Manual de Almacén y Despacho

2015
MANUAL DE ALMACÉN Y DESPACHO
SENATI - USE
08/12/2015
Misión
Formar y capacitar a las
personas para empleos dignos
y de alta productividad, en
apoyo a la industria nacional
en el contexto global, y para
contribuir a la mejora de la
calidad de vida de la sociedad.
Visión
Liderar en el Perú y América
Latina, la educación
técnica para el desarrollo
de la empleabilidad y de
la competitividad de las
unidades productivas.
PRESENTACIÓN
SENATI es una institución creada, a

iniciativa de la Sociedad Nacional de
Industrias, con el propósito de proporcionar
formación y capacitación profesional para la
actividad industrial manufacturera y para
las labores de instalación, reparación y
mantenimiento realizadas en cualquier otra
actividad económica.
Además brinda servicios técnicos y

empresariales como ensayos destructivos y
no destructivos, revisiones técnicas de
vehículos, asesoría y consultoría para
empresas, bolsa de trabajo, entre otros.
Los empresarios fundadores instituyeron

una organización educativa dinámica y
flexible, dirigida y solventada por el sector
productivo, con el fin de responder con
pertinencia y eficacia a las demandas de
calificación profesional del mercado laboral.
Tuvieron especial cuidado de establecer una

sólida vinculación con el sector productivo,
tanto al asumir las empresas el pago de una
contribución económica para su
sostenimiento, así como por la activa
participación de los empresarios en los
órganos de dirección (Consejo Nacional y
Consejos Zonales), y órganos de apoyo
(Comisiones Consultivas de Empleadores y
Comités de Apoyo a Centros de Formación
Profesional).
Además de participar en la definición de

políticas y programas, los representantes de
las empresas intervienen en la
determinación de necesidades de formación
y capacitación así como en el diseño,
desarrollo y evaluación de los programas de
formación profesional.
ÍNDICE
I. PRESENTACIÓN...................................................................................................................... 6
II. ESTRUCTURA .......................................................................................................................... 7
III. GESTIÓN LOGÍSTICA DE LA EMPRESA ........................................................................... 9
3.1 Aspectos críticos a considerar. ...................................................................................... 9
3.2 Cadena de valor. .............................................................................................................. 9
3.3 Gestión de la cadena de suministro. ........................................................................... 10
3.4 La era de la globalización. ............................................................................................ 11
IV. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE ALMACÉN Y DESPACHO ................................ 12
4.1 Definiciones y tipos de almacén................................................................................... 12
4.1.1 Nivel estratégico / financiero................................................................................. 12
4.1.2 Nivel organización interna / servicio al cliente. .................................................. 12
4.1.3 Nivel operaciones almacén. .................................................................................. 13
4.2 Procesos de almacén como centro de producción ................................................... 13
4.3 Organización de un almacén. ....................................................................................... 14
4.3.1 Actividades y deberes. ........................................................................................... 15
4.3.2 Funciones del personal de almacén .................................................................... 15
4.4 Ciclo de almacenamiento. ............................................................................................. 16
4.4.1 Recepción. ............................................................................................................... 16
4.4.2 Almacenamiento ..................................................................................................... 16
4.4.3 Despacho o entrega. .............................................................................................. 17
4.4.4 Control. ..................................................................................................................... 17
V. SISTEMAS DE RECEPCIÓN DE MERCANCÍAS ............................................................. 18
5.1 Descarga.......................................................................................................................... 18
5.2 Desembalaje. .................................................................................................................. 18
5.3 Inspección, verificación o chequeo .............................................................................. 18
5.4 Ingreso o entrega a los depósitos ................................................................................ 19
5.5 Recomendaciones a los encargados de recepción. ................................................. 19
VI. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y REABASTECIMIENTO .................................... 21
6.1 Características de los productos. ................................................................................. 21
6.1.1 Características físicas. ........................................................................................... 21
6.1.2 Caducidad y obsolescencia. ................................................................................. 21
Índice Página 3
6.1.3 Operatividad ............................................................................................................ 21

6.2 Principios de organización ............................................................................................ 23
6.2.1 Principio de popularidad ........................................................................................ 23
6.2.2 Zona de almacenamiento por rotación................................................................ 24
6.2.3 Sistemas de posicionamiento y localización de los productos ........................ 25
6.3 El LAY-OUT de almacén ............................................................................................... 26
6.4 Distribución en planta del flujo de materiales............................................................. 28
6.4.1 Flujos en U............................................................................................................... 28
6.4.2 Flujos en línea recta o transversal ....................................................................... 29
6.4.3 Flujos en forma de T .............................................................................................. 29
6.5 Cálculo de la capacidad requerida de un almacén ................................................... 30
VII. INFRAESTRUCTURA Y EQUIPAMIENTO BÁSICO DE LOS ALMACENES ............... 33
7.1 Medios de manutención ................................................................................................ 33
7.1.1 Medios de manutención (Transporte horizontal). .............................................. 34
7.1.2 Medios de manutención (Transporte vertical) .................................................... 34
7.2 Sistemas de almacenaje ............................................................................................... 34
7.2.1 Amontonado o apilado ........................................................................................... 34
7.2.2 Sistemas drive-in y drive-through......................................................................... 35
7.2.3 Estanterías dinámicas............................................................................................ 36
7.2.4 Sistemas compactos .............................................................................................. 36
7.2.5 Almacenes robotizados ......................................................................................... 37
7.2.6 Almacenamiento en bloque .................................................................................. 38
7.2.7 Estanterías fijas ...................................................................................................... 39
7.3 Equipos para almacenamiento ..................................................................................... 39
7.4 Protección de los materiales......................................................................................... 40
VIII. SISTEMAS DE SEPARACIÓN, ALISTAMIENTO Y DESPACHO. ................................. 42
8.1 Flujos de entrada ............................................................................................................ 42
8.2 Flujos de salida. .............................................................................................................. 43
IX. TICs........................................................................................................................................... 44
9.1 Introducción ..................................................................................................................... 44
9.2 Beneficios. ....................................................................................................................... 44
9.3 Trazabilidad ..................................................................................................................... 44
X. GESTIÓN DE COSTOS Y CONTROL DE INVENTARIOS. ............................................ 46
10.1 Introducción ..................................................................................................................... 46
Índice Página 4
10.2 Definición de inventario ................................................................................................. 46

10.3 Propósito de los inventarios .......................................................................................... 47
10.4 Costos del inventario...................................................................................................... 48
10.5 Clasificación ABC de los inventarios ........................................................................... 49
XI. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SST). ............................................................ 52
11.1 Conceptos importantes. ................................................................................................. 52
11.2 Introducción: .................................................................................................................... 53
11.3 Evaluación de riesgos .................................................................................................... 53
11.3.1 Riesgos físicos: ....................................................................................................... 53
11.3.2 Riesgos químicos: .................................................................................................. 54
11.3.3 Riesgos biológicos: ................................................................................................ 54
11.3.4 Riesgos ergonómicos: ........................................................................................... 54
11.4 Metodología para el análisis de riesgos:..................................................................... 55
11.5 Equipo de protección Personal (EPP) ......................................................................... 55
11.5.1 Protección de cráneo: Cascos de seguridad ..................................................... 56
11.5.2 Protección de ojos y cara ...................................................................................... 56
11.5.3 Protección del oído ................................................................................................. 56
11.5.4 Protección de las vías respiratorias ..................................................................... 56
11.5.5 Protección de manos y brazos ............................................................................. 57
11.5.6 Protección de pies y piernas ................................................................................. 57
11.5.7 Cinturones de seguridad para trabajo en altura ................................................ 57
11.5.8 ROPA PROTECTORA ........................................................................................... 57
11.6 El método de las 5S ....................................................................................................... 57
11.7 Mapa de riesgos ............................................................................................................. 58
XII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 61
Índice Página 5
I.PRESENTACIÓN
En el marco de desarrollar una orientación al participante del programa “Jóvenes

Productivos”, así como para la orientación al mercado laboral, El SENATI, a través
de la UNIDAD DE SERVICIOS EMPRESARIALES - USE de la Dirección Zonal
Lima-Callao, desarrolló el presente manual de apoyo con temas relevantes, cuyo
objetivo fundamental es gestionar la función de almacén y despacho, asimismo
dar a conocer al participante sus desafíos en la era del cliente, la calidad total y el
servicio a la demanda en mercados competitivos y globalizados.
Los almacenes, bodegas y los centros de distribución son factor clave de éxito
para la gestión eficiente de la cadena suministros de las empresas, sin embargo
durante el tiempo no han sido valoradas por las altas gerencias de las
organizaciones modernas, sin la aplicación de las mejores prácticas en las
actividades que son actualmente criticas como son los procesos de recepción,
almacenamiento, distribución y despacho de mercancías, y que de conocerse y
aplicarse en forma progresiva y eficiente contribuiría en la generación de valor a la
operación logística de la empresa mediante la aplicación eficiente de las técnicas,
metodología, herramientas y desarrollos tecnológicos con el fin de convertir la
logística del centro de distribución en una ventaja competitiva para las empresas
modernas y configurar un desempeño eficiente y efectivo para el aumento del nivel
de servicio al cliente.
La metodología enfocada en el presente manual es la comprensión, evaluación,

