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Mantenimiento Preventivo
de Maquinas
y equipos Industriales

TPM Vs RCM
Facilitador:
Ing. Oscar Ybañez Arce

VISION GENERAL DEL TPM

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Que es el TPM
TPM QUIERE DECIR:

M ANTENIMIENTO

P RODUCTIVO

T OTAL
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Origen del TPM

El TPM nace en el Japon

en el JIPM en los años 1960's.

Seiichi Nakajima (Autor)

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DIFUSION DEL TPM

El TPM surgio y se desarrollo
inicialmente en la industria del
automovil y rapidamente se
expandio tambien en
empresas de procesos

Saliendo de sus fronteras a EEUU, Europa, Asia,

Sudamerica

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TPM busca:
•Maximizar la eficacia del equipo

•Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la

vida del equipo

•Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o

mantienen equipo, en la implementación de TPM.

•Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta

dirección hasta los trabajadores de piso.

•Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas

de pequeños grupos
Cero accidentes
Cero defectos
Cero averías

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ALGUNOS BENEFICIOS

Eliminar pérdidas que afectan la

productividad de las plantas

Mejora de la fiabilidad y
disponibilidad de los equipos

Reducción de los costos de

mantenimiento

Mejora de la calidad del producto

final
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EN RESUMEN TPM
a) Compromete desde el primer momento de
su implementación a los más altos
responsables de la empresa.

b) Es un programa a largo plazo.

c) El mantenimiento entendido hasta ahora, se

convierte en una parte más del proceso de
producción, deja de ser una actividad
independiente.

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EN RESUMEN TPM
d) Transforma todo el entorno de trabajo, y
no solo en la parte productiva

d) Los resultados son tangibles y medibles

d) Hace el trabajo mas fácil, seguro y

eficiente
e) Es una filosofía de trabajo, no una moda

h) Participan todos

POR QUE ES TAN POPULAR EL TPM?

Garantiza Drasticos Resultados

T
Transforma visiblimente los
P lugares de trabajo
M Produccion
Eleva el nivel de conocimiento
y capacidad
Mantenimiento

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POR QUE ES TAN POPULAR EL TPM?

Garantiza Drasticos Resultados
• Reduccion de averias de los equipos
• Minimizacion de tiempos en Cambio de formatos
• Disminucion de defectos
• Reduccion de costos de mantenimiento
• Reduccion de accidentes
• Reduccion de inventarios de repuestos
• Aumento de la Productividad

POR QUE ES TAN POPULAR EL TPM?

Transforma visiblimente los lugares de trabajo

Planta sucia, oxidada,

cubierta de aceite y
grasa, con fugas de
lubricante , lleno de
polvo

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POR QUE ES TAN POPULAR EL TPM?

Transforma visiblimente los lugares de trabajo

Puede transformarse

En un entorno de trabajo grato

y seguro

POR QUE ES TAN POPULAR EL TPM?

Eleva el nivel de conocimiento y capacidad

Conforme las actividades de TPM empiezan a rendir resultados

concretos (Mejorando el entorno de trabajo, Minimizando las
averias, Mejorando la Calidad, reduciendo los tiempos de cambio
de formatos, etc), el personal se Motiva y crecen las sugerencias de
mejora

Los operadores conocen mejor sus maquinas, conocen tareas de

mantenimiento, etc.

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DESARROLLO DEL TPM

PREPARACION

INTRODUCCION

IMPLANTACION

CONSOLIDACION

MAXIMIZANDO LA EFICACIA

DEL PROCESO

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EFICACIA DEL PROCESO

Para mejorar la eficacio de una planta de produccion hay que
mejorar basicamente:

La eficacia con que se utilizan los:

MAQUINAS

MATERIALES

MANO DE OBRA

METODOS

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN UNA PLANTA

Las ocho perdidas siguientes son las mas importantes que
impiden que una planta alcance su maxima eficacia
1. Paradas programadas
2. Ajustes de produccion
3. Fallos de los equipos
4. Fallos del proceso
5. Perdidas de produccion normales
6. Perdidas de produccion anormales
7. Defectos de calidad
8. Reprocesamiento

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Efectividad global del equipo (OEE)

OEE es una forma estándar de medir la efectividad de

nuestras máquinas.

En su definición lleva intrínseca el análisis de los costos

y pérdidas que se producen en una planta.

El concepto de OEE, combina 3

elementos:

Overall Equipment Effectiveness

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO

OEE

CALIDAD

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FORMULA PARA EL CALCULO DE OEE

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Las 8 mayores perdidas Calculo de la eficacia global de la planta

1. Paradas Programadas Tiempo calendario – 1, 2, 3, 4

Planta DISPONIBILIDAD = X 100
Tiempo calendario
Tiempo Calendario
2. Ajustes de produccion
(A) DISPONIBILIDAD = C/A x 100
Perdidas de 3. Fallos de equipos
Tiempo de paradas
trabajo (B) programadas
Tasa media de produccion actual
4. Fallos de procesos RENDIMIENTO = X 100
Tiempo de Perdidas Tasa estandar de produccion
de paradas
operacion(C) por fallos

5. Produccion normal RENDIMIENTO = D/C x 100

Tiempo de Perdidas
de
Operacion rendimiento
neto (D) 6. Produccion a normal
Tiempo de Volumen de produccion – 7,8
Perdidas
Operacion
de calidad
CALIDAD = X 100
eficaz (E) Volumen de produccion
7. Defectos de calidad

