Tesis Diseño de Mezclas Con Los Diferentes Agregados Utilizados en La Ciudad Del Cusco PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
U ANTONIO ABAD DEL CUSCO

N
S FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
A
A
C
TESIS:
C “DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS
DIFERENTES AGREGADOS UTILIZADOS
U EN LA CIUDAD DEL CUSCO”
S
Presentado por:
C BACH: RICARDO PALMA VARGAS
O BACH: MIJAIL ELIO ROZAS GOMEZ
Para optar el Título Profesional de Ingeniero Civil
CUSCO AGOSTO DEL 2012

“TESIS: DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES AGREGADOS UTILIZADOS EN LA CIUDAD DEL CUSCO”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
Dedicatoria:
Con todo mi cariño para mis padres Aurelio y Marina,
por su compresión, apoyo y el aliento de superación
que me inspiran día a día. A mis hermanos Vianney,
Marlenny y Michel. A mis sobrinas Sheyla, Zarubit y
Daana por estar siempre a mi lado y apoyarme en
todo momento.
Ricardo Palma Vargas
Dedicatoria:
Con todo mi cariño para mis padres Elio y Lucia, por su
compresión, apoyo y el aliento de superación que me
inspiran día a día. A hermana Lizbeth, por haber sido
como una madre más en mi vida. A mi compañera
sentimental Mirsha, quien me acompaña día a día y a mi
hijo Sergio quien es mi alegría de vivir.
Mijail E. Rozas Gómez
Agradecimientos:
Con mucho reconocimiento y gratitud a nuestros docentes
por su apoyo y motivación Mgt. Ing. Ignacio Fructuoso
Solis Quispe, Ing. Lionel Villafuerte Romero e Ing. Guido
Eulogio Holgado Escalante
Al Ing. Abel Aucca Bárcena, por su apoyo incondicional en
la elaboración del presente tema de investigación.
A todos nuestros amigos que siempre estuvieron a nuestro
lado para apoyarnos.
BACH: RICARDO PALMA VARGAS

BACH: MIJAÍL ELIO ROZAS GÓMEZ -1-
PRESENTACIÓN
La presente investigación, es el proceso que abarco el estudio integral del tema de

investigación “Diseño de mezclas con los diferentes agregados utilizados en la ciudad
del Cusco”. Cuyo objetivo principal del trabajo fue formular diseños de mezcla de
concreto con los agregados más utilizados en la ciudad del Cusco, con la finalidad de
dotar al sector de la construcción de la ciudad del Cusco con diseños de mezcla
seguros en obra.
La elaboración de la presente investigación fue posible fundamentalmente por medio

de la Empresa P&Mac – Premezclados y Maquinarias Cusco, en la persona del Ing.
Abel Aucca Bárcena, quien nos brindó apoyo necesario para la culminación de la
investigación. Así mismo expresamos nuestro reconocimiento al Laboratorio de
Mecánica de Suelos y Materiales de la Facultad de Ingeniería Civil, quien nos brindó
todas las facilidades, en el uso de sus instalaciones.
Finalmente expresamos nuestra gratitud y cariño a la facultad de Ingeniería Civil, la

cual nos albergó por varios años y en cual adquirimos un desarrollo personal y
profesional invalorable. Así como a todos los docentes quienes tuvieron la labor de
brindarnos una formación integral en la campo de la Ingeniería Civil.
Cusco, Agosto del 2012.

INDICE
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................... 6
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE ESTUDIO ............................................................................... 8

1.2 OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 9
1.2.1 OBJETIVO PRINCIPAL ............................................................................................................. 9
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................................... 9
1.3 JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................. 9
1.4 LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN .......................................................................................... 10
1.5 HIPÓTESIS Y VARIABLES ................................................................................................................. 10
1.5.1 HIPÓTESIS ............................................................................................................................... 10
1.5.2 VARIABLES .............................................................................................................................. 10
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO ...................................................................................................... 13

2.2 BASES TEÓRICAS - CIENTÍFICAS ................................................................................................... 13
2.2.1 EL CONCRETO................................................................................................................................ 13
2.2.1.1 COMPONENTES DEL CONCRETO ..................................................................................... 14
2.2.1.1.1 EL CEMENTO ............................................................................................................... 14
2.2.1.1.2 EL AGUA ....................................................................................................................... 17
2.2.1.1.3 EL AGREGADOS .......................................................................................................... 17
2.2.1.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO ....................................................................................... 19
2.2.1.2.1 LA TRABAJABILIDAD ................................................................................................... 19
2.2.1.2.2 LA CONSISTENCIA ...................................................................................................... 20
2.2.1.2.3 LA RESISTENCIA ......................................................................................................... 21
2.2.1.2.4 LA IMPERMEABILIDAD ................................................................................................ 22
2.2.1.2.5 LA DURABILIDAD ......................................................................................................... 22
CAPITULO III
METODOLOGIA
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................................................................. 25

3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................................................................... 28
3.3 CANTERAS UTILIZADAS PARA DISEÑO DE MEZCLAS EN LA CIUDAD DEL CUSCO ................. 29
3.3.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS CANTERAS EN ESTUDIO ...................................................... 29
3.3.1.1 CANTERA DE KUNYAC .................................................................................................. 29
3.3.1.2 CANTERA DE HUILQUE ................................................................................................. 30
3.3.1.3 CANTERA DE ZURITE .................................................................................................... 31
3.3.1.4 CANTERA DE VICHO ...................................................................................................... 32
3.3.1.5 CANTERA DE PISAC ....................................................................................................... 32
3.3.1.6 CANTERA DE HUAMBUTIO ........................................................................................... 33

3.4 CLASIFICACIÓN DE LAS CANTERAS SEGÚN SU PROCEDENCIA GEOLÓGICA ....................... 34

3.4.1 CANTERA DE KUNYAC........................................................................................................... 34
3.4.2 CANTERA DE HUILQUE.......................................................................................................... 35
3.4.3 CANTERA DE ZURITE............................................................................................................. 35
3.4.4 CANTERA DE VICHO .............................................................................................................. 36
3.4.5 CANTERA DE PISAC ............................................................................................................... 37
3.4.6 CANTERA DE HUAMBUTIO .................................................................................................... 37
3.5 PARÁMETROS LIMITE RECOMENDADOS POR LA ASTM ............................................................ 38
3.5.1 EL AGUA .................................................................................................................................. 38
3.5.2 AGREGADO GRUESO ............................................................................................................ 39
3.5.3 AGREGADO FINO ................................................................................................................... 40
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS .................................................... 41
3.6.1 EXTRACCION Y PREPARACION DE LAS MUESTRAS ........................................................ 41
3.6.2 CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA POR EL TAMIZ (N° 200) ................................ 43
3.6.3 PESO UNITARIO Y VACÍOS DE LOS AGREGADOS ............................................................. 44
3.6.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ............................. 44
3.6.5 GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS................................... 46
3.6.6 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS ..................................... 48
3.6.7 ABRASION LOS ANGELES (L.A.) AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS
MENORES DE 37.5 mm (1 ½") ................................................................................................ 49
3.7 ESTUDIO DE LOS AGREGADOS ...................................................................................................... 51
3.7.1 AGREGADO FINO Y GRUESO ............................................................................................... 51
3.7.1.1 ABSORCION DE AGREGADO ........................................................................................ 51
3.7.1.2 CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO ............................................................. 51
3.7.1.3 PESO ESPECIFICO (SPECIFIC GRAVITY) .................................................................... 52
3.7.1.4 ANALISIS GRANULOMETRICO ...................................................................................... 52
3.7.1.5 PESO UNITARIO ............................................................................................................. 52
3.7.1.6 CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ N° 200.................................... 53
3.7.1.7 ENSAYO DE LOS ANGELES (AGREGADO GRUESO) ................................................. 53
3.7.1.8 CUADRO COMPARATIVO POR CANTERA ................................................................... 53
3.7.1.8.1 CUADRO COMPARATIVO DE AGREGADOS FINOS ......................................... 58
3.7.1.8.2 CUADRO COMPARATIVO DE AGREGADOS GRUESOS .................................. 61
3.8 MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI................................................................................................ 64
3.8.1 TIPOS DE CONCRETO A ELABORAR ................................................................................... 64
3.8.1.1 CONCRETO FĆ=175 KG/CM2 ....................................................................................... 64
3.8.1.2 CONCRETO FĆ=210 KG/CM2 ....................................................................................... 64
3.8.2 ASPECTO TEÓRICO DEL DISEÑO ........................................................................................ 64
3.8.2.1 INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS .................................. 68
3.8.2.1.1 ALCANCE .............................................................................................................. 68
3.8.2.1.2 CEMENTO ............................................................................................................. 68
3.8.2.1.3 AGUA ..................................................................................................................... 68
3.8.2.1.4 AGREGADOS ........................................................................................................ 68

3.8.2.1.5 TABLAS DE DISEÑO DE MEZCLAS .................................................................... 69

3.8.3 MÉTODO DEL COMITÉ 211 EL ACI ....................................................................................... 70
3.8.3.1 PROPORCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES ..................................................... 71
3.8.3.1.1 PASOS DEL METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI ........................................... 71
3.8.3.1.2 PROPORCIONAMIENTO DE LOS AGREGADOS ............................................... 72
3.8.3.2 ELABORACIÓN DE LOS ESPECIMENES ...................................................................... 85
3.8.3.2.1 EN EL CEMENTO.................................................................................................. 86
3.8.3.2.2 EN LA RELACION AGUA/CEMENTO ................................................................... 86
3.8.3.2.3 EN LAS CARACTERISTICAS Y PROPORCIONES DE MEZCLA ....................... 86
3.8.3.2.4 EN EL TRANSPORTE, COLOCACION Y COMPACTACION............................... 86
3.8.3.2.5 EN EL CONTROL DE LA TEMPERATURA AL MOMENTO DE VACIADO ......... 86
3.8.3.2.6 EN EL PROCEDIMIENTO DE MUESTREO Y TECNICA DE FABRICACION ..... 87
3.8.3.2.7 EN EL MANEJO DE LOS ESPECIMENES RECIEN ELABORADOS .................. 87
3.8.3.2.8 EN LA CALIDAD DE LOS MOLDES ..................................................................... 87
3.8.3.3 CODIFICACION DE LOS ESPECIMENES ...................................................................... 87
3.8.3.4 CURADO DEL CONCRETO ............................................................................................ 87
3.9 ENSAYO DE COMPRESIÓN .............................................................................................................. 88
3.9.1 PREPARACIÓN DE ESPECIMENES PARA EL ENSAYO ...................................................... 89
3.9.1.1 PREPARACION DE ESPECIMENES .............................................................................. 89
3.9.1.2 PREPARACION DEL EQUIPO ........................................................................................ 89
3.9.1.3 ENSAYOS Y RECOLECCION DE DATOS ...................................................................... 89
3.9.2 RESULTADOS DE LABORATORIO ........................................................................................ 91
3.10 POBLACION Y MUESTRA DE ESTUDIO ........................................................................................ 98
CAPITULO IV
EVALUACIÓN DE RESULTADOS
4.1 RESULTADO DE LOS ENSAYOS .................................................................................................... 100
4.1.1 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO DE LAS CANTERAS ESTUDIADAS….. 100
4.1.2 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LAS PROBETAS DE CONCRETO REALIZADAS. ......... 101
4.1.3 RESULTADOS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS ...................................................................... 102
4.2 INTERPRETACIÓN DE LOS ENSAYOS .......................................................................................... 105
4.2.1 INTERPRETACION DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO................................................. 105
4.2.2 INTERPRETACION DE LAS PROBETAS DE CONCRETO .................................................... 111
4.3 DISCUSIÓN DE LOS ENSAYOS ...................................................................................................... 115
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES PARA SU USO EN EL CONCRETO ................................................................... 121
5.2 RECOMENDACIONES PARA SU USO EN EL CONCRETO .......................................................... 122
5.2 RECOMENDACIONES PARA SU USO EN OBRA .......................................................................... 124
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................................................ 126

DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES AGREGADOS UTILIZADOS EN LA

CIUDAD DEL CUSCO
INTRODUCCIÓN
En el capítulo uno se presenta información sobre el problema de estudio junto con la

metodología utilizada en la investigación.
El capítulo dos corresponde al marco teórico conceptual, el cual se trata sobre el

problema de estudio así como también la hipótesis planteada.
El capítulo tres incluye conceptos teóricos sobre diseño de mezclas de concreto, el

método utilizado en el diseño de mezclas, sus características, normativa aplicable y
obtención de resultados de laboratorio.
En el capítulo cuatro contiene los fundamentos teóricos necesarios para la

evaluación de los resultados obtenidos.
El capítulo cinco contiene las conclusiones y recomendaciones productos de este

estudio, las cuales se esperan puedan ser de utilidad a los usuarios del concreto.

CAPITULO I

CAPITULO I
1 PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE ESTUDIO
EL PROBLEMA OBJETO DE ESTUDIO
Las características del Concreto son muy conocidas en lo que se refiere a su Resistencia,
trabajabilidad, durabilidad y costo; pero muchas veces en su elaboración no se toman en cuenta
criterios técnicos en la elección de un buen agregado y solo se realizan por experiencia sin tener
en cuenta las recomendaciones dadas en las Normas Técnicas Internacionales del ASTM y las
Normas NTP, de esta manera no se logra obtener en varias ocasiones un concreto de resistencia
a la compresión teórica igual a la práctica, y de lograrlo se elevan los costos, en especial por el
aumento del número de bolsas utilizadas ello debido a que en nuestro medio solo contamos con
un solo tipo de cemento (Cemento Portland Tipo IP) el cual nos limita a su utilización y la
bibliografía proporcionada para el diseño de mezclas están basadas en ensayos realizados con
cemento Portland Tipo I, y por otra parte las canteras que hoy abastecen de agregados a la
ciudad del Cusco no cuentan con una orientación técnica e incluso proveen agregados con una
granulometría errada y a ello se añade que las canteras ya no cuentan con la misma calidad que
en épocas pasadas, ya que por efectos de la contaminación descontrolada de los ríos los
agregados que abastecían la demanda para la construcción han sufrido una reducción de su
calidad, por tal motivo con el presente trabajo de Investigación pretendemos proporcionar a la
ciudad del Cusco de las dosificaciones de mezcla, para así lograr mejorar la calidad del sector de
la construcción en los Municipios, Empresas Constructoras y construcciones sin asesoría
profesional y que en caso de poseer estudios de los componentes del concreto puedan usarla
como referencia o patrones de comparación.
Para dar inicio a la Investigación averiguamos cuales son las Canteras más utilizadas en la
Ciudad del Cusco, procediendo así a la toma de muestras de las diferentes canteras las cuales
son De Zurite (Piedra Chancada), que está en la jurisdicción del Distrito de Zurite, Provincia de
Anta, Dpto. del Cusco; De Pisac (Material de Rio), ubicado en el Distrito de Pisac, Provincia de
Calca, Dpto. del Cusco; De Kunyac (Material de Rio), ubicado entre los Departamento de Cusco y
Apurímac; De Huilque (Piedra Chancada), Provincia de Anta, Dpto. del Cusco; De Vicho (Piedra
Chancada), Provincia de Calca Distrito de San Salvador, Dpto. del Cusco y De Huambutio
Provincia de Quispicanchi Distrito de Lucre, Dpto. del Cusco.
En el presente trabajo de Investigación se realizaron los diferentes ensayos de los componentes
del concreto seleccionando los equipos para los ensayos y la elaboración de mezclas para luego
poder ensayarlos a compresión y poder interpretar los resultados obtenidos de las combinaciones
realizadas con las canteras principales que hoy abastecen a la cuidad.

1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO PRINCIPAL
 El objetivo principal está dirigido a proporcionar dosificaciones de mezclas para la
elaboración de concretos con las canteras principales que cuenta la ciudad del Cusco.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer las propiedades y la calidad de los Agregados que se utilizan en la ciudad del
cusco en especial en el área de edificación.
 Clasificar y comprobar técnicamente cuales de las canteras son las más óptimas para
la elaboración de Concretos, y en el caso de utilizar cualquier cantera pueda realizar
un ajuste en uno o varios componentes del concreto.
 Establecer cuadros comparativos usando las diferentes canteras en los diseños de
mezcla f’c=175 kg/cm2 y f’c=210 kg/cm2 que son los más utilizados en la construcción
de edificaciones, limitándonos así a no abarcar los concretos no estructurales y los
concretos de alta resistencia.
 Proporcionar diseños de mezcla estandarizados con el cemento Portland Tipo IP,
debido a que es el único cemento comercial en la ciudad del Cusco.
 Mejorar el conocimiento de las canteras utilizadas en la ciudad del Cusco, dotando al
sector de la construcción con los estudios realizados.
1.3 JUSTIFICACIÓN
 Al proporcionar a la ciudad del Cusco de las dosificaciones de mezcla, pretendemos que
el sector de la construcción en edificaciones así como son los Municipios de la ciudad,
Empresas Constructoras y construcciones sin asesoría profesional, en caso de no contar
con los estudios previos de los componentes del concreto, puedan usar como referencia
las dosificaciones propuestas y que con ello mejore la calidad y seguridad de las obras.
 En nuestra localidad cuando se realizan proyectos de construcciones no se toman en
cuenta muchas veces las especificaciones dadas en las Normas y Reglamento Nacional
de Edificaciones, de esta manera se cometen muchos errores que algunas veces el
Ingeniero Civil deja pasar por alto, entre los descuidos constantemente cometidos está la
selección del tipo de agregado para la elaboración del concreto, dicha selección se hace
sin sustento técnico adecuado, es decir, que la cantera donde se ubican los agregados es
la más cercana al pie de la obra, por la economía del costo del agregado, porque en otros
proyectos se utilizó dicho agregado y no causo problemas posteriores o complicaciones
en la elaboración del concreto, en consecuencia nos enfrentamos a un problema muy
serio y delicado; por lo cual uno de los objetivos de nuestra tesis es clasificar y comprobar
técnicamente cuales de las canteras son las más óptimas para la elaboración de

concretos, y en caso de utilizar cualquier cantera realice un ajuste en uno o varios

componentes del concreto.
1.4 LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN

 Dado que en la ciudad del Cusco el cemento comercial es el cemento Portland IP,
nuestro estudio se limita a utilizar este tipo de cemento en los diseños a realizar con las
canteras propuestas y que para poder obtener y realizar diseños con otro tipo de cemento
solo se logra con un pedido especial y en grandes cantidades.
 Nuestro estudio también se limita al uso de canteras comerciales de mayor uso en el
concreto, debido a que cuentan con un mayor potencial de abastecimiento y uso en la
ciudad.
 Debido a que no se tiene el conocimiento de algunos equipos utilizados para la
determinación de las propiedades de los componentes, nos limitamos a realizarlos con
los equipos que se cuentan en la universidad.
1.5 HIPÓTESIS Y VARIABLES

1.5.1 HIPÓTESIS
Utilizando las proporciones adecuadas tanto de agregados como de cemento se debe
alcanzar la resistencia de diseño deseada por el constructor.
1.5.2 VARIABLES
Las variables que se consideraron para la presente investigación se obtuvieron en base a
los indicadores considerándose las variables de acuerdo a:
 El método.
 El tipo de agregado.
 El tipo de cemento.
 El diseño de mezclas y
 El curado de los especímenes.
Los cuales podemos apreciarlo en el siguiente cuadro.

