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Lexique……………………………………………………………………………. .
Bibliographie ……………………………………………………………………….
Le but principal d'un contrôle non destructif est de déterminer la qualité ou l'état de la
soudure, avec l'intention de l'accepter ou de la rejeter en fonction de normes ou cahiers des
charges. Les principaux défauts que les contrôles non destructifs doivent déceler
appartiennent à l'une des classes suivantes :
• Défauts d'étanchéité,
• Défauts de continuité (fissures, soufflures,...),
• Défauts de résistance mécanique.
Dans tout contrôle non destructif, on peut détecter les cinq étapes suivantes :
• La mise en œuvre d'un processus physique,
• L’altération de ce processus par le défaut,
• La révélation de cette variation par un détecteur approprié,
• La conversion de cette variation en une forme adaptée au traitement de l'information,
L'interprétation de l'information obtenue.
• Les méthodes dites volumiques pour lesquelles l'anomalie est localisée dans le
volume de la pièce (Ultrasons, rayonnements ionisants),
Magnétoscopie
Le principe de la magnétoscopie est le suivant :
• La pièce est aimantée partiellement ou totalement. Les particules magnétiques
contenues dans le révélateur s'accumulent au droit du défaut par suite de la
perturbation locale des lignes d'induction.
• On observe le spectre résultant sous un éclairage adapté.
Courants induits
Le principe du contrôle par courants induits est le suivant :
• Des courants en opposition de phase sont induits dans deux sections voisines du
produit à contrôler. En l'absence de défaut, en regard des bobines d'excitation le
système est en équilibre.
• La présence d'un défaut en regard d'une des bobines modifie la répartition des
courants induits et provoque un déséquilibre du système.
•
Rayonnements ionisants
Le contrôle par rayonnements ionisants est le suivant :
• La pièce est soumise à l'action d'une source de rayonnement. Le rayonnement sortant
de la pièce est fonction de l'épaisseur traversée. Au droit d'un défaut l'intensité
transmise sera plus élevée ou plus faible.
• Une image se forme sur le film après exposition pendant un temps donné fonction du
matériau, de l'épaisseur et de la puissance de la source, de la qualité du rayonnement.
Thermographie
La thermographie est basée sur le principe suivant :
• La structure est soumise à un flux thermique qui la traverse. Une interruption dans la
propagation de la chaleur (par un défaut, par exemple) engendre un écart de
température sur la surface opposée.
Contrôle acoustique
Le principe est le suivant :
• Sous l'action d'une contrainte mécanique, un début de fissuration (ou un déplacement)
s'organise dans la pièce.
• La fissure se comporte comme une source d'émission sonore détectée par un capteur
judicieusement placé.
2 CONTRÔLES VISUELS
Le premier contrôle des soudures est visuel pendant et après l'exécution de chaque cordon.
En général, c'est le soudeur lui-même qui l'effectue.
Le but de cette fiche est de donner quelques informations succinctes sur ce moyen de
contrôle.
3 CONTRÔLE D'ÉTANCHÉITÉ
Le contrôle d'étanchéité a pour but de s'assurer qu'une enceinte ou une partie d'enceinte ne
présente pas de fuite supérieure aux critères d'acceptation imposés.
3.1 Principe
Le principe du contrôle d'étanchéité comprend deux phases :
• La diffusion aux travers des défauts de la paroi à vérifier d'un fluide (gaz ou liquide),
• Des ensembles (ou parties d'ensembles) non fermés (carters, bâtis de machine,...).
3.2 Mise en œuvre du contrôle
Le choix de la méthode dépend :
• De la zone de pression,
• Du l'objectif recherché (localisation, détection, mesure),
• Du domaine à contrôler (ensemble ou zone localisée),
• De la qualité de l'étanchéité recherchée.
On distingue deux grandes familles, en fonction du type de pièces à contrôler.
Sur la zone à contrôler on applique une ventouse. La détection des défauts peut se faire :
• Soit par dépression dans la ventouse,
• Soit par pression de gaz (ammoniac).
Dans le premier cas, l'application d'un produit mouillant sur la face coté ventouse permet la
détection des fuites par formation de bulles.
Dans le deuxième cas, l'ammoniac sortant à l'opposé de la ventouse est détecté par un
révélateur approprié.
