JOHNNY SAMO CRUZ

MODELOS Y TIPOS DE ARBOLES DE NAVIDAD UTILIZADOS EN

POZOS DE GAS Y PETROLEO EN BOLIVIA

Lo primero que tenemos que tener bien en claro es saber que es un árbol de navidad

Es un arreglo de válvulas, tambores, medidores de presión y estranguladores fijados

en el cabezal de un pozo terminado para controlar la producción. Los árboles de
Navidad se encuentran disponibles en una amplia gama de tamaños y
configuraciones, tales como configuraciones con capacidad de baja o alta presión y
con capacidad para terminaciones simples, dobles o múltiples.

A continuación, describiremos los árboles de navidad con la que se cuentan

operando nuestro país (BOLIVIA) en sus distintos campos gasíferos y petrolíferos:

CAMPO VUELTA GRANDE

Características:
Modelo: 55-3-336-8-1650
Serie: 196594-1
País de Origen: China
Marca: PECO
Tipo de Pozo: Gasífero
Caudal: 2000 BPD
Presiones de trabajo: de 2000 a 20000 psi
Rango de temperatura: -20oF hasta 200°F.
Colgadores de tubería: De tipo simple
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Características:
Modelo: API SPEC 6A
País de Origen: China
Marca: PRIME
Tipo de Pozo: Petrolífero o Gasífero
Clase de Material: AA, BB, CC, DD, EEFF
Presiones de trabajo: de 2000 a 20000 psi
Rango de temperatura: -20oF hasta 250°F.
Sellos Anulares: LS o capa de metal(MEC)
Colgadores de tubería: De tipo simple

Características:
Marca: CAMERON
Tamaño: 7-1/16 hasta 20-3/4
Presiones de trabajo: 10000 psi
Rango de temperatura: -20oF hasta 250°F.
Sellos Secundarios: Simple P, Simple T,
Doble T, NX Bushing, Doble P
Sellos Anulares: LS o capa de
metal(MEC)
Colgadores de tubería: De tipo simple
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CAMPO KANATA
Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero o Gasífero
Presiones de trabajo: de 2000 a 10000 psi
Rango de temperatura: -50oF hasta 250°F.
Colgadores de tubería: De tipo simple
Valvulas: SG, SRE, SG2, SGD
Cabeza del Árbol de Navidad: Tipo B, C
Tamaño de Colgador:4”1/2 – 9”5/8
Tamaño del Casing: 9”5/8

Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero o Gasífero
Presiones de trabajo: Hasta 15000 psi
Rango de temperatura: -50oF hasta 250°F.
Colgadores de tubería: De tipo simple
Válvulas: SG, SG 2, SRE, SGD
Cabeza del Árbol de Navidad: Tipo B, C
Tamaño de Colgador:4”1/2 – 9”5/8
Tamaño del Casing: 10 ”3/4
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Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero o Gasífero
Presiones de trabajo: De 2000 hasta 15000 psi
Rango de temperatura: -50oF hasta 250°F.
Colgadores de tubería: De tipo simple
Válvulas: SG, SGD, SGHS and SGPS
Tamaño de Colgador: 5 ”1/2– 7”
Tamaño del Casing: 7”
Cabeza del Árbol de Navidad: Tipo B, C
CAMPO SAN ROQUE
Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero o
Gasífero
Modelo: KY65-21
Tamaño: 1”1/13 – 3”1/16
 Presiones de trabajo: De
2000 hasta 15000 psi
 Rango de temperatura: -50oF
hasta 250°F.
 Colgadores de tubería: De
tipo simple
 Válvulas: SG, SGD, RSE,
SGHS and SGPS
 Cabeza del Árbol de
. Navidad: TipoB, C
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CAMPO RIO GRANDE

Características:
País de Origen: China
Marca: ANSON
Tipo de Pozo: Petrolífero
Modelo: KY65-35
Presiones de trabajo: De 3000 hasta 5000 psi
Rango de temperatura: -20oF hasta 180°F.
Colgadores de tubería: De tipo simple

Características:
País de Origen: China
Marca: BIGTEX
Tipo de Pozo: Petrolífero
Modelo: KR65-21(KR THERMAL
RECOVERY)
Presiones de trabajo: hasta 3000 psi
Rango de temperatura: hasta 250°F.
Colgadores de tubería: De tipo simple
Tamaño de Colgador: 5 ”1/2– 7”
Tamaño del Casing: 7”
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Características:
País de Origen: China
Marca: BIGTEX
Tipo de Pozo: Gasífero
Modelo: KQ65-70 / KQ 78-70
Presiones de trabajo: De3000 hasta
10000 psi
Rango de temperatura: De -20 hasta
250°F.
Colgadores de tubería: De tipo simple
Tamaño de Colgador: 5 ”1/2– 7” 1/16
Tamaño del Casing: 7”1/16
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TIPOS DE ARBOLES DE NAVIDAD PARA TERMINACIONES

SIMPLES (TS)

Después de la conclusión del trabajo de perforación, prosigue la cementación de la

cañería de producción, el conjunto de operaciones ejecutadas desde el momento
en que se baja la cañería de producción operaciones principales: Re perforación del
cemento, cambio del fluido registros eléctricos (cbl, gr-ccl) baleos de cañería (zona
de interés) pruebas de evaluación, empaque de grava en cañería, bajando el arreglo
final de producción y por ultimo instalación del arbolito de producción.

Un arreglo de válvulas, tambores, medidores de presión y estranguladores fijados

en el cabezal de un pozo terminado para controlar la producción. Los árboles de
Navidad se encuentran disponibles en una amplia gama de tamaños y
configuraciones, tales como configuraciones con capacidad de baja o alta presión y
con capacidad para terminaciones simples o múltiples.

Existen varios tipos de terminación de pozos, cada tipo es elegido para responder
a condiciones mecánicas y geológicas impuestas por la naturaleza del yacimiento.
Sin embargo, siempre debe tenerse presente que la terminación mientras menos
aparatosa mejor, ya que, durante la vida productiva del pozo, sin duda, se requerirá
volver al hoyo para trabajos de limpieza o reacondicionamientos menores o
mayores. Además, es muy importante el aspecto económico de la terminación
elegida por los costos de trabajos posteriores para conservar el pozo en producción.
La elección de la terminación debe ajustarse al tipo y a la mecánica del flujo, del
yacimiento al pozo y del fondo del pozo a la superficie, como también al tipo de
crudo.