BACH: MIJAÍL ELIO ROZAS GÓMEZ - 10 -
CUADRO N° 1: RELACIÓN DE VARIABLES E INDICADORES EN ESTUDIO
VARIABLES INDICADORES
EN EL MÈTODO DE ENSAYO
1 Variabilidad de Resultados. 1 Desviación Estándar.
EN EL TIPO DE AGREGADO GRUESO

1 Tamaño Máximo del Agregado 1 Granulometría del Agregado Grueso.
1 Área del espécimen
Propiedades Físicas y Mecánicas del
2 Resistencia a la Compresión. 2
Agregado.
3 Relación agua/cemento "a/c"
EN EL TIPO DE AGREGADO FINO
1 Características del mismo. 1 Granulometría del Agregado Fino.
EN EL TIPO DE CEMENTO
1 Tipo de Cemento
1 Resistencia a la Compresión.
2 Cantidad de cemento por m3
EN EL DISEÑO DE MEZCLAS
1 Agregado grueso y fino 1 Propiedades Físicas
2 Agua de Preparación para el Concreto. 1 Análisis Químicos
EN EL CURADO DE ESPECÌMENES
1 Agua para el Curado de las Briquetas 1 Análisis Químicos.
2 Temperatura de Curado. 1 Temperatura del Pozo de Curado

CAPITULO II

CAPITULO II
2 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO
El punto de partida en el diseño de concretos es la resistencia a las solicitudes extremas a las
cuales será sometida nuestra pasta-agregado, de esta manera se podrán hacer los ensayos,
pruebas y análisis correspondientes para determinar cuáles son las canteras que cumplen con los
Reglamentos y Normas (Norma internacional ASTM, Norma Nacional NTP y el Manual de Ensayo
de Materiales EM 2000) que se establecen en las mismas, así los resultados de los mismos
permitirán tener un primer antecedente de la calidad de nuestras canteras en estudio.
Para la obtención de las características del agregado para el diseño de mezclas se realizaron las
siguientes pruebas de laboratorio: análisis granulométrico, peso específico de la masa, absorción
del agregado, peso unitario compactado, peso unitario suelto, cantidad de material fino que pasa
el tamiz N° 200, contenido de humedad, y desgaste (ensayo de los ángeles). Cada una de ellas
normadas según la Norma Internacional ASTM y la Norma Nacional NTP.
Asimismo, en la elaboración del concreto es común restarle importancia al tamaño máximo de
Agregado, siendo lo habitual utilizarlo mezclado tal como viene de cantera, reduciendo en muchos
casos la resistencia del concreto, creyéndose que al agregar piedras de gran tamaño al concreto
se está aumentando de alguna forma la resistencia, hecho que desde todo punto de vista es
incierto ya que dependerá de muchos factores.
La compacidad es muy importante, estará respaldada al estudiar la granulometría del agregado
grueso y del agregado fino, para así garantizar la calidad del concreto. La compacidad es el
ordenamiento proporcionado de los agregados de diámetro menor para cubrir los vacíos dejados
por los Agregados de mayor diámetro cuando se agrupan en la elaboración del concreto.
Los estudios anteriores realizados sobre las canteras del Cusco, son contadas existiendo así una
limitación para poder compararlos en cuanto a las propiedades físicas y mecánicas, existiendo un
estudio titulado “Influencia del agregado en la resistencia a la compresión del concreto”, y cuyos
objetivos principales están dirigidos a la determinación de cómo influye el tipo de agregado en la
resistencia a la compresión del concreto y la influencia de las propiedades físicas, químicas y
mecánicas del agregado en la resistencia a la compresión del concreto, el cual nos brindó
patrones de comparación.
2.2 BASES TEÓRICAS - CIENTÍFICAS

2.2.1 EL CONCRETO
Es una mezcla adecuadamente dosificada de cemento, agua, y agregados fino y grueso y
adicionalmente puede tener en su composición aditivos, adiciones y fibra para obtener ciertas
propiedades prefijadas, especialmente la resistencia.

El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de los agregados para así
constituir un material heterogéneo.
El concreto posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades aislantes y
resistentes lo que lo hace un material ideal para la construcción.
CONCRETO = CEMENTO PORTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
VENTAJAS:
 Facilidad para colocarse dentro de los encofrados mientras tenga una consistencia
plástica.
 Elevada resistencia a la compresión (columnas y arcos)
 Elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua
DESVENTAJAS:
 Control de calidad no es tan bueno (no hay responsable absoluto de su producción)
 Escasa resistencia a la tracción (Vigas)
 En elementos sometidos a tracción se utiliza el acero y de esta combinación resulta el
Concreto Armado, y que esta combinación permite la masiva utilización del concreto
armado en la construcción de edificios, puentes, pavimentos, presas, tanques, pilotes, etc.
2.2.1.1 COMPONENTES DEL CONCRETO

2.2.1.1.1 EL CEMENTO
El cemento es el componente más importante y activo del concreto, el cual cuando se mezcla con
agua ya sea solo o en combinación con la arena piedra u otros materiales similares, tiene la
propiedad de reaccionar lentamente con el agua hasta forma una masa endurecida.
Esencialmente es el Clinker finamente molido, producido por la acción a elevadas temperaturas
(1400 – 1450 °C), de mezcla que contiene cal, alúmina, fierro y sílice en proporciones
determinadas.
Los principales materiales con que se fabrica el cemento son: piedra caliza y arcilla.
CUADRO N° 2: COMPUESTOS QUIMICOS QUE FORMAN EL CEMENTO PORTLAND
DESIGNACIÓN FÓRMULA ABREVIATURA PORCENTAJE
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50%

Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15% a 30%
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 4% a 12%
Ferro Aluminato tetracalcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% a 13%
Cal Libre CaO
Magnesia Libre (Periclasa) MgO
Fuente: Curso Básico de Tecnología del Concreto para Ingenieros Civiles - Ing. Ana Torre C. pág. 10

EL CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO IP DE YURA S.A.

Es un cemento portland adicionado compuesto por cemento portland normal, al que se le agrega
en el momento de la molienda del Clinker, una cantidad de puzolana activa de aproximadamente
30% en peso.
Según la norma ASTM C- 595, permite agregar hasta 40% de puzolana en peso.
CUADRO N°3: ESPECIFICACIONES QUIMICAS DEL CEMENTO PUZOLANICO TIPO IP
CEMENTO PORTLAND NORMA

REQUISITOS QUIMICOS
PUZOLANICO IP YURA ASTM C-595
Mg O (%) 1.85 6.00 Máx.

SO3 (%) 1.55 4.00 Máx.
Perdida de Agnición (%) 1.90 5.00 Máx.
Fuente: Manual de usos y aplicaciones de cemento Portland Puzolanico IP YURA SA pag.10
CUADRO N°4: ESPECIFICACIONES FISICAS DEL CEMENTO PUZOLANICO TIPO IP
CEMENTO PORTLAND NORMA

REQUISITOS FISICOS
PUZOLANICO IP YURA ASTM C-595
Peso Especifico 3.06 (*)
S. Especifica Blaine (cm2/gr) 4.440 No Especifica
Expansión en Autoclave (%) -0.02 0.80 Max.
Fraguado Inicial Vicat 180 min más de 45'
Fraguado final Vicat 220 min menos de 420'
fć a 3 Dias (kg/cm2) 218.26 127
fć a 7 Dias (kg/cm2) 244.9 197
fć a 28 Dias (kg/cm2) 322.01 246
(*) Diseño de Mezclas - Ing. Enrique Rivva López.
Fuente: Manual de usos y aplicaciones de cemento Portland Puzolanico IP YURA SA pág.10

CUADROS COMPARATIVOS DEL CEMENTO YURA TIPO I Y EL TIPO IP
CUADRO N°5: CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS
ELEMENTO PORTLAND TIPO I PUZOLANICO TIPO IP
CaO 65.90 46.30

SiO2 22.66 43.51
Al2O3 4.15 3.36
Fe2O3 2.41 1.98
K2O
Na2O
SO3 1.66 1.42
MgO 1.24 1.30
Cal Libre
P. Ignición 0.96 1.60
R. Solubles 0.48 26.70
C3S 60.00
C2S 19.70
C2A 6.92
C4AF 7.33
Fuente: Tópicos de Tecnología del Concreto - Ing. Enrique Pasquel C. pág.47
CUADRO N°6: CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS
PUZOLANICO TIP
ELEMENTO PORTLAND TIPO
IP
Peso Específico (gr/cm3) 3.11 2.86
Fineza malla 100 (%)
Fineza malla 200 (%)
S. Especifica Blaine (cm2/gr) 3,597 4,086
Contenido de Aire (%)
Expansión en Autoclave (%) 0.20 0.11
Fraguado Inicial Vicat 2 hr 2 hr
Fraguado final Vicat 4 hr 4 hr 10'
fć a 3 dias (kg/cm2) 242 140
fć a 7 dias (kg/cm2) 335 222
fć a 28 dias (kg/cm2) 388 316
Fuente: Tópicos de Tecnología del Concreto - Ing. Enrique Pasquel C. pág.48
Cabe resaltar que no existe información periódica publicada por los fabricantes sobre aspectos
básicos, tales como la variación del desarrollo de la resistencia en el tiempo, variación de la
hidratación en función de las condiciones ambientales, características de las puzolanas que
emplean en los cementos mezclados, estadísticas de los controles que realizan, etc. información
que sería muy útil para los usuarios e investigadores, evitando muchas situaciones en que se
espera un comportamiento por extrapolación con información foránea o con información local
incompleta obteniéndose datos no confiables.

Como comentario sobre el Cemento Puzolanico IP se tienen ventajas en cuanto a la durabilidad y

costo, pero estas ventajas no son del todo aprovechadas por no haberse realizado suficiente
investigación, difusión y labor didáctica en cuanto a las consideraciones para su dosificación y
correcto uso, lo que trae como consecuencia deficiencias en su utilización. Normalmente se
supone que los diseños con estos cementos requieren igual cantidad de agua que los normales, lo
cual en la práctica no es cierto, pues requieren una mayor cantidad de agua y tienen una
consistencia cohesiva.
2.2.1.1.2 EL AGUA
Es el elemento fundamental en la preparación del concreto, estando relacionado con la
resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto endurecido.
El agua presente en la mezcla de concreto reacciona químicamente con el material cementante
para lograr:
A. LA FORMACIÓN DEL GEL

El gel desempeña el papel más importante en el comportamiento del concreto especialmente en
sus resistencias mecánicas y en su módulo de elasticidad.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Portland,
reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de
silicato de calcio. Este último es el componente cementante más importante en el concreto, ya que
las propiedades ingenieriles del concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad
dimensional principalmente dependen de él.
B. EN ESTADO FRESCO: Facilitan una adecuada manipulación y colocación de la misma
C. EN ESTADO ENDURECIDO: La convierten en un producto de las propiedades y características
deseadas.
D. CURADO DEL CONCRETO: El aumento de resistencia continuará con la edad mientras se
encuentre cemento sin hidratar
El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá cumplir con los requisitos de la
norma NTP 334.088, y ser de preferencia potable, o las que por experiencia se conozca que
pueden ser utilizadas en la preparación del concreto.
Adicionalmente, el agua empleada no podrá contener sustancias que puedan producir efectos
desfavorables sobre el fraguado, resistencia, la durabilidad o apariencia del concreto, o sobre los
elementos metálicos embebidos en este.
2.2.1.1.3 AGREGADOS
Constituye alrededor del 75%. Aproximadamente un 80% del peso del concreto está compuesto
por partículas de origen pétreos, de diferentes tamaños. La calidad de los agregados depende de

las condiciones geológicas de la roca madre, de los procesos extractivos y de las empresas
productoras.
El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:
 Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el
contenido de pasta en el metro cúbico.
 Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste
o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
 Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y
endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
AGREGADO FINO:
 Es el agregado proveniente de la desagregación natural o artificial, que pasa el tamiz
normalizado 9,5 mm (3/8”) y que cumplen con los límites establecidos en la normas NTP
400.037 o ASTM C - 33
 El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada o una combinación de
ambas. Sus partículas deberán ser limpias, de perfil preferentemente angular, duras,
compactas y resistentes
 Según la Norma NTP 400.037: Para la granulometría se utilizan los tamices Nº 4, 8, 16, 30,
50, 100 de la serie Tyler.
 La diferencia entre el contenido que pasa una malla y el retenido en la siguiente no debe
ser mayor que el 45 % del total de la muestra.
 El módulo de fineza se mantendrá dentro del límite de más o menos 0.2 % del valor
asumido para la selección de las proporciones del concreto; siendo según la norma ASTM
no menor de 2.3 ni mayor de 3.1
 Arenas comprendidas entre los módulos 2.2 y 2.8 producen concretos de buena
trabajabilidad y reducida segregación.
 Arenas comprendidas entre los módulos 2.8 y 3.1 son más favorables para
concretos de alta resistencia.
 Para revestimientos de canales o pisos de concreto, se recomienda que la arena
tenga un contenido de finos superior al 15% que pasa la malla Nº 50.
AGREGADO GRUESO:
 Es el agregado retenido en el tamiz normalizado 4,75 mm (Nº 4) proveniente de la
desagregación natural o artificial de la roca, y que cumple con los límites establecidos en
la Norma NTP 400.037 o Norma ASTM C - 33.
 En ningún caso el Tamaño Máximo del agregado grueso deberá ser mayor de:
 1/5 de la menor dimensión de las caras del encofrado
 1/3 de la altura de la losa

 ¾ del espacio libre entre las barras o alambres individuales de refuerzo. Ello para
poder evitar las cangrejeras
 Se considera que cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado, se reducen los
requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia del concreto, en
general esta principio es válido con agregados hasta 1 ½” , en tamaños mayores solo es
aplicable a concretos con bajo contenido de cemento.
 Las piedras partidas o chancadas pesa entre 1450 a 1500 kg/m3, y se denominan así, al
agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas y gravas.
MODULO DE FINEZA
Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados, cuando este índice es bajo quiere
decir que el agregado es fino. El módulo de fineza no distingue la granulometría pero en caso de
agregados que estén dentro de los porcentajes especificados en la norma granulométrica, sirve
para controlar la uniformidad de los mismos.
Se calcula sumando los porcentajes acumulados retenidos en las mallas 3”, 1 ½”, ¾” 3/8” Nº 4,
8, 16, 30, 50, 100 y dividiéndolo entre 100
TAMAÑO MÁXIMO:
La Norma NTP 400.037 define al “Tamaño Máximo” como a aquel que “corresponde al menor
tamiz por el que pasa toda la muestra del agregado grueso”
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL:

La Norma NTP 400.037 define al “Tamaño Máximo Nominal” como a aquel que “corresponde al
menor tamiz de la serie utilizada que produce el primer retenido”
2.2.1.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO

Las características del concreto han de ser función del fin para la cual está destinado. Por ello la
selección de las proporciones de la unidad cubica de concreto debe permitir obtener un concreto
con la facilidad de colocación, densidad, resistencia, durabilidad u otras propiedades que se
consideran necesarias para el caso particular para el cual la mezcla está siendo diseñada.
2.2.1.2.1 LA TRABAJABILIDAD
Se entiende por trabajabilidad a aquella propiedad del concreto al estado no endurecido la cual
determina su capacidad para ser manipulado, transportado, colocado y consolidado
adecuadamente, con un máximo de trabajo y un máximo de homogeneidad; así como para ser
acabado sin que se presente segregación.
La trabajabilidad tiene relación con el contenido de cemento en la mezcla; con las características,
granulometría, relación de los agregados fino – grueso y proporciones del agregado en la mezcla;
con la cantidad de agua y aire en la mezcla con la presencia de aditivos, y con las condiciones
ambientales.

