OPERAÇÕES DA ACABADORA COM QUALIDADE
Introdução
Conseguir Qualidade deve ser um esforço
conjunto do Cliente e da Construtora. O
espalhamento adequado do CBUQ é um ponto
crítico na cadeia de atividades e deve ser
controlado para produzir uma rodovia
pavimentada, pista de decolagem,
estacionamentos ou acessos de alta qualidade.
O projeto do traço deve ser para uma mistura
consistente e adequada para atender a função
prevista. Uma mistura bem projetada poderá se
tornar um pavimento de qualidade somente se
materiais e processos adequados forem
utilizados. Os agregados devem ser secados
corretamente, misturados e cobertos com a
película de asfalto, nas proporções corretas de
acordo com o projeto da mistura. A mistura
produzida deve ser mantida em uma massa
uniforme e sem segregação, pronta para ser
transportada para a pista.
Pavimentando o caminho
1
O manuseio da massa e seu transporte por
qualquer meio, da usina de asfalto para a pista,
deve ser realizada sem segregação na mistura e
sem permitir resfriamento em excesso. Condições
apropriadas de transporte asseguram a descarga
de uma massa sem segregação, uniforme e na
temperatura ideal de trabalho.
Sem atender estes objetivos, junto com um
projeto estrutural adequado do pavimento e sem
ter um fluxo regular e constante de massa da
usina para a acabadora, será impossível fornecer
ao Cliente a qualidade que ele espera receber,
independente da qualidade no espalhamento e
compactação da camada.
A Qualidade em pavimento asfáltico começa com
um Plano para Qualidade! Muitos dos executivos
das Construtoras poderiam perguntar: “ Quanto
vai custar? Podemos suportar o custo da
Qualidade? Vai diminuir a produção?”. Estas
questões podem ser respondidas na seguinte
forma:
QUALIDADE NÃO CUSTARÁ NADA PARA
VOCÊ OU CUSTARÁ TUDO
Qualidade deve começar nos escalões superiores
e se difundir por toda a Construtora. Qualidade
deve se tornar um modo de vida... um
procedimento de operação padrão para o Cliente
e para a Construtora. As especificações exigem
qualidade nas camadas asfálticas.
Fresagem e repavimentação bem como multas
por falta de compactação e irregularidades no
acabamento podem transformar rapidamente
lucros em prejuízos. Qualidade deve ser um
procedimento de operação padrão de forma que
os pavimentos asfálticos continuem como os
preferidos mundialmente.
PLANEJANDO O TRABALHO
Planejamento é a ferramenta mais eficiente que a
Construtora pode empregar para conseguir e
manter qualidade em camadas asfálticas.
A Construtora deve conseguir qualidade de alto
nível e máxima produção por cada hora
trabalhada. Da mesma forma a acabadora deve
espalhar toda a massa de forma uniforme e
mantendo alta qualidade. Para atingir estes
objetivos de forma consistente, todas as fases
devem ser identificadas e planejadas. Algumas
áreas que devem ser planejadas podem ser
identificadas como:
Condições do greide existente
- áreas requerendo regularização e reparos
- transições e superelevações
- sub-leito com suporte adequado
Configuração da acabadora
- largura da acabadora
- uso de extensões da mesa
- uso de extensões do sem-fim
- uso de extensões do túnel do sem-fim
Automação
- uso e comprimento de skis
- uso de linhas fixas
- uso de sapatas de juntas
Descarga de massa na acabadora
- capacidade da usina de asfalto
- distância de transporte
- condições do tráfego
- quantidade de caminhões basculantes
- tipo de caminhão
Especificações da obra
- localização de juntas longitudinais e
transversais
- requisitos da qualidade
- especificações de coeficientes de
irregularidades
- uniformidade na textura e aparência
Por intermédio da identificação e planejamento
dos parâmetros dos serviços a Construtora pode
efetivamente planejar cada fase do trabalho para
2 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125
atingir o balanço ideal entre alto índice de
produtividade, operações econômicas, máxima
remuneração e alta qualidade do pavimento.
A ACABADORA
O primeiro objetivo desta publicação é discutir a
influência que a operação da acabadora tem na
qualidade dos pavimentos asfálticos. A seção
seguinte discutirá a mesa da acabadora,
velocidade de operação, volume da alimentação
da massa, ângulo de ataque, linha de tração e as
chapas fixas de controle de massa.
Figura 1 – Mesa da Acabadora
Braço de Tração
Mesa
Mesa de Flutuação Livre
As acabadoras empregam um projeto de mesa de
flutuação livre como o mostrado na figura 1. A
mesa deve ser considerada uma parte,
completamente separada da máquina, que é
puxada pela unidade de tração do equipamento,
livre para flutuar para cima ou para baixo
independente desta unidade de tração.
A posição vertical da mesa é determinada pelas
forças que atuam contra ela. Estas forças, e a sua
relação com a qualidade, devem ser
compreendidas e controladas para que a
qualidade seja mantida.
Fatores que afetam a mesa
Os fatores que afetam a performance da mesa
não são exclusivamente devidos à acabadora,
mas podem ser originárias de outras fontes. Cada
um destes fatores devem ser identificados para
permitir um bom entendimento do efeito que eles
tem na produção de pavimentos de alta
qualidade.
 Velocidade de pavimentação
A velocidade de pavimentação (figura 2) é
determinada por vários fatores:
- a quantidade de massa entregue na área
de pavimentação
- a largura e a espessura da camada a ser
espalhada
- a capacidade de compactar a camada
antes do resfriamento abaixo da
temperatura ideal
- a capacidade do equipamento de
espalhamento em uso.
Cada um destes fatores é discutido na publicação
da NAPA: Balanceando taxas de produção – IS-
120
A operação ideal se dá quando a acabadora está
se deslocando a uma velocidade constante
equivalente a 80 a 90% do tempo de produção do
espalhamento.
Figura 2 – Velocidade constante da acabadora assegura
pavimentos suaves
Velocidade de Pavimentação
A maior parte dos defeitos em uma camada
ocorre em áreas onde a acabadora parou e
recomeçou o espalhamento. Uma camada de alta
qualidade será produzida mantendo-se a
acabadora em uma velocidade constante e
minimizando suas paradas, tanto em quantidade
como em duração. Adequando-se corretamente
as taxas de produção ou utilizando-se
Equipamentos de Transferência de Material e
dimensionando-se corretamente a capacidade de
transporte, podemos diminuir ou eliminar as
paradas da acabadora.
Mesmo sendo o ideal manter a acabadora à uma
velocidade constante, é muito provável que de
vez em quando seja inevitável efetuar uma
parada. Quando necessário, recomenda-se que a
acabadora seja parada rapidamente. A mesma
recomendação se aplica quando a acabadora
reinicia o espalhamento. A acabadora deve ser
acelerada o mais rápido possível para a
velocidade ideal de espalhamento.
Finalmente, nunca deixe o nível de material no
silo da acabadora abaixo da parte superior da
comporta de alimentação. O silo deve ter sempre
no mínimo 15 a 25 cm de material. Isto ajudará a
3 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125
eliminar a segregação ou a irregularidade de fim
de carga.
Volume de massa (head of material)
O volume de massa é a força mais crítica das que
atuam na mesa. A maior parte dos defeitos de
pavimentação é originária da falta de controle
adequado do volume de massa na frente da mesa
e da irregularidade de seu fornecimento.
O volume de massa é controlado pela altura das
comportas, velocidade do sem-fim e das esteiras
de alimentação e pelos sensores de alimentação
de massa. Estes sistemas são ajustados
independentemente, mas trabalham em conjunto
para fornecer um volume apropriado de massa.
As comportas controlam a quantidade de massa
enviada para o sem-fim de acordo com a
velocidade utilizada no sistema sem-fim / esteira
de alimentação. Os sensores de alimentação de
massa controlam a quantidade enviada para o
final do sem-fim de acordo com a altura da
comporta e a velocidade do sem-fim.
Volume (Head of Material) de material no sem-fim
Um fluxo de massa constante e uniforme pode
ser mantido quando os ajustes citados
anteriormente são estabelecidos adequadamente
para serem compatíveis com a velocidade de
pavimentação e a espessura e largura da
camada. Este nível de massa deve estar
geralmente um pouco acima do eixo do sem-fim.
O aspecto mais importante é que uma vez
estabelecido o nível adequado não se deve
permitir sua variação.
Quando a acabadora está em movimento, a
massa deve ser movida do silo para o sem-fim,
através dele e sob a mesa em um movimento
fluido ininterrupto. Isto é extremamente
importante quando se trabalha com traços que
são propensos à segregação.
Derramamento de Massa
É muito comum o derramamento de massa na
frente da acabadora pelos caminhões
basculantes ou por defeitos no silo.
A massa derramada pode ser a primeira fonte de
problemas relativos à camada em espalhamento.
A massa derramada na frente da acabadora se
soma ao volume na câmara do sem-fim, quando a
acabadora passa sobre ela, aumentando o
volume de material e afetando a qualidade da
camada.
O material derramado debaixo da esteira da
acabadora será compactado pelo peso da
máquina. Isto criará irregularidades de espessura
na camada e poderá causar problemas de
textura. A seriedade do problema depende da
relação entre o tamanho máximo do agregado
usado na mistura e a espessura da camada.
Se o material derramado na frente da acabadora
é espalhado em uma área maior, numa tentativa
de evitar mudança ou excesso no volume de
material, outros problemas são criados. O
material que foi espalhado se resfria rapidamente
criando elevações na superfície e pode inibir a
compactação da camada.
Quando a acabadora passa por uma área com
material derramado, a espessura da camada é
mais fina. Isto pode trazer problemas de textura
tendo em vista as espessuras de pavimentação e
do agregado.
A massa derramada na frente da acabadora deve
ser removida para evitar os defeitos descritos
anteriormente.
Para reduzir o derramamento de material do silo
deve se empregar as seguintes sugestões:
- Substituir chapas de proteção de
transbordamento dos silos danificadas ou
gastas. Isto ajudará a reduzir ou eliminar
o material que pode cair na superfície e
que possivelmente afetará o volume de
material.
- Adaptar extensões no fundo dos
basculantes e carretas convencionais.
Estas extensões consistem em chapas
que descarregam a massa no centro do
silo. O redirecionamento da descarga
pode ajudar a prevenir excesso de
material na frente e nas laterais do silo,
minimizando o derramamento de material
na superfície quando os basculantes
deixam a acabadora.
- Bascular as laterais do silo com a Em complementação aos fatores anteriormente
acabadora em movimento (no lugar de
bascular quando a acabadora estiver
parada), pode ajudar a reduzir o
derramamento de massa do silo devido
ao movimento para traz da esteira e o
seu efeito resultante sobre o material no
silo.
4 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125
Ângulo de ataque
O ângulo de ataque ou ângulo de pavimentação é
o ângulo da mesa em relação à linha de
pavimentação como mostrado na figura 3. Este
ângulo pode ser controlado manualmente pela
utilização da manivela de profundidade da mesa.
Ele pode também ser controlado com a utilização
do sistema eletrônico de greide e inclinação.
Na medida em que o ângulo é aumentado, a
mesa subirá até que chegue em uma posição que
irá balancear e suportar o peso da mesa e
quando é diminuído o contrário ocorrerá.
Desta maneira a espessura da camada pode ser
controlado com precisão, desde que as forças
permaneçam constantes.
Deve ser entendido que as forças atuando contra
a mesa têm relação umas com as outras. A
mudança de uma das forças pode provocar um
efeito pronunciado nas outras.
Figura 3 – Ângulo de Ataque
Ângulo de
Ataque
Gasta-se aproximadamente de 8 a 15 m para que
todas as alterações apareçam na camada,
dependendo do tipo de mistura, velocidade de
pavimentação, espessura da camada, etc.
O excesso de correção manual do ângulo de
ataque da mesa antes que a última correção
tenha se estabilizado resultará em uma camada
irregular devido a busca de estabilidade da mesa.
Isto é mais evidente em pavimentação de áreas
de estacionamento do que em rodovias.
descritos, deve haver precisão mecânica nas
manivelas de profundidade e nas áreas de
pivotamento da mesa. Se a mesa não é presa
adequadamente aos braços laterais, o ângulo de
ataque (bem como a espessura da camada
resultante) não será mantida de forma precisa.
Linha de tração
A linha de tração (figura 4) se refere ao ângulo no Figura 5 – Chapas Fixas de Controle de Massa
qual a mesa está sendo puxada para frente. Os
melhores resultados ocorrem quando a força de
tração é aplicada paralelamente à superfície a ser
pavimentada. Para se conseguir este paralelismo
a altura do cilindro do ponto de tração deve ser
Chapas
colocado de acordo com a espessura a ser Fixas de
conseguida. As camadas finas necessitam um Controle
ponto inicial de tração mais baixo, enquanto as de Massa
camadas mais espessas necessitarão um ponto
mais alto.
Estabelecendo uma altura do ponto de tração
adequada à espessura da camada, as forças de
tração aplicadas à mesa serão relativamente
paralelas à superfície. Isto ajuda a evitar
influências prejudiciais aplicadas à mesa
causando problemas de textura e defeitos.
Se o ponto de tração estabelecido inicialmente é
excessivamente alto em relação à espessura da
camada sendo espalhada, as forças de tração
são aplicadas em um ângulo positivo,
aumentando as forças de levantamento que
atuam contra a mesa. Figura 6 – Chapa de controle correta
Figura 4 – Linha de Tração

