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Contenido
....................................................................................................................................................... 1
INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................................................................... 3
I. DEFINICIÓN TÉCNICA DEL PRODUCTO ................................................................ 3
II. PROCESO PRODUCTIVO ........................................................................................... 6
ETAPA DE RIBERA .............................................................................................................. 7
1. SALADO .......................................................................................................................... 7
2. RECEPCIÓN Y DESCARGA DE MATERIA PRIMA ............................................... 8
3. REMOJO Y LAVADO .................................................................................................... 8
4. PELAMBRE .................................................................................................................... 9
5. DESCARNADO ............................................................................................................ 10
6. DIVIDIDO ....................................................................................................................... 11
7. CURTIDO....................................................................................................................... 11
8. ESCURRIDO ................................................................................................................. 12
9. REBAJADO .................................................................................................................. 13
10. RECURTIDO ............................................................................................................. 13
ETAPA DE PRE- ACABADO ............................................................................................ 14
DESVENADO ....................................................................................................................... 14
SECADO AL VACÍO ........................................................................................................... 14
SECADO AL NATURAL/ AMBIENTE .............................................................................. 15
ABLANDADO ....................................................................................................................... 15
LIJADO .................................................................................................................................. 15
ETAPA DE ACABADO ....................................................................................................... 16
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CUERO ..... 18
BALANCE DE MATERIA ................................................................................................... 19
III. PROPUESTA TECNOLÓGICA (TIC’S) ............................................................... 28
IV. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ................................................................................ 46
V. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN .............................................................................. 55
VI. LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO ...................................................................... 55
VII. EVALUACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL ..................................................... 61

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 INGENIERÍA DEL PROYECTO

I. DEFINICIÓN TÉCNICA DEL PRODUCTO

El producto que se propone es un cuero de muy buena

calidad, aproximadamente un 35% de los encuestados ,
se requiere cuero graso en su gran mayoría (27% de la
demanda), cuero espumado floter (15% de la demanda)
según las encuestas, cuyo grosor demandada es en su
gran mayoría es de 1.5 mm de espesor, fabricado a base
pieles de animales según los requerimientos del
segmento de mercado, caracterizado por un servicio de
entrega rápido debido a la automatización de la etapa del
proceso de fabricación clave (cuello de botella).

Los colores más utilizados son el negro en mayor porcentaje (33%), seguidos
del marrón, natural y azul con un porcentaje de 25%,18%,15% respectivamente;
completando el 100% otros colores menos usados.

1.1. LISTADO DE NORMAS TÉCNICAS DE CUERO

El Centro de Innovación Tecnológica del Cuero, Calzado e Industrias Conexas –

CITECCAL, es una entidad técnica especializada del Ministerio de la Producción,
adscrito al Instituto Tecnológico de la Producción- ITP. Tiene como objetivo
promover el desarrollo industrial y la innovación tecnológica de la cadena
productiva del cuero, calzado e industrias conexas, así como brindar a las
empresas de esta cadena productiva, servicios tecnológicos que ayuden a
fomentar la creatividad y fortalezcan su competitividad.

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Para ello ha creado un listado de normas técnicas respecto al cuero de 114
ítems, para este trabajo se anexaron algunas de las más importantes:

NTP ISO 17228:2015 Cuero. Ensayos de solidez del color. Cambio de color
con envejecimiento acelerado, 1ª Ed

Resumen: especifica varios procedimientos de envejecimiento para obtener

información de los cambios que podrían producirse cuando se expone el cuero
a un entorno determinado durante un periodo prolongado de tiempo. Con el paso
del tiempo, el color superficial del cuero y el propio cuero cambian debido al
envejecimiento y a la acción del entorno que lo rodea. Las condiciones de ensayo
a utilizar dependen del tipo de cuero y del uso previsto. Este procedimiento
también se puede utilizar para envejecer muestras para el ensayo de variación
dimensional según la Norma ISO 17130.

NTP ISO 17231:2015 Cuero. Ensayos físicos y mecánicos. Determinación

de la repelencia al agua del cuero para prendas de vestir, 1ª Ed

Resumen: describe un método para determinar la resistencia del cuero al

mojado superficial. Es aplicable a todos los cueros destinados a la confección de
prendas de vestir. Este método no determina la resistencia del cuero a la
penetración de agua.

NTP ISO 17131:2015 Cuero. Identificación del cuero mediante microscopía,

1ª Ed

Resumen: especifica un método mediante microscopía para identificar el cuero

y diferenciarlo de otros materiales. Este método no se aplica para la identificación
de pieles concretas (por ejemplo, cuero ovino).

NTP ISO 17235.2014 CUERO. Ensayos físicos y mecánicos. Determinación

de la blandura, 1ª Ed

Resumen: especifica un método de ensayo no destructivo para determinar la

blandura de un cuero. El método se puede aplicar a todo tipo de cueros no
rígidos, por ejemplo, cuero para empeine de calzado, tapicería, marroquinería y
confección.

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NTP ISO 13365:2014 CUERO. Ensayos químicos. Determinación del
contenido en conservantes (TCMTB, PCMC, OPP, OIT) del cuero mediante
cromatografía líquida, 1ª Ed

Resumen: especifica un método de ensayo para la determinación del contenido

en los siguientes conservantes: − 2-(tiocianometil)-tiobenzotiazol (TCMTB); − 4-
cloro-3-metilfenol (PCMC); − 2-fenilfenol (OPP); − 2-octilisotiazol-3(2h)-ona
(OIT); en el cuero mediante cromatografía liquida. Los conservantes son
necesarios para proteger el cuero de los ataques microbiológicos.

NTP ISO 17186:2014 CUERO. Ensayos físicos y mecánicos. Determinación

del espesor del recubrimiento superficial, 1ª Ed

Resumen: especifica un método de ensayo para determinar el espesor del

recubrimiento superficial aplicado a las pieles, medido bajo compresión cero.
Este método se puede aplicar a todos los tipos de pieles.

NTP ISO 11641:2014 CUERO. Ensayos de solidez del color. Solidez del
color al sudor, 2ª Ed.

Resumen: especifica un método para determinar la solidez del color al sudor de

pieles de todo tipo, en cualquiera de las etapas de fabricación. Se aplica
especialmente a cuero para guantes, prendas de vestir y forro, así como a cuero
para empeine de calzados sin forro.

Reemplaza: NTP ISO 11641:2009

NTP ISO 5402-1:2014 CUERO. Determinación de la resistencia a la flexión,

1ª Ed. Parte 1: Método del flexómetro

Resumen: específica un método de ensayo para determinar la resistencia a la

flexión del cuero en seco o en húmedo y de los acabados aplicados al mismo.
Este método es aplicable a todo tipo de pieles con un espesor menor de 3,0 mm.

NTP ISO 17233:2013 Cuero. Ensayos físicos y mecánicos. Determinación

de la resistencia del acabado al agrietamiento a baja temperatura, 1ª Ed

Resumen: especifica un método de ensayo para determinar la temperatura de

agrietamiento debido al frío de los acabados aplicados al cuero. Este método es

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aplicable a todo tipo de cueros que tengan acabado y que se puedan flexionar
fácilmente.

II. PROCESO PRODUCTIVO

El curtido, es el proceso mediante el cual se convierten las pieles de los animales,

tal como es el caso de los bovinos, ovinos y porcinos, en cuero. En general, los
principales procesos industriales involucrados en la fabricación de cuero se
pueden agrupar en tres grandes etapas: ribera, pre-acabado y acabado.

La etapa de ribera está constituida por los procesos de salado, remojo, pelambre,
descarnado, dividido, curtido, escurrido, rebajado y re-curtido. La etapa de pre
acabado está constituida por vacío húmedo, secado al ambiente, ablandado,
lijado y desvenado; finalmente esta la etapa de acabado, la cual está constituida
por los procesos de pintado y planchado.

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Cabe resaltar que para los procesos de remojo, pelambre y curtido; las pieles
son procesadas en grupos de 100 a 120 unidades. Para el recurtido, en grupos
de 50 a 60 mantas (alrededor de 25 a 30 pieles) mientras que para los demás
procesos se realiza individualmente, no en grupos.

ETAPA DE RIBERA
El procesamiento del cuero puede empezar poco después del sacrificio del
animal pero en muchos casos se almacenan las pieles por un tiempo prolongado.
Cuando ellas son almacenadas, deben recibir un tratamiento denominado
“salado” para impedir el desarrollo de micro-organismos y la putrefacción de las
mismas.

1. SALADO
La preservación se realiza por inmersión en salmuera. Las pieles se apilan una
por una intercalándolas con una capa de sal. En estas condiciones, las pieles se
pueden guardar por meses previos al proceso de curtido, ya que saladas
presentan fuerte resistencia a los micro-organismos. Por otro lado, salar le
permite a la empresa tener un stock que no es afectado por problemas de
escasez o por ciclo de estación.

El proceso descrito anteriormente, no se realiza en la empresa en estudio, ya

que las pieles le son traídas por proveedores, los cuales son los que realizan la
actividad antes descrita. Pero es importante describir, pues es un proceso
sumamente importante por las razones indicadas en los párrafos anteriores.

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Fig. 1: Pieles apiladas

2. RECEPCIÓN Y DESCARGA DE MATERIA PRIMA

Los operarios recepcionan la materia prima (piel animal) provista de diferentes
proveedores en la puerta principal de la empresa las cuales llegan a granel, ellos
la recogen con la ayuda de pallets y de un carro montacargas.

Para descargar las pieles se requiere de por lo menos cuatro colaboradores de

la empresa para realizar el trabajo de manera más cómoda. Las dos personas
que están sobre el camión se sitúan uno al frente del otro, de tal manera que
puedan manipular la materia prima y coger a esta por los costados.
Posteriormente hay dos personas en el suelo los cuales van a recibir las pieles,
de tal manera que estos dos últimos colaboradores tienen que colocar la materia
prima sobre un pallet.

El peso de los cueros frescos y salados depende del tamaño del animal. Los
pesos son diversos, los cuales varían entre 18 a 35 kg.