Algunas de las consideraciones sobre la trabajabilidad que deben ser tomadas en consideración al
diseñar la mezcla de concreto son las siguientes:
1. La fineza del cemento, determinada por su superficie especifica. Los cementos de alta
fineza la mejoran notablemente pero pueden producir agrietamiento superficial en el
secado. Se considera que la fineza de orden de 3300 cm2/gr son las más
recomendables.
2. Tanto el contenido de cemento cuanto el volumen y granulometría de los agregados, así
como las características físicas de estos son factores que regulan la cantidad de agua
requerida para producir un concreto trabajable. Es siempre recomendable trabajar con el
mínimo contenido de agua, a fin de conseguir trabajabilidad y resistencia adecuadas sin
desmedro de durabilidad.
3. La presencia, en porcentajes adecuados de las partículas más finas del agregado tienden
a mejorar la trabajabilidad del concreto.
4. La ausencia de las partículas finas en el agregado puede ser compensada por el empleo
del cemento tipo I o IP, o por adición de arenas muy finas, siempre que se tenga en
consideración la posible influencia de estas adiciones sobre la demanda de agua y las
propiedades del concreto.
5. Las partículas de agregados alargados y chatas tienen efecto negativo sobre la
trabajabilidad y obligan a diseñar mezclas más ricas en agregado fino y por consiguiente
a emplear mayores cantidades de cemento y agua.
6. La incorporación de aire a la mezcla mejora la trabajabilidad aun en aquellos casos en
que el agregado fino no posee adecuado porcentaje en las mallas Nº 50 y Nº 100.
2.2.1.2.2 LA CONSISTENCIA
La consistencia del concreto es una propiedad que define la humedad de la mezcla por el grado
de fluidez de la misma; entendiéndose con ello que cuento más húmeda es la mezcla mayor será
la facilidad con la que el concreto fluirá durante su colocación
La consistencia está relacionada pero no es sinónimo de trabajabilidad. Así por ejemplo, una
mezcla muy trabajable para pavimentos puede ser muy consistente, en tanto que una mezcla
poco trabajable en estructuras con alta concentración de acero puede ser de consistencia plástica
Las normas alemanas clasifican al concreto, de acuerdo a su consistencia, en tres grupos:
 Concretos consistentes o secos
 Concretos plásticos
 Concretos fluidos
Los norteamericanos clasifican al concreto por el asentamiento de la mezcla fresca. El método de
determinación es conocido como método del cono de asentamiento, método de cono de Abrams,
método de Slump y define la consistencia de la mezcla por el asentamiento, medido en pulgadas o

milímetros, de una masa de concreto que previamente ha sido colocada y compactada en un

molde metálico de dimensiones definidas y sección tronco cónica.
Por consiguiente se puede definir al asentamiento como la medida de la diferencia de altura entre
el molde metálico estándar y la masa de concreto después que ha sido retirado el molde que la
recubría.
En la actualidad se acepta una correlación entre la norma Alemana y los criterios Norteamericanos
considerándose que:
 A las consistencias secas corresponden asentamientos de 1” - 2”.
 A las consistencias plásticas corresponden asentamientos de 3” - 4”.
 A las consistencias fluidas corresponden asentamientos de 6” - 7”.
Al controlar el asentamiento en la obra se controla directamente la uniformidad en la consistencia
y trabajabilidad necesaria para una adecuada colocación; e indirectamente el volumen unitario de
agua, la relación agua – cemento y las modificaciones en la humedad del agregado. Por otra
parte si el contenido de los agregados es uniforme y se adiciona volúmenes constantes de agua a
la mezcla, las variaciones en el asentamiento son un índice de modificaciones en la dosificación
de la mezcla.
2.2.1.2.3 LA RESISTENCIA
Es definida como el máximo esfuerzo que puede ser soportado con dicho material sin romperse.
Dado que el concreto está destinado principalmente a tomar esfuerzos de compresión, es la
medida de su resistencia a dichos esfuerzos la que se utiliza como índice de su calidad.
La resistencia es una de las más importantes propiedades del concreto endurecido, siéndola que
generalmente se emplea para la aceptación y rechazo del mismo. Pero el ingeniero diseñador de
la mezcla debe recordar que otras propiedades, tales como la durabilidad, permeabilidad, o
resistencia al desgaste pueden ser tantos o más importantes que la resistencia, dependiendo de
las características y ubicación de la obra.
De acuerdo a la teoría de Abrams, para un conjunto dado de materiales y condiciones, la
resistencia del concreto esta principalmente determinada por la cantidad neta de agua empleada
por unidad de cemento. Esta agua neta excluye aquella absorbida por los agregados. Así, de
acuerdo a la escuela de Abrams, el factor que influye en forma determinante sobre la resistencia
del concreto es la relación a/c de la mezcla, siendo mayor la resistencia conforme dicha relación
se hace menor.
Posteriormente el norteamericano Gilkey, apoyándose en sus propias observaciones y en el
trabajo de Walker, Bloem y Gaynor, ha demostrado que la resistencia del concreto es función de
cuatro factores:
 Relación agua – cemento
 Relación cemento – agregados

 Granulometría, perfil, textura superficial, resistencia y dureza del agregado

 Tamaño máximo del agregado.
2.2.1.2.4 LA IMPERMEABILIDAD
Es una de las propiedades del concreto que se puede mejorar, reduciendo la cantidad de agua en
la mezcla. El exceso de agua deja vacíos y las cavidades después de la evaporación permiten que
el agua pueda penetrar o atravesar por el concreto. La inclusión de aire (burbujas diminutas) así
como un curado adecuado por tiempo prolongado, suele aumentar la impermeabilidad del
concreto.
La permeabilidad depende fundamentalmente de la compactación del concreto, del contenido de
cemento en la mezcla: a más cemento menos permeabilidad; de la buena hidratación de la pasta
de cemento (necesidad de un curado de buena calidad y extensión) y de la utilización de una
puzolana activa. Naturalmente que la permeabilidad del agregado tiene mucha importancia en la
del concreto, ya que los agregados ocupan hasta 75 % del volumen del concreto.
2.2.1.2.5 LA DURABILIDAD
 El concreto debe ser capaz de endurecer y mantener sus propiedades en el tiempo aun en
aquellas condiciones de exposición que normalmente podrían disminuir o hacerle perder su
capacidad estructural. Por lo tanto se define como concreto durable a aquel que puede
resistir, en grado satisfactorio, los efectos de las condiciones de servicio a las cuales él está
sometido.
 Entre los agentes externos o internos capaces de atentar contra la durabilidad del concreto
se encuentran los procesos de congelación y deshielo; los de humedecimiento y secado; los
de calentamiento y enfriamiento; la acción de agentes químicos; especialmente cloruros y
sulfatos; y la de aditivos descongelantes.
 El empleo de la relación agua – cemento bajas deberá prolongar la vida del concreto al
reducir el volumen de poros capilares, incrementar la relación gel – espacio y reducir la
permeabilidad y absorción; disminuyendo por todas las razones expuestas la posibilidad de
penetración del agua o líquidos agresivos
 La resistencia del concreto a la acción de heladas depende de la naturaleza de los
agregados y de su granulometría; del volumen de agua de la mezcla de la estructura capilar
del concreto, y de su resistencia a la compresión, igualmente cuanto más impermeable es
un concreto mayor es su resistencia a la penetración de las aguas y por consiguiente mayor
su resistencia a heladas ello debido a que:
 Sobre su estructura actúa el agua libre que se encuentra en el interior de los poros, la cual
puede haberse introducido por acción capilar o por presión y está sujeta a procesos de
congelación y deshielo.

 El grado de presión de esta agua congelada depende del volumen de la misma que hayan
contenido los poros en el momento de ocurrir la helada.
 La incorporación de aire a la mezcla incrementa la resistencia del concreto a la acción
desintegrarte de heladas y deshielo. El aire incorporado, al ser dispersado a través de la
masa de concreto en forma de minúsculas burbujas, proporciona espacios en los cuales las
fuerzas mecánicas que causan la desintegración son disipadas.
 La incorporación de aire igualmente incrementa la durabilidad por reducción de la
capilaridad y disminución del volumen y sección de los canales de agua o poros capilares
del concreto endurecido, por disminución de exudación y segregación del concreto fresco.
 El concreto puede deteriorarse por contacto con diferentes agentes químicos activos o por
sustancias que en sí mismas no son nocivas, pero que pueden reaccionar con alguno de los
elementos integrantes del concreto. Entre las sustancias consideradas como peligrosas se
encuentran
 Los ácidos orgánicos.
 Las sales inorgánicas
 Los cloruros
 Los sulfatos de sodio, magnesio o calcio
 Las aguas que contienen muy poca o ninguna sal en disolución, es decir que
están casi químicamente puras
 El nitrato de amonio
 Las grasas y aceites minerales

CAPITULO III

CAPITULO III
3 METODOLOGIA
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
La presente investigación es del tipo EXPERIMENTAL Y APLICATIVO, esta Tesis se inició a

partir del interés de conocer las canteras con las que se realizan los diseños de mezclas en el
sector de la construcción, y que conociendo sus propiedades pretender establecer diseños de
mezclas con las cuales se mejore las construcciones en la ciudad del Cusco, llegando así a
realizar el estudio de las distintas canteras que proveen de agregados; las canteras escogidas
para el desarrollo de la investigación fueron las siguientes: De Zurite (Piedra Chancada), que está
en la jurisdicción del Distrito de Zurite, Provincia de Anta, Dpto. del Cusco; De Pisac (Material de
Rio), ubicado en el Distrito de Pisac, Provincia de Calca, Dpto. del Cusco; De Kunyac (Material de
Rio), ubicado entre los Departamento de Cusco y Apurímac; De Huilque (Piedra Chancada),
Provincia de Anta, Dpto. del Cusco; De Vicho (Piedra Chancada), Provincia de Calca Distrito de
San Salvador, Dpto. del Cusco y De Huambutio Provincia de Quispicanchi Distrito de Lucre, Dpto.
del Cusco
Luego de establecer las canteras anteriormente mencionadas como el universo representativo de
los agregados de la ciudad del Cusco, se procedió a realizar la obtención de muestras de
agregados para cada una de las canteras.
Luego del transporte de las muestras al laboratorio de la Facultad de Ingeniería Civil, se procedió
a realizar todos los ensayos necesarios para el diseño de mezclas, estos ensayos están
establecidos y explicados al detalle en la Norma Internacional ASTM, así como también el Manual
de Ensayo de Materiales EM 2000 del MTC y las Normas Nacionales NTP, después de realizar
todos los ensayos correspondientes a cada cantera, se procedió a los diseños respectivos para
los Concretos convencionales o más utilizados en el Cusco, siendo estas f’c= 210 Kg/cm2 y f’c=
175 Kg/cm2, utilizando el Método del Comité 211 del ACI, llevándose a cabo los diseños
preliminares para luego realizar los diseños finales, para esto se elaboraron briquetas y estas se
ensayaron a los 7 y 28 días previa determinación de las características y propiedades de los
agregados que forman parte del concreto y el método de diseño de mezclas del Comité 211 del
ACI a dicho agregado. Para la elaboración del diseño de mezclas se empleó el criterio del Método
de Diseño de Mezclas del Comité 211 del ACI antes mencionado, siendo necesaria la realización
de un diseño preliminar, con el que se fabricaron especímenes cilíndricos de concreto que fueron
ensayados luego de 7 días con el fin de obtener un dato para la elaboración definitiva del diseño
de mezclas; esto se realizó para un tamaño máximo de agregado de 3/4” de diámetro.
Empleando los Diseños de Mezcla obtenidos, se procedió a la fabricación de los
especímenes cilíndricos (briquetas), los que luego de moldeados fueron colocados en la poza
de Curado, y cuya temperatura de curado se fue controlando.

A continuación mostramos un cuadro resumen de las cantidades finales de briquetas ensayadas

para las combinaciones y resistencias propuestas.
CUADRO N° 7: COMBINACIONES Y PRUEBAS FINALES DE COMPRESION SIMPLE

PRUEBA A LA COMPRESION
F'C COMBINACION
7 Dias 28 Dias
Kunyac + Huambutio + Vicho 3 3
Kunyac + Huambutio + Zurite 3 3
Kunyac + Huambutio + Huillque 3 3
210 Kg/cm2
Pisac + Huambutio + Vicho 3 3
Pisac + Huambutio + Zurite 3 3
Pisac + Huambutio + Huilque 3 3
Kunyac + Huambutio + Vicho 3 3
Kunyac + Huambutio + Zurite 3 3
Kunyac + Huambutio + Huillque 3 3
175 Kg/cm2
Pisac + Huambutio + Vicho 3 3
Pisac + Huambutio + Zurite 3 3
Pisac + Huambutio + Huilque 3 3
SUB - TOTAL 36 36
TOTAL 72
El cuadro N°7 son las cantidades de las pruebas finales de compresión, y que para su obtención
se realizaron pruebas preliminares.
El método de diseño aplicado fue el Método de Diseño de Mezclas del Comité 211 del ACI con el
que se experimentó hasta obtener proporciones que se adecuaron a las características de los
agregados de la zona para luego poder evaluar e interpretar los valores obtenidos de las
diferentes combinaciones y resistencias mostradas en el cuadro N°7.
Pruebas preliminares
Dimensiones: Diámetro = 6” Altura = 12” Volumen: 0.0056 m3
N° Total de especímenes = 70 x 0.0056 = 0.392 m3
Especímenes para compresión final
Dimensiones: Diámetro = 6” Altura = 12”
Volumen: 0.0056 m3
Especímenes de comprobación
Dimensiones: Diámetro = 6” Altura = 12”
Volumen: 0.0056 m3

Perdida prevista de Material

Prueba de revenimiento, acondicionamiento de trompo, fallas de funcionamiento de mezcladora,
restos, etc.
Volumen 0.10 m3
Volumen Total = 1.063 m3
Volumen Final = 1.10 m3
A continuación mostramos un cuadro resumen de las etapas y días necesarios planteados para la
elaboración, estudio y procesamiento de la investigación.
CUADRO N°8: ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN
Nº ETAPA DIAS OBSERVACIONES
Investigación Bibliográfica y Elaboración del REALIZADO EN EL

1 50
Temario de Tesis. GABINETE
Reconocimiento de Canteras y Extracción del TOMA DE MUESTRAS
2 6
Agregado INSITU
Determinación de las Propiedades de los Agregados (Peso Unitario Suelto y
3 Compactado, Peso Específico, Granulometría y otros).
Cantera de Kunyac 10 26 ENSAYOS

Cantera de Huilque 15 48 ENSAYOS
Cantera de Zurite 10 22 ENSAYOS
Cantera de Vicho 20 68 ENSAYOS
Cantera de Pisac 10 28 ENSAYOS
Cantera de Huambutio 13 35 ENSAYOS
Proporcionamiento de mezclas por el Método de Diseño de Mezclas del Comité 211
4 del ACI.
Diseño de mezclas 12 GABINETE
Elaboración y vaciado preliminar 20 60 BRIQUETAS
Realización de los ensayos de las briquetas para

5 60 72 BRIQUETAS
Verificación de la Resistencia a la Compresión.
6 Procesamiento e Interpretación de resultados. 30 REALIZADO EN EL

GABINETE

3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
INTRODUCCIÓN
MOTIVACIÓN
MARCO TEÓRICO
CONCEPTOS BÁSICOS VARIABLES DE ESTUDIO
ANTECEDENTES
PROBLEMA OBJETIVO DE ESTUDIO
OBJETIVOS HIPÓTESIS
METODOLOGÍA
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
CONTROL DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA
AGUA CEMENTO
AGREGADOS
ANÁLISIS QUÍMICO
ENSAYOS
NO SI
SI
NO
DESCARTAR
DISEÑO DE MEZCLAS DESCARTAR
ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES PROPIEDADES DE ESTADO

FRESCO
CODIFICADO Y CURADO PRUEBAS DE COMPRESIÓN VALIDACIÓN DE HIPÓTESIS
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

3.3 CANTERAS UTILIZADAS PARA DISEÑO DE MEZCLAS EN LA CIUDAD DEL

CUSCO
Las seis canteras establecidas para la presente investigación son: de Kunyac, de Huilque, de
Zurite, de Pisac, de Vicho y de Huambutio.
3.3.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS CANTERAS EN ESTUDIO

3.3.1.1 CANTERA DE KUNYAC
Esta Cantera se ubica aproximadamente a unos 69 km. de la ciudad del Cusco.
De esta cantera se extrae material de origen Sedimentario, el cual se forma a partir de los restos
de materiales de rocas formadas anteriormente sobre la superficie de la tierra, pasando por
alteraciones y erosiones de las rocas por efecto de los cambios climáticos tales como la
irradiación solar, los hielos y las lluvias, este agregado presenta grava y arena. La grava
esencialmente está compuesta por cantos rodados de cuarzo, areniscas cuarzosas, riolitas, y
caliza, los que se catalogan como buenos materiales de construcción que pueden ser empleados
en concreto. Las arenas existentes se encuentran limpias o tienen muy poca cantidad de limos,
arcillas, se observa la presencia de cuarzos, presenta un color muy variado.
Según estudios anteriores mostramos el siguiente cuadro del análisis químico de la cantera en el
cual se observa que la suma final no llega al 100% debido a la disolución de la muestra por ataque
del reactivo a la muestra analizada.

CUADRO N° 9: MINERALES QUE CONFORMAN LOS AGREGADOS DE KUNYAC
MINERAL PORCENTAJE (%)

Sílice (Si02) 62.40
Hierro (Fe203) 4.80
Aluminio (AI203) 2.17
Níquel (NiO) 0.03
Carbonato (Co3) 9.30
Calcio (CaO) 4.80
Magnesio (MgO) 0.90
Cloruros 0.0014
Sulfatos 0.02
Fuente: Tesis “Influencia del Agregado en la Resistencia a la Compresión del Concreto”
De esta manera se observa que este Agregado presenta buenas características para la
elaboración de un buen concreto.
3.3.1.2 CANTERA DE HUILQUE

Esta Cantera se encuentra ubicada aproximadamente a 49 km. de la Ciudad del Cusco.
De esta cantera se extrae material de origen ígneo, básicamente está formado de roca granítica
por las siguientes características: se puede observar a simple vista su conformación cristalina, no
existe ninguna ordenación en su estructura, los minerales aparecen mezclados entre sí, es muy
compacta, presenta un color gris verdoso.

3.3.1.3 CANTERA DE ZURITE

Esta Cantera se encuentra ubicada aproximadamente a 36.4 km. de la Ciudad del Cusco.
De esta cantera se extrae material de origen ígneo, básicamente está formado de roca granítica
del cual se puede observar las siguientes características: su conformación es cristalina, los
minerales aparecen mezclados entre sí, es muy compacta, presenta un color gris claro.
CUADRO N° 10: MINERALES QUE CONFORMAN LOS AGREGADOS DE ZURITE

Hierro (Fe203) 3.90
Níquel (NiO) 2.20
Calcio (CaO) 0.02
Magnesio (MgO) 0.00
Cloruros 0.01
Sulfatos 0.008
Fuente: Tesis “Influencia del Agregado en la Resistencia a la
Compresión del Concreto”

3.3.1.4 CANTERA DE VICHO
Esta Cantera se encuentra ubicada aproximadamente a 36.4 km. de la Ciudad del Cusco, en la
Provincia de Calca, distrito de San salvador.
Esta cantera pertenece al grupo Copacabana el cual está compuesto principalmente por calizas y
lutitas marinas. Las calizas son de grano fino, eolíticas o nodulosas, de color gris blanquecino a
negro.
3.3.1.5 CANTERA DE PISAC

Esta cantera se ubica aproximadamente a 32 km. de la ciudad del Cusco.

De esta cantera se extrae material de origen Sedimentario.

Las arenas existentes se encuentran con mucha cantidad de limos, arcillas y otros elementos
nocivos para el concreto. Se pueden observar que su superficie es lisa, no existe ninguna
ordenación, los minerales aparecen mezclados entre sí, en la arena no se observa la presencia de
cuarzos y presenta un color pardo.
CUADRO N° 11: MINERALES QUE CONFORMAN LOS AGREGADOS DE PISAC.

Hierro (Fe203) 10.32
Níquel (NiO) 0.01
Calcio (CaO) 2.82
Magnesio (MgO) 0.7
Cloruros 0.0017
Sulfatos 0.015
Fuente: Tesis “Influencia del Agregado en la Resistencia a la Compresión del Concreto”
3.3.1.6 CANTERA DE HUAMBUTIO
Esta Cantera se encuentra ubicada aproximadamente a 35 km. de la ciudad del Cusco, Provincia
de Quispicanchi.