Chapa de controle
Linha de
Tração

Correta

Chapa de controle Desgaste

Para manter uma determinada espessura, o

ângulo de ataque deve ser diminuído para
compensar o aumento da espessura da camada.
Nesta condição, a mesa estará operando com
sua borda frontal para baixo. Somente esta borda
Muito alta
frontal da mesa estará compactando e dando
acabamento na massa espalhada, ocasionando Agregados
uma textura deficiente e um alto desgaste nesta transportados
parte da mesa. Esta condição pode também Chapa de controle
aumentar o afundamento da mesa e as
Finos
irregularidades na camada quando a acabadora
Acumulam
parar.

Chapas fixas de controle de massa

Algumas acabadoras tem chapas fixas de muito baixo
controle de volume de massa (figuras 5 e 6) que
atuam como um instrumento de medida de massa
para controlar a quantidade que é permitida
passar para baixo da mesa, e desta

5 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125

forma também controlar e influenciar o ângulo de
ataque necessário para produzir a espessura
correta. Elas também diminuem o desgaste da
borda frontal da mesa.
A posição normal destas chapas fixas é de 12
mm abaixo do fundo da mesa, o que funciona
bem para a maioria das misturas em uso
atualmente. Há no entanto misturas que
requerem mudança nesta posição para manter
um correto ângulo de ataque.
Se as chapas fixas estão posicionadas muito
altas para a mistura em uso, permitirão que um
volume excessivo de massa passe para baixo da
mesa causando aumento do levantamento da
mesa ou da flutuação. Para manter a espessura
determinada, o ângulo de ataque deve ser
diminuído para compensar o aumento do
levantamento. Nesta condição a mesa estará
operando com a borda frontal para baixo.
Somente esta borda frontal da mesa estará
compactando e dando acabamento a massa
espalhada, ocasionando uma textura deficiente e
um alto desgaste nesta parte da mesa.
Se as chapas estão posicionadas muito baixas
para a mistura utilizada, faltará massa por baixo
da acabadora. Esta falta de massa não permite o
correto levantamento e flutuação. Para se
conseguir a espessura correta, o ângulo de
ataque deve ser aumentado para compensar a
falta de massa. Nesta condição a mesa estará
operando com a borda frontal excessivamente
inclinada. Somente a borda traseira da mesa
estará compactando e dando acabamento na
massa espalhada, ocasionando uma textura
deficiente e um alto desgaste nesta parte da
mesa.
Chapas de controle de massa para extensões
hidráulicas
As extensões hidráulicas de mesa usam
diferentes projetos com relação à parte do fundo
que mantém contato e regulariza a camada. Elas
podem ser projetadas para utilizar chapas de
extensão da mesa ou chapas verticais de
controle.
Extensões hidráulicas da mesa
6 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125
As chapas de extensão de mesa podem
incorporar a chapa vertical de controle de massa,
idêntica à da mesa principal. Se estas peças são
montadas incorretamente ou com ajustes
incorretos para a mistura em uso, elas podem
influenciar no ângulo de ataque da mesma
maneira que as chapas fixas de controle de
massa.
Materiais do CBUQ
Os materiais básicos usados para produzir o
CBUQ são o asfalto e os agregados. As seções
seguintes discutem a influência de cada um deles
nas propriedades da mistura. As outras seções
discutirão a influência das propriedades da
mistura na operação de pavimentação.
Teor de asfalto
Teores de asfalto adequados no projeto da
mistura são extremamente importantes nas
operações de pavimentação. A variação do teor
de asfalto modifica as propriedades físicas da
mistura, o que resulta em pesadas mudanças nos
fatores que afetam o equilíbrio da mesa.
Temperatura da mistura
A temperatura da mistura é crítica. O asfalto é
sólido à temperatura ambiente. Ele se torna fluido
após ter sido esquentado e se torna sólido
novamente quando resfriado. Problemas de
textura e irregularidades na camada podem
ocorrer quando a massa esfria à um ponto em
que ela se torna sólida e não atua mais como um
fluido.
Granulometria da mistura
A regularidade da produção de CBUQ e o
processo de controle volumétrico são
extremamente importantes na operação de
pavimentação. Durante a fabricação do CBUQ, a
mistura de agregados, finos, filler, aditivos e
asfalto deve atender ao traço estabelecido.
Variações na granulometria da mistura mudam a
densidade da massa o que resulta em alterações
nos fatores que afetam o equilíbrio da mesa, a
compactação e os vazios da mistura.
A segregação na mistura pode se originar em
qualquer ponto onde a massa está sendo
trabalhada ou transportada. A segregação está
relacionada à granulometria da mistura e ao tipo e
forma do agregado em utilização na produção da
massa. As misturas que usam alta porcentagem
de agregados graúdos ou lamelares tem uma
maior tendência à segregar quando trabalhados
ou transportados.
Tamanho do agregado em relação à
espessura de pavimentação
É recomendado que a espessura mínima da
camada a ser pavimentada seja de 2 a 2 ½ vezes
o maior tamanho do agregado na mistura. Isto
permitirá uma textura uniforme na camada. Esta
regra permite que a vibração e o peso da mesa
rearranjem os agregados e finos em uma camada
firme e uniforme de tal maneira que se consegue
uma compactação adequada.
A espessura de compactação nunca deve ser
menor que 11/2 vez o maior tamanho do
agregado graúdo da mistura. Se isto ocorrer, a
mesa será suportada pelo agregado graúdo em
lugar de flutuar sobre a massa obrigando a mesa
copiar as irregularidades da superfície abaixo
dela. O resultado será a baixa qualidade na
regularidade e textura da camada.
Técnicas de operação da acabadora
Muitos fatores afetam a operação da acabadora.
Esta seção discute alguns destes fatores,
preocupações e sugestões para os problemas
que devem ser evitados, tanto nas operações
manuais ou nas automáticas de pavimentação.
Operação manual
Na operação manual o operador da mesa é
responsável por estabelecer e manter a
espessura da camada nos dois lados da mesa
utilizando a manivela de espessura.
Operação Manual
7 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125
O objetivo é espalhar uma camada desempenada
e uniforme sobre uma superfície irregular. O
operador da mesa deve avaliar as condições da
superfície e as especificações do serviço. Fatores
de espessura média, rendimento, greide e
inclinação se tornam críticos considerando-se que
a maioria das especificações não permitem a
colocação de uma camada mais espessa da que
foi projetada ou orçada. Para ser capaz de
espalhar uma camada desempenada e uniforme
sobre uma superfície irregular e controlar o
rendimento, é necessário conferir e controlar a
espessura da camada. Isto pode ser feito em
duas formas básicas.
A maneira mais comum de controlar a massa é
empregar uma ferramenta de espessura. Deve-se
fazer 5 medidas a cada 1,5 m e calcular a média.
Ajustes na manivela de espessura não devem ser
feitos até que todas as 5 medidas tenham sido
efetuadas. Depois que as 5 medidas foram
determinadas, calcula-se a média delas. Este
resultado deve ser comparado com a espessura
especificada para se determinar o ajuste a ser
feito.
Seguindo este procedimento, permite-se que a
mesa trabalhe com uma espessura média. Se o
ajuste de espessura for feito para cada medida, a
nova camada estará somente copiando a
superfície irregular em vez de conseguir uma
cobertura uniforme e uma superfície regular.
Outro método de controle é a utilização do
rendimento para atingir a espessura média e
produzir uma superfície regular. Isto é feito