calificación y comparación (Benchmarking) con las mejores prácticas logísticas
utilizadas en los centros de distribución, bodegas, almacenes de los más altos
estándares de la operación logística, convirtiendo así la logística de
almacenamiento en una ventaja competitiva sostenible para las empresas de clase
mundial y tener un desempeño eficiente para el aumento del nivel de servicio al
cliente.
Presentación Página 6
II.ESTRUCTURA
El manual está constituido por nueve temas centrales, los que en su conjunto
buscan enfatizar la importancia de los almacenes en las cadenas de
abastecimiento, conocer sus procesos, infraestructura y equipamiento requerido
de acuerdo a la capacidad de almacenamiento estimada.
 Gestión logística de la empresa, mostrar la importancia que tienen los

centros de almacenamiento y distribución dentro de la cadena de
abastecimiento o Supply Chain Management (SCM), su valor estratégico y
operativo en la generación de valor en los negocios.
 Fundamentos del proceso de almacén y despacho, dar a conocer los

procesos de recepción, almacenamiento, despacho, control, etc.; analizando
su importancia en el nivel de servicio al cliente, los costos logísticos y su
impacto en los resultados financieros.
 Sistemas de recepción de mercancías, mostrar la importancia de la

recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital
importancia. La recepción está estrechamente ligada a la compra.
 Sistemas de Almacenamiento y Reabastecimieno, conocer las diferentes

actividades que consisten en satisfacer, en el tiempo apropiado y de la forma
adecuada las necesidades de los clientes internos y externos de algún
recurso o producto comercial.
 Separación, Alistamiento y Despacho, permitirá al participante conocer la

actividad operativa que consiste en separar la mercancía de acuerdo a las
condiciones técnicas de embalaje, y teniendo en cuenta las buenas prácticas
de almacenamiento.
 TICs, tener un conocimiento integral sobre el uso, conformada por equipos,

aplicaciones informáticas y medios de comunicación, y aplicadas a los Centro
de Almacenamiento y Distribución con la finalidad de facilitar y optimizar la
gestión de los procesos, manejo de inventarios y el servicio al cliente. Entre
las aplicaciones a revisar tenemos el WMS, EPC, RFID, etc.
Estructura Página 7
 Gestión de costos y control de Inventarios, el control de costos y la

evaluación de inventarios son aspectos de mucha importancia en una
empresa, en donde se analizarán cuáles son los indicadores que permiten
evaluar el desempeño de los almacenes, tanto en su funcionamiento,
exactitud de registro de inventarios (ERI), el servicio al cliente, así como el
valor agregado que ellos dan a la empresa.
 Infraestructura y equipamiento básico de los almacenes, conocer las

diferentes estructuras y medios de almacenamiento y manipulación
existentes en el mercado como son: estanterías, racks, muelles de carga y
descarga, montacargas, etc., a utilizarse en función a las características
físicas y químicas de los diversos tipos de materiales que se pueden ubicar
en un almacén.
 Seguridad y Salud en el Trabajo Aplicado a los Almacenes, permitirá que

el participante conozca y aplique las principales herramientas en el marco de
Seguridad y Salud en el Trabajo bajo la Ley 29783. Asimismo brindar los
conceptos técnicos en peligros, riesgos, actos, condiciones, incidentes y
accidentes.
Estructura Página 8
III.GESTIÓN LOGÍSTICA DE LA EMPRESA
3.1 Aspectos críticos a considerar.
 Gestionar la cadena de suministro como un todo, la gestión de la

cadena de suministro es un proceso integrador de todas las áreas de
la empresa con el mismo objetivo y política.
 Integrar la cadena de suministro con clientes y proveedores,

existen eficiencias a corto y medio plazo con la integración de la
cadena de suministro con clientes y proveedores, especialmente
relevante es el intercambio de información para realizar la
planificación o forecasting.
 Gestionar de manera estratégica las compras, no todo lo que se

compra tiene el mismo impacto en la calidad del producto terminado,
ni en el costo de éste, no todos los mercados y proveedores son
iguales, es necesario evaluar el impacto de la compra de cada
producto.
 Aprovechar y gestionar los cambios tecnológicos, éstos no solo

impactan en una gestión más o menos eficiente sino que cada vez
más pueden poner en compromiso la futura viabilidad de la
organización.
 Medir, medir y medir, ya que lo que no se mide no se puede

controlar, es por tanto de vital importancia establecer unos
indicadores claves a lo largo de toda la cadena de suministro que nos
permita evaluar de manera sistemática y eficiente, no basta solo con
medir, hay que establecer objetivos e identificar las causas que nos
han impedido cumplir con nuestros objetivos.
3.2 Cadena de valor.
Michael Porter distingue dos tipos de actividades, las primarias y las

actividades de apoyo.
Gestión logística de la empresa Página 9

 Las actividades primarias, son todas aquellas que tienen una

vinculación directa con el proceso de fabricación, distribución, venta
o servicio postventa del producto, hace referencia a cinco actividades
primarias: Logística interna, Producción, Logística externa, Marketing
y Servicio de Postventa / Mantenimiento. Es decir, todas aquellas
actividades que aportan en cada paso mayor valor al producto.
 Las actividades de apoyo, corresponden a todas aquellas

vinculadas al aprovisionamiento, tareas de infraestructura, recursos
humanos y la investigación / desarrollo.
Cadena de valor
3.3 Gestión de la cadena de suministro.
La gestión de la cadena de suministro (SCM, del inglés Supply Chain

Management) permite una mejor prestación de servicio al cliente y de la
Cadena de Valor, a través de la gestión de flujos de información, de
producto y monetario. Permite competir con éxito en los mercados actuales,
gracias al resultado que produce la conjunción de los objetivos de la cadena
de suministro y la implantación de mejores prácticas en áreas como la
planificación del suministro y la demanda, producción, transporte,
almacenaje, compras y servicio al cliente.

Cadena de Suministro
3.4 La era de la globalización.
La cadena de desarrollo de la gestión de abastecimiento, se caracteriza por

la atención prestada a los sistemas mundiales de relaciones con los
proveedores y la expansión de las cadenas de suministro en las fronteras
nacionales y en otros continentes. El objetivo es aumentar su ventaja
competitiva, de valor añadido y la reducción de costos a través de la
externalización global.
Evolución de la actividad SCM.

IV.FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE ALMACÉN Y DESPACHO
4.1 Definiciones y tipos de almacén.
El almacén, es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes

dentro de la cadena de suministro.
Definición del concepto de almacenaje, función de la logística que

permite mantener cercanos los productos a los distintos mercados, al
tiempo que puede ajustar la producción a los niveles de la demanda y
facilita el servicio al cliente.
Tipos de almacén, existen factores tales como la demanda, la escasez, la

obtención de buenos precios, la lejanía del lugar de obtención, etc., que
obligan a las organizaciones a abastecer de materias primas o de producto,
en cantidad suficiente como para que puedan progresar y seguir adelante,
los aspectos que se deben analizar son los siguientes:
4.1.1 Nivel estratégico / financiero.
 La visión estratégica de esta actividad y el coste del almacenaje y la

manipulación.
 Almacén propio.
 Almacén subcontratado (operador logístico).

 Las características de adquisición o de uso.
 Almacén propio.
 Almacén en alquiler.
 Almacén en leasing.
4.1.2 Nivel organización interna / servicio al cliente.
 El proceso operativo de la empresa, y los productos que fabrica.

 Almacén de materias primas.
 Almacén de productos semielaborados.
Fundamentos del proceso de almacén y despacho Página 12

 Almacén de piezas de recambio.
 Almacén de materias auxiliares.
 Almacén de productos terminados.
 La situación y características de los clientes y del tipo de servicio que

debamos prestarle.
 Almacén central.
 Almacén regional o local, se clasifican en:
 De stock normal.
 De stock estacional.
 De stock excepcional (stock especulativo).
 Almacén temporal o depósito.
 Almacén de tránsito o plataforma.
4.1.3 Nivel operaciones almacén.

 Almacén convencional.
 Almacén en bloque.
 Almacén compacto.
 Almacén dinámico (sistema FIFO).
 Almacén móvil.
 Almacén semiautomático y automático.
 Almacén autoportante.
4.2 Procesos de almacén como centro de producción
 Recepción, control, adecuación y colocación de productos recibidos

(procesos de entrada).
 Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su

conservación, identificación, selección y control (procesos de
almacenaje).
 Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con

los requerimientos de los clientes (procesos de salida).
Los recursos empleados en este tipo de almacén de producción los

podemos agrupar de la siguiente forma:

 Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra
directa que es aquella que físicamente manipula el producto, así
como de mano de obra indirecta, que es la que interviene en la
dirección, supervisión, mantenimiento y control de equipos y
procesos productivos.
 Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la nave

industrial, maquinarias y equipos de mantenimiento en general, es
decor, toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos
productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y/o
amortizaciones.
 Recursos energéticos y consumibles en general, tales como

gasolina, electricidad, plásticos, flejes, pallets, etcétera.
La organización del trabajo responde al concepto de líneas de flujo, en

donde la producción sigue en proceso secuencial a través de las diferentes
áreas de trabajo, equivalentes a departamentos fabriles, en donde se
efectúan diferentes tareas a hasta terminar el proceso. Así, podríamos
hablar de:
 Área de recepción y control.

 Área de almacenaje.
 Zonas específicas de picking.
 Áreas de preparación de pedidos.
 Áreas de expedición y carga de vehículos.
4.3 Organización de un almacén.
Su finalidad es realizar las operaciones y actividades necesarias, para

suministrar los materiales o artículos en condiciones de uso y con
oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o
inamovilidad de capitales por sobre-existencias.

