1.

Definir los principios básicos, leyes físicas y accesorios usados en la

separación gas-líquido
2. Identificar y describir el principio de funcionamiento de las cuatro
principales secciones de internas separación
3. Identificar y describir el principio de funcionamiento de los
principales accesorios adicionales que se incluyen para mejorar la
eficiencia de separación de fases
4. Identificar y describir las otras configuraciones de separadores
diferentes a los separadores verticales y horizontales típicos, indicando
en qué casos se usa, sus principales características, ventajas y
desventajas.

SOLUCION

1. Definir los principios básicos, leyes físicas y accesorios usados en la

separación gas-líquido

PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN DE MEZCLAS DE HIDROCARBUROS

Los principios básicos, leyes físicas y accesorios utilizados para separar

el gas del líquido son la gravedad, las fuerzas centrífugas, el efecto de
deflectores y platos perforados o mallas. Otro efecto aprovechado para
separar el líquido del gas es el efecto de mojamiento, el cual consiste en
la propiedad que poseen las pequeñas gotas del líquido de adherirse a
deflectores y platos por adhesión y capilaridad. También, las caídas de
presión a través de pequeños orificios de coladores ocasionan que el
líquido caiga.

Los separadores son construidos de tal forma que el fluido entre

produciendo un movimiento rotacional, impartiendo al fluido un
movimiento centrífugo que ocasiona que el líquido choque con las
paredes del recipiente y caiga por gravedad. A medida que el líquido
cae, choca con los deflectores y platos, produciéndose por agitación
separaciones ulteriores. El gas sale por el tope y el líquido por el fondo.
El nivel de líquido del separador es controlado por una válvula flotante y
una válvula tipo “back pressure” a la salida del separador, controla la
presión de salida del mismo.
PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN

En el diseño del separador de petróleo y gas, separamos mecánicamente

de una corriente de hidrocarburos los componentes líquidos y gaseosos
que existen a una temperatura y presión específicas. El diseño
apropiado del separador es importante porque un recipiente de
separación es normalmente el recipiente de procesamiento inicial en
cualquier instalación, y el diseño incorrecto de este componente del
proceso puede "bottleneck" y reducir la capacidad de toda la instalación.
Por lo tanto es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que
pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre estos puedan tener
las diferentes fuerzas o principios físicos.

Los principios fundamentalmente considerados para realizar la

separación física de vapor, líquidos o sólidos son: el momentum ó
cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia. Toda
separación puede emplear uno o más de estos principios (fuerza
centrífuga, fuerzas electrostáticas), pero siempre las fases de los fluidos
deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la
separación.

1. Fuerza de Gravedad: La fuerza gravitacional es utilizada para reducir

la velocidad de flujo, de esta manera las gotas de líquido se separan de
la fase gaseosa, cuando la fuerza de gravedad que actúan sobre las
gotas de liquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas
sobre la gota.
La segregación gravitacional es la fuerza principal que logra la
separación, lo cual quiere decir que el fluido mas pesado se asienta en
la parte inferior y el fluido mas ligero sube a la cima.

2. Momentum (cantidad de movimiento): La fuerza de impulso

(momentun) es utilizada para cambiar la dirección de flujo y
generalmente se emplea para separar grandes volúmenes de gas y
líquido.
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una
corriente de dos fases cambia bruscamente de dirección, el fuerte
momentum o la gran velocidad adquirida por las fases, no permiten que
las partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como las de
la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.

3. Coalescencia: Hay gotas muy pequeñas como la neblina que no

pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas pueden ser coalescidas,
para formas gotas mas grandes, las cuales se acercan lo suficientemente
como para superar las tensiones superficiales individuales y de esta
manera poder separarse por gravedad.

4. Fuerza Centrífuga: Si una corriente de gas que lleva vapor de líquido

fluye en movimiento circular a una velocidad suficientemente alta, la
fuerza centrífuga lanza las partículas de liquido contra las paredes del
contenedor, después las gotas de liquido se unen de forma progresiva
hasta formar gotas mas grandes y finalmente caen a la sección de
separación de liquido por gravedad. La separación por fuerza centrifuga
es uno de los métodos mas eficaces de separación gas-liquido. La
eficiencia del extractor de niebla aumenta cuando la velocidad de la
corriente de gas aumenta.

