REPORTES DE LABORATORIO OPERACIONES UNITARIAS II

Diego Fernando Giraldo Boteroa, Dorancelly Fernandez Moreno, Cristian Armando Sánchez
Molanoc, Maria Juliana Pérez Páezd.
Universidad del Quindío, Facultad de Ciencias Básicas y Tecnologías, Programa de Química a,b,c,d.

Trabajo presentado a: Paula Andrea Rojas en el espacio académico de Operaciones Unitarias II.

1. SECADO DE SÓLIDOS

RESUMEN
Se realizan las curvas experimentales de secado para la zanahoria y la papaya, el secado de
la zanahoria y de la papaya fue realizado en unas bandejas hechas de papel aluminio con un
área de (10,5x14) cm y (7x14) cm respectivamente en donde fueron llevadas al secadero con
una temperatura de 47°C. Inicialmente los sólidos; un tubérculo y una fruta (zanahoria y
papaya) fueron cortado en rodajas (lo más delgado posible) y se pesaron 0,03132 kg y
0,04643 kg respectivamente, El tiempo fue controlado durante 10 minutos por media hora;
luego cada 20 minutos durante 2 horas; luego a las 24 horas se pesó por último a la media
hora hasta peso constante en donde el valor del sólido seco fue 0,003 kg para la zanahoria y
0,007 para la papaya. El tiempo de secado para la zanahoria fue de 2,49746778 h y para la
papaya de 6,6089 h.

INTRODUCCIÓN

El término secado se refiere a la eliminación de humedad en una sustancia. Para reducir el

contenido de humedad en el secado de diversos materiales, es conveniente estimar el tamaño
del secador, las diferentes condiciones de operación de humedad y temperatura para el gas
empleado, y el tiempo requerido para lograr el grado de secado requerido. El contenido de
humedad de equilibrio del material a secarse bajo condiciones específicas de humedad y
temperatura del gas debe determinarse experimentalmente. Las mediciones de velocidad del
secado por lotes son relativamente fáciles de obtener a partir de datos experimentales y
proporcionan mucha información no sólo para la operación por lotes sino también para la
continua [1] [2].
El secado de frutos, es un proceso difícil de describir, debido a la complejidad de los
fenómenos internos y externos del proceso. Se ha utilizado ampliamente el método de la
curva de secado.
El secado de alimentos, particularmente de frutas y vegetales, produce importantes
variaciones en su volumen y área de intercambio, debido a los efectos de la contracción de
tejidos en las propiedades internas del material. Si se obtiene un número suficiente de puntos
experimentales al inicio del secado, se puede mostrar un periodo de temperatura creciente y
un “posible” periodo de velocidad constante, ya que el secado es un proceso de
desplazamiento, en el cual la fase líquida en los poros superficiales se transporta al inicio por
capilaridad como resultado de la evaporación superficial [3].
PROCEDIMIENTO
Se pesó en una balanza analítica 0,003132 kg de zanahoria y 0,04643 kg de papaya, se
cortaron en rodajas y se colocaron en una bandeja de aluminio con un área de 14cm x 10,5cm
para la zanahoria y de 14cm x 7 cm para la papaya, se llevó a un horno a temperatura de
47ºC, se pesó cada 10 minutos durante media hora, luego cada 20 minutos durante dos horas;
luego a las 24 horas se pesó por último a la media hora hasta peso constante Cuando se llegó
a este peso constante se dejó hasta el siguiente día a una temperatura de 110ºC y se determinó
el peso del sólido seco.

RESULTADOS Y ANÁLISIS

Se muestran simultáneamente los resultados para el secado de zanahoria y de papaya.

La tabla 1 muestra los datos experimentales para la zanahoria y la tabla 2 muestra los datos
experimentales para la papaya. El peso de la bandeja vacía en gramos, el área de la bandeja
en metros cuadrados y el peso del sólido seco por 24 horas a 110°C.

Tabla N° 1. Datos experimentales para la Tabla N° 2. Datos experimentales para

zanahoria la papaya
Peso de la bandeja (g) 1,26 Peso de la bandeja (g) 1,12

Area (m2) 0,0147 Area (m2) 0,0098

Ws = Ls (kg) 0,003 Ws = Ls (kg) 0,007

Para determinar el contenido total de humedad se tomaron los datos que se muestran en la
tabla 1 y la tabla 3 para la zanahoria y tabla 2 y la tabla 4 para la papaya.

