INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

CENTRO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y

TECNOLÓGICOS No. 7
“CUAUHTÉMOC”
ACADEMIA DE SOLDADURA INDUSTRIAL

MANUAL DE ANÁLISIS DE EFECTOS DE LOS CAMBIOS

EN LAS VARIABLES ESENCIALES DEL PROCESO DE
SOLDADURA POR ARCO METÁLICO PROTEGIDO, EN
UNIONES DE ESTRUCTURAS DE ACERO.

LUIS GABRIEL ZÁRATE ORDOÑO

GUADALUPE AQUINO MENDIETA
CÉSAR BERNACHE GONZÁLEZ
LUCERO ABIGAIL CORTES TAPIA (ALUMNA PIFI)
2013

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Cada vez se reconoce más la importancia que tiene la soldadura en la fabricación de productos de
grandes dimensiones y de gran costo, pero que además si llegarán a fallar podría ocasionar
incluso la pérdida de vidas humanas. Entre estos productos, podemos mencionar a los
recipientes sometidos a presión, las calderas, las tuberías que conducen gas o petróleo, y las
estructuras de acero que forman parte de grandes construcciones, como edificios o los enormes
puentes de nuestros días.

Para la elaboración de los productos mencionados anteriormente, se deben seguir instrucciones

muy específicas de los materiales a emplear, de los métodos y las técnicas a seguir, de las
pruebas a las que deben estar sometidos los productos a fin de asegurar la calidad de los mismos,
e incluso las características que deben cumplir las personas que participarán en los distintos
procesos que intervienen en la manufactura. Los procesos de aplicación de soldaduras no son la
excepción y también se detallan en dichas instrucciones, que técnicamente están contenidas en
documentos llamados códigos.

La correcta realización de una soldadura, en nuestros días, además estar relacionada con la
experiencia y habilidad de los soldadores o de los operadores de soldadura, tiene que ver con el
cumplimiento de las especificaciones establecidas en un código, el cual dependiendo del producto
a realizar y del trabajo que va a desarrollar éste y sus componentes, define los procesos que se
pueden utilizar, los materiales base y de aporte, las características eléctricas a controlar, las juntas
que se deben utilizar, las características y dimensiones que la soldadura debe cumplir, los
tratamientos térmicos antes y después de la soldadura y la técnica a aplicar, que por su condición
y por la gran cantidad de combinaciones que se pueden dar entre ellas, se denominan variables.

La modificación de las variables establecidas en un código, para una aplicación de una soldadura
o de los elementos que intervienen en ella, puede afectar la resistencia mecánica de ésta y
consecuentemente llegar a no cumplir con los requisitos establecidos y necesarios, lo que daría
como resultado el poner en riesgo la calidad del producto. De aquí, la necesidad que los códigos
establezcan que es lo que no se puede cambiar en las variables de soldadura, sin embargo, no es
su objetivo explicar las razones que se tienen para indicar que tal o cual cosa no se debe hacer,
es decir, no señalan o instruyen que pasaría especifica y detalladamente si se pasan por alto las
instrucciones dadas en ellos. Lo cual sería importante que vieran técnica y físicamente alumnos
de carreras como la de Técnico en Soldadura Industrial, que se imparte en el Centro de Estudios
Científicos y Tecnológicos No. 7 “Cuauhtémoc”, del Instituto Politécnico Nacional, para que
analicen las consecuencias que tendría salirse de las especificaciones de un código, y tener de
manera clara, a quien se lo solicite, una forma de explicar los efectos que se presentan en una
soldadura si no se realizan las actividades como fueron planeadas originalmente, una vez que
fueron debidamente comprobadas que funcionan. Esto es, la especificación de variables se
define en un documento llamado Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS), el cual
debe ser seguido por un soldador con la habilidad necesaria, para posteriormente probar que el
procedimiento se diseñó de la manera correcta y que podrá ser seguido por cualquier soldador
calificado. Las pruebas deberán documentarse en el Registro de Calificación de Procedimiento
(PQR), y deberá estar disponible para quien lo solicite, a menos que el código defina otra cosa.

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En el caso de este Manual, se empleará y trabajará de acuerdo a las especificaciones del código
AWS D1.1 Código de Soldadura de Acero Estructural, definiendo las variables de soldadura, de
una junta precalificada que no requiere, por indicaciones del mismo código, la realización de
pruebas que comprueben el buen diseño del procedimiento de soldadura en un formato definido
como “Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS)”.

Una vez que se tenga definido el contenido del formato EPS (WPS, en inglés), se establecerán las
variables que se modificarán para realizar las soldaduras necesarias que nos permitan analizar y
definir específicamente que sucede si se trabaja fuera de lo permitido por el mismo código. El
estudio mencionado se enfocará a las variables conocidas Variables Esenciales, a las cuales se
les señala que un cambio más allá de lo permitido, por el código, requeriría la elaboración de un
nuevo WPS (EPS, en español), cuyas soldaduras deberán ser nuevamente sometidas a prueba,
porque se considera que afectarían las propiedades mecánicas de las soldaduras.

Con este trabajo se espera facilitar la explicación a los jóvenes de la carrera Técnica de Soldadura
Industrial, del Centro de Estudios Científicos y Tecnológicos No. 7 “Cuauhtémoc”, los efectos que
puede tener el no cumplir las especificaciones de un código y cómo repercutiría esto en un trabajo
de importancia relevante, con un retraso en los procesos y en los tiempos de entrega, con el
consecuente aumento en los costos de fabricación de un producto.

La Especificación de Procedimiento de Soldadura, se direccionará al Proceso de Soldadura de

Arco Metálico Protegido (SMAW, en inglés), ya que éste es un proceso básico, manejado por
alumnos que recién se incorporan a la carrera antes mencionada, a partir del tercer semestre de
bachillerato.

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 TABLA DE CONTENIDO

CONTENIDO PÁG.