De esta cantera pertenece al grupo Mitu, está compuesto en su mayor parte por areniscas rojas
con algo de presencia de limonitas, pizarras, etc.
Luego de la observación de los mapas geológicos del cusco podemos distinguir que las canteras
se encuentran dentro de la siguiente geología regional:
3.4 CLASIFICACIÓN DE LAS CANTERAS SEGÚN SU PROCEDENCIA GEOLÓGICA

CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS
En Geología, la mezcla de minerales formados de un modo natural se llama roca. En la

construcción se habla de piedras naturales, o simplemente piedras. El origen de los agregados es
una característica muy importante que debe ser tomada en cuenta por el ingeniero para lograr un
comportamiento adecuado del concreto, la clasificación de las rocas se puede realizar desde
varios puntos de vista, a continuación realizaremos la siguiente clasificación:
3.4.1 CANTERA DE KUNYAC

Según la carta geológica esta cantera está ubicada en las coordenadas UTM 8499 S y 760 E, y
observando en la geología del cuadrángulo Abancay (28-q) nos da una clasificación Q-al, siendo
esta perteneciente a la edad cuaternaria en formaciones y eventos geo-históricos aluviales de
origen sedimentario.
DEPÓSITOS RECIENTES
Los depósitos recientes son de cuatro tipos:
 Depósitos aluviales
 Depósitos eluviales
 Depósitos glaciares y fluvio-glaciares
 Productos del volcanismo reciente
DEPÓSITOS ALUVIALES
Tienen buenas exposiciones a lo largo de los grandes ríos: Apurímac, Chumbao, Pachachaca, etc.
Consisten de conos aluviales y terrazas. A lo largo del río Apurímac se puede ver buenos
ejemplos de conos aluviales originados por riachuelos que desembocan en ambas orillas del
mencionado río. También, asociadas a estos conos aluviales, frecuentemente se encuentran
depósitos de terrazas.
Los aluviones están compuestos por guijarros más o menos redondeados según la distancia del
transporte. Los cantos están envueltos en una matriz de arena y limo. El tamaño de los elementos
varía según los lugares. Los conos pueden presentar cantos de gran tamaño llegando hasta dos
metros de diámetro (cono aluvial en la desembocadura de la Quebrada Alluninca en el río Matara,
hoja de Abancay). Sin embargo, alejándose del cono se ve la variación de los guijarros hacia un
tamaño mucho más pequeño y se aprecia a la vez una mejor clasificación.

3.4.2 CANTERA DE HUILQUE

observando en la geología del cuadrángulo de Urubamba (27 - r) nos da una clasificación T-cmd,
siendo esta perteneciente a las edades Cenozoica y Mesozoica (roca Intrusiva)
FORMACION ANTA:
Denominación dada por Carlotto (en preparación) para describir los afloramientos
conglomerádicos de la región de Anta-Limatambo que infrayacen al “Grupo Tacaza” (Marocco,
1978).
Aflora ampliamente en el borde norte de la Meseta de Chinchaypujio, entre Anta y Limatambo y se
prolonga más al sur, en los cuadrángulos de Cotabambas y Cusco. Esta unidad sobreyace en
discordancia, indistintamente sobre el Grupo Yuncaypata, las formaciones Quilque y Chilca, el
Grupo San Jerónimo o sobre intrusivos del Batolito Andahuaylas - Yauri.
Esta formación está compuesta por conglomerados con clastos esencialmente volcánicos,
intercalados con areniscas feldespáticas, limolitas rojas y además algunos niveles de brechas y
aglomerados volcánicos. Está dividida en 4 secuencias. La primera secuencia (170 m) es
decreciente y está compuesta por conglomerados de conos aluviales con clastos de volcánicos,
que llegan a los 40 cm. La Segunda secuencia (400 m) es grano decreciente y está compuesta de
conglomerados en la base de secuencias menores, que gradan a areniscas feldespáticas; se trata
de depósitos fluviales. La tercera secuencia (500 m) y la cuarta secuencia (250 m) son también
decrecientes y muy parecidas a la segunda secuencia. La particularidad de estas tres últimas
secuencias, es que globalmente se hacen crecientes hacia el techo. Internamente se han
encontrado discontinuidades y discordancias, que son interpretados como efectos tectónicos sin
sedimentarios. El espesor total de la unidad es mayor a 1,300 metros.
3.4.3 CANTERA DE ZURITE

observando en la geología del cuadrángulo de Urubamba (27-r) nos da una clasificación T-cmd,
siendo esta perteneciente a las edades Cenozoica y Mesozoica (roca Intrusiva)
FORMACION ANTA:
Denominación dada por Carlotto (en preparación) para describir los afloramientos
conglomerádicos de la región de Anta-Limatambo que infrayacen al “Grupo Tacaza”.
Aflora ampliamente en el borde norte de la Meseta de Chinchaypujio, entre Anta y Limatambo y se
prolonga más al sur, en los cuadrángulos de Cotabambas y Cusco. Esta unidad sobreyace en
discordancia, indistintamente sobre el Grupo Yuncaypata, las formaciones Quilque y Chilca, el
Grupo San Jerónimo o sobre intrusivos del Batolito Andahuaylas - Yauri.
Esta formación está compuesta por conglomerados con clastos esencialmente volcánicos,
intercalados con areniscas feldespáticas, limolitas rojas y además algunos niveles de brechas y

aglomerados volcánicos. Está dividida en 4 secuencias. La primera secuencia (170 m) es

decreciente y está compuesta por conglomerados de conos aluviales con clastos de volcánicos,
que llegan a los 40 cm. La Segunda secuencia (400 m) es grano decreciente y está compuesta de
conglomerados en la base de secuencias menores, que gradan a areniscas feldespáticas; se trata
de depósitos fluviales. La tercera secuencia (500 m) y la cuarta secuencia (250 m) son también
decrecientes y muy parecidas a la segunda secuencia. La particularidad de estas tres últimas
secuencias, es que globalmente se hacen crecientes hacia el techo. Internamente se han
encontrado discontinuidades y discordancias, que son interpretados como efectos tectónicos sin
sedimentarios. El espesor total de la unidad es mayor a 1,300 metros.
3.4.4 CANTERA DE VICHO

observando en la geología del cuadrángulo del Cusco (28-s) nos da una clasificación Pi-co, siendo
esta perteneciente al Paleozoico – Grupo Copacabana.
GRUPO COPACABANA:
El grupo está compuesto principalmente por calizas y lutitas marinas. Las calizas son de grano
fino, eolíticas o nodulosas, de color gris blanquecino a negro.
Estas rocas se caracterizan por presentar fósiles silicificados de fusulinas, braquiópodos, corales,
etc. Las lutitas son negras, conteniendo restos de plantas. Sin embargo, hacia el techo, se puede
presentar intercalaciones de lutitas rojas, areniscas blancas y capas de calizas. En el anticlinal de
Vilcanota se le estima un espesor que varía entre 300 a más de 700 metros y en la zona de
escamas solo alcanza unos 100 m. Las calizas se han depositado en una plataforma interna de
rampa carbonatada, afectada por las transgresiones y regresiones durante el Pérmico inferior. En
cambio, los depósitos detríticos parecen corresponder a medios litorales y lagoons.

El grupo Copacabana en nuestra regional aflora en las partes bajas de la carretera Cusco – Pisac,
en la totalidad de San Salvador, en donde se midieron unos 600 m de Calizas Fosilíferas, con
areniscas en su parte inferior.
3.4.5 CANTERA DE PISAC

observando en la geología del cuadrángulo de Calca (27-s) nos da una clasificación Q-al, siendo
esta perteneciente a la edad cuaternaria en formaciones y eventos geo-históricos aluviales de
origen sedimentario.
DEPÓSITOS RECIENTES
Los depósitos recientes son de cuatro tipos:
 Depósitos aluviales
 Depósitos eluviales
 Depósitos glaciares y fluvio-glaciares
 Productos del volcanismo reciente
DEPOSITOS ALUVIALES: (Q-al)

Dentro de estos depósitos, hemos considerado los conos tanto aluviales como los de deyección.
Estos conos están adosados principalmente a la desembocadura de las quebradas adyacentes al
valle del río Vilcanota-Urubamba, de los ríos Lucumayo, Ocobamba y Lares (Cuadrángulo de
Urubamba) y los ríos Paucartambo, Yanatili y Kosñipata (Cuadrángulo de Calca), producto de un
cambio repentino de pendiente. Dentro de los conos resaltan las quebradas de Pumahuanca,
Chicón, Yanahuara, Calca y Hualancay; los que están conformados por grandes bloques de
granitos, cuarcitas, rocas volcánicas, etc., envueltos por una matriz areno-arcillosa.
DEPOSITOS FLUVIALES: (Q-f)

Estos depósitos han sido reconocidos en el fondo de los valles particularmente del Vilcanota-
Urubamba, de los ríos Lucumayo, Ocobamba y Lares (Cuadrángulo de Urubamba) y los ríos
Paucartambo y Yanatili. (Cuadrángulo de Calca), donde están constituidos por bancos de gravas
y arenas, formando una o varias terrazas.
En el mapa geológico, no se han considerado muchos de los depósitos fluviales pequeños, debido
a razones de escala.
3.4.6 CANTERA DE HUAMBUTIO

observando en la geología del cuadrángulo del Cusco (28-s) nos da una clasificación Ps-ml,
siendo esta perteneciente al Paleozoico – Grupo Mitu.

GRUPO MITU:
En nuestra región se caracteriza por facies Volcano – Sedimentarias (lutitas, areniscas rojas y
conglomerados), afloran en la zona de Huambutio, Oropesa, San Salvador, Cerro Pachatusan, en
conjunto uno de coloración violácea, al norte de Ollantaytambo el grupo Mitu es casi
exclusivamente, volcánico, esta distribución de facies permite afirmar que la cordillera oriental era
una zona de focos volcánicos. La edad de este grupo es atribuida al Permiano Medio a Triásico
inferior.
3.5 PARÁMETROS LIMITE RECOMENDADOS POR LA ASTM

3.5.1 EL AGUA
REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR
Norma NTP 334.088 y ser de preferencia, potable.
No existen criterios uniformes en cuanto a los límites permisibles para las sales y sustancias en el
agua que va emplearse. A continuación se presenta, en partes por millón, los valores aceptados
como máximos para el agua utilizada en la preparación del concreto:
CUADRO N° 12: REQUISITOS DE CALIDAD DEL AGUA
SUSTANCIAS DISUELTAS VALOR MAX. ADMISIBLE

Cloruros 300 ppm
Sulfatos 300 ppm
Sales de magnesio 150 ppm
Sales solubles totales 500 ppm
P.H. mayor a 7
Sólidos en suspensión 1500 ppm
Materia orgánica 10 ppm
Fuente: Materiales para el Concreto – Ing. Enrique Riva López – Pág. 129

La Norma Peruana NTP 339.088 considera aptas para la preparación y curado del concreto,
aquellas aguas cuyas propiedades y contenidos de sustancias disueltas están comprendidos
dentro de los siguientes límites:
A. El contenido máximo de materia orgánica, expresada en oxígeno consumido, será de 3
mg/l (3 ppm).
B. El contenido de residuo insoluble no será mayor de 5 gr/l (5000 ppm).
C. El pH estará comprendido entre 5.5 y 8.0.
D. El contenido de sulfatos, expresado como ion S04, será menor de 0,6 gr/l (600 ppm).
E. El contenido de cloruros, expresado como ion Cl, será menor de 1 gr/l (1000 ppm).
F. El contenido de carbonatas y bicarbonatos alcalinos (alcalinidad total) expresada en
NaHC03, será menor de 1 gr/l (1000 ppm).
G. Si la variación de color es un requisito que se desea controlar, el contenido máximo de
fierro, expresado en ion férrico, será de 1 ppm.
El agua deberá estar libre de azucares o sus derivados. Igualmente lo estará de sales de potasio o
de sodio.
Si se utiliza aguas no potables, la calidad del agua, determinada por análisis de laboratorio,
deberá ser aprobada por la supervisión.
3.5.2 AGREGADO GRUESO

Las lo referente a las sustancias dañinas, no excederán los límites especificados en la siguiente
tabla:
CUADRO N° 13: SUSTANCIAS DAÑINAS
ENSAYOS VALOR MAX. ADMISIBLE

Partículas Deleznables 3.00%
Material más Fino que el Tamiz Normalizado 75 µm (Nº 200)
Concreto sujeto a Abrasión 1.00%
Otros Concretos 1.00%
Carbón y Lignito 0.50%
Impurezas Orgánicas ---

Fuente: Norma Técnica Peruana NTP 400.037 Pág:10
La granulometría del agregado grueso, será determinada de acuerdo a lo estipulado en la NTP

400.012 y deberá cumplir con la graduación de la siguiente tabla:

CUADRO N° 14: REQUISITOS GRANULOMETRICOS DEL AGREGADO GRUESO
TAMAÑO MAXIMO PORCENTAJE QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

HUSO NOMINAL
100 mm 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm 37.5 mm 25 mm 19 mm 12.5 mm 9.5 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm 300 um
mm Pulgadas 4" 3 1/2" 3" 2 1/2" 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 50
1 90 a 38 3 1/2" a 1 1/2" 100 90 a 100 -- 25 a 60 -- 0 a 15 -- 0 a 15 -- -- -- -- -- --
2 63 a 38 2 1/2" a 1 1/2" -- -- 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 -- 0 a 5 -- -- -- -- -- --
3 50 a 25 2" a 1" -- -- -- 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 -- 0 a 5 -- -- -- -- --
357 50 a 4.8 2" a N° 4 -- -- -- 100 95 a 100 -- 35 a 70 -- 10 a 30 -- 0 a 5 -- -- --
4 38 a 19 1 1/2" a 3/4" -- -- -- -- 100 90 a 100 20 a 55 0 a 5 -- 0 a 5 -- -- -- --
467 38 a 4.8 1 1/2" a N° 4 -- -- -- -- 100 95 a 100 -- 35 a 70 -- 10 a 30 0 a 5 -- -- --
5 25 a 13 1" a 1/2" -- -- -- -- -- 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0 a 5 -- -- -- --
56 25 a 9.5 1" a 3/8" -- -- -- -- -- 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0 a 5 -- -- --
57 25 a 4.8 1" a N° 4 -- -- -- -- -- 100 95 a 100 -- 25 a 60 -- 0 a 10 0 a 5 -- --
6 19 a 9.5 3/4" a 3/8" -- -- -- -- -- -- 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0 a 5 -- -- --
67 19 a 4.8 3/4" a N° 4 -- -- -- -- -- -- 100 90 a 100 -- 20 a 55 0 a 10 0 a 5 -- --
7 13 a 4.8 1/2" a N° 4 -- -- -- -- -- -- -- 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0 a 5 -- --
8 9.5 a 2.4 3/8" a N° 8 -- -- -- -- -- -- -- -- 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0 a 5 --
89 9.5 a 1.2 3/8" a N° 16 -- -- -- -- -- -- -- -- 100 90 a 100 20 a 55 5 a 30 0 a 10 0 a 5
9 4.8 a 1.2 N° 4 a N° 16 -- -- -- -- -- -- -- -- -- 100 85 a 100 10 a 40 0 a 10 0 a 5
Fuente: Norma Tecnica Peruana NTP 400.037 Pág:08
El agregado grueso a ser utilizado en concretos de resistencia de diseño igual o mayor a 210
kg/cm2 (fć) utilizado en pavimentos, deberán cumplir además el requisito obligatorio siguiente:
1. La resistencia mecánica del agregado de acuerdo a la NTP 400.020 y la NTP 400.038 será
tal que los valores no excedan a los valores de la siguiente tabla:
CUADRO N° 15: RESISTENCIA MECANICA DE LOS AGREGADOS
METODOS ALTERNATIVOS NO MAYOR QUE %
Abrasión (Método de los ángeles) 50

Valor de Impacto del Agregado 30
Fuente: Norma Técnica Peruana NTP 400.037 Pág.: 11
3.5.3 AGREGADO FINO

La granulometría del agregado fino, será determinada de acuerdo a lo estipulado en la NTP
400.012 y deberá cumplir con los límites de la siguiente tabla:
CUADRO N° 16: ANALISIS GRANULOMETRICO DEL AGREGADO FINO

MALLA % QUE PASA
3/8" 100
Nº 4 95 - 100
Nº 8 80 - 100
Nº 16 50 - 85
Nº 30 25 - 60
Nº 50 05 -30
Nº 100 0 - 10
Fuente: Norma Técnica Peruana NTP 400.037 Pág.: 9

Se permitirán el uso de agregados que no cumplan con las gradaciones especificadas, siempre en
cuando existan estudios calificados que aseguren que el material producirá concreto de la calidad
requerida.
La cantidad de sustancias deletéreas o partículas inconvenientes presentes en el agregado fino,
como porcentaje en peso de la muestra, no deberá exceder de los límites indicados en la
siguiente tabla:
CUADRO N° 17: SUSTANCIAS DAÑINAS
ENSAYOS VALOR MAX. ADMISIBLE

Partículas Deleznables 3.00%
Material más Fino que el Tamiz Normalizado 75 µm (Nº 200)
Concreto sujeto a Abrasión 3.00%

Otros Concretos 5.00%
Carbón y Lignito 0.50%
El agregado fino que no demuestre presencia

nociva de materia orgánica, cuando se determine
según lo estipulado la NTP 400.024, se deberá
considerar satisfactorio. El agregado fino que no
cumpla con el ensayo anterior, podrá ser
Impurezas Orgánicas
utilizado si al determinarse el efecto de las
impurezas orgánicas sobre la resistencia de
morteros, según lo estipulado en la NTP
400.013, la resistencia relativa a los 7 días no
sea menor de 95%
Fuente: Norma Técnica Peruana NTP 400.037 Pág:10
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

A Continuación detallamos una breve descripción y los pasos que se siguieron para cada uno de
los ensayos que se tuvieron que realizar para las diferentes canteras:
3.6.1 EXTRACCION Y PREPARACION DE LAS MUESTRAS

REFERENCIAS NORMATIVAS: NTP 400.010 – MTC E 201 – 2000 – ASTM D 75
El muestreo y el ensayo son importantes, por lo tanto el operador deberá tener siempre la
precaución de obtener muestras que denoten la naturaleza y condiciones del material al cual
representan.
OBJETIVO: La presente Norma Técnica Peruana establece los procedimientos del muestreo del
agregado grueso, fino y global, para los propósitos siguientes:
 Investigación preliminar de la fuente potencial de abastecimiento
 Control en la fuente de abastecimiento.
 Control de las operaciones en el sitio de su utilización.

