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por
São Cristóvão - SE
Fevereiro de 2018
Universidade Federal de Sergipe
Centro de Ciências Exatas e Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica
São Cristóvão - SE
Fevereiro de 2018
ELABORAÇÃO DE UMA FMEA COMO FERRAMENTA DE UM
PLANO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE DE
UM MOLDE DE INJEÇÃO PLÁSTICA
‘Esse documento foi julgado adequado para a obtenção do Título de Engenheiro Mecânico e
aprovado em sua forma final pelo colegiado do Curso de Engenharia Mecânica da Universidade
Federal de Sergipe.’
_______________________________________
Banca Examinadora:
Nota:
________________________________________
Orientadora
Média Final:
Estar decidido, acima de qualquer coisa, é o
segredo do êxito.
(Henry Ford)
AGRADECIMENTOS
O alto nível de exigência por produtividade dos diversos segmentos da indústria tem
gerado uma crescente necessidade por novos conceitos de gestão de recursos,
visando um aumento de confiabilidade e durabilidade de seus ativos, proporcionando
um ganho de produção com a minimização de recursos investidos. Dessa forma, a
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) foi criada com o objetivo de definir
uma metodologia eficiente de preservar as funções dos ativos físicos, tendo como sua
ferramenta principal, a FMEA, que analisa os modos de falha de uma máquina os
respectivos efeitos gerados no sistema, levantando ações que objetivem minimizar o
nível de risco do equipamento. Foi aplicada a metodologia da MCC para
implementação de uma FMEA de um molde de injeção numa indústria de
termoplásticos de Aracaju-SE, definindo os sistemas que compõem o equipamento e
suas funções, falhas funcionais no sistema e os modos em que venham a ser geradas
as falhas, identificando seus efeitos no processo. Na sequência, foram levantados,
com base em critérios definidos, fatores que expressem o grau de severidade,
ocorrência e detecção de cada modo de falha encontrado, definindo, então, ações
recomendadas para minimizar esses fatores e reduzir o nível de risco (NPR) do
equipamento analisado.
1. Introdução
2. Objetivos
3. Fundamentação Teórica
3.1. Manutenção
De acordo com Patton (1995), a manutenção planejada pode ser dividida em:
corretiva, preventiva e manutenção por melhorias:
Corretiva
Preventiva
É aquela inspeção que visa detectar uma condição de falha potencial, seja de
forma sensitiva ou instrumental, com o objetivo de detectar e corrigir antes do
desenvolvimento de uma falha potencial.
Não existe uma outra técnica semelhante, segundo Moubray (2000), para se
identificar as verdadeiras e minimamente seguras técnicas que devam ser feitas para
preservar as funções dos ativos. A MCC proporciona resultados como:
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha (tarefas e intervalos de tarefa)?
7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva?
Para responder tais questões, deve ser seguido uma linha de análise lógica, na
qual cada etapa se utiliza de ferramentas de modelagem ou análise de sistemas,
objetivando responder e documentar os critérios e respostas a cada questão da MCC.
Existem diversas sistemáticas de análise das questões da MCC, destacando-se a de
Nasa (2000), que é descrita abaixo:
20
3 Examinar as funções
Identificar as consequências da
5
falha
a. Tipos de FMEA
b. Aplicações da FMEA
a) Falhas
b) Defeito
c) Funções
Funções primárias
As funções primárias, segundo Moubray (2000), são as principais razões pela qual
o ativo foi adquirido, ou seja, o objetivo principal do ativo.
Funções secundárias
A norma IEC-60300-3-11 alerta que muitos itens podem ter funções adicionais, que
podem ser só relevantes em contextos operacionais específicos, muitas vezes em
subconjunto do contexto operacional considerado para a função primária ou apenas
em condições de demanda. Na MCC essas funções são classificadas como
secundárias, pois apresentam objetivos ao sistema.
