble Alimentación Disolución
abandona el
contenida en un sólido inerte, empleando agua como agente del espesador, concentrada,
sistema,
extractor: El sólido de partida contiene un 63 % de insoluble y un % %
% peso
37 %. de parte soluble, y alimenta al espesador n.° 5 a razón de 10 SO3Cu 6,10 6,69 1,0
tm/hr; el espesador n.° 4 se alimenta con aguas madres, a razón de
Ganga 14,92 ... 99,0
8,97 tm/hr, cuya composición es de 8,75 % de sal; el aparato n.° 1
se alimenta con agua y a razón de 8,73 tm/hr. En estas condiciones, Agua 78,98 93,31
el sólido extraído contiene todavía 3,35 % de sal (referido a
producto seco), y la materia extraída, como disolución saturada, a) Trazar un esquema del proceso de trabajo en su con junto,
contiene 25,7 % de sal y se produce a razón de 16 tm/hr. El incluyendo tres espesadores Dorr.
contenido en sal de los líquidos que salen de cada uno de los b) Determinar el número equivalente de contactos de
aparatos es el siguiente: equilibrio y la cantidad de agua de lavado utilizada.

V1 3,75% de sal 11. Por determinadas razones, cierta bateria de extracción

V2 9,70 trabaja en la forma que se representa en el esquema de más abajo.
V3 10,60 El sólido bruto que se ha de someter a extracción se envía en partes
V4 19,30 iguales al extractor 1 y al extractor 3; el citado sólido contiene 50
% de materia extractiva (soluble) y 50 % de producto inerte.
La operación se considera poco satisfactoria, vistas las grandes El disolvente es agua pura, y penetra en el sistema por el
cantidades de sal que se pierden en el residuo de ]a extracción. extractor 2 a igual velocidad que la alimentación total. En los
Sugerir las modificaciones que podrían introducirse en e] trabajo y distintos contactos se producen suspensiones que contienen 1 Kg
calcular las pérdidas de sal (cantidades que acompañarían al sólido de disolución por cada kilogramo de sólido. La sal soluble forma
residual) que se producirían en tal caso. con el agua una disolución saturada que contiene 60 % de sal.
Calcular las composiciones en todas. las partes del circuito que
10. El mineral cuprífero que explota la "Union Miniere du se indican en el esquema.
Haut-Katanga» en el Congo Belga está compuesta por malaquita
(CO3Cu·Cu(OH).) y ganga. El cobre se extrae de ella moliéndola
hasta -20 mallas, agitando el producto molido con disolución diluí
da de ácido sulfúrico y extrayendo el cobre disuelto, por lavados
con agua, en contracorriente y contacto múltiple, hasta agotar la
ganga. La disolución rica que sale del sistema de lavado se somete
a tratamiento para separar el hierro y el aluminio y después se
envía a unas células electrolíticas en las que se precipita el cobre.
La disolución de cobre diluida que abandona las células
electrolíticas se envía de nuevo a los aparatos de agitación, donde
se mezcla con la mena bruta molida.
Para el lavado en contracorriente se utilizan espesadores Dorr.
La suspensión de mineral que sale de los aparatos de agitación, y
que lleva el Cu en disolución como SO.Cu, se envía a los
espesadores a razón de 300 tm/hr.
Los datos registrados acusan que por cada tonelada métrica de
ganga que sale de los espesadores, sale con ella 1,22 tmmde
disolución cuprífera. A continuación se detallan las composiciones
y otros datos referentes al trabajo de los espesadores:

315

Extracción líquido –líquido
E
XTRACCION líquido-líquida es la expresión
utilizada para designar a la operación en la que
una substancia disuelta en una fase líquida es
transferida a otra fase también líquida. El disolvente
debe ser insoluble o muy poco soluble en la
disolución que se trata de extraer. Si el disolvente y la
disolución fuesen completamente miscibles, no se
podría transferir el soluto de la disolución original a
la segunda fase líquida. El grado de solubilidad del
disolvente en la disolución y el de la disolución y de
sus componentes en el disolvente tienen gran im-
portancia al seleccionar los disolventes y durante el
proceso de extracción.
La extracción líquido-líquido supone las mismas
etapas básicas que la extracción líquido-sólido.
1. Mezcla o contacto íntimo entre el disolvente y
la disolución a tratar, para que pueda tener lugar la
transferencia del soluto de la disolución al disolvente.
2. Separación entre la fase «disolución y la fase
«disolvente» (ambas líquidas).
El proceso completo de extracción puede com-
prender, además, 'otras operaciones tales como la
separación y la recuperación del disolvente de su
mezcla con el soluto y de la disolvente que haya que-
dado disuelto en la disolución tratada. La separación
y la recuperación de la disolvente puede tener más
importancia como determinante de una buena ope-
ración de extracción, que el grado de extracción y de
separación conseguido en las dos etapas básicas antes
citadas, especialmente cuando se utilizan disolventes
costosos o especiales. La separación y la recuperación
de los disolventes puede realizarse según varios
métodos, tales como la destilación, el simple
calentamiento o enfriamiento para disminuir la
solubilidad del soluto o del disolvente, etc.
La extracción líquido-liquido se aplica mucho
316
CAPITULO
22
para separar los componentes de una disolución y, .
en particular, cuando:
1. Los componentes son relativamente poco
volátiles.
2. Los componentes poseen prácticamente
iguales volatilidades cuando se hallan en mutua
disolución.
3. Los componentes son sensibles a la tempera-
tura necesaria para su separación por destilación.
4. El componente deseado, menos volátil, se halla
presente en la disolución en cantidades relativamente
pequeñas. En este caso, el componente menos volátil
puede extraerse con ayuda de un segundo disolvente
para .obtener una disolución más concentrada, de la
cual será recuperado de modo más económico; o
también se lograrán análogas economías utilizando un
disolvente de menor volatilidad que el componente
deseado, aun cuando el aumento de concentración en
dicho componente Útil no sea muy considerable.
En general, la diferente distribución de los com-
ponentes de la mezcla tratada entre las dos fases en
equilibrio constituye la base para alcanzar la
separación deseada. La capa que contiene mayor
concentración de disolvente y menor concentración
del líquido de alimentación se designa como capa
«extractó). La otra capa, que posee mayor concen-
tración de líquido de alimentación Y' menor de di-
solvente, se llama capa «refinado). Estas expresiones
son arbitrarias y se utilizan según modos diversos en
varios países, de suerte que el lector de bibliografía
extranjera habrá de tener cuidado con las posibles
confusiones.
El disolvente se dice que es selectivo para el com-
ponente de la alimentación que aparece en mayor
proporción (que el resto de los componentes) en el
 APARATOS

extracto, en comparación tanto con el refinado como las dos fases, de las densidades relativas de las fases y
con la alimentación original. El disolvente es selec- de la viscosidad de cada una.
tivo para el componente A, si (xA/xB)P< (yA/YB) > La separación de las dos fases, después de que
(xA/xB)n han permanecido en contacto el tiempo necesario,
Los productos residuales en las capas de extracto y puede efectuarse por acción de la gravedad o, con
de refinado, después que la mayor parte del di- menos frecuencia, por la fuerza centrífuga. La fa-
solvente ha sido eliminada, se suelen designar como cilidad de separación de las dos fases depende, en
extracto y refinado, respectivamente. primer lugar, de la diferencia entre sus densidades y
Durante la operación, cualquiera de las capas de sus viscosidades, y puede estar afectada de modo
puede ser la superior o la inferior, según sean las apreciable por la presencia de impurezas, que tienden
densidades relativas. Ambas fases líquidas pueden a estabilizar las emulsiones formadas durante la
contener sólidos disueltos. En algunas operaciones mezcla o dispersión de las fases.
pueden formarse simultáneamente más de dos fases Una variante del procedimiento para la obtención
líquidas, y también intervenir fases sólidas o fases va- de una gran superficie de contacto consiste en hacer
por. La extracción puede suponer solamente procesos fluir una de las fases a través de la otra, pero sin
físicos de separación por disolución o reacciones quí- intentar mezclarlas. El propio aparato utilizado para
micas entre las substancias extraídas y el disolvente u establecer el contacto de las dos fases actúa también
otras materias que contenga el disolvente. como separador, puesto que la mezcla de las fases no
La extracción líquido-líquido ha sido ampliamente resulta entonces conveniente. Este método puede con-
utilizada para la separación de los constituyentes seguir una superficie de contacto considerable si se da
aromáticos y nafténicos de los hidrocarburos para-
un recorrido suficientemente largo al flujo de las
fínicos contenidos en las fracciones de los aceites
fases, y exige, en general, un consumo menor de
lubricantes, por lo que se ha utilizado una gran varie-
dad de disolventes selectivos y mezclas de disolven-
tes(21)*; para recuperar el ácido acético de sus disolu-
ciones acuosas diluí das (9); para la separación de los
compuestos no saturados contenidos en los aceites ve-
getales, como el aceite de soja(16); para la purificación
del butadieno(18) y la recuperación de la penicilina,
etc. La combinación de la extracción líquido-líquido
con la destilación fraccionada, operación llamada
«destilación extractiva», ha adquirido creciente
importancia industrial en los Últimos años para la
separación de compuestos de puntos de ebullición
muy próximos, y de mezclas azeotrópicas. (8)

APARATOS

Todos los aparatos de extracción pretenden ase-

gurar una amplia superficie de contacto entre las
fases, puesto que la velocidad de transferencia del
componente a transferir es proporcional a dicha área.
La clasificación de los distintos tipos de aparatos se
basa en la forma utilizada para establecer el contacto
de las fases líquidas. La mezcla de ambas fases y la
consiguiente subdivisión y dispersión de una de ellas
formará las superficies de separación que permiten el
paso rápido del soluto a través de tan gran área de
contacto. La facilidad para conseguir esta mezcla
depende de la tensión interfacial existente entre
FlG. 303. Sección longitudinal de una columna de bandejas para la
extracción líquido-líquido.

*La bibliografía de este capítulo aparece en la pág. 339.

317
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LIQUIDO

energía que cuando se mezclan aquéllas. Esa gran
superficie de contacto puede conseguirse mediante el
flujo de las dos fases líquidas, en contracorriente o en
corrientes paralelas, por tubos horizontales o
conductos en los que la fase menos densa fluye por la
parte superior del tubo, o por tubos verticales o
conductos en los que la fase más densa fluye hacia
abajo a lo largo de las paredes, mientras que la menos
densa se desplaza hacia arriba pasando por el centro
del tubo. El aparato empleado para esta última
finalidad se llama «torre de pared mojada». Tanto en
éste como en el horizontal, se consigue la superficie
de contacto necesaria dando suficiente longitud al
aparato. '
Las columnas de bandejas (fig. 303) constituyen
una modificación de la columna vertical en la que se
consigue una amplia superficie de contacto sin
aumentar considerablemente la longitud de la co-
lumna. Las placas que obran como pantallas ocupan
parcialmente la sección transversal de la columna y
están dispuestas a intervalos adecuados, pudiendo
llevar cada una un pequeño reborde de modo que, en
realidad, actúen como bandejas. El líquido menos
denso fluye hacia arriba, alrededor de las pantallas y
por el espacio libre entre la bandeja y las paredes
internas de la columna. El líquido más pesado circula
por las bandejas, rebosa por el borde de las mismas y
cae en la bandeja inmediata inferior.
La capacidad de estos aparatos es limitada, debido
a que las velocidades de flujo de ambas fases tienen
que ser lo suficientemente bajas para evitar la
emulsión de las fases puestas en contacto, ya que su
separación tiene lugar en el propio aparato. Si se
aplica la fuerza centrífuga para evitar la mezcla de las
fases, puede trabajarse con mayores velocidades de
flujo. El extractor centrífugo Podbielniak (figura 304)
está basado en este principio.
Existen numerosos tipos de mezcladores y de co-
lumnas que permiten lograr la subdivisión y la dis-
persión de una fase en la otra.
Entre los mezcladores se incluyen con aire, los
mezcladores mecánicos y los mezcladores de flujo,

FIG. 304. Corte longitudinal de un extractor centrífugo en contracorriente. El contacto de las dos fases liquidas se realiza en contracorriente y de modo continuo en los
espacios anulares del rotor mientras gira a gran velocidad. El liquido más ligero llega a la parte externa del rotor, mientras que el más denso entra por el centro, como
señala la figura. Debido a la diferencia de densidades entre las dos fases liquidas, la fase más densa tiende a fluir hacia la parte externa del rotor, desplazando a la fase
ligera y obligándola a moverse hacia el centro. Los elementos de contacto de que está provisto el rotor produce gran número de dispersiones íntimas de las fases
liquidas y su subsiguiente separación. Este proceso tiene lugar bajo la acción de una fuerza centrífuga que varía entre 2.000 y 5.000 veces la aceleración de la gravedad
terrestre, y por esto la tendencia al emulsionado disminuye considerablemente. Manteniendo una contrapresión en el liquido más ligero se puede regular la posición de
la superficie de contacto del sistema liquido contenido en el rotor. Las capacidades de trabajo son de 100 a 6.000 litros/hora. (Podbielniak Ing.)

318
 APARATOS

que se aplican a la mezcla de las fases en la fase dispersa. Tiene cierta importancia la posición
determinados recipientes, mientras la separación se adecuada del distribuidor respecto al material
efectúa en otros recipientes separados, excepto en la
operación discontinua, en la que un mismo depósito
sirve primero para el mezclado y luego para la
separación.
Entre los tipos de columnas se tiene las de pul-
verización, la de relleno y la de platillos, que suelen
operar, en general, con las dos fases desplazándose en
contracorriente. La separación de las fases tiene lugar
en la propia columna y no en un recipiente aparte. La
fase más densa penetra por la parte superior y sale por
el fondo, mientras que el líquido menos denso fluye
hacia arriba, en sentido opuesto.
La columna de pulverización (o de rociado) es el
tipo más sencillo de aparato extractor, y consiste en
un recipiente adecuado, generalmente cilíndrico, de
una altura considerable respecto al diámetro, equi-
pado con boquillas o distribuidores para la fase lí-
quida a dispersar. La fase continua llena el recipiente,
y la fase dispersa entra a través de aquélla. La eficacia
de la extracción la determina la subdivisión de la fase
dispersa en pequeñas gotitas. La reunión o
«coalescencia» de estas gotitas inmediatamente des-
pués de formadas, tiende a disminuir la eficacia de la
operación. La «coalescencia» se favorece por una
tensión interfacial elevada entre las fases líquidas y
por una gran intensidad de flujo de la fase dispersa, es
decir, se exalta cuando aumenta el número de gotitas
por unidad de volumen. Un diseño adecuado de la
entrada de las gotas, de modo que ésta se produzca
por difusión gradual (tipo de embudo) y no de una
manera brusca, como en el tipo con orificio, permite
operar con intensidades mayores de flujo, sin
«coalescencia». (1) Si la sección transversal de la co-
lumna está estrangulada a la entrada por haberse
instalado boquillas de dispersión, la velocidad en
contracorriente de la fase continua por entre las go-
titas puede favorecer su coalescencia en lugar de
mantenerlas separadas.
Las columnas de relleno difieren de las anteriores
por el hecho de que el recipiente se encuentra par-
cialmente lleno de un material de contacto, macizo o
hueco. El relleno puede ser de una gran variedad de
modelos, formas y tamaños. Los más utilizados son FlG. 305. Dibujos esquemáticos indicativos de los métodos utilizados para
cilindros huecos de pared delgada, con altura igual al regular la altura de la zona de separación en las columnas de extractores
diámetro (anillos Raschig), y las piezas moldeadas liquido-liquido.

como sillas de montar, llamadas «monturas de Berh.
En las figuras 328 a 328d (páginas 342 y 343) se
hallan representados estos materiales de relleno.
El rendimiento de una columna de relleno de
pende, en primer lugar, de la superficie de contacto
que produzca, y en menor grado de la subdivisión de
de relleno y la posición de la placa que soporta a este
material en el fondo de la torre, para que no se
produzcan perturbaciones en el flujo de las dos
fases.(1)
Cualquiera de las fases puede ser la dispersada en
las columnas de pulverización o de relleno, aunque

319
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LIQUIDO
que suele resultar conveniente que sea ésta la fase que
fluye en mayor cantidad y) La separación de ambas
fases tiene lugar continuamente dentro de la columna,
en zonas de cierto reposo o decantación proyectadas a
este fin, en la parte superior y en el fondo de la
columna. El nivel de la interfase puede mantenerse a
cualquier altura de la columna, aunque, por lo
general, se establece en la zona de cabeza o en la de
fondo. La figura 305 señala un método para regular el
nivel de la interfase.
FIG. 306. Columna para la extracción líquido-líquido, de placas perforadas
(platillos-tamices). Se ha representado un líquido (más denso) desplazándose
hacia abajo a través de los tubos o vertederos, y un segundo líquido que se
desplaza hacia arriba pasando por los orificios de los platillos. También se
construye esta columna con inversión de las placas o platillos, en cuyo caso
el movimiento hacia arriba tiene lugar a través de los tubos o segmentos, y
hacia abajo pasando por los orificios. Dicha colocación depende de que la
fase continua sea la más densa o la menos densa, y generalmente viene
determinada por las propiedades interfaciales de los líquidos y por las
características de los materiales de construcción.
Las columnas de platillos están construidas con
una serie de platillos, espaciados a intervalos regu-
lares a lo largo de la columna, que sirven para
dispersar una de las fases. Los tubos de sección
320
circular que sobresalen por encima del fondo de los
platillos dan paso al flujo de la fase continua de uno a
otro platillo (fig. 306). Si existe una notable
diferencia en el mojado de la columna por los dos
líquidos, la operación resulta más eficaz si sólo la
fase que no moja es la dispersa. La separación de las
fases tiene lugar entre los platillos, y el nivel de la
interfase se mantiene por la altura de los tubos de
bajada, por los que fluye la fase continua.
La columna de platos agujereados, o cribas,
corresponde, en cierto sentido, a una serie de
pequeñas columnas de pulverización, instaladas unas
sobre otras. El líquido disperso se vuelve a reunir
encima de cada platillo y es de nuevo subdividido y
redispersado al pasar a través de las perforaciones del
platillo siguiente. Se ha demostrado que, para una
simple gota, una parte considerable (40 a 45 %) de la
extracción total tiene lugar al formarse la gota y antes
de su desprendimiento de la boquilla,(!7) por lo que
es posible que la considerable eficacia de este tipo de
aparato se deba a la formación frecuente de nuevas
superficies en cada uno de los platos agujereados. La
disminución del espaciado entre platillos mejora la
eficacia de la extracción, pero disminuye la
circulación o gasto posible, al menos para límites de
7,5 a 22,5 cm de separación entre platillos. La
recombinación y redispersión de la fase dispersa tiene
lugar con absorción de energía, que solamente es
suministrada cuando la diferencia de densidad de las
dos fases es suficiente para vencer la creciente
resistencia al paso de los platos agujereados, de modo
que el consumo de energía en este tipo de extractar
puede ser considerablemente superior al de una
columna de rociado de igual altura.
Las columnas de platos con borboteadores (fig.
327), tan ampliamente utilizadas para el contacto
vapor-líquido, han resultado, en su diseño ordinario,
poco satisfactorias para la extracción líquido-
líquido.(!5) La elevada tensión superficial de la
interfase entre dos líquidos, en comparación a la
existente entre un líquido y un vapor, así como la
menor agitación conseguida (a causa de las mayores
viscosidades de los fluidos), cuando el contacto
secCstablece entre dos líquidos, explica
suficientemente el bajo rendimiento de las columnas
de sombreretes-borboteadores cuando se aplican a la
extracción líquido-líquido.
Las velocidades de las fases líquidas en las co-
lumnas utilizadas para la extracción líquido-líquido
vienen limitadas por el hecho de que al alcanzar cier-
tos valores límites de flujo la columna deja de fun-
cionar satisfactoriamente. Este caudal límite se llama
 MÉTODOS DE TRABAJO
«punto de inundación», y depende de los ritmos de
flujo de las dos fases. En el punto de inundación, la
fase dispersa resulta rechazada hacia afuera de la
columna por la fase continua. En general, la velo-
cidad limite de una fase disminuye conforme aumenta
la velocidad de la otra fase. Las propiedades físicas
de las fases liquidas, el tipo y tamaño del material de
relleno (en las columnas de relleno), el tamaño de las
gotas (en las torres de rociado), el tamaño y posición
de los orificios (en las columnas de platillos), así
como también las condiciones de entrada, etc., afec-
tan a los caudales limites de trabajo.
Aunque existen en la bibliografía un gran número
de datos acerca del funcionamiento de los aparatos de
pequeña escala, es, sin embargo, escasa la in-
formación sobre el rendimiento de las grandes ins-
talaciones. En la actualidad, el cálculo de tales apa-
ratos y equipos se realiza por métodos empíricos,
siendo preciso disponer de datos concretos para el
sistema o aparato de que se trate.
MÉTODOS DE TRABAJO
Los mismos métodos de trabajo utilizados en la
extracción líquido-sólido pueden ser aplicados a la
extracción líquido-líquido, esto es, (1) el contacto
simple, (2) el contacto múltiple con porciones suce-
sivas de disolvente, y (3) el contacto múltiple en
contracorriente. La operación de contacto múltiple en
contracorriente puede ser discontinua o continua.
Debido a la mayor facilidad de manipulación de las
fases líquidas, la operación continua encuentra apli-
cación más frecuente en la extracción líquido-líquido
que en la extracción líquido-sólido.
En ciertos casos puede resultar ventajoso emplear
FIG. 307. Dibujo esquemático ilustrativo de la extracción múltiple en contracorriente con reflujo del extracto (corriente L,).
FIG.308. Dibujo esquemático ilustrativo de la extracción múltiple en contracorriente con reflujo del refinado (corriente Vn+l).
21.-BROWN
321
«reflujo» en las extracciones por contacto múltiple en
contracorriente. Cuando ésta tiene lugar sin reflujo, la
concentración máxima lograda del soluto en la capa
extracto, aun aplicando un número infinito de etapas,
es la que corresponde al equilibrio con la carga que
alimenta al extractor. Si la concentración del soluto
en la alimentación es pequeña, podrá convenir
alcanzar una mayor concentración en la capa extracto
que la correspondiente al valor del equilibrio con la
alimentación. Este resultado se logra cuando se toma
una parte de la capa extracto, de la cual se. ha
separado parte o todo el disolvente, y se devuelve al
sistema en la etapa que da salida a la capa extracto.
Este tipo de operación o método de trabajo se
denomina «enriquecimiento por reflujo» (6,21) (fig.
307) o «extracción con reflujo del extracto». La
alimentación (corriente LF) llega a una etapa
intermedia del sistema. El disolvente puro (corriente
Vn+1) penetra por la etapa n, y la capa refinada
(corriente Ln) sale de esta misma etapa. La capa
extracto (corriente VI) abandona la etapa 1 y es
enviada al aparato de separación del disolvente,
donde éste se separa de la corriente. Entonces, el
material resultante se divide en dos porciones, el re-
flujo (corriente L0), que es devuelto a la etapa 1, y el
producto extracto (corriente D). El empleo del reflujo
del extracto permitirá a la capa extracto que abandona
el sistema volver a entrar en contacto con el material
que contiene más elevada concentración de soluto que
la de la propia alimentación, pero esto se logra a costa
de una mayor cantidad de disolvente por unidad de
dicha alimentación.
También puede introducirse el reflujo por la parte
final del sistema por la que se descarga la capa de
refinado. Con esta técnica de trabajo, denominada
 EXTRACCIÓN LIQUIDO-LIQUIDO
«agotamiento por reflujo» o «reflujo del refinado» (fi-
gura 308), una parte de la capa de refinado que aban-
dona el sistema se mezcla con el disolvente que entra,
de modo que el líquido resultante (corriente Vn+1) se
halla, en general, ya saturado con relación al cons-
tituyente principal del refinado. Este líquido se
introduce entonces en la etapa n. La alimentación
(corriente Lo) se carga por el extremo opuesto del
sistema (etapa 1), y la capa de extracto abandona al
sistema por la misma etapa. Se ha indicado(6.21) que
el método de trabajo con reflujo del refinado permite
mejorar el grado de separación del soluto del
refinado.
Ambos tipos de reflujo pueden aplicarse simul-
táneamente. Sin embargo, no siempre resulta posible
emplear reflujo, que está limitado a ciertos tipos de
sistemas ternarios, como se verá al estudiar las rela-
ciones de equilibrio.
MÉTODOS DE CÁLCULO
Lo mismo que en la extracción sólido-líquido, la
base para el cálculo es la etapa ideal. Puesto que las
dos fases que abandonan una etapa ideal se hallan en
equilibrio entre sí, la palabra «etapa»
designará la porción del sistema de extracción en la
cual tenga lugar el contacto y la separación de las dos
fases. En el caso de la extracción líquido-líquido, si la
mezcla y la separación tienen lugar en recipientes
separados, cada grupo mezclador-decantador
constituirá una «etapa» que puede o no considerarse
como ideal, según que haya o no equilibrio entre las
dos fases que la abandonan.
Si el aparato de extracción es del tipo en el que
una fase pasa a través de la otra, sin mezclarse, o del
tipo de una columna de rociado o de relleno, en los
que las fases se encuentran continuamente en
contacto con todo el aparato y la separación de las
fases no se efectúa hasta llegar a la salida, el resultado
puede ser equivalente a un cierto número de etapas de
equilibrio. En estos casos, la efectividad del aparato
puede expresarse por la altura o longitud del mismo
que sea equivalente a una etapa de equilibrio. Hay
otros métodos para expresar la efectividad en
términos de la velocidad de transferencia de materia,
como es la «altura o longitud correspondiente a un
elemento de transferencia», y que se discutirán en un
capítulo posterior.
En los métodos actualmente usados para el cálculo
del número de etapas de equilibrio necesarias para
una extracción líquido-líquido, se supone que sola-
mente se hallan presentes dos fases liquidas y que el
322
sistema consta de tres (o más) componentes: los dos
(o más) componentes presentes en la disolución
original y el disolvente utilizado para la extracción.
Puede despreciarse la presencia de pequeñas canti-
dades de impurezas en cuanto concierne a las rela-
ciones de equilibrio. Cada etapa, considerada separa-
damente, opera a temperatura constante.
El cálculo del número de etapas de equilibrio
necesarias para una extracción líquido-líquido está
basado en los dos principios siguientes: (1) balances
de materia, y (2) relaciones de equilibrio.
Los balances energéticos no suelen establecerse
porque no se suele disponer de todos los datos nece-
sarios, como son los calores de disolución, los calores
específicos y las energías de superficie. Por otra
parte, estas acciones pueden despreciarse en gran
número de casos, por su escasa importancia en la
transferencia líquido-líquido.
Los balances de materia para las corrientes
totales, así como para cualquier componente en
particular, pueden establecerse de la misma forma
que en el caso de la extracción sólido-líquido.
Relaciones de equilibrio en los sistemas ternarios
De acuerdo con la regla de las fases, existen tres
grados de libertad (tres variables independientes) para
un sistema temario (tres componentes) constituído
por dos fases líquidas en equilibrio. Por tanto, si se
fijan la temperatura y la presión sólo queda un grado
de libertad. Si la composición de una de las fases
líquidas se halla especificada o fijada de antemano,
quedan fijadas todas las variables, y la composición
de la segunda fase líquida resultará igualmente fija
dejando de ser una variable independiente, siempre
que se establezca el equilibrio en el sistema
considerado.
Un sistema temario formado por los componentes
A, B Y C puede considerarse como compuesto por
tres sistemas binarios A y B, B Y C y A y C. El tipo
más corriente de diagrama de fase ternario es aquel en
el cual dos de los sistemas binarios los forman
líquidos enteramente miscibles, y en el tercer sistema
binario los líquidos son solamente miscibles
parcialmente. El diagrama de fases para tal sistema
está representado en las figuras 309 y 310, en donde
se representan los datos experimentales para el
sistema difenilhexano-docosano-furfural,a la
temperatura de 45°C y presión de 1 atm.(2) El
diagrama de fases se suele representar sobre un
triángulo equilátero como el de la figura 309. La
 MÉTODOS DE CÁLCULO

figura 310 representa el diagrama de fases para el

mismo sistema sobre un triángulo rectángulo.
A la temperatura de 45°C, el difenilhexano y el
docosano . (C22H46) son líquidos completamento mis-
cibles, así como también el difenilhexano y el furfu-
ral, mientras que el docosano y el furfural son sólo
parcialmente miscibles. Por tanto, el difenilhexano
puede considerarse como un compuesto distribuido
entre dos fases líquidas, una de ellas constituída
principalmente por el n-docosano, y la otra formada,
en su mayor parte, por el furfural. Sin embargo,
puesto que el do cosan o y el furfural son parcial-
mente miscibles, los tres componentes se hallan
presentes en cada una de las dos fases.
Cualquier punto situado dentro del triángulo re-
presenta una mezcla de los tres componentes. La línea
MPQ , llamada curva de saturación, separa a la
región 1 del triángulo, representativa de las mezclas
que existen en una sola fase líquida (en las
condiciones del equilibrio), de la región II, en la cual
caerán las mezclas de dos fases líquidas coexistentes
en las mismas condiciones de equilibrio. Cualquier
recta, tal como la HI , la FG , la DE , o la MQ , que
une dos puntos sobre la curva de saturación que
representan las composiciones de las fases líquidas en
equilibrio, se designa como «recta de reparto». El
punto J en la región de dos fases representa la
composición total de una mezcla que comprende dos
fases líquidas que, en equilibrio, deberán poseer las
composiciones señaladas por las intersecciones de la
recta de reparto (a través del punto J), con la curva de
saturación (puntos II e I).
FIG. 309. Diagrama triangular equilátero para las fases del
difenilhexano-docosano-furfural a 45 °C y 1 atm.
FIG. 310. Diagrama de fases para el difenilhexano-docosano-
furfural a 45 °C y 1 atmósfera, en coordenadas rectangulares.
El estudio de las rectas de reparto demuestra que
la longitud de las mismas disminuye y que las com-
posiciones de las dos fases líquidas en equilibrio se
aproximan entre sí al aumentar la riqueza en
difenilhexano de la mezcla media. El punto corres-
pondiente a una recta de reparto de longitud cero, es
decir, aquel para el cual las dos fases líquidas en equi-
librio tienen la misma composición, se designa como
«crítico» o «límite», y se representa por el punto P.
La influencia de la presión sobre el equilibrio en
las fases líquidas, puede, en general, despreciarse, a
menos que se consideren presiones muy elevadas. El
efecto de la temperatura es, en general, mucho más
importante, ya que puede modificar el tipo del
diagrama de fases; aumentar o disminuir el área de la
región de dos fases sin afectar al tipo de diagrama, y
modificar la pendiente o coeficiente angular de las
rectas de reparto. La influencia de la temperatura
sobre el diagrama de fases, para el sistema
difenilhexano-n-docosano-furfural, se halla repre-
sentada en la figura 311. Para este sistema, un aumen-
to de la temperatura hace disminuir el área de la
región de dos fases, como se indica. El influjo de la
temperatura sobra las rectas de reparto (no re-
presentado) es, en cambio, poco importante.
Otro tipo de diagrama de fases temario, que no se
presenta con tanta frecuencia, es el constituido por
dos sistemas binarios de líquidos parcialmente
miscibles, y un tercero donde los líquidos son entera-
mente miscibles. El diagrama de fases para el sistema

323
 EXTRACCIÓN LIQUIDO-LÍQUIDO
FIG. 311. Diagrama de fases para el difenilhexano-n-docosano-
fmfmal a 45 ºC, 80 °C y 115 ºC, a 1 atm.
metilciclopentano-n-hexano-anilina a 25 °C, y a la presión
de 1 atm.(4) está representado en la figura 312. En este cáso,
la línea de solubilidad no es una curva continua, sino que
está formada por
-
dos ramas MN y QR , respectivamente, que van
desde un cateto a la hipotenusa. La región de dos
fases se halla situada entre las dos ramas, mientras
que las regiones de una fase se hallan fuera de
aquellas dos ramas. Este diagrama característico
ofrece especial interés porque permite la aplicación
FIG 312. Diagrama de fases para el metilciclopentano-nhexano-
324
anilina,. a 25 °C y 1 atm.
con reflujo de extracto. Las relaciones de equilibrio
para este sistema son muy sensibles a la temperatura
en el intervalo de 25 a 45°C. Si aumenta la
temperatura a 45 °C, el diagrama de fases (figura'
313) pasa a ser similar al primer tipo discutido, ya
que el metilciclopentano y la anilina son comple-
tamente miscibles a dicha temperatura.
Si ha de efectuarse una separación por extracción
líquido-líquido, la composición media de la mezcla
en cualquier etapa deberá hallarse en la región de dos
fases en el diagrama.
FIG. 313. Diagrama de fases para el metilciclopentano-nhexano-
anilina, a 45 °C y 1 atm.
Métodos gráficos
Cualquier problema de extracción líquido-líquido
puede resolverse mediante aplicación repetida del
balance de materia y de las relaciones de equilibrio,
de acuerdo con el método analítico propuesto para la
extracción sólido-líquido. Los métodos gráficos no
son ni más ni menos que una representación gráfica
de los balances de materia y de los datos de
equilibrio, siendo por tanto similares 'á los utilizados
para la extracción sólido-líquido. Los símbolos apli-
cados en el caso de la extracción líquido-líquido son
análogos a los utilizados en la Tabla 28 (cap. 21), y se
detallan más adelante.
La representación de los balances de materia, el
concepto de los puntos de adición y de diferencia, así
como las propiedades generales del diagrama
triangular, son iguales en ambos casos. En conse-
cuencia
 MÉTODOS DE CÁLCULO
todas las relaciones que se han deducido (ecuaciones
236 a 245) para la extracción sólido-líquido se
aplican igualmente a la extracción líquido-líquido. La
principal distinción entre las dos operaciones consiste
en que el rebose en la extracción sólido-líquido se
halla formada solamente por dos componentes,
mientras que en la extracción líquido-líquido figuran,
en general, los tres componentes en el rebose."
Además, en la extracción líquido-líquido no hay
materia inerte que corresponda a los sólidos inertes de
la extracción sólido-liquido.
NOMENCLATURA DE LA EXTRACCIÓN LÍQUIDO-
LÍQUIDO
L Cantidad de una corriente liquida, por lo general la
formada principalmente por el componente C, y designada como
«fase refinado».
V Cantidad de otra corriente líquida, por lo general la
formada principalmente por el componente S, y designada como
«fase extracto».
x Fracción, en la corriente L, del componente marcado
por una letra en el subíndice, tal como xA, xC o xS.
y Fracción, en la corriente V, del componente marcado
por una letra en el subíndice, tal como yA, yC 0 yS.
En el sistema difenilhexano-docosano-furfural a la
temperatura de 45 °C (fig. 310), el furfural puede
utilizarse como disolvente para la extracción de una
disolución de difenilhexano en docosano. Entonces,
el furfural se designará como componente S. Los
datos del equilibrio muestran que la relación
Peso de difenilhexano
Peso de (difenilhexano + docosano)
es mayor en la fase extracto (furfural) que en la fase
refinado (docosano). En consecuencia, el furfural es
selectivo para el difenilhexano. El difenilhexano
deberá, por tanto, designarse como componente A, y
el docosano como componente C. La cantidad de fase
extracto de cualquier etapa se designará con el
símbolo V, con un subíndice adecuado para marcar la
etapa de la cual fluye la corriente. Análogamente, L
representará la cantidad de refinado que sale de
cualquier etapa.
Operación continua en contracorriente de contacto
múltiple
La representación esquemática del sistema de
extracción continua líquido-líquido, utilizando el mé-
todo continuo de contracorriente y contacto múltiple,
indicado en la figura 308, puede simplificarse omi-
tiendo el mezclador, en cuyo caso Vn+1 representa el
disolvente puro. Cuando el sistema opera en régimen
permanente, los balances de materia para el conjunto
de sistema vienen dados por ecuaciones idénticas a
325
las obtenidas para la extracción sólido-líquido
(ecuaciones 241 y 242).
Balance total de materias:
L0 + Vn+1 = Ln + V1 (241)
Balance de materia para cualquier componente:
L0x0 + Vn+1yn+1 = Ln(xA)n + V1(yA)1 (242)
Balance de materia para el componente A:
L0(xA)0 + Vn+1(yA)n+1 = Ln(xA!n + V1(yA)1(242A)
Análogamente, las ecuaciones que definen la
cantidad y la composición del punto de diferencia son
las mismas.
∆ = L0 − V1 = L1 − V2 = ....
(243)
= Ln − Vn +1
x0 L0 − V1 y1 = L1 x1 − V2 y 2 = ...
(244)
= Ln x n − Vn+1 y n+1
L0 x0 − V1 y1 L1 x1 − V2 y 2
x∆ = = = ...
L0 − V1 L1 − V2
(245)
Ln x n − Vn+1 y n+1
=
Ln − Vn+1
La resolución gráfica, por tanto, seguirá el mismo
procedimiento descrito para la extracción sólido-
líquido.
Ejemplo numérico. De una mezcla que contiene 0,200 por
uno de difenilhexano y 0,800 por uno de docosano, se desea
separar el difenilhexano mediante extracción con furfural a la
temperatura de 45 ºC, en un sistema de extractores de
funcionamiento continuo en contracorriente y contacto múltiple. El
disolvente. llega al sistema conteniendo 0,005 por uno de
difenilhexano, y. el resto está constituido por furfural.
Si el refinado que abandona el sistema contiene 0,010 por uno
de difenilhexano, determínese:
1. El número necesario de etapas de equilibrio, cuando la
relación de cantidades entre el disolvente y la alimentación es igual
a 1,66.
2. La relación de cantidades entre el disolvente y la alimen-
tación que deberá utilizarse si el aparato de extracción es
equivalente a tres etapas de equilibrio.
3. La máxima concentración de difenilhexano que se puede
alcanzar en el extracto.
La composición de la alimentación que llega al sistema
(corriente L0)' Y la composición del disolvente introducido
EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO
CONCENTRACIONES QUE DEFINEN LOS PUNTOS DE LA
CURVADE SATURACIÓN QUE LIMITA LA ZONA DE DOS
FASES EN EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO.(2)

Fracción de Fracción de Fracción de

furfural Dlfenilhexano docosano
0,040 0,000 0,960
0,050 0,110 0,840
0,070 0,260 0,670
0,100 0,375 0,525
0,200 0,474 0,326
0,300 0,487 0,213
0,400 0,468 0,132
0,500 0,423 0,077
0,600 0,35H 0,044
0,700 0,274 0,026
0,800 0,185 0,015
0,900 0,090 0,010
0,993 0,000 0,007

CONDICIONES DE EQUILIBRIO QUE DETERMINAN TRES RECTAS DE

REPARTO(2)

Composición de la fase Composición de la fase furfural

docosano Fracción de Fracción de
Difenilh Difenilhexan
Furfural Docosano Furfural Docosano
exano o
xS xC yS yC.
xA yA
0,048 0,100 0,852 0,891 0,098 0,011
0,065 0,245 0,690 0,736 0,242 0,022
0,133 0,420 0,439 0.,523 0,409 0,068
FlG. 314. Determinación gráfica del número de contactos teóricos
en el mismo (corriente Vn+1), vienen dadas y pueden localizarse en necesarios cuando la relación disolvente/alimentación es 1,66.
el diagrama triangular por los puntos xn e yn+1 en la figura 314,
puesto que
Para la corriente de alimentación, Para determinar el número necesario de contactos de equilibrio
se realizan los balances de materia y de equilibrio en la forma
(xA)0 = 0,200, (xC)0= 0,800, (xC)0 = 0,00 dicha, hasta que se obtiene el valor deseado para (xA)n = 0,01. Con
ayuda de los datos de equilibrio, representados en la figura 315,
Para la corriente del disolvente, para (yA)n = 0,1015, resulta para (xA)l el valor de 0,104.
El balance de materia se efectúa trazando una línea recta (fig.
(yA)n+1= 0,005, (xC)n+1 = 0,000 (yS)n+1 = 0,995 314) que una a los puntos xl y x∆. La intersección de esta recta con
la curva de equilibrio en el punto y2. [(yA) = 0,051] proporciona la
El producto refinado que abandona al sistema (corriente Ln) composición de la corriente extracto que abandona la etapa 2. El
está en equilibrio con la fase extracto (corriente Vn) que abandona proceso de cálculo del equilibrio para hallar el valor de x., y el
esta etapa de equilibrio, y el punto xn representativo de la balance de materia para averiguar y3 se repetirá hasta que se
composición del producto refinado puede, entonces, localizarse obtenga un punto, x, que posea una composición (xA) igualo
sobre la curva de solubilidad o de equilibrio, puesto que la fracción inferior a (xA)n = 0,010. Aproximadamente serán precisas para
de difenilhexano es igual a 0,010, esto es, (xçA)n = 0,100. La alcanzar este punto 4,6 de dichas etapas, correspondientes
composición JJ, de la fase extracto que sale del sistema queda, aproximadamente a 4,6 etapas hipotéticas de equilibrio, como se
entonces, por determinar. deduce de la figura 314. Las composiciones de equilibrio para cada
Parte 1. El punto de adición JJ (fig. 314) se halla localizado línea de las etapas, calculadas de dicho modo, son:
sobre la línea que une a los puntos xn con yn+1, de modo que
Peso del disolvente x x
= 0 J = 1,66 Número de Fracción de difenilhexano
Peso de la alimentacion x J y n +1 la etapa Fase extracto, yA Fase refinado, xA
Entonces, el punto y1 está situado en la intersección de la recta 1 0,1015 0,104
que pasa por los puntos xn y JJ, con la curva de equilibrio. La 2 0,051 0,053
composición es (yA)l = 0,1015, e (yS)l = 0,882. El punto de 3 0,027 0,028
diferencia, x∆, queda localizado por la intersección de la recta de 4 0,013 0,0135
operación a través de los puntos x0 e Y1 con la recta que pasa por 5 0,0075 00080
los puntos xn e yn+1, tal como se señala en la figura 314.

326
 MÉTODOS DE CÁLCULO

Parte 3. Considérese el efecto de agregar al sistema diversas

cantidades de disolvente por unidad de cantidad de alimentación.
Como ejemplo, su póngase que la relación entre las cantidades de
disolvente y de alimentación sea igual a 2,0.
Designando por J este punto de adición para las corrientes L0 y
Vn+1 sobre el diagrama (fig. 317), deberá cumplir la condición
Masa del disolvente x J
= 0 = 2,0
Masa de la alimentación Jy n +1

FIG. 315. Línea de equilibrio para la distribución del difenilhexano

entre el furfural y el docosano, a 4.°C.

Parte 2. Cuando se exige un cierto número de etapas de

equilibrio a utilizar, será necesario determinar por tanteo la
adecuada relación entre los pesos del disolvente y de la
alimentación y la composición del producto extracto, y,. El camino
más sencillo a seguir consistirá en admitir un valor para la
composición, y" del producto extracto, y determinar el número
necesario de etapas de equilibrio. Este procedimiento se repite
varias veces, hasta que el número de etapas de equilibrio necesarias
pueda representarse gráficamente para los correspondientes valores
de la relación disolvente/alimentación, según la figura 316. La
relación exigida entre el disolvente y la alimentación podrá
entonces hallarse por lectura de dicho gráfico, para el número de
etapas de equilibrio especificado.
De acuerdo con los resultados conseguidos en la parte 1, es
evidente que deberá utilizarse una relación entre disolvente y
alimentación superior a 1,66, si se exigen tres etapas de equilibrio.
Esto corresponde a una composición (yA)1, menor que la fracción
0,1015 de difenilhexano en el producto extraído. Si se elige un
valor de (yA)1 = 0,070, el número necesario de etapas de equilibrio FIG. 317. Cálculo gráfico de la relación mínima disolvente/ali-
hallado es de tres, aproximadamente, y la relación de cantidades mentación, para la tercera parte del ejemplo numérico.
entre el disolvente y la alimentación es de 2,72.
Por tanto, la recta que pasa por xn y J, corta a la curva de equilibrio
en el punto y1 que representa a la composición de la corriente de
extracto V" Para una relación disolvente/alimentación igual a 2, las
composiciones para y1 y J serán:

(yA)1 = 0,091 (xA)J = 0,070

(yS)1 = 0,894 (xS)J = 0,665

Si se disminuye la cantidad de disolvente utilizada por unidad de

FIG. 316. Número de contactos teóricos necesarios en función de la
relación disolvente/alimentación.
cantidad de la alimentación, la relación x0 J / Jy n +1 resultará
menor; el punto de adición J estará situado más próximo a x0 sobre
la línea de unión entre los puntos x0 e yn+1; y la composición y1 de
la capa de extracto que sale del aparato aumentará en
difenilhexano, tal como está indicado en la resolución gráfica dada
en la figura 317. El número de etapas de equilibrio exigidas para
alcanzar una separación

327
 EXTRACCIÓN LIQUIDO-LIQUIDO

dada aumenta conforme disminuye la relación disolvente/ali- viene designada por LF.
mentación. En régimen estacionario el balance de materia
La condición límite para un número infinito de etapas de
equilibrio es la relación mínima disolvente/alimentación que puede puede establecerse gráficamente en la forma expuesta
utilizarse. En esta condición de un número infinito de etapas, el en la figura 318, o con ayuda de las siguientes ecua-
contenido en difenilhexano (yA)l de la fase extracto, será el máximo ción
que puede producirse para las condiciones dadas de la
alimentación. Las condiciones correspondientes a
un número infinito de etapas de equilibrio se hallan representadas
en la figura 317, al determinar la recta de reparto en equilibrio para
xl e y1, que prolongada pasa por x0. El punto de diferencia x∆ se
sitúa sobre una línea recta que une a x0 con y1 y queda indicado un
número infinito de etapas de equilibrio (sin variación de la
composición) cuando xl está también sobre esta línea. En estas
condiciones, la línea del balance de materia (línea de operación),
(x0 - yl) es idéntica a la línea de equilibrio (xl - yl) y se tendrá yl = y2
= y3, etc.
La composición de la capa extracto, y1 para un número infinito
de etapas se determina sobre la figura 317, por tanteo. Elegida una
composición, /k, la correspondiente composición de equilibrio de la
capa refinado viene determinada por los datos de equilibrio (fig.
315), Y la recta de reparto se prolonga para comprobar si pasa por
x0 en la figura 317.
Para la composición especificada en el enunciado (x0 = 0,200,
en la ligo 317) la composición yl resulta ser:

(yA)l = 0,194 (yS)l = 0,786

que aparece en la figura como punto yl (máximo). La concentración

máxima de difenilhexano que puede obtenerse en el producto
extracto es, por tanto, igual a la fracción 0,194.
La línea recta que enlaza los puntos x0 e yl (máximo) corta a la
línea que une a los puntos x0 e yn+1 en el punto de adición J'. La
relación de masas mínima entre el disolvente y la alimentación,
determinada con ayuda de la figura 317, será:
Masa de disolvente x0 J '
= = 0,83
Masa de alimentación J ' y n +1
Ejercicio. De una mezcla, que contiene las fracciones en peso
0,200 de difenilhexano y 0,800 de docosano, se desea separar el
difenilhexano por extracción con furfural a la temperatura de 45 ºC,
utilizando un sistema sencillo de contacto múltiple. El furfural
utilizado contiene 0,005 de difenilhexano y se emplearán tres
etapas de equilibrio. La cantidad total utilizada de furfural ha de ser
2,7 Kg/Kg de alimentación, y tiene que ser distribuida igualmente FIG. 318. Balances gráficos de materia para localizar los puntos de
entre cada una de las etapas. Se desea determinar la cantidad y .la alimentación intermedia.
composición de todas las corrientes que salen del sistema, tomando
por base una alimentación de 1000 Kg. Comparar la composición .
del producto refinado que sale del sistema con la hallada en la parte
2 del anterior ejemplo numérico. algebraicas. De hecho, estas ecuaciones son expresión
de los puntos y líneas de la figura 318.
Alimentaci6n intermedia. Un sistema de extrac-
ción liquido-líquido puede operar con más de una El balance total de materia:
alimentación, utilizando así varias disoluciones de las
que se desee separar un componente dado. La
corriente de alimentación que contiene la concentra- L0 + LF + Vn+1 = Ln + Vl (246)
ción más elevada del componente objeto de la ex-
tracción se introduce en la etapa 1 y se designa L0. La Para cualquier componente:
corriente de alimentación que posee la concentración
más baja del componente citado se introduce en una L0x0 + LFxF + Vn+1yn+l = Lnxn + V1yl (247)
etapa posterior intermedia. La etapa a la cual se hace
llegar esta alimentación intermedia se designa como
«etapa ». La cantidad de alimentación intermedia

328
 MÉTODOS DE CÁLCULO

Para el componente A: L0-V1+LF = Ln-Vn+1(246)

L0(xA)0 + LF(xA)F + Vn+1(yA)n+1 = Ln(xA)n + V1(yA)1 L0x0-V1y1+LFxF = Lnxn-Vn+1yn+1(247)
(247A) . Ya que
Estas ecuaciones son análogas a las 241, 242 Y 242A, ∆ = L0 - V1 (ecuación 250)
pero interviene en ellas un término más, debido a la y
∆' = Ln - Vn+1 (ecuación 255)
adición de la corriente intermedia de alimentación.
resulta
Los balances de materia para las etapas desde la 1
∆ + LF =∆' (258)
hasta la f-1 inclusive, son:
Dividiendo la ecuación 247 por la 246, nos da
Balance total de materia: L0 x0 − V1 y1 + LF x F Ln xn − Vn+1 y n+1
L0 + Vf = Lf-1 + V1(248) =
L0 − V1 + LF Ln − Vn+1
Para cualquier componente:
La substitución en esta igualdad de los valores corres-
L0x0 + Vfyf = Lf-1xn-1 + Vlyl(249) pondientes deducidos de las ecuaciones 250, 251,
Para el componente A: 255 Y 256, lleva a
L0(xA)0 + Vf(yA)f = Lf-1+ V1(yA)1 (249A) ∆(x∆ ) + LF x F (∆')(x∆')
= = x∆' (259)
Las ecuaciones 248, 249 Y 249A pueden aplicarse ∆ + Lf ∆'
para la definición de un punto de diferencia, ∆. Las ecuaciones 258 y 259 representan unas condicio-
∆ = L0 - VI = L1 – V2 = . . . = Lj-1 - Vf (250) nes matemáticas demostrativas de que los puntos ∆,
L0x0 - V1yl = Llxl - V2y2 = . . . = Lf – 1xf-1 - Vfyf ∆' Y LF están todos situados sobre la misma recta.
(251) Debido a la existencia de alimentación intermedia,
L x − V1 y1 L1 x1 − V2 y 2 son necesarios dos puntos de diferencia. Uno de estos
x∆ = 0 0 = = .... puntos, x∆., se refiere a las etapas hasta la de
L0 − V1 L1 − V2
(252) alimentación intermedia, pero sin incluirla. El otro
L f −1 x f −1 − V f y f punto de diferencia, x∆', se aplica a las etapas después
=
L f −1 − V f de la citada intermedia de alimentación. La posición
de estos puntos de diferencia puede determinarse con
De igual modo, los balances de materia para las ayuda de los balances de materia ya establecidos. Si
etapas f +1 hasta la n, son: Balance total de materia: xJ es el punto de adición definido por las siguientes
Lf + Vn+1 = Ln + Vf+1 (253) ecuaciones:
Para cualquier componente: L0 + LF = J(260)
Lfxf + Vn+1yn+1 = Lnxn + Vf+1yf+1 (254) L0x0 + LFxF = JxJ (261)
las ecuaciones 246 y 247 pueden, entonces,
Para el componente A: plantearse de la siguiente forma:
L1(xA)1 + Vn+1(yA)n+1 = Ln(xA)n + Vf+1(yA)f+1 (254A) J - VI = Ln - Vn+1 = ∆'
JxJ - V1Y1 = Lnxn - Vn+1yn+1 = (∆')(x∆ ')
Las ecuaciones 253, 254 Y 254A pueden utilizarse
para definir un segundo punto de diferencia ∆'.
Al dividir entre sí estas ecuaciones,
∆ ' = L f − V f +1 = L f +1 − V f + 2 = ... = Ln − Vn+1 (255)
Jx J − V1 y1 Ln xn − Vn+1 y n+1
L f x f − V f +1 y f +1 = L f +1 x f +1 − V f + 2 y f + 2 = .... = = = x∆' (262)
(256) J − V1 Ln − Vn+1
= Ln xn − Vn+1 y n+1 Por tanto, el punto de diferencia x∆' representa la
L f x f − V f +1 y f +1 L f + 1x f +1 − V f +2 y f + 2 substracción de la corriente Vl de la corriente J, y la
x∆' = = línea recta que pase por los puntos J e y1 cortará a la
L f − V f +1 L f +1 − V f + 2
línea recta trazada por los puntos xn e yn+1 en el punto
Ln xn − Vn+1 y n+1 de diferencia x∆'.
=
Ln − Vn+1 Ejercicio. Demostrar que el punto de diferencia x;l está
determinado por "la intersección de la línea recta que pasa por los
(257) puntos Xo e Yl con la recta trazada por los puntos x;l' y xF'

La relación entre los dos puntos de diferencia ∆ y ∆' Cuando la cantidad y composición de cada una de
puede obtenerse por combinación de las ecuaciones las corrientes terminales y de la alimentación
246 y 247. intermedia han sido fijadas, el número de etapas

329
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

de equilibrio necesarias variará según sea la etapa en x0 x J

la que se introduzca la alimentación intermedia. Sin
embargo, existe una etapa que, elegida debidamente,
hace que el número necesario de etapas de equilibrio
resulte mínimo. Esta etapa se designará como «etapa
correcta para introducir la alimentación intermedia».
La resolución gráfica puede iniciarse en la etapa 1
ó en la n. Si se inicia en la etapa 1, el procedimiento a
seguir es el mismo que el indicado anteriormente
(ejemplo numérico; pág. 306) Y utiliza el punto
= 0,10
xJ xF
El punto de diferencia x∆' se sitúa mediante el trazado de una recta
que pasa por los puntos xJ e y1 y la determinación de su
intersección con la línea recta que une .a los puntos xn e yn+1. A
continuación se localiza el punto de diferencia x∆, al determinar la
intersección de la recta que marcan los puntos xF Y x∆' con la
trazada por los puntos x0 e yI.
Tabla 32. PUNTOS DE EQUILIBRIO CORRESPONDIENTES A LOS EXTREMOS DE

correcto de diferencia, x∆, para esta sección del RECTAS DE REPARTO EN EL SISTEMA ACETONAAGUA-
MONOCLOROBENCENO A LA PRESIÓN DE 1 ATM Y TEMPERATURA DE 25 °C,
sistema (fig. 318). Este procedimiento se sigue hasta
EN LA ZONA DE DOS FASES(I3)
que se alcanza una "etapa en la cual la recta de Composición en fracciones de masa (Kg/Kg)
reparto de equilibrio de dicha etapa cruza a la recta
que une a los puntos x∆, xF y x∆'. Si el punto x, Capa acuosa Capa clorobenceno
Acetona, Agua, Monoclorobenceno, Acetona, Agua, Monoclorobenceno,
representativo de la composición de la fase refinado xA xC xS yA yC yS
que abandona esta etapa, y el punto de diferencia x_ 0,00 0,9989 0,0011 0,000 0,0018 0,9982
se aplican a este caso, se observa que la variación en 0,05 0,9482 0,0018 0,0521 0,0032 0,9447
0,10 0,8979 0,0021 O,107!) 0,0049 0,8872
la composición que tiene lugar en la etapa siguiente, 0,15 0,8478 0,0024 0,1620 0,0063 O,831?
es inferior que cuando se utilizan el punto x y el punto 0,20 0,7969 0,0031 0,2223 0,0079 0,7698
de diferencia x∆'. Ésta es, por tanto, la etapa en la 0,25 0,7458 0,0042 0,2901 0,0117 0,6982
0,30 0,6942 0,0058 0,3748 0,0172 0,6080
cual deberá ser introducida la alimentación 0,35 0,6422 0,0078 0,4328 0,0233 0,5439
intermedia y el cambio del punto de diferencia x∆ por 0,40 0,5864 O,Ol:¡¡¡ 0,4944 0,0305 0,4751
0,45 0,5276 0,0224 O,54!J2 0,0428 0,4080
el punto x∆', se hará a partir de esta etapa. El mismo 0,50 0,4628 0,0372 0,5919 0,0724 0,3357
procedimiento se seguirá (pero utilizando el punto de 0,5.5 0,3869 0,0631 0,6179 0,1383 0,2438
diferencia x∆') hasta que se halle una composición de 0,60 0,2741 0,1259 0,6107 0,2285 0,1508
0,6058 0,2566 0,1376 0,60.58 0,2566 0,1376
la fase refinado que resulte igualo inferior al. valor
especificado en el problema a resolver. Para determinar el número de etapas de equilibrio se sigue el
procedimiento gráfico general. Partiendo del punto yI se obtiene el
Ejemplo numérico. Para la recuperación de la acetona punto xl, con ayuda de los datos de equilibrio. El punto xl se enlaza
contenida en una disolución acuosa a la concentración de 0,200 por con el punto de diferencia x∆, y la intersección de esta línea con la
uno, se pretende utilizar un sistema de extracción en curva de solubilidad determina el punto y2. Este procedimiento se
contracorriente de contacto Múltiple, a la temperatura de 25 °C. El repite para localizar x2 e y3. El punto x. se hallará sobre la curva de
disolvente elegido es el monoclorobenceno. El producto refinado solubilidad, bajo el punto xF, esto es, la recta de reparto que une y3.
ha de contener 0,101 en peso de acetona. con x3, y corta a la línea que une los puntos xF, x∆ y x∆'. Por con-
Una fase saturada de agua que contiene 0,060 de acetona, siguiente, para localizar el punto y4 habrá que unir el punto x. con
también ha de tratarse en el sistema de extracción, a razón de 0,1 el punto de diferencia x∆'.
KgjKg de la disolución que contiene 0,200 de acetona. Si el La resolución completa se expone en la figura 319. Las
extracto ha de contener 0,140 de acetona, determinar: composiciones de las corrientes que salen de las etapas de
1. La etapa de equilibrio en que deberá introducirse la fase equilibrio, son las siguientes:
acuosa saturada.
2. El número necesario de etapas de equilibrio. Número Fase extracto, Fase refinado,
3. El peso requerido de monoclorobenceno por kilogramo de de la fracción de fracción de
disolución acetónica de riqueza 0,200 en peso. etapa de masa de masa de
Los datos de equilibrio(13) para el sistema anterior se con signan equilibrio acetona, yA acetona, xA
1 0,140 0,130
en la Tabla 32.
2 0,0878 0,082
El primer paso para la resolución del problema consiste en
3* 0,0533 0,0511
localizar los puntos de diferencia x∆ y x∆'. Con el fin de situar el 4 0,0310 0,0298
punto de diferencia x∆' primeramente deberá localizarse el punto xJ 5 0,0146 0,0140
tal como fue definido por las ecuaciones 260 y 261. Puesto que la 6 0,0030 0,0029
relación entre la alimentación intermedia (corriente LF) y la
alimentación principal (corriente L0) es igual a 0,1, el punto xJ (fig. * La etapa conveniente para la introducción de la alimentación
318) está localizado sobre la recta que enlaza a x0 con xF, de modo Intermedia, es la 3. El número de etapas de equilibrio necesarias es
que algo mayor que 5 y menor que 6.

330
 MÉTODOS DE CÁLCULO
Los kilogramos de monoclorobenceno necesarios por kilogramo
de la disolución con 0,200 de acetona (corriente Lo) puede
determinarse del modo siguiente.
Las ecuaciones 246, 247 Y 247A, pueden utilizarse para definir
otro punto de adición xJ'. Este punto se encuentra sobre la línea
recta, trazada por los puntos xJ e yn+1 Y también sobre la que pasa
por los puntos xn e y1, siendo, por lo tanto, la intersección de las
dos. Tomando la relación entre las distancias a lo largo de la linea
xJ, yn+1
J 16,7
= = 0,910
Vn +1 18,35
Puesto que J/L0 = 1,1/1,0
 Vn+1   Vn+1  J   1 
 L  =  J  L  =  0,910 (1,1) = 1,208
   
 0    0   
Ejercicio. Determinar el efecto causado por la introducción de
la alimentación intermedia en las etapas de equilibrio 2, 4 ó 5, en el
número total necesario de etapas, utilizando las condiciones dadas
en el ejemplo numérico anterior.
Ejercicio. Determinar el número necesario de etapas de
equilibrio, si se mezclan las disoluciones que contienen 0,200 y
0,060 de acetona y, entonces, la mezcla resultante se extrae en un
sistema continuo en contracorriente de contactos múltiples. Todas
las otras condiciones son iguales que en el ejemplo numérico
anterior.
FIG.319. Resolución gráfica completa del ejemplo numérico de la página 330.
331
Reflujo. La aplicación del reflujo de extracto, tal
como se describe en los métodos de trabajo (figura
307) no tiene, en general, importancia práctica para
los sistemas ternarios, en que dos de los sistemas
binarios son líquidos enteramente miscibles (figura
309), puesto que la composición media de las mezclas
(ambas fases) en ]a primera etapa, a ]a cual es
devuelto el reflujo Lo, está en general muy próxima
al limite de la zona de dos fases, L0 que hace dificil la
separación de ambas capas. Esta limitación no existe
en un sistema ternario en e] cual dos de los sistemas
binarios sean sólo parcialmente miscibles. tal como el
representado en la figura 312.
El aparato para la separación del disolvente
mostrado en ]a figura 307, puede usar diversos
medios de separación de la fase extracto, de acuerdo
con las características del sistema considerado. Sin
referirnos a los medios de separación utilizados, el
sistema de extracción dado en ]a figura 307 (excluida
la separación del disolvente) es idéntico al método de
trabajo con alimentación intermedia sin reflujo
(ejemplo numérico; pág. 330) y pueden, por tanto,
aplicarse las ecuaciones 246 hasta la 262.
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

Cuando la técnica de trabajo incluye el reflujo, 4. La composición (yn+1) del disolvente; también y0 =
debe admitirse que: yn+1
1. La corriente V que abandona el aparato des-
5. La relación de reflujo (Lo/D).
tinado a la separación del disolvente contiene sola-
mente los componentes A y S, siendo S el principal.
La composición y1 de la corriente V1, puede de-
2. Las corrientes L0 Y D, que poseen la misma
terminarse por trazado de la recta que pasa por los
composición, son fases saturadas, de modo que el
puntos xo e y = yn+l Y determinación de su inter-
punto xD que representa dicha composición está
sección con la rama QR de la curva de saturación
situado sobre la rama MN de la curva de solubilidad
(figs. 312 ó 320). (fig. 320). Con ayuda de las ecuaciones 263, 264a
En condiciones de régimen permanente, los ba- y 265a, se Sitúa el punto y1 sobre la línea recta que
lances de materia establecidos para el aparato que une a x0 con y, puesto que x0 representa a la
efectúa la separación del disolvente, son: composición, tanto de Lo como de D. Además está
sobre la curva de saturación puesto que es una
Balance total de materias: corriente que abandona una etapa de equilibrio. De
V1 = V + L0 +D(263) aquí que la intersección represente la composición y1.
Para cualquier componente: La relación entre V1 con V, puede determinarse en la
V1y1 = Vy + L0x0 +DxD(264) forma siguiente:
Para el componente A: V1 x 0 y n+1
=
V1(yA)1 = V(yA) + L0(xA)0 +D(xA)D (265) V x 0 y1
En condiciones normales de trabajo, la corriente V del La relación entre las corrientes D y V, se averigua del
disolvente, después de separada, es devuelta al modo siguiente:
sistema de extracción, y la composición de la co- V1 = V + L0 + D
rriente Vn+l es igual a la de la corriente- V. Las L   V  (263)
ecuaciones 264 y 265 pueden entonces plantearse: = V +  0 + 1 = D 1 V
D  V 
V1y1 = Vyn+1 + L0x0 + Dx0 (264a)
Reagrupando los términos y dividiendo por D
V1(yA)1 = V(yA)n+1 + L0(xA)0 + D(xA)0 (265a)
La relación entre las cantidades de la corriente Lo  V1  V  L0 
 − 1 =  + 1
(reflujo del extracto) y de la corriente D (extracto) se V D  D 
designa con frecuencia como «relación de reflujo», y  L0 
ha de, considerarse como una variable de la opera-  + 1 (266)
V D 
ción. El valor mínimo de esta relación corresponde a =
D  V1 
un número infinito de etapas de equilibrio. El valor  − 1
máximo, para el cual la relación es infinita (D es V 
nulo), se llama «reflujo total» y corresponde al Para localizar el punto de diferencia x∆ se aplican
número mínimo de etapas de equilibrio necesarias las ecuaciones 250 y 252, Y con ayuda de las ecua-
para la separación ,considerada. El valor de la rela- ciones 263 y 264,
ción de reflujo utilizada en la práctica para una ∆ = L0 - VI = - (V + D) (267)
extracción dada, debe estar comprendida entre estos L x − V y Vy + Dx0
límites y puede determinarse mediante considera- x∆ = 0 0 1 1 = n+1 (268)
L0 − V1 V +D
ciones económicas, de modo que el coste total de la
operación (cargas fijas de los gastos de instalación, Ejercicio. Demostrar, con ayuda de la ecuación 268, que x∆
más los de explotación) resulte mínimo. está siempre situado dentro del triángulo o sobre su hipotenusa.
Consideremos un caso de extracción, en el cual
se hayan establecido las siguientes variables: Gráficamente, x∆ puede situarse sobre la recta
x0yn+1 de modo que
1. La cantidad (LF) y la composición (xF) de la
∆ x0 y n+1  V 
alimentación. = =  + 1
D y n+1 x∆  D 
2. La composición (XD) del producto extracto; por no importar la dirección de la medida (signo)
también xD = x0. cuando se calcula la relación entre las distancias. Por
tanto,
3. La composición (xn) del producto refinado.

332
 MÉTODOS DE CÁLCULO

Ejemplo numérico. Se desea separar, mediante un proceso de

x0 y n+1
y n+1 x∆ = (269) extracción, seguido de otro de fraccionamiento, una mezcla de
V  metilcielopentano y n-hexano, que contiene 0,40 fracción molar de
 + 1 metilciclopentano y 0,60 de n-hexano. La extracción se efectuará a
D  25 °C con un disolvente recuperado (0,995 moles de anilina y
0,005 de metilciclopentano). El producto refinado habrá de
El segundo punto de diferencia x∆' puede localizarse contener 0,150 fracción molar de metilciclopentano, y el producto
extracto estará formado por 0,116 fracción molar de anilina y 0,700
según el modo previamente descrito. En la figura 320 de metilciclopentano. Se utiliza un sistema de extracción continua
se halla la resolución gráfica completa del siguiente en contracorriente de contacto múltiple con extracto reflujo.
ejemplo numérico. 1. Determinar el número de etapas de equilibrio necesarias

FIG. 320. Resolución gráfica completa de la primera parte del ejemplo numérico.

333
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

si se utiliza la relación (L0/D) de 10 moles de extracto reflujo por

mol de extracto producto. V (L0 / D ) + 1 11
= = = 49,3 (266)
2. Determinar la relación mínima de reflujo (Lo/D) que puede D (V1 / V ) − 1 0,223
utilizarse.
3. Determinar la concentración máxima de metilciclopentano
que puede obtenerse en el extracto producto al utilizar las mismas
composiciones en la alimentación y el mismo refinado, pero sin x 0 y n+1 44,9 unidardes
empleo de reflujo del extracto. y n+1∆ = = = 0,93 unidades (269)
Los datos del equilibrio en el anterior sistema temario, a 25 ºC,
(1 + V / D ) 50,3
se consignan en la Tabla 33.
Análogamente, el punto x∆' está localizado por la intersección de la
Con tal que no tengan lugar reacciones químicas durante el
recta que une los puntos xF y x∆' con la trazada por los puntos
proceso, de modo que el número de moles de las materias que
xnyn+1 (fig. 320a).
llegan al sistema sea igual al de las materias que forman las
corrientes salientes, todas las cantidades y las composiciones
podrán expresarse en moles, así como en masas.
Los valores siguientes se han establecido de acuerdo con el
enunciado del problema.
1. Composición de la alimentación: (xA)F = 0,100 y (xC)F =
0,600.

2. Composición del extracto: (xA)D = 0,700, (xS)D = 0,116 y xD

= x0.

3. Composición del refinado: (XA)n = 0,150. Para una etapa de

equilibrio, xn debe hallarse sobre la curva de solubilidad, de modo
que (xC)n queda fijado.

4. Composición del disolvente: (yA)n+1 = 0,005, e (yS)n+l =

0,995.

5. Relación de reflujo (L0/D) = 10.

Tabla 33. COMPOSICIONES DE LAS DOS FASES SATURADAS Y EN

EQUILIBRIO DEL SISTEMA METILCICLOPENTAN0-n-HEXANO-
ANILINA; TEMPERATURA 25 °C

Capa de n-hexano Capa de anilina

FIG. 320a. Dibujo a escala ampliada, indicando la situación de los
Relación Relación
Fracción molar Fracción molar puntos x∆ y x∆' en la figura 320.
molar molar
Metil- Metil-
n- n-
ciclo- Ani- ciclo- Ani-
He- He- Se sigue el procedimiento gráfico usual para la determinación
pen- lina xA xS pen- Hna yA yS
xano, xano del Número de etapas de equilibrio; la resolución completa se
tano xS tano, yS
xC yC
xA yA indica en la figura 320. Las composiciones aproximadas de las
0,000 0,933 0,067 0,000 0,0718 0,000 0,080 0,920 0,000 11,50 corrientes que abandonan las etapas de equilibrio, se muestran en la
0,100 0,829 0,071 0,108 0,0764 0,014 0,076 0,910 0,155 10,10 Tabla 34.
0,200 0,725 0,075 0,216 0,0811 0,031 0,069 0,900 0,310 9,00
0,300 0,620 0,080 0,326 0,0870 0,048 0,063 0,889 0,432 8.00
Tabla 34. COMPOSICIÓN DE LAS CORRIENTES QUE SALEN DE LAS ETAPAS
0,400 0,514 0,086 0,438 0,0941 0,068 0,056 0,876 0,548 7,06
0,500 0,406 0,094 0,552 0,1038 0,092 0,048 0,860 0,657 6,15 IDEALES
0,600 0,296 0,104 0,670 0,1161 0,121 0,038 0,841 0,761 5,:30
0,700 0,184 0,116 0,792 0,1312 0,157 0,026 0,817 0,858 4,46 Número Fase extracto Fase refinado
0,800 0,068 0,132 0,922 0,1521 0,206 0,011 0,783 0,948 3,60 de la
0,857 0,000 0,143 1,000 0,1669 0,242 0,000 0,758 1,000 3,13 etapa yA YA xA XA
ideal
1 0,132 0,797 0,641 0,710
Parle 1. Primeramente se localizan los puntos y1, x∆ y x∆' en la 2 0,109 0,725 0,559 0,620
figura 320. El punto yl que representa la composición de la fase :1 0,090 0,653 0,493 0,54:3
extráelo que abandona la etapa de equilibrio 1, viene determinado 4 0,076 0,588 0,429 0,471
por la intersección de la recta trazada por los puntos xD = x0. e y = 5 0,064 0,529 0,385 0,422
yn+1, con la rama de la curva de saturación que representa la fase 0* 0,058 0,498 0,356 0,389
7 0,053 0,464 0,327' 0,357
extracto. Esta intersección corresponde a (yA)l = 0,132 fracción
1; 0,047 0,429 0,295 0,322
molar, e (yS)1 = 0,833 fracción molar. Midiendo las distancias sobre 9 0,042 0,390 0,264 0,287
la línea x0yn+1. 10 0,036 0,351 0,232 0,251
11 0,031 0,308 0,200 0,216
V1 x 0 y n+1 44,9 unidaeds 12 0,026 0,266 0,167 0;180
= = = 1,223 13 0,021 0,224 0,141 0,152
V x 0 y1 36,7 unidades
*La etapa ideal 6, es la adecuada para la introducción de la
alimentación.

334
 MÉTODOS DE CÁLCULO
xA = fracción molar de metilciclopentano en la fase refinado (n-
hexano).
yA = fracción molar de metilciclopentano en la fase extracto
(anilina).
XA = relación molar entre el metilciclopentano y el metil
ciclopentano + hexano en la fase refinado (n-hexano).
YA = relación molar entre el metilciclopentano y el metil-
ciclopentano + hexano en la fase extracto (anilina).
Parte 2. Cuando exista un número infinito de etapas, no hay
cambio en la composición de una corriente al pasar de una etapa a
otra. Esta condición viene indicada por la coincidencia de una recta
de reparto con una de operación. La relación mínima de reflujo
IJecesario (Lo/D)min es el valor
FIG. 321. Determinación gráfica de la relación de reflujo
correspondiente a la parte segunda del ejemplo numérico.
máximo de L0 /D, calculado por medio de la coincidencia de
cualquiera de las rectas de reparto con una de operación. La
coincidencia de una recta de operación con una de reparto no
determina el reflujo mínimo del sistema, sino que indica,
simplemente, el reflujo necesario cuando no hay cambio de
composición de una etapa a otra, en ese punto del sistema.
Para que la recta de operación en la etapa de alimentación
coincida con una recta de reparto, es preciso que la prolongación de
esta recta pase por xF. Tal recta de reparto puede hallarse por
tanteo, de modo que pase por los puntos
(xA = 0,368) (yA = 0,062)
(xS = 0,084) (yS = 0,880)
La prolongación de esta recta pasará también por los puntos xli y
Xli' para estas condiciones de trabajo, ya que estos puntos se
335
encuentran sobre la recta de operación en la etapa de alimentación.
El punto xli es la intersección de esta línea con la recta x0yn+1 como
se indica en la figura 321. Las distancias relativas a lo largo de
x0yn+l pueden substituirse en la ecuación 269, lo que da:
x0 y n +1 44,9 V
= = 30,3 = 1 + (269)
y n+1 x∆ 1,48 D
V V
= 29,3 1 = 1,233 (de la parte 1)
D V
V (L0 / D ) + 1 (L / D ) + 1 (266)
= = 29,3 = 0
D (V1 / V ) − 1 1,233 − 1
L0
= 5,53
D
Por lo tanto, la relación de reflujo exigida en la alimentación
cuando no hay variación en la composición de una etapa a otra
(número infinito de etapas) es de 5,53. Por igual procedimiento
pueden hallarse, para otras etapas intermedias y en los extremos del
sistema, otras relaciones de reflujo, correspondientes a un número
infinito de etapas en dichas posiciones. Puesto que en ningún caso
se tiene una relación de reflujo superior al valor indicado- 5,53, la
relación máxima de reflujo requerida para un número infinito de
etapas, en cualquier parte del sistema de extracción, será de 5,53, y
este valor es, también, la verdadera «relación mínima de reflujo_
para las condiciones de trabajo consideradas en este ejemplo
numérico.
Parte 3. Si no se aplica el reflujo del extracto, deberá seguirse
un sistema de extracción continuo en contracorriente y contacto
múltiple. La concentración máxima del metilciclopentano en el
producto extracto se logrará cuando se utilice la relación mínima
entre el disolvente y la alimentación. Esta relación mínima
corresponde a un sistema que requiere un número infinito de etapas
(ver la parte 3 del ejemplo numérico; pág. 327) Y está determinada
por la coincidencia de una recta de reparto con la línea de
operación.
La composición del extracto, determinada por una recta de
reparto que prolongada pasa por el punto xF, se ha hallado en la
parte 2 como
yA = 0,062 yS = 0,880
En el caso general, es posible que se obtenga un valor de yA más
bajo que 0,062, por la coincidencia de otra recta de reparto con la
de operación. En el caso aquí tratado, ninguna otra recta de reparto
conduce avalores de yA inferiores a 0,062.
La comparación del valor máximo de (yA). = 0,062, cuando no
se aplica el reflujo del extracto, con el valor de (yA). = 0,132, que es
el obtenido cuando se aplica éste, muestra una de las razones que
aconsejan su empleo, a pesar de
"que requiere una mayor cantidad de disolvente por unidad de masa
de alimentación. En el caso presente, si no se aplica la zona de
valores que pueden emplearse para la relación entre el disolvente y
la alimentación resulta excesivamente limitada o estrecha. Como ya
ha sido demostrado, el limite inferior se establece para un número
infinito de etapas. El limite superior se fija por el hecho de que al
aumentar la relación entre el disolvente y la alimentación se
alcanza la región de una fase en el diagrama de equilibrio.
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

diagrama rectangular correspondiente a la

Diagrama de relaciones de masas o molares represetación
En gran Número de casos, es conveniente el
empleo de unas unidades de medida para expresar la
composición basadas solamente en dos, en lugar de
en los tres componentes. Para esta forma de planteo
se utilizan las mismas ecuaciones, con pequeñas
modificaciones necesarias para hacerla s aplicables a
sólo dos de los componentes de las corrientes. De este
modo,

L' = kilogramos (o moles) de dos de los compo-

nentes en la corriente L.
V' = kilogramos (o moles) de dos de los compo-
nentes en la corriente V.
X = composición fraccionaria de un componente
en la corriente L con relación a los componentes
incluidos en L'.
Y = composición fraccionaria de un componente
en la corriente y con relación a los dos
componentes incluidos en V'.

Por ejemplo, una mezcla formada por 20 Kg de A,

30 Kg de e y 50 Kg de S, puede tener su composición
expresada del siguiente modo:
FIG. 322. Representación del equilibrio de fases metilciclopentano-
n-hexano-anilina, tomando en los ejes las concentraciones en
Relación de masas fracciones molares, a 25 °C.
Fracción Producto Producto
de masa exento de S exento de A
XA + XC = 1 XC + XS = 1 en triángulo rectángulo de la figura 312, con las
xA = 0,20 XA = 0,4 XA = 0,25 composiciones expresadas en forma de relaciones
xC = 0,30 XC = 0,6 XC = 0,375 molares supuesto eliminado el disolvente.
xS = 0,50 XS = 1,0 XS = 0,625 xA xS xC
1,0 XA = ; XS = ; XC = ;
x A + xC x S + xC x A + xC

Las relaciones entre las masas de los dos compo- yA yS yC

YA = ; YS = ; YC =
nentes pueden variar entre cero y la unidad, pero el y A + yC y S + yC y A + yC
número que expresa la relación correspondiente al
tercer componente no incluido en L' o V', podrá variar XA + XC = 1 YA + YC = 1
desde cero a infinito. El triángulo que sirve para la
representación de todos los valores positivos de las y s puede tomar valores hasta el infinito para el
composiciones expresadas en forma de fracciones de disolvente puro. En estas condiciones, las ecuaciones
masa (x, y) no resulta conveniente para el tratamiento para el balance de materia es mejor -plantearlas re-
de valores hasta el infinito. En cambio, un rectángulo feridas a producto exento de disolvente, y no a la
con uno de los lados (generalmente el lado superior) cantidad total de cada corriente.
prolongado hacia el infinito, comprende todas las
composiciones positivas expresadas en forma de L'0 + V'n+1 = L'n + V'1 (270) o (241’)
relaciones de masa (X, Y). Lo mismo que en el
diagrama triangular, las composiciones de tres Siendo L' = Número de moles de los componentes A
corrientes en coordenadas que expresen relaciones de y e en la corriente L.
masas, en el diagrama rectangular, se sitúan sobre una V' = Número de moles de los componentes A
línea recta, y las cantidades de dos componentes en y e en la corriente V.
las respectivas corrientes resultan inversamente
proporcionales a las distancias entre los puntos
correspondientes.
Como ejemplo se representa en la figura 332 el

336
 MÉTODOS DE CÁLCULO

Si Vn+l es el componente puro S, el valor de V'n+l El punto de diferencia X∆ puede hallarse del modo siguiente,
será igual a cero. Análogamente, la ecuación 242 se basándose en la semejanza de triángulos.
transformará en V1' X Y (YS ) − (YS )D 199 − 0,131
= D = = = 40,7
V1 X DY1 (YS )1 − (YS )D 5 − 0,131
L'0X0 + V'n+1 Yn+1 = L'nXn + V1Y1 (271) o (242')  L' 
 0 + 1
 D' 
Ejemplo numérico. Resolver las partes 1 y 2 del anterior V'   = 11 = 0,276 (266’)
=
Ejemplo" numérico (pág. 333) con ayuda del diagrama rectangular D'  V '  40,7 − 1
de relaciones molares.  1  −1
 V' 
Parte 1. Todas las composiciones conocidas dadas en forma de  
V ' X D X∆ ( X s )∆ − ( X S )D ( X s )∆ − 0,131
fracciones molares se convierten a relaciones molares.
1. Composición de la alimentación. Puesto que la alimentación = = = = 0,276 (266’A)
no contiene anilina D' X∆Y (Ys ) − ( X S )∆ 199 − ( X s )∆
Resueltas las cuales, se tiene: (XS)∆ = 43,1.
(xA)F = (XA)F; (xC)F = (Xc)F; (XS)F = O Puesto que el punto de diferencia X∆ se encuentra sobre la
recta X D Y , es fácilmente localizado. El valor de (XA)∆ resulta
2. Composición del producto extracto: igual a 0,835.
( X A )D = 0,700 = 0,792 ; ( X S )D = 0,116 = 0,1312 ; ( X S )F = 0 El segundo punto de diferencia X∆', podrá ahora ser localizado
0,884 0,884 hallando la intersección de las líneas X∆XF e Yn+1Xn, en el punto
(XA) ∆’=0; (XS)∆’= -39
3. Composición del producto refinado:
La obtención del número necesario de etapas de equilibrio por
( X A )n = 0,150 = 0,1618 ; ( X S )n = 0,073 = 0,0788 el procedimiento gráfico de resolución, se representa en la figura
0,925 0,927 325. Para el sistema temario aquí estudiado, el
4. Composición del disolvente:
(Y A )n +1 = 0,005 = 1 ; (YS )n +1 = 0,995 = 199
0,005 0,005

FIG. 323. Construcción gráfica para la primera parte del ejemplo

numérico (pág. 334).

El punto Y1 está localizado determinando la intersección de la

recta que une los puntos XD = X0 e Y = Yn+1, con la rama (QR) de la <
fase extracto sobre la curva de saturación (lig. 323) con el resultado FIG. 324. Determinación gráfica del reflujo mínimo. (Ejemplo
de (YA)1 = 0,797, Y (YS)1 = 5. numérico, segunda parte, pág. 338.)

22.-BROWN

337
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO
FIG. 325. Resolución gráfica de la segunda parte del ejemplo
diagrama de las relaciones molares resulta algo más conveniente
que el de las fracciones molares, puesto que los puntos de
diferencia X∆ y X∆ no se hallan tan juntos (comparar con la fig.
320). Las composiciones de las corrientes que abandonan las etapas
de equilibrio se corresponden con las dadas en la Tabla 34. Se
obtiene el mismo número de etapas ideales (13) que en el caso del
diagrama triangular en el ejemplo de la página 333.
Parte 2. La figura 324 ilustra la determinación de la relación
mínima de reflujo. Se han representado para la sección a la derecha
de XF una serie de rectas de reparto (líneas de trazos), así como sus
respectivas intersecciones con la une a X 0Y1 .La recta de reparto
jk , es la que, al ser prolongada, pasa por XF. Las coordenadas
para esta recta de reparto son (XA) = 0,401, (YA) = 0,515. La
intersección de esta lineal con la X 0Y1 , en el punto 1, representa
el punto X∆ correspondiente a esta recta de reparto. El valor de
(XS),l para esta recta de reparto es el más elevado de (XS),l para
cualquier recta de reparto en esta sección, y constituye el limite que
determina el reflujo necesario para un número infinito de etapas (el
llamado reflujo mínimo).
338
Para la sección a la izquierda de XF, se han representado una
serie de rectas de reparto con sus intersecciones sobre la línea
XnYn+1. En este caso, las intersecciones representan los puntos X∆'
correspondientes a las rectas de reparto respectivas. El punto m, el
más bajo de las intersecciones, proporciona el valor más elevado de
(XS),l cuando se enlaza con XF. Por tanto, esta recta de reparto
indica el reflujo mínimo necesario, con un número infinito,-, de
etapas, para conseguir el resultado deseado.
El punto 1 tiene por coordenadas:
[(X S )]min = 28,3 [(X A )]min = 0,820
Substituyendo (XS)∆ por 28,3, en la ecuación 266' A, Y re-
solviéndola,
V ' 28,3 − 0,131 28,2
= = = 0,1658
D' 199 − 28,3 170,7
 PROBLEMAS
Con ayuda de la ecuación 266'.
 L' 
 0 = (39,7 )(0,1658) − 1 = 6,58 − 1 = 5,58
 D' 
  min
Para un caso particular de extracción, como el que se considera
en este ejemplo, aparecen dos condiciones límites de la operación.
Por un lado se requiere un número infinito de etapas y una relación
de reflujo mínima. Por otro lado se precisa un número mínimo de
etapas de equilibrio que corresponden a un reflujo total, es decir, no
se separa el producto. Conforme aumenta la relación de reflujo,
crece el valor para (XS)∆. El valor máximo de L0’ Y el valor
mínimo de D', aparecen cuando D' = 0 y (L0’/D' = ∞). Mediante un
balance de materia (considerada exenta de disolvente) corres-
pondiente a la ecuación 263,
V1’ = L1’ + V' + D'
y puesto que D' = 0, ∆ = L0’ – V1’ = - V', Y X∆ coincide con Y. La
figura 325 señala cómo esta condición requiere un número mínimo
de etapas de equilibrio.
Las condiciones de «mínima relación de reflujo» y de .reflujo
total» constituyen los límites de la operación. Cualquier operación
práctica deberá estar situada entre los límites establecidos por estos
dos extremos.
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17. SHERWOOD, T. K., J. E. EVANS'y J. V. A. LONGCOR,
.Extraction in Spray and Packed Columns», Ind. Eng. Chem., 31,
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18. SMITH, A. S., Y T. B. BRAUN, «Butadiene Purification by
Solvent Extractiom, Ind. Eng. Chem., 37, 1047-52 (1945).
19. TREYBAL, R. E., Y F. E. DUMOULIN, «Liquid-Liquid
Extraction in a Perforated-Plate Tower», Ind. Eng. Chem.,34, 709-
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20. V ALENTINE, K. S., Y G. MACLEAN, Sección 17 en el Che-
rmical Engineers' Handbook de J. H. PERRY, 3.& edición,
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21. VARTERESSIAN, K. A., Y M. R. FENSKE, «Liquid-Liquid
Extraction-Exact Quantitative Relations», Ind. Eng. Chem., 28,
1353-60 (1936).
22. WIGGINS, W. R., y F. C. HALL, .Solvent Extraction
Processes», J. Insl. Pelrolellm Technol., 22, 78-98 (1936).
PROBLEMAS
Se trata de separar el difenilhexano contenido en 1000 Kg de
una: mezcla de este producto con docosano, cuya composición es
0,20 Kg del primero y 0,80 Kg del segundo, por kilogramo de
mezcla. Como líquido extractar se ha de 'emplear furfural, el cual
contiene 0,005 Kg/Kg de difenilhexano. La temperatura de trabajo
es de 45 °C.
1. Calcular las composiciones y las cantidades de extracto y de
refinado que se obtienen cuando la disolución inicial se mezcla en
cantidad de 10, 100, 2000 Y 10000 Kg, en cada caso, con 100000
Kg de disolvente.
2. ¿Cuál es la cantidad mínima de disolvente necesaria para que
al mezclar resulten dos fases?
:¡. ¿Cuál es la cantidad máxima de disolvente que permite la
formación de dos fases?
4. En el caso de que la disolución se ponga en contacto
sucesivamente con dos cargas de disolvente, de 1000 Kg cada una,
¿cuáles son las composiciones y las cantidades. de todos los
productos intermedios y finales?
5. Repetir el Problema 4, pero empleando el disolvente en tres
cargas, cada una de 667 Kg. Repetirlo también para cuatro cargas
de disolvente, cada una de 500 Kg, y repetirlo también para el caso
en que el disolvente se utilice en ocho cargas sucesivas de 250 Kg
cada una.
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

6. Supuesto que la disolución se extraiga en un sistema de b) Calcular la cantidad de éter que se necesita por cada
contracorriente con dos contactos, y que se utilizan 2000 kilogramo de disolución bruta tratada. Calcular la composición del
Kg de disolvente, calcular las cantidades y las composiciones del extracto si se utilizaran cuatro contactos teóricos.
extracto y del refinado producidos. (Los contactos se supondrán e) Calcular el número de contactos teóricos necesarios para
teóricos, de equilibrio.) obtener un extracto que contenga 10,5 %, en peso, de acético.
.
7. Repetir el problema 6, admitiendo un número infinito de
contactos teóricos. (Etapas de equilibrio.) 13. Una fábrica química dispone, por un lado, de 7000 Kg/hr
de disolución de acético con 0,29 Kg de ácido/kilogramo de
disolución, por otra parte, dispone también de otro ácido diluido, en
8. Repetir el problema 6, con tres contactos de equilibrio, y cantidad de 1500 Kg/hr y de composición 0,12 Kg de
luego con cinco contactos teóricos. (Etapas de equilibrio.) ácido/kilogramo de disolución.
El ácido se concentrará por extracción con éter isopropílico,
9. Comparar las composiciones de los refinados de los
con lo que se obtendrá un extracto concentrado con 0,08 Kg
problemas 1, 4, 5, 6, 7 Y 8, Y trazar un gráfico en el que se
acético/kilogramo extracto, el que se concentrará a su vez por
representarán en ordenadas, la composición en kilogramo de
rectificación. El éter separado en la columna rectificadora
difenilhexano kilogramo de refinado, y en abscisas el número de
contendrá 0,004 Kg acético/kilogramo y volverá al sistema de
contactos. Se obtendrán dos líneas; una para las extracciones en
extracción. El refinado producido deja el sistema con 0,03 Kg de
contacto múltiple, y la otra para la operación en contracorriente.
acético /kilogramo de refinado.
¿Cuántos contactos teóricos serán necesarios para obtener los
10. En determinada extracción del alcohol contenido en una resultados que se han indicado? ¿En qué contacto se ha de
mezcla de alcohol-benceno, y utilizando agua como agente de introducir cada una de las corrientes que intervienen en el proceso?
extracción, se han dispuesto diez recipientes extractores que
trabajan en continuo y contracorriente. La cantidad de mezcla bruta 14. Cierta fracción petrolífera, de la que se ha de extraer con
elaborada es de 5 tm/hr, y su composición es de 0,125 Kg de nitrobenceno un aceite lubrificante, tiene una constante viscosidad-
alcohol/kilogramo de mezcla. El extracto contiene 0,400 Kg de peso especifico de 0,874. Se empleará sistema de extracción
alcohol, y el refinado 0,99 Kg de benceno (ambas composiciones múltiple y en contracorriente. La extracción se efectuará a 10 °C.
se refieren a 1 Kg del total). Cuatro de los recipientes de extracción Se propone utilizar 100 vo!. de nitrobenceno por cada 100 vol. de
ha habido que ponerlos fuera de servicio por avería. En tal caso, materia bruta. Calcular el número de contactos teóricos necesarios
determinar la composición que tendrá el refinado (kilogramo de para obtener un refinado que tenga un valor de la constante
alcohol/kilogramo de refinado) y determinar también cuánto mayor viscosidad-peso específico de 0,815. La extracción sencilla del
es la pérdida de alcohol en este caso, respecto a la que se obtenia mismo producto bruto con diferentes volúmenes de disolvente ha
cuándo se utilizaban los 10 recipientes. (Véase el Apéndice para los dado los siguientes resultados:
datos de equilibrio.)
Fase refinado Fase extracto
11. En un sistema de contacto múltiple y contracorriente hay Disolvente
que extraer con éter isopropílico puro 6 tm/hr de una disolución de utilizado,
Volúmenes/100
ácido acético en agua al 25 %.
vol. De materia Disolvente %, Const. Disolvente, % Constante
La pérdida máxima de acético en el refinado será del 5 %; la bruta en volumen VPE en volumen VPE
cantidad de disolvente a utilizar se mantendrá en el 25 % por
encima del mínimo permisible. En estas condiciones ¿cuántos
55 29,8 0,866 50,4 0,898
contactos teóricos serán necesarios?
75 23,3 0,849 55,1 0,905
12. Para recuperar el ácido acético contenido en una disolución 100 20,5 0,840 63,6 0,913
acuosa del mismo al 10 %, en peso, se prevé una extracción en 150 16,0 0,831 70,5 0,909
contracorriente de contactos múltiples. Como disolvente se ha 200 14,9 0,826 76,4 0,904
elegido el éter isopropilíco. Se desea que el refinado no contenga' 300 14,6 0,818 80,3 0,896
más del 1,0 % de ácido acético. 400 17,5 0,814 83,5 0,890
a) ¿Cuál es la máxima concentración de ácitlo (%, en peso) con 600 21,9 0,809 87,0 0,889
que podrá obtenerse el extracto? ¿Cuántos contactos teóricos serán (Tomado de S. W. Ferris, E. R. Berkheimer, y L. M. Henderson, Ind. Eng. Chem.,
necesarios? ¿Cuál es la relación éter /diso!. bruto con que se ha de 23 (1931).
trabajar?

340

Operaciones de transferencia vapor-líquido, I
L
A diferencia de composición de equilibrio
entre las fases vapor y líquido puede utilizarse
para separar a determinados componentes o
mezclas de éstos, de un modo muy parecido a como
se aplica la diferencia de composición entre dos fases
liquidas en la extracción líquido-líquido. Aná-
logamente, el equipo industrial utilizado en las
operaciones de transferencia vapor-líquido se pro-
yecta de modo que sea posible el íntimo contacto
entre ambas fases, así como su separación y mani-
pulación posteriores. En los aparatos típicos, los
vapores pueden burbujear por una fase líquida con-
tinua; las gotitas del líquido pueden caer en el seno de
una fase vapor continua y se puede establecer una
amplia superficie de contacto entre las dos fases;
también se puede utilizar una combinación apropiada
de estos distintos métodos de contacto.
La destilación se define específicamente como la
operación de separar los vapores desprendidos por los
liquidos (o sólidos), por ejemplo, al calentarlos en
una retorta o alambique, y condensarlos de nuevo.
Comprende, por tanto, la evaporación y la conden-
sación. Las operaciones de transferencia vapor-
líquido que dependen de la destilación, cual la
producción del vapor y del líquido del producto en
tratamiento, se denominan también destilaciones.
Absorción es la operación en la que la transfe-
rencia de materia tiene lugar de la fase vapor a la fase
líquida. Generalmente, aunque no siempre, designa
una operación en la cual el líquido se suministra
como corriente separada e independiente del vapor a
tratar.
Desorción, es el término aplicado a una operación
en la que el transporte de materia se realiza del
liquido a la fase vapor.
Las tres subdivisiones anteriores son arbitrarias.
En efecto, se realizan en el mismo aparato y,
341
CAPITULO
23
con frecuencia, de modo simultáneo, estando
gobernadas por las mismas relaciones fundamentales.
APARATOS
El dispositivo más sencillo para hacer burbujear
un vapor por un líquido consiste en una alcachofa de
regadera o tubo perforado, situada en el fondo del
depósito que contiene al líquido. Las burbujas de
vapor atraviesan el líquido en su desplazamiento
hacia la superficie libre de éste, donde se desprenden
y separan, saliendo del recipiente por un conducto ad
hoc. El líquido puede cargarse y descargarse de modo
continuo en el depósito, si se trabaja en operación
continua. En general, este dispositivo es adaptable a
las operaciones en pequeña escala, donde no resulta
necesario un contacto muy eficaz. Su mayor
limitación se debe al hecho de que no se obtienen las
ventajas del flujo en contracorriente, y de que sólo
existe una oportunidad para acercarse al punto de
equilibrio. Las regaderas o distribuidores se utilizan,
con frecuencia, para el calentamiento o la desorción
de los componentes más volátiles de líquidos
orgánicos, o para la absorción por el líquido de
compuestos volátiles llevados por el gas.
Una cámara de rociado consiste en un recipiente
atravesado por vapores, generalmente desde el fondo
hacia la cúspide, o de uno a otro lado del mismo, y en
el cual el líquido se rocía mediante boquillas.
o regaderas instaladas en la parte superior o lateral-
mente. El .líquido, después de haber estado en con-
tacto con el vapor, se reúne en el fondo de la cámara
para su descarga. Estas cámaras se aplican principal-
mente para la humidificación en el acondicionamien-
to del aire y para la separación de polvo de los gases.
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1

FIG. 327. Representación esquemática de una

FIG. 32. Representación esquemática de una
torre de platillos perforados, Cal! indicación de
los tubos de relamo de la fase líquida.
torre de patillos, con sombreretes (campanas), FIG. 328. Representación esquemática de una
con indicación de los rebosaderos y tubos de torre con material
reflujo. Se han representado dos tipos de
campanas: de bordes dentados y de ranuras.

La llamada torre de placas o platillos constituye un figura 327.

aparato mucho más eficaz, puesto que permite establecer en
contracorriente el flujo de los fluidos líquido y vapor. Una
construcción típica de este género la constituye una cámara
vertical, dentro de la cual se han montado cierto número de
placas circulares igualmente espaciadas, tal como se indica
en ]a figura :126. A uno de los lados de cada placa se
encuentra un tubo llamado tubo de retorno o bajada,
destinado a permitir el paso de] líquido desde una placa a ]a
inmediata inferior. En el lado opuesto de la misma placa se
introduce el líquido por un conducto similar, procedente del
piso inmediato superior.
Un platillo con Campanas o sombreretes de borboteo
está construido con una placa que posee un cierto número
de orificios, en los cuales van montados los tubos de subida,
o «chimeneas», a través de los cuales pueden ascender los
vapores procedentes de los platillos inferiores. Cada una de
estas salidas de vapores está cubierta por una campana o
sombrerete, la cual va sujeta al tubo de subida por medio de
una cruceta u otro montaje adecuado. Los sombreretes están
instalados de modo que exista espacio suficiente entre ellos
y el tubo de subida para permitir el paso de los vapores. El
borde inferior de la campana de borboteo suele ser dentado
o aserrado, o la «falda» de] sombrerete puede estar hendida
por un cierto número de ranuras, tal como se indica en la
Durante la operación, el vapor sube por las chimeneas y
es desviado hacia abajo por el sombrerete, descargándose
en forma de pequeñas burbujas por las ranuras o
entalladuras del borde situado bajo el nivel de] líquido. El
nivel del líquido en el platillo ]0 determina ]a altura del
borde superior de] tubo de retorno, el cual se encuentra 5 ó
6 cm por encima de ]a parte superior de las ranuras de ]a
campana de borboteo. La alimentación líquida llega a]
platillo de arriba, pasa por e] mismo y cae por el conducto
de bajada hacia el platillo inferior, mientras que los vapores
pasan hacia arriba, borboteando en el líquido y
mezclándose de modo íntimo con él a causa de ]a
dispersión provocada por las ranuras de los sombreretes.
Luego, los vapores que escapan de ]a superficie libre del
líquido ascienden al platillo inmediato superior. De este
modo se establece un flujo en contracorriente entre el
líquido que pasa hacia abajo y los vapores que ascienden
por la columna.
Los platillos perforados, o cribas, son aquellos en los
que e] conjunto de sombreretes está reemplazado por unos
pequeños orificios practicados en la placa, de dimensiones
convenientes, como 3/16 pulgadas (= 4,7 mm) de diámetro,
y distribuidos en puntos equidistantes 1/2 pulgada (= 12,5
mm). E] paso de los vapores por los orificios impide que el

342
 APARATOS

FIG. 328a. Anillos Raschig de relleno, tal como quedan al llenar la

torre. (Lapp insulator Co., Inc.)

FIG. 328e. Corte parcial de un anillo con tabique en hélice. Se

construyen de diversas formas y con distintos pasos de la hélice.
Estos anillos se apilan a mano. (U. S. Stoneware Co.)

FIG. 328d.Aspecto de una pila de anillos con tabiques en cruz. (U.

FIG. 328b. Monturas de Berl, utilizadas para el relleno de torres. S. Stoneware Co.)

343
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1

fondo de la torre, por el exterior del serpentín de

calefacción, se consiga por convección, las incrus-
taciones pueden restringir considerablemente dicha
circulación líquida. Por este motivo se utilizan mucho
los hervidores o sistemas de calefacción externos a la
columna, ya que son más fáciles de limpiar y de
mantener en condiciones de trabajo. Las mezclas de
vapor y líquido se devuelven a la base de la columna;
el líquido recircular por el intercambiador de calor,
mientras que el vapor asciende por la torre. En ciertos
casos, para operaciones a altas temperaturas, se
emplean haces de tubos, calentados a fuego directo,
por los cuales circula el líquido mediante una bomba.
FIG. 328e. Rejillas. Este material se apila a mano. (U. S. Slaneware El vapor de agua saturado se utiliza mucho como
Ca.) fuente de calor, especialmente cuando las substancias
del fondo de la torre son sensibles al calor, o las
líquido pueda escurrir por los mismos. La construc- temperaturas que se precisan alcanzar pueden
ción de los rebosaderos y tubos de bajada es idéntica conseguirse de modo conveniente a la presión de
a las de las columnas de sombreretes. vapor de agua disponible.
La operación con una columna de placas perfo- Para temperaturas más elevadas se puede aplicar
radas, o cribas, en la transferencia vapor-líquido, es vapor de Dowtherm (mezcla de difenilo y de óxido de
análoga a la operación líquido-líquido, tal como se difenilo) saturado, vapor de mercurio o líquidos de
puede deducir de las figuras :306 y :326. alto punto de ebullición. La industria del petróleo
Las torres rellenas consisten en un cilindro utiliza frecuentemente la circulación de aceites ca-
vertical, cargado con un material de relleno adecuado. lentados en otra parte de la instalación, para la
El líquido fluye por la superficie del material de
relleno, en láminas delgadas, y ofrece una gran
superficie líquida para el contacto con los gases que
ascienden por la torre. El material de relleno está
soportado sobre un enrejado, o parrilla, situado en el
fondo de la torre. El líquido se carga por la parte
superior del material de relleno, mediante una placa
distribuidora (placa perforada), y el vapor se
introduce por debajo del enrejado qué sostiene al
relleno. Las ventajas del flujo en contracorriente y
contactos múltiples se consiguen en las torres
rellenas, aunque la eficacia del contacto no resulte, en
general, comparable a la obtenida con las torres de
platillos. La figura 328 representa una típica torre con
relleno. La figura 328a reproduce una fotografía de
anillos Raschig, distribuidos al azar, como material de
relleno en una torre.
El calor para la ebullición puede suministrarse a
la base de las torres de fraccionamiento de modos
muy diversos. Los serpentines de calefacción insta-
lados en el fondo de la columna se hallan represen-
tados en la figura 329. La superficie destinada a la
FIG. 329. Parte inferior de una columna de 1,20 m de diámetro, en
transmisión del calor puede con el tiempo cubrirse de la que se pueden apreciar los serpentines de calefacción. (S.
incrustaciones. Si el elemento calentador está Bliekman, lne.)
instalado de modo que la circulación del líquido en el

344
FIG. 330. Diagrama de entalpia-composición para el sistema alcohol etílico-agua, representativo del equilibrio líquido-vapor a 1 atm.
1 Btu/lb = 0,556 Kcal/Kg; °C = (ºF-32) 0,556.

345
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1
calefacción de los fondos de las columnas de fraccio-
namiento que elaboran las fracciones más volátiles
del petróleo.
CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA
ENTALPIA-COMPOSICIÓN
El cálculo de las composiciones del vapor y del
líquido resultante de su contacto mutuo supone que se
ha conseguido equilibrio, o necesita introducir un
coeficiente correctivo que represente la desviación de
dicho estado de equilibrio. Por el momento sólo se
considerará el caso sencillo de un contacto de equili-
brio en el que los cálculos consisten en determinar el
número necesario de etapas de equilibrio para
conseguir la separación deseada. Los conceptos bási-
cos del cálculo de la transferencia vapor-liquido son
los mismos que se aplican en la transferencia líquido-
liquido. En gran número de casos, las diferencias de
energía entre el líquido y el vapor son tan consi-
derables que constituyen un factor de la mayor im-
portancia y no puede despreciarse como se hizo en los
cálculos para la transferencia líquido-líquido.
El término energético de mayor significación en
una operación en régimen de flujo permanente es la
entalpía, H, de cada una de las corrientes. La entalpía
relativa de cada corriente puede relacionarse
fácilmente con su propia composición, en un
diagrama entalpía-composición (fig. 330) que
muestra los valores de la entalpía, H, por kilogramo
de líquido o de vapor, llevados sobre las ordenadas, y
las composiciones del líquido o vapor sobre el eje de
abcisas.
La figura 330 es análoga a las figuras 324 ó 325,
sustituyendo la entalpía por unidad de masa de la
disolución, H, por los moles de anilina por mol de
disolución exenta de anilina, XS o YS y la composición
de la disolución x o y por la composición de la
disolución exenta de anilina, XA o YA- La entalpía, H,
es independiente de la composición de la corriente en
la figura 330, lo mismo que la relación molar de la
anilina, XS, es independiente de la composición de la
disolución exenta de anilina, XA, en las figuras 324 y
325. El diagrama entalpía-composición de la figura
330 puede aplicarse de un modo análogo al estudiado
para las figuras 324 y 325, para calcular el número de
etapas de equilibrio y las cantidades necesarias para
conseguir la separación deseada.
Diagrama entalpía-composición
El diagrama entalpía-composición muestra la
346
entalpía relativa de las mezclas en función de sus
composiciones, siguiendo líneas de temperatura cons-
tante. En muchos casos, el gráfico está limitado a una
sola presión; pero, si es necesario, pueden también
incluirse valores para diferentes presiones. La
entalpía puede expresarse en cualquier unidad ade-
cuada, tal como Kcal/Kg, o Kcal/mol-Kg. Cuando la
unidad elegida para la entalpía es la Kcal/Kg, la
composición viene dada en fracciones de masa, y si la
entalpia se da en Kcal/mol-Kg, la composición
vendrá expresada en fracciones molares.
La figura 330 muestra un diagrama entalpía
composición para el sistema alcohol etílico yagua a la
presión de 1 3tm. Los estados de referencia para la
entalpía relativa, en dicho gráfico, son el agua pura a
0ºC (32ºF) y el alcohol etílico puro 3 igual
temperatura. La línea marcada por el número 160 en
la figura 330, representa a las entalpías de diversas
mezclas líquidas de alcohol etílico y agua a la
temperatura de 65,5 °C (160 °F). Para otras
temperaturas se trazan líneas similares.
La línea de trazo grueso, rotulada «líquido sa-
turado», indica las entalpías de mezclas líquidas de
alcohol etílico yagua a su temperatura de saturación,
correspondientes a la presión atmosférica, es decir, a
su punto de rocío a la presión atmosférica. La línea
gruesa rotulada «vapor saturado», indica las entalpías
de las mezclas de vapor a su temperatura de
saturación, correspondientes a 1 atm de presión; es
decir, a su punto de rocío a la presión atmosférica.
Una línea que enlace una composición líquida
sobre la línea de líquido saturado, con la composición
del vapor de equilibrio sobre la línea de vapor sa-
turado es una recta de reparto de equilibrio. Existe
un número infinito de estas rectas de reparto, que
enlazan todos los puntos de la línea de líquido
saturado con las composiciones correspondientes de
vapor de equilibrio sobre la línea de vapor saturado.
Las composiciones de equilibrio que determinan
los puntos extremos de las rectas de reparto pueden
representarse con la mayor exactitud por el llamado
diagrama x-y, el cual se representa sobrepuesto al
diagrama entalpía-composición de la figura 330 como
una «línea de equilibrio». Esta línea- representa la
relación entre los tantos por ciento de alcohol etílico
en el liquido, x, señalados sobre el eje de abscisas, y
los tantos por ciento de alcohol etílico en el vapor en
equilibrio, y, señalados sobre el eje de ordenadas a la
derecha.
La construcción de un gráfico para relacionar tas entalpías
con las composiciones, en el caso de una mezcla binaria, es un
proceso sencillo cuando se dispone de los siguientes datos;
CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENTALPIA-COMPOSICI6N

1. El calor especifico, C P = (∂H / ∂T ) P , en función de composición x1 .Este cálculo se repite para otros valores de x, hasta
completar la isoterma deseada.
la temperatura y de la composición.
Las curvas de puntos de ebullición y de solidificación pueden
construirse con 3yuda de los datos de las isoterm3s y los puntos de
2. El calor absorbido, ∆H S , al mezclar los dos ebullición y de solidificación.
componentes a una determinada temperatura, en función Las isotermas de presión de vapor pueden trazarse como líneas
de la composición. rectas (suponiendo disoluciones de comportamiento ideal) con
ayuda de los calores latentes de evaporación conocidos, ∆H, de los
3. Las temperaturas iniciales de evaporación (y de soli- componentes puros y los valores de CP.
dificación) en función de la composición, a la presión La línea de vapor saturado puede trazarse con ayuda de las
deseada. isotermas de vapor y conocidos los datos de los puntos de
ebullición. Las líneas de puntos de fusión se obtienen a partir del
4. El calor latente de evaporación, ∆H, (y de fusión), calor latente de solidificación. ∆H.
entre las dos fases, a temperaturas conocidas, para
diferentes composiciones.
Balances de materia y de energía
Las tensiones de vapor de las disoluciones y sus densidades
son también de gran utilidad para ampliar y verificar los datos. Si una corriente, F, se divide en otras dos corrien-
Para los dos componentes deberán elegirse dos estados de tes V y L (o por el contrario, las corrientes V y L se
referenci3 cuyas composiciones sean distintas, asignando valores
arbitrarios a sus entalpías. Los v310res arbitrarios se toman, en combinan en una sola, F), el balance de materia
general, como nulos para los componentes puros a determinada conduce, como ya se indicó en el caso de la extrac-
temperatura, por ejemplo, a 32 °F (0 ºC) en el trazado de la figura ción sólido-líquido, a
330.
Los valores para condiciones isotérmicas se obtienen con la F = V +L (236)
ecuación siguiente: Fx F = Vy + Lx (237)
H = HA -1- HB -1- ∆Hs (273) y a las relaciones contenidas en las ecuaciones 238,
238A, 239, etc. (págs. 305 y 306).
siendo HA = entalpía de mA unidades de lmasa de A a la
El balance de materia para un sistema en flujo,
temperatura T.
H B = entalpía de mB unidades de masa dc B a la temperatura T. como se trató en el capítulo 12, es
∆Hs = calor isotérmico de disolución (calor absorbido) de mA + mB mgZ mv 2
a la temperatura T. ∆H + ∆ + = q − w (54a)
H = entalpía de mA + mB unidades de masa de disolución a la gc 2(g c )
temperatura T.
Si no existe cambio significativo en altitud o en
Las entalpías de los componentes puros (HA y HB) se hallan velocidad, y no interviene trabajo alguno para
mediante integración de los calores específicos, desde la impulsión del flúido, ∆H =_ q. Tomando el símbolo
temperatura de referencia T0 hasta la T. H como representativo de la entalpía por unidad de
T T  ∂H
A masa de una corriente de vapor (V), y h como símbolo
H A = mA
∫T0
(C P ) A dT = ∫  ∂T  dT
T0  P de la entalpía por unidad de masa de una corriente
T T  ∂H líquida (L), la ecuación 274 representa el balance

H B = mB
∫T0
(C P )B dT = ∫ 
T0  ∂T
B  dT
P
energético para la mezcla de las corrientes V y L al
dar lugar a la corriente F con adición del calor q
Los datos de los calores de disolución pueden no hallarse en la durante la operación.
bibliografía en forma adecuada, y deberán convertirse. Por'
ejemplo, con frecuencia vienen dados en la forma ∆Hs/mA, en FhF = VH + Lh + q (274)
función de mB/mA, siendo ∆Hs/mA el calor isotérmico absorbido por Para operaciones adiabáticas, cuando no se añade
la unidad de masa de A, mA. Para su aplicación a través de la o separa calor (q = 0), la ecuación 271 puede plan-
ecuación A, es preferible convertir los datos a la forma ∆Hs /(mA +
mB), como una función de mA/(mA + mB), siendo ∆Hs/(mA + mB) el
tearse como
calor de disolución por unidad rle masa de disolución.
Al dividir la ecuación 273 por (mA + mB), Y haciendo x = FhF = VH + Lh (274a)
mA/(mA + mB)
H H H ∆H S
= x A + (1 − x ) B + la cual corresponde, en cuanto a forma, a la ecuación
m A + mB mA mB m A + mB
237, que representa el balance de materia cuando no
se obtienen fácilmente las ordenadas deseadas H/(mA – mB), de
diferentes composiciones x, para la línea isoterma elegida. Las
hay adición ni sustracción de otras materias.
otras isotermas se calculan con ayuda de la isotérmica citada y los
datos de los colores específicos. Elegida una composición Ejercicio. Procediendo de un modo análogo al que se ha
particular, x1' la entalpía a cualquier otra temperatura, T2 vendrá seguido para la deducción de la ecuación 238a, demostrar que, para
dada por una operación adiabática,
T2
∫
H
(para x1 , T2 ) = H (para x1 , T ) + C P dT V h − hL V h − hL L H V − hF
m A + mB m A + mB T = F ; = F ; = (274b)
L H V − hF F HV − hL F HV − hL
siendo CP la capacidad calorífica de una unidad de masa del p de

347
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1

Combinando estas relaciones (274b) con las ecua- Por sustitución del valor de q de la ecuación
ciones 238a y 238b para una operación adiabática, 275,en la ecuación 274,
H V − h F h F − hL H V − hL
= = (274c) F (hF − QF ) = V H V + LhL (275a)
y − xF xF − x y−x ó FhF = VH V + LL + QL (275b)
La ecuación 274c indica que los tres puntos que ó FhF = V (H V + QV ) + LhL (275c)
poseen. las coordenadas (y, HV), (XF, hF) y (x, hL)
sobre un diagrama entalpía-composición, están en una Estas ecuaciones son generales para la. adición de las
línea recta. Por tanto, toda recta trazada en un corrientes V y L, Y para su sustracción de la F; puede
diagrama entalpía-composición representará una re- aplicarse una cualquiera. Todas ellas se simplifican
solución gráfica de las ecuaciones 236, 237 Y 274a. en la ecuación 274a para una operación adiabática.
Las cantidades de corrientes son proporcionales a las
Ejercicio. Por combinación de las ecuaciones 275a, b y e
distancias verticales entre los puntos, como indican (en lugar de la ecuación 274a) con las ecuaciones 236 y 237,
las ecuaciones 274b. demostrar que
Por comodidad, los puntos sobre el diagrama de V
= F
(h − Q F ) − hL = hF − (hL + Q L ) = hF − hL
entalpía-concentración se designarán, en general, sólo L H V − (h F − Q F ) H V − hF (H V + QV ) − hF
por la composición, utilizando x para designar el (275d)
punto (x, h), y para (y, H), etc. V (h F − Q F ) − h L h F − (h L + Q L ) hF − hL
= = =
En el caso general de operación no adiabática la F H V − hL H V + (h L + Q L ) (H V + QV ) − h L
cantidad de calor transmitida al sistema de corrientes (275e)
fluidas podrá expresarse como la cantidad de calor L H V − (h F − Q F ) H V − hF (H V + QV ) − h L
= = =
adicionada al sistema por unidad de cualquiera de las F H V − hL H V − (h L − Q L ) (H V + QV ) − h L
corrientes, así: (275f)

Ejercicio. Por combinación de las ecuaciones (27511, e y f) con

q q q
q = F   = V   = L 
F
  V
  L
q = FQF = VQV = LQL (275)
siendo Q = calor agregado al sistema por unidad de
cantidad de la corriente indicada por el subíndice.
En gran número de casos, el calor puede adicio-
narse en diferentes puntos del sistema, y es conve-
niente identificar separadamente estas cantidades de
energía calorífica, mediante un subíndice adicional.
Considérese una columna de fraccionamiento, con
la cantidad de calor qS adicionada al alambique en su
fondo, y qC el calor agregado al condensador en la
parte superior (- qC calor eliminado). Las cantidades
de corriente fluidas son: alimentación F, producto de
cola B, y producto destilado D. Por un balance de
energía,
FhF + q S + qC = DH D + BhB
FhF = DH D − qc + BhB − q S
 q   q 
FhF = D H D − C  + B hB − C 
 D  B 
FhF = D(H D − QCD ) + B(hB − QSB )
F (hF − QCF ) = DH D + B(hB − QSB )
F (hF + QSF + QCF ) = DH D + BhB
las ecuaciones 238a y 238b, demostrar que
h F − h L (H V + QV ) − h F (H + QV ) − hL (276a)
= = V
xF − x y − xF y−x
h F − (h L + Q L ) H V − (h L + Q L ) HV − hF
= = (276b)
xF − x y−x y − xF
(hF − Q F ) − hL H V − (h F − Q F ) H V − h L
= = (276c)
xF − x y − xF y − xL
La ecuación de la línea recta que representa, sobre
el diagrama entalpía-composición, a la operación de
adición de las corrientes V con L para formar la F,
puede ser la 276a, b o c, según sea la corriente a la
que se haya referido la transmisión del calor. Estas
ecuaciones se representan gráficamente en la forma
indicada en la figura 331. A fin de producir una
corriente cuyas propiedades sean xF, hF con las
corrientes de propiedades, y, HV y x, hL, es necesario
agregar una cantidad de calor q = LQL = VQV = FQF,
la cual puede expresarse como Q1 Kcal/Kg o Btu/lb
de la corriente L, o por QV Kcal/Kg, o Btu/lb, de la
corriente V, o por QF Kcal/Kg, o Btu/lb, de la
corriente F.
El punto (x,hF) de la figura 331 representa las
propiedades de la corriente formada por adición de
las otras dos corrientes V y L, cuando se incorpora
una cantidad de, calor igual a VQV = LQL = FQF.
El punto (y, HV) representa las propiedades de la
corriente formada por sustracción de la corriente

348
 CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENTALPIA-COMPOSICIÓN

L de la F (puntos x, hL), cuando se sustrae la cantidad FIG. 331. Balances de materia y energía, en el diagrama entalpía-
de calor VQV = FQF = LQL. De igual modo, el punto composición, según la ecuación 276.
(x, hL) representa la diferencia de la corriente V de la
F cuando se sustrae la misma cantidad de calor LQL.
La ordenada de un punto representativo de la Ejercicio. Representar gráficamente las ecuaciones 278a, b y e,
combinación de una corriente que llega al sistema en la forma seguida para las ecuaciones 276 en la figura 331.
más la energía agregada al proceso se obtiene su-
mando la energía por unidad de masa de la corriente Cálculos para etapas ideales(45,46) *
entrante, Q, y la entalpía H de la corriente. Si la
La figura 332 representa la operación de una etapa
corriente especificada se separa del sistema (es sus-
simple de equilibrio o el platillo de una columna de
traída), la energía agregada al proceso por unidad de
fraccionamiento de pisos. El líquido saturado, L0, Y el
masa de la corriente deberá restarse de la entalpíaa H
vapor saturado, V2, representados por los puntos x0 e
de esta corriente para hallar la ordenada del punto
y2, espectivamente, constituyen la alimentación que
representativo de la misma.
llega de modo ininterrumpido a esta etapa, en la cual
Si la corriente F se divide en las V y L, que se
se mezclan íntimamente. Las fases mezcladas se
separan,
separan en el, vapor V1y el líquido L1 representados
por los puntos ,x1 e y1 respectivamente, que
q = ∆H = VHV+ LhL- FhF (277) abandonan la etapa de equilibrio. El punto y2
representa una alimentación de vapor saturado a dicha
y la ecuación de la línea recta que representa la etapa y, por tanto, está situado sobre la línea de vapor
operación tomará una de las formas siguientes: saturado; el punto x0 representa un líquido saturado y
(hF − QF ) − hL = H V − (hF − QF ) está situado sobre la línea de saturación líquida.
xF − x y − xF El punto P representa la suma de las alimenta-
(278a) ciones líquida y de vapor a la etapa considerada, y
H V − hL
= está localizado sobre la línea recta y2x0, de modo que
y−x la relación de las distancias Py2/Px0 iguala a la
h F − ( H L − Q L ) H V − hF relación entre las cantidades de las corrientes
= alimentadoras LO/V2. La suma de las alimentaciones
xF − x y − xF
(278b) de líquido y de vapor a la etapa considerada deberá
H − (hL − QL ) igualar a la suma del vapor y el líquido en equilibrio
= V
y−x que abandonan la etapa, y, por tanto, el vapor V1 y el
hF − hL (H V − QV ) − hF líquido L¡ están representados por los puntos
= terminales de la recta de reparto en equilibrio, que
xF − x y − xF
(278c) pasa por el punto P. El fraccionamiento conseguido
=
(H V − QV ) − hL
y−x

FIG. 332. Representación gráfica del intercambio de materia en un

solo contacto teórico en el diagrama entalpía composición.

*La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 416.

349
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1
en la etapa puede expresarse, sea en forma del cambio
en la composición del vapor producido, y1 - y2, o
como la variación en la composición líquida, x0 – x1.
Ambas corrientes, líquida y de vapor, deben
alimentarse a la etapa con el fin de producir el
fraccionamiento.
La diferencia entre el líquido L0 y el vapor VI, que
se encuentran antes de la etapa, es igual a la
diferencia entre el líquido L1 y el vapor V2 que se
cruzan después. Esta diferencia está representada por
el punto x∆., localizado por la intersección de las
líneas x1 y 2 y x0 y1 . Las relaciones de cantidades
L1 /V2 y L0 /V1 son iguales a las relaciones entre las
distancias x∆y 2 / x∆x1 y x∆y1 / x∆x0 ,
respectivamente.
Varias etapas, contactos o platillos de equilibrio(45,46)
Un sistema de platillos colocados unos sobre
otros, tal como representa la figura 333, constituye
una columna de platillos.
El punto x0 representa un líquido saturado
que llega a la parte superior de la columna, y el punto
FlG. 333. Representación gráfica del trabajo de una columna de múltiples
platillos ideales, en el diagrama entalpía composición.
y6 señala un vapor saturado alimentado por debajo del
platillo del fondo de la columna. La suma de las
corrientes de alimentación L0 Y V0 se representa por
el punto P, localizado sobre la línea recta x0 y 6 de
modo que la relación entre las distancias Py6 / Px0
iguala a la relación de las cantidades L0/V6. Puesto
que la suma de las corrientes de alimentación iguala a
la suma de las corrientes producidas L5 y VI, el punto
P también está localizado sobre la línea
350
recta x5 y1 y la relación de distancias Py1 / Px5 es
igual a L5/V1.
La diferencia, ∆, entre la alimentación líquida L0 y
el vapor producto V1 que se cruzan por encima del
platillo superior, es igual a la diferencia entre el vapor
alimentado V6 Y el producto líquido L5 que se cruzan
bajo el platillo del fondo. El punto x∆, que representa
esta diferencia, está localizado en la intersección de
las líneas x0 y1 con x5 y 6 .
La diferencia entre el líquido y el vapor que se
encuentran por encima del platillo superior y bajo el
platillo del fondo, es también igual a la diferencia
entre el líquido y el vapor cruzados entre dos cuales-
quiera de los platillos de la columna, es decir, entre V2
y L1, V3 y L2, V4 y L3, etc. El punto x∆. es, por tanto,
el punto común de intersección de las líneas rectas
trazadas por todos los pares de puntos representativos
de los líquidos y vapores que se cruzan entre dos
etapas cualesquiera de la columna.
El líquido L1 que abandona el platillo superior de
la columna está en equilibrio con el vapor V1 que se
desprende de dicho platillo, y el punto x1 de la figura
333 estará localizado al final de la recta de reparto de
equilibrio desde el punto y1 sobre la línea de vapor
saturado, que representa al vapor producido. El punto
y2 que representa al vapor ascendente del segundo
platillo que atraviesa el líquido L1, está localizado por
la intersección de la línea x∆x1 con la de vapor
saturado. El líquido L2 que abandona el segundo
platillo está en equilibrio con el vapor V2 que sale del
mismo platillo, y se representa por el punto x2,
localizado al extremo de la recta de reparto del punto
y2. El punto y3, que representa al vapor que se
desprende desde el tercer platillo, está situado en la
intersección de la línea x∆x 2 con la línea de vapor
saturado. De este modo se lleva a cabo la operación
de un platillo a otro, hasta que se obtiene un líquido
de composición, igual a la del producto del fondo.
La recta de reparto x5 y5 . termina exactamente en
el punto x5, que se localizó por los balances globales
de materia y de energía en la columna. Pero esto es
cuestión de casualidad. En la mayoría de los casos, el
extremo de la recta de reparto no terminará
exactamente en el punto de composición del producto
del fondo, indicando que es imposible obtener la
separación especificada con un número entero de
platillos de equilibrio. Aunque puede conseguirse que
la recta de reparto termine exactamente en el punto x.,
determinado con ayuda del balance de materia,
ajustando ligeramente la relación
 CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENT ALPIA-COMPOSICIÓN
FIG. 334. Representación gráfica del trabajo de una columna de agotamiento, en el diagrama entalpía-composición (sistema alcohol etílico-agua, a 1 atm.)
entre las corrientes de alimentación, no tiene finalidad
alguna el hacerlo así, ya que el número real de
platillos exigido viene determinado dividiendo el
número de platillos de equilibrio por la «eficacia»
del platillo. Por tanto, como regla general, la cons-
trucción de platillo a platillo debe continuarse hasta
que se consiga una composición liquida que sea
inferior que la composición del producto de cola, y la
fracción de platillo se calcula por interpolación lineal
a lo largo de la línea de saturación liquida.
351
Columnas de agotamiento (desorción)
Una columna utilizada para la separación del
componente más volátil (cabezas) de una mezcla
liquida, se denomina columna de desorción o agota-
miento. La corriente de vapor necesaria para con-
seguir el fraccionamiento deseado puede generarse a
partir del propio liquido que sale del platillo del
fondo, con la ayuda de un hervidor, tal como se
indica en la figura 334. Este vapor producido en la
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1
caldera (por adición del calor qS) asciende al platillo
del fondo. El producto deseado (agotado) B se saca
del líquido de la caldera, o, en algunos casos, de su
vapor o del líquido en el platillo del fondo. La ali-
mentación F se introduce por el platillo superior, por
el que sale el producto destilado, V1,
El cálculo del número necesario de platillos de
equilibrio para una columna de agotamiento se indica
en la figura 334 y constituye el objeto del siguiente
ejemplo.
Ejemplo numérico. De una mezcla que contiene 50,0 % dc
alcohol etílico, y el resto agua, se desea separar el alcohol con
ayuda de una columna de platillos equipada con un hervidor y
obteniendo un producto de cola con sólo 1,0 % de alcohol. El calor
se suministra al hervidor a un ritmo de 244,5 Kcal/Kg de mezcla
alimentada. Esta alimentación se introduce a la temperatura de
21°C por el platillo superior, y el vapor desprendido de la columna
se condensa para constituir el producto destilado. La columna
opera a la presión atmosférica. El producto de cola sale del
hervidor en forma liquida.
Calcular:
1. El número necesario de platillos de equilibrio.
2. La cantidad de producto destilado, producido por kilogramo de
alimentación.
Resolución. La alimentación está representada por el punto x0
(fig. 334); el producto de cola por el punto xB sobre la línea de
saturación liquida. El punto xP, representa la alimentación más la
energía agregada al sistema en el hervidor, siendo la distancia
x F ' x F igual a 244,5 Kcal/Kg de alimentación. El punto xF'
también representa la suma del producto de cola B y el vapor total
destilado V1 y por esto el punto V1, se localiza al prolongar la línea
x B x F ´ hasta la de saturación del vapor.
La columna de agotamiento expuesta en la figura 334 es
análoga a la del proceso continuo de la figura 333. En dicho
proceso (de la fig. 333) la corriente V6 de vapor era conocida
o especificada, mientras que en este ejemplo numérico es la
cantidad de calor aplicado en el hervidor para la generación del
vapor la que está especificada. Puesto que la corriente de
alimentación F que penetra en la columna es igual a la suma del
producto destilado V, y el producto de cola B, menos la energía
agregada en el hervidor (qS = BQSB), el punto x∆B, que tiene por
coordenadas xB Y hB - QSB, se encuentra sobre la línea recta trazada
entre los puntos xF e Y, hasta el valor establecido de xB = 0,01.
El punto x∆B representa la diferencia entre la alimentación que
entra por el platillo superior y el destilado que sale del mismo;
también la diferencia entre el liquido y el vapor que se cruzan entre
dos platillos cualesquiera de la columna, la que puede llamarse
«flujo neto» hacia el fondo de la columna. La construcción, de
platillo a platillo, se realiza en la forma ya descrita. El número
necesario de platillos de equilibrio, calculado, es de 3,8. En
general, los vapores que salen del hervidor pueden considerarse
que están en equilibrio con el líquido del mismo, y por esto el
número de platillos de equilibrio de que deberá constar la columna
será igual a 3,8 - 1 = 2,8. La cantidad de producto destilado por
kilogramo de alimentación es igual a la relación entre las distancias
352
x F x∆ B / x∆ B y1 = 0,782.
El producto destilado de una columna de agotamiento debe,
necesariamente, poseer una composición semejante a la de la
alimentación, ya que los vapores destilados provienen del platillo
por el que penetra dicha alimentación. Sin embargo, la
composición del líquido en el platillo de alimentación no es igual a
la composición de dicha alimentación, como señala la figura 334,
en la cual la composición Xp de la alimentación es de 0,500, y la
composición del líquido en el platillo de alimentación x, es de
0,476, ambas en kilogramos de alcohol etílico/kilogramos de
mezcla.
Columnas de rectificación
Las columnas utilizadas para la separación del
componente menos volátil de una alimentación al
estado de vapor, se llaman columnas de rectificación.
Considérese el caso en que sea necesario aumentar
la concentración de un alcohol etílico, por separación
del agua, de una mezcla de vapores de alcohol diluí
do (tal como, por ejemplo, V¡ en la fig. 234). Puesto
que la composición del vapor destilado producido por
la columna depende principalmente de la com-
posición del líquido suministrado al platillo superior,
será necesaria una concentración baja de agua o de
cualquier otro componente indeseable en el producto
líquido, Lo, alimentado al platillo superior de la co-
lumna rectificadora (fig. 335). Si se dispone de dicho
líquido puede proporcionarse de una fuente inde-
pendiente. Generalmente es imposible obtener tales
líquidos de fuentes independientes, pero pueden lo-
grarse con facilidad mediante condensación y retorno
al platillo superior de una parte de los vapores
desprendidos. El líquido condensado así devuelto se
llama reflujo. La representación diagramática de la
columna rectificad ora, provista de un condensador,
desflemador y bomba de reflujo, se muestra en la
figura 335.
Los vapores desprendidos, V1, del platillo superior
pasan por el refrigerante para su condensación. El
condensado líquido se recoge en el desflemador y se
divide en dos partes, una que constituye el reflujo,
Lo, y se bombea y retorna al platillo superior, y la
otra parte que forma el producto destilado, D. De este
modo se obtiene un reflujo líquido casi libre de com-
ponentes no deseables.
El cálculo del número necesario de platillos de
equilibrio de una columna rectificadora se muestra en
la figura 335, que representa la resolución gráfica del
siguiente ejemplo.
Ejemplo numérico. Una mezcla de vapores formada por 35 %
en peso de alcohol etílico y el resto por agua, a la temperatura
 CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENTALPIA-COMPOSICIÓN

correspondiente a una entalpía de 556 Kcal/Kg, tiene que kilogramo de alimentación.

rectificarse en una columna de platillos, equipada de un
desflemador y una bomba de reflujo. El producto destilado deberá
contener 85,0 % en peso de alcohol et1lico, y el producto de cola
contendrá 5 % en peso del alcohol. La alimentación de vapor ha de
ser introducida bajo el platillo del fondo. El producto destilado y el
reflujo extraído del desflemador se enfriarán hasta la temperatura
correspondiente a una entalpia de 12,2 Kcal/Kg.
La columna _era a la presión atmosférica. Calcular:
1. El número necesario de platillos de equilibrio.
2. La cantidad de calor transmitida en el condensador por
Resolución. La alimentación se representa en la figura 335 por
el punto xF, el producto de cola por el punto xB, Y el producto
destilado y el reflujo por el punto xD. El punto xF', representativo de
la suma de los productos destilados y de cola, está sobre la línea
recta x B x D y sobre la ordenada del punto xF, puesto que la
materia que penetra como alimentación debe igualar a la suma de
materias que salen corno productos. El punto xF' representa,
además, la alimentación más la energía adicionada en el
condensador. Por tanto,

FIG. 335.Representación gráfica del trabajo de una columna rectificadora, en el diagrama entalpía-composición (sistema alcohol etilico-agua, a 1
atm.).