 Aceptación o rechazo de los materiales
PROCEDIMIENTO:
 Se Muestreo de acuerdo a la norma NTP 400.010 y para los cuales se tomaron todas las
medidas los cuales nos lleven a realizar buenos muestreos.
 Muestreo de flujos de corriente de agregados (Descarga de depósitos o cintas): De la
producción seleccionar muestras al azar, tal como se indica en la práctica normalizada
ASTM D 3665.
 Obtener por lo menos 3 incrementos iguales, seleccionados al azar de la unidad que está
siendo muestreada y combinarlos para formar una muestra cuya masa iguale o exceda lo
mínimo recomendado en el apartado 4.4.2. Tomar cada incremento a través de toda la
sección del elemento de descarga. Es necesario contar con un dispositivo especial para ser
utilizado en cada planta en particular. Este dispositivo consistirá en un recogedor de medida
suficiente para interceptar la sección transversal del chorro de descarga para retener la
cantidad requerida de material sin derramar. Un conjunto de rieles podrán ser necesarios
para servir como guía al recogedor mientras pasa por el chorro de descarga hasta donde
sea posible, mantener el depósito continuamente lleno o casi lleno para reducir la
segregación.
Para nuestro muestreo lo realizamos de acuerdo al siguiente cuadro:
CUADRO N° 18: MEDIDAS DE LAS MUESTRAS
Fuente: Norma Técnica Peruana NTP 400.010 Pág. 5

3.6.2 CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA POR EL TAMIZ (N° 200)
REFERENCIAS NORMATIVAS: NTP 400.018 – MTC E 202 – 2000 – ASTM C 117

OBJETIVO:
Describe el procedimiento para determinar, por lavado, la cantidad de material fino que pasa el
tamiz de 75 mm (No. 200) en un agregado.
Durante el ensayo se separan de la superficie del agregado, por lavado, las partículas que pasan
el tamiz de 75 mm (No. 200), tales como: arcillas, agregados muy finos, y materiales solubles en
el agua.
APARATOS
 Balanza, con sensibilidad de por lo menos 0.1% del peso de la muestra que se va a
ensayar.
 Dos tamices, siendo el menor el No. 200 y el otro el No. 16.
 Recipientes. Una vasija de tamaño suficiente para mantener la muestra cubierta con agua y
que permita una agitación vigorosa sin pérdida de ninguna partícula o del agua.
 Estufa, de tamaño adecuado y capaz de mantener una temperatura constante y uniforme de
110° ± 5 °C.
MUESTRA DE ENSAYO
 Tómese la muestra de agregado de acuerdo con los procedimientos descritos en la norma
NTP 400.010.
 Redúzcase la muestra por cuarteo, hasta un tamaño suficiente, de acuerdo con el tamaño
máximo del material, si va a ser sometida a tamizado en seco. En caso contrario, la muestra
no será menor que la indicada en el siguiente cuadro:
CUADRO N° 19: PESOS MINIMOS DE LAS MUESTRAS
Fuente: Manual de Ensayo de Materiales Pág. 2
PROCEDIMIENTO
 Séquese la muestra de ensayo, hasta peso constante, a una temperatura que no exceda los
110 ± 5 °C y pésese con una precisión de 0.1%.
 Después de secada y pesada, colóquese la muestra de ensayo en el recipiente y agréguese
suficiente cantidad de agua para cubrirla. Agítese vigorosamente el contenido del recipiente
y de inmediato viértase sobre el juego de tamices armado. Se considera satisfactorio el uso

de una cuchara grande para agitar la muestra en el agua.

 Agítese con suficiente vigor para lograr la separación total de todas las partículas más finas
que el tamiz N° 200 y provocar la suspensión del material fino, de manera que pueda ser
removido por decantación del agua de lavado. Es conveniente tener el cuidado necesario
para no arrastrar las partículas más gruesas. Repítase esta operación hasta que el agua de
lavado salga completamente limpia.
 Devuélvase todo el material retenido en el juego de tamices a la muestra lavada.
 Séquese el agregado lavado hasta obtener un peso constante, a una temperatura que no
exceda de 110° ± 5 °C y pésese con una aproximación de 0.1% del peso de la muestra.
3.6.3 PESO UNITARIO Y VACÍOS DE LOS AGREGADOS
OBJETO
Establecer el método para determinar el peso unitario suelto o compactado y el porcentaje de los
vacíos de los agregados, ya sean finos, gruesos o una mezcla de ambos
APARATOS
 Balanza. Debe medir con una exactitud de 0.1% con respecto al material usado.
 Varilla compactadora, de acero, cilíndrica, de 16 mm (5 /8") de diámetro, con una longitud
aproximada de 600 mm (24"). Un extremo debe ser semiesférico y de 8 mm de radio.
 Recipientes de medida, metálicos, cilíndricos, preferiblemente provistos de agarraderas.
PROCEDIMIENTO
Para agregados de tamaño nominal menor o igual que 39 mm (11/2").
 El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual volumen
aproximadamente, hasta colmarlo.
 Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de varilla,
distribuidos uniformemente en cada capa, utilizando el extremo semiesférico de la varilla.
 Al apisonar la primera capa, debe evitarse que la varilla golpee el fondo del recipiente. Al
apisonar las capas superiores, se aplica la fuerza necesaria para que la varilla solamente
atraviese la respectiva capa.
 Una vez colmado el recipiente, se enrasa la superficie con la varilla, usándola como regla, y
se determina el peso del recipiente lleno, en kg.
3.6.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS

OBJETIVO
Determinar, cuantitativamente, los tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de un
material, por medio de tamices de abertura cuadrada.

APARATOS
 Balanza, con sensibilidad de por lo menos 0.1% del peso de la muestra que va a ser
ensayada.
 Tamices. Tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del material que va a
ser ensayado.
 Estufa de tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110° ± 5 °C.
MUESTRA
Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio de cuarteo, manual o mecánico. El
agregado debe estar completamente mezclado y tener la suficiente humedad para evitar la
segregación y la pérdida de finos.
 Las muestras de agregado fino para el análisis granulométrico, después de secadas,
deberán tener mínimo 300 gr.
 Las muestras de agregado grueso para el análisis granulométrico, después de secadas,
deberán tener aproximadamente los siguientes pesos del cuadro:
CUADRO N° 20: PESOS MINIMOS DE LAS MUESTRAS PARA GRANULOMETRIA DE

AGREGADOS GRUESOS
PROCEDIMIENTO
 Selecciónese un grupo de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las
especificaciones del material que se va a ensayar. Colóquense los tamices en orden
decreciente, por tamaño de abertura. Efectúese la operación de tamizado a mano o por
medio de un tamizador mecánico, durante un período adecuado.
 Limítese la cantidad de material en un tamiz dado, de tal forma que todas las partículas
tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces durante la operación
del tamizado.

 En el caso de mezclas de agregados gruesos y finos, la porción de muestra más fina que el
tamiz de 4.75 mm (No. 4) puede distribuirse entre dos o más grupos de tamices para
prevenir sobrecarga de los tamices individuales.
 Para partículas mayores de 75 mm (3"), el tamizado debe realizarse a mano, determinando
la abertura del tamiz más pequeño por el que pasa la partícula.
 El peso total del material después del tamizado, debe ser comparado con el peso original de
la muestra que se ensayó. Si la cantidad difiere en más del 0.3%, basado en el peso de la
muestra original seca, el resultado no debe ser aceptado.
3.6.5 GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS

REFERENCIAS NORMATIVAS: MTC E 205 – 2000 – ASTM C 128
OBJETO
Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación del peso específico aparente y
real a 23/23 °C así como la absorción después de 24 horas de sumergidos en agua, de los
agregados con tamaño inferior al tamiz No. 4.
DEFINICIONES
 Volúmenes aparentes y nominales. En un sólido permeable, si se incluye en su volumen la
parte de vacíos accesibles al agua en las condiciones que se establezcan, se define el
volumen denominado "aparente"; si se excluye este volumen de vacíos, al volumen
resultante se denomina "nominal".
 Peso específico aparente y nominal. En estos materiales, se define el peso específico
aparente como la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente
a su volumen aparente y peso específico nominal a la relación entre el peso al aire del sólido
y el peso de agua correspondiente a su volumen nominal.
APARATOS
 Balanza, con capacidad mínima de 1000 g y sensibilidad de 0.1 g.
 Matraz aforado o picnómetro, en el que se puede introducir la totalidad de la muestra y
capaz de apreciar volúmenes con una exactitud de ±0.1 cm3. Su capacidad hasta el enrase
será, como mínimo, un 50 por ciento mayor que el volumen ocupado por la muestra.
 Para los tamaños de agregados más finos puede emplearse un matraz aforado de 500 cm3
de capacidad, o un frasco de La Chatelier.
 Molde cónico. Un tronco de cono recto, construido con una chapa metálica de 0.8 mm de
espesor como mínimo, y de 40 ± 3 mm de diámetro interior en su base menor, 90 ± 3 mm de
diámetro interior en una base mayor y 75 ± 3 mm de altura.
 Varilla para apisonado, metálica, recta, con un peso de 340 ± 15 g y terminada por uno de
sus extremos en una superficie circular plana para el apisonado, de 25 ± 3 mm de diámetro.

 Bandejas de zinc, de tamaño apropiado.

 Un dispositivo que proporcione una corriente de aire caliente de velocidad moderada.
PROCEDIMIENTO
 Después de homogeneizar completamente la muestra y eliminar el material de tamaño
superior al tamiz No. 4, se selecciona, por cuarteo, una cantidad aproximada de 1 Kg., que
se seca en el horno a 100 - 110 °C, se enfría luego al aire a la temperatura ambiente
durante 1 a 3 horas. Una vez fría se pesa, repitiendo el secado hasta lograr peso constante.
A continuación se sumerge en agua y se la deja así sumergida durante 24 ± 4 horas.
 Después del período de inmersión, se decanta cuidadosamente el agua para evitar la
pérdida de finos y se extiende la muestra sobre una bandeja, comenzando la operación de
desecar la superficie de las partículas, dirigiendo sobre ella una corriente moderada de aire
caliente, mientras se agita continuamente para que la desecación sea uniforme, y
continuando el secado hasta que las partículas puedan fluir libremente.
 Para fijar este punto, cuando se empiece a observar visualmente que se está aproximando
el agregado a esta condición, se sujeta firmemente el molde cónico con su diámetro mayor
apoyado sobre una superficie plana no absorbente, echando en su interior a través de un
embudo y sin apelmazar, una cantidad de muestra suficiente, que se apisona ligeramente
con 25 golpes de la varilla, levantando a continuación, con cuidado, verticalmente el molde.
Si la superficie de las partículas conserva aún exceso de humedad, el cono de agregado
mantendrá su forma original, por lo que se continuará agitando y secando la muestra,
realizando frecuentemente la prueba del cono hasta que se produzca un primer
desmoronamiento superficial, indicativo de que finalmente ha alcanzado el agregado la
condición de superficie seca. El procedimiento descrito anteriormente solamente es válido
cuando el desmoronamiento superficial no se produce en la primera prueba, por la falta
de seguridad en el estado de humedad superficial que ello comportaría.
 Inmediatamente, se introducen en el picnómetro previamente tarado, 500 g del agregado
fino, preparado como se ha descrito anteriormente, y se le añade agua hasta
aproximadamente un 90 por ciento de su capacidad; para eliminar el aire atrapado se rueda
el picnómetro sobre una superficie plana, e incluso agitando o invirtiéndolo si es preciso,
introduciéndolo seguidamente en un baño de agua a una temperatura entre 21° y 25°C
durante 1 hora, transcurrida la cual se enrasa con agua a igual temperatura, sé saca del
baño, se seca rápidamente su superficie y se determina su peso total (picnómetro, muestra
y agua), con una aproximación de 0.1 g.
 Se saca el agregado fino del matraz y se deseca en el horno a 100 - 110 °C, hasta peso
constante; se enfría al aire a temperatura ambiente durante 1 a 1-½ horas y se determina
finalmente su peso seco.

3.6.6 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS

OBJETIVO
Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los pesos específicos
aparente y nominal, así como la absorción, después de 24 horas de sumergidos en agua, de los
agregados con tamaño igual o mayor al tamiz N° 4.
APARATOS
 Balanzas, con capacidad igual o superior a 5000 g, según el tamaño máximo de la muestra
para ensayo, con sensibilidad de 0.5 g para pesos hasta de 5000 g.
 Canastillas metálicas, como recipientes para las muestras en las pesadas sumergidas. Se
dispondrá de dos tipos de canastillas metálicas, de aproximadamente igual base y altura,
fabricadas con armazón de suficiente rigidez y paredes de tela metálica con malla de 3 mm.
Para agregados con tamaño máximo inferior a 38 mm (1 ½") se utilizarán canastillas con
capacidades de 4 a 7 dm3 y para tamaños superiores canastillas con capacidades de 8 a 16
dm3 (litros).
 Dispositivo de suspensión. Se utilizará cualquier dispositivo que permita suspender las
canastillas de la balanza, una vez sumergida.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
 Se comienza por mezclar completamente los agregados, cuarteándolos a continuación,
hasta obtener aproximadamente la cantidad mínima necesaria para el ensayo, después de
eliminar el material inferior a 4.75 mm. Las cantidades mínimas para ensayo se indican en el
cuadro, en función del tamaño máximo nominal del agregado.
CUADRO N°21: PESOS MINIMOS PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS

PROCEDIMIENTO
 La muestra se lava inicialmente con agua hasta eliminar completamente el polvo u otras
sustancias extrañas adheridas a la superficie de las partículas; se seca a continuación en
una estufa a 100° - 110 °C y se enfría al aire a la temperatura ambiente durante 1 a 3 horas.
Una vez fría se pesa, repitiendo el secado hasta lograr peso constante, y se sumerge en
agua, también a temperatura ambiente, durante 24 ± 4 horas.
 Después del período de inmersión, se saca la muestra del agua y se secan las partículas
rodándolas sobre un pifio absorbente de gran tamaño, hasta que se elimine el agua
superficial visible, secando individualmente los fragmentos mayores. Se tomarán las
precauciones necesarias para evitar cualquier evaporación de la superficie de los
agregados. A continuación, se determina el peso de la muestra en el estado de saturada con
superficie seca (S.S.S.). Estas y todas las pesadas subsiguientes se realizarán con una
aproximación de 0.5 g para pesos hasta 5000 g y de 0.0001 veces el peso de la muestra
para pesos superiores.
 A continuación, se coloca la muestra en el interior de la canastilla metálica y se determina su
peso sumergida en el agua, a la temperatura entre 21° y 25 °C y un peso unitario de 0.997 ±
0.002 g/cm3. Se tomarán las precauciones necesarias para evitar la inclusión de aire en la
muestra sumergida, agitando convenientemente. La canastilla y la muestra deberán quedar
completamente sumergidas durante la pesada y el hilo de suspensión será lo más delgado
posible para que su inmersión no afecte a las pesadas.
 Se seca entonces la muestra en horno a 100° - 110 °C, se enfría al aire a la temperatura
ambiente durante 1 a 3 horas y se determina su peso seco hasta peso constante.
3.6.7 ABRASION LOS ANGELES (L.A.) AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1 ½")
REFERENCIAS NORMATIVAS: MTC E 207 – 2000 – ASTM C 131

OBJETIVO
Se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de desgaste de los
agregados gruesos hasta 1 ½" por medio de la máquina de Los Ángeles.
El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o
triturados, empleando la citada máquina con una carga abrasiva.
APARATOS Y MATERIALES
 Balanza, que permita la determinación del peso con aproximación de 1 g.
 Estufa, que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ±5 °C.
 Tamices.
 Máquina de Los Ángeles: la máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles.
 Carga abrasiva el cual consistirá en esferas de acero o de fundición.

La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, será de acuerdo al

cuadro siguiente:
CUADRO N°22: PESOS DE LA CRAGA ABRASIVA
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
 La muestra consistirá en agregado limpio por lavado y secado en horno a una temperatura
constante comprendida entre 105 y 110 °C, separada por fracciones de cada tamaño y
recombinadas con una de las granulometrías indicadas en el cuadro. La granulometría o
granulometrías elegidas serán representativas del agregado tal y como va a ser utilizado en
la obra.
La muestra antes de ensayada deberá ser pesada con aproximación de 1 g.
CUADRO N°23: PESOS DE LA MUESTRA DE ENSAYO
PROCEDIMIENTO
 La muestra y la carga abrasiva correspondiente, se colocan en la máquina de Los Ángeles,
y se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 30 y 33 rpm; el número total de
vueltas deberá ser 500. La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una
velocidad periférica prácticamente constante. Una vez cumplido el número de vueltas
prescrito, se descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar de
la muestra ensayada, en el tamiz # 12. La fracción fina que pasa, se tamiza a continuación
empleando el tamiz N° 12. El material más grueso que el tamiz N° 12 se lava, se seca en el

horno, a una temperatura comprendida entre 105 a 110 °C, hasta peso constante, y se pesa
con precisión de 1 g.
 Cuando el agregado esté libre de costras o de polvo, puede eliminarse la exigencia del
lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara vez reducirá la
pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original.
Además de las detalladas anteriormente se hizo la utilización de las siguientes Normas Técnicas
Peruanas.
 NTP 339.034 Concreto, método de ensayo a la compresión de probetas de concreto.
 NTP 339.035 Concreto, método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto
con el Cono de Abrams.
 MTC E 701 - 2000 Toma de muestras de concreto fresco.
 MTC E 702 – 2000 Elaboración y curado de testigos en el laboratorio de muestras de
concreto para ensayos de laboratorio.
 MTC E 704 – 2000 resistencia a la compresión de testigos cilíndricos.
 MTC E 705 – 2000 Asentamiento del concreto (Slump)
3.7 ESTUDIO DE LOS AGREGADOS

3.7.1 AGREGADO FINO Y GRUESO
3.7.1.1 ABSORCIÓN DE AGREGADO
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior de las partículas. El
fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose llenar absolutamente los poros indicados
pues siempre queda aire atrapado. Tiene importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el
agua de mezcla, con influencia en las propiedades resistentes y el la trabajabilidad, por lo que es
necesario tenerla siempre en cuenta para hacer las correcciones necesarias.
Las Normas ASTM C-127 y C-128 establecen la metodología para su determinación expresada en
la siguiente formula:
3.7.1.2 CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO

Es la cantidad de agua superficial retenida en un momento determinado por las partículas del
agregado.
Es una característica importante pues contribuye a incrementar el agua de mezcla en le concreto,
razón por la que se debe tomar en cuenta conjuntamente con la absorción para efectuar las
correcciones adecuadas en el proporcionamiento de las mezclas, para que se cumplan las
hipótesis asumidas.