calculando a distância que deve ser pavimentada
com uma determinada quantidade de massa para
as espessuras e larguras especificadas. Isto é
feito em 3 etapas como mostrado abaixo:
Etapa 1: é necessário saber o peso da massa a
ser colocada. Neste exemplo, nós usaremos a
densidade de 2307 kg/m3.
2307 kg/m3 : 1000 mm/m = 2,31 kg/m2 por
milímetro de espessura.
Etapa 2: a largura de pavimentação é multiplicada
pela espessura da camada. Neste exemplo,
usaremos a largura de 3,7 m e a espessura de
50 mm. Este resultado é então multiplicado pelo
peso da massa determinado na etapa 1.
3,7 m x 50 mm x 2,31 kg/m2 por mm = 427 kg/m
Etapa 3: o peso da massa no caminhão é dividido
pelo resultado da etapa 2. Neste exemplo
usaremos 16.330 kg.
16.330 kg / 427 kg/m = 38,2 m
Com base neste cálculo será possível pavimentar
aproximadamente 38,2 m com a carga de um
basculante. Se o rendimento for maior ou menor
do que esta extensão uma pequena alteração na
elevação da mesa deve ser aplicada e o resultado
conferido. Fazendo isto pode se eliminar
correções em excesso. A mesa proporcionará
uma espessura média, produzindo uma superfície
regular e uniforme, mantendo o rendimento
bastante preciso.
Espalhamento Automático
O controle automático da mesa proporciona uma
melhor forma de operação de espalhamento
através do monitoramento e controle da posição
da mesa em relação ao equipamento de tração e
ao plano de referência. Isto é feito transferindo
com precisão uma referência para a camada de
CBUQ que está sendo espalhada.
A utilização de controle automático da mesa
elimina a necessidade do operador aplicar
mudanças na mesa pelo uso da manivela de
espessura. A única exceção para esta regra é
quando o percurso do pistão do cilindro do ponto
de tração deve ser recuperado para evitar que
chegue ao final de seu curso durante o
espalhamento com controle automático.
O controle automático consiste de 2 componentes
básicos: o sistema de controle de greide e o de
controle de inclinação. Ambos os sistemas
operam independentemente para controlar o
ângulo de ataque da mesa movendo o ponto de
tração para cima ou para baixo em relação ao seu
respectivo plano de referência.
O plano de referência para o controle de greide
pode ser de 3 tipos:
- referências de nível móveis (viga
flutuadora, ski, camada de referência móvel,
etc.) são usadas comumente e podem ser de
diferentes projetos e comprimentos.
Referências de greide móveis são acopladas
à acabadora, mas são livres para flutuar
sobre a superfície. A extensão da referência
passa sobre as irregularidades da superfície.
Esta referência de greide é então transferida
para o controle através do uso de um sensor
de greide.
A localização do sensor e a sensibilidade
podem ser críticas na obtenção dos
melhores resultados possíveis.
- uma referência que segue a junta é usada
para transferir diretamente a elevação de
uma camada adjacente para a camada que
está sendo espalhada com a utilização do
sensor de greide.
- Uma referência fixa (linha elevada) é
estendida de acordo com o greide
especificado e transferida pelo sensor para o
controle de greide.
Sistema de sensor de greide
O sistema de sensor de greide (figura 7)
utiliza o sensor para manter a elevação
marcada ou zerar em relação à referência
que está sendo utilizada. Se a referência
induz ao sensor se desviar deste ponto zero,
8 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125
um sinal elétrico é enviado para as válvulas
de controle do cilindro do ponto de tração.
Este sinal eleva ou abaixa o cilindro e
reestabelece o ponto zero no sensor. Quando
o ponto de tração é elevado, ele aumenta o
ângulo de ataque da mesa e fazendo com
que a mesa aumente a espessura da
camada. Quando o ponto de tração é
abaixado ele diminui o ângulo de ataque
fazendo com que a mesa diminua a
espessura da camada.
O cilindro do ponto de tração reage quase
que imediatamente aos sinais emitidos pelo
sensor de nível. No entretanto a sensibilidade
dos ajustes do sensor de nível (e a sua
localização de montagem) pode afetar
acentuadamente o tempo de resposta.
Os modelos mais antigos de sensores de
greide tinham que ser ajustados
manualmente com relação à sensibilidade.
Muitos fatores podem afetar a sensibilidade
desejada do sensor de greide, tais como as
condições da válvula de controle do ponto de
tração, temperatura do óleo hidráulico,
viscosidade, etc.
Os fabricantes fornecem especificações para
o ajuste nos sensores de ajuste manual e
estas não devem ser ignoradas ou
desconhecidas pelo usuário. Os sistemas de
controle de greide baseados em
microprocessadores incorporam ajustes
automáticos de sensibilidade que não
requerem atuação do usuário.
Isto permite um ótimo funcionamento em
quaisquer condições e situações.
Centro sapata sensor greide Centro sapata
Atrás centro roda ou eixo sensor greide na
esteira ou eixo roda motriz frente aleta frontal
esteira sem-fim
Todos os métodos de greide móvel
transferem o plano do greide para o controle
 em um plano paralelo à superfície a ser
pavimentada.
O controle de inclinação usa um plano de
referência angular (em relação ao horizonte) que
é perpendicular à linha de pavimentação.
Usando uma unidade sensorial de inclinação
(sensor de inclinação) e uma unidade
controladora de inclinação, o sistema de controle
de inclinação mantém uma determinada relação
angular com o lado de greide da mesa para
estabelecer a referência que trabalha em conjunto
com o greide.
Dessas referências estabelecidas, o ângulo de
ataque é controlado automaticamente para
produzir um determinado greide e inclinação.
Utilizando esta relação angular estabelecida, a
referência de inclinação mantém um ângulo
preciso com relação ao greide. Quando o lado de
greide da mesa sobe ou abaixa, o lado de
inclinação da mesa segue esta mudança de
elevação. Apesar das elevações, as mudanças
são sincronizadas entre o lado de greide e de
inclinação da mesa e a relação angular é
mantida.
Através das referências estabelecidas, o ângulo
de ataque da mesa é automaticamente controlado
para produzir um específico perfil de greide e
inclinação.
Em muitos casos a tolerância de controle de
greide pode ser o menor possível, entre mais ou
menos 0,127 mm e 1/10 de 1% no ângulo de
inclinação.
Quando pavimentando automaticamente o ponto
mais crítico de preocupação é o conhecimento do
operador. Os operadores devem conhecer os
controles e compreender perfeitamente as
funções, limitações e ajustes do sistema. Quando
o operador conhece detalhadamente o uso dos
controles automáticos pode operar a acabadora
de maneira que produza superfícies de CBUQ
campeãs.
Controle da acabadora
9 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125
Pontos a observar para o controle do
ângulo de ataque
1- Conheça o equipamento e os controles
- reconheça quando os controles estão ou
não estão operando corretamente
- se os controles não estão
- operando corretamente, mude para
operação manual para usar a massa já
transportada e se o problema continuar
sem solução.... PARE O ESPALHAMENTO
E A USINA
- não produza quilômetros de camadas
defeituosas sabendo do erro.
2- Verifique as condições mecânicas dos
componentes
- não utilize peças desgastadas ou frouxas
no sistema de espessura ou de
pivotamento da mesa.
- os aparelhos de controle automático devem
estar firmemente acoplados à mesa ou aos
braços laterais.
3- Estabeleça e mantenha as referências
conhecidas
- referências móveis e aparelhos
automáticos em boas condições
- linhas de nível estabelecidas e mantidas