CÓDIGO AWS D1.1 4

ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS o EPS) 15

VARIABLES ESENCIALES A MODIFICAR 17

EFECTO DE LAS MODIFICACIONES A VARIABLES ESENCIALES 18

CONCLUSIONES. 27

BIBLIOGRAFÍA Y CIBERGRAFÍA 28

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 CÓDIGO AWS D1.1
SOLDADURA DE ACERO ESTRUCTURAL

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) establece en este código los requisitos para la
fabricación y el montaje de estructuras de acero soldadas, usadas por ejemplo, en edificios o
puentes.

El código AWS D1.1 contiene las siguientes secciones o apartados:

1. Requerimientos Generales: contiene las generalidades y las limitaciones del código.
2. Diseño de Conexiones Soldadas: define los requisitos para el diseño de las conexiones
soldadas, ya sea con elementos tubulares o no-tubulares.
3. Precalificación: Establece los requerimientos sobre las excepciones de los WPS (Welding
Procedure Specification; “Especificación de Procedimientos de Soldadura”), en cuanto a los
requerimientos de calificación de este código.
4. Calificación: Señala los requisitos de calificación para WPS’s y para el personal de soldadura
(soldadores, operadores de soldaduras y punteadores) que se necesitan para realizar el trabajo.
5. Fabricación: Indica los requerimientos, para la preparación, el armado estructural y la mano de
obra para las estructuras de acero soldadas.
6. Inspección: contiene los criterios para la calificación y responsabilidad de Inspectores, los
criterios de aceptación para la producción de soldaduras y los procedimientos para realizar la
inspección visual y los ensayos no destructivos.
7. Soldadura “Stud”: Define los requerimientos para la soldadura de pernos a acero estructural.
8. Refuerzo y Reparación de Estructuras: indica la metodología a seguir para llevar a cabo la
modificación o reparación de estructuras de acero soldadas.

A pesar de que este código señala los requisitos que deben cumplir las estructuras de acero, no
deberá ser utilizado para:
(1) Aceros con una resistencia mínima a la cedencia mayor a 100 ksi (690 MPa).
(2) Aceros de un espesor menor a 1/8 de pulgada (3 mm). Cuando se vayan a soldar metales
base más delgados de 1/8 de pulgada (3 mm), deberán aplicarse el código AWS D1.3 “Código de
Soldadura Estructural en Láminas de Acero”.
(3) Recipientes o tuberías sometidas a presión.
(4) Metales base distintos a aceros al carbono o de baja aleación. Para estructuras de acero
inoxidable deberá usarse el código AWS D1.6 “Código de Soldadura Estructural para Acero
Inoxidable”.

Algunos aspectos señalados en el código AWS D1.1 que es importante tener en cuenta, para la
realización de este trabajo, y que es necesario conocer para darnos cuenta del contenido general
de dicho documento, se describen a continuación.

En la sección 2: Diseño para las conexiones soldadas, se indica:

 Las soldaduras de ranura, efectuadas por un solo lado, sin placa de respaldo, o con placas
de respaldo que no sean de acero, que no hayan sido previamente calificadas, deberán
prohibirse, excepto que dichas prohibiciones no apliquen para lo siguiente:
1) Sean a miembros secundarios o que no estén sometidos a grandes esfuerzos.
2) Uniones en esquina paralelas a la dirección de esfuerzos calculados entre los
componentes de los elementos construidos.

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  Las soldaduras de bisel y en “J”, en uniones a tope en posición plana, están prohibidas
cuando se puedan realizar uniones en “V” o en “U”.
 Quedan prohibidas las soldaduras de filete inferiores a 3/16” (5 mm).

La sección 3, denominada Precalificación de WPS´s (Especificaciones de Procedimientos de

Soldadura), señala:

La precalificación de los WPS´s (Especificaciones de Procedimientos de Soldadura) implica la

excepción de las pruebas de calificación de los WPS´s requeridas en este código. Todos los
WPS´s precalificados deberán estar por escrito y para que un WPS sea precalificado, deberá
cumplir todos los requerimientos aplicables de esta sección. Los WPS’s que no estén en total
conformidad con dichos requerimientos pueden ser calificados por pruebas en conformidad con la
Sección 4.

Los WPS´s de los procesos SMAW, SAW, GMAW (excepto GMAW-S), y FCAW, que estén en
total conformidad con las estipulaciones de esta sección, deberán considerarse como
precalificados y por lo tanto estarán aprobados para su uso sin realizar las pruebas de
calificación de los WPS’s.

Sólo pueden utilizarse los metales base y los metales de aporte listados en la Tabla 3.1, en los
WPS’s precalificados (para la calificación de los metales base y los metales de aporte listados, y
para los metales base y los metales de aporte no listados en la Tabla 3.1, ver 4.1.1.).

Nota: A partir de la tabla 3.1, sólo se hará referencia a los materiales y características que se
pretenden usar como base en este trabajo.

TABLA 3.1
COMBINACIONES PRECALIFICADAS DE METAL BASE – METAL DE APORTE POR RESISTENCIA (VER 3.3)
REQUISITOS ESPECIFICADOS PARA ACEROS REQUERIMIENTOS METAL DE APORTE
ESFUERZO
RANGO DE
ESPECIFICACIÓN DE MINIMO DE ESPECIFICACIÓN
GRUPO TENSIÓN PROCESO CLASIFICACIÓN
ACERO CEDENCIA AWS
ksi MPa ksi Mpa
ASTM 58- 400-500 A5.1 E60XX, E70XX
I ¾” (20 mm) 36 250 SMAW
A36 80 A5.5 E70XX-X

La temperatura de precalentamiento y entre-pasos deberá ser lo suficiente como para evitar

agrietamiento. La Tabla 3.2 deberá utilizarse para determinar las temperaturas mínimas de
precalentamiento y entre-pasadas para los aceros listados en el código.