Funções auxiliar
Funções supérfluas
d) Falhas funcionais
e) Modos de falha
f) Efeitos da falha
g) Consequências da falha
4. Metodologia
O mês de novembro foi tomado como base para o estudo e a seleção do molde
a ser analisado, levantando todos os dados das manutenções realizadas nos moldes
de injeção, podendo ser corretiva, preventiva, ou melhoria. Vale ressaltar que a
empresa tem uma capacidade de 86 injetoras, que produzem continuamente durante
24 horas, com equipes de acompanhamento divididas nos três turnos. Os moldes são
colocados para a injeção de acordo com a programação diária dos itens a serem
injetados. A unidade conta com mais de quatrocentos moldes dos diversos tipos, que
injetam peças variadas, podendo chegar de aproximadamente 60 kg a mais de 3
toneladas.
a) Caracterização do Equipamento
Esta etapa foi realizada com o auxílio do software SolidWorks, como mostra a
Figura 12, para modelagem e análise estrutural dos componentes do molde, e visa
melhorar os registros e análises das manutenções e falhas ocorridas no equipamento,
agrupando os sistemas de acordo com sua área de atuação.
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Falha Funcional
Modo de Falha
Tal campo foi preenchido levando em conta todos os eventos que provoquem
uma falha funcional, estando intimamente ligado ao campo anterior, falha
funcional, e, consequentemente, à função do item em questão. Este campo pode
apresentar mais de um evento para a mesma falha funcional.
Efeito(s) no Sistema
Severidade
CATEGORIAS DE SEVERIDADE
Impacto
Danos ambiental de
materiais difícil reversão,
cujos valores mesmo com
econômicos ações
Incapacitação para realizar mitigadoras, e de
total ações grande Mais que 30dias
5 Catastrófica
definitiva ou reparadoras magnitude e de parada
acidente fatal sejam muito extensão (além
elevados dos limites do
comparados empreendimento)
com o custo com potencial de
de aquisição afetar partes
interessadas
Danos
materiais
Impacto de
cujos valores
grande
econômicos
Incapacitação magnitude,
para realizar
parcial reversível com
ações
4 Crítica definitiva ou ações 15 dias de parada
reparadoras
de lenta mitigadoras, mas
sejam
reversão restrita às áreas
elevados
adjacentes da
comparados
Unidade
com o custo
de aquisição
Danos
materiais
Impacto de
cujos valores
magnitude
Acidente com econômicos
considerável,
afastamento, para realizar
porém reversível
por um ações 7 dias (1 semana)
3 Moderada com ações
período reparadoras de parada
mitigadoras,
maior que 15 sejam
atingindo apenas
dias moderados
áreas internas da
comparados
Unidade
com o custo
de aquisição
36
Continuação da Tabela 3
CATEGORIAS DE SEVERIDADE
Danos
materiais
Impacto de
cujos valores
Acidente com magnitude
econômicos
afastamento, desprezível,
para realizar
por um curto porém reversível
ações
2 Marginal período de com ações 2 dias de parada
reparadoras
tempo mitigadoras,
sejam
(menor que atingindo apenas
reduzidos
15 dias) áreas internas da
comparados
unidade
com o custo
de aquisição
Danos
Impacto de
materiais
magnitude
cujos valores
Acidente sem desprezível para
econômicos
afastamento o meio ambiente
para realizar
ou incidente. / restrito ao local
ações Algumas horas de
1 Desprezível Ex: pequenos de ocorrência,
reparadoras parada
cortes, totalmente
sejam
hematomas, reversível com
desprezíveis
etc. ações imediatas,
comparados
não afeta partes
com o custo
interessadas
de aquisição
Neste campo, foi utilizado o auxílio de uma das sete ferramentas da qualidade,
muito importante na identificação de causas para um determinado efeito, o
Diagrama de Ishikawa, também conhecido como “Espinha de Peixe”, que nada
mais é que um esquema gráfico para descobrir, organizar e resumir as possíveis
causas que contribuem para um determinado efeito, identificando as macro
causas, nas espinhas primárias e micro causas, nas espinhas secundárias, até a
identificação da causa raiz, como mostra o modelo da Figura 14:
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Ocorrência
CATEGORIAS DE OCORRÊNCIA
Índice Denominação Descrição
Esperado ocorrer várias
5 Frequente vezes durante a vida útil da
instalação
Esperado ocorrer mais de
4 Provável uma vez durante a vida útil
da instalação
Possível ocorrer até uma vez
3 Ocasional durante a vida útil da
instalação
Não esperado ocorrer
durante a vida útil da
2 Remota
instalação, apesar de haver
referências históricas
Conceitualmente possível,
porém extremamente
Extremamente improvável de ocorrer
1
remota durante a vida útil da
instalação. Sem referências
históricas
Modo de Detecção
Este campo foi preenchido com a forma atual de detecção dos modos de falha
identificados, relatando o meio utilizado pela empresa, se houver, para identificar o
modo de falha.