L'étanchéité à l'eau
L'essai hydraulique consiste à soumettre une enceinte à une pression déterminée et à
rechercher les fuites ou perlages sur la surface externe. Cet essai permet de contrôler
La pièce est mise sous pression (de quelques mbar à quelques centaines de mbar). La
détection des fuites se fait :
La pièce est mise sous pression à l'aide d'un gaz. La détection des fuites se fait par un
détecteur ou révélateur approprié. Les principaux gaz utilisés sont:
• L'hélium
L'hélium présente les avantages suivants :
• Sa faible présence dans l'atmosphère donc faible perturbation de la
mesure,
Malgré son apparente simplicité, la mise en œuvre de ce contrôle nécessite une bonne
connaissance des phénomènes et un personnel expérimenté.
Ressuage
FIGURE 4 Avantages
Il existe des produits pénétrants pouvant être utilisés sur pièces chaudes (jusqu'à 200°c).
• L’effet capillaire,
• La diffusion (liée à la mouillabilité),
• L’adsorption (adhérence du liquide dans l'anfractuosité du défaut).
Les paramètres influençant cette phase sont :
• La géométrie du défaut et son état de surface,
• La nature du produit pénétrant et ses caractéristiques physico-chimiques (masse
volumique, tension superficielle, viscosité).
Il s'agit de l'effet produit dans un milieu par un champ magnétique d'excitation. Il représente
le magnétisme pris par ce milieu. Dans un milieu magnétique parfait, qui n'a jamais été
magnétisé, on a la relation suivante :
B= μ .H Avec
:
μ = μ0
Avec :
Leur réaction vis à vis du champ magnétique d'excitation est nulle et ils sont
impropres au contrôle par magnétoscopie.
C'est la courbe B(H) pour des matériaux jamais magnétisés ou parfaitement démagnétisés.
On constate :
Matériaux magnétiques
FIGURE 5
Méthode directe
La pièce est aimantée totalement ou localement par l'intermédiaire d'un électro-aimant
(figure 7).
Méthode indirecte
La pièce est aimantée par l'intermédiaire d'un courant la traversant totalement ou localement
(figure 8).
Défauts décelables
Figure 9
• Ils doivent être suffisamment mobiles pour circuler sur toute la pièce.
Pour améliorer la visibilité, la poudre et la pièce pourront être colorées de façon à obtenir un
contraste maximum suffisant. Des poudres à base de produits fluorescents sont utilisées pour
un examen en "lumière noire".
On distingue : La
voie sèche
La voie humide
On utilise un porteur de poudre qui peut être un produit pétrolier ou de l'eau. Outre les
propriétés de viscosité de ce liquide, la qualité du contrôle est conditionnée par la
granulométrie et la concentration de la poudre.
La voie sèche permet des contrôles à des températures plus élevées et les indications
apparaissent plus nettement tandis que la voie humide est d'usage plus facile et permet des
images plus fines.
5.3.4 Démagnétisation
Le magnétisme résiduel, conservé par les pièces, peut présenter des inconvénients pour les
phases ultérieures d'élaboration (usinage, soudage,...) ou pour l'utilisation (pièces
mobiles,...).
Il convient dans ce cas de démagnétiser les pièces. Le principe consiste à soumettre la pièce
à un champ magnétique dont on diminue très progressivement l'intensité en inversant à
chaque fois son sens. On parcourt ainsi des cycles d'hystérésis de plus en plus petits.
• Nettoyage, • Protection.
Pour chaque contrôle, il existe un cahier des charges ou une norme à respecter. Le lecteur se
reportera aux normes NF A 09-125, NF A 04-121, NF A 09-130, NF A 09-170.
présence d'un défaut se traduit par une variation de l'absorption du rayonnement. Une image
de ces variations peut être observée soit par l'intermédiaire d'un film, soit par une caméra.
Ce type de contrôle permet la détection précise de défauts dans le volume de la pièce.
Le but de cette fiche est :
• De donner le principe du contrôle par rayons ionisants,
• De rappeler les phénomènes de propagation des rayons ionisants dans les matériaux,
• Effet photo-électrique,
• Effet Compton,
• Formation de paires d'ions.
Avec :
I intensité en sortie
I0 intensité incidente μ
coefficient d'absorption e
épaisseur du matériau
μ = k l 3 Z3 μ
= k l3 Z3
Avec :
• Une image se forme sur le film après exposition pendant un temps donné fonction du
matériau, de l'épaisseur et de la puissance de la source, de la qualité du rayonnement.
Avantages
Inconvénients
• Méthode coûteuse en investissement et développement des films.
• Nécessite le respect de règles de sécurité importantes.
• Pénétration des rayons limitée par l'épaisseur et la puissance de la source.
• Localisation du défaut dans la section non garantie.
• Sensibilité fonction de l'orientation du défaut vis à vis de la direction principe du
rayonnement.
