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S : we 4 re WU EE: BO SISTEMAS DE MANTENIMIENTO Planeaci6n y control SALIH O. DUFFUAA Department of Systems Engineering King Fahd University of Petroleum and Minerals A. RAOUF GIK Institute of Engineering Sciences and Technology JOHN DIXON CAMPBELL International Center of Excellence~Maintenance Management Coopers & Lybrand PALIMUSA WILEY ® VERSION AUTORIZADA EN ESPANOL DE LA OBRA PUBLICADA EN INGLES CON EL TITULO: PLANNING AND CONTROL OF _ MAINTENANCE poten Moneuna ano Osten Way & Son, fe, New Yor, Cucieren, Brrsawne, :, Smaarone, TORONTO AND WeiHem, (COLABORADOR EN LA FERNANDO ROBERTO PEREZ VAZQUEZ pate MECANICO POR LA EscucLA SUPERIOR, Utero Pouréemcn Nicon., DUSIRAL Y TECNOLOOK RrorautTicn EN UPIICSA, PROFESOR DE LA MAESTRIA ENCALIDAD EN LA UNIVER- nad La Sate, México, Lia PRESENTACION Y DIBPOSICION EN CONJUNTO DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO. PLANEACION ¥ CONTROL, ‘SON PROPIEDAD DEL EDITOR, NINGUNA PARTE DE ESTA ‘BRA PUEDE SER REPRODUCIOA O TRANSMITIDA, ME- DIANTE NINGUN SISTEMA © METODO, ELECTRONICO O |MECAMCO (INCLUYENDO EL FOTOCOPIADO, LA GRABACION ‘© CUALQUIER SISTEMA DE RECUPERACION Y ALMACENA™ \MIENTO DE INFORMACION), BIN CONSENTIMENTO POR escrito pe Jon Witey & Sons, Inc. DenecHos RESERVADOS: © 2000, EDITORIAL LIMUSA, S.A. ve C.V: GRUPO NORIEGA EDITORES Bawoeras 95, Méxaco, DF. C.P. 06040 we (6)521-21-05, 01(800) 7-06-91-00 1) (5)512-29-03 limusa@noriega.com.mx > www.noriega.com.mx CANIEM Nom. 121 PRIMERA EDICION Hecho en México ISBN 968-18-5918-9 & A mi esposa Samia, mi hija Sarah y mis hijos Mohammed y Omar—S. O. Duffuaa A mi esposa Razia—A, Raouf A mi madre Mary, mi esposa Beverly y mi hija Natalie—J. D. Campbell CONTENIDO Prefacio Reconocimientos Acerca de los autores Abreviaturas y acrénimos 1 Sistemas de mantenimiento 11. 1.2 1.3 14 15 16 17 Introduccién Actividades de planeacién 1.2.1 Filosoffa del mantenimiento 1.2.2 Pronéstico de la carga de mantenimiento 1.2.3 Planeaci6n de la capacidad de mantenimiento 1.2.4 Organizacién del mantenimiento 1.2.5 Programacién del mantenimiento Actividades de organizacién 1.3.1 Disefio del trabajo 1.3.2 Estdndares de tiempo 1.3.3. Administracién de proyectos Actividades de control - 1.4.1 Control de trabajos 1.4.2 Control de inventarios 1.4.3 Control de costos 1.4.4 Control de calidad Administraci6n orientada a Ja calidad y capacitacién Comportamiento humano Terminologia de] mantenimiento 7 19 25 27 29 29 32 32 34 35 36 36 37 38 38 38 39 39 39 4 41 8 CONTENIDO Resumen Ejercicios Bibliografia seleccionada 2° Operaciones y control del mantenimiento 21 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 27 28 Introduccién : Ciclo de control del mantenimiento Sistema de 6rdenes de trabajo de mantenimiento 2.3.1 Disefio de la orden de trabajo 2.3.2 Flujo del sistema de érdenes de trabajo Conservacién de registros 2.4.1 Tarjeta de trabajo (reporte) 2.4.2 Registro de la historia del equipo Estructura del control de mantenimiento 2.5.1 Coordinacién y planeacién de las érdenes de trabajo Procesamiento de 6rdenes de trabajo Retroalimentacién de informacién y accién correctiva 2.7.1 Control del trabajo 2.7.2. Control de costos 2.7.3 Control de calidad : 2.7.4 Control de la condicién de la planta Disefio eficaz de un programa de mantenimiento 2.8.1 Mantenimiento planeado 2.8.2 Mantenimiento de emergencia 2.8.3. Mejora de la confiabilidad 2.8.4 Programa de administracién del equipo 2.8.5 Reduccién de costos 2.8.6 Capacitacién y motivacién de los empleados Resumen Ejercicios Bibliografia seleccionada 3 Mantenimiento preventivo, conceptos, modelos y andlisis 3.1 3.2 Introduccién Mantenimiento preventivo 59 61 62 63 66 67 67 68 68 69 69 70 70 n nA 72 73 15 75 7 3.3 3.4 35 3.6 3.7 3.8 3.9 CONTENIDO 9 Tecnologfas de diagnéstico 3.3.1 Anélisis de vibraciones 3.3.2 Andlisis de lubricantes 3.3.3. Termografia 3.3.4 Ultrasonido 3.3.5 Monitoreo de efectos eléctricos 3.3.6 Penetrantes Modelos para decisiones de reemplazo Elementos del mantenimiento planeado 3.5.1 Administraci6n del plan 3.5.2 Inventario de las instalaciones 3.5.3 Identificacién del equipo 3.5.4 Registro de las instalaciones 3.5.5 Programa especffico de mantenimiento 3.5.6 Especificacién del trabajo 3.5.7 Programa de mantenimiento 3.5.8 Control del programa Modelos matemiticos para polfticas éptimas de mantenimiento preventivo 3.6.1 Reemplazo preventivo 6ptimo basado en la edad (politica tipo I) 3.6.2 Método de Ia seccién dorada 3.6.3 Reemplazo preventivo éptimo a intervalos constantes (politica tipo II) 3.6.4 Extensiones de las politicas I y II Modelos de inspeccién 3.7.1 Programa d6ptimo de inspeccién que minimiza el costo esperado para una sola maquina 3.7.2. Modelo de maximizaci6n de utilidades para la inspeccién de una sola m4quina 3.7.3. Modelo de inspeccién para minimizar el costo esperado con reparaciones minimas 3.7.4 Modelo para coordinar la inspeccién de un grupo de maquinas Mantenimiento preventivo imperfecto 3.8.1 Suposiciones y notacién de los modelos 3.8.2 Modelo del enfoque 1 3.8.3 Modelo del enfoque 2 3.8.4 Modelo del enfoque 3 Modelo de tiempo de demora Resumen 90 o1 93 97 100 101 102 104 105 107 109 110 111 113 114 us 118 10 CONTENIDO Ejercicios Referencias 4 Medicién del trabajo de mantenimiento 41 4.2 43 44 4.5 4.6 47 Introduccién Técnicas de la medicién del trabajo 4.2.1 Estudio de tiempos 4.2.2 Procedimientos del estudio de tiempos Muestreo de trabajo 4.3.1 Numero de observaciones requeridas para un estudio de muestreo de trabajo 4.3.2 Planeacién de un estudio de muestreo de trabajo Gréficas de control 4.4.1 Introduccién 4.4.2. Construccién de las graficas de control Sistemas de tiempos predeterminados de los movimientos 4.5.1 Sistema MTM-2 4.5.2. Procedimientos para el establecimiento de un esténdar predeterminado Datos estandar 4.6.1 Introduccién 4.6.2 Pasos para el desarrollo de datos estindar Estimacion 4.7.1 Introduccién 4.7.2. Estimacién comparativa (insercién) 4.73 Aplicacién de la estimacién comparativa Resumen Ejercicios Bibliografia seleccionada 5 Pronésticos y planeacién de la capacidad de mantenimiento 5.1 5.2 53 5.4 Introduccién Aspectos preliminares para los prondsticos Técnicas para pronésticos cualitativos Técnicas de pronésticos cuantitativos 5.4.1 Promedio mévil simple 118 120 123 123 124 125 125 130 131 132 135 135 135 136 137 138 138 138 139 139 140 141 141 143 145 147 147 148 149 151 CONTENIDO 11 5.4.2 Promedio mévil ponderado 152 5.4.3 Anélisis de regresi6n 153 5.4.4 Suavizacién exponencial 156 5.4.5 Pronésticos estacionales 160 5.5 Anilisis de errores 163 5.6 Pronésticos del trabajo de mantenimiento 164 5.7 Planeacién de la capacidad de mantenimiento 166 5.8 Enfoques deterministicos para la planeacién de la capacidad 167 5.8.1 Método del tableau heuristico 167 5.8.2 Programacién lineal y entera para la planeacién de la capacidad de mantenimiento 173 5.9 Técnicas estocdsticas para la planeacién de la capacidad 178 5.9.1 Modelos de Ifneas de espera 179 5.9.2 Simulaci6n estocdstica 182 5.10 Mantenimiento por contrato 186 Resumen 187 Ejercicios 187 Referencias 190 Planeacién y programacién del mantenimiento 191 6.1 Introduccién 191 6.2 Planeacién 193 6.3 Programacién 197 6.3.1 Elementos de una programacién acertada 198 6.4 Sistema de prioridades para los trabajos de mantenimiento 199 6.5 Técnicas de programacién. 200 6.5.1 Enfoques de programacién matematica para la programacién del mantenimiento 202 6.5.2 Método de la ruta critica 204 6.5.3 Técnica de revisin y evaluacién de programas (PERT) 212 6.5.4 Enfoques de Ja programacién entera y estocdstica para la programacién del mantenimiento 213 12 CONTENIDO 6.6 Mantenimiento con paro de la planta 6.6.1 Planeacién del mantenimiento con paro de Ja planta 6.6.2 Programa del mantenimiento con paro de la planta 6.6.3 Informe del mantenimiento con paro de la planta Resumen Apéndice Ejercicios Referencias 7 Control de los materiales del mantenimiento 7A 72 73 14 75 76 Introduccién Componentes del almacén de mantenimiento 7.2.1 Refacciones 7.2.2 Existencias del mantenimiento normal 7.2.3 Herramientas Costos de los materiales de mantenimiento 7.3.1 Costo del articulo 7.3.2 Costo de tener en inventario el articulo 7.3.3 Costo del articulo en el momento de su salida Procedimiento para el control del almacén de mantenimiento 7.4.1 Requisicién 7.4.2 Control de inventarios 7.4.3 Articulos para almacenar 74.4 Andlisis ABC Sistemas de inventarios 7.5.1 Tamaiio de lote econémico 7.5.2 Nivel de reorden 7.5.3. Existencias de seguridad 7.5.4 Politica eficaz para hacer pedidos Politicas de ordenamiento para reparaciones 7.6.1 Vinculo de la demanda y la tasa de fallas 7.6.2 Estimacién de las unidades de refaeciones necesarias para el reemplazo en caso de fallas 222 226 227 227 229 230 233 233 234 234 234 235 235 235 235 V7 CONTENIDO 13 Clasificacién de las refacciones 7.7.1 Estrategias de pedidos de refacciones con base en su clasificacién 7.1.2 Agrupamiento de refacciones de acuerdo con su grado critico y costo Resumen Ejercicios Referencias Control de la calidad del mantenimiento 81 8.2 83 84 85 8.6 8.7 Introduccién Responsabilidades de control de calidad Programas de inspeccién y verificaci6n Control estadistico de procesos en e] mantenimiento 8.4.1 Recopilacién de datos 8.4.2 Lista de verificaci6n 8.4.3 Histograma 8.4.4 Diagrama de causa y efecto (espina de pescado) 8.4.5 Gr&fica de Pareto (andlisis ABC) 8.4.6 Grdficas de control 8.4.7 Diagrama de dispersion 8.4.8 Anélisis del modo de fallas y efectos Control de calidad de los trabajos de mantenimiento 8.5.1 Factores relacionados con los procedimientos y las normas 8.5.2 Factores relacionados con el personal 8.5.3 Factores relacionados con los materiales 8.5.4 Factores relacionados con las herramientas y el equipo Circulos de calidad Vinculo del mantenimiento con la calidad Resumen Ejercicios - Referencias 250 250 251 251 252 253 253 255 256 257 258 258 260 267 269 270 270 274 275 275 275 276 277 280 281 14 CONTENIDO 10 Productividad de los sistemas de mantenimiento 94 9.2 93 9.4 95 9.6 9.7 Introduccién Medidas de entrada Medidas de salida Medidas dentro del sistema Indices de mantenimiento 9.5.1 Administracién del mantenimiento 9.5.2 Eficacia del mantenimiento 9.5.3 Costos de mantenimiento Comparaciones de medidas Anilisis de tendencias Resumen Ejercicios Referencias Sistemas computarizados para la administracién del mantenimiento 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 Introduccién Panorama de los sistemas computarizados para Ja administracién del mantenimiento Modulos del SCAM 10.3.1 Médulo para la administraci6n del equipo 10.3.2 Médulo de control de érdenes de trabajo 10.3.3 Médulo de administracién de las especialidades de mantenimiento 10.3.4 Médulo de suministro y control de materiales 10.3.5 Médulo de informes de desempefio 10.3.6 Informes de mantenimiento Evaluaci6n de los sistemas computarizados para la administraci6n del mantenimiento Evolucién de los SCAM para un mantenimiento eficaz Resumen Ejercicios Referencias 283 283 283 285 290 291 293 295 297 298 298 298 299 301 301 302 304 305 306 309 309 311 314 316 319 324 324 325 ll 12 CONTENIDO Capacitacién en mantenimiento 11.1 11.2 113 Introduccién Destreza 11.2.1 Niveles de destrezas Actividades de la capacitacién en mantenimiento 11.3.1 Politica de capacitacién 11.3.2 Evaluacién de la situacién actual 11.3.3 Anflisis de necesidades 11.3.4 Disefio de un programa de capacitacién 11.3.5 Implantacién del programa de capacitacién 11.3.6 Evaluacién de la eficacia Resumen Ejercicios Bibliografia seleccionada Auditoria del mantenimiento y mejora continua de los sistemas de mantenimiento 12.1 12.2 12.3 12.4 Introduccién Factores en el esquema de calificaciones de auditoria 12.2.1 Organizacién y personal 12.2.2 Productividad de la mano de obra 12.2.3 Capacitacién gerencial 12.2.4 Capacitacién del planificador 12.2.5 Capacitacién de los técnicos 12.2.6 Motivacién 12.2.7 Administracién y control del presupuesto 12.2.8 Planeacién y programacién de las 6rdenes de trabajo 12.2.9 Instalaciones 12.2.10 Control de almacenes, materiales y herramientas 12.2.11 Mantenimiento preventivo e historia del equipo 12,2.12 Ingenieria y monitoreo de las condiciones 12,2.13 Medicién del trabajo e incentivos 12.2.14 Sistema de informacién Proceso jerarquico analitico para determinar el peso de los factores Anilisis ABC (gr4fica de Pareto) 327 327 328 328 329 329 330 332 333 334 335, 336 336 337 339 339 340 342 342 342 342 342 343 343 343 343, 343 344 344 344 345 347 16 CONTENIDO 13 12.5 12.6 Anilisis de causas fundamentales y accién correctiva posible Organizacién y personal Productividad de la mano de obra Capacitacién gerencial Capacitaci6n del planificador Capacitacién de los técnicos Motivacién e : Administraci6n y control del presupuesto Planeacién y programacién de las . ,Srdenes de trabajo 12.5.9 Instalaciones 12.5.10 Control de almacenes, materiales y herramientas 12.5.11 Mantenimiento preventivo e historia del equipo 12.5.12 Ingenieria y monitoreo de las condiciones 12.5.13 Medici6n del trabajo e incentivos 12.5.14 Sistema de informacion Estudio de caso para la mejora de la productividad del mantenimiento Resumen Ejercicios Referencias Avances en los conceptos del mantenimiento 13.1 13.2 13.3 13.4 13.5 13.6 Introducci6n . Disefio de la factibilidad del mantenimiento Mantenimiento centrado en la confiabilidad Mantenimiento productivo total 13.4.1 Otorgamiento de facultades a los empleados , 13.4.2 Administracién del equipo 13.4.3, Implantaci6n de] MPT Benchmarking y mantenimiento de clase mundial Reingenierfa de procesos en mantenimiento 13.6.1 Andlisis de procesos 13.6.2 Costeo basado en las actividades 13.6.3 Benchmarking competitivo 348 349 349 349 350 350 350 350 351 351 351 352 352 352 353 353 355 355 355 357 357 358 360 363 364 364 367 368 370 370 372 372 CONTENIDO 17 * Resumen 374 Ejercicios 374 Referencias 375 Apéndice A Repaso estadistico 377 Apéndice B_ Confiabilidad y andlisis de fallas 407 Apéndice C Métodos de optimizacién 411 indice 415 PREFACIO Recientemente, las organizaciones manufactureras y de servicios se han vis- to sometidas a una enorme presién para ser competitivas y ofrecer una en- trega oportuna de productos de calidad. Este nuevo entorno ha obligado a los gerentes y a los ingenieros a optimizar todos los sistemas que intervie- nen en sus organizaciones. E] mantenimiento, como sistema, tiene una fun- cién clave en el logro de las metas y objetivos de la empresa. Contribuye a reducir los costos, minimizar el tiempo muerto de los equipos, mejorar la calidad, incrementar la productividad y contar con equipo confiable que sea seguro y esté bien configurado para lograr la entrega oportuna de las érdenes a los clientes, Ademés, un sistema de mantenimiento juega un pa- pel importante en minimizar el costo del ciclo de vida de los equipos. Para alcanzar la tasa de rendimiento sobre la inversién que se ha fijado como meta, se deben maximizar la disponibilidad de la planta y la eficacia de los equipos. Ya en el pasado se habfa tomado en cuenta el papel del mantenimiento en la rentabilidad a largo plazo de una organizacién; sin embargo, hasta hace poco se habfa dado muy poca atencién a los modelos analiticos de los sistemas de mantenimiento. Aun cuando se reconoce la importancia del mantenimiento, no se ha desarrollado ni integrado en los programas de es- tudio de ingenieria y administracién, como ha sido el caso de las materias de administracién de proyectos y sistemas de produccién. Los sistemas de produccién y la administracién de proyectos han sido estudiados extensa- mente, y la aplicacién de las técnicas estadisticas y de optimizacién en estas éreas ha madurado a un mayor grado que en el campo del mantenimiento, posiblemente por las siguientes razones: 1) el mantenimiento ha sido consi- derado tradicionalmente como un mal necesario y, en el mejor de los casos, como un sistema impulsado por la producci6n; 2) el mantenimiento en una organizaci6n tiene relaciones complejas con otras funciones; y 3) el produc- to del mantenimiento es dificil de medir y cuantificar. Esta situacién ha es- tado cambiando, y la ultima década ha sido testigo de un interés sin 19 20 PREFACIO precedentes en la investigacién sobre el mantenimiento. E] mantenimiento actualmente es considerado como un sistema integrado que puede ofrecer una ventaja considerable en la capacidad de una organizaci6n para ser com- petitiva y proporcionar productos o servicios de calidad. El objetivo de este libro es presentar al mantenimiento como un sistema integrado que requiere planeaci6n, disefio, ingenieria y control mediante el empleo de técnicas estadisticas y de optimizacié6n. Se hace énfasis en el em- pleo de técnicas cuantitativas para la operacién, control y mejora de siste- mas de mantenimiento. Esperamos que este esfuerzo ayude a que los sistemas de mantenimiento maduren como una disciplina que debe ser en- sefiada, investigada y practicada dentro de la industria, al igual que los de- més campos de la ingenieria y la administracién industrial. A continuacién se presenta una breve descripcién del contenido de los capitulos de este libro. EI capitulo 1 presenta al mantenimiento como un sistema. Se proporcio- na una breve descripcién de las actividades de planeacién, organizacién y control para dicho sistema. Se describen los elementos de cada actividad. Se describe brevemente el papel del comportamiento humano en un sistema de mantenimiento. Las observaciones finales indican la necesidad de em- plear técnicas cuantitativas y modelos en el estudio de los sistemas de mantenimiento. El capitulo 2 describe los sistemas de operacién y control .del manteni- miento. Se presenta en detalle la funcién del sistema de érdenes de trabajo. Se proporcionan gufas para el disefio de una orden de trabajo eficaz. Se es- ‘bozan los componentes de un sistema de control de mantenimiento y la es- tructura en la que se basa. También se presentan la coordinacién de las 6rdenes de trabajo, el control de la unidad de mantenimiento y una breve descripcién de los informes y la retroalimentacin necesarios. EI capitulo 3 presenta los conceptos del mantenimiento preventivo y la reparacién de las descomposturas. Se explica el empleo de una tecnologia de diagnéstico para reducir las reparaciones por descomposturas vigilando el rendimiento del equipo a una frecuencia éptima y modificando el progra- ma de mantenimiento preventivo. Se presentan modelos matemiaticos para determinar las politicas 6ptimas de mantenimiento preventivo y las frecuen- cias de inspeccién. Se explica el concepto del mantenimiento imperfecto y se proporcionan enfoques para desarrollar los modelos de sus efectos. Fi- nalmente se ofrece una breve descripcién de los modelos de tiempo de de- mora para determinar el mantenimiento preventivo. El capitulo 4 muestra la necesidad de estandares de tiempo para los tra- bajos de mantenimiento, e incluye algunas de las técnicas que pueden apli- carse para el desarrollo de dichos esténdares. Dicas técnicas