4.3.1 Actividades y deberes.
A fin de lograr el objetivo o finalidad indicada, hay que desarrollar las

actividades inherentes al cumplimiento de las tareas que constituyen
el trabajo del personal de almacenes y que consisten en:
 Recibir los materiales que envía el proveedor u otro almacén.

 Descargarlos, desembalarlos y verificarlos.
 Entregarlos a los depósitos.
 Guardarlos y ubicados.
 Preocuparse por su mantenimiento, evitando su deterioro o pérdida.
 Controlar su estado y ubicación.
 Entregarlos cuando los soliciten con autorización.
 Controlar su movimiento físico para solicitarlos en caso necesario.
 Procurar su renovación a fin de mantener una cantidad definida.
 Clasificar los materiales en existencias
4.3.2 Funciones del personal de almacén
 Jefatura de almacén.- Dirigirá y coordinará la labor de los diferentes

elementos que constituyen la dependencia de almacenes,
responsabilizándose por su buen funcionamiento y control y por el
cumplimiento de la finalidad designada.
 Recepción.- Recibirá los artículos que lleguen al almacén,

comprobando si son los solicitados, por medio de la confrontación
con el pedido u orden de compra y determinado el estado en que
llegan, la cantidad y calidad, procediendo a entregar los
posteriormente a las bodegas o depósitos de almacenaje y de
despacho, donde se guardarán hasta su utilización.
 Almacenamiento propiamente dicho.- Recibirá los artículos que le

entrega recepción, confrontándolos con el parte de ingresos que éste
debe elaborar, después de recibidos, los ubicará de manera de saber
exactamente dónde se encuentran, guardándolos hasta que les sean

solicitados y los entregará a cambio de la orden de salida o despacho
correspondiente.
 Control.- Controlará el movimiento de las existencias, estableciendo

el momento de pedir y las cantidades mínimas y máximas por
mantener de cada artículo; procederá a clasificar las existencias y
solicitará su reposición cuando sea conveniente.
 Mantenimiento.- Se encargará de mantener en buen estado de

conservación y limpieza las existencias y los depósitos, y realizará la
manipulación y transporte de los artículos dentro de la zona de
almacenaje.
4.4 Ciclo de almacenamiento.
4.4.1 Recepción.
Consiste en recibir los artículos que compras adquiere, ya se por

solicitud de los propios almacenes o por la de aquellos que usan el
material, y su labor consiste en:
 Descarga.
 Desembalaje.
 Inspección, verificación o chequeo.
 Ingreso o entrega a los depósitos, informando su llegada y
elaborando un parte o informe de recepción de ingreso.
4.4.2 Almacenamiento
Consiste en guardar los artículos, ubicándolos y cuidándolos de

manera que puedan entregarse en condiciones de ser utilizados, en
el momento que los necesiten los consumidores. Para ello hay que
contemplar varios aspectos relacionados con el espacio de que se
dispone y los artículos que se deben almacenar, de manera de llegar
a utilizar dicho espacio en la forma más adecuada posible,
permitiendo que todos los artículos puedan ser alcanzados

fácilmente por el personal de despachadores, o por el personal de
inventariadores para su control.
Los puntos que hay que contemplar en lo referente al

almacenamiento propiamente dicho son:
 Ubicación de artículos
 Distribución de los locales
 Métodos o procedimientos de almacenaje
 Control de los artículos
 Clasificación y simbolización de los artículos
 Reposición
4.4.3 Despacho o entrega.
El despacho constituye la última parte del almacenamiento y en él

hay que tener en cuenta normas y procedimientos que faciliten y
regulen la salida de los artículos, por cuanto con la entrega se
efectúa la rotación de ellos, y ésta debe ser planificada para evitar la
formación de pequeños saldos que generalmente llegan a constituir
existencias sin movimiento, en vista de su pequeña magnitud.
Además, hay que salir de los artículos antes de que hayan alcanzado
el límite de conservación.
4.4.4 Control.
Este aspecto del almacenamiento, que hemos considerado en último

lugar en el ciclo que estudiamos, se realiza durante todo el, desde la
recepción hasta la entrega y debe ser hecho por el propio personal
del almacén, salvo en los controles cualitativos en que muchas veces
tendrá que intervenir personal especialista y conocedor de las
condiciones técnicas que debe requerir el artículo, es decir control de
calidad.

V.SISTEMAS DE RECEPCIÓN DE MERCANCÍAS
5.1 Descarga.
Es la labor de trasladar los bultos en los cuales lleguen los artículos, de los
medios en que han sido transportados hasta el lugar en que serán
recepcionados. Se puede realizar manual o mecánicamente, y para hacerlo
es conveniente que el personal que debe recibir los artículos sepa
anticipadamente, cual es la mercadería que llega, como llega, su peso,
embalaje, etc., de manera que pueda tomar sus previsiones para efectuar la
descarga en el mínimo de tiempo posible y con los medios adecuados.
5.2 Desembalaje.
Es la labor manual de retirar los artículos de los bultos en que han llegado,
es decir, quitar a los artículos el embalaje que traen, para ello se debe
contar con personal especializado en esta labor, por cuanto generalmente,
es en ella que se producen las mayores pérdidas por deterioro, sobre todo
cuando se trata de materiales o artículos frágiles. Ello quiere que el
desembalaje se realice en una zona o espacio que permita ir sacando cada
artículo y colocándolos en él o los lugares donde se efectuará la verificación
o chequeo sin que se mezclen.
5.3 Inspección, verificación o chequeo
Consiste en determinar si se trata verdaderamente de los artículos

solicitados, si la cantidad concuerda con la solicitada y si la calidad de los
requisitos técnicos exigidos en el pedido corresponde con los artículos
llegados.
Para llevar a cabo una buena verificación o control de los artículos que
llegan al almacén, es necesario dictar normas o pautas que ayuden al
recepcionista y le faciliten su labor. Ellas se refieren a:
Sistemas de recepción de mercancías Página 18

 Igualdad de terminología y clasificación entre compras, almacenes y

los usuarios.
 Modalidad de entrega por los proveedores, referentes a

acondicionamiento de los artículos, lotes o forma en que deben
llegar, guías de remisión que deben enviar, etc.
 Modalidad de recepción para cada tipo de material estableciendo:

 Criterios de comprobación cuantitativa
 Criterio de estiba antes del control
 Registros a efectuar
 Métodos y medios a usar en el transporte interno
 Responsabilidad en cuanto a la recepción en sí, al control de la
calidad, condiciones técnicas exigibles, cantidad etc.
 procedimiento a seguir en cuanto a mercaderías que no reúnan
las condiciones necesarias, o que lleguen deterioradas, reclamos
al seguro en caso de que la mercadería esté asegurada.
5.4 Ingreso o entrega a los depósitos
Se debe informar su llegada y elaborando un parte o informe de recepción

de ingreso Realiza la verificación o control, para dar por terminada la
recepción hay que entregar el o los materiales o artículos a los depósitos
que van a almacenarlos, y comunicar a los interesados y al jefe de almacén
de la llegada de la mercadería, indicando las novedades encontradas y
estableciendo las condiciones en que se ha recibido o se ha producido la
recepción. Para hacerlo hay que preparar un informe de recepción, en el
cual se consideren todos los datos correspondientes y necesarios para que
compras, producción o ventas, control y auditoria, además de almacenes
tengan los elementos convenientes para proceder a efectuar el pago, o los
reclamos, o la utilización de la mercadería llegada.
5.5 Recomendaciones a los encargados de recepción.
Para terminar ese aspecto del almacenaje, se dan a continuación alguna

recomendaciones que todo recepcionista debe tener presente:

 La desconfianza sirve más en la recepción de materiales que la

excesiva confianza o la indiferencia.
 Se debe firmar el ingreso de los artículos solamente cuando se está
seguro de que es exactamente lo solicitado.
 No se debe aceptar excusas de parte del proveedor o del usuario
para ingresar los artículos sin una buena revisión y control.
 Hay que pesar todo aquello que deba pesarse, medir lo que debe
medirse y contar lo que debe contarse; no fiarse de facultades
innatas para calcular al ojo, ya que la responsabilidad es muy
grande.
 Realizar el control sobre el suelo, nunca sobre el vehículo o medio en
que llega el artículo.
 Revisar la documentación que traen los bultos, ello servirá para
efectuar la recepción y los controles correspondientes.
 Si no se cuenta con el personal suficiente para la descarga,
solicitarlo. Evitar hacer esfuerzos, por seguridad del personal y del
artículo que se está recibiendo.
 Verificar los precintos de los bultos para abrir inmediatamente
aquellos que denoten alteraciones.
 Revisar los cilindros, botellas, etc., que contengan líquidos, no sea
que hayan derramado.
 Utilizar la seguridad necesaria al recibir artículos peligrosos
 Utilizar la orden de compra para efectuar la verificación y realizar
ésta en orden, sin apresuramiento y de acuerdo a un plan.
Gráfico de Recepción

VI.SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y REABASTECIMIENTO
6.1 Características de los productos.
Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos

técnicos y organizativos del almacén, lo primero que tenemos que realizar
es un análisis detallado de las características físicas de los productos, así
como del comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son
decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y
organización del almacén.
Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes:
6.1.1 Características físicas.