• L’autre positive (anode) qui reçoit les électrons accélérés par une différence de
potentiel.
20 mA),
• Les dimensions de la tache focale (partie active de l'anode),
• Le temps d'utilisation lié aux problèmes de refroidissement de l'anode.
Tube à rayons X
FIGURE 12
Rayons γ
TABLEAU 1
Par la suite, nous ne traiterons que le cas de la radiographie. Pour chaque contrôle, il existe
un cahier des charges ou une norme à respecter. Le lecteur se reportera aux normes NF EN
444, NF EN 462-1, NF EN 462-2, NF A 89-550, NF A 89-551, NF A 89-552, NF A 89-562,
NF A 89- 565.
Pour cela, on utilise des indicateurs de qualité d'image (IQI). Ils sont placés au contact de la
pièce face à la source de rayonnement. L'image de l'IQI sur le film traduira la qualité de
l'image.
Les exigences de qualité ont favorisé la mise au point de traitement d'image afin d'améliorer
la qualité des images. Ces systèmes comprennent (figure 15):
6.6.2 Radioscopie
On utilise trois types de chaînes de radioscopie (figure 16), les deux dernières étant les
plus utilisées :
• Les systèmes avec écran dit "ouvert",
• Les systèmes avec intensificateurs d'images,
• Les systèmes avec détecteurs linéaires
Radioscopie
FIGURE 16
Après numérisation, l'image radioscopique est traitée par un système de traitement d'image
doté des fonctions suivantes :
Cette technique est basée sur la mesure de l'atténuation d'un faisceau de rayons X à travers
l'objet lorsque ce dernier est en rotation. Un tomographe (figure 17) est constitué :
Tomographe FIGURE
17
Voludensitométrie
FIGURE 18
réfléchissant sur les faces. Une partie du faisceau est interceptée par le défaut et renvoyée
vers un palpeur récepteur qui convertit la vibration en signal électrique. On observe sur
l'écran de visualisation un écho caractéristique apparaissant à une distance donnée sur la base
de temps.
Ce type de contrôle permet la détection précise de la position des défauts dans le volume de
la pièce.
• Les ondes de plaques ou ondes de Lamb qui se développent dans un matériau de faible
épaisseur (Quelques longueurs d'onde).
Ces ondes se propagent à des vitesses différentes en fonction des matériaux (tableau 1).
Vitesse de propagation
Tableau 1
Z = 46472000 kg/m2s
Energie.reflichie ⎛ Z1 − Z2 ⎞2
Avec :
Z1 Impédance du matériau 1
Z2 Impédance du matériau 2
• L’absorption qui est la conversion directe en chaleur à cause des frottements internes
du matériau.
• La diffusion qui est une atténuation de l'onde due aux hétérogénéités (phases, joints
de grains,...) qui se comportent comme de minis milieux de propagation entraînant
des pertes dans la transmission des ondes. Ce qui implique un choix correct de la
longueur d'onde et donc du palpeur.
• Une partie du faisceau est interceptée par le défaut et renvoyée vers le palpeur
récepteur (Eventuellement le même que l'émetteur) qui convertit la vibration en signal
électrique.
Avantages
• Détection précise de la position des défauts dans le volume de la pièce.
• Grande sensibilité surtout pour les défauts plans correctement orientés.
• Souplesse d'utilisation (Utilisation sur chantier aussi bien qu'en contrôle automatisé).
Inconvénients
• Nécessité d'utiliser un milieu de couplage entre le palpeur et la pièce.
L'un des éléments essentiels dans une chaîne de mesure par ultrasons est le capteur.
Avec :
D = d2/4l
• Les palpeurs droits (ou à ondes longitudinales), • Les palpeurs d'angle (ou à ondes
transversales), • Les palpeurs doubles (émetteur / récepteur).
Type de capteurs
Figure 23
• Un oscilloscope de visualisation.
La présence d'un défaut se traduit par une baisse ou une disparition du signal de fond.
Elle nécessite les conditions suivantes :
• Accès pour des palpeurs droits aux deux faces de la pièce à contrôler,
• Synchronisme parfait dans le déplacement des deux palpeurs.
Elle ne donne qu'une information partielle sur la position réelle des défauts détectés.
La présence d'un défaut se traduit par une baisse ou une disparition du signal de fond.
La détection du défaut et de sa position se fait par l'apparition d'un écho intermédiaire entre
celui d'émission et celui de fond (à condition que le défaut soit correctement orienté).
Choix de l'onde
Figure 26
7.5.3 Etalonnage
La détection et le dimensionnement d'un défaut est généralement basé sur la présence et la
hauteur d'un écho de retour. Il faut donc un réglage précis de la méthode, en particulier du
niveau d'amplification du signal de retour.