3. REMOJO Y LAVADO
El objetivo de esta operación es rehidratar las pieles. Las que no son saladas se
lavan simplemente para quitar la sangre y materias orgánicas adheridas al pelo.
En cambio, las pieles saladas son remojadas con varios baños de agua
enriquecidos con humectantes, bactericidas, detergentes y desinfectantes.

La operación de remojo se lleva a cabo en tambores rotativos, los cuales desde

ahora en adelante denominaremos botales. Dentro de ellos, se introduce un lote
de pieles (aproximadamente entre 100 a 120 unidades), agua potable y
determinados productos químicos, los cuales se combinan dentro del botal que

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se encuentra girando, aproximadamente, veinticuatro horas, esto con la finalidad
de brindar las características antes mencionadas.

En este proceso es donde se generan los efluentes contaminantes que contienen

sal, sangre, tierra, heces y productos químicos (humectantes, álcalis y encima
de remojo); los cuales cuando tienen que descargarse salen por determinados
orificios del botal y van directamente al alcantarillado, sin un previo tratamiento.

Se emplea alrededor de tres metros cúbicos de agua potable en todo este

proceso, sin contabilizar la cantidad de agua que se emplea para enjuagar las
pieles y el botal que en promedio es la misma cantidad que la inicial.

Los conductores trasladan las pieles a los botales con la ayuda de un medio
mecánico (montacargas) motivo por el cual no hay un manejo manual de
materiales hasta el momento donde se necesita colocar las pieles dentro de los
botales, donde el operario necesita subirse hasta la parte superior de los botales
y con ayuda de sus manos ingresar las pieles dentro de la abertura del botal.

4. PELAMBRE
Después del remojo, las pieles pasan al proceso de pelambre. Esta operación se
realiza con la finalidad de hinchar la epidermis, retirar el pelo del cuero,
saponificar las grasas naturales y entumecer las fibras para facilitar el efecto del
curtido. Se utiliza un baño con agitación periódica en una solución que contiene
sulfuro de sodio, cal hidratada y amina de pelambre, durante un periodo de
veinticuatro horas y con un consumo de dos metros cúbicos de agua. Éste
proceso se realiza en el mismo botal que del remojo, con la diferencia de que se
intercambian los baños de agua potable e insumos. Aquí también se generan
efluentes contaminantes.

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Fig. 2: Procesos de remojo y pelambre

Luego de terminado este proceso, se abre un compartimiento (ventana pequeña)

que tiene el botal y se deja que las pieles caigan hacia el suelo mientras el botal
está girando (esto con la finalidad de que puedan caer en su totalidad), y luego
alrededor de cuatro operarios proceden a agacharse a recoger, cortar las partes
que no sirven (orejas, ubres, colas, etc.). Y apilar las pieles en una zona
determinada para que empiece el siguiente proceso. Esta actividad tiene una
duración aproximada de dos horas.

Fig. 3: Recojo de pieles luego del pelambre

Fig. 4: Residuos cortados de las pieles

5. DESCARNADO
La operación de descarne involucra la remoción de los tejidos adiposos,
subcutáneos, musculares y el sebo adherido a la cara interna de la piel, para
permitir una penetración más fácil de los productos curtientes.

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Esta operación se lleva a cabo con máquinas o manualmente en curtiembres de
pequeño tamaño. En nuestro caso, se realiza utilizando una máquina
“descarnadora”, la cual es operada por dos operarios, en la cual introducen un
lado de la piel hasta determinada profundidad por un lado y luego por el otro,
tienen que jalarlas fuertemente para que no se introduzca por completo, ya que
la máquina genera una gran presión.

Este proceso genera gran cantidad de residuos, tales como la carne triturada por
la máquina.

Fig. 5: Proceso de descarnado

6. DIVIDIDO
Se puede hacer en la ribera después del pelambre o después del curtido con el
cuero en “wet-blue”, en nuestro caso se hace después del pelambre. Esta
operación consiste en dividir en dos capas la piel, separando el cuero de la
carnaza, para lo cual se emplea una máquina “divididora” y necesita ser operada
por dos trabajadores. El hecho de partir el cuero en dos capas hace que
indirectamente se generan residuos. Lo primordial aquí es tener un mayor
cuidado con el cuero, pues es lo que más nos importa.

7. CURTIDO
La etapa de curtido está constituida por varios procesos, los cuales se
desarrollan en un mismo botal giratorio pero en diferentes etapas, tienen en total
una duración de dieciséis horas. Los procesos en mención son los siguientes:
Desencalado, purga y piquelado.

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 a. Desencalado y purga

El desencalado y purga es la preparación de las pieles para el curtido, mediante

lavados con agua limpia, tratando de reducir la alcalinidad y removiendo los
residuos de cal y sulfuro de sodio. Se utiliza agua con reactivos químicos, como
sulfato de amonio y ácidos.

b. Piquelado

La operación de piquelado, consiste en la acidulación de las pieles, con el objeto

de evitar el hinchamiento y buscar la fijación de las sales de cromo entre las
células de la piel.

En los procesos anteriormente descritos, se generan grandes cantidad de

efluentes contaminantes, esto por el hecho de que se emplean productos
químicos muy perjudiciales para la salud humana.

En todo el proceso de curtido se utilizan alrededor de 1.5 metros cúbicos de

agua, los que luego son desechados y contienen productos químicos, tales
como: sulfato de amonio, bisulfito de sodio, enzilon, sal industrial,
desengrasante, acido fórmico, cromo y cromeno.

Concluido este proceso, se deja que la piel caiga del botal (tal como luego del
proceso de pelambre) para realizar el cortado de la piel por la mitad, obteniendo
así dos mantas por cuero. Este proceso se realiza manualmente, un operario
corta la piel por la mitad empleando un cuchillo.

8. ESCURRIDO
Después del curtido, se realiza un prensado del cuero (llamado escurrido), para
retirar gran parte la humedad y de cierta manera estirar las partes arrugadas,
principalmente se busca reducir su humedad. Éste proceso se lleva a cabo en
una maquina “escurridora”, la cual sólo requiere de un operario para ser operada.

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Fig. 6: Proceso de escurrido

9. REBAJADO
Los cueros se raspan y se rebajan de grosor en una máquina “rebajadora” que
necesita de un operario para ser operada. Este procedimiento le da al cuero un
espesor uniforme en la medida deseada por el cliente. Etapa en la que se
generan grandes residuos de viruta debido al rebajado de las pieles

En la Curtiembre Ecológica Del Norte se busca rebajar la piel a 18 mm.

El trabajador maneja dos pilas de cuero, uno el exprimido que debe alzarlo y
colocarlo en la apertura de la máquina y recibirlo posteriormente para colocarlo
en la pila de cuero rebajado.

Fig. 7: Proceso de rebajado

10. RECURTIDO
El curtido al tanino produce un cuero más fácil de ser prensado. Por esta razón,
muchas veces, el cuero curtido al cromo, denominado “wetblue”, recibe un
segundo curtimiento (re-curtido), el cual puede ser al cromo o al tanino vegetal o
sintético. Cuando este segundo curtido es realizado se busca darle un color base
a las mantas de cuero, dependiendo del color deseado por el cliente. Éste
proceso se lleva a cabo en los botales del tipo 3, tiene una duración aproximada

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de seis a siete horas y un consumo aproximado de un metro cúbico de agua.
Aquí también se generan efluentes contaminantes, entre los productos químicos
que se emplean, tenemos: cromo, formiato, acrílicos, falderos, recurtientes
vegetales, aceites sintéticos, acido fórmico y añilinas.

Fig. 8: Botales Tipo 3

ETAPA DE PRE- ACABADO

Como se mencionó antes, aquí se procederá a describir de una forma más
detallada los procesos de desvenado, secado al vacío, secado al ambiente,
ablandado, lijado, desempolvado y finalmente, la medida de mantas.

DESVENADO
Proceso que consiste en eliminar las venas del animal. El cuero es tratado con
una máquina denominada “desvenadora”, en la cual se introduce una manta por
un extremo y sale por el otro. Necesita ser operada por un operario. Es
importante mencionar que éste proceso no se está dando en la empresa, púes
la máquina se encuentra en refacción, por lo que este servicio se está alquilando
a otra empresa.

SECADO AL VACÍO

Los cueros son trasladados por pallets hasta el secador al vacío. Los operarios
se ubican en cada lado de la máquina para ser elevadas sobre la plataforma.

La máquina trabaja a 70º lo que permite un secado rápido y parcial del cuero
generando la eliminación de arrugas y generando una mayor superficie del cuero
y más lisa. El movimiento es repetitivo y se debe tener cuidado pues existe un
riesgo elevado de tener una quemadura.

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SECADO AL NATURAL/ AMBIENTE
El secado a mayor temperatura en la máquina de secado al vacío puede generar
deterioro en el cuero, por lo cual son trasladados a la parte final de la planta
donde se las cuelga a través de garrochas para un secado al natural.

EL manejo manual de estas cargas está presente a la hora de descargas los

cueros en el suelo, para posteriormente ser puesto en tendales y colocarlos en
la parte superior.

ABLANDADO
Proceso que consiste en ablandar las mantas de cuero, es decir suavizarlas para
tener una mayor facilidad al momento de darle una acabado final, pues como se
dejó que sea secado al ambiente, las mantas tienden a presentar una mayor
rigidez y dureza. Éste proceso se lleva a cabo en una máquina, la cual requiere
de dos operarios, pues uno introduce la manta por un extremo y el otro la recibe
por el lado posterior de la máquina.

Fig. 9: Proceso de Ablandado

LIJADO
Las mantas deben lijarse para corregir los defectos eventuales y así mejorar la
superficie del cuero, empleando una maquina “lijadora”. Cabe resaltar que este
proceso genera mucho polvo, lo cual es un poco riesgoso para la salud del
operario que lo realiza. Ésta labor se lleva a cabo en un área de 138 m2, en la
cual se encuentran dos máquinas lijadoras, una desempolvadora y un extractor
de aire. Según las observaciones realizadas, no cuenta con una correcta
iluminación y el operario necesita un mejor equipo de protección contra el polvo
que se genera.