TABLA 3.2
TEMPERATURA MÍNIMA PRECALIFICADA DE PRECALENTAMIENTO Y ENTRE PASOS (VER 3.5)
ESPESOR DE LA PARTE TEMPERATURA MÍNIMA DE
PROCESO
ESPECIFICACION DE EN EL PUNTO DE LA PRECALENTAMIENTO Y ENTRE
CATEGORIA DE
ACERO SOLDADURA PASOS
SOLDADURA o o
in. mm F C
SMAW con
otros
electrodos 1/8 a ¾ 3 a 20
A ASTM A36 32 0
que los de inclusive inclusive
bajo
hidrógeno
SMAW con
electrodos 1/8 a ¾ 3 a 20
B ASTM A36 32 0
de bajo inclusive inclusive
hidrógeno

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Todos los WPS’s precalificados que se vayan a utilizar deberán ser preparados por el fabricante,
constructor o contratista de acuerdo a lo que esté escrito en los WPS precalificados, y deberán
estar disponibles para aquellos que estén autorizados para usarlos o examinarlos. Los WPS´s
escritos pueden tener cualquier formato conveniente. Los parámetros de las soldaduras
establecidos en el punto (1) hasta el punto (4) de esta subsección deberán especificarse por
escrito en los WPS´s dentro de la limitación de variables descritas en la Tabla 4.5 aplicables para
cada proceso. Los cambios en estos parámetros, más allá de aquellos especificados por escrito
en el WPS, deberán considerarse como cambios esenciales que requerirán de un nuevo WPS
escrito o de una revisión del WPS-precalificado:
(1) Amperaje (velocidad de alimentación del alambre)
(2) Voltaje
(3) Velocidad de Avance
(4) Tasa de Flujo del gas de protección

Todos los requerimientos de la Tabla 3.7 deberán cumplirse para los WPS precalificados.

TABLA 3.7
REQUERIMIENTOS PARA LOS PROCESOS DE PRECALIFICACIÓN DE LOS WPS
VARIABLE POSICIÓN TIPO DE SOLDADURA PROCESO SMAW
Diámetro máximo del electrodo Plana De Ranura 5/16” (8mm)
Corriente máxima Todas Pasada de raíz en soldadura Dentro del rango de operación
de ranura con abertura. recomendado por el fabricante
del metal de aporte.
Espesor máximo de la pasada Plana Todas 3/8” (10 mm)
de raíz

Las soldaduras de ranura con penetración parcial deberán hacerse utilizando los detalles de la
unión descritos en la Figura 3.3.

Espesor de Metal Base

Preparación de la Ranura
(U=ilimitado) Tamaño
Posiciones
Proceso Tolerancias de
Designación de
de Como se Soldadura
de la Junta Abertura de Como se Soldadura
Soldadura T1 T2 termina Total (E1
Raíz detalla (ver Permitidas
(ver + E2)
3.12.3)
3.12.3)
T1 T1
SMAW B-P1c 6 máx. ---- R=---- min +2, -0 +2 Todas
2 2

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El tamaño de la soldadura (E) de una ranura precalificada de penetración parcial deberá ser tal
como lo muestra la Figura 3.3 para el proceso de una soldadura particular, para la designación de
la unión, para el ángulo de la ranura y para la posición de la soldadura propuestas para el uso en
la fabricación de la soldadura.

TABLA 3.4
TAMAÑO DE SOLDADURA (S) MINIMA PRECALIFICADA PJP
TAMAÑO DE SOLDADURA
ESPESOR DE METAL BASE (T)
MÍNIMO
In. (mm) in mm
SOBRE 3/16 (5) A ¼ (6), INCLUSIVE 1/8 3

Las dimensiones de las soldaduras de ranura pueden variar en su diseño o en los planos de
detalle, dentro de los límites de las tolerancias que se muestran en la columna de la Figura 3.3
llamada “Cómo se detalla”. Las tolerancias del “Cómo se Terminan” de la Figura 3.3 pueden
aplicarse a las dimensiones que se muestran en los planos de detalles. Sin embargo, el uso de las
tolerancias del cómo se terminan no eximen al usuario en cuanto al cumplimiento de los
requerimientos mínimos sobre el tamaño de la soldadura.

Dentro de la sección 4: Calificación, se marca:

Con propósitos de calificación de los WPS’s, los tipos de soldaduras se clasifican en:
(1) Soldaduras de ranura de Penetración Completa para Conexiones No-tubulares.
(2) Soldaduras de Ranura de Penetración Parcial para Conexiones No-tubulares.
(3) Soldaduras de Filete para Conexiones Tubulares y No-tubulares.
(4) Soldaduras de ranura de Penetración Completa para Conexiones Tubulares.
(5) Soldaduras de ranura de Penetración Parcial para Conexiones Tubulares en T, Y y K, y para
Uniones a tope.
(6) Soldaduras tipo tapón redondo y tipo tapón ovalado, para conexiones tubulares y no-tubulares.

El fabricante o contratista deberá preparar por escrito los WPS que especifiquen todas las
variables esenciales aplicables. Los valores específicos para esas variables deberán obtenerse
del Registro de Procedimiento de Calificación (PQR), el cual sirve como confirmación escrita de
una calificación de WPS exitosa.

Los cambios más allá de las limitaciones de las Variables Esenciales para los procesos SMAW,
SAW, GMAW, GTAW y FCAW, que se muestran en las Tablas 4.5 y 4.6, requieren la re-
calificación de los WPS´s. La tabla 4.6, se refiere a Variables Suplementarias, que aplican sólo
en el caso de que se especifique la realización de ensayos de impacto.

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Un formato sugerido para el WPS, se muestra a continuación.

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En la sección 5: Fabricación, se menciona, entre otras cosas, lo siguiente:.

Cuando el Ingeniero lo solicite, el contratista o el fabricante deberán entregar el certificado que

avale que el electrodo o la combinación de fundente-electrodo esta en conformidad con los
requerimientos de la clasificación.

Los electrodos para el proceso SMAW (soldadura de arco metálico protegido) deberán estar en
conformidad con los requerimientos de la última edición de AWS A5.1, “Especificación para
Electrodos de Acero al Carbono para Soldadura de Arco Metálico Protegido (Specification for
Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding) o con los requerimientos de AWS A5.5,
“Especificación para Electrodos de baja Aleación de Acero para Soldaduras de Arco Metálico
Protegido (Specification for Low – Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding).