Si el yacimiento tiene suficiente presión para expeler el petróleo hasta la superficie,

al pozo se le cataloga como de flujo natural, pero si la presión es solamente
suficiente para que el petróleo llegue nada más que hasta cierto nivel en el pozo,
entonces se hará producir por medio del bombeo mecánico o hidráulico o por
levantamiento artificial a gas.
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1) TERMINACIÓN SIMPLE

Este tipo de de terminación se caracteriza por que se instala una sola columna
de producción para explotar una sola arena productora sea petrolífera o gasífera
que puede ser de baja, mediana o alta presión. Para este caso se instala un
packer de terminación simple y un árbol de navidad o cabezal de pozo que está
equipado con un solo colgador de tubería que puede ser de baja, mediana o alta
presión.

2) TERMINACIÓN DOBLE

Este tipo de terminaciones se caracteriza por que en todos los casos excepto en
algunos tipos de yacimientos especiales, se instalan dos columnas de tubing para
producir simultáneamente de dos arenas productoras que pueden ser gasíferas o
petrolíferas, este tipo de terminaciones se pueden clasificar en:
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 TERMINACIÓN DOBLE CON DOS SARTAS PARALELAS:

Se denomina también arreglo doble estándar donde se instalan dos columnas de

producción en el mismo pozo para producir simultáneamente dos niveles arenosos.
La arena superior que puede ser de petróleo o gas, se explotará con un tubing
denominado “Línea Corta” (LC) y la arena inferior que puede ser de petróleo o gas
con una tubería denominada “Línea Larga”(LL). las dos columnas están colgadas
de un árbol de navidad de doble terminación que puede ser de mediana o alta
presión. El arreglo se caracteriza también por la instalación de dos packers, el
superior para terminación doble y el packer inferior para terminación simple, ambos
packers pueden ser de mediana o alta presión.
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 TERMINACIÓN DOBLE CON UNA SOLA SARTA DE PRODUCCIÓN:

Se caracteriza porque lleva instalada una sola sarta de producción, para producir
por esta la arena inferior que puede ser petrolífera o gasífera y por el espacio anular
la arena superior que esta limitada a una arena petrolífera de baja presión. En este
caso se utiliza un solo packer de terminación simple y un árbol de navidad para
terminación doble.

3) TERMINACIONES MÚLTIPLES

Se considera como terminación múltiple a los arreglos constituidos por tres o mas
sartas de tuberías paralelas, para producir simultáneamente tres o mas niveles
productores que pueden estar combinados entre gasíferos y petrolíferos en unos
casos o puro gasíferos o petrolíferos en otros casos. En terminaciones triples se
instala un árbol de navidad con tres colgadores de tubería para asegurar una línea
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corta, una línea intermedia una línea larga. Se anclan packer de fondo para
terminación simple, un packer intermedio para terminación doble y un packer
superior para terminación triple.

En la práctica para perforar e instalar estos tipos de terminaciones se programa

desde un principio y antes de la perforación las columnas de cañerías y sus
respectivas cementaciones para resistir las presiones de trabajo de todos los niveles
donde se instale columnas de tuberías.
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DESCRIBIR LAS CARACTERISTICAS DE LOS COMPONENTES

DEL ARBOL DE NAVIDAD
COMPONENTES BÁSICOS DEL EQUIPO SUPERFICIAL

Cabezal de Pozo o Árbol de Navidad

El árbol de producción es una serie de válvulas, bridas, cuerpo de estrangulador y

conectores que permiten el flujo controlado de los fluidos producidos. Por lo general,
las aplicaciones dictan qué tipo de árbol de Navidad (producción) será necesario.
Hay muchos diseños y complejidades diferentes en los árboles. Las unidades
sencillas como, por ejemplo, un caballete de bombeo, podría consistir de una caja
de prensaestopas que no tiene válvulas. Los árboles complejos podrían tener
numerosas válvulas maestras y laterales. Los factores que se toman en cuenta en
el diseño de un árbol incluyen la presión, el ambiente en la superficie y la
temperatura, otros tipos de fluidos producidos, el entorno pozo abajo, las
temperaturas del fluido y los factores económicos. Se debería lubricar un árbol
basado en un programa regular. Un buen mantenimiento minimiza las
complicaciones durante la producción. También lleva a una reparación y un retiro
de equipamiento que es menos problemático.

Los componentes del árbol de producción incluyen los siguientes:

 MANÓMETRO

Los manómetros permiten vigilar las presiones del pozo. Con estos manómetros se
vigilan la presión de la tubería y de la tubería de revestimiento o anular.

 BRIDA (TAPA) DEL MANÓMETRO

Esto provee un sello para la punta del árbol y tiene provisiones para un manómetro
de presión. Cuando se retira esta brida, provee acceso a la tubería.

 VÁLVULA DE CORONA (VÁLVULA DE DESCOMPRESIÓN)

La válvula de corona se usa para cerrar la presión y permitir el acceso al pozo de

las unidades de línea de cable, tubería flexible, workover, etc., que se vayan a
instalar.
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 T DE FLUJO (CRUZ, T)

El T de flujo se usa para que se puedan correr las herramientas en el pozo al mismo
tiempo que permite que la producción llegue a la línea de flujo. (Nota: no con equipos
de cable).

 VÁLVULA LATERAL

Para la mayoría de las operaciones de rutina se usa una válvula lateral para cerrar
el pozo. Éstas son las más fáciles de reemplazar en caso de que la válvula se dañe
o se desconecta.

 ESTRANGULADOR

El estrangulador controla la cantidad de flujo que se desea del pozo.

 VÁLVULAS MAESTRAS

Las válvulas maestras son las válvulas de cierre principales. Están abiertas durante
la mayor parte de la vida del pozo y se usan lo menos posible, especialmente las
válvulas maestras inferiores.

 COLGADOR DE TUBERÍA

El colgador de tubería suspende o soporta la sarta de tubería, sella el espacio anular

y permite que el flujo vaya al árbol de producción.

 VÁLVULA DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

La válvula de la tubería de revestimiento da acceso al espacio anular entre la tubería

y la tubería de revestimiento.

 COLGADOR DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

Un arreglo de cuña y sello que suspende y sella la tubería de revestimiento de la

cabeza de la tubería de revestimiento.
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PARTES DE UN ÁRBOL DE NAVIDAD

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SEPARADORES

Tienen como función separar el agua, el gas y los sedimentos del petróleo. En el
caso de la separación del gas del petróleo se utilizan separadores verticales y
horizontales, dependiendo de la especificaciones del mismo, este podrá manejar
ciertos volúmenes de crudo y de gas a ciertas presiones y etapas de separación.
En este tipo de separación, es muy importante tener en cuenta la expansión que se
genera cuando el gas se libera del petróleo. También debemos tomar en cuenta que
el gas debe salir lo mas limpio posible y se logre la mayor cantidad de petróleo.