La humedad se expresa de la siguiente manera según ASTM C-566.
3.7.1.3 PESO ESPECÍFICO (SPECIFIC GRAVITY)

Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin considerar
los vacíos entre ellas. Las Normas ASTM C-127 y C-128 establecen el procedimiento
estandarizado para su determinación en laboratorio, distinguiéndose tres maneras de expresarlo
en función de las condiciones de saturación.
3.7.1.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

Es la representación numérica de la distribución volumétrica de las partículas por tamaño.
Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema coordenado semilogarítmico que
permite apreciar la distribución acumulada. Cuando se representa la distribución granulométrica
de la mezcla de agregados de pesos específicos que no difieren mucho, la granulometría es
prácticamente igual sea la mezcla en peso o en volumen absoluto, pero cuando se trata de
agregados de pesos específicos muy diferentes, hay que hacer las conversiones a volumen
absoluto para que se presenten realmente la distribución volumétrica que es la que interesa para
la elaboración del concreto.
La serie de tamices estándar ASTM para concreto tiene la particularidad que se empieza por el
tamiz de abertura cuadrada 3” y el siguiente tiene un abertura igual a la mitad de la anterior. A
partir de la malla 3/8” se mantiene la misma secuencia, pero el nombre de las mallas se establece
en función al número de aberturas por pulgada cuadrada.
El significado práctico de análisis granulométrico de los agregados estriba en que la granulometría
influye directamente en muchas propiedades del concreto fresco así como en algunas del
concreto endurecido, por lo que interviene como elemento indispensable en todos los métodos de
diseño de mezclas.
3.7.1.5 PESO UNITARIO

Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos. Al
incluir los espacios entre partículas, está influenciado por la manera en que se acomodan estas lo
que lo convierte hasta cierto punto en parámetro hasta cierto punto relativo. La Norma ASTM C-
29. El valor obtenido es el que se emplea en algunos métodos de diseño de mezclas para estimar
las proporciones y también para hacer conversiones de dosificación en peso y dosificaciones en
volumen. En este último caso hay que tener en cuenta que estas conversiones asumen que el
material en estado natural tiene el peso unitario obtenido en la prueba estándar, lo cual no es
cierto por las características de compactación indicadas. Algunas personas aplican el mismo
ensayo peso sin compactar el agregado para determinar el peso unitario suelto, sin embargo este

valor tampoco es necesariamente el del material en cancha, por lo que se introducen también
errores al hacer conversiones de diseños en peso a volumen.
La mejor recomendación para reducir el error aludido, es hacer por lo menos 3 determinaciones
de peso unitario suelto en porciones de muestra de agregados que representen varios niveles de
las pilas de almacenaje para reflejar las probables variaciones por segregación.
3.7.1.6 CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ N° 200

Tiene trascendencia en la adherencia entre el agregado y la pasta, afectando la resistencia. Por
otro lado las mezclas requieren un mayor cantidad de agua, por lo que se acostumbra limitarlos a
3%, aunque valores superiores hasta el orden del 7% no necesariamente causaran un efecto
pernicioso notable que no pueda contrarrestarse mejorando el diseño de mezclas, bajando la
relación Agua/Cemento y/o optimizando la granulometría
3.7.1.7 ENSAYO DE LOS ÁNGELES (AGREGADO GRUESO)
El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados naturales o

triturados, empleando la citada maquina con una carga abrasiva, que consiste en simular por
medio de este equipo mecánico los agentes del intemperismo, que desgastan el material.
3.7.1.8 CUADRO COMPARATIVO POR CANTERA:

Luego de haber realizado los ensayos de laboratorio de acuerdo a las normas, logramos obtener
los siguientes cuadros resúmenes tanto del agregado grueso como del agregado fino de las
canteras estudiadas, donde en cada cuadro se muestra los resúmenes de las propiedades,
producto de haber realizado ensayos hasta que nuestros resultados sean similares y que
mínimamente lo realizamos tres veces (ver cuadro N°31 ) para así contar con resultados más
certeros y confiables de las propiedades físicas y mecánicas y para un mayor detalle de los
resúmenes podemos ir a los anexos (Estudios de Canteras).
Los cuadros mostrados detallamos solo los resúmenes y que más adelante interpretaremos los
valores obtenidos.

CUADROS RESÚMENES DE LAS PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS FINOS
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS Y MATERIALES
CUADRO DE RESUMEN
TESIS: DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES

AGREGADOS UTILIZADOS EN LA CIUDAD DEL CUSCO
I) Datos Generales
CANTERA : Huambutio
II) Datos Técnicos - Análisis Agregado Fino
Peso Especifico 2.51

Porcentaje de Absorcion 4.76 %
Peso Unitario Suelto 1,592.74 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1,724.64 kg/m3
Porcentaje de Vacios Suelto 36.59 %
Porcentaje de Vacios Compactado 31.34 %
Cantidad de Material Fino que pasa el tamiz N°200 8.21 %
Contenido de Humedad 2.96 %
Modulo de Fineza 3.44

CUADRO DE RESUMEN

I) Datos Generales
CANTERA : Kunyac

Contenido de humedad 3.81 %


CUADRO DE RESUMEN

I) Datos Generales
CANTERA : San Salvador - Pisac

Contenido de humedad 7.39 %
CUADROS RESÚMENES DE LAS PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS GRUESOS

CUADRO DE RESUMEN

I) Datos Generales
CANTERA : PCH Huilque 1/2"
II) Datos Técnicos - Análisis Agregado Grueso

Coeficiente de Desgaste de Los Angeles 23.22 %


CUADRO DE RESUMEN

I) Datos Generales
UBICACIÓN : PCH Huilque 3/4"


CUADRO DE RESUMEN

I) Datos Generales
CANTERA : PCH Vicho 1/2"



CUADRO DE RESUMEN

I) Datos Generales
UBICACIÓN : PCH Vicho 3/4"


CUADRO DE RESUMEN

I) Datos Generales
CANTERA : PCH Zurite 1/2"


3.7.1.8.1 CUADRO COMPARATIVO DE AGREGADOS FINOS

A continuación mostramos un cuadro resumen comparativo de las propiedades de las canteras de
agregado fino, los cuales nos permite mostrar los gráficos comparativos por cantera (gráficos N°
01 al N° 07) y luego en el ítem correspondiente dar las conclusiones a los gráficos mostrados:
SAN SALVADOR
PROPIEDAD HUAMBUTIO KUNYAC
PISAC
PESO ESPECIFICO 2.51 2.60 2.54
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (%) 4.76 2.29 4.54
PESO UNITARIO SUELTO (kg/m3) 1592.74 1456.32 1356.59
PESO UNITARIO COMPACTADO (kg/m3) 1724.64 1597.26 1574.13
PORCENTAJE DE VACÍOS SUELTO (%) 36.59 43.80 46.56
PORCENTAJE DE VACÍOS COMPACTADO (%) 31.34 38.36 37.99
CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ N° 200 (%) 8.21 1.46 2.70
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 2.96 3.81 7.39
MODULO DE FINEZA 3.44 1.83 1.28



3.7.1.8.2 CUADRO COMPARATIVO DE AGREGADOS GRUESOS

A continuación mostramos un cuadro resumen comparativo de las propiedades de las canteras de
agregado grueso, los cuales nos permite mostrar los gráficos comparativos por cantera (gráficos
N° 08 al N° 15) y luego en el ítem correspondiente dar las conclusiones a los gráficos mostrados:
HUILQUE HUILQUE
PROPIEDAD ZURITE 1/2" VICHO 1/2" VICHO 3/4"
1/2" 3/4"
PESO ESPECIFICO 2.63 2.72 2.65 2.61 2.61
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (%) 2.17 1.13 1.83 3.44 2.56
PESO UNITARIO SUELTO (kg/m3) 1363.27 1399.41 1403.02 1395.79 1459.22
PESO UNITARIO COMPACTADO (kg/m3) 1548.47 1587.32 1581.00 1589.13 1578.11
PORCENTAJE DE VACÍOS SUELTO (%) 48.14 48.54 47.05 46.52 44.08
PORCENTAJE DE VACÍOS COMPACTADO (%) 41.10 41.63 40.33 39.12 39.52
CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ N° 200 (%) 0.51 1.16 1.05 1.13 1.04
COEFICIENTE DE DESGASTE DE LOS ANGELES (%) 23.22 20.32 22.32 14.84 14.48
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 2.89 1.89 1.78 3.57 2.22
MODULO DE FINEZA 6.67 8.00 6.46 6.76 7.74
PORCENTAJE DE MATERIAL RETENIDO EN EL TAMIZ DE 3/4"
y 1" (%)
6.56 85.54 5.29 5.47 25.93



3.8 MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI

3.8.1 TIPOS DE CONCRETO A ELABORAR
La resistencia a la compresión del concreto f’c es el parámetro de referencia más difundido tanto a
nivel de diseño estructural. La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima
resistencia medida de un espécimen de concreto o a carga axial. Generalmente se expresa en
kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designa con el símbolo
f’c. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas de especímenes de
concreto, los ensayos a compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 6” de
diámetro y 12” de altura.
La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental, y es
frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de puentes, de edificios y otras estructuras.
El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 140 kg/cm2 y 350
kg/cm2; un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de 420 kg/cm2.
Los tipos de concreto delimitados que pretendemos elaborar con el estudio de las diferentes
canteras son las más utilizadas en el sector de la construcción siendo estas:
3.8.1.1 CONCRETO F’C = 175 KG/CM2

La resistencia mínima de concreto estructural, f’c, diseñado y construido de acuerdo con la Norma
E060 CONCRETO ARMADO, no debe ser inferior a 17MPa (175kg/cm2), su uso está dirigido a todo
tipo de estructuras de concreto armado.
En caso de albañilería estructural, el concreto deberá tener una resistencia a compresión f’c
mayor o igual a 17 MPa (175 kg/cm2) de acuerdo con la Norma E070 ALBAÑILERIA, uso dirigido a
la albañilería armada y albañilería confinada.
3.8.1.2 CONCRETO F’C = 210 KG/CM2
Este tipo de concreto es el de mayor uso en la construcción a nivel nacional, y la mayor parte de
obras en el Cusco están diseñadas con el f’c = 210 kg/cm2, siendo utilizada para la construcción
de vigas, losas, columnas zapatas y otros elementos estructurales tal es el caso de placas o
muros portantes.
3.8.2 ASPECTO TEÓRICO DEL DISEÑO
INTRODUCCIÓN
El diseño de mezclas de concreto, es conceptualmente la aplicación técnica y práctica de los
conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, para lograr un
material resultante que satisfaga de la manera más eficiente los requerimientos particulares del
proyecto constructivo.
Es usual el suponer que esta técnica consiste en la aplicación sistemática de ciertas tablas y

proporciones ya establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales en las
obras, lo cual está muy alejado de la realidad, ya que es en esta etapa del proceso constructivo
cuando resulta primordial la labor creativa del responsable de dicho trabajo y en consecuencia el
criterio personal.
Cuando nos referimos a mezclas normales lo hacemos a concretos con densidades entre 2,300 a
2,400 kg/m3 y en resistencias máximas del orden de 350 a 400 kg/cm2, que en la actualidad no
son difíciles de lograr si se optimizan adecuadamente todos los parámetros.
Para los efectos de estimar cantidades de estimar cantidades de agua de amasado, contenidos de
aire atrapado, relaciones Agua /Cemento, recomendaciones de asentamiento y aire incorporado,
nos vamos a referir en todos los casos a las tablas elaboradas por el comité ACI-211, ya que
pese a no ser aplicables en forma absoluta para todos los casos, nos dan un punto de
partida conservador y científicamente respaldado, para luego perfeccionar los parámetros en
base a los resultados prácticos.
Debemos advertir finalmente que la etapa de diseño de mezclas de concreto antes que el fin de
un proceso, representa solo el inicio de la búsqueda de la mezcla más adecuada para el caso que
abordemos, y ninguno de los métodos que trataremos puede soslayar la prueba definitiva que
supone el empleo de los diseños en condiciones reales y su optimización en obra.
 EL PRINCIPIO DE LOS VOLÚMENES ABSOLUTOS

Todos los métodos de diseño de mezclas exactos, se basan en el principio de considerar en el
cálculo, los volúmenes de los componentes sin incluir los vacíos entre ellos, de manera que
sumados conjuntamente con el aire que atrapa el concreto suministren la unidad de medida que
se esté adoptando, que usualmente es 1m3.
En consecuencia, se trabaja en los cálculos con el peso específico de los sólidos, también
llamado gravedad especifica o peso específico de masa, sea en condición seca o saturada
superficialmente seca para obtener los volúmenes solidos de los componentes, de modo de
dosificarlos adecuadamente para lograr la unidad volumétrica de medida.
 LA RESISTENCIA EN COMPRESIÓN Y LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO
Dado que por lo general la resistencia en compresión es un requisito fundamental que emana del
proyecto estructural, o en algunas ocasiones el proyectista exige consideraciones especiales de
durabilidad, se deriva entonces que un parámetro ineludible en el diseño de mezclas es la relación
Agua/Cemento, pues como ya hemos visto al evaluar los conceptos sobre los materiales en el
concreto, este parámetro regula dicho comportamiento.
Los valores se han determinado experimentalmente para concreto sin aire incorporado con hasta
2% de aire atrapado, y tienen validez para concretos hasta con 6% de aire incorporado. Las
resistencias correspondientes a probetas cilíndricas estándar de 6” x 12” curadas en condiciones
controladas y concreto con agregado grueso de tamaño máximo entre 3/4 a 1”

La resistencia a la compresión del concreto f’c, siendo una de las metas del diseño de mezcla, es
una característica muy importante en este material, debido a que el concreto de la edificación
debe alcanzar la resistencia mecánica requerida por el proyecto estructural; no hay que olvidar sin
embargo, que otras características tales como la durabilidad, permeabilidad y resistencia a la
abrasión, son frecuentemente tanto o más importantes que la primera para casos especiales de
obras. Estas últimas características están relacionadas en una forma general con la resistencia,
pero son afectadas por otros factores no directamente asociados a esta, por lo que la búsqueda
de estas características junto con la resistencia, o con preferencia a ella, requieren un tratamiento
diferente.
En cuanto a la resistencia a la compresión; para las mismas condiciones ambientales generales y
un mismo tipo de agregados y cemento, la resistencia depende directamente de la relación a/c;
por agua, se entiende “el agua libre” (la cantidad neta de agua excluye la que es tomada por
absorción de los agregados); sin embargo, pueden ocurrir diferencias en la resistencia para una
misma relación a/c, si hay cambios en el tamaño máximo del agregado, en la granulometría,
superficie, textura, forma, resistencia propia y rigidez de las partículas del agregado. Por supuesto,
la resistencia también se afecta si hay diferencias en el cemento, alta presencia de aire
incorporado, cualquiera que fuera su origen, y el uso de aditivos que afecten el proceso de
hidratación del cemento, o que desarrollan propiedades cementicias por sí mismos, como el caso
de la puzolana contenida en el cemento Yura IP. Como quiera que parte de estos factores no sean
fácilmente controlables en la obra, el procedimiento de diseño propuesto los toma en cuenta
mediante factores de seguridad.
Es importante establecer que hay un límite practico a la cantidad de cemento por metro cubico
que se puede utilizar sin incurrir en un concreto con calor de hidratación muy alto, contracción de
fragua-aumentada y otros potenciales problemas. Este límite se fija en 11 bolsas de cemento, por
metro cubico.
 LA GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS Y EL TAMAÑO MÁXIMO DE LA PIEDRA

Esta generalizado mundialmente el criterio de utilizar las granulometrías o gradaciones de
agregados que provean el mejor acomodo entra las partículas creando una estructura muy densa,
resistente, impermeable y favoreciendo la trabajabilidad.
En este sentido existen una gran variedad de opciones en cuanto a cómo evaluar dichas
gradaciones y como combinarlas, que dependen de la mayor o menor confiabilidad que se le
asigne al sustento técnico de cada una, por los que esta etapa es la que diferencia un método de
diseño de otro.
No se pueden establecer pues criterios absolutos en este aspecto, pero sin embargo, casi todos
usan de alguna manera el concepto del Módulo de Fineza por el sustento teórico y experimental,
con lo que constituye un parámetro que siempre está ligado de alguna manera al diseño.

Dentro de la granulometría, un factor importante, es el Tamaño Máximo del agregado y su forma.

Está justificado experimentalmente que este influye en la cantidad de agua que requiere la mezcla
para satisfacer condiciones de trabajabilidad, así cuanto mayor sea el tamaño del agregado y más
redondeado, menor será el requerimiento de agua.
Todo el agregado mineral que se utiliza en la mezcla, por razones de su granulometría, se
clasifica usando limites arbitrarios en agregado grueso es decir piedra y fino o arena. Estos,
constituyen tres cuartas partes del volumen del concreto, puede verse como consecuencia, que
su calidad tiene que influir en la del concreto.
Si bien la resistencia del concreto con una relación a/c dada, es independiente del tamaño de los
agregados, la granulometría de los agregados es importante porque afecta e interviene en la
trabajabilidad de la mezcla y porque desde el punto de vista de costo, los agregados deben
ocupar con cierto ordenamiento un volumen terminado de concreto; sin embargo debe siempre
cuidarse que no ocurra segregación.
El primer objetivo de una buena granulometría es entonces hacer que la mezcla sea consistente y
trabajable puesto que el desarrollo de la máxima resistencia de una mezcla de concreto con una
determinada relación a/c solo se consigue mediante una compactación completa de la mezcla a la
máxima densidad, con un trabajo de compactación razonable.
El segundo objetivo es lograr un buen acomodo de los granos para formar una masa muy
consistente, con poca tendencia a segregar, conducente a un concreto denso, resistente y
económico.
 COMO DETERMINAR UNA CURVA GRANULOMÉTRICA ADECUADA

Los principales factores que gobiernan una granulometría ideal de agregados son:
 La superficie especifica de los agregados, que determine los requerimientos de agua en la
mezcla, para mojar todos los granos.
 El volumen relativo ocupado por los agregados.
 La trabajabilidad de la mezcla.
 La tendencia a la segregación.
Todos estos factores están complejamente interrelacionados entre si y los fenómenos y
mecanismos de acción conexos no son totalmente entendidos, así pues se ha llegado a las
recomendaciones que indican las normas, mediante experimentación sustentada en la teoría
expuesta, ya que un tratamiento matemático del tema es muy complejo por la variabilidad de los
materiales y el requerimiento de pruebas de laboratorio muy complejas y costosas que no son
prácticas para la tarea de obra.
 LA TRABAJABILIDAD Y SU TRASCENDENCIA
La trabajabilidad constituye el parámetro más manejado por lo que diseñan, producen y colocan
concreto, sin embargo es el más difícil de definir, evaluar y cuantificar en términos absolutos.