Todos los electrodos que tengan recubrimientos de bajo hidrógeno, en conformidad con AWS
A5.1 y AWS A5.5, deberán comprarse en contenedores sellados herméticamente, o el usuario
deberá secarlos, previamente a su uso. Inmediatamente después de abrir el contenedor que está
herméticamente sellado, los electrodos deberán almacenarse en hornos mantenidos a una
temperatura de a lo menos 250º F [120º C]. Los electrodos no deberán re-secarse más de una
vez. Los electrodos que se hayan humedecido no deberán volverse a utilizar.

Las variables de soldaduras deberán estar en conformidad con un proceso WPS escrito. Cada
pasada deberá tener fusión completa con el metal base adyacente y no deberá haber depresiones
o socavamientos indebidos en la garganta de la soldadura. La concavidad excesiva de las
pasadas iniciales deberá evitar el agrietamiento en la raíz de las uniones bajo restricción. Todos
los soldadores, los operadores de soldadura y los punteadores deberán estar informados sobre el
uso apropiado de los procesos WPS; y deberá seguirse el proceso WPS aplicable durante la
ejecución de la soldadura.

NOTAS DE OBSERVACIÓN GENERAL.

 Aunque los WPS’s precalificados están exentos de pruebas, el código requiere que el
contratista prepare un WPS por escrito para usarse en la fabricación. Éste es un registro de
materiales y de las variables de soldaduras, el cual muestra que el WPS cumple con los
requerimientos para un estatus precalificado. Es la intención del código que los soldadores,
operadores de soldaduras, punteadores y el personal de inspección tenga acceso a los WPS
precalificados por escrito.

 La forma del cordón de soldadura es un factor importante que afecta el agrietamiento de la

soldadura. La solidificación del metal de soldadura fundido se inicia en los lados del metal de
soldadura y continúa hacia adentro hasta completarse. El último metal líquido en solidificarse
permanece en un plano a través de la línea central de la soldadura. Si la profundidad de la
soldadura es mayor que el ancho de la cara, la superficie de la soldadura puede solidificarse
previo a la solidificación en el centro. Cuando esto ocurre, las fuerzas de contracción actúan
en el centro o núcleo semi-líquido, aún caliente de la soldadura, que puede provocar el
desarrollo de una grieta en la línea central. Esta grieta puede extenderse a toda la longitud de
la soldadura y puede o no ser visible en la superficie de la soldadura. Esta condición también
puede ocurrir cuando las soldaduras de filete se realizan simultáneamente en ambos lados de
una unión con los arcos directamente opuestos entre sí.

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 Este código permite algún grado de incumplimiento de las variables utilizadas para calificar un
WPS. Sin embargo, el incumplimiento de esas variables afecta la composición mecánica o
química de las propiedades del material, o la buena calidad de la pieza soldada, y no deberán
permitirse realizarse sin recalificación. Éstas últimas se definen como Variables Esenciales.

 Las Variables Esenciales deben estar especificadas en los WPS’s y deben seguirse en la
fabricación de soldadura.

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ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS o EPS)
Basándonos en la información analizada anteriormente del código AWS D1.1 para “Soldadura de
Acero Estructural”, y considerando, por principio de cuentas el uso de una junta precalificada y la
correspondiente selección del material base y del material de aporte, partiremos de ahí para
determinar las siguientes variables del proceso, que se registrarán en un formato WPS o EPS.

La junta precalificada corresponde a la identificada como B-P1c, que se encuentra descrita en

cuanto a su forma y dimensiones generales en la figura 3.3 del código. Tal junta precalificada se
considera de Penetración Parcial, y se puede describir de la siguiente manera:

 Junta a tope, cuadrada, sin preparación (bisel).

 Soldadura de Ranura, a realizarse primero por un lado y después por el otro.
 Abertura de Raíz de la mitad de la dimensión del espesor de las placas a unir, la que sea
de menor espesor.

Una vez definida la junta a realizar y considerando que se empleará el proceso de Soldadura de
Electrodo Revestido, denominado técnicamente SMAW (Soldadura de Arco Metálico Protegido),
se determinan los materiales base y de aporte, que inicialmente se emplearán:

Material Base: Placa ASTM-A36, de ¼” (6 mm) de espesor, largo de 4” (100 mm), y un ancho de
2” (50 mm).

Material de Aporte: Electrodo E-7018, de 1/8” (3mm) de diámetro.

Una vez seleccionada la junta a soldar, el proceso de soldadura, el material base y el material de
aporte, se procede a llenar el formato WPS, que contendrá todas las variables a ser controladas
durante la aplicación o la ejecución de la soldadura. Obviamente este formato deberá ser llenado
con datos reales, obtenidos de información técnica confiable, porque son los que de inicio deberá
seguir un soldador, y que su veracidad ya fue probada, sólo que en nuestro caso por ser una junta
precalificada y atendiendo a la experiencia del personal docente del CECyT No. 7 “Cuauhtémoc”,
dichas pruebas no fueron realizadas.

Por el tipo de material base a usar y al ser el proceso SMAW, un proceso completamente manual,
que depende en gran medida de la habilidad del soldador, en el formato WPS, sólo se realizó el
llenado de las secciones correspondientes a:
 Diseño de la Junta.
 Metales Base.
 Metales de Aporte.
 Posición.
 Características Eléctricas, y
 Técnica.

El formato WPS, del que partiremos para nuestro estudio y sobre el cual se realizarán
modificaciones a algunas variables consideradas esenciales, se presenta a continuación:

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 VARIABLES ESENCIALES A MODIFICAR
Considerando los recursos disponibles, se eligieron las variables esenciales establecidas en el
Código AWS D1.1, que físicamente se podrían modificar fuera de lo establecido por el mismo
código, a fin de analizar los efectos que tienen los cambios realizados.