Cálculo del X*: Para papaya

Para zanahoria 0,00793 − 0,007
′ 𝑋∗ =
𝑊 − 𝑊𝑠 0,007
𝑋∗ = 𝐾𝑔 𝐻2 𝑂
𝑊𝑠
𝑋 ∗ = 0,0938
0,00354 − 0,003 𝐾𝑔 𝑆. 𝑆
𝑋∗ =
0,003 Donde:
𝐾𝑔 𝐻2 𝑂 X*: Humedad en equilibrio
𝑋 ∗ = 0,0727
𝐾𝑔 𝑆. 𝑆 Peso cte del solido luego de
W’:
un tiempo de secado
 Peso del solido seco a 24
Ws:
horas

Cálculo del Xt: Para papaya

Para zanahoria 0,04643 − 0,007
𝑋𝑡 =
𝑊 − 𝑊𝑠 0,007
𝑋𝑡 = 𝐾𝑔 𝐻2 𝑂
𝑊𝑠
0,03132 − 0,003 𝑋𝑡 = 5,404
𝐾𝑔 𝑆. 𝑆
𝑋𝑡 =
0,003 Donde:
𝐾𝑔 𝐻2 𝑂 H2O total
𝑋𝑡 = 8,491 Xt:
𝐾𝑔 𝑆. 𝑆
Peso s.s más H2O a diferente
W:
tiempo

Nota: Se realiza el mismo cálculo para hallar todos los Xt a diferente W y se muestran en la
tabla 1 y la tabla 3 para la zanahoria y tabla 2 y la tabla 4 para la papaya.

Cálculo de la humedad libre X:

Para zanahoria Para papaya

𝑋 = 𝑋𝑡 − 𝑋 ∗ 𝑋 = 5,404 − 0,0938
𝑋 = 8,418 − 0,0727 𝐾𝑔 𝐻2 𝑂
𝑋 = 5,310
𝐾𝑔 𝐻2 𝑂 𝐾𝑔 𝑆. 𝑆
𝑋 = 8,418
𝐾𝑔 𝑆. 𝑆

Nota: Se realiza el mismo cálculo para hallar el resto de las X y se muestran en la tabla 3
para zanahoria y en la taba 4 para la papaya.

Cálculo de la velocidad de secado R:

Para zanahoria
𝐿𝑠 ∗ (𝑋1 − 𝑋2) Para papaya
𝑅=
𝐴 ∗ (𝑡2 − 𝑡1) 0,007 ∗ (0,306)
𝑅=
0,003 ∗ (0,558) 0,0098 ∗ (0,167)
𝑅=
0,0147 ∗ (0,167) 𝐾𝑔𝐻2 0
𝑅 = 1,359
𝐾𝑔𝐻2 0 ℎ ∗ 𝑚2
𝑅 = 0,751
ℎ ∗ 𝑚2
Nota: Se realiza el mismo cálculo para hallar el resto de las R y se muestran en la tabla 3 para zanahoria
y en la taba 4 para la papaya.

Tabla N° 3. Resultados obtenidos para la zanahoria

W W-Wba. vacía t W Xt X t2-t1 X1-X2 R
g g h kg (kgH2O/kg ss) (kgH2O/kg ss) h (kgH2O/kg ss) (kgH2O/m2h)
32,58 31,32 0,00 0,03132 8,491 8,418
30,74 29,48 0,17 0,02948 7,933 7,861 0,167 0,558 0,751
28,99 27,73 0,33 0,02773 7,403 7,330 0,167 0,530 0,714
27,09 25,83 0,50 0,02583 6,827 6,755 0,167 0,576 0,776
23,98 22,72 0,83 0,02272 5,885 5,812 0,333 0,942 0,635
19,51 18,25 1,17 0,01825 4,530 4,458 0,333 1,355 0,912
16,02 14,76 1,50 0,01476 3,473 3,400 0,333 1,058 0,712
13,14 11,88 1,83 0,01188 2,600 2,527 0,333 0,873 0,588
10,31 9,05 2,17 0,00905 1,742 1,670 0,333 0,858 0,578
4,8 3,54 26,17 0,00354 0,073 0,000 24,000 1,670 0,016
4,8 3,54 26,67 0,00354 0,073 0,000 0,50 0,000 0,000