incluyen la medicién del trabajo, el muestreo del trabajo, los datos estandar y la estima- cién comparativa. PREFACIO 21 El capitulo 5 trata acerca del pronéstico de la carga de mantenimiento y la planeacién de la capacidad. Se proporcionan las técnicas de pronésticos que son ttiles para el pronéstico de la carga de mantenimiento. Se presen- tan enfoques heuristicos y modelos mateméticos para la planeacién de la capacidad de mantenimiento y se demuestran mediante ejemplos tomados del mantenimiento. El capitulo 6 presenta la planeacién y la programacién del mantenimien- to. Se describen los elementos del proceso de planeacién, asi como la pro- gramacién del mantenimiento. Se presentan algunas técnicas importantes de programacién. Se incluye un caso de estudio que involucra un manteni- miento con paro de Ja planta. El capitulo 7 describe el control de los materiales requeridos en el man- tenimiento, Examina los componentes del almacén de mantenimiento y los procedimientos para el control del almacén. Se esboza una metodologia para la estimaci6n de los costos de los materiales y las refacciones. Se des- criben politicas eficaces para las 6rdenes de trabajo y el tamafio de lote eco- némico. Se esbozan las politicas de las érdenes de trabajo para reparaciones y las estrategias de las érdenes de refacciones en donde se considera el cos- to de las mismas y qué tan criticas son para el sistema. El capitulo 8 describe el control de calidad en el mantenimiento. Se deta- lan la organizacién, la responsabilidad y las funciones de calidad en un marco de trabajo de mantenimiento. Se presentan técnicas estadisticas para el control de procesos y para su mejora, y se demuestra su empleo en el mantenimiento. El capitulo 9 presenta la productividad del sistema de mantenimiento. Esta incluye una descripcién de indices importantes sobre la eficacia del mantenimiento y un andlisis de costos del mantenimiento. También se estu- dian los métodos para la evaluacién de la productividad de un sistema de mantenimiento y su mejora continua. El capitulo 10 considera las técnicas de sistemas computarizados para la administracién del mantenimiento. Se presentan los requisitos de un siste- ma de informacién tfpico para la administracién del mantenimiento, junto con los detalles necesarios para el disefio de dicho sistema. También se pre- senta una metodologia que puede emplearse para evaluar diversos sistemas de informaci6n para la administracién del mantenimiento. El capitulo 11 describe 1a capacitacién en el mantenimiento. Presenta un marco de trabajo para disefiar un programa de capacitacién en manteni- miento. Se esbozan brevemente los medios para la evaluacién de la eficacia de los programas de capacitacién junto con una mejora continua de su eficacia. El capitulo 12 estudia las auditorfas de mantenimiento y la mejora conti- nua de los sistemas de mantenimiento. Se describen los factores importan- tes en el mantenimiento que son necesarios para realizar un programa de 22 PREFACIO auditoria en mantenimiento. Se presenta un plan de mejora continua para el sistema de mantenimiento y se demuestra mediante un caso de estudio. EI capitulo 13 presenta diversos avances recientes en los conceptos de mantenimiento. Se incluyen el disefio para mantenibilidad, mantenimiento centrado en la confiabilidad, mantenimiento productivo total, benchmarking y reingenierfa de los procesos de mantenimiento. Cada capitulo incluye varios ejercicios, los cuales son de dos tipos. Las respuestas al primer tipo de ejercicios pueden encontrarse dentro del texto. Las respuestas al segundo tipo de ejercicios requieren cierta investigacién. Los autores han hecho todo lo posible para que este libro sea completo e independiente. Las técnicas y los modelos que se emplean en el texto se ex- plican dentro del mismo; sin embargo, para quienes no hayan tomado un curso basico en probabilidad y estadistica, se incluye un apéndice para cu- brir este punto. E] libro tiene un nivel matemdtico modesto. Los estudiantes de ingenieria y administraci6n, los ingenieros y los administradores que ya estén laborando profesionalmente y han concluido un curso introductorio en estadistica no tendrén dificultad para entender casi todo su contenido. Nuestra intencién es que los lectores entiendan la metodologia relevante y cémo aplicarla; en ningiin caso se pretende proporcionar un tratado com- pleto de la teorfa matematica. Este libro es adecuado como texto 0 como referencia para los profesio- nales y los practicantes. Puede ser utilizado como texto en el nivel de licen- ciatura o en el primer afio en los cursos de postgrado en mantenimiento. Serd de gran interés para los estudiantes de ingenierfa industrial, ingenierfa mecénica, ingenierfa eléctrica y administracién industrial. También puede emplearse como texto para cursos breves sobre mantenimiento en la industria. RECONOCIMIENTOS Quisiéramos expresar nuestro profundo agradecimiento a las organizacio- nes ¢ individuos que contribuyeron para la realizacién de este libro. Un re- conocimiento a la Universidad de Petréleo y Minerales del Rey Fahd, el Instituto GIK de Tecnologia y Ciencias de la Ingenierfa y a Coopers & Lybrand Consulting por permitirnos la utilizacién de sus instalaciones para poder terminar este proyecto. El primer autor desea expresar su reconocimiento al generoso apoyo proporcionado por la Universidad de Petréleo y Minerales del Rey Fahd, en Dhahran, Arabia Saudita, bajo el proyecto SE/MNTMGT/188. Sin este apoyo no hubiera sido posible la terminacién a tiempo de este proyecto. Deseamos expresar nuestro aprecio a los esfuerzos de muchos colegas que leyeron los capitulos de este libro y ofrecicron valiosas sugerencias y co- mentarios, incluyendo a los doctores en ciencias M. Bendaya, S. Selim, M. Al-Haboubi, E. Boukas y S. A. M. Saeed. Apreciamos la asistencia editorial del Dr. B. Bremberg y del sefior M. D. Aliyu, y agradecemos a S. M. Adil y M. Abdul Majid por la transcripci6n a maquina del manuscrito. Finalmente, pero no menos importante, quisiéramos expresar nuestra gratitud a nuestras familias por su paciente apoyo, por todos los fines de se- mana que perdieron durante la preparacién de este libro, incluyendo a la familia de Duffuaa, su esposa Samia y sus hijos Sarah, Mohammed y Omar; a la esposa de Raouf, y a la familia de Campbell, su madre Mary, su esposa Beverly y su hija Natalie. SALIH O. DUFFUAA ABDUL RAOUF JOHN D. CAMPBELL ACERCA DE LOS AUTORES EI Dr. S. O. Duffuaa es profesor de Investigacién de Operaciones en el De- partamento de Ingenieria de Sistemas, en la Universidad de Petréleo y Mi- nerales del Rey Fahd, en Dhahran, Arabia Saudita. Obtuvo su licenciatura en ciencias (con honores) en Matemiticas y un diploma en Estadistica en la Universidad de Kartum, en Sudan. Se doctoré en 1982 en Investigacién de Operaciones en la Universidad de Texas, en Austin. Sus intereses actuales en investigacion estén en modelos matematicos, programaci6n de redes, op- timizacién de sistemas de mantenimiento y control de calidad. Ha presenta- do muchos trabajos en estas dreas. Sus publicaciones han aparecido en Journal of Optimization Theory and Applications, European Journal of Opera- tional Research, Journal of the Operational Research Society, International Journal of Production Research, Applied Mathematical Modeling y otras. Per- tenece al consejo editorial del International Journal of Industrial Engineering y es editor del Journal of Quality in Maintenance Engineering. Ha trabajado como consultor industrial en muchos proyectos relacionados con el mante- nimiento y la calidad. EI Dr. Abdul Raouf es profesor y rector del Instituto GIK de Ciencias de Ingenieria y Tecnologfa en Topi, Paquistan. Entre 1984 y 1994 fue profesor de Ingenieria Industrial en el Departamento de Ingenieria de Sistemas en la Universidad de Petréleo y Minerales del Rey Fahd. De 1974 a 1983 fue miembro del cuerpo docente y presidente del Departamento de Ingenieria Industrial en la Universidad de Windsor, en Windsor, Ontario. Cuenta con registro profesional de ingeniero en la Provincia de Ontario. Participa acti- vamente en la docencia, consultoria e investigacién. Es miembro de los con- sejos editoriales de varias revistas internacionales Ifderes en su campo y es editor en jefe de la revista Quality in Maintenance Engineering. Ha sido con- sultor de muchas organizaciones internacionales en temas relacionados con ingenierfa de mantenimiento e incremento de la productividad. John D. Campbell es socio a cargo del Centro Internacional de Excelen- cia para la Administracién del Mantenimiento en Coopers & Lybrand, 2s 26 ACERCA DE LOS AUTORES ubicado en Toronto. Obtuvo su grado en Ingenieria Metalurgica y Ciencias de los Materiales en la Universidad de Toronto y, antes de trabajar para Coopers & Lybrand, ocupé varios puestos en las 4reas de ingenierfa de planta y administraci6n en la industria de procesos y manufactura. Con fre- cuencia da conferencias sobre temas de administracién del mantenimiento y ha sido consultor en diversos escenarios internacionales. ABREVIATURAS Y ACRONIMOS AMEF cc CCR CCTC CET CPI CPM DCE EGE EMV EO0Q FMECA FTA 1AM 10c uit MBC MCC MP MPT MTBF MIM MTTR OEE PCM PERT Anilisis de modo y efecto de fallas Control de calidad Control de clasificacién de las refacciones Control de calidad en toda la compafifa Control estadistico de procesos Capacitacién en el trabajo Indice de productividad compuesta Método de la ruta critica Diagrama de causa y efecto Eficacia global del equipo Estimacion de maxima verosimilitud Cantidad econémica del pedido Modo de falla, efecto y grado critico Anilisis de fallas mediante diagrama de Arbol Indice de auditorfa de mantenimiento Indice de comparacién Justo a tiempo Mantenimiento basado en las condiciones Mantenimiento centrado en la confiabilidad Mantenimiento preventivo Mantenimiento productivo total Tiempo medio entre fallas Medicién del tiempo de los métodos Tiempo medio para la reparacién Eficacia global del equipo Planeacién de la capacidad de mantenimiento Técnica de evaluacién y revisi6n de programas 27 28 ABREVIATURAS Y ACRONIMOS PIA PLC PM PR QR RC SAD SCADA SCAM SE STPM TMEF TMU Proceso jerarquico analitico Controladores légicos programables Mantenimiento preventivo Tasa del proceso Tasa de calidad Razé6n de consistencia Sistema de apoyo a las decisiones Sistemas de control supervisor y adquisici6n de datos Sistema computarizado para la administracién del mantenimiento Sistema experto Sistema de tiempos predeterminados de los movimientos Tiempo medio entre fallas Unidades de medicién del tiempo 1 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO 1.1 INTRODUCCION La creciente competencia y la demanda por parte de los clientes de una en- trega oportuna de productos de alta calidad han obligado a los fabricantes a adoptar la “automatizacién”. Esto ha dado lugar a inversiones muy grandes en equipo. Para alcanzar las tasas de rendimiento de la inversi6n fijadas, el equipo tiene que ser confiable y capaz de mantenerse en ese estado sin que se den paros de trabajo y reparaciones costosas. Muchas compajiias manu- factureras han implantado “programas justo a tiempo” (JIT), y estén ope- rando con inventarios de trabajo en proceso tan bajos que no existe reserva de inventario que pueda utilizarse en caso de que ocurra una descompostu- ra que dure mucho tiempo. Estas dos tendencias han Ilevado al primer pla- no la funcién del mantenimiento como una actividad clave en las empresas manufactureras. El mantenimiento se define como la combinacién de actividades median- te las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un es- tado en el que puede realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una es- trategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la operacién del equipo de produccién dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una produccién defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de produccién debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante accio- nes oportunas de mantenimiento. Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada hacia un objetivo comin. El mantenimiento puede ser conside- rado como un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en 29 30 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO. Cali [Cantidad] »{Entrega_}¢ [Entradas Proceso de 7 Entradas rebate »[_Salidas Retroalimentacién Capacidad de Proceso de Demanda de produccién mantenimiento [* mantenimiento Figura 1.1. Relacién entre los objetivos de la organizaci6n, el proceso de produc- ciény el mantenimiento. paralelo con los sistemas de produccién. En la figura 1.1 se muestra un dia- grama de las relaciones entre los objetivos de la organizacién, el proceso de produccién y el mantenimiento. Los sistemas de produccién generalmente se ocupan de convertir entradas 0 insumos, como materias primas, mano de obra y procesos, en productos que satisfacen las necesidades de los clientes. La principal salida de un sistema de producci6n son los productos termina- dos; una salida secundaria es la falla de un equipo. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. El] sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto, mano de obra y refacciones, y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una ca- pacidad de produccién. La principal meta general de un sistema de produccién es elevar al maxi- mo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado, y Ja meta secundaria tiene que ver con los aspectos econémicos y técnicos del proceso de conversién. Los sistemas de mantenimiento también contribu- yen al logro de estas metas al incrementar las utilidades y la satisfaccién del INTRODUCCION 31 cliente. Estas se logran reduciendo al minimo el tiempo muerto de la plan- ta, mejorando la calidad, incrementando Ia productividad y entregando oportunamente los pedidos a los clientes. Los sistemas de produccién han sido optimizados como un sistema integral y son estudiados de manera ex- tensa en comparacién con los sistemas de mantenimiento. Obviamente es necesario adoptar esta tendencia en el mantenimiento. Desde hace mucho tiempo se ha tomado en cuenta el papel de los sistemas de mantenimiento en las empresas manufactureras; sin embargo, es claro que Jas funciones del mantenimiento también son esenciales en las empresas de servicios como hospitales, bancos, instituciones educativas y tiendas de depar- tamentos. En organizaciones como los hospitales, por ejemplo, las maqui- nas de rayos X y de exploracién del cerebro deben mantenerse funcionando todo el tiempo debido a que son equipos fundamentales para la vida huma- na. Los conceptos, modelos y técnicas que se presentan en este libro para la planeacién, disefio, organizacién y control de los sistemas de-mantenimien- to son aplicables a todas las organizaciones que realizan una funcién de ne- gocios. Por lo tanto, el lector deber4 estar consciente de que existe un amplio espectro para el empleo del material de este libro. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, adminis- ‘Variaciones en lademanda del mantenimiento Filosofia del mantenimiento ORGANIZACION pronancode wee Diet del wabajo fiers i | feapctod se puntenisen RESULTADO ees ‘Organizacién del mante- Trstalaciones imento Yeates | 1 ogre del mare WORITOREO Miguinas at y Rargones >| equipo Aataetén me opeacién RETROALIMENTACION Control de los trabajos Control de materiales Control de inventarios Control de costos Administracién orientad Figura 1.2 _ Sistema tipico de mantenimiento. 32. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO tracién, herramientas, refacciones, equipo, etc., y la salida es equipo funcio- nando, confiable y bien configurado para lograr la operacién planeada de la planta. Esto nos permite optimizar los recursos para aumentar al maximo las salidas de un sistema de mantenimiento. En la figura 1.2 se muestra un sistema tipico de mantenimiento. En esta figura se muestran las actividades necesarias para hacer que este sistema sea funcional, a saber, planeacién, organizacién y control. Este capitulo presenta los componentes de un siste- ma de mantenimiento que necesitan planearse, organizarse y optimizarse a fin de incrementar sus salidas y lograr la mejor utilizacidn de los recursos. 1.2 ACTIVIDADES DE PLANEACION Las actividades de planeacién generalmente incluyen las siguientes: . Filosofia del mantenimiento. . Pronéstico de la carga de mantenii . Capacidad de mantenimiento. . Organizacién del mantenimiento. . Programacién del mantenimiento. UREN En las siguientes secciones se hace una descripcién de cada una de estas actividades. 1.2.1 Filosofia del mantenimiento La filosoffa del mantenimiento de una planta es basicamente la de tener un nivel minimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la opti- mizacién de la produccién y la disponibilidad de la planta sin que se compro- meta la seguridad. Para lograr esta filosoffa, las siguientes estrategias pueden desempefiar un papel eficaz si se aplican en la combinaci6n y forma correctas: 1. Mantenimiento correctivo o por fallas. 2. Mantenimiento preventivo. a. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso. b. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. . Mantenimiento de oportunidad. . Deteccién de fallas. . Modificacién del diseno. . Reparacién general. '. Reemplazo. NAWRYW ACTIVIDADES DE PLANEACION 33 1.2.1.1 Mantenimiento corrective Este tipo de mantenimiento sélo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planea- ci6n para este tipo de mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce como estrategia de operacién-has- ta-que-falle. Se aplica principalmente en los componentes electrénicos. 1.2.1.2. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en eluso El manteni- miento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. E] mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento 0 un ca- lendario establecido. Requiere un alto nivel de planeaci6n. Las rutinas espe- cificas que se realizan son conocidas, asi como sus frecuencias. En la determinacién de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribucién de las fallas 0 la confiabilidad del equipo. 1.2.1.3 Mantenimiento preventivo con base en las condiciones Este manteni- miento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas del equipo. La condicién del equipo se determina vigilando los parmetros clave del equipo cuyos valores se ven afectados por la condicién de éste. A esta es- trategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. 1.2.1.4 Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se leva a cabo cuando surge la oportunidad, Tales oportu- nidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales progra- mados de un sistema en particular, y puede utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento. 1.2.1.5 Deteccién defallas La deteccién de fallas es un acto o inspeccién que se Ileva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de deteccién de fallas es el de la verificacién de Ja llanta de refaccién de un au- tomévil antes de emprender un viaje largo. 