relacionadas a testemunhos conhecidos.
- meio-fios, sarjetas e faixa adjacente
confirmadas como referências aceitáveis.
4- Evite correções em excesso na manivela
de espessura
- deixe distâncias adequadas entre
mudanças de espessura
5- Evite verificação e inspeção de
espessura incorretas:
- a camada espalhada não pode ser melhor
que a referência
- o controle de greide somente mantém
distância da referência para a camada. A
precisão só pode ser verificada por
medidas entre a referência e o topo da
camada
- a precisão na inclinação deve ser verificada
do topo da camada no lado de greide para
o topo da camada na borda externa do lado
de inclinação.
Estando as forças e funções conhecidas, elas
devem ser focadas o tempo todo. Qualquer perda
de concentração na maneira como cada uma
dessas forças se relacionam pode resultar em
camadas irregulares e segregadas.
Pontos a observar para o controle do
volume de alimentação da massa
1- estabeleça um fluxo de alimentação de
massa adequado:
 - mantenha constante a velocidade da
acabadora em conjunção com a produção da
usina e do transporte.
- posicione os sensores de maneira que a
altura de massa no final do sem-fim esteja
na altura do eixo.
- ajuste a altura da comporta de massa (e
velocidade do sem-fim, se aplicável) para
manter um fluxo uniforme de material em
toda a mesa.
2- Nunca deixe o silo da acabadora esvaziar
entre a troca de basculantes:
- pare a acabadora antes que o nível de
massa no silo fique abaixo da altura da
comporta
- quando dobrar as laterais do silo da
acabadora (o que pode ser feito com a
freqüência necessária para evitar
resfriamento da massa abaixo da
temperatura de espalhamento e pode resultar em segregação.
compactação), esteja certo que o nível de
massa não fique abaixo da altura da
comporta e não bata repetidamente as
laterais.
Deve ser enfatizado que o acionamento
inadequado das laterais do silo provoca
segregação. Os seguintes procedimentos para
dobrar as laterais são recomendados:
- o basculante deve sair imediatamente assim
que ficar vazio
- após a saída do basculante eleve a lateral do
silo lentamente permitindo que a massa se
movimente da frente para a traseira do silo.
Isto deve ser feito com a acabadora em
movimento e com a esteira e o sem-fim
funcionando. Isto aumenta o movimento do
material da frente para trás do silo enquanto
minimiza o derramamento de massa na
superfície
- abaixe as laterais da acabadora quando a
acabadora parar. Não deixe que a massa
fique abaixo da altura da comporta
Descarregando o basculante
10
3- Minimize as possibilidades de segregação
durante a troca de basculantes:
- tenha certeza que o sistema de
basculamento lateral do silo está
funcionando
- saia com o basculante antes que o silo fique
com o nível muito baixo
- levante a caçamba do basculante lentamente
para que o material encoste na tampa
traseira sem abri-la (material ficar em
posição de cair no silo de maneira contínua)
- o basculante em marcha à ré deve parar a
30 cm distante do encosto da acabadora
- quando a acabadora fizer contato com o
basculante libere a tampa do basculante
para permitir que o CBUQ seja descarregado
no silo como uma massa total e não em
descargas parciais
- nunca permita que a carga do basculante
entre no silo em blocos parciais. Esta prática
- permaneça levantando o basculante para
permitir a descarga contínua como um bloco
único desde o início ao fim da operação
4- Dê especial atenção à mesa com larguras
variáveis:
O volume de material pode mudar drasticamente
enquanto se estende ou se recolhem as
extensões da mesa. O volume pode mudar o
bastante para causar irregularidades que podem
ser medidas com equipamento de teste.
- tente antecipar mudanças na largura do
pavimento à frente e faça mudanças na
operação do sem-fim para minimizar
mudanças no fluxo de material.
- quando estender a mesa, utilize o controle
das extensões do sem-fim para levar mais
material para o final da mesa, para
adequação à mudança de largura.
- quando recolher as extensões da mesa,
utilize o controle das extensões do sem-fim
para desligar as extensões e prevenir
excesso de material
DESCOBRINDO E RESOLVENDO DEFEITOS
DAS CAMADAS
A parte final da Qualidade do CBUQ a ser
analisada é o relativo a uniformidade de textura
da camada. Três diferentes defeitos de camadas
serão discutidos:
- Rastros
- Falhas de camada
- Segregação
Rastros
Rastros são definidos como qualquer deficiência
que corre longitudinalmente na camada em
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espalhamento. Rastros podem ser um problema
de textura ou serem causados por segregação.
Observação detalhada do rastro deve revelar se o
defeito foi causado pela consolidação de
agregados maiores ou somente por arrasto ou
rasgos na superfície.
Rastros na linha central
Rastros na área central são de 7,5 cm a 20 cm de
largura. Observe detalhadamente para ver se a
causa é segregação.
Este tipo de rastro na área central pode ser
normalmente eliminado pela reversão de partes
do sem-fim para consolidar material ao redor e
embaixo da caixa central.
Alguns fabricantes tem extensões de esteira que
podem ser instaladas para ajudar a reduzir a
segregação na área central. Aumentar a altura da
comporta pode ser uma solução temporária.
Rastro central
Rastros de 60 a 90 cm de largura
Este tipo de rastro não é normalmente uma
segregação real, mas um rastro de textura.
Em mesas de largura variável montadas de
frente, as chapas fixas de controle de massa se
Figura 4 – Coroamento
Área A Coroamento muito alto
muito material no centro
Área B Coroamento muito baixo
muito material nas bordas
Área C Fluxo e textura do material uniforme
com ajuste correto do coroamento
Rasto
Brilhante
11
estiverem ajustadas muito baixas, podem
provocar falta de material no centro. Se elas
estão ajustadas muito altas o mesmo tipo de
rastro pode aparecer. Ajuste a chapa de controle
de massa para manter 15 cm de material entre as
extensões.
Mesas fixas com chapas de controle de massa
hidráulicas (equipadas com mini-sapatas) se
forem ajustadas muito altas podem causar uma
textura aberta no centro da camada.
Irregularidades altas na camada de base fazem
com que a mesa raspe na superfície ocasionando
texturas abertas. Como exemplo pode ser citada
a situação da acabadora se movimentando em
trilhas de roda da superfície existente, o que pode
ocasionar o levantamento da mesa. Nestes casos
a base deve ser corrigida.
Chapas da mesa desgastadas podem causar
rastros na direção dos defeitos da chapa.
Substitua as chapas.
Massa insuficiente no apoio central do sem-fim
O coroamento foi por bastante tempo um ponto
de ajuste. Com as mesas vibratórias atuais o
problema diminuiu. Em muitas mesas fixas é
necessário um mínimo de coroamento, variando
de 0,8 a 3,2 mm. A maioria das mesas de largura
variável não requer coroamento. É importante
seguir as recomendações dos fabricantes em
função da variação de projetos e especificações.
Rastros na borda externa dos suportes do sem-
fim são causados basicamente por sem-fim
desgastado ou pela falta de extensão do sem-fim
para transportar material através do suporte do
sem-fim.
Coroamento dianteiro
Coroamento traseiro
Material
Solto
Textura
Uniforme
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Falhas de camada
Falhas de camada são quaisquer defeitos na
aparência da superfície do CBUQ. Falhas de
camada podem ser raspagem, rasgos, diferentes
brilhos de textura, vazios na camada e faixas
mais altas nas extensões.
Reflexos e falta de material no sem-fim, volume
material excessivamente alto ou sem-fim