La separación para una, dos o tres etapas es regulada por la presión de flujo en el
cabezal del pozo, la presión con la cual el fluido llega a la estación, relación gas-
petróleo, temperatura y el tipo de crudo que se este manejando.
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Figura 1. Instalaciones de separadores y etapas de separación de acuerdo con la

magnitud de la presión y del volumen de gas petróleo que deba manejarse. En cada
caso, la última etapa de separación se realiza en el tanque de almacenaje a presión
atmosférica.

En los tanques de almacenamiento es donde ocurre la última etapa de separación,

se sigue desprendiendo el gas del petróleo a una presión un poco mayor o igual a
la atmosférica.

Cuando la producción es acompañada de agua o elementos corrosivos en el

petróleo, la separación es distinta, es decir, se realizan otras etapas adicionales
como calentamiento, aplicación de anticorrosivos, demulsificadores, lavado y
desalación del crudo, se utilizan unos tanques especiales para asentar aquellos
elementos dañinos al crudo y gas, entre otros procesos que se aplican para que el
crudo y gas cumplan con las condiciones necesarias para cumplir las
especificaciones requeridas.

Los separadores horizontales son más eficientes en tamaño que los verticales. Los
separadores verticales por lo general son utilizados para aplicaciones GOR altos o
bajos y muchas veces son utilizados en plataformas costa afuera donde existe un
espacio reducido. Como se maneja en etapas de alta, mediana y baja presión, los
separadores se fabrican de acero.
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Los principios físicos básicos para la separación son:

 Insolubilidad entre los fluidos:

El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables de temperatura y presión,

así como el agua y el petróleo, no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no
son miscibles, conservando su estructura original.

 Diferencia de densidades:

Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla diferentes densidades, actuando

el efecto de la gravitación, de manera que los fluidos se separan por diferencia en
el peso de cada componente.

 Decantación:

Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a separar,

haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse en lo más profundo.

 Coalescencia:

Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse entre sí,

facilitando el proceso de decantación. Entre los mecanismos de separación, que
tienen que ver con la estructura y diseño del equipo, se puede considerar como más
importantes:

 Choque:

El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la dispersión de los

fluidos de diferente densidad.

 Cambio de velocidad:

Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se manifestarán en una

reducción de velocidad de cada una de las fases en forma diferente y consecuente
con sus densidades.
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 Cambio de dirección:

Existe la tendencia a la separación entre fases, cuando al fluído se le modifica su

dirección, generada por la diferencia de densidad de los fluídos.

 Tiempo de residencia:

O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el separador. Para un

determinado caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el volumen
disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de líquido de
operación. Un aumento de éstos parámetros causará un aumento en el tiempo de
residencia. El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena
separación, pero posee una estrecha vinculación con la presión, temperatura y
características del Fluido:

 viscosidad:

Mayor viscosidad α Mayor tiempo de residencia, menor viscosidad α menor tiempo

de residencia.

 Superficie interfase:

Es importante la mayor superficie en el área de contacto entre las fases. De aquí la

conveniencia, en muchos casos, de utilizar separadores horizontales en lugar de los
verticales.

CLASIFICACION DE SEPARADORES

En primera instancia es conveniente aclarar que la primera clasificación está en

función del número de fases que separa; se les llama separadores bifásicos (cuando
separan dos fases, como petróleo y gas o agua y petróleo). Siempre se deberá
especificar las fases que entran en juego. Se conoce como separadores trifásicos a
los que se diseñan para separar tres fases (agua, petróleo y gas) y tetrafásicos,
aquellos en los cuales se ha previsto, adicionalmente, una sección para la
separación de la espuma que suele formarse en algunos tipos de fluidos. Si se toma
en cuenta la posición del cilindro, se clasifican en los siguientes tipos:
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a) Separadores horizontales.

b) Separadores verticales

c) Separadores esféricos.

Adicionalmente si al calificativo por la posición del recipiente se le agrega el trabajo

que realiza se hablará de separadores horizontales bifásicos o trifásicos, según sea
la posición del recipiente y el número de fases que separan. De estos tres tipos
principales de separadores derivan los siguientes modelos de separadores.

 Separadores mono cilíndricos:

o monofásicos son de una sola fase o etapa, utilizados en campos netamente

petrolíferos con poco porcentaje de gas, o sea, sirven solo para obtener petróleo
puro.

 Separadores bifásicos:

o de dos fases, para instalar en campos productores de petróleo con mayores

porcentajes de gas y poco porcentaje de agua. En estos separadores el gas es
evacuado por la parte superior o salida de gas y el petróleo por los tubos de
descarga o salidas de petróleo.

 Separadores trifásicos:

los separadores trifásicos son considerados como separadores convencionales de

tres fases para separar los tres componentes comunes del fluido de pozo, o sea,
gas – petróleo – agua. El gas sale por la salida superior o salida de gas, el petróleo
por sus salidas correspondientes ubicadas en la parte inferior del cuerpo y el agua
más sedimentos por las tuberías de drenaje ubicadas en la base del separador.

Al referirse a la ubicación relativa que ocupa el separador con respecto a los otros
equipos, también aparece otra clasificación: Separador de entrada, cuando está
ubicado a la entrada de la planta, para recibir los fluidos en su condición original,
cruda; obviamente en este caso habrá que esperar la posibilidad de recibir
impurezas de cualquier tipo.
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Separadores en serie, los que están colocados uno después del otro; o, en paralelo,
uno al lado del otro. En el primer caso la depuración se realiza de manera progresiva
y, en el segundo, las dos unidades hacen el mismo trabajo.

Para el diseño y selección de los separadores se utiliza la siguiente combinación de

tipos de separadores:

CLASIFICACION DE SEPARADORES
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El separador está constituido por un cuerpo cilíndrico horizontal o vertical, diseñado

especialmente para que por su interior circulen los fluidos que han de separarse;
equipado con una serie de elementos y dispositivos que favorecen dicha
separación. En la Figura V-1 se puede observar un esquema de este tipo de
equipos, y la distribución de las conexiones de entrada y salidas, correspondiendo
el ejemplo a un separador vertical bifásico. (Figura V-1)

Como ya se ha comenzado a describir, los separadores más usados en la industria

se pueden clasificar en bifásicos o trifásicos según el tipo de separación; como así
también en verticales u horizontales según sus características constructivas.

Cada equipo debe tener la placa de construcción donde, entre otros datos, figura:
Presión nominal:

Es la máxima presión a la que puede trabajar el equipo, sobre este valor deberían
estar calibradas las válvulas de alivio o venteo de seguridad.
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 Presión de trabajo:

Es la presión recomendada por el fabricante para una operación normal.

Temperatura de trabajo: Es la temperatura recomendada por el fabricante para una
operación normal.