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Fig. 10: Proceso de Lijado

ETAPA DE ACABADO
En esta etapa es en la cual se le da al cuero su color final, dependiendo de los
requerimientos de los clientes. Además de poderle brindar ciertos relieves de
diseño a su superficie. Es importante indicar que en muchos de los casos se
pueden repetir o cambiar el orden de los procesos que se realizan, esto depende
del tipo de cuero que se desee obtener.

A continuación, se detallará los procesos principales que se dan en esta etapa.

Pintado

En este proceso se le da el acabado final al cuero, es decir el retoque final del

color deseado. El cual consiste en pintar con una pistola a presión la superficie.

En algunos casos, también se pinta utilizando una brocha pero solo por temas
de diseño. En la actualidad, la empresa cuenta con dos cabinas de pintado en la
cual trabajan alrededor de cuatro operarios, ya que mientras dos están pintando
los otros dos retiran las mantas pintadas y proceden a colgarlas en un tendal
para que puedan secar. Uno de los grandes inconvenientes observados es que
los operarios no cuentan con un correcto equipo de protección contra los gases
y olores que se originan, además de que presentan una iluminación no muy clara.

Existe también una máquina denominada “roller”, la cual realizada un pintado

continúo, se introduce el cuero por un extremo y sale ya pintado por el otro, ésta
máquina se utiliza cuando se tiene mucha producción o se desea atender más
rápido los pedidos.

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Fig. 11: Proceso de pintado

Planchado

Proceso en el cual se le da una impregnación final a la superficie del cuero con

la finalidad de obtener una mayor uniformidad del producto final. Es aquí, donde
se le puede dar un diseño particular a la superficie del cuero, además de poderle
brindar un mayor brillo. El proceso se realiza empleando una maquina llamada
“Plancha”, la cual con ayuda de placas de metal, le impregna un efecto a la
superficie. Se requiere de dos operarios para poder realizar esta actividad.

Fig. 12: Proceso de planchado

Medición

En este proceso se mide el área con el que cuenta cada manta, la unidad de
medición es el pie cuadrado. Este proceso se realiza con la ayuda de una
máquina “medidora”. Para el caso de la empresa, actualmente su máquina de
medir no se encuentra operativa, por tal motivo es que realizan este proceso de
manera manual con la ayuda de planchas de metal, las cuales les ayudan a tener
un cercano dimensionamiento del área de las mantas. En la figura 29, se podrá
observar lo descrito.

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Fig. 13: Proceso de medición de mantas

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CUERO

Para tener una mejor visualización de todo el proceso de fabricación del cuero,
se presentará un diagrama de bloques, donde se presentan todas las etapas por
las que pasa el cuero.

SALADO REMOJO PELAMBRE DESCARNADO DIVIDIDO

CURTIDO ESCURRIDO REBAJADO RECURTIDO DESVENADO

SECADO AL SECADO AL DESEMPOLVAD

ABLANDADO LIJADO
VACÍO AMBIENTE O

PINTADO PLANCHADO MEDIDA

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BALANCE DE MATERIA

1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:

365 pieles saladas.
El peso promedio de las pieles saladas es 35 kg /piel. Esto se determina
considerando el promedio de un histórico de 5 años.
Por lo tanto, el peso total de las pieles es de:

𝐾𝑔 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑠𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 = 365 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑥 35 = 12.775
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑡𝑒

Peso de pieles saladas: 12775 kg de pieles salada.

Extrapolando para un mes y sabiendo que la empresa realiza en promedio de 21
lotes por mes tenemos:

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙 21 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 = 12775 𝑥 = 268275
𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

2. OPERACIÓN DE REMOJO Y ENJUAGUE

Base 365 pieles /lote
Datos de Entrada
Pieles saladas: 12775 kg de piel
Agua: Para evitar el exceso de remojo, es aconsejable lograr una relación
agua/kg de piel no mayor al 40%. Por otro lado, para que no sea necesario repetir
el proceso, se adicionan agentes que ayuden a la limpieza del cuero de sus
impurezas.

Volumen de agua ocupado en remojo = 12.775𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑥 0.4 =

5.110 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

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Calculando las aguas de desecho generadas en la operación de remojo y
enjuague tenemos:
Se realiza un pesaje de 30 pieles en la balanza de la empresa para estimar un
promedio de la cantidad de agua que es absorbida por dichas pieles. se obtienen
los siguientes resultados:
 Peso promedio de las pieles en húmedo: 39 Kg/piel
 Peso promedio de la piel en seco: 35 Kg/piel
 Diferencia de peso: 39 Kg – 35 Kg = 4 Kg de agua / piel
 A partir de la densidad del agua tenemos:
𝐾𝑔
 Densidad: 1000 𝑚3

Volumen de Agua en las pieles, despejando el volumen tenemos:

𝑀𝑎𝑠𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝑝

4 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑡
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1000 𝐾𝑔⁄𝑚3
= 0.004 𝑚3 𝑑𝑒 =4
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑒𝑙

Volumen total de agua retenida en las pieles:

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 365 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 4 𝑥 = 1460
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

Volumen de agua retenida por lote = 1460 litros/lote

Aguas de desecho generadas en la operación de remojo y enjuague

balance de agua

(A) Agua: 5110 lt OPERACIÓN DE REMOJO (B) Agua

absorbida Y ENJUAGUE
Por la piel: 1460 lt

(C) Agua de desecho

Aguas de desecho:

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 𝐴=𝐵+𝐶
𝐶 =𝐴−𝐵
𝐶 = 5.110 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 − 1460 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 = 3.650 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 = 3.650 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠/𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ

1000𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 = × 8.760 𝑚3 = 8760 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜/𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ
𝑚3

Consumo de Agua: 5.110 litros / batch

Agua de Desecho: 3.650 litros / batch

Balance de Químicos: Operación de Remojo y enjuague:

Sulfuro de sodio: 6.51kg
Carbonato de sodio: 6.51kg
Total de Químicos a la Entrada: 13.02kg
Calculando la cantidad de químico que es absorbido por la piel:
Cantidad total de químicos utilizados en la operación: 13.02kg
Químicos absorbidos = 13.02 x 0.15 = 1.953kg

3. OPERACIÓN DE DESCARNADO:
Para esta operación se sabe que por cada 10 pieles procesadas se obtiene como
residuo sólido 67 kg de grasa y restos de carne
Residuos totales:
Por 365 pieles procesadas se obtienen como residuos sólidos alrededor de 2450
kg.
Residuo Sólido Generado en Descarnado: 2450 kg / lote

4. OPERACIÓN DE PELAMBRE
Datos de Entrada: 365 pieles/lote
Pieles: 11.785 kg (peso después del descarnado)
Sulfuro de Sodio: 54,7 kg (con pelambre mixto se usa un 46% menos, es decir
se hubiesen necesitado 79.9 kg)
Enzimas: 2,94kg

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Consumo de agua: para lograr una correcta eficiencia en el pelambre del cuero
la relación del 100%. Si por lote se procesan 11.785kg de cuero y el peso
específico del agua es de 1kg/lt se utilizan 11.785 litros de agua en el proceso.
4 horas para posteriormente dejar las pieles en reposo por 16 a 20 horas.

Balance de Agua:

Agua: 11.785 Litros OPERACIÓN DE Agua de desecho 11.785

Litros PELAMBRE
Materia orgánica de
desecho 589.25kg

Balance de químicos en la operación de pelambre:

Sulfuro de Sodio: 54,7 kg
Enzimas: 0.00025kg por cada 1000kg de cuero a pelar
11785*0.00025=3.32kg/lote
Químicos absorbidos = 66.1 x 0.15 = 9.91kg

5. OPERACIÓN DE PIQUELADO
Datos de Entrada: Base: 365 pieles/lote
Pieles en húmedo: 11.195kg/lote
Sal industrial: 385,26kg/lote
Ácido Sulfúrico: 34,36kg/lote
Consumo de Agua: 749,52 Litros/lote
Tiempo de rotación: 30 a 40 minutos:
Tiempo de Reposo: 24 horas
Balance de Agua:

Agua: 11.195 Litros OPERACIÓN DE Agua de desecho 11.195

Litros PIQUELADO

Consumo de Agua: 11.195 litros / lote

Agua de Desecho: 11.195 litros / lote

22
Balance de químicos:
Sal industrial: 385,26kg/lote
Ácido Sulfúrico: 34,36kg/lote
Calculando los químicos totales de la siguiente manera:
QUIMICOS TOTALES = ácido sulfúrico + sal industrial =
kg de QUIMICOS lote TOTALES = 419,62
Se sabe que el cuero absorbe solo el 15% p/p , de los químicos resultando
entonces que el quimico absorbido por las pieles
quimico absorvido = quimico× (0.15) = (419,62kg/lote) x 0.15 = 62,94kg/lote

6. OPERACIÓN DE CURTIDO AL CROMO

Datos de Entrada: 365 pieles/lote
Pieles en húmedo: 11.195kg/lote
Ácido fórmico: 31,2kg/lote
Sulfato de cromo: 44,22kg/lote
Para el proceso de curtido debe asegurarse el contacto del cuero con los
distintos compuestos químicos, para ello la relación agua/cuero debe ser del 75%

Agua: (8.396,25) Kg/lote

OPERACIÓN DE Agua de Desecho:
CURTIDO 5373,6 Kg/lote

Pieles con un exceso de

agua de 3022,65 Kg/lote

Consumo de Agua: 3.022,65 Kg / lote

Aguas de Desecho: 5373,6 Kg / lote
Balance de químicos:
Ácido fórmico: 31,2kg/lote
Sulfato de cromo: 44,22kg/lote
Sal industrial: 244,9kg/lote
Calculando los químicos totales de la siguiente manera:
kg de QUIMICOS por lote = 320,32

23
Se sabe que el cuero absorbe solo el 15% p/p, de los químicos resultando
entonces que el quimico absorvido = quimico× (0.15)
Químicos absorbidos total = (320,32kg/lote) x 0.15 = 48,08kg/lote

7. OPERACIÓN DE ESCURRIDO DE LAS AGUAS DE CROMO:

debido a que el cuero ya fue rehumedecido en el proceso de remojo y enjuague,
el agua absorbida en el proceso de curtido por el cuero es eliminada en el
escurrido en una cantidad aproximada al 98%.
Agua proveniente del escurrido: 3.022,65*0,98 = 2962,197
Peso final del cuero: 31kg