5. Fuerzas electrostáticas: Los procesos de deshidratación electrostática

consisten en someter la emulsión a un campo eléctrico intenso,
generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos. Este
dispositivo, generalmente tiene características similares a los de los
equipos de separación mecánica presurizados, añadiendo a éstos el
sistema de electrodos y de generación de alto voltaje. La aplicación del
campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos
eléctricos en las gotas de agua, lo que origina una atracción entre ellas,
incrementando su contacto y su posterior coalescencia. Como efecto
final se obtiene un aumento del tamaño de las gotas, lo que permite la
sedimentación por gravedad.

SEPARADORES

Un separador es un recipiente cerrado de forma cilíndrica o esférica, de

acero, colocado en posición horizontal o vertical, que trabaja a presión
en el cual se separan dos o tres fases del fluido producido por los
pozos, para convertirlos por medio de un tratamiento en productos que
cumplan con los requerimientos de calidad y control ambiental para su
posterior venta (petróleo y gas) y desecho (agua).

PARTES DE UN SEPARADOR

Dispositivos internos del separador

 Desviadores de Entrada

Existen muchos tipos de desviadores pero los más utilizados son dos
tipos. El primero es el deflector de regulación (figura 1); éste puede ser
un plato esférico, placa plana, plancha de ángulo o algún otro
dispositivo que genere un cambio rápido en la dirección y velocidad de
los fluidos. El diseño de este regulador se basa principalmente en la
capacidad que tengan de disminuir el impulso (momentum) de impacto.
El segundo dispositivo se conoce como ciclón de entrada el cual usa la
fuerza centrífuga en lugar de la agitación mecánica para separar el
petróleo del gas (figura 2). Esta entrada puede tener una chimenea
ciclónica o usar una carrera de fluido tangencial a través de las paredes.

 Placas antiespuma

La espuma se forma cuando las burbujas de gas se liberan del líquido.

La espuma es la principal causa para un rendimiento pobre en los
separadores. La separación de espuma limita la separación de gas-
líquido en el separador. Para lograr la separación de espuma estas
partículas deben ser descompuestas. Los parámetros controladores de
espuma son: una adecuada área de superficie, un tiempo de retención y
un estabilizador de espuma como silicón u otras sustancias químicas
que sean compatibles con el crudo. Estos parámetros establecerán una
tasa adecuada de espuma que permitirá una descarga de fluidos
eficiente y evitará una mezcla entre ella y el gas seco.

Estas consisten en una serie de placas paralelas longitudinalmente

direccionadas del flujo, colocadas en la zona de retención de líquidos de
los separadores horizontales.
Estas placas evitan que las burbujas de gas que ascienden a través del
liquido colapsen y produzcan la agitación necesaria para formar la
espuma.

 Rompedores de Vórtices

Se utiliza para disminuir la presencia de un vórtice o remolino cuando la

válvula de control de líquido está abierta, debido a que éste absorbe gas
del vapor y lo remezcla en la salida de líquido (figura 3).

 Extractor de Neblina

Hay dos dispositivos que son los más utilizados: cojines de mallas de
alambres (figura 5) y extractores de veleta (figura 4). Cojines de mallas
de alambres: las gotas de líquido pasan a través de la malla de alambre
produciendo un choque entre ellas y generando la coalescencia, lo que
permite que éstas cambien de dirección y regresen a la fase líquida.
Estos cojines con el tamaño apropiado pueden llegar a remover el 99%
de las gotas de 10 micrones.
Extractor tipo Veleta: éste obliga al flujo de gas a ser laminar entre las
placas paralelas que contienen el cambio direccional. Las gotas chocan
con la placa de superficie donde la coalescencia hace que las gotas
caigan a la parte líquida.
  Rompedores de Olas

Cuando se tienen separadores horizontales muy largos, se debe evitar la

propagación de las ondulaciones y los cambios de nivel en dirección
longitudinal que son producidos por la entrada súbita de tapones de
líquido dentro del separador. Para eliminar dichas ondulaciones es usual
colocar placas en sentido transversal al separador, conocidas como
rompe–olas. Dichas placas son de gran utilidad para las labores de
control de nivel, evitando medidas erróneas producto del oleaje interno.