Se define como el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado fresco en los
diferentes procesos de fabricación, transporte, colocación, compactación y acabado.
Usualmente recurrimos al Slump como evaluación de esta característica, pero la experiencia
demuestra que es una manera sumamente limitada de evaluarla pues solo resulta un indicador
de la cantidad de agua en la mezcla
3.8.2.1 INFORMACIÓN REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

3.8.2.1.1 ALCANCE
En la selección de las proporciones de la mezcla de concreto es necesario conocer, además de
las propiedades que se requieren y del empleo que se va a dar al concreto, como las
características geográficas y ambientales de la zona en la cual él va a ser utilizado, información
básica sobre las propiedades de los materiales integrantes del mismo.
En este sentido y como cuestión fundamental, la selección de las proporciones de la mezcla
deberá basarse en la información obtenida de los resultados de los ensayos de laboratorio de los
materiales a ser utilizados.
La información útil para un adecuado diseño de mezcla es la siguiente:
3.8.2.1.2 CEMENTO
En el caso del cemento es importante conocer:
 Tipo y marca del cemento seleccionado
 Peso específico del cemento a utilizar (Cemento Portland Puzolanico IP de Yura S.A, el
cual contiene un 30% de Puzolana)
 Superficie especifica del cemento.
3.8.2.1.3 AGUA
norma NTP 339.088 (ver cuadro N° 12), y ser de preferencia potable.
3.8.2.1.4 AGREGADOS
En el caso de los agregados fino y grueso es importante conocer:
 Perfil y textura superficial
 Análisis granulométrico
 Peso específico de masa
 Peso unitario suelto y compactado
 Porcentaje de absorción y contenido de humedad
 Perdida por abrasión, si el agregado va ser empleado en concreto para pavimentos
 Presencia de materia orgánica

3.8.2.1.5 TABLAS DE DISEÑO DE MEZCLAS
A continuación mostramos los cuadros de diseño utilizada para las diferentes combinaciones
propuestas.
CUADRO N° 24: CANTIDADES APROXIMADAS DE AGUA DE AMASADO PARA DIFERENTES SLUMP,

TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO Y CONTENIDO DE AIRE.
Fuente: Tópicos de Tecnología del Concreto – Ing. Enrique Pasquel C. pag. 176
CUADRO N° 25: RELACIÓN AGUA/CEMENTO VS FĆ
f'c a 28 dias Relacion Agua/cemento en peso
(kg/cm2) Sin aire incorporado Con aire incorporado
450 0.38 -----

400 0.42 -----
350 0.47 0.39
300 0.54 0.45
250 0.61 0.52
200 0.69 0.60

150 0.79 0.70

CUADRO N° 26: VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO COMPACTADO EN SECO POR

METRO CUBICO DE CONCRETO
VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO COMPACTADO EN SECO

TAMAÑO MAXIMO MODELO DE FINEZA DE LA ARENA
DEL AGREGADO 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2" 0.75 0.73 0.71 0.69
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.82 0.79 0.78 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
CUADRO N° 27: PESO ESPECÍFICOS DE LOS CEMENTOS
PESO ESPECIFICO DE LOS CEMENTOS

(gr/cm3)
CEMENTO P. ESPECIFICO
YURA TIPO I 3.11
YURA TIPO IP 2.86
YURA TIPO IPM 2.95
SOL TIPO I 3.11
ANDINO TIPO I 3.11
ANDINO TIPO II 3.18
ANDINO TIPO V 3.11
ATLAS TIPO IP 3.03
Fuente: Tópicos de Tecnología del Concreto
Ing. Enrique Pasquel C. pág. 48
3.8.3 MÉTODO DEL COMITÉ 211 EL ACI

CONCEPTOS GENERALES
El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de mezclas bastante simple el
cual, basándose en los cuadros presentados, permite obtener valores de los diferentes materiales
que integran la unidad cubica de concreto.
El procedimiento para la selección de las proporciones que se presenta es aplicable a concretos
de peso normal y a las condiciones que para cada una de las tablas se indican en ellas.
Es usual que las características de obra establezcan limitaciones a quien tiene la responsabilidad
de diseñar la mezcla. Entre dichas limitaciones pueden estar:
 Relación agua/cemento máxima
 Contenido mínimo de cemento

 Contenido máximo de aire

 Asentamiento
 Tamaño máximo nominal del agregado grueso
 Resistencia en compresión mínima
Requisitos especiales relacionados con la resistencia promedio, o la utilización de tipos especiales
de cemento o agregados.
Se debe tener en claro que no existe un método perfecto, ni que nos proporcione una dosificación
infalible para solucionar todo los casos prácticos, de todos los métodos de diseños de mezclas se
optó en esta tesis por el del Comité 211 del ACI, porque está basado en que los agregados
cumplan con los requisitos físicos y granulométricos establecidos por la Norma Internacional
ASTM C-33, define el agua de mezcla en función del tamaño máximo del agregado y del Slump
Test como medida de trabajabilidad, establece el volumen de agregado grueso compactado en
seco en función del tamaño máximo de la piedra y el módulo de fineza de la arena exclusivamente
y correlaciona la relación agua/cemento en peso con la resistencia a la compresión, siendo esta
una estructura básica, de fácil manejo que se llega a resultados confiables pero no ofrece
garantías cuando busquemos concretos sumamente plásticos.
3.8.3.1 PROPORCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES

3.8.3.1.1 PASOS DEL MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI
Independientemente que las características finales del concreto sean indicadas en las
especificaciones técnicas o dejadas al criterio del profesional responsable del diseño de la mezcla,
las cantidades del material por metro cubico del concreto pueden ser determinadas, cuando se
emplea el Método del Comité 211 del ACI., siendo la secuencia que a continuación se indica:
1. Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia en compresión
especificada y la desviación estándar de la compañía constructora
2. Selección de tamaño máximo nominal del agregado
3. Selección del asentamiento
4. Selección de volumen unitario del agua de diseño
5. Selección del contenido de aire
6. Selección de la relación agua-cemento por resistencia y por durabilidad
7. Determinación del factor cemento
8. Determinación del contenido de agregado grueso
9. Determinación de la suma de los volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño,
aire, y agregado grueso
10. Determinación del volumen absoluto de agregado fino
11. Determinación del peso seco del agregado fino

12. Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire, agregado fino y
agregado grueso
13. Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado
14. Determinación de la proporción en peso de diseño y de obra
15. Determinación de los pesos por tanda de una bolsa.
3.8.3.1.2 PROPORCIONAMIENTO DE LOS AGREGADOS
Una vez elaborados las pruebas preliminares con el Método de Diseño de Mezclas del Comité 211
del ACI se realizaron los proporcionamientos finales hasta obtener dosificaciones que se adecuan
a las características de las canteras estudiadas y que a continuación mostramos la hoja resumen
de diseño de mezclas de las distintas combinaciones tanto para el concreto fć= 210 kg/cm2 y fć=
175 kg/cm2, en donde se puede observar las propiedades físicas del agregado grueso como del
agregado fino, así como el slump de diseño, el slump observado, la relación agua/cemento y las
dosificaciones tanto en peso como en volumen.


RESUMEN DE DISEÑO DE MEZCLA

Fecha : 22/12/2011
Concreto (f'c) : Diseño de Mezcla f'c = 175 kg/cm2
Cemento : Portland Puzolanico Yura IP
Cantera 1 : Piedra Chancada: Huilque 1/2"
Cantera 2 : Arena Gruesa: Huambutio
Cantera 3 : Arena Fina: Kunyac
Agua : Agua potable
PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO GRUESO
Piedra Chancada: Huilque 1/2"

Peso Especifico Seco 2630 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1548.47 kg/m3
Peso Unitario Suelto 1363.27 kg/m3
Porcentaje de Humedad 2.56 %
PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO FINO
Arena Gruesa: Huambutio Arena Fina: Kunyac

Peso Especifico Seco 2510 kg/m3 Peso Especifico Seco 2600 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1724.64 kg/m3 Peso Unitario Compactado 1597.26 kg/m3
Peso Unitario Suelto 1592.74 kg/m3 Peso Unitario Suelto 1456.32 kg/m3
Modulo de Fineza 3.44 Modulo de Fineza 1.83
Porcentaje de Absorcion 4.76 % Porcentaje de Absorcion 2.29 %
Porcentaje de Humedad 2.78 % Porcentaje de Humedad 1.59 %
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
Relacion Agua/Cemento 0.55

Slump de Diseño 3" - 4"
Slump Observado 3 1/2"
Concreto sin aire incorporado
Diseño de Mezcla f'c =175 kg/cm2

AG Huilque 1/2" AF Huambutio 67% + Kunyac 33%
Material Descripción Peso seco (kg) Peso Humedo (kg) Por Volumen
Tipo de Cemento Yura IP 412.1 412.1 1
Piedra Chancada Huilque 1/2" 944.2 968.3 2.5
Arena Gruesa Huambutio 425.3 437.1 1.0
Arena Fina Kunyac 209.5 212.8 0.5
Agua Potable 226.7 233.1 24.0 lts
TOTAL 2263.5
NOTA: Para llegar a obtener el modulo de fineza de diseño de los agregados finos, se llevo a cabo una
mezcla de agregados llegando a obtener MF = 2.91



Fecha : 22/12/2011
Cantera 3 : Arena Fina: San Salvador-Pisaq
Agua : Agua potable

Arena Gruesa: Huambutio Arena Fina: San Salvador-Pisaq


Slump Observado 4"

AG Huilque 1/2" AF Huambutio 70% + San Salvador- Pisaq 30%
Arena Fina S. Salvador-Pisaq 151.0 163.7 0.4
TOTAL 2258.7



Fecha : 22/12/2011
Cantera 1 : Piedra Chancada: Vicho 1/2"
Agua : Agua potable
Piedra Chancada: Vicho 1/2"



Slump Observado 5"

AG Vicho 1/2" AF Huambutio 67% + Kunyac 33%
Piedra Chancada Vicho 1/2" 960.5 988.9 2.5
TOTAL 2273.0



Fecha : 22/12/2011
Agua : Agua potable



Slump Observado 4"

AG Vicho 1/2" AF Huambutio 70% + San Salvador- Pisaq 30%
TOTAL 2271.8



Fecha : 22/12/2011
Cantera 1 : Piedra Chancada: Zurite 1/2"
Agua : Agua potable
Piedra Chancada: Zurite 1/2"



Slump Observado 5"

AG Zurite 1/2" AF Huambutio 67% + Kunyac 33%
Piedra Chancada Zurite 1/2" 962.0 985.0 2.5
TOTAL 2271.9



Fecha : 22/12/2011
Agua : Agua potable



Slump Observado 4"

AG Zurite 1/2" AF Huambutio 70% + San Salvador- Pisaq 30%
TOTAL 2266.7



Fecha : 22/12/2011
Cantera 2 : Arena Gruesa: Humbutio
Agua : Agua potable



Slump Observado 4"

TOTAL 2272.8



Fecha : 22/12/2011
Agua : Agua potable




TOTAL 2267.8



Fecha : 22/12/2011
Agua : Agua potable




TOTAL 2243.9



Fecha : 22/12/2011
Agua : Agua potable




TOTAL 2273.3



Fecha : 22/12/2011
Agua : Agua potable




AG Zurite 1/2" AF Huambutio 67% + Kunyac 33%
TOTAL 2277.1



Fecha : 22/12/2011
Agua : Agua potable




TOTAL 2272.5

3.8.3.2 ELABORACIÓN DE LOS ESPECÍMENES

PROCEDIMIENTO
Para el proceso de elaboración de especímenes se ha caracterizado por el máximo control de
factores que puedan implicar la aparición de variables no previstas hecho que puede llevar a un
resultado final poco confiable.
se mezcló el concreto en una mezcladora pequeña (ver panel fotográfico) en donde para cada
diseño se consideró un desperdicio de alrededor del 10% de exceso para así estar seguros que
no faltará muestra, además de ello se consideró un porcentaje más para la prueba del Slump Test.
Luego de tener las dosificaciones y de haber pesado los agregados, el cemento y el agua se
procedió a adicional a la mezcladora el agregado grueso y el agregado fino, se mezcló y luego se
adiciono el cemento y parte del agua de mezclado, quedando un porcentaje para la regulación
durante el mezclado en la mezcladora, el cual se fue añadiendo hasta observar un slump
aproximado al del diseño.
Luego se mezcló el concreto durante 3 min, después que todos los ingredientes estén en la
mezcladora, luego se deja en reposo durante 3 min y finalmente se mezcla por 2min., para luego
determinar el slump y obtener las probetas con su respectivo cumplimento de las Normas.
Seguidamente se procedió a realizar la prueba del slump test y comprobada ello se procedió a
obtener los especímenes.
Luego de la consolidación de los especímenes, se procedió al enrase la superficie del concreto y
acabado con paleta de acuerdo con el método concerniente.
Para la elección del diámetro de la varilla y el número de varillados, se muestra el siguiente cuadro
de donde se pueden obtener estos valores en función del diámetro del cilindro:
CUADRO N° 28: DIAMETRO DE VARILLA Y NUMERO DE VARILLADOS POR CAPA
CILINDROS
Diámetro de cilindro, Diámetro de Número de

IN (mm) varilla (mm) varillados/capa
3 (75) hasta < 6
3/8 (10) 25
(150)
6 (150) 5/8 (16) 25
8 (200) 5/8 (16) 50
10 (250) 5/8 (16) 75
Fuente: Norma ASTM C192. Pág.: 308
A continuación mostramos y detallamos las técnicas empleadas para la elaboración de los

especímenes:

3.8.3.2.1 EN EL CEMENTO
El cemento utilizado fue exclusivamente Yura del tipo IP y se mantuvo almacenado evitando el
contacto con la humedad del suelo y dentro del laboratorio, así mismo se descartó la
incorporación de aire a la mezcla y el atrapado fue el mínimo debido a las técnicas empleadas en
la elaboración de los especímenes, el tiempo de mezcla se mantuvo entre uno y dos minutos, el
cual esta normado según la Norma Internacional ASTM C 150.
3.8.3.2.2 EN LA RELACION AGUA/CEMENTO

Si bien el control de agua de mezcla fue estricto, la humedad de los agregados no tuvo una
variación significativa, debido a que el material fue guardado dentro del laboratorio y en algunos
casos dentro de baldes en los cuales la humedad se mantuvo constante tal como lo muestreamos
en la cantera, lo cual permitió un trabajo adecuado observando que las variaciones eran mínimas,
en todos los casos se verificaron las humedades para poder corregir los diseños realizados.
3.8.3.2.3 EN LAS CARACTERISTICAS Y PROPORCIONES DE MEZCLA

Las proporciones para cada uno de los diseños estuvieron en función a las características de los
agregados de cada una de las canteras, obtenidas de acuerdo a los ensayos respectivos en
laboratorio, pero en todos los diseños se tomó como tamaño máximo del agregado grueso de 1”,
combinado las tres canteras de agregado grueso con la arena gruesa de Huambutio el cual
permaneció constante más la combinación de Cunyac y Pisac (San Salvador).
Los combinaciones propuestos son seis diseños de mezclas para concretos fć=210 kg/cm2 y seis
diseños de mezclas para concretos fć=175 kg/cm2, logrando obtener un total de doce diseños
con las distintas canteras de estudio.
3.8.3.2.4 EN EL TRANSPORTE, COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN

Para todos los vaciados de las briquetas, primeramente se realizaron la prueba del slump para
comprobar el real y el de diseño, para lo cual los moldes se colocaron a una distancia lejana a la
mezcladora, para no generar interrupciones; el transporte se realizó con una carretilla
completamente limpio. La colocación del concreto en los moldes cilíndricos se realizó en tres
capas con 25 golpes cada una de ellas, todo de acuerdo a la Norma (ver cuadro N°28)
3.8.3.2.5 EN ELCONTROL DE LA TEMPERATURA AL MOMENTO DE VACIADO
El ciclo de elaboración y vaciado se realizó en los meses de Setiembre, Octubre, Noviembre y

Diciembre, en los que no se registraron temperaturas extremas durante los vaciados, no
superando los 24 grados (ver anexos – control de humedad y temperatura), los vaciados se
realizaron en la mayoría de los casos entre las 10 a 12 a.m.

3.8.3.2.6 EN EL PROCEDIMIENTO DE MUESTREO Y TÉCNICA DE FABRICACIÓN

Como se mencionó anteriormente, se mantuvo constante para todos los especímenes elaborados
a compresión simple siguiendo los procedimientos de la norma ASTM C 192.
3.8.3.2.7 EN EL MANEJO DE LOS ESPECIMENES RECIEN ELABORADOS

Una vez consolidados los especímenes se evitó en todo momento cualquier tipo de vibración o
golpe los cuales fueron desmoldados al día siguiente para luego ser introduciendo
inmediatamente al pozo de curado a la temperatura natural del agua, para así poder simular e
interpretar las condiciones de curado de las obras.
3.8.3.2.8 EN LA CALIDAD DE LOS MOLDES

Todos los moldes cilíndricos para la elaboración de las briquetas que serían ensayados a
compresión se mantuvieron completamente limpios y engrasados entes de proceder con los
vaciados para facilitar el desmoldado de los especímenes y para ser desmoldadas se tuvo mucho
cuidado para no dañar los bordes.
NOTA: Las edades de ensayo usadas a menudo son 7 y 28 días para ensayos de resistencia a
compresión, o 14 y 28 días para ensayos de resistencia a la flexión. Los especímenes de alta
resistencia inicial, son a menudo ensayados a 1, 3, 7 y 28 días. Para edades de ensayo tardías, a
menudo son usados 3 meses, 6 meses y 1 año para ensayos de resistencia a compresión y a la
flexión. Otras edades de ensayo pueden ser requeridas para otros tipos de especímenes.
3.8.3.3 CODIFICACIÓN DE LOS ESPECÍMENES

Este proceso consistió en colocar una identificación de los testigos a los cuales lo identificamos
con números tales como se pueden ver en el panel fotográfico de los anexos, debiendo recalcar
que en las hojas de diseño que se utilizaron se tomaron códigos correspondientes para poder
diferenciarlos de las demás pruebas que se realizaron.
El codificado se realizó una vez desmoldados (24 ± 8h después de moldeados), teniendo en
cuenta que para concreto con tiempo de fraguado prolongado, los moldes no pueden ser retirados
hasta 20 ± 4h después del fraguado final.
3.8.3.4 CURADO DEL CONCRETO

El curado consiste en mantener un contenido satisfactorio de humedad y temperatura en el
concreto recién vaciado, de manera que pueda desarrollar las propiedades deseables.
El sistema de curado utilizado en nuestra tesis es la inmersión, para este sistema se tiene que
emplear una poza de curado evitando la fuga del agua. La temperatura del agua se mantiene en
los 11 °C a 13 ° C, en donde se realizaron limpiezas permanentes de la poza de curado para
evitar los posibles ataques al concreto.