8. OPERACIÓN DE DIVIDIDO
Datos de Entrada: Base: 365 pieles/lote
Pieles en húmedo: 11.315kg/lote
Finalizada la operación de Curtido al cromo las pieles en húmedo son sometidas
a otra separación mecánica la cual se realiza en una maquina divididora que
tiene por objetivo principal separar la carnaza de la piel del lado de la flor (cuero
de primera calidad), así se tiene como residuo la carnaza, en esta operación
durante la visita realizada se puedo cuantificar que de un cuero resultan 9.37 Kg
de carnaza.
Determinacion de la cantidad de carnaza generada por lote:

9.37𝐾𝑔𝑑𝑒𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎 365𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜𝑠 𝐾𝑔𝑑𝑒𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎

𝐷𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑥 = 3420,05
𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

𝐾𝑔𝑑𝑒𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 3420,05
𝑙𝑜𝑡𝑒

Peso de las pieles en la salida:

𝐾𝑔𝑑𝑒𝑐𝑢𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝐾𝑔𝑑𝑒𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎
= 11.315 − 3.420,05
𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

𝐾𝑔𝑑𝑒𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑑𝑜
Peso del lote = 7.894,95 𝑙𝑜𝑡𝑒

24
9. OPERACIÓN DE REBAJADO.
Para una base de: 365 pieles/lote
Si bien el espesor final de cuero depende del fin que este posea, es decir que
según el cliente se determina el espesor especificado, el promedio de viruta
generada en un mes de producción es aproximadamente 0.88 Kg por piel en el
rebajado.

𝐾𝑔𝑑𝑒𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 365𝑑𝑒𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠
𝑉𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 = 0.88 𝑥
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑡𝑒

𝐾𝑔𝑑𝑒𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎
𝑉𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 = 321,02
𝑙𝑜𝑡𝑒

El peso de los cueros después del rebajado será:

𝐾𝑔𝑑𝑒𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑑𝑜 𝐾𝑔𝑑𝑒𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎
= 𝟕. 𝟖𝟗𝟒, 𝟗𝟓 − 321,02
𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

𝐾𝑔𝑑𝑒𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜𝑟𝑒𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜
peso de los cueros = 7.573,93 𝑙𝑜𝑡𝑒

10. OPERACIÓN DE RECURTIDO Y ENGRASE

Datos de Entrada: Base: 365 pieles/lote
Pieles en húmedo: 7.573,93kg/lote
Formiato de Sodio: 0.90kg/lote
Bicarbonato de sodio: 2,91kg/lote
Blancotan HLF: 2.72kg/lote
Mimosa: 6lb/lote 2.72kg/lote
Quebracho: 9lb/lote 4.08kg/lote
Grasan 21= 5lb/lote 2.26kg/lote
Olinon DR9= 16lb/lote 7.25kg/lote
Consumo de Agua Caliente T = 45C – 50C: 7.574Lt/lote
Tiempo de Rotación: 2 horas
Reposo de las pieles: 3 horas

25
Enjugues: Luego del reposo de las pieles se descarga el contenido de agua en
las rejillas y se adicionan 7.574 Lt más de agua para realizar dicho enjuague.

Agua: 7.574litros

Agua: 7.574litros OPERACIÓN DE

Pieles: 7.574kg RECURTIDO Pieles: 7.574kg ENGRASE

Agua de desecho: 7.574 litros Agua de desecho: 7.574 litros

Consumo de Agua: 15.148 Litros / batch

Aguas de Desecho: 15.148 Litros / batch
Balance de químicos:
Formiato de Sodio: 0.90 kg/lote
Bicarbonato de sodio: 0.90 kg/lote
Blancotan HLF: 2.72 kg/lote
Mimosa: 2.72 kg/lote
Quebracho: 4.08 kg/lote
Grasan 21= 2.26kg/lote
Olinon DR9= 7.25kg/lote
Químicos totales = 20.83 kg/lote
Químicos absorbidos = 20.83 kg/lote x 0.15 = 3.12 kg/lote

11. OPERACIÓN DE REMOJO Y TEÑIDO

Datos de Entrada: 365 pieles/lote
Cueros en húmedo: 7.574 kg/lote
Anilina: 0.68kg/lote
Ácido Fórmico: 1.5 – 2 lb/lote (0.68 – 0.90) kg/lote
Agua Caliente (50 - 55 C): 11.361 Litros/lote (1.5 cargas /lote)
Tiempo de Rotación: 45min – 70min

26
Agua= 11.361 litros/batch REMOJO 1886.4 Kg de
piel
Pieles = 7.754 Kg Y TEÑIDO

Agua de Desecho = 11.361 Lt

Consumo de agua: 11.361 litros/batch

Aguas de desechos: 11.361 litros/batch

Balance de químicos
Anilina: 0.68 kg/lote
Ácido Fórmico: 1.5 – 2 lb/lote (0.68 – 0.90) kg/lote
Químicos totales = 1,58 kg/lote
Químicos absorbidos = 1,58 kg/lote x 0.15 = 0,237kg/lot

12. OPERACIÓN DE SECADO.

El promedio del peso de los cueros, es de 20kg .

Por lo tanto, el balance de pieles será:

Pieles húmedas SECADO Pieles secas

7.573,93 Kg/lote 6.059,14kg/lote

Agua Evaporada = 1.514,78 Kg/lote

Peso final del lote= 6.059 kg

Peso final por piel= 16,6 Kg

27
 III. PROPUESTA TECNOLÓGICA (TIC’S)

La Curtiembre Ecológica del Norte E.I.R.L. es una empresa dedicada a realizar

el proceso de convertir la piel de los animales en cuero. En esta empresa se
produce la materia prima que más adelante será zapatos, bolsos, correas y otros
elementos de cuero. Sin embargo, a pesar de las máquinas que se manejan y
de los procesos que éstas tienen, son pocas las veces en que la tecnología es
incluida como una ayuda para mejorar la competitividad y la eficiencia
empresarial.

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Este problema se genera debido a la utilización de métodos tradicionales en la

empresa Curtiembre Ecológica del Norte E.I.R.L. retardos en la producción y
diferencias en el producto pérdidas económicas.

En la actualidad el proceso de secado de cueros se lo realiza con un sistema de

secado al vacio de pieles y posteriormente el proceso de secado al natural que
consiste en pieles sujetadas con ganchos de madera.

Puede llevar varios días de funcionamiento culminar el proceso ya que el clima

lo afecta directamente. Además, existen bacterias propias de la piel y al no ser
eliminadas se ve afectada la calidad del cuero.

La solución de este problema mejorará la calidad del cuero y la producción del

mismo al reducir los tiempos de secado.

PROPUESTA DE MEJORA

Es por ello que proponemos el proyecto que consiste en la Adquisición de

equipos tecnológicos, y tiene como objetivo incluir a la tecnología como
componente esencial dentro de la empresa. Dentro de los beneficios
proporcionados por el proyecto está la instalación de equipos de cómputo,
conexión a Internet, capacitación y configuración de software administrativo y
contable en lo relacionado con contabilidad, presupuesto, inventario, cartera,
cuentas por pagar y en general uso y aplicación de las TIC.

28
En el pasado, lo más cerca que estaban de la tecnología en la organización, era
a través del teléfono y ocasionalmente el manejo del correo electrónico.

Contar con un equipamiento básico para el acceso a Internet es importante, pero

el desarrollo de las nuevas tecnologías ha traído consigo que, en la actualidad,
estemos inmersos en un proceso de trasformación digital en el que ya no
hablamos solo de tener las herramientas básicas para conectarnos y
comunicarnos a través de Internet para aprovechar las ventajas de las TIC para
las empresas, sino que abordamos un cambio de mentalidad que abarca a todos
los procesos internos y externos de las organizaciones.

Todo es beneficioso en cuanto a lo tecnológico y a nivel futuro, porque se

optimiza, todo es a través del sistema, a través de Internet. Los procesos antes
eran más lentos, ya se maneja todo más rápido, sin tanta complicación y con
más precisión.

DISEÑO DEL TÚNEL DE SECADO DE CUEROS

Detalles rápidos

 Condición: Nuevo
 Grado automático: Automático
 Lugar del origen: Jiangsu, China (Mainland)
 Marca: DUCHENG
 Número de Modelo: DCH
 Tipo: Máquina de secado automático de cuero
 Voltaje: 380 V/3 fase
 Energía (W): 3kw
 Dimensión (L*W*H): Hasta capacidad de diseño
 Peso: Hasta la longitud
 Certificación: ISO
 Garantía: Un año
 Servicio postventa ofrecido: Ingenieros disponibles para la puesta en
marcha en el extranjero.
 Aire como energía: Tipo transportadora

29
  Cuelga la parte superior: Seco después de secado al vacío, aerosol o
pasta tablero
 Pequeño espacio: No consumir
 Nombre: Máquina de secado automático de cuero

Capacidad de la fuente

 Capacidad de la fuente: 1000 Meter/Meters per Week for automatic

conveyor leather drying machine
 Embalaje y envío: Paquete

Exportación paquete estándar para Transportadora automática cuero

máquina de secado

 Puerto: Shanghai port

 Lead Time: 15 días después de depositado el 30%.

APLICACIÓN DE LAS TIC’S

Sistema de control.

Se automatizará el Túnel de secado, mediante sensores de humedad, sensores

de temperatura, sensor refractivo y una válvula proporcional para vapor y su
control se realizará mediante la programación fuzzy por medio del LabVIEW, el
cual garantizará un control exacto de las condiciones al interior del secadero.

Elementos de control

 NI cRIO-9075

Controlador Integrado en Tiempo Real de 400 MHz y FPGA LX25.

30
 o Sistema robusto y embebido de monitoreo y control con rango de
temperatura de 20 a 55ºC.
o Procesador industrial en tiempo real de 400 MHz para control, registro
de datos y análisis.
o Chasis FPGA LX25 de 4 ranuras para temporización, control y
procesamiento de E/S personalizados.
o Una sola entrada de suministro de potencia de 10 a 30 VDC.