Tabla N° 4. Resultados obtenidos para la papaya

W W-Wba. vacía t W Xt X t2-t1 X1-X2 R
g g h kg (kgH2O/kg ss) (kgH2O/kg ss) h (kgH2O/kg ss) (kgH2O/m^2h)
47,55 46,43 0,00 0,04643 5,404 5,310
45,33 44,21 0,17 0,04421 5,098 5,004 0,167 0,306 1,359
43,36 42,24 0,33 0,04224 4,826 4,732 0,167 0,272 1,206
41,38 40,26 0,50 0,04026 4,553 4,459 0,167 0,273 1,212
38,12 37 0,83 0,037 4,103 4,010 0,333 0,450 0,998
35,23 34,11 1,17 0,03411 3,705 3,611 0,333 0,399 0,885
31,72 30,6 1,50 0,0306 3,221 3,127 0,333 0,484 1,074
29,42 28,3 1,83 0,0283 2,903 2,810 0,333 0,317 0,704
26,9 25,78 2,17 0,02578 2,556 2,462 0,333 0,348 0,771
9,05 7,93 26,17 0,00793 0,094 0,000 24,000 2,462 0,076
9,05 7,93 26,67 0,00793 0,094 0,000 0,50 0,000 0,000
.
Gráficas
Humedad libre Vs Tiempo
Las gráficas 1 y 2 fueron obtenidas tabulando los valores experimentales de humedad vs tiempo durante
el proceso de secado, en donde se puede apreciar la pérdida de humedad contenida en la materia prima
conforme se incrementa el tiempo de exposición de la misma. En las curvas se observan periodos de
secado a velocidad constante y velocidad decreciente en donde las curvas indican que la zanahoria y la
papaya comienzan a perder humedad casi al inicio de la operación de secado

Para zanahoria

Humedad libre (X) vs tiempo (t)

30.00

25.00
X (kgH2O/kg ss)

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
-1.000 0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000
t (h)

Gráfica N° 1. Humedad libre Vs Tiempo (zanahoria)

Para papaya

X vs t
30.00

25.00
X (kgH2O/kg ss)

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
-1.000 0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000
t (h)

Gráfica N° 2. Humedad libre Vs Tiempo (papaya)

Velocidad de secado Vs Humedad libre

Para zanahoria
 Velocidad ed secado (R) vs Humedad Libre (X)
1.600
1.400
1.200

R (kgH2O/m^2h)
1.000
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
-1.000 0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000
-0.200
X (kgH2O/kg ss)

Gráfica N° 3: Velocidad de secado Vs Humedad libre.

Para papaya

R vs X
1.600
1.400
1.200
R (kgH2O/m^2h)

1.000
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
-1.000-0.2000.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000
X (kgH2O/kg ss)

Gráfica N° 4: Velocidad de secado Vs Humedad libre.

En las gráficas 3 y 4 se ilustran las curvas obtenidas de la cinética de secado la zanahoria y la papaya.
Estas graficas tienen como característica que presentan las curvas clásicas que siguen los alimentos, existe
un período de secado a velocidad constante y un período de secado a velocidad decreciente, siendo este
último el que predomina durante el proceso por lo que es el más estudiado en el secado de alimentos.

Cálculo del tiempo de secado a R constante (tc):

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑧𝑎𝑛𝑎ℎ𝑜𝑟𝑖𝑎
𝐿𝑠 0,003
𝑡𝑐 = ∗ (𝑋1 − 𝑋2) 𝑡𝑐 = ∗ (2,527 − 1,670)
𝑅∗𝐴 0,583 ∗ 0,0147
 𝑡𝑐 = 0,3302 ℎ X1= 2,527
X2= 1,670
Para papaya Rpromedio= 0,583
tc= 0,3302
Tabla N°5. Datos tomados para el
cálculo del tc de la zanahoria
0,007 Tabla N°6. Datos tomados para el
𝑡𝑐 = ∗ (2,810 − 2,462)
0,7375 ∗ 0,0098 cálculo del tc de la papaya
𝑡𝑐 = 0,3487 ℎ X1= 2,810
X2= 2,462
Rpromedio= 0,7375
tc= 0,3487

Cálculo del periodo de velocidad decreciente (td):

Para zanahoria
𝐿𝑠 ∗ (𝑋1 − 𝑋2) 𝑅1 𝑡𝑑 = 2,161267478 ℎ
𝑡𝑑 = ∗ 𝐿𝑁( )
𝐴 ∗ (𝑅1 − 𝑅2) 𝑅2
Tabla N° 7. Datos tomados para el cálculo
0,003 ∗ (1,670 − 0) 0,583 del td de la zanahoria
= 𝐿𝑁( )
0,0147 ∗ (0,583 − 0,016) 0,016