 Presión de prueba:

Es la máxima presión con que se ha probado el equipo en fábrica, y el valor más

alto garantizado con el equipo nuevo. Normalmente es un 50 % más del valor de la
presión nominal.

 Caudal de gas:

Es el caudal máximo de gas permisible para una garantizada eficiencia con los
valores de temperatura y de presión denominadas como de trabajo. Caudal de
líquido: es el caudal máximo de líquido permisible para una garantizada separación
con los valores de presión y temperatura descriptos anteriormente.

Los equipos varían en tamaño y espesor de pared, según los caudales a tratar y las
presiones de trabajo. Los diámetros más frecuentes son de 18 a 60 pulgadas, las
alturas tienen gran variedad, entre 1.5 y 7 metros y la presión de trabajo pueden ser
de aproximadamente 30 PSI (baja presión) a los de alta presión, equipos que
pueden trabajar con más de 3000 PSI. El diseño del cuerpo y de los accesorios que
están en su interior, permiten que al ingreso de los fluidos se origine una importante
caída en la presión de los mismos y una dispersión del flujo altamente pulverizado.
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PROCESO DE SEPARACIÓN

Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del
equipo durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación
debido a la diferencia de peso entre el gas y el líquido. Durante este proceso las
burbujas de gas ascienden a la parte superior del separador por ser más livianas, y
los líquidos van descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte
inferior. Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del
gas en el interior del mismo será elevada y puede arrastrar hacia la parte superior
a las gotas más pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y
favorecer la separación, se diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de
condensación y filtros rejillas como elementos internos del equipo.

Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de

un separador, normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de
los mismos, pero efectuando bruscos cambios de dirección.

Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra una superficie de choque,
produciéndose la coalescencia (agrupación) de las partículas, las que al aumentar
de tamaño caen por gravedad a la parte inferior del equipo. Además, por el hecho
de que la corriente de gas y líquido es conducida por el interior de una cañería
dentro de la cual existe una determinada presión, y que al ingresar al separador se
produce una brusca expansión en una cámara más amplia, el flujo pierde velocidad,
«cortando» el arrastre de partículas, permitiendo la caída gravitacional de las
mismas hacia el lecho líquido.
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El proceso será entonces:

1. Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.

2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;

3. Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos ciclónicos

y mallas de retención de niebla;

4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo de

retención de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si no existe la formación de espuma,
en caso contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad
de la espuma y de la configuración del equipo.

En la Figura V-4 se observa un equipo separador con detalles de diversos

accesorios internos que favorecen la separación de ambas fases, líquida y gaseosa.
Figura V-4

Se pueden determinar, cuatro zonas internas de un separador, que colaboran con

la eficiencia del mismo:

 Sección Primaria:

A la entrada, compuesta por las placas deflectoras, el difusor o el distribuidor

ciclónico.
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 Sección Secundaria:

En el intermedio del cuerpo del equipo, donde se realiza la retención de espuma,

se realiza la separación de las gotas de líquido y la rectificación de flujo mediante
placas paralelas horizontales en la fase gas ((coalescedor o atrapador de gotas), y
rompeolas en la fase líquido.

 Sección Aglutinadora:

A la salida de la fase gas, donde se encuentra el retenedor o atrapador de niebla.

 Acumulación de Líquidos:

La parte inferior del separador y la/s descarga/s de líquido/s del equipo.

En las Figuras V-5 y V-6 se aprecia las mencionadas zonas y los elementos que
componen el equipo:

El proceso de separación descrito anteriormente se desarrolla en el interior del

separador, pero debido a que el gas tiene una alta movilidad, que es muy superior
a la del petróleo, se escaparía sin restricciones por la parte superior. Por lo tanto,
es necesario que la salida de gas del separador sea controlada y regulada, para
evitar justamente la salida irrestricta del mismo, lo que rompería el equilibrio
producido en la interfase y evitaría la separación del fluido que vaya ingresando.
También la salida de líquidos debe ser regulada convenientemente. Ver Figura V-7.
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Por lo tanto, es necesario equipar el equipo con diversos elementos, instrumentos

y válvulas de regulación como se observa en la figura anterior, para:

1) Por un lado, controlar el nivel de la interfase y mantenerlo constante, de manera

de abrir la salida de líquidos cuando aumente el nivel y cerrarla cuando disminuye.
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Esto se logra con un instrumento controlador del nivel, que actúa enviando una
señal sobre una válvula motora de descarga ubicada a la salida de los líquidos.

2) Por otro lado es necesario mantener una presión de trabajo en el interior del
separador, (“presión de operación” o “contrapresión”), la que se mantiene a un valor
adecuado que permita que el gas captado pueda ser distribuido al consumo, o sea
que ingrese a un gasoducto que provoque el desplazamiento de los líquidos por la
parte inferior del separador, hasta los tanques y que sea conveniente para tener una
separación eficiente.

El equipamiento externo se completa con una serie de accesorios y válvulas de

control y de seguridad y con instrumentos y sistemas de medición de los caudales
del gas y de los líquidos separados. Para obtener una buena operación de un
separador, deben cuidarse dos aspectos fundamentales: la eficiencia y la capacidad
de separación.

EFICIENCIA DE UN SEPARADOR

Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será limpio, sin

humedad y sin líquidos. A la salida del separador no deberá ensuciar la mano o una
placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la
separación, lo que puede deberse a varios factores tales como: alta velocidad de
circulación del fluido (mucho caudal a tratar), temperatura excesiva (se producen
muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no retienen las partículas de
líquidos) etc. Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un
determinado momento se produce un rebase o salida de petróleo por la salida de
gas, puede ser que esté ingresando más líquido del que puede tratar o que no sea
adecuada la salida de líquidos (mucha pérdida de carga por bajo diámetro en la
cañería de descarga), o que alguno de los parámetros no están bien regulados,
como por ejemplo una temperatura más baja que lo conveniente lo que provoca
elevar la viscosidad del petróleo y aumentar las dificultades para movilizarlo hacia
afuera del equipo.
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Es decir que un separador que estaba trabajando bien, por causas ajenas al mismo
puede pasar a disminuir tanto su eficiencia que no separe adecuadamente ambas
fases. Pero como se ve, es de suma importancia realizar un diagnóstico adecuado
a fin de encontrar la solución correcta al problema.