No debemos olvidar que el código señala que el cambio más allá de lo especificado en dichas
variables requerirá la recalificación del WPS (Especificación de Procedimiento de Soldadura),
debiéndose realizar pruebas que demuestren que los cambios realizados no afectarán las
propiedades y el funcionamiento esperado de las soldaduras.

Las variables esenciales, así consideradas, en este trabajo, son:

Metal de Aporte.
 Un aumento en la resistencia de la clasificación del metal de aporte.
 Un cambio de un electrodo de bajo hidrógeno a uno que no lo sea.
 Un cambio en la clasificación de un electrodo no cubierta en AWS A5.1 ó 5.5.

Electrodo.
 Un cambio en el diámetro nominal del electrodo por más de 1/32” (0.8 mm).

Parámetros Eléctricos.
 Un cambio en el amperaje para cada diámetro usado, con respecto al valor recomendado
por el fabricante.

General.
 Un cambio en la posición.
 Una disminución en la abertura de raíz

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 EFECTO DE LAS MODIFICACIONES A VARIABLES ESENCIALES
UNIÓN INICIAL (PIEZA 0)
Soldada de acuerdo a las indicaciones del EPS (WPS) revisión 0.

LADO 1 LADO 2

Pieza soldada con electrodo E-7018, en posición 1G, con un amperaje de 110-120 amperes. Se
logró una mediana penetración. Tanto la soldadura en el lado 1, como en el lado 2, se encuentran
dentro de especificaciones (refuerzo de 2 mm, ancho de la soldadura de 7 mm y máxima
profundidad de socavado de 1 mm), aunque la apariencia del cordón no es uniforme.

UNIÓN EN PIEZA 1.

Variable Esencial: UN AUMENTO EN LA RESISTENCIA DE LA CLASIFICACIÓN DEL

METAL DE APORTE.

Modificación Realizada.
En lugar de utilizar el electrodo E-7018, se utilizó un electrodo E-9018, ambos con diámetro de
1/8” (3mm).

Análisis Previo (teórico) de la modificación.

a) Semejanzas.
Los dos electrodos (E-7018 y E-9018), son electrodos de bajo hidrógeno con polvo de hierro en el
revestimiento para soldar en todas posiciones. Por ser de bajo hidrógeno, se reducen al mínimo
las posibilidades de agrietamiento en la soldadura. Ambos electrodos se deben aplicar con
Corriente Directa, Electrodo al Positivo (polaridad invertida), son de fácil manejo para los
soldadores, se sueldan en todas posiciones, tienen un arco estable, sin salpicaduras, el
desprendimiento de escoria es fácil y los cordones depositados son de aspecto fino. Para un
mismo diámetro, los dos tipos de electrodos se aplican con el mismo rango de intensidad de
corriente (amperaje).

b) Diferencias Generales.
- El electrodo E-7018 es un electrodo de acero al carbono, que cumple la especificación AWS
A5.1 “Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para la Soldadura de Arco Metálico
Protegido”. Es el más versátil en la industria metalmecánica, en la construcción y en actividades
de mantenimiento, tiene altas propiedades mecánicas a temperaturas bajo cero. Se puede utilizar
para soldar aceros con alto contenido de azufre.

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- El electrodo E-9018 es un electrodo de Acero al Cromo-Molibdeno, que cumple la especificación
AWS A5.5 “Especificación para Electrodos de Acero de Baja Aleación para la Soldadura de Arco
Metálico Protegido”. Es empleado para temperaturas de servicio de hasta 600° C, es resistente a
grandes esfuerzos, al calor y a la corrosión, sobre todo en ambientes sulfurosos. Su depósito es
tratable térmicamente por temple, recocido y cementación.

Razones por las que se considera como variable esencial.

i) Características mecánicas.
Resistencia a Límite Impacto
Elongación
Clasificación la Tensión Elástico Charpy a -30o
%
MPa (psi) MPa (psi) Joules
E-7018 490 (70,000) 400 (50,000) 22 27
E-9018 620 (90,000) 530 (77,000) 17 *

* El depósito tiene un alto valor de resistencia a la tensión, pero ello conlleva que tenga también una
dureza mayor, que a su vez lo hace más frágil, lo cual puede comprobarse con la reducción del
porcentaje de elongación que puede soportar (de 22 a 17) y que también lo limita en cuanto a su
resistencia al impacto.

ii) Composición Química.

%C % Mn % Si %P %S
Clasificación % Cr1 % Mo1
máx. máx. máx. máx.
E-7018 0.15 máx. 1.60 0.75 0.035 0.035 0.20 máx. 0.30 máx.
E-9018 0.05-0.12 0.90 0.80 0.03 0.03 2.00-2.50 0.90-1.20
1
Tanto el Cromo como el Molibdeno, en una soldadura de acero al carbono incrementan la
dureza. El Cromo también interviene en aumentar la resistencia al desgaste.

iii) Exposición a la Intemperie.

A fin de reducir porosidades que redunden en una disminución de la resistencia mecánica de la
soldadura, los electrodos E-7018, una vez que se extraen de su empaque original para utilizarlos,
no deben exponerse a la intemperie por más de tres horas, a diferencia de los electrodos E-9018,
que no deben exponerse por más de una hora. En caso de que se humedezcan, deben
reacondicionarse únicamente en horno, dos ocasiones como máximo, a una temperatura
comprendida entre 260°C y 425°C por espacio de 1 a 2 horas.

Efecto físico en la soldadura.

LADO 2
LADO 1

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En la pieza soldada con electrodo E-9018, con el mismo amperaje que el anterior, se observa una
menor penetración y mayor resistencia al avance, la escoria se muestra difícil de desprender. La
soldadura del lado 1 se encuentra dentro de especificaciones (refuerzo de 3 mm, ancho de la
soldadura de 7 mm y máxima profundidad de socavado de 1 mm). La soldadura del lado 2
presenta falta de llenado, es decir, la soldadura quedo debajo de la superficie de las placas que se
unieron, por lo que no se pudo medir el refuerzo, ni el ancho de esta soldadura, también se
aprecia en este lado chisporroteo de tamaño considerable, originado entre otras cosas por una
longitud de arco demasiado grande, aunado a la gran cantidad de calor generada.
Definitivamente esta unión no se puede considerar como aceptable.