7.5.4 Balayage
L'exploration de la pièce doit se faire de façon méthodique, soit en déplaçant le palpeur sur
toute la surface, soit en suivant un plan précis de balayage.
La méthode AVG
La méthode est basée sur l'amplitude du signal. On détermine le diamètre d'un réflecteur plan
qui situé à la même profondeur que le défaut donnerait le même signal de retour. La
méthode à -6 dB
On considère que les limites du défaut sont atteintes par l'axe du palpeur quand le signal du
défaut à diminué de 50% (figure 27).
Méthode à - 6 dB
Figure 27
7.6.2 Traducteurs
Les principales améliorations aux niveaux des capteurs se portent sur :
• La fréquence (fourniture du spectre de fréquence),
• La distance focale dans l'eau (traducteur focalisé),
• Les caractéristiques géométriques du faisceau émis.
• La fréquence de récurrence,
• Le temps d'émission,
• L’amplitude du signal d'émission,
• La sensibilité d'examen (gain de l'amplificateur),
• Le retard,
• La vitesse de balayage,...
En plus de ces fonctions de base, il existe d'autres logiciels permettant :
• De multiplexer les voies de contrôle,
• De mesurer les épaisseurs en continu,
• De calculer la transformée de Fourrier du signal,
• D’établir des cartographies (figure 28),
• De procéder à des traitements d'image (figure 28).
Cartographie
Figure 28
Ils comprennent :
• Un dispositif mécanique de balayage,
• Une chaîne de mesure ultrasonore numérisée,
• L’acquisition des signaux peut être suivie en temps réel sur moniteur et sous forme
de cartographie.
Thermographie
FIGURE 29
En CND, on utilise l'inhomogénéité de propagation ou de diffusion d'une impulsion
thermique liée aux discontinuités de la structure de la pièce à examiner. Une part très
importante du succès de la méthode est liée à la manière dont le flux de chaleur est transmis
à la pièce.
Par les éventuels défauts sont souvent imperceptibles. Pour de grandes pièces, il peut être
difficile d'avoir un chauffage uniforme. Dans ce cas, on utilise une source à apport thermique
local dont le déplacement sera lié à celui du système de détection. Avantages
Inconvénients
• Méthode coûteuse en investissement.
• Méthode limitée dans ses applications.
• Champ d'investigation limité.
Il est important de noter que la longueur d'onde du rayonnement émis croît en raison inverse
de l'énergie.
Si la matière permet toutes les transitions possibles, la distribution en longueur d'onde sera
alors uniforme, le rayonnement est dit à spectre continu. Certains milieux autorisent que
quelques transitions, l'émission se fait alors sous forme de longueurs d'onde discrètes
(spectre de raies).
Le domaine l'infrarouge qui s'étend du spectre des radiations visibles à celui des microondes
(figure 30).
Il est décelé par les émulsions photographiques spécialisées et par des détecteurs
photoconducteurs et photovoltaïques.
Φ 3
d
M= (W /m )
ds
Ces notions sont insuffisantes pour calculer les échanges d'énergie rayonnante entre corps.
La difficulté est essentiellement de deux ordres.
d2Φ= d2Φ⊥cos β
Φ = ∫ Φ λ dλ
On définit une émittance monochromatique.
d
M λ = Φλ
ds
Rayonnement
FIGURE 31
On distingue alors trois types de corps (figure 32) : Le
corps noir CN
C'est la matière rayonnante de référence qui a la meilleure émission pour toutes les longueurs
d'onde à une température donnée.
Avec :
T Température (K)
La longueur d'onde max pour laquelle le pouvoir émissif du corps noir est maximal est
donnée par la loi de Wien:
:
Facteur d'émission monochromatique
mλ (T)
ε λ (T) =
mλ 0(T)
m0(T)
Facteurs d'émissivité
TABLEAU 1
• Une caméra,
• Un système de traitement du signal
• Un dispositif de visualisation.
8.3.1 Caméra
La caméra est un transducteur qui convertit la luminance d'un flux de rayonnement
infrarouge en un signal électrique (tension, intensité) qui sera appliqué après amplification à
un système de visualisation.