 NI 9223

o Módulo de Entrada Analógica Simultánea de 4 Canales, 1 MS/s, 16

Bits
o Velocidad de muestreo de 1MS/s/canal.
o Rango de +- 10V.
o Resolución de 16 bits.
o Aislamiento entre canales de 60 VDC

 NI 9263

Módulo de Salida Analógica de Actualización Simultánea de 4 Canales, 100

kS/s, 16 bits, ±10 V

o Salidas analógicas 4, actualizadas simultáneamente, 100 KS/s

31
 o Resolución de 16 bits
o Rango de operación de -40 a 70º

 NI 9375

Módulo de 16 Canales de Entrada Digital y 16 Canales de Salida Digital

de 24 V

o Entradas digitales tipo sinking de 16 canales a 7us

o Salida digital tipo “sourcing” de 16 canales de 500 us
o Compatibilidad con niveles de entrada 12V y 24V.
o Rango de salida de 6V a 30V
o Rango de operación de -40ºC a 70ºC.

 Sensor de temperatura

o Rango de temperatura -40ºC a 400ºC

o Salida análoga 0-10V
o Rango de entrada 5-30 VDC

 Sensor de humedad

32
 o Voltaje máximo de operación < 12V AC
o Rango de humedad 0-100%HR
o Rango de temperatura -40ºC a 190ºC

 Sensor magnético

o Digital
o Rango de voltaje de operación 4.5-24V
o Rango de temperatura -40ºC a 85ºC

 Sensor retro- reflectivo

o Alimentación 12 a 24 VDC
o Señal de salida hasta 30 VDC
o Rango de temperatura -10ºC a 60ºC
33
 o Humedad 35 a 85%HR
o Iluminación ambiente: Luz del sol 11000L máx, incandescente 3000L
máx
 Válvula proporcional

o Señal piloto estándar de 4 – 20 mA o 0 – 10 V c.c.

o Presión diferencial: 0,5 -10 bar.
o Temperatura ambiente: 50ºC.
o Caudal 12,7 m3/h.

Diagrama del proceso

Diagrama de control LabVIEW

34
SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control de lazo cerrado llamado así por ser retroalimentado ayuda
a reducir el error del sistema. La señal de error actuante, ingresa al controlador
fuzzy donde reside el cálculo de la señal de control (sensor de temperatura), con
el objeto de reducir el error y lleva la salida del sistema al valor de referencia.

CONTROL DIFUSO DE LA TEMPERATURA EN EL TÚNEL DE SECADO.

El control difuso de la temperatura se realiza en el programa LabVIEW 2012.

Abrir el programa, hacer click en Launch LabVIEW, para luego buscar en la barra
la opción de herramientas (Tools) y después el (Control Design and Simulation)
y (Fuzzy System Designer)

35
Para hacer un programa nuevo le damos en la opción archivo (File) y después
en la opción nuevo (New)

Fuzzysystemdesigner

Primero se identifica las variables del dominio: La entrada del sistema, y la

variable “de control” que describe la salida.

Variable de estado: Error del proceso

Variable de control: Apertura de la válvula proporcional.

Se identifica los términos lingüísticos vinculados a cada variable, siendo como

etiquetas lingüísticas las particiones difusas. Se pretende que las particiones
definidas cubran la totalidad del espacio de valores de las distintas variables. Por
lo tanto se comienza insertando los valores de rango de -50ºC a 50ºC, teniendo
5 etiquetas lingüísticas: Muy baja, Baja, Normal, Alta, Muy alta.

36
La variable de control Apertura de la válvula con un rango de 0-100, teniendo 5
etiquetas lingüísticas: apertura muy pequeña, apertura pequeña, apertura media,
apertura grande, apertura muy grande.

Se construye las reglas difusas, se hace el uso de las FAM

(FuzzyAssociationMatrix), creando una FAM para la variable de control,
vinculando las posibles combinaciones de la variable de estado (antecedente)
con una de sus etiquetas lingüísticas (consecuente).

Reglas difusas

Los parámetros de la interferencia difusa se usará el operador conectivo AND

(_): mínimo. Se realizarán 5 Reglas difusas.

37
DIAGRAMA DEL CIRCUITO DE CONTROL

En el diagrama del circuito de control es necesario realizar su programación

mediante procesos consecutivos el cual se ha estructurado mediante bloques,se
utiliza un ciclo repetitivo para que la aplicación se ejecute de manera continua
(WhileLoop). Cuenta con 5 procesos de ejecución, se muestra a continuación en
la figura.

Dónde un bucle while es un estado de flujo de control que se utiliza para ejecutar
un bloque de código subdiagrama varias veces hasta que se cumpla una
condición booleana dada. En primer lugar, se ejecuta el código dentro de la sub
diagrama, y luego se evalúa el terminal condicional. A diferencia de un bucle, un
bucle while no tiene un conteo conjunto iteración; por lo tanto, un bucle while
ejecuta indefinidamente si la condición no se produce nunca.

Primer bloque

En el primer bloque se ejecuta la acción “abrir puertas”, para que ingresen los
cueros.

Cuando se ejecuta LabVIEW y se pulsa en “Inicio de proceso”, se encenderá una

luz indicadora “Proceso iniciado”. Cuando el sensor magnético “Puerta abierta”
no se encuentre activado (False) de la Figura 123, se enviará la señal “abrir
puerta”.

Posteriormente se activará el sensor de retro - reflectivo y el “transporte de

cueros” y contará los 48 cueros, luego de haber terminado el conteo continuará
al siguiente proceso.

38
Si el sensor de magnético “Puerta abierta” ya se encuentra en activado como se
muestra, automáticamente se activa “Transporte de cueros” y el sensor retro-
reflectivo comienza el conteo de 48 cueros, luego continua al siguiente proceso.

39
40
SEGUNDO BLOQUE

Una vez contados 48 cueros se proceden a apagar “Transporte cueros”.

Tercer bloque

Luego de haber ingresado al túnel de secado los cueros se procede a cerrar las
puertas del mismo, se realizar un enclavamiento de señal para poder ejecutar la
acción de “cerrar puerta” como se muestra en la Figura.

En el siguiente bloque del proceso se verifica si la “puerta abierta “, se encuentra

activada si es así se activará “cerrar puerta”. En el momento que el sensor se
active “puerta cerrada” se desenclavará el proceso.

41
Cuarto bloque

Se activará “Iniciado control de temperatura” y se encenderán los ventiladores

cuando el sensor de humedad se encuentra con una humedad relativa mayor al
20% como se muestra en la Figura 129, posteriormente se apagará cuando haya
llegado a una humedad relativa igual o inferior al 20% para luego “abrir puerta” y
que entre el siguiente lote de 48 cueros.

Al encender los ventiladores se realiza a la par el control Fuzzy de temperatura,

en el cual se pueden visualizar los valores del set point, el sensor de temperatura
y el error del proceso en “Waveform Chart”.

La señal de error que entra al control Fuzzy toma los valores de la variable de
entrada en este caso es “error”, realizan varios procedimientos con ellas lo que
decide como modificar las variables de salida y lo realiza, afectando estas últimas
al proceso. La diferencia esencial es que no procesan ecuaciones ni tablas,
procesas reglas para decidir cómo cambiar la salida: válvula proporcional.

42
43
Quinto Bloque

Luego de haber realizado los procesos anteriores y completarlos, los cueros con
una humedad respectiva del 20% se procederán a apagar “Prender ventilador”,
“abrir puerta”, “Válvula proporcional”, “proceso iniciado”.

44
45
 IV. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Para verificar la distribución más correcta de la planta donde se ejecuta nuestro

estudio tuvimos que entrevistar al jefe de Producción, el ingeniero Antonio Arana
Castañeda, quien nos explicó cómo están distribuidas las instalaciones de la
planta de producción de la Curtiembre Ecológica del Norte.

Estos son los principales procesos por las que pasa la materia prima hasta
obtener el producto final que es el cuero curtido.

a) Procesos de Ribera
Recepción: Las pieles de ganado vacuno son recibidas y apiladas junto a los
tanques de lavado. Estos provienen de camales de la sierra y principalmente de
la costa, generalmente llegan saladas a la empresa; se les adiciona sal común
para restituir las pérdidas por manipulación, y se dejan en conservación para
procesarlas en el transcurso del mes.

➢ Remojo y Pelambre: Las pieles frescas que han sido sometidas al proceso
de conservación con sal, se pesan e introducen al fulón en el cual se va a llevar
a cabo el lavado. Esta es la operación con mayor demanda de agua.

▪ Etapa de remojo: Etapa destinada al retiro de los remanentes de sal y

restablecer la humedad de la piel, se realiza en el mismo fulón de lavado, pero
por periodos cortos de 20 a 30 minutos, con un contenido inicial del 100% de
agua con respecto a la masa de la piel. A diferencia del lavado, esta operación
se realiza con entrada y salida continua de agua.

▪ Etapa de Pelambre: Una vez que el efluente del remojo se alcanza los 2
°Baumé, se procede con el proceso de pelambre, la cual es otra de las etapas
de mayor contaminación al recurso hídrico, aunque las demandas de agua son
ligeramente menores. El proceso se desarrolla básicamente en dos subetapas,
en el mismo fulón, así:

46
Etapa de destrucción del pelo: Etapa de intenso contacto de la piel con los
agentes destructores del pelo (Sulfuro de sodio, cal, tenso activo y enzimas), en
esta etapa el requerimiento de agua es aproximadamente el 100% en relación
con el peso de las pieles. El tiempo de esta etapa fluctúa de 3 a 4 horas. Las
descargas de esta etapa del proceso se envían a un sedimentador para retirarle
los lodos y luego se les aplica el mismo tratamiento que las aguas de lavado.

Etapa de reposo: En esta etapa del proceso se adiciona 200% de agua en

relación con el peso inicial de las pieles y se deja reposar durante un periodo
aproximado de 4 horas, mediante pruebas cualitativas sobre la piel, se determina
el final de esta etapa.