 Volumen y peso del producto.
 Standart de empaquetado; por ejemplo, cajas de 12 unidades.
 Fragilidad y resistencia de apilación.
 Identificación física (inequívoca o dificultosa).
 Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.).
 Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeración,
cámara isotérmica, etcétera.
6.1.2 Caducidad y obsolescencia.

 Productos de larga duración.
 Productos perecederos.
 Productos de caducidad fija.
 Alto riesgo de obsolescencia.
6.1.3 Operatividad
 Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones
negligentes, etcétera.
 Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por
ejemplo, código de barras, o asignable a posteriori
 Unidad de manipulación (paquete, pallet, etcétera).
 Unidad mínima de venta (por ejemplo: caja de diez unidades).
Sistemas de almacenamiento y reabastecimiento Página 21

 Seguimiento del sistema LIFO, FIFO o indiferente.

 Necesidad de reacondicionamiento del producto.
 Medios de contención utilizados (pallet, bidón, cesta, etcétera).
Características de los productos
En cuanto a las características de su demanda, conviene distinguir si

se trata de:
 Artículos de alta o baja rotación.

 Artículos estacionales.
 Artículos de alto o bajo costo.
 Prioridades de servicio, etcétera.

6.2 Principios de organización
Hemos de tener en cuenta que el objetivo básico de una organización

eficiente del almacén se basa fundamentalmente en dos criterios:
 Maximizar el volumen disponible en términos de metros cúbicos.

 Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.
Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún

valor añadido, tenemos necesariamente que hacer referencia a dos
conceptos:
 Principio de popularidad.
 Sistemas de posicionamiento y localización de los productos.
6.2.1 Principio de popularidad
Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña

gama de productos representa la mayor parte del volumen de
manipulación en un almacén, independientemente de su valor o
importancia para la venta, mientras que el resto de los productos
(posiblemente entre un 60 u 80%), apenas representan un 20% del
total de manipulaciones.
Obviamente este grupo de productos sugiere un sistema de

localización eficaz que a su vez minimice los espacios recorridos al
efectuar la selección de pedidos (picking de producto).
Para identificar estos productos populares o de mayor actividad,

normalmente se utiliza el conocido análisis ABC, en el cual el
volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la demanda
anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces
que se solicita el producto). Ambos datos se obtiene de la
información estadística de que dispone la empresa.

6.2.2 Zona de almacenamiento por rotación
Siguiendo este análisis, podríamos clasificar los productos o

referencias en tres grupos:
 Artículos con un índice de actividad alto (A).

 Artículos de actividad moderada o media (B).
 Artículos de lenta o baja actividad (C)
UBICACIÓN SEGÚN POPULARIDAD
La idea que nos transmite este gráfico es la de que los productos de

mayor actividad deben estar situados lo más cerca posible de las
zonas de expedición, para conseguir una economía y rapidez en el
transporte interno del almacén; también, y siempre que sea factible,
los artículos más populares los colocaremos en la forma más
asequible para su localización (nivel bajo de ubicación), ya que de
esta forma el picking se pude realizar de una forma directa sin
necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización de
estanterías, lo cual representaría lentitud y coste adicional del
proceso.

6.2.3 Sistemas de posicionamiento y localización de los productos
Los productos se pueden situar en el almacén en dos formas

diferentes:
6.2.3.1 Sistema de posición fija.

En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una
posición permanente dentro del área asignada en el
almacén, por lo cual existe una relación biunívoca entre
hueco disponible y producto almacenado, de tal manera
que cuando no hay stock, el hueco queda vacío pero
reservado para el producto asignado
Ventajas e inconvenientes.
 En este sistema manual, facilita la localización e

identificación del producto
 Permite asignar al artículo un número de ubicación en
el almacén, que facilita al operario la identificación,
localización y control del producto recogido.
 Requiere más espacio disponible en el almacén,
pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de
stock-out.
 Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de
flexibilidad.
6.2.3.2 Sistema de posición aleatoria.

Como su nombre indica, los productos se colocan en
cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignada
de almacén, pudiendo cambiar su posición en función del
espacio disponible y criterios de productividad. Se les
llama también sistemas caóticos.
Ventajas e inconvenientes
 Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un

25%).
 Con sistemas automatizados se consigue un alto
rendimiento del almacén (optimización de rutas de
recogida).

 Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.

 Muy recomendable en sistema automatizado y poco
eficiente en sistemas manuales, salvo en almacenes
pequeños.
6.3 El LAY-OUT de almacén
El concepto de lay-out alude a la disposición física de las diferentes áreas

dentro del almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en
ellos. Constituye la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén,
ya que el lay-out condiciona de forma permanente el funcionamiento del
mismo.
 Áreas de almacenaje.
 Áreas de manipulación del producto.
 Áreas de carga y descarga de vehículos.
 Áreas de servicios internos.
 Áreas de servicios externos.
Gráfico de LAY-OUT

LAY OUT DE ALMACÉN

6.4 Distribución en planta del flujo de materiales
Podemos realizar la distribución en planta del flujo de productos de dos

formas diferentes. Cada una de ellas tiene unas características específicas
que conviene resaltar.
6.4.1 Flujos en U.
En este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona
de muelles, que se utilizan tanto para tráfico de entradas como de
salidas de mercancías.
La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y

descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las
facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez
permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se

observa en la figura siguiente:
Diseño en forma de u.

6.4.2 Flujos en línea recta o transversal
Este sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles,

uno de los cuales se utiliza para la recepción de mercancías y el otro
para la expedición del producto.
Las características más importantes se derivan precisamente de esa

especialización de muelles, ya que uno se puede utilizar, por
ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran
tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales
en la instalación de3 los referidos muelles, mientras que el toros
puede se simplemente una plataforma de distribución para vehículos
ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en
plaza.
Diseño en línea recta
6.4.3 Flujos en forma de T
Este lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado

cuando la nave se encuentra situada entre dos viales, porque permite
utilizar muelles independientes, como se puede observar en el
siguiente gráfico:

Diseño en forma de T
6.5 Cálculo de la capacidad requerida de un almacén
Es la medición en unidades físicas de almacenamiento que es capaz de

albergar dentro de sus instalaciones.
La unidad de almacenamiento puede ser un producto; por ejemplo,

lavadoras, un conjunto de productos configurados en un solo paquete; por
ejemplo, cajas de cinco unidades; un pallet que alberga varios productos o
cajas, contenedores, bidones, etc. Así, por ejemplo, podemos decir que la
capacidad de un determinado almacén se cifra en 10.000 pallets y 3.000
contenedores como cifra indicativa del número máximo de unidades de
almacenamiento capaz de albergar dentro del lay-out establecido y de las
técnicas de almacenaje empleadas.

La capacidad requerida se basará necesariamente en el stock normativo u

objetivo que tengamos que albergar, teniendo en cuenta los factores
estacionales correspondientes (stock de anticipación).
En primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de organización

empleado; así, en un sistema de posición fija la previsión de espacios
estará basada en unos stocks máximos, mientras que en un sistema de
posición aleatoria la previsión estará basada en un concepto de stocks
promedios.
Tengamos en cuenta que el stock normativo está compuesto dos factores:
 Lote promedio (stock base).

 Stock de seguridad
En un sistema de posición fija, como quiera que tengamos que dimensionar

al máximo, tomaremos como valor el lote promedio de pedidos más el stock
de seguridad, mientras que en un sistema de posición aleatoria tomaríamos
simplemente el stock normativo:
PEDIDO / 2 + STOCK DE SEGURIDAD
El ahorro de espacio se estima entre un 20 y un 25 %
En la práctica, el pedido promedio se calcula dividiendo la previsión anual

de compras, a nivel de producto, entre la frecuencia de aprovisionamiento y
el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que
representa: así por ejemplo.
Si un producto “X” tiene una previsión anual de ventas de 25.000 unidades,

y mantenemos un stock de seguridad de 15 días, supuesto que el
aprovisionamiento se realizara sobre una base mensual, el cálculo sería el
siguiente:

 Pedido (Lote prom. de entrega) = 25.000 / 12 = 2.804 unidades

 Stock de seguridad = (25.000/365) x 15 = 1.028 unidades
En consecuencia en un sistema de posición fija, el espacio requerido sería

el necesario para 2.084 + 1.028 = 3.112 productos, mientras que en un
sistema de posición aleatoria el espacio requerido sería el necesario para
ubicar 2.084/2+1.028 = 2.070 unidades.
Supongamos que estos productos vienen empaquetados en cajas de cinco

unidades y que los almacenamos en pallets standard que contienen un
máximo de diez cajas (o sea, 50 unidades por pallet). La capacidad
requerida para este producto sería en consecuencia de 63 ó 42 pallets,
respectivamente.
Conviene tener en cuenta que la capacidad requerida no debería exceder

del 85-90% de la capacidad disponible del área de almacenaje.

