29/11/2018

UNIVERSIDADE DE PERNAMBUCO
CAMPUS PETROLINA
Curso de Graduação em Nutrição

APPCC em Serviços de
alimentação
Moara Mendonça
CRN6 19073/P

Histórico e Objetivo

 Apresentado pela primeira vez em 1969 pelo comitê sobre Salmonella e também
na conferência sobre Proteção dos Alimentos (National Conference on Food
Protection) pelo Departamento de saúde Educação e Previdência Social dos EUA
1971
 O APPCC foi introduzido pela campanha Pillsbury no programa espacial da NASA,
em 1972
 A abordagem sistemática sobre segurança alimentar foi desenvolvida por empresas
alimentícias em conjunto com o programa aeroespacial dos EUA na década de 1960
 Em prol de garantir a segurança dos alimentos preparados para os astronaltas
fossem seguros, sob o ponto de vista sanitário
 Então, para evitar a contaminação dos alimentos e, consequentemente,
comprometer a saúde do consumidor, deve-se adotar o sistema Análise de Perigos
e Ponto Críticos de Controle - APPCC

ABREU, 2011

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Histórico e Objetivo

 Com sua apresetação na conferência em 1971, levou os profissionais de

higiene alimentar a perceberem as vantagens do sistema e isso se refletiu na
rápida incorporação dos princípios do APPCC aos regulamentos dos alimentos
enlatados de baixa acidez
 Desta época em diante, os conceitos de racionalidade do sistema tem sido
aceito pela indústria de alimentos e sido reconhecido como um modelo
primário para segurança alimentar
 Organizações internacionais de ciência e de alimentos tem recomendado a
adoção
 No Brasil, o Ministério da Saúde torna obrigatório para os estabelecimentos
que processam e prestam serviços no setor de alimentos através da portaria
nº 1.428/93

Sistema APPCC

 Há a necesidade de condições físicas ideais para a implantação

 Facilidades em água corrente potável, adequado sistema de encanamento,
sanitários, lavabos acessóveis e sistema funcional de disposição de esgoto são
essenciais para previnir a contaminação e melhorar a higiene pessoal para o
sistema APPCC
 O conceito de APPCC é reconhecido como um sistema de baixo custo que oferece
garantia na prevenção de problemas causados pela ingestão de alimentos
 Empregá-los é a base fundamental para todas as atividades relacionadas com a
segurança alimentar
 Benefícios?
 Baixo custo; Maior satisfação do consumidor; Torna as empresas mais competitivas;
Amplia as possibilidades de conquista de novos mercados, nacionais e internacionais;
Propiciar a redução de perdas de matérias-primas, embalagens e produto

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7 Princípios do APPCC

O sistema deve seguir sete princípios:

 1) Identificação do perigo e respectivas medidas de controle;
 2) Identificação do ponto crítico de controle;
 3) Estabelecimento do limite crítico;
 4) Estabelecimento de monitoramento dos PCC’s;
 5) Estabelecimento das ações corretivas;
 6) Procedimento de verificação;
 7) Registro de resultados.

Implementaçao do APPCC

 Inicialmente, agerência deve estar comprometida com o programa,

envolvendo pessoas e recursos;
 Formação de equipe multidisciplinar que compreeenda o conceito, o sistema
e seus benefícios, com a inclusão de membros de todas as áreas envolvidas
com o produto, delegando responsabilidades
 Os colaboradores devem ser qualificados, ou receber treinamentos sobre boas
práticas de higiene de equipamentos, utensílios e higiene ambiental
 Deve-se também desenvolver e implementar o monitoramento do tempo e
temperatura durante a produção de alimentos
 O conceito APPCC deve ser orientado:
 Identificar perigos potenciais e medidas de controle relevantes, eficazes e
específicos para a operação em questão;

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Implementaçao do APPCC

 Priorizar as medidas de controle, garantir que as medidas críticas sejam aplicadas

corretamente e que atijam as condições necessárias;
 Agir adequadamente em situações nas quais as condições não estejam atingidas.
 Relatórios de surtos permitem a investigação para identificação de perigos e
possíveis operações críticas, locais onde habitualmente ocorrem falhas na
manipulação, veículos de contaminação mais frequentemente identificados e
fatores que possam contribuir para a ocorrência de surtos
 Os critérios no sistema mais utilizados são:
 Tempo, temperatura, pH, umidade, atividade de água, concentração de sal,
viscosidade
 Como também info. sensoriais como textura, aroma e aparência
 São estabelecidos as especificações de tolerância que devem ser cumpridas
para garantir a segurança do alimento

Implementaçao do APPCC

 Então, as especificações de cada PCCs devem ser baseadas em critérios

quantitativos como tempo, temperatura, pH, umidade, etc...
 O APPCC inclui registros para análise, ação corretiva e procedimentos
apropriados para tratar dos possíveis desvios
 Planos de amostras, métodos de testes e critério de decisões devem ser
estabelecidos para cada PCC
 Deve ser elaborado um fluxograma abrangendo todas as fases da operação e
compará-los com as técnicas de processamento do produto, realizando as
correções, se necessário
 Para a implementação do sistema, faz-se necessário a criação de planilhas de
acompanhamento do processo produtivo, como demonstra o modelo a seguir:

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Implementaçao do APPCC

 Os principais perigos são:

 Recebimento: matéria-prima inicialmente contaminada
 Armazenamento: multiplicação de microorganismos
 Descongelamento: multiplicação de microorganismos e contaminação por
superfícies de contato
 Pré-preparo: multiplicação de de microorganismos, contaminação pelo
manipulador; contaminação cruzada, contaminação por superfícies de contato,
contaminação por ingrediente, contaminação por utensílios e equipamentos

Implementaçao do APPCC

 Preparo: sobrevivência das células vegetativas das bactérias

 Montagem: contaminação pelo manipulador, contaminação por utensílios,
multiplicação de microorganismos
 Espera para a distribuição: multiplicação de microorganismos
 Distribuição: : multiplicação de microorganismos
 Quantos aos critérios, devem ser seguidos segundo a legislação
 Quanto ao monitoramento, deve m ser registrados os aspectos observados
quanto a tempo, temperatura, diluição de cloro, higiene de manipulador,
equipamentos e utensílos
 Atenção especial quanto à ação corretiva, pois deve ser imediata, a fim de
garantir a qualidade do produto

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Implementaçao do APPCC

 Uma análise periódica deve ser produzida para assegurar que o programa de
APPCC esteja funcionando de forma eficaz
 Através de reuniões com o pessoal da linha de trabalho e com os supervisores
para alinhar o papel de cada contribuinte dentro do sistema para garantir o
PCCs e os sistemas de monitoramento com ênfase na documentação e ações
corretivas e no manuseio de possíveis desvios
 Para a adoção desses conceitos,
Método 5S
 Método Japonês que busca aperfeiçoar o comportamento no ambiente de
trabalho
 Adaptado para o “senso de...”

Método 5S

 Senri (senso de utilização):

 Foco no não disperdício, na seperação ideal, dando um destino para o que não precisa
ser guardado, ou ainda, guardado no local correto
 Seiton (senso de organização):
 Ensina a manter os objetos em locais adequados, de forma a facilitar o acesso e a
reposição
 Seiso (senso de limpeza):
 Ensina a manter o local limpo, identificando as causas da sujeira e implementando uma
solução para minimizá-la, ou eliminá-la
 Seiketsu (senso de higiene):
 Ensina a fazer a limpeza permanente do local de trabalho, reforçando a prática dos 3 S
anteriores
 Shitsuke (senso de compromisso):
 Ensina a cumprir as rotinas estabelecidas

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Método 5S

 A implementação permite-se o envolvimento de todos

 Possibilita a motivação de equipe
 Contribui para um melhor ambiente de trabalho
 Combate o disperdício
 Reduz os acidentes de trabalho
 Maior produtividade e redução de custos para a empresa

Exemplo de aplicação dos princípios do sistema APPCC sobre abate de

bovinos:
 Salmonela e E. coli enteropatogênica. Isto representa a fase de identificação do perigo
(contaminação por salmonela ou e.coli por meio de fezes).
 Contaminação da carcaça por fezes ou ingesta por ineficiência das etapas anteriores.
Isto representa a identificação do PCCs (é ponto crítico de controle, pois após essa fase
não haverá outro processo para impedir a proliferação dos microorganismos, no caso de
risco biológico).
 Inspeção visual de 100% das meia carcaças em 3 regiões: uma região no traseiro, outra,
na região da ponta de agulha e a última na região do dianteiro.
 1) Identificação do perigo e respectivas medidas; 2) Identificação do PCCs;
3) limite crítico; 4) Estab. de monitoramento dos PCC’s; 5) Estab. as ações
corretivas; 6) Procedimento de verificação; 7) Registro de resultados.

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 As Boas Práticas de Fabricação (BPF) abrangem um conjunto de medidas que

devem ser adotadas pelas indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade
sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios com os regulamentos
técnicos. A legislação sanitária federal regulamenta essas medidas em caráter
geral, aplicável a todo o tipo de indústria de alimentos e específico voltado às
indústrias que processam determinadas categorias de alimentos.
 O POP é o procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções
sequenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na
produção, armazenamento e transporte de alimentos. Os procedimentos
operacionais padronizados têm o objetivo de contribuir para a garantia das
condições higiênico-sanitárias necessárias ao processamento/industrialização de
alimentos, complementando as Boas Práticas de Fabricação
 O APPCC é um sistema que identifica, avalia e controla perigos que são
significativos para a segurança de alimentos. O Sistema APPCC tem como pré-
requisitos as BPF e a Resolução RDC n. 275/2002. Esses pré-requisitos
identificam os perigos potenciais à segurança do alimento desde a obtenção das
matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas (Pontos
Críticos de Controle), medidas de controle e monitorização que garantam, ao final
do processo, a obtenção de um alimento seguro e com qualidade.

ANVISA, 2002