Detecção
Aqui, foi atribuído outro índice para a FMEA, que se refere à facilidade de se
identificar a causa do modo de falha ocorrido, utilizando os recursos disponíveis,
levantados no campo anterior. A avaliação da detecção segue a Tabela 5:
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Risco (NPR)
Tabela de Risco
Denominação Descrição
Alto Maior que 40
Médio De 15 a 40
Baixo Menor que 15
Ação Recomendada
Este campo foi preenchido com o objetivo de minimizar o índice de risco NPR,
atacando os parâmetros de ocorrência ou detecção, visto que a severidade de um
item é inerente a ele, não tendo como minimizá-la. Desta forma, utilizando o
conhecimento técnico e experiência adquirida, são determinadas ações que
reduzam o risco do item e aumentem a confiabilidade do sistema, que é o pilar do
MCC, podendo ser ações de caráter preventivo, preditivo ou de melhorias no
processo.
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5. Resultados e Discussões
Desta forma, a partir dos dados coletados, foi possível ter um maior controle
dos serviços executados e fazer um acompanhamento do MTTR semanal e das
principais causas de parada, como identificam os gráficos das Figuras 15 e 16,
possibilitando um maior recurso de análise para possíveis intervenções.
41
Figura 16. Diagrama de Pareto das principais causas de parada dos moldes.
43
Foi feito um levantamento dos oito moldes que passaram mais tempo
inoperantes durante este período, mostrados na Tabela 8:
O gráfico mostrado na Figura 17, permite observar que esse molde demandou
um tempo equivalente à 27% do tempo total gasto entre os oito moldes mais críticos
do mês de novembro:
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Sistema de Injeção
1 – Anel de centragem
2 – Bico quente
3 – Resistência
4 – Conector
5 – Anel elástico
6 – Bucha de injeção
7 – Ponteira de injeção
8 – Inserto com canal de injeção
Sistema de Refrigeração
É o sistema responsável por resfriar a cavidade para que a peça possa ser
extraída nas condições necessárias e se dá pela circulação de água a baixas
temperaturas pelos canais de refrigeração que percorrem a placa porta cavidade,
resfriando o material depois de seu preenchimento. Os componentes do sistema estão
listados abaixo e identificados na Figura 20:
1 – Canais de refrigeração
2 – Anel de vedação
3 – Conectores
4 – Manifold
5 – Mangueiras de circulação
Sistema Moldante
1 – Postiço matriz
2 – Postiço macho
3 – Gavetas de fechamento externo
4 – Gavetas de fechamento interno
5 – Guia
6 – Mola
7 - Cunha
Sistema de Extração
Sistema de Suporte
Como pode ser visto, este item apresenta uma única função ao equipamento,
que é “formar a parte externa da peça injetada”. Partindo dessa função do item
analisado, é entendido que a falha funcional do mesmo é justamente a peça
apresentar defeitos em sua parte externa e então, levantar os modos de falha que
podem provocar essa falha funcional identificada, que são:
Matriz trincada
Matriz marcada
Matriz mal ajustada
Tendo levantado todos os modos de falha possíveis para que a falha funcional
venha a ocorrer, foi analisado os efeitos que esses modos de falha possam vir a
causar no sistema e, de acordo com os critérios apontados na Tabela 10, atribuir um
grau de severidade relacionado ao efeito causado, como mostra a Figura 27:
Por fim, foram atribuídas ações que objetivam minimizar o impacto de cada
modo de falha no equipamento, aumentando a durabilidade e confiabilidade do
mesmo, como mostra a Tabela 15. Essas ações são importantes para formar o plano
de manutenção, pois é na FMEA que são identificadas informações como elementos a
serem lubrificados, elementos a serem substituídos periodicamente, processos que
possam melhorar o desempenho do equipamento utilizado, treinamentos técnicos
profissionais que possam interferir positivamente no desempenho da máquina, outros
equipamentos que podem otimizar o processo, entre outras.
6. Conclusão
7. Referências Bibliográficas
APÊNDICE 1 – FMEA
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101