enterrado no material podem causar diferenças
de textura cada vez que o sem-fim trabalha.
Falhas de camada
Para eliminar estes problemas diminua o fluxo de
material reduzindo a alimentação de material
vindo do silo da acabadora de tal maneira que o
sem-fim possa trabalhar de maneira mais
contínua e não pare a acabadora.
Raspagem ou rasgos na camada indicam que o
fluxo contínuo de massa debaixo da mesa foi
interrompido ou restringido de maneira que
ocasionam estes defeitos.
Rastelando a camada
12
A raspagem pode ser causada por variação na
temperatura da mistura ou material aderido à
chapa da mesa.
Bolos de massa fria soltos no material da
alimentação da mesa ou vindos da usina tem que
ser desfeitos antes de irem para baixo da mesa.
Um defeito aleatório aparece se não são
eliminados.
Para corrigir esta situação diminua o fluxo de
material ou coloque a mesa mais perto do sem –
fim.
Camadas mais finas que o tamanho máximo do
agregado podem resultar em rasgos aleatórios na
superfície. Nunca espalhe camadas mais finas
que 11/2 a 2 vezes o tamanho máximo do
agregado. Este defeito também pode ser causado
por uma região mais alta na base.
Se um defeito continua sempre e não pode ser
corrigido por ajustes normais, deve ser efetuada
inspeção rigorosa na chapa da mesa e nas
chapas de controle de massa.
Chapas da mesa ou chapas de controle de massa
desgastadas podem produzir um defeito que
permanecerá na faixa correspondente ao
desgaste da mesa ou das extensões.
Um defeito que permanece em uma área pode
ser causado por ajuste incorreto do ângulo de
ataque da extensão. Um ângulo muito fechado
pode resultar em raspagem ou diferenças na
textura e um muito aberto obriga a mesa a
deslizar empinada, variando a textura de vez em
quando. Esta situação diminui drasticamente a
vida da mesa.
O angulo de ataque da extensão pode ser
corrigido por pequenas correções para conseguir
uma relação de angulo adequada com a mesa
principal.
Faixas mais altas no fim da mesa de largura
variável são causadas por acoplamento incorreto
de altura das extensões. A altura da extensão
estando muito baixa resultará em depressão na
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Cortando a Camada
borda da mesa e muito alta causará o
aparecimento de faixas mais altas na superfície.
Faixas mais altas podem ser eliminadas
ajustando as extensões para a altura apropriada
em relação à mesa.
Brilho ou exsudação ocorre quando o cimento
asfáltico líquido salpica a superfície após
desgrudar da mesa. O brilho pode ser eliminado
por mistura com proporções e secagem
adequadas na usina de asfalto.
Texturas descontínuas são defeitos de superfície
normalmente causados por segregação, o
acúmulo de agregados maiores com pouco ou
nenhum fino.
Não confunda segregação com misturas
projetadas para texturas abertas para melhoria
de resistência à derrapagem e drenagem. Se a
textura é uniforme na largura total da camada,
mesmo se for aberta, ela deve fornecer a
superfície de rolamento projetada.
Afinamento da camada devido ao final da
carga (operação do basculante)
O basculante está descarregando o final da carga
de CBUQ da caçamba. O ajudante de basculante
mantém o caminhão no silo muito tempo e agora
o silo está vazio e a esteira de transporte está
visível. Assim o fluxo de massa do silo para a
mesa diminuiu, resultando em um volume de
material menor. Este volume menor é incapaz de
suportar a mesa na mesma altura em que vinha
trabalhando, ocasiona um afinamento na camada
que está sendo espalhada.
13
Falhas aleatórias
Engrossamento da camada devido ao início da
descarga
Se há falta de material no silo, o volume de
material pode ser insuficiente para manter a
elevação adequada da mesa. Uma situação
extrema pode ocorrer quando a acabadora se
movimenta completamente sem material
deixando um buraco na camada que está sendo
espalhada. Para evitar um volume de massa
inadequado no silo a acabadora foi parada e
espera pela próxima carga. Quando a carga
chega, a caçamba do caminhão é levantada sem
abrir a tampa traseira até que a carga escorregue
para a tampa. Então a tampa é aberta e o
material enche o silo.
O sem-fim e a esteira estão funcionando para
restaurar o volume normal de material. No tempo
de restaurar o volume de material (enquanto a
acabadora está parada) é provável que ou o
material será adensado ou o volume de material
será aumentado acima de seu nível normal.
Quando a acabadora se movimentar a mesa será
puxada sobre este volume maior (ou parcialmente
adensado) de material causando uma elevação
da mesa até que o volume de material volte para
o normal. Isto irá resultar em diferença na altura
da camada (comparada com a altura antes da
parada da acabadora). Esta mudança na
espessura não atenderá aos requisitos da
especificação de regularidade da camada.
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Mantenha o silo cheio
Segregação
Quando ocorrem problemas de segregação a
fonte do problema deve ser identificada e
corrigida na origem. A acabadora tem limitações
no que pode ser feito durante o espalhamento
para melhorar a situação ou remisturar a massa
que estiver segregada antes de ser basculada no
silo.
Deixando o silo com pouco material ou vazio
entre as cargas de massa haverá variação do
volume de material e resultará em segregação de
fim de carga e ou irregularidades de fim de carga.
Segregação de fim de carga é quase sempre um
resultado de: a) deixar o silo com pouco material
ou vazio entre as cargas, ou b) carregamento
incorreto dos caminhões quando utilizando
misturas tipo gap ou com agregados muito
graúdos. Afinamento de fim de carga ou
engrossamento de início de levantamento da
caçamba será produzida se permitir que o silo
fique vazio ou se as laterais forem fechadas
incorretamente.
14
Segregação de fim de carga
Segregação de fim de carga
Pode ser muito simples identificar segregação de
fim de carga. Normalmente a segregação de fim
de carga é visível e pode ser encontrada nas
rodovias que você viaja. Algumas vezes elas
podem ser mais fracas e levam mais tempo para
ficar evidentes, mas ao longo do tempo ela
encurtará a vida útil do pavimento.
Se as cargas de material estão mostrando sinais
de segregação quando basculadas na acabadora
isto é uma indicação de um problema de
carregamento na usina. O método de
carregamento do caminhão pode ser modificado
para reduzir a transferência de material
segregado do caminhão para a acabadora.
Colocando as primeiras descargas na frente e
atrás do basculante e então carregando o centro
da báscula, o material terá menor possibilidade
de segregar.
Se erros acumulados de manuseio outros defeitos
podem ocorrer na camada: afinamento de fim de
carga, engrossamento de início de descarga e
segregação. Um exemplo de acúmulo de
deficiências pode ser: permitir a permanência do
basculante por um tempo excessivo e o silo ficar
vazio. Ao mesmo tempo pode haver uma leve
segregação na báscula e que é depositada no silo
vazio. Assim que o basculante sai as laterais do
silo são acionadas, o que pode juntar mais
material segregado por cima do basculado pelo
caminhão.
Para complicar mais a situação o próximo
caminhão pode (na abertura da tampa) depositar
ainda mais material segregado sobre o que já
existe no silo.
Com a adição repetida de material segregado o
resultado será quase certamente uma
segregação severa, resultando em sérios defeitos
de camada e perda de vida útil do pavimento.
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 Segregação de fim de carga pode ser eliminada
por:

- nunca deixar o silo esvaziar entre cargas.

Sempre mantenha o nível de material
acima da parte inferior das comportas.
Devem ser tomados cuidados na carga
dos caminhões, pois o problema pode ser
aumentado por segregação na frente e
traseira do basculante.
- manter a mistura no silo. Quando estiver
fechando as laterais do silo, o que deve
ser feito freqüentemente para evitar
derramamento de material fora do silo,
Mistura segregada no silo não deixe o silo ficar vazio. Material
segregado (se houver) se juntará ao
Se a situação acima acontece é muito provável material de fim e início de carga
que o afinamento de fim de carga ou aumentando as possibilidades de
engrossamento de início ocorrerá. Os usuários da segregação de fim de carga.
rodovia verão e sentirão cada mudança de - Instalar luzes indicadoras no túnel. Estas
basculante quando rodando na superfície luzes, fornecidas por alguns fabricantes,
acabada de CBUQ. podem ajudar ao operador evitar que as
Segregação de fim de carga é resultante de esteiras do túnel trabalhem sem material
vários fatores operacionais. Isto é mais evidente por causa de baixo nível no silo.
em misturas que são sensíveis e propensas à
segregação. (misturas com baixa taxa de asfalto
e agregados grandes)
Deixando o silo vazio entre cargas permite que a
segregação do final da carga se junte à do início
da próxima carga. Descarregando juntas o
volume de segregação se acumulará no volume
de material de uma vez, causando áreas
segregadas na camada. Muitas vezes isto irá
aparecer como um sinal em V.
Mesmo que a mesa não varie em profundidade
quando a massa segregada for rolada ela abaterá
mais que a massa uniforme e criará uma
depressão pronunciada na camada.

Não deixe o silo vazio

15 NATIONAL ASPHALT PAVEMENT ASSOCIATION • IS 125

 SOLUÇÕES PARA A SEGREGAÇÃO

75 a 200 mm textura aberta na área central
Material segregado se acumulando ao redor
da caixa do sem-fim, e passando por baixo da
mesa e para dentro da camada sem se
remisturar podem ocasionar uma área de 75 a
200 mm de textura aberta
Segregação na área central da camada
pode ser eliminada:
• trocando/repondo pás reversas
desgastadas ou faltantes no sem-fim;
• usando sem-fim reverso mais potentes
nos 2 lados da caixa do sem-fim ou outros
tipos oferecidos por diversos fabricantes;
• usando extensões da esteira oferecidas
por alguns fabricantes.

Textura aberta em linha com bordas da
esteira e ou do suporte do sem-fim.
Este problema de textura pode ser eliminado:
• Utilizando chapas de extensão da esteira;
• aumentando levemente a altura do portão
de fluxo. Tenha cuidado para não
sobrecarregar o sem-fim;
• Consertando áreas desgastadas que
possam permitir que material segregado
caia na frente do volume de material que
está sendo enviado para a mesa, acumule
e passe para a camada de CBUQ sendo
espalhada.

Textura aberta nos suportes do sem-fim
Textura aberta nos suportes do sem-fim
podem ser eliminadas:
• Substituindo ou reconstruindo sem-fim
desgastados perto do suporte;
• Usando um sem-fim flutuante na borda de
fora para ajudar a puxar material através
do suporte, sem segregar;
• Raspando o final do sem-fim flutuante nos
dois lados do suporte para facilitar
movimentos não segregadores de material
através do suporte do sem-fim.
16

Textura aberta nas bordas da mesa
Os agregados maiores são transportados e
acumulados no final da mesa ou nas bordas da
camada.
Segregação nas bordas da mesa pode ser
eliminada:
•Usando extensões do túnel ou chapas de
confinamento do sem-fim. Isto confina o
volume de material mais do que o deixa
mover sem restrições, o que pode criar uma
segregação potencial;
• Usando extensões do sem-fim para levar
material para as bordas da mesa e não
empurrar a mistura, deixando menos
possibilidade para segregação nas bordas;