23.-BROWN

353
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1
la distancia xF'xF representa la cantidad de calor transferida en el
condensador, o sea 493,4 Kcal/Kg de alimentación.
El punto y∆D, que posee las coordenadas xD y hD – QCD,
representa al producto destilado, menos la energía adicionada en el
condensador por kilogramo de producto destilado, y también a la
diferencia entre las cantidades de vapor y de liquido que se cruzan
entre dos platillos cualesquiera de la columna (o bajo el platillo del
fondo), o sea, el "flujo neto” ascendente en la columna. El punto de
diferencia y∆D está localizado en la prolongación de la línea xBxF
hasta el valor dado en el enunciado de xD = 0,85. La construcción
de platillo a platillo, realizada según el modo anteriormente
descrito, indica que el número de platillos de equilibrio requerido
es igual a 4,1.
Columnas de fraccionamiento completas
En gran número de operaciones industriales es
necesario alcanzar una separación relativamente com-
pleta entre los dos componentes de una mezcla lí-
quida. Esto requiere una columna que sea capaz de
proporcionar, con una sola alimentación, un producto
destilado que contenga solamente una cantidad muy
pequeña del componente menos volátil y un producto
de cola que posea una concentración muy baja del
componente de mayor volatilidad.
Una columna de agotamiento proporciona un pro-
ducto de cola relativamente exento del componente
más volátil y una columna rectificadora suministra un
producto relativamente pobre en el componente
menos volátil. Las características de las columnas de
agotamiento y de rectificación pueden combinarse en
una sola unidad, superponiendo la columna de
rectificación sobre la de agotamiento. La columna de
fraccionamiento completa comprende, pues, una sec-
ción de rectificación encima del platillo de alimen-
tación (similar a la figura 335) y una sección de
agotamiento situada debajo del platillo de alimenta-
ción (como la de la figura 334). La alimentación pe-
netra en la columna de fraccionamiento por uno de
sus platillos intermedios, designado «platillo de ali-
mentación», que constituye el platillo superior de la
sección inferior (agotamiento). .
El trabajo en la sección de agotamiento es
esencialmente análogo al realizado por la columna de
la figura 334. La cantidad total del líquido que llega
al platillo superior de la sección de agotamiento está
formada por el líquido de alimentación, más el líqui-
do rebosante de la sección de rectificación situada
sobre el platillo de alimentación. La finalidad de la
sección de agotamiento es la de separar el
componente más volátil de la totalidad del líquido
que llega a la sección de agotamiento, con el fin de
proporcionar un producto de cola substancialmente
exento de componente más volátil,
354
El funcionamiento de la sección de rectificación
es esencialmente análogo al de la columna de rec-
tificación de la figura :335. La cantidad total de vapor
que llega al platillo del fondo de la sección de recti-
ficación está formada por el valor de la alimentación,
más el vapor que asciende desde la sección de ago-
tamiento, situada debajo del platillo de alimentación.
La finalidad de la sección de rectificación consiste en
separar el componente menos volátil de la totalidad
de los vapores que penetran en la sección de
rectificación, con el fin de proporcionar un producto
destilado casi exento del componente menos volátil.
El cálculo del número necesario de platillos de
equilibrio en una columna ordinaria de fracciona-
miento se ha representado en la figura 336, que co-
rresponde al siguiente problema.
Ejemplo numérico. Una columna de 10 platillos equipada con
un calentador y aparatos de desflemación, para la devolución a la
columna del reflujo, proporciona un producto destilado que
contiene 90 % en peso de alcohol etílico, y un producto de cola que
contiene 1,0 % en peso del alcohol, partiendo de una alimentación
constituida por 35 % en peso del alcohol, y el resto agua. La
columna opera a la presión de 1 atm. La alimentación se introduce
en el tubo de bajada del séptimo platillo a la temperatura de 84 ºC,
a razón de 1000 Kg/hr. El producto destilado y el reflujo se extraen
del depósito de liquido condensado a la temperatura de 45,5 °C. El
reflujo llega al platillo superior de la columna en cantidad de 1170
Kg/hr. Se desea calcular la eficacia media del platillo, la velocidad
de transmisión del calor en el hervidor y en el condensador, y la
intensidad de producción de vapor en el hervidor.
Resolución. La alimentación está formada por una mezcla de
líquido y vapor que posee una entalpía de 83,4 Kcal/Kg,
representada en la figura 336 por el punto xF sobre la recta de
reparto de equilibrio para la temperatura de 84 °C (= 134,4 ºF) para
xF = 0,35 (fig. 330). El producto de cola extraído del hervidor en
forma de líquido saturado se representa por el punto xB. El producto
destilado y el reflujo están representados los dos por el punto xD; la
coordenada correspondiente a la entalpía de 27,8 Kcal/Kg.( = 50
Btu/lb) está localizada por la isoterma de 45,5 °C (= 114 ºF). Los
vapores desprendidos del platillo superior poseen la misma
composición que el producto destilado y se hallan representados
por el punto y, sobre la línea de vapor saturado. en la intersección
con la ordenada xD.
El número necesario de platillos de equilibrio para efectuar esta
separación se calcula mediante la construcción expuesta en la
figura 336. Los dos puntos de diferencia, identificados por x∆B e
y∆D en las figuras 334 y 335, para las secciones de agotamiento y
de rectificación, respectivamente, deben estar localizados en la
figura 336 como pertenecientes a las secciones de agotamiento y de
rectificación.
En la sección de rectificación la diferencia entre el flujo
ascendente de vapor y el del líquido que fluye hacia abajo entre dos
platillos cualesquiera, iguala a la diferencia existente entre los
vapores V, desprendidos, y el reflujo L0, Y es también igual al
producto destilado D que sale del sistema, menos
 CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENTALPIA-COMPOSICIÓN

FIG. 336. Determinación de las condiciones de trabajo de una columna de fraccionamiento dotada de secciones de agotamiento y de rectificación,
en el diagrama entalpía-composición (sistema alcohol etf1ico-agua).

355
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR - LÍQUIDO, 1
la energía agregada a la operación en el condensador por unidad de
destilado QCD. Por esto, las coordenadas del punto Por tanto, será el
punto de transferencia y∆D, y no el xD, el que representará
correctamente las propiedades del destilado y los puntos y1 y x0
representarán las correspondientes propiedades de las corrientes V1
y L0, respectivamente. Las cantidades relativas L0/V1 están, por
tanto; representadas por las longitudes relativas y∆ D y1 / y∆ D x0
.De modo análogo, las cantidades relativas L0/D estarán
representadas por las longitudes relativas y∆ D y1 / y∆ D x0 . El
punto de diferencia y∆D en la figura 336 puede estar localizado
sobre la ordenada xD, de modo que la relación entre las longitudes
y∆ D y1 / y∆ D x0 sea igual a L0/V1. La cantidad de destilado, D, se
calcula por un balance total de materia: (0,35 -0,01) (1000)/(0,90
- 0,01) = 382 Kg/hr. La cantidad de reflujo L0 será1170 Kg/hr.
Puesto que V1 = D + L0 = 382 + 1170 = 1552 kilogramo/hora, la
relación L0IV, = 1170/1552 = 0,757. El punto y∆D así localizado
posee las coordenadas 0,90 y 1110.
En la sección de agotamiento, la diferencia entre el flujo
liquido descendente y el flujo de vapor ascendente entre dos
platillos cualesquiera es igual al producto de cola, B, menos la
energía adicionada en el hervidor por unidad de peso de B, o sea
QSB. Las coordenadas del punto de diferencia para la sección de
agotamiento son xB, hB - QSB, tal como señala la ecuación 278. En la
figura 33(; este punto de diferencia se identifica como x∆B.
Puesto que la alimentación F iguala a la suma de D, menos la
energía adicionada en el condensador (representada por el punto
y∆D), y B menos la energía adicionada en el hervidor (representada
por el punto x∆B), los tres puntos y∆D, xF y x∆B están situados sobre
una línea recta. En este caso, el punto x∆B está localizado por la
prolongación de la línea y∆ D x F hacia su intersección con la
línea vertical trazada por xB = 0,01 en el valor hB - QSB = - 551,5
Kcal/Kg de productos de cola, Esta línea constituye un balance de
materia y de entalpía para la totalidad de la columna de frac-
cionamiento, con la ordenada del punto Y∆D que representa a la
entalpía extraída de la parte superior de la columna, por kilogramo
de destilado, y la ordenada del punto x∆B que representa a la
entalpía que sale por el fondo de la columna por kilogramo de
productos de cola. Puesto que el destilado abandona el aparato con
la entalpía del punto xD, la cantidad de calor separado por el
condensador por cada kilogramo de producto destilado será igual a
la ordenada de y∆D, menos la ordenada de xD, o sea (hD -. QCD) - hD
= - QCD = 1110 - 27,8 = 1082,2 Kcal/Kg. El producto de cola
abandona el sistema como liquido saturado y posee la entalpía del
punto xB, y la cantidad de calor recibida en el hervidor, por
kilogramo de producto de cola, es igual a la ordenada del punto xB
menos la ordenada del punto x∆B, o sea hB - (hB - QSB) = QSB = 99,5
- (- 551,5) = 651 Kcal/Kg.
Por tanto, la velocidad de transmisión del calor en el con-
densador es de (1082,2)(382) = 413400 Kcal/hr. Análogamente, la
intensidad de transmisión de calor en el hervidor será de (651)
(618) = 402310 Kcal/hr. El calor transmitido en el hervidor por
kilogramo de alimentación puede determinarse localizando el punto
xF sobre la línea x B y∆ D . La ordenada del punto xF', menos la
ordenada del punto xF será igual a hF + QSF - hF, o sea igual a QSF,
calor agregado en el hervidor por kilogramo de alimentación. De
modo análogo, el calor separado en el condensador por
kilogramode alimentación iguala a la ordenada del punto xF menos
la ordenada del punto xF", cuya diferencia vale -QCF.
356
Si el destilado se separa en forma de vapor saturado, como
ocurre en toda operación que utilice un condensador parcial sobre,
o en lugar del platillo superior, la condición del destilado está
representada por el punto y1, mejor que por el punto xD, Y la
cantidad de calor separada por kilogramo de destilado en el
condensador seria la ordenada del punto y∆D menos la ordenada del
punto y1, o sea, 2000 - 250 = 1480 Btu = 373 Kcal. De igual modo,
si el producto de cola se separa en forma de vapor saturado, su
condición viene representada por el punto y B, Y para su eva-
poración deberá añadirse una cantidad. adicional de calor, igual a la
ordenada del punto yB, menos la ordenada del punto xB.
El número necesario de platillos de equilibrio se determina por
la construcción platillo a platillo sobre la figura 336, comenzando
con el punto y1 que representa las condiciones del vapor
desprendido del platillo superior 1. Las condiciones del liquido en
equilibrio que abandona el platillo 1 están indicadas por el punto
x1, situado en la intersección de la recta de reparto de equilibrio que
enlaza el punto y1 con la línea de liquido saturado. Las condiciones
del vapor desprendido del platillo 2 se representan por el punto y2
sobre la línea de vapor saturado, en la intersección con la línea
trazada por y∆ D x1 , puesto que el punto de diferencia y∆D
representa la diferencia entre el vapor y el liquido cruzado entre
platillos de la sección de rectificación. Este procedimiento se
continúa en la forma descrita, hasta que se cruza la línea
x∆ B x F y∆ D , como en la localización del punto x6. Este punto
representa la composición que normalmente deberá hallarse en un
platillo, por debajo del de alimentación, en la sección de
agotamiento. El punto de diferencia y∆D se utiliza solamente para
establecer los balances de materia y de energía por encima del
platillo de alimentación, y si y∆D se une con x6 dedúcese que x6
estaría situado encima del platillo de alimentación. Por debajo de
éste, el punto de diferencia x∆B es el aplicado para los balances de
materia y de energía. Por tanto, x∆B quedará enlazado con x. para
continuar la resolución gráfica por debajo del platillo de
alimentación, hasta que se alcance la composición del producto de
cola.
De acuerdo con la construcción seguida en la figura 336 será
necesario el equivalente de casi 7,8 platillos de equilibrio, si la
alimentación se introduce a mitad de camino entre los platillos
quinto y sexto, lo que corresponde a casi 5,5 platillos de equilibrio,
a contar desde la parte superior de la columna. Si la caldera o
hervidor produce vapores en equilibrio con el liquido, resulta
equivalente a un platillo de equilibrio y quedarán para la columna
el equivalente a 6,8 platillos de equilibrio, con una eficacia media
de platillo de 6,8 : 10, o sea 68 %. La posición del platillo de
alimentación será correcta en el 5,5/0,68 = 8,0, o sea, platillo
octavo, desde la parte superior de la columna. Si la posición real
del platillo de alimentación no corresponde a la posición correcta
en términos de los platillos de equilibrio, deberán suponerse otras
posiciones del platillo de equilibrio de alimentación, y el número
correspondiente de platillos de equilibrio podrá ser calculado de
nuevo. La eficacia media resultante del platillo se utilizará entonces
para comprobar la posición supuesta para el platillo de
alimentación.
El punto y. representa las condiciones del vapor desprendido
del hervidor, y que pasa por el liquido del platillo del fondo 7,
 CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENTALPIA-COMPOSICIÓN
representado por el punto x7, ya que el punto x∆B representa la
diferencia entre el vapor desprendido y8 y el líquido x7, la relación
( )( )
entre las longitudes x∆ B x 7 / x∆ B y8 = V8 / L7 , y puesto que L7
= V8 + B, la relación (x∆ B x7 ) / ( y8 x 7 ) = V8 / B = 1,24 .
De este modo Va = (1,24) (618) = 770 Kg/hr.
Posición del Platillo alimentador
Si la composición y la condición térmica de la
alimentación, así como las del producto destilado y
del producto de cola, han sido establecidas, y si el
calor transmitido en el hervidor o en el condensador
está fijado, entonces quedan establecidos los balances
de materia y de energía para la totalidad de la co-
lumna, y las posiciones de los puntos de diferencia
y∆D y x∆B Bajo estas condiciones, el número nece-
sario de platillos de equilibrio, para conseguir la
separación especificada, es función de la posición del
platillo alimentador.
En la figura 336 la alimentación se introduce entre
los platillos 5 y 6. Ésta es una posición óptima,
debido a que requiere un número menor de platillos
de equilibrio que en cualquier otra localización. Si la
alimentación llega sobre el platillo de equilibrio 5, la
composición del vapor que se desprende del platillo
de equilibrio 6 está determinada, en la figura 336, por
la intersección de la línea x∆ B x5 con la línea de
saturación de vapor en y6'. El fraccionamiento que
tiene lugar entre los platillos 5 y 6 será entonces
menor y, como consecuencia, el número total nece-
sario de platillos será mucho mayor. De igual modo,
si la alimentación se introduce por el platillo 7 en
lugar del platillo 6, la composición de los vapores que
se desprenden del platillo 7 está determinada por la
intersección de la línea y∆ D x 6 . con la línea de vapor
saturado en y7'. El fraccionamiento que tiene lugar
entre los platillos 6 y 7 resulta así menor. La posición
óptima de la alimentación es, por tanto, la
correspondiente al platillo cuyo líquido posea una
composición menor o igual a la composición indicada
por la intersección de la línea de balance global
x∆ B x F y∆ D con la línea de líquido saturado.
Existen límites definidos para fijar la posición del
platillo de alimentación cuando se ha especificado
una separación determinada, y los balances totales de
materia y de energía para la columna han sido
también fijados de antemano. En estos casos, la
alimentación debe introducirse, por lo menos, con un
cierto número de platillos por encima del fondo, y un
cierto número de platillos por debajo del más elevado.
Si la alimentación penetra en la columna tan abajo
357
que la recta de reparto de equilibrio del líquido del
platillo de alimentación coincide con la línea de los
puntos de diferencia y∆D, el número total de platillos
necesarios es infinitamente grande. Un caso análogo
se presenta cuando el platillo de la alimentación está
tan arriba de la columna, que la recta de reparto de
equilibrio del líquido del platillo de alimentación
coincide con la línea trazada hasta el punto de
diferencia x∆D. La columna no trabajará bajo las
condiciones establecidas si la alimentación se
introduce fuera de estos límites.
En la discusión de los problemas de destilación se
supone, en general, que la alimentación se introduce
por el platillo óptimo, a menos que se especifiquen
otras condiciones.
Relación de reflujo
La expresión relación de reflujo puede aplicarse a
la relación L0/V1 pero también se aplica con fre-
cuencia para describir la relación entre la cantidad de
líquido bombeada desde el desflemador hacia el
platillo superior de una columna de fraccionamiento y
la cantidad de producto destilado extraído de la
misma (L0/D). La cantidad de vapor, V" que llega al
condensador es igual a la suma del reflujo líquido,
Lo, Y del producto destilado, menos la energía
agregada en el condensador por unidad de peso de
destilado, QCD. Como ya quedó explicado en el ejem-
plo numérico anterior, se tendrá la relación:
L0 L y∆ D y1 (hD − QCD ) − H 1
= 0 = = (279)
V1 − L0 D y1 x 0 H 1 − hD
El líquido devuelto a la parte superior de la
columna se indica, en otros casos, por el símbolo R,
así como también por Lo. La relación L0/V1 se de-
nomina, en algunas ocasiones, relación de reflujo
interno, y el cociente Lo/D, relación de reflujo ex-
terno.
Para la columna cuyo trabajo se representa en la
figura 236, la relación L0/D = 3,06.
Si hay que obtener un producto destilado de una
composición dada, el efecto que produce el aumento
de la relación de reflujo aumenta el valor de hD - QCD.
Con una alimentación de condiciones térmicas esta-
blecidas, cuanto mayor sea el valor de hD - QCD, me-
nor será el de hB - QSB, para unos productos destilados
y de cola determinados. Cuanto mayor sea la
distancia que separe a los puntos de diferencia y∆D y
x∆D de la línea de saturación, mayor será el frac-
cionamiento conseguido en cada uno de los platillos
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR-LÍQUIDO, 1
y, como consecuencia, mayor la relación de reflujo.
En general, cuanto más elevada sea la relación de
reflujo, menor será el número necesario de platillos
para conseguir una separación dada.
Reflujo total
Cuando todos los vapores desprendidos en la parte
superior de la columna son condensados y devueltos a
la misma como reflujo, de modo que no se extrae
producto destilado, se dice que la columna opera bajo
reflujo total Si no se obtiene producto destilado, no
podrá extraerse producto de cola y no se podrá
introducir nuevas cantidades de alimentación en la
columna. De este modo, la capacidad de la columna
se anula, a pesar de que tiene lugar una separación
definida.
Bajo la condición de reflujo total, la relación de
reflujo L0/D es infinita (L/V es la unidad) y la
cantidad de calor separado en el condensador por
unidad de cantidad de destilado, será infinita. De este
modo, los puntos de diferencia x∆B y y∆D se sitúan a
distancias infinitas por encima y debajo de la línea de
saturación líquida, puesto que sus ordenadas
respectivas son infinito positivo e infinito negativo.
La composición del vapor que se desprende de
cualquier platillo es idéntica a la composición del
liquido que rebosa del platillo inmediato superior. Las
condiciones de reflujo total están indicadas en la
FIG.337. Representación gráfica, en el diagrama entalpía-concentración, de las condiciones de operación de una columna a reflujo total.
358
figura 337, la cual muestra cómo en reflujo total se
requiere un número mínimo de platillos para
conseguir una separación dada. Las seis etapas, o
platillos teóricos indicados en la figura 337, permiten
efectuar la misma separación en el caso del reflujo
total, que con las ocho etapas ideales de la figura 336.
Reflujo mínimo
Conforme la relación de reflujo (L0/D) disminuye
desde infinito (a reflujo total), el número necesario de
platillos para conseguir una separación dada aumenta
desde el valor mínimo, en dicho caso de reflujo total,
hasta un número infinito para una cierta relación de
reflujo que se llama mínima.
Las zonas de número infinito de platillos (en las
cuales la variación de composición de un platillo a
otro es cero) se desarrollan en dondequiera que la
prolongación de la recta de reparto de equilibrio pase
por el punto x∆B o el punto x∆B. Esta condición se
produce siempre que la línea x∆ B x F y∆ D coincide
con la recta de reparto de equilibrio que pasa por el
punto de alimentación XF' En la figura 338 la re-
lación de reflujo es un poco mayor que la que deberá ,
dar un número infinito de platillos en el platillo de
alimentación, pero entonces el fraccionamiento en
los
 CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENT ALPIA-COMPOSICIÓN
FIG.338. Representación de la operación de una columna a reflujo mínimo (número infinito de contactos) en el punto A, mediante el diagrama
entalpía-composición (sistema alcohol etílico-agua, a 1 atm.).
platillos próximos al de alimentación se hace muy
pequeño.
En algunos sistemas puede producirse una zona de
número infinito de platillos en la zona de rectifi-
cación, aun cuando la relación de reflujo sea superior
al «reflujo mínimo». Ocurre esto cuando una de las
rectas de equilibrio de reparto en la sección de rec-
tificación corta a la ordenada xD a una entalpía mayor
que la recta de equilibrio de reparto que pasa por el
punto (xF) de alimentación. Esta situación se expone
en la figura 338, en donde la línea Ay∆ D es ]a
prolongación de la recta de reparto que pasa por A, y
corta a la línea y∆ D x D en un punto más elevado que
cualquier otra recta de reparto de la sección de
rectificación, incluyendo aquella recta que pasa por el
punto de alimentación. Aquí, la zona de infinitos
platillos se desarrolla en el punto A, antes de que se
produzca en e platillo de alimentación conforme se
disminuye la relación de reflujo.
También puede producirse zona de platillos infi-
nitos por debajo de ]a alimentación. Éste es el caso
de] sistema benceno-cloroformo.
Relación de reflujo óptima
La elección de la adecuada relación de reflujo
359
deberá basarse en un balance económico. Conforme
se alcanza la relación mínima de reflujo, el número
necesario de platillos tiende hacia infinito y, por tan-
to, los gastos de inversión y fijos tienden también a
infinito. Por otro lado, los gastos de funcionamiento
arrojan un valor mínimo, ya que son mínimas las
exigencias del condensador, del hervidor y de ]a
bomba de reflujo.
Conforme aumenta la relación de reflujo desde el
mínimo, deberá aumentarse el diámetro de ]a
columna para mantener constante la producción, pero
el número de platillos se reducirá. Como
consecuencia de ello, los gastos de inversión y fijos
disminuyen
'al aumentar la relación de reflujo, pasan por un valor
mínimo y vuelven a tender hacia infinito, para el
reflujo total, por ser entonces necesaria una columna
de diámetro infinito.
Los gastos de operación tienden, de modo
análogo, hacia infinito en condiciones de reflujo total,
ya que las exigencias de] condensador, del hervidor y
de la
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1
bomba de reflujo tienden también hacia infinito para
una cantidad finita de producto. De este modo, las
cargas totales de la columna por unidad de peso de la
alimentación deben pasar por el valor mínimo entre
dos valores infinitos, conforme la relación de reflujo
disminuye desde el reflujo total al reflujo mínimo
para una separación determinada. La figura 339 re-
presenta estas condiciones, mostrando un análisis tí-
pico de los costos para una separación dada.
FIG. 339. Costo de la rectificación, con indicación de las cargas fijas, para
diferentes relaciones de reflujo. (3)
Condensadores parciales
Un condensador parcial, situado en la parte su-
perior de una columna, corresponde a un hervidor en
el fondo. El condensador parcial tiene por misión la
de condensar de la corriente de vapor ascendente,
solamente aquella parte necesaria para el reflujo y
dejar pasar el producto destilado en forma de vapor.
En el hervidor se evapora sólo aquella parte del
líquido descendente necesaria para la operación de
agotamiento, y proporciona un producto de cola en
estado líquido. Las coordenadas para el punto de
diferencia yD∆D son exactamente las mismas, tanto si
la condensación es parcial como total.
Si el condensador parcial produce un líquido que
esté en equilibrio con el vapor que sale del ,mismo,
puede considerarse como el platillo superior de la
columna, y tratarse, a los efectos de cálculo, aná-
logamente a como se hizo con el hervidor como
platillo inferior de la columna. Si se utiliza la
columna estudiada en la figura 336, pero equipada
con un condensador parcial que produzca un destilado
de igual composición, el punto y1 de dicha figura será
también el yD, y representará al vapor del producto
destilado, y el punto x1 representará el líquido
formado en el condensado parcial y devuelto a la
360
columna como reflujo. La relación de reflujo R/D es
igual a la relación entre las longitudes y∆ D y 2 / y 2 x1 .
Pero si el reflujo condensado producido por el
condensador parcial no está en equilibrio con los
vapores desprendidos por la parte superior de la
columna, la composición del reflujo deberá conocerse
o suponerse, y el punto x, localizarlo sobre la línea de
líquido saturado, a la composición conocida, mejor
que situarlo en el extremo de la recta de reparto, tal
como se representa en la figura 336.
Vapor directo
En lugar de la caldera o hervidor situado en el
fondo de la columna, destinados a producir la co-
rriente de vapores necesarios a la operación de la
sección de agotamiento, el vapor puede también
proceder de una fuente externa, siempre que se halle
relativamente exento del componente que ha de
agotarse de la corriente líquida descendente. El vapor
de agua se utiliza mucho para esta finalidad. El vapor
directo elimina el gasto y conservación del hervidor,
que está generalmente sometido a condiciones de
corrosión muy severas. El vapor de agua está exento
del componente que ha de agotarse de la mezcla
líquida, y no proporciona dificultades en el caso de
recuperación de un producto destilado inmiscible en
forma líquida, ya que el vapor se condensa fácilmente
y puede separarse de la fase vapor.
Cuando el agua es uno de los componentes a
separar, los cálculos para una columna pueden efec-
tuarse fácilmente por el procedimiento expuesto en la
figura 340, que se ilustra con la resolución del pro-
blema siguiente.
Ejemplo numérico. Calcular el número de platillos de equi-
librio necesarios para separar una mezcla formada por 42,2 % en
peso de alcohol etílico en agua, en un producto destilado que
contenga 90,0 % en peso del alcohol, y un producto de cola que
lleve solamente 10,0 % en peso de alcohol etílico, mediante el
empleo del vapor de agua directo, de entalpía 667 Kcal/Kg,
introducido bajo el platillo del fondo a razón de 0,416 Kg de vapor
por kilogramo de alimentación. Ésta posee una entalpía de 111
Kcal/Kg, y el destilado se obtiene con una entalpía de 27,8 Kcal/Kg
mediante un condensador total.
Resolución. En la figura 340 las condiciones para vapor
directo introducido bajo el platillo n del fondo están representadas
por el punto Yn+1; las condiciones de la alimentación, por el punto
xF; las condiciones de destilado, con inclusión del calor separado
en el condensador, por el punto y∆D; las condiciones del reflujo por
el punto x0 o xD, que 'representan al destilado con exclusión del
calor separado en el condensador y el producto de cola que se
indica por xB, como ya se estableció. La suma del vapor y de la
alimentación, que constituye la alimentación total de la columna,
está representada
 CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENTALPIA-COMPOSICIÓN

FIG.340. Trabajo de las columnas de fraccionamiento que utilizan vapor (directo o indirecto) a igualdad de pérdida de alcohol etílico en las colas,
representado sobre el diagrama entalpía-composición (sistema alcohol etílico-agua, a 1 atm.).

361
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1
por el punto O situado sobre la línea y n+1 x F , de modo que la
relación entre las longitudes Ox F / Oy n+1 es igual a 0,416 Kg de
vapor por kilogramo de alimentación. El punto O también
representa la suma del producto de cola, representado por el punto
xB, y el destilado, menos la energía adicionada en el condensador.
La línea recta Ox B , prolongada hasta xD = 0,90, corta a la
ordenada xD a un valor de la entalpía igual a HD - QCD, como
representa el punto y∆D. El punto de diferencia entre las corrientes
líquida descendente y la de vapor ascendente en la sección de
agotamiento representa la diferencia entre el vapor y el producto de
cola. Por tanto, dicho punto de diferencia está situado sobre la
prolongación de la línea que pasa por los puntos yn+1 y xD. También
será el punto de diferencia entre la alimentación y el destilado,
menos la energía adicionada en el condensador y, por tanto, estará
situado en la intersección de las líneas prolongadas por los puntos
y∆D, xB e yn+1,xB para x∆B, y tendrá las coordenadas (0,15 - 28,1),
La construcción segÚn el método de platillo a platillo, se
realiza en ]a forma ya indicada en la figura 340, que muestra que
para la separación estudiada resultan necesarios 7, 7 platillos de
equilibrio.
Las coordenadas del punto x¡),.n son xB(l-S), (hB –SHS) por (1 -
S), siendo S los kilogramos de vapor por kilogramo de producto de
cola, y HS la entalpía del vapor en Kcal/Kg,
Comparación entre el vapor directo y el indirecto
Si ha de separarse una misma mezcla líquida en
iguales productos destilados, con una misma relación
de reflujo e iguales pérdidas de alcohol etílico en las
colas, pero utilizando hervidor en lugar del vapor
directo anteriormente considerado, la composición
del producto de cola será la correspondiente al punto
x∆B = 0,158, en lugar de la del punto xB = =0,10,
El vapor de agua directo hace un papel análogo al
de un diluyente. A causa de esta dilución, trabajando
con vapor directo será necesario un fraccionamiento
mayor y un número de platillos más elevado (7,7 en
vez de 7,3, para el caso expuesto en la figura 340).
Arrastres
La separación del vapor del líquido de un platillo
nunca es absolutamente completa, ya que el vapor
desprendido de un platillo llevará consigo algo de
líquido en forma de fina niebla o de gotitas. La masa
del líquido así transportada por unidad de masa del
vapor se denomina arrastre y se designa por E
(inicial de «entrainment»). Puesto que solamente se
consideran platillos de equilibrio, el líquido arrastrado
estará en equilibrio con el vapor, y cualquier punto
situado sobre una recta de reparto, tal como el e10 de
la figura 341, representará la mezcla del vapor y del
líquido en equilibrio arrastrado del platillo 10, puesto
que dicho punto lo es de adición para el vapor
saturado, y10, y su líquido correspondiente en
362
equilibrio, x10. El punto e10 está situado sobre la recta
de reparto de equilibrio x10 y10 de modo que la
relación entre las distancias e10 y10 / e10 x10 = E10 .
Si se conoce el arrastre, o puede determinarse, su
efecto se incorpora fácilmente a los cálculos con sólo
construir una línea de vapor húmedo, para sustituir a
la línea de vapor saturado. Mediante la representación
gráfica de los puntos e a lo largo de las rectas de
reparto, de modo que la relación entre las distancias
ey /ex = E, queda determinada la línea de vapor
húmedo como el lugar geométrico de los puntos e.
Los cálculos se efectúan entonces del modo ya
expuesto, excepto que se utiliza la línea de vapor
húmedo en lugar de la vapor saturado, como se
indica en la figura 341.
Eficacia de un platillo (rendimiento separador)
En la realidad, ningún platillo opera como si fuera
un platillo de equilibrio. La desviación de la
condición de equilibrio puede expresarse de modos
muy diferentes. La eficacia, referida a vapor, de un
platillo, se define, según Murphree (30)
y n − y n −1
Eficiencia referida a vapor = (280)
y n* − y n −1
teniendo y su significación habitual.
yn * indica la composición del vapor de
equilibrio (el vapor que estaría en equilibrio con xn).
Esta eficacia del platillo puede incorporarse a los
cálculos del número de platillos reales (que será
distinto del número de platillos de equilibrio), en la
forma indicada por la figura 342. Cuando se trata de
la eficacia de los platillos -referida a vapor, los
cálculos se inician, en general, por el fondo de la
columna. En la figura 342, yn representa los vapores
que se desprenden del hervidor, y se supone que están
en equilibrio con el líquido del mismo, o producto de
cola, xn. En este sentido, el hervidor constituye la
última etapa de equilibrio, n, contando hacia el fondo.
El liquido sale de la etapa inmediata superior, n - 1;
en este caso el platillo del fondo situado
inmediatamente encima del hervidor se representa por
xn+l. El punto representativo del vapor de equilibrio,
yn-1*, está sobre la línea de vapor saturado, en la
intersección con la recta de reparto de equilibrio de
xn-l. Sin embargo, en la realidad, el
 CÁLCULOS MEDIANTE EL DIAGRAMA ENT ALPIA-COMPOSICIÓN

FIG. 341. Método de trazado que ha de seguirse cuando se tiene en cuenta la influencia del arrastre en el número de pesos teóricos
(diagrama entalpía-concentración para el sistema alcohol etílico-agua, a 1 atm.).

vapor desprendido en la etapa n - 1 no tiene esta
composición, sino la yn-l situada sobre la línea de
vapor saturado, de modo que,
y n y n −1
= (Eficiencia referida al vapor )n −1
y n y n*−1
El cálculo puede continuarse en la forma indicada,
siempre que la eficacia sea conocida o pueda ser
determinada.
Si la línea de vapor saturado es aproximadamente
recta, como en la figura 342, todo el vapor
desprendido de un platillo puede considerarse como
formado por dos porciones: una parte será vapor en
equilibrio con el líquido que sale del platillo, y la
cantidad restante será un vapor que ha pasado por el
platillo sin sufrir cambio alguno en su composición.
La fracción de vapores que han escapado sin enri-
quecerse será igual a la relación entre las distancias
y n y n* / y n +1 y n* O sea, que la eficacia del platillo,
según Murphree, podrá expresarse así:

363
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 1
Eficiencia de vapor = (1 - Φ) (281)
siendo Φ = fracción de los vapores escapados sin
experimentar cambio de composición.
FIG. 342. Diagrama entalpía-concentración, con indicación de la variante
constructiva que ha de seguirse si se tiene en cuenta la influencia del
rendimiento separador de los platos, según Murphree.
PROBLEMAS
1. Una columna de rectificación, de platillos, se alimenta con
una mezcla etanol-agua 1 : 1, en peso, a 21oe. Las colas de la
rectificación deberán tener 1,0 % de etanol, en peso. Los productos
de cabeza se separan como destilado.
a) Determinar la cantidad mínima de calor, por kilogramo de
producto <le cola, necesaria para efectuar esta separación.
b) Determinar la composición del producto destilado obtenido.
c) Determinar el valor mínimo de la relación productos de
cabeza/productos de cola.
d) Calcular el efecto que tendrá en los puntos a, b’ y c el
enfriamiento de la alimentación a -18 °C.
e) Con la alimentación supuesta a 21°C y VB/ B = 1,5 veces el
valor mínimo, calcular:
1) El calor necesario por cada kilogramo de producto de cola.
2) La composición de los vapores producidos en la cúspide de
la columna.
3) El número de platos teóricos necesarios.
2. En una columna de platos se ha de rectificar, a 1 atm, un
vapor formado por 35,0 % en peso de etanol y el resto agua
(entalpía = 556 Kcal/Kg). La instalación está equipada con
condensador, colector y bomba de reflujo. La temperatura del
destilado será de 38 °C y su composición será 85,0 % de etanol, en
peso.
364
a) Determinar el valor mínimo de la relación de reflujo
(L0/D) y el trabajo mínimo del condensador (Kcal/Kg de
destilado) necesarios para obtener la separación
pretendida.
b) Calcular la composición de los líquidos de cola y la
cantidad en que se producen por kilogramo de mezcla
inicial.
c) Si la relación de reflujo (L0/D) se eleva en un 45 %
más del mínimo necesario, calcular:
1) El trabajo del condensador, en Kcal/Kg de destilado.
2) El número de platos teóricos necesarios.
3) La composición del producto de cola.
3. Una columna rectificadora trabaja a 1 atm y produce un
reflujo y un destilado a 46 °C que contiene 78 % moles de etanol
(el resto es agua) y un producto de cola con 0,4 % moles de etanol.
La alimentación consiste en una disolución acuosa de alcohol
etílico al 17,5 % (en moles) calentada a 84 °C, la que entra en la
columna a razón de 43,5 moles/hora. El reflujo, a 46 °C, descarga
en la columna por el plato superior y a la velocidad de 29,4
moles/hora.
a) Determinar el número de platos de la columna
(además del hervidor) supuesta una eficacia global del
70 %. Supóngase que el hervidor trabaja como un plato
teórico.
b) Calcular las velocidades de transmisión de calor en el
hervidor y en el condensador.
c) Determinar la velocidad de producción de vapores en
el hervidor y calcular la composición de éstos.
d) Determinar el plato en el que ha de efectuarse la ali-
mentación de la columna. Supóngase el mismo
rendimiento separador para los platos de la sección de
rectificación que para los de la sección de agotamiento.
4. Una disolución de 22,2 % moles de etanol en agua, a 1 atm,
y con una entalpía de 2700 Kcal/mol-Kg ha de ser rectificada en
una columna de platillos calentada con vapor directo (entalpía del
vapor = 666 Kcal/Kg). La condensación de los vapores se efectúa
en un condensador parcial.
El producto de cola contendrá :i,8 % moles de etanol, y el
destilado (vapor saturado) 78 % moles de etanol. Se utilizan 10,1
Kg de vapor por mol-Kg de mezcla bruta.
a) Determinar el trabajo del condensador, en Kcal/mol
de destilado.
b) Fijar las coordenadas del punto correspondiente a la
base de la columna. ¿Qué representan estos valores?
c) ¿Cuántos platos teóricos serán necesarios (incluidos
hervidor y condensador)?
d) Calcular el número de platos reales necesarios,
supuesto que su eficacia sea del 30 %' El condensador
parcial se considerará como un plato teórico y aparte de
la columna; el resto de la columna se admite que tiene
una eficacia de 75 %.
5. Una columna de rectificación de laboratorio equivalente a 6
platos teóricos trabaja con un reflujo a 38 °C. La calefacción de la
columna se efectúa con vapor indirecto. El funcionamiento es
continuo. Se alimenta con alcohol de 40 % en peso; el 40 % de esta
alimentación se efectúa por el plato segundo (contando desde la
cúspide), y el otro 60 % entra por el quinto plato. Ambas corrientes
están a 55 °C, Si la presión de trabajo es 1 atm, la relación de
reflujo (R/D) es igual a 2 y se produce igual cantidad de destilado y
producto de cola, determinar la composición de estos productos.
 PROBLEMAS
6. Una columna de platillos que trabaja a la presión atmosférica
se utiliza para el fraccionamiento continuo de una disolución
acuosa de etanol. La columna está provista de hervidor y
condensador total. Alcanzado el estado de régimen, 'al cabo de 8
horas de funcionamiento, se han obtenido los siguientes datos:
Columna:
Número de platos de borboteo, 15.
Distancia entre los platos, 25,4 cm.
Alimentación:
Se introduce en el plato 12 (contando desde arriba).
Composición: 0,300 Kg etanol/Kg alimentación.
Velocidad: 12000 Kg/hr.
Temperatura: 12 °C.
Producto de cabeza: Etanol de 0,900 Kg/Kg.
Producto de cola: Etanol de 0,005 Kg/Kg.
Condensador:
Caudal de agua: 97 m3/hr.
Temperatura de entrada del agua: 10 °C.
Temperatura de salida del agua: 49 °C.
Temperatura del condensado: 26,8 °C
Determinar:
a) La eficacia total de los platos de la columna durante
el ensayo.
b) El punto de la columna donde es máxima la velo-
cidad de evaporización, y cuánto vale esta vaporización,
en kilogramos/hora.
c) El cambio de composición que se obtendría en el pro-
ducto de cola si en la instalación se introdujera un
cambiador de calor que aprovechando el calor sensible
del producto de cola precalentara la alimentación a 54,5
°C, y si se mantiene sin variación alguna la composición
del destilado, la relación de reflujo y la eficiencia de los
platos.
7. Una columna de platos, continua, equipada con hervidor y
condensador parcial, se emplea para recuperar el alcohol etílico
contenido en dos flujos: F, de concentración 0,50 Kg
etanol/kilogramo mezcla, temperatura 27 °C, cantidad 10000
Kg/hr; y F', de concentración 0,05 Kg etanol/kilogramo de mezcla,
temperatura de 49 aC, cantidad 10000 kilogramos/hora. El etanol
se ha de recuperar como vapor de composición 0,91 Kg
etanol/kilogramo; el producto de cola ha de contener 0,00001 Kg
de etanol/kilogramo.
La columna trabajará a la presión atmosférica. El vapor que
abandona los platos arrastrará 0,2 Kg de liquido /kilo gramo de
365
vapor, excepto el plato de la cúspide cuyo arrastre se considerará
despreciable. Calcular:
a) La relación de reflujo mínima (L0/D) necesaria para
la operación.
b) El número de platos teóricos necesarios y el trabajo
del hervidor (Kcal/hr) cuando la relación de reflujo sea
1,5 veces mayor que la mínima.
c) El número de platos necesarios si se emplea la
relación de reflujo de la parte b, y supuesto que las dos
corrientes de alimentación se mezclaran antes de entrar
en la columna.
8, Una columna fraccionadora, a la presión atmosférica, se
alimenta con 5000 Kg/hr de una disolución, a 15,5 °C, de etanol-
agua cuya composición es 40 %, en peso, de etanol. La operación
es continua. La citada disolución alcohólica ha de fraccionarse en
tres productos que contengan 90, 66 y 5 % de alcohol, en peso,
respectivamente. De la fracción de 66 % de etanol han de separarse
1000 Kg/hr.
La columna está provista de un condensador total. Se dispone
de agua fría para el condensador, procedente de una torre de
enfriamiento, a 29,5 °C. Por tanteos previos se estima el valor de la
relación de reflujo (L0/D) igual a 2,0. El calor necesario para la
operación se obtiene mediante vapor directo.
Determinar:
a) El número de platos teóricos necesarios para la columna.
b) Localizar el plato de alimentación.
c) Indicar cuál es el plato del que se ha de extraer el producto
con 66 % de etanol.
9. Una disolución acuosa de amoníaco, con 0,15 Kg de
amoníaco/kilogramo de disolución, alimenta a una columna de
desorción por su parte superior (plato de la cúspide) a razón de
10000 Kg/hr y a una temperatura de 60 °C. El hervidor de la
columna se calienta con vapor de agua de 8,75 Kg/cm2, que se
purga liquido a sU temperatura de condensación. Supuesto que la
columna trabaja a la presión de 5,6 Kg/cm2, determinar:
a) La concentración máxima de vapor de amoníaco que puede
obtenerse.
b) El número de platos teóricos necesarios en la columna para
obtener un producto de cabeza con una concentración de 0,70 Kg
de amoníaco /kilogramo, y un producto de cola con 0,005 Kg de
amoníaco /kilogramo.
e) Los kilogramos/hora de vapor de agua necesarios para
obtener los resultados indicados en las condiciones citadas.
 CAPITULO
24

Operaciones de transferencia vapor-líquido, 2

Proyecto y regulación de las columnas de fraccionamiento

E
L proyecto y la instalación de los equipos de
fraccionamiento dependen, en buena parte,
del buen juicio del proyectista. La
información básica concerniente a variables del
proceso, tales como temperaturas, presiones,
cantidades de energía o relación de reflujo, y el
número de platos de equilibrio exigidos, son objeto
de un cálculo más o menos exacto, que ya se ha
indicado anteriormente. Pero el cálculo completo de
los aparatos de fraccionamiento comprende, no sólo
la determinación del número de platillos reales, sino
lo que es aún más importante y difícil cuando no se
dispone de experiencia específica: las dimensiones
de la columna y de sus partes componentes, como
chimeneas o tubos de subida, conductos de retorno
o de bajada, espaciado entre platillos, o material de,
relleno y su soporte.
COLUMNAS DE PLATILLOS CON
BORBOTEADORES
. Un error en la estimación del 'número de platillos
no resulta, generalmente, tan grave como otro error
de magnitud equivalente en la decisión del diámetro
de la torre o de la capacidad de los conductos de
reflujo. Una vez instalada la torre, ambas carac-
terísticas ya no pueden modificarse sin perjuicio
económico, mientras que una pequeña diferencia en
el número de platillos casi siempre puede
compensarse mediante reajuste de las condiciones
de trabajo. Una consideración de primordial
importancia en el proyecto de una columna es la
provisión de capacidad de paso suficiente para las
dos corrientes, la liquida y la de vapores. Los datos
numéricos disponibles en la actualidad(6, 16, 26)*
indican que la eficacia del platillo, en la mayoría de
los casos, no se modifica sensiblemente por
pequeñas variaciones de la estructura de los
platillos, siempre que se haya previsto suficiente
capacidad para la circulación de los fluidos.
Número de platillos reales
Aunque la eficacia global de los platillos,
definida como el número de platillos de equilibrio
exigidos para una separación determinada dividido
por el número de platillos reales, deja mucho que
desear desde un punto de vista teórico, su
consideración resulta útil y, en muchos casos,
constituye un método de confianza para relacionar y
juzgar los distintos resultados prácticos obtenidos.
Otras definiciones de eficacia de platillo, basadas en
la teoría de la transferencia de materia,(30) han hecho
considerables progresos.(19,43) Pero tales métodos
teóricos no han llegado a un grado de
perfeccionamiento que permita su aplicación a la
predicción de la eficacia real del platillo de modo
adecuado o con seguridad.
Puesto que las eficacias totales están fundamen-
tadas en datos de rendimiento, los valores publica-
dos no sólo comprenden el efecto de los platillos
reales y de las substancias tratadas sobre el acerca-
miento al equilibrio entre las fases líquida y vapor,
sino que, además, reflejan cualquier inexactitud ha-
bida en la obtención de los datos o en el cálculo del
número necesario de etapas de equilibrio. Cuando
se aplican las eficacias medias (globales), tomadas
* La bibliografía de este capítulo aparece en la pág. 416.

366
 COLUMNAS DE PLATILLOS CON BORBOTEADORES

de la bibliografía, es de gran importancia tener en el destilado y en los productos de cola, a las

cuenta tales errores y las diferencias en los métodos temperaturas y presión medias aritméticas de la
de cálculo utilizados, en particular si se trata de columna. En la citada correlación, esta volatilidad
mezclas de componentes múltiples, en las que con media relativa se multiplica por la viscosidad media
frecuencia se aplican métodos de cálculo aproxi- de la alimentación; d producto se ha llevado a las
mados. abscisas de la figura 343
En las columnas correctamente proyectadas, 50
metidas a trabajo normal, la eficacia global de los
platillos depende, principalmente, de las propieda-
des del producto que se fracciona. La viscosidad
constituye la propiedad más importante por lo que
afecta al rendimiento separador (global) de los
platillos. Para las columnas que elaboran petróleos y
materias análogas, constituidas por mezclas de
hidrocarburos, se ha hallado la siguiente relación(16):

Rendimiento global de los platillos = 18 - 60 log µ

(282)

siendo µ = viscosidad media molar, en centipoises,

de la alimentación a la temperatura media de la
columna. La viscosidad media molar de la alimen-
tación es la suma de los productos de las fracciones
molares por las viscosidades para cada uno de los
componentes de dicha alimentación, tomados a la
temperatura media aritmética de las temperaturas de
la cúspide y del fondo de la columna.
Las columnas de diámetros no muy grandes, que
elaboran mezclas de hidrocarburos volátiles, tales
como la gasolina natural, presentan eficacias
globales de platillos de casi 100 %. Las torres de
absorción a bajas presiones para hidrocarburos
operan con eficacias de sólo 20 a 45 %; las de
absorción a presiones mayores (de 4,2 a 7 Kg/cm2),
con eficacias de 45 a 65 %; y las columnas para
agua-alcohol etílico, dan una eficacia global de 70 a
100 %. Las grandes columnas que garantizan
contactos múltiples entre d
vapor ascendente y el liquido que fluye transversal-
mente por la columna, presentan eficacias hasta de
un 50 % más elevadas que. los valores
mencionados. (11)
En la figura 343 se reproduce(32) una correlación
análoga, que incluye como variable a la volatilidad
de los componentes a separar. Se puede aplicar a
gran variedad de materias, y también a las columnas
de platos perforados utilizadas industrialmente para
el fraccionamiento de mezclas de ácido acético
yagua, de cerveza y de disoluciones acuosas de
alcohol etílico.
La volatilidad relativa global se obtiene divi-
diendo ]a relación molar de equilibrio y/x del com-
ponente más volátil, por la relación de equilibrio y/x
del componente monos volátil, para la cual se han
especificado limites definidos de concentración en
FIG. 343. Representación gráfica de la eficacia global del plato en función
del producto de la volatilita relativa del componente clave por la
viscosidad del líquido. (32)
La descripción exacta de las condiciones de trabajo
que se consideran normales está sujeta a amplia variación.
Por ello, estos valores han de utilizarse con precaución,
de acuerdo eon el buen juicio y la experiencia del
proyectista.
Diámetro de columna y capacidad de paso de los
vapores
La eficacia del contacto entre el liquido y el
vapor en un platillo depende principalmente de la
agitación provocada por la energía que aporta el
vapor al pasar a través del líquido del platillo. Para
velocidades de vapor muy pequeñas, resultan
rendimientos de platillo muy bajos. Esto puede
tener su origen en la disminución del nivel de
líquido sobre el platillo (una mayor proporción del
líquido pasa hacia abajo por los orificios), en el
«acanalado» del rosario de burbujas de vapor, a
causa de ligeras diferencias de altura del líquido en
diferentes puntos de los platillos, o porque se
formen burbujas de vapor relativamente grandes.
Cuanto más elevadas sean las velocidades del
vapor, mayor será la eficacia de platillo, debido a
que es más perfecto el contacto entre el vapor y el
líquido. Para velocidades muy elevadas de vapor,
comienza el arrastre de líquido por los vapores y
éstos tienden a formar un «cono» en el líquido, que

367
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR-LÍQUIDO, 2
FIG. 344. diferentes Distancia entre platillos. pulg. Valores del coeficiente
e de la ecuación 283, para espaciados de los platillos y diversas tensiones
superficiales. (48)
lo separa de las ranuras de los sombreretes borbo-
teadores,(33) permitiendo el libre paso de los vapores
(sin hacer contacto con el líquido) y provocando
una eficacia de platillo muy pequeña.
La máxima eficacia de platillo se obtiene para
una zona de velocidades de vapor,(6) situada alre-
dedor de las calculadas con ayuda de la siguiente
ecuación, cuya forma se ha deducido por aplicación
de la ecuación 14, al movimiento de las gotas lí-
quidas en el vapor.(48)
G = 0,305C ρ v (ρl − ρ v ) (283)
en la que G es la velocidad másica del vapor en
Kg/(hr)(m2) de sección transversal de la
columna.
C es un parámetro que depende del es-
paciado entre los platillos, y de la tensión
superficial del líquido sobre ellos.
ρl,ρv son las densidades del líquido y
vapor, respectivamente, en las condiciones
de la columna (Kg/m3).
Los valores del parámetro
determinarse con ayuda de la figura 344, en función
del espaciado entre los platillos y de la tensión
superficial.(48) El valor adecuado para el diámetro de
la columna suele elegir se con ayuda de la
capacidad máxima de vapor en la columna, en
kilogramos por hora. La velocidad másica
([M/L2T]) para la que, en general, los platillos
operan con eficacia, puede calcularse con ayuda de
la ecuación 283. El cociente de estas cifras,
capacidad y velocidad, proporciona el área de la
sección transversal de la columna. Al realizar estos
cálculos es necesario suponer, «por estimación», un
cierto espaciado entre los platillos. Cálculos
posteriores para la capacidad líquida determinarán
si este espaciado entre los platillos es o no
satisfactorio.
La eficacia del platillo resulta relativamente
poco sensible, dentro de una amplia zona, a la carga
de vapor, en el caso de platillos con borboteadores
de sombrerete bien proyectados; (6) los diámetros de
columna determinados según el método anterior
permiten un exceso razonable de capacidad o sobre-
carga de columna, en cuanto a eficacia se refiere,
puesto que las velocidades de vapor calculadas
pueden sobrepasarse en un 30 a 100 %, sin que se
provoque una disminución importante de la
eficiencia del platillo.
En pocos casos, la capacidad de vapor en las
diferentes partes de una columna diferirá de modo
tan considerable que resulte justificada la construc-
ción de una columna con zonas de sección transver-
sal diferente.
Arrastre
La ecuación 283 se ha obtenido admitiendo una
carga de vapor que no llega a provocar arrastre
apreciable de niebla líquido-vapor. Las velocidades
de vapor no deberán exceder los valores calculados
con la ecuación 283, siempre que se presuma que un
pequeño arrastre pueda causar graves dificultades;
en tales casos, se tomará como «distancia entre
platillos» la existente entre la superficie libre del
líquido (o su espuma) y el fondo del platillo
inmediato superior. El arrastre se produce, en otros
casos, por las salpicaduras del líquido de un platillo
a la chimenea del platillo superior. De ordinario, el
arrastre por salpicaduras sólo es importante a velo-
cidades de vapor muy altas, y cuando el espacio
entre platillos es pequeño.
Las variaciones de eficacia de platillo
observadas en las instalaciones industriales no
pueden explicarse completamente por el arrastre. En
e pueden un caso
368
 COLUMNAS DE PLATILLOS CON BORBOTEADORES
se observó un arrastre de 0,4 Kg de líquido por
kilogramo de vapor seco, lo que reduciría teórica-
mente la eficacia de platillo en un 25 %. En la
práctica, .la eficacia del platillo resultaba
disminuida unas dos o tres veces esa cantidad. Está
aclarado que antes de que el arrastre afecte
seriamente a la eficacia del platillo, ocurren
cambios básicos en el tipo de contacto entre el
líquido y el vapor de los platillos con sombreretes
de borboteo, tales como la formación de «conos», y
entonces la consecuencia más importante del
arrastre es el aumento de la carga líquida en los
tubos de reflujo.
Aparte las consideraciones relativas a la
eficiencia o capacidad de los platillos, cuando en la
operación han de cumplirse especificaciones rígidas
en cuanto a color o impurezas admisibles en el
producto destilado, hay que tener en cuenta que el
arrastre de pequeñas cantidades puede provocar
graves consecuencias.
Conducciones de vapor
Las tuberías para los vapores desprendidos en la
parte superior de la columna tienen que ser lo su-
ficientemente anchas para que permitan el paso de
los vapores sin provocar una excesiva pérdida de
carga. La pérdida de presión se calcula según los
métodos indicados en el capítulo 12. Los siguientes
valores representan los utilizados corrientemente en
FIG. 345. Representación esquemática de las alturas alcanzadas por el liquido al recorrer un plato rectificador de campanas.
369
la práctica industrial.
Presión de trabajo Velocidad de
vapor, m/seg
Atmosférica 12-18
50-100 mm de mercurio 30-45
Menos de 50 mm de mercurio 45-60
Capacidad de paso de los líquidos.
En la figura 345 está representada esquemática-
mente una columna en trabajo normal. A fin de que
el vapor procedente del platillo 2 pueda atravesar
los sombreretes de borboteo y el líquido del platillo
1, tendrá que existir una diferencia de presión P2-Pl.
Por otra parte, para que el líquido contenido en el
platillo 1 pueda pasar por el tubo de bajada hacia el
platillo 2, tendrá que establecerse una carga de
líquido en dicho tubo, por encima del nivel liquido
del platillo 2, lo suficientemente elevada para
equilibrar la diferencia de presión que provoca el
flujo del vapor y, además, determinar el flujo de
líquido por el tubo citado.
El primer resultado que se observa al sobrepasar
la «capacidad líquida» de una columna, es el
aumento de la cantidad de líquido sobre las
bandejas y en los tubos de reflujo. Cuando estos
tubos se llenan por completo, cualquier ligero
aumento en los flujos del
24.-BROWN
Funcionamiento normal.
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 2
liquido o del vapor provoca la elevación del nivel
del liquido sobre el platillo. Este aumento de nivel
determina una mayor diferencia de presión entre
ambas caras del platillo, que, a su vez, hace que
aumente la cantidad del líquido que desciende por el
tubo de bajada produciendo un aumento adicional
del nivel líquido sobre el platillo. Como resultado
de este ciclo acumulativo, la columna se llena de
líquido y cesa de funcionar como unidad de frac-
cionamiento. Este fenómeno se denomina anegado
o inundación.
Cuando la columna se llena de líquido a conse-
cuencia del anegado, desaparecen en gran parte las
diferencias de presión entre platillos, mientras que
la presión en el hervidor tiende a aumentar si la
temperatura del fluido de calefacción es lo sufi-
cientemente elevada. Finalmente, la presión puede
alcanzar un valor lo suficientemente grande para
arrojar el líquido fuera de la columna, por su parte
superior, o sea por las tuberías del vapor, en una
forma convulsiva más o menos violenta. Este fenó-
meno se denomina vómito. Durante estos períodos,
el vapor producido en el hervidor borbotea en la
capa líquida contenida en la columna, de modo
intermitente. Mientras se produce vapor no habrá
flujo líquido descendente hacia la caldera. Al cesar
la evaporación debido al aumento de presión en la
caldera, el líquido tiende a fluir hacia la misma. Una
columna anegada, o parcialmente anegada, no podrá
realizar la operación de fraccionamiento de modo
eficaz, siendo, por tanto, esencial que los platillos
de la columna se encuentren espaciados a distancias
suficientes para que no tenga lugar el anegado por
las variaciones normales que ocurren en las
condiciones usuales de trabajo.
Cuando se elaboran líquidos que tienden a pro-
ducir espumas, el efecto anterior es más importante,
ya que el anegado ocurre con mayor facilidad. Si la
superficie libre del líquido en los tubos de bajada se
halla bien por debajo de la extremidad superior, o
de entrada, de los mismos, existirá la superficie
necesaria a lo largo de las paredes de dichos tubos,
y desde el rebose del platillo, para que los vapores
arrastrados por el líquido puedan desprenderse, con
lo que el funcionamiento de los tubos será perfecto.
Conforme crece el flujo líquido y el tubo de bajada
comienza a llenarse, la citada superficie disminuirá
y llegará un momento en que los vapores no podrán
desprenderse del líquido y pasarán por el tubo arras-
trados hacia abajo. Como quiera que la densidad de
esta mezcla espumosa de líquido y vapores menor
que la del liquido. será necesaria una mayor carga
de espuma, para mantener el cierre entre los pla-
tillos, que la exigida cuando se trata sólo del
370
líquido. Como consecuencia, el ciclo completo,
antes descrito, ocurre de modo muy rápido. Por
tanto, es esencial que la columna posea una amplia
capacidad para el líquido en aquellos casos en que
los materiales a elaborar tiendan a producir
espumas. Una pantalla superior, dispuesta enfrente
del rebosadero de bajada, de modo que obligue al
líquido a pasar por debajo de dicha pantalla. antes
de rebosar sobre el vertedero, constituye un medio
de gran utilidad para eliminar la espuma del tubo de
bajada,(33) y evitar que el líquido sea «soplado»
fuera del platillo durante las grandes intensidades de
circulación del vapor. Esta pantalla deberá
prolongarse hasta el nivel de las ranuras, siempre
que con ello no se estrangule considerablemente el
flujo líquido.
Deberá disponerse de amplio espacio para el
desprendimiento del vapor del líquido entre el rebo-
sadero de bajada y la entrada al mismo, tal como se
representa en la figura 345. Con tal objeto, el
tiempo mínimo que ha de habilitarse para la libera-
ción del vapor, entre la Última fila de sombreretes y
dicho rebosadero, será de 0,033 seg/cm de espesor
de la capa líquida sobre el platillo.(26)
Nivel de líquido en los tubos de bajada. La al-
tura máxima, Hmáx' del líquido en el tubo de bajada
del platillo 1, sobre el platillo 2, en la figura 345, es
igual al espaciado entre platillos, más la altura del
vertedero sobre el platillo 1. La altura real, H, del
líquido en el tubo de bajada, por encima del platillo
2, puede determinarse CO2 ayuda de los diversos
factores que contribuyen a las diferencias de presión
en las trayectorias de los flujos, y de las
dimensiones de los vertederos, de acuerdo con la
ecuación 60a, que, para el flujo descendente del
líquido por el tubo de bajada del platillo 1 al 2, toma
la forma siguiente:
P2 − P1
= (Z1 − Z 2 ) −
( )
∆ v2  g
− 

lwL (60a)
ρl' 2g 
 gc 
Despreciando los cambios de energía cinética,
P −P  g 
Z1 = 2 1 + Z 2 +  lwL

'
ρl  gc 
siendo P1 = presión sobre el líquido en el tubo de
reflujo (Kg/m2).
P2 = presión sobre el líquido en el platillo 2
(Kg/m2).
Z1 = altura de la superficie libre del líquido
en el tubo de bajada por encima del platillo 2 (m).
 COLUMNAS DE PLATILLOS CON BORBOTEADORES

Z2 = altura del líquido, en el platillo 2, que rodea al hS + hw + how + hP + 

tubo de reflujo (m).  
H =  ρl    (287)
lwL = pérdidas por frotamiento en el flujo líquido   + lw  ρ v 
+ lw L  ' ´  V ' ´ 
descendente por, y bajo el tubo de bajada (Kgfm   ρl − ρv   ρl − ρv 
/Kgm de líquido ),
ρl’= peso específico medio del líquido en el tubo de Excepto en las operaciones a altas presiones, la su-
bajada (Kgf/m3). posición de que (ρl’-ρv’)/ρl sea igual a la unidad, no
Planteando de nuevo la ecuación con la siguiente introduce errores apreciables. Los tubos de bajada
nomenclatura: operan como orificios sumergidos, y las pérdidas
H = altura del líquido en el tubo de bajada, sobre el por frotamiento, lwL pueden hallarse con ayuda de
platillo. la ecuación del orificio
hw = altura del vertedero sobre el platillo. how = altura del
líquido ante el vertedero sobre el platillo. lwL = 0,198(v L )2 (288)
hP = gradiente hidráulico (carga líquida que tiende a siendo vL = velocidad máxima del líquido en el tubo
provocar el flujo horizontal del líquido por el de bajada o bajo el mismo, determinada en la zona
platillo). más estrangulada (área mínima de la sección
Z 2 = hw + how + hP transversal normal al flujo) (m/seg).
Análogamente, el valor de las pérdidas de carga
P 2 − P1  g  por frotamiento por el paso de los vapores por los
H= + hw + how + hP +  lwV (284)
ρv  gc  sombreretes de borboteo, puede hallarse con cierta
aproximación con la misma fórmula, pero aplicando
Ejercicio. Demostrar que la caída de presión necesaria para el una constante mayor, ya que el flujo de vapor
flujo ascendente del vapor a través del platillo hasta el nivel del cambia más de dirección al pasar por los sombre-
líquido en el tubo de bajada, (P2 - P,), viene dada por la
siguiente ecuación:
retes que el líquido cuando circula por el tubo de
bajada. El valor de la constante dependerá de la
P2 − P2  ρ  g
= (Z1 − Z 2 ) + hS  l − 1  + lwV (285) forma de la campana del borboteador. La fórmula
' ρ
ρl   v   g c siguiente da valores bastante aproximados.
lwV = 0,279(vV )2 (289)
Siendo lwV = pérdida por frotamiento durante el flujo del
vapor por las chimeneas, los sombreretes de borboteo siendo vy = velocidad máxima del vapor por las
y las ranuras de las campanas (kilográmetros por chimeneas, campanas o ranuras, en m/seg.
kilogramo de vapor).
hs = altura del líquido del platillo por encima de las
La «carga» necesaria, hP, para que haya flujo del
ranuras o salidas de vapor de las campanas, en líquido por el platillo, es relativamente pequeña en
metros. columnas de pequeños diámetros, y puede despre-
ciarse excepto en el caso de las grandes columnas,
Multiplicando la ecuación 285 por (ρv/ρl’) y sus- en las que se calcula con ayuda de ecuaciones más
tituyendo por (Z1 - Z2). complejas,(11,15) o se establece por el método
descrito en la página 374 bajo el apartado «Proyecto
 '  y montaje de platillos». La altura del vertedero, hw,
[ H − hw − how − hP ] ρ v' +  es conocida, puesto que la establece el proyectista
P2 − P1  ρl  de la columna. La parte sumergida, hS (ver la fig.
=  (286)
ρv 345), varía proporcionalmente a la altura del
h  ρ l − ρ v  + lw ρ v 
' ' '

 S ρ'  vertedero, how, y para el lado de aguas arriba del

ρ l' 
V
  l  platillo puede expresarse como sigue:
hS = how+ hw + hP - x metros
Llevando la ecuación 286 a la 284, siendo x = distancia entre el platillo y el borde
  ρ − ρv   superior de la ranura del sombrerete.
(hw + how + hP ) l +  De este mod0, la altura H del líquido en el tubo
 ρl − ρv    ρ  
  de bajada puede hallarse una vez calculado o «esti-
H = l

 ρ'   ρ −ρ  ρ  ρ  mado» el valor de how.
 l 
 hS  l '
v 
+ lwL  l'  + lwV  v'  H=
  ρ l  ρ  ρ 
  l   l  ρ 
2(hw + how + hP ) − x + 0,198(v L )2 + 0,279(vV )2  v 

Simplificando, por división de ambos miembros por  ρl 
(ρl-ρv)/ρl. (290)

371
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 2

FIG. 346. Vista de un plato de campanas (sombreretes). (S.

Bliekman, [ne.)

siendo vV la velocidad en m/seg del vapor que pasa

a través de la hilera de sombrerete s de aguas arriba.
La carga how de líquido sobre el vertedero es
directamente proporcional a la cantidad de líquido
que pasa por el mismo, e inversamente proporcional
a su longitud. Para un caudal de líquido
determinado se puede mantener un nivel prefijado
de líquido con un vertedero alto y de gran longitud,
o mediante uno corto. Se prefiere el primero porque
produce
FIG. 347. Platillo de sombreretes borboteadores con esclusas
circulares. (The Lummus Ca.)
variaciones menores del nivel del líquido al variar la
carga.
En general, los vertedero s son de dos tipos: (1)
tubos circulares que sobresalen en un platillo y se
prolongan hacia el inmediato inferior (figs. 346 y
347),

FIG. 348. Platillo circular de grandes dimensiones. (E. B. Badger and Sans Ca.)

372
 COLUMNAS DE PLATILLOS CON BORBOTEADORES

se encuentra relativamente próximo a la pared de la

columna, dicha pared ejerce un efecto de
estrangulación sobre el flujo, que obliga a efectuar
el cálculo por aproximaciones sucesivas.

Vertederos «de cuerda»

Un método adecuado para hallar directamente el

valor de how en los vertederos «de cuerda»(3) que
evita la resolución por tanteo, es el basado en la si-
guiente forma de la ecuación 291,

2
 L 3
how = 70.600 F   (202)

 ρ lW 
2
W  3

F =  
 W1 
FIG. 349. Tabique trazado según una cuerda, en una pequer1a
columna de soll1breretes. (Struthers Wells Corp.)
siendo how =c. altura del líquido sobre el vertedero
y cuyos bordes superiores actúan como rebosaderos; (mm).
y (2) rebosaderos en forma de láminas planas dis- L = caudal líquido (Kg/seg).
puestas como cuerdas del círculo de la sección de la W = longitud de la presa (mm).
columna (figs. 348 y 349) (rebosaderos de W1 = «longitud efectiva» del vertedero
«cuerda». Con frecuencia el tubo de bajada está (mm)
constituido por el espacio libre existente entre la ρl = densidad del líquido (Kg/mm3).
pared de la columna y la prolongación, por debajo
del platillo, del rebosadero de cuerda. Si se obtiene el valor de F de modo inmediato,
En las ecuaciones anteriores las cargas se han por resolución directa, la ecuación 292 sirve
expresado en metros. En la práctica, sin embargo, la entonces para hallar el de how.
carga del fluido sobre el vertedero se da general-
mente en milímetros. Las constantes de las
siguientes ecuaciones (hasta la 302) se han elegido
de modo que la carga how sobre el vertedero esté
expresada en milímetros de fluido circulante.
Para bajas intensidades de flujo, con amplia
capacidad de los tubos de reflujo, el líquido fluye
sobre las paredes del tubo. Éste está en gran parte
vació de liquido, excepto en su parte baja donde
forma un cierre líquido. En tales casos, el flujo del
líquido sobre el vertedero puede calcularse
mediante la fórmula propuesta por Francis. (4)

Q = 0,0587Whow(1,5) (291)

siendo Q = descarga (cm3/seg).

W == longitud del vertedero (milímetros).
how = carga sobre el borde del vertedero
(milímetros del líquido que fluye).

Esta ecuación es aplicable a los vertedero s

circulares, siempre que el diámetro D del tubo de
FIG. 350. Representación esquemática de la relación existente entre las
bajada exceda en cuatro veces a la altura del líquido distintas variables de las ecuaciones correspondientes a los platillos con
sobre el vertedero. Si el vertedero del tipo de cuerda vertedero trazado según una cuerda. (3)

373
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 2

La geometría de estas ecuaciones de los 292, proporciona el valor de how. Para utilizar los
vertederos se indica en la figura 350. La aplicación nomogramas que permiten las resoluciones en poco
del teorema de Pitágoras al triángulo rectángulo A tiempo, consúltese la referencia bibliográfica
BC conduce(3) a original.(3)
2 2 2
D  W  D
 − U  +   =   (293)
2  U  2

De modo similar, el tratamiento análogo del trián-

gulo AGE proporciona
2 2 2
D  W  D
 − U 1  +  1  =   (291)
 2   U  2
Haciendo K = W /D, la ecuación 293 puede resol-
verse para U/D.
U 1− 1− K 2
= (295)
D 2
y observando que U1 = u - how, la ecuación 294
puede resolverse para U1/D. FIG. 351. Coeficiente de corrección, F, para los estrechamientos de la
columna liquida en la ecuación 302. (3)
U 1 1 − 1 − K 2 how
= − (296)
D 2 D Espaciado de platillos
Con el fin de asegurar una adecuada capacidad
Por combinación d_ las ecuaciones 294 y 296, de paso de líquido, constituye buena práctica adop-
1
tar un espaciado entre platillos igual a 2H, con re-
W1   2how
2 2
2 

= 1−  + 1 − K   (297) ferencia a la ecuación 287. Esto proporciona una
D   D   capacidad nI' sobrecarga, para líquidos no

ó espumosos, comparable a la capacidad de
1 sobrecarga para el vapor incorporado en la
W1 1   2how
2 2
2  aplicación de la ecuación 283 y de la figura 344,
= 1 −  + 1 − K   (298)
W K   D   cuando las pequeñas cantidades que resulten
 arrastradas no tengan mayor importancia.
La sustitución por F, de (W /W1)2/3 Proyecto y montaje de platillos
− 13
2
  2h 
2 Una de las consideraciones más importantes en
F = K 3 1 −  ow + 1 − K 2   (299) el proyecto de los platillos de borboteadores,
  D   especialmente en las columnas de grandes
diámetros, en las que el flujo transversal del líquido
La resolución de la ecuación 299 para how/D, es de recorrido considerable, y el gradiente a través
how 1− K 2 / F3 − 1− K 2 del platillo relativamente grande, consiste en
= (300) mantener a todos los borboteadores en
D 2
Resolviendo 292 para L/W2,5 funcionamiento. Si el cierre líquido, hs, iguala o
3 excede, en cualquier punto, a la pérdida de presión
L  how / D  2 de los vapores que pasan a través del platillo, los
=   (301)
ρ l W 2,5  70.600 KF  sombreretes cesan de borbotear en dicho punto. Si
y por combinación de las ecuaciones 300 y 301, no pasa vapor por dichos sombreretes, el líquido
3 tiende a entrar por las ranuras hacia la chimenea y
L  1− K 2 / F 3 − 1− K 2  2 caer por éstas hacia el platillo inferior. Tal platillo
=  se encuentra en situación de funcionamiento
ρ l W 2,5  141.200 
inestable.
(302) En las columnas excepcionalmente anchas, los
La ecuación 302 está representada gráficamente en sombrerete s de borboteo pueden disponerse en cas-
la figura 351. Puesto que L, W y K son de antemano cada o escalones, y el platillo está así formado por
conocidos para un modelo dado de platillo, la figura una serie de diferentes niveles, en los que el nivel
351 podrá utilizarse para hallar directamente el líquido de cada una de las secciones se mantiene
valor de F, el cual, sustituido luego en la ecuación mediante un rebosadero. De este modo, el gradiente

374
 COLUMNAS DE PLATILLOS CON BORBOTEADORES

líquido es mucho menor, en cada escalón, de lo que

sería si toda la longitud del platillo tuviera un solo
nivel. Otro recurso que a veces puede utilizarse
consiste en el uso intencionado de sombreretes bor-
boteadores que ofrezcan una resistencia elevada al
paso de los vapores, de modo que la pérdida de
presión media experimentada por los vapores al
atravesar el platillo exceda a la máxima altura de
líquido esperada (sobre las ranuras).
El gradiente líquido, hP, a lo largo del platillo no
puede calcularse fácilmente.(15) Se disminuye
aumentando el nivel del líquido sobre el platillo, y
también por aumento de la holgura entre el borde
del sombrerete y el plato; igualmente, se aumenta al
elevar la velocidad del vapor, la del flujo líquido, o
aumentando el número de hileras de sombreretes
que cruza en su camino la corriente líquida. Es
directamente proporcional a la concentración de
sombreretes, es decir, al número de sombreretes por
unidad de superficie en la sección transversal de la
columna.
Estas relaciones, establecidas experimentalmente
para sombreretes redondos de :-3 pulgadas (7,5 cm)
de diámetro, espaciados, con sus centros situados FIG.353. Detalles de la sección transversal de un sombrerete borboteador,
de ranuras. con su soporte. Este modelo sir'vió para obtener los datos de la
sobre los vértices de triángulos equiláteros de 4,25 figura 352. (20)
pulgadas (107 mm), se hallan expresadas(20) en la
figura 352. Las dimensiones del sombrerete y de la El gradiente líquido, hP, en milímetros de agua, se
chimenea están consignadas en la figura 353. representa en función de la velocidad superficial del
vapor en la columna, v, en m/seg, la densidad del
vapor, ρ (Kg/m3), la concentración de los
sombreretes, N, el cierre líquido medio (hS(med.)=
Sm + + hpj2), y la holgura entre los. bordes de los
sombreretes y el plato. El cierre líquido se define
como el espesor de líquido sobre el borde superior
de las ranuras de los sombreretes, tal corno se indica
en la figura 345. La figura :352 proporciona directa-
mente hp (en milímetros de agua) para un flujo de
1000 litros de agua por hora, por metro de ancho,
para un platillo rectangular que lleve doce hileras de
sombreretes o campanas en el camino seguido por
el flujo líquido. La anchura media de un platillo que
lleva sombreretes de borboteo de sección circular es
la media aritmética de las anchuras del platillo en la
hilera de sombreretes más larga y más corta. N es el
número de sombreretes de 3 pulgadas (7,5 cm) por
metro cuadrado de sección transversal de la
'columna para la que se ha calculado la velocidad, v,
del vapor.
Para calcular el gradiente de presión a través de
un platillo que lleva n hileras de sombrerete s re-
dondos de 3 pulgadas, para diversas intensidades de
la corriente líquida, el valor de hp leído en la figura
352 tiene que modificarse multiplicando el número
FIG. 352. Variación del gradiente de nivel de liquido en un platillo de
sombreretes. (20)

375
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR LÍQUIDO, 2

En una correlación posterior(24), se expresa el

flujo líquido como la cantidad que pasa por unidad
de anchura del platillo, tomada ésta
perpendicularmente al flujo del líquido. La
velocidad del vapor se expresa como vSρ1/2, siendo
vS la velocidad del vapor por las ranuras, y p la
densidad del vapor. La caída de presión a través del
platillo, con un nivel de líquido tranquilo hasta el
borde superior de las ranuras, ∆P0, es, entonces,
función directa de vSρ1/2.
Para que el platillo sea estable, la resistencia mí-
nima que oponga al flujo del vapor deberá exceder a
la presión hidrostática máxima o altura del cierre
hidráulico, hS. Generalmente, la resistencia mínima
tiene lugar en las cercanías del rebosadero (aguas
abajo), y es igual a ∆Po + Sm. La presión de cierre
máxima es hP + Sm . Para un platillo estable, con
líquido tranquilo sobre el mismo,

∆P0+ Sm ≥ hP +Sm

En la realidad, el líquido está más agitado (por el

vapor ascendente) en las zonas próximas al tubo de
bajada (fig. 345) Y ofrece menor resistencia que la
FIG. 354. Flujo máximo de liquido por cada fila de sombreretes circulares,
de 3 pulgadas (fig. 353), para no sobrepasar las condiciones de estabilidad indicada por su espesor, debido a su menor den-
del plato. (20) sidad aparente. En la zona opuesta es poco o nin-
guno el vapor que se desprende a través del líquido
de hileras, n, por los metros cúbicos que pasan en que está prácticamente limpio y tranquilo (no
una hora, por metro de anchura: «aireado» por el vapor). Por tanto, la ecuación para
hP = hP(gráfico) [m3/(hr) (m)]n un platillo estable será,
Para calcular el gradiente, primeramente se supone
un gradiente para estimar el cierre medio hS(med). El ∆P0+ Sm ≥ hP +Sm
gradiente supuesto será correcto cuando confirme al ∆P0 ≥ hP +Sm(1- α) (303)
gradiente calculado. Generalmente, basta con uno,
o, a lo más, dos tanteos.
El flujo máximo de líquido, por hilera de som-
breretes redondos de 3 pulgadas, para conseguir que
el platillo sea «estable» y, con ello, una operación
equilibrada, funcionando todos los sombreretes, es
el que se indica en la figura 354, deducido de datos
experimentales.

Ejercicio. Utilizando las dimensiones dadas en la figura 353,

sobre las cuales están basadas las figuras 352 y 354. calcular las
velocidades lineales relativas del vapor: 1) por las chimeneas o
tubos ascendentes; 2) entre la chimenea y la
campana de borboteo. y 3) por las ranuras, suponiendo que no
escapa el vapor por la holgura del borde de los sombreretes.
Ejercicio. Utilizando las dimensiones dadas en la figura 353,
deducir el factor de conversión por el que hay que multiplicar los
valores representados a lo largo de las abscisas de las figuras 352 FlG. 355. Representación de hP y ∆P0 en función de vSρ0,5., tal como se
y 354 (vρ1/2/N) para dar los valores correspondientes de vSρ1/2 aplica en el trazado de la figura: 356a. (21) Dieciséis filas de sombreretes
siendo v la velocidad lineal por las ranuras. Se supone que no de 3 pulgadas, dispuestos según los vértices de triángulos equiláteros de 4
escapa vapor por la holgura del borde de los sombreretes. ¼ pulgadas para inmersión mínima constante Sm = 1 pulgada ( = 2,54
cm). Q1 = galonesj(minuto) (pie de anchura). (Multiplicar por 0,124 para
pasar Q, a litros/(min) (cm).

376
COLUMNAS DE PLATILLOS CON BORBOTEADORES

siendo α el coeficiente de aireación = (∆P2 - (milímetros de líquido) a través del platillo por cada
∆P1)/(S2 – S1) o aumento del gradiente de presión milímetro que aumenta el espesor del líquido

FIG. 356. Diagramas para la capacidad de circulación de liquido s, con los platos en régimen estabilizado, en el caso de campanas con ranuras de 3 pulgadas,
montadas según los vértices de triángulos equiláteros. (24, 24a).

377
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 2
tranquilo sobre el borde superior de las ranuras del
sombrerete. En la práctica, α es, por lo general,
igual a 0,7, aproximadamente, de modo que ∆P0
deberá exceder a hp en casi 0,3 Sm para una
operación estabilizada. Puesto que cuando se
manipulan líquidos a elevados caudales, se utilizan
cierres líquidos de mucho espesor, Sm (1 - α) puede,
en ocasiones, influir sobre la estabilidad del platillo
tanto como hP (24)
Cualquiera que sea el caudal a través de un pla-
tillo determinado, existe un caudal mínimo de
vapor, por debajo del cual el platillo se desequilibra
y no funcionan algunos de los sombreretes de
borboteo. Constituye práctica corriente proyectar
platillos para intensidades de vapor
correspondientes a valores de vSρ1/2, hasta de 13,4,
en particular cuando se manipulan grandes
cantidades de líquido. Para valores mayores de
vSρ1/2, (casi de 15,6 a 15,8) la energía de la corriente
del vapor desprendido por las ranuras es suficiente
para formar el «cono» por encima de los
sombreretes.
Las figuras 355 y 356a, b y e representan los
datos obtenidos con sombrerete s similares a los
representados en la figura 346 ó 359, utilizando
agua como liquido de cierre.(24) El gradiente
hidráulico, hP. expresado en alturas del líquido que
llena el platillo, es casi independiente de la densidad
del líquido, siempre que el caudal se exprese
volumétricamente. Estas cifras pueden, por tanto,
utilizarse para otros líquidos, después de realizar el
oportuno ajuste en el valor de ∆P0, o en el de
vSρ1/2,por la distinta densidad del líquido. Este
ajuste se logra multiplicando el valor de vSρ1/2 leído
en los gráficos por ρ l / ρ H 2O .Por el contrario, el
valor de vSρ1/2 ,calculado para el vapor deberá
dividirse por ρ l / ρ H 2O para obtener el valor de
vSρ1/2, a utilizar en los diagramas.
Ejemplo numérlco.(24) Se trata de proyectar una torre
destinada a] agotamiento de] alcohol etílico de una disolución
acuosa diluida. La carga de vapor, o consumo de vapor de agua
necesario, exige una columna cuyo diámetro sea de 2,15 m. E]
liquido que fluye por e] platillo (suma del vapor condensado y
del agua que penetra con la alimentación) es de 866
litros/minuto.
Como primer intento de resolución se supone e] empleo de
sombreretes de borboteo de 3 pulgadas (76,2 mm), montados
sobre los vértices de triángulos equiláteros de 4 ¾ pulgadas de
lado (120,5 mili). Existen 198 sombreretes por platillo,
dispuestos en 13 hileras. La anchura de] platillo en ]a hilera más
corta de sombreretes es de 170 mm. La anchura media del
platillo es de 2,15 + 1,70/(2) = 1,295 m, y ]a intensidad de la
circulación líquida, L, es de 866/1,295 = = 450
litros/(min)/(metros de anchura del platillo). El área de las
378
ranuras será (198) (0,00205) = 0,396 m3. Se calcula para vSρ1/2. el
valor 8,78 (Kg/m)1/2/seg.
La figura 356(b) indica que para esta distribución de sombreretes
y un cierre líquido mínimo, Sm, de 1,0 pulgada para vSρ1/2. = 8,78
(= 7,2 en unidades anglosajonas) y para 13 hileras, la capacidad
de circulación de líquido es solamente 27 gpm/pie de anchura,
equivalente a (27) (0,124) = 3,35 litros/(min)/(cm). Por tanto, el
platillo será inestable. De acuerdo con el gráfico, el gradiente
será ligeramente superior a 1 pulgada. E] empleo de un cierre
mínimo de 2,0 pulgadas haría que el platillo fuera estable, ya que
la figura 356(c) indica cómo para Sm = 2 pulgadas, ]a capacidad
liquida es de 37 gpm/pie = 4,6 litros/(min) (cm).
Sin embargo, es frecuente el empleo de sombreretes de
borboteo de 4 pulgadas, tanto en las grandes columnas (figura
360) como en las torres pequeñas, cuando sea necesaria una
intensidad de circulación líquida más que moderada. Los platillos
de 2,15 m (= 84 pulgadas) de diámetro poseen 7 hileras de
sombreretes de borboteo, de 4 pulgadas, dispuestos según
triángulos equiláteros de 5 ¾ . pulgadas de lado; en total 90
sombreretes por platillo. Con una superficie de ranuras de
0,00394 m2 por sombrerete, el área total de las ranuras será (90)
(0,00394) = 0,355 m2, o sea, 0,098 del área de la torre. Con un
cierre hidráulico mínimo de 2,0 pulgadas y vSρ1/2 = 10 (= 8,1
unidades anglosajonas), esta torre deberá tratar
satisfactoriamente una corriente líquida de 7,5 litros/(min) (cm) a
un gradiente de 1 pulgada. Ya que la anchura media del platillo
es ahora de 2,06 m, la capacidad líquida del platillo será 50
litros/(min) (cm) de agua.(24)
La distribución de los órganos sobre el platillo
puede variar mucho, pero debe elegirse de modo
que evite cortocircuitos del flujo líquido en el pla-
tillo, pues contribuyen a disminuir la eficacia de los
sombreretes de borboteo que quedan fuera del ca-
mino directo de flujo. También es necesario evitar
que se produzcan diferencias excesivas de nivel en
el platillo que, como ya queda dicho, pueden ori-
ginar el paso de vapor solamente por los sombre-
retes situados bajo cierres hidráulicos menos ele-
vados. Esta condición produce sobresaltos del
líquido y excesivos arrastres en los sombreretes con
cierres líquidos bajos, mientras que los situados al
otro lado del platillo pueden permanecer
enteramente inactivos. Por lo general, estas dos
dificultades resultan opuestas en sus efectos sobre la
disposición de los órganos en el platillo, ya que las
disposiciones que tienden a producir una
distribución uniforme del líquido en el platillo
pueden provocar gradientes líquidos excesivos.
La figura 357 representa, en forma esquemática,
diversos modos de colocación de las partes del pla-
tillo. En ella se ha sombreado el área que tiende a
quedar inactiva cuando aumenta el diámetro de la
columna. Las figuras 346 y 347 muestran unas dis-
tribuciones transversales sencillas de sombreretes
redondos, con tubos de bajada de sección circular,
que sirven, además, de vertedero. Obsérvense las
pantallas en los extremos de la hilera central de
sombreretes, destinadas a evitar la derivación de la
 COLUMNAS DE PLA TILLOS CON BORBOTEADORES
(a) (b)
FIG. 357. Representación esquemática de las diversas maneras de disponer los borboteadores de los platillos. Las zonas rayadas tienden a quedar inactivas al
aumentar el diámetro de la torre, debido a la circulación que se establece en el liquido del plato.
corriente líquida de su paso por el centro, como
indica la figura 357 (a). Estas pantallas van sol-
dadas a las secciones de la columna. La distribución
citada es satisfactoria para columnas relativamente
pequeñas, hasta de 0,75-0,95 In de diámetro. Para
columnas con diámetros entre 0,6 a 1,80 In resulta
preferible incluir un vertedero de salida, tal como el
representado en la figura 357 (b), Y en la figura
348.
Para obtener una distribución satisfactoria del
flujo transversal en las columnas grandes es nece-
sario sacrificar buena parte de la superficie del pla-
tillo y poder así colocar un vertedero de cuerda
suficientemente largo. Esta desventaja se palía me-
diante las distribuciones señaladas en la figura 357
(c), (d) y (e), y representadas en las figuras 358 y
359, respectivamente.
La distribución ilustrada en la figura 357 (c) y
358 constituye una solución satisfactoria desde el
FIG. 358. Plato con sombreretes de borboteo, con pantalla para la
distribución del liquido. (The Lummus Co.)
379
(c) (d) (e)
punto de vista de la repartición del líquido, pero
alarga el camino recorrido y tiende a producir un
gradiente excesivo del líquido a lo largo del platillo.
Una importante precaución a tomar con esta dis-
tribución consiste en quitar algunos sombreretes al
final de la pantalla, a fin de evitar una estrangula-
ción excesiva de la vena líquida en dicho punto,
como se representa en la figura 358.
Con las distribuciones que proporcionan un
flujo radial, como las de las figuras 357 (d) Y 359,
el flujo líquido tiene lugar desde o hacia el centro,
alternativamente, según sean los platillos. Para
columnas excepcionalmente grandes, como la de la
figura 360, es eficaz la distribución señalada en la
figura 357 (e), en particular cuando va combinada
con el montaje en cascada.
Sombreretes de borboteo. El sombrerete de
borboteo está constituido por una chimenea o tubo
para la ascensión de los vapores, una campana o
sombrerete montado sobre la chimenea, y los
medios necesarios para mantener en su sitio la
campana. Véase su representación en la figura 361,
que muestra un sistema desmontable construido en
metal fundido.
Aunque se utilizan tipos muy variados de som-
breretes, el más corriente es el acampanado, con
diámetros comprendidos entre 5 y 17 cm. Los som-
breretes se construyen de hierro fundido o con
chapa de acero, como el representado en la figura
362. En caso necesario se emplean otros materia1es
de construcción resistentes a la corrosión, como el
cobre o el níquel. La ventaja de los sombreretes de
fundición sobre los de acero, en cuanto a resistencia
a la corrosión, no es tan importante como puede
parecer a primera vista, puesto que la zona de
mayor corrosión de las columnas de
fraccionamiento es, generalmente, la línea de
separación entre las fases vapor y líquido. Los
sombreretes de chapa metálica son más ligeros y
permiten distribuciones más apretadas debido a su
menor volumen.
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 2

Cubetas de cierre hidráulico

Parte superior de la bandeja, número impar

FIG. 359. Plato con sombrerete s de borboteo, de flujo radial. (Vulcan Copper and Supply Co.)

Otro tipo de sombrerete, muy usado en la in-
dustria petrolífera, es el llamado sombrero-túnel,
que encaja sobre chimeneas rectangulares de 7,5 a
15 cm de anchura por 30 cm o más (hasta casi un
metro) de longitud. Estos sombreretes son fáciles de
instalar y de mantener, debido a sus pocas piezas
constituyentes. Sin embargo, la mayor eficacia del
platillo, el menor arrastre y el trabajo más estable,
se consiguen, en general, con los sombreretes re-
dondos.
El espaciado de los sombreretes en un platillo
debe ser tal que proporcione una amplia turbulencia
al líquido alrededor de ellos; pero no deben estar tan
próximos que se originen borbotones o chorros

FIG. 360. Sección de un plato en cascada, de 10 m de diámetro. Cada plato lleva más de 5000 borboteadores de 11,5 cm de diámetro. (Fritz W. Glitsch and
Sons.)

380
 COLUMNAS DE PLATILLOS CON BORBOTEADORES

entre ellos. Por lo general, los sombreretes redondos

se espacian situándolos sobre los vértices de unos
triángulos equiláteros, guardando una distancia en-
tre paredes de campana a campana, de 2,5 a 7,5 cm.
Se ha de evitar la colocación de sombrerete s dema-
siado próximos a los vertederos o los tubos de ba-
jada, debido a la posibilidad de que salten sobre
ellos borbotones d_ líquido, o que el líquido pueda
repartirse desigualmente sobre los vertederos y a la
probabilidad de que los vapores puedan ascender
escapando por los tubos de bajada. En ocasiones, re-
sulta conveniente bloquear las ranuras de los lados

FIG. 362. Campanas de borboteo, de hierro fundido, desmontables (fila

superior) y de chapa metálica embutida (fila inferior). (E. B. Badger and
Sons Co.)

se tiene un camino de sección uniforme para el flujo

de los vapores, y se reduce al mínimo la caída de
presión a través del sombrerete.
La velocidad del vapor que pasa por las
chimeneas y ranuras debe variar, aproximadamente,
entre 0,80 a 4,30 m/seg en las columnas que operan
a presiones atmosféricas y superiores. Para
columnas a vacío, la pérdida de presión por platillo
resulta sumamente importante, y los cálculos suelen
condicionarse a la obtención de una caída de
presión mínima en el platillo.

FIG. 361. Conjunto, desmontado, de un sombrerete de borboteo, de hierro

fundido. (E. B. Badger and Son s Co.)

del sombrerete que están más próximas a los tubos

de bajada. En las columnas pequeñas también puede
ser provechosa la colocación de placas que formen
pantallas en la cara inferior del platillo inmediato
superior, y frente al vertedero de rebose, para evitar
las salpicaduras del líquido sobre el mismo.
En general, el diseño de un sombrerete debe
atender a que el área de la chimenea sea igual a la
superficie del espacio anular entre la campana y la FIG. 363. Plato con circulación transversal del líquido, pudiéndose
chimenea, y ambas aproximadamente iguales a la apreciar las represas de entrada y salida. (Vu/can Copper and Supply Co.)
suma de las áreas de las ranuras. De esta manera

381
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 2
Chimeneas o boquillas aductoras. Si el platillo
es de fundición, las chimeneas pueden estar
fundidas formando parte integrante del mismo.
Análogamente, las chimeneas pueden ir soldadas a
la autógena o unidas al platillo con soldadura de
latón, o también ir rosca das, atornilladas o
mandrinadas en su posición normal. Las campanas
de chapa metálica suelen montarse sobre las
chimeneas por tirantes que se sueldan o remachan al
platillo. Cuando conviene que sean desmontables,
pueden atornillarse al platillo mediante una cruceta
sostenida por medio de un perfil laminado en T, o
incluso, en algún caso poco frecuente, estar
mantenidas por su propio peso.
Tubos de reflujo. Pueden ser unos conductos de
sección circular, por los cuales cae el líquido de un
platillo al inmediato inferior, o tener forma de
cuerda del círculo del platillo, haciendo de
vertedero su borde superior. En las columnas
grandes en que el líquido sale por el centro del
platillo, el tubo de reflujo puede estar formado por
dos placas paralelas
FIG. 364. Aspecto esquemático de como se disponen los tubos de retorno,
para impedir que los vapores que escapan de los borbotearlores pasen a la
corriente de reflujo.
que se prolongan a lo largo del diámetro de la co-
lumna, como se indica en la figura 357 (e). En todos
los casos, el tubo de reflujo deberá tener un ade-
cuado cierre líquido sobre el platillo inferior, para
evitar el paso del vapor ascendente por dicho con-
ducto. Generalmente, en las columnas de tamaño
medio el liquido sobre el platillo inferior retenido
por su rebosadero se considera como el mejor cierre
líquido, siempre que se tomen adecuadas precaucio-
nes (fig. 346). El empleo de un rebosadero para la
distribución del líquido descendente (figs. 348 y
363) es necesario en las columnas grandes, pero
limita el cierre líquido al contenido detrás del
mismo. Cuando una columna trabaja a oleadas se
puede fácilmente «soplan> un cierre hidráulico
pequeño.
En algunos casos, los tubos de reflujo tienen
estrangulado el extremo inferior para facilitar el
mantenimiento del cierre hidráulico. En otros, el
mínimo del área de la sección transversal se sitúa
entre el extremo inferior del tubo y el platillo in-
382
ferior, como en el ejemplo representado en la figura
364, construí do de modo que se evita la llegada al
tubo del vapor procedente de los sombreretes dc
borboteo.
Como valor aproximado para el proyectista, y
cuando no existan estrangulaciones considerables,
la velocidad lineal del líquido en la parte llena del
lubo de bajada debe ser entre 5 y 10 cm/seg. Cons-
tituye buena práctica calcular los tubos de reflujo
por exceso, pues ello no crea aumento significativo
del costo, mientras que resulta un factor importante
para evitar el fenómeno del anegado.
Proyecto definitivo de la columna. Ya se ha
expuesto cómo puede estimarse el diámetro de la
columna para un determinado espaciado entre pla-
tillos, y cómo este espaciado puede
establecerse (2H) para una distribución escogida de
los órganos en el platillo y para un diámetro de
columna prefijado. Son muchas las combinaciones
de estos factores (montaje del platillo, espaciado
entre platillos y diámetro de la columna) que
proporcionarán una operación satisfactoria. Pero la
combinación óptima será la que corresponda al
mínimo costo de construcción de la columna,
supuesto que las condiciones de trabajo se han
determinado en la forma indicada en la figura 339.
El proyecto más económico se obtiene al repre-
sentar gráficamente el costo de la torre en función
del espaciado entre platillos (2H), calculado para
cierto número de supuestos. Los siguientes datos se
refieren a varios cálculos de un «desisobutanizador»
con 53 platillos, para la elaboración de 18 m" /hora
de una mezcla que contiene 55 % de iso butano, y
destinada a producir un destilado con 95 % de dicho
hidrocarburo, y un producto de cola con sólo 5 % de
.isobutano, siendo el resto (95 %) de n-butano(3)
Espaciado entre Diámetro de Coste de la
platillos, cm la columna, m columna, dólares
32,2 4,57 77.000
33,8 3,66 52.000
37,0 3,05 37.000
38,2 2,66 29.500
50,0 2,29 25.000
62,5 2,14 23.900
75,0 2,06 24.300
87,5 2,01 25.000
Como indica la figura 365, un espaciado de pla-
tillos de unas 26 pulgadas (65 cm) es el de coste
óptimo para una columna que efectúe la separación
deseada.
 COLUMNAS CON MATERIAL DE RELLENO

particular, es función del número necesario de

contactos de equilibrio y de la eficacia del material
de relleno. A su vez la eficacia es función del
tamaño, de la forma, de la distribución y de las ca-
racterísticas superficiales del material de relleno, así
como de los caudales de vapor y dc líquido, y tam-
bién de varias propiedades físicas y de la distribu-
ción de los dos fluidos. La relación entre dichas
variables y la eficacia del material de relleno no es
sencilla y será tratada posteriormente al estudiar la
transferencia de materia.
Los valores aproximados de las alturas equiva-
lentes a una etapa ideal, en la transferencia vapor-
líquido, se reÚnen en la Tabla 35, para diversos ma-
teriales de relleno.

Tabla 35. ALTURAS DE DIVEHSOS MATEIÚALES DE HELLENO

FIG. 365. Influencia del espaciado entre las bandejas sobre el
EQUIVALENTES A UNA ETAPA IDEAL
costo inicial de una columna de fraccionamiento. (3)
Altura
Espaciado entre platillos equivalente
Material a una etapa
ideal, cm
Además de los económicos, intervienen otros
factores para el cálculo del espaciado entre platillos. Columna de pared mojada Anillos,
3 - 150
monturas y piezas especiales
Las columnas que por diversos motivos han de ¼ X ¼ pulgada. 3 - 18
instalarse en el interior de un edificio, suelen ¼ pulgada 7,5-30
proyectarse con un espaciado entre platillos, de 1 pulgada 10 - 36
2 pulgadas 15 - 60
unos 30 cm o menos, para ahorrar altura cuando sea 3 pulgadas 15 - 90
necesario un gran número de platillos, ya que es Losas de rejilla («drip-point») 15 - 120
Hélices de una vuelta, 1/8 X ¼ . pulgada 3 - 18
preferible reducir altura a costa de la sección Stedman 1,5 - 30
transversal. En el caso de poder efectuar el montaje Fibra de vidrio 30 - 300
al aire libre, la altura de la columna ya no tiene tanta
importancia y el espaciado entre platillos se hace,
frecuentemente, a 60 cm, o más, permitiendo la ins-
talación de agujeros de hombre en cada platillo,
característica muy importante para la conservación, Diámetro y capacidad de la columna
ya que permite el empleo de materiales de cons- La capacidad límite, o sea el punto de anegado
trucción más baratos. En general, el mayor costo de de una torre de relleno, es la condición para la cual
las de gran altura y pequeña sección transversal, en el líquido comienza a acumularse o retrocede a
comparación con las de menor altura y mayor cualquier nivel en el material de relleno; Tal
diámetro, resulta suficientemente compensado por condición se presenta al forzar el flujo de vapor,
la mayor flexibilidad de la columna, puesto que con para un gasto constante del líquido, hasta el punto
un mayor espaciado entre platillos las sobrecargas en que el flujo neto de líquido descendente
pueden ser absorbidas sin graves consecuencias o comienza a disminuir, o al aumentar el flujo líquido
trastornos, mientras que en el caso de espaciado para una intensidad constante del vapor, hasta el
pequeño hay que prestar cuidadosa atención a evitar momento en que el flujo neto del líquido
condiciones de trabajo que provoquen el anegado de descendente se hace constante o comienza a
la columna. acumularse líquido en el material de relleno. Esto
es: para cualquier sistema determinado de vapor-
COLUMNAS CON MATERIAL DE RELLENO líquido y material de relleno, el lugar geométrico de
los puntos de anegado puede representarse por una
De modo análogo a las columnas de platillos de línea en el gráfico construida con los valores de la
borboteo, el proyecto de las torres con materiales de intensidad de circulación líquida frente a los
relleno precisa considerar los factores que influyen correspondientes del gasto gaseoso (figura 366).
sobre su eficacia y capacidad. La altura requerida de
material de relleno, para cualquier separación

383
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 2

FlG. 366. Valores de velocidades del liquido y vapor en el punto de
anegamiento de una torre de relleno cargada con anillos Raschig de 25
mm (a/X3 = 600) Y operando con agua y aire a 15,5 °C y 1 atmósfera.
Para un sistema particular determinado,
cualquier combinación de caudales líquido y
gaseoso situada a la izquierda de la línea, en la
figura 366, es físicamente practicable. Cualquier
otra combinación de variables que sitúe a la derecha
el punto figurativo, representa una situación no
viable.
El punto de anegado para una torre cargada al
azar es decir, cuando el material se distribuye
FlG. 367. Velocidades de anegamiento de las torres de relleno. (28) a =
metros cuadrados de superficie del relleno por metro cúbico de volumen
rellenado; X = fracción de espacios vacíos o porosidad del relleno; v =
velocidad superficial del vapor (metros por segundo); µ = viscosidad del
líquido (centipoises); L y V son las velocidades másicas de reflujo y de
vapor, respectivamente (Kg/hr).
capacidad al paso del líquido y del vapor, cuando
menos igual que la del material de relleno.
La pérdida de presión en una columna de relleno
puede determinarse por los métodos del capítulo 17.
Tabla 36. CARACTERÍSTICAS DE LAS COLUMNAS DE MATERIAL
DE RELLENO

desordenadamente, puede hallarse con ayuda de la Material de relleno Valor de (a/X3)

relación representada en la figura 367. Esta relación Anillos Raschig de ¼ pulgada 7630
está basada en un estudio del funcionamiento de Anillos Raschig de ½ pulgada 1331
gran número de torres rellenas, (28,36) y permite la Anillos Raschig de ¾ pulgada 702
Anillos Raschig de 1 pulgada 606
predicción de las velocidades de anegado con una Anillos Raschig de 1 ½ pulgadas 328
exactitud de casi ± 10%. Anillos Raschig de 2 pulgadas 213
Cuando faltan datos de resultados prácticos, el Monturas Berl de ¼ pulgada 13800 aprox.
valor de la característica del relleno (a/X3) en la Monturas Berl de ½ pulgada 1478
Monturas Berl de ¾ pulgada 607
figura 367, puede' tomarse de la Tabla 36. Si el Monturas Berl de 1 pulgada 426
diámetro del material de relleno es superior a 1/6 ó Monturas Berl de 1 ½ pulgadas 259
1/8 del diámetro de la torre, puede hacerse una *a = área de la superficie del material de relleno en metros cuadrados, por
corrección por el efecto de pared, según el método metro cúbico de volumen de dicho material.
indicado en el capítulo 7, página 84. X = porosidad del material rellenado.

Como las intensidades de circulación del líquido

y del vapor varían frecuentemente de modo consi-
derable a lo largo de la columna, el diámetro de ésta
vendrá regulado por el punto de la torre en donde
existan los caudales máximos de líquido y de vapor,
que suele ser en la parrilla de soporte del material
de relleno. El método empleado para sostener el
material de relleno deberá proyectarse, por tanto, de
modo que el propio soportt' ofrezca una
INSTRUMENTOS INDICADORES Y
REGULACIÓN DE LAS COLUMNAS
El procedimiento general consiste en -establecer
. dispositivos de medida y regulación, de modo
que (1) cada variable independiente esté gobernada
por una y sólo una regulación primaria, y (2) exista
flexibilidad suficiente para permitir variaciones en

384
 INSTRUMENTOS INDICADORES y REGULACIÓN DE LAS COLUMNAS
13 alimentación y en las características del
producto. Es necesaria la regulación directa o
indirecta de la intensidad de flujo de todas las
corrientes (materia o energía) que entran o salen de
la columna, así como la composición del producto
deseado. Para ello, las variables de regulación
disponibles son:
1. La velocidad de flujo de las corrientes.
2. Las temperaturas de las corrientes, o de
ciertos puntos de la columna.
3. Las presiones de las corrientes de vapor,
o de ciertos puntos de la columna.
4. Los niveles líquidos en los depósitos,
separadores o desflemadotes, hervidores, o
de las torres.
Por lo general, el punto de regulación debe si-
tuarse donde el volumen de la corriente fluida o el
cambio de temperatura sea relativamente grande.
Cuando se recoge un destilado casi puro en la parte
superior, el gradiente de temperatura en cualquier
punto intermedio de la columna será mayor que en
la citada parte superior. Los instrumentos de re-
gulación deben elegirse y situarse de modo que su
velocidad de respuesta sea, por lo menos, igual a la
velocidad a que puede hacerse variar su alimen-
tación, pero no mayor que la respuesta de la
corriente que se trata de regular. Por ejemplo, si se
FIG. 368. Sistema de regulación de una columna de fraccionamiento productora de un material de cola a presión de vapor constante. Los vapores destilados se
condensan parcialmente. (11)
25.-BROWN
385
intenta estrangular rápidamente una conducción
larga, llena de un líquido que fluye rápidamente, la
inercia del líquido tiende a mantener una velocidad
constante aún después de un considerable
estrangulamiento. En último término, la velocidad
del flujo resultará dominada, pero sólo después de
que la válvula motora se haya cerrado mucho más
de lo necesario para obtener el flujo adecuado. El
regulador deberá entonces volver a abrir la válvula
de regulación y, por la misma razón, se sobrepasará
el punto de regulación en sentido opuesto, lo que
origina un flujo pulsante, en oleadas.
Las intensidades de las corrientes de vapor de
agua se suelen ajustar mediante un regulador de
flujo que puede accionarse a mano. La corriente
alimentadora también se regula en muchas
ocasiones del mismo modo. El reflujo puede
regularse por las temperaturas del producto o de la
columna, asegurándose así el reflujo adecuado a las
condiciones que imponga la obtención del producto
destilado deseado.
La corriente de vapor de agua se regula, en mu-
chos casos, por la temperatura de los productos de
cola o de la columna, con el fin de asegurar un pro-
ducto de cola satisfactorio. En este caso, la presión
de los vapores en la parte inferior de la columna se
mantiene constante por medio de una válvula
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 2

reguladora de la presión de los vapores en la parte
superior, y accionada por la presión reinante en la
columna.
Las temperaturas de trabajo, por lo general, se
regulan directamente en unos puntos, e indirecta-
mente en otros.
Las figuras 368, 369, 370 Y 371 muestran unos
cuantos métodos de regulación que proporcionan re-
sultados satisfactorios. Hay, no obstante, otros
procedimientos que también pueden dar buenos
resultados.
La figura 368 indica los instrumentos utilizados,
y su disposición, para la regulación de una columna
de fraccionamiento que proporciona un producto de
cola a presión de vapor constante. Ya que esta
presión de vapor está determinada por la tempera-
tura y la presión en el hervidor (o calderín), la co-
nexión para determinar la temperatura y la espita
para medir la presión habrán de colocarse en el
hervidor. Se ha prescindido de regular la tempera-
tura en la parte superior de la columna. El reflujo se
regula a intensidad constante, mediante el regulador
de gasto N° 2, para no sobrepasar la capacidad
líquida de la columna. La cantidad de producto de
cola que sale de la columna viene determinada por
el regulador de nivel líquido, A, con ayuda de una
válvula motora situada en 7, aguas abajo del inter-
cambiador de calor con la alimentación. Cuando los
productos de cola se utilizan para calentar la ali-
mentación en la forma indicada, será necesario que
las corrientes se mantengan a un gasto tan constante
como sea posible, a fin de mantener constante la
energía calorífica transmitida a la alimentación. Es
conveniente, por lo tanto, utilizar un fijador de
posición en la válvula N° 7 con un regulador sen-
sible del nivel líquido, A. La misma precaución de-
berá tomarse cuando las colas se separan directa-
mente de la columna y alimentan a otra. En algunos
casos, los reguladores de gasto sirven para accionar
una válvula motora, tal como la 7, Y a su vez son
movidos por el regulador de nivel líquido o por el
de temperatura.
En todas estas figuras se representa a la alimen-
tación regulada mediante un regulador' de gasto F.
Ello es necesario si la columna se hace funcionar a
una capacidad elevada y con gran eficacia, pero no
es aplicable en determinadas condiciones.
Si todo el vapor saliente es condensado y ex-
traído por la válvula 4, con muy poco gas despren-
dido por la válvula 5, la regulación de la pr_ón será
deficiente si se utiliza el esquema de montaje de
instrumentos de la figura 368. En la figura 371 el
regulado de la presión se obtiene con la válvula
motora 9 sobre la conducción del vapor hacia el
condensador, lo que asegura una regulación ade-
cuada de la presión, aun cuando todo el producto
que sale por arriba sea enteramente condensado. El
regulador de presión, E, no es imprescindible.
Si la columna ha de proporcionar un destilado
prácticamente puro, quedará fijada la composición
del vapor que escapa por arriba, con lo cual es el
producto de cola el que deberá variar al hacerlo la
composición de la alimentación. Podrá entonces
mantenerse una presión constante en la columna, y
las regulaciones deben estar dispuestas de modo que
la temperatura del fondo de la columna varíe
acomodándose a las variaciones de la alimentación.
FIG. 369. Sistema de regulación en una columna de fraccionamiento,
productora de un destilado puro. (11)
La figura 369 representa una disposición que per-
mite conseguir este resultado. El regulador de tem-
peratura, C, tiene su conexión situada entre la ali-
mentación y el fo!1do, en un punto en el cual el
gradiente de temperatura es grande. Si el líquido
destilado que sale por la válvula 4 es muy escaso en
comparación con la cantidad de reflujo, pueden
resultar grandes variaciones de la presión si la espita
de regulación de la presión se sitúa como indica la
figura 369. En estas condiciones es mejor aplicar la
disposición de instrumentos esquematizada en la
figura 371, que regula la temperatura por el gran
volumen de la corriente de reflujo, más que por el
vapor suministrado al hervidor. Debe quedar claro
por qué el depósito del termómetro o regulador C se
dispone por bajo de la alimentación cuando actúa
sobre el hervidor (fig. 369), Y por qué por encima
de la

386
 PROBLEMAS

alimentación, si opera sobre el reflujo (fig. 371). En platillos efectivos de la columna.

ambos casos la espita de regulación de la presión
deberá situarse en el depósito del termómetro o muy
cerca del mismo.
La figura 370 muestra la colocación del depósito
termométrico entre la cúspide de la columna y la
entrada de la alimentación, si la válvula motora 3
trabaja regulando el calor proporcionado al her-
vidor. Este esquema es satisfactorio siempre que no
haya un número elevado de platillos entre el
El sistema representado en la figura 371
prescinde de regular la temperatura del hervidor,
haciendo que la columna funcione con una
aportación constante de calor y una intensidad de
vaporización sensiblemente constante, cualesquiera
que sean los

FIG.370. Sistema de regulación en una columna de fraccionamiento

productora de un destilado puro. (11) FIG. 371. Sistema de regulación en una columna de fraccionamiento,
productora de un destilado puro. (11)

punto donde se sitúa el depósito del termómetro y la

caldera, ya que podría originarse un retraso entre el
punto de regulación y el de aplicación del calor. En
cualquier caso, la inercia será mayor que con las
disposiciones representadas en las figuras 369 o{
371, lo que hace que este sistema (figura 370) ado-
lezca de falta de sensibilidad, en comparación con
los otros.
La regulación de presión indicada en la figura
370 depende del anegado del condensador de
reflujo, de modo que sólo quede expuesta a la
condensación de vapores la superficie suficiente
para producir la condensación deseada. Este método
de regulación de la presión, y el indicado en la
figura 369, son satisfactorios y de sensibilidad
aceptable en el caso de que el caudal de líquido que
atraviese la válvula 4 iguale o exceda en un 15 % al
reflujo líquido en la cúspide de la columna. Cuando
exista un exceso considerable de superficie en el
condensador de reflujo, y cuando la temperatura del
agua sea baja, el reflujo devuelto a la columna ha de
quedar enfriarlo por debajo de su punto de
ebullición. Esto supone la transformación de
algunos platillos de la parte superior de la columna,
en órganos de transmisión de calor solamente, con
el resultado final de disminuir el número total de
cambios normales de la intensidad de alimentación
y de la composición de la misma. El regulador
auxiliar de presión, E, que actúa sobre la válvula 8,
sirve para mantener en el acumulador del reflujo
una presión ligeramente menor que la de la
columna. La temperatura en este acumulador se
mantiene por encima de la del líquido que sale del
condensador de reflujo, con ayuda de los vapores
calientes procedentes de la parte superior de la
columna. Así se mantiene a través de la válvula de
reflujo, 9, una diferencia constante de presión que
permite un trabajo más uniforme de esta parte de la
instalación.
PROBLEMAS
1. Proyectar una columna de platillos indicando todas las
especificaciones importantes relativas a los platos (número y
espaciado), diámetro de la columna, dimensiones de los distintos
elementos del plato, disposición de los borboteadores y de los
tubos de descarga de los platos para la operación descrita en el
Problema 8 del final del capítulo 23.
2. Especificar todas las dimensiones importantes para una
columna de relleno y para una columna de platillos, con las que
habría de realizarse satisfactoriamente la operación descrita en el
Problema 9b, al final del capitulo 23, y en las condiciones que
allí se indican.

387

Operaciones de transferencia vapor-líquido, 3
Cálculo de los contactos teóricos cuando hay reflujo molar constante
E
L diagrama entalpía-composición. utilizado en
el capítulo 23 para calcular el número de platos
teóricos necesarios para la separación
pretendida, es un método exacto y que pone bien de
manifiesto las relaciones energéticas propias del
proceso.
Sin embargo, en ingeniería práctica se emplean
mucho otros métodos porque son más cómodos, sin
afectar grandemente, en muchos casos, a la exactitud
de los resultados.
FIG. 372. Representación del cálculo gráfico de un fraccionamiento en el
diagrama entalpia-fracción molar, para el sistema alcohol etílico-agua, a. 1
atmósfera.
388
CAPITULO
25
En un diagrama entalpía-composición referido a
moles (por ejemplo, Kcal/mol-Kg en función de
fracciones molares) las líneas de saturación son, en
general, rectas casi paralelas. Un ejemplo corriente es
el de las disoluciones de hidrocarburos a bajas
presiones, y también, con cierta aproximación, las
mezclas alcohol-agua representadas en la figura 372.
Estas rectas son paralelas porque los caudales molares
del líquido y del vapor permanecen constantes a lo
largo de las zonas de enriquecimiento y de ago-
tamiento.
Geométricamente, es fácil demostrar lo anterior
utilizando la figura 372. En efecto, la relación Ln/V
n+1, entre el líquido procedente del plato n y el vapor
procedente del n + 1, es igual al cociente
y∆ D y n +1 / y∆ D x n , que se mantiene constante en
todos los platos de la columna; por consiguiente,
también lo será
L/V -moles de líquido y de vapor que se «cruzan»
entre dos platos sucesivos-. Mediante un balance de
materia en la cúspide de la columna,
Vn+1 = Ln + D (304)
y L/V se transforma en L/(L + D). Si es, constante el
cociente, L también tiene que serlo, puesto que el
destilado, D, tiene un valor fijo que lo determina el
fraccionamiento a efectuar. Y, al contrario, V es
constante si son paralelas las líneas de líquido y de
vapor. .
El mismo razonamiento es. válido en la zona de
agotamiento, en la que, por un balance de materia en
la base de la columna, resulta
V'm+1 = L'm – B (305)
 MÉTODOS GRÁFICOS
El subíndice m se emplea para designar los platillos
situados por debajo del de alimentación.
Se suele admitir que el reflujo molar es invariable
cuando los componentes cumplen la regla de Trouton,
es decir, siempre que se pueda considerar como cons-
tante el cociente entre el calor latente molar de
vaporización y la temperatura a,bsoluta de ebullición
a la presión ordinaria.
Hay que terrer en cuenta que al tomar L/V = cons-
tante no sólo se simplifica el cálculo, sino que tam-
bién, y esto es lo principal en la práctica, se obtienen
resultados suficientemente exactos por lo general.
Así pues, supuesto de antemano que L/Ves
constante, para calcular el número de platos teóricos
necesarios no hay que hacer un balance calorífico en
cada plato, sino únicamente los balances de materia y
los cálculos de equilibrio análogos a los que se
efectúan en extracción sólido-líquido y líquido-
líquido. Por el balance calorífico, global o parcial,
conocida la cantidad de calor que hay que aportar al
hervidor o eliminar del condensador, se pueden
determinar los moles de reflujo externo, R, o la
relación L/V; o, al contrario, fijado un determinado
valor para L/V, se puede hallar la cantidad de calor
necesaria en el hervidor.
MÉTODOS GRÁFICOS
El caso más sencillo es el de dos componentes
volátiles con valor constante de L/V. Si a la presión de
la columna se representan en una gráfica las
composiciones del vapor y del líquido en equilibrio -
figura 373 para el sistema alcohol-agua-, la curva de
equilibrio obtenida representará las composiciones
del vapor y del líquido que salen de cada plato
teórico. Mediante los balances de materia en la
cúspide y en la base de la columna (29)* se obtienen
las rectas de operación representativas de la
composición del vapor que sale de cada plato, en
función de la del líquido que llega al mismo plato. El
coeficiente angular de estas «rectas de operación» es
igual a L/V. A continuación se expone el sistema de
cálculo.
En la cúspide de la columna resulta (referido el
balance al componente más volátil):
V n+1yn+l = Lnxn + DxD(306)
L D
y n +1 = x n + x D (306a)
V V
y en la ,base,
V' m+1ym+1 = Lm'xm - BxB (307)
389
L' B
y m +1 = x m − x B (307a)
V' V'
siendo B = moles de producto de cola por unidad de
producto de alimentación F, o por unidad de
tiempo.
D = moles de producto destilado.
L = moles de líquido descendente en la zona
de enriquecimiento.
L' = moles de líquido descendente en la zona
de agotamiento.
m = platillo o contacto teórico en la zona de
agotamiento.
n = platillo o contacto teórico en la zona de
enriquecimiento.
V = moles de vapor ascendente en la zona de
enriquecimient9.
V' = moles de vapor ascendente en la zona
de agotamiento.
x = fracción molar de un componente (el
más volátil de una mezcla binaria) en el
líquido.
y = fracción molar del mismo componente
en el vapor.
Las ecuaciones de estas rectas de operación son la
306a y la 307a, de pendiente L/V y L'/V', y de
ordenada en el origen (D/V) (xD) y -(B/V')(xB)'
respectivamente. Los puntos de estas rectas repre-
sentan las composiciones de las corrientes líquida y
de vapor que se cruzan en cualquier punto de la
columna. Si el reflujo posee la misma composición,
x0, que el vapor que se desprende del platillo superior,
y1, como ocurre cuando se emplea un condensador
total (fig. 335), el punto que representa las
composiciones de Vl y R, está situado en la diagonal y
= x (fig. 373). Puesto que las composiciones de
equilibrio entre y y x vienen dadas por la curva de
equilibrio, la composición Xl se obtiene siguiendo la
línea horizontal yl, hasta su intersección con la línea
de equilibrio. Por xl se traza una vertical hasta la recta
de operación, y el punto de intersección nos da el
valor de y 2. El cálculo gráfico indicado en la figura
373 comprende una serie de escalones sucesivos. La
curva de equilibrio representa las composiciones del
líquido y del vapor que salen de cada plato. Las rectas
de operación representan las composiciones del
líquido y del vapor .que se cruzan por debajo y por
encima de cada plato. En el primer caso -líquido que
sale y vapor que llega-, en la intersección con la
vertical trazada por el correspondiente punto de
equilibrio, y en el segundo -líquido que llega y vapor
que sale-, en la intersección con la horizontal.
De las condiciones de la alimentación depende la
* La bibliografía de este capítulo aparece en la págína 416 .
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 3

FIG. 373. Cálculo gráfico del fraccionamiento de una mezcla alcohol etílico-agua. a 1 atmósfera, sobre el diagrama vapor liquido (y en función de x), suponiendo un
reflujo constante en moles.

relación entre los caudales de líquido y de vapor en la análogo al vapor que se desprende del plato de
zona de rectificación y en la de agotamiento. Esta alimentación, q = 0,0. "Cuando la alimentación es
relación se expresa por líquido frío, q > 1,0. Cuando es vapor sobrecalentado,
L' = L + qF (308) q < 0,0.
ó Sustituyendo V' por (L' - B) en la ecuación 307a,
V = V' + (1 - q)F (309) y L' por su valor de la ecuación 308, se tiene:
en la que q = moles de vapor saturado producidos en L + qF Bx B
y m +1 = xm (310)
el plato de alimentación, por mal de alimentación. Si L + qF − B L + qF − B
el producto de alimentación es líquido saturado de la
La ecuación 310 indica que la pendiente de la lí-
misma composición y temperatura que el líquido del
nea
platillo de alimentación, q = 1,0; si es vapor saturado,

390
 MÉTODOS GRÁFICOS
nea de operación en la zona de agotamiento es (1 + encuentra resuelto en la figura 373, referido a moles.
qF)/(L + qF - B), que puede determinarse a partir de
las variables conocidas de la operación. Cualquier
punto de la línea de operación puede localizarse
sustituyendo xm por xB en la ecuación 307, y
resolviéndola para ym+l. Por sustitución de la ecuación
305,
V'm+1ym+1 = V'm+1xB
y plato superior, con un reflujo de 29,4 moles/hr a
ym+1 = XB
de donde se deduce que el punto de la línea de
operación que representa las composiciones de las
corrientes LB y V B+l está situado en la diagonal, y sus
coordenadas son xB, yB. Por tanto, la línea de
operación pasa por este punto, con la pendiente
conocida (L + qF)/(L + qF - B). El vapor del hervidor
estará en equilibrio con los productos de cola (fig.
334) Y su composición será la representada por la
intersección de la línea xB con la curva de equilibrio.
Partiendo de este punto puede continuarse la
construcción escalonada hasta la zona de agota-
miento.
En un cálculo completo de una columna de rec-
tificación, es de gran interés saber cuál es el punto de
intersección de las líneas de operación al que
corresponde el platillo de alimentación (ecuación
311). Para ello, se elimina L de las ecuaciones 306a y
310, situando así el punto común a ambas líneas de
operación. Sustituyendo V en la ecuación 306 por su
valor de la 304,
L(y - x) = D(xD - y)
De la ecuación 310,
L(y - x) = qF(x - y) + B(y - xB)
Puesto que
B = F – D y BxB = FxF – DxD,
D(xD – y) = qF(x - y) + Fy - Dy - FxF + DxD
Simplificando,
q x
y= x − F (311)
q −1 q −1
Esta ecuación es la de una línea recta, llamada
línea q; sólo depende de q y x F, y pasa por el punto
de intersección de las dos rectas de operación. Para
situar la línea q basta tener en <menta que su pen-
diente es qf(q - 1) Y que parte del punto de la
diagonal (x F, y p), como puede comprobarse al sus-
tituir x por XF en la ecuación 311 y multiplicar por q
- 1.
El ejemplo numérico de la página 354 se
391
Las composiciones del destilado, del residuo y de la
alimentación son, respectivamente, 77,85, 0,393 y
17,38 %.
en moles, de etanol. Haciendo un balance calorífico y
de materia, resulta que, en la alimentación, en 43,7
moles/hr hay 42,68 moles de líquido. Por con-
siguiente, q = 42,68f43,7 = 0,9766, y la pendiente de
la línea q es -41,4 (ecuación 311).
Haciendo un balance calorífico y de materia en el
45,5°C, el «reflujo interno», L1 es de 32,9 moles/hr y
el caudal del vapor, V1, de 42,46 moles/hr. Por tanto,
la recta de operación de la zona de enriquecimiento
(ecuación 306a), tiene una pendiente de L/V = 0,775,
y ya se sabe que el punto de intersección con la línea
q (ecuación 311) lo es también con la recta de
operación de la zona de agotamiento (ecuación 307
a).
En la figura 373 se indica el trazado de los escalo-
nes o peldaños para calcular el número de platos
teóricos. Las composiciones del vapor que se des-
prende del plato superior y del líquido (reflujo) que
llega a ese mismo plato, son las coordenadas del
punto (y1, x0) de la recta de operación (ecuación
306a). Para hallar la composición del líquido, xl, que
está en equilibrio con el vapor, y1, que se desprende
del plato superior, se traza una horizontal (y1) hasta
llegar a la curva de equilibrio, en (y1,xl). A partir de
este punto, el tramo vertical hasta la recta de
operación dará el valor de y1. De la misma manera, se
siguen trazando escalones entre la curva de equilibrio
y la recta de enriquecimiento, hasta llegar a la línea q,
a partir de la cual se trazan entre la curva de
equilibrio y la recta de operación correspondiente a la
zona de agotamiento. En el cálculo gráfico de la(
figura 373 resultan casi ocho platos teóricos, de
acuerdo con el resultado de la figura 336.
A reflujo total, L = V Y L' = V', es decir, las líneas
de operación coinciden con la línea diagonal. A
medida que disminuye la relación de reflujo, las
líneas de operación se apartan más y más de la dia-
gonal hasta que, a un reflujo mínimo, por lo menos
una de las líneas de operación toca a la línea de
equilibrio. En el ejemplo anterior, a medida que se
reduce el reflujo la línea de operación se hace tan-
gente a la curva de equilibrio en el punto A,
produciendo una zona de composición constante en
dicho punto (fig. 338). Si no hay punto de inflexión
en la curva de equilibrio, la zona de composición
constante se encuentra donde la línea q corta a la
línea de equilibrio, o sea, en el platillo de alimen-
tación.
El cálculo gráfico anterior se conoce con el nombre
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 3
de método de MacCabe- Thiele(29). Es un método
rápido, sencillo y de suficiente exactitud en la prác-
tica fabril. En general, no es necesario calcular exac-
tamente el número de platos teóricos, pues además de
que no se dispone de datos muy exactos acerca del
rendimiento global de los platos, ocurre que para
mayor -seguridad se suele redondear el resultado del
cálculo tomando algunos platos por exceso. El mé-
todo gráfico puede llevar a suponer, infundadamente,
que el reflujo molar es constante, cuando hay casos
en que no se cumple esta condición, y otros en que es
aventurado suponerlo.
Disoluciones diluidas
El método de MacCabe- Thiele es exacto y está
particularmente indicado cuando se trata de disolu-
ciones muy diluí das, en las que es bastante verosímil
suponer que el reflujo molar es constante, cual ocurre,
por ejemplo, al agotar el etanol de una disolución
acuoso-alcohólica hasta una concentración de 0,000l.
Aunque en general no sea conveniente, aumen-
tando la escala del dibujo se puede efectuar el cálculo
gráfico correspondiente a la zona extrema del dia-
grama x-y. No obstante, da mejores resultados
emplear coordenadas logarítmicas. En la figura 374
se presenta, en coordenadas logarítmicas, el cálculo
del número de platos necesario para agotar el con
FIG. 374. Cálculo gráfico del fraccionamiento en la zona extrema del
diagrama x-y, para el sistema alcohol etílico-agua, a 1 atmósfera, utilizando
coordenadas logarítmicas.
tenido en etanol desde 0,02 a 0,0001, operando en
392
iguales condiciones y relación de reflujo que en el
ejemplo de las páginas 354 y 39l.
Cuando la cantidad de componente volátil a se-
parar es relativamente muy pequeña, cual sucede en
las disoluciones diluidas, la operación tiene lugar en
condiciones aproximadamente isotérmicas. A tem-
peratura constante, en disoluciones diluidas, o ideales,
el cociente entre las composiciones del vapor y del
líquido en equilibrio, (y Ix) *, tiene un valor cons-
tante. Esto significa que, en condiciones isotérmicas,
la curva de equilibrio es siempre una recta: en el
diagrama x - y pasa por el origen y su pendiente es
y/x, y en coordenadas logarítmicas tiene una
pendiente = 1,0. Por consiguiente, un solo punto basta
para determinada (por ejemplo, el x = 0,01, y = 0,104
en la figura 374). A su vez, la recta de operación se
halla mediante la ecuación 307a.
Sistema de tres componentes
Cuando, igual que en la extracción líquido-
líquido, la temperatura es constante, en todos los
contactos rigen las mismas relaciones de equilibrio, y
los cálculos de transferencia vapor-líquido en
sistemas de tres componentes pueden tratarse del
mismo modo que la extracción con tres componentes
(Cap. 22). Con excepción de las disoluciones diluidas
o de disoluciones cuyos componentes posean puntos
de ebullición muy próximos, en general, la
temperatura no es la misma en todos los contactos
vapor-líquido, y hay que emplear otros métodos para
corregir los cambios de las condiciones de equilibrio
que tienen lugar de etapa a etapa.
EXPRESIONES ANALÍTICAS
Si el líquido es una disolución ideal, el equilibrio
entre el vapor y el líquido puede escribirse así:
yA = KAxA
siendo KA la constante de equilibrio. La «volatilidad
relativa» del componente A con respecto al com-
ponente B es
( y / x)A K A
=
( y / x )B K B
que frecuentemente se representa por αAB o αAB'
Sistemas de dos componentes
En un sistema binario, en el que A sea el com-
ponente más volátil,
KA  y  1 − x 
= α =   
KB  x  1 − y 
 EXPRESIONES ANALÍTICAS

FIG. 375. Transformación de coordenadas de acuerdo con las ecuaciones 312 y 313.

La ecuación de la curva de equilibrio (fig. 373) o y. Por ejemplo,

puede obtenerse despejando y (x − x I )
x' = (313a)
(x II − xI )
αx
y= (312)
1 + (α − 1)x
(y − yI )
y' = (313b)
La ecuación de la línea de operación viene dada ( y II − y I )
por la ecuación 306a ó 307 a. ( y − y I ) = y ' ( y II − y I )
Si el reflujo molar es constante, L/V es constante; y
si la volatilidad relativa KA/KB es constante, α Sustituyendo y, yI e yIl por los valores correspon-
también lo es. Estas condiciones se cumplen en dientes de la ecuación 312,
muchos casos bastante aproximadamente, sobre todo αx αx I
cuando no hay variación de temperatura de un plato a − =
1 − (α − 1)x 1 − (α − 1)x I
otro. Las ecuaciones 306a y 312 se aplican igual que
en la figura 373, y para calcular el número de platos  αx II αx I 
= y'  − 
1 − (α − 1)x II 1 − (α − 1)x I 
teóricos se empieza por fijar la composición del
destilado o del residuo, operando a partir de uno de
esos productos hasta el otro, o, en el caso de Despejando y', y simplificando
alimentación intermedia, de cada uno de ambos x − x I 1 + (α − 1)x II 
productos hasta la alimentación. y' =  
El cálculo gráfico con las ecuaciones 306a y 312 x II − x I  1 + (α − 1)x 
es más sencillo si se hace una transformación de 1 + (α − 1)x II
= x'
coordenadas, de tal modo que los puntos (xI, yI) y (xII, 1 + (α − 1)x
yII) -puntos de intersección entre la curva de Sustituyendo X por x' (xn - xI) + xI' y simplificando,
equilibrio y la recta de operación- pasen a ser (0,0) y
(1,1) en el nuevo sistema de coordenadas (fig. 375).  1 + (α − 1)x II 
y' =  
Los puntos (xI, yI) y (xII, yII) están situados en el 1 + (α − 1)(x II − x I )x'+ x I 
plano z (fig. 375a), y los puntos (0,0) y (1,1) lo están
en el plano z' (fig. 375b). La transformación del plano y' =
[1 + (α − 1)x II ]x'
z al z' se efectúa mediante la ecuación 1 + (α − 1)x I + (α − 1)(x II − x I )x I

z' =
(z − z I ) (313) Si(39)
(z II − z I ) 1 − (α − 1)x II
C=
1 + (α − 1)x I
en la que z representa cualquiera de las coordenadas x

393
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 3

entonces análogo, obteniéndose ecuaciones parecidas.

Cx'
y' = (314) En el caso especial de reflujo total, D = 0, L/V =
1 − (C − 1)x' 1, y xI y xII valen [(α- 1) ±(α - 1)] /2(α - 1), res-
La línea de operación (ecuación 306a) es una recta pectivamente, o sea, xI = 0 y xII = 1. En estas
entre los puntos zI y zII, y se transforma en otra recta condiciones, también C = α= KA/KB. Por todo ello, la
entre los puntos zI' y zII’ cuya pendiente es igual ,a la ecuación 315 es muy apropiada para calcular el
unidad y cuya ordenada en el origen es O. Por tanto, número de platos necesarios en la separación de
la ecuación 306a pasa a mezclas binarias. También es fácil emplear esta mis-
y n' +1 = x n' ma ecuación con una exactitud aceptable cuando se
trata de separar un componente de mezclas complejas
Dividiendo la ecuación 314 por 1- y',resulta:
ideales -de dos o más componentes- en las que la
  temperatura es aproximadamente constante, o varía
 
y'  Cx'  1  proporcionalmente al número de contactos.
= 
1 − y '  1 + (C − 1)x'  Cx'  Cuando está más indicado el método analítico es
1 − 
 1 + (C − 1)x' 
en aquellos casos en que la composición varía muy
poco de un plato a otro, o la temperatura es práctica-
 x'  mente constante y, en especial, en aquellas separa-
= C 
 1 + x'  ciones que exigen un gran número de platos.
Combinando la última ecuación de la curva de equili- Método del coeficiente de absorción
brio con la ecuación de la recta de operación y'n+l =
Este método {7.8.23.27} considera cada
xn' resulta
componente por separado y parte de análogos
x m' x m' +1 supuestos que el anterior, e incluso admite que la
= C m +1
(1 − x')m (1 − x')m+1 temperatura es constante.
Estableciendo un balance de materia en un deter-
x m' + 2
= C m +1C m + 2 = etc. minado platillo, m, de una torre de absorción, se
(1 − x')m+ 2 tiene,
El número de contactos teóricos necesario para
que varíe la composición de x0 a xn (contactos 1 a n, Lo(Xm - Xm-l) = Vn+1(Ym+1- Ym) (316)
ambos inclusive, pero excluido el 0) es el valor de n
en donde, Xm = moles del componente en el
en la siguiente ecuación:
líquido del platillo m, por mol de líquido que penetra
(x')0 ( x ') n en la torre (o reflujo).
log = n log C + log
(1 − x')0 (1 − x')n y m = moles del componente en el
El número de contactos necesario, por debajo del 0, vapor que sale del platillo, m, por mol de gas que
para conseguir una separación determinada es penetra en la torre.
L0 = moles de líquido que penetran
x 0' (1 − x')0 en la torre de absorción.
log
x n' (1 − x')0 Vn+l = moles de vapor que entran
n= (315)
log C en la torre.
La relación entre x y x' viene dada por la ecuación El vapor y el líquido que abandonan un plato
313a. Los valores de XI y XII son las dos raíces de la teórico están en equilibrio, y por tanto:
ecuación de 2.0 grado que resulta al eliminar y de las
ecuaciones 312 y 306a. Ym = Kmxm
Ejercicio. Demostrar que los valores de XI y XII para la zona
de rectificación son las dos raíces
siendo Ym y xm = fracciones molares en equilibrio de
 L D   vapor y de líquido, respectivamente.
−  − α + (α − 1) xD   Y V X L
  V V   Ym = m n +1 xm = m 0
 2  Vm Lm
 L D  LD 
±  − α + (α − 1) xD  − 4 2 − (α − 1)  V m y m X m L0 L V
  V V  V  Ym = = K m 0 m X m (317)
2(α − 1)
L Vn +1 x m Lm Lm Vn +1
V Sustituyendo en la ecuación 316, los valores de Xm y
Para la zona de agotamiento puede seguirse un procedimiento
Xm- l deducidos de la ecuación 317

394
 EXPRESIONES ANALÍTICAS

Lm11 Despejando Yn, Y sustituyendo Ln/Kn Vn por An

Ym+1 + Ym −1
K m −1Vm−1 L0
Ym = Yn +1 − Y1 + X0
Lm Vn +1
1+ Yn = (322)
K mVm An
Haciendo A = L/KV Sustituyendo An en esta ecuación, por el valor real medio,
A, y eliminando el valor de Yn de las ecuaciones 322 y
Ym+1 + Am −1Ym −1
Ym = 321,
1 − Am L0
Para una torre de absorción de un solo plato Yn +1 − Y1 + X0
Vn +1
L
Y2 + 0 X 0 L0
Y + A0Y0 Vn +1 Yn −1 ( An +1 − 1)A − An ( A − 1) X0
Y1 = 2 = (318) Vn +1
1 + A1 1 + A1 =
An +1 − 1
Para una torre de dos platos
Y + A1Y1
Y2 = 3 (319)  ( An+1 − 1) − ( An − 1)A 
1 + A2 Yn +1 +. 
An +1 + 1
Sustituyendo el valor de Yl de la ecuación 318 en la Y1 =  
ecuación 319, y agrupando términos  L0 ( An +1 − 1) − An ( A − 1) 
+ X 0 
Vn +1 An +1 − 1
( A1 + 1)Y3 + A1 L0 X 0  
Vn +1
Y2 =
A1 A2 + A2 + A1  A −1   A −1 
Y1 = Yn +1   + X0 n


 A − 1  (323)
Análogamente, para una torre de tres platos, A
 n +1 − 1   n +1 

( A1 A2 + A2 + 1)Y4 + A1 A2 L0 X 0 La ecuación 323 da directamente el número de moles

Vn +1
Y3 = de componente no absorbido, Y1, (por mol de gas que
A1 A2 A3 + A2 A3 + A3 + 1 penetra), en función de las composiciones y de los
Y para una torre de n platos, caudales entrantes, del número de platos de equilibrio
( A A ... A A ... A + ...An−1 + 1)Yn + y de las condiciones de operación incluidas en el
Yn = 1 2 2 3 n −1 coeficiente de absorción A.
A1 A2 + ... An + A2 A3 + ... An +
L (320) Ejercicio. Aplicando un procedimiento análogo a una columna
+ A1 A2 + ... An −1 0 X 0 de agotamiento, demostrar que
Vn +1
+ ... + An + 1  S −1   S −1 
X n = X 0   + Yn +1 n  (324)
Si puede tomarse un valor medio real, A, en vez de −  S 
S
 n +1 1  n +1 − 1 
los valores particulares Al> A2, etc., la ecuación 320
se simplifica: siendo S = coeficiente medio real de agotamiento, KV /L.
Xn = moles de componente por mol de líquido entrante no
 An − 1  L agotado.
 Yn +1 + An −1 0 X 0
 A − 1  V n +1
Yn = (321) De la ecuación 317, admitiendo un valor efectivo
An +1 − 1
medio para A = L/KV, se deduce,
A −1
L
X 0 0 = Y0 A
Efectuando un balance de materia en una torre de Vn +1
absorción de n platos, Sustituyendo X0 (L0/Vn+1), de la ecuación 323, por
L0(Xn – X0) = Vn+1(Yn+l - Y1) Y0A, resulta, .
Sustituyendo Xn por su valor deducido de la ecuación  A −1   A − A
Y1 = Yn +1   + Y0  n +1 
317, A − 1   A −1 
 n +1   n +1 
L0  LnVn +1  
Puesto que
 Yn − X 0  = Yn +1 − Y1

Vn +1  K 0 L0Vn   A −1 A −A
= 1 − n +1
Ln L An +1 − 1 An +1 − 1
Yn − 0 X 0 = Yn +1 − Y1
K nV n Vn +1

395
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 3

FIG. 376. Valores del coeficiente de absorción (A) o del de agotamiento (S), correspondiente a las ecuaciones 325 y 326.