Dispositivos externos del separador

 Válvula de seguridad y de alivio

Son válvulas que se calibran a la máxima presión de operación y sirven

para proteger la integridad física del equipo contra presiones excesivas,
en el caso de existir alguna obstrucción en las salidas o un aumento
anormal en la entrada.

 Válvulas de control de contra-presión

Van colocadas en la tubería de salida de gas del separador y controlan la

presión del separador.
  Válvulas de control de liquido

Van en las descargas de líquidos y son reguladoras mediante un

controlador de nivel de líquidos.

 Válvulas de entrada de liquido

Se encuentra situada casi en la mitad del separador.

 Ventana de Inspección

A través de esta ventana se realizan los trabajos de inspección y

limpieza en el interior del separador.

 Válvula de drenaje

Se encuentra ubicada en la parte inferior del separador (fondo), la cual

se usa para drenar líquidos.

 Controlador de presión

Colocado en la línea de salida del gas, esta encargado de controlar la

válvula de control de presión.

 Controlador de nivel

Sirve para gobernar la válvula se salida de líquido.

 Plato o disco de ruptura

Están diseñados para romperse a una determinada presión la cual puede

ser ligeramente superior a la presión de apertura de la válvula de
seguridad.

 Cristal de nivel

Este cristal debe estar colocado a una altura promedio, de tal manera
que permita un control visual del nivel del líquido en el separador, por
lo general se colocan a un metro y cincuenta centímetros.

2. Identificar y describir el principio de funcionamiento de las cuatro

principales secciones de internas separación

SECCIONES FUNCIONALES DE UN SEPARADOR GAS-LÍQUIDO

Independientemente del tamaño o la forma de un separador, cada
separador de gas-líquido contiene cuatro secciones principales. Las
figuras mostradas a continuación (5 y 6) ilustran las cuatro secciones
principales de un separador horizontal y vertical de dos fases,
respectivamente.

Sección de desvió de entrada

La corriente de entrada al separador es típicamente una mezcla

turbulenta de alta velocidad de gas y líquido. Debido a la alta velocidad,
los fluidos entran en el separador con un alto impulso. El desviador de
entrada, a veces denominado la sección de separación primaria, cambia
bruscamente la dirección del flujo al absorber el impulso del líquido y
permitir que el líquido y el gas se separen. Esto resulta en la separación
inicial “bruta” de líquido y gas.

Sección de recolección de líquidos

La sección de recolección de líquido, ubicada en el fondo del recipiente,

proporciona el tiempo de retención requerido necesario para que
cualquier gas arrastrado en el líquido escape a la sección de
asentamiento por gravedad. Además, proporciona un aumento de
volumen para manejar las intermittent slugs. El grado de separación
depende del tiempo de retención proporcionado. El tiempo de retención
se ve afectado por la cantidad de líquido que puede contener el
separador, la velocidad a la que los fluidos entran en el recipiente y la
densidad diferencial de los fluidos. La separación líquido-líquido
requiere tiempos de retención más largos que la separación gas-líquido.

Sección de asentamiento por gravedad

A medida que la corriente de gas ingresa a la sección de asentamiento

por gravedad, su velocidad disminuye y las pequeñas gotas de líquido
que fueron arrastradas por el gas y no separadas por el desviador de
entrada se separan por gravedad y caen a la interfaz del gas-líquido. La
sección de asentamiento por gravedad se dimensiona de modo que las
gotas de líquido de más de 100 a 140 micrones caigan a la interfaz gas-
líquido, mientras que las gotas de líquido más pequeñas permanecen
con el gas. Las gotas de líquido mayores de 100 a 140 micrones no son
deseables, ya que pueden sobrecargar el extractor de niebla en la salida
del separador.

Sección del extractor de niebla

El gas que sale de la sección de asentamiento por gravedad contiene

pequeñas gotas de líquido, generalmente de menos de 100 a 140
micrones. Antes de que el gas salga del recipiente, pasa a través de una
sección de coalescencia o un extractor de niebla. Esta sección utiliza
elementos coalescentes que proporcionan una gran cantidad de
superficie utilizada para fusionar y eliminar las pequeñas gotas de
líquido. A medida que el gas fluye a través de los elementos
coalescentes, debe realizar numerosos cambios de dirección. Debido a
su mayor masa, las gotas de líquido no pueden seguir los rápidos
cambios en la dirección del flujo. Estas gotitas chocan y se acumulan en
los elementos coalescentes, donde caen a la sección de recolección de
líquido.