1.2.1.6 Modificacién del diseno La modificacién del disefio se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance una condicién que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras y, ocasionalmente, expansién de fa- bricacién y capacidad. La modificacién del disefio por lo general requiere una coordinaci6n con la funcién de ingenierfa y otros departamentos dentro de la organizaci6n. 1.2.1.7 Reparacién general La reparacion general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condicién aceptable. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. 34 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO. Estrategias de mantenimiento| Reemplazo | |{Reparacién] (Mantenimiento ficacion general || _preventivo disefio hasta que ‘Mantenimiento de oportunidad falle ‘Con base en Con base en fa las condiciones; estadistica y confiabilidad Fuera de linea| En linea (Con base en, Figura 13 Estrategias de mantenimiento. 1.2.1.8 Reemplazo Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle mantenimiento. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante una falla. Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una funcién en la operacién de la planta. Es la mezcla éptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofia de mantenimiento més eficaz. El tamafio de la planta y su nivel de operacién planeado, junto con la estrategia de mantenimiento aplicable, pueden ayudar a estimar la carga de mantenimiento o las salidas deseadas del sistema de mantenimiento. La figura 1.3 resume las estrategias de mantenimiento. 1.2.2 Pronéstico de la carga de mantenimiento Este pronéstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mante- nimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoria- mente y, entre otros factores, puede ser una funcién de la edad del equipo, el nivel de su uso, la calidad del mantenimiento, factores climdticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. El pronéstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y ACTIVIDADES DEPLANEACION 35 Informacién sobre la demanda de la carga de mantenimiento més reciente y los trabajos de mantenimiento pendientes ue Pronéstico de ta carga de mantenimiento y v vy Tapco Programacién del Control del sistema mantenimiento mantenimiento de mantenimiento ¥v Salidas del sistema de mantenimiento Figura 1.4 Funci6n del pronéstico de la carga de mantenimiento en un sistema de mantenimiento. utilizacién de los recursos, y sin éste, muchas de las funciones de manteni- miento no pueden realizarse bien. En la figura 1.4 se muestra el papel que desempeiia este tipo de pronéstico en un sistema de mantenimiento. 12.3. Planeacién de la copacidad de mantenimiento La planeaci6n de la capacidad de mantenianiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, materiales, refacciones, equipo y herra- mientas. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de manteni- miento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas para el mantenimiento, etc. Debi- do a que la carga de mantenimiento es una variable aleatoria, no se puede determinar el nmero exacto de los diversos tipos de técnicos. Por lo tanto, sin pronésticos razonablemente exactos de la demanda futura de trabajos de mantenimiento, no seria posible realizar una planeacién adecuada de la capacidad a largo plazo. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, 36 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado, lo cual probablemente dar4 Por resultado una acumula- cién de trabajos de mantenimiento pendientes. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra 0 buscando ayuda exterior de contratistas. Los trabajos pendientes también pueden de- sahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad. Esta es realmente la principal razén de mantener una reserva de trabajos pendientes. La estimacién a largo plazo es una de las 4reas criticas de la planeacién de la capacidad de mantenimiento, pero que atin no ha sido bien desarrollada. En el capitulo 5 se presentan técnicas para el pronéstico del mantenimiento y la planeacién de la capacidad. 1.2.4 Organizacié6n del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamajio de la planta, las des- trezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por departamentos, por Area o en forma centralizada. Cada tipo de organiza- ci6n tiene sus pros y sus contras. En las organizaciones grandes, la descen- tralizacién de la funcién de mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta mas r4pido y lograr que los trabajadores se familiaricen mas con los problemas de una seccidn particular de Ia planta. Sin embargo, la crea- cién de un numero de pequefias unidades tiende a reducir Ia flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. La gama de habilidades disponi- bles se reduce y la utilizacién de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. En algunos casos, puede implantarse una solucién de compromiso, denominada sistema en cascada. Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del 4rea ‘de pro- duccién se enlacen con la unidad de mantenimiento central. En Ja figura 1.5 se muestra un sistema de este tipo. 1.2.5 Programacién del mantenimiento La programacién del mantenimiento es el proceso de asignacién de recur- Sos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momen- tos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los. materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mante- nimiento. El equipo critico de una planta se refiere al equipo cuya falla de- tendré el proceso de produccién o pondré en riesgo vidas humanas y la seguridad. E] trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para el-mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En !a eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho ACTIVIDADES DE ORGANIZACION 37 Area de produccién A ‘Mantenimiento para | Sobrecarga el rea de produccién A Area de produccién B Mantenimiento para 7 €1 rea de produccién | Sobrecary anes 5 mantenimiento Sobrecarga Area de producci6n a 7 contratistas externos Mantenimiento para | sobrecarga {_____5} et érea de produccién c Figura 1.5 Sistema en cascada. el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel de eficacia en el programa de mantenimiento es sefal de un alto nivel de eficacia en el propio manteni- miento. El capitulo 6 cubre las herramientas necesarias para una planeacién y programacién eficaces. 13 ACTIVIDADES DE ORGANIZACION La organizacién de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1, Disefio del trabajo. 2. Estandares de tiempo. 3. Administracién de proyectos, Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las ordenes de trabajo, que generalmente son emitidas por los departamentos de produccién. Estas 6rdenes de trabajo describen el trabajo, su ubicacién, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo. 38 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO. 13.1 Disefio del trabajo El disefio del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utili- zar, las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. 13.2 Estandares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de disefio, es basico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los estanda- res de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mini- mo el tiempo muerto de la planta. No es esencial tener est4ndares para to- dos los trabajos de mantenimiento. Por ejemplo, puede observarse que el 20% de los trabajos de mantenimiento consumen aproximadamente el 80% del tiempo disponible para las operaciones de mantenimiento. Deben ha- cerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estandares de tiempo para estos trabajos que consumen mucho tiempo. Es obvio que se requieren es- tandares de tiempo de los trabajos para pronosticar y desarrollar programas de mantenimiento. En el capitulo 4 se presentan varias técnicas, como la medicién del trabajo, el muestreo del trabajo y la estimacién comparativa, para el desarrollo de estandares de tiempo. 13.3 Administraci6n de proyectos En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de gran enver- gadura o el mantenimiento preventivo que se han planeado se Ievan a cabo en forma periédica. Durante estos trabajos, toda la planta o parte de ésta se para. Teniendo en mente la minimizacién del tiempo muerto, conviene pla- near y graficar el trabajo para hacer el mejor uso de los recursos. La admi- nistraci6n de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) 0 la técnica de evaluacién y revisién de programas (PERT). Una vez que se ha desarro- lado la red, que incluye una descomposicién de trabajos, secuencia de los mismos, estimaciones de tiempo para cada actividad, etc., puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilizacién de los recursos. La fase de control de un proyecto tal in- cluye medir el avance en forma regular, compararlo con el programa y ana- lizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. Pueden tomarse acciones correctivas para eliminar las deficiencias. En el capitulo 6 se expli- can algunas técnicas para la administraci6n de proyectos. ACTIVIDADES DE CONTROL 39 14 ACTIVIDADES DE CONTROL El control es una parte esencial de la administracién cientifica. El control, tal como se aplica a un sistema de mantenimiento, incluye lo siguiente: 1. Control de trabajos. 2. Control de inventarios. 3, Control de costos. 4, Control de calidad. 1.4.1 Control de trabajos E| sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo, influye so- bre todo la filosofia del mantenimiento. La administracién y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El sistema de érdenes de trabajo es la herramienta que se utiliza para con- trolar el trabajo de mantenimiento. Una orden de trabajo bien disefiada con un adecuado sistema de informes es el coraz6n del sistema de manteni- miento. En el capitulo 2 se estudian las herramientas esenciales para un control eficaz del trabajo de mantenimiento, incluyendo el disefio de una orden de trabajo. 1.4.2. Control de inventarios Con anterioridad se afirmé que para la programacién del trabajo de mante- nimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los mate- tiales requeridos. Es fisicamente imposible y econémicamente impractico que cada refaccién llegue de manera exacta cuando se necesita y donde se necesita. Por estas razones se mantienen inventarios. El control de inventa- tios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles desea- dos. Es esencial mantener un nivel éptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el articulo en existencia y el costo en que se incurre si las refacciones no estén disponibles. También proporciona la informacién ne- cesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. Si no estén disponibles las refacciones, se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento ¢ informar al de- partamento de programaci6n acerca de cuando estarén disponibles las re- facciones. En el capitulo 7 se describen las técnicas para el control de inven- tarios. gee gee eee egg e gee gE EEE EEE EEE HEELS 40 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO 1.4.3 Control de costos El costo del mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el man- tenimiento directo, la produccién perdida, la degradacién del equipo, los respaldos y los costos de un mantenimiento excesivo. El control de los cos- tos de mantenimiento es una funcién de la filosofia del mantenimiento, el patrén de operacién, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organizacién. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. E! control del costo de mantenimiento optimiza todos los costos de] man- tenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organizacién, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducci6n y el control de costos se utiliza como una.ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios. Los aspec- tos relacionados con el costo y su control se presentan en los capitulos 2 y 10. 1.4.4 Control de calidad En un proceso de produccién, la calidad de las salidas puede ser considera- da como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicio y comparando éstos con las especificaciones del producto 0 el servicio, res- pectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. En el caso del trabajo de mantenimiento, es esencial “hacerlo bien la pri- mera vez”. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organiza- cin. Una alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento criticos o mediante la supervisién del mantenimiento. En el capitulo 8 se presentan los detalles del control de calidad en el mantenimiento. 1.5 ADMINISTRACION ORIENTADA A LA CALIDAD Y CAPACITACION La administraci6n orientada a la calidad es una responsabilidad gerencial. Los gerentes/ingenieros de mantenimiento por lo comin no estén totalmen- te conscientes de la importancia de mejorar la calidad de la produccién del mantenimiento. La clave para una administraci6n orientada a la calidad se encuentra, en primer lugar, en la conciencia de la necesidad de mejorar y, en segundo lugar, en seleccionar las técnicas apropiadas para la mejora. El capitulo 12 se concentra en los aspectos de la mejora continua. TERMINOLOG{A DELMANTENIMIENTO 41 Deberé identificarse a los trabajadores que realizan un trabajo de mante- nimiento por debajo de la norma. Esto puede lograrse dando seguimiento a los trabajos repetidos de cada uno de los trabajadores. Se puede realizar un andlisis adicional para localizar la o las causas de trabajos por debajo de la norma. Las causas probables son la falta de disponibilidad de herramientas especiales, trabajadores que carecen del nivel necesario de destreza, una su- pervision deficiente, etc. La erradicacién de estas causas y la vigilancia del trabajo de mantenimiento concluido puede dar por resultado una mejor ca- lidad en Ja produccién del mantenimiento. Debe realizarse un pronéstico de las nuevas tecnologias/procesos que se- r4n adquiridos por la compaiifa, y debe capacitarse a los trabajadores antes de la llegada del equipo en cuestion. En e! capitulo 11 se tratan los aspectos de la capacitacién. 16 COMPORTAMIENTO HUMANO En el desarrollo de las funciones de planeacién, organizacién y control, los gerentes de mantenimiento deben considerar la forma en que sus acciones afectan el comportamiento humano. Deberén entender de qué manera el comportamiento de los subordinados puede afectar las acciones de planea- ci6n, organizacién y control de la gerencia. En la toma de decisiones sobre el mantenimiento, el comportamiento de los subordinados debe ser de inte- rés de la gerencia. Deber4 asegurarse que se logre y mantenga el nivel de- seado de satisfaccién del personal. 1.7 TERMINOLOG{A DEL MANTENIMIENTO A continuacién se definen algunos de los términos que se emplean comin- mente en la administracién del mantenimiento. Estas definiciones se basan, en gran medida, en la Norma Briténica BS3811. Descompostura. Falla que da por resultado la falta de disponibilidad del equipo. Desperfecto. Una desviaci6n inesperada con respecto a los requerimientos y que justifica una accién correctiva. Disponibilidad. La capacidad del equipo para llevar a cabo con éxito la fun- ci6n requerida en un momento especffico o durante un periodo de tiem- po especifico. 42. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO Especificacién del trabajo. Un documento que describe la forma en que se debe realizar el trabajo. Puede definir materiales, herramientas, est4nda- res de tiempo y procedimientos. Existencia de refacciones. Piezas que est4n disponibles con fines de manteni- miento o para el reemplazo de piezas defectuosas. Factibilidad del mantenimiento. La capacidad del equipo, bajo condiciones establecidas de uso, para conservarse o ser reparado y que quede en un estado en el que pueda realizar la funcién requerida, cuando el manteni- miento se realiza bajo condiciones establecidas y empleando procedimien- tos y recursos prescritos. Falla, La terminacién de la capacidad del equipo para realizar la funcién requerida. Historia del mantenimiento. Un registro histérico que muestra la reparaci6n, refacciones, etc., que se emplea para ayudar a la planeacié6n del manteni- miento. Inspeccion. El proceso de medir, examinar, probar, calibrar 0 detectar de al- guna otra forma cualquier desviacién con respecto a las especificaciones. Interrupcién forzada. Interrupcién debida al paro no programado de un equipo. Mantenimiento. La combinacién de todas las acciones técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conserva 0 repa- ra para que pueda realizar sus funciones especificas. Mantenimiento basado en las condiciones. El mantenimiento preventivo que se inicia como resultado del conocimiento de la condicién del equipo ob- servada mediante el monitoreo de rutina o continuo. Mantenimiento correctivo. El mantenimiento que se lleva a cabo después de que ocurre una falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la funcién requerida. Mantenimiento de emergencia. El mantenimiento requerido para evitar con- secuencias serias, como pérdida del tiempo de produccién y condiciones inseguras. Mantenimiento en operacién. Mantenimiento que puede realizarse mientras el equipo esté en servicio. Mantenimiento en paro. Mantenimiento que sélo puede realizarse cuando el equipo esté fuera de servicio. TERMINOLOG{A DEL MANTENIMIENTO 43 Mantenimiento planeado. E| mantenimiento organizado y realizado con pre- meditaci6n, control y el uso de registros para cumplir con un plan predeterminado. Mantenimiento preventivo. E| mantenimiento realizado a intervalos prede- terminados o con la intencién de minimizar la probabilidad de falla 0 la degradacién del funcionamiento del equipo. Mantenimiento programado. El mantenimiento preventivo realizado a un in- tervalo de tiempo predeterminado o después de cierto nimero de opera- ciones, kilometraje, etc. Monitoreo de las condiciones. La medicién continua o periddica y la inter- pretacién de los datos para inferir la condicién del equipo a fin de deter- minar si necesita mantenimiento. Orden de trabajo. Una instruccién por escrito que especifica el trabajo que debe realizarse, incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos de personal, etc. Programa de mantenimiento. Una lista completa de piezas (equipo) y las ta- reas de mantenimiento requeridas, incluyendo los intervalos con que debe realizarse el mantenimiento. Renovacién. Trabajo extenso con la intencién de que el equipo alcance con- diciones funcionales aceptables, que frecuentemente implica mejoras. Reparaci6n. El restablecimiento de un equipo a una condicién aceptable mediante la renovacién, reemplazo o reparacién general de piezas dafia- das o desgastadas. Reparacién general. Un examen completo y restablecimiento del equipo, 0 una parte importante de] mismo, a una condicién aceptable. Requisicién de trabajo. Un documento en el que se solicita la realizacién de un trabajo. Restablecimiento. Acciones de mantenimiento con la intencién de regresar al equipo a sus condiciones originales. Retroalimentacion. Un informe del éxito o fracaso de una accién para alcan- zar los objetivos deseados, que puede ser utilizada para mejorar un proceso. gaa gee eee gee ge eee EE Gee EEE EEE HEEEEES 44 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO RESUMEN Cuando los gerentes o ingenieros de mantenimiento planifican, disefian, or- ganizan, programan y controlan el sistema de mantenimiento, con toda seguridad encontrarén muchos problemas y deber4n tomar muchas decisio- nes. A menudo se pueden simplificar estos problemas empleando modelos apropiados. Sin embargo, si estos modelos no representan al mantenimien- to como un sistema integrado, muy probablemente dar4n por resultado so- luciones no 6ptimas. Este libro apoya el enfoque de un sistema integrado para el mantenimiento y presenta los tipos de modelos y técnicas necesarios para administrar y disefiar sistemas de mantenimiento, conjuntamente con ejemplos de sus usos y los problemas funcionales del mantenimiento. EJERCICIOS 1.1 Defina el término proceso y dé ejemplos de tres procesos. 