Mesure infrarouge
FIGURE 34
Les capteurs couramment utilisés peuvent être séparés en deux groupes :
Les détecteurs thermiques du type pyroélectrique
Il s'agit de détecteurs constitués par des lames cristallines qui sous l'action d'un échauffement
produisent des charges électriques de surface. Les détecteurs quantiques
(photoconducteurs)
Capteurs infrarouges
TABLEAU 2
Le choix d'un détecteur doit se faire en prenant en compte :
Le domaine spectral
Les détecteurs thermiques possèdent l'avantage d'une réponse spectrale très étendue au
détriment de la sensibilité. Les détecteurs quantiques sont plus sélectifs, plus sensibles et
plus rapides.
Le niveau de sensibilité
La sensibilité d'un détecteur est une fonction décroissante de sa surface.
La constante de temps
Les détecteurs thermiques sont relativement lents (constante de temps de 10-3 s pour les
meilleurs bolomètres), alors que les détecteurs quantiques sont plus rapides (constante de
temps de l'ordre de 10-5 à 10-6 s).
L'émission acoustique est différente des autres techniques de contrôle non destructif : elle ne
s'applique pas sur la pièce terminée, mais elle doit être utilisée en cours de fabrication ou en
cours d'utilisation.
Emission acoustique
FIGURE 35
Avantages
• Méthode bien adaptée à une surveillance en fonctionnement.
• Ne nécessite pas de démontage de la pièce.
• L'évolution de la fissure peut être quantifiée
• Excellente sensibilité. Inconvénients
• Instrumentation complexe.
• Etalonnage délicat.
9.2.1 Le capteur
Contrairement au contrôle par ultrasons, l'opérateur ne maîtrise pas la nature du signal (type
d'onde, fréquence, amplitude). Le choix du type de palpeur nécessite la prise en compte de
paramètres pas toujours franchement identifiables.
Les capteurs les plus utilisés sont des capteurs piézo-électriques. On trouve sur le marché
toute une panoplie de capteurs couvrant une large gamme de fréquence, de sensibilité, de
température d'utilisation et de géométrie.
Leur mise en œuvre pose le problème important du couplage qui permet d'assurer la
transmission des ondes entre le palpeur et la pièce. Sa qualité et sa stabilité sont essentielles.
Placé à proximité du capteur, il a pour but de réaliser une adaptation basse impédance du
signal, et éventuellement, une amplification permettant la transmission du signal sur de plus
grandes distances avec un minimum de distorsions. La norme NF A 09-303 définit les
grandeurs significatives d'un préamplificateur. Le filtre
Il amène le signal à un niveau suffisant pour qu'il puisse être facilement traité. On utilise
deux types d'amplificateurs :
On compte le nombre d'alternances N qui dépasse un certain seuil fixé et on analyse les
résultats en traçant :
Les courbes cumulées sont représentatives de l'énergie libérée depuis le début de l'émission,
tandis que les courbes de taux traduisent le taux de libération de l'énergie à l'instant t.
Cette technique de traitement est maintenant tombée en désuétude, on lui préfère les
techniques d'analyse du signal suivantes.
Les mesures des caractéristiques physiques globales
On peut caractériser : • La
valeur moyenne
t+T
• la valeur efficace
t+T
1∫
veff (t) = [v(ζ )]2dζ
Tt
• l'énergie
t+T
1∫
E= [v(ζ )]2dζ
Tt
L’amplitude de crête, c'est à dire l'amplitude maximale du signal sur une base de temps
donnée.
Lorsque cette différence t à deux capteurs est connue, le lieu des points auquel appartient la
source est défini par :
v . Δt = Cte où
Le cas le plus favorable est celui des pièces ou structures dites épaisses. Dans ce cas, il peut
se développer dans le matériau tous les types d'onde (ondes longitudinales, transversales,...).
Ces ondes donnent en surface des ondes de Rayleigh dont la vitesse est connue ( 0 ,9 vitesse
des ondes transversales). La condition pièce ou structure épaisse est obtenue si l'épaisseur
du milieu est supérieure à 3 fois la profondeur de pénétration des ondes de Rayleigh (Cette
profondeur étant à peu près égale à la longueur d'onde de la vibration). Dans une structure
dite mince, le problème est beaucoup plus complexe. Il se forme alors un régime d'onde de
Lamb avec plusieurs modes de vibration possibles.
10 LEXIQUE
Contrôle des soudures Welding inspection
Contrôle non destructif Non destructive testing
Contrôle par ultrasons Ultrasonic inspection
Contrôle radiographique Radiographic inspection
Contrôle visuel Visual inspection
Défauts de soudure Weld defects
Fuite Leak
IQI Penetrameters
Magnétoscopie Magnetic inspection
Palpeur Probe
Pénétrant coloré Dye penetrant
Pénétrant fluorescent Fluorescent penetrant
Rayons gamma Gamma Rays
11 BIBLIOGRAPHIE