Tabla N° 8. Datos tomados para el cálculo

Para papaya del td de la papaya

X1= 2,462
0,007 ∗ (2,462 − 0) 0,7375
= 𝐿𝑁( ) X2= 0
0,0098 ∗ (0,7375 − 0,076) 0,076
td= 6,26025
𝑡𝑑 = 6,26025 ℎ
X1= R1=1,670 0,7375
X2= R2= 0 0,076
td= 2,16127478
R1= 0,583
R2= 0,016

Calculo de tiempo total de secado (t):

Para zanahoria
𝑡 = 𝑡𝑐 + 𝑡𝑑 𝑡 = 0,3302 + 2,164267478
 𝑡 = 2,491467478 ℎ 𝑡 = 0,3487 + 6,26025
Para papaya 𝑡 = 6,6089 ℎ

CONCLUSIONES

 Se realizó la práctica de secado con el fin de determinar el peso del sólido de

zanahoria y papaya y el contenido de humedad.
 Se determinó la velocidad de secado con el propósito de ayudarnos a conocer el
tiempo en el que se tarda este material tubérculo y una fruta en secar.
 Se obtuvieron las curvas experimentales de velocidad de secado de la zanahoria y la
papaya.
 Se determinó que el tiempo de secado para la zanahoria es 2,491467478 ℎ, para la
papaya
6,6089 ℎ.

OBSERVACIONES

Durante la realización de la práctica se pudo tener errores en el momento de la toma de pesos

del material ya que el horno no contaba con una temperatura constante todo el tiempo, lo que
pudo proporcionar datos tan diferentes en las gráficas otro posible error es que al momento
de sacar la bandeja para pesar el sólido tocaba que abrir el horno entonces entraba aire y
podía disminuir la temperatura y el sólido al estar en contacto con el aire del ambiente este
podría absorber humedad.

BIBLIOGRAFÍA

[1] Jaime Vernon Carter. (2008). Ingeniería Química. Laboratorio de operaciones unitarias
(práctica N- 6).
[2] Paula Catalina Hoyos Vásquez-Rafael Jurado Lagos-Reinaldo Calderón Supelano.
(2011). Informe de Laboratorio: Proceso de secado. UIS.
[3] S. Sandoval-Torres, J. Rodríguez-Ramírez, L. Méndez-Lagunas, J. Sánchez-Ramirez.
(2006). Rapidez de secado reducida: una aplicación al secado convectivo Roatán. vol. 5. pp.
35-38. www.redalyc.org.

2. DESTILACIÓN DIFERENCIAL

RESUMEN
Se realizó una destilación diferencial de una mezcla de dos compuestos con diferentes puntos
de ebullición, el agua y el metanol la primera sustancia con un punto de ebullición de 100°C
y la segunda sustancia con punto de ebullición de 64,1°C en el proceso se realizaron varias
relaciones tales como 1:4, 2:3, 3:2, 4:1 con respecto a Metanol:Agua para el caso de la
relación de 3:2 se obtuvo 26mL de destilado y 15,8mL de residuo a los cuales se les midió
las sustancias y se le realizaron los cálculos demostrados a continuación.

RESULTADOS Y CÁLCULOS

Tabla 1. Composición iníciales, densidades de la solución que contiene metanol y agua en

diferentes relaciones, con sus respectivas densidades del destilado y del residuo.
Grupo Metanol Agua Densidad inicial Densidad Densidad
(mL) (mL) mezcla.(g/mL) destilado residuo
(g/mL) (g/mL)
1 10 40 0,982 0,928 1,158
2 20 30 0,992 0,966 1,08
3 30 20 0,831 0,796 0,934
4 40 10 1,014 0,98 1,056

Con los datos registrados en la tabla 1, se calcula las fracciones presentes en la solución que
contiene metanol (A) y agua (B).
En el laboratorio se mide la densidad del agua experimental obteniendo el valor de 1,1g/mL,
al igual que la densidad del metanol con el que se procede a realizar la destilación con un
valor de 0,73g/mL. La densidad del destilado y del residuo se encuentra reportadas en la tabla
3.
La primera gota de destilado se aprecia a los 66°C
𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻
𝑋𝑀𝑒𝑂𝐻 =
𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻 + 𝑛𝐻2 𝑂

 Moles de A
(𝑚𝐿 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙∗𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙∗%𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎)
Moles de A= 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟.
Para el grupo 3.
0,73𝑔
30𝑚𝐿 ∗ 𝑚𝐿 ∗ 0,98%
32,04𝑔/𝑚𝑜𝑙
=0,670mol
 Moles de B

(𝑚𝐿 𝐴𝑔𝑢𝑎∗𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙∗%𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎)

Moles de B= 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟.