CAPACIDAD DE UN SEPARADOR

Se entiende por «capacidad de un separador» a la cantidad de fluidos, líquidos y

gaseosos, que puede procesar eficientemente a separarlos a cada uno en sus
fases. Los valores de capacidad dependen del tamaño del recipiente, de las
características de los fluidos para los que fue diseñado y de las condiciones de
operación. Estas ultimas, en muchos casos son determinantes, ya que la capacidad
puede verse limitada en un alto grado debido a condiciones de trabajo inadecuadas,
para las que el equipo no fue diseñado y no puede responder eficientemente. Por
ejemplo una situación que se puede dar sería que, debido a un impedimento o
restricción en la salida de los líquidos, el nivel del mismo dentro del equipo aumente
hasta ingresar petróleo a la salida de gas. Esta situación traería aparejado muchos
problemas operativos, entre los que se deben contar la falta de gas durante el
tiempo en que el equipo esté fuera de servicio y las dificultades para realizar la
limpieza de todo el sistema de líneas y de control neumático que hayan quedado
contaminados con petróleo.

Se puede decir que la capacidad de los separadores es función de los siguientes

factores:

Diámetro y longitud del recipiente (tamaño del mismo)

Diseño y distribución de los dispositivos internos.

Presión y temperatura de operación.

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Características físicas de los fluidos (densidad, viscosidad,)

Relación gas-petróleo a la entrada.

Diámetro y distribución de las partículas líquidas en el gas antes del extractor de

niebla.

Nivel del líquido que mantiene el separador.

Condiciones de fluencia a la entrada (temperatura, velocidad, presión)

Impurezas contenidas en los fluidos del pozo.

Tendencia a la formación de espumas y parafinas.

Entre las condiciones operativas que disminuyen la capacidad de un separador, se

pueden mencionar las siguientes:

1) Por trabajar a muy baja temperatura, lo que aumenta mucho la viscosidad del
petróleoy consecuentemente, disminuye la facilidad para descargar hacia los
tanques. Hay que recordar que elevar la temperatura de los fluidos que ingresan,
tiene la ventaja de disminuir la viscosidad del petróleo y por lo tanto facilitar la
descarga del equipo. Esto se podría lograr con un precalentamiento de los fluidos
antes del ingreso al separador. Pero también hay que tener en cuenta que un
aumento de la temperatura, aumenta también la cantidad de componentes livianos
que se separan de la corriente líquida y que, sin ser gases, son arrastrados hacia la
salida de los gases, disminuyendo de esta manera la eficiencia de la separación.
Por lo tanto es necesario lograr un equilibrio entre ambos efectos al seleccionar la
temperatura de trabajo, o tener en cuenta la necesidad de enfriar a la salida del
separador para recuperar los componentes livianos que salieron con el gas
separado.

2) Por trabajar con una presión interior insuficiente como para movilizar los líquidos
hasta los tanques, pero también se debe recordar que elevar la presión de operación
es disminuir la separación de ambas fases, por lo que es necesario tener en cuenta
estos efectos al seleccionar el valor de la presión de operación.
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3) Por instalar una válvula de drenaje de líquidos inadecuada, que produzca mucha
restricción al pasaje o que no abra lo suficientemente rápido como para responder
a una variación importante del caudal de entrada.

4) Por montar una línea de salida de diámetro reducido, por lo que muchas veces
conviene sobredimensionar estos diámetros, dado que estas líneas de descarga
son de recorrido relativamente cortos hasta los tanques de recepción. En las
baterías es común ver separadores verticales que trabajan a baja presión. Su
capacidad de separación es menor que un horizontal, por lo se utilizan
generalmente para valores medianos a bajos de relación gas-líquido. Son fáciles de
limpiar cuando presentan arenas, parafinas o resinas y pueden ser equipados con
dispositivos de evacuación de sólidos. Son perfectamente ubicables en los lugares
donde se carece de suficiente espacio, como en plataformas marinas o predios
privados reducidos.

Algunas de las eventualidades operativas descriptas anteriormente se suelen

prevenir con la instalación de elementos de control y de seguridad, tal como un
controlador de muy alto nivel de la interfase por arriba del operativo, que actuará
frente a la contingencia que el nivel de líquidos aumente por arriba del rango de
operación normal. Este segundo controlador de nivel deberá accionar la apertura de
una válvula de descarga, que tendrá que estar ubicada en una cañería a tanque
independiente de la línea de descarga normal de operación, a fin de asegurar
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estar libre en todo momento ya que actuará como una descarga de seguridad para
evitar que el líquido salga por la línea de gas.

CONTROL OPERATIVO DE CAPACIDAD

Se puede ejercer cierto control de la capacidad de un separador, en determinados

rangos y de acuerdo a la propia capacidad del equipo; considerando las condiciones
del flujo a tratar, sin alterar los parámetros de presión o temperatura. Optimizando
así la eficiencia del separador ante particulares relaciones de gas-líquido que se
puedan presentar en un yacimiento.

El control sobre el nivel del líquido, es relevante para optimizar la capacidad o

rendimiento de un separador horizontal, y he aquí otra ventaja de éstos sobre los
verticales.

Operando el Controlador de Nivel se puede obtener un mayor volumen permanente

en la fase líquida y una menor sección de pasaje para la fase gas, o viceversa de
acuerdo a las necesidades propias.

El la Figura V-8 se muestra las tres posiciones tipo, donde se puede considerar el
corte por nivel superior a la situación donde el controlador de nivel está seteado
para la máxima capacidad de líquido, en el intermedio está seteado para la máxima
capacidad de líquido y gas, siendo el promedio o equilibrio de rendimiento. En el
corte inferior el controlador es seteado para la mínima capacidad en líquidos y la
máxima en gas. Figura V-8
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SEPARADOR DE GLICOL

SEPARADORES BIFÁSICOS

SEPARADORES TRIFÁSICOS
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SEPARADORES TIPO FILTRO

PETROLEO PESADO CON ARENA

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DIMENSIONAMIENTO DE UN SEPARADOR

SEPARADORES DE PRODUCCIÓN.

Introducción Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros

principalmente por las siguientes causas: Por lo general los pozos producen
líquidos y gas mezclados en un solo flujo Hay tuberías en las que aparentemente
se maneja sólo líquido o gas; pero debido a los cambios de presión y temperatura
que se producen a través de la tubería, hay vaporización de líquido o condensación
de gas, dando lugar al flujo de dos fases

En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de

procesamiento, en cantidades apreciables.
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Las razones principales por las que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas, son: En campos de gas y aceite, donde no se cuenta
con el equipo de separación adecuado y además el gas se quema, una cantidad
considerable de aceite ligero que es arrastrado por el flujo del gas también es
quemado, ocasionando grandes pérdidas si se considera que el aceite ligero es el
de más alto valor comercial. Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para
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tratarlo, es conveniente eliminarle la mayor cantidad de líquido, ya que este

ocasiona problemas, tales como: corrosión y abrasión del equipo de transporte.