VII.INFRAESTRUCTURA Y EQUIPAMIENTO BÁSICO DE LOS

ALMACENES
7.1 Medios de manutención
El pallets, representa el medio de contención probablemente más utilizado

en la industria, suele fabricarse de madera, aunque se han desarrollado
modelos metálicos o plástico para aplicaciones muy específicas. Estos
modelos ofrecen unos resultados similares con un costo mucho más alto
que los de madera.
Pallests de uso más frecuente
 800 x 1200 ………………..ISO 1 (Europalet)

 1000 x 1200 …………….. ISO 2 (Americano)
 800 x 600 …………………. Semipalet
 1200 x 1200 ……………… Sacos y bidones
 1100 x 1200 ……………… Sector químico
 1050 x 1250 ……………… Sector de las bebidas (Ejemplo cerveza)
Gráfico de pallets
Infraestructura y equipamiento básico de los almacenes Página 33

7.1.1 Medios de manutención (Transporte horizontal).
 Transpaletas manuales (hasta 2.000 kg)

 Transpaletas eléctricas:
 Dirigidas a pie con mando timón
 Autopropulsadas
 Carretillas autodirigidas:
 Filodirigidas
 Por infrarrojos.
 Camino de rodillos
 Por gravedad
 Tracción manual
 Motorizadas
 Cintas transportadoras de tracción mecánica
7.1.2 Medios de manutención (Transporte vertical)
 Elevadores convencionales
 De mástil fijo
 De mástil contrabalanceado
 Elevadores retráctiles
 Trilaterales
 Apiladoras (operario en base del vehículo)
 Recogepedidos (operario en cabina mástil)
 Camino libre/raíles
 Transelevadores (sistemas robotizados)
 Puente grúa
 Polispastos
7.2 Sistemas de almacenaje
7.2.1 Amontonado o apilado

Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie
destinada a almacén, es necesario considerar los métodos de
apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados.

Un buen procedimiento de almacenaje producirá los siguientes

beneficios:
 Utilización eficiente del espacio (concentración)

 Accesibilidad de los materiales
 Flexibilidad de la disposición
 Renovación efectiva de los materiales
 Facilidad para el recuento de material
 Necesidad reducida de aparatos para la manipulación
 Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener
el inventario al días y cubrir los robos
En el apilamiento Cúbico, Los paquetes o las sacos se apilan

directamente unos encima de otros para formar columnas y luego
bloque rectangulares, este método es económico en lo que respecta
a la utilización del espacio, cómodo para la inspección de los
materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes;
las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a
la intemperie es mínima. No debe permitirse que las pilas cúbicas
alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del
sistema de lluvia para combatir los incendios, y con algunos
materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura
excesiva se aplastan las unidades inferiores; si bien la altura de la
pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad, pueden
emplearse paredes, tabiques y entramados para proporcionar el
apoyo necesario. En algunos casos puede aumentarse muchísimo la
capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de pisos
entresuelos.
7.2.2 Sistemas drive-in y drive-through
Estos sistemas de estanterías, están especialmente diseñados para

conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto,
siguiendo los principios Lifo, lo último que se ubica es lo primero que
se selecciona, o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo, lo
primero que entra es lo primero que sale.

Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad

sobre los propios travesaños de las estanterías, a los cuales tiene
acceso las máquinas elevadoras, las cuales penetran dentro de los
propios alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de
largueros.
La selección de los pallets, se puede efectuar o bien desde la propia

cabecera del lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo, o bien
desde la cola del mismo drive-through, en cuyo caso se garantiza el
sistema Fifo.
7.2.3 Estanterías dinámicas
Las estanterías dinámicas o por rodillos, es una alternativa al sistema

drive-through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en
la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los
rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas, estando
dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de
paletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y se
acelera el proceso de picking. El sistema obliga a un seguimiento
estricto del FIFO, con una buena utilización del volumen, siendo
excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido.
Como principales desventajas, se señalan las siguientes:
 Requiere paletas especiales

 Coste elevado de la instalación, efectuado por expertos
 Dispone de menos huecos para picking
7.2.4 Sistemas compactos
En los Sistemas Compactos, se incluyen las llamadas Estanterías

Móviles, que se mueven a través de raíles en el suelo, bien sea de
forma manual o motorizada, consiguiéndose una buena utilización
del volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un
buen sistema de seguridad.

Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos

en gavetas y de acceso manual. Debido a su funcionamiento lento,
solo es recomendable para productos de poco movimiento.
Actualmente también se han desarrollado aplicaciones para
productos paletizados, aunque son poco frecuentes. El alto coste del
equipo, junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una
buena organización para equilibrar el trabajo, constituyen los
principales inconvenientes del sistema.
7.2.5 Almacenes robotizados
Los almacenes robotizados, llamados también tipo Silo, son

instalaciones de alta compactación, con objeto de conseguir la
máxima utilización del cubicaje disponible según las ordenanzas
vigentes de construcción. Su altura suele oscilar entre 20 y 60
metros, con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen
disponible, teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen
anchura del orden de 1,20 m. Se caracterizan, porque todos los
movimientos físicos del almacén, se realizan de una forma
automática, sin intervención humana, a través de unos equipos
llamados transelevadores.
Un transelevador, es un equipo de manutención caracterizado

porque realiza simultáneamente movimientos de translación y
elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que
efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet
almacenado.
El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio,

optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de Almacén, de tal
manera que transmite las ordenes a los transelevadores mediante un
sistema de coordenada para indicarle la posición en la cual tiene que
situar; a su vez, el transelevador permite que la operación se controle
mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos
o técnicas similares. El número de transelevadores a emplear,
dependerá de las características del almacén, (cantidad y frecuencia

de operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la

instalación, (tiempo de ciclo). Cuando se diseñan instalaciones con
transelevadores para atender a más de un pasillo, los cambios del
lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas “transfer”
o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”, según el tipo de
equipo empleado, En todo caso, hay que tener en cuenta que estos
ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro
de la garantía del servicio requerido.
7.2.6 Almacenamiento en bloque
Este sistema, denominado también almacén compacto, se puede

utilizar tanto para productos paletizados como para no paletizados e
implica un apilamiento de los productos (o pallets), unos encima de
otros, formando bloques compactos en el almacén; lo que representa
evidentemente un mínimo de costo, ya que no necesita
infraestructura especial, pudiéndose manipular de forma manual
(paquetería) o bien con equipos sencillos, como son las carretillas
elevadoras convencionales, cuando los productos están paletizados.
Sin embargo, se deben destacar los siguientes inconvenientes:
 Posibilidad de deterioro de los productos si no existe un

empaquetado suficiente consistente.
 Dificultad de la rotación natural del stock, ya que se detiene a
sacar los últimos productos apilados (LIFO).
 El rencuentro y control físico de los productos es problemático
debido a su compactación.
 El empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se
apila a su compactación.
 El empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se
apila una altura suficiente.

7.2.7 Estanterías fijas
Las estarías fijas constituyen los elementos más convencionales y

universalmente empleados en los almacenes, para albergar
productos tanto paletizados como no paletizados; su instalación
requiere normalmente el apoyo de expertos, ya que obliga a hacer un
cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los
materiales a emplear y en consecuencia el grosor y dimensiones de
cada uno de los componentes de la estantería (largueros, bastidores,
travesaños, etc.) en función de las alturas requeridas, distribución de
la carga, peso y volumen previsto de los productos a almacenar.
Como características específicas del sistema de estanterías, merece

destacar lo siguiente:
 Su instalación requiere un lay-out específico, diseñado

normalmente con el asesoramiento del fabricante.
 A su vez, hay que determinar los elementos de mantenimiento,
carretillas elevadoras, recogepedidos, etc., en función de la
altura y anchura de los pasillos diseñados, así como de los
sistemas de picking previstos.
 Como ventajas más importantes se pueden mencionar:
 Buena localización de los productos almacenados.
 Posibilidades de automatización.
 Buena utilización del volumen si utilizamos pasillos estrechos.
 Flexibilidad para ampliación y cambios de organización
7.3 Equipos para almacenamiento
Existe una relación muy directa entre los medios de mantenimiento

(carretillas elevadoras), la anchura de los pasillos y la altura máxima a la
que se puede acceder. Si se utilizan elevadoras convencionales, sean de
mástil fijo o contrabalanceado, será necesaria una anchura mínima de
pasillo de 3 ó 3.5 metros (radio de acción mínimo que necesitan estas
máquinas para almacenar y recoger los pallets) y se podría alcanzar una
altura máxima de 5 ó 6 metros desde la base del pallet.

En cambio, si se emplean las denominadas elevadoras retráctiles, cuyas

pinzas u horquillas extractoras tienen un movimiento de contracción y
extensión que permite el manejo del pallet sin que la máquina cambie su
emplazamiento, la anchura de los pasillos puede reducirse hasta los 2,5
metros.
En un nivel de medio superior, pueden utilizarse las llamadas máquinas

trilaterales, que pueden recoger el producto por medio de pinzas u
horquillas retráctiles, tanto desde los laterales como desde el frente de la
estantería, lo que dota al sistema de una mayor versatilidad.
Estas máquinas, técnicamente más complejas y por supuesto más

costosas, permiten acceder a una altura entre 9 y 10 metros desde la base
del pallet, lo que supone trabajar a una altura bastante razonable,
normalmente entre 8 y 11 niveles.
Las máquinas trilaterales se caracterizan porque tienen un doble

movimiento de traslación y elevación simultáneo, lo que les permite
conseguir una buena productividad a la hora de manipular las operaciones
de carga y descarga. Normalmente van guiadas con ayuda de ralles fijos en
el suelo o bien en forma libre, asistidas por unas guías de hierro que se
instalan a nivel del suelo para evitar manipulaciones peligrosas.
7.4 Protección de los materiales.
 Incendios, el equipo necesario consiste en tuberías de agua a

presión elevada con mangueras conectadas, un sistema moderno de
rociadores, extintores manuales con productos químicos adecuados
para las clases de materiales almacenados, cubos contra incendios,
arena, hachas y, para el almacenamiento al aire libre, bocas de agua,
carretillas con manguera y, tal vez escaleras. La gasolina, la pólvora,
la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en un
edificio independiente, aislado e incombustible, o en almacenes
subterráneos; debe reinar la limpieza.
 Corrosión y Herrumbre, las piezas fundidas y forjadas y otros

materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión, no
sólo tienen que almacenarse en lugares secos, sino que también en

algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con
grasa para impedir que se pongan herrumbrosas.
 Deterioro y evaporación, los materiales que se deterioran o se

estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades
excesivas. Por ejemplo, los productos de caucho se resecan, se
endurecen, se agrietan y se rompen cuando envejecen o si se
someten al calor o el frío. Deben almacenarse de manera que se
utilicen por el orden en que se reciben, esto es, por el sistema PEPS.
 Polvo, los materiales que se estropean si se ensucian o acumula

polvo deben protegerse colocándose en cajas o en armarios
cerrados. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los
artículos para escritorio.
 Agentes atmosféricos, los materiales que a causa de su voluntad o

de su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden
protegerse contra los agentes atmosféricos, construyendo cobertizos
que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Figuran en esta
categoría las barras de acero, la madera y los barriles y tambores de
productos químicos.