1,1𝑔
20𝑚𝐿 ∗ 𝑚𝐿 ∗ 1,00%
18,01𝑔/𝑚𝑜𝑙
 =1,22mol

 Fracción de metanol (XA) en la solución inicial.

(0,670𝑚𝑜𝑙)
𝑋𝐴 =
(0,670𝑚𝑜𝑙 + 1,22𝑚𝑜𝑙)

=0,354
 Fracción de agua (XB) en la solución inicial.

XB = 1- 0.354
XB =0,646

Tabla 2. Número de moles y fracciones molares iniciales.

Grupo Moles Moles Agua Moles XA XB
Metanol totales.
1 0,302 2,581 2,882 0,105 0,895
2 0,522 1,826 2,348 0,222 0,778
3 0,670 1,222 1,891 0,354 0,646
4 1,155 0,652 1,807 0,639 0,361

Con los datos reportados en la tabla 2, se obtiene la gráfica 1 Densidad (solución) vs XA.

Densidad (solución) vs XA
1.2

0.8
Densidad

0.6

0.4

0.2

0
0.354 0.105 0.222 0.639
XA

Gráfica 1. Densidad de la solución agua/metanol vs XA

 Tabla 1 Datos experimentales reportados en el laboratorio.

Densidad Volumen masa (g)

(g/mL) (mL)
Destilado 0,796 26 22.67
Residuo 0,934 15.8 15.59

ANÁLISIS

En la destilación diferencial la cual se considera una destilación de equilibrio, este equilibrio

no se cumple en este caso, basándose en lo reflejado por la gráfica 3 para la densidad de la
relación 4:1 tiene una densidad de 1,014 la cual no cumple con el equilibrio con respecto a
XA el punto es muy elevado esto puede tener como motivo errores experimentales o errores
en la toma de los pesos para así calcular la densidad de la solución.
De acuerdo con la densidad del líquido residual se puede decir que es la segunda densidad
más alta, detrás de la del agua la razón por la cual tiene este comportamiento es debido a que
el líquido residual posee una mezcla de agua (en forma de vapor el cual se condensa y
proporciona un aumento en dicha densidad) y metanol entonces la mezcla de estos en el
líquido residual generan dicha densidad, cabe destacar que la densidad del metanol es la más
baja; mientras que la densidad del destilado.

CONCLUSIONES

Se llevó a cabo la destilación diferencial mediante ecuaciones y un gráfico que relaciona las
densidades de una mezcla vs la fracción del destilado se comprende el principio básico de
dicha destilación, a su vez se logra determinar el comportamiento de una mezcla metanol-
agua al ser sometida a dicha destilación, se logró obtener una correcta separación de dicha
mezcla metanol agua.

BIBLIOGRAFÍA
 Villamizar, R.Parcial I operaciones unitarias II 2016. Datos teóricos de destilación
diferencial de metanol-agua. Universidad del Quindío.

3. LIXIVIACIÓN

RESUMEN
La extracción del almidón de papa, se realizó mediante el proceso de lixiviación, para lo cual
se pesó 316,14 g de papa, se picó en trocitos y posteriormente se licuo dos veces de manera
prolongada por un minuto, esto se llevó a cabo usando como solvente agua, se filtró para
retirar de la mezcla el sólido inerte y el residuo se dejó en reposo durante una hora, teniendo
el almidón precipitado se realizó una serie de lavados hasta que el agua perdiera su
traslucidez, nuevamente se dejó en reposo hasta que sedimentara por completo el almidón
debido a que es un compuesto totalmente insoluble en agua, se decantó y se recogió el
almidón en una cama realizada de papel aluminio, finalmente se llevó a secado. Con la
lixiviación realizada se logró obtener 92.76 g de almidón y un porcentaje de rendimiento de
36,54 %.
PALABRAS CLAVES: Extracción Sólido-Líquido, Lixiviación, Almidón, Porcentaje de
rendimiento, Secado.