Como se menciona, el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos de proceso,

como el glicol, los cuales se deben recuperar ya que tienen un valor considerable.
2. Descripción General de los Tipos de Separadores Los equipos de separación,
como su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para separar mezclas
de líquido y gas.
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Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan

dos o tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases
son líquidos y gas, y cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua. 3.
Calcificación Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo
de las fases que separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones
de trabajo, entre otros. En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o
trifásicos; serán bifásicos si solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan
gas, petróleo y agua. Los bifásicos son más comunes y los trifásicos se usan
generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan emulsiones. En cuanto
a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más comunes
pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando deben trabajar
a presiones altas. En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos,
pueden ser verticales y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o
dos. Los verticales se usan cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que
puedan tener producción de arena; los horizontales de un solo tubo se usan cuando
se tienen RGL altas pero una tasa líquida estable, y los de dos tubos pueden
manejar más fácil producciones altas, dan más tiempo de reposo al líquido para
extraerle el gas y pueden manejar más fácil relaciones gas-líquido altas. De acuerdo
a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales y
separadores de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería
llegan pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas de
separación, cada una a una presión menor que la anterior. Por configuración
Verticales Horizontales Esféricos Por el número de fases Bifásicos (gas-líquido o
gas-crudo) Trifásicos (gas-aceite-agua) Tetrafásicos(gas, espuma, aceite, agua)
Por la presión de trabajo Baja presión (10 hasta 225 psig) Media presión (230 hasta
700 psig) Alta presión (750 hasta 1500 psig)
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Por la función Separador de prueba. Separador de producción general. Separador

de baja temperatura. Separador de medición. Separador de espuma.

4. Secciones del Separador Para efectuar una separación lo más completa posible
un separador consta generalmente de cuatro secciones, aunque esto puede variar
dependiendo del tipo de separador. Las cuatro secciones son:

Sección de separación primaria: La separación en esta sección se realiza mediante

un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con una
entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando adecuadamente
una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos formas se le induce
una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan del gas grandes volúmenes de
líquido.
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Sección de separación secundaria. En esta sección se separa la máxima cantidad

de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan principalmente por
la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el
separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan veletas o
aspas alineadas para reducir aun más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo
como superficies colectoras de gotas de líquido.

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las

propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia. 4.3. Sección de extracción
de niebla.- En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de
líquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del
separador. En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza
centrífuga como mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logra
que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se
acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la
sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la
sección de separación primaria. Sección de almacenamiento de líquidos.- En esta
sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta
parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles
baches de líquido que se pueden presentar en una operación normal. Además debe
tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador.
Esta instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel, un
flotador y una válvula de descarga.

5. Componentes del separador. 5.1. Desviador de flujo: Consiste de un dispositivo

que se instala a la entrada del separador, constituyéndose en el elemento principal
de la sección de separación primaria.
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Existen varios tipos de desviador de flujo, pero los dos más comúnmente usados
son los siguientes:

5.1.1. Platina desviadora: Esta platina puede ser en forma de disco esférico, plana,
de ángulo, cónica o de cualquier otro tipo que genere un cambio rápido en la
velocidad y dirección de los fluidos.

El desviador de flujo de disco esférico o cónico, es más ventajoso ya que crea

menos turbulencia que las platinas planas o el tipo ángulo, disminuyendo las
posibilidades de problemas de emulsificación o de reincorporación de agua en la
fase gaseosa. 5.1.2. Desviador de tipo ciclón: Utiliza el principio de la fuerza
centrífuga para la separación del gas/líquido. El diámetro de la boquilla de entrada
debe ser diseñado para crear una velocidad de entrada de aproximadamente 20
pies por segundo alrededor del disco interior cuyo diámetro no debe ser mayor de
2/3 del diámetro del recipiente.

5.2.Platinas antiespumantes: Generalmente la espuma presente en un caudal de

producción de crudo es tratada mediante la adición de un producto químico. Muchas
veces, una solución efectiva se logra mediante la instalación de una serie de platinas
paralelas inclinadas, con las cuales se ayuda al rompimiento de las burbujas de
espuma. Se instalan en la interfase gas/líquido del correspondiente separador.
Estas platinas no son recomendables cuando se presentan problema de parafina o
de producción de arena, ya que estos elementos tienden a taponar este sistema
instalado en el separador.
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5.3.Extractor de niebla: Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del

correspondiente separador y se constituye en el elemento principal de la sección de
coalescencia.

Los más conocidos son los siguientes: • Paquetes de mal. • Paquetes de platinas
en paralelo.
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La efectividad del extractor de niebla depende de la velocidad de la corriente de gas;

si es muy alta, se genera turbulencia y se origina reincorporación de gotas de líquido
a la fase gaseosa. Si la velocidad es baja, las pequeñas gotas de líquido se agrupan
en las platinas y coalescen con facilidad. La altura o espesor del extractor de niebla
tipo malla está generalmente entre 3 y 7 pulgadas y su densidad entre 10 y 12
lb/pie3 Una unidad tipo malla, adecuadamente diseñada logra remover el 99% de
gotas de líquido con tamaño de 10 micrones y mayores. Una limitación del extractor
de niebla tipo malla está en que puede llegar al taponamiento más fácilmente que
otros tipos. En el extractor de niebla de platinas paralelas, el gas es forzado a través
de ellas, las cuales tienen cambios direccionales para promover la coalescencia de
las gotas de fluidos. Estas son diseñadas para asegurar flujo laminar y una cierta
caída de presión.

5.4. Rompedores de vórtice: Estos rompedores están localizados en las salidas de

aceite y agua. Su función es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir
cuando el aceite y el agua salen del separador por sus respectivas salidas. Estos
dispositivos previenen que partículas de gas salgan por las líneas de líquido

5.5.Esclusa: Esta placa, esta localizada en el fondo de la vasija, divide el separador

en dos compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua sea controlado,
solo permite que el aceite rebose al compartimiento de aceite

6. Principios de separación 6.1. Momentun o Cantidad de movimiento

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Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de

dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada
se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la
separación. 6.2. Fuerza de Gravedad

Una vez dado al anterior mecanismo, las moléculas que no se separaron por el
cambio de momentum del fluido quedan suspendidas en la segunda sección del
separador, ellas quedan expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo
a la velocidad de las partículas y por otro lado a la fuerza propia de la gravedad. En
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el momento que ellas se equilibran y que la fuerza de la gravedad es ligeramente

mayor que la de arrastre del fluido la partícula empieza a caer hasta almacenarse
en la parte baja del separador. En esta sección el fluido se mueve más lentamente
que en la zona de separación primaria y las partículas que se decantan son mas
pequeñas que las primeras separadas. A esta sección se le denomina sección de
separación secundaria y cerca del 12 % de la separación se da allí.