UNIÓN EN PIEZA 2.

Variable Esencial: UN CAMBIO DE UN ELECTRODO DE BAJO HIDRÓGENO A UNO

UNO QUE NO LO SEA.

Modificación Realizada.
En lugar de utilizar el electrodo E-7018, se utilizó un electrodo E-7014, ambos con diámetro de
1/8” (3mm).

Análisis Previo (teórico) de la modificación.

a) Semejanzas.
Los dos electrodos (E-7018 y E-7014), son electrodos con polvo de hierro en el revestimiento para
soldar en todas posiciones, que proporcionan a la soldadura una resistencia a la tensión de
70,000 psi. De alta eficiencia, con un alto rendimiento como material depositado. Su aplicación
es sumamente fácil gracias a su rápido encendido y reencendido, así como su arco suave y terso
acabado. Ambos electrodos están incluidos en la especificación AWS A5.1 “Especificación para
Electrodos de Acero al Carbono para la Soldadura de Arco Metálico Protegido”.

b) Diferencias Generales.
El electrodo E-7018 se aplica usando Corriente Directa Polaridad Invertida, y el electrodo E-7014
se puede utilizar con cualquier tipo de Corriente (Alterna o Directa, en ésta última, en cualquier
polaridad)

Razones por las que se considera como variable esencial.

El electrodo E-7018 es un electrodo de bajo hidrógeno y el electrodo E-7014 no lo es. Esta
diferencia puede provocar que la soldadura presente porosidades que disminuyen la calidad de la
soldadura, por disminuir la resistencia a la tensión de ésta.

Efecto físico en la soldadura.

LADO 2
LADO 1

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En la pieza soldada con un E-7024 lo primero que se observa es un chisporroteo excesivo así
como una penetración media y en el cordón del lado 2 se observa un rechupe pronunciado en la
mayor parte del mismo. La soldadura del lado 1 tiene un refuerzo de 3 mm y un ancho de la
soldadura de 8 mm, que se considera aceptable, aunque la velocidad de avance fue alta. En el
lado 2, la soldadura presenta grandes hundimientos, socavado y gran cantidad de chisporroteo.
Esta unión tampoco puede considerarse como aceptable.

UNIÓN EN PIEZA 3.

Variable Esencial: UN CAMBIO EN LA CLASIFICACIÓN DE UN ELECTRODO NO

CUBIERTA EN AWS A5.1 Ó 5.5.

Modificación Realizada.
En lugar de utilizar el electrodo E-7018, se utilizó un electrodo E-309-16, ambos con diámetro de
1/8” (3mm).

Análisis Previo (teórico) de la modificación.

a) Semejanzas.
Los dos electrodos (E-7018 y E-309-16), son electrodos que se pueden aplicar sobre placas de
acero al carbono.

b) Diferencias Generales.
- El electrodo E-7018 se aplica usando Corriente Directa Polaridad Invertida, mientras que el
electrodo E-309-16 se puede utilizar con Corriente Alterna o Directa Polaridad Invertida.

- El electrodo E-7018 es un electrodo de acero al carbono, que cumple la especificación AWS

A5.1 “Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para la Soldadura de Arco Metálico
Protegido”, y el electrodo E-309-16 es un electrodo de Acero Inoxidable, que cumple la
especificación AWS A5.4 “Especificación para Electrodos de Acero Inoxidable para la Soldadura
de Arco Metálico Protegido”.

Razones por las que se considera como variable esencial.

i) Características mecánicas.
Resistencia a Límite Impacto
Elongación2
Clasificación la Tensión2 Elástico Charpy a -30o
%
MPa (psi) MPa (psi) Joules
E-7018 490 (70,000) 400 (50,000) 22 27
E-309-16 550 (80,000) ----- 30 -----
* El depósito del electrodo de acero inoxidable tiene una mayor resistencia a la tensión y también un
mayor porcentaje de elongación.

ii) Intensidad de Corriente Eléctrica (amperaje).

Diámetro
Clasificación Amperaje3
in (mm)
E-7018 1/8 (3) 90-140
E-309-16 1/8 (3) 70-100
3
Para soldar con el electrodo E-309-16 se requiere en general un menor rango de amperaje, lo
cual generará una menor cantidad de calor en la unión y por lo tanto tendrá una reducida
afectación en su microestructura y en la zona afectada por el calor.

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Efecto físico en la soldadura.

LADO 1 LADO 2

En la pieza soldada con electrodo de la serie 300 (inoxidable) se observa una mayor facilidad en
la aplicación y en la limpieza, se observa de igual manera un cordón uniforme. El cordón muestra
una “multicoloración” al terminar, debido al exceso en la entrada de calor que presenta (dicha
coloración se muestra en el segundo cordón) la coloración fue en decremento con el paso de los
días. En el lado 1, la soldadura es uniforme y dentro de especificaciones (refuerzo de 3 mm y
ancho de la soldadura de 7 mm), pero muestra una grieta longitudinal en el centro del cordón de
soldadura, la cual la hace rechazable. En el lado 2, el cordón quedo hundido, debajo de la
superficie de las placas, por lo que no se pudo medir ni el refuerzo, ni el ancho de la soldadura, no
presentando socavados relevantes.

UNIÓN EN PIEZA 4.

Variable Esencial: UN CAMBIO EN EL DIÁMETRO NOMINAL DEL ELECTRODO

POR MÁS DE 1/32” (0.8 mm).

Modificación Realizada.
En lugar de utilizar el electrodo E-7018 con diámetro de 1/8” (3 mm), se utilizó un electrodo
E-7018 con diámetro de 3/16” (4.7 mm).

Análisis Previo (teórico) de la modificación.