 A − A lizan expresiones en las que figura A con un valor

Y1 = Yn +1 + (Y0 − Yn +1 ) n +1 
 medio obtenido por estimación, los resultados obte-
 An +1 − 1  nidos resultan muy afectados por la evaluación que se
haya hecho de dicho coeficiente. (23,26)
Yn +1 − Y1 An +1 − A
=
Yn +1 − Y0 An +1 − 1 Sistemas de múltiples componentes

siendo Yn+1 - Y1 = moles de componente absorbido

por mol de gas que penetra. En muchas operaciones de absorción y desorción,
Yn+1 –Y0 = número de moles que se absor- (5-8,23,27) da buenos resultados el método del coe-
berían si fuera posible que el gas que sale de la torre ficiente de absorción al aplicarlo a sistemas de
estuviera en equilibrio con el líquido que penetra. muchos componentes, cuando se conocen o pueden
calcularse las composiciones entrantes en la columna.
Análogamente, de la ecuación 324, En estos casos se puede emplear un valor medio del
coeficiente de absorción, A. En este método, cada
X0 − Xn S −S componente se considera por separado y, para hallar
= n +1 (326) las condiciones de operación, el cálculO' se basa en la
X 0 − X n +1 S n +1 − 1
absorción de un componente determinado, mientras
que la absorción de los demás componentes, en estas
mismas condiciones de operación, se calcula separa-
La figura 376 es la solución gráfica de la ecuación
damente para cada uno de ellos.
325 ó 326.
El método analítico basado en la ecuación 315
El coeficiente de absorción puede aplicarse a la
(que se refiere a mezclas binarias), se puede aplicar
absorción, al agotamiento o al fraccionamiento de
en determinadas condiciones a sistemas de muchos
mezclas de múltiples componentes. Cuando se uti-

396
 EXPRESIONES ANALÍTICAS

componentes. En la ecuación 315, x0 y xn es la com- composición se conoce, casi siempre es conveniente

posición de un componente en los extremos de la aplicar ecuaciones del tipo de la 306a. Supuesta una
columna total o de una parte de la misma. Por tanto, temperatura para el vapor, la composición del líquido
hay que conocer en la base y en la cúspide de la del que procede se calcula a partir de los valores
columna la composición del líquido referida a un correspondientes de la constante de equilibrio, K. La
componente. La volatilidad relativa, α, será, pues, la temperatura supuesta será la verdadera si la suma de
volatilidad del componente en cuestión dividida por todas las fracciones molares, x, es igual a 1,00. Si es
la volatilidad global de la mezcla. Pero como la distinta de 1,00, se supone otra temperatura, y con los
mezcla tiene distinta composición a lo largo de la valores correspondientes de K y a partir del mismo
columna es difícil evaluar su volatilidad, y, por vapor se calcula otra composición del líquido. De esta
consiguiente, la ecuación 315 se aplica a los dos manera, es posible hacer el cálculo partiendo de la
componentes de la mezcla que tienen mayor con- cúspide de la columna hacia la base o desde la base
centración en el líquido a ambos extremos de la hacia la cúspide, bien para un número limitado de
columna. La volatilidad relativa, a, será entonces el platos, o bien hasta que sea despreciable la cantidad
cociente entre las volatilidades de los dos compo- de componentes menos volátiles contenidos en el
nentes, siendo (1 - x) la fracción molar del destilado. En este último caso, para determinar la
segundo componente. Este método es, en general, composición del plato de alimentación (49) hay que
satisfactorio siempre que la temperatura sea añadir estos componentes a las composiciones
aproximada o, al menos, varíe linealmente con el calculadas.
número de contactos. Con ecuaciones del tipo de la 307 a, el camino a
En columnas de rectificación de mezclas com- seguir es el mismo, y el cálculo se hace partiendo de
plejas, como la gasolina, el gradiente de temperatura la base de la columna hasta llegar a la cúspide.
varía bruscamente, bien cerca de la cúspide, o en la Existen procedimientos especiales (5,26,42) en los que
base o en el plato de alimentación; por eso, para se simplifican estos cálculos.
determinar la composición de los vapores que se
desprenden de un plato que contiene un líquido cuya
Ejemplo numérico. Se desea determinar el número mínimo de estabilizada, por mol de alimentación, se consigna en la cuarta
platillos, y el reflujo mínimo necesario para producir una gasolina columna. Después de restar los moles de las colas de los moles en
estabilizada que posea una tensión de vapor (ley de Raoult) de 2 la alimentación, el total de moles de cada componente en el
Kg/cm2 a 38 DC, a partir de la gasolina cruda de la columna 2 de destilado se consigna en la columna 6. La composición o fracción
la Tabla 37. No debe haber pérdida apreciable de pentano en los molar en el destilado viene dado en la columna 5.
gases desprendidos, y el 97,9 % del butano normal de la gasolina
cruda debe recuperarse en la gasolina estabilizada. Tabla 37. COMPOSICIÓN DE LA GASOLINA CRUDA DE ALIMENTACIÓN, DE
En primer lugar, es necesario determinar la composición de la LOS PRODUCTOS DE COLA (GASOLINA ESTABILIZADA), y DEL PRODUCTO
gasolina estabilizada. Las tensiones de vapor de los hidrocarburos a RESIDUAL O DESTILADO
38 DC se encuentran en la Tabla de más abajo. Sea X = moles de
isobutano en la gasolina estabilizada (colas) por mol de
alimentación. Los moles de n-butano en las colas serán (0,1935) Líquido Destilado
Colas
(0,979) = 0,1895. de la gaseosos
aliment Moles
Fracció
Moles en las colas, ación destilad
Tensión de vapor, Moles n molar
Componente por mol de Compo saturad os
Kg/cm2 a 38 °C Fracció de colas en
alimentación nente o, gaseoso
n molar por destilad
i-C4H10 X 5,33 fraccion s por
en colas aliment o
es mol de
n-C5H10 0,1895 3,64 ación gaseoso
molares aliment
i-C5H12 0,0732 1,45 s
o moles ación
n-C5H12 0,1208 1,08
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
C6H14 + 0,1716 0,343
C2H6 0,0890 … … 0,2180 0,0890
-
C3H8 0,2714 … … 0,6650 0,2714
Total 0,5551 + X
i-C4H10 0,0805 0,0623 0,0368 0,1073 0,0437
n-C4H10 0,1935 0,3201 0,1895 0,0097 0,0040
i-C5H12 0,0732 0,1236 0,0732 … ...
5,33 X + (0,1895)(3,6 ) + (0,0732)(1,45) n-C5H12 0,1208 0,2040 0,1208 … ...
  C6H14 + 0,1716 0,2900 0,1716 ... ...
+ (0,1208)(1,08) + (0,1716)(0,343)  Total 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,000
=2
(0,5551 + X )
De esto se deduce que X, número de moles de i-C4H10 en las
colas por mol de alimentación, resulta ser 0,0369. NOTA: La fracción C6H14+ se admite que posee el peso molecular
correspondiente al heptano normal.
En la Tabla 37 el número total de moles en la gasolina

397
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 3

De este modo, el balance de materia para la columna puede Tabla 37A. CÁLCULO DE LA PRESIÓN A LA TEMPERATURA
establecerse admitiendo que los productos de elevado punto de DE ROCÍO DEL DESTILADO GASEOSO DE LA TABLA 37, A
ebullición deseables en las colas están ausentes en el destilado. 38 °C
El paso siguiente consiste en determinar la presión de trabajo
de la columna. Si la temperatura del agua de refrigeración es 29,5 Fracción Estimación para Estimación para
°C, los vapores que se desprenden en la parte alta pueden enfriarse Componente
mol en el 14,4 Kg/cm2 13,35 Kg/cm2
a 38 °C. Si el destilado se extrae' en forma de vapor, cual ocurre Ka Y/K = Ka Y/K =
cuando se emplea un condensador parcial para producir el reflujo, 38°C x 38°C x
la presión mínima de trabajo se calcula igual a 13,35 Kg/cm2, esto C2H6 0,2180 3,0 0,0727 3,22 0,0677
es, la presión correspondiente al punto de rocío de los vapores que C3H8 0,6650 0,95 0,699 1,005 0,660
escapan por la parte superior de la columna a 38 °C, del modo si- i-C4H10 0,1073 0,42 0,257 0,45 0,2415
n-C4H10 0,0097 0,3 0,0323 0,315 0,0308
guiente:
Total 1,0000 1,0610 1,0000

Tabla 38. CÁLCULOS ESCALONADOS PARA REFLUJO TOTAL (MÍNIMUM DE PLATILLOS) DESDE EL PLATILLO 1 AL 9
x1=y2,
fracció
n
molar
en x2=y3,
vapor fracció
del n x4=y5, x5=y6, x8=y9,
x6=y7, x7=y8,
segund molar fracció fracció fracció x9=y10,
x3=y4, fracció fracció
o Ka en el n n n fracció
fracción n molar n molar
platillo 56°C y líquido Ka molar molar Ka molar Ka n molar
Compon molar del Ka Ka Ka en el en el Ka
= 15,1 del 65,5 en el en el 86,7° en el 90° en el
ente líquido 74°C 80°C 84°C líquido líquido 89°C
fracció atm. segund °C líquido líquido C líquido C líquido
del del del
n Abs. o del del del del
platillo 3 platillo platillo
molar platillo platillo platillo platillo platillo
6 7
en el o 4 5 8
líquido vapor
, del tercero
platillo
de la
cuapid
e
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18)
C2H6 0,0708 3,6 0,0196 4,0 0,0049 4,35 0,0011 4,6 0,0002 4,78 … … … … … … …
C3H8 0,6650 1,26 0,5275 1,45 0,3640 1,625 0,2240 1,76 0,1272 1,87 0,0691 1,91 0,362 1,97 0,0184 2,0 0,0092
i-C4H10 0,2343 0,615 0,3820 0,75 0,5080 0,86 0,5900 0,96 0,6150 1,01 0,6070 1,07 0,5680 1,095 0,5190 1,11 0,4660
n-C4H10 0,0303 0,447 0,0677 0,55 0,1231 0,65 0,1894 0,735 0,2580 0,785 0,3285 0,83 0,3960 0,855 0,4630 0,88 0,5260
Total 1,0004 0,9968 1,0000 1,0004 1,0046 1,0046 1,0002 1,0004 1,0012

Tabla 39. CÁLCULOS ESCALONADOS PARA REFLUJO TOTAL (MÍNIMUM DE PLATILLOS) DESDE EL FONDO HASTA EL
PLATILLO B-7
yB.=xB-1,
xB-5, xB-3,
fracción xB-6
fracció fracció
molar en yB-1.=xB-2, fracción
Ka yB-2.=xB-3, yB-3.=xB-4, n n
xB vapor del fracción molar
133 °C Ka Ka fracción Ka fracción molar Ka Ka molar
Compone fracción hervidor = molar en Ka en
y 15,1 111 101,5 molar en 97,1 molar en en 92,8 91,6 en
nte molar en fracción liquido del 94,5 °C liquido
atm. °C °C liquido del °C liquido del liquido °C °C liquido
colas molar en segundo del
abs. platillo 3 platillo 4 del del
el liquido platillo platillo
platillo platillo
del platillo 6
5 7
(B-1)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16)
i-C4H10 0,0623 1,94 0,1205 1,5 0,1808 1,32 0,2385 1,25 0,2985 1,2 0,3585 1,175 0,4215 1,15 0,4850
n-C4H10 0,3201 1,62 0,5195 1,21 0,6280 1,06 0,6650 0,99 0,6590 0,945 0,6230 0,915 0,5700 0,9 0,5130
i-C5H12 0,1236 1,0 0,1237 0,69 0,0855 0,58 0,0496 0,535 0,0266 0,5 0,0133 0,49 0,0065 0,475 0,0031
n-C5H12 0,2040 0,83 0,1693 0,565 0,0957 0,47 0,0450 0,425 0,0192 0,4 0,0077 0,386 0,0030 0,38 0,0011
C6H14 + 0,2900 0,22 0,0638 0,123 0,0079 0,096 0,0008 ... ... ... ... ... ... ... ...
Total 1,0000 1,0000 0,9997 0,9989 1,0033 1,0025 1,0010 1,0022

La solución correcta para el punto de rocío de un vapor o el
punto de ebullición de un líquido se obtiene cuando la suma de las
fracciones molares calculadas de todos los componentes en la otra
fase es igual a la unidad. Puesto que y = Kx, o x = y/K, cuando
Σ(y/K) = 1, se obtiene la solución correcta para el punto de rocío
(véase el cálculo anterior), y cuando ΣKx = 1, se obtiene la
solución correcta para el punto de ebullición.
La presión media de trabajo se escoge ,igual a 15,1 atm abs. =
16,1 atm manométricas para compensar los errores

398
 EXPRESIONES ANALÍTICAS

de cálculo, y también, por la calda de presión entre el fondo y la constan en la Tabla 39 porque se supone que de ellos están exentas
cúspide de la columna. A esta presión, la temperatura y la las colas.
composición del liquido en el platillo superior de la columna se Estos componentes no distribuidos pueden tomarse en
calcula del modo indicado en la Tabla 39A. consideración del modo expuesto en las Tablas 40 y 41. El
isopentano se introdujo arbitrariamente en el platillo 6 a la
TABLA 39A concentración de 0,00026, y el n-pentano a la concentración de
0,000048 como se indica en la columna 2 de la Tabla 40
Fracción Fracción comparada con la columna 12 de la Tabla 38. El C4H14 se encuentra
molar K a 15,1 molar en por encima de la alimentación, a concentración tan pequeña que
Componente en el atm abs. y el liquido puede despreciarse.
destilado 42,8 °C del platillo 1,
y1 YIK = x Tabla 40. CÁLCULOS ESCALONADOS, PARA REFLUJO
C2H6 0,2180 3,08 0,0708 TOTAL, DEL PLATILLO 6 AL PLATILLO 9, DESPUÉS DE
C3H8 0,6650 1,00 0,6650 INTRODUCIR PENTANOS EN EL PLATILLO 6
i-C4H10 9,1073 0,458 0,2343
n-C4H10 0,0097 0,32 0,0303 x6= y7
x7= y8
Total 1,000 1,0004 Fracció
x7= y8 Fracción
x6= y7 n
Fracción molar
Minimum de platillos significa reflujo total o D = 0, yB = 0. Bajo Fracción molar
K a molar Ka en
estas condiciones la ecuación 304 conduce a que yn+1 = Ln, Y las Compon molar Ka en
86,5 en 90,5 líquido
ecuaciones 306 y 307 se transforman en yn+1 = xn e ym+1 = xm. ente en líquido 89°C líquido
°C líquido °C del
del platillo del
Utilizando la composición del líquido en el platillo superior, x.. del platillo
6 platillo
como composición del vapor que se desprende del segundo platillo, platillo 7 6
6
Y., la temperatura y la composición del liquido en el segundo
platillo puede deducirse del modo ya apuntado. Este proceso puede
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
repetirse para cada platillo sucesivamente, como se muestra en la
Tabla 38 para nueve platillos ideales. C3H8 0,0691 1,91 0,0362 1,97 0,0184 2,0 0,0092
i-C4H10 0,6070 1,07 0,5680 1,095 0,5190 1,12 0,4630
En la Tabla 38, la suma de las fracciones molares calculadas no
n-C4H10 0,3285 0,83 0,3955 0,855 0,4625 0,885 0,5230
es exactamente la unidad. Ello no es necesario, generalmente, con
0,0013
tal que dichas sumas no se aparten en :i: 1 % de la unidad por i-C5H12 0,00026 0,425 0,00062 0,445 0,46 0,0030
8
término medio.
n-C5H12 0,000048 0,34 0,00014 0,355 0,0004 0,37 0,0011
En la Tabla 39 se ha seguido un procedimiento análogo a partir
1,0016
del liquido del fondo (colas) o gasolina estabilizada de la Tabla 37, Total 1,0049 1,00046 0,9993
8
y calculando hacia arriba siete platillos sucesivamente.
Comparando el liquido del platillo 9 (Tabla 38, columna 18) con
el liquido del platillo B - 7 (Tabla 39, columna 16) se ve que ambas De este modo, las composiciones del plato 9 (Tabla 40) y del
composiciones son, aproximadamente, iguales en lo que se refiere a B-7 (Tabla 41) están de acuerdo con respecto a todos los
isobutano y butano normal. Los componentes menos volátiles no componentes, excepto con los dos distribuidos o claves, el
figuran en la Tabla 38 porque' se admite que no existen en el isobutano y el n-butano.
producto destilado. Los componentes más volátiles tampoco

Tabla 41. CÁLCULOS ESCALONADOS, PARA REFLUJO TOTAL, DEL PLATO B - 3 AL B - 7, DESPUÉS DE INTRODUCIR PROPANO
EN EL PLATO B- 3

xB-3 Fracción
molar en el
yB-3 = xB-4
líquido del yB-4 = xB-5 yB-5 = xB-6 yB-6 = xB-7
Fracción
Component plato tercero Fracción Fracción, Fracción
K a 97°C molar en el K a 94°C K a 92°C K a 91,6°C
e sobre el molar en el molar en el molar en el
liquido
hervidor, o liquido liquido liquido
K a 94°C
plato
B -3
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
C3H8 0,00052 2,18 0,00113 2,09 0,00236 2,04 0,00481 2,02 0,0097
i-C4H10 0,2385 1,25 0,2985 1,195 0,3575 1,1'- 0,4180 1,15 0,4810
n-C4H10 0,6650 0,99 0,6590 0,94 0,6195 0,91 0,5640 0,9 0,5070
i-C5H12 0,0496 0,535 0,0266 0,495 0,0132 0,48 0,0063 0,475 0,0030
n-C5H12 0,0450 0,425 0,0192 0,4 0,0077 0,385 0,0030 0,38 0,0011
C6H14+ 0,0008 .. .. .. ..
Total 0,9994 1,0044 1,0003 0,9961 1,0018

399
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 3

Como las composiciones utilizadas fueron las del destilado y de las

colas, tomados ambos como líquidos, los 19,2 platos ideales
incluyen al condensador parcial y al hervidor. Puesto que cada uno
de estos últimos aparatos se ha calculado como un plato ideal, el
resultado de aplicar la ecuación 315 a la totalidad de la columna es
19,2 - 2 = 17,2 platos ideales equivalentes, que contrastan con los
14,7 obtenidos por riguroso cálculo escalonado.
Se. obtienen resultados un poco mejores si los valores de α =
Kc/ Kd son el promedio de los correspondientes a varias
temperaturas, en vez de utilizar directamente el valor medio de las
K. En este caso, la ecuación 315 se transforma en

log(58,491)
n=
 0,458 / 0,32 + 1,94 / 1,62 
log 
 2 
FIG. 377. Composición del liquido en los diversos platos de una columna
que trabaja a reflujo total. (Ejemplo numérico de las Tablas 38, 39, 40 Y 41). log(58,491) 1,767088
= =
(5)
log(1,314 ) 0,118595
= 14,9 platos ideales equivalentes
Los datos obtenidos como resultado de los cálculos de las
En consecuencia, el número de platos ideales calculado para la
Tablas 38 a 41 se representan gráficamente en la figura 377, que
propia columna será 14,9 - 2 = 12,9, en comparación con los 14,7
muestra la composición calculada del liquido en cada plato ideal,
obtenidos por el método exacto.
cuando se opera a reflujo total. Puede observarse que la
Para obtener los mejores resultados, la ecuación 315 debería
composición del plato 9 (Tabla 40, columna 8) es casi idéntica a la
utilizarse solamente en la zona de la columna en que el gradiente
del B - 7 de la Tabla 41, columna 10. Interpolando, resulta que la
de temperatura varíe linealmente. Por lo general, esta condición se
composición del plato ideal D + 9 es idéntica a la calculada para un
cumple, trabajando en reflujo total, por debajo del tercer o cuarto
plato ideal equivalente a 13 - 6,7. Por lo tanto, el número mínimo
plato contado empezando por arriba, y por encima del tercer o
de platos necesarios para la separación de la Tabla 37 sería
cuarto plato contado a partir del fondo. Por lo tanto, antes de
equivalente a 9 + 6,7, o sea 15,7 platos ideales, incluido el
aplicar la ecuación 315 deben efectuarse cálculos, plato a plato, por
condensador parcial mas no el hervidor, o 14,7 platos ideales
lo menos para dos, pero no para más de tres o cuatro, de los platos
además del condensador parcial y del hervidor.
situados a ambos extremos de la columna. Si este cálculo
Como antes se ha indicado, la ecuación 315 puede aplicarse
escalonado se prolonga demasiado, se pueden introducir errores por
convenientemente a dos componentes de una mezcla compleja para
no considerar los componentes no distribuidos.
calcular el número mínimo de platos ideales. En este caso de
En el problema que nos ocupa, la ecuación 315 se aplicará entre
reflujo total, la ecuación 315 se transforma en
los platos D+ 4 y B - 3, utilizando datos de las columnas 7 y 8 de la
(xc )0 (xd )n Tabla 38, y de las columnas 8 y 9 de la Tabla 39.
log
(xc )n (xd )0 (0,590)(0,665)
n= log
Kc
log n=
(0,2385)(0,1894)
Kd 0,86 + 1,25
log
0,65 + 0,99
en la que (xc) es la fracción molar de isobutano en el plato
log(8,775)
indicado por el subíndice. =
(xd) es la fracción molar del n-butano. log1,287
son constantes de equilibrio medias para isobutano y n-butano, 0,943247
respectivamente, entre los límites de temperatura de la columna. = = 8,60 platos ideales equivalentes
0,109579
Si esta ecuación se aplica a lo largo de la columna completa,
utilizando datos de composición tomados de la Tabla 37, y Los 8,6 platos ideales equivalentes así calculados incluyen al plato
constantes medias entre 43 °C y 133 °C, el resultado es B - 3. Por lo tanto, 7,6 + 4 + 3, o sea que 14,6 platos ideales son los
calculados mediante el uso correcto de la ecuación 315 en la zona
de la columna en que el gradiente de temperatura es,
log
(0,1073)(0,3201) aproximadamente, lineal. La relación de los valores medios de K

n=
(0,0623)(0,0097) para cada componente clave no es constante, a no ser que el
gradiente de temperatura varíe linealmente.
0,458 + 1,94
log Cuando el número de platos es infinito se obtiene el reflujo
0,32 + 1,62 mínimo. Con un número infinito de platos, debe existir en la
log(58,491) columna una determinada zona en la que no habrá cambio de
=
log 1,236 composición de un plato a otro. Las ecuaciones 306 y 307, para
1,767088 contactos ideales, pueden escribirse así:
= = 19,2 platos ideales equivalentes
0,092018

400
 EXPRESIONES ANALÍTICAS

Vn+1Kn+1xn+1 = Lnxn + DxD reflujo (L/V) es 0,615 y no existen pentanos en el destilado.

Vm+1Km+1xm+1 = Lmxm - BxB
Tabla 42. CALCULO DE LA COMPOSICIÓN DEL LÍQUIDO
En las zonas de composición constante xn+1 = xn, y
EN LA ZONA DE COMPOSICIÓN CONSTANTE POR
DEBAJO DE LA ALIME:\'TACIÓN
Dx D
x[(L + D )K − L ] = Dx D ó x = (327)
KD + L(K − 1)
Bx B Toles
x[(L'+ B )K − L'] = Bx B ó x = (328) en las
KB + L' (K − 1) Columna
colas Ka (Colu
La composición de las zonas de composición constante puede 2
por 15,1 mna
calcularse directamente si se dispone de la siguiente información: Component L' ÷
mol atm KB 1l-K 4 mas
e (1 -K) columna
de abs. y colum
1. Composición del destilado y de las colas. 7
alimen 109 'C na 6)
2. «Reflujo mínimo», (L/V)mín y (V'/L')mín x
tación
3. Temperaturas de las zonas para el cálculo de K. BxB

Las composiciones de los productos se encuentran en la Tabla (!) (2) (:3) (4) (:;) (6) (7) (8)
37, de acuerdo con el supuesto de que la concentración de los -
i-C4H10 0,0368 1,425 0,8445 -0,425 0,1435 0,2565
componentes no distribuidos en un producto es igual a cero. Este O,701
supuesto no introduce error alguno en el cálculo del reflujo -
n-C4H10 0,1895 1,155 0,6845 -0,155 0,4285 0,4420
mínimo. O,250
Lo que se hace es suponer un valor para el reflujo mínimo y i-C5H12 0,0732 0,68 0,403 0,32 O,528 0,931 0,0786
luego comprobarlo por cálculo. Para calcular el reflujo mínimo en n-C5H12 0,1208 0,563 0,334 0,437 O,721 1,055 0,l143
la separación de la Tabla 37, se supone que el reflujo mínimo es C6H14+ 0,1716 0,118 0,070 O,882 1,46 1,53 0,1120
0,65 moles de líquido por mol de alimentación (lo que corresponde Total 1,0034
a 0,408 moles de destilado, o L/V = 0,615).
También se supone previamente un valor para la temperatura de Un cálculo análogo para la zona de agotamiento, utilizando la
la zona de composición constante para el supuesto reflujo mínimo, ecuación 328 y L' = 1,65 (correspondiente a L = 0,65 Y
y después se comprueba mediante Σx = 1. La temperatura correcta alimentación líquida F = 1,00) y temperaturas de linos 110 oC, da
es la obtenida cuando. la suma de todos los valores de x, calculados la composición de la zona de composición constante situada por
con la ecuación 327 ó 328, es igual a la unidad. Como guía para debajo de la alimentación (Tabla 42).
hacer el supuesto de temperatura, obsérvese que la ecuación 306 Las dos zonas calculadas poseen distintas composiciones y
indica que el valor de K es igual a L/V si xD es igual a cero, y x no distintas relaciones de componentes distribuidos (i-butano/n-
vale cero. butano), y ninguna zona tiene la misma relación de componentes
Si la fracción molar de n-butano en el destilado fuese cero, el distribuidos que la alimentación. Esto no autoriza a suponer que la
valor de K para el n-butano en la zona de composición constante relación de reflujo mínimo supuesta (L/V = 0,615) no sea la
sería igual a (L/V)m, o sea 0,615. En realidad, el valor de K será correcta. Al hacer los cálculos para las zonas d.e composición
algo mayor que 0,615 porque xD es mayor que cero. Si se supone constante se han despreciado los efectos de los componentes menos
que K vale 0,62, la temperatura de esta zona es de 71 oC. volátiles en la zona de rectificación, y de los más volátiles en la
Utilizando esta temperatura de 71 °C para la zona de composición zona de agotamiento. La composición del plato de alimentación se
constante, la composición de dicha zona se calcula mediante la obtiene entonces sumando los componentes no distribuidos a las
ecu:lción 327. cantidades calculadas para las zonas de composición constante, y
continuando los cálculos, plato por plato, hacia el plato de ali-
mentación, como en las Tablas 43 y 44. Las cantidades exactas
K a 15,1 atm x de la x añadidas carecen relativamente de importancia en un cálculo para
Componente
abs. y 71 °C ecuación 339 Revisado reflujo mínimo, puesto que el número de platos carece del interés
C2H6 4,25 0,0232 0,0232 que posee la composición correcta en el plato de alimentación para
C3H8 1,59 0,2625 0,2625 L/V = 0,615 con un número infinito de platos.
i-C4H10 0,79 0,236 0,2360 La figura 378 representa gráficamente el número de moles de
n-C4H10 0,622 0,500 0,4783 cada componente que existe en el vapor desprendido en cada plato,
Total 1,0217 1,0000 calculado, (1) escalonadamente, de la cúspide hacia abajo y del
fondo hacia arriba, utilizando las ecuaciones 306 y 307, (2) para las
dos zonas infinitas, y (3) escalonadamente desde las dos zonas de
Los valores de x deducidos de la ecuación 327 son altos. Un infinito hacia el plato de alimentación, en las Tablas 43 y 44.
pequeño cambio de temperatura o del valor de K para Los cálculos de la Tabla 43 comienzan por el producto
el n-butano provoca un cambio relativamente grande en, la destilado, DxD, columna 2 (Tabla 37, columna 6), y las cantidades
fracción molar de n-butano. Por tanto, es esta fracción molar de n- de la columna 3 obtenidas multiplicando las fracciones molares en
butano revisada la que se consigna en la última columna del cuadro la zona de composición constante, xn, por el número de moles de
anterior. líquido, L = 0,65, y adicionando pequeñas pero no despreciables
26.-BROWN cantidades de pentanos. Se añadió hexano al líquido a partir del
La última columna consigna la composición del líquido en los plato n + 5 en la columna 15.
platos de la zona de composición constante cuando la relación de

401
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 3
Los cálculos de la Tabla 44 comienzan con el producto de cola
conocido, BxB, columna 2 (Tabla 37, columna 4), y la cantidad de
vapores que se desprenden de la zona de composición constante,
V'ym+1, columna 3, calculados multiplicando xm (columna 8 de la
Tabla 42) por Km (Tabla 42, columna 3) y por 1,0581 (V') Y
añadiendo una cantidad apreciable, aunque pequeña, de propano.
Se añadió etano
al vapor del plato m-l0 en la columna 23.
La comparación de la cantidad que de cada componente existe
en el vapor, Vyn+8, copiada en la columna 22, de la Tabla 43, con la
FIG. 378; Composición del vapor desprendido por los platos de una columna formada por un número infinito de aquellos
402
contenida en el vapor, V'ym-14 exhibida en la última columna, 33, de
la Tabla 44, indica una corcondancia satisfactoria en el número de
moles de todos los componentes más volátiles que el butano
normal.
Las concentraciones de etano y propano obtenidas calculando
del fondo hacia arriba de la columna (Tabla 44 columna 33) están
de acuerdo con las calculadas desde la cúspide hacia abajo (Tabla
43, columna 22), en el mismo plato en el que los componentes
clave casi concuerda (el iso- y el butano normal, de la columna 33,
Tabla 44, y los de la columna 22,
 EXPRESIONES ANALÍTICAS

Tabla 43. CÁLCULOS, PLATO POR PLATO, E'KTRE LA ZONA SUPERIOR DE COMPOSICiÓN CO:-.lSTANTE (PLATO n) y EL PLATO
DE ALIMENTACIÓN, CON INTRODUCCIÓN ARBITRARIA DE PENTANOS y HEXANOS PARA LA IIELACIÓN DE REFLUJO
MÍNIMA SUPUESTA, L/V = 0,615 (L = 0,65, V = 1,0581)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Plato n n+1 n+2 n+3
Temperatura 71°C 71°C 71°C 71°C
Ka
Vapor 15,1
Vy Líquido Vapor Vapor Líquido
Componente DxD Líquido Lxn DxD+Lxn atm. Líquido Lx
K Lx Vy Vy Lx
= Vyn+1 abs. y
71°C
C2H6 0,0890 0,0151 0,1041 4.25 0,0245 0,0151 0,1041 0,0151 0,1041 0,0151
C3H8 0,2714 0,1708 0,4422 1.59 0,2782 0,1708 0,4422 0,1708 0,4422 0,1708
i-C4H10 0,0437 0,1533 0,1970 0.79 0,2490 0,1533 0,1970 0,1533 0,1970 0,1533
n-C4H10 0,0040 0,3105 0,3145 0.622 0,5050 0,3105 0,3145 0,3105 0,3105 0,3105
i-C5H12 0,000 0,000267 0,000237 0.31 0,000862 0,00053 0,00053 0,00105 0,00105 0,00208
n-C5H12 0,000 0,0000684 0,0000684 0.246 0,000278 0,000171 0,000171 0,000428 0,00428 0,00107
C6H14 + 0,000
Total 0,65 1,0581 1,0578 0,6504 1,0585 0,6512 1,0593 0,6528
Valor correcto del
0,65 1,0581 1,0578 0,6500 0,6500 0,6500 1,0581 0,6500
total
1 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Plato n+4 n+5 n+6 n+7 n+8
Temperatura 71,6 °C 72,2 °C 74,3°C 75,5 °C 86,6 °C
Ka
Vapor
151,1
Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Lx6 + Vy Vapor Líquido
Componente atm.
Vy Lx Vy Lx Vy Lx DxD = K Vy Lx
abs. y
Vyn+7
75,5°C
C2H6 0,1041 0,0150 0,1040 0,0149 0,1039 0,0147 0,1037 4,43 0,0234 0,0144 0,1034
C3H8 0,4422 0,1702 0,4416 0,1991 0,4405 0,1671 0,4385 1,69 0,2590 0,1593 0,4307
i-C4H10 0,1970 0,1521 0,1958 0,1507 0,1944 0,1458 0,1895 0,85 0,2230 0,1372 0,1809
n-C4H10 0,3145 0,3095 0,3135 0,3050 0,3090 0,2934 0,2974 0,675 0,4405 0,2710 0,2750
i-C5H12 0,00208 0,0041 0,0041 0,00801 0,00801 0,0152 0,0152 0,34 0,0477 0,0275 0,0275
n-C5H12 0,00107 0,00263 0,00263 0,00647 0,06047 0,0153 0,0153 0,273 0,0560 0,0344 0,0344
C6H14 + … … … 0,000032 0,000032 0,00047 0,00047 0,0435 0,0109 0,0067 0,0067
Total 1,0609 0,6535 1,0616 0,6542 1,0623 0,6520 1,0601 1,0575 0,6505 1,0586
Valor
correcto del 1,0581 0,6500 1,0581 0,6500 1,0581 0,6500 1,0581 1,0581 0,6500 1,0581
total

correcciones en los pentanos «hexanos más» en los cálculos de la

Tabla 43). Esto indica que la introducción arbitraria de propano y
etano en los platos m - 1 y m - 10, respectivamente, como se indica
en la Tabla 44, es substancialmente correcta y que no es necesario
un ajuste ulterior de estos componentes. Debido a que. las
fracciones pentanos y «hexanos más» calculadas desde la cúspide
de la columna hacia abajo (Tabla 43, columna 22) no concuerdan
bien con las cantidades correspondientes determinadas
procert:endo de abajo a arriba (Tabla 44, columna 33), la
introducción arbitraria de estos componentes en los cálculos de la
Tabla 43 no es completamente correcta, y hay que efectuar algunas
zona de rectificación de la columna.
La finalidad de introducir estos componentes en los cálculos de
la Tabla 43, es determinar qué efecto podría ejercer su presencia
sobre la temperatura y el fraccionamiento del isobutano y del
butano normal entre la zona de composición constante y el plato de
alimentación. Los cálculos de la Tabla 44 pueden hacerse
extensivos, hacia arriba, al plato siguiente, que es el situado sobre
el plato de alimentación y designándolo plato t -:- 1, al modo
practicado en las pocas primeras columnas de la Tabla 45. Al
efectuar estos cálculos,

403
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 3

Tabla 44. CÁLCULOS, PLATO POR PLATO, ENTRE LA ZONA INFERIOR DE COMPOSICIÓN CONSTANTE (PLATO m) y EL PLATO
DE ALIMENTACIÓN, CON INTRODUCCIÓN ARBITRARIA DE ETANO y PROPANO, PARA LA SUPUESTA RELACIÓN DE REFLUJO
MÍNIMA, L/V = 0,615 (L' = 1,65, V' = 1,0581)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Plato m-1 m-2 m-3 m-4 m-5 m-6 m-7
Tempe
109°C 109 °C 109 °C 108 °C 108 °C 108 °C 108 °C
ratura
Ka
Líquido
15,1 Líqui
Compo Vapor V’ym-1 + Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Vapor
BxB atm. KL’x do
nente V’ym-1 BxB V’y L’x V’y L’x V’y L’x V’y L’x V’y V’y
abs. y L’x
=Lxm-2
109 °C
C2H6 0,000 … … … … … … … … … … … … … … …
C3H8 0,000 ,00182 ,000182 2,5 0,00455 0,00292 0,00292 ,00468 ,00468 ,00747 ,00747 ,01193 ,01193 0,0190 0,0190 0,0303
i-C4H10 0,0368 0,3850 0,4218 ,1425 0,6010 0,3845 0,4218 0,3830 0,4198 0,3795 0,4163 0,3780 0,4148 0,3745 0,4113 0,3720
n-C4H10 0,1895 0,5385 0,7280 1,155 0,8405 0,5380 0,7280 0,5355 0,7250 0,5305 0,7200 0,5280 0,7175 0,5245 0,7140 0,5210
i-C5H12 0,0732 0,0565 0,1297 0,68 0,0882 0,0565 0,1297 0,0560 0,1292 0,0554 0,1286 0,0551 0,1283 0,0549 0,1281 0,0548
n-C5H12 0,1208 0,0680 0,1888 0,563 0,1063 0,0680 0,1888 0,0676 0,1884 0,0672 0,1880 0,0670 0,1878 0,0669 0,1877 0,0669
C6H14+ 0,1716 0,0140 0,1856 0,118 0,0219 0,0140 0,1856 0,0139 0,1885 0,0138 0,1854 0,0138 0,1854 0,0138 0,1854 0,0138
Total 1,0638 1,9557 1,6625 1,0639 1,6558 1,0607 1,6526 1,0539 1,6458 1,0538 1,6457 1,0536 1,6455 1,0588
Valor
correcto 1,0581 1,6500 1,6500 1,0581 1,6500 1,0581 1,6500 1,0581 1,6500 1,0581 1,6500 1,0536 1,6500 1,0581
del total
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
Plato m-8 m-9 m - 10 m - 11 m - 12 m - 13 m - 14
Tempe
107 °C 106 °C 105 °C 102,8 °C 100 °C 99,5 °C 86,6°C
ratura
Ka
Líquido
15,1
Compo Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Vym-13 + Vapor
atm. KL’x
nente L’x V’y L’x V’y L’x V’y L’x V’y L’x V’y L’x V’y BxB = V’y
abs. y
L’xm-14
86,6 °C
C2H6 … … … … … ,000786 ,000786 0,0028 0,0028 ,00976 0,00976 0,0326 0,0326 4,9 0,1600 0,1025
C3H8 0,0303 0,0480 0,0480 0,0780 0,0748 0,1157 0,1157 0,1743 0,1743 0,2545 0,2545 0,6460 0,3460 1,94 0,6700 0,4295
i-C4H10 0,4088 0,3645 0,4013 0,3525 0,3893 0,3375 0,3743 0,3145 0,3513 0,2835 0,3203 0,2370 0,2738 1,02 0,2780 0,1784
n-C4H10 0,7105 0,5105 0,7000 0,4955 0,6850 0,4745 0,6640 0,4460 0,6355 0,4070 0,5965 0,3505 0,5400 0,81 0,4365 0,2800
i-C5H12 0,1280 0,0540 0,1272 0,0525 0,1257 0,0507 0,1239 0,0480 0,1212 0,0466 0,1178 0,0386 0,1118 0,44 0,0492 0,0316
n-C5H12 0,1877 0,0656 0,1864 0,0636 0,1844 0,0615 0,1823 0,0585 0,1793 0,0540 0,1748 0,0468 0,1676 0,355 0,0595 0,0381
C6H14+ 0,1854 0,0132 0,148 0,0128 0,1844 0,0124 0,1840 0,0117 0,1833 0,0107 0,1823 0,0089 0,1805 0,061 0,0110 0,0070
Total 1,6507 1,0558 1,6477 1,0517 1,6436 1,0531 1,6450 1,0558 1,6477 1,0641 1,6560 1,0604 1,6523 1,6642 1,0671
Valor
correcto 1,6500 1,0581 1,6500 1,0581 1,6500 1,0581 1,6500 1,0581 1,6500 1,0581 1,6500 1,0581 1,6500 1,6500 1,0581
del total

hay que recordar que el plato de encima del m - 14 es el de encima
del plato de alimentación, y el balance de materia, si se realiza en
las proximidades del fondo de la columna, debe tener en cuenta la
alimentación que, en este caso, se eleva a 1 mol de líquido en su
punto de ebullición. Los cálculos de las seis primeras columnas de
la Tabla 45 están realizados de este modo, y las cantidades de
isopentario, pentano normal y «hexanos más» consignadas para el
vapor desprendido del plato f - 1, en la columna 6, deben ser
correctas porque están basadas en la composición conocida en
dichos compuestos de las colas.
Debido a que el destilado no contiene isopentano ni pentano
normal, las cantidades de estos compuestos presentes en el líquido
que rebosa del plato f - 2 (o sea, el plato n + 6, para este cálculo)
debe ser la misma que la cantidad contenida en el vapor
desprendido en el plato f - 1, como se muestra en la columna 6. El
reflujo total del plato n + 6 se consigna en la columna 7, Tabla 45.
Se calcula adicionando al etano, propano, isobutano, y butano
normal,. calculados como para el plato n + 6 en la Tabla 43
(columna 17), las cantidades de isopentano, pentano normal y
«hexano más» calculadas para los vapores desprendidos del plato f
- 1 (columna 6, Tabla 45).
Estos ajustes o cambios de las composiciones de los pentanos

404
 EXPRESIONES ANALÍTICAS

45. CÁLCULOS REVISADOS, PLATO POR PLATO, POR ENCIMA DEL PLATO DE ALIMENTACIÓN, PARA LA RELACIÓN MÍNIMA
DE REFLUJO SUPUESTA DE 0,615
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
n+6
Plato m -14 f -1 n +7 n +8
ó f-2
Temperatura 86,8 °C 76 °C 73,2 °C 76 °C 86,6 °C
(columna Vym-14 K a 15,1 Líquido K a 15,1 Vy
Vapor Vapor Líquido
Componente 33 tabla DxD = atm. abs. KLx Revisado atm. abs. Vapor Vy
Vy Vyn+7 K Lx
44) Vy Lx
m-14 y 71 °C
f-1 Lx y 76 °C
C2H6 0,1025 0,0135 4,45 0,0600 0,0976 0,0147 0,1037 4,45 0,0233 0,0143 0,1033
C3H8 0,4295 0,1581 1,7 0,2690 0,4380 0,1671 0,4385 1,7 0,2580 0,1587 0,4301
i-C4H10 0,1784 0,1347 0,86 0,1159 0,1883 0,1458 0,1895 0,86 0,2200 0,1353 0,1790
n-C4H10 0,2800 0,2760 0,68 0,1878 0,3055 0,2934 0,2974 0,68 0,4370 0,2690 0,2730
i-C5H12 0,0316 0,0316 0,346 0,0109 0,0178 0,0178 0,0178 0,346 0,0514 0,0316 0,0316
n-C5H12 0,0381 0,0381 0,277 0,0106 0,0172 0,0172 0,0172 0,277 0,0620 0,0381 0,0381
C6H14+ 0,0070 0,0070 0,044 0,0003 0,0005 0,0005 0,0005 0,044 0,0114 0,0070 0,0070
Total 1,0671 0,6590 0,6545 1,0649 0,0565 1,0646 1,0631 0,6540 1,0321
Valor
correcto del 1,0581 0,6500 0,6500 1,0581 0,6500 1,0581 1,0581 1,0581
total

y hexanos que se indican en la Tabla 45, son tan pequeños en Después se continúan los cálculos a partir de este plato
comparación con las composiciones de los platos correspondientes ajustado n + 6, consignado en la columna 7 de la Tabla 45,
calculados en la Tabla 43, que no es necesario continuar estos siguiendo hacia abajo de la columna, del mismo modo que se hizo
ajustes más arriba de la columna. La cantidad de estos en la Tabla 43 para obtener las cantidades revisadas para el vapor
componentes ajustados no se lleva a mayor exactitud porque el que se desprende del plato n + 8, tal como se expone en la columna
total de todos los componentes es 0,656, cifra que difiere sólo el 1 12 de la Tabla 45.
% de la cantidad correcta 0,65. La temperatura del plato n + 7 en la Tabla 45 es 76 °C, muy
próxima a los 75,5 °C calculados, que se indican en la Tabla 43.
Tabla 46. RESULTADOS DE LOS CÁLCULOS, PLATO POR Esta diferencia se debe a las distintas cantidades de pentanos y
PLATO, SUPONIENDO (L/V)mín = 0,641 hexanos existentes en el plato, cantidades que no fueron
correctamente introducidas por la forma arbitraria en que se calculó
la Tabla 43. La discrepancia de 0,5 °C no es, sin embargo,
1 2 3 4 5
suficiente para provocar diferencia significativa alguna en las
Temperatura 73,2 °C 108°C 86,6°C 86 °C
composiciones en isobutano y butano normal.
Vapor calculado Al hacer estos cálculos por tanteo, plato por plato, lo mejor es,
Moles de líquido
del plato de
en zona infinita generalmente, tratar de conseguir concordancia entre los
alimentación
compuestos más volátiles y menos volátiles que los componentes
Por encima clave, procediendo del modo indicado en las Tablas 43 y 44. Una
Componente Por debajo De arriba De abajo
de la vez se ha conseguido dicha concordancia, el ajuste final puede
de la hacia hacia
alimentació
alimentación abajo arriba hacerse como se describe en la Tabla 45. Si los componentes claves
n
L’xm Vyn+10 Vym-18 calculados a partir de la cúspide (columna 12, Tabla 45) están
Lxn
también de acuerdo con los componentes clave calculados a partir
C2H6 0,0153 0,1037 0,1042
del fondo hacia arriba (columna 2, Tabla 45), el reflujo mínimo
C3H8 0,1776 0,4356 0,4350
supuesto es aceptable.
i-C4H10 0,1568 0,4780 0,1833 0,2170
La concordancia no es, sin embargo, perfecta, puesto que la
n-C4H10 0,3373 0,7440 0,3390 0,3000
relación entre el i-butano y el n-butano es igual a 0,658 en el plato
i-C5H12 0,1301 0,0324 0,0324
n + 8, mientras que val_ 0,637 en el plato m - 14. Por lo tanto, el
n-C5H12 0,1893 0,0390 0,0390
reflujo minimo supuesto no es del todo correcto. El butano normal
C6H14+ 0,1856 0,0072 0,0072
calculado para el plato n + 8 (columna 12, Tabla 45) es,
Total 0,7270 1,727 1,1402 1,1348
aproximadamente, un 3 % menor que el requerido para que
Total correcto 0,7270 1,727 1,1351 1,1351
concuerde con el

405
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR-LÍQUIDO, 3
FIG. 379. Interpolación gráfica para determinar la relación mínima de reflujo
más conveniente. (4)
plato m - 14. La mayor relación del i-butano al n-butano en el plato
n + 8 indica que es necesario un poco más de reflujo para reducir el
n-butano en la base de la zona de rectificación, cuando se trabaja
con un mínimo infinito de platos y se produce el destilado y colas
requeridos.
Para determinar el reflujo mínimo correcto hay que repetir la
totalidad del cálculo, suponiendo un reflujo mayor. Los resultados
de este cálculo para L = 0,727 (L / V = 0,641) se consignan en la
Tabla 46.
Si las diferencias entre las relaciones de los componentes clave
en los vapores del plato de alimentación se representan
gráficamente en función de las relaciones de reflujo mínimo
supuestas (fig. 379), la relación de reflujo mínimo correcta viene
expresada por 0,618.
FIG. 380. Gráfica para la determinación de los valores de Cn y Cm de la ecuación 331. (14)
406
En condiciones reales de trabajo, la relación de
reflujo, L/V, es menor que uno y mayor que la mí-
nima. El número de platos necesarios para efectuar
una separación determinada y la relación de reflujo
pueden establecerse mediante un sencillo cálculo,
plato por plato, comenzando por el destilado y las
colas, con introducción de los componentes no
distribuidos, como se indica en el ejemplo numérico.
El procedimiento más recomendable y sencillo,
basado en relaciones empíricas, que proporciona tam-
bién el número de platos necesarios en función de la
relación de reflujo, consta de los siguientes pasos:
1. Calcular el número mínimo de platos utilizando
la ecuación 315 y los cálculos escalonados, como se
ha mostrado en el ejemplo anterior.
2. Suponer un reflujo mínimo en la zona de rec-
tificación, y calcular la composición líquida en la
zona de composición constante, como en el ejemplo
anterior, o por la ecuación 329,
xD
xn =
[(K / K d )n − 1](L / D )n + (K / K d )n (x D / x dn )
(329)
3. Mediante un balance energético calcular el de
líquido (L' - L) en el plato aumento de caudal de
alimentación.
4. Calcular la composición líquida en la zona
inferior de composición constante, como en el
ejemplo precedente, o por la ecuación 330,
 EXPRESIONES ANAÍTICAS
xB (K c / K d )m
xm =
(K c / K d − K / K d )m (L' / B )mín + (K / K d )mín  xc B 
5. Calcular el reflujo mínimo supuesto, por la
ecuación 331,(14)
(xc / xd )n 
( ∑
K x 
= 1 −
(xc / xd )m  ∑
Cm m m  1 −
Kd 
Cn xn (331)
en la que Cm y Cn se obtienen de la figura 380.(14)
El subíndice c se refiere al componente clave
más volátil.
d se refiere al componente clave
menos volátil.
n se refiere a la zona infinita
superior.
m se refiere a la zona infinita
inferior.
ΣCm(Kmxm/Kd) es la suma de Cm(Kmxm/Kd) para todos
los componentes menos volátiles que el componente
clave menos volátil, d.ΣCnxn es la suma de Cnxn para
todos los componentes más volátiles que el
componente clave más volátil, c.
Si el primer miembro de la ecuación 331 es menor
que el segundo, el reflujo mínimo supuesto es de-
masiado grande. Entonces, hay que repetir el cálculo
dando a L un valor menor, y el reflujo mínimo co-
rrecto se halla por interpolación gráfica.
6. El reflujo requerido para distintos números de
platos teóricos, incluyendo el condensador parcial y
el hervidor, si se utilizan, se obtiene de la figura
381(47) a partir del mínimo de platos y del reflujo
mínimo (1 y 5).
7. La localización adecuada de la alimentación
puede calcularse mediante la ecuación 332, (26)
 B  x   x B 2 
n  
log  = 0,206 log   d   c   (332)
m
   D  xc  F  xd D  
 
en la que n = número de platos teóricos por encima
del plato de alimentación.
m = número de platos teóricos por debajo
del plato de alimentación.
Con un número infinito de platos, las zonas calcu-
ladas de composición constante se reunirían en el
plato de alimentación, siempre y cuando la compo-
sición del destilado y de las colas en cada
componente fuesen correctamente conocidas y todas
mayores que cero. Si un determinado componente
está ausente del destilado, la zona superior de
composición constante está situada en la columna por
encima de la alimentación. Análogamente, si uno de
 
los componentes no existe en las colas, la zona
 xcm  inferior de composición constante está en la sección
(330) de agotamiento, por debajo de la alimentación. Sólo
cuando se trabaja con un número infinito de platos se
puede suponer que determinados componentes no se
encuentran en ninguna proporción ni en el destilado
)
ni en el residuo. No obstante, la citada hipótesis
simplifica grandemente el cálculo, y si además se
emplea el método descrito más arriba no se cometen
errores, puesto que se tiene en cuenta la influencia de
estos componentes no distribuidos.
Los caudales de líquido y de vapor en un punto
cualquiera o a lo largo de toda la columna se pueden
calcular haciendo balances calorífico s en todos los
platos y en la cúspide o en la base de la columna. Los
errores que pudieran cometerse al suponer un reflujo
constante se disminuyen al considerar valores medios
de L y V en distintas partes de la columna, o bien se
eliminan totalmente haciendo para cada plato un
balance calorífico. En este último caso, lo_ balances
calorífico y de equilibrio (materia) se hacen por
tanteo, cosa bastante pesada y que rara vez está
justificada en la mayoría de los proyectos. Para
resolver este tipo de problemas se dispone de un
sistema de cálculo (50) que parece muy prometedor
para casos especiales.
PROBLEMAS
1. Recalcular los problemas planteados al final del Capítulo 23,
suponiendo reflujo molar constante.
2. Un absorbedor, que trabaja isotérmicamente y a 150°C y 28
Kg/cm3, utiliza pentano puro como liquido absorbente para
recuperar el propano contenido en una mezcla compuesta por 20
moles de metano y 80 moles de propano, por ciento. El gas de
escape contiene 80 moles de metano, por ciento, referida esta
composición a producto exento de pentano. Determinar:
a) La cantidad mínima de pentano, en moles-kilogramos
hora, que será necesaria.
b) La cantidad de pentano necesaria si se dispone de cuatro
contactos teóricos.
c) La cantidad de pentano que se pierde en el gas de
escape, en las condiciones del punto b.
d) La cantidad porcentual de propano del gas rico (de entrada)
que se recupera en el fluido absorbente.
3. Una empresa litográfica utiliza tolueno como vehículo para
dar un recubrimiento transparente al papel. La mezcla de aire-
tolueno que sale de los secaderos del papel se recupera enfriándola
primero a 32 °C y pasándola después por" una torre en la que el
tolueno se absorbe mediante un aceite que no es volátil a la
temperatura de trabajo. La mezcla aire-tolueno refrigerada contiene
3 volúmenes de tolueno, por ciento. De esta mezcla se han de tratar
30.000 m3/hr, (medidos a 15 °C y 760 mm de mercurio),
habiéndose de recuperar el 97 % del tolueno. El aceite cargado de
tolueno contendrá a éste en proporción de 30 %, en moles.
407
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR-LÍQUIDO, 3

FIG. 381. Dependencia entre la relación de reflujo y el número de platos teóricos de una columna de fraccionamiento. Válida, en general, si la relación entre los platos
de la sección de rectificación y los de la de agotamiento (n/m) es superior a 0,1 y menor que 10, y si ninguno de los productos posee igual composición que la
alimentación. (47)

408
 PROBLEMAS

El aceite absorbente tiene un peso molecular de 180; su peso Componente Moles/mol en el

especifico, a 32°C -referido al agua a 15°- es 0,865; su viscosidad Absorbente
Gas rico
cinemática es 1,8 centistokes a la temperatura de trabajo. El aceite regenerado
absorbente, una vez regenerado, contiene Q,10 moles de tolueno, CH4 0,9000 -
por ciento. La. torre de absorción trabaja isotérmicamente a 32. °C. C2H6 0,0518 -
Determinar: C3H8 0,0254 -
a) El número de platos teóricos y el número de platos reales i-C4H10 0,0047 -
necesarios. n-C4H10 0,0089 0,00026
b) El diámetro de la columna y las dimensiones de los i-C5H12 0,0035 0,00108
rebosaderos de ,los platos, supuesto que el espaciado de los platos n- C5H12 0,0018 0,00139
es de 46 cm. C6H14 0,0024 0,00500
C7H16 0,0015 0,00925
4. Se pretende recuperar el 90 % del etano contenido en el gas Aceite absorb. - 0,98302
producido en una refinería de petróleo, cuya composición es 40 Total 1,0000' 1,00000
moles de metano y 60 moles de etano, por ciento de mezcla de
ambos; la temperatura es de 95 °C y la presión es de 14 Kg/cm2. El
aceite empleado como absorbente está compuesto por 98,36 moles 7. En la alquilación catalitica -con ácido sulfúrico- de
de pentano, 1,48 moles de etano y 0,164 moles de metano (suman isobutano con butileno, para obtener isooctano, el butileno e
100). Calcular por cada 1000 mol-Kg/hr de gas bruto: isobutano que se emplean contienen algo de butano normal que ha
a) Cuánto gas de escape se produce y cuánto absorbente se de ser separado con el producto de la alquilación por rectificación
necesita en una columna que esté formada por 7 platos, si la del isobutano que está en circulación por el sistema catalitico. Se
eficiencia global de la misma es del 54 %. admite que la composición que alimenta la columna viene a ser la
b) La composición del absorbente cargado de productos misma que la del hidrocarburo que está en circulación por el
absorbidos, al abandonar la columna. sistema, o sea:

5. Se pretende separar por fraccionamiento- rectificación- una Moles por ciento

mezcla de 50 moles de heptano normal y 50 moles de C2H6 + C2H4 0,3
metilciclohexano, por ciento, y obtener un producto destilado con C3H8 + C3H6 12,7
98 moles de heptano por ciento y un producto de cola que sólo i-C4H10 + i-C4H8 51,0
contenga 2,0 moles de heptano por ciento. Al atm el cociente de las n- C4H10 + n- C4H8 31,8
constantes de equilibrio Kn-beptano/Kmetilclclobexano vale 1,07. C5H12 0,2
Relaciónense las hipótesis que sean necesarias y expóngase en Alquilato (equiv. heptano) 4,0
forma gráfica la relación existente entre el número de contactos de
equilibrio y la relación de reflujo.
Se dispone de una columna que puede trabajar a una presión de
6. Un gas natural de la composición que se indica después, ha
11,3 Kg/cm2, y que tiene 35 platos sin contar el hervidor y el
de ser tratado a 34 °C y 58,5 .Kg/cm' para recuperar por absorción
condensador parcial. Se trata de saber si la columna posee platos
un 98 %, como mínimo, del isobutano que contiene. Como suficientes -rendimiento separador igual a 100 %- para rectificar la
absorbente se empleará el producto que se detalla después; la mezcla de manera que el producto de cola contenga prácticamente
temperatura de este absorbente es también de 34°. Se estima que el todo el alquilato y no más de 0,3 % de i-C4H10 + i-C4H8 en la
gas que sale del sistema de absorción lo hará a una temperatura 5,6 alimentación, y produzca un destilado que no contenga más de un
°C superior a la del absorbente. . 10 %, en moles, de n- C4H10 + n- C4H8 que se reintegra al sistema
¿Se puede obtener el resultado apetecido empleando 0,18 moles de alquilación. ¿Cuáles serán las condiciones de trabajo (tem-
de aceite regenerado por cada mol de gas rico (bruto)? Caso de que peratura, presión, relación de reflujo, número de contactos)
sea posible, ¿cuántos platos teóricos serian necesarios? necesarias para obtener la separación pretendida?

409
CAPITULO
26
Operaciones de transferencia vapor-líquido, 4
Destilación y condensación
D
ESTILACIÓN simple es la operación que .
tiene por objeto vaporizar parcialmente una
mezcla líquida, separando el vapor del lí-
quido y condensándolo sin que haya entre ambos
posterior transferencia de materia. Esta operación
puede efectuarse de dos maneras:
1. Destilación en equilibrio (o destilación súbita,
instantánea o «flash»), en la que el vapor y el líquido
se mantienen en íntimo contacto, de tal manera que el
vapor formado esté en equilibrio con el líquido
residual. En estas condiciones, por un balance de
materia referido al componente más volátil, se tiene
FxF = Vy + Lx (237)
La relación de equilibrio puede expresarse así:
y necesario otro tanteo, el segundo supuesto ha de ser
=K
x tal que entre él y el primer supuesto se encuentre el
en donde K puede, tener un valor determinado expe-
rimentalmente, o un valor calculado para la tem-
peratura y presión particulares a que el líquido y el
vapor se separan. Para el caso de disoluciones ideales
a moderadas presiones, cuando x e y se expresan en
fracciones molares y L, V, Y F, son moles,
yP = xp
y p
= encuentran en la zona bifásica.
x P
siendo P, la presión total de destilación.
p, la presión parcial del vapor del compo-
nente de referencia, 'a la temperatura de
destilación.
410
Sustituyendo x por y/K y despejando y
Fx F F  Fx F 
y= =  
V + L / K V V + L / K 
(333)
F Fx F
∑ y =1=
V ∑ V + L/K
Análogamente, se tiene para x
F Fx F
x =1=
V ∑ K + L /V
(334)
Estas ecuaciones se resuelven por tanteo, suponiendo
un valor para el cociente entre el vapor y la alimen-
tación, V/F. Según el ejemplo de la página 411, los
valores supuesto y calculado de V / F, han de ser
bastante próximos.
Conviene tener en cuenta que si los valores su-
puesto y calculado de V / F son tan distintos que sea
valor calculado anterior. Para hallar con facilidad los
distintos supuestos, da buenos resultados representar
gráficamente las diferencias entre los valores
calculados y supuestos en función de estos últimos.
Por .otra parte, antes de iniciar el cálculo de una
destilación «flash», conviene haber determinado ya el
punto de rocío (Tabla 37 A) y el de ebullición, para
estar seguros de que la temperatura y la presión se
2. Destilación diferencial, en la que el vapor, tan
pronto como se forma, deja de estar en contacto con
el líquido. De una manera gradual, «diferencial», se
va perdiendo líquido, que pasa al vapor o destilado.
Haciendo un balance de materia en un instante
determinado,
 DESTILACIÓN Y CONDENSACIÓN

DESTILACIÓN :EN EQUILIBRIO DE UNA GASOLINA GAS NATURAL A 3,5 Kg/cm2 y 43,5°C

Composición de la
alimentación, F Supuesto V/F = 0,05 Supuesto V/F = 0,06 Supuesto V/F = 0,07

Ka
Fracción 43,5 °C      
KxF      
molar en la y L  Kx L  Kx L  Kx
Componente 2  −1  F   −1  F   −1  F 
alimentación, 3,5 Kg/cm V   L  V   L  V   L 
xF  −1   −1   −1 
V  V  V 

Etano (C2) 0,0079 12,3 0,097 31,3 0,0031 28,0 0,0035 25,6 0,0038
Propano
0,1321 3, 0,462 22,5 0,0205 19,2 0,0240 16,8 0,0275
(C3)
Isobutano
0,0849 1,65 0,140 20,65 0,0068 17,35 0,0081 14,95 0,0094
(i-C3)
n-Butano
0,2690 1,20 0,323 20,2 0,0160 16,9 0,0191 14,5 0,0223
(C4)
Isopentano
0,0589 0,50 0,0295 19,5 0,0015 16,2 0,0018 13,8 0,0021
(i-C5)
n-pentano
0,1321 0,39 0,0512 19,4 0,0027 16,1 0,0032 13,7 0,0037
(C5)
Hexanos más
0,3160 0,049 0,0155 19,0 0,0008 15,7 0,0010 13,3 0,0012
(C6+)

0,0514 0,0607 0,0700

Calculado 0,0514 0,0607 0,07

= = 1,03 = 1,01 = 1,00
Supuesto 0,05 0,06 0,07

Calculado – Supuesto = 0,0014 0,0007 0,0000

Porcentaje .de error sobre el valor calculado 36% 15%

− d (Lx ) = ydV = − ydL (335) ulterior contacto de uno y otro, se cumple que:
y2 dx
∫
xdL + Ldx = ydL V
ln 2 = dx (337)
V1 y1 x − y
(x − y )dL = − Ldx
El balance de materia puede referirse a las cantidades
dL dx
∫ L
= ∫
x− y
dx totales de cada componente (en vez de a las
composiciones). Si y = Kx,
L2 dx y a K a xa
ln
L1
=
x− y∫ dx (336) =
y c K c xc
La ecuación 336, llamada ecuación de Rayleigh, En la vaporización diferencial, la disminución en un
puede integrarse gráficamente para obtener la com- instante determinado del número de moles de
posición final de una cantidad determinada de líquido cualquier componente en el liquido, es igual al nú-
residual, si se conoce la relación entre y y x. Para un mero de moles presente en dicho instante en el vapor,
sistema binario, esta relación viene dada por un y puesto que la relación entre las fracciones molares
diagrama de equilibrio como el de la figura 373. es igual a la relación entre los números de moles,

Ejercicio. Demostrar que, si y = Kx, −dN a K a N a dN a K a dN c

= ó = (338)
x2 dx
− dN c K c N c Na Kc Nc
∫
L
ln 2 = dx (337) Ka
L1 x1 K − 1 d ln N a = d ln N c (339)
Kc
Ejercicio. Demostrar que para la condensación diferencial, esto es,
para la formación de liquido por condensación de un vapor sin
donde N = número de moles en el liquido

411
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA VAPOR-LÍQUIDO, 4

La relación Ka/Kc se denomina volatilidad relativa − d (Bx B ) d (Dx D ) dD

de los componentes a y c. Es mucho menos sensible a = = xD ' (343)
dt dt dt
los cambios de temperatura que Ka o Kc. A donde B = cantidad de producto en el hervidor en el
temperatura constante Ka/Kc es constante. Por la ley tiempo t (moles).
de Raoult, Ka/Kc = PalPc. Por tanto, a temperatura D = cantidad de producto en el depósito don-
constante, o cuando puede suponerse que la relación de se recoge el destilado, en el tiempo t (moles).
Ka/Kc tiene un valor medio constante, xB = fracción molar de un componente deter-
N a,2 K a N c,2 minado en el hervidor, en el tiempo t.
log = log (340)
N a ,1 K c N c ,1 xD = fracción molar de un componente deter-
minado en el depósito de destilado, en el tiempo t.
Ka XD' = composición del producto destilado
 N a,2   N c,2  Kc que entra en el depósito, en el tiempo t.
 =  (341)
 N a ,1   N c ,1 
   

puesto que

N a,2
= x a ,2 (342)
N a , 2 + N b, 2 + N c, 2 + ....

Na’2 puede eliminarse de la ecuación 341, la cual

puede entonces resolverse directamente para Nc,. si
Xa,. está 'determinado.

Ejercicio. Demostrar que, para la condensación diferencial, FIG. 382. Esquema de trabajo en la destilación por cargas ( discontinua).

Kc
 N a, 2   N c, 2  K a
Considerando los términos primero y tercero de la
 =  (341a) ecuación 343, puesto que -dE/di = dD/dt, suprimiendo
 N a,1   N c,1 
    dt y separando variables,
cuando N = número de moles en el vapor. B dB xB dx B
DESTILACIÓN DISCONTINUA (POR ∫B0 B
= ∫
xB0 x '
D − xB
(344)

CARGAS)
Los aparatos de destilación continuos resultan
antieconómicos o poco flexibles en aquellos casos. en
que ]a materia prima a separar es relativamente pe-
queña y de composición muy variable, o cuando no se
dispone de ella de una manera continua. Entonces, se
recurre a la destilación discontinua. En el esquema de
]a figura 382 se representa un sistema
corriente de dicha destilación; consta de un hervidor o
caldera de volumen relativamente grande, una
columna de platos y los accesorios normales para
volver e] reflujo a la columna y para recoger el pro-
ducto.
La relación entre las velocidades con que se vacía
]a caldera, se recoge producto destilado y pasa el
destilado al depósito final, despreciando acumula-
ciones en el sistema, puede escribirse así:
La ecuación 344 es de forma idéntica a la de
Rayleigh, 336, y puede integrarse de igual manera
que aquélla. La simple relación de equilibrio entre y y
x en el denominador del segundo miembro de la
ecuación 336 ó 337 está representada aquí por una
relación entre xB y xD que depende de la relación de
reflujo a que trabaja la columna y del número de
platos de equilibrio, tal como la ecuación 315, o se
deduce por vía gráfica.
Las columnas de destilación discontinua trabajan
de dos maneras, a «reflujo constante» y a «destilado
de composición constante», En el primer caso, como
su mismo nombre indica,. es constante la velocidad a
que se recoge el destilado y se vuelve el reflujo a la
columna. En consecuencia, la fracción molar del
componente más volátil en el producto destilado, xD,
decrece continuamente a partir de un valor rela-
tivamente elevado al principio de la operación. Cuan

412
 DESTILACIÓN EN VACÍO Y EN CORRIENTE DE VAPOR
do se trabaja a composición constante del destilado, la
relación de reflujo se ha de aumentar continuamente a
partir del valor relativamente bajo que tiene al
principio de la operación, de manera que se consiga
obtener un destilado de composición casi constante.
En la mayoría de las operaciones industriales, en
particular aquellas destinadas a separar mezclas de
varios componentes, se emplean ambas técnicas de
trabajo. Por ejemplo, en la separación de benceno,
tolueno y xileno del «aceite ligero» obtenido de la
hulla, hay que poner al principio la columna «en
régimen», operando virtualmente a reflujo total, y a
continuación, se separan las fracciones ligeras más
volátiles que el benceno. Cuando la temperatura del
plato superior es, substancialmente, igual al punto de
ebullición del benceno a grandes relaciones de re-
flujo, es porque se han separado la mayoría de las
fracciones ligeras. Entonces se reduce la relación de
reflujo, v se separa el benceno a bastante velocidad.
Cuándo la temperatura del plato superior o, aún
mejor, de algún plato más bajo, muestra tendencia a
aumentar -lo que indica que la mayor parte del
benceno ya se ha marchado-, se aumenta la relación
de reflujo disminuyendo la velocidad de extracción
del destilado. Para mantener constante la composición
del destilado (substancialmente benceno puro) hay
que trabajar casi en condiciones de reflujo total (sin
separar producto alguno). En la práctica, cuando no,
es económico aumentar el reflujo para mantener la
composición del destilado, se trabaja a reflujo
constante, recogiéndose una fracción poco definida
hasta que la temperatura del plato superior es la de
ebullición del tolueno, y entonces se repite todo el
proceso.
Cuando una columna discontinua trabaja a com-
posición constante del destilado y a su capacidad
máxima, el caudal molar del vapor es aproximada-
mente .constante, y tanto más vapor (condensado)
vuelve a la columna cuanto mayor es el reflujo. En
estas condiciones, el tiempo necesario para efectuar
una determinada separación se obtiene de la manera
siguiente:
 x − xF 
B = F D  (345)
 xD − xB 
en donde F = moles de producto inicial cargado en la
caldera.
Xp = fracción molar de un componente de
terminando en la carga inicial.
Diferenciando la ecuación 345 con respecto al
tiempo t
dB F (x D − x F ) dx B
= (346)
dt (x D − x B )2 dt
413
Suponiendo condiciones de reflujo molar constante a
lo largo de toda la columna,
dB  L
= L − V = −1 − V (347)
dt  V 
Siendo L = moles de líquido por unidad de tiempo
en cualquier sección de la columna.
V = moles de vapor por unidad de tiempo en
cualquier sección de la columna.
Sustituyendo el valor de dB/dt. de la ecuación 347
en la 346 y separando variables.
t − F (x D − x F ) xB dx B
∫ dt =
0 V ∫ xF 1 − L / V ( x D − x B )2
(348)
Estimando V cuando se conoce o fija el diámetro
de la columna se puede integrar gráficamente (2)* la
expresión anterior, con lo que tenemos ligados entre
sí xD,xB, L/V y el número de platos. La separación a
reflujo total entre xD y yB representa el número
mínimo de platos, cuyo valor, si se empleara para
integrar la ecuación 348, daría un tiempo infinito; es
decir, el número de platos ha de ser mayor que el
mínimo, y el tiempo necesario es tanto menor cuanto
mayor es el número de platos.
En la actualidad, no se sabe totalmente qué in-
fluencia tiene en destilación discontinua la retención
de líquido por plato, (12) aunque, si bien es verdad que
puede tener un efecto perjudicial en la recuperación
del producto final, puesto que parte de él se encuentra
en la columna, también es cierto que, en
compensación, algunas veces aumenta el rendimiento'
separador de la columna.
DESTILACIÓN EN VACIO Y EN
CORRIENTE DE VAPOR
Muchas substancias son difíciles de purificar o de
separar por destilación a las presiones ordinarias,
porque se necesitarían tan elevadas temperaturas para
vaporizar el producto que provocarían su des-
composición o harían la operación impracticable por
la excesiva temperatura. Para disminuir la tempera-
tura de trabajo, la destilación se puede llevar a efecto
de dos maneras: en vacío o a bajas presiones, o por
arrastre con un vapor inerte. También es posible la
combinación de ambas. En el primer caso, la
temperatura disminuye según la dependencia presión-
temperatura de los productos a destilar. En el
*La bibliografía de este capítulo aparece en la pág. 416.
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 4
segundo, al introducir el vapor inerte se reduce la
presión parcial de los componentes volátiles, dismi-
nuyendo así la temperatura de destilación. El vapor
inerte, que no produce ningún efecto significativo
sobre la tensión de vapor de los componentes de la
mezcla líquida, debe ser inmiscible con el producto
destilado. Corrientemente se suele emplear vapor dé
agua porque es una materia prima abundante, barata,
inmiscible con muchos compuestos orgánicos de
elevado punto de ebullición, fácilmente separable -
por condensación- de gran número de sistemas y,
además, en condiciones apropiadas puede suministrar
el calor necesario ,para la vaporización.
Con tal que la presión parcial del vapor inerte sea
menor que la presión de vapor -saturado- del líquido
correspondiente, a las temperaturas de trabajo, no
habrá más que dos fases presentes: los componentes
líquidos y la fase vapor que comprende a los
componentes y al vapor inerte. En estas condiciones,
en que la fase vapor puede considerarse como una
disolución ideal, para determinar la influencia del
vapor inerte basta con tener en cuenta su presencia en
la fase gaseosa al calcular los moles de vapor, V, y las
fracciones molares de los componentes, y. Esto
equivale a admitir que el vapor inerte es insoluble en
la fase líquida, o que es tan poco soluble que no
ejerce efecto apreciable en los valores de L o x,
condición frecuentemente admitida en las operaciones
de este tipo.
Si la presión parcial del vapor inerte es igual a la
presión de vapor --saturado- del líquido corres-
pondiente a la temperatura de la operación, estarán
presentes tres fases: la fase vapor, los componentes
líquidos que se destilan, y el vapor inerte condensado
(agua). En estas condiciones, la presión parcial del
vapor inerte es igual a la presión del vapor saturado
del líquido inerte, y la fracción molar de vapor inerte
en la fase vapor es igual a y = p;/ P, siendo Pi = pre-
sión de vapor saturado del líquido inerte, y P =
presión total.
Con este valor para la fracción molar de compo-
nente inerte en el vapor, es posible seguir el mismo
proceso que el indicado en el párrafo anterior para
calcular V e y. Los valores de L y x se calculan, pues,
basándose en que la fase líquida sólo contiene a los
componentes destilables, despreciando comple-
tamente al líquido inerte. Ahora bien, puesto que en
estas condiciones es muy fácil calcular la presión
parcial del inerte, cuando hay fase de líquido inerte
resulta más sencillo, por lo general, restar la presión
parcial del vapor inerte de la presión total, y seguir el
cálculo prescindiendo del inerte, como si la des-
414
tilación se realizara a una presión total menor, P - Pi,
igual a la presión parcial de los componentes que se
destilan.
En el arrastre en corriente de vapor, o en la
destilación en vacío, la presión parcial del compo-
nente que destila, en la fase vapor, será, por lo ge-
neral, muy pequeña. Por tanto, esta presión parcial
será sensible a ligeros cambios de presión o a altera-
ciones de la cantidad de componente volátil en el
vapor que contiene una cantidad relativamente grande
de vapor inerte. En la destilación a vacío de ácidos
grasos, la presión absoluta en la cúspide de una torre
de 30 platos es de unos 5 rnm de mercurio,
aproximadamente. Sólo con un descenso de presión
de 1,5 mm por plato, la presión en la base de la torre
será de unos 50 mm de mercurio (esto es, 10 veces
superior que en la cúspide). En consecuencia, el
efecto de los cambios de presión tiene que
considerarse en cada plato aisladamente. En el dia-
grama entalpía-composición, para determinar gráfi-
camente el efecto de la variación de presión -siempre
que influya en el número de platos teóricos necesario-
, habrá que trazar para cada plato las curvas de
líquido y de. vapor saturado.
El cálculo y funcionamiento de las columnas de
destilación continua en corriente de vapor es idéntico
al de las columnas de rectificación (Cap. 24). El calor
que necesita el sistema lo recibe de la caldera o al
condensarse parte del vapor entrante, o bien, como
calor sensible del líquido a agotar, que suele
alimentarse a la columna sobre calentado con res-
pecto a la temperatura de saturación correspondiente
a la presión parcial en el interior de la torre. Si las
condiciones de trabajo son tales que el vapor inerte se
condensa en la torre, hay que tenerlo en cuenta en el
proyecto estructural de la misma para evitar que el
líquido resultante (al condensarse el vapor) se
acumule en los platos. El líquido acumulado, aparte
de disminuir el rendimiento de los platos, es un serio
peligro puesto que de las dos capas líquidas, la
inferior se suele sobrecalentar y salir proyectada
violentamente.
Si en un plato de una columna de fraccionamiento
hay presente agua debajo de un hidrocarburo líquido,
el agua puede cubrir las rendijas de las campanas de
borboteo y hacer rebosar al líquido por los vertederos
hacia los tubos de bajada, impidiendo un contacto
íntimo del vapor con el hidrocarburo líquido e
interfiriendo el flujo del líquido que ha de destilar. En
casos extremos, el agua puede rebosar a un plato
inferior a mayor temperatura, vaporizarse en él y
condensarse en el plato superior, provocándose
 DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA Y DESTILACIÓN «EXTRACTIV A»

en esos platos intermedios un corto circuito que

obstaculiza el reflujo del hidrocarburo.
Para eliminar el agua de dichos platos, el reflujo se
pasa a un separador donde se purga la capa inferior de
agua y sólo se vuelve a la columna, al plato inferior,
la capa superior de hidrocarburo. No obstante,
operando en condiciones apropiadas se puede evitar
que el agua se condense en los platos dentro de la
columna_
La destilación continua en corriente de vapor
puede ser una operación de un solo contacto o de
múltiples contactos, como en el caso de una columna
de platos. El proyecto de una instalación para destilar
una mezcla con pizcas de impurezas no volátiles se
hace en condiciones de régimen estacionario. Sin
embargo, cuando la composición de la carga en la
caldera varía mucho a medida que se agota, hay que FIG. 383. Diagrama temperatura-composición del sistema benceno-alcohol
etílico, que representa un azeotropo homogéneo. (P = 1 atm.)
integrar expresiones de régimen no estacionario,
análogas a las empleadas en destilación diferencial. de presión, que forma un azeotropo homogéneo, a
67,8°C, de un 55,2 % de benceno. La figura 381
Ejercicio. En una destilación en corriente de vapor de un
reproduce el diagrama temperatura-composición para
componente volátil que contenga pizcas de una impureza no
volátil, demostrar que son ciertas las siguientes relaciones: el sistema n-butanol-agua, a 1 atm, con un azeotropo
1. Si el vapor inerte (vapor de agua) no se condensa, heterogéneo, a 92,25°C, que consta de dos fases
mS M p líquidas, ambas en equilibrio con el vapor que
= S S
mA M A p A contiene 25,0 moles de n-butanol por ciento.
2. Si el componente inerte está presente como segunda fase Los azeotropos heterogéneos pueden separarse en
líquida (agua), dos columnas ordinarias debido a que tales mezclas, a
mS M P − pA temperatura igualo inferior a la de ebullición, se
= S
mA M A p A separan en dos fases líquidas de muy distinta com
siendo m = el peso del componente vaporizado o arrastrado en
el vapor.
M = peso molecular.
p = presión parcial.
P = presión total.
S y A como subindices se refieren a vapor inerte y componente
volátil, respectivamente.

DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA Y
DESTILACIÓN «EXTRACTIV A»

Se llaman mezclas azeotrópicas o de «punto de

ebullición constante», aquellas cuya composición al
hervir es siempre constante, e igual, por tanto, para el
vapor y el líquido; mientras se produce vapor el punto
de ebullición permanece también constante. Hay dos
clases de mezclas azeotrópicas: Homogéneas, en las
que coexiste una fase líquida en equilibrio con el
vapor, y heterogéneas, en las que coexisten dos fases
líquidas.
La figura 383 representa el diagrama temperatura-
composición del sistema benceno-etanol, a 1 atm
FIG. 384. Diagrama temperatura-composición del sistema n-butanol-agua,
que forma un azeotropo heterogéneo.

415
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 4

posición. En el ejemplo de la figura 384, las dos fases tener en cuenta que la formación de azeotropos es,
se separan a temperatura inferior a la de ebullición. simplemente, una particularidad de ciertas
Para poder fraccionar una mezcla en una columna, disoluciones y que no es causa de mayores
es indispensable que el vapor y el líquido que salen dificultades para el cálculo de las columnas de
de cada contacto tengan distinta composición. Por fraccionamiento. Tanto es así, que el sistema no ideal
esto, los azeotropos homogéneos no pueden separarse etanol-agua, que a la presión atmosférica forma un
por los métodos ordinarios. Así, en el caso más azeotropo con un 90 % de etanol, es el que ha servido
favorable, un líquido de alimentación que contenga de base a la mayoría de los ejemplos numéricos de los
30,0 moles por ciento de benceno (fig. 383) dará capítulos 23 y 25.
como resultado etanol 'puro y el azeotropo, mientras
que la máxima separación de una alimentación que
contenga 85,0 moles por ciento de benceno será
benceno puro y el azeotropo. En ambos casos el
azeotropo será el destilado, puesto que es el que
hierve a más baja temperatura de todo el sistema.
Para separar un azeotropo homogéneo se suele
añadir un tercer componente que no forme mezclas
azeotrópicas. De esta manera, un componente del
azeotropo se separa en el destilado y el otro en el
residuo, pudiendo estar el tercer componente en uno u
otro, o en ambos productos. Cuando la mayor parte
del tercer componente .se recoge en el destilado, la
operación se llama destilación «azeotrópica», y
cuando se recoge en el residuo, «destilación
extractiva. La separación de los azeotropos ternarios
heterogéneos es igual a la de los binarios, pues cada
una de las dos fases de composición muy distinta -a
temperatura igualo inferior a la de ebullición- se
puede alimentar a una columna ordinaria. En la figura
385 se presenta el fraccionamiento en dos colÜmnas
del sistema n-butanol-agua, que forma un azeotropo
heterogéneo. FIG. 385. Diagrama de circulación para el fraccionamiento del sistema n-
Los fundamentos de la destilación azeotrópica o butanol-agua, con formación de un azeotropo heterogéneo.
extractiva son idénticos a los ya expuestos. Hay que

BIBLIOGRAFÍA

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16. DRICKAMER, H. G., Y J. R. BRADFORD, Trans. Am. Inst.
Chem. Engrs., 39, 319 (1943); Petroleum Refiner, 22,105 (1943).

416
 PROBLEMAS

17. FENSKE, M. R, lnd. Eng. Chem., 24, 482 (1932). PROBLEMAS

18. GARBER, H. J., Y F. LERMAN, Trans. Am. Insto Chem.
Engrs., 39, 113 (1943). 1. Una disolución acuosa de amoníaco, en cantidad de 4535
19. GEDDES, R. L, Trans. Am. Insto Chem. Engrs., 42, 79 (1946).. Kg/hr y de concentración 30 % en peso, se vaporiza súbitamente
20. GOOD, A. J., M. H. HUTCHINSON, y W. C. ROSSEAU, Inst. desde una presión elevada (entalpía = 366 Kcal/Kg) hasta la
Bng. Chem., 34, 1445 (1942). presión de 17,5 Kg/cm2. El liquido residual de la operación citada
21. HARBERT, W. D., Petroleum Processing, 3, 610 (agosto se separa continuamente, y después de calentarío se lleva a una
1947). segunda vaporización súbita a presión de 2,1 Kg/cm2. Se incluye
22. HOLBROOK, N, E., Y E. M. BAKER, Ind. Bng. Chem., 26, un esquema ilustrativo de estas operaciones. El calentador es capaz
1063 (1934). para una carga calorífica de 241.000 Kcal/hr. Determinar las
23. HORTON, GEO., y W. B. FRANKLIN, lnd. Eng. Chem., 32, cantidades y las composiciones de los vapores (V1 y V2) y de los
1384 (octubre 1940). líquidos (L1 y L2) producidos en ambos casos.
24. KEMP, H. S., Y CYRUS PYLE, «Hydraulic Gradient Across
Various Bubble-Cap Plates», Chem. Eng. Prog., 45, 435 (julio
1949).
240. KEMP, H. S., E. 1. du Pont de Nemours and Co.,
communication particular.
25. KEYES, D. B., Y L. BYMAN, Unjo. of Illinois Bng. Exp.Sta.
Bull. 328, pág. 28 (mayo 6, 1941).
26. KIRKBRIDGE, C. G., Petroleum Refiner, 23, 32 (1944). 27.
KREMSER, A., Nat. Petroleum News, 22 (mayo 21, 1930).
28. L.B., W. E., L FRIEND, F. HASHMALL, y F. ZENZ, Trans.
Am. Inst. Chem. lngrs., 41, 693, fig. 43 (1945).
29. MCCABE, W. L, y E. W. THIELE, lnd. Eng. Chem.,17,605
(1925). 30. MURPIIREE, E. V., lnd. Eng. Chem., 17, 747 (1925).
31. NELSON, W. L, Petroleum Refinery Engineering, 2a . ed., pág.
480; ed. McGraw-Hill Book Co. (1941).
32. O'CONNELL, H. E., Trans. Am. Insto Chem. Engrs., 42, 741
(1946).
33. PEAYY, C. C., y E. M. BAKER, lnd. Eng. Chem., 29, 1056
(1937).
34. PERRY, J. H., Chemical Engineers'Handbook, ed. McGraw
Hill Book Co. (1950).
2. Una corriente de 1000 Kg/hr de alcohol al 30% en peso y a
35. SHERWOOD, T. K., Y F. J. JENNY, lnd. Eng. Chem., 27, 265
la temperatura de 39 °C se mezcla con 350 Kg/hr de vapor de agua
(1935).
de 7 Kg/cm2 (saturado). La mezcla va a un separador perfectamente
36. SHERWOOD, T. K., G. H. SHIPLEY, y F. A. L
aislado, a la presión atmosférica.
HOLLOWAY, Ind. Bng. Chem., 30, 765 (1938).
Determinar las cantidades y las composiciones del vapor y del
37. SIEGEL, C. L, Chem. Me!. Eng., 44, 493 (1937). 38.
liquido en equilibrio resultantes.
SMOKER, E. H., Trans. Am. Inst. Chem. Engrs., 34, 165 (1938).
39. SORGATO, l., «Distillation Equations>, Chimica e industria 3. A un separador, A, que trabaja a la presión atmosférica
(Milano), 30, 227 (septiembre 1948). llegan tres corrientes:
40. STRANG, L C., Trans. Ins!. Chem. Engrs. (London), 12, 169
(1934). 1090 Kg Ihr de alcohol al 20 %, a 39 °C,
41. UNDERWOOD, A. J. V., Trans. Insto Chem. Engrs.(London) , 233 Kg/hr de alcohol al 15 %, a 490 °C, y
10 (112) 1932. 128 Kg/hr de alcohol al 5 %, vaporizado el 43 %.
42. UNDERWOOD, A. J. V., Chem. Eng. Progress, 44, 603
El vapor del separador A pasa al separador B después de
(agosto 1948).
enfriarse, mientras el liquido se calienta y se conduce al separador
43. WALTER, J. F., v T. K. SHERWOOD, lnd. Eng. Chem.,17,
C. El liquido de B se pasa también a C. Los vapores que salen de B
747 (1925).
y C se juntan, constituyendo así un flujo alcohólico con 39,5 % de
44. WHITE, R. R, Natl. Petroleum News, 36, 731 (1944). 4
etanol. El liquido que sale de C contiene 4 % de alcohol.
5. PONCHON, M., Tech. Moderne, 13, 20 (1921).
.
46. SAVARIT, R., Arts et Metiers, págs. 65, 142, 178, el al.(1922).
Calcular las cargas caloríficas (Kcal/hr) con que han de trabajar
47. MARTIN, H. Z. y G. G. BROWN, Trans. Am. lns!. Chem.
el refrigerante y la caldera.
Engrs., 35, 679 (octubre 1939).
48. SOUDERS, M., y G. G. BROWN, lnd. Eng. Chem., 26, 98
4. Se necesita reducir al 3 % (en moles) el contenido en
(1934).
propano de 1000 moles-kilogramo de una mezcla de propano +
49. LEWIS, W. K., y G. L MATHESON, lnd. Eng. Chem., 24, 494
pentano cuya concentración inicial en propano es
(1932).
.de 20 % (en moles). Para ello se pueden seguir dos procedi-
50. GOELZ, G. W., y J. F. CALVERT, AI1I. lns!. Elect. Engrs.,ed.
mientos: La evaporación isotérmica por el calor ambiente, a 15 °C,
Technical Paper 50-15 (1950).
y, lo que es más eficiente desde el punto de vista técnico, el
fraccionamiento en columna rectificadora.
Especificar, para el caso de la evaporación isotérmica: La
presión inicial; la presión final; el porcentaje de producto que se
recupera como liquido; las pérdidas de pentano en el vapor.
27. - BRONW

417
 OPERACIONES DE TRANSFERENCIA V APOR-LÍQUIDO, 4
Especificar, en el caso de la rectificación: La presión mínima
de trabajo si se dispone de agua para el condensador a 15 °C; el
tanto por ciento de producto que se recupera como liquido.
Descríbase con brevedad la forma en que habrían de realizarse
ambas operaciones.
5. Qué cantidad y de qué composición será el condensado que
se originaria si se comprimiera a 10,5 Kg/cm2, y se calentara a 32
°C un gas natural de la siguiente composición (en moles por
ciento): CH4, 43; C2H6, 20; C3H8, 19; C4H10, 11; C5H12' 5; (C6H14
+), 2.
6. Calcular el rendimiento en producto liquido que resultará si
lentamente se. enfría a 38 °C y baja la presión a 1,4 Kg/cm2 de la
mezcla de hidrocarburos líquidos a alta presión, cuya composición
en ,moles es la siguiente: CH4 15; C2H6, 10; C3H6, 30; i-C4H10, 5; n-
C4H10, 10; C5H12, 15; (C6H12 +), 15.
7. Efectuar el mismo cálculo del problema 6, para la misma
mezcla liquida a alta presión, vero en el caso en que el descenso de
temperatura y de presión se obtengan súbitamente (vaporización
tipo flash,).
8. Una instalación para rectificación discontinua consta de una
columna y una caldera, equivalentes a tres platos teóricos (entre
ambas). La caldera se carga con una mezcla binaria A + B, que
contiene 50 moles por ciento de A. La volatilidad relativa del
componente A respecto a la del B es 3,0.
De la cúspide se separa el destilado exactamente a la
temperatura de condensación. El reflujo que vuelve al plato
superior está en las mismas condiciones, y su caudal es tal que L0/D
= 2. Del plato segundo (contando desde arriba) se saca una
corriente de liquido en cantidad igual (en moles) en todo momento
a la de destilado.
Suponiendo que el reflujo interno molar es constante, y
despreciando la retención de liquido por los platos, calcular la
composición del fluido que sale del plato 2.° cuando en la caldera
no quede más que la mitad de la carga inicial.
9. Una mezcla de benceno y tolueno a partes iguales (en moles)
contiene una pequeña cantidad de una impureza no volátil. Para
purificar dicha mezcla se somete a rectificación discontinua a la
presión atmosférica.
La instalación utilizada consiste en una columna de 1,20 m de
diámetro, provista con 20 platos espaciados 45 cm, y una caldera
de 5100 litros, además de un condensador total. La caldera posee
serpentín para la calefacción con vapor, utilizándose con tal fin
vapor de agua de 10,5 Kg/cm2 abs.
La operación se conduce de manera que se aísla una primera
fracción de destilado de composición constante e igual a 0,995
moles de benceno/mol de mezcla destilada; mientras tanto, la
velocidad de aportación de calor a la caldera se mantiene constante
y en cuan tia suficiente para producir la máxima velocidad posible-
permisible-de vapores. La retención de liquido por la columna se
considerará despreciable.
La volatilidad relativa del benceno respecto del tolueno se
puede considerar constante e igual a 2,471. La eficiencia global de
la columna es de 75 %. La densidad de la mezcla benceno +
tolueno inicial es 0,868 gr jcm', a 25 °C.
Si la relación de reflujo durante la destilación de la citada
primera fracción se varia continuamente, hasta que L/V vale 0,80 al
final de este periodo, determinar el porcentaje de recuperación de
418
benceno, siendo
Cantidad de C6 H 6 en el destilado
Porcentaje de recuperacion =
Cantidad de C6H 6 en la carga inicial
10. Una fábrica produce acetona en cantidad de 6200 Kgj24
horas. Como fase final de la fabricación, la acetona ha de separarse
de una mezcla de acetona-ácido acético en la que la primera está en
proporción de 65 %, en moles.
Se propone mejorar dicha separación mediante una rec-
tificación discontinua de la mezcla. a la presión ordinaria, y
conducida de tal manera que se recupere como destilado el 95 % de
la acetona a una concentración de ésta de 99,5 %, en moles.
Después de separada esta fracción, se obtendrá otra de acetona y
acético, a relación de reflujo constante, cuya separación se llevará a
efecto mientras el contenido en acetona de la carga residual de la
caldera sea superior a 0,5 % de acetona, en moles. Esta fracción
intermedia se incorpora a la carga que ha de fraccionarse a
continuación.
DATOS SOBRE COSTO DE COLUMNAS (CONSTRUCCIÓN
EN COBRE)
Coste, Pts/m2
Diámetro
de plato
45 cm 60.000
60 54.000
90 44.000
1,20 m 37.000
1,50 31.200
Supuesto que los platos estén espaciados 30 cm y que estén
bien proyectados, especifíquense el diámetro que habrá de darse a
la columna y el número de platos reales necesarios. Para los efectos
que anteceden, puede suponerse despreciable la retención de
liquido por los platos. En último término, y para prever las
irregularidades de la operación, el tiempo
empleado en la carga y calefacción de la mezcla bruta y el que
se consume en el bombeo del residuo, la capacidad que habrá de
instalarse será un 50 % mayor que la que resulte de los cálculos
enunciados anteriormente.
11. Se dispone de una instalación rectificadora, de laboratorio,
compuesta por una caldera que puede calentarse con serpentín de
vapor indirecto y una columna de seis platos. Los vapores que
salen por la cúspide pasan a través de un condensador y una vez
licuados van a un acumulador de reflujo desde el que se bombean
al plato superior de la columna en cantidad determinada (reflujo);
el resto se devuelve a la caldera. Experimentos previos efectuados
con mezcla etanol-agua dieron como resultado un valor del
rendimiento separador global de los platos de un 67 %. El diámetro
interior de la columna es 45 cm; el espaciado de los platos, 30 cm.
La construcción de los platos determina que en las condiciones de
trabajo la retención de liquido en la columna es de unos 3,78
litros/plato. La tubería de escape de los vapores hacia el
condensador el tubo normal de 4 pulgadas, y tiene una longitud de
6 m. La retención de liquido por el condensador se calcula que
supone unos 4 litros. La retención de liquido por las tuberías de
descarga del destilado y de reflujo se estima también en unos 4
litros.
En la caldera se cargan lotes de 16.000 litros (medidos a 38 °C)
de mezcla binaria etanol-agua, con 24,3 %, en peso,
 PROBLEMAS
de etanol. La bomba de reflujo se ajusta de manera que envíe al
plato superior el mismo volumen de líquido (a 38 °C) que va a la
caldera. Para el serpentín de calefacción de la caldera se utiliza
vapor de agua saturado a 1,85 Kg/cm2 de presión absoluta. La
superficie de calefacción del serpentín es de 4,65 m2.
a) Determinar la composición del destilado cuando se haya
alcanzado el estado de régimen.
b) Determinar la cantidad de destilado que se envía a la caldera
cada hora.
12. En una refinería petrolífera se produce una mezcla de
metano y etano a 38 DC y 28 Kg/cm2, en cantidad de 300
moles/hora de etano y 200 moles/hora de metano. Para separar esta
mezcla y recuperar el etano hay que proyectar una instalación de
absorción. El .aceite absorbente enriquecido en etano pasará de la
torre de absorción a una cámara de vaporización súbita (.flash»
previa estrangulación a una presión inferior. Como absorbente se
empleará octano normal. Después de la vaporización, el octano
pasa, mediante una bomba, a la parte alta de la torre de absorción.
Se admite que la operación en conjunto es isotérmica y tiene lugar
a 38°C. El gas de escape de la vaporización deberá contener
solamente 20 moles, por ciento, de etano (supuesto que sólo hay
metano y etano). Supóngase que todo el metano retenido por el
419
aceite en la absorción se elimina como gas en la vaporización. La
cámara de vaporización deberá operar a tal presión que la presión
parcial del etano y octano sea de 3,5 Kg/cm2. Las pérdidas de
octano se reponen con octano normal puro. El octano que sale de la
torre de absorción contiene 1,5 moles de octano por cada mol de
metano + etano.
a) Trazar un esquema claro del proceso descrito.
b) Hacer un balance de materias completo.
c) ¿Cuál es la velocidad de recirculación del octano desgasificado?
d) ¿Cuál es la velocidad a que hay que reponer el octano?
e) ¿Cuántos platos teóricos se necesitan en la torre de absorción?
f) ¿A qué presión trabaja la cámara de vaporización?
13. Construir el diagrama ternario .molar, del tipo triángulo
rectángulo, para el sistema metano-propano-pentano, a 150 °C y 28
Kg/cm2, y resolver con él el problema 2 (fin del capítulo 25) como
se indica en la página 407. Lo mejor es expresar las composiciones
referidas a metano + propano = 100.
14. Resolver el problema 4, página 417, y el problema 12 de
esta página por análogo procedimiento a como se indica en el
anterior.
CAPITULO
27

Adsorción

L
A adsorción es una operación básica que se Los adsorbentes industriales importantes, y algu-
realiza poniendo en contacto un sólido con una nas de sus aplicaciones, en orden decreciente de
mezcla fluida. Las condiciones en que se tonelaje consumido,(I8) * se consignan en la lista
produce el contacto son tales que una parte del fluido siguiente.
resulta adsorbida por la superficie del sólido, con lo
que la composición del fluido no adsorbido resulta
alterada. El mecanismo de la adsorción es relativa- ADSORBENTE APLICACIONES INDUSTRIALES
mente complejo, y se reconocen varios tipos del Tierra de batán Refinado de fracciones del petróleo,
aceites vegetales y animales, grasas y
mismo: adsorción física o condensación de gases ceras.
sobre sólidos a temperaturas muy porr encima del Bauxita Tratamiento por percolación de
punto de rocío; adsorción química o activada, en la fracciones del petróleo; desecación de
que se establecen enlaces químicos definidos entre los gases y líquidos.
Arcillas tratadas por Filtración por contacto y refinación de
átomos o moléculas de la superficie del sólido y los fracciones de petróleo.
ácidos
átomos o moléculas adsorbidos; e intercambio iónico,
en el que el sólido cede un ion al fluido, por cada ion Negro de huesos Refinación del azúcar; separación de
que adsorbe. El intercambio iónico se usa mucho para cenizas de las disoluciones.
ablandar el agua, en cuyo caso el sólido cede iones Carbones decolorantes Refinación del azúcar, aceites, grasas y
ceras; decoloración y purificación de
sodio al agua, a cambio de iones calcio y magnesio. agua y otros líquidos.
La adsorción química tiene interés en muchas Carbón activo Recuperación de disolventes;
reacciones catalíticas, pero aquí no se tratará este eliminación de olores; purificación de
aspecto del proceso. El capítulo presente se ocupa, gases.
Alúmina Desecación de aire, gases y líquidos.
principalmente, del estudio de la adsorción y desor- Gel de sílice Desecación y purificación de gases;
ción (elución) físicas. refinación de productos de destilación
Aunque la adsorción física puede ocurrir, y de hecho del petróleo.
tiene lugar, siempre que hay superficies de separación Silicatos catión- Tratamiento del agua Tratamiento líe
cambiadores Magnesia gasolina y disolventes
sólido-fluido, generalmente es despreciable, desde un
punto de vista técnico, a no ser que el fluido se
encuentre próximo o esté por debajo de su punto de La adsorción se usa, principalmente, para separar
rocío, o que el sólido sea muy poroso y esté lleno de uno o más componentes (que con frecuencia se en-
delgados capilares. Dos de las características más cuentran en cantidades minúsculas) de una mezcla
importantes de los sólidos adsorbentes son su gran fluida, y desde este punto de vista resulta una opera-
relación superficie-a-volumen, por lo que ofrecen una ción inversa a la extracción sólido-líquido. La ad-
gran superficie para la adsorción del fluido, y su sorción
afinidad selectiva para determinados componentes de
la mezcla fluida. Ésta puede ser líquida o gaseosa, y
generalmente forma una sola fase. *La bibliografia de este capitulo aparece en la página 433.

420
 APARATOS

se utiliza en Análisis para separar mezclas difíciles de veces mayor que el diámetro, que contiene al
fraccionar por destilación, extracción o cristalización. adsorbente sólido granulado. La tierra granulada
La separación de mezclas de hidrocarburos con puede ser de distintos tamaños, según sea la vis-
puntos de ebullición próximos, por adsorción con gel cosidad del aceite y, por lo general, está comprendida
de sílice, (1l,17) y la separación de mezclas de tierras entre los tamices' 16 y 60. La circulación del aceite
raras por adsorción con resinas (21,22) constituyen tiene lugar de arriba a abajo, por acción exclusiva de
ejemplos típicos. La adsorción y la desorción o la gravedad. Cuando el adsorbente requiere
elución de productos puros se utilizan en el regeneración, se deja escurrir el aceite y se extrae me-
almacenado de gases y en refrigeración. (12) diante una bomba. Para recuperar el aceite se adiciona
En todos los procesos que impliquen adsorción,
son necesarias tres etapas.
1. Contacto del fluido con el adsorbente sólido.
Durante esta etapa parte del fluido es adsorbido
selectivamente por el adsorbente. Al producto adsor-
bido se le denomina «adsorbato»,
2, Separación del flúido no adsorbido del conjunto
adsorbente-adsorbato,
3, Regeneración del adsorbente por separación del
adsorbato, o eliminación del adsorbente utilizado,
sustituyéndolo por producto nuevo,
La diferencia principal existente entre la adsorción
y la extracción sólido-líquido consiste en que la
extracción implica la transferencia de materia de la
fase sólida a la líquida, mientras que en la adsorción
es la fase líquida la que cede producto a la sólida. De
modo análogo a la extracción sólido líquido, la
adsorción puede practicarse: (1) en un lecho
estacionario de adsorbente, como los de las
instalaciones de «percolación», (2) por «contacto dis-
persQ», seguido de separación por sedimentación o Tierras adsorbentes
por filtración, como tiene lugar en las instalaciones de
«contacto», o (3) por circulación continua de ambas FIG. 386a. Diagrama de circulación de un proceso de percoloración para el
tratamiento de aceites de petróleo. (18)
fases, sólida y líquida, generalmente en contraco-
rriente, como en el proceso de Hipersorción(4,5,13) o en
el proceso de fluictización para la separación de nafta, y para recuperar este disolvente se somete el
gases, (7) lecho a la acción del vapor de agua. El sólido se pasa
La tercera etapa, regeneración del adsorbente, se a unos hornos en los que se regenera por combustión.
realiza de modos distintos, según sea la naturaleza del Un ciclo típico de trabajo es el siguiente:
adsorbato. Los gases y los vapores se desorben
(eluyen) reduciendo la presión o aumentando la tem- Carga con el aceite 6 horas
Desprendimiento del aire 2 *
peratura del adsorbente-adsorbato. Se suele emplear
Tiempo de contacto 100 *
el vapor de agua para efectuar la desorción, y en el Escurrido 2 *
caso de ser el vapor de agua el adsorbido, se suelen Inundación con nafta 4 *
utilizar gases secos muy calientes. Las materias ad- Lavado con nafta 8 *
sorbidas en la refinación de aceites o derivados del Vapor de agua 13 *
Vaciado 3 *
petróleo se eliminan frecuentemente por combustión.
Para regenerar muchos adsorbentes se emplean tra-
tamientos químicos.
En una instalación de contacto típica(18) (contacto
APARATOS disperso), el aceite crudo reducido por tratamientos
ácidos se mezcla con la arcilla adsorbente y el con-
En el proceso de percoladón(18) se utiliza un lecho fijo junto se calienta a 230oC en una retorta tubular. La
de adsorbente (fig. 386a). Para quitarle el color al mezcla caliente pasa por un separador de vapor, se
petróleo con tierra de batán o con bauxita activada se enfría a 150oC y se filtra. Se emplean unos 60 g
emplea un tanque cilíndrico, cuya altura es dos o tres

421
 ADSORCIÓN
de arcilla decolorante por litro de aceite. Para obtener
aceite lubricante es necesario un tratamiento ulterior.
Una instalación de carbón activado para la re-
cuperación de vapores de disolvente(3,8) de una
corriente de aire consta, por lo menos, de dos
adsorbedores.y de los aparatos de condensación y de
separación (fig. 386b). Los adsorbedores pueden ser
cilindros
FIG. 386b. Diagrama de circulación para recuperar los vapores de un
disolvente mediante carbón activo. (Carbide and Carbon Chemicals Corp.)
horizontales o verticales que contienen lechos hori-
zontales, poco profundos (de 30 a 75 cm) de carbón.
El aire cargado de vapores se hace pasar, de arriba a
abajo, por los lechos, donde cede dichos vapores, para
salir por el fondo del recipiente. Cuando el lecho de
carbón ya ha adsorbido tal cantidad de vapores de
disolvente que el aire que sale lleva más disolvente
del que es de desear, entonces la corriente gaseosa se
conmuta y dirige a otro adsorbedor, mientras que el
primero se agota y se reactiva. Estas, reactivación y
recuperación de disolvente se verifican haciendo
pasar vapor de agua a baja presión por el lecho, para
así eluir el disolvente. La mezcla de vapor de agua-
disolvente se condensa y éstos se separan por
decantación o destilación. . En esencia, la operación consiste en una trans-
La deshidratación de gases (1) puede realizarse en
unos aparatos semejantes a los empleados en la re-
cuperación de vapores de disolventes. Además de los
dos adsorbedores se requieren calentadores que
suministren los gases calientes necesarios para la
regeneración. Dado que muchas instalaciones de des-
422
hidratación por adsorción trabajan a altas presiones,
son permisibles mayores gradientes de presión, a
través de los adsorbedores, que los de la mayoría de
los aparatos de recuperación de disolventes. Esto
permite la construcción de lechos de mayor espesor, y
trabajar con ciclos más largos.
Adsorción cromatográfica. Cuando una corriente
de gas natural que contenga metano y sus homólogos
superiores se hace pasar a través de un lecho adsor-
bente de carbón activo, al principio todo el gas se
adsorbe, pero a pocos momentos el gas que sale está
compuesto por metano puro; un poco después,
aparece el etano junto con el metano; más tarde
aparece el propano y, así sucesivamente, van
presentándose los distintos componentes en el orden
de sus coeficientes de' adsorción. El coeficiente de
adsorción se define como la cantidad de adsorbato
retenida en equilibrio por unidad de adsorbente bajo
condiciones determinadas de temperatura y de
composición de la fase fluida. Esta propiedad de los
lechos adsorbentes de ir liberando los distintos
compuestos por el orden de sus respectivos
coeficientes de adsorción, se conoce desde hace
muchos años y se utiliza con fines analíticos en el
llamado análisis cromatográlico. En la actualidad se
aplica como medio. efectivo de llevar a cabo la
separación industrial(2) de mezclas complejas.
La operación consiste, esencialmente, en adsorber
la mezcla que hay que separar por un estrato de la
parte superior de una columna de adsorción. Después
se hace llegar continuamente disolvente puro por la
cúspide de la columna. Cada uno de los componentes
de la mezcla del estrato resulta eluído por el
disolvente, de acuerdo con el equilibrio impuesto por
su isoterma de adsorción. A medida que el disolvente
que lleva estos solutos va descendiendo, cada uno de
los componentes es nuevamente adsorbido de acuerdo
con las condiciones de equilibrio. De esta suerte, cada
componente desciende en la columna en forma de
banda horizontal a una velocidad inversamente
proporcional a su coeficiente de adsorción, y puede
obtenerse separadamente por el fondo de la columna.
Como los componentes fuertemente adsorbidos
permanecerán en la cúspide de la columna, o
próximos a ella, conviene que el adsorbente utilizado
sólo sea medianamente activo para aquellos
compuestos que se deseen extraer separados por el
fondo.
ferencia por múltiples etapas en contracorriente, entre
una fase móvil, el disolvente, y un lecho estacionario,
 APARATOS
FIG. 387. Dos aspectos de la primera unidad industrial «Hypersorption.>, construida para la recuperación del etileno. ( Foster- Wheeter Corp.)
el sólido adsorbente. En algunos casos, el lecho
estacionario consiste en un disolvente adsorbido por
un sólido, y la transferencia tiene lugar entre la fase
disolvente, estacionaria, y un segundo disolvente
inmiscible que circula a través del lecho. Dado que
una de las fases activas se mantiene estacionaria, se
consiguen muchos contactos o etapas en un corto
trecho.
La fase estacionaria puede ser una tira de papel de
filtro que soporta a la fase adsorbida rica en agua, y
está en equilibrio con la fase móvil inmiscible. Los
solutos a separar, conocidos o a identificar, se sitúan
en la parte superior de la fase estacionaria vertical, en
forma de pequeña gota o de banda estrecha. Después
se deja que actúe sobre el sistema la fase móvil
inmiscible, libre de solutos, cuya acción comienza por
423
la zona superior de la columna vertical. A medida que
este segundo disolvente desciende, en
«contracorriente» respecto a la fase estacionaria, los
solutos resultan transportados hacia abajo por la fase
móvil, a velocidades proporcionales a los cocientes
entre las solubilidades de los solutos en la fase móvil
y en la fase estacionaria.(19) Si el soluto es soluble en
la fase estacionaria e insoluble en la móvil,
permanecerá fijo en la parte alta de la columna. Si el
sotuto es soluble en la fase móvil, e insoluble en la
estacionaria, será arrastrado hacia abajo a la misma
velocidad con que desciende la fase circulante.
Cuando la operación se utiliza con fines
analíticos, generalmente se detiene cuando el frente
de la fase móvil se aproxima a la zona inferior de la
fase
 ADSORCIÓN
estacionaria. La posición de los distintos solutos en la
columna vertical se determina observando las
posiciones de los centros de color * u otras indicacio-
nes de la posición de los solutos. La relación entre las
distancias cubiertas por los solutos y la recorrida por
el frente móvil de la fase circulante es característica
de las relaciones de solubilidad de los, solutos.
La altura equivalente a una etapa de equilibrio, en
estas operaciones cromatográficas es muy pequeña,
del orden de 0,002 cm,(19) en comparación con l cm
de las mejores columnas de destilación, en las que
ambas fases fluidas están en movimiento relativo con
respecto a la 'fase sólida. El método es aplicable a una
gran variedad de materias, desde los solutos más
sencillos hasta las complejas proteínas. (9)
En la práctica, para obtener los resultados de-
seados se introducen considerables variaciones de la
técnica. Por ejemplo, cuando la circulación es de
abajo a arriba son necesarios los siguientes pasos. (2)
1. Las columnas se cargan con el disolvente A.
2. El extracto concentrado crudo, disuelto en di-
solvente A, se carga por el fondo, desplazando al
disolvente A hacia el tanque de almacenaje, y se
*De ahí la denominación «análisis cromatográfico..
FIG. 388. Esquema del funcionamiento de una unidad «Hipersorptiom para la recuperación del etileno. (13)
424
continúa el bombeo hasta que las primeras porciones
de soluto hacen su aparición en el líquido que sale por
la cúspide.
3. A continuación se carga disolvente puro, A, por
el fondo, y se continúa su introducción hasta agotar el
soluto 1, o hasta que el soluto 2 aparezca en la
cúspide.
4. Se continúa la introducción de disolvente puro,
A, mientras siga habiendo separación efectiva de
componentes. Después, se deja escurrir la columna.
5. Luego se introduce disolvente B por el fondo, y
se continúa su inyección hasta conseguir la separa-
ción de los compuestos no eludios adecuadamente por
el disolvente A.
6. Finalmente, se introduce disolvente e por la
parte superior, para eluir y extraer las bandas de
componentes que permanecen en el fondo de la
columna.
El proceso Hipersorción. (4.5,13) El proceso
Hipersorción está basado también en contactos o
etapas mliltiples en contracorriente entre una fase
fluida y un adsorbente sólido. Se trata de una
operación continua practicada con lecho móvil y con
reflujo, utilizando una técnica similar a la absorción o
destilación fraccionada, mediante un lecho
descendente
 APARATOS

de carbón activo, en vez de una corriente líquida de

absorción. La instalación que reproduce la figura 387
se construyó para recuperar etileno de una corriente
gaseosa constituida por hidrógeno, metano, un 6 %
de' etileno, y pizcas de otros gases más volátiles que
el etano. La columna tiene unos 26 m de altura y 1,37
m de diámetro. Durante su trabajo, el carbón activado
desciende por la columna pasando por las siguientes
zonas o secciones (véase figura 388).

1. La parte extratubular de un cambiador de calor de carcasa y

tubos, en el que éstos se enfrían con agua antes de pasar el
producto a las zonas de adsorción inferiores.
2. Una zona de adsorción en la que primeramente se adsorben
algunos de los componentes más volátiles de la corriente gaseosa
ascendente (los componentes menos volátiles no están presentes en
esta sección de la columna) y,
después, más abajo, eluye a la corriente gaseosa los componentes
más volátiles, mientras adsorbe otros que lo son menos. Este
proceso de adsorción y elución tiene lugar en contracorriente
respecto al flujo ascendente de gases que llega a una bandeja de
extracción, en donde parte de la mezcla gaseosa, que contiene sólo
los componentes más volátiles, es extraída como producto (gas
final), mientras otra porción se dirige hacia arriba al encuentro del
carbón, que cae por el intercambiador de calor, para desecarlo y
enfriarlo.
3. Un plato distribuidor de la alimentación.
4. Una sección de rectificación, en la que los componentes
más volátiles continúan siendo eludios del carbón que adsorbe a los
menos volátiles. Este fraccionamiento que tiene lugar por debajo de
la alimentación es posible gracias al reflujo producido en la zona
inmediata inferior.
5. Una zona de agotamiento, de tratamiento con vapor de
agua, en la que tiene lugar la elución. Por encima de esta zona hay FIG. 389b.Bandeja típica para el desprendimiento de vapor en un
una bandeja de extracción, en la que se separan, en parte, el vapor «Hypersorber» (4)
de agua de agotamiento y los productos menos volátiles como
productos de cola, mientras la porción restante se devuelve más Se introduce vapor de agua en la columna por debajo del
arriba a la columna, como reflujo. intercambiador de calor, que asciende a la zona de tratamiento del
6. Los tubos de un segundo intercambiador de calor, en el que carbón por vapor en contracorriente. A medida que el carbón cae
el carbón se calienta mediante un fluido a elevada temperatura, por el interior de los tubos, los gases son completamente eluidos
como el Dowtherm, para completar la elución. por la acción conjunta de la elevada temperatura y del vapor de
agua.
7. Un dispositivo mecánico de alimentación (véase figura
389a) que regula la circulación del carbón y mantiene una
circulación uniforme por toda la sección transversal de la columna.
De él cae a un sifón de cierre situado en su parte inferior, del cual
es elevado a la parte alta de la columna mediante un elevador con
corriente de gas, cayendo en una tolva situada por encima del
intercambiador refrigerado con agua. El nivel del lecho de carbón
se mantiene en un alimentador en la parte superior del aparato
adicionando lo que sea necesario desde el depósito de reserva. El
gas elevador contiene gránulos muy finos de carbón, producidos
por los choques del material en el interior del aparato, que se
separan de las partículas grandes por una elutriación practicada en
lo alto de la torre,' extrayéndolas del aire circulante mediante un
separador de ciclón.

La construcción de las bandejas de extracción e

introducción puede apreciarse en el diagrama de la
figura 389b. Estas bandejas poseen una serie de tubos
de bajada, distribuidos simétricamente, que sirven
FIG. 389a. Mecanismo regulador de la velocidad de descenso del carbón
adsorbente en un «Hypersorben». (4)

425
 ADSORCIÓN
para conducir a los sólidos descendentes de modo
uniforme en toda la sección transversal de la bandeja.
La extracción de los gases tiene lugar por debajo de la
bandeja, y las respectivas superficies, interior y
exterior, de los tubos están debidamente propor-
cionadas de acuerdo con las cantidades de gases
extraídos o dirigidos hacia arriba en el aparato, por la
sección libre interior de los tubos de bajada. Se
emplea una serie de puntos de entrada y salida de
gases, para reducir a un mínimo la pérdida de carga
en la distribución de los gases por las bandejas de
gran diámetro.
El mecanismo de distribución de carbón expuesto
en la figura 389a consiste en una bandeja circular
soportada por tres puntos, a la que se imprime un
movimiento oscilante. La bandeja posee una serie de
tubos de bajada que forman como depósitos para el
transporte del sólido. Cuando la bandeja está en el
extremo de su recorrido, sus tubos de bajada se llenan
por coincidir con los tubos de un depósito fijo
superior, pero no se descargan porque en tal posición
se hallan cerrados por la placa perforada inferior.
Pero en cuanto la bandeja pasa al extremo opuesto de
su movimiento, sus tubos de bajada coinciden con los
orificios de la placa perforada inferior, y se vacían.
Variables de la operación
En el proyecto de adsorbedores del tipo de «lecho
fijo» (tales como en las instalaciones de
«percolació!l» y en los adsorbedores de recuperación
de vapores y de deshidratación) las dimensiones del
aparato pueden obtenerse fácilmente a partir de los
factores siguientes.
1. Cantidad de fluido manipulada por unidad de
tiempo.
2. Cantidad de substancia a adsorber.
3. Capacidad de adsorción del adsorbente.
4. Caída de presión permisible a través del lecho.
5. Duración del período de adsorción en el ciclo.
6. Tiempo requerido para reactivar, purgar, etc.
Aunque cada uno de estos factores puede afectar al
proyecto final de distintos modos, el peso o el
volumen deladsorbente se determina, en primer lugar,
por los factores 2, 3, Y 5, mientras. que el diámetro y
el espesor del lecho adsorbente dependen de los
factores 1 y 4. La duración de los distintos períodos
del ciclo adsorción-elución, y el número de
adsorbedores en servicio simultáneo, puede deter-
minarse por un balance económico o por estimación.
El efecto de las distintas variables del proceso sobre
426
la caída de presión a través del lecho adsorbente
puede obtenerse a partir de datos de ensayo, o calcu-
larse por los métodos del capítulo 16. El tiempo
necesario para la reactivación.(y para cargar y relle-
nar) se obtiene por vía experimental. Si .este tiempo
es algo menor que el período de adsorción del ciclo,
resulta que, en un proceso continuo, sólo la mitad de
los absorbedores están en servicio a un tiempo. Sin
embargo, si el lecho adsorbente puede reactivarse en
un período de tiempo menor que un tercio del período
de adsorción, entonces pueden estar en servicio, a un
tiempo, tres de cada cuatro adsorbedores. De los
factores anteriormente enumerados, el que necesita un
análisis más detenido es la capacidad adsorbente del
lecho. Si dicha capacidad es conocida para las
condiciones del caso, el proyecto óptimo del sistema
adsorhente puede deducirse directamente de los
balances de materia, de las ecuaciones de caída de
presión y de consideraciones económicas.
La capacidad de un sólido de adsorber un deter-
minado constituyente de un fluido, es función com-
pleja de muchas variables; entre otras, las carac-
terísticas físicas y químicas del sólido, la compo-
sición del fluido, la temperatura y presión del pro-
ceso, y el tipo y tiempo (o velocidad) del contacto.
Aunque se han propuesto muchas teorías para
explicar algunos de los fenómenos de adsorción, el
procedimiento mejor y más sencillo para conseguir
información referente a la capacidad adsorbente de un
sólido determinado es el método experimental
aplicado al sistema en cuestión. El experimento no es
necesario que reproduzca siempre y con toda fi-
delidad el método de contacto propuesto, pero sí debe
efectuarse utilizando muestras del sólido y del fluido
en cuestión, y a la temperatura y presión prescritas
para la operación.
Si un adsorbente sólido se expone a la acción de
un fluido puro (generalmente un vapor) a presión y
temperatura constantes, pero durante períodos de
tiempo variables, la velocidad de adsorción decrecerá
rápidamente desde su elevado valor inicial, (16) como
indica la figura 390, en la que se ha construido el
gráfico: peso de adsorbato por unidad de peso de
adsorbente en función del tiempo. La velocidad con
que se alcanza el equilibrio varía grandemente;
aumenta al disminuir el tamaño de grano del ad-
sorbente, y es tanto mayor también cuanto más ele-
vada es la temperatura y más pequeño el peso mo-
lecular del adsorbato; en general, el equilibrio se
alcanza tanto antes cuanto más favorecido esté el
proceso de difusión del adsorbato. En la adsorción
dinámica, en la que el flúido se fuerza través del
 APARATOS
FIG. 390. Adsorción isotérmica e isobárica del agua por gel de sílice, a 20 °C
y 1 atmósfera, en función del tiempo. (16)
adsorbente, se alcanza el equilibrio antes que en la
adsorción estática.
Los efectos de la temperatura y de la presión sobre
el equilibrio de adsorción se representan en la figura
391a. Aunque las magnitudes y formas de estas
curvas varían mucho, según el sistema de que se trate,
en general la cantidad adsorbida aumenta con la'
:presión y disminuye con la temperatura. (16,18)
Si el sólido adsorbente se expone ante una mezcla
de vapores de la que sólo se adsorba un componente,
las relaciones cualitativas que antes se han discutido
son aún aplicables si se sustituye por la presión total
la concentración o presión parcial del componente
FIG. 391a. Isotermas de adsorción del dióxido de por carbón activo. (16)
427
adsorbido en la fase sin adsorber. Aunque esto se
refiere principalmente a la adsorción de vapores, las
mismas relaciones son aplicables a la adsorción de
materias colorantes y otras, impurezas de las disolu-
ciones líquidas. En estos casos, las isotermas de
adsorción tienen como coordenadas, generalmente,
concentraciones en' vez de presiones, y las isóbaras se
convierten en líneas de fase líquida de composición
constante.
Un método muy conveniente de tratar los datos de
equilibrio de adsorción (12) es el que se indica en la
figura 391 b, en la que la presión de vapor del agua
adsorbida por el gel de sílice se representa gráfica-
mente en función de la presión' de vapor del agua
pura a la misma temperatura, mediante líneas de
«saturación» constante (cantidad de adsorbato por
unidad de cantidad de adsorbente).
Las figuras anteriores son suficientes para deter-
minar la capacidad de equilibrio de un determinado
adsorbente bajo condiciones conocidas de tempera-
tura, presión y composición. Pero no siempre se pue-
de disponer de ellas, según los sistemas. Además, el
proceso de adsorción va, generalmente, acompañado
de desprendimiento de calor, que puede aumentar la
temperatura del lecho de modo apreciable. La caída
de presión a través del lecho puede ser lo sufi-
cientemente grande para alterar las condiciones de
equilibrio. La capacidad adsorbente es, con frecuen-
cia, afectada por cambios producidos en el sólido por
la repetición de regeneraciones y por las condiciones
en que éstas se efectúan. El grado de aproximación a
las condiciones de equilibrio depende de las caracte-
rísticas del adsorbente, ritmo de trabajo, temperatura:
y otras variables. Para poder utilizar con precisión y
exactitud los datos de equilibrio sobre el sistema en
cuestión, es necesario conocer no sólo las propie-
dades del adsorbente fresco y del fluido entrante, sino
también los calores de adsorción, la pérdida de
presión a través del lecho, el efecto de la regeneración
sobre el adsorbente, la eficacia del proceso de
adsorción referido a las condiciones de equilibrio, las
características de transmisión del calor entre el lecho
y el refrigerante (caso de existir) y la acción de las
impurezas o materias extrañas (es decir, extrañas a los
datos de equilibrio) sobre el adsorbente o sobre la
corriente fluida.
En los procesos de adsorción física (en que no
haya reacción química entre el adsorbente y el
adsorbato) el calor de adsorción de la fase vapor es,
en general, mayor que el calor de vaporización, y
aproximadamente igual al de sublimación. En los
procesos de adsorción en que tiene lugar una re-
acciona
 ADSORCIÓN

FIG. 391b. Presión de vapor del agua adsorbida por la gel de sílice, expresada en función de la presión de vapor del agua pura a la misma temperatura. (12) (1" = 2,54
cm; (ªF-32) 0,556 = ªC)

acción química entre el adsorbente y el adsorbato, el
calor de adsorción es del mismo orden de magnitud
que el de reacción.(18) El calor de adsorción puede
calcularse termodinámicamente a partir de los datos
de presión de vapor, por un método similar al
utilizado en el cálculo del calor de vaporización de
los líquidos. Para ello pueden utilizarse relaciones
presión-temperatura-composición como las indicadas
en la figura 391. La figura 392 da el calor diferencial
de adsorción a 0 ºC, esto es, el calor liberado cuando
la cantidad indicada de gas es adsorbida por una
cantidad infinita de adsorbente,

428
 APARATOS

FIG. 392. Calores diferenciales de adsorción. Carbón activo de nuez de coco,

a 0° C, con benceno (1,2), alcohol etílico (3), amoníaco (7). Gel de sílice a 0° C
con agua (4), dióxido de azufre (5). Carbón de sangre a 10° C con dióxido de
azufre (6).

de suerte que la «saturación» permanece constante

durante la adsorción. La figura 393 da la entalpía por
kilogramo de gel de sílice seca, para un gel que
contiene hasta un 50 % de agua, a temperaturas
comprendidas entre 0º y 132°C.
La mayoría de los procesos .industriales de ad-
sorción son dinámicos y no estáticos, Las condiciones
de equilibrio son complejas, lo 'que puede ponerse de
relieve considerando la deshidratación isotérmica de
una corriente de aire al atravesar un lecho de gel de
sílice. Al comienzo, todo el lecho posee un contenido
de agua residual que está en equilibrio con un aire de
punto de rocío -17,6°C. En cuanto penetra en el lecho FIG. 393. Diagrama de entalpía-concentración para el agua adsorbida sobre
aire de punto de rocío 10 ºC, los primeros volúmenes la gel de sílice. Estado de referencia gel seca comercial a 0° C y saturada con
agua caliente a 0 ºC. (12) ((°F-32) 0,556 = ºC)
son rápidamente deshidratados hasta alcanzar el
punto de rocío -17,6°C, todavía en la parte superior con el aire que penetra, aumenta de espesor hasta que
del lecho, y pasan a través del mismo en equilibrio la capa más baja del lecho ha adsorbido algo de agua,
con él. A medida que va pasando más y más aire por y el aire que sale tiene ya un punto de rocío superior a
el lecho, la zona superior, que ha adsorbido agua -17,6°C. Esta sucesión de fenómenos está
hasta estar en equilibrio representada en la figura 394, que se ha

FIG. 394. Adsorción de vapor de agua por una capa estática de adsorbente, expresada por los puntos de rocío del aire húmedo y del aire en equilibrio con la capa del
adsorbente.