6.3.Coalescencia

En esta sección del separador están las partículas de HC´S más pequeñas las
cuales no pueden ser separadas por gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas,
filtros, platos y en algunos casos materiales fibrosos que hacen que el gas y las
gotas de HC que pasa a través de estos elementos tenga un camino altamente
tortuoso haciendo que las gotas de liquido (que son las más pequeñas del proceso)
se queden en estos dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse cada vez mas y
breando gotas de mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal que la fuerza de
la gravedad es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas y estas caen al fondo
del separador. A esto se le denomina el fenómeno de COALESCENCIA. Esta
sección es llamada sección de coalescencia y el valor máximo que el gas debe llevar
aguas abajo de estos sistemas es de 0.1 galón de liquido MMCSF de gas. 6.4.
Acumulación de Liquido

Existe otra sección dentro del separador llamada la sección D o sección colectora
de líquidos como su nombre lo indica esta sección se utiliza para el almacenaje de
la fase liquida proveniente de la corriente de entrada al equipo, como característica
esta sección deberá tener disponible un cierto volumen para así poder manejar
disturbios o baches de liquido.
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7. Instrumentos de control de un separador.

7.1. Instrumentos de seguridad En caso de un mal funcionamiento del separador

donde la presión se eleve a niveles peligrosos, estos dispositivos proporcionan un
venteo de emergencia a la atmósfera. Para prevenir este tipo de fallas el separador
se diseña con dos puntos débiles, una válvula de venteo y un disco de ruptura, estos
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dispositivos son activados en caso de sobre presión. 7.1.1. Válvula de venteo o

seguridad: La válvula de alivio esta ubicada en la parte superior del separador. Su
salida es conectada a la línea de salida de gas, aguas abajo del la válvula de control
automático. Cuando la válvula de venteo se abre, el gas es venteado.

7.1.2. Válvula Cheque: Esta ubicada aguas abajo de la válvula de venteo. Esta solo
permite el flujo en un sentido, y en este caso evita que el separador tenga lugar a
contrapresiones que podrían presentarse en la línea de salida de gas
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7.1.3. Disco de ruptura: La principal desventaja de la configuración mostrada en el

diagrama de dispositivos de seguridad es que si por cualquier razón la línea de gas
que va al quemador se bloquea, la válvula de alivio no será capaz de descargar la
sobre presión. Por esta razón, y para prevenir cualquier otra falla en al
funcionamiento de esta válvula, el separador se equipa con un dispositivo de
seguridad adicional llamado disco de ruptura. El disco de ruptura opera por un
principio diferente al de la válvula de alivio. Se compone de un diafragma metálico
fino y convexo diseñado para romperse a una presión muy específica. Cuando se
rompe el diagrama se rasga completamente, dejando un gran orificio a través del
cual el gas y el liquido pueden escapar. El disco debe ser reemplazado cuando se
rompe, pero la válvula de alivio puede abrirse y cerrarse repetidamente.
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7.1.4. Sistemas de Alarmas Los separadores están provistos del siguiente sistema
de alarmas. LSH LSL PSH PSV (Level Switch High) interruptor por alto nivel. (Level
Switch Low) Interruptor por bajo nivel. (Presure Switch High) interruptor por alta
presión. (Presure Safety Valve) válvula de seguridad por sobrepresión.

La activación de algunos de los tres “switch” descritos anteriormente provocan cierre

del separador (válvula cierre ESDV – emergency shut down valve -), alarma sonora
y visualización del problema en el respectivo panel. En algunos casos especiales
por lógica del proceso, la activación de una alarma en un separador puede
ocasionar el cierre de otro equipo 7.1.4.1. LSH (Interruptor por alto nivel) Se
presenta cuando el nivel de crudo activa el flotador interno de la vasija, el cual viene
a ser empujado por éste hacia arriba. Se da esta condición de seguridad con el fin
de evitar un atascamiento de la vasija, que ocasionaría salida de crudo por la tea, y
en caso de que el campo cuente con sistema de gas lift, llenaría rápidamente de
líquido el scruber de succión de compresores, generando parada de todos ellos
debido al alto nivel de líquido en este depurador. Ocasiona: Activación de alarma
sonora y visual. Cierre de la válvula ESDV. 7.1.4.2. PSH (Interruptor por alta
presión) Se presenta esta condición, cuando la presión del equipo supera la tensión
ejercida por el resorte de ajuste de calibración del instrumento, esta seguridad
previene el disparo de la válvula de seguridad garantizando presiones de operación
aptas bajo las condiciones de diseño del equipo. Ocasiona: Activación de alarma
sonora y visual Cierre de la válvula ESDV.

7.1.4.3. LSL (interruptor por bajo nivel) Se presenta cuando el nivel de crudo se
ubica por debajo de flotador de bajo nivel, permitiendo la acción de la fuerza de
gravedad sobre éste instrumento; en la mayoría de los casos, se presenta por
escaso volumen de crudo manejado por el separador, períodos de tiempo
prolongado sin recibir carga (pozos con flujo intermitente) unido a un deficiente sello
de la LCV; esta situación, ocasiona la salida de gas por el orificio de la válvula hacia
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el equipo ubicado aguas abajo (generalmente un tratador térmico). Ing. Julio A.

Villamizar C. Página 13

Instrumentos de control

7.2.1. Control de Presión: El método más común de controlar la presión es con un

controlador de presión que usa una válvula de control para reaccionar
automáticamente a cualquier variación en la presión del separador. Cuando la
presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión aumenta, el
controlador abre la válvula. Una vez que la presión de operación del separador se
ha seteado manualmente a la presión del controlador de presión, La presión en la
vasija es mantenida cerca del valor seleccionado. 7.2.2. Control de Nivel de Aceite:
El nivel de líquido – gas dentro del separador debe ser mantenido constante para
mantener unas condiciones estables de separación. Una variación en este nivel
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cambia el volumen de gas y líquido en el separador, lo cual a su vez afecta la

velocidad y el tiempo de retención de los dos fluidos. El punto de seteo inicial para
el nivel líquidogas depende de la relación Gas-aceite del fluido del pozo.

Si el GOR es alto, debe reservarse más volumen en el separador para el gas, así
como un bajo nivel de aceite.. Si el GOR es bajo, se necesita reservar más volumen
para el aceite, y a la vez se necesita un alto nivel de aceite.

Para cubrir diferentes GOR, a partir del controlador de nivel de aceite, dicho nivel
puede ajustarse entre dos valores: +/- 6 in de la línea central del separador. Como
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una guía, el nivel inicialmente se fija a la línea central y luego se hacen ajustes
basados en el GOR.