INTRODUCCIÓN:
El almidón es un polisacárido de reserva alimenticia predominante en las plantas, legumbres,
verduras y algunas frutas, constituido por amilosa y amilopectina. Proporciona el 70-80% de
las calorías consumidas por los humanos de todo el mundo. Tanto el almidón como los
productos dela hidrólisis del almidón constituyen la mayor parte de los carbohidratos
digestibles de la dieta habitual, no obstante es funcional para diversos campos a nivel
industrial.
La extracción es una operación de separación por transferencia de materia en la que se ponen
en contacto dos fases inmiscibles con objeto de transferir uno o varios componentes de una
fase a otra. Si la mezcla original está en fase sólida y se pretende separar de ella un
componente (soluto) de otro (inerte) mediante su contacto con una fase líquida (disolvente)
que lo disuelve selectivamente, se habla de una extracción sólido-líquido o lixiviación.
Es importante la correcta selección del disolvente extractor, para extracción sólido-líquido,
en esta se acostumbra a trabajar por cargas o en semicontinuo por la dificultad de
manipulación del sólido a extraer. Uno de los extractores sólido-líquido más usados a escala
de laboratorio es el extractor Soxhlet. Como ejemplo de extracción sólido-líquido, se puede
mencionar la extracción de aceites y grasas de origen animal o vegetal mediante disolventes
idóneos, la obtención de soluciones de taninos para curtidos, el aislamiento del nitrato sódico
del caliche chileno, entre otros.

Para llevar a cabo la extracción es necesario poner en contacto total las dos fases (sólido-
líquido) hasta conseguir la transferencia de soluto en la mezcla original al disolvente; una
vez finalizada esta etapa de transporte, se procede a la separación de las fases, obteniendo
entonces una mezcla de disolvente y soluto llamada “extracto” y una mezcla de la que se ha
extraído el soluto, denominada “refinado” la cual estará formada por la fase sólida inerte con
una parte de la disolución retenida.
La forma más sencilla de esta operación básica, es mezclar bien el material de extracción y
el disolvente, seguido de una separación y una regeneración del disolvente (siendo el caso)
junto con el soluto en él disuelto. El material de extracción puede estar presente también
como lecho fijo, que es atravesado por el disolvente. En otra forma de aplicación, el material
de extracción percola a través del disolvente.

Para esta práctica de laboratorio se usó papa como materia prima para la extracción de
almidón, usando como disolvente agua de grifo, se obtuvo 36,54 % de rendimiento; esto se
llevó a cabo gracias a la facilidad que ofrece el almacén de reactivos y materiales de la
universidad del Quindío y los conocimientos básicos impartidos por la docente del área.

PROCEDIMIENTO

- Se retiró la cascara de la papa se picó en trocitos y se pesó 316,14 g de materia prima para
la posterior lixiviación.
- Posteriormente se trasvaso a una licuadora Oster, se adiciono agua hasta que esta
sobrepasara un poco el volumen del sólido, se licuo de manera constante por un minuto en la
mínima revolución de la licuadora, esto se hizo dos veces, espaciado por un intervalo de un
minuto.
- Por medio de un tamiz de lienzo se separó el sólido inerte de la mezcla almidón-agua, esta
mezcla se recolecto en un vaso de precipitado de 1L, allí se dejó reposar por 1 h, para permitir
la precipitación del almidón, se usó unas gotas de hipoclorito para que el proceso fuera más
rápido.
- Seguidamente de esto se hizo una serie de tres lavados con agua limpia y nuevamente se
dejó reposar por 20 minutos, el almidón precipitado en el fondo del vaso se recolecto en una
cama de papel aluminio, el cual se dejó por 24 h en una estufa a 37 °C.

FIG. 1: Secuencia de imágenes, proceso de lixiviacion de almidón de papa.

(las imágenes usadas en este reporte son con fines educativos y sin animo de lucro)

CÁLCULOS Y RESULTADOS:
 FIG 2: Contenido nutricional de la papa.

Tabla 1: Datos, lixiviación de almidón de papa.

Peso de la papa 316.14 g
Peso cama aluminio vacía 3,18 g
Peso de bandeja + muestra 95,94 g
Peso almidón seco 92,76 g

Haciendo un analisis paralelo con la literatura, se pudo encontrar que una papa puede estar
compuesta estre 60% y 80% de almidón, por lo cual, por cada 100 g de papa hay 80,3 g de
almidón aproximadamente.

316,14 𝑔 ∗ 80,3 𝑔
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = = 253,86 𝑔
100 𝑔
Muestra seca de almidón seca = 92.76 g
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝.
% 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 100
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜.
92.76 𝑔
%𝑅𝑒𝑛𝑑 = ∗ 100 = 36,54 %
253,86

ANÁLISIS Y CONCLUSIONES

- Se obtuvo un porcentaje de rendimiento del almidón poco significativo con respecto

al porcentaje que se encontró en la literatura que varía del 60% al 80%.

- Es necesario hacer la reducción de tamaño de partícula del sólido (por medio del
licuado) debido a que estas partículas crean una mayor área interferencia. Con una
reducción de tamaño de partícula, el disolvente puede penetrar con mayor facilidad
la estructura celular del granulo de almidón, arrastrando así todos los componentes
 solubles. Cabe resaltar lo mencionado anteriomente, los sólidos solubles se
encuentran dentro del sólido insoluble.