VIII.SISTEMAS DE SEPARACIÓN, ALISTAMIENTO Y DESPACHO.
8.1 Flujos de entrada
Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de

recepción de mercancías, bien sean procedentes de fábrica, proveedores o
transferencias de stocks desde otro almacén. Asimismo, se incluyen las
devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.
A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, a

veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista del
control, supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud
del proceso, corresponde las siguientes actividades:
 Recepción de camiones, aceptación del envío y descarga de la

mercancía, basado normalmente en un conocimiento previo de las
mercancías a recibir.
 Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone

simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los
indicados en el referido albarán.
 Emisión del documento de entrada en almacén, Esto debe suponer

un recuento físico real del producto, con indicación en el documento
de la cantidad realmente recibida, así como el código y/o
nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de
ubicación en el almacén en su caso.
 Control de calidad del producto, indicándose las cantidades o

partidas rechazadas en el documento de entrada.
 Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer

despaletización, paletización, etiquetaje, codificación, etcétera.
 Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente.
Sistemas de separación, alistamiento y despacho Página 42

8.2 Flujos de salida.
 Picking de producto
Representa todo el proceso inherente a la localización física del

artículo, selección de la cantidad requerida según el albarán de
salida (documento específico de picking) hasta su traslado al área de
preparación de pedidos. Por su complejidad, este proceso requiere
un estudio especial, por lo cual le dedicamos un apartado específico.
 Preparación de pedido
Comprende toda la operativa relacionada con las siguientes

operaciones:
 Clasificación de artículos por pedido
 Empaquetado de productos
 Etiquetaje
 Paletización en su caso
 Control
 Expedición
 Asignación de vehículos y contratación en su caso

 Preparación de hojas de ruta
 Carga de vehículos
 Confirmación de la salida a proceso de datos.
 Control de distribución
Sistemas de separación, alistamiento y despacho Página 43

IX.TICs
9.1 Introducción
Sistemas de Información y Comunicaciones (TIC.) juega un papel

importante en la globalización para los procesos logísticos.
La Globalización en las TIC para los procesos logísticos ha sido de vital

importancia para el crecimiento de las Empresas ya que este fenómeno ha
permitido optimizar todos los recursos de las compañías (administrativos,
financieros, operativos, productivos, humanos) permitiendo que estas se
vuelvan más competitivas y puedan brindar un nivel de respuesta más alto
a las necesidades del mercado.
La importancia en las cadenas de logística en cuanto a las TIC son los

sistemas de información como lo son: Innovación, planificar procesos,
controlar rendimientos.
9.2 Beneficios.
 Agilizar las actividades de logísticas

 Confiabilidad en los datos.
 Optimización de procesos.
 Reducción de costos.
 Fluidez en la información.
 La información es más precisa y oportuna, generando confiabilidad
entre los actores del proceso.
 Registro y control de mermas.
9.3 Trazabilidad
Hoy en día existe la tecnología que permite rastrear con precisión el camino
que recorre un producto en la cadena productiva y de comercialización. La
integración de Internet, redes de comunicación, acceso inalámbrico,
software especializado, dispositivos móviles, GPS, entre otros, hacen
TICs Página 44
realidad la idea de poder detectar el punto exacto y el momento donde se

produjo un evento.
Cuando un sistema de trazabilidad está soportado sobre una

infraestructura, basa en las tecnologías de la información y las
comunicaciones (TIC), la trazabilidad puede brindar importantes utilidades a
los diferentes actores de una cadena de valor como ser: gestión eficiente de
la logística y del suministro y aumento de la productividad
Las dos tecnologías más usadas en este ámbito son: los códigos de barras
y el RFID
La identificación de frecuencias de radio (RFID, radio- frequency

identification) es una tecnología para darle seguimiento al movimiento de
los bienes, de las personas y de los animales. La capacidad para localizar
el inventario y de los clientes, por ejemplo, pacientes con problemas de
memoria, es valiosa tanto para la contabilidad como para la prevención de
pérdidas.
TICs Página 45
X.GESTIÓN DE COSTOS Y CONTROL DE INVENTARIOS.
10.1 Introducción
El inventario puede ser el signo más visible de la administración de la

cadena de suministro para los consumidores finales. La administración del
inventario está entre las responsabilidades más importantes de la
administración de operaciones porque involucra una gran cantidad de
capital y afecta la entrega de bienes a los clientes. La administración del
inventario influye en todas las funciones de negocios, incluyendo las
operaciones, marketing, contabilidad, sistemas de información y finanzas.
Se emplean muchas tecnologías para ayudar a administrar el inventario y

aquí se describen sólo algunas de ellas.
Los códigos de barras: Los componentes se escanean en el proceso de

producción; los códigos de barras hacen posible el uso de datos de punto
de venta, los cuales se recopilan a medida que las empresas y sus cadenas
de suministro escanean y venden sus artículos.
10.2 Definición de inventario
Inventario son las existencias de una pieza o recurso utilizado en una

organización. Un sistema de inventario es el conjunto de políticas y
controles con los cuales se vigilan los niveles del inventario y determinan
los que se van a mantener, el momento en que es necesario reabastecerlo
y las dimensiones de los pedidos. Otra definición de inventario, es cualquier
tipo de recurso inactivo que tiene un valor económico potencial y que
permite considerar a los equipos o a los trabajadores inactivos como un
inventario; sin embargo, los recursos inactivos aparte de los materiales son
una forma de capacidad. Desde una perspectiva administrativa y contable,
es esencial distinguir entre inventario y capacidad. La capacidad
proporciona el potencial para producir mientras que el inventario es el
producto en algún punto dentro del proceso de transformación y de
distribución.
Gestión de costos y control de inventarios Página 46

Los depósitos de inventarios se localizan en diversos puntos dentro del

proceso de producción, y los flujos de materiales conectan a un punto del
inventario con otro. La tasa a la cual se repone el inventario es la oferta, y la
tasa de agotamiento del inventario es la demanda. El inventario actúa como
un amortiguador entre la tasa de oferta y la de la demanda.
Nivel del inventario
10.3 Propósito de los inventarios
Las organizaciones mantiene inventarios, éstos las ayudan a satisfacer la

demanda de los clientes y les permiten programar la producción de manera
económica. Existen cuatro razones fundamentales por las que las empresas
lleven un inventario:
 Protección contra las incertidumbres, en los sistemas de

inventarios, existen incertidumbres en la oferta, en la demanda y en
los tiempos de espera. El inventario de seguridad es aquel que se
mantiene para protegerse contra esas incertidumbres.

 Permitir una producción y compras económicas, con frecuencia

resulta económico producir inventarios en lotes, ya que ello permite
la producción en un punto en el tiempo, posteriormente, no se realiza
alguna otra producción del mismo artículo hasta que el lote esté casi
agotado. Ello hace posible distribuir el costo de la preparación de la
producción a lo largo de un alto número de artículos.
 Cubrir los cambios anticipados en la demanda o en la oferta,