Por cuestiones de seguridad, las válvulas de control en la salida de aceite están

normalmente abiertas. Si por alguna razón el suministro de aire a presión a esas
válvulas se detiene, este problema podría detectarse lo suficientemente rápido para
prevenir que el crudo regresara al separador. El ascenso de aceite en el separador
puede hacer que el crudo salga por la línea de gas donde eventualmente alcanzaría
la tea y se quemaría al ambiente. Así mismo, si las válvulas de control en las salidas
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de aceite estuvieran abiertas, el crudo podría almacenarse en el tanque, causando

problemas similares.

Control de Nivel Complejo. La figura A, muestra un modelo simple de un

controlador de nivel de crudo. En este sistema simple, la válvula esta o
completamente cerrada o completamente abierta causando que el nivel de líquido
del separador constantemente fluctúe entre un nivel mínimo y un nivel máximo.
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Figura A Control de Nivel Proporcional.

El actual nivel de crudo montado en un separador es algo más complejo. En

contraste con el modelo simple, el control de nivel de crudo actual permite que el
nivel de crudo deseado pueda ajustarse y utiliza un control de banda proporcional
(ver figura B) que ajusta los cierres y aperturas de la válvula, asegurando leves
regulaciones del nivel de crudo dentro del separador.
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Para el sistema complejo mostrado en el diagrama de control de nivel de crudo

acción proporcional (figura A), el nivel deseado de líquido se determina por el ajuste
del dial posicionador. Ajustando este dial, se mueve la boquilla, montada en el tubo
Bourdon, acercándola o alejándola de la platina. Este dial de punto de ajuste permite
que el nivel deseado de líquido se regule, previendo que el nivel de crudo esté entre
la parte superior e inferior del flotador. El diagrama de la figura A, muestra el
controlador de nivel de crudo en estado de equilibrio: el nivel de crudo está ajustado
en la mitad del flotador y la entrada de flujo es igual a la salida de flujo. La siguiente
secuencia describe que pasa en el sistema mostrado en el diagrama de "control de
nivel de crudo - acción proporcional" (figura 3), cuando el flujo de entrada es mayor
que, y menor que el flujo de salida. Cuando el flujo de entrada es mayor que el flujo
de salida, el nivel de crudo en el separador se incrementa mediante la siguiente
secuencia: La fuerza flotante del líquido se incrementa, levantando el flotador hacia
arriba. La lámina, conectada al flotador por medio del tubo de torsión, se mueve
hacia la boquilla. Este desplazamiento del flotador mueve la lámina hacia arriba,
cerrando el espacio entre la lámina y la boquilla y reduciendo el paso de aire. Debido
a que la cámara A, está constantemente suplida con aire a través del orificio B, la
reducción en este paso de aire incrementa la presión en dicha cámara. La presión
incrementada en la cámara A presiona los diafragmas C y D hacia abajo, abriendo
el suministro a la válvula E. La presión de aire de suministro entra a la cámara F y
fluye a la válvula de control automático causando que el estrangulamiento se aleje
del asiento (abriendo la válvula de control automático). Esta acción incrementa el
flujo de salida de crudo y causa que el nivel de crudo caiga. Al mismo tiempo que el
aire fluye a la válvula automática de control, este también fluye a través de la válvula
de banda proporcional al tubo Bourdon. Esta presión de aire causa que la boquilla
en el tubo Bourdon se mueva, alejándose de la platina. Esta acción cesa el
incremento de presión en la cámara A y restablece el sistema al estado de equilibrio.
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Como resultado, la presión en la válvula automática de presión se incrementa

causando esto que la válvula se abra y el nivel de crudo del separador es restaurado
al punto de ajuste de nivel.
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Factores que influyen en la separación

La presión de la operación del separador depende de la presión de flujo y de las

cantidades relativas de crudo y gas natural.

Un cambio en la presión de la separación produce un cambio en la densidad del

líquido y gas, en la velocidad permisible y en el volumen real del flujo. El efecto neto
de un aumento de presión es un aumento en la capacidad del gas del separador,
expresada en pies cúbicos estándar (SCF).

La temperatura afecta la capacidad del separador a medida que afecta los

volúmenes reales de flujo y las densidades del gas y del líquido. El efecto neto de
un aumento de la temperatura de separación produce una disminución de la
capacidad del separador.

La eficiencia de separación depende las densidades del gas y del líquido. Un

separador que opera a temperatura, presión y composición de flujo constante, tiene
una capacidad de gas proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de densidades
de líquido y gas dividido por la densidad de gas.

Las capacidades volumétricas de los separadores suponen separación por

gravedad de gotas mayores de doscientas micras en la sección de separación
secundaria, gotas más pequeñas se remueven en el extractor de niebla.

La máxima velocidad del gas para la separación de las partículas líquidas de ciertos
diámetros se basa en las propiedades físicas del líquido y el gas. Una partícula que
cae por acción de la gravedad se acelera hasta que la fricción o roce sobre la
partícula, debido a choques con el gas, iguala al peso de la partícula. Cuando estas
dos fuerzas son iguales la partícula caerá a velocidad constante llamada velocidad
de asentamiento. Cuando las partículas que caen son pequeñas, ellas alcanzan
rápidamente su velocidad de asentamiento y estas velocidades se usan para
determinar el tiempo necesario para que una partícula que cae recorra una distancia
dada.
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Separadores Horizontales de dos barriles o tubos

El separador horizontal de dos tubos tiene un tubo superior y uno inferior los cuales
están conectados por tuberías conocidas cono tubos descendentes. El tubo superior
contiene la separación del gas. El tubo inferior contiene la sección de acumulación
de líquidos.
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El fluido entra al separador y choca con el desviador de entrada. Este cambio brusco
en el momento de una gran separación inicial de líquido y gas, como se discutió en
los separadores de dos fases.

En un separador de tres fases, el desviador de entrada contiene un tubo de

contracorriente (down comer) que dirige el flujo del líquido por debajo de la interfase
gas- aceite hasta la vecindad de la interfase aceite- agua. La sección de recolección
de líquido en el separador da suficiente tiempo de retención de manera que el aceite
y la emulsión formen una capa o colchón de aceite en la parte intermedia. El agua
libre se va al fondo.

El vertedero mantiene el nivel de aceite y el controlador de nivel mantiene el nivel

del agua. El aceite pasa rápidamente sobre el vertedero. El nivel del aceite después
del vertedero es regulado por un controlador de nivel el cual opera la válvula de
vaciado.

Un controlador de nivel mantiene estable la altura de la interfase aceite- agua. El

controlador acciona la válvula de vaciar el agua, permitiendo la salida de cierta
cantidad de agua de manera que la interfase aceite- agua se mantenga a la altura
diseñada.