Rastros de textura aberta nas camadas
espalhadas com utilização de máquinas
pickup.
Texturas abertas (segregação) podem aparecer
diretamente em linha nos lados da leira.
Quando se utiliza máquinas pickup, as
segregações podem ser eliminadas:
• Carregando a leira de forma regular. Se a
leira não é carregada de forma regular,
podem ser formadas faixas de material
segregado (nos dois lados da leira) que
passam pelo procedimento de
espalhamento diretamente para a camada;
• Mantendo o CBUQ como uma massa única.
Áreas com segregação de textura aberta
podem aparecer se o carregamento do silo
permite que o material se desintegre e que
percorra distâncias que podem provocar
que os agregados maiores se separem e
acumulem em um volume que flui sem
misturar na frente da mesa. Esta massa
segregada pode causar defeitos na
camada;
• Observe atentamente a massa no silo. Se
aparecer algum material segregado no silo
devem ser tomadas medidas para eliminá-
lo imediatamente.
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Falhas de textura aberta
Preparação da superfície antes do
espalhamento do CBUQ
Antes que uma camada de pavimento seja
espalhada sobre uma superfície existente (sub-
leito, base de brita graduada, material
estabilizado com asfalto ou pavimento de
concreto de cimento Portland) esta deve ser
preparada adequadamente para receber a nova
camada.
Os materiais usados para remendos devem
atender ou exceder os requisitos do material já
existente ou da especificação do contrato. Se
trabalhos de remendos são necessários, uma
mistura de camada de rolamento é a mais
indicada. Deve ser dada atenção à necessidade
de reparos, preenchimento das trincas e
fresagem se disponível.
Procedimentos de preparação
Área com defeitos
Quaisquer defeitos na superfície existente devem
ser removidos e recuperados por preenchimento.
Irregularidades de nivelamento devem ser
corrigidas com cortes ou aterros com material
adequado. É importante que o sub-leito esteja
livre de borrachudos antes do início da
pavimentação.
As drenagens profunda e de pavimento devem
estar prontas. Novas camadas de base de brita
graduada, bases estabilizadas e ou misturas
asfálticas devem ser construídas nas áreas com
defeitos de maneira a proporcionar o mesmo
suporte da estrutura vizinha que esteja em boas
condições
Áreas localizadas com defeitos devem ser
preenchidas adequadamente. Cada área com
defeito deve ser cortada, até se encontrar uma
base boa, de forma retangular e com as bordas o
mais vertical possível, o material solto e a água
17
que possa haver devem ser removidos, uma
pintura de ligação deve ser aplicada nas paredes
e no fundo do buraco e o CBUQ colocado e
devidamente compactado.
Se o buraco tem mais que 10 cm de profundidade
a mistura deve ser colocada em camadas e cada
uma compactada adequadamente.
É importante ter em conta que estes remendos
tornam-se parte permanente do pavimento e
devem ser compactados e homogêneos como as
áreas vizinhas. Amostras e testes de densidade
podem ser exigidos e o material espalhado deve
atender as especificações para uma performance
adequada do pavimento.
Áreas trincadas
As trincas em uma superfície asfáltica existente
devem ser seladas individualmente ou deve ser
aplicado algum tipo de tratamento superficial em
toda área.
Os benefícios do preenchimento das trincas na
superfície existente depende em parte de suas
larguras.
Se as trincas são estreitas (geralmente menores
que 1mm) é duvidoso que o material de selagem
realmente penetrará e preencherá o vazio.
Se existem trincas mais largas, elas devem ser
limpas. O material de selagem deve ser inserido
quando as trincas estiverem limpas e secas. O
nível do material de enchimento deve ser
ligeiramente mais baixo do que o material vizinho.
A quantidade de trincas de reflexão que ocorrem
em recapeamentos podem ser algumas vezes
reduzidos por aplicação de um tratamento
superficial no pavimento existente, dependendo
da causa da trinca. As trincas devem ser
preenchidas antes do recapeamento. Este tipo de
operação pode ser mais econômico do que o
processo de selagem de trincas, dependendo da
extensão da área trincada.
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Regularização
Uma superfície irregular e desconfortável deve
ser regularizada com CBUQ (utilizando uma
acabadora para grandes áreas) para preencher
depressões na superfície a ser recapeada. Esta
prática de espalhar uma camada regularizadora
ajudará a orçar e controlar o rendimento bem
como melhorar a suavidade e densidade da
camada. Dependendo das condições do
pavimento existente pode ser necessário mais de
uma passada com a acabadora para atingir o
grau de regularização necessário.
No entretanto, a melhor solução para a superfície
irregular talvez seja a fresagem a frio da camada
para remover os pontos mais altos. A fresagem a
frio permite a remoção de qualquer outra
deformação da superfície do pavimento.
Limpeza
Após a conclusão dos reparos necessários a
superfície do pavimento deve ser limpa de toda a
poeira, sujeiras e outros detritos. Isto deve ser
executado com várias passadas de vassouras
mecânicas. Lama, barro seco e outros materiais
devem ser removidos. Manchas de asfalto devem
ser raspadas e removidas, especialmente no caso
de espalhamento de camada fina. Se a varrição
não remover a sujeira acumulada deve ser usado
o sopro com ar comprimido ou água.
Vassoura mecânica limpando a superfície
Aplicação de imprimação e pintura de
ligação
A imprimação sobre o sub-leito não é geralmente
necessária. Existe diferença de opinião sobre o
benefício de usar imprimação em uma camada de
base granular, mas em muitos casos a
imprimação pode ser eliminada sem prejuízo da
performance da estrutura do pavimento.
A razão da pintura de ligação é melhorar a
ligação entre a superfície do pavimento existente
18
e a nova camada de CBUQ. Uma boa ligação
pode melhorar a resistência do pavimento. Ela
tem também o potencial de evitar a penetração de
água entre as camadas, minimizando o
descolamento na interface das camadas.
Se uma boa ligação não é formada entre a
superfície existente e a nova camada, uma falha
de descolamento e escorregamento pode
facilmente ocorrer. A superfície do pavimento
deve ser completamente limpa antes da aplicação
da pintura de ligação
O material da pintura de ligação, que é
normalmente emulsão asfáltica, mas que pode
ser também cimento asfáltico ou asfalto diluído e
deve ser esquentado à uma temperatura tal que
esteja fluído o bastante para ser espargido
uniformemente. A aplicação da pintura de ligação
deve ser uniforme em toda a largura da superfície
do pavimento.
A taxa de aplicação para a pintura de ligação
deve ser baseada na quantidade de asfalto
residual na superfície, que deve ser de 0,18 a
2
0,27 l / m para superfícies normais. Uma taxa
baixa de pintura de ligação não proporcionará a
ligação necessária entre a nova e a velha
camada. Uma taxa muito alta pode ocasionar
descolamento da nova camada sobre o
pavimento antigo e ou exsudação do material da
pintura através de uma camada fina.
Se uma taxa correta de pintura de ligação é
espargida na superfície, alguma parte da
superfície existente ainda estará visível através
da pintura. Nem toda a superfície do pavimento
existente será coberta com a pintura de ligação.
A aplicação da pintura de ligação é essencial
quando se está recapeamento o pavimento
existente.
Muitas vezes a pintura de ligação não é
necessária quando uma camada nova está sendo
colocada sobre outra recentemente lançada.
Pintura de ligação aplicada na superfície antes do
recapeamento
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Distribuição da Pintura de Ligação
Distribuição Mecânica
O caminhão espargidor deve ser verificado para
assegurar que todos os bicos estão abertos e
colocados no ângulo correto e que a barra de
distribuição esteja a uma altura correta acima da
superfície do pavimento.
Distribuição Manual
A pintura de ligação aplicada manualmente deve
ser realizada com os mesmos parâmetros de
cobertura uniforme e quantidade apropriada.
Quando espargindo a pintura manualmente,
algumas vezes é necessário usar uma proteção
para evitar o espalhamento sobre portas e
paredes. Isto é especialmente importante em dias
de vento. Quando aplicando pintura de ligação
nestas situações ele pode ser necessário o uso
de vasilhame e escova para cobertura de bordas.
Se a pintura de ligação não adere isto indica que
a superfície não foi limpa adequadamente.
Estruturas
Estruturas existentes na área a ser coberta
devem ser preparadas adequadamente.
Geralmente há duas opções quando se trata com
estruturas existentes:
Barra distribuidora de pintura de ligação
19