➢ Descarne: Esta operación se realiza en dos etapas, la primera se realiza

manualmente y su objetivo es retirar de la piel las partes que no son útiles para
el curtido (colas y orillos), la segunda etapa se realiza en una máquina
descarnadora y su objetivo es retirar los gordos y el sebo de la piel. En esta etapa
del proceso presenta gran cantidad de moscas cerca de la máquina. Está
altamente cargado de sulfuro y contenido de grasa. La carnaza se selecciona
para venta y lo sobrantes son retirados mediante una empresa prestadora de
servicios de residuos sólidos EPS-RS

b) Procesos de Curtido

➢ Lavado: La flor de la piel es lavada para remover los restos de carnaza

excedentes en la misma, así como la suciedad que se haya adherido a ella. En
esta etapa únicamente se utiliza agua sin químicos.

➢ Desencalado: Una vez separadas las carnazas, las hojas de piel son
divididas en lotes y tratadas en un fulón a fin de disminuirles el pH y empezar a
acondicionarlas para el curtido. Esta actividad es tercerizada. No lo hacen dentro
de la empresa. Demora hasta un día la entrega de las pieles divididas.

➢ Piquelado: Esta operación se lleva a cabo en el mismo fulón del desencalado.

Proceso en el cual se prepara la piel para la penetración subsecuente del
material curtiente. Emplea cloruro de sodio que protege la piel de la acción
posterior de los ácidos que bajan el pH a niveles de 2.5 a 3. Los ácidos más
utilizados son el sulfúrico y el fórmico

47
➢ Curtido: Es la etapa principal del proceso, en la cual se convierte la piel en
cuero mediante la reacción de los agentes curtientes con el colágeno de la piel.
Esta operación se realiza en el mismo fulón del Precurtido, adicionando 60% de
agua en relación a la masa de las pieles a curtir, y se adicionan dos tipos de
agentes curtientes (mimosas), un agente recurtiente y un agente engrasante.

➢ Escurrido: Los cueros son apilados y conducidos a una máquina escurridora,

en la cual, mediante la acción mecánica, se les retira gran cantidad de humedad
remanente.

➢ Rebajado: Después de escurridos, los cueros son pasados por una máquina
rebajadora. Aquí se adelgaza al cuero.

➢ Recortes: Hay una inspección de imperfecciones del cuero. El cuero que

tenga fallas o grietas, se recorte.

➢ Doblado y ordenado del cuero: Se procede a doblar y a ordenar los cueros

previamente cortados.

➢ Pintado: Aquí se les da el color a los cueros según el producto a realizar. Este
proceso el agua contiene sólidos suspendidos que van al desagüe. Utilizan tintes
y dependiendo el producto a realizar incluyen de 10 a 15 químicos diferentes
pero que casi en su totalidad queda en el cuero y no sale con el agua del botal.
De los tintes más difíciles a tratar para reducir su impacto ambiental es La Milina.

➢ Estirado: Esta operación se lleva a cabo en una máquina estiradora y el

objetivo de la misma es el de quitarle al cuero las arrugas producidas en el
engrasado. En la operación se generan aguas ácidas las cuales son conducidas
a la PTAR.

c) Procesos de Acabado

➢ Prensado: El cuero es sometido a una secadora y prensadora que funciona

al vacío, en la que se elimina el remanente de humedad presente en la piel, así
como se plancha la misma.

48
➢ Secado al vacío: Esta actividad consiste en secar el cuero que sale del botal
recurtidor. Esta actividad también se terceriza. Tiene una demora de hasta un
día.

➢ Empacado: Las pieles son empacadas para su envío. Este proceso se

realiza manualmente

Actualmente la empresa tiene distribuida las áreas de sus instalaciones de la

siguiente manera:

Nº Área Área(m2) Largo (m) Ancho(m)

1 Recepción de materia prima 20 5 4

Manipulación de pieles después de ser
2 56 8 7
descargados
3 Movilización de pieles a los botales 30 5 6
4 Remojo y lavado 90 10 9
5 Pelambre 90 10 9
6 Descarnado 60 10 6
7 División de cueros 40 8 5
8 Curtido 140 10 14
9 Escurrido 105 15 7
10 Rebajado 150 18.75 8
11 Recurtido 100 12.5 8
12 Secado al vacío 18 4.5 4
13 Secado al natural 120 - -
14 Transporte 60 - -
15 Administrativa 100 20 5
16 Servicios 32 8 4
17 Almacén de Reactivos químicos 20 10 2
18 Almacén de Productos terminados 80 10 8
19 Mini zoológico 24 8 3

49
 7
17

4 5 6 8 9
18

15

20 m
3
13
2 10 11

1 12 16 19
67.5 m

Guiándonos de la especificación de los objetivos y criterios correspondientes que

se deben utilizar para evaluar el diseño, la demanda estimada del producto en el
proceso productivo, los requerimientos del proceso en términos del número de
operaciones y de la cantidad de flujo entre departamentos y centros de trabajo,
el espacio para los elementos de la distribución y la disponibilidad de espacio
dentro de las instalaciones, proponemos esta distribución por proceso , haciendo
uso del método de la Planeación sistemática.

TABLA IMPORTANCIA DE LA CERCANÍA

VALOR CERCANÍA PESOS NUMÉRICOS

A Absolutamente necesario 16

E Especialmente importante 8

I Importante 4

O Cercanía ordinaria 2

U Poco importante 0

50
 X Indeseable -80

TABLA DE RAZONES PARA LA CERCANÍA

CÓDIGO RAZÓN

1 Tipo de emisiones

2 Facilidad de Supervisión

3 Personal Común

4 Contacto necesario por sucesión

m
5 Compartir mismo espacio

6 Seguridad

METODOLOGÍA

 Se tratará de acomodar los bloques de tal forma que haya las máximas A
posible
 Se evitará a toda costa las relaciones indeseables
 Una vez terminadas las posibilidades de obtener A se continuará
probando de tal forma que se consigan las máximas relaciones posibles
en función a E, posteriormente a I, O y en su defecto la letra U.
 Se utilizará el método iterativo mediante ensayo y error pero tomando en
cuenta el árbol de relaciones sobre todo de las relaciones absolutamente
necesarias e indeseables.
 Intercambiamos el secado al natural por el secador automático que se
propone en el estudio.

51
52
DEPARTAMENTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
1. Recepción de materia prima A I I I I I I I I O O O O U U x U U
2. Manipulación de pieles después de ser descargados A I I I I I I I O O O O U U x U U
3. Movilización de pieles a los botales A I I I I I I O O O O O U x U U

4. Remojo y lavado A I I I I I O O O O O U x U U
5. Pelambre A I I I I O O O O O U x U U
6. Descarnado A I I I O O O O O U x U U
7. División de cueros A I I O O O O O U x U U
8. Curtido A I O O O O O U x U U
9. Escurrido A O O O O O U x U U
10. Rebajado A O O O O U x U U
11. Recurtido A O O O U x U U
12. Secado al vacío A O O U x U U
13. Seca automático A U U x U U
14. transporte I U x U U
15. Administrativa I x U x
16. Servicios I U x

17. Almacén de Reactivos químicos U x

18. Almacén de Productos terminados U

19. Mini zoológico

53
Tabla de relaciones de importancia de sucesión por estaciones (método
planeación sistemática)

DEPARTAMENTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 PUNTAJE
1. Recepción de materia A I I I I I I I I O O O I U U x U U
24
prima 4 4 6
2. Manipulación de pieles A I I I I I I I O O O 5 U U x U U
20
despues de ser descargados 4 5
3. Movilización de pieles a A I I I I I I O O O I O U x U U
20
los botales 4 5
A I I I I I O O O I O U x U U
4. Remojo y lavado 20
4 5
A I I I I O O O I O U x U U
5. Pelambre 20
4 5
A I I I O O O I O U x U U
6. Descarnado 20
4 5
A I I O O O I O U x U U
7. División de cueros 20
4 5
A I O O O I O U u U U
8. Curtido 20
4 5
A O O O I O U u U U
9. Escurrido 4
5 5
A O O I I U u U U
10. Rebajado 24
4 5 2
A O I O U x U U
11. Recurtido 20
4 5
A I O U x U U
12. Secado al vacio 20
4 5
A U U x U U
13. Secado al natural 16
4 5
I U u U U
14. transporte 0
5
I u U x
15. Administrativa 0
5
I U u
16. Servicios 4
5 5
17. Almacén de Reactivos U x
0
quimicos
18. Almacém de Productos U 0
terminados

19. Minizoologico 0

PUNTAJE TOTAL 252

54
 La nueva distribución quedaría de la siguiente manera: 19
17 16

7
5

15
6 8 9
4

3 20 m
11 10
2 18

1
67.5 m
12
13

Con esta propuesta se pretende disminuir el tiempo de transporte de la estación

9 a la estación 10 del área de producción, y se ubica en un mejor lugar las áreas
de Recurtido, secado al vacío y secado automático, colocando el almacén de
productos terminados cerca a la Puerta de ingreso y salida para un rápido
transporte y mejor carga a los vehículos.

Esta distribución en “U” es una de las más óptimas. La implementación del túnel
de secado automático además de reducir el tiempo estándar que demora,
permite ahorrar espacio en la planta reduciéndolo hasta un 10% del tamaño
original del espacio dispuesto para el secado al natural (de 120 m2 a 14 m2)

V. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

VI. LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

o DEPARTAMENTO:

La Libertad

55
o PROVINCIA:

Trujillo

o DISTRITO:

La Esperanza

56
o LOCALIDAD:

Urbanización Parque Industrial

57
RAZONES POR LAS CUALES SE ELIGIÓ EL ESTABLECIMIENTO DE LA
EMPRESA EN EL PARQUE INDUSTRIAL

Las razones son muchas, desde la logística hasta las facilidades que un polo
industrial te ofrece, vamos a enumerar algunas para que entiendas el por qué te
encontrarás con varias ventajas:

1- Infraestructura preparada para la industria.

La infraestructura está pensada íntegramente para la industria, de diferentes

tamaños y rubros, incluso la pyme industrial. La circulación, los servicios, la
disposición edilicia, el diseño en su totalidad es pura y exclusivamente para que
cada empresa o fábrica que se instale en un parque industrial tenga todo mucho
más fácil.

2- Servicios y eficiencia para la industria.