1.2 Defina un sistema y dé ejemplos de tres sistemas: 13 éQué es mas general, un sistema o un proceso? 1.4 Seleccione una organizacién dentro de su drea e identifique tres de sus objetivos; demuestre cémo puede el mantenimiento contribuir a alcanzarlos. 1.5 &Cémo obtendrfa retroalimentaci6n en un sistema de mantenimiento? 1.6 Haga una lista de las posibles estrategias de mantenimiento para los gerentes de mantenimiento. 1.7 éCual es la funcién de los estdndares de trabajo en un sistema de man- tenimiento? 1.8 Defina el término planeaci6n de la capacidad de mantenimiento. 1.9 Dibuje un diagrama de proceso para mantenimiento que muestre to- dos los elementos del proceso. 1.10 &Cémo mediria la calidad del trabajo de mantenimiento? BIBLIOGRAFIA SELECCIONADA British Standard Institute, Glossary of General Terms Used in Maintenance Organization. BS 3811. J. D. Campbell, Uptime Strategies for Excellence in Maintenance Manage- ment, Productivity Press, Portland, OR. ( A. Kelly, Maintenance Planning and Control, Butterworth, London. A. Kelly, Maintenance and Its Management, Conference Communications Monks Hill, Surry. H. H. Martin, New Developments in Maintenance, Moret Ernst and Young Management Consultants, Vanolaan. B. W. Niebel, Engineering Maintenance Management, 2nd Ed., Dekker, New York. BIBLIOGRAF{A SELECCIONADA 45 2 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO 2.1 INTRODUCCION Un sistema eficaz de operaci6n y control del mantenimiento es la columna vertebral de una s6lida administracién del mantenimiento. E1 control del mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los re- cursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia. Un sistema eficaz de operacién y control debe incorporar todas las siguien- tes caracteristicas: 1, Demanda de mantenimiento (es decir, qué trabajo tiene que hacerse y cuando). 2. Recursos de mantenimiento (es decir, quién haré el trabajo y qué ma- teriales y herramientas se necesitan). 3. Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y eje- cutar el trabajo. 4. Normas de rendimiento y calidad (es decir, cudnto tiempo se requeri- r4 para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables). 5. Retroalimentacién, monitoreo y control (es decir, el sistema debe ge- nerar informaci6n y reportes para el control del costo de calidad y la condicién de la planta; también es esencial un mecanismo de recopila- cién de datos y un seguimiento regular para la retroalimentacién yel control). El sistema de érdenes de trabajo es el vehiculo para planear y controlar el trabajo de mantenimiento. También proporciona la informacién necesa- ria para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento. Una meta a7 48 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO clara y procedimientos especificos son esenciales para la implantacién del sistema de érdenes de trabajo y el control de las actividades de manteni- miento. Este capitulo estudia los sistemas de operacién y control del manteni- miento. Explica las formas y procedimientos necesarios para las operacio- nes y la realizacién de las funciones de mantenimiento, asi como el control de estas operaciones. E] concepto del ciclo de control del mantenimiento se resume en la seccién 2.2. La seccién 2.3 presenta el sistema de 6rdenes de trabajo y la 2.4 describe algunos-procedimientos y formas que se utilizan para reportar y registrar datos diferentes de la orden de trabajo. La seccién 2.5 resume la estructura del control del mantenimiento, y la 2.6 presenta va- tios programas eficaces de mantenimiento para mejorar la eficacia del siste- ma de control del mantenimiento. 2.2 CICLO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO El mantenimiento puede verse como un proceso y, en consecuencia, una funcién para el control del mantenimiento puede aplicar los conceptos de- sarrollados en el control automético de procesos para mejorar la-eficacia de las maquinas. El control automdatico de procesos es un ciclo continuo que consta de: * muestreo de las salidas de la planta * anilisis de la muestra * aplicacién de la accién correctiva, si es necesario. La figura 2.1 muestra un ciclo sencillo de control. Entradas a Salidas de la planta Planta del proceso 7 Ei Objetivo la planta T eae Aplicar medida Muestra de correctiva las salidas Analizar la muestra Figura 2.1 Ciclo de control del proceso. CICLO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO 49 Los conceptos de Ja figura 2.1 son aplicables al control del mantenimien- to si se utilizan en el marco de trabajo correcto. En el mantenimiento, el ci- clo de control puede definirse.como sigue: Entradas el objetivo puede ser i disponibilidad de la planta y la calidad de los productos. el muestreo de la salida consiste en recopilar datos de los archivos de las 6rdenes de trabajo o de Ia historia del equipo. el andlisis de la muestra consiste en el empleo de técnicas para deter- minar si se ha alcanzado el objetivo. Por ejemplo, éel nivel de calidad corresponde a la satisfacci6n del cliente o cumple con las-especifica- ciones? También, icorresponde la disponibilidad del equipo a los ob- jetivos de disponibilidad? la acci6n correctiva podria consistir en revisar las politicas de manteni- ‘miento, modificar los programas de mantenimiento, mejorar las espe- cificaciones del trabajo, capacitar a los trabajadores e implementar nuevos programas y estrategias de mantenimiento, en caso de ser ne- cesario. La figura 2.2 ilustra el ciclo de control del mantenimiento. Salidas de la planta ‘Objetivos Instalacién que esté recibiendo. informacién ala planta ¥ ‘Acci6n correctiva: Revisar ee Politicas de mantenimiento ‘Archivo histories Programa de mantenimiento Condicién del equipo Beene de fos trabajos Informes de costos y calidad Analizar la muestra * Anélisis de tendencias + Medidas de desempefio # ——1 « Tendencia de tiempo muerto Figura 2.2 Ciclo de control del mantenimiento. 50 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO La aplicacidn de los conceptos de la figura 2.2 requiere el establecimiento de procedimientos y formas para administrar el trabajo de manteni- miento; normas para la recopilacién y anilisis de los datos; y medios para un informe eficaz del trabajo, la condicién del equipo y la calidad del producto. Los tiltimos tres elementos son necesarios para el control de los trabajos, el control de costos y el control de la condicién de la planta. 2.3 SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO EI primer paso en la planeacién y el control del trabajo de mantenimiento se realiza mediante un sistema eficaz de érdenes de trabajo. La orden de trabajo es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el trabajo que se vaa realizar y debe ser llenada para todos los trabajos. En la industria se hace referencia a ella con diferentes nombres, como solicitud de trabajo, requisi- ci6n de trabajo, solicitud de servicio, etc. El propésito del sistema de érdenes de trabajo es proporcionar medios para: 1. Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento. 2. Seleccionar por operacidn el trabajo solicitado. 3. Asignar el mejor método y los trabajadores més calificados para el trabajo. 4, Reducir el costo mediante una utilizacién eficaz de los recursos (mano de obra, material). 5. Mejorar Ja planeacién y la programacién del trabajo de manteni- miento. 6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento. 7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo que serdn utilizados para el control y progra- mas de mejora continua. La administracién del sistema de érdenes de trabajo es responsabilidad de las personas que estan a cargo de la planeacién y la programacién. La orden de trabajo debe disefiarse con cuidado tomando en consideraci6n dos puntos. El primero consiste en incluir toda la informacién necesaria para facilitar una planeacién y una programacién eficaces, y el segundo punto consiste en hacer énfasis en la claridad y facilidad de uso. En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de érdenes de trabajo. El primer tipo es la orden de trabajo general (en ocasiones denominada or- den de trabajo permanente o establecida) que se utiliza para pequefios tra- bajos de rutina y repetitivos, cuando el costo de procesar una orden de SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO SI trabajo individual podria exceder el costo del trabajo mismo o cuando éste es un trabajo fijo, de rutina, como el trabajo del conserje. En este caso, el conserje hace las mismas cosas todos los dias y el trabajo es repetitivo y pla- neado con anterioridad. En ambos casos, la orden de trabajo general pro- porciona un costo global para tareas genéricas en los costos acumulados hasta la fecha y anuales. La unidad de planeacién y programaci6n de] man- tenimiento necesita definir claramente qué clases de trabajos se deben ma- nejar utilizando la orden de trabajo general. EI segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los demas trabajos individuales, para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del trabajo. 2.3.1 Disefio de la orden de trabajo La orden de trabajo, cuando se empleaen toda su extensién, puede ser utiliza- da como una forma de solicitud de trabajo, un documento de planeacién, una grafica de asignacién de trabajos, un registro histérico, una herramicnta para monitoreo y control, y una notificacién de trabajo completado. Por lo tanto, es necesario tener cuidado al disefiar la orden de trabajo. Esta debe contener dos tipos de informaci6n: la informacién requerida para plancar y programar, ya informaci6n necesaria para el control. La informaci6n requerida para la planeaci6n y la programacién incluye lo siguiente: * ndmero del inventario, descripci6n de Ja unidad y ubicacién * persona o departamento que solicita el trabajo + ‘dekcripcién del trabajo y esténdares de tiempo + especificacién del trabajo y ntimero de cédigo + prioridad del trabajo y fecha en que se requiere * habilidades y conocimientos requeridos « refacciones y materiales requeridos + herramientas especiales requeridas * procedimientos de seguridad + informacién técnica (planos y manuales). La informacion necesaria para el control incluye: tiempo real consumido + cédigos de costos para las habilidades y conocimientos « tiempo muerto u hora en que se terminé el trabajo * causa y consecuencias de la falla. 52 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO En el caso de una compajifa mediana en general se Ilenan tres 0 cuatro co- pias de la orden de trabajo. En la figura 2.3 se muestra una orden de trabajo tipica. Sin embargo, cada orden de trabajo debe disefiarse de manera especifica ORDEN DE TRABAJO Departamento. Unidad Emergencia QUrgente Programada © El trabajo debe completarse sin interrupcién Noo [Descripcién general del trabajo Mano de obra Materiales Tiempo Descripcién detallada de! trabajo |Aprobaci6n de! trabajo Figura 2.3 Orden de trabajo tipica. SISTEMA DE ORDENESDE TRABAJO DE MANTENIMIENTO 53 para la industria en particular donde se va a utilizar. En los trabajos de mante- nimiento es comin que al estar realizando sus labores los trabajadores descu- bran algiin trabajo adicional que se requiera y que no haya sido incluido en el plan de trabajo. Esto podria suceder debido a una planeaci6n deficiente o a que el dafio causado por Ia falla es mayor de lo que se esperaba. Este trabajo tiene que realizarse, y se debe agregar su descripcién en la orden de traba- jo debajo de la linea punteada de la figura 2.3. Las siguientes son gufas gene- rales aplicables a la mayoria de los sistem: * todos los departamentos de mantenimiento deben contar con una or- den de trabajo para la planeacién y ejecucién de su trabajo de mante- nimiento. + las érdenes de trabajo deberén numerarse, y se requiere por lo menos tres copias para el control del mantenimiento. * las solicitudes de érdenes de trabajo pueden ser iniciadas por cual- quier persona en la organizaci6n y deben ser examinadas por el plani- ficador 0 coordinador del mantenimiento. 2.3.2. Flujo del sistema de 6rdenes de trabajo E] flujo del sistema de érdenes de trabajo se refiere a los procedimientos para la realizaci6n del trabajo y el orden en que el trabajo se procesa desde su inicio hasta su terminaciOn. En esta seccién nos concentramos en el flujo de érdenes de trabajo. Los siguientes son los pasos secuenciales para el pro- cesamiento de érdenes de trabajo: 1, Cuando el planificador recibe la solicitud de trabajo (que puede ini- ciarse por teléfono, terminal de computadora o forma escrita en pa- pel), ésta se examina y se planea, y se completa una orden de trabajo que contiene la informacién requerida para la planeacidn, ejecucién y control (ver el capitulo 6). Generalmente se llenan tres 0 cuatro co- pias y se envian a través del sistema. 2. La orden de trabajo se anota en un registro que incluye todos los da- tos pertinentes para cada orden de trabajo. 3. Una copia (generalmente la copia 1) se archiva por niimero de orden de trabajo en el departamento de control de mantenimiento. Dos co- pias (las copias 2 y 3) se entregan al encargado correspondiente y una copia (la copia 4) se envia a quien origin6 el trabajo. 4. El encargado asigna el trabajo al técnico apropiado y le entrega una copia (puede ser la copia 2 o la copia 3). Supongamos que es la copia 3. El trabajador efectiia el trabajo requerido y completa la informa- cién necesaria acerca del trabajo que realmente se llevé a cabo (como 54 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO tiempo real, material real utilizado, etc.) y entrega la copia al encargado. 5. El encargado verifica la informacién y revisa 1a calidad del trabajo ter- minado y anota esta informacién verificada en la copia 2. Posterior- mente, el encargado envia las dos copias al departamento de control de mantenimiento. 6. El planificador anota la informacién en la copia 1 y envia la copia 3 a quien originé el trabajo. 7. El planificador envia la copia 2 al departamento de contabilidad, en donde se anota la informacién sobre costos. Después de esto, la copia se envia al departamento donde se conserva el sistema de informacién de mantenimiento (puede ser una unidad independiente o pertenecer al departamento de planeacién y programacién, dependiendo de Ia si- tuaci6n). La informacién de la orden de trabajo se asienta en un archi- vo de historia del equipo. 8. La copia 1 se archiva en un archivo de 6rdenes de trabajo concluidas y se guarda durante algin tiempo (generalmente de 3 a 6 meses) hasta que finalmente se destruye. Los pasos anteriores pueden ser manuales o automatizados. La figura 2.4 muestra un diagrama de flujo en donde se ilustran estos pasos. Si se emplea un sistema automatizado, estas copias pueden almacenarse como copias en un sistema de cémputo y ser transmitidas a través de una red de 4rea local. 2.4 CONSERVACION DE REGISTROS En esta seccién se presentan los medios para el registro de datos acerca de] trabajo 0 costos de mantenimiento. 2.4.1 Tarjeta de trabajo (reporte) Para obtener los datos correctos para el trabajo, el costo y el control de la condicién de la planta, es esencial contar con medios exactos para la recopi- laci6n de datos y el mantenimiento de registros. Es necesario informar tres aspectos importantes: 1) tiempo de reparacién, 2) costos, y 3) tiempo muerto. La forma para el reporte del trabajo (tarjeta de trabajo) es un documento donde se registra el trabajo realizado y 1a condicién del equipo. Se puede entregar una tarjeta de trabajo a cada empleado que participe en cada tra- bajo. La forma puede ser manual 0 automatizada. La mayor parte de la informacién que se requiere en la tarjeta puede ob- tenerse de la orden de trabajo. En algunas compajifas, cada empleado CONSERVACION DEREGISTROS 55 Copia 3 Solicitud de trabajo : ¥ ae La solicitud de trabajo se recibe y examina. La orden Originador del }¢ | de trabajo se planea y prepara (4 copias), la copia 1 trabajo Copia 4 se archiva en el archivo de trabajos pendientes * Copias 2 3 El encargado de la unidad apropiada conserva la copia 2 pasa la copia 3 Copia 3 y El trabajador realiza el trabajo. Completa el trabajo y anota la informacién necesaria enla orden de trabajo Copia 3 sates atest tase eel sees eeeetteeete - El encargado de la unidad apropiada anota la informacin de verificacién en las copias 2y 3 Copias 2y3 Las copias 2 y 3 se regresan a planeacién y programacién. La informacién se anota en la copia 1 4 Copia 2 Contabilidad. Contabilidad asienta fa informacion de costos Figura 2.4. Un flujo tipico de Grdenes dé trabajo. 56 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO Reporte de trabajo Fecha Reporte nim. Nombre de! empleado: ‘Ocupacién: Hora de inicio: Nombre de la instalacion Ubicacién Adentificacién Defecto det equipo Acci6n correctiva Refacciones/materiales utilizados MediciGn/observaciones Condicién general del equipo Observaciones: ‘Tiempo consumido: Figura 2.5. Tarjeta de trabajo (reporte). registra su trabajo diario en una tarjeta de tiempo de trabajo diario, en don- de se anota el tiempo consumido en cada orden de trabajo. Las figuras 2.5 y 2.6 presentan ejemplos de una tarjeta de trabajo y una tarjeta de tiempo de trabajo diario. 2.4.2 Registro de la historia del equipo El archivo de historia del equipo es un documento en el que se registra infor- maci6n acerca de todo el trabajo realizado en un equipo/instalacién particu- lar. Contiene informacién acerca de todas las reparaciones realizadas, el tiempo muerto, el costo de las reparaciones y las especificaciones del mante- nimiento planeado. Es necesario registrar lo siguiente: 1. Especificaciones y ubicacién del equipo. 2. Inspecciones, reparaciones, servicio y ajustes realizados, y las descom- posturas y fallas con sus causas y las acciones correctivas emprendidas. 3. Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados 0 reemplaza- dos, condicién de desgaste o rotura, erosi6n, corrosién, etc. 4, Mediciones o lecturas tomadas, tolerancia, resultados de pruebas e inspecciones. 