De la abertura de raíz y del tipo de penetración que se busca lograr en la soldadura, depende el
diámetro del electrodo a utilizar y a partir de éste, al menos en el proceso de soldadura SMAW, se
selecciona la intensidad de corriente (amperaje) a utilizar.

Razones por las que se considera como variable esencial.

i) Diámetro y Amperaje.
Diámetro
Clasificación Amperaje
in (mm)
E-7018 1/8 (3) 90-140
E-7018 3/16 (4.7) 160-2004
4
El utilizar un electrodo de mayor diámetro al especificado en el WPS, dará lugar a tener que
aumentar el amperaje y con ello la cantidad de calor que se aporta al material base, tanto que incluso
en lugar de soldarlo se podrá fundir, sobre todo cuando el espesor de éste es reducido.

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 ii) Diámetro y Abertura de Raíz.
Si se utiliza un electrodo con un diámetro mayor a la abertura de raíz de la unión, se provocará que
el cordón se deposite sólo superficialmente, sin que penetre en la ranura, teniendo entonces una
sección transversal de la soldadura muy reducida, la cual está en relación directa con la resistencia
a la tensión, quedando ésta en valores muy bajos.

Efecto físico en la soldadura.

LADO 2

LADO 1

La pieza soldada con un electrodo de diámetro 3/16” fue muy difícil la aplicación del primer cordón
dejando espacios sin depositar material, el avance tuvo que ser muy rápido para evitar una mayor
entrada de calor y terminar fundiendo el material por completo. Hay presencia excesiva de
chisporroteo. En el lado 1, la soldadura presenta un refuerzo aceptable de 2 mm, pero el ancho
de la soldadura fue de 10 mm, mayor a los obtenidos en las uniones anteriores. Las soldaduras
presentan cráteres demasiado largos. En el lado 2 se tiene un refuerzo de 1mm y un ancho de la
soldadura, también de 10 mm, en este lado, además se observan grandes chisporroteos y en
algunas partes la soldadura no lleno, por lo que no puede ser considerada como aceptable la
unión.

UNIÓN EN PIEZA 5.

Variable Esencial: UN CAMBIO EN EL AMPERAJE, CON RESPECTO AL VALOR

RECOMENDADO POR EL FABRICANTE.

Modificación Realizada.
En lugar de usar un amperaje entre 90 y 140 amperes, se emplearon 160 amperes, para soldar
con un electrodo E-7018 con diámetro de 1/8” (3 mm).

Análisis Previo (teórico) de la modificación.

La cantidad de calor en el arco eléctrico, durante la soldadura, en el proceso SMAW, es
consecuencia de la cantidad de amperes que se selecciona en la máquina de soldar, previo a la
aplicación de la soldadura. A mayor intensidad de corriente o amperaje, mayor la cantidad de
calor, independientemente del diámetro del electrodo y del espesor de la pieza.

Razones por las que se considera como variable esencial.

El utilizar un amperaje menor al especificado en el WPS, puede ocasionar que no se pueda
establecer el arco eléctrico, necesario para poder empezar a soldar, ya que continuamente se pegara
el electrodo al metal base. Por el contrario, un amperaje por encima del valor especificado en el
WPS dará lugar a aumentar de manera directa la cantidad de calor que se aporta al material base,
tanto que incluso en lugar de soldarlo se podrá fundir, sobre todo cuando el espesor de éste es
reducido.

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Efecto físico en la soldadura.

LADO 2

LADO 1

En la pieza soldada con un E-7018 con un aumento en el amperaje hasta 160 amperes, no fue
posible aplicar un cordón uniforme, dejando un cordón con un refuerzo pequeño y una fusión total
del material con el metal base. En el lado 1, la soldadura presenta un refuerzo promedio de 2 mm
y un ancho de la soldadura de 10 mm, en algunas zonas el cordón presenta un refuerzo (altura de
corona) de hasta 7 mm, debido al exceso de calor generado y el depósito en exceso del cordón en
esas zonas, que se presenta en forma de glóbulos. En el lado 2, la soldadura se hundió,
quedando debajo dela superficie de las placas que se unieron, por lo que no se pudo medir ni el
refuerzo, ni el ancho de la soldadura en este lado. La unión, en general, presenta gran cantidad
de chisporroteo, de diferentes dimensiones, además, se tiene una gran perforación, que hace que
esta soldadura no pueda ser aprobada.

UNIÓN EN PIEZA 6

Variable Esencial: UN CAMBIO EN LA POSICIÓN.

Modificación Realizada.
En lugar de depositar en posición plana (1G) el electrodo E-7018, con diámetro de 1/8” (3 mm), se
deposito en posición vertical ascendente (3G).

Análisis Previo (teórico) de la modificación.

La posición en la que se suelda tiene que ver con la experiencia y habilidad de un soldador e
incluso algunos electrodos para el proceso de soldadura están limitados en la o las posiciones en
las que pueden aplicarse. Esto tiene que ver, sobre todo con el efecto que presenta la fuerza de
gravedad en nuestro planeta, ya que al depositar un cordón sobre una placa vertical o incluso que
está por encima de nosotros, tenderá a “caerse” si es que no se toman las previsiones necesarias
y se aplica la técnica correcta para cada caso.

Razones por las que se considera como variable esencial.

Un soldador del proceso de soldadura SMAW, debe estar calificado en la posición que va a soldar,
de lo contrario, al no tener la experiencia y la habilidad necesaria, su cordón será defectuoso y
presentará fallas, como falta de fusión y otras que reducirán la sección transversal del cordón de
soldadura, lo que redundará en una soldadura con una pobre resistencia a la tensión.