429
 ADSORCIÓN
construido tomando en ordenadas los puntos de roció
de la corriente de aire y del aireen equilibrio con el
gel de sílice, y en abscisas la situación en el lecho. En
estos gráficos se supone que el aire circula de arriba a
abajo del lecho. Se ve en la figura 394 que, para esas
condiciones particulares, el aire saliente posee un
punto de rocío igual a -17,6°C hasta que el lecho está
un 80 % saturado respecto al aire de punto de rocío
10°C. La saturación del lecho (relación entre las
cantidades de adsorbato realmente adsorbido y el que
se adsorbería si el lecho llegase a alcanzar el
equilibrio con el fluido entrante) en el «(punto de
ruptura) (el momento en que la concentración del
componente adsorbible en el fluido saliente comienza
a aumentar) puede variar desde menos de 20 % hasta
más de 80 %, según el espesor del lecho, la velocidad
de la circulación, la temperatura de la operación, la
clase y tamaño del adsorbente, el punto de rocío del
aire que penetra y otras variables (véase fig. 395). La
figura 394 muestra cómo
FIG. 395. Influencia del tamaño de partícula sobre el punto de
discontinuidad en la adsorción del fosgeno por el carbón activo en los
cartuchos de las máscaras de gas. (11)
la capacidad adsorbente de un lecho adsorbente (que
produce un flúido de salida de composición cons-
tante) no puede" obtenerse sólo con los datos de
equilibrio. Una complicación ulterior, que no se dis-
cute aquí, se presenta cuando la operación es adia-
bática; es decir, cuando el calor de adsorción con-
tribuye a que la temperatura no sea constante, lo que
significa una variable más que se suma a las que se
han indicado anteriormente.
MÉTODOS DE CÁLCULO
Las variables que intervienen y hay que tomar en
consideración en el proyecto de un adsorbedor de
430
lecho fijo, se han discutido en los párrafos anteriores.
Si los aumentos de temperatura del lecho y del fluido
saliente son conocidos o pueden despreciarse, los
cálculos para el proyecto pueden hacerse a base de las
especificaciones de los productos de alimentación y
de salida, de los datos de equilibrio, y del
conocimiento de la saturación del lecho en el «punto
de ruptura) bajo las condiciones de trabajo deseadas.
Resulta tan complejo relacionar todas estas variables
entre si, que los proyectos se basan generalmente en
datos empíricos:
Ejemplo numérico. Se trata de desecar con bauxita activada,
en una instalación que consta de dos adsorbedores, 50.000 m3/día
(condiciones normales) de un gas natural, a 10 °C y 15 Kg/cm2 de
presión absoluta, que contiene 0,800 g de H2O/m3 (c. n.). El sólido
regenerado estaría en equilibrio con un gas que contuviera menos
de 0,16 X 10-3 g/m3. El .punto de ruptura. tiene lugar cuando el
lecho seco ha adsorbido el 3 % de agua en peso (referido a
producto seco). La densidad aparente de la bauxita granulada es de
800 Kg/m3. La experiencia ha demostrado que con .una velocidad
super ricial del gas en la torre igual a unos 10 m/min se obtienen
resultados satisfactorios. Se trabaja con un ciclo de 24 horas para
conceder el debido tiempo al reactivado y enfriamiento de la torre.
Determinar las dimensiones de la torre y el peso total de bauxita
activada necesario.
Durante un período de adsorción de 12 horas se separan
(50.000) (0,8) (10-3)/2 = 20 Kg de agua. Para ello se necesitan (20)
(100)/3 = 667 Kg de substancia desecadora por torre, o sea un total
de 1334 Kg. El caudal en volumen, es:
50.000 1 273 + 10
= 2,4m3 / min .
(24)(60) 15 273
Con una velocidad permisible de 10 m/min, la superficie necesaria
es 2,4/10 = 0,24 m2, que corresponde a un diámetro de 0,53 m.
Utilícese una torre de 0,60 m de diámetro (radio = 30 cm).
La altura de las torres se calcula a partir del peso de bauxita, de
su densidad aparente y del diámetro de las torres.
667 4
( )
800 (3,14 ) 0602
= 2,95 m de bauxita
Concédase a las torres una altura de 3,50 m, contando con dar
algún espacio libre por encima y por debajo del lecho.
Etapas ideales o de equilibrio
El cálculo de los aparatos de adsorción del tipo de
contacto o del tipo de contracorriente como el del
proceso de Hipersorción, puede facilitarse utilizando
el concepto de etapa de equilibrio, como se ha hecho
anteriormente. Es conveniente estudiar las
operaciones en dos grupos distintos:
1. Adsorción isotérmica de, y elución a, una fase
fluida binaria, de modo que existen tres componentes,
todos los cuales pueden estar en la fase condensada.
Este grupo incluye también a todos los procesos en
que, o el calor de adsorción es despreciable, o lo es la
influencia de la temperatura sobre las composiciones
 MÉTODOS DE CÁLCULO
posiciones de equilibrio. Puede incluirse también la
adsorción en el seno de una fase fluida de múltiples
componentes si se pueden combinar los componentes
en un sistema seudo-binario.
Para estos tipos de operaciones pueden utilizarse
directamente los métodos de cálculo desarrollados
para la extracción sólido-líquido y líquido-líquido.
Los datos de equilibrio pueden tomarse en un dia-
grama triángulo-rectangular, la fracción másica de
componente adsorbido como abscisa, y la del ad-
sorbente o del componente no adsorbido como orde-
nada. Si la operación de adsorción se considera como
una extracción en la que el adsorbente es el disol-
vente, entonces la fracción de masa del adsorbente
debe ser la ordenada. Por otra parte, si el proceso de
adsorción se considera como lo contrario de una
lixiviación, en el que la fase sólida adsorbe materia en
vez de perder soluto, entonces es la fracción másica
del componente no adsorbido (o prácticamente no
adsorbido), la que debe tomarse como ordenada.
2. Adsorción adiabática y elución (o procesos
cuya velocidad de transmisión de calor es conocida)
en un sistema de tres componentes en el que el
adsorbente no penetra en la fase fluida y uno de los
componentes no es adsorbido; esto es, cuando sólo
uno de los componentes puede estar en las dos fases.
Este grupo comprende sólo aquellos sistemas en los
que las condiciones de equilibrio varían con la
temperatura. La solución directa de un proceso que no
consista más que en una simple etapa de equilibrio
puede obtenerse gráficamente mediante un diagrama
entalpíacomposición modificado.
Puesto que se admite que el adsorbente existe sólo y
exclusivamente en la fase sólida, y el tercer
componente permanece totalmente inadsorbido, cada
fase contendrá sólo dos componentes. El diagrama
entalpía-composición corriente puede construirse para
cada fase, a partir de los datos térmicos correspon-
dientes (fig. 392 y tablas del vapor de agua). Si el
diagrama para la fase sólida se construye con la
entalpía por unidad de peso de adsorbente (supuesto
exento de adsorbato) como ordenada, y como abscisa
el peso de adsorbato por unidad de peso de adsor-
bente, resulta la mitad inferior de la figura 396. De
manera análoga, si el diagrama para la fase fluida se
construye (considerándola exenta de soluto) con la
entalpía por unidad de masa del componente inad-
sorbido en función de la relación peso de soluto a
peso de componente no adsorbido, s_ obtiene la mitad
superior de la figura 396. Con los datos de equilibrio
disponibles (fig. 391b) se construyen en este
diagrama las líneas de reparto necesarias (varias para
cada isoterma). Es más cómodo emplear ambos
diafragmas por separado; en tal caso, la temperatura
431
de referencia para el componente no adsorbido se
escoge intencionadamente baja.
Consideremos una etapa de equilibrio, en la que se
emplea la siguiente nomenclatura.
L0 = peso de adsorbente exento de adsorbato que
penetra en la etapa.
L1 = peso de adsorbente exento de adsorbato que
abandona la etapa.
V2 = peso de fluido exento de soluto que penetra
en la etapa.
V1 = peso de fluido exento de soluto que abandona
la etapa en equilibrio con la corriente L¡.
X = relación de pesos de adsorbato a adsorbente
en una corriente L.
y = relación de pesos de soluto a fluido exento de
soluto en una corriente V.
h = entalpía de una corriente L, por unidad de peso
de adsorbente exento de adsorbato.
H = entalpía de una corriente V, por unidad de
peso de fluido exento de soluto.
J = una suma de dos corrientes, como las L0 y V2.
Estableciendo un balance ponderal de materias (exen-
tas de adsorbato y de soluto) se tiene:
L0 + V2 = L1 + V1 = J (349)
Como el adsorbente no aparece en la fase fluida, y el
tercer componente no es adsorbido,
L0 + L1 y V2 = V1
Escribiendo un balance de materia para el compo-
nente adsorbido,
L0 X 0 + V2Y2 = L1 X 1 + V1Y1 = JX J (350)
Mediante el balance de entalpía,
L0 h0 + V2 H 2 = L1h1 + V1 H 1 = JhJ (351)
Utilizando los procedimientos algebraicos empleados
con ecuaciones similares (274-278) correspondientes
a las operaciones de transferencia vapor-líquido, las
ecuaciones 349, 350 y 351 pueden disponerse de
modo tal que la solución gráfica de las mismas
corresponda a dos rectas que pasan por los puntos (X0,
h0), (XJ, hJ) y (Y2, H2) una de ellas, y otra por (X1,
h1), (X1, h1) y (Y1, H1). Además, tales relaciones
indican
que la línea de reparto (la línea que pasa por X1 e Y1)
está dividida por el punto (XJ, hJ) en dos segmentos
que están en la relación L1/V1.
 ADSORCIÓN
Si se conocen la temperatura, la composición y la
cantidad de L0yY V., la temperatura y la composición
de Ll y Vise obtendrán localizando la línea de reparto
que pasa por el punto (XJ, hJ), la que resulta dividida
en dos partes que guardan la relación L1/V1, igual a
L0/V., Esta 'línea de reparto
FIG. 396. Resolución gráfica (ejemplo numérico siguiente)
mediante balances de materia y de energía, utilizando un diagrama
de entalpía-concentración para los sistemas gel sílice-agua y vapor
de agua-aire.
((ºF - 32) 0,556 = ºC)
puede identificarse directamente trazando varias iso-
termas en el diagrama entalpía-composición, cada una
de las cuales represente una mezcla en equilibrio de
las dos fases en la relación (conocida) L1/V1 = =Lo/V..
Estas isotermas se trazan fácilmente dividiendo las
líneas de reparto de acuerdo con el valor de la
relación Lo/V., Para el caso Lo/V. = 1,0 se han trazado
tres isotermas en la figura 396. La temperatura de
equilibrio del punto (XJ, hJ) se obtiene entonces por
interpolación entre esas isotermas, obteniéndose
inmediatamente la línea de reparto deseada. Este
método de resolución puede extenderse a los casos en
que haya más de una etapa de equilibrio, pero
entonces hay que proceder por aproximaciones
sucesivas.
432
Se puede hacer una corrección por la trasmisión
de calor, localizando nuevamente el punto J de
acuerdo con la ecuación,
L0X0 + V2Y2 = J(hJ - QJ) (352)
en la que QJ es el calor adicionado a la etapa por kilogramo
de [adsorbente exento de adsorbato más fluido exento de
soluto].
Ejemplo numérico, Hay que separar el vapor de agua de 10
Kg de aire seco/min., por adsorción con 10 Kg de gel de sílice seco
por minuto, trabajando en un determinado proceso continuo. La
altura efectiva de la torre equivale a una etapa de equilibrio. Con
otras palabras, el gel de sílice que cae desde el plato de
alimentación al de agotamiento se supone está en equilibrio
(térmico y químico) con el aire que abandona la columna por la
bandeja de extracción superior. Si el aire que ehtra a 10 °C (= 50
oP) contiene 0,03 Kg de vapor de agua por kilogramo de aire seco,
y el gel de sílice utilizado penetra a 10 °C (= 50 ºF) y contiene 0,03
Kg de agua por kilogramo de gel seco, ¿cuál es la temperatura y la
composición del gel que cae del plato de alimentación y del aire
que abandona la columna?
Solución, La solución gráfica de este problema (fig. 396) se
obtiene uniendo por una recta los dos puntos que representan la
corriente de alimentación y el adsorbente que penetra. El punto de
adición, J, se localiza dividiendo dicha línea en dos segmentos que
guarden la relación Lo/Vo = = (10)/(10) = 1,00. La temperatura de
la corriente saliente se obtiene por interpolación entre las isotermas
para L/V = 1,0. Esta temperatura resulta ser 43,4°C (= 110ºF). Si se
establece por interpolación la línea de reparto que corresponde a
esta temperatura, y que pasa por el punto de adición J, resulta Xl =
0,054, y YI = 0,006.
Si el sistema está sometido a las limitaciones de
ambos grupos 1 y 2 (esto es, operación isotérmica y
sistema temario con un solo componente presente en
ambas tases), para determinar el número de etapas de
equilibrio requeridas para efectuar una separación
determinada pueden utilizarse ecuaciones análogas a
las de destilación, supuesto en este caso un reflujo
molar constante. Si se resuelve para y., la ecuación
350,
L1 VY L X
Y2 = X 1 + 1 1 − 0 0 (353)
V2 V2 V2
pudiéndose escribir para las n primeras etapas,
L VY L X
Yn +1 = X n + 1 1 − 0 0 (354)
Vn +1 Vn +1 Vn+1
Como todas las L (eles) y todas las V (u ves) son
iguales, la ecuación 354 puede escribirse así:
L  L X 
Yn+1 = X n +  Y1 − 0 0  (355)
V  V 
 BIBLIOGRAFÍA
la representación gráfica de la ecuación 355, en la que
Yn+1 sea la ordenada y Xn la abscisa, conduce a una
línea recta cuya pendiente es igual a L/V y con una
ordenada en el origen que vale Y1 - (L0x0/V). Esta «línea de
operación» (fig. 397), cuando se usa conjuntamente con una
línea de equilibrio (gráfica de Y n en función de Xn) sirve
para establecer el
FIG. 397. Resolución gráfica del ejemplo numérico suponiendo operación
isotérmica y que sólo un componente es soluble en las dos fases.
número de etapas de equilibrio, como cuando se opera por
el método de MacCabe- Thiele en el caso de la destilación
(cap. 25). Este procedimiento no está limitado a la
condición iso térmica, aunque en todos los casos es preciso
conocer la variación de temperatura y los correspondientes
datos de equilibrio.
Ejemplo numérico. Se trata de deshumidificar con gel de
sílice, 2.00 Kg por minuto de aire seco a 21,2 °C, que llevan 2 Kg
de vapor de agua por minuto, hasta reducir su contenido a 0,001 Kg
de vapor por kilogramo de aire seco. La operación se debe conducir
isotérmicamente y en contracorriente con 10 Kg/min de gel de
sílice seca. '¿Cuál será el contenido acuoso de la gel de silice que
abandona la etapa del fondo, y cuántas etapas ideales son
28.-BROWN
433
necesarias?
Solución. Estableciendo un balance de materia, el contenido en
agua del gel de sílice saliente será (2/200) - 0,001 (200/10) = 0,18
Kg de agua/kilogramo de gel seca. En la figura 397, la línea de
operación está trazada entre los puntos (0,01, 0,18) Y (0,001, 0,0)
que corresponden, respectivamente, a (Yn+1,Xn) e (Y1,X0). Trazando
los escalones correspondientes se encuentra que el número de
etapas de equilibrio está comprendido entre 4 y 5.
Se puede observar que estos métodos tienen el
mismo fundamento que los empleados para las ope-
raciones de transferencia sólido-líquido, líquido-líqui-
do y vapor-líquido. De hecho, el método descrito en
último lugar es el que se usa para calcular las torres
de absorción vapor-líquido. Todas estas operaciones
de transferencia se calculan del' mismo modo, por
etapas ideales, y las distintas operaciones constituyen
ejemplos de aplicación específica de los mismos prin-
cipios básicos.
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 ADSORCIÓN

18. MANTELL, C. L, Adsorption, McGraw-Hill Book Co. (1945). el adsorbente finamente dividido. El jarabe bruto contiene 0,001
19. MARTIN, A. J. P., Y R. L. M. SYNGE, Biochem. J., 35, 1358 Kg de colorante/kilogramo de jarabe. El carbón de huesos agotado
(1941). contiene 0,0004 Kg de materia de color/kilogramo de carbón
20. RAY, A. B., «Adsorptiom, Ind. Eng. Chem., 39, 12-13, 32-5 agotado. Después de agitar, la suspensión se deja sedimentar y se
(1947). decanta el jarabe para luego poner en contacto la carga de
21. SPEDDING, F. H., el al., «The Separation oI the Rare Earths adsorbente con un nuevo lote de jarabe de mayor coloración. Se
by Ion Exchange», J. Am. Chem..Soc., 69,2777-81, 2786-92, 2812- admite que en cada contacto se queda adherida cierta cantidad de
18 (1947). . jarabe al adsorbente; esta cantidad es 0,2 Kg de jarabe por
22. TOMPKINS, E. R., el al., «Ion Exchange as a Separations kilogramo de carbón. Después del último contacto (con jarabe
Method», J. Am. Chem. Soc., 69, 2769-2777, 2792- bruto) se lava para recuperar el jarabe que le impregna.
2800, 2859-2865, 2866-2874 (1947). 23. TRYHOHN y WYATT,
Trans. Faraday Soc., 22, 135 (1926). 24. ZECHMEISTEH y
CHOLNOKY, Die Chromalographische Ad sorptionsmellwde, DATOS DEL EQUILIBRIO (Kg/Kg)
Viena (1936).
Fase sólida Fase liquida
PROBLEMAS Materia Materia
Jarabe .Jarabe
de color de color
Por el procedimiento gráfico desarrollado al estudiar los 0,0001 0,0005 0,00002 0,99998
problemas de extracción sólido-líquido, calcular el número de 0,0002 0,0005 0,00008 0,99992
contactos necesarios en contracorriente y la cantidad de carbón de 0,0003 0,0004 0,00020 0,99980
huesos que se necesita para separar isotérmicamente el 99 % de las 0,0004 0,0004 0,00050 0,99950
materias de color contenidas en 100 Kg de jarabe de sacarosa (cada 0,0005 0,0003 0,00100 0,99900
hora). El procedimiento de trabajo consiste en agitar el líquido con

434
 PARTE IV

Velocidades de transferencia de energía y de materia

L A velocidad con que la energía o la materia pasan de una corriente a otra determina el tamaño de
los aparatos necesarios para realizar un determinado trabajo en un tiempo también determinado.
Por tanto, dicha velocidad es uno de los factores más importantes a considerar en las operaciones
industriales.
En general, la velocidad de transferencia se puede considerar igual a una fuerza propulsora (una
diferencia de potencial) dividida por una resistencia o, como se expresa usualmente, dicha velocidad es
igual al producto de un «coeficiente de transmisión» por un área de contacto y por una caída de potencial.
El principal problema del cálculo en la velocidad de transferencia suele ser la valoración del
coeficiente de transmisión. Para ello, se suele partir de una correlación empírica de los coeficientes de
transmisión establecida por una serie muy numerosa de ensayos, en los que la variable a medir fué esa
velocidad.

435

Transmisión de calor, 1
L
A transmisión de energía en forma de calor
tiene lugar en casi todos los procesos indus-
triales. Cada una de las ramas de la Tecnología
presenta sus propios problemas de transmisión
calorífica y los grandes progresos realizados en este
campo se deben al esfuerzo de diversos y numerosos
investigadores. Los conceptos fundamentales y la
teoría de la transmisión calorífica desarrollada son
aplicables a todos los problemas técnicos.
El calor, lo mismo que las restantes formas de
energía, no es más que un simbolismo creado por el
pensamiento humano. Es el concepto moderno que
corresponde al filosófico medieval de «calórico».
La idea de calor está supeditada a la idea de su
transmisión desde un cuerpo a otro de menor tem-
peratura, pudiéndose, por lo tanto, definir el calor
como aquella forma de energía que se transmite
gracias a una diferencia de temperaturas. Si dos
cuerpos se hallan en contacto, el calor se transmite
del uno al otro directamente por conducción. Cuando
no están en contacto también hay transmisión de
calor, bien sea por convección o por radiación.
Estos tres mecanismos, por los que se transmite el
calor, pueden definirse de la siguiente manera:
Conducción es la transmisión de calor de una parte a
otra del mismo cuerpo o de dos cuerpos que se en-
cuentran en contacto físico, sin que tenga lugar un
desplazamiento significativo de las partículas.
Conuección es la transmisión entre un punto y otro de
un fluido, entre un fluido. y un sólido, o entre dos
fluidos, gracias al movimiento o mezcla de los fluidos
considerados. Si el movimiento se debe únicamente a
las diferencias de densidades producidas por las
diferencias de temperaturas, el mecanismo recibe el
nombre de convección natural, y si el movimiento se
favorece por procedimientos mecánicos,. se denomina
conuección forzada.
437
CAPITULO
28
Radiación es la transmisión de calor que tiene lugar
por absorción de energía radiante. Los cuerpos emiten
ondas electromagnéticas en todas direcciones, y a
todas las temperaturas. La 'propiedad más importante
de dichas ondas es la de transmitir energía. Cuando
éstas inciden sobre un cuerpo, una parte resulta
reflejada, otra es transmitida, y el resto se absorbe.
Aunque las ondas absorbidas pueden transformarse
en formas más nobles de la energía, como sucede en
las transformaciones fotoquímicas, por lo general Se
transforman en calor. La luz es energía radiante de
este tipo, pero de menor longitud de onda o mayor
frecuencia. Las ondas electromagnéticas que emite el
Sol atraviesan los espacios siderales en línea recta,
proporcionando a la Tierra luz y calor.
En realidad, la transmisión de calor se verifica,
simultáneamente, por más de uno de los mecanismos
citados. En cualquiera de los casos, la velocidad de
transmisión se expresa como cociente entre un po-
tencial térmico (diferencia de temperaturas) y una
resistencia.
dQ Dif. de potencial T1 − T2
= = = UA(T1 − T2 ) (356)
dt Resistencia 1 / UA
dQ
en donde = veloci_ad de transmisión calorífica
dt
(en Kcal/hora) en la dirección del punto 1 al
2.
t = tiempo (en horas).
T1 = temperatura en el punto 1 (en °C).
T2 = temperatura en el punto 2 (en °C).
U = coeficiente global medio de transmisión
calorífica (en Kcal/hora)(°C) (m2).
A = superficie de transmisión en (m2).
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

Por su analogía con la electricidad, la velocidad de

transmisión de calor a través de una serie de paredes
superpuestas (fig. 398a) se expresará por la ecuación:

dQ T1 − T4
=
dt R1− 2 + R 2 −3 + R3− 4
T1 − T4 (358)
=
1 1 1
+ +
K 1− 2 K 2 − 3 K 3− 4

en la que R = resistencia. No confundirla con re-

sistividad.
K = conductancia. No confundirla con
conductividad.

Los subíndices se refieren a los distintos pasos

dela transmisión calorífica indicados en la figura
398a.
El coeficiente global U se determina por la si-
guiente expresión:
1 1 1 1
= + + (359)
UA K 1− 2 K 2 −3 K 3− 4

FIG.398a. Representación esquemática de la transmisión del calor por

conducción a través de tres cuerpos sólidos en serie.

El producto del coeficiente global, U, por la su-

perficie, A, es el inverso de la resistencia (1/ UA).U es
una conductividad, o sea, el inverso de una
resistividad, y constituye un método fácil para com-
parar y relacionar las velocidades de transmisión de
calor.
El suministrar una cantidad fija de calor en un
tiempo determinado y en ciertas condiciones de tem-
peraturas es, sin duda, el problema más corriente de
transmisión calorífica. El coeficiente de transmisión
se calcula o bien se estima (de acuerdo con cierta
experiencia), y se sustituye en la ecuación 356 para
determinar la superficie de calefacción.
El flujo de cualquier clase de energía, por ejemplo
el calorífico o el eléctrico, puede considerarse como
determinado y regulado por un potencial y una re-
sistencia. En Electricidad, el potencial es el voltaje, y
en Termotecnia la diferencia de temperaturas. La
intensidad de una corriente eléctrica que atraviesa
distintas resistencias en serie se obtiene dividiendo el
voltaje por la suma de las resistencias.
E
I = (357)
R
en donde, 1 = intensidad.
E = potencial, voltaje.
FIG. 398b. Representación esquemática de la transmisión del calor entre dos
R = resistencia. fluidos separados por una pared sólida.

438
 APARATOS DE TRANSMISIÓN CALORÍFICA

empleado para la separación de los dos fluidos tienen

una importancia fundamental. El segundo problema
de la transmisión calorífica reside en confinar uno o
los dos fluidos que intervienen en la transferencia. En
algunos casos el aparato está construido de forma que
permita regular la naturaleza del flujo y la velocidad
del fluido junto a la superficie del sólido.

Un solo fluido confinado

Un tipo sencillo de intercambiador de calor, en el

cual sólo uno de los fluidos está confinado, es el
«radiador» casero de agua caliente. En este aparato el
FIG. 398c. Representación esquemática de la transmisión del calor entre las agua circula generalmente entre el hogar y el radiador
superficies 2 y 3, por convección y radiación simultáneas. por convección natural (termosifón). El aire de la
habitación que se calienta también circula por
que nos dice, que la resistencia total es igual a la
convección. La circulación o convección natural se
suma de las resistencias individuales. La transmisión
produce exclusivamente por las diferencias de den-
de calor desde el punto 1 del fluido A (fig. 398b) al
sidad que se provocan por la calefacción y sucesivo
punto 2 de la superficie metálica, supone transmisión
enfriamiento de los fluidos.
por convección; en el sólido, el calor" sólo se trans-
Otro tipo corriente de intercambiador de calor lo
mite por conducción, y la transmisión desde el punto
constituye el calentador de aire. El calor procedente
3 al 4 es idéntica a la del fluido A. Los coeficientes de
del vapor de agua que se condensa se transfiere
transmisión de un fluido a una superficie se llaman
«coeficientes de película», debido a que la principal
resistencia a la transmisión reside en la parte del
flúido en contacto con el metal, «película de fluido».
Para obtener la velocidad de transmisión a través de
una serie de paredes superpuestas (figs. 389a y b), se
divide el incremento total de temperatura por la suma
de las resistencias.
Las paredes 2 y 3 de la figura 398c, situadas una
frente a otra y a distinta temperatura, se transmiten
calor por convección y radiación, de forma que la
velocidad de transmisión total, por tratarse de flujos
paralelos, es igual a la suma de las velocidades par-
ticulares. Por lo tanto, el calor transmitido se obtendrá
sumando el de los distintos mecanismos.

APARATOS DE TRANSMISIÓN CALORÍFICA

Existe una infinita variedad de dispositivos de

transmisión calorífica, desde el calentador eléctrico
hogareño hasta las gigantescas calderas de las cen-
trales térmicas. Aquí se ha seleccionado de entre ellos
un número limitado de aparatos, cuya descripción es
interesante porque son los que con más frecuencia
encuentra el técnico. La mayoría de los dispositivos
transmiten el calor de uno a otro fluido, pasando a FIG. 399. Calentador de aire, construído con tubos de aletas. (Unitin Tube
Co.)
través de una masa sólida intermedia, como la pared
de un tubo. El tamaño, la forma y el material

439
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

fiere al aire que circula por el exterior de los tubos. Tapones rascados separables para la limpieza de los tubos o
La figura 399 muestra un aparato de este tipo que su renovación
posee tubos de aletas para aumentar la superficie de
transmisión en contacto con el aire. El vapor penetra
por la parte superior del aparato, y el condensado sale
por el rondo. Generalmente se fuerza el aire por entre
los tubos por medio de un ventila_ dar con objeto de
aumentar la velocidad de la transferencia calorífica
entre la superficie metálica y el aire. En este caso, el
confinamiento del aire se limita a una caja que
envuelve los tubos, y que facilita la conducción del
aire que circula entre el «haz» de tubos, o
«serpentines». En los últimos años, estos calentadores
se han usad6 extensamente para la calefacción de
locales industriales.
La figura 400 representa los valores del coefi-
ciente global de transmisión calorífica, U, referido

FIG. 401a. Refrigeración derogas en una torre de enfria miento.

(Engineers and Fabriealors lnc.)

figura 401a muestra un enfriador para gases a altas

FIG. 400. Coeficiente global de transmisión del calor para el
calentamiento del aire mediante tubos con aletas (véase la fig. 399)
en función de la velocidad máxima del aire (velocidad del aire en la
sección transversal libre mínima).
a la superficie externa total, incluidas las aletas,
medidos en el intercambiador de aletas de la figura
399, y en otro aparato parecido con una sola hilera de
tubos. (23) * El valor del coeficiente es función de la
velocidad del aire en la sección transversal mínima.
Al condensarse el vapor en el interior de los tubos, la
temperatura de sus paredes metálicas se aproxima a la
de aquél, y los coeficientes globales son, tan sólo, de
1 a 3 % más bajos que los coeficientes de convección
desde las superficies de las aletas al aire.
Otro tipo de aparato, en el que el fluido de uno de
los lados de la superficie de transmisión no está
confinado, es el dispositivo de refrigeración utilizado
en las torres de rociado o de pulverización. La
presiones, que consta de varias secciones acoplables
como las que se representan en la figura 401 b. Los
gases penetran por el cabezal de tubos de la parte
superior, pasan a lo largo del haz de tubos horizon-
tales circulando por su interior, descienden a la
sección intermedia por los cabezales del otro
extremo, y finalmente circulan por los tubos del haz
inferior. El dispositivo se sitúa en la parte inferior de
una torre de enfriamiento de agua; el agua rocía a los
tubos y los .enfría. Gracias a la evaporación que
experimenta una parte del agua se evita el aumento
exagerado de la temperatura del agua de enfria-
miento. Los tapones de los cabezales se pueden sacar
para efectuar la limpieza del interior de los tubos, o
para substituir alguno de ellos en caso de avería.

*La bibliografía de este capítulo aparece en la pág. 490.

FIG. 401b. Elementos del enfriador representado en la figura 401a,
antes de su montaje. (Engineers and Fabriealors lne.)

440
 APARATOS DE TRANSMISIÓN CALORÍFICA
Dispositivos como el descrito (fig. 401) también se
emplean para condensar vapores, así como para
enfriar aceites o gases. Los coeficientes de trans-
misión calorífica dependen de la naturaleza del fluido
circulante por los tubos y del estado de limpieza de
las superficies. Se pueden conseguir coeficientes
globales del orden de 1250 Kcal/(hr) (°C) (m2) para
superficies limpias con elevados coeficientes in-
teriores; pero Íos coeficientes globales utilizados en
los proyectos deben estar comprendidos entre 125 y
625 Kcal/(hr) (°C) (m2).
Los tubos arrollados en serpentín encuentran mu-
cha aplicación para calentar o enfriar el contenido de
recipientes y depósitos. Por el interior de los
serpentines circula vapor o agua, y los líquidos de los
recipientes pueden agitarse mecánicamente con
objeto de incrementar la velocidad de transmisión en
el exterior de los tubos. Los serpentines se instalan y
sustituyen con facilidad, y se adaptan perfectamente a
su empleo en instalaciones pequeñas, experimentales
o temporales.
Ambos fluidos confinados
El dispositivo más sencillo de transmisión de calor
en el que ambos fluidos están confinados, es el
cambiador de calor de dobles tubos concéntricos.
Uno de los fluidos circula por el interior de un tubo,
mientras que el otro lo hace por la zona anular
FIG. 402a. Cambiador de calor de dobles tubos concéntricos. Los tubos
interiores son de vidrio Pyrex, para fluidos corrosivos. (Corning Glass
Works.)
441
FIG. 402b. Detalles de la caja prensaestopas, montada en el cambiador de
calor de dobles tubos concéntrico s representado en la figura 402a. (Corning
Glass Works.)
comprendida entre la pared exterior de dicho tubo y la
interior de otro tubo concéntrico de mayor diámetro,
sea en contracorriente o en sentido paralelo a la
dirección del primer fluido. La figura 402a muestra
un cambiador de este tipo, de vidrio, para el manejo
de líquidos corrosivos. La figura 402b exhibe los
detalles de la caja de empaquetaduras de un
cambiador en el que el tubo interior es de vidrio,
mientras que el exterior es de hierro. La longitud de
los tubos en estas instalaciones es limitada; y para
obtener las superficies deseadas es preciso utilizar
haces de tubos. Para conducir los fluidos de unos
tubos a otros existen conexiones especiales.
Los coeficientes globales de transmisión de calor
para este tipo de aparato dependen de la naturaleza de
los fluidos y de sus velocidades de circulación por los
tubos y por las zonas anulares. Para el enfriamiento
de una disolución de cloro que circule por los tubos
interiores, mediante agua fría en flujo por la camisa
anular, se considera normal un coeficiente de 400 a
500 Kcal/(hr) (°C) (m2), mientras que para el
enfriamiento de un gas seco en el tubo interior, el
valor del coeficiente sería de 15 a 25 KcaI. Cuando
los tubos interiores son metálicos pueden estar
provistos de aletas para aumentar la superficie y, por
tanto, la transmisión de un fluido a otro, sobre todo en
aquellos casos en que los coeficientes son bajos,
como ocurre cuando por la camisa circulan líquidos
viscosos o de poca densidad. En un cambiador de este
tipo uno de los fluidos puede ser un vapor condensan
te, para lo cual el aparato ha de estar construido de
forma que permita el adecuado 'desagüe del
condensado.
Se emplean mucho los cambiadores de haz
tubular. La figura 403 representa un cambiador de
este tipo, de paso sencillo, que posee unas pantallas
en el exterior de los tubos y cuyo objeto es dirigir
adecuadamente la circulación del fluido en el cuerpo
del aparato. Las placas tubulares de este cambiador
son
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

Tabla 47. CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS *

Espesor
Superficie Superficie Peso por Área de
Área de Peso por Peso por,
externa interna unidad de sección
Diámetro Galga sección unidad de unidad de Diámetro Cons- φ
por por longitud, ext . normal
externo Birmin- transversal longitud, longitud, interno tante
gham pie de pie de bronce φint . del
pulg. Pulg. interna cobre acero pulg. C**
para longitud longitud (libra/pie) metal
en pulg.' (libra/pie) (libra/pie)
alam- (pie'/pie) (pie'/pie) pulg.'
bre

3/8 16 0,065 0,0471 0,0982 0,0641 0,233 0,245 0,218 0,2450 74 1,530 0,063
3/8 20 0,035 0,0731 0,0982 0,0799 0,149 0,156 0,139 0,3050 114 1,230 0,040
9/16 21 0,032 0,1952 0,1473 0,1304 0,196 0,206 0,183 0,4985 305 1,128 0,053
5/8 12 0,109 0,130 0.1636 0,107 0,649 0,683 0,605 0,407 202 1,53 0,177
5/8 16 0,065 0,1924 0,1636 0,1295 0,420 0,44 0,39 0,495 300 1,26 0,114
5/6 20 0,035 0,2419 0,1636 0,146 0,238 0,25 0,22 0,555 377 1,13 0,0649
3/4 12 0,109 0,223 0,1963 0,14 0,807 0,845 0,75 0,532 348 1,41 0,219
3/4 16 0,065 0,302 0,1963 0,163 0,514 0,54 0,48 0,620 471 1,21 0,140
3/4 20 0,035 0,3632 0,1963 0,179 0,289 0,306 0,267 0,680 567 1,10 0,0786
7/8 10 0,134 0,2890 0,2297 0,158 1,134 1,24 1,06 0,607 451 1,44 0,312
7/8 14 0,083 0,394 0,2297 0,186 0,759 0,798 0,702 0,709 615 1,23 0,207
7/6 18 0,049 0,474 0,2297 0,2034 0,467 0,49 0,432 0,777 740 1,12 0,127
1 10 0,134 0,421 0,2618 0,192 1,34 1,41 1,24 0,732 657 1,37 0,364
1 14 0,083 0,5463 0,2618 0,2183 0,88 0,923 0,813 0,834 852 1,20 0,239
1 18 0,049 0,639 0,2618 0,236 0,54 0,568 0,50 0,902 997 1,11 0,146
1 1/4 10 0,134 0,757 0,3272 0,258 1,73 .1,83 1,597 0,982 1180 1,27 0,470
1 1/4 14 0,083 O,92:i 0,3272 0,284 1,12 1,173 1,04 1,084 144"0 1,15 0,304
1 1/4 20 0,035 1,092 0,3272 0,308 0,498 0,521 0,454 1,180 1704 1,06 0,135

1 1/2 10 0,134 1,192 0,3927 0,322 2,12 2,23 1,98 1,232 1860 1,22 0,575
1 1/2 12 0,109 1,291 0,3927 0,335 1,76 1,85 1,64 1,282 2020 1,17 0,476
1 1/2 16 0,065 1,474 0,3927 0,359 1,08 1,13 0,996 1,37 2300 1,10 0,293
2 11 0,12 2,433 0,5236 0,460 2,62 2,76 2,45 1,76 3780 1,14 0,709
2 13 0,095 2,573 0,5236 0,474 2,09 2,20 1,933 1,81 4015 1,10 0,569
2 1/2 9 0,148 3,80 0,654 0,575 4,09 4,30 3,82 2,20 5930 1,14 1,109

*Valores resumidos de una Tabla publicada por la Tubular Exchanger Manufacturer's Association.
Libras por tubo por hora
**Velocidad del liquido = en pies por segundo (densidad relativa del agua a 15 °C = 1,0).
C × densidad relativa del líquido

1 pulg = 2.5J cm; 1 pulg2 = 6,54 cm2; 1 pie2/pie = 0,305 m2/m; 1 libra/pie = 1,485 Kg/m; 1 pie/seg = 0,305 m/seg.

de fundiciones no ferrosas, y los orificios para la
inserción de los tubos se taladran y fresan antes del
montaje. Con frecuencia, las placas tubulares de acero
se taladran, se fresan y finalmente se sueldan. El
cierre hermético entre los tubos y sus láminas se logra
mediante mandrinado que provoca la dilatación de los
tubos con unos rodillos interiores hasta que ajustan
firmemente en los agujeros fresados en la chapa de
soporte y cierre, como se indica en la figura 404. Para
asegurar el cierre hermético pueden practicarse unas
muescas concéntricas. Los tubos pueden ir también
soldados a la autógena, o con latón, a la chapa que
guía los tubos. La figura 403 representa un aparato de
paso sencillo, tanto en la parte del interior de los
tubos como en su exterior, puesto que el fluido
circula una sola vez por los tubos y, análogamente, el
del exterior de los tubos pasa una vez por el cuerpo
del aparato, por la parte exterior del haz de tubos. En
la Tabla 47 se consigna una lista de las dimensiones
normales de los tubos de cambiadores y
condensadores.
La figura 405 representa un condensador de haz
tubular, en el que el agua del interior de los tubos va y
vuelve seis veces y los vapores actúan por el

442
 AP ARA TOS DE TRANSMISIÓN CALORÍFICA

FIG. 403. Corte parcial de un cambiador de haz tubular de paso sencillo. (Ross Heater and Mfg. Co.)

FIG. 404. (a) Mecanismo ajustable dilatador de los tubos, utilizado para el FIG.405. Corte parcial de un condensador tubular de paso múltiple.
autofresado; (b) el mismo dispositivo usado para la unión con una placa (Woluerine Tube Co.)
gruesa. (Gustaue Wiedecke Co.)

443
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

FIG. 407. Desviación del flujo mediante discos y pestañas. (Foster- Wheeler
Corp.)

FIG. 406. Coeficiente global de transmisión del caler, referido al

área externa de los tubos, para la condensación de Freon 12 en un
refrigerante de tubos con aletas, en función de la velocidad del
agua dentro de los tubos. Los tubos tienen 16 aletas I{or pulgada (=
6,3 por centimetro). El área total de transmisión es de 6,1 m". El FIG. 408. Pantalla agujereada para modificar la circulación en los
diámetro de las aletas es 1,9 cm; altura de las aletas, 0,16 cm. cambiadores. (Foster- Wheeler Corp.)

exterior de los tubos. El agua penetra el cabezal de

fundición por su conducto de entrada en el fondo y
circula por los tubos del modo indicado. Las dos
cámaras que aparecen, en la sección, por encima del
conducto de entrada, conducen el agua a la siguiente
fila de tubos. Finalmente, el agua escapa por su
conducto de salida en la parte alta, después de haber
recirculado seis veces. La figura 406 muestra el
efecto de la velocidad sobre los coeficientes globales FIG. 409. Segmentos circulares utilizados para alterar la circulación en los
de transmisión calorífica, basados en la superficie cambiadores. (Foster- Wheeler Corp.)
exterior,

FIG. 410. Sección longitudinal de un cambiador de calor, de cuatro pasos internos, un solo paso externo, y cabezal flotante. (Tubular Exchanger Manufacturers
Association.)

444
 APARATOS DE TRANSMISIÓN CALORÍFICA

FIG. 411.Sección longitudinal de un calentador de agua para alta presión. (American Lacamatiue Ca.)

para condensar Freon 12 sobre tubos de aletas de
cobre, (24) en un condensador como el de la figura
405.
Para regular y dirigir la circulación de los fluidos
en el cuerpo del aparato se emplean, frecuentemente,
pantallas, las cuales, en muchos casos, crean mayor
turbulencia, aumentando así la transmisión calorífica
y la caída de presión. Las figuras 407, 408 Y 409,
muestran tres tipos de pantallas distintos. El cam-
biador de la figura 403 también tiene pantallas de-
flectoras.
Los cambiadores de .haz tubular que tienen a éstos
fijos a los dos extremos de la carcasa, poseen una

FIG. 412. Partes componentes de un calentador de agua. (American Lacamatiue Ca.) 1, cilindro envolvente; 2, haz de tubos montado; 3, brida de mordaza para el
cabezal flotante; 4, cabezal fijo con los canales correspondientes a los pasos y con la placa tubular; 5, brida de mordaza para la pieza anterior; 6, tapa del cilindro
envolvente, del lado flotante; 7, placa tubular del cabezal flotante; 8, tapa del cabezal flotante; 9, tapa del cabezal fijo.

445
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

FIG. 413 Sección longitudinal de un hervidor. (Tubular Exchanger Manufacturers Association.)

amplitud de trabajo limitada Esta limitación de la vuelta) son unos aparatos tubulares dispuestos para
temperatura de operación es grave cuando los tubos dos pasos, con una sola placa tubular. Los tubos
son de un material que posee distinto coeficiente de tienen la forma de U. Estos calentadores se emplean
dilatación que la carcasa, o cuando siendo del mismo frecuentemente para hacer hervir líquidos en los
material están a distinta temperatura que ésta. Para calderines de las columnas de fraccionamiento, o en
evitar tensiones térmicas excesivas en los tubos, aparatos como el de la figura 413.
debidas a diferencias de temperatura, generalmente se Los cambiadores de calor hay que construirlos de
hace que uno de los cabezales que sujetan los tubos materiales .resistentes a la corrosión cuando han de
sea movible. La figura 410 representa la sección de trabajar con ácidos, álcalis y otros materiales corro-
un típico cambiador de calor de cabezal flotante, sivos, o cuando hay que reducir al mínimo la posible
tubos de 4 pasos y carcasa de un paso. La figura 411 contaminación de algunos productos, como los
es la sección de un calentador de agua de alimentos. Los materiales de construcción que poseen
alimentación (para calderas), construido para operar a elevada conductibilidad calorífica son pocos, si se ex-
elevadas presiones (165 atm) y temperaturas (480°C). ceptuando
El cabezal flotante encerrado en el cuerpo del aparato
permite la dilatación y contracción de los tubos,
independientemente (pero dentro de ciertos límites)
de la carcasa, y sin provocar tensiones indebidas. Si el
cambio de temperatura del fluido es muy grande, el
cabezal flotante puede subdividirse en dos o más
secciones. La figura 412 muestra las partes
componentes de un calentador de agua de
alimentación, que posee sólo una cabeza flotante,
como en la figura 411. El agua pasa ocho veces por el
aparato, como se indica por los cuatro
compartimentos de retorno de la cubierta del cabezal
flotante. Con los cabezales flotantes, generalmente se
dispone un número par de pasos por los tubos.
La figura 413 muestra una caldera o hervidor,
similar a un cambiador de calor de cabezal flotante,
que posee un cuerpo ensanchado para acomodar
líquido y vapor. El calor se produce por condensación
de vapor de agua en el interior de los tubos o, a veces,
por aceite caliente. FIG. 414. Corte parcial de un enfriador tipo cascada, construido con Karbate
por su resistencia a la corrosión. (National Garbon Go.)
Los calentadores de horquilla de cabello (de ida y

446
 TEORÍA Y FORMULACIÓN

Tabla 48. COEFICIENTES GLOBALES DE TRANSMISIÓN CALORÍFICA CARACTERÍSTICOS

Interior de los tubos Extcrior de los tubos (cuerpo) Coeficiente

Tipo de global
cambiador Velocidad Velocidad Kcal/(hr)
Fluido Fluido (°C) (m2)
m/seg m/seg
Haz tubular y tubos Salmuera 0,3-1,0 Agua 0;3-1,5 250-2000
Haz tubular y tubos Agua 0,6 Gasoil 1 250-350
Haz tubular y tubos Agua 0,6 Gasoil 2 600
Haz tubular y tubos Agua 0,6 Keroseno 1,5 200
Haz tubular y tubos Agua 0,6 Aceite lubricante 0,6 75
Haz tubular y tubos Agua 1 Keroseno Condensación 250
Haz tubular y tubos Agua 1,5 Gasolina Condensación 450
Haz tubular y tubos Aceite crudo 0,6 Gasolina Condensación 100-150
Haz tubular y tubos Aceite crudo 3 Destilado céreo 0,75 325
Haz tubular y tubos Aceite crudo 3 Gasoil :1 400-450
Haz tubular y tubos Agua 1 Butano 0,6 450
Haz tubular y tubos Agua 1,2-2 Vapor de agua Condensación 2000-4000
Haz tubular y tubos Agua 1-1,5 Amoniaco Condensación 750-1500
Haz tubular y tubos Agua 1,2 Freon 12 Condensación 750-875
Doble tubo concéntrico Agua 1-2,5 Salmuera 1-2,5 750-1500
Serpentín en un recipiente Agua 0,3-1 Agua Convección natural 100
Serpentín en una caja Gasolina Condensación Agua Convección natural 75-125
Serpentín en una caja Keroseno Condensación Agua Convección natural 50-100
Serpentín en una caja Gasoil Condensación Agua Convección natural 40-100
Hervidor tubos horizontales
industrial Vapor de agua Condensación Butano Ebullición 500-750
Id. de Laboratorio, "limpio. Vapor de agua Condensación Butano Ebullición 5000-7500
Radiador Vapor dé agua Condensación Aire Convección natural 5-20
Grupo aerotérmico Vapor de agua Condensación Aire 3 45
Grupo aerotérmico Vapor de agua Recalentamiento Gases de combustión 10-30
Evaporador de cesta Salmuera Ebullición Vapor de agua Condensación 750-1150
Evaporador de tubos
verticales, «limpio» Agua Ebullición Vapor de agua Condensación 2000-5000

ceptúan los metales y las aleaciones. Se puede dis- TEORÍA Y FORMULACIÓN

poner de tubos bimetálicos y de careas as revestidas
de materiales resistentes a la corrosión. Hay un
producto a base de grafito, denominado Karbate, que
se emplea mucho como material de construcción de
cambiadores: es resistente a la mayoría de los ácidos,
á1calis y disolventes, y su conductividad calorífica se
eleva a 112 Kcal/(hr) (°C/m) (m2). En la figura 414 se
representa un enfriador tipo cascada construido con
dicho material.
Coeficientes aproximados
En la Tabla 48 se consignan valores aproximados
de coeficientes globales de transmisión calorífica,
utilizables para calcular el rendimiento o el tamaño de
los aparatos. Los valores pueden ser mayores o
menores en condiciones especiales. Los coeficientes
de la Tabla 48 corresponden a aparatos en funciona-
miento, excepto cuando están marcados con la pala-
bra «limpio», en cuyo caso son aplicables a los
aparatos nuevos y limpios.
La velocidad de transmisión en un instante dado
viene determinada por las ecuaciones 356 y 358. Si
las temperaturas no cambian con el tiempo, la velo-
cidad permanecerá constante. Tal condición de con-
tinuidad existe cuando hierve agua en un cazo colo-
cado sobre un hornillo eléctrico. El hornillo transmite
calor al cazo, principalmente por conducción y ra-
diación, y del cazo al agua sé transmite principal-
mente por convección. La( temperatura de ebullición
del agua es constante lo mismo que la del hornillo. En
estas condiciones de continuidad, la velocidad con
que se transmite el calor no depende del tiempo, .Y la
medida del calor transmitido durante un tiempo
cualquiera nos 'permitirá calcular la velocidad de
transmisión en las condiciones del experimento.
La mayoría de las operaciones industriales de
transmisión de calor son procesos continuos, y tienen
lugar en condiciones de continuidad, también lla-
madas de estado, o régimen, estacionario.

447
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1
Los casos en que no se cumple esta condición, son
más difíciles de tratar matemáticamente. Por ejemplo:
Cuando un caldero de agua fría se coloca sobre un
mechero, la temperatura del agua varía con el tiempo.
Debido a este cambio de temperatura, la velocidad de
transmisión de calor también ser_ función del tiempo,
y la cantidad de calor que se transmite en un tiempo
dado sólo podrá calcularse integrando las ecuaciones
356 y 358, entre los límites apropiados. Uno de los
problemas importantes de transmisión de calor, en
régimen no estacionario, es el templado del acero
(enfriado por inmersión); tales problemas se
resuelven satisfactoriamente por integración gráfica,
en los casos sencillos, y en los más complicados es
preciso recurrir a fórmulas empíricas. Un método
aproximado consiste en calcular una serie de valores
instantáneos de la velocidad de transmisión y
determinar el promedio. En muchos casos éste
constituye el único método práctico para abordar los
problemas de transmisión de calor en los que no se
cumple la condición de continuidad, que son
relativamente poco frecuentes.
La mayor parte de los datos de que disponemos en
transmisión de calor se han obtenido para condiciones
de continuidad, ocurriendo lo mismo con las
relaciones que existen entre ellos. Las ecuaciones
generales están deducidas para operaciones continuas
y en régimen estacionario.
Conducción
Como se ha indicado, la transmisión de calor a
través de un sólido constituye la pieza más sencilla
dentro de la complicada máquina de la transmisión
calorífica. El concepto fundamental de la ecuación
356, aplicado a la transmisión de calor, conduce a la
expresión conocida con el nombre de ley de Fourier.
dQ dT
= −kA (360)
dt dx
en la que k = conductividad calorífica del
sólido, en Kcal/(hr) (°C/m) (m2),
que no debe confundirse con la
conductancia, K = kA1x, que se
expresa en Kcal/(hr) (°C).
A = superficie de transmisión
(normal al flujo) (en m2).
x = distancia (en m).
La conductividad calorífica, k, varía ampliamente
para los distintos materiales. En los materiales po-
rosos utilizados para aislamientos caloríficos, que en
realidad no son más que una fase gaseosa dispersa en
448
un sólido que actúa de soporte, por decirlo así,
kenglobará los efectos correspondientes a los dis-
tintos mecanismos de transmisión a través del sólido
y del gas.
Los gases, como el aire, presentan una conductivi-
dad calorífica pequeña; sin embargo, la transmisión
por convección puede ser grande. La pequeña
película gaseosa en el interior de los poros presenta
corrientes de convección mínimas. Por lo tanto, la
transmisión a través de un material de este tipo tendrá
las características de la conducción en los gases.
La conductividad de los materiales porosos varía
proporcionalmente a la densidad, ya que ésta está en
razón inversa de la porosidad; la conductividad
disminuye, aproximadamente, hasta alcanzar el valor
de la conductividad del gas puro, a medida que
aumenta el número de poros, con tal que el volumen
individual de los mismos sea lo suficientemente pe-
queño para reducir al mínimo las corrientes de con-
vección.
La conductividad del agua a 15 °C es unas 25
veces mayor que la del aire y vale 0,505 Kcal/(hr)
(°C/m) (m2). En consecuencia, la conductividad de
los sólidos porosos húmedos es mayor que la de los
secos. Esto se observa palpablemente en la pérdida de
poder aislante que experimentan las ropas de lana en
los días húmedos. En la tabla de conductividades
caloríficas recopiladas en el apéndice, observamos
cómo varía con la humedad la conductividad de la
madera contra chapada, y la influencia de la densidad
sobre la conductividad de las planchas de corcho. (39)
La figura 389a representa la sección transversal de
un sólido; entre la superficie 1 y la 2, de espesor x2 –
x1, existe un gradiente de temperatura uniforme,
dT/dx. La velocidad de transmisión de calor es
función de este gradiente y de la naturaleza del
sólido.
Conducción en régimen estacionario
En régimen de continuidad, la velocidad de trans-
misión es constante, y el segundo miembro de la
ecuación 360 es independiente del tiempo. Si utili-
zamos el símbolo q para representar el valor cons-
tante de dQ ¡di, la ecuación 360 se escribirá conve-
nientemente como sigue:
dx
q ∫ A = −∫ kdT (361)
En el caso de que A varíe con la distancia x, y k
con la temperatura, es necesario integrar la
 TEORÍA Y FORMULACIÓN

ecuación 361. Cuando el área es constante, como en calorífica entre las superficies de los ladrillos sea despreciable.
la figura 398, y la conductividad calorífica es 1. Calcular el espesor de la capa de ladrillo aislante. 2. Si el ladrillo
ordinario tiene 23 cm de espesor, calcular su temperatura exterior.
independiente de la temperatura, la ecuación 361 se Solución. I:'ara cada una de las capas de ladrillo (ecuación
transforma en 362b)
q km (T1 − T2 )
=
q
(x 2 − x1 ) = −k (T2 − T1 ) (362) A ∆x
Igualando la transmisión de calor, por unidad de superficie, para el
A
ladrillo refractario y el aislante:
ó
1,42 × (980 − 940) 0,22 × (940 − 140)
kA(T2 − T1 ) (T2 − T1 ) =
∆x(rectificado )
q= = (362a) 0,754
(x 2 − x1 ) ∆x / kA 0,22(980 − 140)0,15
∆x(rectificado ) = = 0,43 metros
1,42(980 − 940)
Por lo general, en los conductores sólidos la su- El mismo procedimiento podría utilizarse para calcular la
perficie de transmisión es función de la distancia, x, temperatura exterior del ladrillo ordinario, o se puede resolver para
en cuyo caso, más cómodo que resolver la integral q / A utilizando los datos del refractario, y entonces se emplea este
para cada tipo de sólido es aplicar un Am, en lugar de valor para calcular T. del ladrillo ordinario. Para el refractario
tenemos:
A, tal como se indica en la ecuación 362.
Si la conductividad, k, varía con la temperatura, el
q 1,42(980 − 940)
A
=
0,15
= 380 KCal/(hr ) m 2( )
gradiente de esta última no permanecerá constante, y
para resolver la integral de la ecuación 361 habrá que Para el ladrillo ordinario,
recurrir al procedimiento gráfico; al matemático si la q
= 380 =
1,2
(140 − T2 )
relación entre la conductividad y la temperatura fuese A 0,23
lineal (k = a + bT), o bien a emplear una km en lugar T2 = 67 °C, temperatura exterior del ladrillo ordinario.
de k -siempre y cuando su variación dentro de los
límites de temperatura fuese pequeña-, pudiéndose Una de las formas más corrientes que se presentan
escribir la ecuación, una vez integrada, de la siguiente en la transmisión de calor es la cilíndrica; por
manera: ejemplo, en el aislamiento de tuberías de gran diá-
metro (fig. 415). Como el calor se transmite radial
k m Am (T2 − T1 ) k m Am ∆Tm
q= =
(x 2 − x1 ) ∆x
(362b)
∆Tm
=
∆x / k m Am

Es corriente omitir el signo menos de la ecuación

362b, utilizando la expresión ∆T para representar
la caída de temperatura, T1 – T2, aunque ello es
incorrecto desde Un punto de vista matemático. En el FIG. 415. Esquema indicativo de las dimensiones que tienen influencia en la
transmisión del calor por conducción radial a través de un tubo cilíndrico de
presente libro de texto se utilizará lo que es pared gruesa.
matemáticamente correcto, y ∆T representa T2 – T1,
El símbolo k se usa frecuentemente para indicar la mente, la superficie de transmisión variará con la
conductividad media km, Y el L se emplea, a menudo, distancia x. En este caso, el área de la ecuación 360
por la distancia x2 – xl. vale 21trb, y la ecuación se transformará en
La resistencia a la transmisión calorífica por con-
ducción en estas condiciones de estado estacionario dQ dT
se representa por x/kmAm ó L/kAm. q= = −k (2πrb ) (363)
dt dr
Ejemplo. La pared de un horno debe estar constituida por tres en donde, b = longitud del cilindro.
capas: ladrillo refractario de 15 cm (conductividad k = 1,42 r = distancia radial. Ordenando,
Kcal/(hr) (°C/m) (m2), ladrillo aislante (k = 0,22) Y ladrillo
ordinario (k = 1,2). Se estima que la superficie del ladrillo
refractario estará a 980 °C, correspondiente a TI de la figura 398a. dr − k
= 2πbdT (363)
La temperatura máxima del refractario, correspondiente a T., es r q
940 oC, y la cifra ¡;orrespondiente a T 3 en estas condiciones es
140 °C. Admítase que la resistencia al paso de la corriente

29.-BROWN

449
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

Integrando, suponiendo el valor de k constante e igual La ecuación 362b puede escribirse así:
a km, se tiene: 2πbrm
r  k
q= [k m (T1 − T2 )] (365)
ln 2  = m 2πb(T2 − T1 ) (364) ∆x
 r1  q
2πbk m (T1 − T2 ) El procedimiento para hallar el valor medio ade-
q=
( )
ln r2 r1
(364a) cuado de una dimensión lineal, r m' Y sustituirlo des-
pués en la expresión 365, puede generalizarse por
La ecuación 364a puede escribirse, procedimientos matemáticos. Los siguientes tipos de
2πbk m (T1 − T2 )(r2 − r1 ) integrales, que aparecen con cierta frecuencia, se
q=
(r2 − r1 ) ln r2 r1 ( )
(364b)
resuelven por un método que consiste en multiplicar
un valor medio de la variable dependiente por un 11
Escribiendo 27 πrmb en vez de Am en la ecuación
de la variable independiente. Así:
362b, resulta,
2πbk m (T1 − T2 )
x2 x 2 − x12
q=
(r2 − r1 )
(364c) x1∫ xdx = 2
2
(366)

Si igualamos los segundos miembros de las ecuacio-

También puede obtenerse el mismo resultado si se da
nes (364b y 362c) podemos despejar el valor de r m;
un valor apropiado a xm en la siguiente expresión:
que, como vemos, es igual al radio medio
x2
logarítmico.
r2 − r1
∫ x1
xdx = x m ∆x m (367)
rm =
ln(r2 − r1 )
Igualando los dos miembros de las ecuaciones 366
Esta ecuación puede escribirse así: y 367, y despejando xm, encontramos que vale (xl +
(2πb )r2 − r1 x2) /2, precisamente la media aritmética.
(2πb )rm =
ln (2πbr2 − 2πbr1 ) En la Tabla 49 se dan los valores medios de la
variable dependiente que han de tomarse para la
Puesto que A = 2πbr en cualquier cilindro, resolución de algunas integrales de uso frecuente.
A2 − A1 El Jadio medio logarítmico no debe confundirse
Am =
ln ( A2 − A1 ) con el radio que corresponde a una temperatura tal,
que sea la media aritmética de la de las paredes,
En los cilindros de paredes gruesas, el área media, Am,
interior y exterior, del cilindro. Este último radio se
es, pues, la media logarítmica de las áreas, interna y
determina de la siguiente manera:
externa, y se utilizará en la ecuación 362b siempre Refiriéndose a la figura 415, la transmisión calorífica desde la
que la superficie de transmisión perpendicular al flujo superficie interna (1) del cilindro hasta una superficie de
calorífico sea proporcional al espesor.
Tabla 49. V ALORES MEDIOS DE VARIABLES DEPE;-.IDIENTES PARA DETERMINAR VALORES DE INTEGRALES
x2 x 22 − x12 x + x1
1.∫ xdx = = x m (x 2 − x1 ); por tanto x m = 2 ≡ Media aritmética
x1 2 2
x2 y − y1
2. ∫ ydx = y m (x 2 − x1 ); si y = ax + bx será y m = 2 ≡ Media aritmética
x1 2
x2 dx x x + x1 x −x
3. ∫
x1 x
= ln 2 =; 2
x1 xm
por tanto x m = 2 x 1 ≡ Media logarísmica
( )
ln 2 x 1

x2 dx x 2 − x1 y −y
4. ∫x1 y
=
ym
; por tanto si y m = 2 y 1 ≡ Meida logarísmica
ln 2 y1 ( )
x2 dx x 2 + x1 x 2 + x1
5. ∫
x1 x2
=
x 2 x1
=
x m2
; por tanto x m = x 2 x1 ≡ Media geométrica

x2 dx x 2 − x1
6. ∫
x1 y 2
=
y m2
; si y = ax + bx será y m = y 2 y1 ≡ Media geométrica

x2 dx x 2 − x1 y x −y x
7. ∫
x1
=
yx (xy )m
; si y = ax + bx será y m = 1 2x y 2 1 ≡ Media mixta
ln 2 1 x1 y2( )

450
 TEORÍA Y FORMULACIÓN

radio r, es igual a la transmisión desde r a la

superficie 2, o sea q1-r = qr-2. Conducción a través de sólidos superpuestos
(T − T1 )k 2π (r − r1 )
q1− r = 2
(r − r1 ) ln r r1 ( ) En la transmisión de calor al través de una serie de
sólidos, siguiendo el esquema de la figura 398a, en
q 2− r =
(Tr − T21 )k 2π (r2 − r ) régimen estacionario, y siempre que consideremos
(r2 − r ) ln(r r ) 2 nulas las fugas de calor por superficies distintas de la
A, y A2, ocurrirá que la cantidad de calor que pasa de
q1-r = qr-2. para conducción en serie en estado 1 a 2 es la misma que la de 2 a 3, y que la de 3 a 4.
estacionario y T1 - Tr = Tr – T2 según los datos del Escribiendo la ecuación 362 para cada sólido,
problema.
(T2 − T1 )k 2π (r − r1 ) (Tr − T21 )k 2π (r2 − r ) k1− 2 A1− 2 (T1 − T2 ) k 2−3 A2−3 (T2 − T3 )
( )
(r − r1 ) ln r r1
=
(r2 − r ) ln r2 r ( ) q=
x 2 − x1
=
x 2 − x3
(362)
r r k 3−4 A3− 4 (T3 − T4 )
ln = ln 2 =
r1 r x3 − x 4
r 2 = r1 r2 Despejando el descenso de temperatura en cada
uno de ellos, y sustituyendo en la expresión 372,
r = r1 r2 T1 − T4 = (T1 − T2 ) + (T2 − T3 ) + (T3 − T4 ) (372)
Ejercicio. Representar gráficamente el error cometido al utilizar
q q q
para un cilindro el radio medio aritmético (r1 + r2)/2 en vez de rm, T1 − T4 = + + (373)
en la ecuación 365, en función de r2lr1. k1− 2 A1−2 k 2−3 A2−3 k 3−4 A3− 4
x 2 − x1 x3 − x 2 x 4 − x3
Ejercicio. Demostrar que, en un cuerpo esférico de superficie
interior A, y exterior A., con transmisión calorífica radial, se puede T1 − T 4
q=
utilizar en la ecuación 362b Am = A1 A2 . x 2 − x1 x − x2 x − x3
Para el estudio de la transmisión del calor, en
+ 3 + 4
k 1− 2 A1− 2 k 2 − 3 A 2 − 3 k 3 − 4 A3 − 4
cuerpos rectangulares, en los que la arista interior más
pequeña no exceda al doble del espesor de la pared, (373a)
se ha recurrido a su analogía con la corriente La ecuación 373 es idéntica a la 358; en ella se
eléctrica; midiendo la resistencia eléctrica de disolu- expresa la resistencia total como suma de las resis-
ciones, en recipientes de las mismas dimensiones tencias individuales. También aquí el denominador
relativas que los hornos, se han propuesto, para puede considerarse como la inversa del producto de
calcular el área media, las siguientes fórmulas un coeficiente global por una superficie.
empíricas. (26,35) 1 x − x1 x − x2 x − x3
= 2 + 3 + 4 (374)
Cuando la longitud E de cada una de las doce UA k1− 2 A1− 2 k 2−3 A2−3 k 3− 4 A3− 4
aristas interiores está comprendida entre 0,2 y 2,0
veces el espesor de la pared (∆x), Cuando se utiliza el coeficiente global U, es necesario
Am = A1 + 0,54(∆x ) ∑ E + 1,2(∆x) 2
(368) referir los cálculos a una misma superficie A.
Si todas las superficies son iguales, no hay difi-
siendo Al = superficie interior. cultad, pero cuando son diferentes, como en el flujo
radial de tuberías o en su aislamiento, es costumbre
Si una de las dimensiones interiores es menor que (aunque no necesario) expresar el coeficiente global
0,2 (∆x), las cuatro longitudes correspondientes se referido( a la superficie correspondiente a la mayor
omiten al calcular ∆E en la siguiente ecuación: resistencia.
Am = A1 + 0,465(∆x ) ∑ E + 0,35(∆x) 2
(369) Ejercicio. Demostrar que, para la transmisión calorífica a
través de una serie de cuerpos, el descenso de temperatura ( - ∆T)
Cuando dos dimensiones interiores son inferiores a observado en cualquier porción del sistema es proporcional a la
0,2 (∆x), sólo se emplea en la ecuación la arista resistencia de dicha porción.
interior más larga, E,
6,4 E (∆x ) Conducción en estado no estacionario. En el
Am =
( )
ln A2 A1
(370) enfriamiento y calentamiento de sólidos, al iniciar o
interrumpir una transmisión de calor, en condición de
En el caso de que todas las aristas interiores sean continuidad y, en general, en todos aquellos procesos
menores que 0,2 (∆x) en los cuales esta condición se cumple durante un
Am = 0,79 A1 A2 . (371) período de tiempo relativamente corto, la temperatura
es función del tiempo y se dice que el proceso

451
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

carece de condición de continuidad, o que su estado del volumen elemental, la anterior ecuación se reduce
no es estacionario. a
En muchos casos es práctico subdividir el período k  ∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T  ∂T
de tiempo, en el que tiene lugar el proceso, en un  + + = (380)
número finito de períodos relativamente cortos, y ρ C P  ∂x 2 ∂y 2 ∂z 2  ∂t
aplicar a cada uno de ellos el método de cálculo En el caso de una plancha infinita, en la que la
propio del régimen estacionario, tomando las relación de superficie a espesor es grande, la corriente
propiedades medias dentro de cada período. De esta de calor es unidireccional a través del espesor x, y la
forma, una simple adición puede ser un método ecuación se convierte en
aproximado para calcular el calor transmitido en este
tipo de procesos.  ∂ 2T  ∂T
k  =
El método riguroso no es más que una generaliza-
ρCP  ∂x 2  ∂t (381)
ción de la ecuación fundamental de Fourier.  
Si consideramos un volumen elemental de lados
dx. dy y dz, la velocidad a que se transmite el calor Las anteriores ecuaciones son todas de segundo
hacia el interior, según las direcciones de los ejes x, orden, y sus formas integradas dependen de los lí-
y,z, viene dada por la siguiente expresión: mites; en ellos se pueden tener en cuenta la
dQent.  ∂T ∂T ∂T  transmisión por otros mecanismos, por ejemplo, la
= − k x dydz + k y dxdz + k z dxdy  (3 convección.
dt  ∂x ∂y ∂z  Estas ecuaciones, por fortuna para el técnico han
75) sido integradas por varios autores en distintas con-
y si la velocidad con que el calor abandona el ele- diciones límites, y sus resultados se encuentran repre-
mento de volumen, según las mismas direcciones, sentados gráficamente en la mayoría de los libros más
viene dada por la fórmula conocidos. (31,38) En la figura 416, que se refiere a
la transmisión de calor en cilindros y en
dQent .  ∂T ∂  ∂T    ∂T ∂  ∂T   régimen no estacionario, se han utilizado
= − k x +  kx dx  dydz − ky +  k y dy  dxdz como variables los siguientes grupos
dt  ∂x ∂x  ∂x    ∂y ∂y  ∂y   adimensionales: (13)
 ∂T ∂  ∂T  
− k z +  kx  dz  dxdy
 ∂z ∂z  ∂z    Ts − T   kt   k   x 
   
(376)  T − T  ,  ρC r 2  ,  hr  ,  r 
 s 0   P 
Resultará que la velocidad neta de acumulación de
calor en el volumen elemental, es siendo Ts= temperatura de los alrededores.
dQneto dQent. dQsal. T0 = temperatura uniforme inicial del cuerpo.
= − =
dt dt dt T = temperatura de un punto dado del cuerpo
 ∂  ∂T  ∂  ∂T  ∂  ∂T  en el tiempo t.
=  kx  +  k y  +  k z  k = conductividad calorífica del sólido.
 ∂x  ∂x  ∂y  ∂y  ∂z  ∂z  ρ = densidad del cuerpo.
(377) Cp = calor específico del sólido.
La velocidad de acumulación de calor es igual al h = coeficiente de transmisión (gas-sólido).
de aumento de la entalpía y está relacionado con la x = distancia, tomada en la dirección del
velocidad con que aumenta la temperatura del flujo calorífico, existente entre el punto medio del
elemento dx, dy, dz, como sigue: sólido y el punto considerado.
dQ dH  ∂T  r = radio del cilindro.
= =  ρCP dxdydz (378)
dt dt  ∂t  t = tiempo.
Por lo tanto, resulta que la ecuación diferencial
general para la transmisión por conducción en estado Se dispone de gráficas para el calentamiento y
no estacionario, es enfriamiento de esferas, de cilindros con relación
longitud a diámetro infinita, de placas con gran
k  ∂  ∂T  ∂  ∂T  ∂  ∂T  ∂T superficie respecto a las aristas, y de sólidos de es-
 kx  + ky  + kz  =
ρ C P  ∂x  ∂x  ∂y  ∂y  ∂z  ∂z  ∂t pesor infinito (despreciando los efectos de las aristas).
(379) Ejemplo numérico. Determinar el tiempo necesario para
Si el material es homogéneo e isótropo, y si se enfriar (por inmersión) un lingote de aluminio de 20 cm de
desprecia la variación de k con la temperatura dentro

452
 TEORÍA Y FORMULACIÓN

FIG. 416. Relaciones entre los grupos adimensionales que se indican, y que resultan al integrar la ecuación 380 aplicada al calentamiento y enfriamiento de un cilindro
macizo, cuya relación longitud/diámetro es infinita. (l8)

diámetro, desde una temperatura inicial de 538 oe, a otra final, en  Ts − T   T − Ts  148 − 120
   = ,
el eje, de 148 oe, si durante el enfriamiento la temperatura del  T −T  =  T −T  538 − 120 = 0,067
medio. permanece virtualmente constante a 120oG, y sabiendo que  s 0  0 s 
el coeficiente de transmisión calorífica tiene un valor de 4100
Kcal/(hr) (°C) (m2). De la figura 416,
Peso especifico = 2,70; capacidad calorífica especifica = =  kt  208t
  = 1,20 =
0,186 Kcal/(Kg) (oe); conductividad calorifica = 208 Kcal/ (hr)  ρC r 2 
 P  (2,70 ) ( )
103
(0,186)(0,01)
(oG/m) (m2); los efectos terminales se pueden despreciar.
Solución. Por tanto, t = 0,029 hr = 104,5 seg = 1 min, 44 seg.
 x  k  208 Se han desarrollado otros métodos(11, 13, 17, 31.33,
 =0  = = 0,50
r  hr  (4100)(0,10) 34,37)
para resolver los problemas complicados de la
transmisión

453
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1
e calor en el caso del régimen no estacionario. Los
más satisfactorios y que conducen a resultados más
seguros son, probablemente, los métodos algébricos y
gráficos de Dusinberre, (11) Hawkins y Agnew.(17)
Convección
Aunque el mecanismo de la transmisión de calor
por convección, en el seno de un fluido, o a través de
un sólido y un fluido, es totalmente distinto al de la
conducción, se utiliza, sin embargo la misma ecua-
ción como la más conveniente. La velocidad de trans-
misión por convección entre la superficie de un sólido
y un fluido, en régimen estacionario, se expresa,
generalmente, de la siguiente manera:
q = hA(T1 – T2)
siendo h = coeficiente de transmisión
calorífica por convección, entre el sólido y el líquido,
en Kcal/(hr) (m2) (°C).
Esta h es equivalente a k/∆x de la ecuación 362a.
Para la transmisión calorífica a través de una
serie de resistencias, que incluye uno o más coefi-
cientes de convección y conducción, es conveniente
emplear el coeficiente global V, que tiene las mismas
dimensiones que h. Para tales condiciones puede
escribirse la siguiente ecuación (383), que es equi-
valente a la 374.
1 1 x − x2 1
= + 3 + (383)
UA h1 A1 k m Am h2 A2
La figura 417 representa esquemáticamente un
caso importante en la transmisión de calor; se trata de
la condensación de vapor de agua sobre una pared
metálica, enfriada por aire. Si el vapor está a presión
constante, su temperatura será siempre la misma, por
ejemplo 100°C. A medida que el vapor se condensa
se va formando una capa de líquido sobre la
superficie metálica; el calor se transmitirá del vapor
al aire atravesando la capa líquida, la pared
FIG. 417. Representación esquemática de las condiciones en que se efectúa
la transmisión del calor por conducción y convección a través de una capa de
condensado.
454
metálica. y, por último, la película de aire. En este
caso, la resistencia total será la suma de las tres
resistencias, la del líquido, la del metal y la de la
transmisión metal-aire.
La resistencia de la capa de líquido depende de su
espesor y de otras características como su densidad,
viscosidad, conductividad calorífica y grado de .
turbulencia. El coeficiente de transmisión metal aire
depende, también, de las mismas características
similares. Por esta razón, los coeficientes de
convección generalmente se denominan «coeficientes
de película», independientemente de que exista o no
realmente tal película de tránsito.
El aire, junto a la superficie metálica, se mueve en
régimen laminar, no encontrándose, al separamos de
la superficie, una transición brusca de las propiedades
dinámicas de ésta. El coeficiente de transmisión
calorífica aumenta siempre con la turbulencia.
Los coeficientes de convección, así como las con-
ductividades caloríficas de los materiales, se deter-
minan experimentalmente. Los coeficientes de con-
vección se incluyen en ciertos términos que contienen
también a las propiedades físicas, y se relacionan
fácilmente con otros parámetros determinados por las
condiciones de operación que sabemos influyen en el
proceso. Utilizando el Análisis Dimensional, todas
estas variables pueden reunirse en grupos adi-
mensionales. La influencia de cada grupo se valora
relacionando los datos experimentales de la misma
forma que se hizo al determinar los coeficientes de
frotamiento en el transporte de fluidos. Si se tienen en
cuenta todos los factores de una manera rigurosa, el
cálculo podrá aplicarse cualesquiera que fuesen las
condiciones, reduciéndose a la determinación empí-
rica de ciertas constantes; la introducción de cualquier
condición que incluya factores no tenidos en cuenta
en el análisis dimensional, falseará los resultados.
Cálculo del coeficiente de transmisión
calorífica. El empleo del coeficiente global de
transmisión, en la ecuación 356, es el método más
sencillo de tratar los problemas de transmisión de
calor. La temperatura de un vapor, tal como el de
agua, que se condensa en el exterior de tubos por los
que circula agua de refrigeración, depende de la
presión de vapor (realmente, de la presión parcial si
coexiste con otros vapores) y, en general, es constante
durante todo el proceso, Tl. El agua de refrigeración
entra a baja temperatura, y a su paso por el
condensador se va calentando. Siempre que el
aumento de la temperatura del agua sea relativamente
pequeño, comparada con la diferencia de temperatura
entre el agua y el
 TEORÍA Y FORMULACIÓN
puede considerarse la temperatura del agua constante,
e igual a la temperatura media, T2.
La cantidad de calor que se transmite en la unidad
se deduce del agua que pasa por el condensador y de
su aumento de temperatura. Conocida,
empíricamente, la velocidad de transmisión, la
diferencia entre la temperatura del vapor y la del agua
(T1 – T2), Y la superficie de transmisión (bien sea la
interna, correspondiente al lado del agua
, o la externa, la del vapor) se puede calcular el
coeficiente global U por medio de la ecuación 356;
evidentemente, el valor del coeficiente dependerá del
área que se tome.
Para calcular coeficientes de convección a partir
de datos empíricos, o para calcular coeficientes glo-
bales a partir de coeficientes de convección prefija-
dos, es necesario comprender la relación entre el
coeficiente global y los parciales de convección y de
conducción.
La figura 418 representa un caso general de trans-
misión de calor; el sólido conductor que separa los
dos fluidos A y B es una tubería cilíndrica. En la
sección transversal C, el coeficiente global representa
la velocidad de transmisión entre los puntos 1 y 4,
mientras que los individuales se refieren a las velo-
cidades entre los puntos 1-2, 2-3 Y 3-4; el primero
FIG. 418. Representación esquemática de las temperaturas-relativas y de las
diferencias de temperatura en un cambiador de calor que funciona en
contracorriente.
455
y el último son de convección, y el intermedio de
conducción. Por tratarse de una conducción en ré.:.
gimen estacionario, se tiene que
q1− 2 = q 2−3 = q3−4
y puede seguirse el mismo procedimiento que en el
caso de la conducción a través de sólidos superpues-
tos, representado en la figura :398a. La siguiente
ecuación puede escribirse para las condiciones de la
figura 418, del mismo modo que se aplicó la ecuación
373 a las de la figura 398a.
T1 − T4
q= (384)
1 x3 − x 2 1
+ +
h1−2 A2 k 2−3 Am,2−3 h3−4 A3
Obsérvese que hay tres superficies, A.2 Am (área
media por la que se transmite el calor por conduc-
ción) y A3. El coeficiente global debe expresarse en
función de una sola de ellas. Si se desea obtener el
coeficiente global referido a la superficie interior del
tubo metálico A., los dos miembros de la ecuación
384 se dividen por A2 y por la diferencia total de
temperatura T1 – T2, consiguiéndose así el coeficiente
global referido a la superficie A2, como indica la
siguiente ecuación:
q T1 − T4
= U2 =
A(T1 − T4 ) 1 (x − x 2 )A2 A2
+ 3 +
h1−2 k 2−3 Am, h3− 4 A3
(385)
Como la superficie de un cilindro (tubería)
varía directamente con el diámetro, en la ecuación
358 puede sustituirse el cociente de las superficies
por la relación de diámetros,
T1 − T4
U2 = (386)
1 (x3 − x 2 )D2 D2
+ +
h1−2 k 2 −3 D m , h3−4 D3
Es evidente que para determinar los coeficientes,
h1-2 y h2-3, por la ecuación 386, necesitamos de otra,
pues una vez determinado el coeficiente global,
conocidos los diámetros y la conductividad del tubo,
aún existen dos incógnitas para una sola ecuación. Si
se mide la temperatura en el punto medio del espesor
de la pared metálica, por medios apropiados, este
valor podría tomarse como la temperatura media de la
pared, pudiéndose determinar entonces T2 y T3 a
partir del incremento total de temperatura obtenido
,por la ecuación 365. Se puede, entonces, aplicar la
ecuación 382 y calcular, por separado los dos
coeficientes de convección.
Medir la temperatura en el interior del sólido
supone serias dificultades. Se puede llegar a tener un
valor para la temperatura media midiendo la
resistencia eléctrica del tubo, pero es necesario
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

conocer su variación con la temperatura. Han tenido Ordenando e integrando la ecuación 387 entre las
poco éxito los intentos realizados para medir la tem- temperaturas de entrada y de salida, Cuando Wc(CP)c
peratura insertando pares termoeléctricos en la pared y Wh(CP)h son constantes, Th es una función lineal de
del tubo, de tal forma que las alteraciones que se T c.
produzcan en el punto de medida sean mínimas. W (C )
En la práctica, para calcular los coeficientes glo- dTh = − c P c dTc (389)
Wh (C P )h
bales, conocidos los de convección, se emplean las,
fórmulas 385 y 386. Debe tenerse presente que la
superficie para una película de líquido o para un ó Th = aTc + b(390)
coeficiente de convección es, siempre, la superficie Th – Tc = (a - l)Tc + b (391)
del sólido en contacto con el fluido. En el caso del
coeficiente global, la superficie de referencia puede Si U es también constante
ser cualquiera de ellas. El coeficiente U3 se obtendría Wc (C P )c Tc 2 dTc
dividiendo la ecuación 384 por A3 (T1 – T4), que U ∫
Tc1 (Th − Tc )
= A (392)
conduciría a una expresión de U3 análoga a las 385 ó Puesto que Th – Tc es función lineal de Tc, la integral
386. de la ecuación es de la misma forma que la cuarta
Diferencia media. de temperatura. De la misma integral de la Tabla 49, y la diferencia térmica media
forma que ha sido preciso el empleo del concepto de es la logarítmica,
área media en las fórmulas 365 y 385, cuando se
(T − T ) − (T − T )
trataba de la transmisión en cuerpos cilíndricos, (Tc − Th )m = c h 2 c h 1 (393)
también es conveniente la utilización de un incre- (T − Th )2
ln c
mento de temperatura medio en la 384, en vez de T1 – (Tc − Th )1
T 4. donde los subíndices 1 y 2 se refieren a los dos ex-
En dos fluidos cualesquiera, separados por una
tremos de la superficie de transmisión. La cantidad de
pared conductora, se tiene, siempre que el inter-
calor transmitido será:
cambio de calor se verifique exclusivamente entre
ellos y no con su entorno, que la velocidad con que el q = Wc (C P )c dTc = AU (Tc − Th )m (394)
∫
cuerpo más caliente se enfría es igual a la velocidad
Si U no es constante pero puede expresarse como
con que se calienta el más frío, y ésta será también la
función lineal (6a) de Tc, o de (Th – Tc).
velocidad de transmisión calorífica a través de la
U = αT + β (395)
pared del tubo. Si ambos fluidos circulan en régimen
estacionario, independientemente de que su movi- La ecuación 388 se transforma en
miento tenga lugar en contracorriente o en corriente Tc 2 dTc
Wc (C P )c ∫ = A (396)
paralela, podrá formularse para un elemento dife- Tc1 U (Th − Tc )
rencial de la superficie de transmisión la siguiente
expresión matemática. Sustituyendo U por su valor de la ecuación 395, y
− (C P )h Wh dTh = U (Th − Tc )dA (Th – Tc) por el suyo de la ecuación 391,
(387)
= (C P )c Wc dTc Tc 2 dTc
Wc (C P )c∫ =A
siendo CP = capacidad calorífica específica Tc1 α (a − 1)T 2 + [αb + β (a − 1)]T + βb
c c
[Kcal/(Kg) (°C)]. (397)
W = caudal de líquido en (Kg/hr)
La ecuación 397 puede integrarse y simplificarse.
dT = aumento diferencial de temperatura
2α (a − 1)Tc + 2 β (a − 1) 
Tc
(°C)  1
2

Wc (C P )c  ln  =A
V = coeficiente global de transmisión calo-  αb − β (a − 1) 2α (a − 1)Tc + 2αb  T
c1
rífica (referido a un dA)[(Kcal/(hr)(°C)
(m2)].
dA = elemento diferencial del área de trans- 
Wc (C P )c 
( )
Tc2 − Tc1 U (T − Tc )1 
ln 2 h
misión de calor (m2). =A
 U 2 (Th − Tc )2 − U 1 (Th − Tc )1 U 1 (Th − Tc )2 
Tc 2 Wc (C P )c dTc A Th 2 Wh (C P )h dTh
∫
Tc1 U (Th − Tc ) ∫
= dA = −
0 ∫
Th1 U (Th − Tc )
(388)
La ecuación 396 puede escribirse

Wc (C P )c
(
Tc2 − Tc1 ) = A (396a)
Los subíndices h y e se refieren al líquido caliente [U (Th − Tc )]medio
y frío, respectivamente.

456
 COEFICIENTES DE INCRUSTACIÓN

Es importante tener presente que los productos del

segundo miembro de la anterior ecuación contienen el
coeficiente global de transmisión en un extremo, y la
diferencia de temperaturas en el extremo contrario del
cambiador. Si U1 = U2, la ecuación 401 se reduce a la
394.
La solución correcta se obtiene por rigurosa inte-
gración de la ecuación 388. El empleo de la media
logarítmica para el incremento de temperaturas no es
más que una manera de resolver en la práctica la
ecuación 388. En algunos casos, la media aritmética
da resultados satisfactorios, lo que sucede cuando la
relación entre las diferencias de temperaturas a la
entrada y a la salida del cambiador es menor de 2.
Cuando esta relación se aproxima a la unidad se
aconseja utilizar el área media aritmética. Por lo
general, en los cambiadores de calor industriales, el
flujo no es exactamente ni paralelo, ni en contra-
corriente, por lo que no existe un incremento medio
de temperaturas que represente todo lo que en rea-
lidad ocurre dentro del cambiador. Un análisis cuida-
doso de las condiciones del interior del cambiador (4)
ha conducido a un procedimiento empírico de esti-
mación, que consiste en multiplicar el incremento
medio logarítmico de las temperaturas por un coefi-
ciente, Y, como se indica en la ecuación 402.
q = UAY(TB – TA)m( 402)

En la figura 419 se representan los valores de Y

para dos cambiadores de calor típicos.

COEFICIENTES DE INCRUSTACIÓN

FIG. 419. Valores del coeficiente Y, de la ecuación 402. Se utiliza también

para determinar la diferencia media efectiva de temperatura en los Las velocidades de transmisión calorífica son
cambiadores de haz tubular en función de la diferencia media logarítmica de menores en los aparatos sucios que en los limpios. La
temperaturas. (2)
costra formada sobre cualquier superficie transmisora
Igualando las ecuaciones 396a y 398, y despejando de calor supone una resistencia más a la transmisión.
[U(Th – Tc)]medio Se tiene: Si el espesor y la conductividad calorífica de la costra
son conocidos, la resistencia de la misma puede
U (T − T ) − U (T − T )
[U (Th − Tc )]m = 2 h Uc (2T − T1 )h c 1 calcularse de un modo análogo al utilizado para la
ln 2 h c 2 pared de una tubería. Los cambiadores de calor se
U 1 (Th − Tc )1 recubren, durante el funcionamiento, de Iodos o de
(399) incrustaciones que obligan a su limpieza; ésta se
q = Wc (C P )c ∆Tc = [U (Th − Tc )]m (400) practica desmontándolos parcialmente, y separando
mecánicamente los depósitos, o haciendo circular
Cuando se toma Th como variable independiente determinados disolventes por el aparato.
obtenemos las mismas relaciones; así pues, la si_ guiente Generalmente, la formación de incrustaciones sobre
fórmula -que no distingue entre el fluido caliente y el frío- la superficie de un cambiador de calor se refleja en
será la que se emplee generalmente, los cálculos a través de un «coeficiente de incrus-
U 1∆T2 − U 2 ∆T1 tación» que se suma a las resistencias parciales. Este
q=A (401)
U ∆T coeficiente debe tenerse siempre en cuenta, pues los
ln 1 2 cambiadores se deben proyectar previendo las
U 2 ∆T1
incrustación

457
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 1

de manera que no sea necesario tener que paralizar el
trabajo para realizar limpiezas frecuentes de las
superficies del cambiador.
Los aparatos normales de la Tubular Exchanger
Manufacturers' Association(44) dan los coeficientes de
incrustación para una serie de aplicaciones. Para el
agua, dicho coeficiente depende del origen del agua,
de la velocidad, de la temperatura del medio de
calefacción y de la temperatura máxima del agua.
exterior y el aire ambiente es de 11 Kcal/(hr) (m2) (°C), la
temperatura de la cara interior es de 700 °C y la temperatura del
aire es 20 °C, ¿cuál es la pérdida de calor por hora y por metro
cuadrado de superficie? ¿Cuál es la temperatura de ]a cara exterior
en estas condiciones?
1 b, Si las paredes del horno estuvieran construidas por una
capa exterior de chamota (ladrillos de 5 cm de espesor) y una capa
interior de ladrillo de cromita de 10 cm (conductividad calorífica
de la cromita = 1,2 Kcal/(hr) (°C/m) (m2), ¿cuál sería ]a respuesta
al problema la? ¿Cuál sería entonces la .temperatura de la cara
exterior del horno?

Tabla 50. COEFICIENTES DE INCRUSTACIÓN TÍPICOS 2. Las paredes de un horno, están construidas con una primera
capa (interior) de chamota, una capa de ladrillo aislante y otra capa
(Para ser utilizados como resistencias en serie adicionales, al de ladrillo ordinario, cada una de ellas tle 10 cm de espesor. La
calcular coeficientes globales de transmisión calorífica, U, por la temperatura de la cara interna del horno es 870 °C y la de la cara
ecuación 374 ó 383) exterior 35 °C, La resistencia al paso del calor en las juntas se
considera despreciable. La eonductividad calorífica, k, de la
Coeficiente de chamota = 1,05, la del ladrillo aislante = 0,069, Y ]a del ladrillo
incrustación, R, ordinario = 0,6 (todas ellas en Kcal/(hr) (°C/m) (m2).


( )
 (hr )(°C ) m 2 

a) Si el horno tiene 42 m2 de pared de este tipo, ¿cuántas
kíJocalorías se pierden cada 24 horas, por conducción al través de
Kcal las paredes?
 
b) Si se colocara un par termoeléctrico en el centro de la capa
de ladrillo aislante, ¿qué temperatura indicaría?
Agua de mar (más de 1 m/seg, menos de
52 °C) 0,0001
3. A través de una pieza de chamota se transmite calor, en
Agua de río (más de 1 m/seg, menos de
régimen permanente. La conductividad calorífica de la pieza varía
52 °C) 0,0004
con la temperatura según los datos siguientes:
Agua de torre de refrigeración (más de 1
m /seg, menos de 52 °C)
Conductividad,
Acondicionada 0,0002 Temperatura, °C
k,Kcal/(h) (C/m)(rm.)
No acondicionada 0,0006
200 0,84
Vapores orgánicos condensantes 0,0001
600 1,27
Salmuera 0,0002 1000 1,42
Fuel oíJ 0,001 1400 1.58
Aceite de adsorción pobre 0,0004
La pieza tiene un espesor de 60 cm. La cara del lado mayor de
la pieza (17,5 X 12,5 cm) se halla a una temperatura de 1200°C, y
Ejemplo. El coeficiente global de un refrigerador limpio para
la cara opuesta (107 X 7,5 cm) está a 120°C, Calcular la velocidad
aceite, con tubos de 1 pulgada, norma 16, se calcula vale 1270 a que el calor se transmite por la pieza, supuesto que todas las
Kcal/(hr) (°C) (m2)d.e.* Se emplea en el cambiador agua de demás caras de la misma estuvieran perfectamente aisladas.
refrigeración acondicionada a la velocidad de 1,24 m/seg, que sale
a la temperatura de 35 °C. ¿ Qué coeficiente global debe aplicarse 4. Calcular la longitud total de tubería de cobre de 1 pulgada de
al refrigerador de aceite? diámetro exterior (tipo 18) necesaria para condensar 10.000 Kg/hr
Solución de Freon-12 a su temperatura de saturación, que es de 32 °C. El
1 1 1,00 agua refrigerante entraría en el sistema a 15 °C. El calor de
= + Raceite + Ragua condensación (latente) del Freon-12 es 32,8 Kcal/Kg. El
U incrustado 1270 0,87
coeficiente global de transmisión del calor se puede tomar de la
1 1,00 figura 406.
= 0,00079 + 0,0004 + 0,0002 ×
U incrustado 0,87
(hr)(°C)(m 2 )d.e. 5. En una refinería de petróleo se recupera por destilación a
= 0,00158
Kcal 17,5 Kg/cm2 el propano contenido en mezcla con butano normal.
Kcal La mezcla contiene 0,30 moles de propano y 0,70 moles de butano.
U inclustado = 630 La alimentación de la columna rectificadora consiste en 6800
(hr)(°C)(m 2 )d.e.
litros/hora de dicha mezcla, a 15 °C. El destilado contiene el 95 %
PROBLEMAS del propano contenido en la alimentación, y es propano del 99 %.
Para precalentar la alimentación se utiliza un cambiador de haz
1. Un horno tiene sus paredes construidas en ladrillo de tubular, que aprovecha en parte el calor contenido en el producto
chamota de 15 cm de grueso. La temperatura en la cara interior de de cola de la columna. Dicho cambiador está constituido por 30
la pared es de 700 "C y en la cara exterior de 80 "C. Si la tubos de 1 pulgada de diámetro exterior y 2,50 m de longitud; la
conductividad calorífica media del ladrillo es de 0,25 Kcal/(hr) carcasa es para paso sencillo (único) y los tubos para doble paso de
(°C/m)(m2), ¿cuál es la pérdida de calor por metro cuadrado de líquido. Circulando el fluido frío por los tubos se prevé un
pared y por hora? coeficiente global de transmisión de calor de 500 Kcal/
1a. Si el coeficiente de transmisión de calor entre la pared

458
 PROBLEMAS

(hr) (m2) (°C). Suponiendo que las pérdidas de calor al exterior son de ser fijas o flotantes.
despreciables, ¿cuál es la temperatura con que saldrá la
alimentación del cambiador? 7. Una grasa, de punto de fusión = 44,5 °C, se almacena
fundida en depósitos cilíndricos verticales de 3 m de diámetro y 9
6. Se proyecta un cambiador del tipo de haz tubular con el que m de altura, los que se recubren con una capa aislante de 5 cm de
se trata de vaporizar butano normal a 21 Kg/cm2, utilizando como espesor de magnesia de 85 %. Para evitar la congelación, cada
agente de calefacción vapor de Dowtherm, que en las condiciones depósito lleva una espiral de' calefacción de tubo de 2 pulgadas
de trabajo condensa a la presión atmosférica (260 °C). Por (norma 40), que se alimenta por vapor saturado de 1,35 atm abs. La
estimación previa, se pueden aceptar para valores de 1-os temperatura ambiente mínima previsible es de -18 °C. Calcular la
coeficientes de condensación y de ebullición 650 y 750, longitud de tubería que habrá de darse a la espiral, utilizando los
respectivamente (Kcal/(hr) (m2) (°C). El cambiador se aísla del siguientes valores para los coeficientes de transmisión:
exterior con una capa de 5 cm de espesor de magnesia de 85 %. La
temperatura ambiente es de -18 °C. Por tanteos previos se deduce
la conveniencia de emplear en la construcción 30 tubos de acero Condensación del vapor en el in-
normal, de 3j4 de pulgada de diámetro exterior (tipo 14), de 2,5 m terior de la espiral 4000 Kcal/(hr) (m2) (°C)
de longitud, sujetos por soldadura a dos piezas terminales de 2,5 De la pared exterior de la espiral a
cm de espesor. La carcasa se construirá con un trozo suficiente de la grasa 200 Kcal/(hr) (m2) (°C)
tubo de 8 pulgadas (norma 40). Considerando el vaporizador en De la superficie exterior del depó-
estado de régimen y que el butano hierve en estas condiciones a sito al ambiente 10 Kcal/(hr) (m2) (°C)
38°C, determinar si las piezas terminales que sujetan los tubos han

459
CAPITULO
29
Transmisión de calor, 2
Coeficientes de transmisión entre fluidos y tubos
E
L caso más sencillo y frecuente, dentro de la
técnica de la transmisión de calor, en el que
intervienen los coeficientes de convección, es
la transmisión entre un fluido -que circula por el
interior de un tubo- y la pared metálica. El me-
canismo depende extraordinariamente de las condi-
ciones dinámicas del fluido; es decir, de si éste
circula en régimen turbulento o laminar. Los factores
que intervienen en este tipo de transmisión no actúan
con la misma intensidad sobre la velocidad de trans-
misión de calor en uno y otro régimen. Lo más co-
rriente es que haya turbulencia, y por eso lo estu-
diaremos en primer lugar.
FLÚIDOS EN EL INTERIOR DE TUBOS
Aquí estudiaremos la transmisión de calor entre un
fluido que circula en régimen turbulento por el
interior de un tubo -limpio y pulido- y otro fluido
exterior al tubo, combinando los mecanismos de con-
ducción y convección.
Los únicos datos experimentales que se encuentran en
la bibliografía son los coeficientes de película, h, que
vienen dados en función de cierto número de factores;
representan unos las características dinámicas del
flujo, y las propiedades físicas del fluido, los otros.
El frotamiento de los fluidos y la transmisión de
calor por convección suponen un intercambio de
energía entre el fluido y la superficie (energía cinética
en un caso y calorífica en el otro); ambos fenómenos
dependen del grado de turbulencia.
En el capítulo 12, al estudiar el frotamiento en los
fluidos, se vió que las variables que intervenían eran:
460
el diámetro, la velocidad, la densidad y la viscosidad
del fluido y, por último, también la longitud del tubo,
Todos estos factores influyen en la turbulencia de la
corriente. La transmisión de calor depende de la
conductividad y del calor específico del fluido. Por lo
tanto, para la transmisión por convección se tiene:
q
= h = Φ(D, ν, ρ, µ, L, k, Cp) (403)
A ⋅ ∆T
Si se expresa h en función de siete variables, como
ocurre en la ecuación 403, todas las magnitudes fun-
damentales han de ser independientes; pero si utili-
zamos sistemas no absolutos -de tipo ingenierilcomo
los que se citan en la Tabla 25, tendremos que incluir
una constante de dimensiones, gc' y se escribirá:
h = <1>l(D, p, p, [.l, L, k, Cp, Yc) (404)
Es indiferente emplear una u otra ecuación; solamente
habrá de tenerse en cuenta que en el resultado final
aparecerá la constante de dimensiones siempre que se
utilicen sistemas ingenieriles (no absolutos). Ésta, sin
embargo, puede desaparecer si cada una de las
magnitudes con que esté relacionada aparece más de
una vez; en tales casos no se comete error al pres-
cindir de ella en el análisis, aunque estas simplifica-
ciones no son aconsejables. Para este estudio se utili-
zará la ecuación 404 que es la más general,
expresando la densidad en kilogramos-masa por
unidad de volumen, y las demás magnitudes de
acuerdo con el sistema
 FLÚIDOS EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS
II de la Tabla 25. * Para unas condiciones
determinadas, la función que da h es de tipo expo-
nencial.
h = zDavbρcµdLekiCpjgcn(404a)
El coeficiente adimensional, z, y todos los exponentes
son funciones de punto, y pueden cambiar al variar
cualquiera de las condiciones del flujo, por ejemplo,
la velocidad. Esta ecuación exponencial dice, sola-
mente, que el coeficiente h es función de la constante
adimensional y demás variables que aparecen en el
segundo miembro.
La ecuación 404a nada dice sobre la forma de la
función. Como ha de ser homogénea, si se han tenido
en cuenta todas las variables resultará fácil determinar
la relación entre los exponentes para que' se cumpla
aquella condición. La suma de los exponentes de cada
una de las unidades base debe ser la misma en ambos
miembros. Si sustituimos en la ecuación 404a cada
una de las magnitudes por sus ecuaciones de
dimensión, se tiene:
c d i j
F  L
2
F  m   Ft 
= z (L )a  3   2  (L )e    2
LtT L  L   tT   t T
405)
Igualando la suma de los exponentes de cada una de
las dimensiones del primero y segundo miembro, se
obtiene el siguiente sistema de ecuaciones,
Considerando F: 1 = d + i - n
Considerando L:
- 1 = a + b - 3c - 2d + e + 2j + n
Considerando -1 = -b + d - i - 2j - 2n
Considerando T: - 1 = - i - j
Considerando m: 0 = e + n
Son cinco ecuaciones con ocho incógnitas; si las
cinco ecuaciones son independientes, como sucede,
quedará resuelto el sistema expresando cinco incóg-
nitas en función de las otras tres. Si se escogen los
exponentes b, e y j como independientes, los demás
vendrán dados en función de éstos, resultando:
a = b-e-1
c=b
d=j-b
i=l-j
n =-b
Sustituyendo en la ecuación 404a,
h = zD(b-e-1)vbρbµ(j-b)Lek(1-j)Cpjgc-b (406)
*Si se utiliza el sistema que propone el autor, la densidad no puede
expresarse en lbm/ft3 (en el original; Kgm/m3 en nuestro caso) con ecuación
de dimensiones [ML-3], sino que habría de medirse en slugs/ft2, con
ecuación de dimensiones Ft2L- . No haria falta, entonces, introducir la
constante de dimensiones gc que, en el sistema utilizado aquí por el autor,
vale 1 y no tiene dimensiones. (Véase A. Vián, Sistemas de Medida, Madrid
1949, Agnilar Editor). N. de los T.
Si se reúnen todas las magnitudes que tengan los
mismos exponentes, la homogeneidad de la ecuación
sigue manteniéndose; al mismo tiempo que expresa-
mos h en función de los siguientes grupos adimensio-
nales:
hD
Variables que poseen exponentes numéricos:
k
Dvρ
Variables que tienen b en los exponentes:
µg c
L
Variables que tienen e en los exponentes:
D
µ
Variables que tienen j en los exponentes:
CPk
Cada uno de estos grupos es adimensional; por
tanto, la relación general (ecuación 404) puede es-
cribirse,
hD  Dvρ L µC P 
= Φ2  , ,  (407)
  mL 
  k  µg c D k 
  t 2 F  (

La ecuación 407 reúne todo el sentido físico que
puede obtenerse aplicando el Análisis Dimensional a
este problema, aunque la naturaleza de la función Φ2
no quede determinada. A simple vista, parece que la
ecuación 407 no tiene utilidad; pero, de todos modos,
señala el camino a seguir para determinar la
naturaleza de la función a partir de datos experi-
mentales, cuando las consideraciones teóricas no pue-
dan dar la solución; además, el número de variables
se ha reducido de ocho a cuatro.
En el caso de la transmisión de calor por convec-
ción, la ecuación 407 establece que si se efectúa una
serie de ensayos que difieran solamente en el valor de
la velocidad, con los valores obtenidos y los de h
medidos experimentalmente se puede determinar la
función que liga los dos grupos adimensionales, hD/k
Y Dvp/µgc; esta función será válida solamente para
un valor particular de los demás grupos adimensio-
nales. Otra serie de ensayos a distintas velocidades y
con otro valor particular del resto de los grupos, con-
ducirá a otra nueva ecuación. válida igualmente sólo
para las nuevas condiciones. Si la dependencia entre
hD/k y uno cualquiera de los grupos adimensionales
es independiente del valor particular de los restantes,
.la ecuación 407 resulta considerablemente simplifi-
cada.
hD  Dvρ   L   µC P 
= Φ 3  Φ 4  Φ 5 
  (408)
k  µg c   D   k 
Cuando se emplee un sistema de unidades en el
que la fuerza y la masa se consideren fundamentales,
461
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 2

aparecerá en la fórmula final el coeficiente gc. Se

GRUPO NOMBRE SIMBOLO
prescindirá de él siempre que la densidad y la vis-
cosidad se expresen en un sistema en el que sólo la DvρC P
masa o la fuerza sea unidad fundamental; por ejem- = (Re )(Pr ) Número de Peclet Pe
plo, el kilogramo-masa o el kilogramo-fuerza. En la k
mayor parte de los trabajos técnicos se ha optado. por WC P
Número de Graetz Gz
simplificar las cosas evitando la necesidad de emplear kL
el coeficiente gc; y para ello se mide la densidad en
kilogramo-masa por metro cúbico y la viscosidad en Si admitimos que la ecuación 408 es una simple
kilogramo-masa por metro y segundo (u hora). Arruí función exponencial, y si utilizamos unidades acordes
seguimos la forma simplificada y el número de para la densidad y la viscosidad, de manera que se
Reynolds le escribiremos Dvp/µ. Análogamente, si elimine el coeficiente gc se podrá escribir aquélla de
para expresar alguna de las variables h, k Y Cp se la siguiente manera:
utilizan las unidades, E, del sistema In de la Tabla 25, (a −1) (b −1) c
y kilográmetros para las demás, el número o grupo hD  Dvρ   µC P  L
=  
 
 
   (409)
adimensional que tenga dos magnitudes expresadas k  µg c   k  D
en distintas unidades contendrá un coeficiente de La concordancia con los resultados experimentales
transformación J. Por lo general, en estas tres es la mejor prueba de la validez de esta ecuación. Su
magnitudes se emplea una misma unidad de energía. valoración práctica dependerá de tres series de
A veces, es conveniente medir una misma varia- experimentos: en la primera serie se determinará la
ble, que se encuentra en grupos distintos, con uni- relación entre los números de Nusselt (o de Staton) y
dades diferentes. Así pues, la velocidad incluida en el de Reynolds, manteniendo constantes los otros
número de Reynolds, Dvp/µ, se mide en metros por grupos. En la segunda serie, de igual forma que en la
segundo; por lo tanto, la unidad de tiempo de la anterior, se determinará la relación entre los números
viscosidad, que aparece en esta expresión, ha de ser de Nusselt y de Prandtl. Por último, la tercera buscará
también el segundo. Esto no impide que la con- la dependencia entre el Nusselt y la relación L/D.
ductividad calorífica se refiera siempre a horas, con La fórmula 409 es, sin duda, la más adecuada para
tal que el tiempo de la viscosidad en el grupo µCp/k estudiar la influencia de la velocidad sobre el coefi-
se exprese igualmente en horas. Lo importante es que ciente de transmisión calorífica en un sistema cual-
cada grupo sea adimensional, aisladamente considera- quiera, pues estas dos variables aparecen sólo una
do, y que se le apliquen siempre unidades acordes. vez. El procedimiento normal para determinar los
Si se elige otra serie de exponentes independien- valores de las constantes z, a, b y c, a partir de los
tes, distintos de b, e y j, resultarán otros grupos datos experimentales, consiste en igualar el calor
adimensionales, distintos de los anteriores. Multipli- transmitido al aumento de entalpía del fluido. Sus-
cándolos entre sí, se convertirán unos en otros y de tituyendo 1'1 - 1'2 de la ecuación 382 por el valor
acuerdo con la teoría de funciones se puede utilizar medio de las diferencias de temperaturas (-t.T m)' se
cualquier serie de ellos, según convenga. A la ma- tiene:
yoría de estos grupos se les ha dado el nombre de
q = hA (-∆Tm) = GAFCp(Tsalida - Tentrada)
algún investigador del campo de la fluido dinámica o
de la transmisión calorífica, así: (410)
siendo G = vρ, la velocidad másica.
GRUPO NOMBRE SIMBOLO
AF = área de la sección transversal del tubo.
Dvρ Gρ Ordenando,
ó Número de Reynolds Re
µ µ h A (T − Tentrada )
= F salida (410)
CPG A(− ∆Tm )
Número de Stanton St
De esta forma, el número de Staton, h/Cp•G,
h h puede calcularse a partir de datos de laboratorio
ó Número de Nusselt Nu aplicando la fórmula 410; y, matemáticamente, mul-
vρC P GC P tiplicando entre sí los grupos Nu.Re -1. Pr-1. La
hD ecuación 409 se transforma entonces en .esta otra:
= (St )(Re )(Pr ) Número de Prandtl Pr
(a −1) (b −1) c
k h  DG   µCP  L
= z       (411)
CPG  µ   k  D
Las propiedades físicas de los fluidos varían con

462
 FLÚIDOS EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS

la temperatura, y ésta varía tanto en la sección como a función de [log (µCp/k)], (fig. 421). Para los mismos
lo largo del tubo. Tendremos, pues, que elegir una
temperatura que corresponda a las propiedades me-
dias del fluido. Ésta, es la media aritmética de las
temperaturas globales de entrada y de salida del
fluido, entendiéndose por temperatura global la que
tendría el fluido en un punto cualquiera si se le mez-
clara de manera perfecta.
Si hacemos la representación doble-logarítmica de
la relación entre el número de Staton y el de Rey-
nolds, para valores particulares de los grupos (µCp/k)
y (LID) -para líquidos que se calientan- según se
indica en la figura 420, queda demostrada la forma

FIG. 421. Representación gráfica de los resultados corres-

pondientes al calentamiento y enfriamiento de fluidos dentro de
tubos. El producto (St(Re)O,2 se ha llevado en ordenadas en
función de los respectivos números de Prandtl (µCplk) en abscisas.

valores experimentales de la figura 420 se obtiene

una línea recta de pendiente -0,6 y de ordenada 0,023
en el punto correspondiente a
 µCp  µCp
log = 0 ó =1
 k  k
Por lo tanto, para fluidos que se calientan en el
interior de tubos se aplica, satisfactoriamente, la si-
guiente ecuación:

FIG. 420. Representación gráfica de los resultados obtenidos con el 0, 2 −0,6

calentamiento o enfriamiento de fluidos dentro de tubos. El número de h  µ   k 
Staton (h/ρCP) se representa en ordenadas, y el número de Reynolds (Dvc/µ) = 0,023    (412)
en abscisas, para valores seleccionados y constantes de Prandt1 (µCp/k) y de CPG  DG   µC P 
L/D.
o mas conveniente
exponencial de la ecuación 411, al mismo tiempo que
se puede determinar el valor del exponente (a - 1),
que resulta valer -0,2. Esto se ve mejor escribiendo la 0, 2 0, 6
ecuación en forma logarítmica: h  µ   µC P 
= 0,023    (412a)
CPG  DG   k 
h  DG 
log = log z + (a + 1) log  + Se sigue un procedimiento análogo cuando es el
CPG  µ  líquido el que se enfría, obteniéndose, entonces, la
(411) siguiente ecuación:
 µC P 
+ (b − 1) log +c 0, 2
 µC P 
0, 7
 k  h  µ 
= 0,023    (413)
CPG  DG   k 
El hecho de que en la figura 421 todos los datos,
obtenidos para Reynolds mayores de 6000 y para Las líneas de las figuras 420 y 421, que repre-
distintos valores de L/D caigan sobre la misma línea sentan la ecuación 412, reproducen un 90% de los
indica que este grupo no influye cuando el régimen de resultados experimentales con un error de ± 10 %,
la corriente es francamente turbulento (Re>6000). aproximadamente.
Si en la sección transversal de un flujo turbulento
El exponente (b - 1) del número de Prandtl µCp/k se
-que se enfría o se calienta- vamos midiendo la
determina análogamente a como se determinó el (a - temperatura a lo largo de un diámetro cualquiera,
1). Se representa [log (h/CpG) + 0,210g (DG/µ)] en advertimos la existencia de las siguientes zonas:

463
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 2

1. Un estrato laminar, en contacto con la 0, 2 2 0,14

h  µ   k  3
 µ 
superficie metálica. = 0,027      (416)
µ 
2. Una zona de transición en la que existe CPG  DG   µC P   s 
cierta turbulencia, y
3. La zona de turbulencia completa, que µ = viscosidad a la temperatura global media del
corresponde a la mayor parte de la corriente. fluido.
Como la mayor resistencia a la transmisión calo- µs= viscosidad a la temperatura media de la superficie
rífica procede de la capa de fluido que se mueve en de calefacción o de enfriamiento.
régimen laminar o viscoso, sería conveniente utilizar La importancia de la variación de la viscosidad
una temperatura que representara fielmente a las con el gradiente radial de temperatura para los fluidos
propiedade5 físicas de esta capa, en lugar de la tem- que experimentan un cambio rápido de viscosidad
peratura global, ya mencionada. Colburn (6) * propuso con la temperatura, se pone de relieve comparando el
que dicha temperatura fuese la media aritmética de la término (µ/µs)(0,14) para agua y glicerina. Cuando cada
temperatura global media y la temperatura media de uno de estos fluidos se calienta por contacto con una
la superficie de transmisión. A esa temperatura le superficie a 110ºC, a una temperatura global media de
corresponderá una viscosidad, que sustituida en la 60ºC, el término(µ/µs)(0,14) vale 1,4 para la glicerina y
fórmula la transformará en: 1,12 para el agua.
La ecuación de Dittus-Boelter (10), que se aplica a
0, 2 2

h  µ   k  3
= 0,023    (414) los fluidos que se calientan en el interior de tubos, no
CPG   µC 
 DG   P  es sino la forma más corriente de aplicar la relación
409.
en donde, µ = viscosidad determinada a la tempera- h  µ 
0,8
 µC P 
0, 4

tura media descrita. = 0,027    (417)

La ecuación 414 es válida tanto para los fluidos
que se calientan como para los que se enfrían, y, por
lo general, conduce a resultados más satisfactorios
que cualquiera de las ecuaciones anteriores, 412 y
413, sobre todo cuando la viscosidad cambia
bruscamente con la temperatura.
En la práctica no es frecuente que se disponga de
las cuatro temperaturas necesarias para calcular la
viscosidad µ y sustituirla después en la ecuación
414, en cuyo caso hay que recurrir a tanteos.
La ecuación 411 se puede escribir de esta otra
forma:
0, 2
 µ  C G   3
0,023  =  P  k  = j (415)
  h  µC P 
 DG 
en la que j es una expresión adimensional que es
función del número de Reynolds y que recuerda al
coeficiente de frotamiento. Sirve, pues, j, para rela-
cionar la transmisión de calor y la transferencia de
materia con el transporte de fluidos (véase ecuación
505a, cap. 35). Con carácter aproximado puede to-
marse j = t 18, siendo t el coeficiente de frotamiento
en el transporte de fluidos (fig. 123).
Cuando el Reynolds es mayor que 8000, en cuyo
caso la relación LID no influye, se puede aplicar la '
siguiente correlación, muy aceptable y que tiene en
cuenta el efecto de las variaciones radiales de la vis-
cosidad debidas al gradiente de temperatura:
(416)
*La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 496.
CPG  DG   k 
Cuando el fluido se refrigera, como exponente del
número de Prandtl, fJ.Cplk, se toma frecuentemente
Fluidos de gran conductividad, metales fundidos.
Los valores de las constantes y exponentes de las
ecuaciones 412 y 217 se establecieron para fluidos de
conductividad calorífica pequeña, con un número de
Prandtl comprendido entre 1 y 5. Cuando se trata de
metales fundidos, como mercurio o sodio (de gran
2 conductividad calorífica y bajo número de Prandtl, Pr
< 0,1) la conductividad calorífica influye mucho más
que el grado de turbulencia en todo lo que afecta a la
transmisión de calor (30). La influencia de la
turbulencia sobre el coeficiente de transmisión de
calor, que viene representada por la potencia 0,8 del
número de Reynolds -en los fluidos de escasa
conductividad-, no es válida para los metales
fundidos.
Haciendo las suposiciones pertinentes y
valiéndose del perfil de las velocidades, se ha
obtenido una relación entre los grupos
adimensionales Nu, Re y Pr, que se aplica cuando los
fluidos son de bajo número de Prandtl. Así, para las
substancias de números de Prandtl inferiores a 0,1 se
recomienda la siguiente ecuación. (28)
Nu = 7 + 0,025(Pe)0,5 (417a)

464
 FLÚIDOS EN EL EXTERIOR DE LOS TUBOS
FIG. 422. Representación gráfica de los resultados experimentales obtenidos en el calentamiento o enfriamiento (sin cambios de estado) de fluidos que circulan por
Flujo laminar.
Cuando el flujo es viscoso o laminar, lo que
ocurre para valores bajos del número de Reynolds, la
relación LID tiene influencia, y debe tenerse en
cuenta en la fórmula final. Siguiendo los mismos
métodos anteriores se han obtenido las siguientes
ecuaciones, válidas para números de Reynolds bajos:
2 2
h  µ  3
 k  3
= 1,86   
CPG  DG   µC P   s
(418a)
Cuando el régimen no es típicamente viscoso
ni turbulento y, especialmente, en los tubos cortos, en
los que las perturbaciones que se originan a la entrada
suelen ser de importancia, I no es conveniente deducir
ecuaciones o expresiones para los coeficientes, y hay
que basarse en representaciones gráficas de resultados
experimentales, como la de la figura 422.
Ecuación simplificada para condiciones isotérmicas.
Para cualquier fluido, la viscosidad, el calor espe-
cífico y la conductividad calorífica pueden expresarse
en función de una misma variable: la temperatura.
Así, pues, reuniendo estas magnitudes en el segundo
miembro de la ecuación 417, para el movimiento tur-
bulento
30.-BROWN
tuberías.(12)
, se obtiene la siguiente fórmula, que da el valor de h:
 G 0,8  C 0, 4 k 0,6 
h = 0,023 0, 2  P 0, 4  (417b)
 
 D  µ 
El último grupo del segundo miembro es una fun-
ción dé la temperatura; por lo tanto, para cada valor
particular de ésta y para cada fluido, el citado grupo
puede incorporarse al coeficiente 0,023 obteniéndose
1 una nueva constante, la a de la ecuación
0,14 3
 µ  D G 0,8
    h = a 0, 2 (419)
µ 
 L D
Ejercicio. Calcular el valor de a, en la ecuación 419, para el
benceno a 38 °C.
Ejercicio. Representar gráficamente el valor de a para el agua,
en función de la temperatura entre los límites 15 a 85 °C.
FLÚIDOS EN EL EXTERIOR DE LOS TUBOS
Las fórmulas deducidas para los coeficientes de
convección de fluidos que circulan por el interior de
tubos son bastante satisfactorias; por eso se han hecho
numerosos esfuerzos para aplicar estas relaciones al
cálculo de los coeficientes de convección cuando los
fluidos circulan por el exterior. El primer problema
que se presenta es el del valor que debe usarse para
D, para que sean aplicables las mismas ecuaciones.
Generalmente, se sustituye D, en las ecuaciones 409 y
417, por un diámetro equivalente, D:
465
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 2

pero aún hay que introducir otras correcciones suple- siendo D = diámetro exterior del tubo.
mentarias para obtener mejores resultados. Gmáx = máxima velocidad másica, o
velocidad másica en la sección transversal
Convección forzada. más pequeña.

El principal problema que se presenta al estudiar
la transmisión de calor desde o hacia un fluido que
circula entre dos tubos concéntricos, es la elección de
una dimensión apropiada que caracterice al sistema.
En las primeras fórmulas se consideró, como
dimensión característica, la diferencia de los diáme-
tros de las superficies cilíndricas en contacto con el
fluido, x5 - x3, según el esquema de la figura 418.
Después se propuso como diámetro equivalente el
cociente entre el área de la sección transversal, por la
que circula el fluido, y el perímetro de calefacción, o
sea, (x25 - x23)/x3. Pero ninguno de estos «diámetros
equivalentes» se puede utilizar de una manera general
con buenos resultados. Los coeficientes de transmi-
sión calculados a base de las ecuaciones 412, 416
ó417, con los diámetros equivalentes indicados; dan
valores más bajos que los experimentales.
La siguiente modificación de la ecuación 416, es
la fórmula que se emplea con más frecuencia y con
mejores resultados: (9,22)
0, 2 2 0,14
h  µ   k   3
 µ
= 0,029 
   


µ
CPG  Di G   µC P    s
(420)
en la que Di = diámetro interior de la zona anular (en
x3, fig. 418).
D0 = diámetro exterior de la zona anular
(en x5, fig. 418).
µs = viscosidad del fluido a la temperatura
media de la superficie de calefacción o de
refrigeración.
Mientras no se disponga de una expresión más
exacta, la ecuación 420 es la más adecuada para
calcular los coeficientes de transmisión por convec-
ción de un fluido que circule entre tubos concéntricos.
Los coeficientes de transmisión por convección
desde o hacia un fluido que circula en dirección per-
pendicular a haces de tubos sencillos se pueden
calcular por una nueva modificación de estas
ecuaciones. Para fluidos en convección forzada y
dirección perpendicular a una sola hilera de tubos
espaciados entre sí dos diámetros puede utilizarse la
ecuación siguiente, (14,31) deducida de datos obtenidos
con aire y otros gases,
0, 6 0,333
hD  DGmáx   µC P 
= 0,21   
k  µ   k 
Todas las propiedades del fluido se han tomado a la
temperatura media entre el fluido y la pared, ½ (Tflúido
+ Tpared). Las constantes y los exponentes de la
ecuación 421 dependen de la disposición de los
tubos.(14)
Para tubos sencillos dispuestos al tres bolillo, dis-
tanciados dos diámetros y situados en los vértices de
triángulos equiláteros, la constante (0,21) de la ecua-
ción 421 tiene los valores siguientes:
Constante de la
Hileras de tubos
ecuación 421
1 0,21
2 0,23
3 0,27
5 0,30
10 ó más 0,33
Este aumento del coeficiente se debe a la turbulencia
provocada en el fluido al pasar de unas hileras a otras.
Para tubos de aletas, cuando el aire incide sobre
un haz de tubos (fig. 339) no tiene lugar aumento
alguno del coeficiente aunque se añadan nuevas hi-
0,15
  D0 leras de tubos. Para la calefacción de aire mediante



D vapor saturado que se condense en el interior de tubos
  i verticales provistos de aletas helicoidales, el coefi-
ciente global para convección forzada del aire en
dirección perpendicular al haz de tubos puede calcu-
larse mediante la siguiente ecuación, (23) tomada de
la figura 400:
U = 2,82Vmáx.0,53 (422)
donde Vmáx = velocidad lineal del aire (m/min)
calculada a 21,5 °C y 1 atm en la sección
transversal más pequeña.
U viene expresado en Kcal/(hr) (m2) (ºC).
Convección natural.
Las diferencias de densidades en el fluido que se
calienta ocasionan los movimientos que se conocen
como convección natural. Una tubería de vapor sin
calorifugar (no aislada térmicamente transmite calor
al aire por convección natural y también por radia-
ción. La transmisión de calor al aire por convección
desde cilindros o láminas viene expresada, en Kcal
por (hr) (m2) (ºC), por las siguientes ecuaciones: (31)
Para cilindros,
 T − T Aire 
0, 25
(421) h = 0,358 s
D  (423)
 

466
 PROBLEMAS

Para planchas verticales de más de 1 m de altura, 4. Un flujo de aceite mineral pasa por una tubería de acero de
3,5 m de longitud y 1 pulgada de diámetro (norma 80) con un
caudal de 2600 litros/hora. La tubería está calentada exteriormente
h = 0,17 (Ts - Taire)0,25 (242) por la radiación y los gases de un horno cuya temperatura es de
980°C. Determinar la temperatura de salida del aceite, en grados
siendo Ts = temperatura de la superficie del cilindro o centígrados.
El coeficiente de convección-radiación para la transmisión del
lámina (ºC).
calor desde el horno y la pared exterior del tubo vale 70 Kcal/(hr)
D = diámetro exterior del cilindro (cm). 2
(m ) (ºC). El coeficiente de convección para la transmisión
calorífica desde la pared interior del tubo al aceite viene dado por
La ecuación 423 debe utilizarse con cautela. Para la expresión
diámetros de más de 0,30 m suele ser imprecisa. hc = 2,54(350 + 0,018T)v0,8
Cuando ambas ecuaciones se aplican para D = in- en la cual, hc = el coeficiente de convección últimamente citado,
finito, se convierten en una sola. en Kcal/(hr) (m2) (ºC).
T = la temperatura media del flujo de aceite, °C.
v = la velocidad media lineal del aceite, m/seg.
PROBLEMAS
El calor especifico medio del aceite es 0,8 Keal/(Kg) (°C). El
peso especifico del aceite lo da la expresión 0,7032 - 0,00018 T,
1. Uno de los métodos propuestos para fabricar perdigón de siendo T la temperatura media, en grados centígrados.
plomo implica calentar el metal a temperatura bastante superior a la
de fusión y, líquido, forzarle a pasar por una boquilla múltiple 5. En una fábrica que extrae y refina aceites vegetales, el aceite
mediante una presión de unas 17 atm. Dense los datos del proyecto de semilla de algodón se calienta en un cambiador de haz tubular
para transportar continuamente 1 tm/hr de plomo desde el horno de
mediante el calor liberado por la condensación de óxido de difenilo
fusión hasta la boquilla. Indicar la temperatura de trabajo que ha de
y difenilo («Dowtherm»). El aceite fluye por el interior de los
tener el metal a la salida del horno.
tubos. Una inspección reciente aconseja que la presión en el lado
de la carcasa no sea superior a 1 atm abs.
Densidad ¿A qué temperatura se calentará el aceite en las siguientes
Temperatur Viscosidad, Calor especifico,
aproximada,
a, ºC centipoises
g/cm3
Kcal/(Kg) (ºC) condiciones? :
325 11,2
440 2,12 11,0 0,041
Cambiador
550 1,70 10,8
Longitud efectiva del haz tubular 2,32 m
Número total de tubos 36
El punto de fusión del plomo es 325 °C. Número de tubos por paso Material de la 6
tubería
2. Para el aislamiento de las cabinas de aviones se ha propuesto Acero al Cr-Ni 18-8.
Dimensiones de los tubos
un nuevo sistema que consiste en tres láminas de aluminio ¾ pulgada diámetro
brillante, de 1 mm de espesor cada una, que dejan entre sí dos exterior, 1,65 mm (le
capas de aire de 2,5 mm. espesor de paredes.
Calcular la velocidad con que se transmite el calor al través de
este sistema de aislamiento, en Kcal/(hr) (m2) considerando una
Dowtherm
sección vertical, si la temperatura exterior del metal es de - 50 °C y Temperatura de condensación a 1 atm abs. 260ºC
la del aire interior es de 16 °C. Las capas de aire interpuestas entre Coeficiente de transmisión basado en la 750 Kcal/(hr) (m2)
las láminas de metal transmiten el calor por conducción, no por superficie exterior (ºC)
convección. Aceite de algodón Caudal, Kg/hr 3400
Temperatura a la entrada 120°C
3. Un cambiador de haz tubular, cuyas dimensiones se dan Densidad, g/cm3 0,855 - 0,0004T
después, ha de ser utilizado para calentar 30.000 Kg/hr de una Conductividad calorífica (Kcal/(hr) (ºC/m) 0,1172 – 0,000065T
disolución acuosa (cuyas propiedades coinciden muy (m2)
aproximadamente con las del agua pura) antes de enviarla a Calor específico, Kcal/(Kg)(ºC) 0,4 764 + 0,0008 T
determinado reactor. Para la Galefacción se dispone de vapor de Viscosidad, centistokes 38,8 a 38 °C
agua saturado a 1,35 Kg/cm2 abs que se condensará en la parte 8,3 a 100 °C
exterior r1e los tubos. Ensayos previos aconsejan utilizar como 4,8 a 125 °C
coeficiente de transmisión del lado del vapor la cifra de 10.000 3,0 a 160 °C
Kcal/(hr) (m2) (°C), valor medio. 2,0 a 204 °C
Determinar a qué temperatura la disolución saldrá del
cambiador.

6. Un cambiador de calor para experimentación consiste en dos

Datos sobre el cambiador
Número de tubos
Longitud de un tubo
Diámetro exterior del tuba
Espesor de paredes
Número de pasos tubulares
tubos concéntricos; el interior es de cobre, de 1,5 cm diámetro
52, de cobre, horizontales interior, 1,9 cm diámetro exterior y 27 m de longitud. El tubo
1,80 metros exterior es de acero, de 4 pulgadas nominales de diámetro (norma
1 pulgada (= 2,54 cm aprox.) 40). El sistema va tendido horizontalmente, y está aislado del
Galga 16, Birmingham
4 exterior mediante una capa de magnesia de 85 %. La temperatura de la
cara exterior del

467
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 2

tubo de cobre se puede medir mediante un par fino de cobre para los caudales tabulados, y comparar estos valores con los
constatan. El fluido cuyo comportamiento se investiga circula por obtenidos mediante las ecuaciones empíricas 417 y 420.
el tubo de cobre; por el espacio anular que dejan los dos tubos se
pasa vapor de agua. A continuación se reseñan los resultados de 8. Un cambiador de doble tubo, formado por disposición con
dos ensayos en los que se utilizó agua como materia circulante por céntrica de dos trozos de tubería de acero, de 1,50 y 2,50 pulgadas
el tubo de cobre. (norma 40), respectivamente, presenta una superficie de
Ensayo 1 calefacción efectiva de 2,4 m2, referida a la cara externa del tubo
Temperatura del agua a la entrada 4°C interior. Este cambiador se ha utilizado para precalentar agua, y los
Temperatura del agua a la salida 28,2 °C ensayos indican que sobre la superficie de calefacción se forma
Velocidad media del agua por el tubo 4,65 m/seg costra. El coeficiente de transmisi6n para esta costra, referido a la
Temperatura de condensación del vapor 118 °C superficie interior del tubo de 1,50 pulgadas, es 2525 Kcalf(hr)
Calor cedido por el vapor 75400 Kcal/hr (m2) (ºC).
Temperatura media de la cara exterior tubo cobre 67 °C Se trata ahora de utilizar este cambiador para calentar una
Ensayo 2 corriente de benceno, cuya temperatura inicial es de 20 ºC,
Temperatura del agua a la entrada 74°C mediante agua caliente que entra en el cambiador a 88 °C. El
Temperatura de salida del agua 92°C benceno fluye por el espacio anular del cambiador a razón de 5000
Velocidad media del agua por el tubo 0,92 m/seg Kg/hr; el agua fluye en cantidad de 5660 Kgfhr.
Temperatura de condensación del vapor 106°C Determinar la temperatura a que saldrá el benceno del
Calor cedido por el vapor 12000 Kcal/Kg cambiador, si los flujos circulan en contracorriente.
Temperatura media de la cara exterior tubo 99,8 °C 9. Se han realizado una serie de ensayos de transmisión de
cobre calor calentando liquidos a su paso por tubos que, a su vez, se
calentaban eléctricamente. Los líquidos en cuestión eran: Agua,
a) Calcular el coeficiente de transmisión de calor entre el agua butanol industrial y glicol etilénico AN-E-2 (composición
y el interior del tubo de' cobre, para cada ensayo. porcentual en peso: glicol = 94,5, agua = 3,0, fosfato de
b) Comparar los valores obtenidos experimentalmente (en a) trietanolamina = 2,5).
con los que se obtienen al aplicar la ecuación 417.

7. Un cambiador para experimentación, de doble tubo, posee su GLICOL ETILÉNICO AN-E-2

tubo interior del material llamado «Karbate N.º 2». El espesor de Ensayo .Temperatura µ.Cp DG h
paredes de este tubo es 6,25 mm y el diámetro interior es de 2,5
n.º media, DC k µ CpG
cm; su longitud total es de 1,50 m, de la cual sólo 1,20 m
476 93,0 25,2 14.900 0,00052
constituyen longitud efectiva a los efectos de cambiador. El tubo
477 94,6 25,1 7.500 0,00057
ancho del cambiador es de 2 pulgadas (norma 80). Los datos que se 478 92,0 25,7 21.900 0,00046
recogen a continuación se obtuvieron en varias series de ensayos en 479 91,8 25,8 26.900 0,00045
los que se hizo circular agua por ambos lados del cambiador, 480 92,5 25,5 14.600 0,00050
siendo siempre el fluido frió el que circulaba por el tubo interior. 503 66,0 41,3 31.500 0,00033
505 66,0 41,3 25.000 0,00036
DATOS EXPERIMENTALES 506 66,0 41,3 21.400 0,00034
508 66,1 41,1 14.400 0,00038
Temperat 512 65,0 42,1 11.000 0,00037
ura 514 66,3 40,9 6.200 0,00041
Diferen BUTANOL INDUSTRIAL
media Variación de Caudales, Transmisión cia
del temperatura, DC Kg/hr 523 66,1 18,0 17.600 0,00056
de media 524 66,7 17,8 26.300 0,00053
agua, calor, logarit
Ensayo N.º

525 67,8 17,5 38.100 0,00049

ºC Kcal/hr, mica 526 67,5 17,6 44.200 0,00047
referida de 527 67,2 17,7 50.200 0,00046
Espacio anular

al caudal tempera 528 66,8 17,8 58.500 0,00043

Tubo int.

Tubo Espacio Tubo Espacio del espacio turas, AGUA

anular en 119 66,8 2,7 38.700 0,00168
interior anular interior anular
ºC 120 65,2 2,7 57.600 0,00148
121 66,0 2,7 78.500 0,00133
122 66,1 2,7 98.60Q, 0,00126
5 40 26 -0,60 1,13 11.300 6.480 7.535 13,7 124 65,3 2,7 137.500 0,00110
9 50 28 -1,10 1,80 11.880 6.520 11.780 21,4 134 65,2 2,7 22.600 0,00189
43 63 36 -5,50 0,95 1.392 6.750 6.425 22,4 348 65,3 2,7 154.800 0,00101
495 66,0 2,7 299.600 0,00081
44 62 30 -8,35 0,84 644 6.660 5.590 32,0
497 66,1 2,7 232.900 9,00089
45 68 32 -3,90 2,33 4.110 6.5.60 15.310 36,1
498 65,2 2,7 201.800 0,00091
*Media aritmética de las temperaturas de entrada y de salida.
501 66,1 2,7 121.300 0,00115
La conductividad calorífica del Karbate N.º 2. = 75 Kcal/(hr)
(ºC/m) (m2). Los datos registrados en los experimentos se detallan en la
Determinar los valores de los coeficientes particulares de tabla anterior, haciéndose notar que las temperaturas que
transmisión del calor correspondientes al lado del espacio anular,

468
 PROBLEMAS

se indican para cada ensayo son las medias aritméticas de las

globales de entrada y salida, en cada caso. Las constantes físicas Presión del vapor (saturado) = 30 Kg/cml abs.
necesarias para calcular los módulos adimensionales que se indican Costo del vapor = 70 ptas/l000 Kg.
son las correspondientes a esas temperaturas. Coeficiente de transmisión para la condensación del vapor = 4500
Evaluar la constante z y los exponentes a y b, supuesto que los Kcal/(hr) (m2) (ºC).
datos registrados pudieran relacionarse por esta expresión. Temperatura media ambiente =5 °C.
a µC b Costo de la instalación del aislamiento = 13,5 ptas/metro
h  DG   p 
=    lineal de tubería; 70 ptas cada válvula y demás accesorios.
C P G  µ   k 
  Entretenimiento = 4 % anual del coste inicial. Amortización = 10
10. Un compresor comprime 4300 Kg de aire, por hora, desde la años, uniforme.
presión ambiente, 1 atm, hasta 8 Kg/cm2 de presión absoluta. La
temperatura del aire es de 21°C. El aire expulsado por el compresor
pasa por un cambiador de haz tubular, de paso sencillo, circulando COEFICIENTE DE TRANSMISIÓN DEL CALOR DESDE LA SUPERFICIE DEL
por el interior del tubo. Por la carcasa fluye una corriente de agua, AISLAMIENTO AL AIRE AMBIENTE, EN KCAL/(HR) (M") (OC)
que entra a 29,5 °C y
sale a 32,2 °C. Los tubos del cambiador tienen un diámetro exterior Diámetro de la Diferencia de temperaturas entre la
de 2,5 cm, un espesor de pared de 1,65 mm y están dispuestos tubería con superficie y el aire, °C
según los vértices de triángulos equiláteros de 3,75 cm de lado (que el aislamiento,
27,8º 55,6º 83,4º 111º 139º
será la distancia de centro a centro entre cada dos tubos). En total cm
hay 60 tubos y su longitud 2,5 11,2 12,2 13,4 14,6 16,1
es de 2,50 m. La carcasa lleva 10 pantallas deflectoras del' flujo 7,5 9,8 10,7 12,0 13,2 14,6
espaciadas entre sí .uniformemente. Las pantallas son de 12,5 9,5 10,5 11,5 12,7 14,2
tipo segmentado. 25,0 9,0 10,0 11,2 12,2 13,7
Calcular la temperatura a que saldrá el aire del cambiador.

11. Se trata de calentar una corriente de propano que está a la PRECIO DE LOS AISLAMIENTOS (PTAS/UNIDAD O PTAS/METRO DE
presión de 100 atm, pasándola por un tubo de cobre horizontal de TUBO)
3/4 de pulgada de diámetro exterior (calibre 12). El propano entra
en el tubo a 2 m/seg y 38 ºC, y sale del tubo a 80°C. Para la Espesor
calefacción se empleará vapor de agua a 1,8 atm absolutas, qUe se Codos Codos
de pared, Válvulas Tubo Válvulas Tubo
condensa sobre la superficie externa del tubo de cobre. En estas o tes o tes
cm
condiciones, h = 6000 Kcal/(hr) (m2) (°C). Calcular: 2,50 .. .. 105 52 100 47
a) La longitud de tubo necesaria, empleando valores medios de 3,75 100 216 210 72 150 84
las propiedades del propano (ver tabla siguiente) y la media 5,0 196 412 315 92 220 131
logarítmica de temperaturas. 6,25 .. .. .. 128 252 164
b) Lo mismo, pero integrando los valores de los coeficientes 7,50 288 488 500 160 284 216
instantáneos. 10,0 504 672 550 .. .. ..
Tipo A Tipo B

PROPIEDADES DEL PROPANO

Conductividad calorífica del aisl., tipo A = 0,0476 + 0,000161 T.
Valor supuesto Conductividad calorffica del aisl., tipo B = 0,0815 + 0,000551 T.
Cp [(k en Kcal/(hr) (ºC/m) (m2); T en ºC)].
Temperat de k, Densidad, Viscosidad,
Kcal/(ºC)
ura, °C Kcal/(hr) (ºC/m) g/cm3 centipoises
(Kg) 13. Para calentar 6000 Kg/hr de clorobenceno, desde 32 a 93
(m2)
°C, mediante vapor de agua saturado de 18,5 Kg/cm2 absolutos, se
38 0,11 0,67 0,506 0,09 utiliza un cambiador de haz tubular, en el que el clorobenceno
52 .. 0,735 0,481 0,08 circula por el interior de los tubos, que son de cobre, en número de
65,5 .. 0,83 0,460 0,072 20, de 4,9 m de longitud cada uno, de 2,5 cm de diámetro exterior y
79,5 0,103 1,00 0,438 0,065 1,62 mm de espesor de pared. El cambiador es de paso sencillo.
La temperatura de salida del clorobenceno ha de mantenerse
fija en los citados 93 ºC, para lo cual se modifica la .presión -y, por
12. Determinada compañía petrolífera necesita ampliar sus
consiguiente, la temperatura a la que se condensa .el vapor en la
instalaciones, para lo cual ha de tender una tubería de vapor de 360
carcasa. Esta regulación es automática: el clorobenceno, a la salida,
m de longitud y 2 pulgadas de diámetro nominal (norma 80), en la
actúa sobre un mecanismo que según la temperatura de aquél abre
que van 18 válvulas, 20 codos y 26 teso El aislamiento que ha de
más o menos la válvula que da entrada al vapor.
ponerse a la tubería se ha de elegir entre los dos tipos que se
Supóngase que la resistencia a la transmisión del calor de las
detallan después:
paredes de los tubos es despreciable, e igualmente la del vapor
a) ¿Cuál es el aislamiento preferible y de qué espesor? b) ¿Qué
inversión supone la instalación? condensante, y que la corrección de viscosidad (µ/µs)0,14 puede
e) ¿Qué cantidad de vapor se condensará con el aislamiento elegido igualmente despreciarse.
(en Kg/hr)?

469
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 2
Por haber bajado la demanda de producto, la capacidad de la
instalación ha de reducirse a 1500 Kg/hr. En tal caso;
a) ¿Qué medidas habrán de turnarse, por lo que respecta al
cambiador?
b) En las nuevas condiciones, ¿cuál es la presión del vapor de
agua en la carcasa? Expónganse las razones de ello.
14. Un cambiador de paso sencillo, cuyos tubos son de cubre,
de 1 pulgada de diámetro exterior (calibre 16) y 1,20 ni' de
longitud, ha de calentar aire cuya presión es de 7 Kg/cm2
manométricos (o sea, 8 Kg/cm2 abs.). El aire fluye por el interior de
los tubos, en los que entra a una velocidad de 6 m/seg. La
470
calefacción se efectúa mediante vapor saturado a 1,35 atm
absolutas, que se condensa sobre la parte exterior de los tubos de
cobre.
a) ¿A qué temperatura saldrá el aire?
b) Para forzar la transmisión de calor, se llenan los tubos con
perdigón de plomo de 3,1 mm de diámetro (porosidad Gel relleno =
0,30). Utilizando la analogía existente entre la transmisión del calor
y el frotamiento (ecuación 415) para poder predecir la transmisión
calorífica, dígase cuál sería en este caso la temperatura de salida
del aire, si se mantiene el mismo caudal de aire que anteriormente.

Transmisión de calor, 3
Condensación de vapores y ebullición de líquidos
L
os vapores saturados se condensan cuando se
ponen en contacto con una superficie a una
temperatura inferior a la de su punto de rocío.
Generalmente, los vapores de substancias orgánicas,
al condensarse mojan las superficies metálicas, for-
mando sobre ellas una película de espesor variable, y
de ahí que a esta operación se la denomine conden-
sación en película. En cambio, el vapor de agua se
comporta de una manera muy distinta; unas veces
moja a las superficies, y otras no, dependiendo de las
condiciones en que se realice la condensación. Si no
moja a la superficie tiene lugar la condensación en
gotas.
CONDENSACIÓN EN PELÍCULA
En este tipo de condensación se ha comprobado
que el espesor de la película depende: de la forma de
la superficie, de la velocidad de condensación del
FIG. 423. Representación de la condensación en película sobre tubos
horizontales y verticales.
471
CAPITULO
30
vapor, y, por último, de las condiciones dinámicas de
la película, es decir, del grado de turbulencia. En la
figura 423 se representa esquemáticamente la
distribución del líquido condensado sobre las paredes
de tubos horizontales y verticales.
Vapores saturados
En vista de la gran complejidad que presenta el
mecanismo de la condensación de vapores sobre su-
perficies, (36) * ha sido preciso --para-obtener una ex-
presión sencilla que permita calcular los coeficientes
de condensación- simplificarle introduciendo las si-
guientes suposiciones: Que el vapor se condensa uni-
formemente en película sobre toda la superficie; que
la película se mueve en régimen laminar (impulsada,
únicamente, por la acción de la gravedad); y, final-
mente, que la diferencia de temperaturas entre el
vapor y la superficie es constante. Para tubos verti-
cales y de longitud relativamente grande no se tienen
en cuenta los efectos que ejercen la velocidad del
vapor y la turbulencia de la película sobre el espesor
de ésta. El coeficiente de condensación está en razón
inversa del espesor de la película, y cuando se trata de
superficies verticales puede calcularse por la ex-
presión siguiente:
1
 k 3f ρ 2f g (∆H )  4
h = 0,943  (425)
 Lµ f (Tsv − Ts ) 
siendo Tsv = temperatura del vapor saturado (ºC).
Ts = temperatura de la superficie (ºC).
∆H =calor latente de condensación
(Kcal/Kg).
*La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 496.