5. Hora de la falla y tiempo consumido en llevar a cabo las reparaciones. Existen muchos sistemas para registrar y almacenar informacién. E] punto mas importante es que la informacién debe ser completa y estar registrada en una forma organizada para su uso y acceso futuros. En la figura 2.7 se presen- ta una muestra de un archivo tipico de historia del equipo. ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO 57 Nomire del empleado Semana que termina Turn0 Aprobacion del encargado: Nombre . Firm: Dia} Trabajo 1 Trabajo 2 ‘Trabajo 3 Trabajo 4 Trabajo 5 un Némero | Horas | Mimero | roc | Némero | tome | rimero | stor | Namero de | toe orden | coms | deoricn | sue | deordce | come | deonden | conse | "inna | com eva | maa | detrbno | idee | deta | ‘nda | devatyo | das | ‘Waban | made L M la M J v s D Figura 2.6 Tarjeta de tiempo de trabajo diario. 2.5 ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO El control del mantenimiento comprende las siguientes tres importantes funciones: 1. Coordinacién y planeaci6n de las érdenes de trabajo. 2. Procesamiento de las érdenes de trabajo. 3. Retroalimentacién de informacién y accién correctiva. En la figura 2.8 se muestran las relaciones entre estas funciones. $8 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO ; Fecha | Manteni- | Tiempo | Refacciones | Mano | Horasde | Costo mientoefec- | muerto | ymateriales | de | produccién | de mano tuado obra | perdida | deobra | y materiales Figura 2.7 Pagina de un archivo de historia del equipo. La coordinaci6n y la planeacién de érdenes de trabajo se encarga de sa- tisfacer la demanda de mantenimiento, cumpliendo al mismo tiempo los re- querimientos de produccién (servicio) y las capacidades de los recursos de mantenimiento. El procesamiento de las érdenes de trabajo consiste en la liberaci6n de érdenes, la programacién y el despacho del trabajo. La fun- cién de retroalimentacién y control se ocupa esencialmente de la recopila- ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO 59 Coordinacién y planeacién de érdenes de trabajo Ordenes de trabajo Retroalimentacién Retroalimentacion Procesamiento de 6rdenes de trabajo Retroalimentacion Trabajo Ejecuci6n de las érdenes de trabajo t— Figura 2.8 Estructura del control de mantenimiento. rm cidn de informacién y la toma de decisiones para alcanzar las metas y los objetivos establecidos. 2.5.1 Coordinacién y planeacién de las érdenes de trabajo La funcién de coordinacién de las 6rdenes de trabajo planea y coordina los di- ferentes tipos de solicitudes de mantenimiento con base en las restricciones de operacién, la disponibilidad de recursos y la prioridad. Segitin Gits, la coor- dinacién de las érdenes de trabajo comprende cuatro funciones de decision (figura 2.9): 1. Planeacién del mantenimiento preventivo. 2. Clasificaci6n del mantenimiento correctivo. 3. Aceptacién del mantenimiento adaptable. 4, Ajuste de la capacidad de mantenimiento. La planeacién del mantenimiento preventivo se ocupa de la vigilancia del plan de mantenimiento preventivo (MP) y la generacién de las érdenes de trabajo de MP necesarias. Las érdenes de trabajo generadas deben satisfa- cet los requerimientos de produccién, las restricciones de operacién y las testricciones de la capacidad de mantenimiento. La planeacién del mantenimiento preventivo da por resultado dos flujos de trabajo. Un tipo consiste en érdenes de trabajo fijas que tienen que ser ejecutadas por el departamento de mantenimiento segin est4 planeado. Por lo tanto, forman una entrada directa para la programacién. El otro flujo 60 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO Disponibitidad de recursos Requerimientos de produeci6n Restricciones de operacién (Programa maestro) | ¥. Planeaci6n del Clasificacién del | Mantenimiento correctivo ————}_ mantenimiento mantenimiento }#———-— preventivo correctivo Trabajo Trabajo afuturo_ aplazable Ly} Aceptaciénde [4 mantenimiento adaptable Sub- contratacién Ordenes de Retroalimentacién trabajo adaptables Ordenes de trabajo fijas Figura 2.9. Estructura de la coordinacién de érdenes de trabajo. consiste en las 6rdenes de trabajo a futuro, para las cuales todavia debe de- cidirse su aceptacién y ejecucién final. La clasificacién del mantenimiento correctivo comprende la planeacién y especificacién de érdenes de trabajo de mantenimiento correctivo. En esen- cia, esta funci6n fija la prioridad de estas érdenes de trabajo de acuerdo con las consecuencias para la produccién en caso de fallas, el estado actual de la capacidad de mantenimiento y las restricciones de operacién. Segtin las ca- racterfsticas de la falla, debe llegarse a un acuerdo con la operacién afecta- da con base en un sistema de prioridades para ejecutar este tipo de trabajo. La clasificacién del mantenimiento correctivo da por resultado dos tipos de flujo de trabajo. Un flujo consiste en las 6rdenes de trabajo urgentes, que tienen que ejecutarse de manera emergente, y el otro consiste en las 6r- denes de trabajo aplazables que pueden ser utilizadas como un grupo pen- diente en espera de programaci6n. La aceptacién de mantenimiento adaptable busca suavizar el trabajo eje- cutado por el departamento de mantenimiento. Las fluctuaciones son oca- sionadas por la variacién en la carga de mantenimiento y la variabilidad de las tareas de mantenimiento. Las tareas de mantenimiento a futuro y apla- zables se programan después de las 6rdenes urgentes cuando se disponga de materiales y mano de obra. El tamafio de este grupo pendiente de érde- nes de trabajo debe estar entre un nivel minimo y uno maximo. Si el grupo PROCESAMIENTO DE ORDENES DE TRABAJO 61 cae abajo del minimo, esto proporciona una sefial a la funcién de planea- cién para activar 1a planeacién de mantenimiento preventivo y liberar m4s 6rdenes de trabajo de MP. Cuando se rebasa el nivel maximo, esto sefiala la necesidad de tiempo extra o subcontrataci6n para realizar el mantenimien- to. Se pueden utilizar grficas de control para controlar la variacién en las fluctuaciones del trabajo. Ver en el capitulo 8 mds detalles sobre las grAficas de control. La aceptacién de mantenimiento adaptable da por resultado dos tipos de trabajo. El primer tipo debera hacerse externamente, y el segundo se reali- zara internamente. En la figura 2.9 se muestra la estructura de la coordina- cién de érdenes de trabajo. El ajuste de la capacidad de mantenimiento es una funci6n necesaria para evaluar si los recursos actuales satisfacen la demanda de mantenimien- to. Esta funcidn evalia aspectos como la necesidad de tiempo extra o la subcontratacién para el mantenimiento. 2.6 PROCESAMIENTO DE ORDENES DE TRABAJO El procesamiento de drdenes de trabajo se concentra en la realizaci6n de las 6rdenes de trabajo segin los acuerdos y los objetivos que deben alcan- zarse, tomando en consideracién el programa de produccién a corto plazo. Consta de las siguientes tres funciones de control: 1. Liberacién de 6rdenes de trabajo. 2. Programacién de las érdenes de trabajo. 3. Despacho de las érdenes de trabajo. La funcién de liberacién de érdenes de trabajo controla la cantidad de 6rdenes de trabajo en progreso liberando las que son adaptables tomadas del grupo de aceptacién. La principal funcién del drea de liberacién de ér- denes de trabajo es decidir cuanto trabajo deberd liberarse por perfodo, to- mando en consideracién, al mismo tiempo, la capacidad de mano de obra y materiales después de considerar las 6rdenes de trabajo urgentes. La programacién de drdenes de trabajo se ocupa de lograr el ajuste de los recursos con Ia orden de trabajo y el tiempo necesario para su ejecucién. Asi, el programa muestra los recursos que deben emplearse para la realiza- cién del trabajo en un tiempo dado. El programa final proporciona una idea bastante aproximada acerca de cuando se completaré el trabajo. Debido al alto grado de incertidumbre en la prediccién del trabajo de mantenimiento, sera imposible adherirse al programa preparado y, en muchos casos, el tra- bajo en progreso podria requerir la reprogramacién de érdenes de trabajo adaptables o incluso la replaneacién de las Grdenes de trabajo fijas. 62 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO Ordenes de trabajo fijas_ Ordenes de trabajo adaptables. Ordenes de trabajo de emergencia 4 Retroalimentacién Liberacié6n de érdenes de trabajo ¥ Ordenes de trabajo liberadas Retroalimentaci6n: Programaci6n de érdenes de trabajo Ordenes de trabajo Retroalimentacién programadas Despacho del ‘trabajo ¥ ‘Trabajo despachado | Retroalimentaci6n Figura 2.10 Estructura del procesamiento de érdenes de trabajo. EI despacho de las érdenes de trabajo es una funcién de control que se ocupa de determinar la secuencia del trabajo y asignarlo a un tipo de capa- cidad especffico. El despacho se refiere a los procedimientos mediante los cuales se llevan a cabo los programas. Es importante contar con procedi- mientos claros de manera que a todo mundo se le informe en el momento adecuado de su responsabilidad y se mantengan registros tanto para los cos- tos como para el flujo de informacién. La figura 2.10 resume la estructura del procesamiento de érdenes de trabajo. 2.7. RETROALIMENTACION DE INFORMACION Y ACCION CORRECTIVA La funcién de retroalimentacién de informacién y de accién correctiva se ocupa de la recopilacién de datos acerca del estado de la ejecucién del tra- bajo, disponibilidad del sistema, trabajo pendiente y calidad del trabajo rea- lizado. Luego, esta informacién se analiza y se formula el curso de accién apropiado. Este curso de accién y las decisiones correspondientes estén en- caminados a mejorar lo siguiente: RETROALIMENTACION DE INFORMACION Y ACCION CORRECTIVA 1. Control del trabajo. 2, Control de costos. 3. Control de calidad. 4, Control de la condicién de la planta. 2.7.1 Control del trabajo Este tipo de control vigila el estado del trabajo y el trabajo realizado para investigar si éste se ha efectuado de acuerdo con las normas (de calidad y tiempo). En este tipo de control se supone que el sistema de control de mantenimiento incluye normas que se asignan antes de llevar a cabo el tra- bajo real de mantenimiento. En esta categoria de control se genera un con- junto de informes. Estos incluyen un informe que muestra el desempeiio, con respecto a la norma, de las ocupaciones 0 puestos utilizados en el traba- jo, y su productividad. En este informe es una buena practica indicar qué proporcién del trabajo de mantenimiento se efectiia empleando tiempo ex- tra. Otros informes que son tiles para el control del trabajo son el de tra- bajos pendientes o atrasados, el porcentaje del mantenimiento de emergencia con relaci6n al mantenimiento planeado, y el porcentaje de tra- bajos de reparacién originados como resultado de inspeccién de MP. Todos estos informes reflejan algtn tipo de medidas de eficiencia. El informe de trabajos pendientes es esencial para el contro! del trabajo. Es una buena prdctica mantener un informe semanal de trabajos pendientes por ocupacién o puesto. El informe también deberd indicar la causa del atraso. Es esencial tener un ntimero aceptable de trabajos pendientes, que generalmente comprenden de 2 a 4 semanas. Tener demasiados 0 muy po- cos trabajos pendientes requiere una accién correctiva: En caso de que se identifique una tendencia descendente en los trabajos pendientes, puede ser necesario alguna de las siguientes acciones correctivas: 1. Reducir el mantenimiento por contrato. 2. Considerar una transferencia entre departamentos. 3. Reducir Ja fuerza de trabajo de mantenimiento. Sila cantidad de trabajos pendientes est4 aumentando y se identifica una ten- dencia clara, puede ser necesaria alguna de las siguientes acciones correctivas: 1. Incrementar el mantenimiento por contrato. 2. Considerar la transferencia entre departamentos. 3. Programar tiempo extra que sea eficaz en costos. 4. Incrementar la fuerza de trabajo de mantenimiento. 64 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO. El total de trabajos pendientes deber4 controlarse utilizando herramientas para el control estadistico de procesos, especialmente las graficas de control (ver el capitulo 8). Las grdficas de control son aquellas que tienen una linea central para el promedio y dos limites de control. La linea central del pro- medio para los trabajos pendientes corresponde al promedio de los prome- dios de los trabajos pendientes durante varios periodos. Los limites superior e inferior de control son funciones de 1a variabilidad en la cantidad de tra- bajos pendientes: Promedio de linea central = CLA = X (2.1) Limite superior de control = UCL = X +30, =X +3 = (2.2) in Limite inferior de control = LCL = X - 30, =X -3 (23) cf vn en donde X es el promedio de los promedios de trabajos pendientes duran- te varios periodos, o es la desviacién estandar de los trabajos pendientes, yn es el tamajio de la muestra. El siguiente ejemplo muestra el uso de las grafi- cas de control para el control de trabajos pendientes. En la tabla 2.1 se dan los datos de trabajos pendientes semanales para la divisién mecdnica del departamento de mantenimiento, en términos de las horas de mano de obra durante los ultimos 6 meses. Las semanas de cada mes se agrupan y se calculan sus promedios, indic4ndolos con la notacién X, i =1,...6. Existe una relacién bien conocida entre el rango de una muestra de una distribucién normal y la desviacién estandar. La variable aleatoria W = R/o, en donde R es el rango de la muestra y oes la desviacién estandar de la dis- tribuci6n normal. W se conoce como rango relativo y R esté dado como R=Xnpx — Xin (2.4) TABLA 2.1 Datos semanales de trabajos pendientes. Némero Semana | Semana | Semana | Semana | Promedi Rango i Mes 1 2 3 14 semanal X, | semanal R, 1 Enero 180 170 200 210 190 40 2 Febrero | 200 216 250 226 23 50 3 Marzo 180 160 150 190 170 30 4 Abril 170 175 160 190 174 30 5 Mayo 210 206 226 190 208 36 6 Junio 195 185 175 205 190 30 RETROALIMENTACION DE INFORMACION Y ACCION CORRECTIVA 65 TABLA 2.2 Valores de d, para diferentes tamafios de muestra. a 2 3 4 5 6 7 8 9 10 4, (1128 1.693 2059-2325 «2527042843 1.970 3.078, Los parémetros de W son una funcién del tamaiio de la muestra n, y la me- dia de W es d,. En consecuencia, un estimedor de ges (2.5) R se estima con R, que es el rango promedio de varias muestras (grupos) del mismo tamaiio n. Asi, una estimacién de o se calcularfa como. (26) La tabla 2.2 proporciona valores para d, para varios tamafios de muestra. Por lo tanto, pa Rt Re tot Re m , donde R; es el rango del grupo i (2.7) Para los datos de la tabla 2.1, 40-+50+30+30+30+30 _ 5. 6 ee o= "7 7 20597175 UCL = ¥ +36 = 192.5 + 3(15.9) = 245 LCL = ¥-36 =192.5 — 3(15.9) = 140 La figura 2.11 muestra la grafica de control para la cantidad semanal de tra- bajos pendientes. En términos del promedio semanal, la cantidad de trabajos pendientes esté bajo control si cae entre 140 y 245, siempre y cuando no haya ciclos 0 tendencias en los puntos entre los limites de la grafica de control. Si un pro- medio mensual esta fuera de los limites, deber4 hacerse una investigaci6n para determinar la causa y podria ser necesaria una acci6n correctiva. UCL = 240.2 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO. LCL 164.8 184.8 174.8 154.8 144.8 Figura 2.11 Gréfica para el control de trabajos pendientes por semana. 2.7.2 Control de costos El costo de mantenimiento comprende: 1 6. . El costo directo de mantenimiento, que es el costo de la mano de obra, las refacciones, los materiales, el equipo y las herramientas. . Costo de paro de las operaciones debido a la falla. . Costo de calidad debido a que un producto esté fuera de las especifi- caciones como resultado de defectos en la maquina. .. Costo de redundancia debido a equipos de respaldo. . Costo de deterioro del equipo por la falta de mantenimiento ade- cuado. Costo de mantenimiento excesivo. Casi toda la informacién sobre los costos esta disponible en la orden de tra- bajo. Se debe entregar mensualmente un resumen de los costos de manteni- miento por orden de trabajo. Este se utiliza para controlar los costos de mantenimiento y determinar los costos de los productos manufacturados. Los informes de costos indicarén los programas de reduccién de costos que més se necesitan. La reduccién de costos deberd ser un esfuerzo perma- RETROALIMENTACION DE INFORMACION Y ACCION CORRECTIVA 67 nente en cualquier programa de mantenimiento acertado. Las areas en don- de pueden lanzarse programas de reduccién de costos son las siguientes: 1. Considerar el uso de materiales alternos para mantenimiento. 2. Modificar los procedimientos de inspeccién. 3. Revisar los procedimientos de mantenimiento, haciendo ajustes parti- cularmente en el tamaiio de las cuadrillas y los métodos. . Redisefar los procedimientos de manejo de materiales y la distribu- cin del taller. » 2.7.3 Control de calidad El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad de los productos. El equipo con un buen mantenimiento produce menos desperdicios que el equipo con un mantenimiento deficiente. También existen pruebas de que la condicién de las méquinas afecta su capacidad de proceso. La investiga- cién actual ha establecido el enlace entre el mantenimiento y la calidad. Por ejemplo, la capacidad de una maquina herramienta en 6ptimas condiciones puede tener una distribucién de tolerancias que tenga un 99% de los pro- ductos dentro de las especificaciones. Sin embargo, una maquina desgasta- da tendré mayor traqueteo y vibracién. La distribucién de tolerancias de una maquina desgastada sera més amplia y mostrard una mayor varianza, ademas de que un menor porcentaje de la produccién estara dentro de las especificaciones. Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazos de productos puede ayudar a identificar cuales maquinas requieren una in- vestigacin para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que se investigan las méquinas, sc tomard una medida de accién correctiva para remediar el problema. La medida puede dar por resultado una modifi- cacién de la politica actual de mantenimiento y de la capacitaci6n de la fuer- za de trabajo de un oficio particular (para mas detalles, ver el capitulo 8). 2.7.4 Control de la condicién de la planta El control de la condicién de la planta requiere un sistema eficaz para el re- gistro de la fallas y las reparaciones de equipos criticos ¢ importantes en la planta. Esta informacién generalmente se obtiene de la orden de trabajo y el archivo de historia de! equipo. Los registros en el archivo de historia del equipo incluyen el momento de Ia falla, la naturaleza de ésta, las reparacio- nes realizadas, el tiempo muerto total, y las maquinas y refacciones que fue- ton empleadas. 68 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO Un informe mensual de mantenimiento deber4 incluir el tiempo muerto de los equipos criticos e importantes y su disponibilidad. Si el tiempo muer- to es excesivo o si la disponibilidad y prontitud para uso de la maquina son bajas, se debe tomar una medida correctiva para disminuir la ocurrencia de fallas. La medida correctiva puede requerir el establecimiento de un pro- grama de mejora de confiabilidad o un programa de mantenimiento planea- do, o ambos. 