CALIDAD = E/D x 100

8. Reprocesamiento

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TABLA COMPARATIVA DE OEE A CLASE MUNDIAL

RANGO CALIFICACION COMENTARIO

OEE < 65% Inaceptable Muy baja competitividad
Baja competitividad (Aceptable
65% < OEE < 75% Regular solo si se esta en proceso de
mejora
Competitividad ligeramente baja
75% < OEE < 85% Aceptable (Continuar con la mejora)
Entra en valores WORLD CLASS
85% < OEE < 95% Buena Buena Competitividad
OEE > 95% Excelencia Valores WORLD CLASS Excelente
competitividad

Mantenimiento segun TPM

Segun TPM Chequeos diarios
MP = Mantto Preventivo Inspecciones periodicas
MA= Mantto de Averias MBT
MC = Mantto Correctivo
Servicio periodico
MBT = Mantto Basado en Tiempo MP
MBC = Mantto Basado en Condicion

Planificado Diagnostico de
equipos rotativos
MBC
Tipos de Diagnostico de
Mantenimiento MA equipos estaticos

No planificado

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Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
MP
Mantenimiento Preventivo (MP). El
mantenimiento preventivo combina los
métodos MBC (base en tiempo) y MBC
(base en condiciones) para mantener en
funcionamiento el equipo, controlando
componentes, ensambles, subensambles,
accesorios, fijaciones, etc. Se ocupa
también de mantener el rendimiento de
los materiales estructurales y de prevenir
la corrosión, fatiga, y otras formas de
deterioro.

Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
MBT
Mantenimiento Basado en Tiempo
(MBT). El mantenimiento basado en el
tiempo consiste en inspeccionar, servir,
limpiar el equipo y reemplazar piezas
periódicamente para evitar averías
súbitas y problemas de proceso. Es un
concepto que debe formar parte tanto
del mantenimiento autónomo como del
especializado.

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Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
MBC
Mantenimiento Basado en Condiciones (MBC).
Utiliza equipos de diagnósticos para supervisar y
diagnosticar las condiciones de las maquinas
móviles, de forma continua o intermitente
durante la operación y en inspección durante la
marcha (verificando la condición del equipo
estático y comprobando las señales de cambio
con técnicas de inspección no destructivas).
Como implica su nombre, el mantenimiento
basado en condiciones se pone en marcha en
función de las condiciones reales del equipo en
vez de por el transcurso de un determinado
lapso de tiempo.

Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
MBC
El mantenimiento Preventivo Condicional
se puede clasificar, según como se
identifican y miden los síntomas, en los
siguientes niveles:

NIVEL I

NIVEL II

NIVEL III

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Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
NIVEL I
Uso de los sentidos humanos para identificar los síntomas.

La audición para detectar ruidos.

El olfato, olor a quemado.

El tacto en aumento de temperaturas y

vibraciones.

La vista para detectar vibraciones, fugas,

cortocircuitos y humos.

Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
NIVEL II
Uso de instrumentos básicos que pueden indicar valores críticos de
variables relacionados con síntomas, fáciles de entender.
Entre estos instrumentos, tenemos:

Manómetros,

Termómetros,

Amperímetros,

Medidores de Nivel

Luces indicadoras, etc.

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Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
NIVEL III
Uso de técnicas e instrumentos sofisticados para medir variables importantes
en las máquinas
Este nivel corresponde al llamado con sus técnicas
más conocidas, tales como:

Análisis de Vibraciones,

Ultrasonido,

Termografía

Análisis de Aceites.

 END

Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
MA

Mantenimiento de Averías (MA). Al

contrario que en los dos sistemas
precedentes, con este sistema se
espera a que el equipo falle para
repararlo. Se utiliza el concepto de
mantenimiento de averías cuando
el fallo no afecta significativamente
a las operaciones o a la producción
o no genera otra perdidas aparte
de los costos de reparación.

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Mantenimiento segun TPM

Segun TPM
MC
Mantenimiento Correctivo (MC). El
mantenimiento correctivo mejora el
equipo y sus componentes de modo
que pueda realizarse fiablemente el
mantenimiento preventivo. Si el
equipo tiene debilidades de diseño
debe rediseñarse, este
mantenimiento es responsabilidad
exclusiva de técnicos expertos.

PILARES FUNDAMENTALES

DEL TPM

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0: LAS 5S JAPONESAS

PILAR 1: MANTENIMIENTO AUTONOMO

PILAR 2: MEJORAS ENFOCADAS

PILAR 3: MANTENIMIENTO PLANIFICADO

PILAR 4: FORMACION Y ADISTRAMIENTO

PILAR 5: GESTION TEMPRANA DE EQUIPOS

PILAR 6: MANTENIMIENTO DE CALIDAD

PILAR 7: TPM EN DEPARTAMENTOS ADMINISTRATIVOS

PILAR 8: GESTION DE SEGURIDAD Y ENTORNO DE ENTORNO

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Gestion de seguridad y entorno

Gestion Temprana de nuevos
Formacion y Adiestramiento
Mantenimiento Planificado
Mantenimiento Autonomo

Mantenimiento de calidad

TPM en departamentos
Mejoras Enfocadas

administrativos

de trabajo
equipos

5Ss JAPONESAS
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