L = longitud del tubo o de la superficie
vertical (m).
g = aceleración de la gravedad [m/(hr)(hr)].
En condiciones normales g = 1,271 X 108
[m/(hr)(hr)]
Admitiendo la proporcionalidad entre 1/µ y T, así
como entre la caída de temperatura a través de la
película y el espesor de la misma, se ha llegado a una
correlación muy sencilla para calcular la temperatura
media, Tf, que a su vez se emplea para determinar las
propiedades físicas, kf, ρf y µf(31)
 3 
T f = Tvs − (Tvs − Ts )
 4  dores tubulares cilíndricos (figura
Los coeficientes de condensación obtenidos a par-
tir de la ecuación 425, son más bajos que los experi-
mentales. Por este motivo, en la práctica, se emplean
otras ecuaciones -más exactas- que son ligeras va-
riantes de la ecuación anterior:
1
 k 3f ρ 2f g (∆H )  4
h = 1,13  (426)
 Lµ f (Tsv − Ts ) 
1
 k 3f ρ 2f gπD  3
h = 1,18  (427)
 µ f W 
siendo D = diámetro exterior del tubo (m).
W = kilogramos de condensado por hora.
Las propiedades del condensado se toman a la
temperatura media.
Las ecuaciones 426 y 427 son equivalentes, y el
emplear una u otra es sólo cuestión de conveniencia.
Si se conoce la longitud, L, de la superficie vertical,
se emplea la ecuación 426, mientras que si el dato
conocido es a la cantidad de vapor que se condensa
en una hora, la expresión apropiada es la 427.
Para series de tubos horizontales colocados en
hilera vertical, haciendo las mismas suposiciones que
se establecieron para la deducción de la ecuación 425,
se ha llegado a la siguiente expresión:
1 Temperatura media
 k 3f ρ 2f g (∆H ) 
h = 0,725  (428)
 NDµ f (Tsv − Ts ) 
siendo N = número de tubos de la hilera vertical.
En un tubo horizontal no se puede admitir la
homogeneidad de la película líquida, al menos en
cuanto a su espesor se refiere; éste varía de la parte
superior a la Inferior. Por consiguiente, tampoco pue-
de admitirse la constancia de la diferencia de tem-
peraturas entre el vapor y la superficie; esta diferencia
TRANSMISIÓN DE CALOR, 3
varía, pues, a lo largo de todo el tubo. (1) En este caso,
resulta imprescindible emplear una temperatura
media, que se calcula teniendo en cuenta la variación
de la misma a lo largo del tubo y a través de su
sección.
Los coeficientes medios de condensación para
cada uno de los tubos de una hilera
vertical de un condensador son muy
distintos, y disminuyen a medida que
descendemos en la hilera. Este
fenómeno está íntimamente
relacionado con la acumulación de
líquido en los tubos inferiores, según
se representa en la figura 424.
En la mayoría de los condensa-
405), el número de tubos de la hilera
centrales mayor que el de las
laterales; por lo tanto, la cantidad total
de líquido que se acumula en cada
una de las hileras es distinta. Todo
esto contribuye a la necesidad de
calcular un coeficiente global medio,
que será un índice del rendimiento del
condensador. Este coeficiente se
calcula por la expresión 428, sin más
que sustituir N por un valor medio
que da la relación siguiente:
1 N1 + N 2 + N 3 + etc.
N med . = (429)
4
1 1 1
N1 4 + N 2 4 + N 3 4 + etc.
donde N es el número de tubos de la hilera que indica
el subíndice.
Ejercicio. Calcular el coeficiente de condensación para el tubo
inferior de una hilera de 3 tubos horizontales, cuando el coeficiente
para el tubo superior es 1750, y admitiendo que el régimen de la
película es laminar.
Ejemplo numérico. Utilizando los datos siguientes,(25) calcular
el coeficiente global, el coeficiente de película para el hexano, y el
coeficiente de transmisión calorffica, suponiendo agua en el
interior del tubo condensador.
N.º de las posiciones 1 2 3 4 5 6 7
4
en °C
14,0 16,9 40,3 40,9 41,3 41,9 68,3
El condensador de un solo tubo de cobre (1,049 pulg. diám.
int., 1,315 pulg. diám. int.) se utiliza para condensar hexano, a la
presión atmosférica. Los pares termoeléctricos están situados en el
centro de la pared del tubo (fig. 425) Y los termómetros
proporcionan las lecturas medias indicadas arriba, cuando circula
agua por el tubo a la velocidad de 10,3 Kg/min. Haciendo girar el
tubo y a determinados ángulos de giro distribuidos regularmente,
con el par termoeléctrico
472
 CONDENSACIÓN EN PELÍCULA

16,9 + 14
Global: 68,3 − = 52,8º C
2
A través de la película y la mitad de la pared de cobre:
(Ttubo )med . = 40,3 + 40,9 + 41,3 + 41,9 = 41,1º C
4
( )
Tvapor − (Ttubo )med . = 68,3 − 41,1 = 27.2º C

es de el centro de la pared al agua:

(Ttubo)med. - (Tagua) = 41,1 - 15,45 = 25,6 ºC
Coeficiente global:
Basado en la superficie interior:
1800
U ID = = 810 Kcal/(hr)(º C)(m 2 )
(0,042)(52,8)
Basado en la superficie exterior:
1800
U OD = = 650 Kcal//(hr)(º C)(m 2 )
(0,052)(52,8)
Coeficiente de condensación, incluida la resistencia de la mirad del
metal, basado en la superficie exterior, U'OD: , q 1800
' q 1800
FIG. 425. Representación esquemática de los pares termoeléctricos utilizados
U OD =
(
U OD Tvapor − Ttubo
=
)
(0,052)(27,2)
en la determinación de los coeficientes de condensación en el ejemplo
numérico. = 1280 Kcal/(hr)(º C)(m 2 )
' 1
se toman las temperaturas de la pared metálica en las distintas UUD = =
1 L DOd
posiciones, según se indica en la figura 426. La cantidad de hexano +
hOD k Dm
condensado en el exterior del tubo, recogido por la parte inferior
ed .
del condensador, es de 0,38 Kg/min.
1
=
1
+
(0,266 / 2)(0,0254) (1,315)(2)
hOD (2)(326) (1,315) + (1,049 + 0.133)
Coeficiente de la película h’OD

1
= 0,00078 - 0,0000054 = 0,000775
hOD

1 1
= = 1300 Kcal/(hr)(º C)(m 2 )
hOD 0,000775
La resistencia del metal es tan pequeña, comparada con la de la
película, que podría haberse despreciado.
El coeficiente de transmisión calorífica del tubo de cobre al
agua, incluidas las resistencias de una mitad del tubo y
de la transferencia calorífica del tubo al agua, es:
' q 1800
U ID =
(
AID Ttubo − Tagua
=
)
(0,042)(25,6)
2
= 1680 Kcal7(hr)(m )(º C )
FIG. 426. Temperaturas señaladas por el par termoeléctrico número
3, según su posición angular respecto a la vertical (ver fig. 425). ' 1
U ID = =
1  L  DOd
+ 
hID  k  Dmed .
Solución.
Cantidad de calor transmitida: 1
=
T2 1 (0,266)(0,0254)  1,049 
∫
q = WCP dT = 60 × 10,3 × 1,0(16,9 − 14,0 ) = 1800 Kcal/hr.
T1
hID
+
(326)
 
 1,115 
Superficie (para 1/2 m de longitud):
Interior del tubo = 0,5(π) (1,49) (2,54) (10-2) = 0,042 m2 1
=
1
=
(0,066)(1,049)(0,0254) = 0,000595 − 0,0000048
Exterior del tubo = 0,5(π) (1,315) (2,54) (10-2) = 0,052 m2 hID 1680 (1,115)(326)
Diferencias de temperatura:
hID = 1690 Kcal/(hr)(º C)(m 2 )

473
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 3
Otro procedimiento igualmente satisfactorio consistiría en
calcular las temperaturas de las superficies interior y exterior del
tubo de cobre conociendo la temperatura en el centro del tubo, la
conductividad calorífica, el espesor, y el flujo de calor, q lA.
Existe un procedimiento sencillo 'para medir ex-
perimentalmente los coeficientes de película, en el.
que se prescinde de las temperaturas de la pared de
tubo: Consiste en hacer una serie de experimentos
con una cantidad de agua de refrigeración cada vez
mayor, manteniendo constante el coeficiente de con-
densación; con estos datos, si se representan gráfica-
mente los coeficientes globales de transmisión de
calor en función del caudal de -agua elevado a la
potencia 0,8 se obtiene una línea recta, pudiéndose
conocer por extrapolación el coeficiente global que
corresponde a un caudal infinito. Sabiendo que el
coeficiente global de transmisión es la suma del de
conducción de la pared más el correspondiente a la
película, se puede calcular este último siguiendo el
método descrito por Wilson. (45)
Capa de condensado en régimen turbulento
En los tubos horizontales parece ser cierta la hi-
pótesis de que el movimiento de la película es la-
minar; sin embargo, en los verticales esta afirmación
es muy gratuita, pues basta una ligera acumulación de
condensado para que se desarrolle turbulencia. (25)
Como criterio de semejanza dinámica se utiliza la
siguiente expresión adimensional, 4 W j [.LjnD;
cuando ésta, en la zona inferior del tubo, es menor de
2100 el flujo es laminar, y se pueden utilizar
indistintamente las ecuaciones 426 y 427. Si es mayor
de 2100 el régimen es turbulento,' al menos en esta
zona, y la ecuación que ha de emplearse es la
siguiente:
0, 4 1
 4W   k 3f ρ 2f g 
3
h = 0,0077     (430)
 µ f πD   µ 2 
   f 
Siendo W = kilogramos de condensado que fluyen
en la unidad de tiempo.
D = diámetro exterior del tubo completa
mente mojado, o
πD = perímetro mojado.
En ninguna de las ecuaciones expuestas, desde la
425 a 430, se ha tenido en cuenta la influencia de la
velocidad del vapor sobre el espesor y turbulencia de
la capa de condensado. Cuando las velocidades del
vapor son elevadas, los coeficientes calculados por
estas expresiones suelen ser mucho más pequeños que
los experimentales.
474
Vapores sobrecalentados
Para condensar un vapor sobrecalentado es preciso
enfriarle hasta su temperatura de condensación; en
esta primera fase, el mecanismo es idéntico al de
enfriamiento de un fluido que circula por el interior o
exterior de un tubo, y su coeficiente de convección es
relativamente pequeño, de 50 a 200 Kcal/(hr) (m2)
(ºC). En la segunda fase, la condensación propia-
mente dicha, el calor cedido viene regulado por la
diferencia de temperaturas entre el vapor saturado y
la superficie. Cuando el grado de sobrecalentamiento
es pequeño comparado con el calor latente, el pro-
blema se simplifica, y se utiliza -con buenos resul-
tados- el mismo coeficiente que si se tratase de un
vapor saturado; la caída de temperatura que se toma
es también, con gran aproximación, la que corres-
ponde al segundo proceso, es decir, la diferencia entre
la del vapor saturado y la de la superficie. (24,32)
Mezclas
La presencia de gases que no se condensan a la
temperatura del condensador, disminuye considera-
blemente la capacidad y el rendimiento de éste, al
formar una película aislante sobre la superficie de
condensación. (7) Un caso muy frecuente es la pre-
sencia de aire en el vapor de agua. En todos los
condensadores que funcionan en ciclo cerrado, como
cualquier sistema de refrigeración, hay que tener la
precaución de que el líquido vaya completamente
exento de aire; y en el caso de que, por cualquier
motivo, éste pueda introducirse dentro del sistema, es
preciso evitar su acumulación mediante un sistema
adecuado de eliminación; aunque la concentración de
aire sea pequeña, sin embargo, los efectos de aisla-
miento resultan considerables. Si la condensación se
realiza a presiones inferiores a la atmosférica se ne-
cesita una bomba que vaya efectuando de manera
continua la extracción de los gases no condensables.
Se presentan problemas muy parecidos en la con-
densación de mezclas de vapores que al condensarse
forman fases no miscibles.
CONDENSACIÓN EN GOTAS
Este tipo de condensación se produce cuando el
líquido no moja a las superficies; las gotas formadas
se deslizan por la superficie, y se separan de ella.
El ángulo de contacto formado por la 'superficie y
el líquido es característico de las substancias. Si,
como se representa en las figuras 427 y 428, el ángulo
de contacto es menor de 50 grados, las gotitas se
 CONDENSACIÓN EN GOTAS
extienden de manera desordenada, y la superficie
puede llegar a cubrirse totalmente por una película
continua.
Por lo general, todas las substancias orgánicas
forman película continua, y lo mismo le sucede al
agua, excepto cuando la superficie está cubierta con
un ácido graso u otra substancia que no se moje.
Por lo tanto, todos los conocimientos que se tienen
de este mecanismo proceden del estudio de un solo
caso particular: La condensación del vapor de
agua sobre superficies impregnadas con alguna
substancia orgánica, por ejemplo un ácido graso, que
modifique el ángulo de contacto entre el líquido y la
superficie.
La condensación en gotas del vapor de agua, en
condiciones dinámicas, sobre superficies verticales e
inclinadas (fig. 429) se
produce por el siguiente
mecanismo: El vapor se
condensa sobre la
superficie
FIG. 427. Dibujo indicador del ángulo de contacto de una gota.
FIG.428. Fotografía de la. condensación del vapor de agua, en forma de
gotas, sobre una superficie pulimentada de cromo, que previamente había
sido recubierta con ácido esteárico.
475
en pequeñas gotitas que, por lo general, suelen ser
uniformes en cuanto a forma y tamaño; las gotas
siguen creciendo por nueva condensación sobre su su-
perficie o por « coalescencia», hasta que alcanzan un
determinado tamaño que las incapacita para continuar
adheridas a la superficie; en este momento, se
deslizan arrastrando a todas las gotas que encuentran
a su paso, creciendo por nuevas incorporaciones rapi-
dísimamente. De este modo, las gotas al caer limpian
periódicamente la superficie. Y el ciclo se repite,
comenzando siempre por la condensación de las pe-
queñas gotas.
Mientras dura el período de crecimiento, la super-
ficie cubierta por las gotas permanece constante
(aproximadamente un 45 % en todos los sistemas es-
tudiados). (12) La mayor velocidad de transmisión
calorífica se presenta cuando las gotas caen en
intervalos muy frecuentes, es decir, cuando la
superficie se limpia
(a) (b)
FIG. 429. Vistas sucesivas de una película cinematográfica tomada durante
la condensación en gotas del vapor de agua sobre una superficie vertical
pulimentada. (l2)
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 3
Las cinco secciones de un condensador vertical de cobre presentan diferentes
coeficientes, tal como se indican. Los números entre paréntesis se refieren a la sección
correspondiente del condensador. Los otros números de las curvas indican las velocidades
del vapor en pies por segando (y su equivalente en mis) en los puntos de intersección con
las líneas de trazos. En los experimentos aquí representados se utilizó bencil-mercaptán
como promotor de la condensación en gotas. Todas las secciones dieron nn coeficiente
máximo para un flujo calorífico de aproximadamente 326.000 a 407.000 Kcal/(hr) (m2).
Con estas grandes velocidades de transmisión, las gotitas que van rodando por la
superficie hacen el efecto de una corriente de condensado, casi en forma de película. Para
estas grandes velocidades de condensación. pronto este condensado elimina de la su-
perficie al promotor, con lo que se incrementa más aún la tendencia a la condensación en
forma de película.
FIG. 430. Coeficientes de transmisión del calor para la con-
densación del vapor de agua en gotas, sobre la chapa de cobre de
un condensador, aquélla en posición vertical. (40)
muchas veces en un tiempo cuanto más corto mejor.
La fotografía de la figura 428 corresponde a la
condensación del vapor de agua sobre una superficie
de cromo pulimentada y re cubierta de ácido
esteárico, El tamaño de la zona brillante de las gotas
que aparecen en la fotografía se utilizó para calcular
los ángulos de contacto. El ácido esteárico hay que
renovarle con cierta frecuencia, pues se arrastra fácil-
mente, y este hecho puede provocar un cambio en la
forma de condensación; incluso se puede llegar a la
condensación en película.
La figura 429 es una serie de fotografías cinema-
tográficas del proceso de condensación en gotas. Exa-
minando las fotografías de arriba a abajo- se ve cómo
resbalan las gotas grandes y limpian la superficie a su
paso. La figura 429 (b), tomada en la parte más alta
de la superficie, pone de manifiesto cómo en esta
región pueden formarse gotas de forma irregular que
no limpian bien la superficie en su descenso. La
figura 429 (a), es típica de la zona central de una
superficie que se limpia por completo en intervalos
pequeños.
Las velocidades de transmisión de calor en la con-
densación en gotas son muy grandes, pues los coefi-
476
cientes oscilan entre 50.000 y 350.000 Kcal/(hr) (m2)
(ºC). La figura 430 permite conocer algunos datos
típicos de la condensación en gotas del vapor de agua.
(40) La parte de superficie que no está cubierta por las
gotas se puede decir que es activa a la transmisión de
calor, ya que en ella no aparece la resistencia a la
transmisión propia del líquido condensado. Las gotas
poseen cierta resistencia a la transmisión de calor, y
ésta se considera como un proceso de conducción a
través de segmentos esféricos, con la dificultad que
supone para su estudio la diferencia de tamaños de los
mismos, La diferencia de los ángulos de contacto
superior e inferior es, sin duda, la principal variable
que regula el tamaño máximo que la gota puede
alcanzar sin que resbale.
En este tipo de condensación es muy difícil, por
no decir imposible, obtener resultados reproducibles,
debido a la dificultad que supone la necesidad de
regular los ángulos de contacto. En la práctica, cual-
quier tubo de cobre que posea una película de grasa
tan insignificante como la que puede producirse con
el simple manejo, es capaz de provocar la condensa-
ción en gotas. Si el vapor está impurificado con algún
aceite, la condensación en determinadas zonas del
condensador puede realizarse en gotas, mientras que
en otras puede, incluso, formarse película.
COEFICIENTES DE EBULLICIÓN
La temperatura de un líquido en contacto con un
sólido caliente solamente puede elevarse hasta que se
alcanza la de ebullición, la que, a su vez, depende de
la presión a que se encuentre sometido el líquido. A
una temperatura próxima ya al punto de ebullición
comienzan a formarse burbujas de vapor que suponen
cierta absorción de calor. Muchas de ellas se
desprenden de la superficie produciendo en el líquido
una agitación que favorece extraordinariamente la
FIG. 431. Representación FIG. 432. Representación
esquemática de la ebullición nuclear. esquemática de la ebullición en
película.
 COEFICIENTES DE EBULLICIÓN
(a) Ebullición nuclear, hilo calentado a menos de 1500 C.
Calor transmitido = 11 % del valor máximo, g/A.
(b) Ebullición nuclear, hilo calentado a menos de 1500 C.
Calor transmitido = 80 % del valor máximo, g/A.
(e) Ebullición en película, hilo calentado al rojo. Calor
transmitido = 72 % del valor máximo, g/A.
FIG. 433. Ebullición provocada con un hilo sumergido en agua,
calentado eléctricamente. (31a) (Cedida por el Prot.W. H.
McAdams, Inst. Tech., Massachussets.)
477
transmisión de calor, según se representa en las figu-
ras 431, 433 (a) y 433 (b). Para iniciar la ebullición es
necesario alcanzar un determinado grado de sobre..
calentamiento, que depende de la facilidad con que se
produzcan los núcleos de vapor; por lo tanto, es una
función de las propiedades de las interfases, vapor-
líquido y vapor-sólido. Cuando los núcleos de vapor
no se producen hasta una temperatura bastante
superior a la de ebullición, la vaporización -a causa
de esta sobre calefacción- aparece de manera brusca y
origina las proyecciones que tienen lugar muchas
veces cuando un líquido hierve en un matraz.
Por lo general, los coeficientes de transmisión
calorífica entre un sólido y un líquido aumentan con
la diferencia de temperaturas entre uno y otro. En la
figura 434 se representan gráficamente los coefi-
cientes de ebullición en función de las diferencias de
temperaturas entre el sólido y el líquido. El máximo
de la curva depende, según la interpretación del me-
canismo de la ebullición, de la superposición de dos
fenómenos contrarios: Es evidente que al ser mayor la
diferencia de temperaturas -es mayor también la
cantidad de calor transmitida, pues, por lo general,
con la temperatura aumenta el número de burbujas y
con ellas la agitación del líquido; esto explica per-
fectamente el tramo ascendente de las curvas de la
FIG. 434. Coeficientes de transmisión del calor a líquidos en
ebullición, representados en función del gradiente de temperatura
entre la pared sólida y dichos líquidos. (2,8,31)
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 3

figura 434. Pero, sin embargo, llega un momento en disminuyen la tensión de la interfase vapor-líquido y
que el número de burbujas es muy grande y se pro- aumentan el coeficiente de ebullición. Siempre que la
duce su «coalescencia», efecto que, sin duda, dismi- temperatura favorezca la formación de burbujas,
nuye la superficie en contacto con el líquido. Como la
transmisión de calor en los líquidos es bastante mayor
que en los gases, debido a la' mayor conductividad de
los primeros, la disminución de la superficie de
contacto sólido-líquido produce una disminución en
la velocidad de transmisión calorífica, que
contrarresta los beneficiosos efectos de la agitación.
Este segundo fenómeno explica el tramo descendente
de las curvas de la . misma figura. En cambio, la
variación de las propiedades de la interfase al aumen-
tar la temperatura favorece el aislamiento calorífico
que produce la capa de vapor. Cuanto mayor sea la
temperatura, menor será la tendencia del líquido a
mojar el sólido, y, por lo tanto, la burbuja de vapor
alcanzará sobre la superficie mayor tamaño. Cuando
se verifica la ebullición en presencia de esta capa de
vapor, que aísla el sólido del líquido, se necesita un
gran consumo de calor. El proceso se conoce como
ebullición con película, caracterizándose por la
disminución de los coeficientes al aumentar las
diferencias de temperatura.
En la industria, los aparatos que se emplean para
este fin son muy diversos y van desde el calderón de
una columna de fraccionamiento a las calderas de
tubos horizontales. En otros aparatos, los líquidos
hierven en el interior de tubos verticales, en cuyo
caso la circulación de las dos fases por los tubos es
factor determinante del mecanismo de la ebullición.
También puede llevarse a cabo la circulación de ma-
nera forzada, como en el destilador tubular del pe-
tróleo y en ciertos evaporadores. No se dispone de
expresiones para calcular los coeficientes de ebulli-
ción, debido a que los factores que regulan el proceso
'-como las propiedades físicas de la interfase, los FIG. 435. Representación gráfica de los valores del cociente entre
efectos qe la agitación de las burbujas y la circulación el flujo máximo de calor (g/A) y la presión critica, en función de
del fluido son características para cada sistema l_resión reducida. (3)
(líquido-material del aparato).
Como los coeficientes de ebullición varían con la
diferencia de temperaturas entre la superficie y el aunque disminuyan la viscosidad y la tensión super-
líquido, y ésta en los tubos horizontales no se man- ficial, puede producirse un aumento en el coeficiente
tiene constante, es por lo que los coeficientes son de ebullición. Al aumentar la presión aumenta la
distintos a lo largo del tubo. En un tubo horizontal temperatura de ebullición; por eso los coeficientes
sumergido en un líquido en ebullición, y en el que se son también función de l_ presión. Entre un alambre
condensa vapor de agua, la temperatura de la de platino yagua a 84 atm se han logrado transmi-
superficie depende del coeficiente de condensación siones de 5,7 Kcal/(hr) (m2) (32)
en cada punto, el cual, a su vez, es función de la can- En los aparatos industriales, la caída de tempera-
tidad de líquido acumulado en la parte inferior del tura a través de la película suele ser de 20 a 30 °C
tubo. (15) cuando la ebullición se realiza con una buena for-
La absorción de gases por una superficie o su con- mación de núcleos de vaporización. Como los coefi-
taminación por elementos extraños puede ser causa de ciente
resultados anormales, sobre todo en los experimentos
de corta duración. Los agentes humectantes

478
 PROBLEMAS

Figura137. Como ya se ha indicado, para la ebullición de

ml'zcIas se necesitan diferencias térmicas mayores que para
las substancias puras.

PROBLEMAS
_1. Una pequeña caldera de laboratorio se utiliza para
vaporizar hexauo. La calefacción se efectúa con vapor de agua
saturado, que se condensa en la cara interior de un tubo de cobre be
3,32 y 2,11 cm dc diámetros exterior e interior, respectivamente. El
vapor entra por un extremo y por el puesto se efectúa la purga del
condensado. Véase la figura 438. Hacia el punto medio de las
paredes del tubo de cobre se insertan las soldaduras de 4 pares
termoeléctricos, ocupando las posiciones 1, 2, 3 y 4 de la figura. El
tubo puede girar, de manera que las temperaturas de los pares son
medias de las zonas correspondientes.

FIG.436. Representación gráfica de los valores del cociente entre el flujo

máximo de calor y la presión critica, en función de la presión reducida, en la
zona de bajas presiones. (3)

de ebullición son relativamente grandes, las resistencias

térmicas correspondientes son pequeñas. y las diferencias FIG. 438. Representación esquemática de un hervidor de
laboratorio. Los números señalan la colocación de los pares
de temperatura a través de una película son poco menos que termoeléctricos.
despreciables si se comparan con la diferencia total.
La máxima transmisión calorífica que se puede obtener Los siguientes datos corresponden a la ebullición del hexano a
en una ebullición con muchos núcleos se deduce de las 750 mm de presión absoluta, empleando para la calefacción vapor
saturado a 760 mm de presión absoluta:
gráficas (3) representadas en las figuras 435 y 436, que son
válidas tanto para líquidos puros como para mezclas. La
Par 1 2 3 4 5
diferencia de temperatura entre la superficie de calefacción
Temperatura,
y el líquido en ebullición correspondiente a la transmisión 72,0 77,9 84,15 87,25 68,7
de calor máxima se obtiene gráficamente mediante la °C

Vapor de agua rccogido (condensado) = 0,1:355 Kg/min. Vapor de

hexano recogido (condensado) = 0,634 Kg/min. Calcular:
a) El coeficiente global de transmisión entre el vapor de agua y
el hexano.
b) El coeficiente de ebullición del hexano, supuesta des
preciable la resistencia del cobre.
c) El coeficiente de condensación del vapor de agua,
.despreciando también la resistencia del cobre.
d) El coeficiente de ebullición verdadero del hexano, supuesto
que los pates están situados exactamente en el centro de la pared
del tubo de cobre y teniendo en cuenta la resistencia del cobre al
paso de] calor.

FIG. 437. Diferencias de temperaturas correspondientes al flujo máximo de 2. Un condensador de haz tubular se ha de utilizar para
calor, expresadas en función de la presión reducida. (3) condensar vapor de amoníaco saturado a 11 Kg/cm2 de presión
absoluta. El condensador posee 7 tubos de acero, de 50 y

479
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 3

45,2 mm de diámetros exterior e interior, respectivamente, y Cuando circula agua por el interior del tubo y se condensan
dispuestos estos tubos de tal manera que el agua de refrigeración vapores de etanol a 1,21 Kgjcm2 abs. por la parte exterior, se han
pasa por los siete tubos en serie. La posición relativa rle estos tubos obtenido estos datos:
es tal que, visto el cambiador en sección tr_nsversal, seis tubos
vienen a ocupar el centro; todos ellos equidistantes entre sí. Velocidad del Temperaturas del agua, ºC
Determinar la capacidad del condensador cuando el agua agua Kg/min
A la entrada A la salida
refrigerante entre en él a 20 DC y a razón de 170 Kg/min,
4,94 10.7 27,6
4,99 10,9 27,4
3. Se ha construido un condensador de laboratorio, de tubo
7,07 12,5 27,0
sencillo, para determinar los coeficientes de condensación de varios 11,15 13,4 25,85
vapores orgánicos sobre la superficie exterior de un tubo de aletas. 16,60 14,5 25,0
El tubo es de cobre, su longitud efectiva es de 0,915 m y su 16,95 14,45 24,65
diámetro interior es (le 1,39 cm. La superficie exterior del tubo va
provista de aletas en espiral, seis por cada centímetro de longitud, Supuesta válida la ecuación de Dittus-Boelter (417), ¿cuál es el
con diámetros de 1,55 y 1,865 cm a la base y exterior (máximo), coeficiente de condensación del etanol, basado en la superficie total
respectivamente. El área total exterior es de 0,135 m2. de condensación?

480

Transmisión de calor, 4
Radiación
LA radiación es una forma de la energía de
naturaleza electromagnética- que se propaga en línea
recta y en todas las direcciones con una velocidad
igual a la de la luz. Las radiaciones emitidas por el
Sol, después de atravesar el espacio y la atmósfera,
llegan a la Tierra donde son absorbidas. El aire es
relativamente transparente a estas radiaciones y
absorbe sólo una pequeña parte. Otros gases, sin
embargo, como el dióxido de Carbono y el vapor de
agua, absorben las ondas electromagnéticas en
cantidades apreciables. Todos los cuerpos que tienen
la propiedad de absorber radiaciones gozan también
de la de emitirlas en la misma proporción.
A grandes rasgos, todas las propiedades de índole
puramente física, de que goza la luz son también
válidas para esta clase de radiaciones. El concepto de
sombra -característico de la radiación luminosa tiene
su equivalente en la radiación calorífica: un ejemplo
claro se presenta, cuando, en una habitación fría, un
individuo se encuentra situado detrás de otro en la
dirección de un hogar o de una estufa encendida. Un
cuerpo se calienta por radiación únicamente si «ve» la
fuente calorífica, bien de manera directa o por
reflexión.
Las ondas electromagnéticas emitidas por los cuer-
pos, teóricamente abarcarían toda la zona espectral; lo
que ocurre es que la intensidad de 'misión para la
mayor parte de las radiaciones es nula o casi nula,
pero siempre existe (una distribución selectiva que es
característica del cuerpo y función de su temperatura
(fig. 439). A 550 °C la distribución selectiva es tal,
que predominan las ondas o radiaciones situadas en la
zona rojo sombra del espectro, ya visibles por el ojo
humano.
481
CAPITULO
31
A temperaturas más altas, por ejemplo a 1400°C,
los cuerpos se tornan en «rojo-blancos», pues a estas
temperaturas tan elevadas, las radiaciones emitidas
tienen su mayor intensidad en la zona del espectro
i>que nos permite ver los objetos como si tuviesen
luz blanca.
Acompañando a las radiaciones visibles se pre-
sentan otras, las más extensas dentro del campo de la
radiación, que pertenecen a las zonas no visibles del
espectro, es decir, a la región del infrarrojo.
Las ondas clasificadas dentro de las radiaciones
caloríficas (de 1 a 20 mirras de longitud de onda), no
son absorbidas -a temperaturas de interés industrial-
por los gases diatómicos de molécula simétrica, como
el oxígeno y el nitrógeno. Las substancias
transparentes a las radiaciones caloríficas se
denominan diatérmicas. Como se ve en la figura 439,
el vapor de agua y el dióxido de carbono absorben
radiaciones de frecuencias determinadas y caracte-
rísticas. Todas las substancias que tienen la propiedad
de absorber radiaciones ya hemos dicho que tienen la
propiedad de emitirlas y, precisamente, en bandas de
la misma frecuencia que ]a absorbida.
Cuando un haz de rayos incide sobre un cuerpo,
una parte de la energía se absorbe, otra se refleja y el
resto le atraviesa. La fracción de energía absorbida,
no puede, evidentemente, exceder a la unidad. A un
cuerpo que es capaz de absorber la totalidad de la
energía incidente se le llama cuerpo negro.
31.- BRONW
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 4
FIG, 439. Intensidad relativa de la radiación emitida por cuerpos negros en función de la longitud de onda y de la temperatura,
En la realidad no se encuentra una superficie que
se comporte rigurosamente como cuerpo negro; no
obstante, este concepto es de suma utilidad para
comparar y valorar los procesos de radiación. El
mejor ejemplo de cuerpo negro lo constituye un pe-
queño orificio practicado en la pared que limita un
gran espacio vacío, pues toda la energía radiante que
llegue a él se absorbe en su interior, ya sea en el
primer choque o después de una serie de reflexiones.
Una vez alcanzado el equilibrio térmico entre uno
o varios cuerpos y las paredes del recipiente que los
482
contiene, cualquiera de ellos emite y absorbe radia-
ciones con la misma velocidad. Si una de las super-
ficies absorbe la totalidad de la ene¡:gía que llega a
ella (cuerpo negro), la velocidad de emisión será la
máxima para la temperatura de la superficie; pues, de
lo contrario, se podría conseguir el equilibrio térmico
entre cuerpos que estuviesen a distintas temperaturas.
El cuerpo negro se caracteriza Por radiar la máxima
cantidad de energía por unidad de superficie,
radiación que dependerá de la temperatura, Los
cuerpos. negros también son receptores perfectos.
 RADIACIÓN

Si un cuerpo no es negro, es decir, si absorbe sola- las longitudes de onda comprendidas entre 1 y 5
mente una fracción de la energía que llega a él, la micras, y una intensidad, que, como se ve en la
energía que emite será una fracción de la que emitiría gráfica 439, depende de la temperatura. El coeficiente
un radiador perfecto de las mismas dimensiones y a la de absorción, Q, depende de la naturaleza de la
misma temperatura. Cu(1ndo hay equilibrio radiación incidente y de las características de la
calorífico, un cuerpo absorbe tanto como emite. En superficie. Aunque la emisividad, e, sea igual al
esta forma se enuncia la llamada ley de Kirchhoff. coeficiente de absorción, Q, para un mismo cuerpo y
Representado por l la energía radiante que incide a la misma temperatura, sin embargo, este último
sobre la unidad de superficie de un cuerpo situado en cuando el cuerpo está a una temperatura T1 y la
el interior de un espacio cerrado, el balance de radiación procede de un foco a temperatura T2
energía una vez alcanzado el equilibrio térmico se depende tanto
escribirá así:
Ia1 = E1 Tabla 51. EMISIVIDADES TOTALES NORMALES DE ALGUNAS
SUPERFICIES SÓLIDAS (31,98) .
Para todo cuerpo negro el coeficiente de
absorción, a, es igual a la unidad, y su poder Superficie
Temperatura °C Emisividad e
emisivo, EB, coincide con l, por lo tanto: METALES
E Ia Aluminio
e1 = 1 = 1 = a1 Lámina muy pulimentada 225-580 0,039-0,057
EB I Oxidado a 43,5 °C 200,600 0,11-0,19
La emisividad o coeficiente de emisión, e, se de- Latón
fine como la relación entre la energía emitida por un Muy pulimentado (73-27) 245-355 0,028-0,031
Pulimentado 40-315 0,096-0,96
cuerpo y la que emitiría un cuerpo negro de las
Sin pulimentar 50-350 0,22
mismas dimensiones ya la misma temperatura. Igual- Cobre
mente, se define el coeficiente de absorción, a, como Pulimentado 115 0,0,23
la relación entre la energía absorbida por un cuerpo y Lámina calentada a 600 °C 200-600 0,057-0,057
la que absorbería en las mismas condiciones si fuese Hierro, pulimentado 425-1025 0,144-0,377
negro. La cantidad total de energía emitida por unidad Fundición
de superficie y por unidad de tiempo, recibe el Pulimentada 200 0,21
Torneada 880-990 0,60-0,70
nombre de poder emisivo, E. Y la cantidad de energía
Oxidada a 600 °C 200-600 0,64-0,78
emitida por unidad de tiempo y por unidad de ángulo Acero oxidado a 600 °C 200-600 0,79-0,79
sólido, recibe el nombre de intensidad, y se Lingote de hierro 930-1115 0,87-0,95
representa por i. Plancha de acero (sin
40-370 0,94-0,97
La intensidad de la radiación emitida por un pulimentar)
cuerpo negro depende, exclusivamente, de la cuarta Acero fundido 1600-1800 0,28-0,28
potencia de su temperatura absoluta*; pero si no se Mercurio 0-100 0,09-0,12
Lámina de níquel pulimentada 23 0,045
trata de un cuerpo negro, como es el caso más fre- MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN MISCELÁNEAS
cuente en la realidad, la intensidad depende también Cartón de amianto 23 0,96
de la emisividad. La cantidad total de energía emitida Ladrillo rojo áspero 21 0,93
por unidad de área viene dada por la expresión Sílice vítrea 1100 0,85
Negro de humo 40-370 0,945
siguiente: Hierro esmaltado de blanco 19 0,897
q Vidrio, superficie pulida 22 0,937
E = eσT 4 Mármol pulimentado 22 0,931
A (431) Pinturas
donde e = emisividad (igual a la unidad para el Barniz negra brillante 24,5 0,875
Barniz blanca 40-93 0,80 -0,95
cuerpo negro). Al óleo, 16 colores 100 0,92 -0,96
µ = constante de Stefan-Boltzmann [4,92 X 10 % Al, 22 % barniz 100 0,52
X 10-8 Kcal/(hr)(m2) (ºK)4]. 26 % Al, 27 % .barniz 100 0,30
T = temperatura absoluta del cuerpo (ºK). Papel 19 0,924
Yeso escayolado 19 0,944
Las radiaciones emitidas por un cuerpo negro Refractarios
producen un espectro continuo, con un máximo en Malos radiadores 600-1100 0,65 -0,75
Buenos radiadores 600-1100 0,80 -0,90
Agua 0- 100 0,95-0,963
*Esta relación, conocida por la ley de Stefan-Boltzmann, puede *La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 496.
deducirse de expresiones termodinámicas. (Véase referencia lOa, pág. 497.)

483
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 4
de T1 como de T2, y se representa por al ← 2. Si el
coeficiente de absorción de una superficie 1 -para una
radiación monocromática- varía mucho con la
longitud de onda y poco con la temperatura T1 de la
superficie, estará mucho más influenciado por T2 que
por T1, Esto es, sin duda, el caso más frecuente, por lo
tanto, el valor del coeficiente de absorción al ← 2
puede considerarse, sin grave error, igual al de la
emisividad del cuerpo (1) a la temperatura de la
radiación T2. En la tabla 51 se dan una serie de
emisividades para distintas superficies y diferentes
intervalos de temperatura:;.
Al no disponer de expresiones que permitan calcu-
lar emisividades en función de la temperatura, se ha
supuesto una proporcionalidad directa y se obtiene
por simple interpolación de los valores tabulados.
Todos los cuerpos emiten y absorben energía simul-
táneamente; por lo tanto, la cantidad total de energía
transmitida por radiación será la diferencia entre la
emitida y la absorbida. Para un cuerpo a temperatura
T¡, dentro de un volumen limitado por una superficie
a temperatura T2, la velocidad de transmisión de calor
entre 1 y 2 viene dada por la expresión siguiente: *
  T 4
T  
4 (433)
q1, 2 = A1σ e1  1  − a1 ← 2  2  
  100   100   (432)
ó
q1, 2   T 4 T  
4 Al calor transferido por radiación habrá que sumar en este caso
= 4,92 e1  1  − a1 ← 2  2   (Kcal)/(hr)(m 2 )
A1   100   100  
(433)
Esta ecuación es válida para calcular la trans-
misión de calor por radiación entre un objeto y las
paredes del recinto que lo contienen, sobre todo cuan-
do la superficie del cuerpo es pequeña comparada con
la de las paredes del recinto.
Si el cuerpo no es selectivo para ninguna
radiación, es decir, que absorbe todas en la misma
proporción, se le llama cuerpo gris; y su coeficiente
de absorción, a, es independiente de la composición,
por decirlo así, de la radiación incidente. En este caso
puede tomarse como valor del coeficiente de
absorción al ← 2 el de la emisividad e1, puesto que al ←
2 = al,1= e1, Admitiendo las condiciones de cuerpo
gris, se simplifican los cálculos y la ecuación 433 se
transforma en
  T 4  T 4 
q1, 2 = 4,92 A1 e1  1  −  2  
  100   100   (434)
Ejemplo numérico. Un horno provisto de una puerta vertical
de 0,9 X 1,2 m, está situado en el centro de una gran habitación. La
puerta es de fundición y está oxidada. La superficie exterior de la
484
puerta está a 170 °C. Las paredes
*Los subíndices indican la dirección de la transmisión de energía del
primero al segundo, esto es, de 1 a 2 en las ecuaciones 432 y 433, en todos
los casos excepto si la absorción es 0.
de la habitación y otros objetos «visibles» desde la puerta están a
35 °C. ¿Qué cantidad de calor se transmite por la puerta, por
radiación y convección?
Solución. La ecuación 433 puede usarse directamente
sustituyendo por sus valores las temperaturas absolutas T1 = 443 °K
y T2 = 308 °K. Para establecer el va!or de la emisividad el Y del
coeficiente de absorción al ← 2 se necesita cierto criterio. Buscando
en la Tabla 51 el valor para la fundición oxidada a 600 °C, y
admitiendo la existencia de proporcionalidad directa entre la
emisividad y la temperatura, se calcula que la emisividad de la
puerta de fundición oxidada, a 170 °C, es igual a 0,63. Si
admitimos que el coeficiente de absorción de la superficie de hierro
a 170 °C depende, en primer lugar, del carácter de la radiación
incidente, la absorción al ← 2 de la superficie absorbente de calor a
la temperatura de la radiación incidente (35 °C), puede tomarse
como igual a la emisividad de la superficie de hierro a 35 °C, o sea
0,58.
q1,2   T 4  T2  
4
= 4,92e1 1  − a  
  100  1 ←
 2
A1
  100  
  273 + 35  
4 4
 273 + 170 
= 4,92(0,9 )(1,2 )0,63  − 0,58 
  100   100  

= 5,31(0,63 × 0,63 − 0,58 × 90)
= 1015 Kcal/hr
o. si se admite que la puerta es un «cuerpo gris»
q = 5,31 X 0,63(385 - 90)
= 998 Kcal/hr (134)
845 Kcal/hr transmitidas por convección natural del aire a 35 °C.
Esto se calcula con la ecuación 382, utilizando, del modo que se
indica a continuación, el valor del coeficiente de convección
deducido de la ecuación 424.
qc = hA(T1 − T2 )
h = 0,17(170 − 35)0,25
qc = 5,78 × 1,08(170 − 35)
De modo que, la transmisión total de calor por radiación y
convección, de la puerta vertical de fundición. será de 1843
Kcal/hr.
Prácticamente, el comportamiento de todos los
sólidos es casi el mismo, tanto si se les supone como
cuerpos grises como si no. El error que se introduce
en el cálculo o estimación de la superficie es, sin
lugar a duda, menor que el obtenido en el cálculo de
la emisividad a partir de los datos de las Tablas. Por
estas razones, a los cuerpos sólidos se les considera
frecuentemente como si fuesen grises, para facilitar
los cálculos.
Una superficie plana, como la puerta de un horno,
emite radiaciones a la porción de semiesfera que entra
dentro del «campo de su visibilidad»; corresponde la
máxima intensidad de radiación a la dirección normal
a la superficie, pudiendo ser la intensidad
 RADIACIÓN

en cualquier otra dirección -aunque forme con la  dA' 

normal un ángulo pequeño- muy diferente. Las emi- idA1 cosθ1 2  = idA1 cosθ1dω
 r2 
sividades que se dan en la Tabla 51 se refieren al  
La energía total emitida por un lado de la superficie dA1 será
espectro .completo de las ondas normales a la super-
absorbida por la semiesfera circundante de radio r, y será, por
ficie aunque, en muchos casos, pueden considerarse tanto,
sin grave error como la radiación media en toda la
semiesfera. Para la mayoría de las superficies no 2π
metálicas o metálicas sin pulimentar, la emisividad 0 ∫
E1dA1 = i dA1 cosθ1dω = iπdA1
(435a)
hemisférica total es, aproximadamente, el valor dado El poder emisivo, E, se define por la ecuación 431
en la Tabla 51.
El proceso de radiación que se estudia en el ejem- dA1
plo numérico es un caso especial en el que el cuerpo, E1 = σe1T14 = iπ
dA1
o superficie, se encuentra totalmente rodeado por un
cuerpo negro. En estas condiciones la porción de Despejando i,
semiesfera «visible» desde la superficie es subs- E σe T 4
tancialmente uniforme, por lo que pueden utilizarse i= 1 = 11
π π
directamente las emisividades de la Tabla 51. Lo
mismo ocurre entre dos planos paralelos infinitos. La cantidad de energía radiante emitida por dA2 que es
interceptada por dA1 puede calcularse de la misma manera, y el
Si se trata de estudiar la radiación entre dos sólidos
intercambio de energía total de dA1 a dA2, es
de dimensiones limitadas, se notará que la semiesfera
«visible» por cada uno de ellos no presenta
q1, 2 = σe1T14dA1 cosθ1dA2 cosθ 2 − σe2T24dA1 cosθ1dA2 cosθ 2
uniformidad en la radiación, y esto es la causa de que
la transmisión por radiación en estas condiciones (
q1, 2 = σ (dA1 cosθ1dA2 cosθ 2dA1 ) e1T14 − e2T24 ) (436)
dependa extraordinariamente de la colocación y for-
ma de los objetos.
Ejercicio. Demostrar que en dos planos rectangulares negros
que se cortan perpendicularmente, como la pared y el techo de una
Ejemplo numérico. Indicar cómo se calcula el intercambio de
habitación, que tienen la misma longitud, x, y anchuras y y z,
energía radiante entre las superficies dAI y dA., en la figura 440.
respectivamente, la transmisión total de energía radiante resulta al
resolver la integral (véase figura 441).

FIG.440. Coeficiente geométrico (de forma) en la radiación; deducción de la
ley del coseno, mediante integración en un ángulo sólido.
Solución. La porción de energía emitida por dA1 que es
interceptada por dA2, es proporcional a las superficies proyectadas,
dA1’, y dA2’, de las dos superficies originales, normales al rayo, e
inversamente proporcional al cuadrado de la distancia r entre las
superficies. Si θ1 y θ2. son los ángulos respectivos entre las
normales a las superficies y el rayo, y si i es la intensidad de
radiación, la energía interceptada por dA2. será,
idA1' dA2' idA1 cosθ1dA2 cosθ 2
=
r 2
r2 (435)
La ecuación 435 se suele conocer como ley del coseno. La
constante de proporcionalidad i puede obtenerse expresando la
ecuación 435 en función del ángulo sólido dω de lafigura 440.
Puesto que el ángulo sólido está definido por el cociente del área
delimitada sobre la superficie de la semiesfera de radio r, dividida
por el cuadrado del radio, la ecuación 435 se transforma en
x x y z
∫ ∫ ∫ ∫ (x
yzdydxdx
q1, 2 = i1 − i2
0 0 0 0 2
+ y2 + z2 )3 (437)
La integración correcta de expresiones de este tipo
resulta demasiado pesada para que se aplique de
manera frecuente en los problemas de Ingeniería. No
obstante, se llega a un valor aproximado para la
transmisión de energía, operando del modo siguiente:
1. Cada una de las superficies se divide en por-
ciones.
2. Se calcula la transmisión total de energía (in-
tercambio) por unidad de área entre una de las por-
ciones de la superficie 1 y cada una de las porciones
de la superficie 2.
3. La suma de estas transmisiones es el valor de la
energía total transmitida, por unidad de área, por
dicha porción de la superficie 1.
4. Se repiten los mismos cálculos 2 y 3 para un
número determinado de porciones de la superficie 1,
cuanto mayor sea mejor.
5. Por último, se halla el valor medio de estas
sumas y se multiplica por el área de la superficie 1.

485
 TRASMISIÓN DE CALOR, 4
COEFICIENTES DE FORMA
Generalmente, la energía que se transmite por
radiación entre dos cuerpos negros se calcula por la
expresión fundamental 432, pero introduciendo en
ella un coeficiente que corrija la forma y la posición.
Este coeficiente viene determinado por la relación
entre la energía transmitida por unidad de área de una
superficie y la que se transmitiría entre dos planos
paralelos de un cuerpo negro de dimensiones
FIG. 441. Coeficiente de forma (geométrica) para la radiación entre rectángulos situados adyacentes y en planos perpendiculares. (31)
infinitas. De la radiación que emite en todas las
direcciones la superficie Al' solamente una fracción
resulta interceptada por la superficie A2' y se re-
presenta por F1,2.
En la figura 440, y de una manera práctica en el
ejemplo numérico, así como en los anteriores, se
encuentran los fundamentos para el cálculo de los
coeficientes de forma. Las dos líneas 1 y 2 repre-
sentan planos normales al papel; es fácil ver que la
cantidad de radiación, por unidad de tiempo, emitida
.por la superficie A1. ql ← 2, Y que es interceptada por
la superficie A2' es proporcional al área
486
aparente A1' -vista desde A2- y también, por separado,
a la superficie aparente A2', vista desde la A1' Estas
áreas aparentes se conocen con el nombre de áreas
proyectadas, por ser las proyecciones de las áreas
sobre un plano normal al rayo. Además, la radiación
que llega a A2 varía inversamente con el cuadrado de
la distancia que separa Al de A2' como se deduce de la
figura 440. Los coeficientes de forma, F, para
distintos tipos de superficies, se han calculado
suponiendo que la emisividad e es inde
pendiente de la temperatura (I5, 31). Esta suposición de
la constancia de la emisividad con la temperatura es
válida únicamente para cuerpos negros, y bastante
aproximada para las superficies metálicas sin puli-
mentar, pues éstas se comportan muy aproximada-
mente como cuerpos grises. De los gráficos 441 y 442
se pueden deducir los valores de los coeficientes de
forma para planos perpendiculares, sin más que co-
nocer las dimensiones de las superficies. Si las áreas
1 y 2 son diferentes, al tener en cuenta las conside-
raciones hechas para los cuerpos negros, se ve que los
coeficientes F 1,2 Y F 2,1 también serán diferentes.
 COEFICIENTES DE FORMA
( )
q1, 2 = σF1, 2 A1 T14 − T24
= σF2,1 A2 (T14 − T24 ) (438)
Ahora bien, el producto A1,F1,2. ha de ser igual al
A2F1,2, pues de lo contrario habría un intercambio o
transmisión de energía entre cuerpos a la misma
temperatura. La elección de áreas, así como la de los
coeficiente de forma, es puramente arbitraria. Si el
problema no se limita a dos cuerpos sino a
FIG. 442. Coeficientes geométricos F y F para la radiación entre planos paralelos. (31)
varios, hay que tener en cuenta todos los que reciben
radiaciones de uno de ellos, por ejemplo de A" y
resulta que
F1,1 + F1,2 + F1,3 + F1,4 + etc. = 1
Hay que tener en cuenta que cuando el cuerpo 1
no puede «verse» a sí mismo, F,11 = 0
.
La figura 441 es un ábaco de la ecuación 436. Para
distintos valores de las superficies, permite el cálculo
de los coeficientes de forma, F, entre superficies
rectangulares colocadas en planos perpendiculares. .
Si las superficies radiantes son planos paralelos
opuestos, y no están separados por ninguna superficie
radiadora o reflectora (tipo refractario), el factor de
forma, F, viene dado por las cuatro curvas inferiores
de la figura 442.
Cuando entre los planos radiadores hay una serie
de superficies refractarias, siempre que no existan
otras radiaciones que las de los planos, las tempera-
turas de las superficies refractarias -que no se co-
nocen - se eliminan por una serie de balances de
energía; obteniéndose, de este modo, la ecuación 440
para calcular la energía transmitida por radiación
desde la superficie A1, a la A2, en la que se combinan
los efectos de la radiación propia de los planos con la
(439) radiación del refractario, que podríamos llamar
«indirecta», para diferenciarla de la de los planos
radiadores, que es la única «directa».
( )
q = σ F1,2 A1 T14 − T24
= σ F2,1 A2 (T14 − T24 )
(440)
siendo F un coeficiente de forma medio que incluye
todos los efectos que introduce un refractario entre
dos planos paralelos y considerados como cuerpos
negros.
Las cuatro curvas inferiores de la figura 442 se
487
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 4
refieren a la transmisión por radiación entre super-
ficies paralelas, de formas y tamaños diferentes,
mientras que las cuatro superiores se refieren a la
radiación entre estas mismas superficies pero con un
refractario interpuesto. Del conjunto de curvas se
pueden sacar valores comparativos: Por ejemplo,
entre dos planos paralelos -de forma cuadrada- la
radiación, cuando su separación es igual a un lado del
cuadrado, vale aproximadamente el 2°% de la
transmitida por unidad de área si estos planos fuesen
infinitos. Ahora se separan los dos planos por un
refractario, es decir, por una materia no conductora
pero radiadora, y vemos por la curva correspondiente
que la cantidad de radiación, referida a la que irra-
diarían estos planos si fuesen infinitos, llega a valer el
53 %. La presencia del refractario ha aumentado
considerablemente la transmisión por radiación.
Si un recinto, por ejemplo, el interior de un horno,
se divide en una serie de superficies radiadoras, tal
como A1 A2, etc., y el resto del horno se supone ser
refractario, AR, que estará irradiando a una
temperatura, TR, se podrá calcular un coeficiente
medio, F1,2 que puede expresarse en función de los
coeficientes de forma directos, F1, por medio de la
siguiente ecuación:
F1, R FR,2
F1,2 = F1,2 +
1 − FRR
(441)
Si sólo existen dos superficies de radiación, la
ecuación 441 se convierte en la 442 -más útil- con
sólo hacer las pertinentes operaciones con las expre-
siones siguientes: A1F1,R = ARFR,1o A2F2,R = ARFR,2 y
FR,l + FR,2 + FR,R = 1, obtenidas de las ecuaciones 438
y 439.
F1,2 = F1,2 +
1 correspondiente a las superficies refractarias. A la
1 A 1
+ 1
F1, R A2 F2, R
(442)
Cuando las superficies A1 y A2 no se ven a sí
mismas por no poseer curvatura negativa, F1,1 y F2,2
son nulos, y se aplica, en este caso, la ecuación 443.
F1,R = 1 – F1,2 y F2,R = 1 - F2,1
A2 − A1F12,2
F1,2 =
A1 + A2 − 2 A1F1,2
( 443)
El empleo de esta ecuación supone el conocimien-
to o valoración de uno solo de los coeficientes de
forma, y todo esto está fundado en la hipótesis de que
la temperatura es la misma en cualquier punto del
horno.
El cálculo de la temperatura de una superficie
488
refractaria una vez alcanzado el estado estacionario,
condición indispensable para la aplicación de la
ecuación 443, puede hacerse por la siguiente ex-
presión:
TR4 =
(A1 − A1 F1,2 )T14 + (A2 − A1 F2,1 )T24
(A1 − A1 F1,2 ) − (A2 − A1 F1,2 ) (444)
en donde TR la temperatura de la superficie refractaria
en régimen estacionario.
CORRECCIÓN POR SUPERFICIES NO
NEGRAS
En el cálculo de la transmisión cuando los cuerpos
no son negros, hay que tener en cuenta la fracción de
radiación que se refleja, y seguida a lo largo de
sucesivas reflexiones hasta que se la pueda considerar
despreciable. Esto supone conocer perfectamente las
características re(lectoras de cada punto de la
superficie; esto es: cuánta energía se refleja de modo
especular y cuánta de manera difusa. En la industria
se emplean muy pocas superficies que se comporten
especularmente; y en la mayoría de los casos, para
calcular la reflexión basta considerada como difusa.
Por otra parte, es más que suficiente -dentro de la
precisión que exigen los resultados suponer que las
superficies se comportan como cuerpos grises.
Superficies grises
Si se admite que todas las superficies se compor-
tan como cuerpos grises, hay que introducir una
sencilla corrección por la emisividad y absorción
emisividad de las superficies refractarias no se la su-
pone un mecanismo definido; es indiferente que la
superficie mantenga el equilibrio térmico por ab-
sorción completa de la energía con posterior emisión
de la misma -como si se tratase de un cuerpo negro-o
bien reflejándola totalmente (sin previa absorción).
El cálculo riguroso de un coeficiente que repre-
sente la transmisión entre superficies reales y de
emisividad conocida, exige que se pueda seguir paso
a paso las radiaciones de una serie de porciones de
superficies, incluso después de cierto número de re-
flexiones. La cantidad de energía transmitida por cada
una de estas porciones elementales, viene dada por
los términos de una serie infinita, y sumándolos
adecuadamente se obtiene la cantidad total. Este
procedimiento resulta extremadamente penoso, aun-
que en algunos casos pueda simplificarse; por ejem-
plo, en un recinto que posea una sola fuente de
energía y un solo receptor, considerando los demás
elementos como refractarios de reflexión difusa.
 CALEFACCIÓN DE BATERÍAS DE TUBOS POR RADIACIÓN

La transmisión de calor que recoge todos los me-

canismos combinados, como la radiación directa, la
radiación de las superficies refractarias y las múltiples
reflexiones -pues todos ellos se dan en los hornos- se
expresa por la siguiente expresión:
(
q1, 2 = σA1ζ 1, 2 T14 − T24 )
= σA2ζ 2,1 (T 1
4
− T24 )(455)
El factor o: incluye los coeficientes de forma y de
emisividad, y se calcula, en este caso, del modo si-
guiente:
1
ζ 1, 2 =
1 1  A1  1 
+  + 1 +  − 1
F1,2  e1  A2  e2  (446)

La ecuación 446 se ha deducido suponiendo que todas las

porciones de la superficie Al (y lo mismo para la superficie
Ao) «ven» esencialmente el mismo panorama, o sea que la
relación entre el área proyectada de superficie no refractaria
y el área proyectada de superficie refractaria es,
aproximadamente, la misma desde cualquier porción de la
superficie Al (o de la superficie Ao).

CALEFACCIÓN DE BATERÍAS DE TUBOS

POR RADIACIÓN
Un método muy útil para calcular la velocidad de
transmisión de calor a una serie de tubos situados en
la zona de radiación de un horno -como el que se
emplea con tanta frecuencia para calentar petróleo-
consiste en hacer un balance de la energía calorífica
transmitida, como se indica en la figura 445. Si Al
representa un plano infinito y Ao una serie de hileras
de tubos --paralelos entre sí y paralelos a su vez al
plano A o_ que se considerarán sin grave
FIG. 443. Representación esquemática de un horno tubular «pipe still» de
«calor radiante» para el calentamiento de petróleos.
FIG. 444. Coeficiente geométrico F o F, utilizado en las ecuaciones
440 ó 446 para la radiación sobre haces de tubos en el supuesto de
infinitos planos paralelos. (18)
8error como otro plano infinito, siendo la única su-
perficie que se considera refractaria la que está detrás
de los tubos, el valor de F1,2 se calcula gráficamente
por la figura 444 Como valor de A2 se tomad, pues, la
superficie de plano continuo en que están colocados
los tubos, que necesariamente no tiene por qué
coincidir con el área proyectada de los tubos; aunque
para dos hileras de tubos que están separados unos de
otros dos diámetros -de centro a centro estas dos
superficies son idénticas, es decir, el área
proyectada de los tubos es igual a la de plano A2. La
cantidad de calor que se transmite al plano A2
por metro cuadrado, se encuentra representada grá-
ficamente en función de la temperatura del horno que
se necesitaría para alcanzar la temperatura con-
veniente en los tubos; en este método gráfico están
incluidos los coeficientes de forma así como las ano-
malías que se producen en la emisividad por la oxi-
dación de los tubos. Este procedimiento es una re-
solución gráfica de la ecuación 438, posible sola-
mente cuando se conocen las temperaturas del horno
y de los tubos. En el gráfico 445 se realiza un balance

489
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 4
FIG. 445, Resolución gráfica del balance energético y de la intensidad de transmisión del calor radiante en un horno, (29)
energético para el combustible, el aire y los productos
de combustión dentro del horno, por hora y metro
cuadrado de la superficie A2. Conocida la cantidad de
combustible por hora y metro cuadrado de la
superficie A2, así como la proporción aire-combus-
tible, se calcula la energía que se desarrolla en forma
de calor en la «combustión», a la que se suma el calor
«sensible» que se introduce en la precalefacción del
aire y del combustible, que dependerá de la tem-
peratura de entrada en el horno y de la temperatura
base, por la que por lo general, suele ser 15°C ó 0°C.
Estas dos energías, calor de combustión y sensible, se
suman y se refieren, como ya se ha dicho, a una hora
y un metro cuadrado de superficie, y el valor
obtenido, M, se representa en la gráfica como orde-
490
nada sobre la línea correspondiente a la temperatura
base. Este punto representa la cantidad de calor total
que se libera en el horno por metro cuadrado y hora, a
la temperatura de combustión.
Si no existiese transmisión de calor en la zona de
radiación, desde los gases a los tubos, los gases
abandonarían el horno a la temperatura de la llama.
Esta temperatura se lleva sobre el eje de abscisas del
gráfico, marcando el punto N, pues a1 suponer que no
ha existido transmisión de calor la ordenada de este
punto será nula, y representará la temperatura del
horno.
Después se representan una serie de puntos in-
termedios
 COEFICIENTES DE TRANSMISIÓN CALORÍFICA POR RADIACIÓN
, variando la temperatura del horno y calculando por
un simple balance calorífico, el calor transmitido
desde la zona de radiación a los tubos, teniendo de
esta manera los puntos necesarios para la
construcción del gráfico 445. La intersección del
lugar geométrico de estos puntos con la curva de la
velocidad de transmisión calorífica, da la energía total
necesaria, suponiendo que la temperatura en la zona
de radiación e; uniforme e igual a la de los gases de
combustión que la abandonan. Esta suposición es
válida para un tipo de horno como el de la figura 443,
en el que puede emplearse como combustible tanto
fuel-oil como gas; en el primer caso, la llama se re-
gula para que se .extienda por una gran parte del
fondo del horno, y en el segundo, si se quema el gas
con aire precalentado, la llama se ajustará muy corta.
Las diferencias de estas llamas radican en sus dife-
rentes emisividades. También se puede emplear el
gráfico 445 para calcular la cantidad de calor que
tiene que producirse en un horno para conseguir una
determinada velocidad de transmisión calorífica. En
este caso, se conocerán las temperaturas de la llama -
que se calcula por la composición del combustible y
por la cantidad y temperatura del aire- y el punto de
intersección de la curva. La solución se tiene
prolongando ]a línea (curva) que pasa por estos dos
puntos hasta que corte a ]a línea de la temperatura
base. Si se supone que la capacidad calorífica de los
productos de la combustión es constante, el problema
se simplifica, pues entonces la línea que une los
puntos que representan ]a temperatura de la llama -
punto N- y la cantidad de calor transmitida por metro
cuadrado -punto 0- caen en una línea recta con el
punto M. Este procedimiento, aunque aproximado, se
ha desarrollado mucho para el cálculo y proyecto de
hornos. (27)
Analizando la figura 445 se observa que cuanto
mayor es el área del plano que absorbe calor, A2, para
un mismo consumo de combustible por hora, más
suaves serán las condiciones de calefacción. En un
principio, al proyectar los hornos de radiación no se
tenía en cuenta esta relación, y se empleaban
superficies absorbedoras muy pequeñas, pues los
constructores «temían» las grandes velocidades de
transmisión calorífica. En los hornos modernos,
calentados con fuel-oil, las velocidades de
transmisión calorífica en la zona de radiación
alcanzan corrientemente valores del orden de 27000 a
55000 Kcal/(hr) (metro cuadrado de superficie
tubular externa) y pueden, incluso, llegar a valer
136000 Kcal/(hr) (m2).
Si Al es igual a A2, y el valor de Fl,2 es 0,8 ó mayor,
el valor de FI,2 calculado por la ecuación 443 es,
aproximadamente (1,00 + FI,2)/2. Ésta es la razón por
491
la que este procedimiento, para el cálculo de hornos y
retortas tubulares, alcanza suficiente precisión cuando
el coeficiente de forma vale aproximadamente la
unidad. El empleo de este coeficiente de forma tan
elevado está de acuerdo con la ecuación 433 aunque,
probablemente este valor de 1,00 viene dado con un
error de un 10 % por exceso. Por otra parte, los
valores obtenidos para la velocidad de transmisión de
calor, suponiendo constante la capacidad calorífica de
los gases de combustión, son generalmente más bajos
que si se emplean calores específicos exactos. Por lo
tanto, los resultados prácticos que se obtienen
empleando coeficientes de forma iguales a la unidad
y balances energéticos lineales, son siempre
satisfactorios.
COEFICIENTES DE TRANSMISIÓN
CALORÍFICA POR RADIACIÓN
En la mayoría de los casos la convección y la
radiación se presentan combinadas dentro del campo
de la transmisión de calor. Un ejemplo de este meca-
nismo ha sido citado en el caso de la transmisión
calorífica desde la puerta metálica de un horno a sus
alrededores. El procedimiento más adecuado y
cómodo para resolver este problema es calcular por
separado el calor que se transmite por cada uno de los
mecanismos -convección y radiación- y sumar los
resultados para obtener el calor total.
Sin embargo, muchas veces resulta conveniente
calcular el calor transmitido por radiación por la
misma ecuación 382 que se emplea para la convec-
ción. Esto se lleva a efecto combinando las ecuacio-
nes 382 y 434 Y despejando después el coeficiente de
transmisión por radiación h,.
qr
hr =
A1 (T1 − T2 )
=
[
4,92e1 (0,01T1 )4 − (0,01T2 )4 ] (447)
T1 − T2
La figura 446 es la solución gráfica de la ecuación
447 para e = 1. Cada curva da el valor de hr en
función de la temperatura radiante, TI, manteniendo
constante la temperatura de ]a superficie receptora,
T2. Como puede verse fácilmente, en la ecuación 447
el valor del coeficiente h, -dado por la figura 446- se
modifica al multiplicar]e por e, F, F o ℑ. Para la
transmisión calorífica según el esquema de la figura
446a, en el que se tiene en cuenta la radiación de la
superficie 3 juntamente
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 4

La clave del método es la determinación de T3, y

ha de hacerse por tanteo, de tal manera que la
cantidad de calor que se transmite de 1 a 2 sea igual a
la que se transmite por radiación y convección desde
3 a 4,

q1-4 = U1-4A(T1 – T4)

RADIACIÓN DE GASES NO LUMINOSOS

Suponer a los sólidos y superficies refractarias

como cuerpos grises -es decir, que tanto la emisividad
como el coeficiente de absorción no dependen de la
longitud de onda de la radiación- no conduce a
errores apreciables. Sin embargo, en los gases no
luminosos no ocurre lo mismo; en este caso, al es-
tudiar los efectos de la radiación sobre ellos, hay que
tener en cuenta la dependencia entre la emisividad y
el coeficiente de absorción con la longitud de onda.
Cuando la radiación emitida por un cuerpo negro
atraviesa una masa gaseosa, se produce una absorción
preferente de las longitudes de onda situadas en la
región infrarroja del espectro. Cuando el gas se
calienta se produce el fenómeno contrario; entonces,
emite las radiaciones que antes absorbió. Tanto los
fenómenos de emisión como los de absorción
producen cambios en el Cuanto energético de
rotación y de vibración interatómica en el interior de
la molécula. Muchos de los gases que se manejan en
hornos industriales, tales como el monóxido y
FIG. 446. Coeficiente de transmisión del calor para la radiación del cuerpo
negro (e = 1). [La fórmula que da hr corresponde a Kcal/(hr) (m2) (°C).]

con la convección del aire, el coeficiente global de

transmisión referido al área A3 vale
1
U3 = (448)
A3 (x3 − x 2 ) A3 1
+ +
A2 h1, 2 k A2,3 hc + hr

Si se admite que hay proporcionalidad entre la

diferencia de temperaturas y la resistencia, la resis-
tencia total a la transmisión desde la superficie 3
supone dos resistencias en paralelo -radiación y
convección- y viene expresada por la relación R3,4 =
1/(hc3,4 + hr3,4).
En el caso de que las temperaturas de las super-
ficie no se conozcan o sean un tanto inciertas, con-
viene igualar el flujo calorífico desde la superficie 1 a
la 3 (fig. 446a) a la suma de la radiación y convección
FIG. 446a. Representación esquemática de la transmisión del calor desde el
de la superficie 3 al fluido 4, para un determinado fluido 1 a través de la pared 2-3 del tubo y por el mecanismo simultáneo de
valor -supuesto- de T3 esto es: convección y radiación desde ]a superficie externa del tubo hacia su entorno.
q1,3 = q3,4 conv. + q3,4 rad. = U3A3(T1 – T4) (449)

492
 RADIACIÓN DE GASES NO LUMINOSOS
FIG. 447. Emisividad del dióxido de carbono. (2O)
(1 ft-atm = 0,3048 m-atm).
dióxido de carbono, vapor de agua, dióxido de azufre,
ácido clorhídrico, hidrocarburos y en general todos
los alcoholes, producen bandas de absorción y de
emisión de suficiente intensidad para que sean tenidas
en cuenta. En cambio, las moléculas diatómicas
FIG. 448. Emisividad del vapor de agua. (2O)
(1 ft-atm = 0,3048 m-atm).
493
simétricas, como las de hidrógeno, oxígeno y nitró-
geno no presentan estas emisiones ni absorciones a
las temperaturas ordinarias de las operaciones in-
dustriales.
La intensidad de la radiación de una masa gaseosa
es función de la concentración de los componentes
que podríamos llamar activos, es decir, de aquellos
que son capaces de emitir o de absorber energía;
evidentemente, este fenómeno debe ocurrir antes de
que la radiación -que podríamos llamar incidente-
abandone la masa gaseosa. Consideremos
FIG. 449. Radiación total, q/A, emitida por el dióxido de azufre. q/A = e
(0,173) (T/100), (4) siendo e = emisividad del SO2. (1 ft-atm = 0,3048 m-atm).
la radiación de una masa gaseosa semiesférica sobre
un elemento de superficie colocado en el centro de la
base de la semiesfera, de radio L. De acuerdo con la
ley de Beer la intensidad de la radiación es pro-
porcional al producto de L por p (siendo p la presión
parcial); a la distancia L se la denomina «longitud (le
rayo». Para otras formas distintas de la semiesfera
hay que calcular contando con una «longitud
equivalente».
Las medidas experimentales indican que la ley de
Beer es exacta para el dióxido de carbono, pero muy
inexacta para el vapor de agua, por lo que su
aplicación de manera general es muy discutible. En
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 4
FIG. 450. Factor de corrección para la emisividad del agua. (20)
(1 ft-atm = 0,3048 m-atm).
este caso, toda la masa gaseosa está emitiendo o
absorbiendo energía, lo que está en abierto contraste
con la radiación en los sólidos, que es un fenómeno
puramente superficial.
La emisividad de un gas depende de su tempera-
tura, Tg, y de la presión total. En las figuras 447, 448
Y 449 se encuentran las emisividades del dióxido de
carbono,(21) vapor de agua,(20) y dióxido de azufre(31)
en función de la temperatura y del producto pL, para
la presión total de una atmósfera. Como el vapor de
agua no sigue la ley de Beer es preciso hacer una
corrección por la presión parcial del vapor de agua,
cuando se trate de gases ricos en esta substancia, y
según se indica en la figura 450.
El coeficiente de absorción, aG, es aproximada-
mente igual a la emisividad dada en los gráficos
anteriores, con sólo entrar por la temperatura del
FIG. 451. Valores que hay que sumar a las emisividades del dióxido de carbono y del vapor de agua. (2l) (a) a 125 °C; (b) a 540 °C; (c) a 930 °C ó más.
(1 ft-atm = 0,3048 m-atm).
494
sólido radiador, Ts, en lugar de por la temperatura, TG,
del gas. Cuando el gas está a una temperatura
superior a la de la superficie radiadora, la absorción
apenas tiene importancia. De todas formas, si se
quiere una mayor exactitud para aG, se hace la lectura
de eG -en los gráficos de las figuras 447 y 448- a la
temperatura Ts, pero no para el producto pL sino para
el pL(Ts/TG), multiplicando el valor obtenido para eG
por (TG/Ts)(O,65) cuando se trate del dióxido de
carbono, y por (TG/Ts)(O,45) cuando se trate de vapor de
agua. El valor final se utiliza como aG.
La emisividad de una mezcla de dióxido de car-
bono y de vapor de agua es ligeramente inferior a la
suma de las emisividades de cada uno de los gases en
particular. (21) Esto se debe a que ambos poseen el
poder de absorción en las mismas zonas del espectro,
como se indica en la figura 439, lo que hace que uno
de los gases se comporte como parcialmente opaco
frente al otro. Lo que procede en este caso es aplicar
una corrección a la suma de las emisividades, qué se
obtiene de los gráficos de la figura 451.
Todos los gráficos de las figuras 447, 448 Y 449,
recogen el problema de la radiación emitida por una
semiesfera gaseosa de radio, L, sobre una superficie
elemental situada en su centro, en este caso la lon-
gitud del rayo, L, es la misma en todas direcciones.
En las operaciones industriales esto no sucede nunca,
pero cabe la posibilidad de determinar una longitud
«equivalente», en función de la forma y dimensiones
del sistema de radiación, por la Tabla 51, que se
utilizará para el cálculo de las emisividarles en los
 RADIACIÓN DE GASES NO LUMINOSOS

Tabla 52. LONGITUDES MEDIAS EQUIVALENTES DEL RAYO EN LA serie de formas de importancia industrial.
RADIACIÓN DE GASES Una vez determinados los valores de la emisividad
Factor por el que y de los coeficientes de absorción, por los procedi-
hay que multipli- mientos indicados, la cantidad de calor intercambiado
Dimensiones
car D, para obte-
Forma características. por radiación entre un gas no luminoso y la unidad de
ner la longitud
D
media equivalente área de la superficie que lo envuelve, considerada
del rayo L
negra, viene dada por la expresión (σTG4eG-σTs4aG).
Esfera Diámetro 0,60 La valoración de la energía intercambiada entre un
Cilindro de altura recinto a temperatura Ts y el gas contenido en él, a
infinita Diámetro 0,9
Cilindro de igual
temperatura Tc, se complica bastante cuando las
altura que diámetro, paredes del recinto no son negras sino grises; para
radiando al centro de obtener cierta exactitud hay que tener en cuenta la
la base Diámetro 0,77 energía de las radiaciones características tanto del gas
Cilindro de igual como de la superficie. Esto se realiza calculando la
altura que diámetro,
radiando a la
cantidad de energía que se absorbe y refleja en cada
totalidad de la choque con la superficie, así como la absorción o,
superficie Diámetro 0,6 incluso, adición en las sucesivas reflexiones. Como la
Cilindro de doble o absorción nunca será completa, la expresión
mayor altura que el matemática estará constituida por la diferencia de dos
diámetro, radiando
a la totalidad de la
series infinitas, sin que quepa una expresión algébrica
superficie interna Diámetro 1,0 fácil. La valoración de estas series término a término,
Cubo Arista 0,60 cuando las emisividades son mayores de 0,7 -como
Paralelepípedos realmente ocurre en la industria-- y para los valores
rectangulares, prácticos de pL, revela que el intercambio de calor en
radiando a la totalidad
de la superficie, de las
la mayor parte de las superficies industriales puede'
dimensiones que se expresarse, con bastante exactitud, suponiendo una
especifican: 0,66 emisividad que sea la media aritmética entre la real y
1:1:1al:1:3 3 Volumen la unidad, y considerando solamente el primer
0,66
1:2:1 a 1:2:4 3 Volumen
término de la serie (que corresponderá al primer
1,0 impacto), esto es:
1:1:4 a 1:1:00 Arista menor 1,3
 e + 1    TG  T  
4 4
1:2:5 a 1:2:8 Arista menor 1,8 qG ,S
= 4,92 S  eG   − aG  S  
1:3:3 a 1:∞:∞ Arista menor A  2    100   100  
Espacio entre planos Distancia entre los
paralelos infinitos planos 1,8 (450)
Espacio exterior de un El cálculo del calor total transmitido desde una
haz infinito de tubos
dispuestos al
superficie radia<:!-ora a una receptora, pasando por
tresbolillo en trián- una serie de superficies refractarias, y cuando existe
gulos equiláteros, un intercambio entre superficies y masas gaseosas, es
cuyos centros de los sumamente complicado y supone una serie de
tubos disten dos Diámetro de los
diámetros tubos 2,8
balances energéticos en los que intervienen los coefi-
Espacio exterior de un cientes de radiación y de convección. Sin embargo,
haz infinito de tubos puede realizarse una feliz aproximación por el mé-
centrados en los todo gráfico de la figura 445. Se admite primero un
vértices de cua- área ficticia, que es la real de la superficie receptora
drados, y distando
dos diámetros de modificada por algunos factores de forma que de-
centro a centro de Diámetro de los penden de la relación entre las superficies refractarias
tubo tubos 3,5 y las no refractarias que existen dentro del sistema de
Espacio exterior de un calefacción. Se supone luego que las temperaturas
haz infinito de
tubos, centrados en
son las del gas y la de la superficie receptora. La
los vértices de cua- corrección por la relación de la superficie refractaria a
drados, y distando Diámetro de los la receptora se hace adicionando una fracción de la
los centros tres tubos primera superficie a la segunda. El valor de esta
diámetros 7,6
fracción varía desde cero -cuando la relación entre la
gráficos de las figuras 447, 448 Y 449. Los valores superficie refractaria y la receptora es muy grande-
que se resumen en la Tabla 51 se han obtenido por hasta la unidad, cuando este cociente es muy pequeño
integración entre los límites adecuados de las y el valor de la emisividad es más bien
ecuaciones diferenciales fundamentales, para una

495
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 4
FIG.452. Poder de absorción, KL, de llamas luminosas. (11)
bajo. Cuando las áreas son del mismo orden de mag-
nitud, se puede añadir a la superficie receptora un 0,7
de la superficie refractaria. De este modo, la ecuación
445 ó la 450 se resuelven utilizando sólo dos
temperaturas: la de la superficie receptora y la del
gas.
RADIACIÓN DE LLAMAS LUMINOSAS
Cuando un gas caliente contiene partículas carbo-
nosas formadas en una combustión incompleta, éstas,
a la temperatura de la combustión se encontrarán
incandescentes -irradiando energía-., es decir, la
llama es luminosa. La energía radiante se calcula
FIG. 453. Emisividad de llamas luminosas. (l9) (°R-492) 0,556 = °C).
por las ecuaciones 434 ó 450, tomando la emisividad
496
de la llama de las figuras 452 y 453, Y suponiendo
también para la emisividad de la superficie (es + 1)/2.
El coeficiente de absorción y la emisividad de las
llamas luminosas decrece al aumentar la longitud de
onda, y la emisividad total es menor que la emisivi-
dad del espectro visible. (19) Esto conduce a errores en
eL cálculo de la emisividad, cuando se realiza por
simple percepción visual. Empleando pirómetros
ópticos que tengan filtros coloreados de distintas
longitudes de onda, rojo y verde, se puede calcular la
emisividad en función de las temperaturas aparentes
propias de estos colores, Tr y Tg, respectivamente,
según se indica en la figura 452. El poder de
absorción KL, es el producto de K -que mide la
concentración del hollín en la llama- y L que es el
espesor real a través del cual «mira el pirómetro». En
el caso de que la temperatura de la llama sea
conocida, se puede utilizar un pirómetro que tenga un
solo filtro rojo, juntamente con el gráfico de la figura
452. En este caso, hay que tener la precaución de que
el pirómetro no «vea» otra cosa que la llama. Cuando
se vaya a utilizar una llama de mayores dimensiones
que en la que se ha realizado la lectura, el poder de
absorción, KL, que se determina en la figura 452,
debe multiplicarse por la relación L2/L antes de
emplear el gráfico de la figura 453 que da la
emisividad total de la llama luminosa, siendo L2 la
longitud (o espesor) de la llama cuya emisividad se
desea conocer, y L el espesor de la llama en la que se
hicieron las medidas.
En los grande hornos. y con llamas muy lumi-
nosas, la emisividad se aproxima a la unidad.
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41. SHORT, B. E., Uni/J. Texas Pub., 3819 (mayo 1938).
32.-BROWN
42. SIEDER, E. N., Y G. E. TATE, Ind. Eng. Chem., 28, 1429
497
(1936).
43. SINNOTT, M. J., Y C. A. SIEBERT, Ind. Eng. Chem., 40,
1039 (1948).
44. TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS
ASSOCIATION,Standards (1941).
45. WILSON, E., Trans. Am. Soco Mech. Engrs., 37, 47 (1915).
PROBLEMAS
1. Un tubo desnudo, de acero, de 3 pulgadas (norma 40), que
conduce vapor de agua saturado a 4,2 Kg/cm2 abs, está suspendido
del techo de una gran sala cuyas paredes y los enseres que en ella
están se hallan a 21°C.
a) Calcular la pérdida calorífica por radiación y convección,
por hora y metro lineal de tubería, supuesta negra la superficie de
ésta.
b) Calcular las pérdidas por radiación que tendría la tubería
anterior si en vez de ten.er la superficie negra estuviera
galvanizada.
e y a para la superficie negra de hierro = 0,88 a 15°;
0,92 a 200 °C.
Para el hierro galvanizado valen e y a: 0,23 a 15°; y
0,30 a 200 °C.
2. Para los efectos de experimentación, se ha mantenido baja la
carga de un horno vertical de obtención de cal viva, cuyo diámetro
es de 1,80 m. Por el extremo superior del horno salen los gases a
325 °C, cuya composición es: CO2 = 30 %, H2O = 2 %, N2 = 68 %.
La cara exterior de los ladrillos del horno está a 115 °C.
Calcular el calor transmitido por radiación por los gases por
cada metro de altura del horno.
3. Una tubería horizontal de 15,0 y 13,75 cm de diámetros
exterior e interior, respectivamente, conduce aceite caliente a 400
°C. La tubería está aislada con magnesia (25 mm de espesor;
emisividad, e = 0,90). Los objetos que «ve. la tubería y el ambiente
están a 32°(;.
Calcular el calor perdido por cada metro lineal de tubería,
sabiendo que el coeficiente de transmisión del calor del aceite a la
cara interior de la tubería vale 600 Kcal/(hr) (m2) (°C).
4. Como es sabido, las superficies especulares (pulimentadas o
reflectoras) emiten y absorben menos calor que las negras. Una
tubería de hierro (oxidado) conduce vapor de agua a 2,5 Kg/cm2 de
presión absoluta, a través de una nave cuya temperatura es de
10°C. Si el costo del calor es de 32 ptas/l000 Kcal, ¿cuánto podría
pagarse por cada metro lineal de tubería niquelada, si la duración
del recubrimiento fuera de 7 años? ¿Cuánto podría pagarse por una
pintura especial de aluminio, cuya duración se calcula en 4 años?
5. El coeficiente de convección para la transmisión del calor desde
un alambre de níquel, de 0,875 mm de diámetro, calentado a 930
°C, al aire es de 30 Kcal/(hr) (m2) (°C). El alambre está situado
dentro de un recipiente de cobre, oxidado interiormente, y cuya
temperatura, así como la del aire en él encerrado, es de 70 °C.
¿Cuánto calor pierde cada metro lineal de hilo de cobre?
6. Una columna rectificadora de laboratorio, de 90 cm de
altura, 4 mm de diámetro interior y 6,9 mm de diámetro exterior, de
vidrio Pyrex [k = 0,995 Kcal/(hr) (m2) (°C)] se
 TRANSMISIÓN DE CALOR, 4
encuentra en funcionamiento para separar una pequeña cantidad de
impurezas que acompañan a un lote de metano. La operación se
efectúa a la presión ordinaria (760 mm); el metano hierve en la
columna a -160°C. La columna, para su mejor aislamiento, va
provista de una camisa formada por un tubo de vidrio de 25 mm de
diámetro interior y' 3 mm de espesor; el aire intermedio se evacua.
para eliminar las pérdidas por convección. En ciertos casos, se
suelen. platear la superficie externa de la columna y la interna de la
camisa, pues así se reducen las necesidades caloríficas de la
columna.
Calcular la aportación de calor (Kcal/hr) que necesita el
metano en la citada columna de 90 cm de altura, tanto si se platean
las superficies como si no.
Exprésense las hipótesis que haya sido necesario establecer.
Para coeficiente de ebullición del metano se puede tomar 5000
Kcal/(hr) (m2) (°C). El aire y los objetos del contorno supónganse a
20°C.
7. En un laboratorio hay un horno situado en tal posición que la
cara de la puerta de éste se halla dispuesta paralelamente a la pared
y separada de ésta 1,20 m. La puerta del horno es un rectángulo de
60 cm de lado, su temperatura es de 260 °C y su emisividad 0,9. El
ambiente del laboratorio está a 32 C. Las paredes están pintadas de
blanco.
¿Qué temperatura (media) llegará a adquirir el área de 60 X 60
cm de pared situada enfrente de la puerta del horno?
8. Una bola de acero, a 38 °C, se sitúa en el interior de un
horno con paredes de refractario mantenido a 980 °C.
Representar el coeficiente de radiación para la transmísión de calor
radiante a la bola, en función de la temperatura de la superficie de
498
aquélla.
9. El gas que sale de un horno de cal contiene 30 % de CO, y
una cantidad despreciable de vapor de agua. Este gas fluye por una
tubería horizontal, de acero, de 12 pulgadas (norma 40), que actúa
como enfriador, a razón de 2,93 Kg/(m2) (seg). En determinada
sección de la tubería la temperatura del gas es de 540 °C y la
presión de 760 mm. La temperatura del aire exterior y del ambiente
es de 27 °C.
Determinar la temperatura del gas en una sección de la tubería
situada pasados 30 m la sección anterior.
10. La tubería de aspiración de un compresor de amoníaco
empleado en un sistema de refrigeración es de hierro, de 4 pulgadas
nominales (norma 80) y está recubierta con aislamiento de corcho
moldeado de 42,5 mm de espesor. En cierto punto de esta tubería,
el amoníaco (vapor) se halla a la temperatura de - 24 aC y a la
presión de 1,5 Kg/cm2 abs. La temperatura del aire y de los objetos
del contorno es de 27 °C.
Calcular el calor que el contorno transmite al amoníaco, por
cada metro lineal de tubería, supuesta la velocidad de circulación
del amoniaco de 30 m/seg.
11. Dos discos, dispuestos paralelamente y con los ejes
coincidentes, de 15 y 30 cm de diámetro, respectivamente, se
mantienen a las temperaturas respectivas de 315 y 540 °C.
Supuesto que los discos fueran cuerpos negros, ¿cuál sería el
intercambio neto de energía radiante que entre ambos tendría
lugar?

Evaporación
EN general, se entiende por evaporación aquella
.operación que tiene por objeto concentrar una
solución «evaporando» parte del líquido en re-
cipientes calentados con vapor de agua. Hasta llegar a
su forma actual, pasando por la «caldera» de sal en la
Edad Media calentada a fuego directo, el evaporador
ha sufrido una lenta y continua evolución gracias al
esfuerzo de numerosas generaciones para mejorar el
rendimiento de la operación. En la Edad Media, la sal
se obtenía cargando salmuera en un depósito
rectangular, al que se aplicaba fuego de cualquier
combustible por la parte inferior. Por aquel entonces,
la sal era un producto caro, sin estar sometido a un
determinado grado de pureza.
Los principios de la evaporación no sólo se limitan
a esta operación, sino que se extienden también a
otras, desde la humidificación, en la que sin que haya
soluto se evaporan pequeñas cantidades de agua,
hasta la desecación de una masa predominantemente
sólida, pasando por el gran número de disoluciones a
concentrar en la industria. No obstante, la
humidificación y la desecación se suelen considerar
como otras operaciones básicas independientes,
reservando el nombre de evaporación para la concen-
tración de disoluciones propiamente dichas.
Los evaporadores operan totalmente a expensas de
una transmisión calorífica, y, en gran parte, los
distintos aparatos se han desarrollado como un arte,
ya que, debido al gran número de factores que in-
tervienen, es muy difícil predecir el comportamiento
de la transmisión calorífica. El, punto de partida para
proyectar un evaporador son los balances calorífico y
de materias. También hay que tener en cuenta la
influencia del soluto en el equilibrio vapor-líquido,
sobre todo cuando se emplea un. múltiple efecto. En
499
CAPITULO
32
el caso de disoluciones saturadas con respecto a uno o
más componentes disueltos, se suelen producir
separaciones salinas y formación de costras o incrus-
taciones.
Se llaman incrustaciones a la capa de sólidos que
se deposita sobre la superficie de calefacción al
aumentar la temperatura de la disolución junto a la
pared caliente, depositándose los sólidos en mayor
cantidad a medida que progresa la operación. *
La separación de sales «salting», menos
conocida, consiste en una acumulación súbita en la
superficie de calefacción de substancias normalmente
solubles. Parece ser que en la separación de sales
influyen más pequeñas variaciones de las condiciones
de operación, o cualquier otra causa que provoque la
formación de núcleos cristalinos, que la
sedimentación de substancias sobre cristales
previamente formados. Para separar las sales se añade
un exceso de disolvente, con lo que la disolución deja
de estar saturada.
Otro problema de importancia es la separación de
productos orgánicos sensibles a la temperatura, y que
al descomponerse forman «hollín» sobre la superficie
calefactora.
EVAPORADOR DE TUBOS HORIZONTALES
Muy utilizado durante más de cincuenta años, el
evaporador de tubos horizontales es la aplicación más
sencilla del vapor de agua como agente de cale-
facción para concentrar disoluciones. No obstante,
hoy día se construyen muy poco, pues sus caracterís-
ticas han sido superadas por otros modelos poste-
riores.
En principio, el evaporador de tubos horizontales
consiste en un recipiente cerrado, en cuyo fondo
*La bibliografia de este capitulo aparece en la pág. 516.
 EVAPORACIÓN EVAPORADOR DE TUBOS VERTICALES

El evaporador vertical «standard» y el de cesta

tienen unas características tan parecidas que pueden
considerarse conjuntamente. El evaporador de tubos
verticales tiene, por lo general, un cuerpo cilíndrico, y
en el fondo una caja de vapor sumergida en el líquido.
Los tubos que atraviesan la caja constituyen la
superficie de calefacción, circulando el líquido por la
parte interior. El líquido es impulsado hacia arriba por
el vapor producido dentro de los tubos, y por
convección natural cuando existe una elevada carga
hidrostática que impide la ebullición. Para volver a
entrar en los tubos el líquido desciende, o bien por un
conducto central, o bien por una corona circular entre
la cámara de vapor y el cuerpo del evaporador.
Cuando la caja o cámara de vapor es cerrada y el
líquido desciende por una corona circular, el eva-
porador se denomina de tipo cesta (fig. 455), Y
cuando la cámara de vapor es anular y central el
conducto descendente del líquido, se llama
evaporador vertical standard (fig. 456).
FIG. 454. Sección longitudinal de un evaporador de tubos horizontales. En el evaporador de tubos verticales se logra un
(Swenson Evaporator Co.) excelente equilibrio entre la superficie de calefacción
hay montados unos tubos horizontales (fig. 454). El
cuerpo del evaporador originalmente se construía con
placas de fundición unidas con tornillos; después, se
utilizaron secciones cilíndricas fundidas, y en la
actualidad, se construyen de acero soldado. Los tubos
se acoplan por los extremos en dos chapas mediante
empaquetaduras, a diferencia de la técnica empleada
en los cambiadores de calor, en los que los tubos van
mandrinados a las láminas. El agente calefactor es
vapor de agua, que se introduce en una caja de vapor
que comunica con el interior de los tubos
horizontales. El condensado se suele purgar por el
otro extremo del haz de tubos. El nivel líquido en el
cuerpo del evaporador se mantiene un poco por
encima de la hilera superior de- tubos, sin que haya
dispositivo alguno para mejorar la circulación del
líquido.
Al no haber circulación forzada, los coeficientes
de transmisión son bajos, máxime cuando se trata de
líquidos viscosos. No se suele emplear con di-
soluciones que forman espumas, pues no se dispone
de ningún artificio para romperlas, ni cuando se
producen incrustaciones, difíciles de separar de la
superficie externa de los tubos.
Entre las ventajas que presenta este evaporador,
son las principales sus bajo coste y fácil instalación,
FIG. 455.. Sección longitudinal de un evaporador del tipo de cesta.
en especial los modelos pequeños. Su empleo está (Swenson Evaporator Co.)
indicado cuando se manejan líquidos poco viscosos,
que no formen espumas ni incrustaciones.

500
 EV APORADOR DE CIRCULACIÓN FORZADA

EVAPORADOR DE CIRCULACIÓN FORZADA

En este evaporador se utiliza una bomba para

impulsar el líquido a gran velocidad a través de los
tubos, produciéndose relativamente poco vapor en
cada paso. La mezcla vapor-líquido choca al salir de
los tubos contra una pantalla que tiene una forma
especial para provocar la coalescencia de las gotas
pequeñas. De la forma de la pantalla depende el
arrastre de gotas líquidas en el vapor. El residuo
líquido se recircula según se indica en la figura 457.
En la práctica corriente, los elementos de calefacción
(tubos) más que formar un todo vertical dentro del
aparato (fig. 457), se tiende a que estén separados

FIG. 456. Sección longitudinal de un evaporador «standard» de tubos

verticales, con circulación natural.

necesaria y el coste de la instalación. Sus aplicaciones

son muy variadas, dando buenos resultados con di-
soluciones poco viscosas que producen separaciones
de sales. Para mejor separar las costras que se puedan
formar, la longitud de los tubos debe ser inferior a la
altura a que un obrero medio puede levantar la broca
limpia-tubos. En general, por encima del haz de tubos
se suelen situar pantallas de choque para separar el
líquido y eL vapor que salen proyectados de los
tubos.
En régimen continuo, el caudal que pasa por los
tubos es mucho mayor que el de la alimentación, es
decir, al entrar en los tubos el líquido tiene esen-
cialmente igual concentración que la solución con-
centrada que sale del evaporador, y su temperatura es
casi la de ebullición correspondiente a la presión que
existe sobre el nivel del líquido. La velocidad de
entrada del líquido en los tubos es de 0,30 a 1,0
m/seg, (6) y a medida que asciende por ellos, el
aumento de entalpía es suficiente- para alcanzar la
temperatura de ebullición, produciéndose vapor al
llegar hacia el extremo superior de los tubos. Corrien-
temente, el salto real de temperaturas (-∆T) es algo
inferior al que existe entre la temperatura de con-
densación del vapor fresco y lIi temperatura de ebu-
llición a la presión sobre el nivel del líquido. FIG. 457. Sección vertical de un evaporador de tubos verticales, con
circulación forzada. (Swenson Evaporator Co.)

501
 EVAPORACIÓN

natural y, como en los anteriores, tiene una pantalla

FIG. 458. Sección longitudinal de un evaporador dI' circulación, con un
calentador horizontal externo. (Swenson Evaporator Co.)
de choque para facilitar la separación del vapor y del
líquido. Los tubos son de 3,5 a 6,0 m de longitud. Por
lo general, el evaporador de tubos largos no se
emplea con líquidos que formen costras, separación
de sales o sean muy viscosos; en cambio, _' está muy
indicado con líquidos espumosos, debido a que la
espuma se rompe contra la pantalla al salir de los
tubos a gran velocidad.
El líquido evaporado en cada paso por los tubos es
mayor en el evaporador Restner que en uno de
circulación forzada. (4) La operación puede ser con
recirculación o de un solo paso; en este caso, el
líquido concentrado se separa por la cabeza o cúspide
del evaporador. Los coeficientes de transmisión del
calor son inferiores, pero en cambio se elimina el
coste de instalación y funcionamiento de la bomba.
En otros evaporadores especiales la superficie de
calefacción es una espiral o tubos muy largos.

de él (fig. 458). De esta manera, si bien el tendido de

tuberías es más complicado, resulta más fácil limpiar
y sustituir los tubos, sobre todo cuando son
horizontales. El coeficiente global medio de trans-
misión en cada ciclo es elevado, pues además de que
los tubos de calefacción se pueden instalar muy por
debajo del nivel de líquido para evitar que hierva en
la superficie de calefacción, la separación de sólidos
se elimina casi por completo.
El empleo de un evaporador de circulación for-
zada en una determinada instalación depende, en
último término, de un estudio económico del coste de
la energía para impulsar el líquido, en comparación
con el coeficiente de transmisión óptimo que es po-
sible lograr a la máxima velocidad de paso. En la
práctica fabril es corriente emplear una turbina de va-
por para accionar la bomba, aprovechándose el vapor
de escape de la turbina para calentar el evaporador.
En instalaciones pequeñas resulta mejor y menos
complicado accionar la bomba con un motor
eléctrico.
La bomba suele ser de tipo centrífugo, aunque con
líquidos muy viscosos es de desplazamiento directo.
Cuando se trata de coloides que podrían estropearse
con una agitación rápida, se emplean bombas de
movimientos más lentos.

EVAPORADOR DE TUBOS LARGOS

VERTICALES

Este evaporador, conocido también con e1 nom-

FIG. 459. Sección vertical de un evaporador de tubos largos verticales.
bre de evaporador Restner, se representa en la figura (Swenson Evaporator Co.)
459. El líquido se mueve en los tubos por convección

502
 ACCESORIOS DE UN EV APORADOR
FIG. 460a. Purgador termostático. Cuando el vapor de agua entra en el
purgador, se calienta el gas existente en el fuelle metálico y se dilata
cerrando el orificio de descarga. Este tipo se utiliza cuando el sistema tiene
que ser purgado frecuentemente del aire, como, por ejemplo, en la
calefacción de los edificios por vapor de agua.
FIG. 460b, Purgador con descarga a presión. Cuando el purgador se llena de
líquido, se eleva el flotador, cerrando el orificio de entrada al purgador y
abriendo el de la tubería de vapor a presión, lo que eleva la presión en el
purgador lo suficiente para devolver el líquido a través de la tubería de
descarga del purgador.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Los evaporadores se construyen de acero dulce, a
no ser ql!e la corrosión obligue a emplear un material
más resistente y casi siempre las uniones son por
soldadura. En condiciones de trabajo muy duras, o en
el caso de productos que sé alteren con muy poca
corrosión se construyen de distintos materiales: de
plomo en los baños de hilado de la seda rayón, de
níquel con líquidos cáusticos, de Karbate * con cier-
tos ácidos y de acero inoxidable con productos
503
alimenticios.
ACCESORIOS DE UN EV APORADOR
Entre los accesorios corrientes de un evaporador
se encuentran, en general, bombas de alimentación,
de condensado, de líquido concentrado, y en eva-
poradores de circulación forzada, la bomba de re-
circulación; reguladores automáticos de temperatura,
presión y nivel de líquido. Cuando el condensado se
encuentra a una presión mayor que la atmosférica, se
emplean purgadores termostáticos o mecánicos de
tipo cubeta (fig. 460a, c, e), y cuando es inferior, se
emplea una bomba o una válvula de retención. En la
figura 460b se presenta un purgador de descarga a
alta presión.
Cuando el soluto es un producto caro o cuando
interesa recoger y volver a utilizar un condensado lo
más puro posible, en la tubería de salida o en la
cabeza del evaporador se intercala un separador de
gotas. Corrientemente, se emplean cámaras tabicadas
o separadores centrífugos tipo ciclón. El vapor des-
prendido en la evaporación se recoge por medio de
condensadores de chorro o de superficie. En el primer
caso, la condensación tiene lugar por contacto directo
con agua, y la mezcla de agua y condensado sale a
través de una columna barométrica, evitándose así el
empleo de una bomba; la altura de la columna
barométrica ha de sobrepasar la diferencia de presión
entre el interior del aparato y la atmosférica, bas-
tando, en general, con unos 10 m de altura. El ex-
tremo inferior de la columna se introduce en un
pequeño recipiente para hacer cierre hidráulico.
El condensador de superficie es un cambiador de
calor corriente de haz tubular, en el que se suelen
intercalar tabiques por la parte externa de los tubos
para mejor distribuir el vapor y hacerle seguir una
trayectoria en zigzag. Los gases no condensables se
sacan por un punto cualquiera bien refrigerado.
Cuando se trata de condensadores de gran tamaño, o
cuando es pequeña la diferencia entre las tempe-
raturas de saturación y del agua de refrigeración, se
emplean dispositivos especiales para que el conden-
sado salga a una temperatura próxima a la del agua
entrante de refrigeración. Si se trabaja a vacío, el
*Karbate es una marca que designa una composición de la National Carbon
Gompany, Inc que contiene polvo de carbón o grafito cementado con pez y
una resina de fenol-formaldehido. La scrie Karbate número 10, es un coque
dc petróleo impermeabilizado con una resina apropiada. La serie 20 contiene
el mismo material básico, pero se grafitiza en un horno eléctrico,
previamente a su impregnación, [N. de los T.]
 EVAPORACIÓN

1 2 3 4

FIG. 460c. Purgador de cubeta invertida. Entrada por el fondo y descarga por la parte superior. (Armstrong Machine
Works.)

(1) Sin vapor. La cubeta en posición baja y la válvula de descarga abierta.

(2) Llegada del vapor. El agua llena el cuerpo del purgador. El exceso de agua sale por el orificio superior.
(3) Cuando el vapor llega al purgador, llena la cubeta desplazando al agua. La cubeta flota y cierra el
orificio superior de descarga.
(4) Al condensar el vapor de agua, permite la llegada de agua y se llena la cubeta. El aire escapa a través de
un pequeño orificio en la parte superior de la cubeta. La cubeta deja de flotar.
(5) Cuando el peso de la cubeta más el del sistema de palancas iguala a la presión que actúa sobre la
válvula, el purgador queda abierto y se descarga a través del orificio superior.

condensado se saca con una bomba, o bien reco-
giéndolo alternativamente en dos depósitos; en este
caso, una vez que se ha llenado un depósito, se cierra
la llave de paso, se deja entrar aire para restablecer la
presión atmosférica y purgar el condensado, y,
finalmente, después de hacer el vacío se abre de
nuevo la llave de paso.
Los condensadores de contacto son más baratos y
pequeños que los de superficie, y para mejorar el
contacto agua vapor (fig. 461), en unos casos se em-
plean atomizadores de agua, y en otros el agua cae en
cascada en contracorriente con el vapor. Se puede
prescindir de la bomba de vacío y de la columna
barométrica si parte del agua de refrigeración se
inyecta a gran velocidad sobre una estrangulación -
como si fuera una trompa de agua- aspirando los
gases no condensables. Con trompas de este tipo se
alcanzan vacíos inferiores a 0,14 atm abs.
En la figura 462 se presenta un condensador de
contacto en el que se pulveriza parte del agua de
refrigeración, y el resto se inyecta hacia la estran-
gulación de salida para completar la condensación y
aspirar los gases no condensables. En estos conden-
sadores, aunque no sea estrictamente necesario, se
recomienda acoplar una columna barométrica para
evitar que se pueda inundar el evaporador. Hay otros
tipos en los que el chorro impulsado por la bomba es
suficiente para sacar el agua de refrigeración a la
presión atmosférica, sin necesidad de emplear co-
lumna barométrica.
Cuando durante la evaporación se depositan
sólidos en tal cantidad que haya que separados por

504
 ACCESORIOS DE UN EV APORADOR

FIG. 460d. Sección de un purgador de cubeta invertida con

insuflación para el tratamiento de grandes cantidades de aire. El
aire y el agua entran en el purgador por su parte inferior, hasta que
el vapor provoca el curvado hacia arriba de un fleje bimetálico que
cierra el orificio grande situado en la parte superior de la cubeta.
Entonces, el purgador actúa de un modo semejante al indicado en
la figura 460c. (Armstrong Machine Works.)
FIG. 460c. Sección de un purgador vertical de paletas. Se ve la cubeta en
posición baja con la válvula de descarga abierta y el líquido descargándose.
Al descargarse la cubeta comienza a flotar sobre el líquido existente en el
purgador, y se cierra la válvula. Las paletas montad:;¡s en la parte inferior de
la cubeta, asi como la válvula, giran en cada movimiento vertical de
aquél.(H. O. Trerice Co.)

FIG. 461. Condensador barométrico de dos etapas. (Schutte and Koerting

Co.) FIG. 462. Condensador barométrico de contacto. (Schutte and Koerting Co.)

505
 EVAPORACIÓN
impedir la circulación natural del líquido, entre todos
los medios empleados el más satisfactorio es el de
depósitos auxiliares de sedimentación con fondo fil-
trante. El líquido turbio llega sobre el filtro, devol-
viendo al evaporador el líquido filtrado se recogiendo
intermitentemente la torta de sólidos. En cada caso
particular hay que ajustar el caudal de líquido, la
cantidad de sólidos a recoger, las dimensiones y dis-
posición de las cámaras de sedimentación, la
compacidad máxima de la torta y la amplitud del
lavado de los sólidos recogidos.
FUNCIONAMIENTO DE UN EV APORADOR
Se puede aumentar la economía de la operación si,
igual que se indica en el esquema de la figura 463, la
energía calorífica consumida se emplea de nuevo para
producir otra evaporación posterior a inferior
temperatura. La operación se denomina de múltiple
efecto, y cada evaporación parcial tiene lugar en un
distinto evaporador o efecto.
FIG. 463 Esquema del funcionamiento de un evaporador de múltiple efecto,
alimentado en serie directa.
Múltiple efecto
Si bien desde un punto de vista teórico el número
de efectos podría multiplicarse hasta el infinito, en la
práctica, este número es limitado. La máxima
temperatura es la del vapor fresco, fija y determinada,
y la mínima posible está limitada por la del agua de
refrigeración. Este salto global de temperaturas puede
subdividirse en tantos saltos parciales como se quiera,
pero al disminuir de efecto a efecto el salto de
temperaturas, en la misma proporción disminuye el
flujo calorífico, y, por consiguiente, la evaporación
por unidad de superficie.
Con disoluciones que presentan «una elevación
del punto de ebullición con respecto al agua pura, en
cada efecto hay una pérdida de energía entre la
506
temperatura a que el vapor -disolvente- se desprende
de la disolución y la de condensación en la calandria
del efecto siguiente, donde el disolvente es
prácticamente puro. En las disoluciones de elec-
trólitos fuertes se aprecia claramente esta elevación
del punto de ebul1ición que, repetida en tres o cuatro
efectos, consumirá por sí misma gran parte del salto
global disponible de temperaturas.
Lo anterior se ilustra gráficamente en la figura 464
para un triple efecto, con vapor fresco a
FIG. 464. Aumentos de los puntos de ebullición en un evaporador de triple
efecto.
125 °F = 51,50 °C 205 °F = 96 °C
135 °F = 57 °C 227 °F = 108 °C
157 °F = 69,5 °C 22 °F = 12,2 °C
170 °F = 76,5 °C 21 °F.= 11,7 °C
191°F = 88,5 °C 22 °F = 12,2 °C
1,35 atm abs. y 51,5°C de temperatura de conden-
sación final; las elevaciones del punto de ebullición
corresponden a disoluciones concentradas de cloruro
sódico.
Un estudio económico del coste al aumentar la
superficie de calefacción con el número de efectos, en
función de la disminución del rendimiento de dicha
superficie al ser menor el salto de temperaturas, nos
indicaría que, por lo general, la diferencia real de
temperaturas ha de ser mayor de 10°C.
La temperatura mínima en el último efecto está
limitada por los siguientes factores: por la tempera-
tura del agua de refrigeración; por consideraciones
económicas en cuanto al coste del condensador y
 FUNCIONAMIENTO DE UN EV APORADOR
el coste del agua; y por la disminución del coeficiente
global de transmisión calorífica, al aumentar la vis-
cosidad de la disolución a la temperatura de ebulli-
ción en el último efecto.
El valor del vapor de agua en la industria depende
de su disponibilidad y de la temperatura de trabajo.
Aunque pueda parecer lo contrario, no se pierde gran
cantidad de calor cuando se envía a un condensador
vapor a baja presión. Para transformar el calor en
trabajo, no sólo hay que absorberlo, sino también hay
que producirlo. Por ello, un evaporador que recibe
vapor de agua a presión y lo desprende hacia el
condensador a una presión inferior, se comporta
esencialmente como una máquina calorífica que
efectúa el trabajo evidente de separar la alimentación
en sus componentes. Así, pues, se puede suministrar
este trabajo, bien por una diferencia de temperaturas,
o bien mecánicamente, dando esto último mejores
resultados.
Compresión repetida del vapor de agua
Por compresión mecánica o por estrangulación se
aumenta el potencial energético del vapor de baja
presión, pudiéndose así utilizar su calor latente a una
temperatura superior. El vapor de baja presión puede
ser el desprendido en un evaporador o el vapor de
escape de una máquina de vapor.
Si el vapor de baja presión que sale de un
evaporador -como en la figura 455 ó 457- se hace
pasar por un compresor análogo al de la figura 165 ó
188, su temperatura de condensación se eleva según
el aumento de presión. La operación resulta eco-
nómica cuando el combustible es caro y la energía
eléctrica es barata, y es pequeña la diferencia de
temperaturas entre el vapor de condensación y el
líquido en ebullición, si bien, por otra parte, hay que
tener en cuenta que el coste de instalación es elevado.
Disponiendo sólo de vapor de alta presión, se
utiliza un transformador de presión como el de la
figura 209. Aunque de esta manera se gasta menos
vapor que al estrangularlo directamente a la cámara
de calefacción, su economía está limitada por el
escaso rendimiento que se obtiene cuando hay gran
diferencia de presión entre los dos vapores, de alta y
baja presión.
De todas formas, un estudio económico en cada
casoparticular decidirá si conviene o no
comprimir el vapor.
Alimentación
En un múltiple efecto es conveniente que la
alimentación lleve de efecto a efecto la misma
dirección que el vapor de agua. En este método de
507
alimentación, llamado en equicorriente, no hay que
emplear bomba alguna entre los efectos, y sólo opera
en vacío la bomba de descarga del último efecto. Si la
alimentación se introduce fría, en el primer efecto se
consume gran cantidad de calor antes de producirse
vapor; dicha cantidad de calor no se aprovecha en los
demás efectos, excepto la evaporación instantánea
que pueda producirse al pasar el líquido en ebullición
al efecto siguiente que está a una presión menor y,
por tanto, hierve a menor temperatura. En mayor o
menor grado, se produce evaporación instantánea en
todos los efectos. Si la alimentación está a una
temperatura igualo superior que la máxima de ebu-
llición de todos los efectos, resulta más económico
introducirla en el efecto a mayor temperatura y
utilizar el vapor producido en la evaporación ins-
tantánea para calentar los demás efectos.
La alimentación se denomina en contracorriente
cuando se introduce en el efecto de menor tempera-
tura y presión, y se va impulsando sucesivamente por
distintas bombas a los demás efectos. A pesar de que
en este método se necesita más utillaje y la operación
se ha de llevar con gran cuidado, la economía global
es mayor en aquellos casos en que la alimentación
está fría o cuando se trata de líquidos cuya viscosidad
aumenta durante la evaporación.
Al evaporar líquidos saturados en un múltiple
efecto, es posible, y a veces lo más práctico, efectuar
la alimentación independientemente a cada efecto;
este método de alimentación se denomina en
paralelo, y raras veces es el más barato en cuanto a
calor e instalación. Con disoluciones que tienen una
viscosidad que, dentro de las condiciones de trabajo,
varía mucho con la temperatura, se suele efectuar la
alimentación en equicorriente pero introduciéndola en
el segundo o tercer efecto, y del último efecto se pasa
el líquido al primero para que la evaporación final
tenga lugar a alta temperatura. Este sistema de
alimentación se llama mixto; se utiliza con líquidos
espesos y viscosos, aprovechándose al mismo tiempo
las ventajas de operación de la alimentación en
equicorriente y la mayor economía de la alimentación
en contracorriente.
Elección de un evaporador y manera de operar
Puesto que de una a otra instalación son muy
variadas sus posibilidades económicas, así como las
disoluciones que se pueden manejar, es imposible
señalar una norma general que sirva de guía para
seleccionar el tipo de evaporador, número de efectos,
método de alimentación, o los tipos de aparatos más
 EVAPORACIÓN

indicados. Por consiguiente, el proyecto de un

evaporador sigue siendo una especialidad en que cada
instalación se calcula en cada caso particular según
sus características peculiares.
Si el condensado caliente de la calandria o cámara
de vapor de los primeros efectos se pasa a los
siguientes a menor presión, se produce una
evaporación instantánea, con lo que se obtiene una
cantidad adicional de vapor de calefacción. Esto se
lleva a cabo siempre y cuando el calor recuperado
compense el coste del utillaje auxiliar y la mayor
complicación de la operación. También es posible
añadir entre los efectos vapor de agua de cualquier
procedencia, o quitarlo para calentar otros aparatos.
En la mayoría de las fábricas se suele recuperar el
vapor condensado utilizándolo en la alimentación de
calderas, aunque la posibilidad de que esté
contaminado lo invalida para otros usos, excepto en el
mismo proceso.
El aire y los gases no condensables se han de eli-
minar cuanto se pueda del sistema debido a su in-
fluencia negativa en la transmisión calorífica del
vapor de agua. Para eliminar los gases no conden-
sables de zonas a presión inferior a la atmosférica, es
de gran importancia el tamaño y la situación de las
tuberías de purga, de tal forma que, por una parte, la
eliminación de gases sea máxima y, por otra, la
pérdida de vapor sea mínima. Los gases se pueden
recoger directamente en el condensador o pasarlos a
un efecto posterior; su eliminación se regula por la
temperatura de la tubería de escape a una cierta
distancia de la cámara de vapor.
COEFICIENTES DE TRANSMISIÓN
CALORÍFICA
A medida que la disolución asciende por los tubos
de un evaporador vertical, su presión disminuye y su
temperatura aumenta hasta que se inicia la ebullición;
a continuación, como la presión sigue disminuyendo,
la temperatura puede también disminuir. En estas
condiciones, hay que utilizar un salto apropiado de
temperaturas para calcular con la ecuación 356 los
coeficientes globales de transmisión del calor. La
temperatura del vapor de agua es, por lo general, fija
y fácilmente se deduce a partir de su presión. La
dificultad estriba en elegir una temperatura media de
la disolución a lo largo de los tubos. Corrientemente
se suele utilizar la temperatura de la disolución a la
presión existente sobre el nivel del líquido. Se llama
salto neto de temperaturas, o «gradiente de
temperaturas corregido para la elevación del punto de
ebullición», a la diferencia de temperaturas
FIG. 465. Valores típicos del coeficiente global de transmisión del calor en
evaporadores de tubos verticales, expresados en función del gradiente de
temperatura (-∆T) y del punto de ebullición (pe) de la disolución. (1)
entre el vapor de condensación y el punto de
ebullición de la disolución a la presión sobre el nivel
del líquido.
En las publicaciones antiguas que tratan de eva-
paradores, es algo confuso el empleo de «un coefi-
ciente no corregido para la elevación del punto de
ebullición», es decir, calculado a partir de la dife-
rencia entre la temperatura del vapor fresco y la de
condensación del agua pura a la presión existente
sobre el nivel del líquido. Aumenta la confusión el
hecho de que algunos investigadores, para llegar a un
coeficiente corregido para la altura hidrostática,
admitieron erróneamente que hay ebullición a lo largo
de todo el tubo, intentando calcular un punto medio
de ebullición para las distintas alturas hidrostáticas
sin considerar, en general, la presión de aceleración
que tiene lugar en la evaporación. No hay
justificación alguna para seguir empleando cualquiera
de estas prácticas.
Los coeficientes globales de transmisión calorífica
en los evaporadores de tubos verticales son análogos
a los indicados en la figura 465 (1) para un
evaporador tipo cesta, que tiene una carcasa de 75 cm
de diámetro interior y 24 tubos de 5 cm de diámetro y
120 cm de longitud, acoplados en una cámara (cesta)
de vapor de 65 cm. Cuanto menor es el nivel del
líquido tanto mayor es el coeficiente de transmisión,
hasta una altura determinada en que el líquido arras-
trado por el vapor es insuficiente para mojar toda la
superficie de calefacción. Sin embargo, operando

508
 COEFICIENTES DE TRANSMISIÓN CALORÍFICA
con bajos niveles de líquido se forman incrustaciones
y separación de sales, pudiendo ocurrir que cuando se
manejan disoluciones que depositan sólidos sobre la
superficie de calefacción, sea demasiado pequeño el
período útil de trabajo entre dos limpiezas sucesivas.
Y, al contrario, con un nivel de líquido muy por
encima del extremo superior de los tubos, debido a la
carga hidrostática apenas tiene lugar evaporación en
los tubos, mientras que disminuye grandemente la
formación de costras y la separación de sales. En cada
instalación particular hay que elegir el nivel líquido
adecuado, haciendo un balance entre el mejor
coeficiente de transmisión por un lado, y, por otro, el
menor ciclo de operación. Por lo general, el nivel
óptimo se encuentra próximo al extremo superior de
los tubos, aunque a veces llega a estar hasta 60 cm
por encima. Teniendo en cuenta los pocos ensayos
efectuados, es difícil predecir la influencia negativa
de las incrustaciones sobre los coeficientes de
transmisión.
Los evaporadores de tubos horizontales y los de
serpentines sumergidos muestran coeficientes que va-
rían desde 1000 Kcal/(hr) (°C) (m2), para gradientes
de temperatura moderados y puntos de ebullición
próximos a 70°C, hasta unas 2000 Kcal/(hr) (°C)
(m2), para el punto de ebullición a la presión
atmosférica y saltos térmicos globales de unos 40°C.
Los evaporadores verticales standard y los de tipo
cesta presentan coeficientes del mismo orden, o in-
cluso ligeramente superiores, para un nivel líquido a
la altura del extremo superior de los tubos. Operando
con bajos niveles líquidos, los coeficientes llegan a
ser de 1500 a 2500 Kcal/(hr) (°C) (m2), y a muy
elevados niveles son de 750 a 1500.
En los evaporadores de circulación forzada los
coeficientes varían grandemente con la velocidad de
circulación. (2) A pequeñas velocidades la ebullición
puede comenzar bastante más abajo del extremo
superior del tubo. El coeficiente real calculado al
integrar las díferencias de temperatura a lo largo de
toda la longitud del tubo, puede ser más del doble que
el hallado a partir de la ecuación 417 para
calentamiento sin ebullición. Cuando la velocidad de
paso es mayor de 1,1 m/seg, prácticamente no hay
ebullición en los tubos, y el coeficiente reales un 25%
mayor que el calculado por la ecuación 417. Se ha
encontrado. que en un tubo de 3,68 m, la diferencia
de temperaturas real, ∆T, es del 0,63 de la ∆T neta.
También se lee en la bibliografía que con velocidades
de 4,6 m/seg, los coeficientes. de transmisión del
líquido alcanzan las 30000 Kcal/(hr) (m2) (°C). .
Al proyectar un evaporador, no se dispone de la
diferencia de temperaturas real o integrada, y hay que
utilizar el ∆T neto en todos los coeficientes globales.
509
En los evaporadores de tubos largos verticales,
los coeficientes globales basados en el salto neto de
temperaturas varían entre 1000 y 3000 Kcal/(hr) (°C)
(m2). Son inferiores que los que pueden conseguirse
en un evaporador de circulación forzada a grandes
velocidades de paso, por ejemplo a 3 m/seg., y aun
mayores. La velocidad normal de alimentación en
los evaporadores Kestner es de 0,03 y 0,15 m/seg., y
la cantidad evaporada en cada paso por los tubos es
muy superior que para cualquier otro evaporador
corriente. .
Los coeficientes de transmisión indicados
anteriormente son, a propósito, valores bastante
moderados. Distan mucho de los valores máximos
que se pueden alcanzar con superficies bien limpias y
con artificios que hagan condensar en gotas el vapor
de agua.
Es bien conocido que el coeficiente de
transmisión del calor varía proporcionalmente a la
caída de temperaturas y a la velocidad de circulación,
e inversamente a la viscosidad y a la tensión
superficial. No obstante, estas mutuas dependencias
no son claras en el caso de un evaporador de tubos
largos con circulación natural, toda vez que no se
sabe exactamente en qué partes del tubo haya no
ebullición. Como era de esperar, parece ser que todos
aquellos factores que tienden a aumentar la longitud
de los tubos hacen aumentar también los coeficientes
de transmisión.
CÁLCULOS
Si para una disolución y un evaporador determi-
nados se conoce el coeficiente global de transmisión
calorífica, fijando de antemano unas temperaturas
específicas del vapor fresco y del condensador es
fácil hallar el tamaño de la instalación mediante un
sencillo cálculo.
En un múltiple efecto, no se puede fijar de ante-
mano en los efectos intermedios la temperatura y la
presión en las superficies de calefacción, puesto que
dependen de los aparatos a emplear. Para hallar la
superficie de calefacción de cada efecto, se hacen
balances calorífico s en cada uno de ellos y para todo
él sistema balances globales de calor y de materias.
Las ecuaciones resultantes se resuelven suponiendo
en cada efecto una temperatura y evaporación dadas.
El método clásico para hallar la superficie de cale-
facción consiste en resolver simultáneamente las
ecuaciones resultantes de los distintos balances
caloríficos; una vez resueltas, se vuelven a ajustar las
 EVAPORACIÓN
condiciones y se resuelven de nuevo hasta que la
superficie de calefacción sea igual en todos los efec-
tos. Aunque esta última condición no sea estricta-
mente necesaria, hay que tener en cuenta que el coste
de un múltiple efecto es mucho menor si todos ellos
responden al mismo proyecto. '
Equilibrios vapor-líquido
Al hervir un líquido en un evaporador, normal-
mente, el vapor producido está en equilibrio con el
líquido. La temperatura del vapor es la misma que la
del líquido, y el vapor está saturado con respecto a la
fase líquida. La figura 466 es un diagrama
aproximado del equilibrio de fases para disoluciones
acuosas de hidróxido sódico, a Una presión constante
de 1 atm. La mayoría de los vapores en equilibrio con
las disoluciones de sólidos que, en general, se con-
centran en los evaporadores industriales, son funda-
mentalmente agua pura. Como la temperatura del
vapor está por encima del punto, de ebullición del
agua pura a la presión existente, el vapor está re-
calentado con respecto al agua pura.
El punto de ebullición del agua que contiene sóli-
dos disueltos se expresa en función de la elevación de
Sil plinto de ebullición sobre el del agua pura. Este
FIG. 466. Diagrama aproximado del equilibrio de fases en el sistema agua-
hidróxido sódico, a 1 atm.
510
término es conveniente en la evaporación, puesto que
da el descenso de temperaturas que tendrá lugar entre
el desprendimiento del vapor de un líquido y su
condensación a agua pura, a presión constante. Las
elevaciones de los puntos de ebullición son apre-
ciables en el caso de sólidos disueltos tales como sosa
cáustica, cloruro sódico, etc., pero son despreciables
cuando se trata de substancias orgánicas o suspen-
siones coloidales.
La relación existente entre el punto de ebullición
de disoluciones saturadas y el del agua pura, se indica
perfectamente mediante el llamado diagrama o
gráfico de Dühring. En la figura 467 se representa el
punto de ebullición de disoluciones de sosa cáustica
en función del punto de ebullición del agua pura, a la
misma presión. (10) Cada concentración de hidróxido
sódico está representado por una línea distinta.
Calor necesario
Puesto que en la evaporación tiene lugar la con-
centración de una disolución, no es imprescindible
que el calor necesario para evaporar un kilogramo de
agua de la disolución sea igual al calor latente del
agua pura. Cuando se trata de substancias que como
la sosa cáustica tienen un cierto calor de dilución, la
entalpía necesaria se halla a partir de diagramas
entalpía-concentración (véase pág. 346, capítulo 23).
En la figura 468 se presenta un diagrama entalpía-
concentración para disoluciones acuosas de sosa,
considerando a temperatura constante los calores de
disolución y a presión constante los calores
específicos. La referencia del agua coincide con las
tablas de vapor que pueden utilizarse para el agua
pura. La referencia de la sosa corresponde a una
solución a dilución infinita; la entalpía de la sosa ,
pura a 20oC es 253 Kcal/Kg más que la entalpía de
referencia.
Ejemplo. Calcular el calor necesario para evaporar 1 Kg de
agua para obtener en un evaporador una disolución de sosa cáustica
al 4°% en peso, siendo la presión de 0,261 atm abs., cuando la
alimentación es una disolución de NaOH al 2% que se Introduce a
la temperatura de ebullición del evaporador.
¿Cuál será la elevación del punto de ebullición?
Solución. De las propiedades del agua se deduce que su punto
de ebullición será = 65,6 °C.
Punto de ebullición de la disolución 40 % de NaOH = 91,7°C
(= 197°F), de la figura 467.
Aumento del punto de ebullición = 91,7°C-65,6 = 26,1°C
Entalpía entrante Entalpía saliente
q + 2 X 79 96,7 + 637
∆H = q = 96,7 + 637 - 158 = 575,7 Kcal para evaporar
 CÁLCULOS

FIG. 467. Diagrama de Dühring para disoluciones acuosas de hidróxido sódico.

511
 EVAPORACIÓN

FIG, 468. Diagrama entalpía-concentración para soluciones acuosas de sosa. Se ha tomado. arbitrariamente, como estado de referencia el agua líquida a 0°C, a su
propia presión de vapor.

512
 CÁLCULOS
1 Kg de agua y concentrar la NaOH del 20% al 40%. Según las
tablas de vapor de agua, el calor latente a 0,261 atm abs.
Kcal
es de 556 ,que sólo es una aproximación del calor necesario.
Kg
Si, a la misma presión, el vapor producido en este
evaporador se enviara a la calandria de otro efecto, la
temperatura de condensación sería de 65,5°C.
Siempre qué se pueda utilizar, el método gráfico
del diagrama entalpía-concentración es el más in-
dicado para determinar la entalpía de los caudales que
entran y salen en cada efecto. Los datos necesarios
para establecer el balance calorífico se hallan:
gráficamente, los de las disoluciones, y en las tablas
de vapor, los del vapor v el condensado. Si no se
dispone del diagrama entalpía-concentración para una
disolución determinada, hay que calcular por sepa-
rado las variaciones de entalpía debidas a los cambios
de temperatura, concentración y fase. El aumento de
entalpía debido a un cambio de fase- por ejemplo, la
evaporación de agua de una disolución-, se determina
por medio de la ecuación de Clausius Clapeyron
referida al agua a la misma presión.
H − hsol (T )2  dTagua 
= sol 2  (451)
H sat − hagua ( )
Tagua  dTsol 
siendo H = entalpía de la unidad de masa del vapor
de agua en equilibrio con la disolución.
Hsat = entalpía de la unidad de masa del
vapor de agua en equilibrio con agua pura.
hsol = entalpía de la unidad de masa del agua
en la solución.
hagua = entalpía de la unidad de masa del
agua líquida pura.
Tsol = temperatura absoluta de ebullición de
la disolución.
Tagua = temperatura absoluta de ebullición
del agua a la misma presión.
El calor de vaporización del disolvente de una di-
solución es, pues, igual al calor de vaporización del
disolvente puro a la misma presión, multiplicado por
el cociente entre los cuadrados de los puntos de ebu-
llición absolutos, y dividido por la pendiente de la
línea de Dühring para esa disolución.
Si se dispone de una gráfica entalpía-concentra-
ción, resulta el siguiente balance energético para cada
efecto:
33.-BROWN
mFHF + msHs
= mpHp + mVHV + mSHC + Pérdida de calor
(452)
siendo m = caudal másico.
513
H = entalpía sobre la temperatura de referencia, por
unidad de masa.
Subíndices: F = alimentación.
P = producto.
S = vapor de calefacción.
V = vapor desprendido.
C = condensado.
Cuando no se dispone de un diagrama entalpía
concentración, el balance energético toma la siguiente
forma:
ms(Hs – HC) = mpCP(TV - TE) + mVCP(TV - TE) +
mV∆Hfg + mp∆Hdil + mcr∆Hcr + Pérdida de calor (453)
en donde, el subíndice «dil» indica debido a dilución
(o concentración).
«cr» indica debido a
cristalización.
«fg» indica calor latente de
vaporización del agua pura.
Efectos múltiples
Las características usuales de un múltiple efecto
son: la cantidad a evaporar, la temperatura del vapor
de agua y la presión del condensador. También se
precisan conocer más o menos los coeficientes de
transmisión calorífica a la disolución en función de la
concentración, de la temperatura y del gradiente
térmico.
El método general que se sigue para determinar
las condiciones de operación y las superficies, es el
siguiente:
1. Se supone una distribución de la evaporación
total entre cada uno de los efectos (por igual, si las
condiciones se conocen sólo vagamente) con objeto
de poder estimar la concentración del líquido que
abandona cada efecto.
2. A base de estas concentraciones, se calcula
entonces la elevación del punto de ebullición en cada
efecto a la temperatura establecida. El gradiente
global efectivo de temperaturas es la diferencia entre
las temperaturas del vapor fresco y el condensador,
menos la. suma de los aumentos de los puntos de
ebullición.
3. El salto global efectivo de temperaturas se re-
parte entre los distintos efectos inversamente a los
coeficientes. De la manera indicada en la figura 464,
se reajustan en cada efecto los aumentos de los puntos
de ebullición y las caídas de temperaturas.
 EVAPORACIÓN

4. En cada efecto se plantean los balances calo- fico de un efecto a otro, excepto el calor sensible de
ríficos utilizando las temperaturas y concentraciones una disolución caliente cuando se alimenta en
estimadas anteriormente; las incógnitas son el vapor equicorriente. Para calcular las superficies y las con-
fresco necesario y el agua a evaporar en cada efecto. centraciones se plantean para cada efecto una serie de
Si es n el número de efectos, resultan n ecuaciones términos dé la forma (1 - fracción de calor perdida).
(9)
con n + 1 incógnitas. Con un balance global del Este método es más largo que el gráfico del
disolvente se obtiene la otra ecuación necesaria para diagrama entalpía-concentración.
resolver el sistema de n ecuaciones. Como ya se ha indicado, los evaporadores de un
5. Si al considerar la evaporación por efecto re- múltiple efecto suelen ser iguales para facilitar su
sulta que los valores calculados distan mucho de los proyecto y fabricación, así como por las ventajas de
supuestos, se repite todo el cálculo anterior. Y si la emplear un equipo uniforme. Los efectos pueden ser
diferencia es menor del 10 %, se estima en primer distintos cuando hay que evaporar una gran parte de
lugar el flujo calorífico a través de la superficie de la alimentación o cuando las características de la
calefacción de cada erecto, y después, la superficie disolución varían mucho durante la operación. En
necesaria según los saltos de temperatura admitidos. determinadas condiciones, un proyecto con todas las
6. Si la desviación entre las áreas calculadas y superficies iguales puede no dar el coste mínimo. (3)
supuesta -normalmente deberían ser iguales- es del
Ejemplo numérico. Una disolución de hidróxido sódico a 40
orden de un 2 %. se toma la superficie media, y se °C y en cantidad de 36 tm/día, se ha de concentrar desde el 10%
compensa con ligeros reajustes de los gradientes de hasta el 50%, en peso, en un evaporador de triple efecto y
temperatura. Cuando el reajuste de temperaturas sea circulación forzada; la alimentación es mixta, pasando
de tal magnitud que introduzca errores en los valores sucesivamente por 2, 3, 1 (fig. 469). El vapor fresco es de
de entalpía, se repite todo el cálculo utilizando los
valores calculados en vez de los supuestos al
principio, hasta que coincidan entre sí dentro de la
exactitud deseada.
Este método de aproximaciones sucesivas es de
gran valor didáctico, puesto que pone de relieve la
necesidad de buscar las temperaturas y las evapo-
raciones que darán un rendimiento óptimo, y forzar
otras condiciones cualesquiera dará un rendimiento
menor.
Cuando se tiene bastante experiencia, se puede
utilizar otro método(5) en el que se estiman tempera-
turas y concentraciones aproximadas y se hacen
balances caloríficos en cada efecto. Supuestas de
antemano las superficies relativas, estos balances ca-
loríficos y los cálculos de transmisión del calor en
cada efecto proporcionan la información necesaria
para determinar con suficiente exactitud las super-
ficies, temperaturas y concentraciones.
A continuación se indica otro procedimiento que
pone de manifiesto una importante característica: la
disminución del flujo calorífico de efecto a efecto. En FIG. 469. Esquema del trabajo que efectúa el evaporador de triple efecto del
ejemplo numérico.
el balance calorífico el término más importante es el
calor latente -el único disponible en el efecto 7 atm mano métricas (=8 atm abs.). El condensador opera a un
siguiente- -; y si ésta fuera la única fuente de calor, el vacío de 660 mm referido a un barómetro de 760 mm.
flujo calorífico sería el mismo en todos los efectos. Los caudales serán tales que los coeficientes valdrán 2900,
Pero también pueden ser importantes los restantes 2450 Y 2000 Kcal/(hr} (m2) (°C) en los efectos 1, 2 Y 3, res-
pectivamente. Calcular las temperaturas y las concentraciones en
términos del balance calorífico (calor sensible del cada efecto. Si todos los efectos so¡{iguales, calcular la superficie
líquido, calor de disolución, calor de cristalización, de calefacción de cada uno. ¿Cuál es la carga de calor que
etcétera) que se pierden en el efecto siguiente y, por ,experimenta el condensador?
tanto, hacen que vaya disminuyendo el flujo calorí-

514
 CÁLCULOS

Solución. (Base: 1 hora. Se supone que la radiación es Efecto 1:

despreciable en la primera aproximación).
(15000 – E2 – E3)53 + 662S = (3000) (170) + 664EI + 1718
Etapa 1
Efecto 2:
36 × 1000 36 × 1000
Evaporación total: − = 12000 Kg/hr (15000) (33) + 664E1 = (15000 – E2)80 + 638E2 + 109E1
24 × 0,1 24 × 0,5 Efecto 3:
Evaporaciones supuestas, E:
(15000 – E2)80 + 638E2 = (15000 – E2-E3)53 + 626E3 + 86E2
E1 = E2 = E3 = 4000 Kg/hr
F1 = alimentación a 2 = 15000 Kg/hr Balance de disolvente:
F2 = alimentación a 3 = 11000 Kg/hr El + E2 + E3 = 12000
F3 = alimentación a 1 = 7000 Kg/hr resultando El = 4910 Kg/hr
P = producto = 3000 Kg/hr E2 = 3330 Kg/hr
E3 = 3760 Kg/hr
1500
C2 = concentración en 2 = = 13,63% S = 5790 Kg/hr
11000
1500 Comprobación de si las superficies son iguales:
C3 = concentración en 3 = = 21,43%
7000 5790(622 − 171)
A1 = = 60 m 2
C1 = concentración en 1 = 50 % (2900)(16,3)
Etapa 2
4910(624 − 109)
Temperatura del vapor fresco = 170 °C A2 = = 58 m 2
(2450)(19,3)
Temperatura del condensador = 52 °C 3330(638 − 86)
(-∆T) global = 118°C A1 = = 39 m 2
Según el diagrama de la figura 467:
(2000)(16,3)
Aumento del punto de ebullición de la NaOH al 50%,a 150 °C = Etapa 5
44,4 °C.
Aumento del punto de ebullición de la NaOH al 13,63%. a88 °C = Una inspección de la evaporación indica que dista mucho de
4,4 °C. ser igual en todos los efectos, puesto que es el mayor calor sensible
consumido en el primero y segundo efectos. Un tanteo preliminar
Aumento del punto de ebullición de la NaOH al 21,43%. a 52 °C
de superficies indica que la primera estimación de -∆T en el efecto
= 10 °C. 1 es un valor demasiado bajo, y en el efecto 3 demasiado -alto.
(-∆T) global efectivo = 118 - (44,4 + 4,4 + 10) = 59,2°C. Puede efectuarse un segundo tanteo utilizando las concentraciones
Etapa 3
que resultan según las evaporaciones calculadas, y ajustando los ∆T
∆T1 ∆T2 ∆T3 para compensar la desviación de las superficies del valor promedio
= =
1 / U1 1 / U 2 1 / U 3 (esto es tan sólo una aproximación, puesto que el flujo en cada
2900∆T1 = 2450∆T2 = 2000∆T3 efecto no es igual).