Hay varias situaciones en las cuales se esperan cambios en la
demanda o en la oferta, lo que ocasiona que las organizaciones
mantengan un inventario anticipado.
 Prever el tránsito, Los inventarios que desplazan de un punto a otro

en la cadena de suministro se conocen como inventarios en trámite
o inventarios en tránsito. Dichos inventarios son afectados por las
decisiones de ubicación de la producción y por la elección del
transportista y pueden tener un tamaño significativo cuando se
emplean barcos en lugar de aviones para transportar los bienes.
10.4 Costos del inventario
 Costo del artículo, es el costo de comprar o de producir los artículos

individuales del inventario. Por lo general, el costo del artículo se
expresa como un costo por unidad multiplicado por la cantidad
adquirida o producida. El costo del artículo puede descontarse si se
compran suficientes unidades en una ocasión.
 Costo de ordenamiento (o de preparación), Se incurre en él

cuando se ordena un lote de artículos y, por lo común, no depende
del tamaño del lote ordenado, se asigna a la totalidad del lote. Este
costo incluye la creación de la orden de compra, el despacho de la
orden, los costos de transporte, los costos de recepción, etcétera.
 Costo de mantenimiento, se asocia con el hecho de mantener los

artículos en el inventario durante un periodo. Por lo regular, el costo
de mantenimiento se carga como un porcentaje del valor en dólares
por unidad de tiempo, un costo anual de mantenimiento de, por dar

un ejemplo, 15% significa que cuesta 15 centavos mantener 1 dólar

de inventario durante un año. En la práctica, los costos de
mantenimiento con frecuencia oscilan entre 15 y 30 % por año. El
costo de mantenimiento generalmente consiste en tres componentes:
 Costo de capital
 Costo de almacenamiento
 Costo de obsolescencia, deterioro y pérdida.
 Costo de faltantes de inventarios, el costo de los faltantes de

inventarios refleja las consecuencias económicas a quedarse sin
inventarios. A continuación se muestran dos casos. Primero:
suponga que el cliente ordena los artículos y que espera hasta que
llegue el inventario. Puede haber alguna pérdida de negocios futuros
asociados con cada orden pendiente de cumplir porque el cliente
puede decepcionarse por el tiempo de espera. La pérdida de la
oportunidad se considera como un costo de faltantes de inventarios,
el segundo caso es cuando la venta se pierde si los artículos no
están disponibles. La utilidad proveniente de la venta y de las ventas
futuras puede perderse.
10.5 Clasificación ABC de los inventarios
Todo sistema de inventario debe especificar el momento de pedir una pieza

y cuántas ordenar. Casi todas las situaciones de control de inventarios
comprenden tantas piezas que no resulta práctico crear un modelo y dar un
tratamiento uniforme a cada una. Para evitar este problema, el esquema de
clasificación ABC divide las piezas de un inventario en tres grupos: volumen
de dólares alto (A), volumen de dólares moderado (B) y volumen en dólares
bajo (C). El volumen en dinero es una medida de importancia; una pieza de
bajo costo pero alto volumen puede ser más importante que una pieza cara
pero de bajo volumen.
Si el uso anual de las piezas de un inventario se presenta según el volumen

de dólares, por lo regular la lista muestra que un número reducido de piezas
representa un volumen de dólares alto y que muchas piezas conforman un
volumen de dólares bajo. La siguiente ilustración muestra esta relación.

La estrategia ABC divide esta lista en tres grupos según el valor: las piezas
A constituyen casi el 15% más alto de las piezas, las piezas B el 35%
siguiente y las piezas C el último 50%. A partir de la observación, se puede
agrupar con A que representa 20% (2 de 10); B 30%, y C, 50%. Estos
puntos muestran límites muy claros entre las secciones.
Es probable que la segmentación no siempre ocurra con tanta claridad. Sin

embargo, el objetivo es separar lo importante de lo que no lo es. El punto en
el que líneas se dividen realmente depende del inventario en cuestión y de
la cantidad de tiempo del personal disponible (con más tiempo, una
empresa definiría categorías A y B más extensas).
El propósito de clasificar las piezas en grupos es establecer el grado de

control apropiado sobre cada uno. En forma periódica, por ejemplo, las
piezas de la clase A quizás estén más controladas con pedidos semanales,
las piezas B se podrían pedir cada dos semanas y las piezas C cada uno o
dos meses. Observe que el costo unitario de las piezas no tiene relación
alguna con su clasificación. Una pieza A puede tener un volumen de dinero
alto mediante una combinación de bajo costo y alto uso o de costo alto y
uso bajo. De igual manera, las piezas C pueden tener un volumen de dinero
bajo porque tiene una demanda o un costo bajos.
En ocasiones, una pieza puede ser crítica para un sistema si su ausencia

provoca una pérdida significativa. En este caso, sin importar la clasificación
de la pieza, deben mantenerse existencias lo bastante altas para evitar que
se agote. Una forma de asegurar un control más estrecho es asignar a esta
pieza una A o una B, clasificándola en una categoría aunque su volumen de
dólares no garantice su inclusión.
A. Uso anual del inventario por valor.
Número de pieza Uso anual en dólares Porcentaje del valor total
22 $95,000 40.69%
68 $75,000 32.13%
27 $25,000 10.71%
3 $15,000 6.43%
82 $13,000 5.57%
54 $7,500 3.21%
36 $1,500 0.64%
19 $800 0.34%
23 $425 0.18%
41 $225 0.10%
$233,450 100.00%

A. Agrupamiento ABC de piezas inventariadas.
Clasificación Número de pieza Uso anual en dólares Porcentaje del total

A 22, 68 $170,000 72.82%
B 27, 03, 82 $53,000 22.70%
C 54, 36, 19, 23, 41 $10,450 4.48%
$233,450 100.00%
B. Agrupamiento ABC de piezas inventariadas.
Clasificación Número de pieza Uso anual en dólares Porcentaje del total

A 22, 68 $170,000 72.82%
B 27, 03, 82 $53,000 22.70%
C 54, 36, 19, 23, 41 $10,450 4.48%
$233,450 100.00%
C. Clasificación de inventarios ABC (valor de inventario por cada grupo versus la porción del grupo de la lista tolta)
Porcentaje de lista total de Porcentaje del valor

Clasificación
piezas en existencia de inventario total
A 20% 72.82%
B 30% 22.70%
C 50% 4.48%

XI.SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SST).
11.1 Conceptos importantes.
 Desempeño de la SST, resultados medibles de la gestión que hace

una organización de sus riesgos para la SST.
 Política de SST, intenciones y dirección generales de una

organización relacionada con su desempeño de la SST.
 Objetivo de SST, propósito o fin de SST, en términos de desempeño

de la SST que una organización se fija alcanzar.
 Deterioro de la salud, condición física o mental identificable y

adversa que surge y/o empeora por la actividad laboral y/o por
situaciones relacionadas con el trabajo.
 Peligro, situación o acto con potencial para causar daño en términos

de daño humano o deterioro de la salud, o una combinación de
éstos.
 Identificación de peligros, proceso mediante el cual se reconoce

que existe un peligro y se definen sus características.
 Incidente, suceso o sucesos relacionados con el trabajo en el cual

ocurre o podría haber ocurrido un daño o deterioro de la salud (sin
tener en cuenta la gravedad), o una fatalidad.
 Riesgo, combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso

(incidente) o exposición peligrosa y severidad del daño o deterioro de
la salud que puede causar el suceso o exposición.
 Evaluación de riesgos, proceso de evaluar el riesgo o riesgos que

surgen de uno o varios peligros, teniendo en cuenta lo adecuado de
los controles existentes, y decidir si el riesgo o riesgos son o no
aceptables
 Acción Preventiva, acción tomada para eliminar la causa de una no

conformidad potencial, o cualquier situación indeseable.
SST Página 52
 Mejora Continua, proceso recurrente de optimización del sistema de

gestión de la SST para lograr mejoras en el desempeño de la SST
global de forma coherente con la política de SST de la organización.
 OHSAS 18001, es un sistema de gestión de la seguridad y salud en

el trabajo, que contribuye a la mejora de las condiciones y factores
que pueden afectar
11.2 Introducción:
Según el marco normativo para implementar el sistema de gestión de

seguridad y salud en el trabajo se establecen los siguientes aspectos: La
Política, la Organización (Comité de SST), Planificación y Aplicación
(Identificación de peligros y evaluación de riesgos), Documentación y
Control de Registros de Accidentes y Enfermedades Ocupacionales
(Registros) y Evaluación del SGSST.
En el presente manual, solo se trabajaran tres puntos importantes para la

implementación del SGSST los cuales son: Comité de SST, referencia legal
de la evaluación de riesgos y registros obligatorios
11.3 Evaluación de riesgos
Proceso de evaluar el riesgo(s) que se presenta durante algún peligro(s),

tomando en cuenta la adecuación de cualquier control existente, y
decidiendo si el riesgo(s) es o no aceptable Análisis de Riesgos Laborales
Podemos clasificar los riesgos de la siguiente manera:
11.3.1 Riesgos físicos:

 Ruidos
 Temperaturas
 Iluminación defectuosa
 Vibraciones
 Radiaciones
SST Página 53
11.3.2 Riesgos químicos:

 Gases y vapores
 Partículas y aerosoles
 Líquidos y soluciones.
11.3.3 Riesgos biológicos:

 Virus (VIH, HB)
 Rickettsias
 Bacterias
 Hongos y parásitos.
11.3.4 Riesgos ergonómicos:

 Esfuerzos físicos
 Postura de trabajo sentado - de pie
 Movimientos y manipulación de cargas.
 Movimientos repetitivos.
 Adecuación de mobiliario, equipos, herramientas, al
trabajador.
Grafico de clasificación de riesgos
SST Página 54
11.4 Metodología para el análisis de riesgos:
La identificación de peligro y evaluación del riesgo debe tomar en cuenta:
 Actividades rutinarias y no rutinarias;