4. Identificar y describir las otras configuraciones de separadores

diferentes a los separadores verticales y horizontales típicos, indicando
en qué casos se usa, sus principales características, ventajas y
desventajas.

SEPARADORES ESFERICOS

En la Figura 7 se muestra un típico separador esférico. Las mismas

cuatro secciones se pueden encontrar en este recipiente. Los
separadores esféricos son un caso especial de un separador vertical
donde no hay un casco cilíndrico entre los dos cabezales. El fluido
ingresa al recipiente a través del desviador de entrada, donde el flujo se
divide en dos flujos. El líquido cae a la sección de recolección de líquido,
a través de las aberturas en una placa horizontal ubicada ligeramente
debajo de la interfaz gas-líquido. La delgada capa líquida que atraviesa
la placa facilita que los gases arrastrados se separen y asciendan a la
sección de asentamiento por gravedad. Los gases que salen de los
líquidos pasan a través del extractor de niebla y del separador a través
de la salida de gas. El nivel de líquido se mantiene mediante un flotador
conectado a una válvula de descarga. La presión se mantiene mediante
una válvula de control de contrapresión, mientras que el nivel de líquido
se mantiene mediante una válvula de descarga de líquido.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Los separadores esféricos se diseñaron originalmente para aprovechar,

teóricamente, las mejores características de los separadores
horizontales y verticales. Sin embargo, en la práctica, estos separadores
experimentaron las peores características y son muy difíciles de
dimensionar y operar. Pueden ser muy eficientes desde el punto de vista
de la contención de la presión, pero:
  Tienen una capacidad limitada de aumento de líquido
 Presentan dificultades de fabricación, rara vez se utilizan en
instalaciones de campos petroleros.

SEPARADORES CENTRIFUGOS

Los separadores centrífugos, a veces denominados separadores

cilíndricos de ciclones (CCS), se basan en el principio de que la
separación de gotas puede mejorarse mediante la imposición de una
fuerza radial o centrífuga. Esta fuerza centrífuga puede variar desde 5
veces la fuerza gravitacional en unidades de grandes diámetros, hasta
2.500 veces la fuerza gravitacional en unidades pequeñas de alta
presión.
Como se muestra en la Figura 8, el separador centrífugo consta de tres
secciones principales: entrada tangencial inclinada, salida de líquido
tangencial y salida de gas axial. El patrón de flujo básico involucra un
doble vórtice, con el gas en espiral hacia abajo a lo largo de la pared, y
luego hacia arriba en el centro. La velocidad espiral en el separador
puede alcanzar varias veces la velocidad de entrada. Los patrones de
flujo son tales que las velocidades radiales se dirigen hacia las paredes,
lo que hace que las gotitas incidan en las paredes del recipiente y se
extiendan hacia el fondo de la unidad.
Las unidades están diseñadas para manejar caudales de líquidos entre
100 y 50.000 bpd en tamaños que varían de 2 a 12 pulgadas de
diámetro. Los separadores centrífugos están diseñados para
proporcionar un aumento en la separación de gas y líquido. Son los más
adecuados para corrientes de gas bastante limpias. Los fluidos se
introducen tangencialmente en el separador a través de un tubo de
alimentación inclinado. El flujo del torbellino de alta velocidad crea un
campo de aceleración radial que hace que el gas fluya a la región del
núcleo axial debido a las diferencias en la densidad del gas y del
líquido. El gas sale a través de una salida axial ubicada en la parte
superior del separador, y el líquido sale a través de una salida tangencial
en la parte inferior. El tubo de alimentación está inclinado en un ángulo
óptimo para estratificar las fases de flujo de entrada y, preferentemente,
dirigir el flujo de líquido hacia la salida de líquido. Para obtener un
rendimiento de separación óptimo, el separador requiere que el nivel de
líquido se mantenga dentro de un rango particular, que generalmente
está justo por debajo del nivel de entrada. El método de control de nivel
depende de la aplicación, es decir, la composición de la fase y la
ubicación en el proceso. El control se puede lograr mediante una válvula
de control en las líneas de salida de líquido o de gas, o en algunas
aplicaciones una válvula de control de nivel en la línea de salida de
líquido y una válvula de control de presión en la línea de salida de gas.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Los principales beneficios de los separadores centrífugos son:

sin partes móviles; bajo mantenimiento; compacto, en términos de

espacio y peso; insensible al movimiento; y bajo costo en comparación
con la tecnología de separador convencional. Aunque tales diseños
pueden resultar en tamaños significativamente más pequeños, no se
usan comúnmente en las operaciones de producción porque:

 Su diseño es bastante sensible al caudal

 Requieren una mayor caída de presión que las configuraciones
estándar descritas anteriormente.

Dado que la eficiencia de separación disminuye a medida que disminuye

la velocidad, el separador centrífugo no es adecuado para caudales muy
variables. Estas unidades se usan comúnmente para recuperar el
arrastre de glicol corriente abajo de una torre de contacto de glicol. En
los últimos años, la demanda por el uso de separadores centrífugos en
instalaciones de producción flotantes ha aumentado debido a que las
consideraciones de espacio y peso están prevaleciendo sobre dichas
instalaciones. El diseño de estos separadores es propietario y, por lo
tanto, no estará cubierto.

SEPARADORES VENTURI

Al igual que el separador centrifugo, el separador venturi aumenta la

coalescencia de gotitas al introducir fuerzas adicionales en el sistema.
En lugar de fuerzas centrífugas, este separador actúa sobre el principio
de acelerar el gas linealmente a través de una trayectoria de flujo
restringido con un fluido motor para promover la coalescencia de las
gotas. Los separadores Venturi normalmente son más adecuados para
aplicaciones que contienen una mezcla de sólidos y líquidos.
Normalmente no son rentables para eliminar solo el arrastre de líquido,
debido a la alta caída de presión y la necesidad de un fluido motor.
Incluso con los sólidos presentes, las unidades de tipo deflector son
más adecuadas para partículas arrastradas de hasta 15 micrones de
diámetro.

SEPARADORES HORIZONTALES DE DOBLE BARRIL

La Figura 9 ilustra un separador horizontal de doble barril, que es una

variación del separador horizontal. Los separadores horizontales de
doble barril se usan comúnmente en aplicaciones donde hay altos
índices de flujo de gas y donde existe la posibilidad de grandes
acumulaciones de líquidos, por ejemplo, receptores de residuos.
Los separadores horizontales de un solo barril pueden manejar grandes
caudales de gas, pero ofrecen capacidades deficientes de sobretensión o
agitación liquida. El separador horizontal de doble barril alivia
parcialmente esta deficiencia. En estos diseños, las cámaras de gas y
líquido están separadas como se muestra en la Figura 9. La corriente de
flujo entra en el recipiente en el barril superior y golpea el desviador de
entrada. El gas fluye a través de la sección de asentamiento por
gravedad, donde se encuentra con los extractores de niebla de tipo
deflector en ruta a la salida del gas. La Figura 10 es una vista recortada
de un separador de doble barril equipado con un extractor de niebla de
tipo deflector.
Los deflectores ayudan a que los líquidos libres caigan al barril inferior a
través de tuberías de flujo. Los líquidos se drenan a través de un tubo
de flujo o un equalizing tube en el barril inferior. Pequeñas cantidades
de gas arrastrado en el líquido se liberan en el barril de recolección de
líquido y fluyen hacia arriba a través de las tuberías de flujo o equalizing
tubes. De esta manera, la acumulación de líquido se separa de la
corriente de gas para que no haya posibilidad de que las altas
velocidades del gas vuelvan a arrastrar el líquido a medida que fluye
sobre la interfaz. Debido a su costo adicional, y la ausencia de
problemas con los separadores de un solo recipiente, no se utilizan
ampliamente en los sistemas de campos petroleros. Sin embargo, en los
sistemas de manejo, acondicionamiento y procesamiento de gas, los
separadores de dos barriles se utilizan típicamente como depuradores
de gas en la entrada de los compresores, torres de contacto de glicol y
sistemas de tratamiento de gas donde el caudal de líquido es
extremadamente bajo en relación con el caudal de gas.