A fin de evitar lo anterior, el código AWS D1.1 señala que un soldador queda calificado,
demostrando tener la habilidad necesaria para soldar en distintas posiciones, de acuerdo a lo
siguiente:

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 POSICIONES CALIFICADAS PARA WPS
POSICIÓN EN PRUEBA DE POSICIÓN CALIFICADA5
CALIFICACIÓN
PLANA (1G) PLANA (1G)
HORIZONTAL (2G) PLANA (1G) Y HORIZONTAL
(2G)
VERTICAL (3G) VERTICAL (3G)
SOBRECABEZA (4G) SOBRECABEZA (4G)
5
La letra “G” aplica a Soldaduras de Ranura (Groove) y la letra “F” a Soldaduras de Filete (fillet).

POSICIONES CALIFICADAS PARA SOLDADOR

POSICIÓN EN PRUEBA DE POSICIÓN CALIFICADA6
CALIFICACIÓN
PLANA (1G) PLANA (1G, 1F) Y HORIZONTAL
(2F)
HORIZONTAL (2G) PLANA (1G, 1F) Y HORIZONTAL
(2G, 2F)
VERTICAL (3G) PLANA (1G, 1F), HORIZONTAL
(2G, 2F) Y VERTICAL (3G, 3F)
SOBRECABEZA (4G) PLANA (1G, 1F) , HORIZONTAL
(2F) Y SOBRECABEZA (4G, 4F)
6
La letra “G” aplica a Soldaduras de Ranura (Groove) y la letra “F” a Soldaduras de Filete (fillet).

Efecto físico en la soldadura.

LADO 2

LADO 1

En la pieza soldada con electrodo E-7018, en posición 3G ascendente, el cordón presenta mucha
variación en sus dimensiones, el primer cordón presento una dificultad en la aplicación, fundiendo
el material en su totalidad y dejando un exceso de penetración muy notable En la soldadura del
lado 1, el refuerzo promedio fue de 4 mm (no aceptable), aunque en algunas secciones llegó
hasta los 7 mm, y el ancho promedio del cordón fue de 5 mm. En el lado 2 el refuerzo promedio
fue de 5 mm (no aceptable), aunque en algunas secciones llego hasta los 8 mm, y el ancho de la
soldadura llego hasta los 9 mm, también se observa la presencia de socavados de hasta 3 mm de
profundidad (no aceptable).

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 UNIÓN EN PIEZA 7

Variable Esencial: UNA DISMINUCIÓN EN LA ABERTURA DE RAÍZ

Modificación Realizada.
En lugar de soldar sobre una abertura de raíz de 1/8” (3 mm), se soldó con un electrodo E-7018
de 1/8” (3 mm), sobre una abertura de raíz de 3/32” (2.3 mm), en posición plana (1G).

Análisis Previo (teórico) de la modificación.

La abertura de raíz, en la junta, depende del espesor del material base a soldar, del proceso de
soldadura a utilizar y del diámetro del material de aporte por aplicar. En general, entre mayor sea
el espesor del metal base y el diámetro del material de aporte, mayor deberá ser la abertura de
raíz, por lo que esta característica debe estar establecida en el WPS.

Razones por las que se considera como variable esencial.

Si la abertura de raíz se disminuye de tal manera que tenga una dimensión menor al diámetro del
material base (electrodo), se provocará que el cordón se deposite sólo superficialmente, sin que
penetre en la ranura, teniendo entonces una sección transversal de la soldadura muy reducida, la
cual está en relación directa con la resistencia a la tensión, quedando ésta en valores muy bajos.

Efecto físico en la soldadura.

LADO 2
LADO 1

El cordón con abertura de raíz de 3/32” y electrodo E-7018 presento facilidad de depósito en
ambos cordones, puesto que la abertura era menor al diámetro del electrodo utilizado.

En ambos lados de la unión, el refuerzo promedio es de 2 mm y el ancho de la soldadura es de 7

mm, se observan socavados con una profundidad de socavado de 1 mm. Las características
anteriores son aceptables, sólo que al haber una separación de raíz menor al diámetro del
electrodo el material de soldadura tendrá muy poca penetración, es decir solo esta fundido con la
superficie del metal base y esto reducirá la sección transversal efectiva que trabaja de la
soldadura y consecuentemente la resistencia a la tensión que podrá soportar la unión soldada.

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 CONCLUSIONES
El conocer los efectos que puede tener el hacer un cambio en una variable esencial en los
trabajos de soldadura, nos debe hacer pensar que si no se analizan sus consecuencias, se
pueden variar las propiedades mecánicas de la soldadura y con ello el trabajo que desarrolla
puede ser muy pobre, tanto que incluso podría provocar que ésta se rompiera y provocara daños
irreparables tanto al conjunto estructural en donde esta aplicada, cómo a las personas que
simplemente estuvieran cerca de ella, al momento de la falla.

Habría que estar conscientes que estos cambios se pueden realizar no por mala voluntad al
aplicar las soldaduras, sino que por ejemplo, no se disponga en el momento del electrodo
especificado y se utilice el que se tiene a la mano, a fin de terminar un trabajo por no distraer al
jefe inmediato superior o incluso por no existir una comunicación adecuada con éste.

Lo que se tendría que hacer, es capacitar adecuadamente a los soldadores y a sus supervisores
sobre los efectos que dichas modificaciones traerían consigo, recalcando la importancia de seguir
al pie de la letra las instrucciones que se les proporcionan y que en caso de que en la práctica,
éstas no se puedan seguir, por ejemplo tal y como lo señala un WPS, en lugar de tratar de dar una
solución inmediata con lo que se tiene o con lo que se cree resolverá adecuadamente el
problema, se informe al personal responsable para que analice la situación y tome la mejor
decisión.

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 BIBLIOGRAFÍA

AWS D1.1:2004 Structural Welding Code-Steel

ANSI/AWS A5.1-91 Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.

ANSI/AWS A5.4-2006 Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.

ANSI/AWS A5.5-96 Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.

CIBERGRAFÍA

http://www.electrodosinfra.com.mx/tablaconvencionales_bajohidrogeno.html

http://www.electrodosinfra.com.mx/tablaconvencionales_rutilicos.html

http://www.electrodosinfra.com.mx/tablaespeciales_inoxidables.html

http://www.electrodosinfra.com.mx/tablaespeciales_bajaaleacion.html

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