∆T1 − ∆T2 − ∆T3 = 59,2°C

-∆T1 = 16 (60/50) = 19,2 ≈ 19
de donde - ∆T1 = 16,3 °C -∆T2 = 19 (58/50) = 22,0 ≈ 22
- ∆T2 = 19,3°C -∆T3 = 24 (39/50) = 18,7 ≈ 19
- ∆T3 = 23,6°C Con estos incrementos y las elevaciones de los puntos de
Por tanto la distribución de temperaturas será: ebullición para las concentraciones calculadas, resultan las
1 2 3 siguientes temperaturas:
Calandria 170 109,3 85,6
Liquido 153,7 90 62 1 2 3
Condensador 52 Calandria 170 106,6 80,2
Liquido 151 84,6 62
Las elevaciones de los puntos de ebullición en este caso, no Condensador 52
infiuyen tanto sobre la temperatura de ebullición para que esté aqul
justificado el reajuste, puesto que habrá que hacer ajustes
posteriores para determinar las concentraciones exactas.
Según se deduce de la figura 468, las entalpias de las disoluciones
Etapa 4 son:
De la figura 468, las entalpías de las disoluciones son: 1 2 3 Alimentación
1 2 3 Alimentación 50% a 12,95 % a 19,40 % a 10% a
50% a 13,6% a 21,4% a 10% a 151°C 84,6 °C 62°C 40°C
154 °C 90 °C 62 °C 40 °C H, Kcal/Kg 165 75 51 33
H, Kcal/Kg 170 80 53 33 De las tablas de vapor, las entalpías son:

De las tablas de vapor: Vapor De 1 a 2 De 2 a 3 .Al condensador

Vapor De l a2 De 2 a 3 Al condensador Hvap 662 662 634 626
Hvap 662 664 638 626 Hliq 171 107 80
Hliq 171 109 96
Pueden efecto: Es posible hacer una estimación grosera de las pérdidas por
radiación para incluidas en el balance calorífico final, si se. desea.
ahora escribirse los balances caloríficos para cada Las calandrias no tendrán más de 60 m2 de superficie. Si se
emplean tubos de 1 pulgada, de 3 DI de longitud,

515
 EVAPORACIÓN

harán falta 270 tubos, que requerirán una caja de vapor de unos 76 Los valores resumidos son:
cm de diámetro con una superficie externa de unos 9 m2/efecto. Si
se aísla con 5 cm de magnesia de 85%, la pérdida media de calor Alimentación, conde
1 2 3
será de unas 68 Kcal/(hr) (m2). Esto indica una pérdida por Kg/hr nsador
radiación de 2000 Kcal/(hr) (efecto). Incluso si se emplea un factor Liquido
7670 15000 11500
de seguridad igual a 5, la pérdida por radiación es sólo del ½ % del concentrado, Kg/hr
calor transmitido en cada efecto, y por consiguiente no hace falta Líquido
incluirlo en las ecuaciones del balance calorífico. Se tomará concentrado,
primeramente un valor de 6000 Kcal/(hr) (efecto), para mostrar la 3000 11500 7070
porcentaje de
manera de operar. NaOH
Balances de entalpia en cada efecto: Efecto 1: Evaporación, Kg/hr 50% 13,04% 19,55%
Temperatura del
vapor de 170 105 80 52
(15000 – E2 – E3)51 + 662
calefacción, °C
= (3000) (165) + 662EI + 1718 + 6000
Temperatura del
Efecto 2: 150 85 62
líquido, °C
(15000) (33) + 662El Flujo calorífico
3,2 2,6 1,94 2,24
= (15000 – E2)75 + 634E2 + 107E1 + 6000 (Kcal/hr)X 10-6
2
Efecto 3: Superficie, m 53 53 53
(15000 – E2)75 + 634E2
+ (15000 – E2 – E3)51 + 626Ea + 80E2 + 6000
Balance de disolvente: Muchos técnicos no admiten del todo el supuesto
El + E2 + E3 = 12000 de que el vapor desprendido al hervir una disolución
resultando El = 4670 Kg/hr tenga la misma temperatura al condensarse en el
E2 = 3500 Kg/hr efecto siguiente. El calor de vapor recalentado que se
E3 = 3830 Kg/hr
ha considerado en el cálculo anterior para el vapor de
S = 6500 Kg/hr
6500(622 − 171) 3.191.500
condensación, sólo supone una pequeña fracción de
A1 = = = 57m 2 su calor total y, por consiguiente, no tenerlo en cuenta
2900(19) 55100
4670(622 − 107 ) 2.591.850
da un margen muy pequeño de seguridad. La caída de
A2 = = = 48m 2 temperaturas (-b.T) del efecto siguiente debe
245(22 ) 53900
3500(634 − 80) 1.939.000
calcularse, evidentemente, a partir de la temperatura
A3 = = = 53m 2 de condensación. Se supone que el condensado
2000(18,2 ) 36400
abandona la calandria a su temperatura de saturación,
Trabajo del condensador, suponiendo que el condensado
aunque es probable que pierda parte de su calor
sale a 40 °C:
sensible al enfriarse del orden de la cuarta parte a la
-qc = 3830 (626 - 40) = 2.244.380 Kcal/hr
mitad de la caída de temperaturas.
La máxima desviación de la evaporación calculada de la utilizada
en la estimación de concentraciones, es ligeramente superior al 2 % BIBLIOGRAFÍA
en el efecto 2. Es muy raro que esté justificado intentar afiliar aún
más esos valores; pero, si es necesario, puede repetirse el cálculo 1. BADGER, W. L, Y W. L MCCABE, Etements o{ Chemical
hasta la precisión deseada.
Engineering, 2." ed., págs. 186-195; editores McGraw-Hill Book
Co. (1936).
Etapa 6
2. BOARTS, R. M., W. L BADGER, Y S. J. MErSENBERG,
No se cumple la condición de que las superficies sean iguales en
Trans. Amer. Inst. Chem. Eng., 33, 363 (1937).
todos los efectos. Por tanto, se procede a la redistribución, por
3. BoNrLLA, C. F., Trans. Amer. Inst. Eng., 41, 529 (1945).
tanteo, del gradiente térmico efectivo total entre los efectos,
4. BROOKS, C. H., Y W. L BADGER, Trans. Amer. Inst. Chem.
admitiendo que los aumentos de los puntos de ebullición y los
Eng., 33, 392 (1937).
flujos caloríficos permanecen invariables. La exactitud de los datos
5. CALDWELL Y KOHLrNS, Trans. Amer. Inst. Chem. Eng., 42,
casi nunca justifica afinar más de 1 °. Unos cuantos tanteos más
495 (1946). v
darían incrementos de temperatura (valores de -∆T) de 20, 20 Y 18,
6. FOUST, A. S., W. L BADGER, Y E. M. BAKER, Trans. Amer.
respectivamente, de donde
Inst. Chem. Eng., 35, 45 (1939).
19
A1 = 57 × = 54,15m 2 7. MCCABE, W. L, Trans. Amer. Inst. Chem. Eng., 31, 129
20 (1935).
22 8. MCCABE, W. L, Y C. S. ROBINSON, Ind. Eng. Chem.,
A2 = 48 × = 52,8m 2
20 16, 478 (1924).
18 9. RAY Y CARNAHAN, Trans. Amer. Inst. Chem. Eng., 41, 253
A3 = 53 × = 53m 2 (1945).
18
10. VaN ANTROPOFF Y SOMMER, Z. physik. Chem., 123, 161
Superficie proyectada, sin factor de seguridad = 53 mi. Estos
(1926).
cambios de 1.y 2 grados no justifican, es obvio, volver a calcular
las entalpias y resolver para nuevas evaporaciones.

516
 ROBLEMAS

PROBLEMAS b) La economía del sistema (kilogramos de agua evaporada por

cada kilogramo de vapor de agua empleado en el primer efecto ).
1. Una disolución acuosa, a 16 °C, que contiene 10 %, en peso, de
4. A continuación se reseñan los datos de una de las
SO4Mg, ha de concentrarse hasta 37,5 % en un evaporador de
doble efecto, entrando la alimentación por el efecto II y pasando operaciones que se efectúan en una fábrica química.
luego al I (alimentación en «contracorriente»). En el evaporador no Instalación evaporadora, de tres efectos. El producto a
hay aparición de cristales. La disolución que sale del efecto I está a concentrar es una disolución de NaOH al 10 %, que se lleva hasta
76,8 °C, y pasa a un cristalizador en el que se enfría hasta 27° sin el 50 %, que es como sale del efecto III. Sistema de alimentación:
que se produzcan pérdidas ,de agua por evaporación. El magma Equicorriente (ascendente). Se dispone de vapor de agua de 3,5
cristalino obtenido se centrífuga; el líquido que escurre se pasa al Kg/cm2 para la calefacción del efecto I (la presión citada se
efecto 1. En la centrífuga se obtienen diariamente 12 tm de entiende absoluta). La superficie de calefacción de cada uno de los
cristales, de la siguiente composición: efectos es de 125 m2 y las condiciones de trabajo son las
siguientes:
Efecto I II III
SO4Mg.7H2O = 96%, en peso H2O = 4 %, en peso
Condensado, Kg/hr 16400 10650 10580
Lecturas de los
La elevación del punto de ebullición del agua por efecto del 0,933 -0,0245 -0,924
manómetros (Kg/cm2)
sulfato es despreciable. La presión en la cámara de vapor del efecto Presión atmosférica = 1,01 Kg/cm2.
II es de 0,14 Kgjcm2 abs. El coeficiente global de transmisión en
ambos efectos es de 1000 Kcal/(hr) (m2) (°C). Calcular la
La disolución concentrada obtenida (al 50%) se concentra
superficie de calefacción necesaria en cada efecto.
después en un evaporador de efecto sencillo, que tiene una
(Las entalpias de las disoluciones pueden hallarse en J. H.
superficie de calefacción de 19,5 m2 y que trabaja a un vacío de
PERRY, Chemical Engineers Handbook, 3.ª ed., pág. 1.052, figura
0,924 Kg/cm2 (presión de -0,924 Kg/cm2 según la lectura de un
147. McGraw-Hill Book Co., 1950.)
manómetro de lengüeta).
Despreciando las pérdidas por radiación y admitiendo que
2. Se trata de construir un evaporador de doble efecto para
todos los condensados se purgan a la temperatura de condensación,
obtener 10000 Kg/hr de disolución de NaOH al 50 %, en peso. Se
calcular:
piensa utilizar alimentación en contracorriente (descendente), y la a) La temperatura de la alimentación para el efecto 1.
constituye una disolución de NaOH al 30% en peso, cuya b) El coeficiente global de transmisión de cada uno de los
temperatura inicial es de 32 °C, pero que antes de llegar al efecto II efectos y el del evaporador sencillo.
se precalienta con el calor sensible de la disolución concentrada
que sale del efecto 1. En el efecto II habrá un vacío de 610 mm de 5. Se han de producir 200 tm de disolución de NaOH al 50 %,
mercurio, siendo la presión barométrica ambiente de 746 mm de en peso, cada 24 horas. Para ello se utilizará un sistema de
mercurio. Para la calefacción del efecto I se emplea vapor de agua evaporación de triple efecto, que concentrará la disolución inicial
saturado, de 3 Kg/cm2 abs. Los coeficientes globales de transmisión cuya concentración es de 9,5 % NaOH, en peso.
del calor -basados en las temperaturas reales de las caras de
contacto líquido-vapor- son 1370 y 1515 Kcal/(hr) (m2) (°C).
Vapor para el efecto I: seco y saturado, a 3,5 Kg/cm2 abs. Vacío en
Calcular:
el efecto III: 710 mm de mercurio.
a) La superficie de transmisión que ha de darse a cada efecto.
Presión atmosférica: 760 mm de mercurio.
b) La temperatura que tendrá la disolución de NaOH a la salida
Disolución inicial: a 38 oC, sin impurezas notables; en los
de cada uno de los efectos y del cambiador-precalentador.
evaporadores no se forman cristales ni costras.
Coeficientes en Kcal/(hr) (m2) (°C):
3. Se ha de proyectar un evaporador de triple efecto, de
circulación forzada, para concentrar 40000 Kg/hr de disolución de
NaOH desde 10 % en peso a 50 %. La temperatura inicial de esta Efecto I Efecto II Efecto III
disolución es de 50 °C. Se empleará sistema de alimentación en Aliment. directa 5500 5000 3500
contracorriente y se dispone de :vapor de agua saturado a 9,75 Aliment. inversa 4000 5000 5000
Kgjcm2 de presión absoluta para la calefacción del primer efecto. Costos:
La presión en el segundo efecto se fija en 76 mm de mercurio
(absoluta). Vapor de agua: 26,50 pesetas/l000 Kg.
Los coeficientes globales de transmisión del calor, corregidos Agua: 0,32 pesetas/m3.
en lo que respecta a la elevación del punto de ebullición, se Evaporadores: a razón de 17200 pesetas por cada metro cuadrado
suponen iguales entre si y de valor 2500 Kcal/(hr) (m2) (°C). El de superficie de calefacción (completos, incluidos 1os accesorios).
condensado que expulsa el purgador de cada una de las calandrias Cargas fijas: 15 % anual.
de los efectos se admite que estará a su temperatura de Agua para los condensadores: Entra a 21°C y sale a 35,5 °C.
condensación correspondiente. La pérdida calorífica en cada efecto Tiempo de funcionamiento: 350 días al año.
se estima en un 4 % del calor total aportado por la condensación de ¿Cuál es la diferencia de costo de evaporación que se obtendrá.
vapor de agua en cada efecto. Determinar: según se trabaje en alimentación ascendente o descendente, referida
a una tonelada de disolución concentrada de sosa cáustica?
a) La superficie de calefacción necesaria en cada uno de los
efectos.

517
CAPITULO
33
Cristalización
L
AS sales cristalizadas, por el hecho de ser
sólidas, se manejan con mayor facilidad y
economía que las disoluciones, sobre todo
cuando hay que transportarlas fuera de la instalación
fabril. Por otra parte, en general, el producto
cristalino se vende mejor. Si bien en la cristalización
se suele pensar que la fase sólida cristalina se separa
de la fase líquida por evaporación, por enfriamiento,
o por ambos caminos, los mismos principios rigen,
también cuando se forman los cristales por adición a
la disolución de una tercera substancia que provoca el
precipitado o que, simplemente, disminuye la solu-
bilidad del producto a precipitar.
La cristalización tiene gran importancia en la
preparación de productos puros, toda vez que el
cristal suele tener una composición determinada al
separarse de una disolución de composición variable.
Las impurezas del líquido madre son arrastradas en
pequeña cantidad adheridas a la superficie del cristal,
o pueden quedar ocluidas entre los cristales al
aumentar de tamaño durante o después de la cris-
talización.
Los problemas de la operación de cristalización
con que más frecuentemente se enfrenta el técnico,
son:
1. Rendimiento en un determinado producto.
2. Pureza del producto.
3. Energía necesaria para enfriamiento, evapo-
ración, etc.
4. Forma de los cristales.
5. Tamaño de los cristales.
6. Uniformidad o distribución de los cristales por
tamaños.
7. Velocidad de cristalización.
518
VELOCIDAD DE CRISTALIZACIÓN
Aunque el punto 7 es el último indicado anterior-
mente, se estudia en primer lugar por su gran im-
portancia en la operación. La cristalización com-
prende dos procesos distintos: la formación de gér-
menes, núcleos o centros de cristalización, bien en
una disolución transparente o con sólidos suspendidos
y, en segundo lugar, la precipitación de substancia
sobre los centros de cristalización ya formados; este
último proceso suele denominarse «crecimiento
cristalino».
Para que un sólido disuelto se deposite sobre un
cristal tiene que existir un cierto estado de desequi-
librio con una fuerza motriz o potencial químico --
concentración- entre la disolución y la capa de
tránsito sobre la superficie cristalina. Es decir, para
que tenga lugar el crecimiento cristalino, la disolu-
ción ha de estar sobresaturada con respecto a los
cristales. Además, como los cristales se disuelven en
proporción inversa a su tamaño, en general, se puede
regular la concentración de tal manera que los cris-
tales grandes sigan aumentando de tamaño, mientras
que los pequeños permanezcan invariables, e incluso
se disuelvan.
Miers (2) * admite la existencia de una curva de
supersolubilidad, característica de cada sólido, de la
misma forma, aproximadamente, que la curva de
solubilidad normal, pero desplazada hacia la región
de mayor concentración, en la que se formarían
nuevos cristales en una disolución transparente. Se-
gún. esta teoría, la curva de solubilidad normal, o
curva de saturación, indica el crecimiento cristalino, y
la curva de supersolubilidad la formación de gér-
menes. Tal afirmación, de ser cierta sería de gran
*La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 526.
 RENDIMIENTO DE LA OPERACIÓN
utilidad, puesto que bastaría con mantener la con-
centración entre las dos curvas, de supersolubilidad y
de saturación, para asegurar el crecimiento de los
cristales ya existentes sin que se formaran nuevos
gérmenes: No obstante, hasta ahora ha sido imposible
construir dichas curvas de supersaturación, y > es
bastante dudosa la existencia de tal límite de
supersolubilidad.
La experiencia real se puede interpretar por la
teoría de que la formación y la continuada existencia
de núcleos cristalinos dependen de dos condiciones:
primero,. de la probabilidad de que el número justo de
átomos o moléculas se encuentren entre sí y se
ordenen según la estructura de la fase sólida, aun
cuando dicha agregación no exista todavía como fase
sólida separada; y segundo, de que la disolución esté
sobresaturada con respecto a los cristales del tamaño
de esta agregación.
No se comprende claramente el mecanismo exacto
por el que las moléculas distribuidas al azar en una
disolución se ordenan según una red cristalina re-
gular, siendo, por otra parte, bastante engañosos los
efectos energéticos implicados en dicha orientación.
Al considerar el crecimiento de un cristal, desde la
orientación inicial del número necesario de átomos o
moléculas hasta lo que podría llamarse un cristal aún
de tamaño submicroscópico, hay que tener en cuenta
que la formación del primer retículo cristalino es una
cuestión de probabilidad. Si la disolución está
saturada con respecto al tamaño de los cristales del
primer retículo cristalino, éstos se conservarán y
seguirán creciendo hasta hacerse visibles e incluso de
un tamaño mayor; en caso contrario, los cristales no
sólo no crecerán sino que además se disolverán. La
solubilidad del cristal disminuye a medida que
aumenta de tamaño. Así, manteniendo la disolución
ligeramente sobresaturada con respecto al cristal, de
tal forma que entre ambos haya una diferencia de
concentración, se origina una transferencia de soluto
hacia la superficie cristalina.
Teniendo en cuenta que la solubilidad de los cris-
tales pequeños es mayor que la de los grandes, en una
disolución dada puede ocurrir que, al mismo tiempo
que se deposita so luto sobre los cristales grandes, se
disuelvan los pequeños; sin embargo, en la práctica,
aun en operaciones especiales de laboratorio, es
difícil mantener durante el crecimiento cristalino unas
condiciones tan uniformes que no se produzca una
sobresaturación local que origine, a su vez, la
formación de nuevos núcleos sin descomponerse.
Desde luego, en las operaciones corrientes es
imposible: por lo general, evitar estas sobresatura-
ciones locales que hacen que persistan y crezcan los
retículo s cristalinos elementales en continua for-
519
mación.
Según la explicación anterior, un núcleo cristalino
normal es un cristal muy pequeño con mayor
solubilidad que los cristales visibles. El crecimiento
de estos cristales submicroscópicos depende de los si-
guientes factores: distribución irregular del soluto en
la disolución, choques entre los cristales, rotura de un
cristal en crecimiento y sobresaturación de la
disolución. Manteniendo durante la cristalización una
gran sobresaturación, es mayor la probabilidad de que
persista el cristal recién formado y, por consiguiente,
mayor número de núcleos elementales en formación
tendrán la oportunidad de crecer hasta un tamaño
visible.
Con objeto de regular el número de cristales sobre
los que se deposita una determinada cantidad de
soluto, se suelen añadir a la disolución, inmediata-
mente antes de que comience la cristalización, pe-
queños cristales llamados gérmenes, sobre los que la
sal se depositará con mayor facilidad puesto que los
cristales de este tamaño son menos solubles que los
de tamaño submicroscópico. Con la mayoría de las
substancias es imposible evitar por completo la
formación de nuevos cristales y, cuando se agita la
disolución no se puede evitar tampoco que se rompan
algunos cristales. La operación de cristalización se
lleva a cabo de tal modo que la disolución se
mantenga sobresaturada con respecto a los gérmenes
introducidos, pero no sobresaturada con respecto a los
minúsculos agregados elementales que,
inevitablemente, se han de producir en las
condiciones de trabajo.
RENDIMIENTO DE LA OPERACIÓN
El rendimiento de una cristalización se halla ha-
ciendo un balance de materia. En general, se puede
conocer de antemano el rendimiento según la solu-
bilidad de la fase sólida a precipitar, supuestas con-
diciones de equilibrio o de saturación. A veces, la
cristalización es tan lenta que no se alcanza el equi-
librio hasta después de cierto tiempo. Así, por ejem-
plo, para obtener cloruro potásico libre del bórax que,
de vez en cuando, se encuentra en determinada
'salmuera, se aprovecha que el cloruro cristaliza con
_ayor rapidez, -separándolo antes de que lo haga el
bórax. En algunos casos, la cristalización no se veri-
fica si no hay gérmenes presentes. Llevando las
solubilidades a un diagrama de equilibrio, el
rendimiento de equilibrio se puede determinar según
«la regla de la palanca» entre aquellas fases que se
sabe están
 CRIST ALIZACION
presentes a la temperatura específica final. («La regla
de la palanca» ya se ha descrito aplicada a los dia-
gramas de fase en las operaciones de transferencia
líquido-líquido y vapor-líquido.)
Las solubilidades que se suelen encontrar en la
bibliografía (3) se expresan como partes en peso de sal
anhidra por 100 ó 1000 partes en peso de disolvente
puro. Es fácil determinar con antelación el
rendimiento de una disolución en sal no hidratada, ya
que la cantidad de disolvente permanece constante
durante la cristalización y se conoce la cantidad de sal
que queda disuelta a la temperatura final.
La cantidad total de disolvente varía a lo largo del
proceso cuando la substancia cristaliza con agua de
cristalización y también cuando hay evaporación; sin
embargo, el exceso de disolvente con respecto al
necesario para hidratar toda la sal, o bien permanece
constante, o bien disminuye según el grado de eva-
poración. A partir de esta cantidad -conocida- de
disolvente, se puede establecer un balance del hidrato
referido a un kilogramo de exceso de agua en las
disoluciones inicial y final; el rendimiento es el
hidrato total menos el soluble -expresando uno y otro
en partes de hidrato por parte de agua en exceso.
Ejercicio. Deducir la siguiente fórmula para el rendimiento,
suponicndo condiciones de equilibrio.
100 A0 − X (S0 − S∆ )
C = R× (454)
100 − X (R − 1)
siendo C = peso de los cristales en el magma final.
R = cociente entre el peso molecular del soluto hi-
dratado, y el peso molecular del soluto anhidro.
X = solubilidad del producto a la temperatura final
(partes en peso de soluto anhidro por 100 partes en peso
de disolvente total).
A0 = peso de soluto anhidro en la carga inicial.
S0 = peso total de disolvente en la carga al principio de la
operación.
-∆.S = kilogramos de disolvente evaporados durante la
operación.
PUREZA DEL PRODUCTO
El cristal es puro aun en el caso de que cristalicen
sales dobles, excepto cuando por congelación una
masa fundida solidifica como una disolución sólida
en la que una substancia es reemplazada por otra en el
mismo retículo cristalino. Las impurezas del cristal se
deben únicamente a las aguas madres que empapan el
sólido. La pureza del producto cristalino depende en
gran parte de las substancias que quedan ocluidas y
de la amplitud del lavado. Si durante el crecimiento
cristalino, se aglomeran los cristales, el lavado es más
520
difícil y, por consiguiente, el producto es menos puro.
La agitación disminuye la tendencia de los cristales a
aglomerarse.
ENERGÍA NECESARIA
La cristalización se puede llevar a cabo por en-
friamiento, por evaporación, o por ambos medios a la
vez. En el primer caso, para eliminar el calor sensible
y el desprendido durante la cristalización, se refrigera
con agua o aire. En el segundo, el calor necesario
puede ser aportado por el mismo calor sensible de la
disolución, como en los cristalizadores a vacío, o se
puede calentar externamente, como en los
evaporadores de sal.
El «calor de disolución», (-∆H), de la mayoría de
las sales se encuentra en las Tablas corrientes referido
a dilución infinita. Aunque no es del todo exacto
utilizar sin corregir estos calores de dilución como
calores de cristalización, ocurre que el calor de
dilución es, por lo general, pequeño frente al de
disolución y, por tanto, 'en la mayoría de las
operaciones industriales de cristalización se puede
evaluar el calor 'necesario mediante los calores de
disolución de las Tablas sin que se introduzcan
grandes errores en el balance calorífico global.
También es corriente suponer por comodidad que el
calor de vaporización del disolvente en una
disolución es igual al del disolvente puro; el error
introducido es pequeño, incluso cuando se trata de
disoluciones que presentan un ligero aumento del
punto de ebullición.
Sin embargo, para determinar el calor necesario
durante la operación lo mejor es utilizar los diagra-
mas entalpía-concentración para la disolución y para
las distintas fases sólidas posibles en el sistema, si
bien sólo se dispone de diagramas para relativamente
muy pocas substancias. Con un diagrama completo -
por ejemplo, el de la figura 470-, para hallar la
variación de entalpía, ∆H, basta con determinar en el
gráfico las entalpías de la alimentación a la tem-
peratura inicial y del magma final, incluidos el líqui-
do y los cristales. Cuando hay evaporación, la
entalpía del vapor de agua producido se halla en las
Tablas; el incremento neto de entalpía durante la
operación es la diferencia entre las entalpías de un
peso dado de la alimentación y el peso crespón,
diente al magma final más el vapor, si lo hay. Puesto
que w = O, el calor absorbido ∆H = q.
El tamaño relativo de las caras durante el cre-
cimiento del cristal es independiente de la estructura
.......

UNIFORMIDAD O DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS

FIG.470. Diagrama enta1pia-concentración para e1 sistema cloruro cálcico-agua, (Hollgen and Watson, «Chemical Process Principies», John Wiley and Sons, 1948.
página 281, ligo 54.)
(1 Btuj1b = 0,556 Kca1/Kg; (°F_32) 0,556 = °C)

cristalográfica. A veces, hay que modificar oca-
sionalmente el hábito cristalino (tamaño relativo de
las caras del cristal) con objeto de satisfacer deman-
das del mercado, como ocurre con el sulfato magné-
sico medicinal, o sal de Epsom. Esto obliga a emplear
determinados aparatos, para obtener los cristales de la
forma exigida por el mercado. También puede mo-
dificarse el hábito cristalino por adición de una
substancia extraña o impureza. Los cristales al for-
marse tienen, esencialmente, una forma perfecta ex-
cepto cuando por una agitación violentase produce
factura mecánica, hasta el punto de que con deter-
minados cristalizadores industriales se obtienen for-
mas redondeadas en vez de las- típicas formas cris-
talinas con aristas.
TAMAÑO MEDIO DE LOS CRISTALES
El tamaño medio que deben poseer los cristales
viene determinado por el uso a que se destinan, como
la granulación del azúcar o la preparación de la sal
para distintos usos tales como, por ejemplo, para
mesa, helados o mantequilla, etc. En general, los
cristales pequeños ofrecen menor oportunidad de
aglomeración y, por tanto, ocluyen menor cantidad de
aguas maares; en cambio, presentan más superficie,
siendo más difícil separar las aguas madres que
pueden arrastrar.
UNIFORMIDAD O DISTRIBUCIÓN DE
TAMAÑOS
La tendencia de los productos cristalinos a apelo-
tonarse mientras están almacenados se debe funda

521
 CRISTALIZACIÓN
mentalmente a que sobre la superficie del cristal se
forma una disolución que, más tarde, se evapora con
la consiguiente recristalización; el resultado final es
que los cristales se sueldan entre sí por los puntos de
contacto. Los cristales uniformes tienen muchos
menos puntos de contacto, y así se explica que las
sales higroscópicas -o las sales con impurezas
higroscópicas-, se aglomeran menos cuando el
tamaño cristalino es uniforme. También conviene un
tamaño uniforme cuando hay que disolver la sal, pues
en ese caso todos los cristales se disuelven casi al
mismo tiempo. Además, un producto de cristales
uniformes presenta mejores condiciones de venta,
produciendo la impresión de que se ha elaborado con
gran cuidado.
Un cristal tiende a disolverse cuando la humedad
del aire sobrepasa un valor crítico correspondiente a
la presión de vapor de la disolución saturada que se
puede formar sobre el mismo. Si la humedad fluctúa
por encima y por debajo de este valor crítico, se
evapora la disolución saturada formada en la
superficie cristalina, y el sólido recristalizado une y
traba entre sí a los cristales, produciéndose el
apelotonamiento.
Si se pudiera hacer que el crecimiento cristalino
sobre los gérmenes o núcleos de cristalización tuviera
lugar sin formación de nuevos núcleos, se podría
predecir exactamente la distribución de los futuros
tamaños cristalinos a partir de los gérmenes añadidos,
ya que la velocidad del crecimiento cristalino según
una dimensión lineal es constante e igual para todos
los cristales de una carga. (1) El cálculo podría hacerse
gráficamente representando el diámetro de los
gérmenes cristalinos en función de su número en la
disolución inicial (igual que en un análisis granulo-
métrico por tamizado); al aumentar los diámetros
según la amplitud del crecimiento se obtiene direc-
tamente la distribución por tamaños del producto. Sin
embargo, este procedimiento no da buenos resultados
porque no es fácil deducir la distribución de los
tamaños según el número de cristales. En la práctica,
se suelen expresar en fracciones en peso los tamaños
resultantes de un análisis por tamizado. Puesto que el
cristal pequeño aumenta porcentualmente más que el
grande, hay que integrar la variación en peso del
intervalo de tamaños considerado.
Para que el producto cristalino esté comprendido
entre determinados tamaños, el número de gérmenes
tiene un límite máximo y otro mínimo. Si el número
de gérmenes añadidos a una disolución es mayor que
el máximo, todos los cristales tendrán un tamaño
inferior al deseado; y si es menor que el mínimo, el
tamaño de los cristales será mayor. Entre estos dos
522
límites se encuentra el número de gérmenes que dará
la mayor proporción de cristales del tamaño
considerado.
El soluto de un líquido madre se deposita sobre un
cristal a expensas de una fuerza motriz o diferencia de
potencial (o concentración) entre la masa de. líquido
y la capa de tránsito que, aproximadamente, está
saturada con respecto al tamaño cristalino existente
en cada momento. La resistencia al depósito se
considera globalmente, pues no se sabe cuál es la que
corresponde al líquido y cuál a la interfase.
La velocidad de crecimiento o de depósito es igual
a una diferencia de potencial dividida por una resis-
tencia, o, corno se expresa usualmente, es una función
de la diferencia de concentración multiplicada por
una conductancia en la que están incluidos los fac-
tores de forma y superficie y las diferencias en la
velocidad de crecimiento de las distintas caras.
dw
= k [ f (x − x i )] (455)
dt
en donde, W = masa del cristal.
ft = tiempo.
k = una constante.
x = concentración de soluto del liquido
total.
xi = concentración de soluto en la interfase.
Debido a que los cristales pequeños son más solu-
bles, el potencial, f(x - x¡), que hace que el soluto
llegue al cristal y se deposite sobre él, varía según el
tamaño de los cristales en la disolución. Es posible,
aunque no probable, que cuando el potencial es tal
que provoca la formación de grandes cristales, los
pequeños se disuelvan, es decir, que (x - xi) puede
tener signo distinto para cristales diferentes.
En la mayoría de los casos, en vez de la masa es
mejor utilizar la dimensión lineal del cristal, D, igual
que en análisis granulométrico por tamizado.
dD
= K [ f (x − x i )] (456)
dt
siendo K una conductancia en la que están incluidas k
y la relación entre el tamaño D y la masa w del cristal.
Si los cristales son todos de la misma forma, la
relación entre la masa de un cristal y su tamaño D, es
la misma para todos los tamaños. Si los gérmenes
cristalinos son de tamaño uniforme (intervalo de ta-
maños infinitesimal) y (x - xi) es constante,
 UNIFORMIDAD O DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS

dw p Solución. Hay que integrar la ecuación 458 para determinar la

dw s
= (457)
(D )
cantidad de producto, y puesto que la dependencia
D s3 s + ∆D 3

siendo w = masa del cristal

el subíndice s se refiere a los gérmenes cris-
talinos;
el subíndice p se refiere al producto.

Integrando para todos los gérmenes,

3
ws  ∆D 
wp = ∫ 0
1 +


 dw s (458)
D s 

Es imposible evitar que haya polvos adheridos a

los gérmenes, asi como rotura de cristales, cristales
FIG. 471a. Representación acumulada del análisis granulométrico de los
finísimos flotando en el ambiente y cristales sub- cristales de siembra correspondientes al ejemplo numérico.
microscópicos en crecimiento. Por todo ello, el pro-
ducto final casi siempre está contaminado con ma- entre D, Y 10, se indica en una Tabla, lo más fácil es integrarla
gráficamente. En la figura 471a se representa el análisis de
terial pulverulento. Aunque no sea totalmente cierto, tamizado, y en ella, y referido a 1 Kg de cristales de siembra, se
por conveniencia se suele considera! que el número obtiene directamente Ds para cualquier valor de ws,. En la figura
de cristales del producto es igual al de los gérmenes 471b se representa [1 + (0,009/D,)]3 en función de ws. La integral
añadidos. se evalúa determinando el área comprendida entre la curva y los
La ecuación 458 se puede integrar gráficamente de limites ws = 0 y ws, = 1. Lo mejor es subdividir la superficie en
rectángulos (fig. 471b) de manera análoga a la indicada en la
manera directa para un valor conocido de ∆Dmed. página 85, y sumar todas las áreas como se indica en la Tabla 53.
Considerando una relación conocida entre la «cose-
cha» -rendimiento- y los gérmenes, para determinar el
crecimiento hay que establecer por tanteo un valor
apropiado de ∆Dmed. Para ello, se representa
gráficamente wp en función de ws, pudiéndose hallar
directamente el peso de producto que se puede ob-
tener con un peso dado de gérmenes. Por último, para
determinar el análisis de tamizado del producto, es
conveniente evaluar w, desde cero hasta la masa
correspondiente a la abertura de tamiz que sea, pero
disminuida esta abertura en el valor de ∆Dmed

Ejemplo numérico. Se dispone de cristales de siembra cuya

distribución por tamaños se indica en la Tabla adjunta. Sabiendo
que puestos en un cristalizador los gérmenes crecen de modo que
AD es igual a 0,009 cm, calcular la cantidad de producto obtenido
por kilogramo de cristales de siembra.

Análisis granulométrico de los cristales de siembra

FRACCIÓN MÁSICA DE SEMILLAS

Mallas Diferencial Acumulativa

-14 +20 0,028 0,028
-20 +28 0,176 0,204
-28 +35 0,293 0,497 FIG. 471b. Integración gráfica de la ecuación 458, para el ejemplo
-35 +48 0,336 0,833 numérico.
-48 +65 0,128 0,961
-65 0,039 1,000
1,000 ,

523
 CRISTALIZACIÓN

Tabla 53. INTEGRACIÓN DE LA ECUACIÓN 458 SUMANDO LAS grandes cristales. Además, debido al estancamiento,
SUPERFICIES DE LOS DOCE RECTÁNGULOS DE LA FIGURA 471b al crecer agrupados los cristales ocluyen aguas ma-
3
dres. Si se agita durante el enfriamiento, se obtiene
 ∆D  una estructura cristalina mejor. Cuando se trata de
∆ws 1 +  Superficie
 Ds  cristalizar pequeñas cantidades y no es de capital

(0,1 - 0,0 ) X 1,36 = 0,136 importancia que los cristales tengan distintos ta-
(0,2 - 0,1 ) X 1,49 = 0,149 maños, la operación en el cristalizador simple dis-
(0,3 - 0,2 ) X 1,58 = 0,158 continuo es la más económica, puesto que es el más
(0,4 - 0,3 ) X 1,66 = 0,166 barato de adquirir.
(0,5 - 0,4 ) X 1,75 = 0,175
(0,6 - 0,5 ) X 1,84 = 0,184
El cristalizador Swenson-Walker (fig. 472) opera
(0,7 - 0,6 ) X 1,94 = 0,194 por enfriamiento de la solución. Tiene forma de
(0,8 - 0,7 ) X 2,07 = 0,207 canal, y el fondo, de sección semicircular, constituye
(0,9 - 0,8 )X 2,28 = 0,228 la superficie intercambiadora de calor entre la camisa
(0,95 - 0,9 ) X 2,62 = 0,131
(0,98 - 0,95) X 3,04 = 0,091
anular, por la que circula el agua de refrigeración, y la
(1,0 - 0,98) X 4,15 = 0,083 disolución que cristaliza en la canal. Las paletas giran
1,902 lentamente alrededor de un eje longitudinal y tienen
el doble objeto de evitar que la masa cristalina
Por tanto recubra la superficie de transmisión calorífica y de
1 ∆D 
3 agitar continuamente el magma cristalino para que las
∫ 1 +

0
 dws = 1,902
Ds  condiciones de cristalización sean más uniformes. El
cristalizador se suele construir en unidades de unos 3
y el rendimiento de producto es 1,90 Kg/Kg de simientes.
m de longitud, pudiendo servir un mismo agitador
APARATOS hasta para cuatro unidades acopladas unas detrás de
otras. Si se han de emplear más de cuatro unidades,
El aparato más sencillo de cristalización es un en general, se acopla un agitador por cada cuatro
depósito en el que la disolución se enfría natural- como máximo, haciendo que el magma cristalino
mente sin tomarse en cuenta la evaporación que pue- caiga en cascada de una a otra. Conviene evitar en lo
da tener lugar. El rendimiento por unidad de super- posible las sacudidas de la cascada, que podrían
ficie o por unidad de tiempo es muy bajo, dado que la provocar la formación de nuevos núcleos. Unas
velocidad de enfriamiento ha de ser lenta, forzosa- veces, se añaden cristales de siembra; y otras, para
mente. No permite regulación algnna del tamaño de iniciar el crecimiento cristalino, se cuenta con la
los cristales; este sistema favorece la formación de formación espontánea de núcleos o con la siembra de
los cristales microscópicos de la sal que siempre
flotan en el ambiente del taller. Al final del
cristalizador se sacan los cristales con un elevador
helicoidal inclinado, que los descarga en una mesa de
escurrido o en otro transportador que a su vez los
descarga en centrífugas u otros aparatos de
desecación.
El cristalizador de vacío enfría la disolución eva-
porando parte del disolvente. La operación puede ser
continua o discontinua. La alimentación se introduce
en un recipiente en el que se disminuye la presión,
generalmente, por eyectores sle vapor. En este
cristalizador, la disolución se enfría y concentra al
mismo tiempo: en los continuos, por ebullición
instantánea de la alimentación, y en los discontinuos,
por evaporación regulada por el vacío.
Para producir las bajas presiones necesarias hay
que emplear aparatos de vacío de gran capacidad,
excepto cuando se dispone de agua fría para con-
densar el vapor ( disolvente) por contacto directo. En
FIG.472. Cristalizador continuo Swenson-Walker. (Swenson Evaporator
Co.)

524

FIG.473. CristaJjzador de vacío con circulación forzada. (Swensan
Evaparatar Ca.)
este último caso, basta para mantener el vacío con
una bomba de vacío o un eyector de vapor de uno o
dos efectos, eliminando del sistema los gases no
condensables. Generalmente, es tan baja la presión
necesaria para llevar a cabo la cristalización, que el
vapor desprendido no se puede condensar por con-
tacto directo con el agua fría; para ello, antes del
condensador se intercala un compresor-eyector de
vapor de agua (fig. 473), que eleva la presión de la
mezcla vapor-gases no condensables. Los no con-
densables se eliminan por medio de boquillas de
vapor, según se ha indicado anteriormente.
También es de gran importancia evitar que la ali-
mentación pueda estratificarse al entrar en el cris-
talizador. Dadas las bajas temperaturas a que se
trabaja, una carga hidrostática de varios centímetros
de disolución produce tal aumento del punto de
ebullición que podría suceder que pasara por el cris-
talizador sin evaporarse un líquido que estuviera a
una temperatura muy por encima de la de saturación a
la presión que actúa sobre el nivel del líquido. Para
evitarlo, se hace que la disolución tenga un
APARATOS
FIG. 474. Cristalizador de vacío con agitación mecánica. FIG. 475. Cristalizador de vacío Oslo.
(Swenson Evaporator Ca.) (Swenson Evaparator Co.)
movimiento turbulento por agitación mecánica, ade-
más de la producida por la evaporación espontánea de
la disolución (fig. 474).
Cuando la operación es discontinua, se suele des-
cargar el magma final en un depósito desde el cual se
bombea después a cualquier artificio de escurrido,
como, por ejemplo, una bomba centrífuga, un filtro o
un espesador. Cuando la operación es continua, por
medio de una bomba se separa continuamente del
cuerpo del cristalizador parte del magma cristalino,
descargándolo en el filtro o en la centrífuga. La
bomba puede ser de cualquier tipo que tenga huelgo
suficiente para que pasen los cristales. La densidad
máxima está limitada, no por las características de la
bomba, sino por la viscosidad del magma para que el
líquido pueda circular en el cuerpo del cristalizador.
La densidad crítica necesaria del lodo cristalino
depende principalmente de las densidades relativas de
los cristales y de la disolución, y varía entre 30 % de
sólidos en peso. para el caso de cristales pesados,
hasta un 55 % para cristales de densidad parecida a la
de la disolución. Las
525
 CRISTALIZACIÓN
aguas madres recogidas en el filtro y en la centrifuga
se pueden o no volver de nuevo al cristalizador.
Los cristalizadores de las figuras 472, 473 Y 474,
no tienen ningún artificio para separar los cristales
grandes del tamaño deseado y dejar al mismo tiempo
los pequeños para que sigan creciendo. En otros;
como el de la figura 475, simultáneamente a la
cristalización se lleva a cabo la clasificación de los
cristales por tamaños. Hay tipos de cristalizador-
clasificador en los que los cristales se forman
enfriando la disolución o evaporando el disolvente.
En ambos casos, el liquido llega sin cristales a la zona
de sobresaturación, volviendo después, ligeramente
sobresaturado, a un lecho de cristales sobre los que se
deposita la sal. El lecho e!'tá dispuesto de tal manera
que los cristales permanecen en el cristalizador hasta
que alcanzado un tamaño dado caen fuera de la
corriente de liquido y salen del cristalizador.
El cristalizador-clasificador puede operar a vacío
cuando interesan bajas temperaturas, o también, a un
vacío medio cuando interesan temperaturas medias
por razones de estabilidad de fase o de velocidad de
separación de sólidos. Así, si se quiere producir
SO4Mg.6H2O, estable en contacto con la disolución
saturada sólo entre 490 y 68 °C, se puede emplear el
cristalizador tipo Oslo dentro de las temperaturas
indicadas.
También se emplean evaporadores de múltiple
efecto para obtener productos cristalinos. No obs-
tante, el evaporador no opera con suficiente flexi-
bilidad para influir en el tamaño y en la forma de los
cristales. En ellos también tiene lugar cierta acción
clasificadora, pues los cristales finos son arrastrados
por las aguas madres hasta que adquieren un tamaño
suficiente para salirse de la corriente de líquido y caer
en el separador de sales. Las aguas madres,
concentradas y calientes, se suelen pasar a un
cristalizador cuando interesa regular cuidadosamente
el tamaño cristalino, o cuando se desean tamaños
distintos a los obtenidos en el evaporador.
BIBLIOGRAFÍA
1. MCCABE, W. L., oCrystal Growth in Aqueous Solutionst, Ind.
Eng. Chem., 21, 30, 112 (1929).
2. MIERS, SIR H. A., .The Growth of Crystals in Supersatured
Solutionst, J. Insto Metals, 37, 1, 331 (1927).
3. PERRY, J. H., Chemical Engineers' Handbook, 3.& ed., pág.
196; McGraw-Hill Book Co. (1950).
PROBLEMAS
1. La solubilidad del sulfato de sodio es de 40 partes en 100
partes de agua, a 30 oC, y de 13,5 partes en 100, a 15 °C. El calor
526
latente de cristalización (calor liberado al formarse un mol-g de
cristales) en 18.000 cal{mol-g de SO4Na2. Se trata de obtener sal de
Glauber (SO4Na2.l0H2O) en un cristalizador Swenson-WaIker
enfriando una disolución saturada a 30°C hasta 15°C. El agua
refrigerante entra a 10°C y sale a 20 °C. El coeficiente global de
transmisión de calor en el cristalizador es 125 Kcal(hr) (m2) (°C).
Cada metro lineal de cristalizador presenta una superficie de
transmisión de 0,92 m2.
¿Cuántas unidades cristalizadoras, de 3 m de longitud cada
una, se necesitarán para producir 1 tm de sal de Glauber?
2. Se ha de obtener 1 tm de tiosulfato sódico (SO4Na2 X 5H2O)
por hora enfriando, para que cristalice, una disolución que contiene
56,5 % de S203Na2, a 30°C, en un cristalizador Swenson-Walker.
Las pérdidas por evaporación son despreciables. El tamaño de los
cristales ha de ser muy próximo a las 14 mallas (por pulgada). Los
cristales de siembra, cuyo tamaño, definido por un tamizado
previo, es muy próximo a las 20 mallas, se introducen juntamente
con la disolución a medida que ésta penetra en el cristalizador.
¿Cuántas toneladas de cristales de siembra y cuántas toneladas
de disolución se necesitan, por hora?
3. Para obtener SO4Mg.7HIO cristalizado partiendo de 10.000
Kg{hr de una disolución que lo contiene en proporción de 0,300
Kg de SO4Mg{Kg de disolución, se emplea un cristalizador de
vacío, adiabático y continuo. La disolución penetra en el
cristalizador a 70°C. El cristalizador opera
. de tal forma que la mezcla de liquido madre y de Cristales que sale
del aparato contiene 3000 Kg{hr de cristales de SO4Mg.7HoO. La
elevación del punto de ebullición de la disolución respecto al del
disolvente es de 5,6 °C. Los datos de solubilidad necesarios se
encuentran en la referencia bibliográfica 3.
¿Cuántos kilogramos de agua hay que evaporar cada hora?
4. Calcular el análisis de tamizado que presentará el producto
que se obtenga del cristalizador, operando como en el problema de
la página 523.
5. Una disolución de CIK contiene 30 % de esta sal, en peso, y
cierta cantidad de determinada impureza que resulta insuficiente
para alterar en forma apreciable la solubilidad del CIK en el agua
pura. La citada disolución se enfría desde su temperatura inicial
(más de 90 °e) en un depósito, antes de pasarla a un cristalizador
Swenson-Walker, de manera que penetre en éste exactamente a su
temperatura de saturación, en cuyas condiciones se siembra con 0,5
Kg de cristales de CIK por cada 100 Kg de disolución. Los cristales
de siembra tienen el siguiente análisis granulométrico:
Tamaño Cantidad, %
Mayor de 48 mallas 0
48- 65 8
65-100 57
100-150 23
Más finos 12
100
Predecir el análisis de tamizado que dará el producto
cristalizado, si el magma de cristales se enfría hasta 20 °C.
6. Para purificar un nitrato sódico se va a seguir el siguiente
procedimiento: En primer lugar, se preparará una
 PROBLEMAS
disolución saturada a 100 °C; después, se filtrará y, por último, se madre a los aparatos de disolución. La masa cristalina espesa se
cristalizará enfriándola a 30 °C. El producto seco se separará por filtra, lava, seca, tritura, tamiza y almacena. El filtrado y las aguas
tamizado en varias fracciones: el rechazo del tamiz de 20 mallas de lavado se unen a las aguas madres.
(por pulgada) se unirá al cernido que dé el tamiz de 28 mallas, y a) Trazar un esquema del proceso seguido.
ambas fracciones se volverán a elaborar; sólo se aprovechará, pues, b) Dibujar con exactitud el diagrama de fases (tempera tura en
el producto comprendido entre 20 y 28 mallas. El análisis de un eje y proporción, en peso, de CIK a (CIK + H2O) en otro) del
tamizado de los cristales de siembra, es el siguiente: sistema CIK-CINa-H.O, para un valor constante e igual a 0,274 del
cociente CINa/H2O.
Tamaño Cantidad, % c) Calcular, por tonelada de CIK seco, la cantidad y
Mayor de 35 mallas 2 composición de todas y cada una de las corrientes líquidas
35-42 5 importantes, y anotar estas cifras en el esquema trazado según el
42-48 22 punto a).
48-60 37 d) Indicar las hipótesis que ha sido necesario hacer, y
60-65 15 justificarlas.
65-80 8 e) Indicar sobre el diagrama de fases el recorrido corres-
80-100 5 pondiente al proceso de cristalización' seguido (las composiciones
Más fino que 100 6 de las corrientes vendrán representadas por puntos; por segmentos
lineales las cantidades).
f) Discutir por qué se forman o no cristales de CINa durante el
proceso.
Especificar qué cantidad de cristales de siembra, por cada 1000
SOLUBILIDAD DEL CINa y DEL CIK EN EL AGUA
Kg de disolución filtrada caliente, se emplearán para obtener el
máximo rendimiento en cristales de tamaño 20-28 mallas. % CINa, %CIK, Fases
Temperatura, °C
en peso en peso sólidas
7. Se trata de obtener cloruro potásico a partir de silvinita 0 19,6 8,75 CIK
(mezcla natural de 42,7% de silvita, CIK, y 56,6 % de balita, CINa) 0 22,4 7,2 CIK + CINa
, para lo que se seguirá el siguiente proceso: El mineral se tritura y 20 19,05 11,35 CIK
tamiza en un tamiz de 4 mallas, cuyo cernido se aprovecha. Se 20 21,0 10,2 CIK + CINa
envía primeramente a una tolva medidora, de donde pasa a 40 18,5 14,0 CIK
mezclarse con las aguas madres procedentes de operaciones 40 19,6 13,4 CIK + CINa
anteriores y que se hallan en circuito cerrado, en un aparato de 60 17,95 16,55 CIK
disolución, donde el CIK se disuelve a 110 °C. El resto de mineral 60 18,6 16,0 CIK + CINa
se envía a la escombrera. La disolución a 110°, que está saturada en 80 17,4 19,1 CIK
CIK y en CINa, se enfría en enfriadores de vado y se cristaliza a
80 17,6 19,0 CIK + CINa
27°C. Para evitar la cristalización del CINa se añade agua a los
100 16,8 21,75 CIK
cristalizadores justamente en la cantidad necesaria para reponer el
100 16,9 21,7 CIK + CINa
agua evaporada. La suspensión de cristales de CIK que sale de los
110 16,6 22,8 CIK + CINa
cristalizadores se deja sedimentar, se decanta y se envía el líquido

527
CAPITULO
34
..
Agitación
L
A agitación, en su aspecto tecnológico,
consiste en producir movimientos irregulares,
turbulentos, en un flúido, por medio de
dispositivos mecánicos que actúan sobre el mismo.
La agitación encuentra amplia aplicación industrial
para acelerar ciertas operaciones como la extracción,
el mezclado, la absorción, la transferencia calorífica y
algunas reacciones químicas. Aunque la agitación
puede estudiarse al tratar cada una de las operaciones
a las que se aplica, por ser común a todas ellas puede
considerarse, en sí misma, como una operación
básica.
OBJETIVOS Y REQUISITOS
Muchas son las exigencias que deben satisfacer los
sistemas de agitación, según sean los resultados
deseados. Existen cuatro tipos de operaciones ge-
nerales que pueden distinguirse por sus correspon-
dientes objetivos, y cada uno de ellos necesita un
equipo distinto de agitación.
una de las fases. La intensidad de la turbulencia debe
ser uniforme en todo el recipiente, si se quiere que la
transferencia de materia tenga lugar en todos los
puntos. Las hélices pequeñas que operan a grandes
velocidades producen grandes velocidades de
corriente, pero concentran la zona de turbulencia en
las proximidades del rodete; por otra parte, los
rodetes grandes que funcionan a pequeñas veloci-
dades producen turbulencia uniforme en todo el tan-
que, si bien las velocidades que determinan son de-
masiado bajas para lograr una buena suspensión o
dispersión de las fases. En consecuencia, para esta
operación se recomiendan rodetes de tamaño me-
diano, que funcionen a velocidades medias.
Mezcla de líquidos
528
Los líquidos pueden mezclarse de modo continuo
haciéndolos pasar por una bomba centrífuga. En el
mezclado discontinuo, por lotes, como el que puede
tener lugar en un gran recipiente, el agitador debe
mover grandes corrientes líquidas hacia todos los
puntos del sistema. En tal caso, una vez que las
cantidades globales de los líquidos se han mezclado
groseramente, el mezclado definitivo depende de la
intensidad de la turbulencia en los distintos puntos del
sistema, es decir, de la difusión molecular. La parte
más importante de esta operación reside en que haya
corrientes intensas que lleguen a todos los puntos,
porque la turbulencia local no es eficaz. Por lo tanto,
para mezclar dos o más fluidos es preferible emplear
grandes rodetes que funcionen a escasas velocidades
y no rodetes pequeños muy revolucionados.
Transferencia de materia en sistemas heterogéneos
Esta categoría de operaciones incluye las reac-
ciones químicas, la disolución de sólidos, la extrac-
ción, la absorción y la adsorción. Las exigencias que
debe satisfacer el agitador son dobles: debe dispersar
o suspender la fase discontinua en la totalidad de la
continua; y debe provocar intensa turbulencia entre
las gotitas, burbujas o partículas suspendidas, para
favorecer la transferencia de materia entre las fases.
Para estas finalidades se necesita un agitador que
produzca velocidades de flujo suficientemente
elevadas que impidan la sedimentación, de las
partículas o la estratificación de las fases.
Formación de emulsiones
Algunas operaciones, como la emulsión de dos
deben existir espacios muertos en el sistema en
agitación, porque producirían la concentración local
de líquidos no miscibles, requiere una turbulencia de
 TIPOS DE APARA TOS AGITADORES
gran intensidad en algún punto del sistema. En ge-
neral, las cosas suelen disponerse de manera que los
líquidos estén bastante bien mezclados antes de llegar
al punto de gran turbulencia. Si la operación se
conduce en forma discontinua, es preciso que, gra-
dualmente, todo el contenido del depósito pase por la
zona de gran turbulencia. Para esta operación son
especialmente recomendables los rodetes pequeños, a
grandes velocidades, bien ajustados y con pequeños
espacios libres entre el rodete y las piezas fijas de sus
alrededores.
Transferencia calorífica y uniformidad de
temperatura
La transmisión calorífica suele ir acompañada de
transferencia de materia, especialmente en el caso de
las reacciones químicas. En consecuencia, los tanques
de reacción suelen estar provistos de serpentines de
calefacción (o de refrigeración) o de dobles paredes, y
es necesario que se produzcan velocidades adecuadas
a lo largo de las superficies cambiadoras para
favorecer la transmisión calorífica. En estos casos, el
dispositivo de agitación debe estar situado cerca de
los serpentines o de las camisas de calefacción.
Además, el rodete debe producir corrientes de gran
volumen, de manera que la totalidad del contenido del
recipiente se ponga fácilmente en contacto, o llegue a
la proximidad de las superficies transmisoras de
calor, única manera de obtener temperaturas
uniformes en todo el sistema. Para estas operaciones
son apropiados los agitadores grandes a pequeñas
velocidades. En algunos pocos casos, en los que
conviene evitar sobrecalentamientos de determinadas
áreas de la superficie de transmisión, el agitador debe
rozar la superficie, o, si se emplean rodete s pequeños
de gran velocidad, éstos deben crear gran turbulencia
en la vecindad inmediata de dicha superficie.
Al considerar los requisitos reseñados, hay que
tener presente que con los líquidos viscosos la zona
de gran turbulencia que rodea al agitador es de pe-
queño volumen. Por lo tanto, cuando se trabaja con
líquidos de gran viscosidad se deben emplear grandes
rodetes para que el flujo alcance a todos los puntos
del sistema.
TIPOS DE APARATOS AGITADORES
Los dispositivos mecánicos empleados para pro-
vocar agitación son extremadamente variados; desde
el batidor de huevos hogareño hasta el velocísimo
molino coloidal. A continuación se pasa revista a
34,-BROWN
529
los tipos de agitadores más importantes, actualmente
en uso.
Agitadores rotativos
Los agitadores rotativos pueden ser de distintas
formas y tamaños (fig. 476) y girar, solidarios con sus
ejes, en tanques cilíndricos, cónicos, semiesféricos o
rectangulares. Son ejemplos de estos tipos de aparatos
los agitadores de hélices marinas, los dé paletas, y las
turbinas de alavés curvos. Se pueden montar varios
agitadores sobre un mismo eje, y se puede emplear
más de un eje para un mismo tanque. A veces, dos
agitadores adyacentes giran en direcciones opuestas,
constituyendo un batidor, y en otros casos los
agitadores tocan realmente las paredes del tanque,
realizando una verdadera acción de rascado que
resulta útil cuando el material tiende a adherirse a las
paredes en forma de capas gruesas. Los tanques de
agitación suelen estar dotados de cortacorrientes para
evitar que el movimiento del agitador arrastre a todo
el líquido en masa sin que se mezcle. En otros casos
se emplean tubos de calefacción o de refrigeración.
La agitación en el interior de pequeños recipientes de
vidrio se lleva a cabo mediante los llamados
agitadores magnéticos, generalmente de hierro, y que
se mueven por la acción de un campo magnético
exterior en movimiento, siendo innecesario cualquier
eje que conecte la pieza rotora con el exterior. Este
método elimina todo problema de ajuste en los
aparatos que deban ser perfectamente estancos.
Sistemas de circulación mediante bombas
Los tanques pueden llevar anexas bombas que
aspiren el fluido en un punto determinado y lo
devuelven al recipiente en otro punto, provocando así
una circulación forzada. Las bombas centrífugas
constituyen, por sí mismas, excelentes aparatos
agitadores continuos: si la bomba se alimenta con dos
líquidos distintos, saldrán de la misma perfectamente
mezclados, puesto que la gran velocidad a que giran
los rodetes centrífugos provoca una gran turbulencia
en la caja en que se mueven.
Paletas pendulares
Puede conseguirse la agitación en tanques rec-
tangulares mediante el movimiento de vaivén de
paletas adecuadas.
Tanques o pailas rotatorios
Consisten en pailas o tanques abiertos que giran
con la materia que contienen, mientras que unas
 AGITACIÓN

Fig. 476. Agitadores rotatorios (Missing Equipment Co., e international Engineering Ing.)

530
 POTENCIA CONSUMIDA POR LOS AGITADORES
paletas o pantallas permanecen estacionarias. El em-
pleo de estos aparatos está indicado en el caso de
tener que mezclar productos muy pastosos.
Elevadores y agitadores por aire
Si se hace pasar aire hacia arriba en un tubo de
gran diámetro, que abierto por sus dos extremos está
sumergido en el liquido, se provoca una circulación a
causa de la menor densidad de la mezcla aire-líquido
del tubo. También se puede proceder a inyectar aire
por el fondo perforado (pequeños agujeros) de un
tanque, o por el extremo de un tubo, con lo que se
provocan disturbios irregulares a causa de las
burbujas de aire que ascienden a la superficie del
liquido.
Molino coloidal, homogenizador-mezclador de
chorro
En el molino coloidal la alimentación llega a una
separación minúscula que hay entre el rotar de gran
velocidad y la caja que lo alberga: se provocan así
potentes esfuerzos de cizalla y se consiguen
mezclados muy perfectos. Las holguras son del orden
de 0,025 milimetros. El homogenizador comprime los
flúidos a elevada presión dejándoles escapar
radialmente por un disco plano que va sujeto con un
muelle al extremo del tubo de descarga,
produciéndose así grandes esfuerzos cortantes que
emulsionan fácilmente a los liquidos.
Los chorros mezcladores son útiles para mezclar
dos corrientes líquidas; la acción mezcladora se debe
a que dos boquillas que forman ángulo agudo des-
cargan sus chorros en el centro de una tubería en-
cargada de conducir después el producto mezclado;
en el punto en que inciden ambos chorros se produce
una gran turbulencia que determina la mezcla
efectiva.
POTENCIA CONSUMIDA POR LOS
AGITADORES
Los cálculos de las bombas de circulación, siste-
mas de agitación por aire, homogenizadores y agi-
tadores-mezcladores de chorro se basan en las leyes
del flujo de los fluidos. La ley general de la
resistencia (ecuación 10) para el movimiento relativo
entre fluidos y sólidos puede aplicarse directamente
para determinar la potencia consumida por los
agitadores de paletas de vaivén, y puede también
utilizarse para obtener ecuaciones aplicables a
agitadores de tipo giratorio. La mayoría de ¡os
agitadores actualmente en uso son de este último tipo;
por eso ha sido motivo de especial interés llegar a
obtener una ecuación de potencia para el cálculo de
531
los agitadores rotatorios.
Ecuación de potencia para el cálculo de los
agitadores rotatorios
Los agitadores rotatorios, de hélice, paleta o tur-
bina son mecanismos sencillos destinados a moverse
en el seno de fluidos. Por lo general, trabajan sumer-
gidos en el líquido que han de agitar y no producen
demasiada alteración -ondas- en la superficie libre de
éste. Por lo tanto, el problema se concreta a aplicar la
ecuación 10 a un cuerpo giratorio,
fρAv 2
FR ' = (10)
2
En un agitador rotatorio, las distintas zonas de la
paleta se trasladan a velocidades lineales distintas,
que dependen de sus distancias respectivas al centro
de rotación, puesto que y = rω. Sin embargo, la
ecuación 10 puede usarse para cualquier velocidad
relativa entre el fluido y el sólido, si se emplea el
valor apropiado para el coeficiente de rozamiento. El
momento de torsión sobre el rodete es el producto de
la fuerza media por el brazo (radio) de la línea de
acción de la fuerza. Incluyendo en el coeficiente fi’
todas las correcciones necesarias para distintos brazos
o radios, el momento de torsión sobre un rodete es:
T = f i' = ρAr 3ω 2 (459)
siendo el radio, r, hasta el extremo, la distancia
elegida.
El área, A, de un rodete cualquiera puede expre-
sarse mediante el producto de una constante por el
cuadrado de una de sus dimensiones lineales carac-
terísticas, en este caso r. Puesto que la potencia viene
dada por el producto del momento de torsión por la
velocidad angular,
Potencia ( p ) = f i'' ρr 5ω 3 ( 460)
en la que fi’’ depende solamente del número de
Reynolds calculado como ρr2ω/µ, utilizando ωr en
sustitución de v, y r como la dimensión lineal
característica.
En la ecuación expuesta, ω está expresada en
radianes por unidad de tiempo. En la práctica, se
acostumbra a expresar la velocidad angular en re-
voluciones por unidad de tiempo, n, y se emplea él
diámetro, Di' del rodete con más frecuencia que el
radio. Si se expresa la potencia en kilográmetros por
segundo, y la densidad, p, en kilogramos por
 AGITACIÓN

FIG. 477. Consumo de energía de diversos agitadores, expresado por el parámetro de potencia, Po, y del número de Reynolds, Re. Para las curvas señaladas con °, la
influencia de la superficie libre es considerable, por lo que se ha tenido en cuenta el número de Froude, Fr = g/n2D¡, para Re superiores a 300,

532
 POTENCIA CONSUMIDA POR LOS AGITADORES

metro cúbico, debe incluirse el factor de conversión un agitador con cortacorrientes y se le quiere utilizar
fuerza-masa, gr, Entonces, para un depósito sin ellos, la potencia calculada con
él será de dos a cuatro veces mayor que la realmente
necesaria. El aumento del diámetro del tanque o de la
pg c = ϕρn 3 Di5 (461)
profundidad del líquido se traduce, cuando no existen
deflectores, en un aumento del consumo de potencia.
en donde q:¡ es la función del número de Reynolds Las correcciones para tales cambios de forma se
expresada ahora así: nDi2ρ/µ.. Puesto que pgc/ρn3Di5 obtienen, de manera aproximada, multiplicando el
es adimensional, se suele conocer como número de valor del consumo que da el gráfico por
potencia, Po, que, en general, es sólo función de Re.
Esta ecuación no es general. Para su aplicación
 Dt  Z l 
debe existir semejanza geométrica perfecta de los 
D

 D


 i  i  deseado
depósitos y de los rodetes y, además, las únicas fuer-  Dt  Z l 
  
zas admisibles en el sistema han de ser las de inercia D
 i
 D
 i

 grafico
y las de viscosidad del fluido. .
La ordenada de la figura 477 es la q:¡ o Po de la
ecuación 477, excepto en unos pocos casos en los que en donde, D, representa el diámetro del tanque, y Zl la
se da entrada al número de Fraude, Fr = g/n2Di éste es profundidad del líquido.
el caso cuando el líquido del recipiente gira tan Las hélices laterales y las descentradas y com-
intensamente que se forma vórtice, lo que hace pletamente verticales, consumen la misma potencia
necesario tomar en consideración las acciones gravi- que cuando se montan centradas en depósitos con
tatorias junto a las de inercia y viscosidad. contracorrientes.
Al aplicar la ecuación de potencia a las mezclas
Ejemplo numérico. Calcular la potencia requerida por una
bifásicas, se pueden utilizar las densidades medias o hélice marina de tres palas y paso igual a su diámetro, de 40 cm de
aparentes y las medias geométricas de las viscosi- diámetro, que gira a 300 r.p.m. en una disolución de hidróxido
dades. La media geométrica de la viscosidad se sódico al 30% (en peso), a 20 °C, en un tanque sin deflectores, de 3
calcula como (µ1x) (µ2y), siendo µ1 y µ2 las viscosi- m de diámetro, siendo 2,4 m la profundidad del liquido. El peso
específico de la disolución de hidróxido sódico a dicha temperatura
dades de las dos fases líquidas, y x e y sus respectivas y concentración es 1,297, y su viscosidad 13 centipoises.
fracciones volumétricas en la mezcla. Para efectuar el cálculo pueden escogerse unidades de
Sistemas no semejantes desde el punto de vista cualquier sistema. Las utilizadas aquí son: metros, kilogramos
geométrico. Aunque el sistema empleado no sea geo- fuerza, kilogramos-masa y segundos. Así,
métricamente semejante a cualquiera de los repre- 300
n= = 5rps
sentados de la figura 477 no por eso pierde validez 60
este gráfico para calcular la potencia. Lo que si es ρ = (1,297 )(1000) = 12,97 Kg/m 3
necesario es que el agitador utilizado guarde seme- ( )
µ = (13) 10 −1 = 0,013 Kg/(m)(seg) 2
janza geométrica con alguno cuya curva de caracte-
rísticas esté incluida en el gráfico, y se tengan en Re = =
( )
nDi2 ρ (5) 0,4 2 (1297 )
= 79800
µ 0,013
cuenta de alguna forma los cambios experimentados
en sus proximidades, debidos a la a semejanza de los g c = 9,81 (Kilogramos masa)(m)/(Kilogramos fuerza)(seg) 2
depósitos. Este rodete es de forma semejante al utilizado en la construcción de
la curva número 28 de la figura 477. Para un número de Reynolds
Los tres cambios más importantes a estimar son de 79.800, el valor de ϕ vale, en el gráfico, 0,22, y la potencia
los debidos a las pantallas o cortacorrientes, a la consumida es
altura del líquido y al diámetro del agitador. ϕρn 3 Di5 (0,22)(1297 )(5)3 (0,40)2
La potencia consumida por un agitador que trabaja p= = = 38 Kg/seg.
gc 9,81
en depósito provisto de cortacorrientes puede
Este resultado no puede ser exacto porque el tanque carece ..de
calcularse con bastante exactitud por el gráfico, .eÍi- deflectores, y porque su diámetro y la profundidad del liquido son
giendo la curva correspondiente al mismo agitador mayores que los correspondientes al gráfico. Por tanto, para
para el caso de que trabaje en un depósito con corta- predecir con mayor exactitud la potencia consumida se deben
corrientes, aunque el diámetro de este último y la introducir los coeficientes de corrección, del modo siguiente:
altura del líquido sean distintos a los del primero.
Pero si el agitador se ha de emplear en Un recipiente
con cortacorriente y los datos de la figura 477 .son  3  2,4 
  
para uno que carezca de ellos,. La potencia prevista 0, 4  0,4 
P = 38  (3,8)(3,5) = 75 Kg/seg., = 1 CV
será tan sólo de la mitad a la cuarta parte de la
ealmente necesaria para la agitación con corta-
corrientes. Y a la inversa; si el gráfico corresponde a

533
 AGITACIÓN
Al resultado que se obtiene mediante la curva 260 (fig. 477), que
tiene en cuenta la formación de ondas y que es válida para una
hélice que trabaje en un depósito de diámetro triple al suyo, se llega
teniendo en cuenta el número de Froude, además del de Reynolds,
de la siguiente manera:
Fr =
g
=
9,81
= 0,988
2
n Di (5)2 (0,4)
Del gráfico, ϕ = 0,245, Y puesto que
a −log Re
 pg  g  b
ϕ = c   nerse una velocidad cortante mínima, que podría estar
 n 3 D 5 ρ  n 2 D 
 i  i 
de la figura 477, a = 2,1, b = 18,
p=
(0,245)(5)2 (0,4)5 (1297) = 41 Kg m / seg
2,1−log 79800
(9,81)(0,98) 18
Este resultado es tres unidades superior a los 38 Kgm/seg obtenidos
antes. En todo caso cualquier corrección que se haga en el diámetro
del depósito o profundidad del liquido ha de ser del mismo orden
de magnitud para ambos.
Para calcular la potencia realmente necesaria hay
que añadir a la que consume el agitador la que se
emplea en vencer los rozamientos en los cojinetes, en
la polea y en el motor. La potencia necesaria se debe
calcular teniendo en cuenta las condiciones de trabajo
más difíciles que puedan presentarse. Por ejemplo, si
el agitador se emplea para una reacción de
polimerización, al proyectarlo hay que considerar la
viscosidad máxima. De esta manera se evitará que el
motor trabaje forzado.
Eficacia de la agitación y cálculo del tamaño de los
aparatos
La eficacia de la agitación se mide por los resul-
tados obtenidos en la operación a que se ha aplicado,
por ejemplo transmisión de calor, transporte de
materia, disolución de sólidos o mezcla de líquidos.
En la bibliografía se ,han descrito algunos casos
prácticos, pero son tan particulares y específicos del
proceso y equipo utilizado en cada caso por el autor
que no tienen validez general.
En la práctica industrial se admite, de ordinario,
que la efectividad de aparatos semejantes será más o
menos la misma si se suministra a los distintos
agitadores la misma potencia por unidad de volumen
de fluido. Según esto, el proyecto de los aparatos
industriales requiere un previo experimento de agi-
tación efectuado en el laboratorio, utilizando un
aparato que sea geométricamente semejante al de ta-
maño industrial. Una vez comprobado que el agitador
modelo efectúa bien el trabajo pretendido, se puede
proyectar el aparato grande procurando que sea
534
geométricamente semejante a aquél y que su ministre
al líquido' la misma potencia por unidad de ,volumen
que el\,el ensayo de laboratorio.
Las ideas expuestas en el párrafo anterior no pue-
den conducir, en el mejor de los casos, más que a
resultados aproximados, pues en ellas no. figuran ni
la intensidad ni el grado de turbulencia, y tampoco, se
tienen en cuenta los esfuerzos cortantes desarrollados'
en el líquido, factores todos ellos que son los qué en
realidad rigen la agitación. Por ejemplo, para
emulsionar dos líquidos no miscibles debe mante-
representada por la lineal correspondiente al punto del
rodete más alejado del centro de giro.
Supongamos que se trata de construir un aparato
de tamaño doble al que se ha empleado en pequeña
escala y con el que se ha conseguido una emulsión
perfecta. Para números de Reynolds altos, la potencia
necesaria es proporcional a n3Di5, y si los depósitos
son geométricamente semejantes su volumen es pro-
porcional a Di3; por tanto, la potencia por unidad de
volumen lo será a n3Di5/Di3, es decir a n3Di2; la
velocidad del extremo del agitador es, a su vez,
proporcional a nD¡. Reduciendo a la mitad la velo-
cidad de rotación, n, se mantiene la misma velocidad
lineal en el nuevo aparato de doble diámetro y, sin
embargo, la potencia necesaria será la mitad de la
utilizada en el pequeño aparato: (1/2 )3(2)2 = 1/2. Otro
tanto ocurre con los líquidos miscibles, que se mez-
clan mejor en gran escala que en aparatos pequeños.
Hasta ahora, sin embargo, y mientras no haya un
método mejor, el criterio expuesto es el más reco-
mendable para ampliar la escala de una agitación.
Pocas veces se puede determinar de antemano la
potencia necesaria para conseguir el grado de agi-
tación pretendido. La siguiente ecuación empírica
puede utilizarse contando con que sus resultados son
de muy poca exactitud:
(CV)/m3 = C (p. e.) (10 + 4 µ)
en la que, µ se expresa en centipoises.
C varía desde 3,3 X lO-2, para agitación
con elevado nivel, hasta 3,3 X 10-3 para
agitación con poca intensidad.
(p. e.) es el peso específico respecto al
agua.
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535
CAPITULO
35
.

Transferencia de materia, I

S
E entiende por transporte de .materia el .movi- vienen expresados por la ecuación 59, que puede
miento de uno o más componentes, bien dentro escribirse del modo siguiente:
de una misma fase o su paso de una a otra fase.
La cristalización, extracción, absorción, destilación,
Zg ∆mv 2
humidificación y desecación son ejemplos clásicos de ∆FT + ∆m + = − w − (lw) (462)
operaciones en que tiene lugar el transporte de gc 2g c
materia.
En el movimiento de fluidos por tuberías no hay
tal «transporte de materia>) pues, ni en una misma
fase, ni entre las fases existen movimientos relativos
siendo ∫ ∫
∆FT = vdP + µ B dm B + etc. llamado
ni intercambios de materia. frecuentemente incremento isotérmico de energía
De las operaciones básicas que implican trans- libre.
porte de materia se han estudiado anteriormente
algunas desde el punto de vista del estado ideal o de En la mayoría de los casos en que un componente
equilibrio. Pero se conocerá mejor la operación es transportado en una fase, ∆mZ y ∆m2 son des-
cuando se estudie la velocidad de transporte en las preciables y w es cero, de suerte que la ecuación 462
condiciones particulares de cada instalación. Este mé- puede escribirse:
todo es de gran utilidad, sobre todo, cuando se trata
de instalaciones como las torres de relleno, que no f1
operan en las condiciones de equilibrio. Por otra − ∆FT = RT ln = (lw) (463)
parte, para utilizar las condiciones de equilibrio hay f2
que conocer de antemano el rendimiento de la ins-
talación o bien operar en condiciones muy próximas a en la que,f1,f2 = fugacidad del componente que se
las del estado ideal, como ocurre, por ejemplo, en las transfiere en los puntos 1 y 2.
columnas de rectificación con platillos de borboteo R = constante universal de los gases.
por campanas. T = temperatura absoluta.
La ecuación 463 indica que la energía necesaria (-
ECUACIÓN DE LA VELOCIDAD DE
∆F)T para vencer la resistencia a la transferencia (lw)
TRANSPORTE desde el punto 1 al punto 2, depende de una
diferencia de fugacidades.
Siempre que en una fase haya un gradiente de La disminución de fugacidad (f2-f1) representa una
concentración de uno de los componentes, se produce fuerza propulsora que tiende a transferir el
transporte de materia en el sentido de las concen- componente desde el punto 1 al punto 2; es similar a
traciones decrecientes. En régimen estacionario y a
la pérdida de presión ( -∆P) en el transporte de
temperatura constante, los cambios energéticos del
fluidos.
componente que se mueve dentro de la propia fase
La transferencia de materia implica energía química

536
 FUERZA PROPULSORA, FUGACIDAD Y CONCENTRACIÓN
mientras que el transporte de fluidos sólo supone
energía hidrostática. La velocidad de transferencia es
igual a la fuerza propulsora dividida por la resis-
tencia, o. a la fuerza propulsora multiplicada por la
conductancia. En general,
Velocidad = (Caída de potencial) (Conductancia)
(464)
Conductancia = (Área) (Coeficiente de transmisión)
Equivalente a la ecuación 382 de transmisión de
calor, es la siguiente ecuación para el transporte de
materia:
N = kA (f2 - f1)= kA(-∆f)(465)
en donde, N = masa (o moles) del componente trans-
ferido por unidad de tiempo.
k = coeficiente de .transmisión, masa (o
moles) por unidad de tiempo, por unidad
de disminución de fugacidad y por unidad
de área de la sección transversal.
(-∆f) = disminución de fugacidad del
constituyente que se transfiere.
El coeficiente de transporte de materia se expresa
por kg o kl, según que la ecuación 465 se aplique,
respectivamente, a una fase gaseosa o líquida. Si la
transferencia tiene lugar a través de dos o más fases
en serie, el coeficiente se denomina entonces coefi-
ciente global de transporte de materia; se designa por
K y es análogo al coeficiente global de transmisión
del calor, U.
Fase gas Fase. líquida
FIG. 478. Representación esquemática de los potenciales de concentración,
que determinan la transferencia de materia.
La transferencia de materia a través de dos .fases
se representa en la figura 478; en ella el potencial del
componente que se transporta está dado en función de
la distancia.
En régimen estacionario la cantidad de materia
transportada es la misma en cada fase, expresándose
por:
N = (K (A) (fg- fl) =kgA (fg- fl) = klA (fg- fl) (466)
537
en donde, kg = coeficiente de transferencia de materia
en la fase gaseosa [moles/(hr) (m2) (atm)].
kl = coeficiente de transferencia de materia
en la fase líquida [moles (hr) (m2) (atm)].
Al escribir la ecuación 466 se admite que en la
superficie de separación de las dos fases existen
condiciones de equilibrio, de manera que la fugacidad
del componente que se transfiere, fi, es la misma para
ambas fases en la interfase. Esto equivale a admitir
que la interfase no ofrece, por sí misma, resistencia
alguna al proceso d_ transferencia. Resulta muy
difícil, si no imposible, comprobar experi-
mentalmente este aserto. Una prueba de su validez en
el caso de simple transferencia de materia, sin
reacciones químicas ni adsorción selectiva, es la ex-
celente concordancia de los datos obtenidos.
En la mayoría de las fases fluidas a que se
aplique, se encontrarán en régimen turbulento. En
tales casos, la fugacidad del componente que se
transfiere en cada fase, fg o fl, se determina a partir de
la composición media de la fase.
Si se elimina en la ecuación 466 la fugacidad del
componente que se transfiere en la interfase, fi' la
relación entre el coeficiente global de transferencia y
los coeficientes de las fases es análoga a la expresada
por la ecuación 385 ó 386 para la transferencia calo-
rífica, o sea:
1
K=
(1 / k g ) + (1 / kl ) (467)
FUERZA PROPULSORA, FUGACIDAD y
CONCENTRACIÓN
La fugacidad de un componente en una fase
puede calcularse rigurosamente por los métodos
termodinámicos conocidos. En muchas de las
aplicaciones de transferencia de materia que implican
contacto de fases vapor y líquida, los gases están a
temperaturas y presiones relativamente bajas, y
cuando las fases gaseosas se comportan como gases
ideales, la fugacidad de un componente en la fase es
igual a su presión parcial. Puesto que la fugacidad de
un componente en la fase gaseosa es igual a la del
componente en fase líquida en equilibrio con la
gaseosa, la fugacidad de los componentes de
determinada fase líquida puede calcularse a partir de
datos de equilibrio. Así, cuando la fase gaseosa se
comporta como un gas ideal y la fase liquida sigue la
ley de Raoult, tenemos, para cualquier componente:
fj = Pyj = Pj * xj(468)
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 1

siendo fj = fugacidad del componente j en una di-

solución líquida (atm).
P = presión total en la fase gaseosa de equi-
librio (atm).
yj = fracción molar del componente j en la
fase gaseosa,
pj* = presión de vapor del componente j
(atm),
xj = fracción molar del componente j en la
fase líquida.
En la mayor parte de los casos, la condición de equilibrio del sistema se expresa por:
yj = Kjxj (469)
en donde Kj = constante de volatilidad de equilibrio.
Para los gases ideales
fj = Pyj = PKjxj (470)
Otra forma de esta ecuación, conocida de Henry,
se expresa así:
fj = Pyj = HjCj(471)
siendo Hj = constante de la ley de Henry.
Cj = concentración del componente j (moles
Kg/m3 de disolución).
En las operaciones que implican transferencia de
materia entre dos fases líquidas o entre sólidos y
fluidos, hay que conocer o calcular las relaciones de
equilibrio. FIG. 479. Corte vertical de una columna de paredes mojadas.

La columna de pared mojada como humidificador
adiabático
Uno de los ejemplos más sencillos de transporte
de materia, indicado en la figura 479, es la vapori-
zación de varios líquidos que resbalan en forma de
película fina por la pared de un tubo cilíndrico en
contracorriente con un gas que asciende por el centro.
La zona de transferencia se construye, generalmente,
de vidrio, de unos 5 cm de diámetro y 1,20 m de
largo. El líquido penetra por la parte alta de la sección
circular que sirve como de rebosadero y distribuye el
líquido en forma de película continua y fina sobre las
paredes. El líquido sale por la parte inferior, según se
indica en la figura. Como se ve, hay dispuestas zonas
para el reposo de la corriente gaseosa, en ambos
extremos, que tienen por objeto reducir al mínimo la
turbulencia,
Cuando una columna de pared mojada está aislada
de suerte que la operación puede considerarse como
adiabática y se hace recircular el líquido desde el
fondo de la columna a su parte alta, la operación se
conoce como «humidificación adiabática). En estas
circunstancias, la relación entre la composición del
gas y las temperaturas del gas y del líquido puede
calcularse a partir de las propiedades termodinámicas
y de los balances energético y de materia.
Consideremos la columna de pared mojada como
un humidificador adiabático provisto de dispositivo
de control para la temperatura del líquido del reci-
piente superior y del líquido que se adiciona a una
temperatura también regulada. Supongamos que el
gas y el líquido, en todo el sistema, están a la misma
temperatura inicial. Debido a la vaporización del
líquido, hay un descenso de temperatura para aportar
el calor latente necesario. Cuando la temperatura del
gas es superior a la del líquido, le cede calor y, por
eso, el gas se enfría y humedece a la par.
Si el líquido añadido a la cúspide de la columna se
mantiene a la temperatura del líquido saliente, la
temperatura y el gradiente de temperatura del líquido
disminuyen a lo larga, de la columna, mientras que la
temperatura y humedad del gas se mantienen
constantes. La temperatura del gas 'de salida
disminuirá a medida que lo hace la temperatura del
líquido, puesto que la transmisión calorífica aumenta
al ser mayores las diferencias de temperatura entre el
gas y el líquido. La temperatura del gas que sale

538
 FUERZA PROPULSORA, FUGACIDAD Y CONCENTRACIÓN

siempre será superior a la del líquido que entra. El
proceso de enfriamiento continuará hasta que el calor
transmitido del gas al líquido sea exactamente igual al
calor latente necesario para evaporar el líquido. En
estado de equilibrio dinámico, el gradiente de
temperatura en el líquido habrá desaparecido; todo el
liquido estará a la «temperatura de saturación
adiabática» correspondiente a las propiedades del gas
que entra.
Si el aparato tuviera una superficie de contacto
infinita, el gas húmedo saliente estaría en equilibrio
con el líquido entrante y, por tanto, estaría saturado
de vapor a la temperatura de saturación adiabática. Si
los estados de referencia son: líquido a la temperatura
de saturación adiabática, Tas, y gas seco a la
temperatura de saturación adiabática, un balance de
entalpía, para una torre de altura infinita, proporciona,
[ ]
G g℘as − G g '℘1λTas + G g' s1 (T1 − Tas ) = 0 (472)
adiabática y la humedad requeridas en la ecuación
474. Estas relaciones se representan, en un gráfico de
humedad, como líneas de enfriamiento adiabático.
Debido a que, cuando funciona como humidifi-
cador adiabático, la temperatura del liquido en la
columna de pared mojada es constante y no existe
gradiente de fugacidad en la fase líquida, el proceso
de transferencia tiene lugar sólo a través de la fase
gaseosa. Por eso este dispositivo es muy apropiado
para el estudio de la transferencia de materia en fase
gaseosa.
El coeficiente de transporte k, definido por la
ecuación 465, puede calcularse a partir de datos
experimentales integrando la ecuación 475 entre las
condiciones medidas en la zona de transferencia de la
columna de pared mojada.
Para un elemento diferencial de superficie de in-
terfase dA, midiendo A a partir del fondo de la zona
de transferencia,

V'dY = kg(-∆f) dA (475)

siendo, Gg' = velocidad másica del gas seco [Kg/(hr)
(m2)] . Siendo kg = coeficiente de transporte de materia
℘1 = humedad del gas entrante (Kg de vapor [moles/(hr) (m2) (atm)].
/Kg de gas seco). V' = flujo del gas exento de soluto
℘as = humedad del gas saturado saliente a (moles/hr).
λTa s = calor latente de vaporización a la tem- A = superficie de la interfase (m2).
peratura Tas (Kcal/Kg). y = composición del gas (moles soluto/moles
Tas = temperatura de saturación adiabática, de gas exento de soluto).
°C. -∆f = fi –fg = fugacidad del componente que
T1 = temperatura gas entrante, °C. se transfiere en la interfase, menos su
S1 = calor específico húmedo del gas en fugacidad en la fase gaseosa.
latente entrante [(Kcal)/(Kg de gas seco)(ªC)].
Puesto que
La ecuación 472 puede convertirse en la ecuación dy
siguiente: dY = (476)
(℘ − ℘1 )λTas (473) (1 − y )2
Tas = T1 − as y
s1
V'
La ecuación 473 demuestra que dadas las tem- V = (477)
peraturas de entrada y la composición (Tl,℘1) existe
(1 − y )
una y sólo una temperatura adiabática de saturación.
Puede escribirse una ecuación, similar a la 473, en donde, y = composición del gas (fracción molar de
para el gas en cualquier punto de un aparato de soluto).
cualquier tamaño, pero con una temperatura del gas V = flujo gaseoso (moles de gas total por
entrante (Tl,℘1) que produzca la misma temperatura hora).
de saturación adiabática Tu, de modo que,
Sustituyendo las ecuaciones 476 y 477 en la ecuación
475, y ordenando,
T=
(℘as − ℘1 )λTas + Tas (474)
s kg
y2 dy A

La ecuación 474 representa la relación entre la

∫y1 ( )
(1 − y ) f i − f g
Ç= ∫
0 V
dA (478)

temperatura y la humedad de un gas que pasa por un

humidificador adiabático. La ecuación 473 puede Experimentalmente se ha visto que el coeficiente de
utilizarse para calcular la temperatura de saturación transferencia de materia de la fase gaseosa es,

539
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 1

aproximadamente, proporcional al flujo másico total deben a la acción de la viscosidad.

gaseoso, de manera que el cociente kg/V puede con- Las ecuación es que describen el proceso de di-
siderarse como constante al integrar el segundo fusión molecular se derivan de la teoría cinética de
miembro de la ecuación 478. Este proceder está, los gases. De acuerdo con esta teoría,(36,43) en una
además, justificado en muchos casos, puesto que la mezcla ideal, la resistencia a la difusión de un gas, A,
variación de V es pequeña a través de la zona de a través de otro gas, B, es proporcional: (1) al número
transferencia. En la integración del primer miembro de moléculas del gas A por unidad de volumen, (2) al
de la ecuación 478, la fugacidad del componente que número de moléculas del gas B por unidad de
se transfiere en la interfase, ti' es una constante que a volumen, (3) a la velocidad media de las moléculas
bajas presiones puede igualarse a la presión de vapor del gas A relativa a las del gas B, y (4) a la longitud
del líquido a la temperatura de saturación adiabática. del camino de difusión. El gradiente de potencial que
Así, la forma integrada de la ecuación 478 es, produce la difusión es proporcional a la resistencia a
la difusión, y puesto que en un gas ideal la fugacidad
1  1 − y1  y i − y 2  k g PA es igual a la presión parcial, esta relación puede
ln  =
 (479) expresarse matemáticamente como sigue:
yi − 1  1 − y 2  y i − y1  V
 ρ  ρ B 
En muchos casos, la mezcla gaseosa contiene sólo una − dp A = α AB  A  (v A − v B )dx (482)
pequeña cantidad de soluto; en tal caso, los valores de y se MA  M B 
hacen despreciables comparados con la unidad, y la
ecuación 479 puede simplificarse a en donde, pA = presión parcial del gas que se difunde
 1 − y1  k g PA (atm).
ln  = (480) αAB = constante de proporcionalidad.
 1 − y2  V
ρA,ρB = densidades de los gases A y B
ó (Kg/m3).
V  y − y1  MA,MB = pesos moleculares de los gases A y
k g =  2  (481)
A  (∆f )ml  B.
vA, vB = velocidades medias de los gases A y
(- ∆f)lm = media logarítmica de (ti - tg) en la cúspide y B (m/hr).
en el fondo de la zona de transferencia. x = longitud del camino de difusión (m).

TRANSFERENCIA DE MATERIA POR La difusión del gas A en el seno del gas B

DIFUSIÓN MOLECULAR
Cuando un gas, A, se difunde en el seno de un se-
gundo gas estancado, B, el término vB en la ecuación
La gran mayoría de las operaciones de transfe-
482 se hace igual a cero. Sustituyendo ρB/MB = ρB/RT,
rencia tienen lugar, por lo menos en parte, en el
interior o entre fluidos en movimiento. La velocidad a y NA/A = vAρA/MA (por definición) en la ecuación 472,
y reordenando,
que la materia puede transferirse en un fluido está
determinada por las propiedades físicas del fluido, su N A  RT  dp A
=  −  (483)
estado de movimiento y el potencial propulsor. Como A  α AB  p B dx
se ha indicado previamente, la velocidad a que puede
transferirse calor en un fluido viene determinada por
La difusividad, DG, del sistema de gases A y B se
las propiedades físicas de éste, su estado de
movimiento (descrito por el número de Reynolds) y define como DG = R2T2/αABP, con lo que la ecuación
la diferencia de temperaturas que provoca la trans- 483 se transforma en
misión calorífica. NA D P dp A
=− G (484)
Cuando el flúido en que tiene lugar la transfe- A RTY p B dx
rencia de materia está inmóvil o se mueve en régimen
laminar perpendicular a la dirección del transporte,
En el caso general de difusión en régimen no esta-
éste tiene lugar por difusión molecular, la cual se
cionario, en un elemento de volumen, A dx, la velocidad de
define (43) * como «la mezcla espontánea de fluidos
miscibles puestos en contacto y que tiene lugar sin el la acumulación del gas A en el tiempo di es,
concurso de agitación alguna». La transmisión ∂  ρ A Adx  ∂  ρ A Adx 
 =  
delcalor por conducción es análoga a la difusión ∂t  M A  ∂t  RT 
molecular. Igualmente, los esfuerzos cortantes de los
fluidos en movimiento laminar, que podrían atribuirse
a la transmisión de la cantidad de movimiento, se *La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 600.

540
 TRANSFERENCIA DE MATERIA POR DIFUSIÓN MOLECULAR

La velocidad a que se difunde el gas A en el ele- éstos. La correlación general más satisfactoria(1,22) de
mento es N A' Y la velocidad a que se difunde fuera las difusividades de los sistemas gaseosos, es la que
del elemento es [NA + (∂NA/∂x)dx]. Un balance de sigue:
materia en el elemento dará,
∂  ρ A Adx   ∂N A   2 
  = N A − N A + dx  T 3  1 + 1
DG = 1,542 × 10 −3 
∂t  RT 
∂N A
 ∂x  (485)  2
(
 P V A + VB
3
2
3
)2 M

A MB
=− dx (493)
∂x
teniendo en cuenta la ecuación 484 en la ecuación
siendo DG = difusividad o coeficiente de difusión
485,
[m2/hr, o moles/(hr) (m2) (moles/m3) por (m)].
∂N A A  ∂p A  D P ∂  ∂p A  T = temperatura absoluta (ºK).
− =   = +A G   (486)
∂t RT  ∂t  RT ∂x  p B ∂x  P = presión (atm).
V A, V B = volúmenes moleculares de los
∂p A ∂  ∂p A  gases A yB.
= DG P   (487)
∂t ∂x  p B ∂x  MA,MB = pesos moleculares de los gases A y
En condiciones de continuidad, la velocidad de di- B.
fusión NA dado por la ecuación 484 es constante, y
puesto que pA + pB = P, la ecuación integrada resulta: Los valores de los volúmenes moleculares que
deben utilizarse con la ecuación 493 se obtienen a
partir de los volúmenes atómicos, recogidos en la
NA D P  pB  DG P p A1 − p A2 Tabla 54; utilizando la ley de Kopp (con las reglas
= − G ln 2 = (488)
A RTx  p B1  RTx ( p B ) adecuadas para casos especiales), los volúmenes
 lm
moleculares resultan de sumar los volúmenes
atómicos.
en la que (pB)lm = media logarítmica de pBl y pB2. Las ecuaciones 482 a 492 son, en general, satis-
factorias cuando se aplican a sistemas que se aproxi-
Difusión en sentido contrario de los gases A y B man a los gases ideales.
La difusión molecular suele tener poca impor-
En el caso de la difusión en contracorriente de los tancia en la transferencia de materia en los gases,
gases A y B puesto que el gas se encuentra, por lo general, en un
NA N v ρ v ρ estado de gran turbulencia. El interés principal de las
= − B = A A = − B B (489)
A A MA MB ecuaciones de difusión aplicadas a los gases es
puramente teórico; sus conclusiones son sólo válidas
cuando las condiciones experimentales se escogen
En estas circunstancias la ecuación 482 se transforma
cuidadosamente para evitar toda turbulencia.
en
NA D  dp  Tabla 54. VOLÚMENES ATÓMICOS
= − G  A  (490)
A RT  dx  Bromo Azufre 27,0
Teniendo en cuenta la ecuación 490 en la ecuación Oxígeno 25,6
485, que representa el balance en régimen no (O =, como en los aldehídos, cetonas y
oxígeno con doble enlace) 7,4
estacionario, (-O-, como en los ésteres metílicos) 9,1
∂p A ∂2 pA (-O-, como en los ésteres y éteres
= DG (491) superiores) 11,0
∂t ∂x 2 (H-O-, como en los ácidos) 12,0
En condiciones estacionarias, cuando N A es Carbono 14,8
constante, la ecuación 480 puede integrarse y resulta: Cloro 24,6
Hidrógeno 3,7
NA D
= G [( p A )1 − ( p A )2 ] (492) Nitrógeno 15,6
A RTx En las aminas primarias 10,5
En las aminas secundarias 12,0
Difusividad
Para la formación de un anillo bencénico réstense 15; para el de un
Los valores de la difusividad,. De, en las ecua- anillo naftalenico réstense 30 unidades.
Para la molécula de hidrógeno utilícese V = 14,3; para el aire V =
ciones de difusión se obtienen, de preferencia, a partir
29,9
de datos experimentales, cuando se puede disponer de
.

541
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 1

Difusión en líquidos esencialmente empírico.

La Tabla 55 contiene algunos valores de difu-
En los líquidos se presenta con más frecuencia el sividades en fase líquida. (40) El intervalo de variación
transporte de materia por difusión. Pero se tropieza de estos valores no es grande, de manera que cuando
con el grave inconveniente de que para ellos no existe se carece de datos puede hacerse mediante ellos .una
una teoría semejante a la teoría cinética de los gases. predicción aproximada.
A pesar de esto, como no se conoce otro método
mejor, se aplican a la difusión en el estado líquido Tabla 55. COEFICIENTES DE DIFUSIÓN PARA
DISOLUCIONES DILUiDAS DE GASES EN AGUA A 20 °C (40)
ecuaciones similares a las obtenidas para los gases
Gas disuelto Dl, m2/hr
ideales. En tales aplicaciones es costumbre sustituir el CO2 6,41 X 10-6
potencial de presión parcial por un potencial de Cl2 5,76 X l0-6
concentración expresado en moles por unidad de H2 18,76 X 10-6
volumen, de suerte que las ecuaciones 487, 488, 491 H2S 5,85 X 10-6
N2 Ç 6,88 X 10-6
Y 492 se transforman, respectivamente, en
NH3 6,60 X 10-6
∂C A ∂ ∂C A N2O 6,32 X 10-6
= DL C (494)
∂t ∂x C B ∂x O2 7,53 X 10-6

N A DL C [(C A )1 − (C A )2 ]
= (495)
A x (C B )lm
∂C A ∂ 2C A
= DL ( 496)
∂t ∂t 2
N A DL
= [(C A )1 − (C A )2 ] (497)
A x
en donde, DL = difusividad líquida.
CA, CB = moles de A y B por unidad de
volumen, respectivamente.
(CB)lm = log. del valor medio de CBl y CB2
C = número total de moles por unidad de
volumen.
La validez de estas ecuaciones para líquidos es
bastante dudosa, pues en ellas se da por sentado que
la teoría cinética describe al estado líquido y que el
total de moles por unidad de volumen de líquido es
independiente de la composición. Las diferencias
entre las ecuaciones 494 y 496, Y de las ecuaciones
495 y 497, no suelen tenerse en cuenta utilizándose
las 496 y 497 para todos los casos. La ecuación 496
se conoce como LEy de Fick.
No se ha hallado una correlación general de las
difusividades de la fase líquida, como la ecuación
493, pero se dispone de ciertas relaciones
empíricas.(54) Ello constituye un reflejo de lo
inadecuada que resulta, para los líquidos, la teoría
cinética. Para las difusividades de la fase líquida es,
por tanto, necesario utilizar datos experimentales.
Como para el cálculo de estas difusividades a partir
de los datos experimentales es preciso utilizar una
ecuación de difusión, el empleo de estos valores en
las ecuaciones de difusión tiende a hacer desaparecer
los errores de la aplicación de la teoría cinética a los
líquidos, con tal que las condiciones en que se
apliquen se aproximen a las condiciones en que se
midieron las difusividades. Esto hace que el
tratamiento de la difusión en los líquidos sea
Difusión en los sólidos
Las ecuaciones de difusión también se han apli-
cado, con éxito dudoso, a la transferencia de materia
en los sólidos. Cuando se trata de una operación que
implica una fase verdaderamente homogénea, como
la difusión sólida, que tiene lugar en los metales a
elevadas temperaturas, pueden obtenerse resultados
aceptables. Si la fase flúida pasa por los poros e
intersticios de una fase sólida, fenómeno que tiene
lugar en la desecación de los sólidos, la aplicación de
las ecuaciones de difusión conduce a resultados
dudosos, debido a la influencia de otras fuerzas, como
las de capilaridad. (32)
Difusión en fluidos en movimiento por
conducciones
Cuando un componente A se difunde en más de
una dirección a través de un segundo componente no
transferible, B, y está presente en concentraciones tan
bajas que la presión parcial PB es, aproximadamente,
igual a la presión total P, y CD es casi igual que C, las
ecuaciones 487 y 494 pueden escribirse así:
∂p A  ∂2 p ∂2 pA ∂2 pA 
= DG  2A + +  (487a)
∂t  ∂x ∂y 2 ∂z 2 
∂C A  ∂ 2C ∂ 2C A ∂ 2C A 
= DG  2A + +  (494a)
∂t  ∂x ∂y 2 ∂z 2 
Estas ecuaciones son exactas si las difusiones mo-
leculares son iguales y contrarias, para ambos com-
ponentes.
Para la difusión radial en un cilindro en que la
concentración del componente que se transfiere, A, es
simétrica con respecto al eje, se tiene:

542
 TRANSFERENCIA DE MATERIA EN FLUJO TURBULENTO

∂p A ∂2 p  1  ∂p ∂2 pA 
= DG  2A +   A +  (487b)
∂t  ∂r  r  ∂r ∂z 2 

en donde, z = distancia a lo largo del eje del cilindro.

r = distancia radial desde el eje del cilindro.

En condiciones de continuidad, y cuando el com-

ponente que no se transfiere, B, se traslada sólo en la
dirección z con una velocidad u, un balance de
materia practicado a lo largo de un elemento dife-
rencial de longitud del conducto, proporciona
∂(vp A )  ∂2 p  1  ∂p ∂2 pA  FlG. 480. Resultados experimentales obtenidos con columnas de
= DG  2A +   A +  (498) paredes mojadas. (43)
∂z  ∂r  r  ∂r ∂z 2 
Si se conoce la función que liga a v con r, como en
el caso del flujo laminar, en el que se puede admitir la TRANSFERENCIA DE MATERIA EN
distribución parabólica de velocidades de las figuras FLUJO TURBULENTO
126 y 482, si DG es constante, si pA es uniforme a lo
largo de la interfase afluida cilíndrica, y si la difusión
en la dirección del flujo es despreciable Cuando el fluido se encuentra en régimen turbu-
 ∂2 pA  lento, la transferencia de materia y de calor tiene
 
 ∂z 2 = 0  la ecuación 498 puede integrarse a lo lugar principalmente por los torbellinos formados,
  cuya acción es más intensa que la del mecanismo
largo de la longitud del conducto, o de la zona de laminar de difusión o conducción. A medida que se
pared mojada, para obtener la ecuación 499.(17) aumenta la turbulencia del fluido, el transporte por
 π ρDG L  turbulencia puede convertirse en el predominante.
−14, 6272
1 − 0,81904e 4 W  Este mecanismo se denomina «difusión por remoli-
 π ρDG L
 nos», o, en el caso de la transmisión calorífica, «con-
p2 − p1  − 89, 22  ducción por remolinos», aunque está claro que la
= − 0,0976e 4 W
 (499)
pi − p1  transferencia se realiza por convección, y que, en
π ρDG L 
 − 212  realidad, no tiene lugar difusión o conducción alguna.
− 0,019e
4 W
 Si la turbulencia pudiera expresarse matemática-
  mente, sería factible deducir ecuaciones semejantes a
en donde, pl = presión parcial del componente A en el las de difusión y calcular la velocidad del transporte
gas que penetra (atm). de materia por turbulencia. En la actualidad, no se ha
p2 = presión parcial del componente A en el logrado solucionar aún esta cuestión, aunque se están
gas que sale (atm). realizando importantes progresos en el conocimiento
pi = presión parcial del componente A en la de la mecánica de fluidos. Así, pues, el estudio del
interfase (atm). transporte de materia, cuando se trata de fluidos en
W = velocidad másica del flujo gaseoso. L = régimen turbulento es, en gran parte, empírico y el
longitud de la zona de pared mojada. cálculo del mismo casi imposible; no obstante,
algunas ideas teóricas son muy útiles para relacionar
En la figura 480 se representan gráficamente procesos comunes en los fluidos, como la transmisión
resultados de experimentos obtenidos con columna de de calor, la de materia y la de cantidad de
pared mojada, así como la curva que resulta al aplicar movimiento. En muchos casos, y si se conoce la caída
la ecuación 499.(43) Se obtiene mejor concordancia de presión, es posible calcular la transmisión de calor
(16) por la relación y el transporte de materia que se pueden producir y,
 −α n2πρDG L 
 
análogamente, conocidos éstos, se puede establecer la
∞
p2 − p1 1   caída de presión.
∑α
W
= 1− 4 e  (500)
pi − p1 2 Para determinar el transporte de materia en ré-
n
gimen turbulento se emplean métodos empíricos,
en donde, αn = raíz n de la función de Bessel Jo. La igual que para las pérdidas por rozamiento y para la
ecuación 500 se dedujo admitiendo una velocidad transmisión del calor.
uniformé en todo el diámetro en vez de una distri-
bución parabólica de velocidades.

543
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 1

Análisis dimensional constantes todas las otras variables, como indica la

ecuación 503.
El Análisis Dimensional se basa en que los dos Es manifiesta la semejanza que existe entre la
miembros de la ecuación que liga las distintas varia- ecuación 503, que relaciona la transferencia másica a
bles físicas que intervienen en un fenómeno deben través de la, fase gaseosa que fluye en flujo tur-
tener las mismas dimensiones. Si, por contener un bulento por una columna de pared mojada, y la
gran número de variables, la ecuación resultara ecuación de Dittus-Boelter, 417, que relaciona los
complica da, para simplificarla se agrupan algunas de coeficientes de transmisión calorífica para fluidos
las variables formando los llamados «números circulantes por una tubería en corriente turbulenta. En
adimensionales», con lo que se facilita también su vez del número de Prandtl (µCP/kq) de la ecuación de
aplicación experimental. La aplicación del análisis transmisión calorífica se tiene aquí el número de
dimensional al flujo de los fluidos por tuberías indica Schmidt (µ/ρDc). Análogamente, en vez del número
que los datos experimentales deben relacionarse de Nusselt de la ecuación de transmisión calorífica
como función del número de Reynolds (véanse las (hDIkq) se encuentra el grupo (k'D/DG)o El número de
ecuaciones 65 a 70). El empleo del análisis Reynolds es común a ambas relaciones.
dimensional para la correlación de coeficientes de 0,8 0, 44
transmisión calorífica conduce también a varios k' D  DG   µ 
= 0,023    (503)
 ρD 
grupos adimensionales. DG  µ   G 
Análogamente, para el coeficiente de transferencia 0 ,8 0,3 a 0, 4
de materia en columnas de pared mojada, la hD  DG   µC P 
= 0,023    (417)
experimentación obliga a admitir la siguiente relación kq  µ   kq 
 
funcional:
Ambas ecuaciones(7-9) pueden ordenarse como se
k' = ϕl(G, D,µ, DG,ρ)(501) ha indicado, para dar la misma función del número de
en donde, k' = coeficiente de transferencia de materia Reynolds, igual al producto de dos grupos adimen-
en unidades de concentración [moles/(hr) sionales:
(m2)(moles/m3)]. 0,56 −0, 20
G = velocidad másica, [(Kg masa)/(hr)(m2)] ' µ   DG  1
j =  
 = 0,023  = f (504)
. v  ρDG   µ  8
0 , 6 a 0, 7 −0, 20
h  µC P   DG  1
Expresando las variables en unidades de masa, j=   = 0,023  = f
vρC P  kq   µ  8
longitud y tiempo,  
Lt-1 = z (mL -2t-l)a(L)b(mL -lt-l)C(L2t-l)d(mL -3)
(505)
Σ de exponentes de m 0 = a + c + e
Σ de exponentes de t -1 = - a - e - d Esta función del número de Reynolds se denomina
Σ de exponentes de L 1 = - 2a + b - e + 2d - 3e factor j cuando se aplica a la transferencia de materia
Conservando sólo los exponentes a y e, o de calor. La identidad entre el factor j de transfe-
rencia másica, y el factor j para transmisión calorífica
k' = z (G)a(D)a-l(µ)-a-e(ρ)e(DG)1+e ha sido comprobada experimentalmente, y también
y apoyan esta idea ciertas consideraciones teóricas que
k' D  DG  µ  se discutirán más adelante. El factor j es, funda-
= ϕ    = ϕ [(Re )(Sc )] (502) mentalmente, un factor de rozamiento. Para el flujo

DG  µ  ρDG  por tuberías es igual a un octavo del coeficiente de
frotamiento, f, usado en la ecuación 63 y representado
El cociente adimensional µ/ρDG se denomina nú- en la figura 125, o la mitad del coeficiente de
mero de Schmidt. Al representar gráficamente (24) re- frotamiento f' empleado en la ecuación 62. Cuando la
sultados experimentales de columnas de pared mo- forma es más complicada, como cuando los fluidos
jada en función de los números adimensionales" se circulan por lechos de sólidos empaquetados, la iden-
obtiene una excelente concordancia para tipos muy tidad de los factores j para la transferencia calorífica y
diferentes de sistemas. de materia no ha sido establecida con certeza. Ello es
La suposición hecha al integrar la ecuación de la debido, probablemente, a la imposibilidad de ca-
velocidad de transporte en la columna (que el co- racterizar en forma debida el estado de movimiento
ciente entre el coeficiente y la velocidad másiea del fluido sólo mediante el número de Reynolds.
molar era casi constante) está también justificada por Ocurre, pues, que los mecanismos de transmisión
el hecho de que kg es función de G0,8, manteniendo de materia, de energía calorífica y de cantidad de

544
 LA TRANSFERENCIA DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO, CALOR Y MATERIA 545
movimiento están íntimamente relacionados. Por con-
siguiente, el «factor j» puede servir para predecir
cualquiera de estos procesos, dos a dos, si se conoce
el tercero, siempre y cuando los tres tengan lugar en
un mismo sistema.
Puesto que k' = RTkg, Y RT = PMmed/ρ, la expresión
k'/v, que aparece en la ecuación 504, es igual a
kgMmedP/vρ ó kgMmedP/G, y con el exponente 2/3 en
vez de 0,56, la ecuación 504 se transforma en
2
 k g M med P  µ  3
j =   
 ρD  (504a)
 G  G 
Muchas veces el valor de P en la ecuación 504a se
sustituye por el logaritmo neperiano de la presión
parcial media del componente no transportado, ya
que, en principio, las ecuaciones de transferencia de
materia se establecieron por analogía a la ecuación
478 para la Difusión molecular. El transporte raras
veces consiste en una difusión pura y los datos
experimentales de que se dispone son válidos única-
mente para gases diluidos en los que el logaritmo
neperiano de la presión parcial media es, aproxima-
damente, igual a la presión total, dentro de los límites
de exactitud de los datos.
De manera similar, para la transferencia calorífica,
la ecuación 505 se transforma en
2 es prueba de que en ellos hay transmisión de cantidad
 h  µC P 
3
j =  
 C P G  k q 
Estas ecuaciones relacionan los datos de absorción
y evaporación en las columnas de pared mojada, la
absorción en cilindros dispuestos en ángulos rectos
con respecto a la corriente gaseosa, y la evaporación
de una superficie plana.
El coeficiente de transferencia de ,materia, k', en la
ecuación 504, es proporcional a (DG)0,56 Si la
transferencia tuviera lugar por difusión molecular tan
sólo, k' sería directamente proporcional a DG. Si la
transferencia tuviera lugar exclusivamente por acción
turbulenta, k' sería independiente de DG (DG
aparecería con el exponente cero). El exponente 0,56
de la difusividad es señal de que hay un doble
mecanismo para el transporte de materia. Gilliland(23)
relacionó los resultados del transporte de materia por
la expresión,
∆p A  135  1
− = 903 + 
NA  DG  (Re )0,8
que puede ordenarse así:
 1 
k g = (Re )0,8   (506)
 903 + (135 / DG ) 
35.-BROWN
545
1
El término tiene la forma de dos
903 + (135 / DG )
resistencias opuestas a la transferencia de materia
colocadas en serie; una de ellas es la resistencia a la
difusión molecular, que varía inversamente a DG; y la
otra es una resistencia de turbulencia que no es
función de la difusivi1dad.
En la transmisión de la cantidad de movimiento
(pérdidas por rozamiento) cuando los valores de Re
son altos, el rozamiento es casi independiente de la
viscosidad (véase fig. 125). Análogamente, en la
transferencia de calor y materia pueden darse con-
diciones en las que la velocidad no dependa de la
conductividad calorífica o de la difusividad
molecular.
ANALOGÍA ENTRE LA TRANSFERENCIA DE
CANTIDAD DE MOVIMIENTO, CALOR Y
MATERIA
Esta analogía puede demostrarse teóricamente
considerando los mecanismos por los que tienen lugar
la transferencia molecular y turbulenta.
Transmisión de la cantidad de movimiento en flujo
laminar
La existencia de esfuerzos cortantes en los fluidos
de movimiento.
La caída de presión en la circulación de flúidos
por tuberías produce esfuerzos cortantes que se trans-
miten a todo el fluido. En la figura 481 se muestra un
trozo de un conducto circular por el que fluye un
fluido.
En condiciones estacionarias, la diferencia entre
las fuerzas que actúan sobre el flúido (P¡ - P2)S
deben estar en equilibrio con las fuerzas de roza-
miento que actúan en la interfase (superficie de
separación) entre la pared y el flúido, de modo que
(P1 − P2 )S = ψLτ 0 (507)
en donde, ψ = longitud del perímetro mojado (m).
L = longitud de la sección (m),
τ 0 = esfuerzo medio de rozamiento, fuerza
por unidad de superficie (Kg/m2).
S = sección transversal (m2).
Esfuerzo cortante
FIG. 481. Representación esquemática del esfuerzo cortante que tiene lugar
al desplazarse un flúido por una tuberia cilíndrica. (5)
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 1

Si definimos al radio hidráulico, rh, como S/ψ Distribución de velocidad

−∆P La ecuación 512 y otras expresiones análogas para
τ0 = rh (508)
L régimen turbulento, como la ecuación 62, ponen de
En conductos circulares, el esfuerzo τ0 será el
mismo en todos los puntos de la pared. de líquido que
τ0 = τ0. En conductos de otras formas, los esfuerzos
cortantes, τ0, variarán de punto a punto de la
superficie de separación entre la pared y el fluido, y
τ0 es un valor medio.
Un rozamiento similar es aplicable al caso de un
cilindro interior de fluido de radio r, de modo que el
esfuerzo interior de rozamiento entre las capas de
fluido en el radio r, sería,

 ∆P  r
τ = −  (509)
 L 2

puesto que para un conducto circular rh = r/2. Como
que rh en la ecuación 508 para un conducto circular es
r0/2, dividiendo la ecuación 509 por la 508, resulta:
r  y
τ =τ0 = τ 0 1 −  (510)
r0  r0 
en donde y es la distancia a la pared (r0 - r).
La ecuación 510 se conoce como ley de la distri-
bución del esfuerzo lineal. Es una relación de tipo
general que indirectamente rige las distribuciones de
velocidades para distintos flujos.
El mecanismo de la resistencia laminar es rela-
tivamente sencillo, y el esfuerzo tangencial se expresa
por la ley del rozamiento viscoso.
FIG. 482. Distribución de las velocidades de los flúidos en movimiento por
conductos cilíndricos.
manifiesto la notable diferencia existente entre ré-
gimen laminar y turbulento al tratar de calcular el
rozamiento. La diferencia es también clara en la
distribución de velocidades. Según se ve en la figura
126, representadas gráficamente las velocidades de un
fluido en régimen laminar dan una parábola. En la
figura 482 se presentan las curvas de distribución de
velocidades en uno y otro régimen.
En régimen turbulento, la velocidad en la tubería
es mucho más uniforme que en el laminar. En ré-
gimen turbulento la velocidad media es de 0,8 a 0,85
veces la velocidad máxima, y sólo 0,5 veces en el
laminar.

µ dv Distribución de los esfuerzos cortantes, molecular y

τm = (511) turbulento
g c dy
Cuando se conoce la distribución de velocidades
en donde, τm = esfuerzo molecular de rozamiento en el seno de un fluido circulante, es posible deter-
(fuerza (superficie). minar por medio de la ley de distribución de esfuer-
µ = viscosidad [(fuerza) (tiempo) (su- zos lineales, ecuación 510, los esfuerzos cortantes
generados por la acción de turbulencia y la viscosidad
perficie)].
del fluido, ecuación 511. Como se expresa en la
dv
= variación de la velocidad a través figura 483, los esfuerzos cortantes totales se han
dy calculado a partir de la caída de presión medida y de
del flujo. la ley de la distribución de esfuerzos lineales,
ecuación 509. El esfuerzo cortante molecular, 1"m' se
Por eso, cuando cesa el movimiento las fuerzas de
ha calculado a partir de una curva de distribución de
viscosidad desaparecen. Si la ecuación 511 se aplica
velocidad como la de la figura 482, por medio de la
al flujo por una tubería circular, se obtiene la ecua-
ecuación 511. El esfuerzo cortante engendrado por la
ción de Poiseuille (63L)(5) que da la caída de presión
acción turbulenta se determina en definitiva restando
necesaria para producir el flujo laminar.
el esfuerzo cortante molecular del esfuerzo cortante
total.
−dP µv En condiciones de flujo laminar, el esfuerzo cor-
= 32 (63L) (512)
dL gc D2 tante molecular es igual al esfuerzo cortante total, y la
combinación de la ley de la distribución del

546
 LA TRANSFERENCIA DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO, CALOR Y MATERIA

la trayectoria del cuerpo, y disparan proyectiles hacia

a a la velocidad uniforme de w Kg/seg. En estas
circunstancias, la fuerza acusada por el dinamómetro
en la dirección del movimiento relativo de b con
respecto a a, será la siguiente:

w
F= ∆v(vb − v a ) (513)
gc

Así, una corriente de proyectiles disparados a

razón de 200 Kg/min desde un. cuerpo que pasa a una
FIG. 483. Esquema representativo de la distribución de los esfuerzos
molecular y turbulento. velocidad relativa de 30 Km/hr = 8,34 m/seg,
producirá una fuerza igual a
esfuerzo lineal con la definición de viscosidad con- 200
duce a una distribución parabólica de las velocidades. F= × 8,34 = 2,83 Kg
60 × 9,81
Para el flujo turbulento, el 'esfuerzo cortante total
en la pared (velocidad = cero) se debe a acción mo- Si ambos cuerpos estuvieran en movimiento, los
lecular. Hacia el centro de la tubería, la parte pro- disparos del más rápido acelerarían al otro, mientras
porcional del esfuerzo de corte total que se debe a que una corriente de proyectiles que procediera del
acción molecular decrece constantemente hasta re- cuerpo más lento retardaría al más rápido.
ducirse a un valor extremadamente pequeño en el Este razonamiento puede aplicarse a dos filetes
centro. Además, cuanto mayor es la turbulencia del ,adyacentes, a y b, de un fluido en movimiento. Sea A
flujo, es decir, mayor el número de Reynolds, menor la superficie adyacente considerada. Supongamos que
es la proporción del esfuerzo cortante molecular res- además de una diferencia de velocidad relativa en la
pecto al total en cualquier punto separado de la pared. dirección axial, dv, hay un movimiento transversal
con velocidad ll. Esta corriente transversal provocará
Mecanismo de los esfuerzos cortantes turbulentos(5) un intercambio de partículas de b a a, y si la
velocidad de la corriente transversal se distribuyera
Cuando circula agua a 15°C por una tubería uniformemente sobre la superficie A, entonces (u) (A)
industrial de 30 cm de diámetro y 30 m de longitud, a sería el volumen y pllA, la masa transportada de b a a
una velocidad media de 3 m Iseg, la pérdida de carga por unidad de tiempo. Así, la fuerza engendrada por
es, aproximadamente de 1,2 m. Si pudiera suprimirse
el intercambio sería ρAu dv, y el esfuerzo entre los
la turbulencia y se consiguiera hacer circular el agua
filamentos es
en flujo laminar a 15°C, la pérdida de carga sería
aproximadamente de 0,0035 m. La relación de las τ =ρAu dv, (514)
cargas de resistencia y, por tanto, el cociente de los
esfuerzos cortantes medios, en los dos casos es
1,2/0,0035 = 340. Es decir, que la turbulencia hace
que los esfuerzos tangenciales sean más de 300 veces
mayores que los producidos por la resistencia viscosa
pura. Estas. grandes fuerzas tangenciales del flujo
turbulento se 'producen por un proceso de
intercambio de cantidad de movimiento entre dos,
capas del fluido.
En la figura 484 se muestran dos cuerpos
separados, a y b, que se trasladan por trayectorias
paralelas y a las velocidades respectivas de va y v0, o
sea que b se mueve respecto a a con una velocidad
igual a vb - va = ∆v, Imaginemos que e1 cuerpo a esté
mon tado sin rozamientos y conectado a un bloque in-
móvil por medio de un diámetro D. Supongamos que FIG. 484. Esquema que representa, por analogía, el mecanismo de creación
de esfuerzos cortantes en el seno de fluidos en movimiento turbulento. (6)
el cuerpo b esté provisto de una hilera de ame-
tralladoras, que apuntan en dirección perpendicular a

547
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 1

Longitud de mezcla de Prandtl en la que, kq = conductividad calorífica

ke = conductividad turbulenta o factor de
Si sé designa por 1 la longitud transversal a transición calorífica turbulencia
lo largo de la cual se mantiene la identidad de un Se ha obtenido también una expresión análoga
torbellino, la diferencia relativa de velocidad axil, ∆v, para la transferencia de materia bajo influencia de
Se ha obtenido también una expresión análoga para gradientes de fugacidad o concentración:
NA dC
de las dos capas próximas entre las que se traslada., = −(DG + E ) A (519)
 dv  A dy
∆v = l   (515)
 dy  siendo DG = difusividad [moles/(hr) (m2) [moles)/m3
en donde, l = longitud de mezcla de Prandtl. por m, o m2/hr].
v = velocidad axil local. E = difusividad turbulenta, o transferencia
y = distancia radial. másica turbulenta.
CA = concentración (moles-Kg/m3).
La distancia a lo largo de la cual un torbellino se
mantiene como tal, se denomina «longitud de mezcla,
de Prandtl». (41) Las relaciones entre la viscosidad turbulentaε, la
Por la ley de la conservación del impulso se sabe conductividad ke, y la difusividad, se expresan por las
que el producto (masa) (velocidad) es constante, y siguientes ecuaciones:
puesto que en cualquier zona axil hay constancia de
masa, toda corriente transversal tendrá una velocidad k e = βεC P (520)*
numéricamente igual a ∆v, y ambas son iguales a 1 dv αε
jdy, por la ecuación 515. Por tanto, E= (521)
ρ
2
2 dv  dv
τ = ρ (∆v )u = ρl   = ε (516) en donde α y β son constantes de proporcionalidad.
 dy  dy
ε = viscosidad turbulenta.
en donde, ε = ρl2(dv/dy) se denomina viscosidad CP = calor específico.
turbulenta, coeficiente de rozamiento mecánico, o ρ = densidad.
factor de turbulencia.
La tensión total en un fluido en movimiento *Las ecuaciones 520 y 521 pueden deducirse del modo si guiente:
La velocidad de transferencia calorífica por acción de turbulencia,
es expresada en términos de la conductividad turbulenta, es:
2
 y dv  dv  qt
= ke
dT
(a)
τ = τ 0 1 −  = µ + ρl 2   A dy
 r dy  dy  (517) Si se considera el calor transferido por el movimiento de un remolino a
través de su longitud de mezcla, 1, el aumento de temperatura es l(dTjdy), la
dv
= (µ + ε ) cantidad de materia transferida por unidad de superficie es up, de modo que:
dy q t  dT 
(uρ )C P (b)
= l
A  dy 

Los esfuerzos cortantes en un fluido son iguales a

Puesto que u = ∆v, sustituyendo la ecuación 515 en la 516, se tiene:
la velocidad con que en él se transmite transversal- dv
mente la cantidad de movimiento. Se ha demostrado v=l (c)
dy
que la transferencia de impulso está gobernada por un
doble mecanismo de acciones molecular y turbulenta. Sustituyendo la ecuación e en b, e igualando b y a,
Y se supone que cuando hay transferencia calorífica o dr
k e = l 2 ρC P
dy
de materia en un flúido en movimiento, las dos
dv
obedecen al doble mecanismo de las acciones ε = l2ρ (516)
dy
molecular y turbulenta.
Por tanto,
Así, correspondiendo a la ecuación de la trans- k e = βεC P (520)
ferencia de impulso en cualquier punto de un flúido,
hay una relación análoga para la transmisión ca- Se ha introducido la constante de proporcionalidad para compensar las
inexactitudes de la teoría. Análogamente,
lorífica bajo la influencia de un gradiente térmico.
αε
E= (521)
ρ
q
A
(
= − kq + ke )
dT
dy
(518) En general (para fluidos newtonianos) la viscosi-
dad, la conductividad calorífica y la difusividad son

548
 LA TRANSFERENCIA DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO, CALOR Y MATERIA

Número de Reynolds (DG/µ)

El esfuerzo de corte engendrado por el

movimiento turbulento de un fluido, puede escribirse
así:
dv
τ t = ρu (∆v ) = ρ (∆v )l (516)
dy

mientras que el esfuerzo cortante producido por la

acción molecular es,
dv
τm = µ (511)
dy
Dividiendo la ecuación 516; por la 511,
(48)
FIG. 485. Comparación entre viscosidad y difusividad turbulentas.
tt ρ (∆v )l (dv / dy ) ρ (∆v )l
= = (522)
propiedades físicas de cada fluido que no están afec- tm µ (dv / dy ) µ
tadas por el movimiento del fluido o por la confi-
guración geométrica de los aparatos que lo contienen. El segundo miembro de la ecuación ;5:2:2 es igual al
Por otra parte, la viscosidad del torbellino, su con- producto de una velocidad másica transversal por la
ductividad y su difusividad son, esencialmente, fun- longitud mezcladora de Prandll (distancia corres-
ciones del estado de movimiento del fluido, y, por pondiente a la velocidad másica transversal) y divi-
tanto, del número de Reynolds, pero no lo son de las dida por la viscosidad; es, pues, un número de Rey-
propiedades físicas del sistema, excepto en lo que nols. El número de Reynolds es un cociente entre la
éstas puedan afectar al número de Reynolds. velocidad de transmisión de la cantidad de movi-
Al estudiar el transporte del vapor de agua en una miento por turbulenncia y la de transmisión por
tubería por la que fluían dióxido de carbono, acción molecular; caracteriza, por tanto, el estado de
hidrógeno y aire con distintos números de Reynolds, movimiento del fluido.
se encontró (45,48,49) que la constante de proporcionali-
dad de la ecuación 521 era 1,6. La figura 485 rela- Número de Nusselt (hDjkq)
ciona la viscosidad turbulenta y la difusividad, calcu-
ladas a partir de dichos datos en función del número La velocidad de transmisión calorífica por acción
de Reynolds. molecular puede escribirse así:
Conociendo la caída de presión y la distribución
de velocidades (véase la ecuación 517), puede deter- qm dT
= −k q (523)
minarse para un fluido cualquiera la viscosidad tur- A dy
bulenta ε = ρl2(du/dy) en función del número de
Reynolds. Si se conocen las constantes de propor-
y la total del modo siguiente:
cionalidad α y β pueden calcularse también las velo-
cidades de transferencia de calor y de materia en el
flúido. Así se ha hecho para la transmisión de calor q dT
= −h (524)
entre un fluido y la tubería, (39,51) coincidiendo bastan- A dy
te bien las medidas experimentales con las calculadas;
lo mismo ha ocurrido con el transporte de materia Si dividimos la ecuación 524 por la 523,
entre un gas y las paredes mojadas de una columna
cilíndrica (columna de pared mojada) con resultados
q hdT hdy
igualmente satisfactorios. (45) = = (525)
q m k q (dT / dy ) k q
Significado físico de los grupos adimensionales
Dada la frecuencia con que se manejan los grupos El segundo miembro de la ecuación es el número de
adimensionales en la transferencia de cantidad de Nusselt, hD/kq, puesto que y es una longitud o un
movimiento, de calor y de materia, es muy conve- diámetro, por ejemplo. Así, el número de Nusselt
niente dar una interpretación física de los que se relaciona la velocidad global de transmisión del calor
presentan más corrientemente. (50.51) con la velocidad debida a la acción molecular.

549
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 1

Análogamente, el grupo adimensional (k'D/DG)

mide la relación entre la velocidad global de
transporte de materia y la parcial por difusión
molecular.