SEPARADOR HORIZONTAL CON UN “BOOT” O “WATER POT”

La figura 11 muestra un caso especial de un separador de dos barriles.

Es un separador de un solo barril con un “boot” líquido o “wáter pot” en
el extremo de salida. El cuerpo principal del separador funciona
esencialmente seco como en un separador de dos barriles. Las pequeñas
cantidades de líquido en el fondo fluyen hacia el extremo del boot, que
proporciona la sección de recolección de líquido. Estos recipientes son
menos costosos que los separadores de dos barriles, pero también
contienen menos capacidad de manejo de líquidos. Se utiliza cuando
hay caudales de líquido muy bajos, especialmente cuando los caudales
son lo suficientemente bajos como para que el "boot" también sirva
como separador líquido-líquido.

SEPARADORES DE FILTRO

Otro tipo de separador que se usa con frecuencia en algunas

aplicaciones de alto flujo de gas y bajo flujo de líquido es un separador
de filtro. Pueden ser horizontales o verticales en configuración. Los
separadores de filtro están diseñados para eliminar pequeñas partículas
líquidas y sólidas de la corriente de gas. Estas unidades se usan en
aplicaciones donde los separadores convencionales que emplean fuerza
gravitacional o centrífuga son ineficaces. La Figura 12 muestra un
diseño de separador de filtro horizontal de dos barriles. Los tubos de
filtro en la sección de separación inicial causan la coalescencia de
cualquier neblina líquida en gotitas más grandes a medida que el gas
pasa a través de los tubos. Una sección secundaria de paletas u otros
elementos extractores de niebla elimina estas gotitas unidas. Los
separadores de filtro se usan comúnmente en entradas de compresores
en estaciones de compresores de campo, depuradores finales aguas
arriba de las torres de contacto de glicol y aplicaciones de
instrumentos/gas combustible. El diseño de los separadores de filtro es
exclusivo y depende del tipo de elemento de filtro empleado. Algunos
elementos de filtro pueden eliminar el 100% de las partículas de 1
micrón y el 99% de las partículas de 1/2 micrón cuando se operan a la
capacidad nominal y los intervalos recomendados de cambio de filtro.
La Figura 13 muestra un elemento de filtro típico, que consiste en un
cilindro de metal perforado con extremos sellados para el sellado por
compresión. Un cilindro de fibra de vidrio, típico de 1/2-pulgada (1,25
cm) de espesor, rodea el cilindro de metal perforado. El flujo de gas es
desde el exterior del cilindro de fibra de vidrio al centro del tubo de
metal perforado. Una micra de tejido de fibra se encuentra a ambos
lados del cilindro de fibra de vidrio. Esto evita la migración de fibras de
vidrio a la corriente de gas. Los elementos del filtro se sujetan de
manera segura sobre las aberturas de la lámina de tubo del recipiente
mediante una varilla central. Esta varilla centra cada elemento sobre su
abertura de lámina de tubo y proporciona la compresión para sellar el
elemento entre la lámina de tubo y la placa, que cierra el extremo
opuesto.
En aplicaciones donde hay muy poco flujo de líquido, a menudo se
diseñará un separador horizontal con un sumidero de líquido en el
extremo de salida para proporcionar el tiempo de retención de líquido
requerido. Esto da lugar a un diámetro total más pequeño para el
recipiente.

SCRUBBERS

Un scrubber es un separador de dos fases que está diseñado para

recuperar líquidos arrastrados de las salidas de gas de los separadores
de producción o para atrapar líquidos condensados debido a
enfriamiento o caídas de presión. La carga de líquido en un scrubber es
mucho menor que en un separador. Las aplicaciones típicas incluyen:
corriente arriba de equipos mecánicos tales como compresores que
podrían dañarse, destruirse o quedar ineficaces por el líquido libre,
aguas abajo de equipos que pueden hacer que los líquidos se
condensen de una corriente de gas (como refrigeradores); aguas arriba
del equipo de deshidratación de gas que perdería eficiencia, se dañaría
o se destruiría si se contaminara con hidrocarburos líquidos; y aguas
arriba de una salida de ventilación o de bengala.
Los scrubbers verticales son los más utilizados. Se pueden usar
scrubbers horizontales, pero las limitaciones de espacio generalmente
dictan el uso de una configuración vertical.

SLUG CATCHERS