- El bajo rendimiento se puede ver afectado por un mal procedimiento en la

sedimentacion del almidón, en un lavado brusco que pudo llevar a la perdida del
sólido, de un mal tamizado o quizas por falta de licuado.

- En cuanto al manejo de desechos, no hay algún compuesto usado que pueda intervenir
de manera negativa con el medio ambiente.

- Para la lixiviación de almidón de papa se usa agua como solvente debido a que el
almidón no es soluble en este y permite ser arrastrado con gran facilidad.

- La lixiviación es un proceso en el que se extrae uno o varios solutos de una fase sólida,
mediante la utilización de un disolvente. Ambas fases entran en contacto íntimo, en
donde el componente que se transfiere de la fase sólida a la líquida recibe el nombre
de soluto, mientras que el sólido insoluble se denomina inerte.

- Se determinó el porcentaje de rendimiento del almidón a partir de la papa, en donde

se obtuvo un valor poco significativo con respecto al valor encontrado en la literatura.

BIBLIOGRAFÍA
[1] Olivares Castro Adriana, Armando Baeza Barrera. (2007). MANUAL DE
PRÁCTICAS- Extracción sólido – líquido
[2] A. Marcilla Gomis. Introducción a las operaciones de separación. Cálculo por etapas de
equilibrio. Publicaciones de la universidad de alicante.
[3] MARÍA SILVANA LISI. (2012). CARACTERIZACIÓN DE ALMIDONES DE
MAÍZ: NATIVO Y MODIFICADOS.
[4] Agama-Acevedo, Edith; Juárez-García, Erika. (2013). CARACTERÍSTICAS DEL
ALMIDÓN DE MAÍZ Y RELACIÓN CON LAS ENZIMAS DE SU BIOSÍNTESIS.

4. DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR

RESUMEN
En esta práctica se llevó a cabo el aislamiento del aceite esencial del anís estrellado por medio
de una destilación por arrastre de vapor de agua, se pesaron 40 gramos de anís estrellado, se
disolvieron en 200 ml de agua destilada y a partir de aquí se mantuvo la temperatura
controlada para que la destilación llevara un paso normal. Después de destilar alrededor de
150 ml, se suspendió la destilación, se pasó a un embudo de separación y se trató con
porciones de éter para separar de esta manera el aceite esencial del anís estrellado. Se evaporó
el poco disolvente restante por medio de una corriente de aire y después se obtuvo el aceite
el cual tuvo un peso de 0,985 gramos. Su porcentaje de rendimiento fue del 2,47%.

PROCEDIMIENTO
1. Se realizó el montaje correspondiente para la destilación por arrastre de vapor de acuerdo
a la figura 1.
2. Se añadió 40 gramos de anís estrellado a un matraz redondo y se agregó 200 ml de agua,
se calentó a término medio por alrededor de 3 horas.
3. Se suspendió el proceso de calentamiento y se procedió a desmontar el balón recolector el
cual contuvo aproximadamente 150 ml del destilado. Se observó gotas de aceite en
el destilado.
4. El destilado obtenido se vertió en un embudo de separación el cual contiene una capa
aceitosa y una parte inferior acuosa. La capa aceitosa se extrajo con dos porciones de 15 ml
de eter que son separados en un embudo.
5. Finalmente se obtuvo el aceite esencial con algunas trazas de éter el cual se pasó por medio
de una corriente de aire para evaporar los vestigios del disolvente y así obtener un porcentaje
de pureza mayor.

Fig.1. Destilación por arrastre de vapor de agua.

RESULTADOS
Se obtuvieron los siguientes datos:
 Peso del anís estrellado: 40 g
 Volumen recolectado de aceite esencial: 1 ml

Se obtuvo 1 ml de aceite esencial de anis estrellado el cual tiene una densidad de 0,9883 g/ml
con el que finalmente se hayo el peso total de aceite:
0,9883 g
Peso total de aceite esencial: 1 ml x = 0,9883 g
ml