2.8 DISENO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO En esta seccién se describen seis disefios de programas de mantenimiento. Estos programas ofrecen acertados cursos de accién que pueden ser adop- tados en el ciclo de control del mantenimiento. Los objetivos de estos pro- gramas son mejorar la disponibilidad de la planta, reducir los costos y mejorar la confiabilidad del equipo y la calidad del producto. Estos progra- mas son: 1. Mantenimiento planeado. 2. Manejo del mantenimiento de emergencia. 3. Mejora de la confiabilidad. 4, Programa de administracién del equipo. 5. Reduccién de costos. 6. Capacitacién y motivacién de los empleados. 2.8.1 Mantenimiento planeado EI mantenimiento planeado es un esfuerzo integrado para convertir la ma- yor parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El mantenimiento planeado es el trabajo que se identifica mediante el mante- nimiento preventivo y predictivo. Incluye la inspeccién y el servicio de tra- bajos que se realizan a intervalos recurrentes especificos. También incluye el mantenimiento con base en las condiciones. En el mantenimiento planeado, todas las actividades se planean previa- mente. Esto incluye la planeacién y abastecimiento de materiales. La pla- neacién de los materiales permite una programacién mas confiable, ademés de los ahorros de costos en entrega y pedidos de materiales. Asimismo, los trabajos se programan en momentos que no alteren los programas de entre- gas y de produccién. Los ahorros con la introduccién del mantenimiento planeado son significativos en términos de la reduccién del tiempo muertoy los costos de materiales. El mantenimiento planeado ofrece un enfoque DISENO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 69 acertado para mejorar el mantenimiento y cumplir con los objetivos establecidos, 2.8.2. Mantenimiento de emergencia El mantenimiento de emergencia se refiere.a cualquier trabajo no planeado que deber4 empezarse el mismo dia. E] mantenimiento de emergencia, por su naturaleza, permite muy poco tiempo para su planeacién. Se debe redu- cir al minimo la cantidad de mantenimiento de emergencia y no deberé ex- ceder del 10% del trabajo total de mantenimiento. El departamento de mantenimiento debe tener una politica clara para el manejo del manteni- miento de emergencia. A continuacién se presentan dos posibilidades para el manejo del mantenimiento de emergencia: 1. Introducir el mantenimiento de emergencia en el programa regular y luego escoger los trabajos pendientes con tiempo extra, trabajadores temporales o mantenimiento por contrato. Es una practica aceptable en la industria conceder del 10% al 15% de capacidad de carga para el trabajo de mantenimiento de emergencia. 2. Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar traba- jadores hdbiles y dedicados para la orden de trabajo de este tipo. En la mayoria de las plantas se adopta el primer método debido a que se es- pera que dé por resultado una mayor utilizacién de la fuerza laboral; sin embargo, el segundo ofrece la capacidad de responder con rapidez. Es ne- cesario, tan pronto como se haya iniciado el trabajo y sea posible estimar la cantidad de reparacién necesaria para el trabajo de emergencia, planear el testo del trabajo con base en Ia informacién disponible. 28.3 Mejora de la confiabilidad Un programa de mejora de la confiabilidad ofrece una alternativa inteligen- te para mejorar la funcién de mantenimiento. Se deben mantener archivos histéricos de los equipos criticos e importantes, y hacer estimaciones del tiempo medio entre fallas (TMEF). La frecuencia del mantenimiento de emergencia es una funcién de la tasa de fallas del equipo. Puede calcularse para un periodo de operacién den horas, durante las cuales habré n/TMEF acciones de mantenimiento de emergencia. Entre mayor sea el TMEF, me- nor sera el ntimero de incidentes de mantenimiento de emergencia. Otro método que mejora la confiabilidad del equipo y optimiza las ope- raciones de mantenimiento es un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). En el MCC, el programa de mantenimiento se de- sarrolla bajo el concepto de restablecer la funcién del equipo mas que de 70 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO. Ievar al equipo a una condicién ideal. E] MCC ha sido aplicado con éxito en Ja industria de la aviacién comercial y en plantas generadoras de energia. En el capitulo 13 se describe un método sistematico para desarrollar un programa MCC. 2.8.4 Programa de administracién del equipo El mantenimiento productivo total (MPT) (ver el capitulo 13) es una filosofia japonesa que se concentra en la administracién del equipo a fin de mejorar la calidad del producto. Su objetivo es reducir pérdidas de equipo para mejorar laeficacia global del equipo (EGE). Segtin Nakajima, las seis principales cau- sas de pérdidas de equipo son las siguientes: 1. Falla. 2. Preparaci6n y ajustes. 3. Equipo sin trabajo y paros menores. 4. Velocidad reducida. 5. Defectos del proceso. 6. Rendimiento reducido. Asimismo, el programa de administracién del equipo se centra en establecer un programa acertado de MPT para cada equipo y proporcionar un método satisfactorio para mejorar el estado del mantenimiento. 2.8.5 Reduccién de costos EI mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto median- te un esfuerzo continuo de reduccién de costos en las operaciones de man- tenimiento. La reduccién de costos en el mantenimiento puede obtenerse aplicando técnicas de ingenierfa de métodos. Estas técnicas estudian Ia for- ma en que el trabajo se esta Ilevando a cabo con el fin de desarrollar una mejor forma de realizar el mantenimiento. La ingenierfa de métodos tiene pasos bien definidos para examinar el trabajo de mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos innecesarios. Esta reduccién y simplificacién del trabajo da como resultado ahorros en costos. En los esfuerzos dirigidos a la reduccién de costos, se debe considerar lo siguiente: 1. Materiales y refacciones alternos, 2, Método alterno para inspeccién y reparacién general. 3. Equipos y herramientas alternos. RESUMEN 71 4. Procedimientos alternos para la planeaci6n y la programacién. 5. Estandares de tiempo alternos para los trabajos. La técnica de la ingenieria de métodos ofrece medios valiosos para mejorar el mantenimiento y controlar los costos. 2.8.6 Capacitacién y motivacién de los empleados El mantenimiento de produccién (la accién de realizar mantenimiento) de- pende, en gran medida, de las habilidades de técnicos especificos. Gran par- te de la ineficacia en el mantenimiento puede encontrarse en la falta de trabajadores técnicos calificados. Por lo tanto, es necesario contar con un Programa permanente de capacitacién en el trabajo (CET) para asegurar que los empleados estén equipados con las habilidades necesarias para un mantenimiento eficaz. La habilidades incluyen juicio, habilicades de comu- nicacién y lectura de informacién técnica y, en algunos casos, habilidades en campos miltiples (multihabilidades). El programa de capacitacién deberé incluir capacitacién fuera del y en el trabajo. El departamento de mantenimiento debe contar con un programa anual de capacitacién para mejorar y actualizar el conocimiento de su per- sonal. La capacitacién deberd incluir un programa de técnicas modernas que lleve de manera periddica las ultimas técnicas de mantenimiento a to- dos los interesados. El programa de capacitacién deber4 ir acompafiado de un programa de motivacién. La motivacién de los empleados puede lograrse mediante un programa de incentivos que recompense a los trabajadores productivos y fo- mente la mejora continua. RESUMEN Los sistemas de control de mantenimiento desempejian una funcién clave en un programa eficaz de mantenimiento. Los conceptos del control automatico de procesos, que incluyen objetivos del proceso, muestreo, andlisis de las muestras y aplicacién de medidas correctivas, se definen y utilizan-para esta- blecer un sistema eficaz de control del mantenimiento. Més adelante se expli- cacon detalle la estructura del control del mantenimiento, Esta comprende la coordinacién de las érdenes de trabajo, el procesamiento de las mismas, e in- formacién de retroalimentacién y acciones correctivas. Los pasos para un control eficaz del mantenimiento son los siguientes: 1, Definir objetivos y metas en términos de calidad, disponibilidad y eficiencia. 72 OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO 2. Coordinar y planear las érdenes de trabajo. 3. Procesar las érdenes de trabajo. 4. Recopilar informacién de las érdenes de trabajo y los archivos histéri- cos y compilar informes sobre eficiencia, disponibilidad y calidad. 5. Examinar la desviacién con respecto de los objetivos y metas estable- cidos. : 6. Si existe una desviacién, tomar una medida correctiva, o bien mejorar las metas. Los seis disefios de programas de mantenimiento descritos en la seccién 2.8 ofrecen formas y medios para formular una accién correctiva en caso de ser necesario. También proporcionan métodos para mejorar el estado actual del mantenimiento. EJERCICIOS 2.1 Describa el ciclo de control del mantenimiento. 2.2 Haga una lista de tres objetivos del contro! del mantenimiento. 2.3. éCuél es el propésito de la orden de trabajo? Describa su flujo en el sistema de mantenimiento. 2.4 &Cudles son los métodos y las acciones que podria necesitar para el control de trabajos pendientes? 2.5 Disefie una orden de trabajo para una organizacién de tamafio mediano. 2.6 Visite tres organizaciones en su drea y recopile muestras de sus érde- nes de trabajo. Para cada organizacién, sefiale las deficiencias de la orden de trabajo y sugiera mejoras. . 2.7 &Cuéles son las tres funciones de control en el procesamiento de érde- nes de trabajo? 2.8 4Cuiales son los cursos de accién posibles con los que se cuenta para mejorar el estado actual del mantenimiento para alcanzar los objeti- vos establecidos? 2.9 Proponga dos esquemas para el manejo del mantenimiento de | emergencia. 2.10 El mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) y el manteni- miento productivo total (MPT) son programas que pueden ayudar a mejorar el control del mantenimiento. Describa de qué manera cada BIBLIOGRAF{A SELECCIONADA 73 uno de estos programas puede ayudar a lograr un mejor control sobre el desempefio del mantenimiento. BIBLIOGRAFIA SELECCIONADA M. Ben Daya and S. O. Duffuaa, “Maintenance and Quality: The Missing Link,” Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 1, No. 1, pp. 20-26. R.H. Clifton, Principles of Planned Maintenance, Arnold, London. C. W. Gits, “Structuring Maintenance Control Systems,” International Journal of Operations and Production Management, Vol. 14, No. 7, pp. 5-17. A. Kelly, Maintenance Planning and Control, Butterworth, London. S. Nakajima, Introduction to TPM, Productivity Press, Portland, OR. B. W. Niebel, Engineering Maintenance Management, 2nd Ed., Dekker, New York. K. S. Al-Sultan and S. O. Duffuaa, “Maintenance Control Via Mathemati- cal Programming,” Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 1, No. 3, pp. 36-46, 3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS 3.1 INTRODUCCION Si el mantenimiento se define como el aseguramiento de que una instala- cién, un sistema de equipos, una flotilla u otro activo fijo continten reali- zando las funciones para las que fueron creados, entonces el mantenimiento preventivo es una serie de tareas planeadas previamente que se Ievan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones. Esto es diferente a un mantenimiento de reparaci6n, el cual nor- malmente se considera como el reemplazo, renovacién o reparacién general del o de los componentes de un equipo o sistema para que sea capaz de rea- lizar la funci6n para la que fue creado. E] mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administra- cién de los activos: * puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia. © puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias. * puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una reparacién planeada. * puede reducir el costo global de la administracién de los activos. El mantenimiento de reparacién puede dividirse en dos amplias categorias: Teparacién planeada y reparacién no planeada. La reparacién planeada im- plica, en primer lugar, que todos los recursos necesarios para realizar las ta- teas han sido planeados previamente y estan disponibles, y en segundo 15 76 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS Todo el trabajo 100% No planeado 30% MP Reparacién Reparaciones Descomposturas 45% 25% menores 20% 10% Figura 3.1 Distribucién del trabajo. lugar, que el trabajo se Ilevard a cabo de acuerdo con un programa estable- cido. La reparacién no planeada puede tener disponibles un conjunto de instrucciones normales, puede tener a la mano los trabajadores y piezas ne- cesarias, 0 puede estar insertado en un programa de mantenimiento bajo una base ad hoc, pero no cumple con los criterios de planeacién previa ni de Pprogramacién previa. Si el mantenimiento preventivo se considera como trabajo “planeado”, Ja distribucién por horas de mano de obra en una insta- lacion industrial que funciona correctamente puede ser como la que se des- cribe en la figura 3.1 El mantenimiento preventivo se leva a cabo para asegurar la disponibili- dad y confiabilidad del equipo. La disponibilidad del equipo puede definirse como la probabilidad de que un equipo sea capaz de funcionar siempre que se le necesite. La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que el equipo esté funcionando en el momento 1. El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al méximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado, que se conoce comin- mente como mantenimiento preventivo. Una de las caracteristicas principa- les de un equipo bien disefiado es que puede repararse/manten durante el tiempo especificado para ello. Esto se conoce como mantenibilidad o fa- cilidad de mantenimiento y puede definirse como la probabilidad de ser re- parado/mantenido durante un tiempo especffico. El mantenimiento preventivo también es un medio para proporcionar retroalimentacién a los disefadores de equipo para mejorar su facilidad de mantenimiento. EI mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o en datos histéricos de fallas del equipo. La figura 3.2 muestra una representa- cién grdfica del mantenimiento preventivo. Consta de dos categorias; Estas tienen una base estadfstica y de confiabilidad o se basan en las condiciones. La primera categorfa se basa en datos obtenidos de los registros histéricos del equipo. La segunda categoria se basa en el funcionamiento y las condi- MANTENIMIENTOPREVENTIVO 77 Mantenimiento Preventivo ¥ v Basado en las Con base en Ia estadistica condiciones y la confiabilidad Fuera de linea| En linea Con base en el tiempo |} Con base en el uso Figura 3.2. Categorias del mantenimiento preventivo. ciones del equipo. En la siguiente seccién se ofrece una descripcién detalla- da del mantenimiento preventivo. En Ia seccién 3.2 de este capitulo se presentan los conceptos del mante- nimiento preventivo. La seccién 3.3 presenta varias técnicas de diagndstico que son tiles en la implementacién de un programa de mantenimiento ba- sado en las condiciones. La seccién 3.4 describe los conceptos necesarios en las decisiones sobre reemplazo. La seccién 3.5 resume los pasos para desa- rrollar un programa de mantenimiento planeado en una forma sencilla y di- recta. La secci6n 3.6 describe modelos matematicos para un mantenimiento preventivo y reemplazo éptimos. Se presenta una buena cantidad de mode- los. La secci6n 3.7 presenta varios modelos matemiticos para inspeccién. Estos modelos ayudan a determinar la frecuencia de las inspecciones que permitirén establecer la condicién de un equipo a fin de planear una accién apropiada de mantenimiento. La secci6n 3.8 presenta conceptos avanzados para elaborar modelos de mantenimiento preventivo cuando la accién de mantenimiento es imperfecta. La seccidn 3.9 describe el concepto de mode- los de tiempo de demora y su uso para determinar el mantenimiento preventivo. 3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo (MP) se definié como una serie de tareas pla- , meadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas co- nocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un 78 +MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condicién del equipo. Es el enfoque preferido frente al mantenimiento co- rrectivo por cuatro razones principales: * La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lu- bricacién adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medicién del desempefio. Si la falla no puede prevenirse, la inspeccién y la medicién periédicas pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto do- miné en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente 0 la capacidad de produccién. En donde podamos vigilar la degradaci6n gradual de una funcién o un pardmetro, como la calidad de un producto o Ia vibracién de una mé- quina, puede detectarse el aviso de una falla inminente. « Finalmente, hay importantes diferencias en costos tanto directos (por ejemplo, materiales) como indirectos (por ejemplo, pérdidas de pro- duccién) debido a que una interrupci6n no planeada a menudo provo- ca un gran dafio a los programas de produccién y a la produccién misma, y debido también a que el costo real de un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado y a que la calidad de la repara- cién puede verse afectada de manera negativa bajo la presién de una emergencia. La pregunta més critica en el mantenimiento preventivo es: éQué tarea o serie de tareas deben realizarse para impedir una falla? Obviamente, si en- tendemos el mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir qué ta- reas son légicas para impedir la falla y cudles no son pertinentes. Si el programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de un automévil cada mes, itendr4 esto algin impacto en la tasa de fallas? Probablemente no, debido a que e] mecanismo de falla no esté relacionado con el tiempo, sino con otras variables, como Ia distancia a la que va un automévil detras de un gran camién de carga en un camino de arena. Si el mecanismo dominante de falla se basa en el tiempo 0 se debe al desgaste, es decir, si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad 0 el uso, entonces las tareas de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo. Si, por otra parte, la probabilidad de una falla es constante independientemente del tiempo, la edad 0 el uso, y existe una de- gradacién gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas de man- tenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican si un restablecimiento o un reemplazo periédicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las fun- ciones para las que fue creado. Esta tarea podria variar en complejidad MANTENIMIENTOPREVENTIVO 79 desde una reparacién general completa de toda la unidad hasta el simple reemplazo de un filtro. Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque de prevencién de fallas, se centran en la medicién de un paréme- ‘tro que indique un deterioro o una degradaci6n en el rendimiento funcional del equipo. Las mediciones y las inspecciones mismas pueden programarse tegularmente, pero no las tareas de restauraci6n o preventivas. Estas medi- ciones pueden relacionarse directamente con la operacién de la maquina, como la vibracién, la temperatura durante el funcionamiento, el amperaje tequerido, los contaminantes en el aceite de lubricacién 0 el nivel de ruido, © pueden ser una medida sustituta de la operacién de la mAquina, como la calidad del producto, sus dimensiones, patrones de desgaste o composicién. En la industria de la aviaci6n se ha realizado un amplio estudio de distribu- ciones de fallas reales o curvas de probabilidad condicional de fallas para los sistemas y componentes de los equipos. Estos estudios sugieren que los patrones predominantes muestran una probabilidad constante de falla con la edad, con excepcién de la “mortandad infantil”, o falla en el primer pe- tiodo después de la puesta en servicio. Por lo tanto, cuando el equipo es nuevo 0 ha sido sometido recientemente a una reparacién general, tiene una ptobabilidad de falla mayor que en un periodo posterior. Esto es atribuible a posibles errores de disefio, manufactura, reparacién general o instalacién, 0 a procedimientos iniciales inapropiados de operacién y mantenimiento. Una vez que éstos se corrigen, las fallas virtualmente ya no se relacionan con la edad. Si se consideran los rodamientos, por ejemplo, sdlo un pequefio porcentaje de éstos fallan realmente durante el servicio y, de hecho, por lo general duran mas tiempo que el equipo donde se instalan. La mayoria de las fallas de los roda- mientos ocurren debido a una lubricacién deficiente o inadecuada, a contami- nantes s6lidos 0 liquidos que entran en el rodamiento, o a un inadecuado manejo © montaje. Cuando los rodamientos se manejan, se montan, se alinean, se sellan y se lubrican correctamente y se mantienen fuera de temperaturas extremas, su modo predominante de falla es la fatiga -envejecimiento-. Por lo tanto, el man- tenimiento preventivo sin intrusién con base en las condiciones es la eleccién 16- gica para el monitoreo de los rodamientos. El mantenimiento basado en el tiempo (por ejemplo, reparaciones gene- tales) es técnicamente factible si la pieza tiene una vida promedio identifi- cable, La mayorfa de las piezas sobreviven dicha edad y la accién restablece la condicién de Ja pieza a su funcién deseada. El mantenimiento basado en las condiciones es técnicamente factible si es posible detectar condiciones o funcionamiento degradado, si existe un intervalo de inspeccién practico, y si el intervalo de tiempo (desde la inspeccién hasta la falla funcional) es sufi- cientemente grande para permitir acciones correctivas 0 reparaciones. Las figuras 3.3 y 3.4 muestran cudndo se debe emplear el mantenimiento basado en el tiempo 0 el mantenimiento basado en las condiciones. 9 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS Frecuencia de fallas Rendimiento funcional ———> Reparacién general ‘v Demasiado larga Fallas excesivas Tempo. —————> Figura 3.3 Reparacién general basada en el tiempo. Intervalo de _Intervalo de inspecci6n —_deteccién Falla incipiente Intervalo neto Falla funcional Nivel critico Tiempo ——___—p- Figura 3.4 Mantenimiento basado en las condiciones. MANTENIMIENTO PREVENTIVO 81 Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrén varias causas posibles de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento preventivo —algunas basadas en las condiciones y otras ba- sadas en el tiempo— para el mismo equipo, y consolidar éstas en un progra- ma de MP. El programa tendrd tareas agrupadas por periodicidad (es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operacidn, por ciclos, etc.) y agrupadas por oficio (es decir, mecdnico, electricista, operador, técnico, etc.). Ver la tabla 3.1 El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir la fre- cuencia y severidad de las descomposturas de las mdquinas. Sc utilizan tres amplias medidas para vigilar que el programa de MP sea completo: + Cobertura del MP— el porcentaje de equipo critico para el cual se han desarrollado programas de MP. * Cumplimiento del MP — el porcentaje de rutinas del MP que han sido completadas de acuerdo con su programa. * Trabajo generado por la rutinas del MP — el néimero de acciones de mantenimiento que han sido solicitadas y tienen como origen rutinas del MP. El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear una variable que esta estrechamente relacionada con la falla de los equipos. Es necesario identificar qué pardmetro debe vigilarse y medirse. A continua- cién se presentan una serie de técnicas de diagnéstico que ayudaran a desa- rrollar un sistema de mantenimiento basado en las condiciones. TABLA 3.1 Acciones del programa de mantenimiento preventivo. Quién —Cuindo Accién Equipo Condicién Medida Mecinico Semanalmente Inspeccionar/ _Sistema_—_—Presi6n 2.500 tbpulg? ajustar——_hidréulico 50 Ibypulg? Téenico Semestralmente Tomar —-Rodamientos__Vibracién Banda octava con lecture de motor respecto a la Vinea bis Operador Mensualmente ——Lubricar Motor Nivelde la Lienar hasta indicador reductor —_varilla de ‘maximo con aceite inmersin 10 W 40 Operador Diariamente Veriticar Motor Presion Reemplazar el filtro reductor del aceite de aceite con P-OF-8201-86 sidp > 10 Ibypulg? 82 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS 3.3 TECNOLOGIAS DE DIAGNOSTICO Antes de Ja creacién de tecnologias para evaluar la condicién del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos: tacto (temperatura, vibracién, desgaste); olfato (tem- peratura, contaminacién); vista (vibracién, temperatura, alineacién); ofdo (ruido, vibracién, cavitacién, desgaste); gusto (contaminacién); y ese “sex- to” sentido, que actualmente se duplica como sistemas expertos de diagnés- tico. El objetivo de la inspeccién era buscar una sefial de falla inminente, de manera que la reparacién pudiera planearse, programarse y completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopila- cién de los datos y su interpretacién, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar después que se determina la condicién. Las tecnologfas de diagnéstico se han extendido en todos los sectores in- dustriales durante las tiltimas décadas. Las técnicas de mantenimiento basa- do en las condiciones que se aplican més cominmente son el anilisis de vibraciones, el andlisis de aceites lubricantes, la termograffa, el ultrasonido, el monitoreo de efectos eléctricos y los penetrantes. 3.3.1 Anilisis de vibraciones La vibracién puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde esté lista para repetir el ciclo. El tiempo que requiere para esto es su periodo, y el numero de repeticiones de este ciclo en un tiempo dado es su frecuencia. La severidad de la vibracién se determina por la amplitud, o el maximo movimiento de su velocidad pico y de su aceleracién pico. El angulo de fase a menudo se mide cuando se compara el movimiento de una pieza que esté vibrando con respecto a una referencia fija. Las maquinas vibrardn a lo lar- go de un amplio espectro de frecuencias. El anilisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza comparando las caracteristicas de las vibraciones de la operaci6n actual con respecto a una Ifnea de referencia, la cual se midié cuando se sabfa que la maquina estaba operando normalmen- te. La seleccién de los par4metros especificos a medir depende principal- mente de la frecuencia de la vibracién. Las técnicas para el andlisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecdnico que gira, realiza movimiento recipro- cante 0 tiene otras acciones dindmicas. Entre los ejemplos se incluyen las cajas de engranes, los rodamientos, motores, bombas, ventiladores, turbi- nas, transmisiones de banda o cadena, compresores, generadores, transpor- tadores, mdquinas reciprocantes y m4quinas indexadoras. £ Los siguientes son tres tipos comunes de anilisis de vibraciones: TECNOLOGIAS DE DIAGNOSTICO 83 El anilisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la ma- quina y es util para revisar informacién basica y tendencias, pero tiene un uso limitado en sefialar 4reas con problemas. El andlisis de vibraciones de banda octava es més util, con el espectro divi- dido en una serie de rangos que pueden compararse con valores prede- terminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones. El andlisis de vibraciones de banda estrecha es el mds util como herramien- ta para diagnéstico, con la capacidad para determinar el area especifica del problema y su causa. 3.3.2 Analisis de lubricantes Cuando se analiza el aceite de una mAquina, existen varias técnicas diferen- tes que pueden aplicarse para determinar la composicién quimica del aceite y buscar materiales extrafios en él. La ferrografia y la deteccién de virutas magnéticas examinan particulas de desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a sefialar el componente especi- fico que se esta desgastando. El andlisis espectrométrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en el aceite mediante el espectrémetro de emisién atémica u absorci6n. Es util para determinar la presencia no s6lo de hierro, sino tam- bién de otros elementos metilicos y no metélicos, que pueden estar relacio- nados con la composicién de las diversas partes de la mAquina, como rodamientos, cojinetes, anillos de pistones, etc. Es util cuando las particulas de desgaste estén siendo generadas inicialmente en las primeras etapas de la falla, ya que dichas particulas son pequefias. La cromatograffa mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo 1a viscosidad, punto de inflamacién, pH, contenido de agua y fraccién insoluble, mediante la absorcién y andlisis selectivos. 33.3. Termografia Los usos més comunes de Ia termografia, que mide la temperatura superfi- cial mediante la medicién de radiacién infrarroja, son los de determinar co- nexiones eléctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractario en hornos, y sobrecalentamientos criticos en componentes de calderas y tur- binas. Una c4mara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la tempera- tura superficial, calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los 84 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS gradientes de temperatura mediante variaciones en blanco y negro 0 a color. 3.3.4 Ultrasonido Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para determinar fallas 0 anomalfas en soldaduras, recubrimientos, tuberfas, tubos, estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosién, corrosi6n e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a través del material y evaluando la marca resultante para determinar la ubicacién y severidad de la discontinuidad. Esta técnica tam- bién se utiliza para medir la cantidad de flujo. 3.3.5 Monitoreo de efectos eléctricos Existen varias pruebas para determinar la corrosién empleando un circuito eléctrico sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentacién de dife- rentes grados de complejidad. El Corrator utiliza el método de polarizacién electroquimica en un recipiente con un Ifquido corrosivo. El Corrometer utiliza la resistencia eléctrica a través de una varilla insertada en el entorno activo (por ejemplo, equipo de proceso en una refinerfa). Los dispositivos m4s comunes utilizados para monitorear 0 probar los motores 0 los generadores son los generadores de voltaje, incluyendo fusio- nadores. Estos miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250 a 10 000 voltios. 3.3.6 Penetrantes Los penetrantes electrostaticos y de tintes Iiquidos se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparacién general, co- rrosién o desgaste general por agentes atmosféricos. Se aplica el penetrante y se permite que penetre en las anomalias. La superficie se limpia y asi el pe- netrante se revela mediante técnicas visuales, fluorescentes o electrostaticas. 3.4 MODELOS PARA DECISIONES DE REEMPLAZO La decision de reparar, actualizar o reemplazar un equipo o refacciones re- parables puede ser tomada en la etapa de disefio de un nuevo sistema, en un punto en el ciclo de vida de un equipo cuando ha ocurrido una descom- postura o cuando resulta evidente la obsolescencia. Requiere un examen de los costos del ciclo de vida total de la pieza durante la porcidn restante de MODELOS PARA DECISIONES DE REEMPLAZO 85 su ciclo de vida, El ciclo de vida total del equipo o de la pieza incluye el mo- mento desde su adquisicién hasta su eliminaci6n final. Se consideran todos los costos desde la compra inicial, instalacién, reparacién, reemplazos, ac- tualizacién, movimiento hacia y desde las instalaciones de reparaci6n, re- mocién del servicio, desmantelamiento y eliminacién. Las piezas reparables tienen una consideracién adicional, a saber, repa- rar o reemplazar la pieza cuando se descompone. {Se puede reparar la pie- za fisicamente? En el caso de piezas complejas como las turbinas, la respuesta generalmente es “si”, y en el caso de muchos componentes como los filtros, la respuesta a menudo es “no”. Los componentes grandes, de una sola pieza, como las flechas, impulsores, rotores y cubiertas de mAquinas son muy costosos y la reparacién puede ser mAs econémica que el reempla- 20. Si se sabe que el fabricante original del equipo ya no produce la pieza y no existe un sustituto conocido, a menudo es necesario reparar la pieza a cualquier costo, o elevar la decisién al nivel de reemplazo junto con el en- samble inmediato superior frente a la decisién de la reparacién de la pieza inservible. La decisién de reparar también deber4 estar acompajiada de la decisién acerca de la cuadrilla de reparacién més econémica a utilizar. El costo y la capacidad de reparacién empleando recursos internos, también conocido como reparacién organica, deber4 compararse con el costo de envio de la pieza hacia y desde un contratista o taller de apoyo de reparaciones para su reparaci6n. El mejor momento para tomar decisiones de reemplazo en el caso de piezas reparables es durante la fase de disefio del ciclo de vida del equipo. Gran parte de la informacién necesaria para tomar la decisién se puede ob- tener facil y directamente del proveedor del equipo. Cuando transcurren varios afios después de adquirido el equipo, es mas dificil obtener ese tipo de informacién debido a que el proveedor tal vez ya no esté suministrando el mismo equipo. Los costos de reemplazo para el equipo y sus componen- tes pueden tomarse directamente de los costos de compra del equipo y las listas de las refacciones recomendadas. Los costos de reparacién pueden so- licitarse al proveedor y a los centros de reparacién recomendados por el proveedor para compararlos con las propias estimaciones de una reparacién interna. Los datos sobre tasa de fallas seran necesarios para predecir la fre- cuencia de los eventos de reparacién y poder calcular el costo total durante el ciclo de vida. Nuevamente, éste sera mas facil de obtener en el momento de compra del equipo, pero tal vez no sea tan exacto como los registros de fallas especificos a la aplicacién del equipo. En ausencia de datos de fallas por parte del fabricante, es posible utilizar datos genéricos a partir de tasas de fallas y bases de datos de confiabilidad de la industria en cuestién. EI costo total del ciclo de vida de una pieza est4 compuesto de la suma de los costos de adquisicién, inversi6n, operacién y soporte, y eliminacién. Cada uno de éstos tiené varios costos componentes, pero la decisién de 86 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS reparar o reemplazar esté principalmente en la evaluacién de los costos de la inversi6n inicial, operaci6n y soporte, y en ocasiones en los costos de eli- minacién del equipo: Cre = Casuisciia + Cimerson + Cons + Cimcon (3.1) en donde LC es el ciclo de vida y O&S es la operacién y el soporte. Los costos de adquisici6n a menudo son fijos € incluyen los costos de di- sefio, evaluacién, ingenieria y administracién del proyecto de la pieza. Los costos de inversién inicial pueden diferir cuando se comparan los di- sefios reparables y los no reparables. En particular, los costos de refacciones iniciales pueden variar considerablemente, dependiendo de si las refaccio- nes son reparables 0 no. Si las refacciones son reparables, los costos de di- chas reparaciones deben ser considerados como parte de los costos de operacién y soporte. El equipo de soporte para la solucién de problemas, reparacién y prueba de la pieza que estd siendo considerada también debe ser tomado en cuenta en los costos de inversi6n inicial. El equipo de sopor- te puede incluir cualquier cosa, desde herramientas de propésito especial hasta equipo de diagndstico computarizado y programacién del mismo. También deberé considerarse el costo de la documentacién técnica requeri- da para apoyar las actividades de reparaci6n, ya que con frecuencia es mas costoso adquirir esta documentacién detallada que aceptar Jos manuales de operacién normal y mantenimiento del fabricante. Los costos de operacién y soporte incluyen los costos de articulos consu- mibles usados en la reparacién y operacién de la pieza; los costos de refac- ciones de reemplazo; los costos de manejo de inventario; los costos del personal para las reparaciones; los costos de las instalaciones para las repa- raciones; los costos directos de mantenimiento; los costos de empaque, ma- nejo y almacenamiento; los costos de soporte técnico; y los costos de modificaciones futuras. Los costos de eliminacién también pueden verse afectados si las opciones de disefio de la competencia requieren arreglos especiales para manejo y eliminaci6n o provisiones para el manejo de desperdicios. Dentro de la categoria de costos de operacién y soporte se requiere una atencién especial para evaluar las opciones de reemplazo y de reparacién. ‘Los costos que deben tomarse en cuenta incluyen los siguientes: * Reparacién in situ. ¢ Remocién, eliminacién y reemplazo con refacciones. + Remocién, reemplazo con refacciones, reparaci6n y regreso de la pie- za reparada al inventario. + Agente de reparacién que lleva a cabo el trabajo. ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO 87 La reparacién in situ significa reparar el equipo sin reemplazar piezas re- parables con refacciones. Esto a menudo puede hacer que aumenten los costos de tiempo de reparacién y costos de mano de obra asociados, y pue- de dar por resultado menor tiempo de operacién para el sistema en el que estd instalado el equipo. El reemplazo con refacciones de ensambles que han fallado a menudo requiere menor tiempo fuera de servicio, pero requiere tener existencias en inventario de las refacciones que se espera serén requeridas para dichas re- paraciones. Los niveles de existencias deber4n decidirse por adelantado, y estas existencias representan una inversién por parte del propietario y gene- ran la necesidad de ampliar los costos de manejo mientras las existencias estén en inventario y ocupen espacio en la planta. La cantidad de existencias que se va a mantener puede calcularse empleando varios modelos de decisién, que estén disponibles comercialmente y que se estudian en el capitulo 7. El mecanismo de falla influye en la seleccién de un curso de acci6n para el reemplazo del equipo. Por ejemplo, las fallas verdaderamente aleatorias no pueden predecirse o prevenirse, y tampoco pueden eliminarse, mediante un reemplazo basado en el tiempo. No obstante, es necesario decidir c6mo manejar el evento aleatorio. Si la falla aleatoria es pequefia al inicio y avan- za hasta un punto en el que el equipo llega a ser inservible, puede ser posi- ble emplear técnicas basadas en el tiempo o de monitoreo continuo basado en las condiciones para identificar la falla incipiente antes de que avance demasiado, y luego basar una decisién de reemplazo en la condicién obser- vada. Muchas fallas aleatorias siguen dicho patrén y pueden manejarse como se describid. Ser4 necesaria la decisién econdémica acerca de una re- paracién o reemplazo para determinar Ja accién en el caso de los compo- nentes que han fallado (que se remueven). Otras fallas que impliquen mecanismos que se desgastan, como esfuerzos ciclicos o trastornos térmi- cos, dependen totalmente del tiempo o del uso, y se prestan muy bien para el reemplazo sin el monitoreo de condiciones con base en el tiempo. Nueva- mente, la decisién de reparar o reemplazar la pieza desgastada o gastada se basa en un anilisis econémico como se describié con anterioridad. 3.5 ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO El mantenimiento planeado se refiere al trabajo de mantenimiento que se realiza con una planeacién, previsi6n, control y registros por adelantado. Incluye toda la gama de tipos de mantenimiento y se aplica a las estrategias de reemplazo, mantenimiento preventivo y correctivo. Se caracteriza por lo siguiente: * La politica de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente. * La aplicacién de la politica se planea por adelantado. 88 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS * El trabajo se controla para que se ajuste al plan original. * Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de gufa a las polfticas de mantenimiento futuras. En esta seccién se presentan los pasos para desarrollar un programa de mantenimiento planeado. 3.5.1 Administracién del plan El primer paso en el desarrollo de un programa completo de mantenimien- to planeado consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el plan. Se desginaré a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo, ademés de que es esencial el compromiso de la direccién para el cumpli- miento exitoso del plan. Después de anunciar el plan y formar la organiza- cién necesaria para el mismo, la fuerza de trabajo deberé emprender la tarea de conformar el programa. 3.5.2. Inventario de las instalaciones El inventario de las instalaciones es una lista de todas las instalaciones, in- cluyendo todas las piezas, de un sitio. Se elabora con fines de identificacién. Se deberd elaborar una hoja de inventario de todo el equipo que muestre la identificacién de éste, la descripcién de la instalacin, su ubicaci6n, tipo y prioridad (importancia). 3.5.3 Identificacién del equipo Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se identifique de mane- ra unica a cada pieza del equipo. Se deberé establecer un sistema de cédi- gos que ayude en este proceso de identificacién. El cédigo deberé indicar la ubicaci6n, tipo y ntimero de m4quina. Este sistema de cédigos deberd dife- rir de planta a planta y su disefio reflejar4 la naturaleza de la instalacién. 3.5.4 Registro de las instalaciones El registro de las instalaciones es un archivo (electrénico o en papel) que contiene los detalles técnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de mantenimiento. Estos datos son los primeros que deben alimentarse al sis- tema de informacién de mantenimiento. El registro del equipo (partida) debe incluir el ntimero de identificacién, ubicacién, tipo de equipo, fabri- cante, fecha de fabricacién, ntimero de serie, especificaciones, tamaiio, ca- pacidad, velocidad, peso, energfa de servicio, detalles de conexién, detalles ELEMENTOS DEL MANTENIMIENTO PLANEADO 89 de cimentacién, dimensiones generales, tolerancias, nimero de plano de re- ferencia, néimero de referencia para los manuales de servicio, intercambia- bilidad con otras unidades, etc. 3.5.5 Programa especifico de mantenimiento Debe elaborarse un programa especffico de mantenimiento Para cada pieza de equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El pro- grama incluye el nombre y némero de identificacién del equipo, su ubica- ci6n, ndmero de referencia del Programa, lista detallada de las tareas que se llevardn a cabo (inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), fre- cuencia de cada tarea, tipo de técnicos requeridos para realizar la tarea, tiempo para cada tarea, herramientas especiales que se necesitan, materia- les necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento por contrato. 3.5.6 Especificacién del trabajo La especificacién del trabajo es un documento que describe el procedimien- to para cada tarea. Su intencién es proporcionar los detalles de cada tarea en el programa de mantenimiento. La especificacién del trabajo deber4 in- dicar el ntimero de identificacién de la pieza (equipo), ubicacién de la mis- ma, referencia del programa de mantenimiento, niimero de referencia de especificacién del trabajo, frecuencia del trabajo, tipo de técnicos requeri- dos para e] trabajo, detalles de la tarea, componentes que se van a reempla- zar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia, y manuales y procedimientos de seguridad a seguir. 3.5.7. Programa de mantenimiento El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de mantenimiento a perfodos de tiempo especificos. Cuando se ejecuta el pro- grama de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinacién a fin de ba- lancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de produccién. Esta es la etapa en donde se programa el mantenimiento planeado para su ejecucién. 3.5.8 Control del programa El programa de mantenimiento debe ejecutarse segin se ha planeado. Es esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier desviacién con 90 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS respecto al programa. Si se observan desviaciones, es necesaria una accién de control. En el capitulo 4 se detallan los métodos de control. 3.6 MODELOS MATEMATICOS PARA POL{TICAS OPTIMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO En esta seccién se definen varias polfticas de mantenimiento preventivo para sistemas que estén sujetos a fallas estocdsticas y se formulan los mode- los mateméticos para determinar el nivel 6ptimo de cada politica. En la literatura se han examinado ampliamente dos polfticas bésicas de mantenimiento preventivo propuestas por Barlow y Hunter [3]. Estas son las politicas basadas en la edad y en el reemplazo a intervalos constantes, las cuales se conocen, respectivamente, como politicas tipo I y tipo II. Los planteamientos de las polfticas, sus modelos y generalizacién se presentan en las secciones subsecuentes. La notacién siguiente es necesaria para la formulacién de los modelos: C, = Costo del mantenimiento preventivo C, = Costo del mantenimiento correctivo (falas) f(t) = Funcién de densidad de probabilidad de tiempo hasta la falla (f£d.p.) F(t) = Distribucién de tiempo hasta la falla del equipo o sistema; es la integral de f(t) desde —~ hasta t r(t) = Funci6n de tasa de fallas N(t,) = Némero de fallas en el intervalo (0, t,); N(t,) es una variable aleatoria H(t,) = Numero esperado de fallas en el intervalo (0, t,) R(t) = Confiabilidad o funcién de sobrevivencia M(t,) = Valor esperado de la distribucién truncada con una f.d.p. f(t) truncada ent, MG) =f" 90 a /f1-RG,)] EC(t,) = Costo esperado por ciclo UEC(t,) = Costo esperado por unidad de tiempo MODELOS MATEMATICOS PARA POLITICAS OPTIMAS 91. 3.6.1 Reemplazo preventivo éptimo basado en la edad (polftica tipo I) Una politica tipo I (reemplazo preventivo con base en la edad) se define de la siguiente manera: llevar a cabo un reemplazo preventivo después de t, horas de operacién continua sin falla; , puede ser finito o infinito. En caso de un ¢, infinito, no se programa ningtin mantenimiento preventivo (reempla- 20). Si el sistema falla antes de que hayan pasado t, horas, efectie el mante- nimiento (reemplazo) en el momento de la falla y reprograme el mantenimiento preventivo después de t, horas de operacién. En esta politi- ca se supone que el sistema queda tan bien como si estuviera nuevo después de efectuar el mantenimiento preventivo (reemplazo). Esta politica es ade- cuada para un equipo sencillo o una sola unidad en el que la reparacién al momento de la falla (0 reemplazo) podria corresponder muy cercanamente auna reparacién general. Un ejemplo de este tipo de equipo es un tubo de vacio. Esta politica se ilustra en la figura 3.5. En esta situacién hay dos ci- clos de operaciones. En un ciclo, el equipo opera hasta el momento del mantenimiento preventivo (reemplazo) f,; y en el segundo ciclo, el equipo falla antes del mantenimiento planeado. El objetivo del modelo de esta seccién es determinar el ¢, 6ptimo, que corresponde al f, en el que el reemplazo preventivo se lleva a cabo después de que el equipo ha operado continuamente durante ¢, horas sin falla. El modelo determina el f, que reduce al minimo el costo total esperado del mantenimiento preventivo y del correctivo por unidad de tiempo de la si- guiente manera: Costo total esperado por ciclo UEC (t,) = ———_—_—________ 3.2 &) Longitud esperada del ciclo (G2) Reemplazo Reemplazo por falla por falla Reemplazo Reemplazo preventive preventivo t t b > 0 Tiempo Figura 3.5 Ciclos de la pol tipo I. 9% MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS R) y Figura 3.6 Area bajo la distribuci6n de probabilidad que representa R(i,). El costo total esperado por ciclo consiste en el costo de mantenimiento pre- ventivo més el costo del mantenimiento correctivo (falla), que es EC (ty) = C, X Rt, + C;[1-R(t,)] (3.3) R(,) es la probabilidad de que el equipo sobreviva hasta la edad ¢,, indicada por el 4rea sombreada en la figura 3.6. La longitud esperada del ciclo consiste en la longitud esperada de un ci- clo preventivo més la longitud esperada de un ciclo de falla: Longitud esperada del ciclo = 1, R(t,)+M(t,)[1— R(t,)] 3.4) en donde (35) M(t,) es la media de la distribucién truncada en £, (ver la figura 3.6). Por lo tanto, C,R(t,) +C,[1- R(t,)] Ree t,R(t,)+M(t,)[1- R(t,)] (3.6) El UEC(t,) es una funci6n de una variable, a saber, el f,. Para resolver este tipo de problema se pueden utilizar métodos como el de la seccién dorada 0 MODELOS MATEMATICOS PARA POLITICAS OPTIMAS 93. el método de Newton. La siguiente seccién proporciona los detalles de] mé- todo de la seccién dorada. 3.6.2. Método de la seccién dorada El algoritmo de esta secci6n es un algoritmo de bisqueda directa. Depende de la evaluaci6n funcional y no utiliza informacién sobre derivadas. Otros métodos basados en derivadas, como el método de Newton que se presenta en el Apéndice A, pueden utilizarse para resolver problemas que buscan el minimo o el mdximo de una funcidn de una sola variable. Para emplear este algoritmo, el problema debe plantearse de la siguiente manera: Minimizar g(t) (3.7) sujetoaa st g(/4,), vaya al paso 3; si g(x) < g(,), vaya al paso 4, 3. Haga ayy =A, y bys = by. Ademis, haga yyy = My y haga yo) = Gus + @(be41 ~ Ax41)- Evaltie g(Ht,41), y vaya al paso 5. 4. Haga ayy, = ay ¥ Oye) = ays también haga Wy, = Ay Y Ang = Aes + (1-@)(by+1 — 441); evaltie g(4,,1) y vaya al paso 5. 5. Sustituya k por k + 1 y vaya al paso 1. Para més detalles sobre las propiedades y la convergencia de este algoritmo, ver a Bazaraa et al. [4]. Ejemplo 3.1 Una pieza de equipo tiene una funci6n de densidad de proba- bilidad de tiempo hasta la falla f(t) que sigue una distribucién uniforme en- tre [0, 10] semanas. El costo del reemplazo preventivo es de 5 délares y el costo de reemplazo por falla es de 50 délares. Determine ¢,, el tiempo épti- mo de reemplazo preventivo. El empleo de una politica de tipo I es apropiada cuando la funcién de tasa de fallas es una funcién creciente del tiempo. En otras palabras, a me- dida que aumenta la edad del equipo, es mas probable que éste falle. 94 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS La funcién de densidad de probabilidad uniforme para el tiempo hasta la falla esté dada como 1 foetig 95151 G8) 0 — encaso contrario La funci6n de distribuci6n para la falla en el tiempo t es ie Viged Fy= Si Mage veer (39) 1 sit 210 La confiabilidad del equipo en el tiempo t es R(t) =1-F(t) =1- a (3.10) La funcién de falla esté dada por -~fM _f0 (O= TED ~ RO i El término r(t) es una funcién creciente en el rango especificado, Para apli: car el modelo en esta seccién, necesitamos calcular M(t,), a partir de (3.5), [ovo ~T-R,) “ 1 a 1-R(t,) 2 M(t,) (3.11) MODELOS MATEMATICOS PARA POLITICAS OPTIMAS 95 El costo esperado por unidad de tiempo es C,RU,)+C,[1- R(,)] 1,R(t,)+M(t,)[1- R(t,)] 1 1 s{i- 54] #5054, t iy oon a Dee 210i UEC(t,) 5+4.5t, ae (3.12) t,-s 20°” Elt, dptimo es el valor de f, que minimiza el UEC(t,) dado en (3.12). Una forma sencilla para esto consiste en restringir nuestro perfodo a semanas completas y evaluar la funcién en los puntos 1, 2,..., 10 y seleccionar el valor que proporcione el menor valor UEC(t,). Este enfoque es sencillo; sin em- bargo, no garantiza el minimo y en ocasiones es tedioso si el ntimero de puntos donde se va a evaluar la funcién es grande. Si se requiere una solu- cién més precisa, debe emplearse un método de optimizacién, como el mé- todo de Ia seccién dorada. Mediante el enfoque sencillo que se dio anteriormente, evaluamos la funcién UEC(t,) en los puntos 1, 2,..., 10. Los resultados de la evaluacién, calculados hasta dos decimales, se muestran en la tabla 3.2. El valor minimo se encuentra en f*, = 4 semanas; es decir, el tiempo para llevar a cabo un reemplazo preventivo es cada 4 semanas. A continuaci6n se aplica el método de la seccién dorada para obtener el t, Optimo. ITERACION 1 [a,,b,] = [0,10] a=0618 1-a=0,382 A, = 0 +0.382*10 = 3.82 #, = 0 +0.618*10 = 618 TABLA 3.2. Evaluacién del costo esperado por unidad de tiempo 4, ij 2 3 4 5 6 7 8 9 10 VEC(,) 10 7.78 «7.25 «7.18 «7.337.627.9184 9.91 96 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS 22.19 3.09038 UEC(A,) = UEC(3.82) = = 718 32.81 _ 4.27038 UEC(u,) = UEC(618) = 7.68 Debido a que UEC(A,) < UEC(H,), el siguiente intervalo es [a, by] = [0, 6.18). ITERACION 2 [22, 6, ] =[0, 618] A, = 0+ 0.382 x 618 = 2.36 My = 3.82 15.62 = 36) = =. UEC(A,) = UEC(2.36) 08152 = 79 UEC(p,) = UEC(382) = 718 Debido a que UEC(A,) > UEC(,), el siguiente intervalo donde se encuen- tra la solucién éptima es [as, bs] = [2.36, 6.18]. ITERACION 3 [23,63] = [2.36, 618] A, =382 wy = 2.36 + 0.618 x 3.82 = 4.72 UEC(A;) = UEC(3.82) = 7:18 26.24 UEC(5) = UEC(4,72) = Debido a que UEC(A,) < UEC(u;), el siguiente intervalo es [2.36, 4.72]. ITERACION 4 [2.,5,] = [2.36, 4.72] 4,=3261 uw, = 3.82 19.67 _ 2.72862 UEC(u,) = UEC(3.82) = 718 UEC(A,) = UEC(3.261) = 7.21 MODELOS MATEMATICOS PARA POLITICAS OPTIMAS 97 El siguiente intervalo es [as, bs] = [3.26, 4.72]. ITERACION 5 [ass] = [3.26, 4.72] a, =382 uw, = 416 UEC(As) = UEC(3.82) = 7.18 23.72 UEC\ = UEC(4.16) = ——— = 7: (4s) (416) = 59 = 721 El siguiente intervalo donde se encuentra la solucién es [3.26, 4.16}. Pode- mos proceder a encontrar la solucién dptima. Sin embargo, si decidimos terminar después de cinco iteraciones, la solucién éptima se puede aproxi- mar con 4.16 + 3.26 2 3.71 UEC(3.71) = 7179 que es ligeramente inferior que el minimo UEC(4), obtenido mediante una busqueda sistematica. Si aproximamos 3.71 al entero mas prdximo, obtene- mos t}, = 4. Mediante la busqueda sistematica o la busqueda de la seccién dorada, obtuvimos casi las mismas soluciones. Sin embargo, el método de la seccién dorada realiza una biisqueda inteligente y cs mas cxacto que una biisqueda sistematica, y generalmente requiere menos cAlculos que esta tlti- ma. Ademias, se encuentra en la mayoria de las bibliotecas de software de optimizacién. 3.6.3 Reemplazo preventivo 6ptimo a intervalos constantes (politica tipo II) Una politica tipo II (reemplazo en bloque) se define de la siguiente manera: Efectiie un mantenimiento preventivo en el sistema después de que haya cs- tado operando un total de /, horas, independientemente del nimero de fa- Ilas intermedias. En caso de que ocurra una falla antes de ¢,, se efectha una reparacién minima. La reparacién minima no cambia la tasa de fallas del sistema, y e] mantenimiento preventivo renueva el sistema y éste queda como nuevo. Esta politica es apropiada para sistemas complejos, como mo- tores y turbinas. EI objetivo del modelo de esta seccién es determinar el 1° Sptimo que minimice el mantenimiento esperado de reparacién y preventivo. Como se mencioné anteriormente, se supone que el mantenimiento preventivo deja 98 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CONCEPTOS, MODELOS Y ANALISIS al sistema tan bien como si estuviera nuevo, y las reparaciones minimas no afectan la tasa de fallas del sistema: Costo total esperado Por mantenimiento Preventivo y reparaciones minimas uEc(t,) = Longitud esperada del intervalo El costo total esperado EC(t,) consiste en el costo del mantenimiento pre- ventivo C,, ademas del costo de las reparaciones. El costo de las reparacio- nes es el costo de una sola reparacién multiplicado por el nimero esperado de reparaciones urc(s,) = Se torts) a Barlow y Hunter [3] han demostrado que el namero esperado de fallas en el intervalo (0, t,) es la integral de la funcidn de la tasa de fallas, es decir, A[v(, ))=H0,)= f'n a (3.14) UEC(t,) es una funcién de una sola variable 4, y para encontrar f7, se puede utilizar un método de busqueda directa, como el método de la seccién dorada. Reemplazo/ mantenimiento preventivo Reemplazo/mantenimiento por fallas Mm ——_ Unciclo ————_———_——_____________» Figura 3.7. Ciclo de la politica tipo I. MODELOS MATEMATICOS PARA,POLITICAS OPTIMAS 99 Ejemplo 3.2, Calcule la politica 6ptima tipo II para el problema dado en el ejemplo 3.1. Una politica de tipo II determina t*,, que es el ntimero de horas totales de operacién después de las cuales se efectia un mantenimiento pre- ventivo. El término f;, minimiza la siguiente funcién: c, +C,H(t,) UEC(t,) = : (3.15) ’ Necesitamos determinar H(t,), que es el ntimero esperado de fallas en el in- tervalo (0, ¢,). Este puede obtenerse empleando la formula (3.13). H(t,)= fo dt £© — F(t) 1O=% O

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