Al estar dentro de un área industrial, se logra un significante ahorro en la

inversión de base. Sin sobrecargas, sin cortes, sin inconvenientes en cuanto al
uso de los servicios. Además, la factibilidad y habilitación de conexiones
industriales a todos los servicios necesarios, se encuentran ya coordinadas y el
abastecimiento asegurado por las empresas prestatarias.

3- Seguridad física e industrial.

Control, cierre perimetral, seguridad física y electrónica, monitoreo por cámaras,

controles de acceso. Un parque industrial es diseñado, pensado y planificado,
para la prevención de accidentes viales, cumplimiento de higiene y seguridad
industrial, salud y seguridad laboral, además de normas internas y certificaciones
para la acción en caso de siniestros. Todo está dispuesto para que el trabajo sea
perfectamente seguro.

4- Financiamiento.

Las diversas posibilidades de financiamiento son de gran importancia, ya que

facilitan el traslado de una empresa y el obtener un nuevo espacio sin pérdidas
gananciales.

5- Capitalización de la inversión y seguridad jurídica.

58
Al localizarse dentro de un parque industrial, se obtiene continuidad en el tiempo
en la zona industrial otorgada, así la inversión que se realiza es asegurada por
la continuidad en el uso de la propiedad. El inmueble no queda obsoleto ya que
se puede seguir implementando su crecimiento y renovación constante.

6- Facilita el desarrollo sostenible.

Dentro de un parque industrial se pueden cumplir mucho más fácil las normas
de impacto ambiental exigidas por los organismos de control, con disminución
de costos operativos. La habilitación del parque industrial, desde el comienzo,
ya se realiza en una zona habilitada para la promoción industrial y las zonas de
amortización de impacto están delimitadas.

7- Menores costos operativos y economía en red.

Al estar organizadas en comunidad, las empresas pueden encontrar la forma de

complementarse productivamente. Impulsando innovación y valor cooperativo.

8- Mejor calidad de vida laboral.

Se puede fomentar una mejor calidad de vida laboral, contando con espacios de
trabajo diferentes, desde espacios verdes hasta comedor, dando a los
empleados un ambiente diferente.

9- Comunidad industrial organizada.

Los parques son intermediarios que ayudan a las empresas a encontrar

soluciones a diversas necesidades de manera optimizada. Al ser parte de un
parque, se comienza a formar una comunidad que, organizada, puede
interactuar entre sí, y con diversos órganos gubernamentales, empresariales y
hasta bancarios. Como la existencia de la Asociación de Curtiembres de Trujillo,
que agrupa a más de 30 empresas.

59
INFORMACIÓN DEL PARQUE INDUSTRIAL DE LA ESPERANZA –
TRUJILLO, PERÚ

PROPIETARIO: GOBIERNO REGIONAL LA LIBERTAD

REGISTRO: Partida Electrónica Nº 11014009 Zona Registral V - Trujillo
UBICACIÓN:

DISTRITO: LA ESPERANZA
PROVINCIA: TRUJILLO
DEPARTAMENTO: LA LIBERTAD
REGIÓN: LA LIBERTAD

El área se encuentra comprendida entre las coordenadas:

NORTE: 9’106,531.1912 – 9’112,081.1060

ESTE: 709,446.5797 – 715,271.9211

COLINDANTES:
NORTE: Con el centro poblado El Milagro y terrenos eriazos de Huanchaco,
propiedad del Proyecto Especial Chavimochic.
SUR: Con lindero de zona intangible de Chan Chan y P.I La Esperanza Sector
Jerusalén.
ESTE: Con propiedad del Proyecto Especial Chavimochic y Distrito La
Esperanza.
OESTE: Con propiedad del Proyecto Especial Chavimochic y zona
arqueológica de Chan - Chan.

SUPERFICIE:
AREA TOTAL DEL PARQUE INDUSTRIAL: 1,740 Hectáreas + 4,873.50 M2
PERÍMETRO: El perímetro del polígono es de 18,496.68 metros lineales.

60
MARCO LEGAL:

LEY Nº 2915: LEY GENERAL DEL SISTEMA NACIONAL DE BIENES

ESTATALES

La presente Ley establece las normas que regulan el ámbito, organización,

atribuciones y funcionamiento del Sistema Nacional de Bienes Estatales, en el
marco del proceso de modernización de la gestión del Estado y en apoyo y
fortalecimiento al proceso de descentralización.

LEY 28183: LEY MARCO DE DESARROLLO DE PARQUES INDUSTRIALES

Promover el desarrollo sostenible, el incremento de la productividad y la

rentabilidad, el desarrollo económico y social de las regiones.

VII. EVALUACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL

8.1. IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES

La identificación de impactos es principalmente la labor tendiente a detectar

cuáles de las actividades generadas en las curtiembres, producen alteraciones
a las características de los factores, componentes y atributos ambientales

8.1.1 METODOLOGÍA USADAS

 Listas de chequeo
La fase de identificación de los impactos es muy importante porque una
vez conocidos los efectos se pueden valorar las consecuencias, con más
o menos precisión por diferentes sistemas, para no omitir ningún aspecto
importante, se hace útil elaborar una lista de control lo más amplia posible,
tanto de los componentes o factores ambientales como de las actividades
del proyecto.
La principal función de esta lista es la de servir en las primeras etapas
para identificar los impactos ambientales, su contenido cambia según el
tipo de proyecto y el medio de actuación, por lo que no son inmutables.
Hay dos tipos de componentes a conocer, unos ambientales en los que

61
 se incluyen elementos de naturaleza física, biológica y humana; y los otros
serían los componentes del proyecto en el que se incluyen las actuaciones
realizadas en las etapas de preconstrucción, construcción y explotación.

 Método de Leopold
Desarrollado por el Servicio Geológico del Departamento del Interior de
Estados Unidos, inicialmente fue diseñado para evaluar los impactos
asociados con proyectos mineros y posteriormente ha resultado útil en
proyectos de construcción de obras. Se desarrolla una matriz al objeto de
establecer relaciones causa-efecto de acuerdo con las características
particulares de cada proyecto, a partir de dos listas de chequeo que
contienen 100 posibles acciones proyectadas y 88 factores ambientales
susceptibles de verse modificados por el proyecto.
Para la utilización de la Matriz de Leopold, el primer paso consiste en la
identificación de las interacciones existentes, donde se deben de tomar
en cuenta todas las actividades que pueden tener lugar debido al
proyecto. Se recomienda operar con una matriz reducida, excluyendo las
filas y las columnas que no tienen relación con el proyecto.

8.2 RESULTADOS OBTENIDOS

Por observación directa obtuvimos los siguientes datos:

8.2.1 Identificación de fuentes y características de los residuos:

Las operaciones y procesos de las curtiembres en El Parque Industrial de la

Esperanza generan residuos líquidos, sólidos y gaseosos que se distinguen por
su elevada carga orgánica y presencia de agentes químicos que pueden tener
efectos tóxicos, como es el caso del sulfuro y el cromo.

Los materiales que pueden aparecer en los desechos de curtiembres, incluyen

además: pelo, pedazos de piel, carne, sangre, estiércol, sales, y sal común, entre
otros. Las variaciones en cuanto al volumen de los residuos y a la concentración
de la carga contaminante se presentan de acuerdo a la materia prima procesada
y a la tecnología empleada.

CUADRO 01: PUNTOS DE CONTAMINACIÓN EN LA CURTIEMBRE

62
 EFLUENTE RESIDUOS SÓLIDOS EMISIÓN DE EMISIONES DE
S RUIDOS GASES
LÍQUIDOS
Zona de Doméstico Industriales Zona de Zona de
producció s producción producción
n
 Sección  Oficinas  Área de  Botales  Calderas
de  Servicios producción  Divididora  Descomposici
pelambre higiénicos  Taller de  Calderas ón de
 Sección mantenimien  Descarnado desechos
de to ra  Emanaciones
curtido  Almacenes  Secador al del proceso
 Sección  Calderos vacío productivo
de
recurtido
 Teñido y
engrase
 Limpieza
de
máquinas
Fuente: Elaboración propia

8.2.2 Efluentes líquidos

Cada etapa del proceso va generando efluentes industriales con distintos grados
de contaminación. Como tenemos en las siguientes fases:

A. Fase de Ribera: Esta etapa se caracteriza por generar una gran carga
contaminante. Los efluentes líquidos presentan altos valores de pH, fuerte
contenido de cal y sulfatos libres, así como sulfuros y elevada DBO debido a la
presencia de materia orgánica y grasas animales provenientes de los sólidos
suspendidos generados durante el proceso.

- Remojo: Se generan efluentes líquidos que contienen sal, sangre, tierra, heces,
sebo, aceites y grasas que aumentan el DBO, aquí los efluentes se desechan de

63
manera intermitente, mayormente arrojándolos al suelo hacia los canales del
desagüe.

- Pelambre: Elimina aguas residuales con la mayor concentración (cloruro y

materia orgánica) de todas las generadas en los procesos de la fabricación del
cuero.

B. Fase de Curtido: Las operaciones de curtición tienen una influencia

relativamente importante en la toxicidad y salinidad del efluente, ya que a pesar
que en este proceso se añade el sulfato de cromo al cuero que le brinda el color
celeste, no representa una toxicidad mayor dentro del efluente global; pero aun
así el cromo seguirá siendo objetivo de una verdadera persecución normativa.
También se da la generación de residuos sólidos tales como polvillo de afeitado.

C. Acabado: Estos procesos incluyen las operaciones en húmedo a partir del

estado de wet-blue, vale decir lavado, neutralizado, recurtido, teñido y engrase
tienen una importancia relativamente baja dentro de la contaminación del
efluente unificado de una curtiembre, siendo solamente destacables por su
aporte a los sólidos suspendidos, los que provienen fundamentalmente de
virutas remanentes del proceso de lijado y desempolvado, las que a su vez son
fácilmente eliminables de los efluentes en el botal mismo o previo a él. Como
ejemplo de esto tenemos a los efluentes en la etapa del teñido que son mínimos
en comparación al de pelambre y no se justifica acción alguna de tratamiento.
Los ácidos que contienen sirven para neutralizar el efluente general.