Número de Prandtl (µCP/kq)

Si la ecuación 511 para el esfuerzo de corte por
acción molecular se divide por la ecuación 523 que da
la velocidad de transferencia calorífica por acción
molecular, se tiene,
τm µ  dv / dy  µC P  dv / dy 
=  =   (526)
q m k q  dT / dy  k q  dT / dy 
Como es constante la relación de gradientes dv/dy
y dT/dy, resulta que el número o módulo de Prandtl
(µCP/kq) expresa la relación entre la velocidad con
que se transmite el impulso por vía molecular y la
velocidad de transmisión calorífica debida a la con-
ductividad.
En la figura 486 se exponen otras relaciones de
este tipo, que dan lugar a unos cuantos grupos adi-
mensionales de uso bastante frecuente. *
*En la revista Química e Industria, vol. 1, número 2, de mayo-junio
19S4, puede verse un artículo de A. Vian sobre esta misma materia. t'n el que
se desarrollan estos grupos adimensionales y otros de interés mas
FIG, 486. Representación esquemática de las relaciones existentes entre
propiamente químico. (N. del E.)
algunos grupos adimensionales y diversas operaciones de transporte de
materia y energía. (50)

PROBLEMAS

1. Una columna de paredes mojadas, de diámetro interior = 50
mm, se carga por la parte superior con agua, y
por la parte inferior con aire. La velocidad de éste en la columna es
2,53 m/seg; su temperatura de entrada es 20°C. La temperatura
húmeda (del termómetro húmedo) del aire es 9,7 °C. I,a de entrada
del agua es 10,2 °C.
Determinar los coeficientes de transmisión de materia y de
calor, partiendo del valor del coeficiente de frotamiento, y
comparar los valores así hallados con los que se obtienen mediante
las fór ulas que los dan directamente.
2. En una columna de paredes mojadas, de 2,67 cm de diámetro
interior y 117 cm de longitud, se evapora acetato de etilo en una
corriente de aire seco. La columna trabaja adiabáticamente, con
recirculación del liquido, y a una presión de 800 mm de mercurio
(absoluta). El aire y el acetato circulan en contracorriente. Si el aire
entra por la base de la columna a 21,1.C y a la velocidad de 357
g/min, determinar la temperatura y la composición de la fase
gaseosa que sale de la columna por la parte superior.
3. Por la parte baja de una columna de paredes mojadas entra
una corriente de carbónico (CO2) puro, a 37,8 .C y 1 atm de presión
.
absoluta. La columna tiene 90 cm de longitud y 5 cm de diámetro
interior. La velocidad del CO2 en ella es 3,05 m/seg. Por la parte
superior entra en la columna una corriente de Cl4C, liquido que
fluye en el sistema en circuito cerrado; la columna trabaja como un
humidificador adiabático. Determinar la composición de la fase
gaseosa que sale por la parte superior de la columna.
4. A través de una triple capa formada por una película estática
de aire, de 1 mm de espesor, una membrana semipermeable y una
segunda capa estática de hidrógeno gaseoso, de 1 mm de espesor,
se difunde gas amoníaco a velocidad constante. La concentración
de NH3 en el limite externo de la capa de aire es 0,75 %, en
volumen. La concentración en NH3 en la cara externa de la película
de H2 es 0,001 %, también en volumen. La temperatura es 25.C y la
presión total sobre el sistema es 1 atm. Se supone despreciable la
resistencia a la difusión que presenta la membrana. La difusividad
del NH. en el aire, a 25 °C, 1 atm, es 0,186 cm2/seg.
a) Calcular la velocidad de difusión del amoníaco, en moles-
gramo por segundo y centímetro cuadrado.
b) Calcular la presión parcial del NH3 en la membrana

550

Transferencia de materia, 2
Coeficientes en torres rellenas
S
E suelen emplear torres de relleno para aumen-
tar la superficie y el contacto íntimo de las fases
entre las cuales tiene lugar el intercambio de
materia. Consideremos la absorción de un soluto de
una fase gaseosa por un disolvente no volátil, como
se indica en la figura 487.
FIG.487. Representación esquemática de una torre de relleno.
La absorción o transferencia que tiene lugar en la
zona diferencial de altura dZ puede escribirse, por
medio de un balance de materia, como sigue:
551
CAPITULO
36
dV = dL
d( Vy) = d(Lx)
en donde V y L = caudales de gas y de líquido,
respectivamente (moles /hr).
y y x = fracciones molares de soluto en las
corrientes gaseosa y líquida,
respectivamente.
Si se admite que el gas que contiene el soluto es
insoluble en el líquido empleado como disolvente, y
que éste, a su vez, no es volátil, el balance de materia
referido al soluto puede expresarse sencillamente de
esta forma:
V' dY = L' dX (527)
en donde, V' y L' = caudales del gas y del líquido
exentos de soluto, respectivamente (moles/hr).
Y y X = composición de las fases gaseosa
y líquida, respectivamente (moles de soluto
por mol de gas o líquido exento de soluto).
La velocidad de absorción puede también expre-
sarse por la ecuación 465 referida a la fase gaseosa,
.¡1 la líquida, o a ambas.
Velocidad de absorción = kgaS dZ(fg – fi)
= klaS dZ(f¡ - fl)
= KaS dZ(fg - fl) (528)
en donde, kg, kl = coeficientes de transferencia de
materia para las fases gaseosa y líquida,
respectivamente [moles/(hr) (m2) (atm)].
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2

K = coeficiente global de transferencia de dy KaS

materia para las fases gaseosa y líquida − ∫ (1 − y )( f g − fl )=∫ V
dZ
(moles)/(hr) (m2) (atm). (530c)
dX KaS
a = superficie interfacial entre gas y líquido,
por unidad de volumen de torre vacía
− ∫ f g − fl
= ∫ L'
dZ
(m2/m3). dx KaS
S = sección transversal de la torre vacía
(m2).
ó − ∫ (1 − x )( f g − fl )=∫ L
dZ (530d)

Z = altura en la torre (m). Al integrar las ecuaciones de la 530a a la 530d, se

fg, fi,fl, = fugacidad del soluto (componente
que se transfiere) en el gas, en la interfase y
en el líquido, respectivamente.
Relacionando la velocidad de transferencia basada
en el balance de materia, ecuación 527, con la
velocidad de absorción dada por la ecuación 528, y
suponiendo V' Y L' constantes, .
.impone que los coeficientes de transferencia de
materia kg y kl son, aproximadamente, proporcionales
a V y L, respectivamente, como en el caso de la
columna de pared mojada, de manera que se puede
escribir para la fase gaseosa y para la líquida, res-
pectivamente,
dy k g aSZ

-V'dY = -L'dX = kgaSdZ(fg - f;)

− ∫
(1 − y ) f g − f i
=
V ( (531a)
)
dx k l aSZ
=klaSdZ(fi -f1)
= KaSdZ(fg - fl) (529)
− ∫ (1 − x)( f i − fl )
=
V
(531b)

La superficie de contacto, a, por metro cúbico de En general, la integración del primer miembro de las
torre, que figura en estas ecuaciones, es difícil de ecuaciones 531a y 531b debe efectuarse gráfica-
determinar experimentalmente, toda vez que es una mente, y la fugacidad del soluto en la interfase li debe
suma compleja de superficies de contacto formada determinarse como función de la composición. Si los
por gotas líquidas que caen en el seno de un gas, por coeficientes de transmisión de materia para cada fase
burbujas gaseosas que ascienden a. través del líquido son conocidos, el cálculo puede efectuarse por la
y por burbujas gaseosas y el líquido adherido al ecuación
relleno. La superficie de relleno tiene poca relación ( )
k g aSdZ f g − f i = k l aSdZ ( f i − f l ) (528)
con la de contacto entre las fases, y por eso a se
calcula juntamente con k en forma del producto ka. resolviéndola para li' y sustituyendo en la ecuación 470,
Es conveniente agrupar las variables relativas a k l af l + k g af g (k l a )(PK j x j ) + k g aPy j
una sola fase, de modo que resulten las siguientes fi = = (532)
kl a + k g a kl a + k g a
ecuaciones:
dY k g aS en las ecuaciones 532, 531c y 531d, Kj = (y/x)*,
− ∫ f g − fi
=
V' ∫
dZ constante de la volatilidad de equilibrio que no debe
confundirse con el coeficiente global de transporte, K.
o, por las ecuaciones 495 y 496, Puesto que un balance de materia da el valor de la
dy kaS función x = ϕ(y), el término li se calcula fácilmente
− ∫ (
(1 − y ) f g − f i
=
V
dZ
) ∫ como función de x e y, o combinando el balance de
(530a) materia con la ecuación 532.
dX k l aS
− ∫ fi − fl
= ∫ L'
dZ Empleando el coeficiente global, el cálculo de las
ecuaciones integrales 530c y 530d es más sencillo. Se
supone que el coeficiente global de transferencia, K,
ó es constante para pequeñas variaciones de L y V como
dx k l aS
− ∫ (1 − x)( f i − fg ) ∫
=
L
dZ las que generalmente tienen lugar en absorción y
desorción.
(530b) dy j
dY kaS KaSZ
− ∫ f g − fl
= ∫ V'
dZ − ∫( )(
1 − y j f g − fl
=
V )
dy j KaSZ
ó
ó− ∫ (1 − y )(y j j − K jxj )= V
(531c)

dx j KaSZ
− ∫ (1 − x )( f
j g − fl )= L

552
 COEFICIENTES EXPERIMENTALES DE TRANSFERENCIA DE MATERIA
dx j KaPSZ
− ∫ (1 − x )(y
j j − K jxj ) =
L
(531d)
Aquí también se obtiene la relación entre y y x
mediante un balance de materia, y la integración se
efectúa gráficamente. '
La figura 488 muestra gráficamente la relación
entre los potenciales impulsores en cada fase y el
potencial global, y se ha obtenido representando la
fugacidad del soluto en la fase gaseosa en función de
la de la fase líquida.
FIG. 488. Representación de los potenciales de fugacidad en el transporte de
materia.
La línea inclinada 45 grados en el gráfico repre-
senta las condiciones de equilibrio en la interfase. El
punto A de la línea de operación relaciona la com-
posición de las fases gaseosa y líquida, expresándolas
en función de las .fugacidades del soluto. La línea de
operación se calcula haciendo un balance de materia
en la cúspide o en el fondo de la columna.
Ordenando la ecuación 528,
− kl a f g − f i
= (528a)
kga fl − fi
se aprecia que una línea recta trazada desde el punto
fg, fl, con una inclinación de (-kla/kga) cortaráa la línea
de equilibrio en la fugacidad de interfase fi.
COEFICIENTES EXPERIMENTALES DE
TRANSFERENCIA DE MATERIA
En una torre de absorción no es posible determinar
experimentalmente los valores de kga y kla,
necesarios para integrar las ecuaciones 531a y 531b.
Sin embargo, el coeficiente global medio de trans-
porte de materia, K, se puede. calcular haciendo un
solo ensayo y aplicando la ecuación 530c o la 530d.
Los coeficientes individuales de cada fase, kga y kla,
es fácil conocerlos a partir de una serie de datos bien
553
seleccionados de Ka.
El valor de Kga es, esencialmente, función de las
propiedades de la fase, caracterizadas por el número
de Schmidt (µ/ρDg), y por su estado de movimiento
definido por el de Heynolds. El número de Reynolds
en lechos de relleno tiene una expresión distinta de la
normalmente conocida. El líquido que fluye a través
del relleno ejerce, sin duda, cierta influencia
(actualmente desconocida) sobre la superficie de con-
tacto por unidad de volumen, a. El flujo líquido in-
fluye muy poco sobre el producto kga, que depende
fundamentalmente del número .de Heynolds de la
fase gaseosa del sistema en cuestión. Análogamente,
el valor de kla, es esencialmente función del número
de Reynolds de la fase líquida y el flujo gaseoso
influye muy poco si se evitan las circunstancias que
producen la inundación y sobrecarga de la columna.
De esta manera se calculan coeficientes globales
de transferencia a partir de una serie de experimentos
en los que se varía la velocidad del gas y se mantiene
constante la del líquido; la ecuación 533 indica que el
coeficiente global de transferencia, Ka, varía con el
número de Reynolds del gas.
1 1 1 1
= + + + Constante
Ka k g a k l a k g a (533)
= ϕ (Re ) gas
El número de Reynolds y su función en la ecua-
ción 533 son difíciles de definir; no obstante, las
consideraciones teóricas ya estudiadas en relación
con
FIG. 489. Coeficientes de absorción del dióxido de azufre en el aire, por el
agua, (27,28) representados en función del flujo gaseoso para obtener por
extrapolación el coeficiente de transmisión del líquido, kla. (Las ordenadas
de la parte derecha y las abscisas de la parte alta corresponden a unidades
métricas.)
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2
la ecuación 503 demuestran que kga = αGgn para un
determinado sistema. Así, pues, si se halla el valor
correcto del exponente n, 1/Ka será función lineal de
1/Ggn. El valor correcto de n es generalmente 0,8. El
gráfico(27,28)* de la figura 489 es típico de la absorción
por agua del SO2 contenido en el aire, utilizando
como relleno espirales de 3 pulgadas.
Prolongando la línea recta hasta su ordenada en el
origen (Gg = ∞ y kga = ∞) se obtiene el valor de 1/kla
correspondiente a la velocidad media del gas a la que
pertenecen los datos con que se ha trazado la línea
recta. De igual forma, si 1/Ka se representa
gráficamente en función de 1/Glm para una velocidad
constante del gas, la ordenada en el origen es el valor
de 1/kga correspondiente a la velocidad media del
líquido cuyos datos se han empleado.
Resistencias reguladoras del proceso
La ecuación
1 1 1 en el gas, en equilibrio con el líquido.
= + (467)
Ka k g a k l a
indica que cuando kga es grande en comparación con
kga, el término 1/kga es despreciable frente a 1/kla, y
por tanto, el coeficiente global de transferencia se
hace igual, aproximadamente, al coeficiente de la fase
liquida. En tales casos la resistencia que opone la fase
líquida regula la marcha de la operación. También, si
k,a es grande comparado con kga, entonces Ka es
aproximadamente igual a kga y la marcha del proceso
depende únicamente de la resistencia del gas.
Cuando la resistencia del líquido es la predomi-
nante, para transportar una cantidad de materia, el
potencial de fugacidad (-∆f) necesario a través de la
fase líquida es grande comparado con el potencial de
fugacidad (-D.f) relativamente pequeño a través de la
fase gaseosa requerido para transportar la misma
cantidad de materia; y el potencial (-∆f) en la fase
líquida viene a ser igual al total (-∆f) a través de
ambas fases.
Si el gas es muy insoluble en el líquido, los poten-
ciales de fugacidad a través de la fase líquida son
equivalentes a gradientes de concentración relativa-
mente pequeños, tanto más cuanto más insoluble sea
el gas. Por el contrario, si el gas es muy soluble los
potenciales de fugacidad equivalen a gradientes con-
siderables de concentración en la fase líquida, tanto
mayores cuanto mayor sea la solubilidad del gas en
cuestión.
En los primeros trabajos sobre transporte de ma
*La bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 600.
554
teria (36,43) se admitió que las ecuaciones de difusión
eran aplicables a los' procesos de transferencia, se
efectuaran o. no por el 'mecanismo de difusión; por
ello, era frecuente expresar mediante concentraciones
(en vez de fugacidades) el potencial determinante del
transporte de materia a través de fases líquidas. Así,
las ecuaciones de transferencia correspondientes a la
ecuación 529 fueron escritas de esta forma:
-V' dY = L' dX = kgaS dZ(p - p¡)
= k¡'aS dZ(Ci – Cl)
= KGaS dZ(p – p*)
= KLaS dZ(C* - C,) (534)
en donde, p, pi = presiones parciales del componente
que se transfiere en la corriente gaseosa
y en el gas en la interfase,
respectivamente (atm).
p* = presión parcial del componente A
C¡, C, = concentración del componente A
que se transfiere en el líquido en la
interfase, y en el líquido,
respectivamente (moles/m3).
C* = concentración del componente A.
en el líquido en equilibrio con el gas.
KG, KL = coeficientes globales de transfe-
rencia expresados en función de los
potenciales de transmisión en la fase
gaseosa y en la líquida,
respectivamente, [moles/(hr) (m2)
2 3
(atm), y moles/(hr) (m ) (moles)/m ].
El coeficiente global podría en tal caso medirse o bien
en unidades de potencial de la fase líquida, es decir,
moles por metro cúbico, o en unidades de potencial
de la fase gaseosa, atmósferas. Los coeficientes glo-
bales resultantes se conocían por coeficientes glo-
bales de la fase gaseosa, o de la fase líquida, y se
expresaban por las siguientes relaciones:
1
KG =
(1 / k g ) + (H / k l' )
(535)
1
KL =
(1 / Hk g ) + (1 / k l' )
(536)
en donde H = (p/C) *, constante de la ley de Henry.
Cuando se trata de gases muy insolubles, el valor
de H en estas ecuaciones es muy elevado y un sen-
cillo examen de la ecuación 536 demuestra que el
 COEFICIENTES EXPERIMENTALES DE TRANSFERENCIA DE MATERIA
término (1/Hkg) es despreciable frente al (l/kl’), Y por
tanto el coeficiente global de la fase liquida será igual
al coeficiente individual de la misma fase.
Si esto. es cierto, la resistencia que opone la fase
liquida será la dominante y puede despreciarse la de
la fase gaseosa. Apoya esta aproximación el hecho de
que para una velocidad de transporte dada el
potencial de concentración en la fase gaseosa sea
extraordinariamente pequeño. Hay que tener en cuen-
ta
FIG. 490. Coeficientes para la desorción del oxígeno por el agua (47)
representados en función de la velocidad del líquido, para hallar por
extrapolación el coeficiente de transporte del gas, k'ga. Las lilleas de trazo
lleno pasan por el origen. Las líneas de trazos representan los datos
experimentales. [Multiplicar las abscisas por 0,205 m cuando Gl se mida en
(Kg)j(hr) (m")]. (:\Iultiplicarlas ordenadas por 0,065 para convertirlas en
(hr)(m2)( atm )/moles- Kg.)
que los pequeños valores del potencial significan una
resistencia débil.
Para llegar a esta conclusión se ,ha supuesto un
elevado valor para H, que hace que el término (1/Hkg)
sea despreciable con respecto al (l/kl'). y esto es
verdad solamente cuando los coeficientes de la fase
líquida y de la gaseosa son del mismo orden de mag-
nitud. No obstante, es imposible determinar en una
columna de relleno y con un solo experimento los
valores de los coeficientes individuales de cada fase
y, por otra parte, no conviene extrapolar como en la
555
figura 489 porque habría que elevar los valores de los
caudales de líquido o gas a un exponente tal, que
resulte una línea recta al representar gráficamente
1/KGa en función de 1/Ggn ó 1/KLa en función de
l/Glm.
Los datos relativos al transporte de materia no
coinciden y son muy pocos los que han podido obte-
nerse en condiciones apropiadas; por eso, los ex-
ponentes de los caudales de gas y de líquido varían
considerablemente y dan rectas igualmente válidas en
apariencia. En la figura 490 se representa una familia
de estas rectas para el mismo flujo de líquido Gl, pero
con exponentes distinto que oscilan entre 0,5 y 0,9;
los valores de su intersección con la línea 1/Hkga
varían de 0,005G a -0,00212.
Los valores negativos de las ordenadas en el ori-
gen no tienen significado físico alguno. Si realmente
la resistencia del líquido fuera la más importante, el
valor de la ordenada en el origen sería cero. Esto
puede ser cierto o no, pero no lo demuestran los
resultados obtenidos, que más bien indican una resis-
tencia grande por parte del gas.
Relación entre los coeficientes de la fase líquida
Se dispone de datos(47) sobre la absorción y desor-
ción de dióxido de carbono, oxígeno, e hidrógeno con
aire, en agua, a velocidades másicas gaseosas de 150
a 6500 Kg/(hr) (m{2) y velocidades líquidas de 1000
a 160.000 Kg/(hr) (m2), a temperaturas de 50 a 40°C,
y correspondientes a gran número de distintos
rellenos. Estos datos se han relacionado suponiendo
que para estos gases insolubles la resistencia de la
fase gaseosa es despreciable y que la de la fase
líquida es la fundamental y la que rige la absorción.
Según se ve en la figura 490, esto equivale a hacer
una extrapolación igual a la de la figura 489 trazando
la línea recta que pasa por el origen y fijando el
exponente del flujo de líquido. Con esta base, que
puede o no ser cierta, se ha establecido la siguiente
ecuación general, de acuerdo con los resultados obte-
nidos con gases insolubles:
1− n 1− s
k l' a G   µ 
= α  l    (537)
DL  µ   ρD L 
en donde, kl' a = coeficiente de transferencia de ma-
teria de la fase líquida [moles-Kg/(hr) (m3) (mol-
Kg/m3)].
G, = velocidad másica de líquido,
L/MmedS[Kg/(hr) (m2)].
s es generalmente constante e igual 0,5
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2

La ecuación 537 es una modificación de la ecua- arriesgada.

ción funcional 502 obtenida por análisis dimensional, Relación entre los coeficientes de la fase gaseosa
en la cual la magnitud lineal D se ha omitido por la Aún no se han conseguido relacionar los coefi-
dificultad de definir un diámetro efectivo para el flujo cientes de la fase gaseosa mediante una ecuación
de líquido por la columna rellena. como la 537. La bibliografía que aborda este pro-
blema es muy variada.
Tabla 56. V ALOHES DE IX Y ¡¡ EN LA ECUACIÓN 537 PAllA DISTINTOS
RELLENOS(38) (SIENDO s CONSTANTE A 0,5)
Los datos de absorción de amoníaco diluido en el
aire por agua, con una gran variedad de rellenos, se
Relleno α n han relacionado(37,38) calculando los coeficientes de la
Anillos Raschig 2 X 2 pulgadas 191 0,22 fase líquida kg'a por la ecuación 537, y estimando kga
Anillos Raschig 1,5 X 1,5 pulgadas 214 0,22 a partir de valores de KGa por la ecuación 535.
Anillos Raschig 1 X 1 pulgadas 524 0,24 Los valores de kga se pueden relacionar entonces
Anillos Raschig 0,5 X 0,5 pul,gadas 1340 0,35 con los flujos gaseoso y líquido, de acuerdo con la
Anillos Raschig 31 B X 31 B pulgadas 3120 0,46 siguiente igualdad:
Sillas o monturas de Berl dc 1,5 pulgadas 730 0,28
Sillas o monturas de Berl de 1,0 pulgadas 900 0,31 k g a = BG gn Glm (538)
Sillas o monturas de 13erl de 0,5 pulgadas 717 0,28
Tejuelas de una sola espiral, 3 X 3 pulga-
das (en zig-zag) 144 0,15
en donde, Gg y Gl son velocidades másicas del gas y
Tejuelas de triple espiral, (en zig-zag), del líquido, respectivamente [Kg/(hr) (m2)].
3 x 3 pulgadas 393 0,28 B,n y m son constantes empíricas, específicas
Tejuelas de espiral tabicadas (en zig-zag), del sistema amoníaco, aire yagua, y dependientes del
3 x 3 pulgadas 58 0,09 relleno utilizado, como se indica en la Tabla 57.
Relleno de rejillas n.° 6295, conducto
continuo 654 0,31
Tabla 57. VALORES DE LAS CONSTANTES B, n y m, EN LA
Relleno de rejillas n.° 6897, conducto
ECUACIÓN 538 PARA LOS COEFICIENTES DE LA FASE
continuo 270 0,25 GASEOSA(38)
Relleno de rejillas n.° 6146, conducto
Temperatura 25 °C
continuo 280 0,23
Sistema Amoníaco-aire-agua
Presión 1 atm
Los valores de las constantes α, n y s, para los Relleno B n m
distintos rellenos investigados, se consignan en la
Tabla 56. Como quiera que la ecuación 537 no es Anillos Raschig 1/2 X 1/2 pulgadas 0,0135 0,90 0,39 l.
homogénea, la constante α tiene dimensiones. Así es Anillos Raschíg 1 X 1 pulgadas 0,1657 0,88 0,09
que los valores de este parámetro que se dan en la
Tabla 56 sólo son válidos cuando [kl'a/Di] se mide en Anillos Raschig 11/2 X 1.1/2 pulgadas 0,0392 0,72 0,38 13
m -2, y [Gl/µ] en m -1. Las variaciones de los
Sillas o monturas de Berl, 1 pulgada 0,220 0,75 0,40
coeficientes de la fase líquida a causa de la Tejuelas de espiral sencilla,
temperatura se determinan por la acción de esta 3 pulgadas (en zig-zag) 0,0577 0,65 0,29
última sobre las distintas variables, físicas de la Tejuelas de tres espirales,
ecuación 537. A -temperaturas para las que no se 3 pulgadas (en zig-zag) 0,0277 0,61 0,44
dispone de datos experimentales, la difusividad de la Tejuelas con divísión,
3 pulgadas (en zig-zag) 0,000097 0,42 1,06
fase líquida, DL, se determina por la fórmula de
Rejillas de madera, sin patas
Stokes-Einstein(I2,54) según la cual la difusividad de la (cruzadas) 0,00333 0,66 0,61
fase líquida es directamente proporcional a la Rejillas de madera, con patas
temperatura absoluta, e inversamente proporcional a (cruzadas) 0,0746 0,64 0,31
la viscosidad del líquido. Relleno de rejillas n.° 6295,
La ecuación 537 sirve para conocer los coeficientes conducto continuo 0,028 0,83 0,27
Relleno de rejillas con ramales
de la fase líquida de sistemas para los que se carece cortos 1,104 0,54 0,11
de datos experimentales. Los datos experimentales en Relleno de rejillas n. ° 6897,
que se basa valen hasta para una variación de diez conducto continuo 0,01417 0,57 0,51
veces el número de Schmidt y muy amplia también Relleno de rejillas n.° 6146,
para (Gl/µ), de tal manera que su extrapolación no es conducto continuo 0,0318 0,63 0,39

556
 EL ELEMENTO DE TRANSPORTE

Los coeficientes para la fase gaseosa de sistemas

'a los que no se dispone de datos experimentales Ldx
pueden establecerse a partir de los datos de absorción − L' dX = − = k a( f − f )SdZ
por el agua del amoníaco contenido en el aire a 25°C, (1 − x ) l i l
por medio del llamado factor j. De acuerdo con ello, = k l aP( y i − y *)SdZ (543)
para una fase gaseosa con un número de Reynolds, un = k l' a(C i − C l )SdZ
relleno y un flujo líquido determinados, se tiene:
= k l' a(xi − x )SdZ
 (µ / ρDG ) NH 3
2
 3
( )
k g a = k g a NH   (539) en donde, kla = coeficiente de transferencia en uni-
3
 (µ / ρDG )  dades de fugacidad [moles/(hr) (m3) (atm)].
Kl'a = coeficiente de transferencia en uni-
Existen unos pocos datos sobre vaporización de dades de concentración [moles/(hr) (m3)
agua, metanol, benceno y tolueno en una torre de 9 (moles/m3)].
cm de diámetro interior, rellena hasta una altura de 13 C = concentración molar media (moles
cm con anillos de 5/8 de pulgada (47); de estos datos totales /m3 solución).
resulta que kga es proporcional a DG0,17 (y no a DG0,67) y* = fracción molar de soluto en el gas en
como demuestran las expresiones del coeficiente j. equilibrio con el líquido que contiene la
Esta discrepancia hace dudar que pueda aplicarse en fracción molar x de soluto.
forma general el exponente 2/3 al número de
Schmidt, al menos para torres de relleno. De la ecuación 529,
Posiblemente, la difusividad en régimen turbulento es
menos importante en columnas de relleno que en las dx k ' aC
de paredes mojadas, en las que kga se ha supuesto
nl = − ∫ = l
(1 − x )(xi − x ) L / S
z (544)
proporcional a DG0,56. de suerte que
EL ELEMENTO DE TRANSPORTE Z L/S
(HUT )l = = Z (545)
nl k l' aC
El concepto «elemento de transporte» ha resultado
de gran utilidad aplicado al estudio de la transferencia
de materia. En la forma integral de la ecuación de la Además, puesto que
velocidad aplicada a una torre de absorción o de
desorción,
dy k g aS kl aP ( yi − y *)
− ∫ ( )
(1 − y ) f g − f i
=
V
Z (531a) (xi − x )
= kl' aC (546)

L/S
(HTU )l = (547)
el primer miembro de la igualdad es función sola- k l' aPm
mente de la composición, y constituye una medida de
la calidad de la separación efectuada. Suponiendo en donde, m = pendiente media de la curva de equi-
gases ideales, el número de elementos de transferen- librio y =ϕ(x), entre xi y x, o, aproximadamente,
cia o transporte, ng, se define (8,13,14) así: pendiente en xi o x, puesto que Xi - X es pequeño, en
dy k g aPS general.
ng = −∫ (1 − y )( y − y i )
=
V
Z (540)
Análogamente, el número total de elementos de
transferencia basado en la concentración de la fase
La altura de un elemento de transporte, referida a la gaseosa puede definirse así:
fase gaseosa (HTU)g, es:
dy K aPM med
(HTU )g = Z = V / S =
Gg
(541)
nG = − ∫ (1 − y )( y − y *)
= G
Gg
Z º (548)
n g k g aP k g aPM med.
y
Análogamente, el número de elementos de transporte Gg
Z
se define como, (HTU )G = = (549)
dx nG K G aPM med .
nl = −∫ (1 − x )(x − xi )
(542)
en donde, KG= coeficiente global de transferencia de
Por la ecuación 529, la fase gaseosa [moles/(hr) (m2) (atm)] .

557
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2

El número total de elementos de transferencia, x* y x es pequeña, de modo que m puede considerarse

basado en la concentración de la fase líquida, puede como constante en ese intervalo.
definirse como sigue: La calidad de un relleno se expresa de un modo
dx K aC sencillo y cómodo por su altura equivalente a un
nL = − ∫ = L
(1 − x )(x * − x ) L / S
Z (550) elemento de transporte, y es prácticamente indepen-
diente de los flujos y varía muy poco de un sistema a
y
otro. Su única dimensión lineal es fácil de establecer.
(HUT )L = L / S (551) Los experimentos efectuados con un sistema dado, en
K L aC una torre determinada, pueden relacionarse
en donde x* = fracción molar de soluto en el líquido, representando gráficamente las HTUG en función de
en equilibrio con el gas que contiene la m V/L (fig. 491). La pendiente de la línea resultante
fracción molar y de soluto. es HTUL, y su ordenada en el origen es HTUg. Aná-
KL = coeficiente global de transferencia de la logamente, HTUL podría representarse como función
fase. líquida [moles/(hr) (m2) (moles 1m3)]. de mLIV para obtener una línea con una pendiente
HTUg y una ordenada en el origen HTUl.
Cuando la fase gaseosa se comporta como un gas
Ejercicio. Demostrar que ideal y las ecuaciones de equilibrio pueden expresarse
HTU G = HTU g +
mV
HTU l (552)
como y - mx, y 'la concentración del soluto en la fase
L gaseosa y en la liquida es pequeña, el número total de
HTU L = HTU l +
L
HTU g (553)
elementos de transporte se expresa, aproxi-
mV madamente, por la relación,
mV
HTU G = HTU L (554)
L y2 dy y1 dy
En las ecuaciones 552, 553 Y 554, los valores de
nG = − ∫
y1 y − y*
= ∫
y2 y − mx
(555)

m no son idénticos. En la ecuación 552, m es la pen-

diente media de la curva de equilibrio y = ϕ(x) entre Y un balance de materia por
xi y x. En la ecuación 553, m es la pendiente
V V
x= y + x 2 − y 2 (556)
L L

Sustituyendo el valor de x, dado por la ecuación

556, en la 555 e integrando se llega a esta otra

1  y − mx1  y1 − y 2
nG = ln 1  = (557)
1 − (mV / L )  y 2 − mx 2  (− ∆y )ml

FIG. 491. Altura de un elemento de transporte (HTUG), en función
de mV/L, para la absorción de di óxido de azufre por el agua sobre
anillos de 3 pulgadas con espiral interior, apilados. (18,40)
media entre x* y xi. En la ecuación 554, m es la
pendiente media entre x* y x. De ordinario, la va-
riación de la pendiente de la curva de equilibrio entre
en donde,
(− ∆y )ml =
( y1 − y1 *) − ( y 2 − y 2 *)
 y − y1 * 
ln 1 
 y2 − y2 * 
En la industria, muchas veces, es necesario re-
cuperar por absorción el soluto contenido en un gas y
después separarlo del disolvente por destilación. Si se
fija la cantidad de soluto a extraer del gas, entonces
son fijos también los valores de y e Y2' La
concentración de soluto en el absorbente es también
conocida y se tiene por tanto el valor de X2, que
generalmente es pequeño y, por ello, despreciable.
En estas condiciones, el valor del término m VIL
es, aproximadamente, igual a yI*/x1 que es el cociente
entre la concentración del gas entrante en equilibrio
con el líquido de salida y la concentración

558
 EL ELEMENTO DE TRANPORTE

subsiguiente. Por otra parte, cuanto mayor es la

concentración del soluto en el líquido saliente, menor
será el valor de (-∆y)lm para un sistema dado. Por
tanto, existe un valor óptimo de m V/L para un coste
mínimo de recuperación de soluto.
En general, con solutos de precio elevado, el valor
óptimo de m V/L oscila entre 0,5 y 0,8 en las opera-
ciones de absorción, y entre 1,5 y 2,0 en las de de-
sorción.
Para la absorción de di óxido de azufre y
amoníaco por agua, las figuras 491, 492 Y 493
presentan algunos valores típicos de HT UG en
función de m V/ L, como indica la ecuación 552. La
Tabla 58(13) contiene un conjunto de valores de
HTUg y HTUl deducidos de las pendientes y
ordenadas en el origen de las líneas de estas figuras.
Estos valores varían muy poco de un tipo de relleno o
de un sistema a otro. Por esto, el concepto de HTU es
muy útil para calcular valores de sistemas y rellenos
para los que no se tienen datos experimentales.

Ejemplo numérico. Se quiere recuperar el 99,5% del

FIG. 492. Altura del elemento de transporte (HTUG), en función de m VIL,
para la absorción de amoníaco por el agua, sobre anillos de 3 pulgadas con
espirales, anillos de 4 pulgadas con tabiques, y para enrejados de madera de
media pulgada. (13,40)
de este último. Así, para un sistema determinado,
cuanto mayor es el valor de m VIL, o de VIL, mayor
es la concentración del soluto en el líquido de salida,
y más bajo el coste de la operación de recuperación
amoníaco NH3 contenido en una corriente dc aire saturado de agua.
La presión parcial del NH3 es de 10 mm de mercurio. La
temperatura del gas es de 22 °C y su caudal es el correspondiente a
950 Kg de aire seco por hora. Se emplea una columna de relleno
alimentada con agua a 22 °C. Calcúlese
1. Caudal mínimo de agua necesario.
2. Tamaño de la columna, si se emplean anillos cerámicos
Raschig de 1 pulgada y se opera con una velocidad del gas mitad
de la de inundación y con un caudal de agua que sea diez veces
mayor que el caudal mínimo.
3. Por comparación, la altura de una columna de pared mojada
(sin relleno) del mismo diámetro y con el caudal de agua indicado
en 2.

Tabla 58. VALORES APROXIMADOS DE HTUg y HTUl (EN

METROS) OBTENIDOS DE GRÁFICOS(13) QUE EXPRESAN
HTUG EN FUNCIÓN DE mV/L

Relleno Soluto Gl* Gg* HTUg HTUl

Tejuelas espirales de 3
pulgadas, apiladas en
zigzag (tresbolillo) SO2 500 12500 0,214 0,86
Tejuelas espirales de 3
pulgadas, apiladas en
zigzag (tresbolillo) NH3 1000 1750 0,177 0,39
Anillos tabicados de 4
"pulgadas, apilados en
zig-zag (tresbolillo) NH3 1000 1750 0,168 0,372
Rejillas de madera de
0,5 X 3 pulgadas, espa-
ciadas 0,5 pulgadas NH3 1000 1750 0,168 0,354
Trozos de cuarzo de
1,5 pulgadas, a granel NH3 1000 1750 0,168 0,235
Rociadores Vermorel NH3 1000 1750 0,305 0,122
* Valores medios aproximados.
FIG. 493. Altura de un elemento de transporte (HTUG), en función de m VIL,
para la absorción del amoníaco por el agua, sobre trozos de cuarzo de 1 ¼ a
1 ¾ pulgadas. (13,40)

559
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2

Solución. Supuestos:
a) No hay transporte de agua entre las fases. En el punto de inundación las velocidades másicas superficiales,
b) Presión atmosférica de 760 mm de mercurio. son:
c) La razón molar de equilibrio y*/x es constante.
Gas Gg= (1) (3600) (1,2) = 4300 Kg/(hr) (m2)
d) El calor de absorción del amoniaco no influye en las propiedades
 4900 
del fluido. Liquido Gl = 4300  = 22200 Kg/(hr)(m 2 )
e) El espesor de la película descendente en la torre de pared mojada  950 
se considera despreciable. Estos valores son del mismo orden que los de la figura 366.
Como al proyectar se ha supuesto que la velocidad del gas es
la mitad de la de inundación:
1. El caudal de agua necesario es mínimo cuando el NH3del Velocidad másica supuesta,
líquido saliente está en equilibrio con el amoníaco del gas entrante.
 4300  2
Por la figura 551 (apéndice) se calcula que la razón y*/x vale 0,85, Gg =   = 2150 Kg/(hr)(m ) .Superficie de la sección
procediendo de la forma siguiente: A 22 °C la presión parcial del  2 
amoníaco en equilibrio con una solución que contiene 2 Kg de NH3  975 
por 100 de H2O es de 13,5 mm. Esta presión se determina hallando transversal, S =   = 0,455 m 2
la fracción en peso de NH3 presente en el vapor que está _n  2150 
equilibrio con el NH3 de una solución acuosa que contiene una
fracción en peso de 0,02 a 22°C a la presión de equilibrio de 0,05 Diámetro de la torre, D = 0,76 m.
Kg/cm2 = 37,5 mm de mercurio, y transformándola en presión Por lo tanto, cabe utilizar una columna de 76 cm de diámetro
parcial de NH., como sigue: interior.
13,5 La altura de la columna depende del número de elementos de
y* = = 0,01777 transferencia necesarios. La ecuación 548,
760

∫
dy Z
2 − =n =
17
(1 − y )( y − y *) G HTU G
x= = 0,0208
2 100 1
+ puede integrarse gráficamente calculando
17 18 (1 − y )( y − y *)
y * 0,01777 para distintos valores de y, como sigue: Por un balance de materia
= = 0,854
x 0,0208 32,5
Para una presión parcial de 10 mm,
x= ( y − 0,000066)
27,2
10 0,01316 1
y1 = = 0,01316 y x1 = = 0,0154 y :r y* 1 -y y-y*
760 0,854 (1 − y )( y − y *)
Para recuperar el 99,5% de NH" un balance de materia da 0,01316 0,001542 0,001318 0.987 0,01184 85,5
un caudal acuoso de 27,2 moles ó 490 Kg de H2O por hora, lo que 0,010066 0,00118 0,001016 0,990 0,00905 111,7
se obtiene como sigue: a estas bajas concentraciones, los moles de 0,005066 0,00059 0,000495 0,995 0,004571 220
NH3 por mol de aire seco, Y, pueden suponerse que son iguales a la 0,001066 0,000118 0,0001016 0,999 0,000964 1040
fracción molar y de NH3 950 Kg de aire seco = 32.5 moles-Kg. 0,000566 0,000059 0,0000495 1,000 0,0005165 1936
V ' (Y1 − Y2 ) = L' ( X 1 − X 2 )
0,000166 0,0000118 0,00001016 1,000 0,0001558 6420
0,000066 0 0 1,000 0,000066 15100
Y ' (Y1 − Y2 ) 32,5(0,01315)(0,995)
L' = = =
X1 − X 2 (0,01542 − 0) La integración de la ecuación 548 para los valores anteriores entre
los limites de y1 = 0,01316 e y2 = 0,000066 da el número de
L' = 27,2 moles-Kg, ó 490 Kg H2O por hora
elementos de transporte: nG = 5,85.
Cuando y es pequeño se puede admitir que (1 - y) = 1,00; los
2. Las dimensiones de ]a columna para un flujo acuoso de 4900 resultados así obtenidos, aunque aproximados, son válidos. Por
Kgjhr y un flujo gaseoso de 975 Kg (NH3 + H2O, total unos 25 Kg tanto, según ]a ecuación 557,
en forma gaseosa). El caudal de inundación puede calcularse por ]a y − y2
figura 367. nG = 1
(− ∆y )ml
Densidad del gas ρV= 1,2 Kg/m3
0,01316 − 0,000066
nG = = 5,77
Densidad del liquido ρL = 1000 Kg/m3  (0,01316 − 0,001318) − (0,000066 − 0 ) 
 
G g ρV 4900 1,2  ln (0,01184 / 0,000066) 
= = 0,177
Gl ρ L 975 1000 El HTUG puede calcularse mediante la figura 492:
De la figura 367 (para la inundación) y de la Tabla 36 para (a/X3):
v2  a  ρV 0,2 mL 0,854(950)
  = = 0,165
gc  3ρ µ = 0,078 V 4900
X  L
v2  1,2  HTUG = 0,22 metros
606 (0,95)0,2 = 0,0,78
9,81  1000 
v= 1 mjseg en inundación

560
 DESTILACIÓN

Altura de relleno = 5,85 x 0,22 = 1,3 metros. 561

El valor de kga puede calcularse por la ecuación 538 y la Tabla 57.
kga = BGgnGlm
La altura de la columna, si no se emplea relleno:
= 0,1657 (2150)0,88(11100)0,09
Z=
(5,85)(950 / 29) = 320 metros
= 330 moles-Kg/(hr) (m3) (atm)
(0,252)(1)(0,76)(3,14)
La altura del relleno se calcula por la ecuación 540, admitiendo que
la resistencia de la fase líquida a la transferencia de materia es DESTILACIÓN
despreciable.
k g aPSZ K G aPSZ
nG = = Del mismo modo que en absorción y desorción, la
V V ecuación de velocidad puede aplicarse al elemento
 150  diferencial de una torre de relleno empleada para
 5,85
29 
Z=  ≈ 1,30m destilar. Se obtiene entonces:
(330)(1)(1,55)
-d(Vy) = - d(Lx) = kgaS dZ(fg - fi)
La altura total de la columna será mayor que la calculada para
el relleno. Un proyecto típico podría ser el siguiente, basado en que = klaS dZ(fi - fl) = KaS dZ(fg - fl) (558)
nG = 5,85. Si los flujos molares de líquido y de vapor se
mantienen constantes a lo largo de toda la columna, la
Altura calculada del relleno 1,30 m
Relleno adicional para asegurar la ecuación 558 puede transformarse en otras análogas a
distribución del líquido 0,50 m las 530a a la 530d.
Altura sobre el relleno para la separación del
dy k g aSdZ
liquido que puede arrastrarse
Altura por bajo del relleno para introducir y
0,75 m − ∫f g − fi
= ∫ V
(559a)
distribuir vapor, y soporte del relleno 0,75 m
dx k l aSdZ
∫f ∫
Por retención liquido, cinco minutos 1,00 m
− = (559b)
Altura total de la columna, con exclusión de
i − f l L
las cabezas 4,30 m
dy KaSdZ
3. La altura de una columna de pared mojada, por la ecuación
− ∫ f g − fl
=∫ V
(559c)
478, será:
dx LaSdZ
∫f ∫
y2 A k PdA
− =
∫ ∫ (559d)
dy g
− =
y1 (1 − y )( y − y *) 0 V g − fl L
Por integración y sustitución se transforma en
Integrar la ecuación 559 es difícil porque las velo-
k g PπDZ cidades másicas del líquido y del vapor son muy
= nG distintas a lo largo de la columna a causa de las
V
variaciones del peso molecular del producto (por los
El valor de kg puede calcularse por la ecuación 503 cambios que experimenta en su composición) de
0,8 0,44
k ' D RTk g D  DG   µ  modo que aunque el flujo molar sea constante no lo
= = 0,023   

DG DG  µ   ρDG  es la velocidad másica. Como ya se ha indicado
La difusidad. DG. puede calcularse por la ecuación 493 y la Tabla anteriormente, los coeficientes de transferencia son,
54. aproximadamente, proporcionales a las velocidades
  másicas. Además las propiedades físicas de los
 3
T 2  1 1 fluidos pueden cambiar notablemente debido a las
DG = 0,001542  +
 PV 3 + V 3   M A M B
1 1 variaciones de temperatura relativamente grandes que
 A B  
   suelen presentarse en estos casos. Estas alteraciones
  de las propiedades físicas influyen marcadamente
 3
295 2  1 1 sobre los coeficientes de transporte de materia.
= 0,001542  +
 1 29,9 3 + 26,7 3   17 29
1 1 Por todo ello y a falta de un método mejor, es
  
 costumbre representar los valores medios del coefi-
= 0,065 m2/hr (un valor experimental(ºC) de 0,085 m2/hr a 25 ciente de transferencia por una constante, Kmed. en
°C y 1 atm es equivalente a 0,0837 m2/hr a 22 ºC). lugar de por K.
Viscosidad del aire µ = 0,0178 centipoises = 0,064 Kg/(m) (hr) k -
(0,023) (0,065)
El primer miembro de las ecuaciones 559a y 559b
puede integrarse gráficamente calculando las con-
kg =
(0,023)(0,065)  0,76 × 2150 0.44 diciones de la interfase, como se ha descrito previa-
(0,082)(295)(0,76)  0,064  mente. Por lo general, es más conveniente utilizar las
kg = 0,252 moles-Kg/(hr)(m2)(atm) ecuaciones 559c y 559d, cuyos primeros miembros
36.-Bnowro;

561
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2

pueden integrarse fácilmente si se establece la rela-

Kga = coeficiente global de transferencia
ción que liga a y, x, fg y fl, mediante un balance de
materia y las relaciones de equilibrio. de la fase gaseosa [moles-Kg/(hr)(m3)
La complicada integración de estas ecuaciones es (atm)].
un grave obstáculo para que progrese la investigación Gl = media aritmética o velocidad másica
orientada a determinar coeficientes de transporte media del líquido [Kg/(hr) (m2)].
utilizables en destilación. Gg = media aritmética de la velocidad má-
El concepto de HTU aplicado a la destilación sica del gas [Kg/(hr) (m2)].
conduce a las siguientes ecuaciones: µ = viscosidad del líquido [Kg/(hr) (m)].
Z dy Z
ng =
(HTU )g
=− ∫ =
y − y i V / k g aPS
(560a)
Estos resultados ponen en evidencia la pequeña
Z dy Z influencia del tamaño o tipo de relleno y la muy
nl =
(HTU )l
=− ∫ =
x1 − x V / k l aPS med
grande del caudal de líquido sobre el coeficiente de
transporte, de donde se deduce que la mayor resis-
Z tencia a la transferencia la opone el líquido. La con-
nl = (560b)
L / k l' aCs centración es otro factor muy importante por su
Z dy Z efecto sobre m, pero no se tuvo en cuenta en estos 24
nG =
(HTU )G
=− ∫ =
y − y * V / KaPS
(560c)

Z dy Z
nL =
(HTU )L
=− ∫ =
x * − x V / KaPS med
Z
nL = (560d)
L / KaCs

y también

(HTU )G = (HTU )G + mL (HTU )l (561)

V
V
(HTU )L = (HTU )l + (HTU )g (562)
mL
mL
(HTU )G = (HTU )L (563)
V

Se debe resaltar que en destilación, el valor de m

puede variar ampliamente dentro de una misma zona
de la columna.
Investigando (20) la destilación del sistema etanol
agua con rellenos de anillos Raschig de 3/8, 1 y 2
pulgadas y monturas Berl de 1 ½ pulgada, se
demostró que en la zona de enriquecimiento de la
columna los resultados están relacionados por las
ecuaciones
38,2G g
(HTU )G = 1, 21
(564)
 1  Gl  
  
 m  µ 
o
1, 21
1 G 
K G a = 0,0262  l  (565)
 m  µ 
 (HUT )G  Gl  FIG. 494. Altura del elemento de transporte (HTUG) en función de la
 
en donde, m =  pendiente de la línea de equilibrio en el diagrama x-y, para diversas
 (HUT )L  G g
 relaciones de reflujo (V/L.). Sistema agua alcohol metílico. (11)


562
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

trabajos, que se limitaron a estudiar la rectificación
dentro de un intervalo de concentraciones de 6,1 a
51,6 moles por ciento en la fase de Vapor.
Investigaciones complementarias (18) pusieron de
relieve la coincidencia empírica de los resultados ob-
tenidos con anillos de 1/2 pulgada, al representar grá-
ficamente, como en la figura 494, (HTUG) en función
de m, según la ecuación 566 para sistemas cuyas
curvas de equilibrio son típicas de los sistemas rela-
tivamente ideales.
grado, son apreciablemente miscibles a lo largo de la
operación. Por esto, el flujo molar de cada fase y el de
su componente varían dentro de un amplio límite. Por
tanto, los métodos seguidos anteriormente en
destilación, absorción y desorción, de integrar la
ecuación de velocidad, no son aplicables a este caso.
Las ecuaciones análogas a las ecuaciones 531 se es-
criben más abajo, sin suponer que V y L sean cons-
tantes y utilizando el subíndice v para representar la
fase V.

dx 
y2  d (Vy )
∫  dy
y1  dy 
− ∫ (f
v − fi )
∫
= k v aSdZ (567a)
m med . = (566)
y 2 − y1 d (Lx )
− ∫
( fi − fl ) ∫
= k l aSdZ (567b)

Sin embargo, este método no tuvo éxito cuando se d (Vy )

aplicó a sistemas que presentan curvas de equilibrio − ∫ (f
v − fl )
∫
= KaSdZ (567c)
irregulares, como el caso agua-etanol.
d (Lx )
EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO
− ∫
( fv − fk ) ∫
= KaSdZ (567d)

Los primeros miembros de las ecuaciones 567a a

Del mismo modo que se ha hecho en destilación y 567d pueden integrarse por los métodos previamente
en absorción, pueden escribirse las ecuaciones de descritos y relacionarse las cantidades de cada fase
velocidad para los elementos diferenciales de una con sus composiciones, toda vez que las fugacidades
torre de relleno o de un aparato de contacto análogo de los distintos componentes se pueden evaluar
en los que tenga lugar un proceso de extracción. Las también.
ecuaciones son idénticas a la 558, pero los símbolos Debido a la falta de datos termodinámicos para la
V, y, fg, etc., se refieren a una de las fases líquidas y mayoría de los sistemas líquido-líquido de mayor
los símbolos L, x, fl, etc., a la otra. interés, resulta necesario, en general, admitir que las
Si los dos disolventes, C y S, son sólo ligeramente fugacidades son proporcionales a las concentraciones
miscibles y conservan su inmiscibilidad durante toda molares, y escribir las ecuaciones 567a a 567d como
la operación, será prácticamente constante en cual- sigue:
quiera sección del aparato el cociente entre la can-
tidad de disolvente C en la capa de refinado y la
d (Vy )
∫ C − C = ∫ k aSdZ (568a)
cantidad de disolvente S en la capa de extracto. Es '
− v
muy parecido a lo que ocurre en la absorción gaseosa i
o en la desorción, cuando el disolvente es rela- d (Lx )
tivamente insoluble en la fase gaseosa o el desorbente − ∫
Ci − C ∫
= k l' aSdZ (567b)
lo es en la fase líquida.
d (Vy )
dy k g aS
− ∫C −C* =∫K V aSdZ (567c)
− ∫ (
(1 − y ) f g − f i
=
) ∫ dZ
−∫
d (Lx )
C * −C ∫
V = K L aSdZ (567d)
(531a)
dx k l aS
− ∫ (1 − x )( f i − fl )
= ∫ V
dZ
(531b) en las cuales, los coeficientes de transferencia están
dy j KaS basados en las concentraciones de la
− ∫ (1 − y )( f g − fl )=∫ V
dZ fase líquida y vienen medidos en
(531c) moles-Kg/(hr) (m2)(moles/m3). El trazo
dx j KaS sobre el símbolo de concentración, C,
− ∫ (1 − x)( f g − fl )=∫ L
dZ designa una concentración en una fase
(531d) V, para distinguirlo de la C sin línea su-
perior, que significa una concentración
En general, como ya se dijo, en la extracción en la otra fase, L.
líquido-líquido los disolventes, en mayor o menor

563
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2

C* = concentración del soluto en la fase Y, que TRANSFERENCIA DE MATERIA EN

estaría en equilibrio con la concentración C en la fase SISTEMAS FORMADOS POR FLÚIDOS Y
L. SÓLIDOS GRANULARES
C* = concentración del soluto en la fase L, que estaría
en equilibrio con la concentración C en la fase V. Es de importancia fundamental conocer la velo-
cidad del transporte de materia en fases fluidas que se
Sin embargo, los segundos miembros de las ecuacio- mueven a través de lechos de sólidos granulares,
nes 568a a la 568d ya no son tan fáciles de integrar fenómeno de decisiva importancia en la .adsorción dé
porque las grandes variaciones de las velocidades líquidos o de gases por sólidos, en las reacciones de
másicas también hacen variar considerablemente los intercambio iónico, en la transferencia calorífica y de
coeficientes de transferencia; pero esto se puede solu- materia en las columnas rellenas, en la desecación y
cionar escribiendo -las ecijaciones 567a a la 567d, en el lixiviado de sólidos por circulación de líquidos a
como sigue: través de lechos sólidos, y también en la
interpretación de datos cinéticos de reacciones
d (Vy ) k v aS químicas entre fluidos y sólidos, o de reacciones
− ∫V(f v − fi )
= ∫ V
dZ (569a)
químicas que tienen lugar en líquidos y son
canalizadas por sólidos.
d (Lx ) k l aS
− ∫ L( f i − fl )
= ∫ L
dZ (569b)
Lechos fijos
d (Vy ) KaS Las ecuaciones del transporte de materia en lechos
− ∫V(f v − fl )
= ∫ V
dZ (569c) fijos de sólidos granulares se han establecido a base
de experiencias de la desecación del catalizador
d (Lx ) KaS
− ∫ L( f v − f k )
= ∫ L
dZ (569d) Celite por aire, (21,53) vaporización de partículas de
naftaleno por aire, dióxido de carbono e hidrógeno
(33,42)
y lixiviación de disolventes orgánicos de
partículas de catalizador

FIG. 495. Valor del coeficiente j para el transporte de materia, en función del número de Reynolds y del tamaño de las partículas (tamices Tyler). (13,42,53)

564
 TRANSFERENCIA DE MATERIA
Celite por agua. (30) La correlación obtenida se
muestra en la figura 495, en la que el factor j se
representa gráficamente en función del número de
Reynolds basado en el tamaño de partícula. El factor j
se define por la ecuación 504, que se ha discutido
previamente.
Al calcular el factor j a partir de los datos experi-
mentales, se supone que toda la superficie de las
partículas es efectiva en el proceso de transferencia.
En estos casos, el diámetro empleado en el nú-
mero de Reynolds es el equivalente a la superficie
media (p,20), o sea, el diámetro de una esfera cuya
superficie es igual a la superficie media de partícula.
La curva superior de la figura 495 corresponde a
los datos obtenidos en la desecación de partículas de
Celite con aire, y en la lixiviación de partículas de
Celite con agua. Todas las partículas utilizadas en
estos experimentos eran de un diámetro superior a
0,225 cm (Dp), de modo que para valores superiores,
el diámetro de la partícula no interviene en la ecua-
ción a no ser en el número de Reynolds. Por otra
parte, los experimentos de vaporización de naftaleno
en aire, dióxido de carbono e hidrógeno muestran
cierta influencia del tamaño de partícula. En estos
experimentos, las partículas fueron pequeñas, como
se indica en la figura 495. La discrepancia observada
1.0
FIG. 495a. Coeficiente j de transmisión del calor, en función del número de
Reynolds y del tan!"año de partículas. (18a)
565
entre los resultados de Hurt (33) y los de Resnich y
White, (42) mostrada en la figura 495, sobre la vapo-
rización de pequeñas partículas de naftaleno, se de-
ben, probablemente, al hecho de que las propiedades
de un lecho, (33) por haber sido consignadas de modo
incompleto, se supusieron iguales a las de otros le-
chos. (42)
Existe notable semejanza entre la figura 495 y el
gráfico del coeficiente de frotamiento en función del
número de Reynolds para fluidos que circulan por
tuberías de distinta rugosidad. En la figura 125 se
aprecia que las líneas de mayor rugosidad están más
próximas entre sí que las de menor rugosidad.
Análogamente, la figura 495 muestra una serie de
líneas, distintas para cada tamaño, y se observará que
las líneas correspondientes a las partículas grandes
están más próximas entre sí que las que corresponden
a las pequeñas partículas. La figura 495a es una
representación gráfica similar de datos de transmisión
calorífica, (18a) en la que se pueden a preciar las
mismas características. Aún no se ha establecido para
lechos fijos un parámetro adimensional análogo a la
«rugosidad relativa}) de las tuberías.
Lechos fluidizados
La transferencia de .materia en lechos fluidizados
se ha investigado evaporando naftaleno con aire,
dióxido de carbono e hidrógeno. La observación
visual de los lechos fluidizadosde naftaleno granulado
permite distinguir dos tipos de fluidización. Estos dos
tipos de fluidización son característicos del
comportamiento de fracciones de partículas de ta-
maño muy uniforme. Si la velocidad del gas es pe-
queña no se observa movimiento apreciable del lecho.
A medida que dicha velocidad aumenta, el lecho
comienza a expansionarse y las burbujas del gas lo
atraviesan comunicándole el aspecto de un líquido
agitado por una ebullición suave. Si la velocidad
sigue aumentando, la acción de burbujeo se hace más
violenta, hasta que, finalmente, hay como proyec-
ciones o penachos del material, que se elevan a corta
distancia del lecho y vuelven a caer después sobre el
mismo. Este comportamiento corresponde a dos tipos
de fluidización, que se podrían denominar «con
burbujeo») y «con segregación», respectivamente.
Cuando las partículas del producto que se fluidiza 'no
son de tamaño uniforme, se mantiene la fluidización
con burbujeo para velocidades del gas mucho más
elevadas que cuando el tamaño es de gran uni-
formidad. Además, cuanto mayor sea la variedad de
tamaños, la fluidización con burbujeo será la pre-
dominante aún para velocidades de gas muy elevadas.
 TRANSFERENCIA DE MATERIA, 2

no es posible predecir con suficiente exactitud la

FIG. 496. Correlación de los datos de transporte de materia en los lechos
fluidificados (42), mediante la representación de j/(Sc) (0,57) en función del
cociente adimensional Re/ϕ.
velocidad a que el transporte de materia tiene lugar;
no se dispone de ninguna expresión de carácter ge-
neral para estos casos. Las líneas cortas horizontales
"" de la' figura 496 indican los datos disponibles en la
actualidad. La figura 497 muestra el valor máximo de
la .velocidad para el cual la fluidización con burbujeo
se transforma en fluidización con segregación, en el
caso de partículas de naftaleno todas del mismo
tamaño. La parte superior a la derecha de la curva
corresponde a la fluidización con segregación, y la
situada debajo y a la izquierda de la línea corresponde
a la fluidización con burbujeo.

Los datos de transferencia de materia(42) en lechos PROBLEMAS

fluidizados con estado de segregación han sido rela-
cionados como indica la figura 496, en la que se ha
representado gráficamente j/(Sc)0,5 en función de
Re/ϕ. El coeficiente j está definido por la ecuación
504a, admitiéndose que durante el proceso de
transporte toda la superficie de las partículas es ac-
tiva. El número de Reynolds se modifica como para
los lechos fijos. El grupo q¡ se define así:
1. Una torre de 30,5 cm de diámetro interior se carga con
anillos Raschig de 1 pulgada hasta una altura de 61 cm. Por la parte
baja del relleno penetra a través de éste una corriente de gas
constituida por 3,0 % en volumen de acetona y 97,0 % de aire
(supuestos los productos secos). La corriente gaseosa está saturada
de vapor de agua, y circula por la columna a razón de 1470 Kg/(hr)
(m2 de sección) a la temperatura de 27 °C y a la presión de 760 mm
de mercurio.

(
D 3p ρ g g ρ s − ρ g ) La presión parcial, p, 'de la acetona, en milímetros de Hg, en
equilibrio con las mezclas diluidas agua-acetona, a 27 °C. se puede
ϕ= 2
(570) calcular por la expresión p = 2x, siendo x la fracción molar de
µ acetona. La difusividad de la acetona en el agua, a 27 °C, vale
La curva de la figura 496 relaciona los datos corres- 0,374 m2/hr.
Por la parte superior de la columna entra una corriente de agua
pondientes a fracciones clasificadas muy cuidadosa-
que atraviesa el relleno a la velocidad másica de 1960 Kg/(hr) (m2)
mente, cuya diferencia de tamaños está comprendida y también a 27 °C.
entre las 14 y 48 mallas del tamiz Tyler. Calcular la fracción de la cantidad inicial de acetona que se
recupera en la .fase líquida que sale de la columna.

2. La siguiente Tabla da los resultados obtenidos en la

desorción de oxigeno disuelto en agua, expulsado al aire (45).
Determinar la resistencia que la fase gaseosa presenta al transporte
de materia, respecto a la total, para una velocidad másica de líquido
de 50000 Kg/(hr) (m2).

Gz, en G,g en KLa, en

Ensayo Temperatura,
Kg/(hr) Kg/(hr) moles-Kg/(hr) (m3)
n.° °C
(m2) (m2) (moles-Kg/m3)
58 78100 488 21,0 154
61 132000 488 21,0 148
64 39100 488 21,0 104
67 2440 488 21,0 16,7
68 9760 488 21,0 42

Nota: el relleno está constituido por 33,5 cm de monturas de Rerl

de 0,5 pulgadas. La carga del lecho se obtuvo volcando las formas
en el interior de la columna.

3. Se desean destilar 30000 litros de una mezcla de etanol agua

497. El limite de separación entre el burbujeo tranquilo y la segregación está
determinado por la relación Re/ϕ y el diámetro de las partículas Dp. (42)
Cuando la fluidización se produce con burbujeo
que tiene 25 % en volumen del primero, .empleando para ello una
torre de 60 cm de diámetro cargada con anillos Raschig de 1
pulga4a, en una altura de 4,6 m. Se desea obtener como destilado el
95 % del alcohol, con una concentración de 90 % en peso. La
,destilación será discontinua, a 1 atm de presión, obteniéndose el
destilado a composición constante.

566
 PROBLEMAS
La difusividad (fase liquida) del etanol-agua a 82 °C es 0,218.10-8
m2/seg.
¿Dispone la torre de suficiente altura de relleno para que se
efectúe la rectificación pretendida?
4. Un aceite empleado como agente de absorción contiene 2,4
moles de propano por ciento, y su peso molecular es 300. El
propano contenido en el aceite ha de ser desorbido hasta que su
concentración sea de 0,05 moles por ciento, por calefacción con
vapor de agua sobrecalentado. La operación se efectuará a 1,4
Kg(cm" abs., manteniéndose la temperatura de 138°C en todo el
aparato mediante serpentines de calefacción convenientemente
distribuidos. Se emplearán 4 moles de vapor por cada 100 moles de
aceite puro (sin propano) que se sometan a desabsorción.
Calcular la altura de relleno que habrá de tener la torre,
supuesta cargada con anillos Raschig de 1 pulgada, necesaria para
efectuar esta separación.
Las relaciones de equilibrio del propano entre el aceite y el
vapor de agua, a 138 °C y 1,4 Kg(cm" de presión vienen
expresadas por la ecuación: y = 33,4 x, siendo y = fracción molar
del propano en el vapor, y x = fracción molar del propano en el
aceite. La difusividad del propano en el aceite de absorción, a 30
°C, es 0,186.10-8 m2/seg; a esta temperatura el aceite tiene una
viscosidad de 1,0 centipoises; a 138 °C la viscosidad del aceite es
0,29 centipoises.
5. En la síntesis del amoníaco se produce este cuerpo a razón
de 7240 g por cada litro de catalizador y por hora, a 300 atm
y 380 °C, empleando catalizador granular de hierro y como materia
prima mezcla en proporciones molares 1 : 3 de nitrógeno e
hidrógeno, respectivamente. El gas fluye por el catalizador a razón
de 3000 Kg/(hr) (m2). El catalizador tiene la forma de pastillas
cilíndricas de 6,35 X 6,35 mm y un volumen de huecos de 38 %.
Calcular la temperatura y la presión parcial del N2 en la
superficie del catalizador, a la entrada del lecho.
6. Una mezcla liquida compuesta por 35 moles de etanol, por
ciento, y 65 moles de benceno, por ciento, ha de ser extraída con
agua pura para obtener una capa de refinado (fase rica en benceno)
que contenga 1 mol de etanol por ciento, y una capa de extracto
(fase rica en agua) con 35 moles de etanol y 59 moles de agua,
ambos por ciento. La operación se ha de efectuar isotérmicamente,
a 25 °C, en una columna cargada con anillos Raschig de 1 pulgada,
actuando el benceno como fase dispersa. La velocidad másica con
que circulará la mezcla a extraer será 2500 Kg(hr) (m2 de sección
de columna).
Los datos necesarios sobre propiedades físicas y equilibrio de
fases se encontrarán en el Apéndice. Las viscosidades de las fases
saturadas a 25 °C se pueden suponer constantes e iguales a 0,9 y
0,75 centipoises para las capas acuosa y bencénica,
respectivamente. Las difusividades del etanol .a25°en las fases
ricas en agua y benceno se considerarán también constantes e
567
iguales a 0,362•10-5 y 0,548•10-5, respectivamente. La fugacidad
del etanol en la mezcla inicial vale 46,0 mm de mercurio.
Calcular la altura de relleno necesaria para obtener la
separación pretendida.
7. Una corriente de 815 Kg/hr de aire, a 38 °C, ha de ser
calentada hasta 1100 °C en un calentador de guijarros. Este aparato
consiste, en esencia, en un recipiente cilíndrico y vertical, que en el
{'aso presente tiene 47,5 cm de diámetro interior, alimentado por su
parte superior con guijarros (temperatura = 1220 °C) que se
desplazan hacia abajo en contracorriente con el flujo de aire frío
que entra por la parte inferior y sale, caliente, por la superior. Los
guijarros son de forma esférica, de 12,5 mm de diámetro, y
presentan una superficie de 284 m2 por metro cúbico de volumen;
su calor especifico medio es 0,27 Kcal/(Kg) (°C). El calor
especifico del aire (medio) es 0,267 Kcal/(Kg) (°C); la viscosidad
del aire en las condiciones medias = 0,141 Kgj(hr) (m) y el valor de
fLCP/k es 0,65. Determinar la altura efectiva del recipiente
cilíndrico, supuestas despreciables las pérdidas caloríficas, para una
velocidad de circulación de los guijarros de 975 Kg/hr.
8. El gas residual de un proceso de ami nación contiene 225
Kg/hr de amoníaco y 22,5 Kg/hr de hidrógeno. El gas en cuestión
está saturado de vapor de agua, a 1 atm y 60 °C. Para recuperar el
amoníaco y poderlo volver a emplear en el proceso se ha propuesto
una desorción en columna de relleno cargada con anillos Raschig
de 1 pulgada, empleando agua como agente de retención del NH3.
La pérdida de amoníaco no excederá de 1,35 Kgjhr. El amoníaco
recuperado volverá a la fabricación como gas a 3,5 Kg/cm2 de
presión absoluta, y no contendrá más de 0,1 moles de agua(mol de
amoníaco húmedo. El agua de refrigeración de que se dispone está
a 27 °C.
Trazar un diagrama representativo del trabajo de todas las
operaciones que tienen lugar en este proceso de desorción-
absorción, que incluya temperaturas, presiones, caudales,
composiciones, cantidades de energía y dimensiones del
desabsorbedor y absorbedor.
9. Doscientos veinticinco kilogramos de propano por hora, a la
presión de 5,0 Kg/cm2 abs. han de ser condensados en un
cambiador del tipo de haz tubular. Como liquido refrigerante se
utiliza amoníaco producido por absorción. La caída de presión
máxima admisible es de 0,14 Kg/cm2, tanto para el flujo de
propano como para el de amoníaco.
a) Calcular el área de superficie de enfriamiento necesaria en el
cambiador, si los tubos que se emplean son de 19 mm de diámetro
exterior y 2,42 m de longitud.
b) Trazar un diagrama representativo del trabajo de la
instalación refrigeradora (por absorción).
c) Indicar las condiciones de trabajo y las dimensiones de los
órganos más importantes de la instalación refrigeradora.
CAPITULO
37

Transferencia simultánea de calor y de materia, I

Psicrometría

L
A Psicrometría estudia las propiedades de las p = presión parcial del vapor.
mezclas aire-vapor de agua y también, por P = presión total de la mezcla gas-vapor.
analogía, los principios que determinan las Mv = peso molecular del vapor.
propiedades y el comportamiento de las mezclas for- Mg = peso molecular del gas.
madas por los llamados «gases permanentes» y los
Vapores condensables.
 p  M v 
 (571)
El sistema aire-agua es importante no sólo porque ℘ =  
del estado del aire depende el bienestar fisiológico del  P − p  M g 

hombre, sino también por lo que afecta. al en-
friamiento del agua y a la desecación de productos. La humedad de salutación,℘s, de una mezcla gas
La Psicometría se aplica a otros sistemas de re- vapor expresa los kilogramos de vapor que acom-
cuperación de disolventes o de separación de vapores pañan a 1 Kg de gas (exento de vapor) cuando el
orgánicos. Por ejemplo, en la industria del lavado en vapor está en equilibrio con líquido (vapor conden-
seco, para que la operación sea económica es ne- sado) o sólido (hielo) a la temperatura y presión del
cesario recuperar el disolvente Stoddard, el tetra- gas.
cloruro de carbono y otros disolventes no menos
valiosos. Hay veces en que, para eliminar cualquier  ps  M v 
peligro de explosión o de incendio, es preciso recu- ℘s =    (572)
 M 
perar los vapores orgánicos evitando su contacto con  P − ps  g 
el aire; por eso, en vez de aire se utiliza como
vehículo de tales vapores el nitrógeno o los gases de en donde, ps = presión parcial de saturación o presión
combustión. En todas estas operaciones tienen suma de vapor del vapor condensado.
importancia la capacidad del gas para transportar el
vapor y las distintas variables técnicas que afectan a La salutación relativa, l , se suele expresar en tantos
esta propiedad. por ciento, y se define como el cociente entre
confusión que actualmente existe en la terminología
DEFINICIONES los kilogramos de vapor que en determinadas
agua-aire se representa por f¡ y se llama «humedad), condiciones contiene un kilogramo de gas seco y los
simplemente, o humedad absoluta. que contendría si, en las mismas condiciones de
La humedad de cualquier gas' ideal está directa- temperatura y presión, el gas húmedo. estuviera en
mente relacionada con la presión parcial del vapor equilibrio del gas. Se representa por Y. En el caso del
contenido, si sistema con agua (o líquido de que se trate).

568
 DIAGRAMA PSICROMÉTRICO

 p  M v 
 p s = Cg + ℘Cv
 
 P − p  M g
 puesto que los calores específicos del gas y del vapor
℘  P− p
l= = = (573) son aditivos.
℘s  p s  M v  ps La entalpía de la mezcla gaseosa húmeda, ℘, ex-
  
 P − p  M  P − p s presada en kilo calorías por kilogramo de gas seco, se
 s  g 
define mediante la fórmula que sigue; en ella se ha
La presión parcial relativa es la relación entre la tomado como estado de referencia para el vapor el
presión parcial del vapor y la de vapor del líquido a la líquido puro a esa misma temperatura.
misma temperatura. H = Cg(T - Tr) + ℘[Cv(T - Tr) + λr](580)
p en donde, T = temperatura.
Presión parcial relativa = (574)
ps Tr = temperatura de referencia.
En la bibliografía antigua, tanto la presión parcial λ = calor latente de vaporización del va-
relativa corno la saturación relativa se denominaban por a la temperatura Tr.
humedad relativa; hay que tener cuidado de no con- ó
fundirla con la saturación relativa. H = s(T - Tr) + ℘λr
La relación entre la presión parcial relativa y la
saturación relativa, se representa como sigue:
DIAGRAMA PSICROMÉTRICO
 P− p 
Presión parcial relativa = l  (575)

 P − ps  Para manejar cómodamente. Las relaciones
El volumen seco, Vg, es el volumen, en metros psicrometrícas se utiliza el llamado gráfico de
cúbicos, ocupado por 1 Kg del gas independiente- humedad o diagrama psicrométrico, que no es sino la
mente del vapor que pueda contener. Para gases representación gráfica de las propiedades de estas
mezclas, a una presión determinada (generalmente,
ideales,
una atmósfera). La figura 499 representa el diagrama
0,082T psicrométrico para aire-agua. Las propiedades que en
Vg = (576)
MgP él se especifican son las siguientes:
T = temperatura (°K). 1. La humedad, ℘, en kilogramos de vapor por
P = presión (atm). kilogramo de gas seco, que está representada -en
función de la temperatura- por líneas de saturación
El volumen húmedo, V℘, es el volumen de gas hú- relativa constante. Estas líneas comienzan en el án-
medo que corresponde a la unidad de peso de gas gulo inferior izquierdo del diagrama y cada una de
seco. Es el volumen ocupado por 1 Kg de gas seco, ellas lleva anotada la saturación que le corresponde
más el correspondiente al vapor que contiene. Para (ecuación 573).
gases ideales, 2. Los volúmenes específicos del gas seco y del
saturado, expresados en m3/Kg de gas seco, se re-
 1
0,082T ℘  presentan en función de la temperatura, ésta en grados
Vx =  + (577)
P  Mg Mv  Celsius. Sólo se consignan las curvas del volumen
 
seco (ecuación 576) y del volumen saturado
El volumen saturado, Vs, es el volumen ocupado
(ecuación 578), respectivamente. Los volúmenes es-
por 1 Kg del gas transportador, más el del vapor que
pecíficos de mezclas gas-vapor no saturadas pueden
lo satura.
calcularse por interpolación lineal entre esas líneas.
3. El calor latente de vaporización del vapor,
0,082T 1 ℘  expresado en kilocalorías por kilogramo de vapor, se
Vs =  + (578)
P  Mg Mv  representa en función de la temperatura en grados
 
Celsius.
El calor específico húmedo, s, de una mezcla gas 4. El calor húmedo, s, expresado en Kcal/Kg de
vapor es la cantidad de calor necesario para que a
gas transportador seco por grado Celsius, se repre-
presión constante se eleve en 1°C la temperatura de 1 senta en función de la humedad expresada en kilo-
Kg de gas seco y del vapor contenido en él. Si gramo de vapor/kilogramo de gas seco.
Cg = calor específico del gas transportador a la 5. Para el sistema aire-etanol se incluyen también
presión establecida [Kcal/(Kg) (°C)]. las entalpías (calor total) del gas seco y del saturado,
Cv = calor específico del vapor a la presión esta- expresadas en Btu (unidades caloríficas británicas)
blecida [Kcal/(Kg) (°C)]. por libra de gas seco, referidas a gas seco, y a líquido

569
TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, I

570
DIAGRAMA PSICROMÉTRICO

571
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 1
, a 60°F, y consignadas en función de las tempe-
raturas en grados Fahrenheit. Igual que se ha hecho
con los volúmenes específicos, sólo se representan las
curvas correspondientes al gas seco y al gas saturado
(ecuación 580). La entalpía de una mezcla cuya hu-
medad sea intermedia se calcula por interpolación,
entre estas dos.
6. Las curvas de enfriamiento adiabático repre-
sentan la variación de la humedad, expresada en
kilogramos de vapor por kilogramo de gas seco, en
función de la temperatura. Esta serie de curvas co-
mienza con la del 100 % de humedad y descienden
hacia la derecha. Su fundamento se estudió ya al
deducir la ecuación 474. Midiendo, por tanto, las
temperaturas de los termómetros húmedo y seco de
una mezcla de gas y vapor se puede conocer fácil-
mente y con bastante exactitud su humedad; el ex-
perimento es, además, una aplicación importantísima
de un proceso en el que tiene lugar transferencia si-
multánea de calor y de materia.
La temperatura del termómetro seco de una
mezcla de gas y de vapor es la que se obtiene
colocando el depósito del termómetro seco en
contacto con el gas, después de conseguido el
equilibrio.
Para determinar la temperatura húmeda (o del ter-
mómetro húmedo), Tw, se recubre el depósito del
termómetro con un algodón, o envoltura parecida,
empapado con líquido del vapor presente en el gas
seco, y haciendo pasar rápidamente a su alrededor
una corriente de gas no saturado; parte del líquido se
evapora, desciende la temperatura y cuando la del
algodón húmedo es inferior a la de la mezcla gas-
vapor se inicia cierta transmisión de calor. La
temperatura del termómetro húmedo es la que marca
el termómetro cuando se llega al equilibrio dinámico
(régimen estacionario) en el que el calor cedido a la
envoltura por el gas es igual al incremento de
entalpíaa del líquido vaporizado. Matemáticamente se
puede expresar esta condición igualando la velocidad
de transmisión calorífica a la velocidad de transporte
de materia multiplicada por la diferencia de entalpía
entre la de un kilogramo de líquido de la envoltura y
la de un kilogramo de vapor en el gas, es decir
[ ]
h g A(T − Tw ) = [λTw + C v (T − Tw )] k g AM v ( p w − p )
(581a)
Para fines prácticos, la ecuación 581a puede escri-
birse,
h g A(T − Tw ) = λTw k g AM v ( p w − p ) (581)
cuando, Tw = temperatura de la envoltura o del ter-
mómetro húmedo (°C).
Pw = presión de vapor del líquido a T w
(atm).
T = temperatura del gas (°C).
572
p = presión parcial del vapor en la mezcla
gas-vapor (atm). .
hg = coeficiente de transferencia de materia
[moles-Kg/(hr) (m2) (atm)].
A = superficie de la interfase (m2).
Mv = peso molecular del vapor.
λTw = calor latente de vaporización (∆H) a
Tw (Kcal/Kg).
Ordenando la ecuación 581
hg
p = pw − (T − Tw ) (582)
k g M v λTw
La ecuación 582 puede utilizarse para calcular la
presión parcial del vapor en la mezcla gas-vapor
determinada la diferencia (T - Tw), y si se conoce el
término hg/kgMvATw. Este término es aproximada-
mente constante para un sistema dado, de modo que
para cada valor de p y de T existe una sola tem-
peratura húmeda, Tw. Resolviendo la ecuación 571
para p,
p=
(M g / M v )℘P ≈ M g ℘P (583)
1 − (M g / M v )℘ M v
Si ℘ es pequeño, p ≈ (Mg/Mv)℘P, como indica la
ecuación 583. Combinando las ecuaciones 582 y 583,
hg
℘ = ℘w − (T − Tw ) (584)
k g M g PλTw
en donde, ℘w= humedad de saturación a la tem-
peratura del termómetro húmedo, Tw.
Al representar gráficamente la ecuación 584 en el
diagrama psicrométrico se obtiene una familia de
curvas paralelas llamadas líneas de temperatura hú-
meda constante. Mediante ellas y del mismo modo
que se hizo con las líneas de enfriamiento adiabático,
puede determinarse la humedad de la mezcla si se
conocen las temperaturas del termómetro húmedo y
seco. Así, para hallar la humedad., ℘, a la tempera-
tura T, se opera de la siguiente forma: se busca en la
línea de saturación el punto cuy3:'s coordenadas son
los valores conocidos de Tw y ℘w, y aquel en que se
cortan la línea de ordenada T y la de temperatura
húmeda constante que pasa por el primero es el punto
figurativo de la mezcla cuya humedad se quiere
conocer.
En el caso específico de aire yagua, hasta la
temperatura de 65°C las líneas del termómetro hú
 LA ACCIÓN RECÍPROCA DEL AIRE YEL AGUA

me do o de temperatura húmeda constante coinciden

prácticamente con las de enfriamiento adiabático, 2
hg  µ / ρDG 3
porque el término hg/k0MgP es casi igual al término s = CP   (586)
de la ecuación 474 del enfriamiento adiabático; por kg M g P  CP µ / kq 
 
esto, las líneas de enfriamiento adiabático se pueden
utilizar como líneas del termómetro húmedo. Los valores calculados con la ecuación 586, se recogen en
Si la mezcla representada por el punto A, en la la última columna de la Tabla 59.(43) *
figura 500, y ",cuya temperatura del termómetro hú-
medo
Tabla 59. RESUMEN DE LOS VALORES DE hg/kgMgP
CALCULADOS .A PARTIR DE LAS LECTURAS DEL
TERMÓMETRO HÚMEDO EN EL AIRE*

Calcula
dos a
Sherwood Awbery
partir
Mark y y Hilpert Arnold
Vapor (35) de la
Commings Griffilhis (24) (1)
(46) (3) analogí
a del
factor j
Benceno 0,41 0,40 ... 0,49 ... 0,44
Bromobenceno ... .. ... 0,46 ... 0,47
Tetracloruro de
carbono 0,44 0,50 .. 0,50 .. 0,49
FIG. 500. Esquema indicativo de cómo se trazan las adiabáticas en el Clorobenceno 0,44 .... .. 0,51 .. 0,48
diagrama psicrométrico. Acetato de etilo 0.42 ... ... ... .. 0,46
Bromuro de
ruedo es Tw1, según la ecuación 584, se lleva a un etileno . .. .. .. 0,53 .. 0,47
humidificador adiabático, el punto figurativo que la Tetracloruro de
etileno 0,50 ... ... .. .. 0,51
representa recorrerá la línea A T". de acuerdo con la
Propiollato de
ecuación 474. Y cuando las condiciones de la mezcla etilo .. ... ... .. 0,50 0,46
son tales que el punto está en B, su temperatura Alcohol metílico .. .. ... ... 0,35 0,31
húmeda ha descendido de Tw1, a Tw2, grados, y en el Acetato de
punto C a T w3, grados. Y puesto que la temperatura n-propilo .. 0,52 ... ... ... 0,49
Alcohol propílico .... .. ... ... 0,43 0,41
del termómetro húmedo y la de saturación adiabática Tolueno 0,44 0,50 ... 0,46 0,50 0,47
están sobre la curva de saturación, una y otra Agua 0,26 0,29 0,36 ... 0,27 0,21
coinciden y se hacen iguales al saturarse totalmente la *Los valores tabulados no están corregidos para la radiación de los
alrededores, puesto que en muchos casos, las condiciones de los ensayos no
mezcla gaseosa inicial. estaban lo suficientemente bien descritas para permitir esta corrección con
En la Tabla 59 se resumen los pocos datos experi- suficiente exactitud. Los datos de Mark(35) se obtuvieron con grandes
velocidades de aire, y la corrección es despreciable; la corrección de
mentales de temperaturas del termómetro húmedo radiación reduciría los valores experiméntales de Arnold(1) en un 12 a 16%.
existentes para sistemas distintos del de aire-agua.
Cuando se trata de sistemas para los que no se
dispone de datos experimentales, los valores de LA ACCIÓN RECÍPROCA DEL AIRE Y EL
hg/kgMgP pueden calcularse por la analogía del AGUA
coeficiente j para las transferencias de calor y de
materia. De acuerdo con las ecuaciones 504a y 505a, Se denomina humidificación a la evaporación del
siempre que tenga lugar transmisión de calor y agua en el seno de una masa (le aire para aumentar la
transporte <le materia a través del mismo recorrido, humedad de ésta. íntimamente relacionada con esta
se tendrá: operación está la evaporación de agua en el aire con
2
el fin de enfriar el agua. Por deshumidificación se
2
k g M Med . P  µ  3
3 hg  µC P entiende la condensación del vapor de agua del aire.
j=   =  disminuyendo su humedad. Todas estas operaciones
Gg  ρD   C P G g  k q
 G   son de mucha importancia en la industria, e implican
(585) el contacto de aire yagua a la vez que una
En la ecuación para el factor j se emplea el peso transferencia de materia y de calor.
molecular medio de la mezcla gaseosa M modo Si la Consideremos una torre rellena, alimentada con
humedad D es pequeña, el peso molecular medio de un aire de humedad ℘1 a la temperatura T", en . La
la corriente circulante es aproximadamente igual a bibliografía de este capitulo aparece en la pág. 600.
MMed. y la ecuación 585 puede escribirse así:

573
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 1

contracorriente con un agua que penetra a la tempe- estudiar la columna de pared mojada. En estas con-
ratura Tl2 El aire abandona el aparato a la temperatura diciones, la temperatura del agua en el sistema es
Tg2, y con la humedad ℘2 y el agua a la temperatura constante e igual a la temperatura de saturación
Tl1. adiabática, y la temperatura del aire y la humedad
El balance de materia establecido para un siguen la curva de saturación adiabática cuya ecua-
elemento diferencial de altura dZ, da, ción es
(℘ −℘) λ + T (474)
T = as Tas as
dGl = G g' d℘ (587) s
Para un humidificador adiabático dTl = 0, Y la
siendo, Gl = velocidad másica del agua [Kg/(hr)(m2)]. ecuación 588 se transforma en –dTg/d℘ = λ/s, y
puesto que Tl = Ti = Tas, la ecuación 590 se hace
Gg’ = velocidad másica del aire indeterminada. Las ecuaciones 587, 589 y 591a
seco[Kg/(hr)(m2)]. pueden integrarse separadamente y dan
Gl2 − Gl1 = G g' (℘2 − ℘1 ) (592)
Un balance de entalpía, suponiendo que no hay
transferencia de calor entre la torre y sus alrededores,  T g1 − Tas  h g (Z 2 − Z1 )
conduce a ln = (593)
 T g 2 − Tas  G g' s med .
 
Gl C l dTl = G g' sdTg + G g λd℘ (588)  ℘ − ℘1  k℘aM v (Z 2 − Z1 )
ln as =
 (594)
 ℘as − ℘2  Gg'
La velocidad de transferencia calorífica entre la En el diagrama de la figura 501 puede apreciarse
corriente de aire y la interfase entre el aire y el agua, cómo en los humidificadores adiabáticos, cuando la
viene dada por temperatura del agua es constante, el calor necesario
para vaporizada lo proporciona el aire al ceder su
( )
− G g' sdTg = h g adZ Tg − Ti (589) calor sensible.
Toda vez que la temperatura, T" del agua que
entra en humidificador adiabático es distinta de la de
y la velocidad de transferencia calorífica entre la saturación adiabática, mediante un balance energético
corriente líquida y la interfase está expresada por para cualquier zona del aparato, y supuesta
Gl C l dTl = hl adZ (Tl − Ti ) (590)

Finalmente', la velocidad de transferencia másica en-

tre la corriente de aire y la interfase se expresará por

( )
− G g' d℘ = k g aM v dZ f f − f i (591 )
o, puesto que la fugacidad del agua en el aire es
prácticamente proporcional a la humedad en el sis-
tema aire yagua,

− G g' d℘ = k℘aM v dZ (℘ − ℘i ) (591a)

siendo. k℘ = coeficiente de transferencia másica
[moles-Kg/(hr) (m2) (Kg de agua por kilogramo de
aire seco)].
Las ecuaciones 587 y 591a pueden aplicarse en
forma general siempre que se pongan en contacto y
circulen en contracorriente aire yagua en régimen
estacionario y con aparatos totalmente aislados del
exterior.
Humidificación adiabática
El funcionamiento del humidificador adiabático, FIG. 501. Diagrama indicativo de las condiciones reinantes en la
en el que el agua penetra en el sistema a la tempera- humidificación adiabática. (4) Esta es propia de los humidificadores en los
tura de saturación adiabática, se ha discutido ya al que es constante la temperatura del agua que circula por ellos en circuito
cerrado.

574
 LA ACCIÓN RECÍPROCA DEL AIRE Y EL AGUA
una superficie de contacto infinita, se llega a la ecua-
ción 595 (y no a la 474):
T=
(℘as −℘)[λTr + Cv (Tas − Tr )] + T
as
s
La ecuación 595 indica que la temperatura Tas no
es ya sólo función de la temperatura y de chá hu-
medad del gas que entra, sino que también depende
de la temperatura del líquido que se utiliza, Tr. Así,
para unas determinadas temperatura y humedad del
aire que entra en el sistema resultan, en vez de una
sola curva de saturación adiabática, una familia de
«curvas de saturación» con Tr como parámetro.
En general, Tr no difiere mucho de Tas, de modo
que el término Cv(Tas - Tr) es despreciable comparado
con el λTr. Esto significa que la familia de «curvas de
saturación que tienen a Tr como parámetro está, de
ordinario, muy poco distanciada de la curva de
saturación adiabática, Por lo tanto, para fines
prácticos, la curva de saturación adiabática y las
ecuaciones 592, 593 y 594, propias del humidificador
adiabático, darán resultados técnicamente sa-
tisfactorios. Si las temperaturas Tr Y Tas son muy
distintas, al proyectar los aparatos es necesario uti-
lizar los métodos que se describirán en la próxima
sección,
Deshumidificación
En la figura 502 se representa la disminución de la
temperatura y de la humedad del aire al ponerlo en
contacto con agua fría,
FIG. 502. Diagrama psicrométrico en el que se ha trazado una
deshumidificación por contacto con agua fría. (Ejemplo numérico.)
(595)
FIG. 503. Diagrama representativo de las condiciones que reinan en un
deshumificador. (4)
La temperatura del agua de un deshumidificador
adiabático se eleva porque toma del aire calor sen-
sible y calor latente. El diagrama de la figura 503
muestra las relaciones generales,
Para proyectar un humidificador deben emplearse
todas las ecuaciones generales e integrarlas por
tanteo. Un ejemplo de este tipo de cálculo podría
consistir en fijar la altura de un deshumidificador
cuyo trabajo consistiera en cambiar la humedad del
aire, a la temperatura Tg1, desde ℘l a ℘2, con Gl2
Kg/(hr) (m2) de agua a la temperatura Tl2. El caudal
del aire es Gg' Kg/hr de aire seco por metro cuadrado
de sección transversal de columna, y todos los coefi-
cientes de velocidad hga, hla y kga son conocidos. El
cálculo puede efectuarse del modo siguiente:
Paso 1, La velocidad másica del líquido que
abandona el aparato se calcula mediante un balance
de materia,
Paso 2, Se efectúa un balance de energía para
determinar la relación entre las temperaturas de salida
Tl1 y Tg2.
Paso 3, Se supone la temperatura del gas saliente,
Tg2, y se calcula la temperatura del líquido que sale
del aparato Tl1
Paso 4, Combinando las ecuaciones 588, 589, 592
y 591a, se obtiene:
( )
hl a (Ti − Tl ) = h g a T g − Ti + k℘aM v λ (℘ − ℘i ) (596)
que se utiliza para calcular las condiciones de la
interfase Ti, ℘i, en cualquier punto de la columna en
donde los valores de Tg, Tl y ℘ son conocidos o
575
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 1

pueden estimarse con suficiente aproximación (cús- Gg' (℘1 −℘2 ) = Gl1 − Gl 2
pide o fondo de la columna). Partiendo del fondo, por
Gl1 = 2130(0,1433 − 0,0550) + 9760 = 9950 Kg/(hr)(m 2 )
ejemplo, se calculan las condiciones de la interfase.
Paso 2. El calor especifico húmedo (ecuación 579) para las
Paso 5. Se obtiene un segundo" punto sobre la curva mezclas aire-vapor es,
que representa la humedad ℘ en función dé la
s = 0,24 + 0,45℘
temperatura del gas Tg, tomando en las siguientes
expresiones los valores medios correspondientes a pe-
queños intervalos. En el fondo, s1 = 0,304 En la cúspide, s2 = 0,265 Promedio, s =
dTg
=
(
− h g a Tg − Ti ) (589) 0,285 λ0 = 595 Kcal/Kg (a 0 °C)

dZ G g' s Los balances energéticos globales efectuados utilizando los estados

de referencia del agua liquida a 0 ºC, y del aire a 0 °C, dan,
dTg h a (T − T )
= l l i (590) ( ) ( )
Gg' s1Tg1 + λ0℘1 + Cl 2ClTl 2 = Gg' s2Tg 2 + λ0℘2 + Cl1ClTl1
dZ Gl' Cl
2130 [(0,304) (120) + (595) (0,1433)] + 9760(1) (25) =
d℘ k℘M v a(℘1 − ℘2 ) 2130[(0,265)(Tg1) + (595) (0,0550)] + 9950(1)Tl1
= (951a) Por lo tanto,
dZ G g'
Tl1 = 42,3 - 0,0567T g2

(Los valores de las derivadas anteriores calculados

para las condiciones del fondo sirven de orientación Paso 3. El primer ensayo está basado en una temperatura
para calcular los de Tg y TI a la altura Zo + ∆Z). supuesta para el gas de salida, Tg2, de 45 °C. Entonces, Tl1 = 40°C.
Paso 6. En Zo + ∆Z los valores de Ti y ℘i se Paso 4. Para el sistema agua-aire, el valor numérico del calor
calculan entonces por la ecuación 596. húmedo vale,
Este método se repite con incrementos sucesivos
hasta que la humedad del aire, ℘l, sea igual a la s = hg/k℘Mv (597)
especificada, y si la temperatura calculada para el aire Sustituyendo la ecuación 597 en la 596,
entrante, Tg1, coincide, a su vez, con la verdadera, es
que la temperatura supuesta al principio para el aire
42000(Ti − Tl ) = 4650 T g − Ti +(4650
s
)
(℘ −℘i ) (595)
saliente, Tg2, era correcta. Si no es así hay que repetir Utilizando el valor medio de 0,285 para s, esta ecuación se reduce a
todo el cálculo. la siguiente:
Ejemplo numérico. Una mezcla de aire y vapor de agua a
120°C, que contiene 0,1433 Kg de vapor de agua por kilogramo de 10,03Ti + 2090℘i = 9,03Tl + T g + 2090
aire seco, se ha de deshumidificar en una torre rellena, por contacto Para las condiciones del fondo de la torre, utilizando la curva de
con agua y en contracorriente. La torre contiene anillos Raschig de
saturación de la figura 499, o la figura 502 para valores de Ti y ℘i.
25 mm (= 1 pulgada) y trabaj a a la presión atmosférica. La
temperatura del agua que penetra en la torre es 25 °C. El aire que por tanteo. Ti = 55°C y ℘i = 0.114.
abandona la torre contendrá 0,0550 Kg de agua por kilogramo de
aire seco. Paso 5.
La velocidad / másica del agua en la parte alta de la torre será dT g
=−
(
4650 T g − Ti ) (
= −7,66 T g − Ti (589) )
9760 Kg/(hr) (m2), y la de la mezcla aire-vapor de agua en el fondo
dZ 2130(0,285)
de la torr_ 2440 Kg/(hr) (m2). Para estos caudales se estima que los
valores métodos de los coeficientes de transferencia calorífica = -489 en el fondo de la torre
son,(34a) dT g 42000(Tl − Ti )
= = −4,23(Tl − Ti ) (590)
hga = 4650 Kcal/(hr) (m3) (ºC) dZ 9930(1)
hla = 42000 Kcal/(hr) (m3) (ºC) = -63,45 en el fondo de la torre
d℘ 4650(℘1 −℘2 )
= = −7,66(℘1 −℘2 ) (951a)
Determínese la temperatura del aire que abandona la torre y la dZ 0,285(2130)
altura necesaria de relleno. = -0,24 en el fondo
Paso 6, La Tabla 60 proporciona los valores medios de las
Solución. La velocidad másica del aire seco es,
derivadas utilizadas para distintos incrementos en la altura de la
Ggl 2440 Kg aire seco torre, junto con los resultados obtenidos de los cálculos. La
Gg' = = = 2130 humedad deseada (H = 0,0550) se alcanza cuando la temperatura
1 −℘1 1,1433 (hr)(m 2 ) de salida Tg, es 45,16 ºC, valor muy próximo al supuesto de 45 °C.
Paso 1. La velocidad másica del liquido que abandona la torre La altura de la zona rellena de la columna estará comprendida
se calcula con un balance global de materia (ecuación 587) entre 30,5 cm y 33,5 cm.

576
 TORRES DE ENFRIAMIENTO

Tablas 60 Y 61. RESUMEN DE LOS CALCULOS CORRESPONDIENTES AL EJEMPLO NUMÉRICO

Primera aproximación: Temperatura de salida del gas = Tg2 = 45 °C (supuesta).-Tg1 calculada
por un balance energético = 40 °C

Z Tg T1 Ti dT g  dT g  dTl  dTl  d℘  d℘ 
 
m ºC
℘
ºC ºC
℘i  dZ   dZ   
dZ  m dZ  m dZ  dZ  m

0,00 121,35 0,1433 39,8 54,42 0,1118 -282 - 256,5 -34,3 -34 -0,0740 -0,0794

0,03 107 0,1355 37,9 52,25 0,0993 -231 -211 -33,7 -33,3 - 0,0848 -0,0881

0,06 95,5 0,1268 36,03 50,01 0,0880 '- 191 -lí5,15 -32,9 - 32,315 -0,0914 -0,09295

0,09 85,8 0,1167 34,33 47,79 0,0773 -159,3 -147,4 -31,73 -:31,03 -0,0945 -0,0948

0,12 77,8 0,1084 32,63 45,57 0,0677 -135,5 -125,75 I - 30,3: -29,515 -0;'0951 -0,0939

0,15 70,8 0,0988 31 43,21 0,0593 -116 -108,35 1-28,7 -27,8 -0,0927 -0,09085

0,18 64,8 0,0896 29,53 40,87 0,0520 -100,7 -94,3 -26,9 -26,0 - 0,0890 -0,08615

0,21 59,1 0,0811 28,1 38,7 0,0457 - 87,9 - 82,95 -25,1 -23,97 - 0,0833 -0,08055
0,0733
0,24 54,8 26.79 36,79 0,0403 - 78 - 73,75 -22,85 ,- 22,025 - 0,0778 -0,07; 35

0,27 51 0,0659 25,6 35,6 0,0357 - 69,5 - 66 -21,2 1-20,1 -0,0709 -0,0675

0,30 47,3 0,0592 24,47 34,48 0,0318 - 62,5 - 59,35 -19 -18,05 -0,0641 -0,0609

0,33 44 0,0531 23,45 33,5 0,0284 - 56,2 -17,1 -0,0577

Se ha publicado un procedimiento gráfico análogo se introduce por la cúspide de la torre y sale por el
que parece más sencillo. (36a) Pero, por desgracia, no fondo a Tl1 grados. El aire circula en contracorriente
suelen estar al alcance del proyectista las velocidades respecto al agua, penetrando por el fondo en las
de transferencia necesarias en estos cálculos, por lo condiciones indicadas por el punto 1 y saliendo por la
cual el tamaño de la mayoría de los aparatos in- parte alta en las condiciones correspondientes al
dustriales de humidificación hay que establecerlo te- punto 2, siguiendo la trayectoria que se indica.
niendo en cuenta el funcionamiento de instalaciones Igual que en el humidificador, la temperatura de la
anteriores, como se indicará más adelante al estudiar interfase tiende a acercarse a la temperatura de
las torres de enfriamiento. saturación adiabática, o temperatura del termómetro
húmedo del aire. En la cúspide de la torre (fig. 505)
TORRES DE ENFRIAMIENTO se transfiere calor del agua caliente al aire, la tem-
peratura del agua es superior a la interfase, y ésta
Las torres de enfriamiento tienen como finalidad
enfriar una corriente de agua por vaporización parcial
de ésta con el consiguiente intercambio de calor sen-
sible y latente con una corriente de aire seco y frío
que circula por el mismo aparato. Valen para, este
caso las mismas expresiones deducidas para los des-
humidificadores, aunque la transferencia tiene lugar
en dirección contraria, puesto que la' torre funciona
más como un humidificador que como un deshumidi-
ficador del aire.
En la figura 504 se expone, el funcionamiento' de
una torre refrigeradora, representándolo sobre el dia-
FIG. 504. Representación, en el diagrama psicrométrico, del funcionamiento
grama psicrométrico. El agua caliente a T¡2 grados
de una torre de refrigeración. (52)

37.-BROWN

577
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 1
FIG. 505. Representación gráfica de las condiciones de funcionamiento en la
cúspide de una torre de refrigeración. (4)
es, a su vez, más elevada que la del aire. Este calor
sensible robado al agua aparece como calor sensible y
latente en la mezcla aire-agua. En el fondo de la torre,
la temperatura del agua y la de la interfase pueden ser
inferiores a la del aire, como se indica en la figura
506, existiendo transmisión de calor sensible desde el
líquido y desde el aire hacia la interfase donde lo
consume el agua como calor latente de vaporización.
De esta forma, es posible enfriar agua por contacto
con aire que esté más caliente que ella. siempre que
se pueda establecer un gradiente de humedad capaz
de evaporada parcialmente.
FIG. 506. Representación gráfica de las condiciones de funcionamiento en la
parte inferior de una torre de refrigeración. (4)
578
Las ecuaciones generales (587 a 591a) pueden uti-
lizarse para proyectar torres de enfriamiento, igual
que se emplean para calcular los deshumidificadores.
Este procedimiento tiene las desventajas anterior-
mente mencionadas. En la práctica es costumbre
calcular el tamaño de las torres de enfriamiento a base
de relaciones empíricas, tomando los datos necesarios
de otras instalaciones en funcionamiento.
Hay un método aproximado que permite calcular
las torres de enfriamiento con cierta garantía; consiste
en relacionar las temperaturas del agua y la entalpía
del aire que circulan por la torre. (44) La base del
cálculo es la siguiente:
La ecuación de transferencia de materia puede
escribirse así:
G g' d℘ = k℘aM v (℘i −℘)dZ (591a)
y la ecuación de transferencia calorífica es,
(
G g' sdTg = hg a Ti − Tg dZ (589) )
Multiplicando la ecuación 591a por λ, y
sumando el producto a la ecuación 589, resulta,
(
G g' sdTg + λd℘ ) (598)
[( )(
= k℘aM v hg / k℘M v Ti − Tg + λ (℘i −℘) dZ ) ]
Para el sistema aire-agua
s = hg/k℘Mv = hg/kgMgP
Por lo tanto. la ecuación 598 puede escribirse
(
G g' sdTg + λd℘ ) (599)
[
= k℘aM v (sTi + λ℘i ) − sTg + λ℘ dZ ( )]
Si la temperatura de la interfase, Ti' se supone que
es igual a la temperatura del agua, Ti, y si la humedad
en la interfase, Si' se admite que es igual a la del aire
en equilibrio con el agua, ℘*, el coeficiente global de
transferencia, K℘, es igual a k℘. Estos supuestos
equivalen a admitir que la resistencia que opone la
fase líquida a la transferencia de calor y de materia es
insignificante comparada con la que ofrece el gas. En
tal caso, la ecuación 599 toma esta forma:
(
G g' sdT g + λd℘ ) (600)
[ (
= K℘aM v (sTi + λ℘*) − sT g + λ℘ dZ )]
La cantidad entre corchetes del segundo miembro es,
igual, aproximadamente, a la diferencia entre la en-
talpia de la corriente de aire y la del aire saturado
- a la temperatura del agua. Esto no es rigurosamente
cierto puesto que, en realidad, tal diferencia es un 7,0
% mayor en las condiciones en que prácticamente se
realiza la operación. Por tanto se puede escribir,
aproximadamente,
 TORRES DE ENFRIAMIENTO

( )
G g' sdTg − λd℘ = K℘aM v (H * − H )dZ (601)

en donde, H = entalpía del aire y del vapor de agua

(Kcal/Kg aire seco).
H* = entalpía del aire saturado a la tem-
peratura del agua (Kcal/Kg aire seco).
y cuando la ecuación 601 se combina con el balance
de entalpías
Cl Gl dTl = G g' sdTg + G g' λd℘ (558)
resulta la ecuación 602
Cl Gl dTl = K℘aM v (H * − H )dZ (602)
La aplicación de la ecuación 602 se ilustra en la figu-
ra 507, en la que la curva superior representa las
entalpías del aire saturado en función de la tempe-
ratura. La curva inferior es una línea de operación
deducida de un balance entálpico
( )
Cl Gl Tl − Tl1 = G g' (H − H 1 )
La diferencia de ordenadas entre la línea de operación
y la curva de saturación representa el potencial
productor de enfriamiento en la torre.
Aunque es sólo aproximado, este método es útil
para explicar el funcionamiento de las torres. Puesto
que la entalpía depende principalmente de la tem-
peratura del termómetro húmedo, de estas ecuaciones
se deduce que la temperatura del agua saliente no
depende de la del termómetro seco. Con ayuda de
este método se puede proyectar una torre tomando
como base los coeficientes de transmisión y no los
datos de gráficos empíricos de otras instalaciones;
también permite comparar el funcionamiento de las
torres de enfriamiento y otros aparatos análogos,
cuando se emplean para absorciones o desorciones.
FIG. 507. Esquema relativo a la aplicación de la ecuación 602 al cálculo de
una torre de refrigeración. (44)
FIG, 508. Torre de refrigeración. (Fluor Corp.)
Tiro natural
Las figuras 508, 509 Y 510 dan una idea bastante
exacta del funcionamiento y de la construcción de las torres
de enfriamiento con tiro natural. Los tamaños y capacidades
de las torres del tipo «Louvre» pueden calcularse por los
gráficos (19, 34) de las figuras 511 a 516. La figura 511 da
el descenso de temperatura producido en el agua caliente en
función de la capacidad de la torre, expresada en metros
cúbicos de agua por metro cuadrado de superficie cubierta,
en una torre de 35 pies (= 10,7 metros) y de doce pisos,
siendo de 3 millas/hr (= 4,83 Km/hr) la velocidad del viento
y 70ºF (= 21 ºC) la temperatura del termómetro húmedo, y
también en función de la diferencia respecto a la
temperatura del termómetro húmedo (la temperatura de
salida del agua menos la temperatura del termómetro
húmedo). Mediante la figura 512 se calcula un coeficiente
de corrección por el que hay que multiplicar la capacidad
(cantidad de agua suministrada a la torre, medida en metros
cúbicos por unidad de superficie transversal) cuando la
temperatura del termómetro húmedo es distinta de 21ºC. El
gráfico de la figura 513 da el coeficiente de corrección de la
capacidad en el caso de que la ;1ltura de la torre no sea de
10,7 m.
En la figura 514 se representa el agua arrastrada (no
evaporada) por el viento en función de la velocidad de éste.
Por la figura 515 se puede conocer el tamaño relativo de
una torre en función de la velocidad del viento;
arbitrariamente se ha elegido el tamaño unidad para una
velocidad de 4,83 Km/hr (3 millas /hr).

579
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 1

FIG. 509. Platillos rociadores, funcionando en una torre de refrigeración.

(Finar Carp.)
FIG. 510. Boquillas pulverizadoras dispuestas en surtidor, en una torre de
refrigeración. (Finar Carp.)

FIG. 511. Capacidad de las torres de refrigeración en función de la caída de temperatura y del acercamiento a la temperatura húmeda, correspondiente a 210 C, para
velocidades del aire de 4,83 Km/kr (= 3 millas/hora) y para torres de 10,7 m (= 35 pies) y 12 graderías. (19)

580
 TORRES DE ENFRIAMIENTO

El tamaño de una torre de refrigeración varía

mucho según su funcionamiento y deben especifi-
carse con cuidado la temperatura del termómetro
húmedo, la diferencia final entre la temperatura del
agua de la torre y la del termómetro húmedo, la
velocidad del viento, la cantidad de agua y la va-
riación de su temperatura. Si, por exigencias del
proceso, la temperatura en la torre debe se:- mínima,
para la del termómetro húmedo se tomará la corres-
pondiente a la temperatura más alta durante el verano,
pues así la torre podrá operar sin interrupción; en caso
de que esto no sea posible, debe añadirse agua fría
FIG. 512. Coeficiente de corrección que hay que aplicar en la figura 511 para
temperaturas húmedas distintas de 210 C (= 70 °F). (19)
para mantener esa temperatura mínima. Por el
contrario, si la temperatura del termómetro húmedo
es baja y el agua de la torre sale fría, puede
disminuirse la circulación de agua. La temperatura
final del agua de la torre debe siempre ser más alta
que la del termómetro húmedo porque así el tamaño
necesario de torre es menor. La figura 516 muestra la
relación que existe entre el tamaño de la torre y el
acercamiento a la temperatura del termómetro
húmedo cuando circula una cantidad fija de agua con
un intervalo de temperatura dado. Para la buena
marcha de la operación deberá habilitarse una dife-
rencia de temperatura (diferencia entre la de trabajo y
la temperatura húmeda) de unos 5°C, y en ningún
caso inferior a unos 3 grados.

FIG. 513. Factor de corrección. que hay que aplicar a 511 cuando las torres
tienen alturas diferentes a 10,7 m (= 35 pies). (19)

FIG. 515. Variación del tamaño de las torres de enfriamiento en función de

la velocidad del viento. Se considera tamaño unidad el correspondiente a una
velocidad del viento de 3 millas por hora (= 4,83 Km/hr). (19)

Ejemplo numérico. Se desea calcular la superficie de una

torre de enfriamiento de tiro natural, para enfriar 5 m3 de agua/min
desde 29,50 a 21 °C. La temperatura húmeda es 18,2 ǪC, y la
velocidad del viento 10 Km/hr. Las limitaciones de espacio
imponen una torre de 16 m.
FIG. 514. Pérdidas de agua por. arrastre (sin tener en cuenta la evaporación) Solución.
en función .de la velocidad del viento. (19)
Capacidad, en m3 /(m3) (min), a una temperatura húmeda de 21 ºC,
con viento a 4,83 Km/hr,

581
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 1

para una altura de torre de 10,7 m; según figura 511 =0,048 TABLA 62
Coeficiente de corrección para la nueva temperatura
húmeda (fig. 512) = 0,86 Tw, °C Coeficiente
Coeficiel).te de corrección para los 18 pisos (fig. 5.13) = 1,63 19° 1,66
Coeficiente de corrección de la velocidad del viento 15° 1,31
(fig. 515), 1/0,76 =,13 20° 1,05
Capacidad, m3/(min)(m2), a 18,2°C de temperatura 250 0,84
húmeda, para 18 pisos y con viento a 4,83 300 0,67
kilómetros/hora: 0,048 X 0,86 X 1,63 X 1,3 = 0,0875
Superficie necesaria, metros cuadrados, con viento
a 10 Km/hr: 5/0,0875 = 57 m2
La instalación de refrigeración, en general, debe
poder absorber calor sin tener en cuenta lá tempera-
tura. A veces, es esencial que la temperatura del agua
sea constante. La variación de temperatura experi-
mentada por el agua que sale de las torres de tiro
forzado puede ser mínima si se da a las paletas de los
ventiladores una inclinación apropiada, si se reduce
convenientemente su velocidad o si se hace que parte
del agua caliente pase directamente al depósito
colector por medio de aparatos de mando termostático
que actúan sobre las válvulas del circuito de
FIG. 516. Gráfico demostrativo de cómo el tamaño relativo de la torre
circulación de líquidos. En las torres atmosféricas, en
depende de la mayor o menor aproximación a la temperatura húmeda. (l9) las que también la velocidad del viento afecta a la
temperatura del agua, pueden instalarse en derivación
Tiro forzado tuberías que conduzcan a sistemas de distribución
secundarios o directamente al colector, para poder
Las torres de enfriamiento adiabático con tiro regular la temperatura dentro de límites parecidos a
forzado o inducido presentan la gran ventaja de que los conseguidos en las torres con tiro forzado.
permiten regular el volumen de aire necesario, su
velocidad y su distribución. El tiro en estas torres se
consigue con soplantes que inyectan el aire fresco, o
con extractores que aspiran el aire saturado; de esta
manera es posible poner en íntimo contacto una
determinada cantidad de aire, de velocidad regulada,
con agua, en condiciones de franca turbulencia. Estas
torres son de menor tamaño que las de tiro natural y
necesitan menos energía para el bombeo de los
líquidos. Estas ventajas económicas, sin embargo,
resultan disminuidas por los gastos de entreteni-
miento de los soplantes y extractores y por la energía
necesaria para su accionamiento.
La figura 517 sirve para proyectar torres con tiro
forzado; con ella puede calcularse la superficie no-
minal necesaria, por metro cúbico de agua, para torres
de 6 a 8 m de altura, cuyos pisos, muy próximos entre
sí, ocupen una altura de 4 a 5 metros.
Los coeficientes de la Tabla 62 expresan de ma-
nera aproximada la influencia relativa de la tem-
peratura sobre la superficie necesaria para refrigerar.
Así, para conocer la superficie realmente necesaria a
una temperatura húmeda determinada, hay que FIG. 517. Relaciones gráficas para el cálculo de torres con tiro forzado. (34)

multiplicar la calculada según el gráfico de la figura

517 por el coeficiente que en la Tabla 62 corresponda
a esa temperatura.

582
 BALSAS CON ROCIADORES
Aunque el viento influye en el comportamiento de
una torre de tiro forzado, pocas veces reduce su
capacidad e_ más de un 10 %, al disminuir el flujo de
aire que la recorre. También hay que tener en cuenta
ai calcular estas torres si, por la acción del viento, los
vapores de salida calientes y saturados se mezclan
con el aire de entrada; en tal caso, la temperatura
húmeda y la saturación relativa del «aire entrante»;
son más altas. La temperatura del agua se eleva en la
misma proporción en que aumenta la temperatura
húmeda.
Experimentos efectuados en pleno campo con
torres de tiro inducido y forzado demostraron que
resultaba económico construir sus chimeneas de
descarga a una altura de unos 15 m sobre el suelo o a
unos 7,5 m por encima de la torre si ésta es de 7,5 m;
con ello, el calor y la humedad de los vapores de
descarga se difunden en el aire ambiente y sus efectos
resultan despreciables.
Para variaciones normales de temperatura, y si se
dispone de espacio libre cerca de la instalación, es
preferible emplear torres de enfriamiento con tiro
natural porque su costo inicial y los gastos de
funcionamiento y de entretenimiento son menores
que los de las torres de tiro forzado. En los casos en
que la energía sea excepcionalmente barata y haya
personal disponible, las torres de tiro forzado pueden
resultar las más económicas. Las torres de tiro for-
zado presentan grandes ventajas si la temperatura
húmeda es excesivamente alta (27 °C o mas) y no hay
viento durante periodos de tiempo relativamente
largos.
Por lo que afecta a costo inicial, si se comparan las
torres de tiro natural y las de tiro forzado, supuestas
iguales sus características funcionales y que puede
disponerse sin gravamen de todo el espacio que pueda
necesitarse, las de tipo atmosférico resultan las más
ventajosas siempre que se cuente con un viento medio
de 4,5 Km/hr. Para igual grado de enfriamiento, si el
viento medio es de menor velocidad, las torres de tiro
mecánico resultan las más baratas de instalar.
Por lo que a costo de funcionamiento se refiere, y
teniendo en cuenta la energía necesaria para. el
accionamiento de gases y de líquidos, los aparatos de
tipo atmosférico resultan los más económicos. Las
torres con tiro forzado son ventajosas en aquellos
lugares cuyas condiciones se aproximan a las que
limitan el trabajo de las torres de tiro natural; éste es
el caso de las regiones que tienen temperaturas
húmedas con grados de saturación siempre muy
elevados y vientos escasos.
583
BALSAS DE REFRIGERACIÓN
Las balsas de refrigeración se utilizan para absor-
ber del agua una cantidad de calor relativamente
pequeña con sólo ligeras variaciones de temperatura.
La superficie de la balsa puede calcularse mediante
una ecuación que da la cantidad de agua evaporada
por unidad de tiempo con el aire en calma:
T −T 
( )
w = 167,5 + 0,183 1 2  p * − p + 3,25 p * − p ( )
 2 
(604)
en donde, w = agua evaporada [gramos/(hr) (m2)].
T1 + T2
= media aritmética entre las
2
temperaturas del agua entrante y saliente
(ºC).
p* = presión de vapor del agua a (T1 +
T2)/2, (mm de mercurio).
p = presión parcial de vapor de agua en el
aire, (mm de mercurio).
La cantidad de agua que debe ser evaporada para
disipar una determinada cantidad de calor se calcula a
partir del calor latente del agua. La ecuación 604 es
válida para una velocidad del aire igual a cero. El
viento (por poco que sea) hará aumentar la capacidad
de las balsas de refrigeración, de manera que los
resultados de la ecuación 604 son siempre mínimos.
BALSAS CON ROCIADORES
La capacidad refrigeradora de las balsas aumenta
notablemente si sobre la superficie se instalan bo-
quillas pulverizadoras del agua. Naturalmente, esta
mejora se obtiene a costa de unos gastos suplemen-
tarios, cuales son los de impulsión del agua a través
de las boquillas. En la figura 518 se muestra una
curva típica para depósitos provistos de rociadores, en
los que se emplea un tipo determinado de boquilla a
una presión prefijada, siendo la velocidad del viento
de 8 Km/hora.
PROBLEMAS
1. Las determinaciones de humedad en los secaderos rotatorios.
Utiliza los para secar sales solubles son difíciles de efectuar con
exactitud debido a la influencia de las sales sobre la temperatura
húmeda. Para eliminar esta dificultad se ha propuesto medir la
temperatura húmeda empleando agua saturada con la sal que ha de
secarse en el secadero. Deducir la forma de la ecuación
correspondiente al caso, indicando claramente todos los pasos de la
transformación. Definir todos los símbolos utilizados.
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA. 1

PRESIONES DE VAPOR DEL METANOL

Presión, Temperatura, Presión, Temperatura,
mm Hg ºC . mm Hg °C
10 -15,7 400 49,4
50 + 8,4 500 54,7
100 20,9 600 59,0
200 34,3 700 62,8
300 42,9 760 64,5

CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN DEL METANOL

Temperatura, °C Calor latente, Kcal/Kg

0 284,6
20 279,3
40 272,4
60 265,2
64,5 262,8
80 253,2

Calor específico del vapor de metanol = 0,50 Kcal/(Kg) (°C) Para

el vapor de metanol se cumple que
hg
= 0,35
k℘M v
en cuya ecuación, hg =. coeficiente de transmisión del calor,
Kcal/(hr) (m2) (ºC)
k℘Mv = coeficiente de transporte de materia,
Kg/(hr)(m2)(Kilogramo metanol/Kg aire)

3. Se desea separar el metanol que contienen unos cristales de

FIG. 518. Condiciones de trabajo en una balsa de refrigeración para una
vclocidad del viento de 5 millas/hr (= 8 Km/hr) utilizando orificios de 25
milímetros y presión en las boquillas de 0,5 Kg/cm2. (ºF =32) 0,556 = ºC;
°C·l,8 + 32 = °F; ∆ °F = 0,556 ∆ºC)
2. Construir las siguientes partes del diagrama psicrométrico
metanol-aire, a la presión normal de 760 mm de mercurio.
a) Líneas de saturación de 100 % y de 10 %
b) Curva del volumen específico del aire saturado, en función de la
temperatura (seca).
c) Calor húmedo, en función de la humedad.
d) La línea de enfriamiento adiabático correspondiente a
la temperatura de saturación adiabática de 15 °C.
e) La «humedad» en función de la temperatura seca, para una
temperatura húmeda de 15 °C.
f) La entalpía del gas seco, en función de la temperatura seca; y la
entalpía del gas saturado en función de la temperatura seca. Como
estado de referencia se tomará el metanol puro, líquido, a 0 °C y 1
atm.
naftaleno pasando éstos sobre una cinta continua a través de una
cámara por la que circula aire caliente en contracorriente con la
carga de cristales. Al salir de la cámara secadora pasa el aire por un
condensador, en el que deposita parte de su contenido en metanol,
después por entre unos tubos calentados con vapor de agua (con lo
que se calienta hasta su temperatura inicial la de entrada al
secadero) y con lo que se cierra su circuito de utilización. Entonces,
el aire se encuentra a 43°C y lleva una saturación relativa de
metanol de 10 %. La temperatura a que el aire cargado de metanol
abandona el secadero es 3° superior a la suya de saturación
adiabática. Los cristales entran en el secadero a 21°C, y puede
suponerse que durante todo el proceso se encuentran a la
temperatura de saturación adiabática, quedando al final de su
recorrido exentos de metanol.
a) ¿A qué temperatura ha de enfriarse el aire en el con-
densador?
b) Si en el secadero entran 1000 Kg/hr de cristales de naftaleno
mojados con metanol (10 partes, en peso, de metanol por cada 100
partes, en peso, de naftaleno puro), calcular el volumen de aire
(medido en las condiciones en que entra en el secadero) que ha de
circular por minuto. Calcular también la cantidad de calor, por
hora, que separa el condensador, y la cantidad de calor/hora que
introducen los tubos calentados con vapor de agua.

584
 CAPITULO
38

Transferencia simultánea de calor y de materia, 2

Desecación

C
ONTRARIAMENTE a lo que ocurre en otras novadamente a los sólidos en contacto con el medio
operaciones, como la evaporación, en la de- secante. En la desecación de papel o de tejidos es la
secación mediante aire o gases calientes las propia banda el material que se trata de secar.
cantidades de agua que se extraen son relativamente
pequeñas comparadas con la cantidad de sólido a la
que acompañan. La separación del agua de un pro-
ducto húmedo se asemeja a la evaporación que tiene
lugar en los humidificadores y en las torres de en-
friamiento, y supone la transferencia de calor y de
materia a través del medio secante y el transporte de
agua a través del sólido.

APARATOS

Muchas materias pueden ser desecadas económi-

camente si se las expone en forma adecuada a la
acción de la atmósfera. La industria moderna exige un
gran control del medio empleado en la desecación y
de la circulación de este medio.

Secaderos de bandejas o de armarios

Los sólidos granulares se suelen secar en

secaderos de bandejas (fig. 519); estas bandejas están
situada en espacios cerrados, o armarios, por los que
se hacen circular gases calientes (figs. 520 y 521). La
FIG. 519. Secadero de bandejas. (National Drying Machinery Co.)
humedad y la temperatura de los gases circulantes se
regulan con aparatos especiales.
Este tipo de secadero puede trabajar de forma Secaderos rotatorios
continua, en cuyo caso se montan las bandejas sobre
unas vagonetas que continuamente se desplazan por Los sólidos granulares y algunas papillas se secan
el túnel del secadero. El secador de cinta sin fin es en cilindros rotatorios ligeramente inclinados desde el
una variante de este sistema: pone continua y re extremo por donde se carga el producto húmedo

585
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 2
al de salida del producto una vez seco. El cilindro al
girar arrastra en su movimiento al material húmedo,
dejándolo caer en el seno de los gases calientes y
aproximándolo cada vez más al extremo de des
FIG. 520. Esquema para ilustrar la circulación del aire en un secadero de
bandejas; el aire pasa sobre o a través de las bandejas y por un calentador.
(Natianal Drying Machinery Ca.)
carga. El medio secante circula en contracorriente
respecto al producto húmedo. El tiempo necesario
para que una partícula recorra el secadero depende
FIG. 521. Esquema representando el secadero de bandejas; el aire desecador
circula por entre las bandejas y por un conducto de derivación sin pasar por
el calentador. (Natianal Drying Machinery Ca.)
de varios factores, entre ellos, de la inclinación del
eje, de la altura alcanzada por la partícula al ser
arrastrada por la rotación, del tamaño y de la densidad
de la partícula, y de la velocidad con que se desplaza
el medio gaseoso.
Secaderos por pulverización
Las disoluciones y las suspensiones diluidas se
pueden secar por pulverización. El disolvente se eva-
586
pora rápidamente a causa de la gran superficie es-
pecífica de las gotas y queda un producto seco en
forma pulverulenta."Las etapas fundamentales de un
secadero por pulverización son las siguientes: (1) dis-
persión del flúido, (2) contacto del pulverizado con
FIG. 522. Secadero rotatorio de calefacción directa para desecaciones en
contracorriente.
el agente desecador, y (3) separación del producto
seco. La figura 523 expone la disposición de las dis-
tintas partes y el movimiento del líquido en un se-
cadero por pulverIzación empleado para secar una
disolución o suspensión. Si se quiere un producto no
contaminado, el calentador directo de aire se sustituye
por uno indirecto de vapor; con igual finalidad se
emplean también filtros de aire. Las figuras 524 y 525
presentan diferentes dispositivos de este tipo de
secado. En algunos casos, tanto el producto seco
como el aire utilizado salen juntos por el fondo de la
cámara y el producto se separa del aire en un ciclón.
FIG. 523. Secadero por pulverización. Utiliza boquillas atomizadoras a
presión. (Swensan Evaparalar Ca.)
 APARATOS
La dispersión o pulverización del fluido se hace,
bien por boquillas a presión, bien por discos centri-
fugadores o por boquillas de cazoleta.
FIG. 524. Instalación de un secadero por pulverización, con disco
atomizador de tipo centrífugo y aire calentado con vapor. (Niro Co.)
La dispersión en las boquillas a presión se con-
sigue obligando al líquido a pasar con gran velocidad
a través de un orificio muy pequeño. Corrientemente
se fabrican dos modelos de boquillas a presión, las de
un. solo fluido, cuya forma es a groso modo parecida
a la de una manga de riego, y las de dos
FIG. 525. Secadero por pulverización, con calefacción directa y atomizador
de disco centrífugo. El aire penetra por la tapa superior y por la periferia.
(Bowen Engineering Co.)
587
fluidos, como, por ejemplo, la pistola de pintar o el
pulverizador de perfumes.
En las boquillas de un solo fluido (figs. 526 Y
527), la pulverización se debe al choque
experimentado por la corriente líquida de gran
velocidad al encontrarse con el vapor que la rodea;
por esto nunca se producirá la pulverización en el
vacío. La presión de trabajo oscila entre :_,5 y 700
Kgjcm2, dependiendo del grado de atomización, de la
capacidad de la boquilla y de las propiedades del
flúido. La conservación de las boquillas a presión es
importante, puesto que la erosión se hace muy patente
incluso en las construidas con los materiales más
duros; por otra parte, si el orificio se raya deja de ser
uniforme y
FIG. 527. Boquilla
FIG. 526. Boquilla pulverizadora,
pulverizadora, a presión,
a presión, para un solo flúido.
para un solo flúido (Schutte
(Schutte and Koerting Co.)
Co.)
ya no es posible conseguir una buena atomización.
Como los orificios son pequeños, siempre existe el
peligro de que se atasquen. Las características de
pulverización de las boquillas a presión dependen de
ésta y del tamaño del orificio; la presión influye no
sólo sobre la atomización, sino también sobre la
capacidad. Si se disminuye la presión para reducir la
cantidad de líquido atomizado, la pulverización
,obtenida es más grosera, lo cual se evita, a su vez,
empleando orificios más pequeños. También para
soslayar esta dificultad se utilizan boquillas múltiples,
aunque con ello se complican la construcción de la
cámara del secadero y la circulación del aire, dando
lugar a faltas de uniformidad en la pulverización y en
el tamaño de las partículas a causa de las colisiones
entre ellas.
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 2

En una boquilla atomizadora de dos fluidos se in- sistema especial para su bombeo. El trabajo de los
yecta el liquido en la boquilla y es dispersado al discos es de tina gran flexibilidad, puesto que pueden
chocar con una corriente gaseosa. Estas boquillas operar entre límites muy amplios de velocidad de
operan a presiones relativamente bajas; el liquido se alimentación y 'velocidad de rotación sin que varíe
introduce a presiones de hasta 5 Kg/cm2, mientras que mucho la uniformidad del producto; el tamaño de las
el fluido atomizador, por lo general vapor o aire, llega partículas producidas es casi siempre mayor que el de'
a presiones ligeramente mayores. Estos las obtenidas en las boquillas. Para obtener un
atomizadores se clasifican en mezcladores internos o
externos. Un chorro horizontal de aire al chocar con
el liquido que sale lentamente de un tubo vertical
sería un ejemplo de atomizador externo. El
pulverizador de perfumes es un mezclador interno.
Las bajas presiones utilizadas son ya de por sí una
ventaja, y como los orificios son mayores, los gastos
de entretenimiento son más bajos que en las boquillas
de un solo fluido.
Las boquillas de presión producen gran variedad
de tamaños de partículas, lo cual puede ser una des-
ventaja desde el punto de vista de salida o venta del
producto, u originar grandes pérdidas en forma de
polvos finos.
Puesto que las partículas gruesas se secan más
lentamente que las finas, la capacidad de un secadero
se calcula por el tiempo necesario para secar las
partículas de mayor tamaño, y es evidente que este
tiempo será excesivo para las partículas pequeñas. La
capacidad del secadero aumentaría si las partículas
pulverizadas fueran de un tamaño uniforme, un poco
más pequeño que el de la partícula mayor encontrada
en una pulverización con una gran variedad de
tamaños.
Los discos atomizadores centrífugos (fig. 528) dis-
persan o atomizan los líquidos extendidos sobre ellos
en capas finas. Estos discos, especialmente diseñados,
giran rápidamente y a las grandes velocidades de su
periferia lanzan el líquido hacia los gases calientes
que les rodean. Los principales objetivos a tener en
cuenta al diseñar los discos son: asegurar que el li-
quido adquiera la velocidad del disco antes de dejarlo,
y lograr que las partículas del líquido atomizado
tengan el mismo tamaño. El diámetro de los discos
varía desde los 5 cm en el pequeño modelo de labora- FIG. 528. Disco atomizador centrifugo. (Bawen Engineering Ca.)
torio, hasta los 30 ó 35 cm de los secaderos indus-
triales. Uno de los tipos consiste en una rueda de 80 producto seco de determinadas características, las
cm, en la que el liquido llega a la periferia circulando boquillas tienen que operar en condiciones fijas, y
por sus radios. Las velocidades del disco oscilan entre como las partículas pequeñas se secan antes que las
3000 y 50000 r.p.m., según el diámetro. mayores, la capacidad del secadero aumenta y se
Generalmente, los discos de los grandes secaderos evita el recalentamiento de las mismas durante la
giran con 6000 a 12000 r.p.m., que corresponden a desecación.
velocidades periféricas de 2000 a 3700 m/min. Los El contacto entre el líquido pulverizado y el medio
discos centrífugos son _especialmente indicados para secante se lleva a cabo en un conducto o en una cá-
atomizar suspensiones y pastas que taponarían las mara cuya forma depende, principalmente, del tipo
boquillas o producirían una erosión excesiva. Sirven
hasta para pastas muy espesas que necesitan de un

588
 APARATOS
de pulverización, y su tamaño varía con la velocidad
de las partículas y con el _iempo necesario para la
desecación. La pulverización producida por el disco
atomizador centrífugo es más o menos circular y las
partículas se mueven en dirección tangencial al disco.
El diámetro y la profundidad de la cámara deben ser
suficientes para que las partículas se sequen antes de
llegar al fondo. Las boquillas a presión pueden
proyectarse para producir pulverizaciones de distintas
formas, por lo que el tamaño de las cámaras de
secado puede variar mucho. En algunos casos pueden
emplearse cilindros relativamente pequeños.
La circulación de los gases de un secadero de
pulverización puede ser descendente y alrededor del
atomizador (fig. 525); también pueden entrar los
gases por debajo del atomizador (fig. 524) cuando
éste es de disco centrífugo; en algunos modelos se
mezclan estos gases con otra corriente gaseosa de
dirección tangencial a la cámara y con entrada lateral
(fig. 525). En los atomizadores de disco no se puede
trabajar en contracorriente porque las trayectorias de
las partículas son planas u horizontales. Por el
contrario, en las boquillas el flujo puede ser en
equicorriente o en contracorriente respecto a la
pulverización y, a veces, mixta porque las trayectorias
de las partículas son casi verticales.
Como medio secante pueden emplearse gases de
combustión de gas-oil, de gas del alumbrado, de
carbón, gases de desecho de las calderas u otro gas
calentado por cambiadores de calor de vapor indirecto
o por cambiadores de calor con combustión indirecta
de carbón. La temperatura de entrada de los gases
puede llegar a 760°C.
Algunos modelos están provistos de entradas de
aire de refrigeración dispuestas alrededor de la cá-
mara, y llevan también colectores de polvo húmedo
que recogen el polvo excesivamente fino, y de barre-
dores de aire o de rastrillos mecánicos para extraer el
producto seco del interior de la cámara. Este último
dispositivo es esencial para la separación continua del
producto seco en los secaderos de fondo plano.
Cuando la cámara es suficientemente alta y,
especialmente, cuando el producto es sensible al calor
y debe retirarse tan pronto como esté seco, se prefiere
el secadero de fondo cónico. En algunos casos, el
producto después de la desecación es arrastrado por
los gases salientes y separado en aparato aparte.
Esta forma de secado es la más eficaz cuando se
quiere obtener un producto seco al estado de polvo
uniforme, porque al pulverizar la substancia húmeda
queda dividida en pequeñas partículas que se secan
individualmente. Las substancias sensibles al calor se
589
suelen secar de esta manera porque el tiempo de
residencia en la cámara es corto; además, la veloci:'
dad de transmisión de calor es lo bastante elevada
para que el gas que entra caliente se enfríe con ra-
pidez, por lo que la zona de las altas temperaturas es
relativamente pequeña. Como el producto seco resulta
casi siempre finamente dividido, se reúnen en una
sola las dos operaciones de secado y de pulverización,
suprimiéndose una molturación que posiblemente
haría necesario otro tipo de secado. La uniformidad, y
el buen aspecto del producto suelen ser la causa
determinante de la elección de estos tipos de
secaderos.
Los secaderos por pulverización se han utilizado
para secar muchos productos químicos, resinas, pig-
mentas, jabones y otros productos secundarios y de
desecho, y también en la industria de productos ali-
menticios (leche, huevos, sopas y almidones) porque
la duración de las altas temperaturas es muy pequeña.
Estos aparatos se adaptan fácilmente a procesos
en los que no existe transporte de materia y sí trans-
misión de calor, como son la solidificación o cristali-
zación del azufre o de los metales fundidos.
Al proyectar un secadero por pulverización debe
tenerse en cuenta la velocidad de secado de las par-
tículas, sus trayectorias y la forma que adopta el flujo
del medio secante en la cámara de secado. El tiempo
de residencia de una partícula debe ser el necesario
para que se seque, y se calcula por 1m; métodos que
se describirán en este capítulo, conocidas sus
propiedades físicas y su tamaño. Las trayectorias de
las partículas y el tiempo de residencia se calculan
según se ha estudiado en el capítulo 7, si se conocen
las propiedades del gas y el tamaño de las partículas.
Muy poco se sabe de la distribución del tamaño de
las partículas resultantes de una pulverización, por lo
que para proyectar aparatos de secado por
pulverización suele ser necesario acudir a ensayar en
instalaciones experimentales o a métodos empíricos.
La primera característica que ha de tomarse en
consideración es la proporción entrega caliente y
alimentación. Para ello se establece un balance ener-
gético tomando como base la cantidad de agua que
debe evaporarse por kilogramo de alimentación, y las
temperaturas de entrada y de salida -conocidas o
fijadas- de fa corriente gaseosa. Se ve entonces si el
contenido en humedad del producto final es el
deseado, comprobando si la presión de vapor del
agua' del producto terminado es igual a la presión
parcial del agua presente en el gas de salida; si no es
así, se calcula con una proporción mayor o menor
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 2
aire-alimentación hasta obtener el resultado preten-
dido. Se repite de nuevo el balance de energía con las
condiciones de salida corregidas, determinándose la
temperatura de entrada del gas sin olvidar las
pérdidas caloríficas del secadero.
La capacidad o tamaño de un secadero dependen
de las trayectorias de las partículas y del tiempo
necesario para secar las mayores. Lo corriente es que
no se disponga de ninguna información acerca de
estas importantes variables, por lo que el tiempo
necesario para la desecación ha de establecerse de
forma no muy exacta. En ocasiones hay que acudir a
experimentar en instalaciones experimentales.
Las expresiones, siguientes valen para predecir sin
gran aproximación el «tiempo de residencia».
Para discos pulverizadores
L diámetro de las partículas mayores resultantes de la
td =
S
Para boquillas a presión
L
t p = 17 
S
FIG. 529. Secadero de doble rodillo, para trabajos a la presión atmosférica. ( Bullovak Equipmenl, Division 01 Blaw Knos Co.)
590
en las que td o tp = tiempo de residencia de la ali-
mentación (o del gas desecante) en el secadero, en se-
gundos.
LJ S = relación entre la cantidad de agua y
la de sólidos en la alimentación.
Estas fórmulas se han obtenido después de unas
cuarenta pruebas practicadas con secaderos indus-
triales de 3 a 5,5 m de diámetro y suponiendo que el
tiempo de residencia de las partículas era igual al de
los gases a su temperatura media; lo que equivale a
admitir que las partículas se distribuyen radialmente
en el seno del gas y fluyen con él por todo el secadero
en sentido axil.
El tiempo de residencia, calculado según las fór-
mulas anteriores, se admite también que varía con el
pulverización. Los valores de td y tp así calculados,
deberán multiplicarse por 2 ó por 3 para aquellas
substancias que forman grandes gotas o partículas.
Hay veces que es necesario multiplicar hasta por 5 el
valor de td.
 APARATOS

FIG. 530. Secadero de doble FIG. 531. Secadero formado

rodillo con alimentación por
inmersión. La solución se carga
sobre una bandeja de poca
profundidad. El 'hivel del li-
quido se ajusta de modo que los
rodillos recojan la cantidad
deseada del lodo. Las cuchillas
separadoras están situadas de
manera que proporcionen el
área desecante máxima.
(Bullovak Equipment, Division
01 Blaw Knox Co.)
por dos rodillos paralelos con
alimentación al centro. La
solución se vierte directamente
entre los rodillos y se retiene
lateralmente por dos testeros.
Este tipo de alimentación se
utiliza para productos que
contienen elevada riqueza en
agua y son de grano grueso. (
Bllllouak Equipment, Diuision
01 Blaw Knox Co.)
FIG. 532. Secadero formado
por dos rodillos paralelos con
FIG. 533. Secadero de doble
alimentación por salpicadores.
rodillo, con alimentación al
Al chocar el material húmedo
centro. Va provisto de 'rodillos
con el rodillo caliente, queda
repartidores. (Bullouak Equip-
vencida la tendencia de algunos
ment, Diuision 01 Blaw Knox
Iodos a ser rechazados por el
Co.)
rodillo, con lo que se aumenta
la capacidad del desecador. (
Bullouak Equipment, Diuision
01 Blaw Knox Co.)

FIG. 534. Secadero de doble rodillo con

alimentación por un tubo perforado. ( Bullovak FIG. 535. Secadero de dos rodillos con
Eqllipment, Division 01 Blaw Knox Co.) alimentación pendular. (Bullouak Equipment,
Division 01 Blaw [(flor Co.)

FIG. 536. Secadero de un solo rodillo,

alimentado por un pulverizador. ( Bullouak
Equipment, Diui._ion 01 Blaw Kno,r; Co.)

FIG. 537. Secadero de vacio, de un rodillo, con bandeja de alimentación.

(Bullouak Equipment, Division of Blaw Knox Co.)

FIG. 538. Secadero de vacío, de dos rodillos, con alimentación pendular.

(Bullouak Equipment, Diuision 01 Blaw Knox Co.)