% DE RENDIMIENTO
0,9883 g
 % Rendimiento = x 100% = 2,47 %
40 g
ANÁLISIS
En la destilación por arrastre de vapor de agua se lleva a cabo la vaporización selectiva del
componente volátil de una mezcla formada por éste y otros "no volátiles". Lo anterior se
logra por medio de la inyección de vapor de agua directamente en el seno de la mezcla,
denominándose este "vapor de arrastre", pero en realidad su función no es la de "arrastrar" el
componente volátil, sino condensarse en el matraz formando otra fase inmiscible que cederá
su calor latente a la mezcla a destilar para lograr su evaporación. En este caso se tendrán la
presencia de dos fases insolubles a lo largo de la destilación (orgánica y acuosa), por lo tanto,
cada líquido se comportará como si el otro no estuviera presente. Es decir, cada uno de ellos
ejercerá su propia presión de vapor y corresponderá a la de un líquido puro a una temperatura
de referencia. [1]
La extracción por arrastre de vapor de agua es uno de los principales procesos utilizados para
la extracción de aceites esenciales. Los aceites esenciales están constituidos químicamente
por terpenoides (monoterpenos,sesquiterpenos, diterpenos, etc.) y fenilpropanoides,
compuestos que son volátiles y por lo tanto arrastrables por vapor de agua.
Los aceites esenciales son líquidos volátiles, en su mayoría insolubles en agua, pero
fácilmente solubles en alcohol, éter y aceites vegetales y minerales. Para nuestro proceso
utilizamos eter como disolvente y con el cual se extrajo la capa aceitosa de la fase acuosa.
[2]
Teniendo en cuenta el porcentaje de rendimiento obtenido que fue del 2,47%, se comparó
con algunos datos obtenidos en la literatura, los cuales afirman que por cada 40 gramos de
anís estrellado se debe obtener un porcentaje de rendimiento del 3%. Muy posiblemente hubo
pérdidas en el reenvasado del balón recolector al embudo de separación los cuales
ocasionaron una pedida en el porcentaje de rendimiento. Cabe mencionar que a pesar de que
es un método muy utilizado para la obtención de aceites esenciales no es muy resaltable su
porcentaje de rendimiento debido a las cantidades exageradas de material vegetal que se
necesitan para obtener unos pocos gramos del aceite.

OBSERVACIONES
El material vegetal del cual se va a extraer el aceite esencial debe estar en condiciones
óptimas, libre de otros componentes los cuales puedan alterar o disminuir su pureza ya que
al momento de realizar la destilación se puede ver otro tipo de compuestos que no son de
interés.
Es importante utilizar disolventes que sean volátiles y que sean solubles con el aceite esencial
a extraer. Se debe tener en cuenta que al momento de agitar el embudo de separación debemos
abrir con cuidado la llave que va a liberar el gas dentro, ya que puede salir de una manera
impulsiva derramando líquido y reduciendo el porcentaje de rendimiento.
Según la literatura es más recomendable utilizar la muestra vegetal sin moler ya que al estar
en polvo puede haber posibilidad de que no entre en contacto con el vapor de agua y no libere
su aceite esencial, disminuyendo considerablemente el porcentaje de rendimiento.
CONCLUSIONES
 La destilación por arrastre con vapor de agua es muy útil para separar las esencias del
anís, ya que dicha esencia es inmiscible con el agua, y aplicando un tratamiento a base
de extracciones discontinuas liquido-liquido se puede extraer el aceite de la esencia del
anís.
 Se extrajo 1 ml. del aceite esencial del anís estrellado mediante la técnica de arrastre con
vapor y extracciones con éter. Se obtuvo un porcentaje de 2,47% un poco acorde a lo
reportado por la literatura el cual mencionan un 3% por cada 40 gramos de material
vegetal.
 Se aprendió el fundamento teórico-práctico del método de destilación por arrastre de
vapor de agua y la obtención del aceite esencial del anís estrellado.
 A pesar de que se necesitan grandes cantidades de material vegetal para obtener aceite
esencial, el método de destilación por arrastre de vapor sigue siendo el más utilizado para
la extracción del aceite. Aunque cabe mencionar que en algunos casos mezclan el aceite
obtenido con aceite mineral y así aumentar su cantidad pero disminuyendo su calidad.

BIBLIOGRAFÍA
[1] Muñoz Mena Eugenio La experimentación en Química Orgánica, quía de laboratorio.
País: México, editorial: Cultural, año: 1975. 54 -57 pp.

[2] Domínguez Xorge Alejandro Experimentos de Química OrgánicaPaís: México, editorial:

Limusa, año: 1989, 129 – 131 pp.
[3]. http://es.slideshare.net/ferchohuertadector/destilacion-por-arratre-de-vapor, 19/06/2013,
8:35 am.
[4] http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/06/06_3237.pdf
[5] Hugo Martínez Paz, “Guía Laboratorio de Química Orgánica I”, Universidad de Los
Andes, Facultad de Ciencias, Mérida-Venezuela, (1990).