8.2.3. Residuos sólidos: Los residuos sólidos se generan principalmente en las

etapas de descarnado, dividido, rebajado y lijado de los cueros. Los residuos del
descarnado son principalmente grasas y tejidos biodegradables. Por otro lado,
los residuos sólidos de otras etapas del proceso son, principalmente, cuero
curtido en la forma de pedazos, viruta y polvo. Estos residuos se van acumulando
junto a las máquinas de corte, rebajado y lijado y son almacenados generalmente
en barriles o dejados a la intemperie en las plantas de producción.

8.2.4. Emisiones Gaseosas: Al visitar las instalaciones de las plantas se

percibió olores desagradables y aire fétido producto de una inadecuada
disposición de los residuos al interior y fuera de las plantas de curtición, lo cual

64
es factor principal para la proliferación de vectores por tanto la transmisión de
enfermedades.

En la industria de curtiembres las emisiones gaseosas pueden clasificarse en

dos grupos: olores y vapores de solventes provenientes de las operaciones de
acabado. Los malos olores provienen de un ineficiente control de las operaciones
anteriores a la operación de curtido, por una pésima limpieza de equipos y
recipientes, de los canales de drenaje, pozos de sedimentación y residuos
acumulados en algún lugar, producto de la descomposición orgánica, por lo que
la disminución de los malos olores es solo cuestión de un buen mantenimiento
operacional, más que de la tecnología en uso. Por otro lado, los vapores de
solventes usados en la etapa de acabado de cueros dependen del tipo de
producto químico.

CUADRO 02: PRINCIPALES CONTAMINANTES ATMOSFÉRICOS EMITIDOS

POR LAS INDUSTRIAS DE CURTIEMBRES

PRINCIPALES CONTAMINANTES ATMOSFÉRICOS EMITIDOS POR LAS

INDUSTRIAS DE CURTIEMBRES
Partículas suspendidas de polvo: provienen en la etapa de lijado y
desempolvamiento.
Malos olores del cuero y las aguas residuales.
Monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno: provienen de la existencia de
calderos en la utilización de combustibles pesados e impuros como los
hidrocarburos.
Compuestos de azufre: (emisiones no intencionadas de ácido sulfhídrico
(H₂S)), por los insumos usados en el proceso en general.
Fuente: Elaboración propia

8.2.5. Ruido: Este factor afecta principalmente a los trabajadores de la

curtiembre pues a largo plazo puede generar enfermedades ocupacionales como
la hipoacusia.

65
CUADRO 3: PRINCIPALES MAQUINARIAS Y EQUIPOS QUE GENERAN
RUIDO EN LA INDUSTRIA DE CURTIEMBRES.

Maquinarias y Equipos que generan ruidos y vibraciones

 Lijadora
 Máquina de Descarnar
 Divididora
 Máquina de escurrir
 Botales (remojo, pelambre, curtido y recurtido)
 Secadora al vacío
 Caldera

8.2.6. Evaluación de Límites máximos permisibles (LMP) para las industrias

de curtiembre:

Tal como se muestra en el siguiente cuadro, los límites máximos permisibles

obtenidas de la industria de curtiembre en estudio de nombre “Curtiembre
Ecológica del Norte S.R.L” supera los límites máximos permisibles dada según
la Legislación Ambiental - R. Nº 201-2007-CONAM-PCD; esto hace constar la
presencia de un exceso de cromo trivalente, sulfuros, sólidos suspendidos,
aceites y grasas; elevada carga de DQO y DBO.

66
CUADRO 4: LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES PARA LAS INDUSTRIAS DE
CURTIEMBRES SEGÚN LA LEGISLACIÓN AMBIENTAL - R. Nº 201-2007-
CONAM-PCD.

PARÁMETROS SEGÚN LEY ACTUALES

Ph 5-8.5 9
Temperatura (Cº) 35 25
Sólidos susp. Tot. 50 6928
(mg/l)
Aceites y grasas (mg/l) 25 922
DBO5 (mg/l) 50 1603
DQO (mg/l) 250 5658
Sulfuros (mg/l) 1 183
Cromo VI (mg/l) 0.3 -
Cromo total (mg/l) 2.5 118
Coliformes fecales, 4000 -
NMP/100ml
N-NH4 (mg/l) 20 -
Fuente: D.S. Nº 003-2010-MINAM – Legislación Ambiental y Elaboración propia

8.3 VALORACIÓN AMBIENTAL

Leyenda de la Matriz de Leopold:

L = Local. INT = Intercalado.

R = Regional. D = Directo.

CP = Corto Plazo. I = Indirecto.

LP = Largo Plazo. REV = Reversible.

C = Continuo. IRREV = Irreversible.

67
CUADRO 5: MATRIZ DE LEOPOLD PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LAS CURTIEMBRES – FASE DE RIBERA.

68
CUADRO 6: MATRIZ DE LEOPOLD PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LAS CURTIEMBRES – FASE DE

CURTIDO.

69
CUADRO 7: MATRIZ DE LEOPOLD PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LAS CURTIEMBRES – FASE DE RIBERA.

70
De los cuadros 5, 6,y 7 pudimos deducir los siguiente:

Del cuadro 5 se deduce lo siguiente:

 De acuerdo a los resultados obtenidos con la Matriz de Leopold del

proceso de producción de la fabricación de cuero en la fase de ribera,
podemos indicar que genera un impacto altamente negativo a los
efluentes líquidos.
 Las emisiones gaseosas afectan indiscutiblemente en la salud de los
empleados y la población aledaña a las curtiembres; al recurso aire en
general y a las alcantarillas.
 El factor económico ha sido siempre un impacto positivo, porque ha
generado empleo, ingresos económicos y ha proporcionado actividades
económicas en general, y se da de manera continua, a largo plazo en
general e irreversible según su naturaleza de acción.
 Según el criterio de evaluación, el área involucrada de la fase de ribera de
la fabricación de cuero, se da a nivel local, siendo el factor económico un
bienestar a nivel regional.
 Generalmente la duración de los efectos es directa y se dan a largo plazo
con el tiempo.

Del cuadro 6 se deduce lo siguiente:

 De acuerdo a los resultados obtenidos con la Matriz de Leopold del

proceso de producción de la fabricación de cuero en la fase de curtido,
podemos indicar que este genera un impacto negativo a los efluentes
líquidos y en la generación de los residuos sólidos, pero sin afectar el
recurso aire.
 El factor económico ha sido siempre un impacto positivo, porque ha
generado empleo, ingresos económicos, actividades económicas en
general, y se da de manera continua, largo plazo e irreversible según su
naturaleza de acción.
 Según el criterio de evaluación, el área involucrada de la fase de ribera de
la fabricación de cuero, se da a nivel local, siendo el factor económico un
bienestar a nivel regional.

71
  Generalmente la duración de los efectos es directa y se dan a largo plazo
con el tiempo.

Del cuadro 7 se deduce lo siguiente:

 De acuerdo a los resultados obtenidos con la Matriz de Leopold del

proceso de producción de la fabricación de cuero en la fase de acabado,
podemos indicar que el efecto que causa la fabricación de cuero genera
un impacto negativo a los efluentes líquidos, sin afectar la economía y el
recurso aire, por otro lado, la generación de los residuos sólidos trae
consigo un impacto negativo en la salud, recurso aire y la belleza escénica
del paisaje.
 Las emisiones gaseosas afectan indiscutiblemente en la salud de los
empleados y la población aledaña a las curtiembres; al recurso aire en
general.
 El factor económico ha sido siempre un impacto positivo en cuanto a la
interacción con el entorno, porque ha generado empleo, ingresos
económicos y proporcionado actividades económicas en general, y se da
de manera continua e irreversible según su naturaleza de acción.
 Según el criterio de evaluación, el área involucrada de la fase de acabado
de la fabricación de cuero, se da a nivel local, siendo el factor económico
un bienestar a nivel regional y a largo plazo.
 Generalmente la duración de los efectos es directa, reversibles y se dan
a corto plazo.

72
8.4 PROYECTOS Y/O ACCIONES EVOCADAS A DISMINUIR EL IMPACTO
AMBIENTAL Y A CONSEGUIR LA ECONOMÍA CIRCULAR

 GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS (DESCARNE)

Se utilizan parte de los desechos orgánicos generados por la máquina
descarnadora y divididora para generar abonos naturales para las
diferentes áreas verdes dentro de la curtiembre (10%); el resto del
porcentaje no es desechado sino más bien es vendido a otras empresas
productoras de colágeno o gelatina de tal forma que si bien es cierto no
hay uso de los desperdicios tampoco existe un simple desecho,
aprovechándose de alguna forma este recurso.

 GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS (PELAMBRE)

Años atrás se hizo la adquisición de una máquina filtradora de pelambre,
la cual busca capturar el pelo que se desprende de las pieles durante el
proceso de pelambre, de tal forma que no impacte en los desagües y
alcantarillados de la zona.

 GESTIÓN DE AGUAS RESIDUALES EN LA CURTIEMBRE:

Se busca como próximo proyecto, la implementación de un proyecto de
tratamiento de aguas residuales, que permita la recuperación del cromo
de efluentes de curtido para control ambiental y optimización del proceso
productivo. La recuperación del cromo permitirá el uso de la economía
circular pues ese elemento químico podría ser recuperado y volver a ser
usado.
En marco a este próximo proyecto se busca también la adquisición de
botales ecológicos que trabajan con menor cantidad de agua y sustancias
químicas.

8.5 ECONOMÍA CIRCULAR EN EL PROYECTO

La implementación de un secador automatizado permitirá el ahorro de tiempo en

la etapa constituyente al cuello de botella del proceso productivo (Secado) a la
vez de mejorar la calidad del cuero. Sin embargo el uso de este secador implica
el uso de combustibles fósiles y/o energía eléctrica, pues consume 3 kw/hora lo

73
cual tendría un efecto considerable en la economía de la curtiembre pero sobre
todo en el medio ambiente.

USO DE LA ENERGÍA CALORÍFICA DEL VAPOR DE LA CALDERA

El vapor liberado por la caldera de la curtiembre, el cual sale a 280°, podría ser
utilizado de tal forma que genere esa energía calorífica requerida para el
funcionamiento de la máquina, haciendo de esta manera uso de un recurso que
anteriormente era desperdiciado para aprovecharlo en la generación de valor de
nuestro producto.

74