 Actividades para todas las personas que tienen acceso al sitio de
trabajo (incluyendo contratistas y visitantes);
 Comportamiento humano, capacidades y otros factores humanos;
 Peligros identificados que se originan fuera del sitio de trabajo
capaces de afectar adversamente la salud y seguridad de las
personas bajo control de la organización dentro del sitio de trabajo;
 Infraestructura, equipos y materiales en el sitio de trabajo, que sean
proporcionados por la organización u otros;
 Cambios o cambios propuestos en la organización, sus actividades, o
materiales;
 Modificaciones al Sistema de Gestión S&SO, incluyendo cambios
temporales, y sus impactos sobre las operaciones, procesos, y
actividades;
 Cualquier obligación legal aplicable relacionada con la evaluación de
riesgos e implementación de los controles necesarios;
 El diseño de áreas de trabajo, procesos, instalaciones,
maquinaria/equipos, procedimientos operativos y trabajo de la
organización, incluyendo su adaptación a las capacidades humanas.
 Ser definida con respecto a su alcance, naturaleza y tiempo para
asegurar que sea proactiva y no reactiva; y
 Proporcionar la identificación, priorización y documentación de
riesgos, y la aplicación de controles, como sea apropiado.
11.5 Equipo de protección Personal (EPP)
Los equipos de protección personal son elementos de uso individual

destinados a dar protección al trabajador frente a eventuales riesgos que
puedan afectar su integridad durante el desarrollo de sus labores.
SST Página 55
Clasificación de los EPP.
 Protección de cráneo.
 Protección de ojos y cara.
 Protección de oídos.
 Protección de las vías respiratorias.
 Protección de manos y brazos.
 Protección de pies y piernas.
 Cinturones de seguridad para trabajos de altura.
 Ropa protectora.
11.5.1 Protección de cráneo: Cascos de seguridad

Son elementos que cubren totalmente el cráneo, protegiéndolo
contra los efectos de golpes, sustancias químicas, riesgos eléctricos
y térmicos.
11.5.2 Protección de ojos y cara

 Elementos de protección para los ojos, debido a la diversidad
de las condiciones de trabajo, los anteojos se clasifican en tres
grandes grupos:
o Contra proyección de partículas.
o Contra humos, líquidos, vapores y gases.
o Contra radiaciones
 Protección de ojos y/o facial, máscaras con lentes de protección

(máscaras de soldador) y protectores faciales.
11.5.3 Protección del oído

Los tapones y orejeras son los equipos de protección personal
utilizados para evitar los daños que puede provocar el ruido
industrial.
11.5.4 Protección de las vías respiratorias

Los protectores de las vías respiratorias son elementos destinados a
proteger a los trabajadores contra la contaminación del aire que
respiran, con ocasión de la realización de su trabajo.
SST Página 56
11.5.5 Protección de manos y brazos

Las manos y brazos se deben proteger contra riesgos de materiales
calientes, abrasivos, corrosivos, cortantes y disolventes, chispas de
soldaduras, electricidad, frío, etc., básicamente mediante guantes
adecuados
11.5.6 Protección de pies y piernas

Las piernas y pies se deben proteger contra lesiones que pueden
causar objetos que caen, ruedan o vuelcan, contra cortaduras de
materiales filosos o punzantes y de efectos corrosivos de productos
químicos.
11.5.7 Cinturones de seguridad para trabajo en altura

Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados
en altura, como andamios móviles, torres, postes, chimeneas, etc.,
para evitar caídas del trabajador.
11.5.8 ROPA PROTECTORA

La ropa protectora puede proteger al trabajador del contacto con
polvo, aceite, grasa e incluso sustancias cáusticas o corrosivas. La
ropa protectora se clasifica según el material con que está fabricada
la prenda:
 Tejido
 Caucho
 Plástico
 Cuero
11.6 El método de las 5S
Así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa
cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada
en cinco principios simples.
SST Página 57
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de

trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma
permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un

objetivo particular
1. Clasificación (SEIRI), Trabaja sólo con lo necesario.

2. Organización (SEITO), Mantén todo en orden.
3. Limpieza (SEISO), Conserva todo limpio
4. Bienestar personal (SEIKETSU), cuida tu salud física y mental.
5. Disciplina (SHITSUKE), Sigue las normas y reglamentos.
11.7 Mapa de riesgos
Es un plano de las condiciones de trabajo, que puede emplear diversas

técnicas para identificar y localizar los problemas y las acciones de
promoción y protección de la salud de los trabajadores en la organización
del empleador y los servicios que presta.
¿Cómo elaboramos un mapa de riesgos?
 Elaborar un plano sencillo de las instalaciones de la empresa,

entidad pública o privada ubicando los puestos de trabajo,
maquinarias o equipos existentes que generan riesgo alto.
 Asignarle un símbolo que represente el tipo de riesgo.
 Asignar un símbolo para adoptar las medidas de protección a
utilizarse.
Recopilación de Información:
 Identificación
 Percepción de los riesgos
 Encuestas: sobre los riesgos laborales y las condiciones de trabajo.
 Lista de Verificación que pueden encontrarse en determinado
ámbito de trabajo.
SST Página 58
Gráfico de Señalización
Fuente Ministerio de energía y minas
SST Página 59
Gráfico de mapa de riesgos
SST Página 60
XII.REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Web
 http://www.senati.edu.pe/web/sites/default/files/publicaciones/catalogo_sen
ati_2015.pdf
 http://www.esan.edu.pe
 http://www.fedex.com/us/supplychain/services
 http://www.supply-chain.org/
 http://www.mintra.gob.pe/archivos/file/CNSST/anexo3_rm050-2013.pdf
Libros
 Schoroeder, R., Meyer, S., Rungtusanatham, J. (2011). Administración de la

cadena de suministro. En administración de operaciones: conceptos y
casos contemporáneos (pp.210-236)(542p.)(5ª ed). México D.F.
 Chase, R., Jacobs, R. (2014). Control de inventarios. En administración de

operaciones: producción y cadena de suministros (pp.554 – 593)
(780p.)(13ª ed). México, D.F.: McGraw Hill.
 Valdés, A. (1988). La zona de almacenaje. En administración logística

(pp.219-242) (467p.) (3ª ed). Lima: SAGSA.
 Ballou, R. (2004). Control de la logística y de la cadena de suministros. En

logística: administración de la cadena de suministro (pp.726-760)(789p.)(5ª
ed). Mexico, D.F.: Prentice hall.
 Anaya. J. (2007). Organización y gestión de almacenes. En logística

integral: La gestión operativa de la empresa (pp.196-236)(291p.)(3ª ed).
Madrid: ESIC.
Referencias bibliográficas Página 61

Manual de Almacén y Despacho

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2015

MANUAL DE ALMACÉN Y DESPACHO

SENATI es una institución creada, a

Además brinda servicios técnicos y

Los empresarios fundadores instituyeron

Tuvieron especial cuidado de establecer una

Además de participar en la definición de

6.1.3 Operatividad ............................................................................................................ 21

10.2 Definición de inventario ................................................................................................. 46

En el marco de desarrollar una orientación al participante del programa “Jóvenes

La metodología enfocada en el presente manual es la comprensión, evaluación,

 Gestión logística de la empresa, mostrar la importancia que tienen los

 Fundamentos del proceso de almacén y despacho, dar a conocer los

 Sistemas de recepción de mercancías, mostrar la importancia de la

 Sistemas de Almacenamiento y Reabastecimieno, conocer las diferentes

 Separación, Alistamiento y Despacho, permitirá al participante conocer la

 TICs, tener un conocimiento integral sobre el uso, conformada por equipos,

 Gestión de costos y control de Inventarios, el control de costos y la

 Infraestructura y equipamiento básico de los almacenes, conocer las

 Seguridad y Salud en el Trabajo Aplicado a los Almacenes, permitirá que

III.GESTIÓN LOGÍSTICA DE LA EMPRESA

3.1 Aspectos críticos a considerar.

 Gestionar la cadena de suministro como un todo, la gestión de la

 Integrar la cadena de suministro con clientes y proveedores,

 Gestionar de manera estratégica las compras, no todo lo que se

 Aprovechar y gestionar los cambios tecnológicos, éstos no solo

 Medir, medir y medir, ya que lo que no se mide no se puede

3.2 Cadena de valor.

Michael Porter distingue dos tipos de actividades, las primarias y las

Gestión logística de la empresa Página 9

 Las actividades primarias, son todas aquellas que tienen una

 Las actividades de apoyo, corresponden a todas aquellas

3.3 Gestión de la cadena de suministro.

La gestión de la cadena de suministro (SCM, del inglés Supply Chain

Gestión logística de la empresa Página 10

3.4 La era de la globalización.

La cadena de desarrollo de la gestión de abastecimiento, se caracteriza por

Evolución de la actividad SCM.

Gestión logística de la empresa Página 11

IV.FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE ALMACÉN Y DESPACHO

4.1 Definiciones y tipos de almacén.

El almacén, es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes

Definición del concepto de almacenaje, función de la logística que

Tipos de almacén, existen factores tales como la demanda, la escasez, la

4.1.1 Nivel estratégico / financiero.

 La visión estratégica de esta actividad y el coste del almacenaje y la

4.1.2 Nivel organización interna / servicio al cliente.

 El proceso operativo de la empresa, y los productos que fabrica.

Fundamentos del proceso de almacén y despacho Página 12

 La situación y características de los clientes y del tipo de servicio que

4.1.3 Nivel operaciones almacén.

4.2 Procesos de almacén como centro de producción

 Recepción, control, adecuación y colocación de productos recibidos

 Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su

 Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con

Los recursos empleados en este tipo de almacén de producción los

Fundamentos del proceso de almacén y despacho Página 13

 Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la nave

 Recursos energéticos y consumibles en general, tales como

La organización del trabajo responde al concepto de líneas de flujo, en

 Área de recepción y control.

4.3 Organización de un almacén.

Su finalidad es realizar las operaciones y actividades necesarias, para