591
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 2
Las dimensiones del secadero deben ser suficien-
temente grandes para que las partículas no choquen
con ninguna superficie mientras dura su desecación.
Secaderos de tambor o de rodillo
Todo o parte del calor que el producto húmedo
necesita para secarse se le puede suministrar
directamente. El secadero de tambor (fig. 529) se
emplea para secar gran variedad de fluidos y
suspensiones. El tambor al girar arrastra una fina
película de líquido que queda adherida a su superficie
externa; por la acción de los gases calientes el
disolvente se evapora y la costra sólida formada sobre
el tambor es desprendida por unos rascadores o
cuchillas. Este tipo de secadero es muy adecuado para
productos sensibles al calor, puesto que el tiempo de
permanencia de las películas finas en la zona caliente
es relativamente corto. Como el secado tiene lugar en
forma de finas láminas, el producto seco tiene aspecto
de escamas, lo que en muchos casos mejora su
apariencia para la venta.
El grado de sequedad se modifica fácilmente re-
gulando la temperatura y la velocidad del tambor.
Como se aprecia por las figuras 529 a 538, hay mu-
chas variedades de secadero s de tambor, con apli-
caciones muy diferentes. Por ejemplo, la alimentación
por inversión (fig. 530) no es apropiada para
suspensiones de sólidos que se sedimentan con faci-
lidad; en estos casos los mejor que la alimentación
llegue al secadero por su parte superior (figs. 533 y
534). Para substancias que no se adhieren bien a la
superficie caliente, la alimentación se fuerza por
proyección (fig. 532) o por pulverización (fig. 536).
Si SI' desea obtener un producto seco granular con
alto contenido en humedad (hasta un 25 %), pueden
utilizarse los secaderos de doble rodillo y alimenta-
ción central (fig. 533).
Los secaderos de tambor pueden trabajar a la
prl'sión atmosférica o pueden estar totalmente cerra-
dos para operar en vacío cuando interese la recu-
peración del disolvente (figs. 537 y 538).
Secaderos de vacío
Como se ha dicho anteriormente, los
secaderos de tambor trabajan con vacío para
disminuir la temperatura de vaporización del
disolvente. Cuando es el aire el medio secante, este
efecto se consigue aumentando su caudal o
reduciendo la alimentación, con lo que se rebaja la
presión del disolvente. Cuando hay que recuperar el
disolvente o existen otras razones que justifiquen
trabajar con vacío, se emplean secaderos de vacío
conectados con otros que suministran calor
592
directamente al material que se va a secar.
El secadero de bandejas de vacío consta de una
cámara capaz de soportar el vacío, provista de
unos compartimientos a cuyo través circula el fluido
caliente( o frío) que proporciona el calor necesario
para secar el producto colocado en las bandejas de los
compartimientos o directamente sobre éstos.
El secado por congelación consiste en congelar
el material húmedo y secarlo luego, generalmente en
un secadero de vacío. El producto puede congelarse
rápidamente fuera del secadero o en sus comparti-
mientos haciendo circular por ellos o entre la camisa
de la cámara de secado un medio refrigerante cual-
quiera. Una vez congelado el producto, se hace el
vacío aportando al mismo tiempo el calor latente
necesario para la evaporación del disolvente, pero no
tanto que llegue a fundir el producto congelado. El
secado por congelación da buenos resultados con
muchas substancias sensibles al calor, especialmente
cuando se secan en pequeñas cantidades o cuando se
quiere conservar el aroma de los alimentos secos.
MECANISMO DE LA DESECACIÓN DE
SÓLIDOS
Consideremos el secado de un material poroso e
insoluble, como arena, colocado en una bandeja aisla-
da; el medio secante es aire caliente que circula sobre
su superficie y que proporciona directamente por
transmisión el calor necesario para la evaporación del
agua y la calefacción del sólido ({(placa)). Si la
velocidad del aire es tal que, virtualmente resulten
inafectadas su temperatura, su humedad y su velo-
cidad, se obtienen unos resultados como los repre-
sentados en la figura 539, que dan el contenido en
FIG. 539. Curva típica que representa la velocidad de desecación en función
de la humedad total.
 MECANISMO DE LA DESECACIÓN DE SÓLIDOS

agua del sólido (expresado en kilogramos de agua por

kilogramo de sólido seco) en función de la velocidad
de desecación (expresada en kilogramos de agua
evaporada por hora y por kilogramo de sólido seco).
Se construye así la curva característica de la velo-
cidad de desecación, curva que refleja el paso por
distintos períodos a medida que la humedad del
sólido se reduce desde un elevado valor inicial hasta
el pequeño valor final, y que son los siguientes:
Periodo I0 Período inicial, durante el cual la
velocidad de secado aumenta o disminuye rápida-
mente, desde un valor inicial. Su duración es rela-
tivamente corta y en algunos experimentos no llega a
observarse.
Periodo I. Primera etapa de secado, en la que la
velocidad de desecación es constante.
Periodo II. La velocidad de secado disminuye en
mayor o menor proporción a medida que lo hace el
contenido en agua.
Periodo III Este estado es inmediato al Período
11, aunque no siempre se diferencia claramente de él;
mientras dura, la velocidad de desecación disminuye
proporcionalmente con la humedad y es distinta de la
que corresponde al Período II.
Prolongando el secado en estas condiciones, llega
un momento en que la velocidad se hace cero. El
contenido mínimo de agua que puede alcanzarse con FIG. 540. Humedad de equilibrio de varios productos.
una desecación de duración infinita se denomina
humedad de equilibrio, La humedad libre, F, es la diferencia entre la hu-
La humedad de equilibrio, X*, es el límite al que medad total, X, y la de equilibrio, X*, expresadas en
puede llevarse la desecación de una sustancia con un kilogramos de agua por kilogramo de sólido seco.
medio secante de determinadas temperatura, hu-
medad, etc., y depende de la naturaleza del sólido, de F = X - X* (605)
la temperatura del agente secante y de su humedad
relativa. Aun tratándose de un sólido, es difícil Si la humedad total es X, la humedad libre, F, será
encontrar una ecuación general que ligue todas estas función de las mismas variables que la de equilibrio,
variables que, por otra parte, debe ser de tipo X*. El valor de la humedad libre carece de significado
experimental. En la figura 540 se exponen algunas si con él no se conocen también la temperatura y la
curvas típicas de humedad de equilibrio correspon- presión parcial del vapor de agua del medio secante y
dientes a distintas humedades. Cualquiera que sea la la humedad de equilibrio del sólido, De ordinario, la
humedad del medio secante, la humedad de equilibrio humedad' de equilibrio es pequeña respecto a la
de una substancia depende de ella misma. Las humedad total, por lo que la humedad libre varía muy
substancias no porosas y muy insolubles tienen hu- poco al variar la temperatura y la humedad del medio
medades de equilibrio prácticamente nulas, mientras secante.
que muchos productos orgánicos, como el jabón, el Las velocidades de secado se suelen representar
cuero y la madera, poseen humedades de equilibrio en función de la humedad libre y no de la humedad
que varían mucho con la temperatura y la humedad total, porque para cualquier materia, siendo cons-
del medio secante. De tres formas distintas puede tantes la temperatura y la humedad del medio secante,
estar ligada al producto el agua que constituye su la velocidad de desecación es cero cuando la
humedad de equilibrio, a saber,. absorbida por él, humedad libre es también cero.
retenida en sus poros por fuerzas capilares, o com- El Periodo lo es esencialmente inestable y durante
binada químicamente. el mismo las condiciones del secado se ajustan a las
del régimen estacionario representado por el Período
1.
38.-BROWS

593
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 2
Si el sólido inicialmente está frío, es decir, por
debajo de la temperatura de saturación adiabática del
agente secante, el mecanismo de la desecación se
explica porque, debido a la transmisión de calor que
tíene lugar desde los gases calientes a la superficie
húmeda y fría del sólido, la temperatura del.. agua se
eleva y se evapora después tomando también su calor
latente del gas caliente. El calor se aprovecha también
para aumentar la temperatura de la superficie y la
temperatura media del sólido. El agua se evapora
porque la presión de vapor del agua que moja el
sólido es mayor que la presión parcial del vapor de
agua en el medio secante. Al aumentar la temperatura
de la superficie aumenta la cantidad de agua
evaporada y disminuye la velocidad de transmisión
calorífica hacia el sólido; después de poco tiempo, el
calor transmitido es igual al necesario para la eva-
poración del agua, y cuando se alcanza la temperatura
húmeda, la cantidad de agua evaporada es constante.
Cuando la temperatura inicial del sólido es más
alta que la temperatura húmeda del medio secante, el
mecanismo de regulación es el mismo; pero con la
excepción de que el calor latente necesario es mayor
que el transmitido al sólido, por lo que la velocidad
de desecación disminuye hasta llegar a la del régimen
estacionario.
Cuando la temperatura inicial del sólido sea la de
saturación adiabática del medio secante no aparecerá
el período inicial, por lo que el secado comenzará ya
con una velocidad constante.
Período 1, o período en que la velocidad de se-
cado es constante. Comienza cuando la humedad libre
es F1, y termina cuando la humedad crítica es F2,
como indica la figura 539. Cuando la desecación se
lleva a cabo en una bandeja aislada, este período se
caracteriza porque la velocidad de secado es uniforme
y porque la temperatura en la superficie y en el
interior del sólido es constante. Es éste el período de
régimen estacionario que se alcanza al final del
Período I0, Y se mantiene mientras llegue a la
superficie del producto (por capilaridad) la misma
cantidad de agua que se evapora. Cuando no es así, la
velocidad disminuye y termina el Período I de
velocidad constante. Por tanto, su duración depende
fundamentalmente del mecanismo por el que el agua
se desplaza dentro del mismo sólido.
En los sólidos porosos e insolubles, este meca-
nismo puede ser producido por la acción capilar(32)*.
Se supone que el menisco superficial de radio pe-
queño ejerce una fuerza de capilaridad suficiente
*La bibliografía de este capítulo aparece en la pág. 600.
594
para extraer el agua, a través de los pequeños e in-
trincados canales interiores que terminan en las in-
terfases gas-agua de radios mayores.
El agua eliminada de la superficie del sólido húmedo ne-
cesariamente debe ser reemplazada por aire que penetre en el
sólido a través de los canales más anchos que están en conexión
con .los poros de la superficie. Debido a la complicada red de
canalillos que existe bajo la superficie del sólido, es posible que el
aire entre tan sólo por unos cuantos poros; de esta forma la
humedad cerca de la superficie permanece lo suficientemente
elevada. El agua continuará ascendiendo a la superficie a través de
cualquier sistema de canalillos entrelazados, hasta que todos los
meniscos en el extremo inferior de la columna de agua tengan el
mismo radio de curvatura que el pequeño menisco de la superficie
desde el cual tiene lugar la evaporación. Una vez que se alcanza
este estado, la evaporación de una pequeña cantidad de agua
superficial hace que el nuevo menisco sea de menor sección y,
entonces. la mayor fuerza de capilaridad producida es suficiente
para transportar nueva cantidad de agua a la superficie. Esto ocurre,
efectivamente, pero los menisco s de los extremos inferiores de la
columna de agua pueden pasar a través de estrechos conductos
hacia cavidades mayores, con I0 que disminuirá la tensión
superficial para mover el agua hacia la superficie. Sin embargo, los
meniscos de los canalillos superficiales volverían entonces a su
posición primitiva, lo que permitiría que el proceso continuara.
Transcurrido cierto tiempo, ha de llegar un momento en que
los radios de los menisco s de los extremos inferiores de la
columna de agua de cualquier sistema de canalillos sean
aproximadamente iguales a los de los poros superficiales mas
pequeños; a partir de este momento cesará el desplazamiento del
agua hacia la superficie a lo largo de estos pequeños conductos.(46)
Según este mecanismo de transporte de agua, la
humedad crítica es función no sólo de la substancia
que se seca, sino también de su espesor y de la velo-
cidad de secado.
Durante el período de velocidad constante, la su-
perficie mojada del sólido se comporta como una
superficie de agua libre; el agua de la superficie ejer-
ce una presión igual a la presión del vapor de agua,
p*, a la temperatura de la superficie. Así, para un
medio secante con una temperatura Tg, una presión
parcial de vapor de agua p y una velocidad
determinada, la velocidad de desecación puede
expresarse por
dX
− = k g M v ( p * − p ) (606)
Adt
Análogamente, la velocidad de transmisión del calor
puede escribirse así:
q
A
(
= (hc − hr ) Tg − Ti (607) )
donde, hc y hr = coeficientes de transmisión del calor
por convección y radiación, respectivamente.
 CÁLCULOS

Ti = temperatura de la superficie del sólido. radio del menisco. .

La desecación en conjunto, puede estar formada

Puesto que la temperatura de la superficie es fija por todos los períodos descritos o sólo por uno o más
durante .el período de velocidad constante, admi- de ellos, según las humedades inicial y final. Para
tiendo que el aumento de entalpía del agua evaporada todos los períodos, las velocidades de transferencia de
es igual al calor latente, se tendrá: calor y de materia y los balances de calor y de materia
(h − hr ) T − T (608)
k g M v ( p * − p) = c ( ) pueden expresarse matemáticamente. Sin embargo,
λTi
g i las ecuaciones resultantes son de poca utilidad
práctica porque no se dispone de muchas de las
p = p*−
(hc − hr ) T − T (609)
( ) propiedades importantes, ni de los coeficientes de
g i
k g M v λTi velocidad. Además, la solución de tales ecuaciones
sería demasiado complicada y engorrosa para que
Es evidente que la ecuación 609 es idéntica a la 582,
resulten de valor práctico
dada para la temperatura húmeda, de donde se deduce
que al secar en bandejas aisladas, durante el período
CÁLCULOS
de velocidad constante, la temperatura de la
superficie es la del termómetro húmedo de los gases
calientes. A medida que progresan los conocimientos sobre
El Periodo 11 es el primero de velocidad decre- transferencias de materia y de energía se van pro-
ciente y comienza con la humedad libre F. Y termina yectando con más propiedad los secaderos. Pero
en la Fa (fig. 539). Se caracteriza por una dis- siempre deben conocerse o determinarse las propie-
minución de la cantidad de agua evaporada por dades de desecación de la substancia a secar.
unidad de tiempo, porque la superficie de evapora-
ción se desplaza hacia las capas interiores del sólido Secaderos de bandeja
húmedo con la consiguiente reducción del radio de
Las características más importantes a determinar
curvatura de los meniscos. Como el calor suminis-
cuando se proyectan secaderos de este tipo son el
trado no varía, la temperatura en la nueva zona de
tiempo y la superficie de la bandeja necesarios para
evaporación aumenta hasta llegar a la de equilibrio,
la desecación. Salvo en muy pocos casos, hoy por hoy
cuyo valor depende principalmente de los radios de
se necesita disponer de una serie completa de datos
curvatura de los meniscos situados un poco por de-
que relacionen las condiciones de la desecación con
bajo de la superficie. A medida que la desecación
el tiempo necesario para secar el material colocado en
progresa, la «superficie mojada» disminuye hasta ha-
capas de espesor conocido y variable. En los ejemplos
cerse igual a cero. Durante todo este tiempo la eva-
siguientes se exponen con detalle estos cálculos.
poración es subsuperficial, y así termina el Período II
La segunda humedad crítica, F3, lo mismo que la
primera, F2, no sólo es una «propiedad» del producto
húmedo, sino que depende también de la velocidad de
secado y del espesor del producto.
El Periodo III es el segundo de velocidad decre-
ciente; se inicia en F3, cuando ha cesado el flujo
capilar hacia la superficie,(30,44) y continúa por mucho
tiempo hasta que F = 0, en que la humedad del
producto es la de equilibrio, X*. Este período se.
caracteriza por existir evaporación subsuperficial ex-
clusivamente, y como el agua que debe evaporarse
cada vez está más lejos de la superficie, el calor ne-
cesario para su evaporación debe penetrar hasta el
interior del producto parcialmente seco, cuya tem-
peratura superficial se aproxima, pero no es igual, a la
temperatura del gas secante, Tg. La temperatura de la
superficie de evaporación tiende a un valor de FIG. 541. Velocidades de desecación de la arena determinada en capas de
diferente espesor, al desecarse solamente desde la superficie superior. (32)
equilibrio, y está determinada, en principio, por el

595
 TRANSFERENCIA SIMULTANEA DE CALOR Y DE MATERIA, 2

Ejemplo numérico (Bandejas aisladas). Se quiere determinar
el tiempo total necesario para que una arena que con tiene un 35%
de agua (referida a producto seco) se seque y quede reducida su
humedad a un 0,377% de agua (referida a producto seco) haciendo
pasar sobre su superficie aire a 60 °C con una saturación relativa
del 10% y una velocidad de 10 m/seg. La arena seca tiene una
densidad de 1,38 g/cm3 y se seca en capas de 6 cm de espesor
colocada en bandejas aisladas. Se supone que su temperatura inicial
es la temperatura húmeda del aire.
La humedad de equilibrio de la arena es despreciable. Las
figuras 541 y 542 representan los resultados de ensayos de
laboratorio; la velocidad de desecación durante el periodo de
velocidad constante viene dada por la ecuación 610:
dx
R=− = 0,00433v 0,88 ( p * − p ) (610)
Adt
donde R = velocidad de desecación, [g/(hr) (cm2)].
v = velocidad del aire, (m/seg).
p* = presión parcial del agua en la superficie del sólido,
(mm de Hg).
A = superficie de desecación por unidad de masa de sólido
seco, (cm2/g).
«pendular» y en él la superficie de evaporación del agua comienza
a retraerse progresivamente hacia el interior de la arena.
Cuando la desecación tiene lugar sólo desde la parte inferior y
según los datos de ,la figura 542, la velocidad de secado permanece
constante hasta establecerse el estado pendular en toda la capa. El
estado pendular se inicia en la parte superior, mientras el fondo se
mantiene hÚmedo por la acción de la gravedad, hasta que este
estado se extienda a toda la masa, de arena. Por esto, si las
condiciones son las mismas, el 'tiempo es menor cuando el secado
comienza desde el fondo que cuando comienza por la parte
superior.
Período de velocidad constante. A 60 °C y con un 10% de
humedad relativa, la temperatura húmeda del aire es 30,6oe y su
punto de rocio 20,6°C. Por tanto, durante este período,
Presión parcial del agua en la superficie
= Presión de vapor del agua a :10,6 ºC.
=32,6 mm Hg.
Presión parcial del agua en el aire
= Presión de vapor del agua a 20,6 ºC.

= 18,0 mm Hg.

Velocidad desecación = (0,00433) (100,8) (32,6 - 18,0)

= 0,40 gramos/(hr) (cm2)

Arena seca por unidad de superficie de desecación

= (1,38) (6,0)
=-8,28 g/cm2 de superficie
Agua eliminada durante el período de velocidad constante
= (8,25) (0,35 - 0,214)
= 1,13 g/cm2.

Tiempo requerido durante el período de velocidad constante

1,13
=
0,40
= 2,82 horas.

Segundo periódico de secado. Puesto que la velocidad de

desecación es función de la humedad, la ecuación de la velocidad
en un incremento diferencial de tiempo se obtiene de la 611.
t 1 X 2 dX

FIG. 542. Velocidad - de desecación de una capa de arena de 6 cm de

∫ 0
dt = −
∫
A X1 R
(611)

espesor, al desecarse solamente desde el fondo de dicha capa. (32) Para el segundo período, R es función lineal de X. Por lo tanto,
como se indica en la Tabla 49 (pág. 45O), la media logaritmica es
Solución. Los datos de la figura 541 son interesantes porque el valor medio de R que debe utilizarse para resolver correctamente
las tres etapas importantes del secado aparecen perfectamente la ecuación 611, co_o sigue:
claras; las humedades críticas que separan a estos períodos  1  X − X2
dependen del espesor de la capa de arena. t =  1 (612)
Durante el período de velocidad constante, la superficie de la  A  Rlm
arena permanece húmeda, aunque la humedad -referida a producto Tiempo requerido para el segundo periodo:
seco- disminuya. El primer punto crítico aparece cuando la película
acuosa de la superficie se rompe y disminuye la superficie de 0,214 − 0,0475 (8,28)(0,214 − 0,0475)
evaporación y con ella la velocidad de evaporación. Hay quien dice t = (8,28) = = 5,80 horas
0,40 − 0,126 0,238
que la película de agua durante e¡;te periodo está en «estado
funicular». Puede producirse otro cambio de dirección de la curva 0,40
2,303 log
de desecación cuando se interrumpe la continuidad de la película 0,126
de agua interpuesta entre los gránulos; este estado se denomina

596
 CÁLCULOS

Tercer periodo de desecación. Puesto que R es función lineal dada por la ecuación 610, que aplicada a instalaciones fabriles toma
de X durante el tercer periodo, y puesto que la humedad de esta otra forma:
equilibrio, X*, es igual a cero, la velocidad de desecación  1  dX
correspondiente a una humedad de 0,377% (referida producto seco) R = −  = 33,9v 0,8 ( p * − p ) (613)
 A  dt
será. (véase fig. 542): 2
donde R = velocidad, [Kg/(hr) (m )].
 0,126 
R =  0,00377 = 0,01 v = velocidad del aire, (m/min).
 0,0475  p* = presión de vapor o presión parcial de equilibrio del
Por lo tanto, de,1a ecuación 612 se deduce el tiempo necesario para agua superficial, (atm).
el tercer periodo, p = presión parcial del agua contenida en el aire, (atm).
0,0475 − 0,00377
t = (8,28) = 6,06 horas Soluci6n. Si la bandeja no está aislada, el calor llega al sólido
0,126 − 0,01
desde dos sitios opuestos; pero la evaporación sólo tiene lugar en la
0,126
2,303 log superficie. Es necesario calcular el calor transmitido a la superficie
0,01 de evaporación. El coeficiente de transmisión del calor entre el aire
El tiempo total necesario es: 2,82 + 5,80 + 6,06 = 14,68 horas. y la superficie secadora se toma de los resultados de experimentos
Si la desecación tuviera lugar solamente por la parte de abajo y efectuados en el laboratorio con bandejas aisladas; en estos
las condiciones fueran las mismas, el tiempo de duración del ensayos, la capa superficial del producto está a la temperatura
período de velocidad constante seria: húmeda del aire. Las temperaturas y las presiones resultantes son
t=
(8,28)(0,35 − 0,0475) = 6,28 horas las siguientes:
0,40 Termómetro seco 60 °C
El tiempo que duraría el período final seria igual al ya Termómetro Húmedo 30,5 oC
calculado de 6,06 horas. El tiempo total seria 6,28 + 6,06 = 12,34 Punto de rocío 20,5 °C
horas. Presión de vapor p* = 0,0429 atm.
Si la arena se secara a la vez por la parte superior y la inferior, Presión parcial p = 0,0237 atm.
se tendría:
(p. - p) = 0,0192 atm.
Tiempo de duración del periodo de velocidad constante
8,28(0,35 − 0,214) Según la ecuación 613,
= = 1,41 horas
0,4 + 0,4 0,8
 600 
Tiempo del segundo período R = (33,9 )  (0,0192) = 4,1 Kg/(hr)(m 2 )(º C )
 60 
8,28(0,214 − 0,0475)
= = 2,16 horas El agua total evaporada por metro cuadrado de superficie de
0,4 + 0,238
Tiempo del tercer periodo desecación = (1386) (0,025) (0,30 - 0,10) = 8,66 Kg/m2; en el
8,28(0,214 − 0,0038) laboratorio le correspondería un tiempo
= = 3,93 horas
0,046 + 0,046 8,66
t= = 2,11 horas
Tiempo total = 7,50 horas 4,1
El calor de vaporización, incluido el de recalentamiento, es de
Ejemplo numérico (Bandejas no aisladas). Si bien en los 594 Kcal/Kg, a 25°C. El coeficiente de transmisión calorífica es,
experimentos de laboratorio que se efectúan para determinar por tanto,
velocidades de secado se suelen emplear bandejas aisladas para
evitar pérdidas caloríficas, en la práctica industrial no ocurre lo hc =
(60 − 30,5)
( )
(4,1)(594) = 82,2 Kcal/(hr ) m 2 (º C)
mismo y se utilizan bandejas sin aislar.
Como el calor llega del fondo de la bandeja, la temperatura del
Se trata de conocer el tiempo necesario para secar, en un
sólido es superior a la temperatura húmeda del aire. La cantidad
secadero de bandejas, un producto granular extendido en capas de
total de calor transmitido a la superficie de evaporación desde el
25 mm de espesor. La humedad inicial es del. 35% y se quiere que
aire y la transmitida desde el aire a la superficie a través de la
la final sea del 1°% (referidas a producto seco). El medio secante
bandeja es

) ( )
es aire inyectado horizontalmente sobre la superficie del producto
T g − Ti
húmedo, y cuyas características son: temperatura 60 °C, humedad
relativa 1°% y una velocidad de 600 m/min. La materia prima se
q
A
(
= hc T g − Ti −
1 x
(614)
+
precalienta hasta la temperatura del periodo de velocidad constante hc k q
y se coloca en grandes bandejas de hierro galvanizado con el fondo
no aislado y expuestas a la corriente de aire. Efectuado el secado en donde hc = coeficiente de transmisión del calor por convección.
las mismas condiciones pero con bandejas aisladas, se ha x = espesor de la capa de producto que tiene que atravesar el
comprobado en el laboratorio que la humedad critica del producto flujo calorífico.
es del 9,2% (referida a producto seco). La densidad del producto Se admite en estos cálculos que el coeficiente es el mismo para
seco es de 1836 Kg/m3 y su conductividad calorffica 2,98 Kcal/(hr) las dos superficies, la de arriba y la del fondo, y se des
(ºC/m) (m2). Durante el periodo de velocidad constante, ésta viene

597
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 2

precia el calor transmitido por los lados de la bandeja. Sustituyendo q 93 − 30

en la ecuación 614 los valores numéricos antes calculados, se tiene: = (615)
A 1 1 1 1
q
= 82,2(60 − Ti ) −
(60 − Ti ) Kcal/(hr)(m 2 ) + + +
ha hm h p hc + hr + he
A  1 0,025 
 + 
 82,2 2,98 
siendo Ti = temperatura en la superficie, (ºC). siendo, ha (condensado) = 3900 Kcal/(hr) (m2) (ºC)
La velocidad de desecación, deducida de la ecuación 613, es hm (metal) = 4880 Kcal/(hr) (m2) (ºC)
hp (papel) = 3900 Kcal/(hr) (m2) (ºC)
 600 0,8  = 5,4 Kcal/(hr) (m2) (ºC)
R = (33,9) ( p * −0,0237 ) Kg/(hr)(m 2 ) hc (convección)
 60  hr (radiación) = 7,3 Kcal/(hr) (m2) (ºC)
 
Multiplicando por el calor latente de vaporización, 594 31v 0,8 ( p * − p )λ
he (evaporación) =
Kcal/Kg, e igualando el producto a la ecuación anterior, puesto que Ti − T g
qjA = Rλ, se tiene que
p* = 8,547 × 10 −2 − 1,029 × 10 −3 Ti (615) Suponiendo que la temperatura de la superficie, (Ti), es 84 ºC,
entonces se tiene,
Esta ecuación da, por tanto, la presión parcial del agua
superficial en función de la temperatura. Resolviendo la ecuación
615 simultáneamente con los valores de Ti = 33,5ºC y p* = 0,0510 p* = 0,547 atm.
atm, la velocidad de desecación en el período en que es constante p = 0,033 atm.
vale p* - p = 0,514 atm.
 600  λ = 548 Kcal/Kg.
R = 39,9 (0,051 − 0,0237 ) = 5,84 Kg/(hr)(m 2 )
 60  v = 1,5 m/min; v0,8 = 1,382
y como la desecación estudiada en este ejemplo tiene lugar toda
hc =
(31)(1,382)(0,514)(548) = 262
ella en el período de velocidad constante, el tiempo necesario 84 − 38
cuando se emplea una bandeja no aislada, será:
8,66 Por tanto,
= 1,48 horas
5,84 q 93 − 38 55
= =
A 1 1 1 1 0,004358
+ + +
Secadero de tambor 3900 4880 3900 5,04 + 7,3 + 262

Si, corno ocurre en los secaderos de tambor, el = 12,680 Kg/(hr)(m 2 )

calor necesario es suministrado independientemente
de la corriente de aire, la velocidad de secado puede
calcularse, en principio, teniendo en cuenta sólo la
velocidad de transmisión calorífica.
Ejemplo numérico (Producto calentado directamente). En un
secadero de tambor de acero de 1,20 m se seca papel, empleando
vapor de 93°C de temperatura; el papel se extiende sobre el tambor
y por encima de él se hace pasar aire caliente a 38 °C, con un 40%
de humedad relativa y una velocidad de 90 m/min_ Dado el
pequeño grosor del papel, puede admitirse sin gran error que la
velocidad de secado es constante. La humedad libre que puede
eliminarse viene dada por la ecuación siguiente:
R = 31v 0,8 ( p * − p ) (616)
en la que R = velocidad de desecación, [Kg de agua/(hr) (m2)l.
v = velocidad del aire, (m/seg).
p* = presión de vapor del agua a la temperatura de la
superficie, (atm).
p = presión parcial del agua en el aire, (atm).
Calcular la velocidad de desecación del papel.
Solución. El calor, hasta llegar a la superficie exterior del
papel, debe vencer tres resistencias en serie, que le ofrecen el agua
condensada en el interior del tambor metálico, la pared metálica y
el papel. La transmisión del calor desde
esa superficie al aire tiene lugar por L-es mecanismos, a saber, por
radiación, por convención y por evaporación.
La siguiente fórmula;- da la velocidad de transmisión del calor, en
este caso:
Por tanto
(Ti − 38) = (93 − 38) 5,4 + 7,13 + 2,62 = 46
0,004358
Ti = 84 ºC
Luego la temperatura supuesta es correcta y la velocidad
de desecación es, (31)(1,382)(0,514) = 22 Kg/(hr)(m2).
Secaderos continuos
Cuando se proyectan secaderos de funcionamiento
continuo, la característica más importante a deter-
minar suele ser la longitud que debe dárseles para
rebajar en una hora la humedad de una cantidad
determinada de producto húmedo.
Ejemplo numérico (Secadero continuo). Se quiere proyectar
un secadero progresivo que trabaje en '--'contracorriente y seque
10000 cueros curtidos al cromo, cada 24 horas. Las dimensiones
internas del secadero son 3,3 m de ancho por 2,2 m de alto; las
pieles se cuelgan cruzadas de tres en tres y en hileras a razón de 28
cueros por metro de longitud. Colocados cada tres metros y por
encima de ellas hay unos ventiladores que obligan al aire a circular
hacia abajo, por entre los cueros, y a pasar por unos canales
laterales que le conducen a una zona inmediata de 3 m. Por esto, la
sección transversal por donde circula la corriente de aire
descendente

598
 CÁLCULOS

es de 9,9 m2. La circulación del aire se activa de esta forma para dX

que la temperatura en todo el secadero sea uniforme y la acción de − = velocidad de secado por kilogramo de s6lico
dt
los gases calientes llegue a todos los puntos con la misma
seco,[Kg de agua/(hr) (m2) (Kg)].
intensidad. Se emplea aire atmosférico a 27 °C y 70 % de humedad
relativa, pero se calienta a 60 °C antes de que entre en el secadero.
Sustituyendo el valor de -dX/dt dado por la ecuación 618 en la
Dentro del secadero esta temperatura se mantiene mediante unos
619 se tiene
elementos calefactores alimentados con vapor. El peso medio de
cada cuero seco es de unos 0,53 Kg Y su humedad inicial de 1,562
L X final
∫ dL = ∫
Kg por kilogramo de cuerpo seco. El grosor medio de cada piel es AW dX
(620)
de 1,03 mm. Se quiere que la humedad final sea del 9 %. La de- 0  0,001372  G 
0,6 Xinicial (F )(℘ * −℘)
secación tiene lugar por ambas caras de la piel y la evaporación es AL   
el factor que la regula. La velocidad de desecación se mide por la  x  60 
siguiente ecuación:
Para integrar la ecuación 620 es necesario determinar F, ℘* y
0,6 ℘ en función de X. La relación entre ℘ y X puede encontrarse
dX  0,000282  G 
− =   (F )(℘ * −℘) (618) haciendo un balance de materia entre cualquier zona del secadero y
dt  x  60  uno de sus extremos, de manera que
Gs
X1 − X = (℘ − ℘1 )
W
en donde F = humedad libre, (Kg de agua/Kg de sólido seco). siendo S = sección a través de la cual pasa el aire, (m2).
x = espesor, (m).
1 = se refiere a un extremo del secadero.
G = velocidad másica del aire, [Kg/(hr) (m2)].
℘= humedad del aire, (Kg de agua/Kg de aire seco). El valor de ℘* se determina fácilmente en el diagrama
℘* = humedad del aire cuando está en equilibrio con el psicrométrico conociendo la humedad ℘ y la temperatura Tg del
agua de los cueros (aproximadamente es la humedad de saturación aire. La humedad libre, F, es igual a la humedad total, X, menos la
a la temperatura húmeda Tw). de equilibrio, X*; en la Tabla 63 se dan valores de esta última en
función de la temperatura del aire y de su humedad. Estas
La humedad de equilibrio varia con la temperatura y con la relaciones pueden tabularse como en la Tabla 64 se ha hecho y,
humedad relativa. En la Tabla 63 se consignan algunos valores de
después, representando 1 / F(℘* - ℘) en función de X puede
la humedad de equilibrio.
hacerse la integración gráfica y determinar la superficie
comprendida por la curva y los límites de X.
Tabla 63. CONTENIDO EN HUMEDAD DE EQUILIBRIO, Kg DE
AGUA/Kg DE PRODUCTO SECO
Tabla 64

Saturación Hume Humeda

27ºC 38ºC 49ºC 60ºC dad d de Humedad Humedad
relativa ℘*, Kg
10 0,071 0,060 0,048 0,040 total, aire, ℘, equilibrio, libre (F = 1
agua/
X, Kg Kg X*,Kg X – X*)Kg
20 0,103 0,090 0,080 0,070
agua/ agua/
Kg aire
agua/ Kg agua/ Kg F (
℘* −℘)
30 0,128 0,115 0,105 0,095 seco
40 0,152 0,140 0,129 0,118 Kg Kg aire sólido solido
50 0,173 0,162 0,153 0,142 sólido seco
60 0,198 0,190 0,181 0,170 0,099 0,0152 0,0278 0,040 0,059 1341
70 0,232 0,222 0,212 0,200 0,300 0,0190 0,0310 0,049 0,251 332
80 0,282 0,270 0,255 0,245 0,500 0,0231 0,0350 0,057 0,443 190
90 0,352 0,338 0,323 0,305 0,700 0,0265 0,0372 0,063 0,637 147
0,900 0,0303 0,0410 0,070 0,830 112
Calcular la longitud de este secadero si la velocidad másica del 1,100 0,0341 0,0440 0,077 1,023 98,5
aire empleado es de 20 Kg/(min) (m2). 1,300 0,0378 0,0480 0,083 1,217 77
1,562 0,0428 0,0519 0,093 1,469 69
Solución. Los cálculos de los secaderos continuos con viene
referirlos a una sección diferencial cuya longitud sea dL. La superficie bajo la curva es igual a 300. La longitud del
Igualando la velocidad de desecación calculada por la ecuación
desecador es igual a
611 con la que resulta de un balance de humedad efectuado para
10.000
esa zona diferencial del secadero, se obtiene (0,53(300))
(24)(60) = 45 metros
0,000282
 1 dX 
− WdX = RAL dL = −  AL dL (619) (28 × 0,53)(20)0,6
 A dt  1, ,03 × 10 −3
En el caso de que no se instalen los elementos calefactores
siendo W = cantidad de producto seco, (Kg/hr). dentro del secadero, y la operación sea, por tanto, adiabática, es el
X = contenido en humedad, (Kg de agua!Kg de sólido seco). aire quien proporciona todo el calor necesario; y si se representan
L = longitud del secadero, (m). en el diagrama psicrométrico las variaciones experimentadas por la
R = velocidad de desecación por unidad de superficie, [Kg humedad y temperatura del aire caliente en este caso, resulta una
de agua/(hr) (m2)]. curva de enfriamiento adiabático. En el ejemplo expuesto, la
AL = metros cuadrados de superficie de secado por metro de temperatura del aire es constante _60oC_ y su humedad aumenta.
longitud del secadero.

599
 TRANSFERENCIA SIMULTÁNEA DE CALOR Y DE MATERIA, 2
CÁLCULO DE VELOCIDADES DE
DESECACIÓN
Si los datos de laboratorio de que se dispone no
son apropiados para calcular el tiempo que durará una
desecación determinada, es necesario hallar nuevas
curvas de velocidades de secado.
Como se ha indicado ya en los problemas numé-
ricos anteriores, durante el período de velocidad
constante en que la presión parcial de equilibrio de la
superficie del producto húmedo es igual a la de una
superficie libre de agua (en lo que se refiere a presión
parcial de agua), la velocidad de desecación es
proporcional al coeficiente de transporte de materia y
es igual a la velocidad de transporte de materia
durante este período. El coeficiente de transporte de
materia es, a su vez, proporcional a la velocidad del
aire elevada a un exponente igual a 0,8. Por tanto, se
puede calcular la velocidad de secado a base de las
ecuaciones que dan la velocidad del transporte de
materia que tiene lugar desae un fluido a una
superficie plana sobre la cual se mueve éste.
También puede calcularse la velocidad de trans-
misión de calor, la cual, dividida por el calor latente
de vaporización, es igual a la velocidad de secado
durante el período de velocidad constante. Todos
estos cálculos presentan la dificultad de que las corre-
laciones experimentales que ligan los coeficientes de
transferencia de calor o de materia entre fluidos y
superficies planas están basados en experiencias efec-
tuadas en su mayor parte con superficies relativa-
mente lisas. La velocidad real de desecación suele ser
mayor que la calculada porque la superficie no es ni
mucho menos lisa o pulimentada.
La curva de desecación correspondiente a un aire
de ciertas características vale para determinar la
velocidad de secado en el período en que ésta es
constante, aunque sean otras las condiciones del aire
empleado. Basta tener en cuenta que la velocidad de
desecación es proporcional a la potencia 0,8 de la
velocidad del aire y a la presión parcial determinante
del transporte de materia. El dato a conocer más
importante es la humedad crítica primera (la que
determina el final del Período 1).
Aunque la humedad crítica es función de muchas
variables, a veces, cuando no se tienen datos sufi-
cientes, puede suponerse que es independiente de la
velocidad de secado y de algunas otras variables.
Cuando se conoce únicamente la humedad crítica
primera, se admite que la línea recta que une el origen
con el punto crítico en que termina el período de
600
velocidad constante trazado tomando como base
la humedad libre, es. la curva relativa al período de
velocidad de desecación decreciente. De acuerdo con
estas suposiciones, lá velocidad de secado, cualquiera
que sea el contendido de humedad, es proporcional a
la presión parcial y a la potencia 0,8 de la velocidad
del aire, independientemente de si el secado se
encuentra o no en el período de velocidad constante o
.en" el de velocidad decreciente.
No es aconsejable efectuar los cálculos mediante
estos supuestos, de los que deben hacerse los menos
posibles. Suponer que la humedad crítica es inde-
pendiente de las distintas variables de la desecación y
que depende nada más que del producto a secar puede
conducir a grandes errores cuando se trata de
substancias porosas e insolubles, como es la arena.
Sin embargo, los errores son mínimos cuando se trata
de substancias que retienen ligada químicamente gran
cantidad de agua.
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601
PROBLEMAS
1. Proyectar un secadero de túnel que trabaje en corriente
paralela, capaz de secar 1000 Kg/hr de arena cuyo contenido en
humedad libre se rebajará desde 1,0 hasta 0,1 Kg de agua/Kg de
arena seca. La humedad de equilibrio de la arena se considera
prácticamente nula. El aire de que se dispone para la desecación
tiene una temperatura seca de 93 °C, y una temperatura húmeda de
34,5 °C. El aire" sale del secadero a 38 °C. La arena entra y sale
del aparato a 34,5 °C. Una muestra de la materia prima, secada en
condiciones de desecación constantes, ha presentado una humedad
critica de 0,5 Kg de agua/Kg de sólido seco, y la velocidad de
desecación antes de alcanzarse la humedad critica ha sido de 4,88
Kg/(hr) (m"). Por debajo de la humedad crítica la velocidad de
desecación disminuye linealmente hasta hacerse cero para un
contenido en humedad. libre cero. La superficie efectiva de
desecación en el secadero continuo es de 0,0613 m"/Kg de sólido
seco. La contracción del producto por efecto de la desecación es
despreciable.
Calcular la longitud del secadero para una carga de régimen de
30 Kg de substancia (seca) por metro lineal.
2. Se ha de proyectar un secadero continuo y para trabajo en
contracorriente, capaz para eliminar la humedad que acompaña a
3,7 Kg de materia seca/minuto. El aire entra en el sistema a razón
de 194 Kg/min y a la temperatura de 60 °C, que se mantiene en su
recorrido por el secadero gracias a unos elementos calefactores
alimentados con vapor, que se dispondrán convenientemente en el
interior. La humedad del aire a la entrada es 0,0155. Un 25 % del
aire que pasa por el secadero vuelve, después de recorrerlo, a pasar
por él mezclado con la correspondiente cantidad de aire comple-
mentario fresco.
La humedad del producto a secar es 1,562 Kg de agua/Kg de
sólido seco. El producto .seco. tendrá una humedad de 0,099
kilogramos de agua/Kg de sólido seco. El contenido de humedad de
equilibrio es constante a 0,05 Kg de agua/Kg de sólido seco.
Los ensayos previos de laboratorio han dado para expresión de
la velocidad de desecación de este producto unos resultados que
pueden representarse por:
∂F
= 1,6235F∆℘
∂t
siendo, F = contenido en humedad libre.
t = tiempo de desecación, en minutos.
∆℘=℘*-℘
℘*= humedad del aire cuando ha alcanzado el equi-
librio con el agua que moja la superficie del sólido
(aproximadamente es la humedad de saturación a la temperatura
húmeda, Tw).
t) = humedad del aire.
Si el secadero tiene una carga de régimen de 15 Kg de materia
seca por cada metro de longitud, ¿qué longitud habrá '"de darse-al
D, Principies 01 Chemical Engineering, 3.& ed.,McGraw-Hill Book Co. (1937).
3. Calcular la presión de roció de una mezcla de aire-
tetracloruro de carbono-agua, a 38,7 °C. La relación de mezcla del
tetracloruro de carbono es X = 2,00, Y la humedad acuosa vale
0,05. Las presiones de vapor del tetracloruro de carbono y del agua,
a 38,7 °C, son 200 y 51,6 mm de mercurio, respectivamente.
r

Nomenclatura
Excepto cuando se advierte lo contrario, la nomenclatura siguiente es la que se emplea en todo el texto.

A Área o superficie; superficie de la sección D, Diámetro de rodillos, en la desintegración

transversal de una tubería, o superficie por rodillos.
a través de la cual se verifica una trans. D. Diámetro de esfera de igual volumen.
!erencia. d Signo diferencia!.
A = L/KV Coeficiente de absorción. E Potencial eléctrico en voltios; índice de eva-
A' Área o superficie proyectada. poración (Kg/hr); energía; potencia emi-
Am Área o superficie media. siva o energía emitida por unidad de
Aa Superficie de la sección de un orificio. superficie, en radiación; difusividad tur-
An Ángulo de incidencia. bulenta.
a Área o superficie por unidad de volumen; e Base de logaritmos naturales, 2,718, adi-
una constante; volatilidad relativa. mensional; emisividad en radiación.
a Aceleración (L/t2); absortividad en radia- F Fuerza (dimensiones, Sistema II, Tabla 25);
ción. cantidad de material alimentado; coefi.
a' Aceleración en «ges)}. ciente de forma en radiación, F, que in-
B Cantidad de colas en una columna de frac- cluye a las paredes refractarias; frecuencia
cionamiento; una constante. de pulsación; H - TS; contenido en hu.
b Anchura de un elemento de flúido; dimen- medad libre, en desecación.
sión lineal en dirección del eje; una cons- F' Fuerza (dimensiones, Sistema 1, Tabla 25).
tante. Fe Fuerza centrífuga.
c Una constante; concentración; capacidad en Ff Coeficiente de frotamiento de flúidos en
volumen de la tubería entre el origen lechos porosos.
de la pulsación y el medidor. F¡' Coeficiente de frotamiento de flúido no mo-
C* Concentración de un componente en un jante, basado en la esfericidad mojada <j¡'
líquido en equilibrio con su vapor. (flujo bifásico).
c, c', c" Coeficientes adimensionales para elementos FN Fuerza normal.
contadores primarios. FR Fuerza resultante.
Ca Coeficiente adimensional de descarga de los FT Fuerza tangencia!.
orificios. FRo Número de Reynolds referido al flujo de
CL,CV Constantes de filtración para tortas no com- flúidos por lechos porosos. .
presibles en la filtración a presión cons- FRo' Número de Reynolds referido al flúido no
tante; concentración en las fases líquida mojante en flujo bifásico, basado en la
y vapor, respectivamente. porosidad efectiva X'.
Cv' Constante de filtración para tortas com. Fs Coeficiente de sedimentación impedida o
presibles. retardada.
Cp = (dH /dT)p Capacidad calorífica; también calor espe- o: Coeficiente de radiación que incluye forma
cífico Cp a presión constante. y emisividad.
Cv = (dV/dT)v Capacidad calorífica; también calor especí- I Coeficiente de frotamiento para el flujo de
fico Cv a volumen constante. flúidos por conductos o tuberías; etapa
e Coeficiente de rendimiento del elevador de de alimentación (etapa que recibe la ali-
aire; concentración. mentación); fugacidad de un compo-
e = Cv'Ve Constante en la filtración de tortas compre- nente.
sibles. /' Coeficiente de frotamiento para desplaza-
D Dio.metro o tamaño; cantidad de producto mientos relativos de sólidos y flúidos.
de destilación o de extracción. 1" Coeficiente de frotamiento modificado para
Dmod Tamaño medio de partículas tamizadas. flúido mojante.
De Diámetro de un recipiente, depósito o con- /'" Coeficiente de frotamiento modificado para
ducción. flúido no mojante.
De Distancia entre tubos de un haz. ID Coeficiente de frotamiento, o coeficiente de
Df Diámetro de las partículas de alimentación. arrastre, para el movimiento relativo de
De Difusividad molecular en fase gaseosa. partículas sólidas y flúidos.
Di Diámetro de partículas o tamaño medio de G Velocidad másica [Kgm/(seg) (m2»).
partículas. G' Velocidad másica de una corriente exenta
DL Difusividad molecular en fase líquida. de soluto [Kgm/(seg) (m2)[.
Do Diámetro de orificio. y Aceleración debida a la fuerza de gravedad.
D¿ Diámetro o tamaño de partícula; distancia Ye Coeficiente de conversión entre las dimen-
entre dos rodillos. siones de los Sistemas 1 y II, Tabla 25.
603
604 NOMENCLATURA
H Entalpia (U + PY); H, entalpia específica,
especialmente para vapor.
H Constante de la ley de Henry (Py/C)*.
~ Humedad (Kg vapor por Kg gas seco).
~. Humedad de saturación.
~... Humedad de saturación a la temperatura
de saturación adiabática.
~* Humedad del gas saturado a la tempera-
tura del líquido.
~w Humedad de saturación a la temperatura
del termómetro húmedo, Tw'
h ,Caída» del ariete hidráulico; o valor de la
inmersión del elevador de aire; coeficiente
de transferencia calorífica; entalpia de lí-
quido.
hp Gradiente líquido a través de un platillo
en columna fraccionadora.
h. Inmersión, altura del líquido sobre las ra-
nuras de la bandeja de borboteadores.
h, Coeficiente de transferencia calorífica, ex-
clusivamente en movimiento turbulento.
h' «Elevación» provocada por un ariete hidráu-
lico o elevador de aire.
he' h, Coeficientes de transferencia calorífica por
'convección» y por «radiación>', respec-
tivamente.
1 Intensidad de corriente eléctrica.
Intensidad de radiación.
J Coeficiente de conversión entre las dimen-
siones de los Sistemas II y III, Tabla 25;
adición de corrientes, como Lo + LF.
j Coeficiente j, aproximadamente t /8 o t' /2
o (0,023 Re -0,2).
K Conductancia; permeabilidad; constante o
relación de equilibrio, como y/x; coefi-
ciente global de transferencia másica.
k, kq Conductividad calorífica.
k Cociente de capacidades caloríficas Cp/Cv,
coeficiente adimensional, constante; peso
de disolución retenida por unidad de
peso de sólidos húmedos; coeficiente de
transferencia másica.
k. Conductividad turbulenta (turbulencia).
kg Coeficiente de transferencia másica en fase
gaseosa.
k~ Coeficiente de transferencia másica en uni-
dades de medida de humedad.
k¡ Coeficiente de transferencia másica en fase
liquida.
k' Coeficiente de transferencia másica en uni-
dades de concentración [moles/(hr) (m2)
(moles/m")] . de desecación; velocidad de reflujo Lo/D.
L Longitud o dimensión lineal; espesor de
lecho o torta; cantidad de líquido o
corriente inferior.
L' Cantidad de líquido exento de soluto (o
inerte), cantidad de liquido o corriente
por debajo de la alimentación.
L. Longitud o espesor equivalente.
lw Trabajo perdido (energía que podría pro-
ducir trabajo); todas las irreversibilidades.
M Peso molecular.
Ma Número de Mach, v/ve'
m Masa; cualquier etapa.
m' Masa (dimensiones en el Sistema n, Tabla 25).
mi, mj Masa o fracción másica de un producto
de propiedades determinadas.
N Número; revoluciones por minuto; masa (o
moles) transferida por unidad de tiempo;
coeficiente adimensional de resistencia,
tL/D.
Nu Número de Nusselt, hD/k.
n Relación de superficies específicas (de par-
tículas a esferas); exponente de Y en la
ecuación de dilatación de gases (Pyn=c);
número de etapas; última etapa o la
más baja; número de elementos de trans-
ferencia.
P Presión (Kg-t/m2 o Kg-f/cm2); presión ab-
soluta.
P Producto, en el tamizado y en la evaporación.
P' Presión efectiva.
Po Presión de referencia para condición de
gases.
Pe Número de Peclet, DvpCp/k = (Be) (Pr).
Po Número de potencia, PUe/pn"Di5.
Pr Número de Prandtl, fl.Cp/k.
-l:1P Caída de presión; (-l:1Pj) debida a la
fricción o rozamiento, o necesaria para
fluidizar.
( -l:1P)e Caída de presión a través de una torta
de filtración.
p Presión parcial; potencia.
P. Presión de vapor de componente puro a
la temperatura del gas.
p* Presión parcial de un componente en un
gas en equilibrio con un líquido.
Pw Presión parcial de vapor en un gas satu-
rado a la temperatura del termómetro
húmedo.
Q Cantidad de producto o materia; canti-
dad de calor; volumen de flúido bom-
beado en la unidad de tiempo; número
de metros cúbicos de gas, medidos a
To Y Po, por unidad de tiempo.
q Calor absorbido; calor transferido por uni-
dad de tiempo, dQ/dt.
qe Calor absorbido en un condensador.
R Constante universal de los gases [ener-
gía/(masa) (grados de temperatura)] :
848 (Kg) (m)/(oK) (mol-Kg); resistencia>
en ohms, o debida al incrustado de las
superficies de transmisión calorífica; pro-
ducto de rechazo de un tamiz; velocidad
Re Número de Reynolds, Dvp/fl..
Re' Número de Reynolds, DpFReVP/fl..
Re" Número de Reynolds para flúido mojante,
D pFReVP/fl.SeY'
Re'" Número de Reynolds para flúido no mojan-
te, DpFRe'Vp/fl.. .
r Radio o distancia radial; distancia al cen-
tro de rotación.
l'Ja Radio hidráulico, sección transversal: pe-
rímetro mojado, S/~.
s Entropia; volumen de saturación de los
r-

NOMENCLATURA 60S

huecos llenos con flúido mojante : vo- W' Masa de flúido bombeada por ariete hi-
lumen total de los huecos; área; super- dráulico.
ficie de sección transversal; cantidad de w Trabajo transmitido por un sistema o pro-
sólidos; cantidad de disolvente. duct<t que fluye, al exterior (tamDién w.);
s Coeficiente de desorción o agotamiento masa de flúido desplazada por un cuerpo
(KVfL). sólido.
e Saturación relativa. x Fracción de volumen de una papilla ocupada
SI Saturación efectiva. por flúido.
Sm Cierre de inmersión minimo, o altura de x Porosidad, volumen de espacio hueco: vo-
liquido sobre las ranuras del platillo de lumen total de lecho; relación entre la
borboteo. cantidad de un componente en la corrien-
Sr Saturación residual. te L y la cantidad de otro componente.
SI Saturación fija. x Relación másica de uno a otro compo-
Se Número de Schmidt, fLfpDG. nente; p. ej., kilogramos de agua por
St Número de Stanton, hfCpup, kilogramos de sólido seco.
s Distancia; supeliicie por unidad de volu- X* Relación de cantidades en equilibrio; p. ej.,
men de particulas; calor húmedo (aumen- kilogramos de agua por kilogramos de
to de entalpia de gas húmedo por Kg de sólido seco, en equilibrio con un medio
gas seco y por °C). determinado.
T Temperatura, en especial absoluta; tonela- X' Porosidad equivalente de un lecho mojado.
das por hora; momento de torsión. x Distancia; fracción másica (o de moles), es-
Ti Temperatura de una interfase, o de una pecialmente en una corriente, L, por
superficie sólida. ejemplo.
T. Temperatura de referencia para la medición y Fracción de volumen de papilla ocupada
de gases. por sólido; relación de cantidad de com-
Ta. Temperatura de saturación adiabática. ponente en una corriente, V, a cantidad
Tu> Temperatura del termómetro húmedo. de otro componente de la misma (en mo-
t Tiempo. les de soluto por mol de gas exento de
U Energia interna (sin incluir energia de po- soluto); coeficiente de cOl'rección para
sición, de movimiento o eléctrica); coefi- cambiadores de calor de pasos múltiples
ciente de transferencia calorifica medio y (ecuación 402).
global. . y Distancia; distancia de la pared; exponen-
u Velocidad de flúido derivada de la particula; te de S. en el flujo bifásico; fracción má-
velocidad periférica; velocidad tangen- sica (o de moles), particularmente en una
cial del agitador. corriente como V, por ejemplo.
u' Velocidad relativa del flúido respecto al ro- z Altura, distancia vertical sobre plano de
dete. referencia.
v Volumen; cantidad de vapor o de corriente z Distancia; coeficiente adimensional en aná-
superior. lisis dimensional; coeficiente de compre-
V. Volumen equivalente de filtrado. sibilidad para flúidos reales (PV=zNRT).
V' Cantidad de gas inerte, insoluble o libre
de soluto; cantidad de vapor o corriente
superior por debajo de la alimentación. Letras griegas
u Velocidad; velocidad superficial media; ve-
locidad de flúido en relación con el cuerpo IX (alpha) Ángulo entre la velocidad del flúido (u) y
de la bomba. la velocidad tangencial del agitpdor (u) o
u. Velocidad critica o acústica. ángulo flúido; ángulo entre la dirección
Un. Componente horizontal de la velocidad de del movimiento y la horizontal; resisten-
la particula. cia especifica de la torta de filtración;
Um Máxima velocidad alcanzable por una par- constante.
ticula que cae libremente. (3 (beta) Ángulo entre la velocidad negativa del
Ur Velocidad radial. flúido respecto al agitador (- u') y la
U. Velocidad de vapores por las rendijas del velocidad tangencial del agitador (u), o
borboteador. ángulo de paleta; constante.
U, Velocidad tangencial de la particula. y (gamma) Tensión superficial (fuerza por unidad de
U. Componente vertical de velocidad. longitud).
va' Velocidad (superficial) del aire en flujo ~ (delta) Incremento de valor finito de un estado
bifásico. inicial a otro final; diferencia de cantidad
UL' Velocidad de liquido en flujo bifásico. entre dos corrientes, como L. - V.
W Velocidad de flujo másico; velocidad másica 3 (delta) Pequeño incremento o cantidad.
de condensado en vapores condensantes; e: (epsilon) Viscosidad turbulenta o de torbellino; al-
masa de flúido expulsada por un ariete tura o profundidad de las rugosidades
hidráulico. de una superficie no pulimentada.
606 NOMENCLATURA

.'Y)(eta) Constante de proporcionalidad en la fricción Subindices

turbulenta.
6 (theta) Ángulo; ángulo con la normal; ángulo de A, B, C, etc. Designan al componente, corriente, fase
contacto (medido en la fase más densa). o producto al que se refiere el símbolo.
A (lambda) Calor latente de vaporización (!:lB). f Designa irreversibilidad debida a la fric-
!l (m u) Coeficiente de viscosidad. ción o rozamiento.
!lb Viscosidad global; viscosidad de una sus- g Designa gas o fase gaseosa.
pensión o emulsión. Designa interfase.
re (pi) Relación geométrica de circunferencia a Designa fase líquida, o fase L.
diámetro, 3,1416. m Designa cualquier etapa; acción molecular;
p (rho) Densidad (masa por unidad de volumen). valor máximo o medio.
P"led Densidad media o promedia del contenido Designa acción turbulenta.
de la columna de un elevador de aire. v Designa vapor o fase V.
Pb Densidad global. O, 1, 2, 3, etc. Designan puntos o etapas en la operación.
Ph Densidad del líquido más pesado.
Pl Densidad del líquido ligero. En fllljo gaseoso:
ps Densidad de sólido. a Flujo adiabático.
a (sigma) Superficie o área; constante de radiación e Condiciones al final de tubería, que corres-
de Stefan-Boltzmann. ponden a condiciones de máxima masa;
1" (tau) Tensión de rozamiento o fricción (fuerza por descarga o flujo ,<crítico».
unidad de superficie); esfuerzo de roce Flujo isotérmico.
medio. n Solamente para boquillas (L = O, N = O).
cp ó <1>(phi) ,<Función de» (las distintas funciones se O En un punto o depósito aguas arriba de
distinguen por distintos subíndices nu- la tubería o boquilla.
méricos); fracción de vapores desviados 1 En el cuello de la boquilla, o punto de sa-
en una columna; expresión representativa lida a la tubería.
de un grupo complejo. 2 En cualquier punto a la distancia L aguas
<J¡(psi) Longitud del perímetro mojado; esfericidad, abajo del cuello de entrada de la boquilla
superficie de una esfera de igual volu- o salida de la tubería.
men : superficie de la particula. 3 En el depósito en el que descarga la tubería.
v Esfericidad mojada. La raya horizontal sobre un símbolo indica
cu (omega) Velocidad angular; ángulo sólido. «por unidad de masa., o «valor medio..

---
 Apéndice
EQUILIBRIOS LíQUIDO-LíQUIDO

SISTEMA ÁCIDO AcÉTlCO-AGUA-ÉTER ISOPROpiLlco SISTEMA BENCENO-ETANOL-AGUA

Datos correspondientes a 20 °C y 1 atm Datos correspondientes a 25°C y 1 atm*

Capa ligera Capa pesada
Capa acuosa, % Capa etérea, % tanto por uno tanto por uno
Benceno Etanol Benceno Etanol
Ácido Éter Agua Ácido Éter Agua
0,9935 '0,006Q 0,0013 0,1120
0,9800 0,0185 0,0028 0,2200
0,0 1,0 99,0 0,0 99,4 0,6 0,9630 0,0350 0,0053 0,3090
1,0 1,4 97,6 0,33 98,95 0,72 0,9525 0,0445 0,0102 0,3600
2,0 1,6 96,4 0,63 98,60 0,77 0,9520 0,0450 0,0110 0,3640
5,0 1,9 93,1 1,4 97,6 1,0 0,9200 0,0740 0,0335 0,4350
10,0 2,15 87,85 3,6 95,0 1,4 0,9180 0,0755 0,0370 0,4410
20,0 2,80 77,20 7,0 90,8 2,2 0,9075 0,0845 0,0480 0,4590
30,0 3,5 66,5 11,5 83,9 4,6 0,8440 0,1385 0,1370 0,5220
40,0 5,8 54,2 25,9 65,4 9,7 0,8000 0,1745 0,2045 0,5215
44,0 9,6 46,4 30,1 59,1 10,8 0,7060 0,2475 0,3320 0,4800
45,0 11,6 43,4 31,9 56,3 11,8 0,6905 0,2585 0,3490 0,4720
46,5 16,6 36,9 36,20 48,7 15,1 0,6401 0,2930 0,4095 0,4400
44,8 31,3 23,9 44,8 31,3 23,9 0,520 0,374 0,520 0,374
. K. A. Varter..ssian, y M. R. Feuske, lodo Eng. Chem.. 28,
928 (1936).

SISTEMA n-HEPTANO-METILCICLOHEXANO-ANILlNA

Composiciones del equilibrio Liquido-Líquido

correspondientes a 25 °C y 1 atm *

Caparica en hidrocar- Capa rica en

buros, tanto por uno anilina, tanto por uno

Metil-ciclo- Metil-ciclo-
hexano n-Heptano hexano n-Heptano
O 0,926 O 0,062
0,092 0,831 0,008 0,060
0,186 0,734 0,027 0,053
0,220 0,698 0,030 0,051
0,338 0,576 0,046 0,045
0,409 0,504 0,060 0,040
0,460 0,450 0,074 0,036
0,597 0,307 0,092 0,028
0,672 0,228 0,113 0,021
0,716 0,182 0,127 0,016
0,136 0,160 0,131 0,014
0,833 0,054 0,156 0,06
0,881 O 0,169 O
. K. A. Varteressian,y J\f. R. Feuske, lodo Eng. Chem.,29,
270 (1937).
607
608 APÉNDICE

EQUILIBRIOS VAPOR-LÍQUIDO

SISTEMA n-HEPTANO-METILCICLOHEXANO SISTEMA ETANOL-AGUA A 1 ATM.

Datos correspondientes a 1 atm * Los estados de referencia para las entalpias son liquidos puros
Fracción Fracción molar a 32°F (=O°C) bajo la presión de su propio vapor.
molar de Temperatura de n-Heptano
de Concentración de
n-Heptano .saturación, etanol
en el °C en el en el
liquido liquido vapor Tempera- Fracción Fracción Entalpia, BtuJlb
Jura de másica máslca de mezclat
O 100,80 0,0310 0,0350 satura- en el en el
0,0787 100,55 0,0580 0,0620 ción, °F liquido vapor Liquido Vapor
0,1638 100,35 0,0950 0,1030 212 O O 180,1 1150
0,2486 100,15 0,1330 0,1430 210,1 0,010 0,103
0,4126 99,70 0,1800 0,1920 208,5 0,020 0,192
, ":t<1.\ II?C¡
0,5186 99,20 0,2160 0,2290 206,9 0,030 0,263
0,6056 99,00 0,2175 0,2890 204,8 0,040 0,325
0,6993 98,85 0,3170 0,3330 03'4 0,050 0,377
0,7942 98,60 0,3630 0,3810 197,2 0,100 0,527 159,8
{169,3 1082
{1115
0,9338 98,50 0,4010 0,4200 89,2 0,200 .0,656 144,3 1012,5
1 98.40 0,4560 0,4750 184,5 0,300 0,713 135,0 943
0,5010 0,5210 181,7 0,400 0,746 128,2 873
0,5590 0,5780 179,6 0,500 0,771 122,9 804
0,5990 0,6180 177,8 0,600 0,794 117,5 734
0,6470 0,6660 176,2 0,700 0,822 111,1 664
0,7090 0,7280 174,3 0,800 0,858 103,8 596
0,7560 0,7710 '174,0 0,820 0,868
0,7960 0,8100 173,7 0,840 0,877
0,8430 0,8535 173,4 0,860 0,888
0,8790 0,8900 173,2 0,880 0,900
0,9060 0,9130 ,173,0 0,900 0,912 96,6 526
0,9310 0,9400 172,9 0,920 0,926
0,9540 0,9625 172,8 0,940 0,942
0,9800 0,9860 172,7 0,960 0,959
.
(1933).
E. C. Bromiley y D. Quiggle, Jnd. Euy. Chem., 25, 1136 172,8
173,0
0,980
1
0,978
1 89,0 457,5
- 32)0,556 = DC
.
1 Btu/lb = 0,56
Cornen y Montonna,
Kcal/Kg; (OF
Jud. Eny. Chem., 26, 1331 (1933);
Noyes y War(e', J. Am. Chem. Soc., 23, 463 (1901).
t La composición del liquido y del vapor es la misma que se da en
la segunda columna, correspondiente a la fracción máslca en el liquido.

DENSIDADES DE MEZCLAS ETANOL-AGUA, SISTEMA ÁCIDO ACÉTICO-AcETONA

GRAMos/cm". Datos observados a 1 atm *
% etanol Liquido Liquido % moles acetona
saturado a 37,8 °C Temperatura,
°C Liquido
O 0,952 0,992 Vapor
20 0,905 0,959 118,1 O O
40 0,859 0,920 110,0 5 16,2
60 0,813 0,873 103,8 10 30,6
80 0,768 0,827 93,1 20 55,7
\
100 0,721 0,722 85,8 30 72,5
79,7 40 84,0
74,6 50 91,2
70,2 60 94,7
66,1 70 96,9
62,6 80 Jl8,4
59,2 90 99,3
56,1 100 100
. D. F. Othmer, Jnd. Eny. Chem., 35, 617 (1943).
'"
I
td
:o
o
::::
z
.
-7/l - ófl -5IJ -4// -JIJ (J
Temperatura. °C
20 41J óO ó'() IOIJ /2IJ JfIJ ¡(!)(}180 2IJO 25(J .JI» .150 4fJrJ.
10,000
6,000
4,000

2.000
'" o Puntos crlticos Itlll
¡
.2
o
1,000
"..o"e
1;
'" 600 oe

",400 +-,00 /
"'" O,b
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!I(JI
O.ll00 -75 -50 -25 O 25 50 75 100 150 200 ~50 300 350 400 500 600 700 800
Temperatura. °F
FIG. 5-13. Presiones de vapor en función de la temperatura.

~
Q
loC
610 APÉNDICE

COCIENTES ENTRE LAS VOLATILIDADES

CONDUCTIVIDADES CALORÍFICAS, k,

DE EQUILIBRIO, K = YIx Btu/(hr) (pie cuadrado) (oF /pie) *

PARA DISOLUCIONES IDEALES Temperatura, °F
Metales -2000 -.1()00 00 1000 2000 3000 4000 500'
Temperatura, °F Cobre 245 228 224 220 218 215 212 210
Presión, lib/pulg. Aluminio 112 114 117 119 122 . 128 130
cuadrada absoluta 40' 1000 2000 3000 4000 5000 61 63 65
Latón (70-30) 54 56 57,2 59
(4,5 oe¡ (37,8 oe) (93,2 oC) (149 °C) (204 oC) (260 oe) Niquel 37,6 36,5 35,4 34,5 34,0 33,0 32,0
Acero dulce 27,0 26,6 26,2 26,0 25,7 25,5 25,2
Acero inoxid. (304) 7,7 8,1 8,55 9,0 9,5 10,0 10,4
Presión = 14,7Iib/pulg. cuadrada absoluta = 1,033 Kg/cm'.
Materiales aislantes
CH, 214 252 276 286 291 296 Madera contrachapada
C,H. 22,5 38,5 69,0 94,0 110 124
de pino abeto
C,H. 4,95 10,0 25,0 41,0 56,0 71,0 17 % de humedad 0,062 0,069 0,076 0,083
i-C,HlO 1,8:\ 4,6 13,7 25,0 38,5 52,0 O % de humedad 0,047 0,053 0,060 0,067
n-C,HlO 1,19 3,27 10,4 20,5 32,5 46,0 Plancha de corcho
i-C,H.. 0,41 1,40 5,60 12,2 21,8 32,0 194 Kg/m' 0,021 0,0235 0,026 0,0285
n-C,H12 0,30 1,02 4,26 7,15 14,2 28,3 104 Kg/m' 0,018 0,020 0,022 0,024
n-C.H" 0,091 0,34 1,89 6,00 12,0 19,6 Fibra de amianto
n-C,H18 0,028 0,112 0,82 3,23 7,5 13,4 576 Kg/m' 0,082 0,097 0,11 0,115 0,12 0,125
Fibra de vidrio
Presión = 50 lib/pulg. cuadrada absoluta = 3,52 Kg/cm' 144 Kg/m' 0,010 0,011 0,020 0,023 0,031 0,043
48 Kg/m' 0,013 0,015 0,025 0,035 0,047 0,065
CH, 64,3 76,4 83,8 87,0 89,0 89,5 Vidrio celular
C,H. 6,3 11,4 21,0 28,5 34,4 39,0 Densidad, 160 Kg/m' 0,019 0,028 0,038 0,042 0,046 0,050 0,055
C,H, 1,5 3,15 7,85 13,1 17,8 22,3 Lana mineral
i-C,HlO 0,59 1,45 4,25 8,1 12,0 16,0 (Zerolita)
n-C,HlO 0,40 1,03 3,24 6,7 10,4 13,9 Densidad, 240 Kg/m' 0,016 0,021 0,024 0,028 0,032 0,035 0,038
i-C,H12 0,14 0,43 1,70 4,05 6,75 9,8 Magnesia (85%) 0,036 0,039 0,041 0,043 0,0460,049
n-C,H12 0,104 0,322 1,39 3,44 5,85 8,8 Conductívidad equivalen-
n-C.H.. 0,034 0,11:1 0,605 1,93 3,8 6,0 te a 25 mm de aire
n-C,H18 0,011 0,O39G 0,27 1,04 2,46 4,3 Entre materiales de
emisividad ordinaria 0,052 0,078 0,104 0,130
Presión = 100 lib/pulg. cuadrada absoluta = 7,03 Kg/cm' Con aluminio en el
lado caliente O.
0.037 0,038 0,039 0,041
CH, :12,0 :17,8 41,8 43,9 45,0 45,5
C,H. :1,4 5,8 10,6 14,8 18,0 20,4 Liquidos
6,87 9,4 11,8 Agua (liquida) 0,298 0,350 0,402 0,470
f:,H, 0,79;, 1,70 4,17
0,76 2,30 4,35 6,.';0 8,6 Amoniaco (liquido) 0,290 0,290 0,290
i-f:,H", 0,31 Tetracloruro de carbono 0,098 0,08H 0,074
n-C,H.. 0,217 0,545 1,77 3,5 5,55 7,4
0,235 0,94 2.24 3,74 5,4 Acetona 0,108 0,103 0,0975
i-C,H" 0,08 Gasolina
n-C,H" 0,05.8 0,172 0,745 1,89 3,23 4,8 0,091 0,089 0,085 0,082 0,080
0,327 1,05 2.08 3,3 Destilado 370 API 0,082 0,079 0,076 0,075 0,072
n-f:.H.. 0,0197 O,Ó62 Aceite lubr. SAE 10
n-C,H" 0,0067 0,022 0,143 0,575 1,38 2,25
(210 API) 0,074 0,071 0,068 0,066 0,064
Alcohol etílíco (100) 0,109 0,103 0,0983
Presión = 200 lib/pulg. cuadrada absoluta = 14,06 Kg/cm' Benceno 0,10 0,09 0,08
CH, 15,9 19,1 21,4 22,1 22,5 22,9 n-Pentanof- 0,083 0,0775 0,072
C,H, 1,76 3,04 5,5 7,6 9,4 11,0 Gases
C,H, 0,43 0,95 2,17 3,71 5,2 6,6 Aire 0,006 0,00890,01080,01410,01620,01810,01970,0211
i-C,H,o 0,180 0,425 1,25, 2,40 3,60 4,8 Amoniaco 0,0088 0,0118 0,0150 0,0185 0,0215 0,025 0,029
n-C,HlO 0,119 0,30 0,97 2,03 3,15 4,25 Dióxido de
i-C,Ha 0,045 0,128 0,52 1,28 2,15 3,05 carbono 0,0057 0,007 0,0085 0,01 0,0126 0,0135 0,0156
n-C,H.. 0.033 0,096 0,414 1,08 1,89 2,8 Cloro 0,0049 0,0061 0,0075
n-C.H.. 0,0118 0,035 0,180 0,595 1,22 1,92 Hidrógeno 0,072 0,095 0,113 0,127 0,14 0,153 0,168
n-C,H18 0,0041 0,013 0,080 0,33 0,84 1,35 Metano 0,00800,01250,01650,02050,025 0,02950,03470,0398
Oxígeno 0,00740,011 0,01260,01490,0171 0,019 0,02060,0221
Presión = 300 lib/pulg. cuadrada absoluta = 21,1 Kg/em' Propano 0,00760,01050,01460,01900,024 0,029
n-Pentano 0,00660,00930,01250,01600,01980,024
CH, 10,7 13,0 14,6 15,0 15,2 15,5 Vapor de agua 0,01150,01400,01650,01920,0225
C,H, 1,25 2,15 3,75 5,40 6,60 7,60
C,H, 0,317 0,69 1,55 2,67 3,77 4,8 Materiales r.efractariosy aislantes
i-C,HlO O,UO 0,315 0,81 1,7:; 2,64 :3,60 Densidad 00 500° 10000 1500' 2000'
n-C,H,o 0,086 0,22 0,72 1,48 2,3 3,2 Ladrillo en Kg/m3
i-C,H12 0,035 0,095 0,375 0,93 1,60 ,34 30 % de cromita 3200 0,56 0,70 0,81 0,89 0,96
n-C,H12 0,025 0,072 0,305 0,80 1,4 2,12 Ladrillo refractario 2000-2080 0,47 0,55 0,66 0,76 0,86
n-C,H.. 0,009 0,0265 0,132 0,44 0,94 1,50 Arcilla refractaria de
n-C,H18 0,00315 0,0097 0,057 0,243 0,66 1,09 Missouri 0,64 0,82 0,91 0,97
Hefractario moldeado
Presión = 400 lib/pulg. cuadrada absoluta = 28,1 Kg/cm' A base de silicato de
aluminio 1760 0,24 0,28 0,31 0,34 0,38
CH, 8,0 9,78 11,0 11,4 11,6 11,7 A base de sílícato de
C,H, 0,96 1,66 2,93 4,20 5,20 6,10 1200 0,13 0,13 0,15. 0,15 0,16
poca densidad
C,H, 0,26 0,56 1,23 2,17 3,04 3,9 Tierra de diatomeas
i-C,HlO 0,104 0,250 0,74 1,43 2,15 3,00 Ladrillo moldeado 640 0,13 0,14 0,16 0,18 0,19
n-C,HlO 0,70 0,178 0,585 1,20 1,88 2,65 Ladrillo natural 448 0,07 0,08 0,10 0,11 0,12
i-C,Ha 0,029 0,077 0,31 0,78 1,32 2,00
n-C,H"
n-C.H,.,
n-C,H"
0,0205
0,0074
0,00265
0,058
0,0213
0,0080
0,243
1,107
0,047
0,66
0,36
0,20
1,2
0,79
0,55
1,8
1.30
0,9
.
Polvo 272 0,035 0,05 0,06
Multipliquese por 1,488 los valores de la collductividad
da esta Tabla, para obtener Kcal/(hr) (m') (OC/m).
0,07 0,08
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APÉNDICE 611

Temperatura, .C
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Temperatura, °F
FIG. 544. Densidades de diversos líquidos y gases a saturación, en función de la temperatura.
141,5
(peso específico = , respecto al agua = 1)
131,5 + °API
612 APÉNDICE

Temperatura. °C
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Temperatura. °F
FIG. 545. Viscosidad de diversos liquidos y gases en función de la temperatura, a la presión de 1 atmósfera.

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APÉNDICE 613

Temperatura. "C
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Temperatura. "F

Fra, 546. Calor específico de diversos líquidos y gases a la presión de 1 atmósfera, en función de la temperatura.
614 APÉNDICE

Temperatura. 'F
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Temperatura 'F
FIG, 547, Entalpia, en Htu por moI-libra, de varios hidrocarburos parafinicos liquidos, en función de la temperatura.
(~Iultiplicar por 0,556 para obtener la entalpia en Kcaljmol-Kg.),
1 Btujlb, mol = 0,556 Kcaljmol-Kg; (01" - 32)-0,556 = °C
 APÉNDICE 615

Temperatura. °C
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Temperatura °F
FIG. 548. Entalpia de los hidrocarburos parafínicos gaseosos en función de la temperatura, a presiones bajas y constantes.
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TemperatUra pseudo reducida. PR
FIG. 549. Disminución isotérmica que experimenta ]a entalpia de los gases a] aumentar ]a presión. Datos válidos para mezclas de hidrocarburos parafínieos gaseosos,
como p. ej. el gas natural. /}.H viene dada en calorías por mal-gramo, cuando T se expresa ~n grados Kelvin (27~ + 0(;).

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Presión reducida, p,
FIG. 550. Valores del coeficiente de compresibilidad, :. en funciÓn de la temperatura reducida, «ue figura en la ecuaciÓn PV =
= znRT para gases. (/lull[Jen (lmi Waisun, Chemicai I'roas" PrincipIes, Jolrn IVilell alld SUIlS, 1948.)

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Kilogramos de NHa/Kilogramo de mezcla
FIG. 551. Diagrama eritalpia-concentración para el sistema amoníaco-agua. Estados de referencia: agua a 00C (= 320F)
Y amoníaco liquido a 4,50 C (= --400 F), para uniformar estos datos con los que dan las tablas usuales de amoníaco y del
vapor de agua.
1 Btu/lb = 0,556 Kcal/Kg; 1 psia = 0,0703 Kg/cm2;(oF -32).0,556 = °C.
618
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i

Indice alfabético
Absorción, 341. Adsorción, instalación de contacto, 421. Alimentación en contracorriente, 507:
-, Coeficiente de, 483. - isotérmica, 430. - intermedia, en extracción líquido-líqui-
- de amoníaco, Coeficiente de, 556. -, lechos fijos, 421, 430. do, 328.
--, ejemplo numérico, 559. -,- móviles, 424. - obstruida, 28.
- -, en columnas de i'elleno, 556. I -, procesos de percolación, 421. Alimentador mecánico, 54.
Altura de la unidad de transferencia, 557.
- de dióxido de azufre, 553. i -, punto de ruptura en lecho fijo, 430.
- de vapores en líquido, 341, 433. , -, recuperación de vapores, 422. - - -, absorción de amoníacp, 559, 560.
-, Método del coeficiente de, 394. Agente de sedimentación, 126. - - -,- de dióxido de azufre, 558.
-, solución gráfica, 396. - humectante, 76. - - -, rellenas, 559.
I
Acarreador de Peck, 62. Agentes espumantes, 113. Amoníaco, Absorción de, ejemplo numé-
Accesorios, 130. I
Agitación, 528. rico, 559.
-, Compresión de los, 139. _, Aparatos de, 529. -,-, en columnas de relleno, 556.
- de las tuberías,132. -,- elevadores de aire, 531. Amoníaco-agua, Sistema, 618.
1

-, Soldaduras de los, 137. -,-, molino coloidal, 531. Análisis cromatográfico, 422.
Aceite de algodón, propiedades, 467. -,-, sistemas de circulación, 529: - de la transmisión del calor, 460.
Aceleración,141. -,-, tipo de paletas, 529. - del transporte de materia, 543.
- en las centrífugas, 273. -,-,- de rodete rotativo, 530. - dimensional, 146.
Acetona-ácido acético (equilíbrío vapor -, Eficacia de la, 534. - - de los lechos porosos, 255.
líquido), 608. -, ejemplo numérico, 533. - - del flujo de flúidos, 146.
Acetona-agua-monoclorobenceno, Síste- Agitadores, 298, 505. - -, teorema del .pit, 147.
ma, 328. Agotamíento por reflujo, 322. - granulométrico por tamizado, 17, 19.
Ácido acético-acetona (equilíbrío vapor - adsorbida por gel de sílice, 427. - - -, diagrama acumulado, 20.
líquido), 608. Agua bombeada por elevador de aire, ---, Ejemplo de, 19.
- acético-agua-éter isopropílico, Siste- 207. ---, máquinas Ro-tap, 19.
ma,607. -, calor especifico, vapor, 613. - - -, Modo de consignar los, 19.
Acústica, velocidad, 206, 211, 212. -, conductividad calorífica, 610. Anemómetro de cazoleta s, 162.
Adíabática, adsorción, 431. -, densidad a saturación, 611. - de hilo caliente, 163.
-, Humidificación, 538, 574. -, evaporación y condensación en aire, Ángulo de contacto, 112,475.
-, Temperatura, 216. 573. - de deslizamiento, 53.
Adiabáticas, Curvas de enfriamiento, 539, --, Vapor de, emisividad, 493. Anillos, columnas de relleno, 343.
572. -, viscosidad, 612. - con tabiques en hélice, 343.
Adiabático, Flujo, 213. Agua-ácido acético-éter ísopropílico, Sís- - de cierre, 193.
-, Humidificador, 538, 574. tema, 607. - Raschig, 343.
Adíción, Punto de, 307. Agua-aire, Sistema, gráfico psicrométri- Aparatos de agitación,529.
Adsorbedores de lecho fijo, método de co, 571. - de extracción, capacidades, 321.
cálculo, 430. Agua-alcohol metilico, destilación, 562. - de sedimentación, capacidades, 122.
Adsorbentes, Métodos de cálculo, 430. Agua-amoníaco, Sistema, 618. Arena, secadero s de bandeja, 595.
-, Uso de varios, 420. Agua-benceno-etanol, Sistema, 607. Arenas, Lavado de, 97.
Adsorción adiabátíca, 431. Agua-hídróxido sódico, Sistema, 510. Aril'te hidráulico, rendimiento, 206.
-, Calor diferencial de, 429. Agua-n-butanol, Sistema (equilibrio va- Arra~tre en corriente de vapor, 414.
-, contacto disperso, 421. por-líquido),415. -, Ley de, 74.
- cromatográfica, 422. Aire, Célula de flotación de, 108: Arrastres, 362.
- del agua por gel de sílice, 427. -, Consumo de, células de flotación, -, columnas de fraccionamiento, 369.
-, deshidratación de gases, 422. 108. Azeotropos, 415.
-, dióxido de carbono en carbón activo, -, Elevador de, 207. - heterogéneos, 415.
- homogéneos, 415.
427. 1-' Filtros de, 586.
-, ejemplos numéricos, 430, 432, 433. Akins, Clasificador de, 95. -', sistema benceno-aIcohol etílico,'415.
-, hiperabsorbentes, 423. 1
Aletas del rodete, 188. -,- n-butanol-agua,415.
619
620 íNDICE ALF ABÉTICO
Balance de materia, 3. Bombas de émbolo, 176. <Cambiador de calor, de vidrio, 441.
- -, gráfico, 305. -- a vapor, 179. - -, hervidor, 446.
- económico de las columnas, 359, 382. - de engranes, 185. Cambiadores de haz tubular, 441.
Balsas con rociadores, 58:J. - de husillo, 186. - - -, cabezal flotante, 444.
- de refrigeración, 583. - de turbina, 204. - - -, calentador de agua, 445.
Banda (ver Transportadores de banda). -, eleva(lor de aire, 208. - - - de paso sencillo, 443.
Básculas, 64. -, indicaCiones para su uso, 198. - - -, diferencia efectiva de temperatu-
- contadoras, (j(;. - °lobulares, 185. ra, 457.
-, Cuadrante indicador de las, (i(;. - montajugos, 206. - - - múltiples, 443.
- electrónicas, 67. - para presiones, 182. Cambios nucleares, 3.
- hidráulicas, 67. --, rendimiento, 184. Campanas de borboteo, de hierro fundi-
- para embalaje y ensaeado, 67. - rotatorias, características del funcio- do, 381.
~, registradores automáticos, 66. namiento, 188. Cangilones, Elevadores de, 61.
Batido de fondo, 99. - Y compresores, 176. -, -, descarga centrífuga, 62.
lleer, Ley de, 493, 494. - -, capacidades, 176, 177. -,-,- continua, 62.
Benceno-alcohol etílico (equilibrios vapor- Boquillas o toberas, 210. -, potencia consumida, 63.
Iiquido),415. - -, contador, 166. -, tipo de descarga por gravedad, 62.
Beneeno-etanol-agua, Sistema. 607. - - convergentes-divergentes, 211. Capilaridad, Número de, 236.
Bernouilli, Ecuación de, 1-t5. - -, intensidad de flujo máxima, 214. Carbón, Velocidades de sedimentación,
Blenda, 22. - pulverizadoras, 587. 97.
-, número de Rittinger, 45. Bridas, 138. Carga, 145.
-, relación entre las superficies específi- Brillantez verde, llamas luminosas, 496. - de bombas y eompresores, 176.
cas, 23. Buckingham, teorema de '<pÍ», 146. - desarrollada por las bombas centrífu-
-, superficie específica, 22. Butanol-agua, Sistema, 416. gas, 198.
Bocartes, 38. - líquida en un plato de burbujeo, 369.
Bomba Hytor, 204. Cabezal flotante de los cambiadores, 444. - virtual en máquinas centrífugas, 197,
Bombas, 176. Caja prensaestopas, 441. 198,199.
-, agitación, 529. Calcita, 22. Carretillas a gasolina, 52.
- alternativas, caracteristicas del fun- -, número de Rittinger, 44. - eléctricas, 51.
cionamiento, 183. -, relación entre las superfiCies especí- Cavitación en las bombas centrífugas. 202.
- -, dimensiones, 179. ficas, 23. Cebado, bombas centrífugas, 200.
-, ariete hidráulico para. 20(\. -, Superficie específica de la, 22. Cedazos giratorios, 15.
- centrífugas, 188. Calentador de agua de alimentación, 444. Célula de flotación de Callow-Mclntosh.
- - alternatinls, 183. - de horquilla, 446.
L08.
- -, anillos de cierre, 193. Calor, 143,437. - - de Denver, 110.
- -, aspiración unilateral, 190. -, adsorción, 424. - - de Fagergren, 111.
- -, Auto-cebado de las, 195. - de dobles tubos concéntrieos, "ambia- Células de flotación mecánicas, 107.
0- --, Capacidad de las, 201, 203. dor,441. - - neumáticas, 107.
,- -, Características de las, 201. 202. - diferencial de adsorción, 429. Centipoise, 72.
- -, carga virtual, 199. - húmedo, 569. Centrifugación, 273.
- -, cavitación, 202. - liberado en los hornos, 489. - diseontinua, 274.
- - de doble aspiraeiá.n, HJ:J. - para la ebullición, 344. Centrífugas, 279.
- -, del funcionamiento, 198. - perdido, 144. - con altura óptima del vertedero, 282.
- -, Dífusor de las, 195. - -, orificios, 170. - con rotor de discos, 280, 281.
- -, Influencia de la velocidad sobre las - radiante, horno tubular, 489. - - tubular, 269.
características de las, 201. -, vaporización de disoluciones acuosas, - continuas, 276.
- --, múltiples efectos, 193. o 510, 511. - - con raspador espiral, 276.
- -, Ojo de las, 188. -, - del metanol, 584. - - de tambor horizontal perforado, 277.
--, Potencia de las, 201. Calores específicos, de gases y líquidos, - discontinuas automáticas, 278.
- -, Rendimiento de las, 200, 201, 202. 613. - - con impulsión inferior, 275.
- -, Rodetes de las, 188, 18\), Cambiador de calor, cabezal flotante, 444. - - de cesta suspendida, 274.
0- -, terminología, 187. - -, calentador de agua para alta pre- - - de tambor no perforado, 276.
- -, velocidad específica, 201. sión, 445. Chimenea, en los platillos con horboteado-
- --, viscosidad y características, 201. - - de haz tubular, 444. res, 381.
- de aletas, 187. _o - - de paso múltiple, 443. Cilindros de pared gruesa, 449.
- de chorro, 203. - - - - sencillo, 443. Circuito cerrado, Desintegración en, 28.
- de doble fase, 178. - - de horquilla, 446. Circulación de líquidos, capacidades, 377.

-

Clasificación, 76, 77.
-, condiciones laminares, 89.
-,- turbulentas, 89.
- de sólidos, 98.
- del espesador, capacidad, 123.
-, pulpas diluidas, 97.
Clasificador Akins de flujo transversal,
95.
- de cubeta, 94.
- de doble cono, 92.
- de paletas en espiral, 96, 97.
- de rastrillos, 94.
- Hardinge de contracorriente, 96.
- neumático Gayco, 93, 94.
- sedimentador sencillo, 91.
Clasificadores, 298.
- de cubeta, 94, 96.
- de doble cono, 92.
- de paletas en espiral, 96, 97.
- de rastrillos, 94.
- de sedimentación libre, 92.
-, gastos de energia y funcionamiento,
96.
Clausius-Clapeyron, Ecuación de, 513.
Cobre, Extracción del, 296.
Coeficiente de frotamiento, 80, 83, 149.
- - de la superficie del tubo, 149.
- - del número de Kármán, 152.
- - - de Reynolds, 149.
- - en el flujo a gran velocidad, 217.
- - en función de porosidad, 223, 225.
- -, lechos porosos, 224, 228.
- global, 438.
- -, transferencia de materia, 537.
- -, transmisión de calor, 438, 447.
Coeficientes, 167.
- de difusión, 542.
- de transmisión calorifica, 437.
- - de tubos, 46ú.
- - - de aletas, 440.
- geométricos, planos paralelos, 487.
- -, radiación, 485.
- -, rectángulos adyacentes, 486.
- -, superficies refractarias, 487.
- globales, 447.
-, transferencia de materias, 536.
- - -, experimentales, 553.
Colectores, 113.
- de polvo, 127.
Columnas, 317, 366, 384.
- de agotamiento (desorción), 35lo
- de bandejas, 317, 318.
- -, extracción líquido-liquido, 317.
- -, operaciones vapor-liquido, 341.
- - para la extracción, 317.
- -, proyecto y regulación, 366.
- de fraccionamiento, 354.
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"".
íNDICE AL'FABÉ~O
Columnas de ftacclonami'ento, cI'ISW~3.
418.
- -, diagrama entl1lpia - O>¡mpositron,
355.
- -, proyecto, 366. ~ '1 --;¡¡por reITIQlinos, 543.
- -, regulación, 366, 384.
- de paredes mojadas, 538.
- de platillos borboteadores (ver Plati- ~ Conducciones no circulares, 151.
llos borboteadores).
- - --. capacidades, 366.
- de platos agujereados, 320.
- de pulverización, 319.
- de rectificación, 352.
- de relleno, 319.
- -, caracteristicas, 384.
--, Coeficiente de las, 551, 556.
- -, coeficientes, fase gaseosa, 556.
- -,-,- liquida, 555.
- -,- transferencia de materia, 55lo
- -, Destilación en las, 561.
- -, diámetro y capacidad, 383.
- -, ejemplo numérico, 559.
- -, humidificación, 574.
- -, Inundación de las, 384.
- -, Punto de inundación de las, 384. - en dispersión, 295.
- -, Regulación de las, 319, 384.
- -, transferencia vapor-líquido, 366.
Componentes distribuidos, fraccionamien-
to, 398.
Compresibilidad para gases, Coeficiente Contador de boquilla, 166.
de, 617.
Compresión repetida del vapor de agua, - de émbolos o pistones múltiples, 159.
507.
Compresores alternativos, 176.
- centrífugos, 188.
- de alta presión, 182, 183.
-, tipos especiales, 203.
Concentración electrostática, 103.
Concentrados por flotación, 106.
Condensación, 47lo
-, agua del aire, 573.
-, coeficientes de transmisión del calor,
476.
- diferencial, 412.
- en gotas, 475.
- en película, 47lo
-, presencia de gases no con den sables, 474. Cribas hidráulicas, 97.
-, régimen turbulento, 474.
-, superficies verticales, 47lo
-, transmisión, 476.
-, tubos, 472.
-, Vapores de, 471, 475.
-,-, saturados, 471.
Condensador, 360, 474, 505.
-barométrico, 505.
~ - de contacto, 505.
- parcial, en el fraccionamiento, 360.
621
Cv.ndiciónde continuidad, transmisión de
cator, 447.
Ieond"i1cción, 437.
- tn ré~lmen estacionario, 448.
,,-,,~tranffi¡isial} calorifica, 448.
-, -é!t""'.'cilindros -de pared gruesa, 449.
Conductanctll, 438.
-, transferencIa de materia, '::;37.
-, transmisión ca1orifica, 438.
Conductividad, 426.
- calorifica, 448, 548.
- , - -, agua, 448.
- turbulenta, 548..
Conductividades calorificas, 61!Q.
Conductos cilindricos, distribuciótt,de ve-
locidad, 546.
Consolidación, Falsa, 99.
Constante de equilibrio, K, vapor-liqui-
do, 397.
- de Stefan-Boltzmann, 483.
Contacto, 295.
- continuo, 30lo
-, extracción de contracorriente, 309.
- ideal, 4.
- múltiple, 301.
- simple, 30lo
- de disco oscilante, 159.
I
- de pistón oscilante, 159.
- hidráulico de gas, 160.
- Venturi, 166.
Contadores de caudal, 16lo
Contra difusión de gases, 54lo
Convección, 437.
- forzada, 466.
- natural, 439.
- -, transmisión de calor, 466.
I -, transmisión calorífica, 453.
Coordenadas, Transformación de, 393.
Corriente de vapor, Arrastre en, 414.
- -, Destilación en, 413.
Coseno, Ley del, 485.
- -, consolidación, 99.
- - de tamiz fijo, 100.
- - - - y pistón, 99.
- - - móvil, 100.
- -, estratificación, 99.
Cristales, Crecimiento de los, 519.
-, gérmenes, 519.
-, Hábitos de los, 519.
-, Núcleos de los, 519.
-pequeños, solubilidad, 519.
 ~
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" ~ ~,~
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>'"'I>
622 f"
'f. I~" ALFAJlÉTICO
Cristales, supersalubilidad, 519. I J;>e~il\{gÍ-adar~or calda de pesas, 44. Diagrama entalpia-concentración para el
Cristalización, cálculas, 522. I Desintegradara"bacartes, 38. sistema amaníaca-agua, 618.
-, diagrama entalpia-cancentración, 521. '-lt:irc~ito' abierto, 28. - - - para salucianes acuasas de sasa,
-, distribución par tamañas del praduc- ,Z,~ 'cerrada; 28. 512.
ta, 522. '" ""-, cansuma de energía, 44. - - -, vapor de agua-aire, 432.
-, efectas energéticas, 520. ,. -, efectividad, 45. - psicramétrica, 570.
" ,
-, pureza del praducta, 520. -, Máquina, 28, 35. - -, curvas de enfriamiento. adiabáticas,
-, rendimiento., 519. ~ '!C! Deslizamiento., Ángulo. de, 53. 573.
-, Velacidad de, 418..T Desarción, 341, 421. --, sistema aire-alcahal etllica, 570.
Cristalizadar de Osla~OO. - (agatamienta), Calumnas de, 351. --,- aire-vapar de agua, 571.
~ Swensan-Walket; 524. -, caeficientes, axigena par el agua, 555. - triangular, 305.
Cristalizadarest!24. -, carriente de vapar, 414. Diámetro., 19,20.
-, ctasificaéión, 526. Desplazamiento. de sólidas en el sena de -, calumnas rellenas, 383.
- caRtiñuas, 524. flúidas, 76. - media aritmética verdadero, 21.
.,¡.-iíe vado., 524. Destilación, 341, ,410. - -, pulg., Dm, 20.
- discontinuas, 525. I -, aparatas de transferencia, 562. - particular, 222, 223, 227.
Cramatagraffa,422. - azeatrópica, 415, 416. -, superficie media, 21.
Cuarzo., 22, 45. - -, adición de un tercer campanente, -, valumen media, 22.
-, número. de Rittinger, 45. 416. Diámetras equivalentes, 465, 466.
-, Relación entre las superficies especffi- -, calumnas de rellena, 561. Difenilhexana-dacasana-furfural, Siste-
cas para, 22. - diferencial, 410. ma, 323, 325.
Cubeta, Clasificador de, 94. - discantinua, 412. Difusión, Contador de, 539.
Cuchilla raspadora, 254. - -, destilado de campasición canstan- - de gases, Caeficientes de, 540.
Cuenca, 101. te, 412. - de liquidas, 542.
Cuerpo. gris, 484. - -, reflujo. canstante, 412. - en las sólidos, 542.
- negra, 481. , - en carriente de vapar, 413. - en régimen no. estacianaria, 540.
Curva de la velacidad de desecación, 592. - en equilibrio., gasalina natural, 411. -, flúidos par canduccianes, 542.
Curvas características de una bomba cen- - en vacía, 413. - malecular, 540, 541, 542.
trffuga, 201, 203. I -, etapas ideales, 349. - -, gases, 542.
- de enfriamiento. adiabáticas, 539, 572. I -, etanal-agua en calumna de rellena, - par remalinas, 543.
562. - radial, 543.
Decalaración de jarabe, datas de equili- - extractiva, 415. Difusividad, 541.
bria,434. - súbita {flash}, 410. i -, Cálculo. de la, 541.
Defarmación plástica, 26. Destilada, 352. - de gases, 541.
Densidad aparente, 7, 82. - pura, Sistema de regulación del, 386. -!le líquidas, 542.
- de disalucianes de sacarasa, 157. Devanaderas, 15. - turbulenta, 548.
-, di óxido. de carbana a 35 oC, 157. Diafragma para gas, cantador, 160. Difusar, 205, 211.
Densidades de diversas liquidas y gases Diagrama de distribución de tamañas, 46. Dimensianes, 140.
a saturación, 611. ! - de extracción de la semilla de saja, -, bambas alternativas, 179.
Desbastadara, flatación, 107. 300., I- de tuberías, 442.
Descarga, Caeficiente de, arificias, 168. - de flatación, 108, 113. ' -, Sistemas de (Tabla), 142.
-,-, ratámetras, 16'8. - de flujo., cantracarriente de cantactas -, tuberia de enchufe, 135.
- de tuberias, 218. múltiples, 309. -,- rascada, 135.
- máxima, 218. - -, evaparadar de triple efecto., 506, Dióxida de azufre, absorción, 558.
-, Presión de, bambas centrífugas, 200. 514. - -, coeficientes de absarción, 553.
Desecación, 585. - de humedad, aire alcahal-etílica, 570. - de carbana, 157.
-, Aparatas de, 585. - entalpia-campasición, 346. , - -, Emisividad del, 493.
-, Curva de la velacidad de, 592. - - -, balances de materia y energía, - -, Prapiedades físicas a 35 oC, del, 157.
-, factar j, 565. 347. Disminución isatérmica en entalpia de ga-
Deshidratación de. gases, 422. - - -, cálculo. para etapas ideales, 349. ses, 616.
Deshumidificación, ejemplo. numérica, - - -, Canstrucción del, 346. Dispersantes, Agentes, 114.
576. - - -, etílica-agua, 345. Dístribución de das flúidas en lechas Po.-
Deshumidificadar, candicianes de traba- - - -, reflujo. máxima, 358. rasas, 234.
ja, 576. - - -, relación del reflujo., 332. - de velacidad, canductas cilíndricas, 546.
-, proyecta, 575. 1 - entalpia-cancentración,432. Dowtherm, temperaturas elevadas, 344.
Desintegración, rendimiento., 44. 1- - -, agua-gel de sílice, 429. Dühring, Gráfica de, 510.
Desintegradar de jaula de ardilla, 35. 1---, clarura cálcica-agua, 521. -,-, hidróxilla sódica-agua, 511'.

..
r fNDICE ALFABÉTICO 623
Dui"eza,7. Entalpia-eoncentrución para el sistema Esfuerzo, mecanismos, 546.
-, escala Mohs, 7. amoníaco agua, diagrama, 618. - molecular, 546.
Equilibrio, 4. - turbulento, 547.
Ebullición, diferencias de temperatura, _, constante de volatilidad, KG, 538. Espesador de piras, 121.
477. . -,- K, 397. Espesadores, 120.
1

-, efecto de la presión, 480. -, Curva de, transferencia vapor-liquido, -, dispersión, 298.

-, flujo calorlfico máximo, 480. 393. -, sedimentación, 117, 120.
-, líquidos, 477. - de fases, 323. -, zona de compresión, 125, 126.
- nucleada, 476. - -, líquido-líquido, 322. Espesores equivalentes en las tortas de
-, película, 476. - - líquido-vapor, 345. filtración, 259.
Ecuación de Bernouilli, 145. -, Destilación en, 410. Estado inestable, flujo en medios poro-
- de Clausius-Clapeyron, 513. -,-, gasolina natural, 411. sos, 234.
- de cuerda, 373. -, Etapa de, 302. Etapas, 293, 301.
- de Darcy, 229, 243. -,- de altura equivalente, 492. - ídeales, 4.
- de Fanning, 145. -, - en col~mnas con material de relle- - -, adsorción, 431.
- de Kozeny, 230. I no, 383. 1
- -, altura equivalente de los rellenos,
- de Poiseuille, 151, 233. -,- en la adsorción, 492. 383.
- de Rayleigh, destilación diferencial, - líquido-líquido, 322. - -, cálculo analítico, 392.
'441. - - -, acetona-agua-monoclorobenceno, - -,- de las transferencias vapor-líqui-
- -, vaporización diferencial, 536. 328. do, 346.
- de Ruth, 230. - - -, ácido acético-agua-éter isopropí- - -, diagrama entalpia - composición,
- de Stokes, 120. IicQ, 607. 349, 388.
- de velocidad, transferencia de materia, - - -, benceno-etanol-agua, 607. - -, extracción sólido-líquido, 302.
,,36. - - -, difenilhexano-docosano-furfural, - -, fraccionamiento de mezclas de mÍlI-
- de Weymouth, para gases, 153. 323, 325. tiples componentes, 396.
- del flujo, 142.
Efecto de pared, 84.
- -
-, metilciclopentano-n-hexano-anili-
I na, 324, 336
- -, función de la relación de reflujo,
408.
Efectos piroeléctricos en la elasificación, ¡ ---, n-butanol-agua, 415. --, gráficos, 359, 390, 393.
104. - - -, n-heptano-metilciclohexano-anili- - -, métodos del coeficiente de absor-
Eficacia de un platillo, 362. na, 607. ción, 394.
Electrostática, Concentración, 103. - líquido-sólido, 306. - -, reflujo total, 394.
Elementos de transporte, 557. - vapor-líquido, ácido acético-acetona, - -, sistema de múltiples componentes,
- -, alturas, 558. 608. ejemplo numérico, 397.
--, fase gaseosa, 557. ---, agua-hidróxido sódico, 510. --, transferencia vapor-líquido a tem-
- -, - líquida, 558. - - -, alcohol etilieo-agua, 345. . peratura constante, 394.
- -, número total, 558. - - -, amoníaco-agua, 618. I- reales, equilibrio ideal, 293, 301.
Elevadores de cangilones, 61. - - -, benceno-alcohol etilico, 415. i Evaporación, 499.
- -, descarga centrífuga, 62. - - -, etanol-agua, 608. - del aire y el agua, 573.
--,- continua, 62. ---, hidrocarburos, 610. -, ejemplo numérico, 510, 514.
Elutriación, 17, 77, 92.
Emisividad,483.
i -_--,- -, n-butanol-agua, 415.
n - heptano - metilciclohexano,
- o destilación súbitas (flash), 410.
Evaporador,499.
-, gases luminosos, 496. 1 608. -, Accesorios del, 503.
-,- no luminosos, 492, 495. , - vapor-sólido, del agua, 426. -,-, columna barométrica, 503, 504.
-, superficies sólidas, 483. - - - sobre gel de sílice, 428. -,-, condensador de chorro, 504.
Empalmes, 138. Escala de dureza de MOhS, 7. -,-,- de superficie, 504.
Energia cinética, 142. Esferas, velocidad máxima de caída, -, -, válvula de retención, 503.
- de presi&n, 142. 78. -, alimentación de múltiple efecto, 507.
-, diagrama de entalpia, 348. Esfericidad, <J¡,81, 224. -, altura hidrostática, 508.
- disipada, 146. -, <J¡,de lechos con partículas mojadas, - de múltiple efecto, 506, 513.
-, horno, 490. 238. - de triple efecto, 506.
1

- interna, 143. -, <J¡,en función de la luz de malla, - - -, cálculos, 513, 514.

-- potencial, 142. 82. - - -. elevación del punto de ebullición,
- químiqa, 536. -, <J¡,lechos porosos, 221\. 507.
Entalpia, 166. Esfuerzo costante. desplazamiento de un - - -, esquema del trabajo, 514.
- de los gases, disminución isotérmica, flúido, 545. - de tubos horizontales, 500, 509.
616. - humano auxiliado, 51 - - largos verticales, 502, 509.
-, mezcla gaseosa húmed9., 567. ¡ - laminar, 546. - - - de circul9ci<)n natural; 501,509.
 I
I
¡
I
624 íNDICE ALFABÉTICO
Evaporador, tipos de, 500. Filtración a presión constante, 259. Fundición de sólidos, 285.
-,-, de cesta, 500, 509. - a velocidad constante, 260. -, ejemplo numérico, 287. .
-, -, de circulación forzada, 502, 509. - de lavado, 265. -, Punto de, 286.
Expansión adiabática reversible, 210. -, ejemplo numérico, 257, 268. -, segregación, 566.
Extracción, 295, 316. Filtrado, volumen equivalente, 258. -, transporte, 289.
- algebraica, Cálculo de, 302. Filtro Kelly, 247, 248. -,- de materia, 564.
-, Aparatos de, 295, 317. - Sweetland, 247. Flúido idea], 72.
- de cobre, 296. - Vallez, 247. Flúidos, 69.
- de contacto simple, 301. Filtros, 127. - compresibles, 154, 155.
- de hígados de pescado, 303, 311. -, alimentación superior, 25:~. - -, Flujo de los, 210.
- de lavado, 296. -, Capacidad de los, 260. - -, -, ejemplo numérico, 154.
- discontinua, 301. - centrífugos, 282. - -, -, velocidades moderadas, 134.
- - Bollman, 298. -, Coadyuvante s de los, 255. - en régimen laminar, 148.
- - de soja, 296, 298. - de aire, 586. - - turbulento, 148.
- -, depósito abierto, 119, 296. - de bolsa, 244. -, Transporte de, 130.
- - en contracorriente, 301. - de disco, 252. Flujo a gran velocidad, 210.
- -, lecho móvil, 298. - de láminas, discontinuos, 247, 249. - - -, ejemplo numérico, 218, 220.
- - molinos Hansa, 298. - de placas y marcos, 244. - adiabático,213.
- - sólido-líquido, 295. - de vacíos continuos, tipo rotatorio, - compresible, 153, 210.
- - - -, agitadores, 298. 249. - crítico de gases, 210.
- - - -, contacto disperso, 298. - - interior, 253. - - en la medición de caudales, 214.
- - - - de tanques cerrados, 297. - - rotatorios internos, 252. - de flúidos, 140.
- - - -, espesadores, 119, 298. -, desagüe cerrado, 245, 246. - -, ejemplo numérico, 153, 154.
- - - -, platillos giratorios, 299. - discontinuos de las minas, 247. - - isotérmico, sin frotamiento, 215.
- líquido-líquido, 317. -, Elección de, 255. - de medios porosos, 222.
- líquido-líquido, aparatos, 317. - espesadores, 121. - - -, ejemplo numérico, 228.
- - -, agitadores, 531. -, lavado de las tortas, 262, 263, 265. - en régimen laminar, 78.
- - -, cálculos, 322. -, Operación de los, 255. - - turbulento, 78.
- - -,- de alimentación intermedia, - por gravedad, 242. - laminar, 148.
:~28. -, Presión de los, 249. - -, transmisión de calor, 465.
- - -, - gráficos, 324. - raspadores, 254. - no isotérmico, sin frotamiento, 215.
- .- -, columnas rellenas, 562. -, Recubrimiento previo de los, 254. - radial, sombreretes de borboteo, 379.
- - -, disolvente mínimo, 327. - rotatorio s de láminas, 248. - transversal, clasificador, 95.
- - -, furfural, 325. - - de vacío, 250. - turbulento, 148.
- - -, métodos de cálculo, 325, 330, - tortas compresibles, 261. - vertical, en lechos porosos, 229.
332, 337. Filtros-prensa, 244. - viscoso o laminar, 78, 84, 147.
- - -, nomenclatura, 325. - -, Lavado de los, 245, 246. - - a través de lechos porosos, 229.
- - -, reflujo máximo, 337. Floculación, 82, 83. - - de flúidos mojantes, 236.
- - -, requerimientos de disolvente F]otación, 106. Fórmula de Francis, vertedero s, 373.
326, 327. -, Agentes de, 76, 112. - de Toggart, capacidad de quebranta-
- sólido-liquido, 295. -, Aparatos de, 107. miento, 33.
- - -, ejemplo numérico, 303, 311. -,-, Callow-McIntosh, 108. Fourier, Ley de, 448.
-- -, gráfico, 311. -,-, consumo de aire, 108. Fraccionamiento, 341, 388.
Extractor centrífugo, :~18. -,-, Denver, 110. -, Aparatos de, 341.
Eyector, 205.. -,-, elevador de aire, 108. -, cálculos, 347,397,417.
.-,-, Fagergren, 111. -, -, disoluciones diluídas, 392.
Factor j, 545. -,-, mecánicos, 107. -, -, platillos perforados o cribas, 342.
- -, psicrometria, 573. -,-, neumáticos, 107. -, -, regulado e instrumentación, 384.
- -, sistemas de sólidos fluidizados, 569. -, -, potencia aproximada, 111. -, -, relleno de torres, 344.
- -, transferencia de materia, 545. -, ejemplo numérico, 115. -, -, sistemas ternarios,392.
- -, transmisión de calor, 464. -, Esquema de, 107, 113. -, -, torre de platillos con sombreretes
Factores que dificultan los cambiadores -selectiva, 113, 114. de borboteo, 342.
de calor, 457. Fluidización, 286, 288. - de múltiples componentes, ejemplo nu-
Fanning, Ecuación de, 145. -, caída de presión, 287. mérico, 397.
Fase, 2. - de agregados, 286, 288. - discontinuo, 412.
Fick, Ley de, 542. -- de burbujeo, 565. Froude, Número de, 288.
Filtración, 242. - de partículas, 285, 288. -, -, agitadores, 531.
 íNDICE ALF ABÉTICO 625
Fuerza, 74, 140. HnnH'dad, 568. Línea q, fraccionamiento n¡por-liquido,
- centrífuga, 273, 2i!3. - de equilibrio, 593. 391. .
- centrípeta, 273. - de saturación, 568. Líquidos, Difusión en, 542.
- propulsora en la transferencia de ma- - libre, F, 593. -, propiedades, calor específico, 613.
teria, 536, Humidificación adiabática, 512, 538, 574, -,-, conductividades caloríficas, 610.
- - en la transmisión calorífica, 437, 438. 578. -,-, densidades a saturación, 611.
Fuerzas capilares, 233. Humidificador adiabático, 538, 574. -, -, presión de vapor, 609.
Fugacidad, 536, 537. -,-, viscosidad, 612.
Impulso, 140. Llamas luminosas, 496.
Galena, 22, 45. -, Conservación del, 548. Llaves de macho, 134.
-, número de Rittinger, 44. Instalación de orificios, 169. Longitudes equivalentes de los accesorios
-, relacíón entre las superficies específi- Integración, cristalízación, 523, 524. y válvulas, 150, 151.
cas, 23. - gráfica, 85, 86, 523. - - en la radiación, 494.
-, Superficie específica de la, 22. Intensidad de radiación, 482, 483.
Gas, 212. - del trabajo del hombre, 51. MacCabe-Thiele, l\létodo de, 392.
-, conductividad calorífica, G10. lntercambiadores de calor, 439. Mach, Número de, 212.
-, difusión, 541. Inundación de las columnas de vapor- Mallas, 11, 17.
-, disminución isotérmica de la entalpia, líquido, 370. Manipulación de sólidos 51.
(j16. - de las torres de relleno, 384. - -, instalaciones fij as, 53.
- ideal, 212. -, Punto de, de las columnas en la -- -, m á q u i n a s motrices portátiles,
-, flujo a gran velocidad, 210. extracción, 321. 51.
- no luminoso, 492. -, sombreretes de borboteo, 369. Manómetro, 163.
Gases a saturación, densidades, 611. - de dos flúidos 164.
-, calor específico, (j1:,. Juntas, 130. Marcos, de los filtros-prensa, 244.
- luminosos, 495. -, Aros de, 13i!. Masa 140.
-, 'iJscosidad, (j12. - de compresión, 139. -, su equivalente energético, 3.
- Y líquidos, calores especificos. GB. -- de enchufe o machihembradas, 134. Material pulverizado, Superficie dc, 22,
Gasolina, Estabilizador ne, cálculos, 397. - por bridas, 138. 23.
--, evaporación sÚbita, 411. - rosca das, 1 :~O. Materiales refractarios, conductividades
- natural, :~fJ7. - soldadas, 137. caloríficas, 610.
--, destilación en equilibrio, '111. :\laterias aislantes, conductividades calorí-
Gayco, Clasificanor neumático, n:J, n-I. Kármán, ]\'Úmero de, 1:-'2. ficas, 610.
Gel de sílice, absorbente, 427, 428. Kick, Ley de, 44. Mecanismo de los esfuerzos cortantes tur-
Ges, 141. Kilogramo, 140. bulentos, 547.
Graetz, ]\'úmero de, 462. Kilogramo-fuerza, 140. Media aritmética, 450.
Grúas correderas, 53. Kilogramo-masa, 140. - logarítmica de las áreas 450.
Grupos adimensíonales, 14(j. Kilogramos, 141. - - -, diferencia de temperatura, 457.
- -, Relación entre, 550. Kirchhoff, Ley de, 48:t :YIedición, 158.
- -, significado fisico, .54!!. ¡'¡:ozeny, Ecuación de, 230. Medida del caudal de flúidos, 158.
- -, transmisión calorífica, 462. Medidor anemómetro, 1(j2.
- -, transporte de materia. fi4:J. Lechos, empaquetados al azar, 226. - compuesto, 162.
- fijos, transferencia de materia, 564. - de boquilla, 1()(i.
Hardinge, Clasificador, !)(i. I.l'Y dl' arrastre, 74. - de carga, 171.
-, :\Iolino (te, .10. -- de Beer, 493, 494. - de cazoletas. 162.
Ilélice, Contador de, l(¡l. - de Fiek, 542. --, de eorriente, 1()2.
lIenry, Constante de la ley de, .5.54. - (le Fourier. Hi!. - de nesplazamiento, 15i!.
-, Ley de, 538. - de Henry, 5:~8. - ne diafragma 161.
Heptano, 609, 610. - de Kick, 44. - de disco oscilante, 159.
Hervidor, 424. - de Kirchhoff, 483. - de émbolo y cilindro, 173.
Hidrocarburos, 610, 614, 615. - de la resistencia universal, 74. - de flúidos líquidos, 158.
-, equilíbrio vapor-líquido, 610. - de Newton, 78. - de hélice o de rotores, 161.
- parafinicos gaseosos, entalpia, 615. - de Ohm, 4. - de pistón oscilante, 159.
- - líquidos, entalpia, 614. - de Raoult, 412,537. - de pistones múltiples, 159.
-, presion~s de vapor, 609. - de Rittinger, 44. - de rotámetros, 168.
Hipersorbción, proceso, 422, 423. - de Stefan-Boltzmann, .183. - de superficie, 171.
Horno tubular de ,<calor radiante>" 489. - de Stokes, 79. - de tubo piloto, 163.
Hornos, su cálculo, 489. - del coseno, 485. - de Venturi, 166.
40.-BROWN
626
Medidores de flúidos, 158.
- hidráulicos, 160.
Medios porosos 222.
--, empaqueta duras al azar, 226.
- -, esfericidad, 226.
- -, flujo de flúidos, 222.
- -, permeabilidad, 229, 230.
- -, resistencia especifica, 230.
- -, saturación, 234, 235.
- - sin consolidar, 233.
Mesas lavadoras, 101.
- secas, 106.
- vibratorias, 101.
Metanol, presión de vapor 584.
Método de MacCabe- Thiele para el cálculo
de etapas ideales, 392.
Mezcla de flúidos, 528.
- de Prandtl, Longitud de, 548.
-, Relación de, 568.
Minerales, 22, 45.
-, número de Rittinger, 44.
-, superficie especifica, 22.
Miscela, 298.
Molino chileno, 39.
- de barras, 42.
- de bolas, 39.
- -, Capacidad del, 44, 46.
- -, Circuito cerrado del, 43.
- -, Cojinete hueco del, 41.
- -, Compuesto del, 41.
- -, Consumo de energia del, 43.
- -, Rejilla del, 41.
- -, Rotación del, 42.
- -, Velocidad crítica máxima del, 43.
- de Hardinge, 40.
- de martillos, 33.
- de Raymond, 39.
- de rodillos, 39.
- tubular, 42.
Monoácidos, 206.
Montajugos, 206.
Monturas, como relleno de torres, 343.
Movimiento bidireccional, 84.
-, flúidos y sólidos, 72.
.- rotatorio, 87.
- unidireccional, 85.
- - en campo gravitatorio, 86.
Múltiples componentes, cálculo, 397.
- -, ejemplo numérico, 397.
- -, fraccionamiento, 396.
- -, reflujo, 397.
- -, zona de composición constante, 401.
n-h eptan 0-meti IcicIohexano-anilina,
tema, 607.
n-heptano-metilciclopentano, Sistema,
608.
íNDICE ALFABÉTICO
Número de Graetz, 462.
- de Nusselt, 462, 463.
I -, lechos porosos, 229, 230.
- de PecIet, 462.
- de Prandtl, 462, 463.
- de Reynolds, 73, 79, 148, 222, 462, -, determinación, 64.
463. , - específico, 7.
- -, agitadores, 532.
- -, desplazamiento bidireccional, 85.
- -, medios porosos, 225.
- - modificado, 238.
- -, transferencia de materia, 553.
- de Rittinger, 44.
- de Schmidt, 553.
- -, trans ferencia de materia, 544.
- de Stanton, 462, 463.
,
Nusselt, Número de, 462, 463.
Ojo de las bombas centrifugas, 188.
Onda de choque, 212.
Orificios, 167.
- de bordes agudos, 167.
- - redondeados, 167.
-, coeficientes de descarga, 168.
-, instalación, 169.
-, pérdidas por rozamiento, 170.
Palas mecánicas, 53.
Papel, extractores de pulpa, 297.
Particulas, 9.
- angulares, 83.
-, determinación, centrifugación, 17.
-,- magnética, 17.
-, - microscópica, 17.
-, Diámetro de las, 20, 21,22,81,222.1--,-,
-, elutriación, 17.
- esféricas, superficie específica, 22.
-. Influencia de la forma de las, 81.
-, - de la rugosidad superficial, 228.
- '<Ísodromas>', 89.
-. Fluidización de. 2R5, 288.
-, sedimentación. 1 í.
-, Tamaño de las. adsorción, 430.
-, tamizado, 17.
Peck, Acarreador de, 62.
Peclet, I\"úmero de, 4(;2.
Percolación, 296, 421.
Pérdida de presión. 145.
- por fricción, 144.
- - de los orificios, 170.
- - de los sombreretes borboteadores,
372.
- - del flujo de flúidos, 145.
- por heces de tubos, 153.
Sis- I - por lechos fluidizados, 286.
- por transporte de flúidos, 144.
- - de sólidos fIuidizados, 290.
Perímetro mojado, 545.
I
Permeabilidad especifica, 233.
- relativa, 233.
Peso, 140.
Pirita, 22, 45.
-, número de Rittinger, 45.
1
-, Relación entre las superficies especí-
ficas para, 22.
-', superficie especifica, 2:!.
Placa de disco y pestaña, 444.
Planchas, Capacidades de las, 6:-1.
_, Potencia consumida por las, 63.,
-, Transportadores de, 61.
, Planos de exfoliación, 26.
1
Platillo, Eficacia de un, vapor-liquido,
362. ,
Platillos borboteadores, Columnas de,
I
366.
I
- -,-, capacidad de vapor, 367.
I - -, -, cierre hidráulico, 376.
1- -, -, diagramas de capacidad liquida,
¡ 377.
1- -,-, d~spositivos,~7~.
i - -, -, ejemplonumenco, 378.
- -, -, espaciado, 374, 383.
- -, -, estabilidad, 376.
- -, -, flujo del liquido, 371.
- -, -, - liquido máximo, 376.
- -, -, gradiente liquido, 375.
I - -,-, inundación; 370.
- -,-, proyecto y montaje, 374.
Regulación de las, 384.
- -,-, transferencia vapor-liquido, 344.
- -, estabilidad, 376.
- -. sombreretes. 368.
- rocia~ores, 580.
Plato de alimentación, Composición del,
, fraccionamiento, 403.
I - de múltiples componentes, 403, 466.
I Poder emisivo, 483.
I Poise, 72.
Porosidad, 223.
- en mojado, lechos, 236.
- equivalente de los lechos, 238.
Posición de las composiciones, extracción-
liquido-sólido, 308.
Potencia al eje, bombas centrifugas, 200.
., - al freno, bombas centrífugas, 201.
- necesaria, bombas y compresores, 176.
- -, células de flotación, 112.
- -, quebrantadores, 29, 31:
Prandtl, Número de, 462, 463.
. Precipitación eléctrica, 240.
I Precipitadores eléctricos, 128.
I Presión parcial, 537.
J
 fNDICE ALFABÉTICO 61.7
Presiones de vapor, 609. Radiación, ejemplo numérico, 485. Rodete, 188, 189.
- -, agua absorbida por gel de sílice, -, emisividad, 483. - abierto, 188, 189.
428. -,-, superficies sólidas, 483. - - por impulsión mixta axil, 190.
-, Relación critica de, 210. -, gases no luminosos, 492. -, aletas del, 188.
Promotores, flotación, 113. -, Intensidad de la, 482. - cerrado, 190.
Propano, propiedades, 469. -, - relativa, 482. -, influencia del diámetro sobre las ca-
psicrometria, 568. -, longitud del rayo, 494. racteristicas de una bomba, 201.
-, calor especifico húmedo, 569. -, llamas luminosas, 496. -, flujo axil, 190.
-, entalpia de ]¡, mezcla gaseosa húme- -, poder emisivo, 483. -, movimiento del flúido, 200.
da, 569. -, transmisión de calor, 4M1. Rodillos trituradores, capacidades, 37.
-, humedad, 568. Radio hidráulico, 546. Rotámetros, 168, 171.
-,- de saturacilÍn, 568. - medio logaritmico, 450. Rugosidad, 151.
-, presión parcial relativa, 569. Raoult, Ley de, 412. 537. - relativa de tubos, 150, 151.
-, relación de mezcla, 568. Rastrillos, 10.
-, saturaciÓn relativa, 56M. -, capacidad, 11. Saturación adiabát.ica, Temperatura de,
-, volumen húmedo, 569. Rayleigh, EcuacilÍn de. destilación dife- I 539.
-, - saturado, 569. rencial, 411. - de medios porosos, 238.
-,- seco, 569. Recta de reparto, equilibrio, 328. - efectiva, 235.
Pulsaciones, medidores de flujo, 169. Recuperación dI' tamices, 15. ~ fija, 235.
Punto crítico dI' sistemas liquido-liquido, - de vapores de disolvente; por absor- - residual, 235.
:123. ción, 422. <,Scrubber" pulverizador giratorio. 12M.
- de adicilÍn, aOti. Rechazo de los tamices, 15. Schmidt, Número de, 553.
- de diferencia, 307. Reducción 01' tamaños, ejemplo numé- Secadero de pulverización, disco centrí-
- de ebullición, ElevacilÍn del, 520. rico, 46. fugo, 589.
- de rocio, Cálculo del, 398. Refinado. 816. - -, medio secante, 58M.
-- de ruptura, adsorción por una capa Reflujo, 321. Secadero s, 585.
estática, 429. -, extracción liquido-liquido, 321. -, congelación, 592.
- -, comienzo de la adsorcilÍn, 429. - mínimo, 358. .,-- continuos, 598.
o_,-. infllll'neia 01'1 t amaño dI' partícula, - -, determinaeión gráfica. :i:n. -- de rodillos, 591.
4:10. - lÍptimo, Relación de. ;{59. - de vacío, 592.
Purgadores, 50:i, 504. - total, 35M. - en contracorriente, 5M6.
- con descarga a presión, f>O;¡' - -, composición liquida, 400. - por pulverización. 586.
- de cubierta invertida, 504. - -, número de platos necesarios, 394. - rotatorios, 585.
- mecánicos de tipo cubeta, 50:{. Régimen estacionario, Conducción en, - tambor o de rodillo, 592, 598.
- termostáticos. 50:{. 448. Sedimentación, 77.
- turbulento, transferencia de materia, -, altura necesaria, 125.
543. -, Cociente de, 90.
Quebrantador Blake. 29.
- -, transmisión de calor, 463. -, concentraciones de la suspensión, 121,
- -, capacidad, 30. 122.
Registradores automáticos, 66.
- de rodillo dentado. 32, 34.
Regulación de las columnas de fracciona- - continua, 120, 121.
- Dodge, 29.
miento, 366, 384. - -, área mínima calculada, 124.
- -, capacidad, 30.
Relación de mezcla, 568. - -, capacidad, 124.
Quebrantadores de mandíbulas, 28.
- minima disolvente-alimentación, 327. - -, concentración critica, 125.
- -, consumos de energía, 33. - o cociente de reducción en la tritura- - -, concentraciones, 124.
- giratorios, 29, 31.
ción, 28. - discontinua, 117.
- -, capacidades, 31.
Relaciones de calores especificos, en flujo - -, superficie de separación, 119.
a gran velocidad, 215. - esférica, Cociente de, 89.
Radiación, 437, 481. Remolques, 52. -, Períodos de, 97.
-, 'baterias de tubos, 489. Rendimiento, 15, 176. - retardada, 82, 123, 285.
-, coeficientes de absorción, 483. Resistencia, 4. -, Velocidad de, F., 83.
-, - de forma, 486. -, difusión en gases, 541. -,- máxima de, 77.
-,- -, planos adyacentes, 486. - especifica de lechos porosos, 230. -,- relativa, 97.
-,--,- paralelos, 487. -, flujo laminar, 546. -, Velocidades de, 97.
-,- de transmisión calorifica, 491. -, transferencia de materia, 553. Sed1mentador sencillo, 91.
-, cuerpos grises, 484. -, transmisión de calor, 415. Semejanza dinámica, 73.
-,--, superficies, 488. Reynolds, Número de, 73, 79, 148, 222, Semillas de soja, extracción, 298, 300.
-,- negros, 481. 462, 463. Separación de sales, 499.
628 fNDICE ALF ABÉTICO
Separación de sólidos delos gases, 127, 128. Tamaños, alimentación fina, 27, 28. Tensión interfacial, 233.
Separador colector de polvo, 127. -, - grosera, 27, 28. - superficial, 233.
- de ciclón, 127. -,- obstruída, 28. - de refrigeración, 579.
- de gases sólidos, 127. -, ejemplo numérico, 46. - -, capacidad, 580.
- de potencial de contacto, 10:1. -, Indicación de, 9. - -, condiciones de la operación, 578.
- hÚmedo, 128. -, molienda húmeda. 28. - -, construcción, 579.
- por conductividad, 103. -, Reducción de. 26. - -, funcionamiento, 579.
-. precipitación eléctrica, 128. -, Relación de, 28, 90. - -, pérdidas por el viento, 581.
-, scrubber pulverizador giratorio, 128. -, trituración intermedia, 27, ;15. - -, proyecto, 579.
Serpentines de calefacción, en las colnm- -,- libre, 28. - -, tiro natural, 579.
nas, 344. Tambor compuesto, 14. - -, velocidad del viento, 581.
Simbolos usados en el texto, 603. Tambores, velocidad crítica de rotación, Teoría cinética de los gases; 540.
Sistema ácido acético-agua-éter isopro- 15. - -, difusión de liquidos, 542.
pilico, 607. Tamices, 9. Termómetro húmedo, Lecturas del, 57:J.
- agua-hidróxido sódico, 510. -, Abertura de los, 17. - -, Temperatura del. 572.
- - - -, diagrama de Dührnig, 511. -, capacidades, 1G. Termosifón, 439.
- - - -,- entalpia-concentraeión, 512. - con vibración electromagnética, 11. Torre de paredes mojadas, 318.
- - - -, equilibrio vapor-liquido, 510. -, cribas hidráulicas, 100. Torres, 318.
- alcohol etílico-agua, 345. - de movimiento vibratorio, 10. - de enfriamiento, capacidades, 366.
- benceno-alcohol etnico, 415. - de vaivén, 14. 15. - - de corriente forzada, 58.
- benceno-etanol-agua. 607. - devanaderas, 1O). - de rociado o de pulverizaciúil" 440.
- etanol-agua, 562. - fijos, 11. -, extracción liquido-liquido. :)18.
- metilciclopentano-n-hexano-anilina, - giratorios, 15. -, transferencia vapor-liqnido, 342.
324, 336. -- industriales, 9. Trabajo, 14:~.
- n-heptano-metileielohexano-anilina, -, Intervalo de los, 18. Tractores, 52.
607. - normalizados británicos. 18. Transferencia de masa, nomenclatura.
- n-heptano-metileielopeutano, 608. -- en EE. UU.. 18. 302.
Sólidos, 5. - - Tyler, 18. - vapor-líquido, 341.
-, Diferencia de los. 542. - oscilantes, B. - - -, aparatos, llenado de torres. :~4:1.
- dispersos transporte, 28\J. -, rastrillos, lO. - - -, -, platillo con campanas o SOIl1-
-, emisividades, 483. -, Recuperación de los, 15. breretes de borboteo, 342.
-, humedad libre, 59:3- -, rechazo, 15. - - -, -, torre de platillos j)erforados,
-, propiedades, 7, 8. -, rendimiento, 13, 15. 342.
-, -, conductividades caloríficas, 610. sometidos a vibración mecánica. 11. - - --, -, - con material de relleno, 342.
-, -, planos de exfoliación, frotamiento, 8. - tambores, 14, 15. - - -, ejemplo numérico, 352.
-, reducción de tamaños, 26. - vibratorios, 11, 12. Transformación de coordenadas, trans-
Solubilidad de los cristales pequeños, 519. Tamizado, 9. ferencia vapor-liquido, 393.
-, pequeños cristales, 314. -, aparatos industriales', 9. Transición de flujo laminar a turbult'nto,
Sombreretes de borboteo, de fundición, - en húmedo, 9, 19. 81.
379. - en seco, 9, 18. Transmisión de calor, 437.
- - de borde circular, 380. Tanques o depósitos cerrados, 2\)7. - -, análisis, 460.
- - de túnel, 380. Tejas de parrilla, relleno de columnas, - -, coeficientes de ebullición, 47\).
Sopladores, 184. 3-14. - -, - globales, 447.
- centrífugos, 188. Temperatura adiabática, 216. - -, condensación, 471.
- de lóbulo, 186. - de estancamiento, 216. - -, condensado en régimen turbulento,
- de los filtros rotatorio s de vacío, 267. - de flujo, 217. 474.
- - - -, ejemplo numérico, 268. -- de saturación adiabática, 539. - --, condición de continuidad, 447.
- de potencia consumida, 109. - del termómetro húmedo, 572. - -, condiciones isotérmicas, 465.
Soplan te s centrífugas, 188. - - seco, 572. - -, condueción, 448.
Spitzkasten, 90. --, Diferencia de, cambiador de calor, - - -, natural, 466.
Stanton, Número de, 462, 463. 453. - -, conductividad turbulenta, 548.
Stefan-Boltzmanu, Constante de, 483. -,-, cambiadores de haz tubular, 457. - -, ebullición, 476.
- -, Ley de, 483. -,-, ebullición,Aí7. - -, efecto de la presión, 478.
Superficie específica, 22. -,- media de, 456. - -, ejemplos numéricos, 449, 452, 472,
-, flotación, 106. -, - - logarítmica, 457. 485.
- media, 21. - media aritmética, 453. - -, estado embrionario, 447, 451.
-, Medidores de, 171. - total, 216. - -, evaporadores, 508.
 íNDICE ALF ABÉTICO 629
Transmisión de calor, factor j, 464, 545. Tubería de cobre, 132. Vapor, Presiones de, 609.
- -, flujo máximo, 478. - de desagüe, 135. -, Recuperación de, adsorción, 422.
- -, haces de tubos, 466. - de enchufe o machihembrada. 135. Vapor-liquido, Transferencia, 341.
- -, mecanismos en paralelo. 4a9. - de fundición, 131. Vapores de] disolvente, recuperación por
- -. metales fundidos, 464. - de hierro dulce, 131. adsorción, 422.
-~ -. radiaCión. 481. - de plástico, 137. - sobreca]entados, condensación, 474.
- -, series, 439. - de presiones elevadas, 131. Velocidad acústica o del sonido. 211.
- -, tubos de aletas, 440, 466. -, diámetro nominal, 131. - crítica de rotación, 15.
- de cantidad de movimiento. calor y - equivalente, 149, 150. -, Distribución de, 148.
materia, 545. -, flujo gaseoso a gran velocidad, 215. - específica, bombas centrífugas, 202.
Transportador acarreador, 58. -, número de catálogo, 130. -, flúidos que fluyen, 151.
- de arrastre, 58. -, rugosidad relativa, 150. Vena contracta, 167, 211.
- de tornillo, 55. Tuberías, cálculo de sus capacidades, Venturi, Contador, 166.
- -, Capacidad del, 56. 217. Venturímetro, 212.
- --, potencia total consumida, 55. -, distribución de velocidad, Ó}46. Vertedero liquido de los somhreretes de
- -, Tamaño de las tones del, 55. - transmisoras de calor earaeterísticas, borboteo, 372.
- Redler, 57. 442. Vertederos, altura del liquido, 371.
- sin fin, 54. Tubo de aletas, 439. - .de cuerda"373. .
Transportadores de banda, 58. - de Pitot, 165. -, ecuaciones, 371.
- -, báscula, 59. - para condensar Freon, 12. -, en platillos de sombreretes borhotea-
- -, capacidades, 60. Tubos capilares, 233. dores, 372.-
-- - cerrada, 61. -, características. 442. Vibrador, 12, 53.
- -, descarga, 59. - coneéntricos cambiadores de calor, Vibradores electromagnéticos, t 2.
- -, peso aproximado. tiO. 441. \'iscosidad, n.
- -, polea tensora, 59. - - de aletas, para <,ondensar Freon, 444. - absoluta, 72.
- -, potencia consumida, 60. - -, transmisi6n de calor, 466. - aparente, 82.
- -, tamaño máximo de los trozos, 60. - de reflujo, columnas de destilación, -, características dI' una bomba centrí-
- -, velocidades. (iO. 371. fuga, 201.
- de cangilones, <'apaeidades, 63. - -, platos de borboteo. :382. -, centipoise. 72.
- de eremallera, ti l. - horizontales. condensación de vapo- - einemátiea. 72.
- de plancha, 61. res, 472. --, di6xido de carbono, 1Ó}7.
- de rasquetas, 55. -, disolueiones de saearosa, tÓ}7.
- -, capacidad, 55. UItracen trífugas, 281. - espeeíCica, 72.
- -, constantes de potencia, 56. Unidad técnica de masa, 141. -, gases, 72.
- mecánicos, 54. Unidades, 140. -, líquidos, 72.
Transporte de materia, Análisis del, 543. -, coeficientes de transferencia de mate- -, poise, 72.
Trituración libre, 28. ria, 554. -, suspcnsión, 72.
Triturador Bradford, 33. -, dimensiones y sistemas, 142. - turbulenta, 548.
- de rodillos, 37. - ingenieriles, 1.t!. Vo]atilidad relativa, 392.
- Gyrasphere de- Telsmith, a5. Volteadores, Potencia consumida por los,
Trituradores de cono, 35. Válvula de aguja, 134. (iO.
- de rodillo dentado, 32, 3-1. -, de apertura rápida, 1:34. Vo]umen equivalente de filtrado,2Ó}8.
- de rodillos, 37. - de asiento, 133. - húmedo, 569.
- -, ángulo de ataque, :n. - de compuerta, 132. - saturado, 569.
- -,- de presa, 38. - de mariposa, 133. - seco, 363, 569.
- -, capacidades, 38. - de punzón, 134. Volúmenes atómicos, difusividad, 541.
Tromel, 14, 15. -, llave de macho, 134. Vómito, columnas vapor-liquido, 370.
Tubería, 130. -, tipo de llave, 134.
- de agua subterránea, 131. Válvulas, 132. Xantatos, 113.
- de acero, 130. Vapor de agua, compresión repetida, 507.
- de bronce, 132. - -, emisividad, 493. Zonas de compresión, en los espesadores
- de cemento, 135. - directo, 360. 125, 126.
- - reforzado, presión, 135. - inerte, arrastre, 414. -, en sedimentación, 119.