Escavar ao redor da estrutura ou elevar a
estrutura. No caso de simplesmente escavar ao
redor da estrutura deve ser tomado o cuidado
para remover a uma extensão suficiente para
obter uma inclinação que nivele com a estrutura.
No caso de uma estrutura existente ficar com
uma inclinação muito forte no pavimento, será
necessário levanta-la. Isto pode ser realizado com
complementos tijolos ou concreto. Estruturas do
tipo de cobertura de caixa estão na categoria de
itens que necessitam ser levantados para permitir
que a nova camada encoste na borda da
estrutura, com uma mesma elevação entre a
estrutura e a superfície de um novo pavimento.
Drenagem
As considerações sobre drenagem são
normalmente especificadas no contrato ou no
planejamento do trabalho. Isto pode consistir de
elevação de greide, instalação de tubos de
drenagem em construção nova ou ser
simplesmente um trabalho de percorrer o trecho
com um aparelho e projetar o greide necessário.
Independente do método, um sistema de
drenagem adequado é fundamental para atender
as especificações de trabalho e prolongar a vida
do pavimento.
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 Pessoal da Equipe de Pavimentação
De quem é o trabalho de garantir que todos os
esforços são mantidos em harmonia para operar
a acabadora e a mesa de tal maneira que
assegure que será produzido uma camada de
CBUQ de alta qualidade livre de defeitos? Em
seguida temos uma tentativa de definir a
interelação e a delegação de responsabilidades
para cada membro da equipe.
- ajudante do caminhão basculante
- operador da acabadora
- mesista
- rasteleteiro
Ajudante do Caminhão Basculante
Missão: direcionar com segurança o caminhão
para a posição correta de descarga da massa no
silo da acabadora. Deve ajudar também no
controle da descarga e na saída do caminhão.
Responsabilidade: o ajudante deve estar atento
a segurança na área de pavimentação e nos
arredores. Durante o período do seu trabalho ele
observa e avisa o restante do pessoal para
perigos potenciais na operação de pavimentação,
tais como:
- obstruções altas
- perigos do tráfego
- perigo proveniente de marcha a ré do
basculante
Ajudante do basculante
20
O ajudante deve também:
- direcionar e alinhar os basculantes na
posição de descarga
- ajudar o operador da acabadora no
controle da descarga da mistura ou de
caminhões vazios, e verificar para que o
silo não esteja trabalhando com o nível
baixo (abaixo do nível da comporta) ou
vazio
- eliminar com segurança montes de
CBUQ do caminho da acabadora
- evitar que o basculante bata na
acabadora
Operador da Acabadora
Missão: operar com segurança a acabadora de
tal maneira que consiga uma camada regular, de
qualidade uniforme, compactada que possa
apresentar uma superfície de rolamento com
qualidade. Trabalhar como membro da equipe em
constante comunicação com todos os outros
envolvidos na operação de pavimentação. Avisar
a pessoa responsável pela equipe se qualquer
mudança importante aparecer no CBUQ. Áreas
com material muito quente, frio, mal misturadas
ou segregadas na mistura podem ser vistas pelo
operador e não devem ser ignoradas.
Operador da acabadora
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Responsabilidade: o operador da acabadora
deve ser hábil para com segurança e precisão
operar a acabadora para produzir uma camada
regular, sem defeitos e de alta qualidade. O
operador é responsável por estabelecer a
velocidade de espalhamento. Esta velocidade
deve consumir a massa entregue a uma taxa
coerente com a da produção da usina para evitar
longas paradas entre cargas.
A velocidade deve ser estabelecida para um
espalhamento o mais contínuo possível. Se forem
necessárias paradas devem ser usados
procedimentos rápidos para minimizar este
tempo.
O operador da acabadora deve também ajudar o
mesista no controle do volume de material que é
crítico na qualidade do espalhamento.
O operador da acabadora deve:
- trabalhar com os outros membros da
equipe no controle da velocidade da
acabadora, que deve atender a produção
e entrega da massa. O volume de
material deve ser observado e corrigido
se ele não se mantém constante.
- dirigir a acabadora pela referência de
acabamento e greide .
- manter a acabadora dentro da tolerância
da referência de direção, o que controla a
construção da junta.
- utilizar paradas rápidas mas suaves para
ajudar a prevenir a irregularidade e
afinamento do fim de carga ou
engrossamento do início de carga.
- monitorar as condições operacionais da
acabadora e notificar a pessoa
apropriada se barulhos anormais ou
vibrações aparecem na acabadora.
Ações corretivas devem ser tomadas
antes que haja paradas mecânicas da
acabadora ou problemas
funcionamento.
- assegurar mudanças suaves
basculante. Fazer contato suave da
acabadora com o basculante. Trabalhar
em conjunto com o ajudante do
basculante para assegurar que os
caminhões não se choquem com a
acabadora.
- verificar os níveis de óleo antes de iniciar
o espalhamento.
Mesista
Missão: trabalhar como membro da equipe para
manter a espessura e qualidade da camada
através do entendimento de todas as operações
da acabadora e das funções da mesa. Controlar
as forças atuando na mesa para produzir uma
camada regular e de qualidade que tenha uma
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textura uniforme e seja compactada para atender
as mais rígidas especificações.
Responsabilidade: com os equipamentos
modernos o trabalho do mesista se tornou ainda
mais crítico e requer não somente o entendimento
da operação da mesa, mas também das
diferenças nos tipos de mistura e o que deve ser
feito para espalhá-las com sucesso.
O mesista controla a espessura da camada de
CBUQ, largura, greide e textura, bem como
desgaste da mesa e a construção das juntas.
Ajustes incorretos podem resultar em desgaste
prematuro do sem-fim e dos componentes da
mesa bem como uma baixa qualidade da camada
em espalhamento.
Falha no entendimento em como estabelecer e
operar o controle automático de greide e
inclinação pode criar muitos problemas. O
mesista tem controle direto do volume de material
bem como do ângulo de ataque.
O mesista é responsável por:
- em conjunto com o operador da
acabadora pelo volume de material. Esta
é a mais importante de todos as forças
controlados pelo operador/mesista. Use a
comporta, velocidade do sem-fim e da
esteira, sensores de material, altura e
extensões do sem-fim, chapas de
confinamento do túnel para estabelecer e
manter um volume de material adequado.
- regularidades e espessuras da camada.
Controlar a espessura, largura,
coroamento, inclinação usando
procedimentos automáticos ou manuais.
de
do
Mesista
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- textura da camada. Manter adequados os
ajustes das chapas de controle de massa,
estabelecer alturas das extensões,
ajustes das extensões da mesa, e volume
de material.
- procedimentos de esquentamento da
mesa. Esquente a mesa até a
temperatura adequada de espalhamento
sem sobreaquecer e danificar a mesa.
Rasteleteiro
Missão: fazer as correções necessárias na
camada espalhada pela acabadora.
Responsabilidade:
O rasteleteiro tem um trabalho muito importante:
é a última pessoa a tocar na superfície de CBUQ
antes de sua compactação. Qualquer deficiência
na camada deve ser corrigida por ele. Se estes
defeitos ou falhas não são corrigidos eles se
tornarão permanentes na superfície de CBUQ.
As juntas transversais devem ser adequadamente
executadas pelos rasteleteiros para manter a
regularidade na superfície após a compactação.
Deve ser feito o espalhamento manual da massa
antes da rolagem em áreas que não é possível
pavimentar com a mesa. Trabalho de qualidade
em pavimentação de estacionamentos requerem
a habilidade de um rasteleteiro com experiência.
Rasteleteiro
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O rasteleteiro:
- espalha manualmente a massa em áreas
que a camada não pode ser colocada
pela acabadora.
- repara todas as imperfeições da camada.
- prepara as juntas transversais e
longitudinais para a compactação.
- prepara a cunha do final do
espalhamento para a compactação.
SUMÁRIO
O espalhamento adequado do CBUQ é essencial
para construir um pavimento com qualidade.
Este documento identificou o planejamento, os
equipamentos, os materiais, as técnicas de
operação e o mais importante: o pessoal
necessário para espalhar um pavimento de
CBUQ com alta performance e qualidade. As
informações aqui contidas habilitarão as equipes
de pavimentação para compreenderem
integralmente a importância de suas tarefas e a
necessidade de serem treinados adequadamente
para executá-las.
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