CONSIDERACIONES GENERALES
El procedimiento de curado de los especímenes está señalado en la Norma Internacional ASTM
C 31.
El concreto alcanza el 70% de su resistencia especificada a los 7 días de su vaciado. La
resistencia final del concreto depende en gran manera de las condiciones de humedad y de
temperatura durante este periodo inicial. El 30% o más de la resistencia, puede perderse por un
secado prematuro del concreto si la temperatura baja a 5 °C o menos durante los primeros días.
El agua utilizada en el mezclado del concreto cumple tres funciones las cuales son:
 DE HIDRATACIÓN: Permitiendo la formación del gel como sistema coherente capaz de
proporcionar resistencia, en el tiempo, a la pasta.
 DE CATALIZACIÓN: El proceso de hidratación del cemento es un proceso húmedo. De
manera que además del agua de hidratación se requiere otra adicional para que se realice
el fenómeno de fragua
 DE TRABAJABILIDAD: Para que la mezcla tenga la consistencia fluido-plástica necesaria para
ser moldeada con poco trabajo, se requiere de una cantidad de agua adicional a las
anteriores. Este tipo de agua se puede modificar con el uso de plastificantes, lo que no es
permitido con el agua de catalización y de hidratación.
La resistencia y durabilidad del concreto se desarrollan en todo su potencial solo si se cura
adecuadamente.
Muy raras veces el concreto se deposita en ambientes adecuados de humedad y temperatura. Es
necesario crear estas condiciones durante la mezcla, fragua y endurecimiento del concreto. La
temperatura influye directamente en la hidratación del cemento de la siguiente forma:
 Debajo de -10 °C no se verifica la hidratación.
 A menos de 10 °C no se desarrolla favorablemente la resistencia temprana.
3.9 ENSAYO DE COMPRESIÓN

Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros
moldeados o núcleos a una velocidad que se encuentra dentro de un rango prescrito hasta que
ocurra la falla. La resistencia a la compresión de un espécimen se calcula dividiendo la carga
máxima alcanzada durante el ensayo por la sección transversal de área del espécimen. Los
valores obtenidos dependerán del tamaño y la forma del espécimen, dosificación, procedimientos
de mezclado, los métodos de muestreo, moldeo y fabricación, temperatura y las condiciones de
humedad durante el curado.

3.9.1 PREPARACIÓN DE ESPECIMENES PARA EL ENSAYO
3.9.1.1 PREPARACIÓN DE ESPECIMENES

Realizado el proporcionamiento de los componentes del concreto se realiza el mezclado de los
mismos, previamente al mezclado de los componentes del concreto, se debe contar con los
moldes preparados para el vaciado. Esta preparación consiste en la limpieza y engrase de todas
las briquetas.
Luego de mezclado se llenó de inmediato el molde hasta un tercio de su altura, compactando a
continuación con la barra elegida con 25 golpes verticales. El proceso se repite con las siguientes
dos capas, de manera que la barra penetre hasta la capa precedente no más de 1”. En la última,
para enrasar a tope con el borde superior del molde, utilizando la barra de compactación, para
eliminar los vacíos que pudieran haber quedado.
La superficie del cilindro fue terminada con una plancha metálica, para así lograr una superficie
plana, suave y perpendicular a la generatriz del cilindro.
Otro control de calidad de los especímenes además del cuidado de las condiciones de los moldes
fue el acabado de briquetas, que las superficies de sus caras sean lo más lisas y planas posibles.
Según esta normado por la norma Internacional ASTM C 192.
3.9.1.2 PREPARACION DEL EQUIPO

Cumplidos los tiempos de curado de los especímenes, se procedió a ensayarlos para lo cual se
contó con los siguientes equipos:
 Prensa hidráulica de compresión para la ruptura de briquetas (calibrado), según esta
normado por la Norma Internacional ASTM C39.
La lectura de la prensa hidráulica nos proporcionó lecturas en kilogramos.
3.9.1.3 ENSAYOS Y RECOLECCIÓN DE DATOS

Todos los especímenes de ensayo para una edad de ensayo dada deben romperse dentro de las
tolerancias de tiempo admisibles, prescritas como sigue:

CUADRO N° 29: TOLERANCIA ADMISIBLE PARA ENSAYOS A COMPRESIÓN

TOLERANCIA
EDAD DE ENSAYO
ADMISIBLE
24 h ± 0.5 h o 2.1%
3 días 2h o 2.8%
7 días 6h o 3.6%
28 días 20h o 3.0%
90 días 2dias 2.2%
Fuente: Norma ASTM C 39. Pág.: 236
La carga debe ser aplicada a una velocidad de movimiento correspondiente a una velocidad de
esfuerzo sobre el espécimen de 0.25MPa ± 0.05MPa. La velocidad de movimiento designada
debe ser mantenida al menos durante la última mitad de la fase de carga anticipada.
Cuando se ensaya con cabezales no adheridos, la fractura en la esquina, similar a los modelos
puede ocurrir antes que haya sido alcanzada la capacidad ultima del espécimen. Continúe
comprimiendo el espécimen hasta que el usuario este seguro de que se ha alcanzado la
capacidad ultima. Registre la carga máxima soportada por el espécimen durante el ensayo, y
anote el tipo de modelo de fractura de acuerdo a la figura. Si la resistencia es menor de lo
esperado, examine el concreto fracturado y anote la presencia de vacíos de aire grandes,
evidencia de segregación, si las fracturas pasan predominantemente alrededor o a través de las
partículas de agregado grueso.
En lo referente a la precisión se tiene la siguiente tabla el cual nos provee la precisión dentro del
ensayo en ensayos de cilindros de 6 por 12 in (150 por 300mm) y 4 por 8 in (100 por 200mm)
hechos de una muestra de concreto correctamente mezclada bajo condiciones de laboratorio y
bajo condiciones de obra.
CUADRO N° 30: COEFICIENTES DE VARIACIÓN
Rango Aceptable de resistencia de

Coeficiente de cilindros individuales
variación
2 cilindros 3 cilindros
6 por 12 in (150 por 300mm)
Condiciones de laboratorio 2.40% 6.60% 7.80%

Condiciones de obra 2.90% 8.00% 9.50%
4 por 8 in (100 por 200mm)
Condiciones de laboratorio 3.20% 9.00% 10.60%
Fuente: Norma ASTM C 39. Pág.: 239

El coeficiente de variación dentro del ensayo representa la variación esperada de la resistencia

medida de los cilindros acompañantes preparados de la misma muestra de concreto y ensayados
por un laboratorio a la misma edad.
El proceso de ensayo a compresión fue realizado de acuerdo al cronograma de elaboración y
ensayo de especímenes preparado previamente tomando en cuenta las fechas de vaciado y los
tiempos de curado las muestras a analizar. Según esta normado por la Norma Internacional ASTM
C 39.
Durante y después de sometido a compresión se tomaron los siguientes datos:
 Fecha de rotura
 Número de Identificación
 Diámetro en centímetros.
 Carga Máxima, Kilogramos
 Tipo de fractura
 Edad del espécimen
3.9.2 RESULTADOS DE LABORATORIO

En lo que respecta al tipo de fractura se utilizó lo indicado en la norma C-39/ C 39 M, el cual nos
permite distinguir las fallas según indica a continuación.
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
CONICA
CORTE
1
Dónde:
1. Conos razonablemente bien formados en ambos extremos, fisuras a través de
cabezales de menos de 1”
2. Conos bien formados en un extremo, fisuras verticales a través de los cabezales, cono
no bien definido en el otro extremo.
3. Fisuras verticales encolumnadas a través de ambos extremos, conos no bien definidos.
4. Fractura diagonal sin fisuras a través de los extremos; golpee suavemente con un
martillo para distinguirla del Tipo I.
5. Fracturas en los lados en las partes superior e inferior( ocurre comúnmente con
cabezales no adheridos)
6. Similar al tipo 5 pero el extremo del cilindro es puntiagudo.
Los resultados a los que se llegaron con las diferentes mezclas propuestas con las diferentes
canteras son los que se muestran en los resúmenes siguientes:



Fecha : 22/12/2011
Cantera 3 : Arena Fina: San Salvador-Pisac
Agua : Agua potable
RESULTADOS DE ROTURA DE BRIQUETAS
FECHA EDAD (dias) DIAMETRO (cm) SECCION (cm2) CARGA (kg) TIPO DE FRACTURA
25/10/2011 7 15.1 179.1 27440 5
25/10/2011 7 15.2 181.5 26996 3
25/10/2011 7 15.2 181.5 27101 5
15/11/2011 28 15.2 181.5 39995 4
15/11/2011 28 15.1 179.1 39601 5
15/11/2011 28 15.0 176.7 39980 5


Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
27/10/2011 7 15.1 179.1 28212 5
27/10/2011 7 15.1 179.1 28050 6
27/10/2011 7 15.2 181.5 27856 6
17/11/2011 28 15.2 181.5 40205 4
17/11/2011 28 15.2 181.5 39998 5
17/11/2011 28 15.1 179.1 41550 5



Fecha : 28/12/2011
Agua : Agua potable
28/10/2011 7 15.2 181.5 27620 5
28/10/2011 7 15.2 181.5 26903 5
28/10/2011 7 15.2 181.5 27101 6
18/11/2011 28 15.1 179.1 41050 3
18/11/2011 28 15.2 181.5 39580 5
18/11/2011 28 15.2 181.5 40223 6


Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
03/11/2011 7 15.1 179.1 27630 5
03/11/2011 7 15.1 179.1 27213 3
03/11/2011 7 15.2 181.5 27302 5
24/11/2011 28 15.2 181.5 39820 4
24/11/2011 28 15.2 181.5 39450 5
24/11/2011 28 15.1 179.1 40250 5



Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
07/11/2011 7 15.2 181.5 27950 5
07/11/2011 7 15.2 181.5 28102 4
07/11/2011 7 15.2 181.5 28869 6
28/11/2011 28 15.2 181.5 39456 4
28/11/2011 28 15.1 179.1 39543 6
28/11/2011 28 15.2 181.5 38999 5


Fecha : 28/12/2011
Agua : Agua potable
09/11/2011 7 15.2 181.5 26995 5
09/11/2011 7 15.2 181.5 27343 5
09/11/2011 7 15.2 181.5 27859 6
30/11/2011 28 15.2 181.5 39756 3
30/11/2011 28 15.1 179.1 38940 5
30/11/2011 28 15.1 179.1 39855 5



Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
10/11/2011 7 15.20 181.5 22600 5
10/11/2011 7 15.10 179.1 22079 4
10/11/2011 7 15.10 179.1 22678 5
01/12/2011 28 15.20 181.5 34586 4
01/12/2011 28 15.20 181.5 34339 3
01/12/2011 28 15.00 176.7 32542 4


Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
11/11/2011 7 15.10 179.1 23481 5
11/11/2011 7 15.20 181.5 22664 5
11/11/2011 7 15.20 181.5 22712 6
02/12/2011 28 15.00 176.7 32997 5
02/12/2011 28 15.20 181.5 32587 3
02/12/2011 28 15.20 181.5 32392 5



Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
14/11/2011 7 15.20 181.5 22600 4
14/11/2011 7 15.00 176.7 21998 3
14/11/2011 7 15.10 179.1 21756 6
05/12/2011 28 15.10 179.1 32363 3
05/12/2011 28 15.20 181.5 33250 5
05/12/2011 28 15.00 176.7 33411 6


Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
16/11/2011 7 15.20 181.5 23821 5
16/11/2011 7 15.10 179.1 23615 3
16/11/2011 7 15.20 181.5 22809 5
07/12/2011 28 15.10 179.1 33550 4
07/12/2011 28 15.20 181.5 33011 5
07/12/2011 28 15.20 181.5 33250 5



Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
17/11/2011 7 15.10 179.1 22942 5
17/11/2011 7 15.20 181.5 22661 5
17/11/2011 7 15.10 179.1 22810 6
08/12/2011 28 15.10 179.1 33456 4
08/12/2011 28 15.20 181.5 33080 6
08/12/2011 28 15.20 181.5 32801 4


Fecha : 28/12/2011

Agua : Agua potable
18/11/2011 7 15.20 181.5 22877 5
18/11/2011 7 15.10 179.1 22371 5
18/11/2011 7 15.20 181.5 23244 5
09/12/2011 28 15.20 181.5 33721 4
09/12/2011 28 15.10 179.1 32401 5
09/12/2011 28 15.20 181.5 33042 5

3.10 POBLACION Y MUESTRA DE ESTUDIO

La población es la ciudad del Cusco, dado que las canteras se encuentran ubicadas a distancias
que no elevan el costo del concreto siendo estas las muestras a ser utilizadas en el estudio.
A continuación mostramos el siguiente cuadro resumen de las canteras estudiadas y la cantidad
de ensayos realizados.
CUADRO N° 31: CANTERAS Y CANTIDAD DE PRUEBAS DE LABORATORIO REALIZADOS
PASA EL TAMIZ N° 200

MATERIAL FINO QUE
DESGASTE DE LOS
PESO ESPECIFICO
GRANULOMETRIA
PORCENTAJE DE
COEFICIENTE DE
PESO UNITARIO
PESO UNITARIO
CONTENIDO DE
COMPACTADO
CANTIDAD DE
ABSORCIÓN
HUMEDAD
ANGELES
SUELTO
TOTAL
CANTERA NUMERO DE ENSAYOS
HUAMBUTIO 5 5 4 4 4 5 8 35
KUNYAC 3 3 4 4 3 5 4 26
SAN SALVADOR PISAC 5 5 3 3 4 4 4 28
HUILQUE 1/2" 3 3 4 4 3 4 4 1 26
HUILQUE 3/4" 3 3 3 3 3 3 3 1 22
ZURITE 1/2" 3 3 3 3 3 3 3 1 22
VICHO 1/2" 7 7 5 5 3 4 6 1 38
VICHO 3/4" 5 5 4 4 3 3 5 1 30

CAPITULO IV

CAPITULO VI
4 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
4.1 RESULTADO DE LOS ENSAYOS

Todos los datos que se obtuvieron de los ensayos están sujetos a variaciones, para lograr el
máximo de información, debe efectuarse una cantidad suficiente de pruebas, con lo cual se puede
estimar las variaciones de las propiedades del concreto elaborado, permitiendo la utilización de los
procedimientos estadísticos que son empleados en la interpretación de los resultados de las
pruebas, dichos procedimientos estadísticos son la mejor herramienta para interpretar los
resultados y así determinar la resistencia y la calidad del concreto.
4.1.1 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO DE LAS

CANTERAS ESTUDIADAS.
A continuación presentamos los resúmenes de las propiedades de los agregados finos y gruesos
para las distintas canteras, para luego poder interpretar los resultados mostrados en los cuadros:
CUADRO N° 32: RESUMEN DE PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS FINOS
SAN SALVADOR
PROPIEDAD HUAMBUTIO KUNYAC
PISAC
PESO ESPECIFICO 2.51 2.60 2.54
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (%) 4.76 2.29 4.54
PESO UNITARIO SUELTO (kg/m3) 1592.74 1456.32 1356.59
PESO UNITARIO COMPACTADO (kg/m3) 1724.64 1597.26 1574.13
PORCENTAJE DE VACÍOS SUELTO (%) 36.59 43.80 46.56
PORCENTAJE DE VACÍOS COMPACTADO (%) 31.34 38.36 37.99
CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ N° 200 (%) 8.21 1.46 2.70
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 2.96 3.81 7.39
MODULO DE FINEZA 3.44 1.83 1.28
CUADRO N° 33: RESUMEN DE PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS GRUESOS

HUILQUE HUILQUE
PROPIEDAD ZURITE 1/2" VICHO 1/2" VICHO 3/4"
1/2" 3/4"
PESO ESPECIFICO 2.63 2.72 2.65 2.61 2.61
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (%) 2.17 1.13 1.83 3.44 2.56
PESO UNITARIO SUELTO (kg/m3) 1363.27 1399.41 1403.02 1395.79 1459.22
PESO UNITARIO COMPACTADO (kg/m3) 1548.47 1587.32 1581.00 1589.13 1578.11
PORCENTAJE DE VACÍOS SUELTO (%) 48.14 48.54 47.05 46.52 44.08
PORCENTAJE DE VACÍOS COMPACTADO (%) 41.10 41.63 40.33 39.12 39.52
CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL
TAMIZ N° 200 (%)
0.51 1.16 1.05 1.13 1.04
COEFICIENTE DE DESGASTE DE LOS
ANGELES (%)
23.22 20.32 22.32 14.84 14.48
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 2.89 1.89 1.78 3.57 2.22
MODULO DE FINEZA 6.67 8.00 6.46 6.76 7.74
PORCENTAJE DE MATERIAL RETENIDO EN
EL TAMIZ DE 3/4" y 1" (%)
6.56 85.54 5.29 5.47 25.93

4.1.2 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LAS PROBETAS DE CONCRETO

REALIZADAS.
Ninguna de las probetas deberá superar la dispersión máxima de 7.8% de acuerdo a la norma
ASTM C 39 (ver cuadro N° 30) para el ensayo de 3 probetas bajo condiciones de laboratorio;
calculada de la siguiente manera:
Dónde:
D: Valor de dispersión entre testigos
Rmax: Resistencia máxima del grupo de probetas ensayadas
Rmin: Resistencia mínima del grupo de probetas ensayadas
P: Resistencia promedio del grupo de probetas ensayadas
PROMEDIO: Llamada también medida aritmética, es la medida de tendencia central más común,
utilizada para describir una distribución de frecuencias. La media aritmética de n observaciones de
la variable X se denota por la expresión:
Se considerará como valor de resistencia representativo, el promedio simple de las tres probetas
ensayadas, tomando en cuenta la parte entera sin redondeo.
En los cuadros siguientes mostramos los resultados de las resistencias obtenidas a los 7 días y a
los 28 días de los diseños finales:
CUADRO N° 34: RESISTENCIAS OBTENIDAS PARA UN fć=210 kg/cm2
DISEÑO DE MEZCLAS FĆ=210 KG/CM2

ZURITE 1/2" + VICHO 1/2" + HUILQUE 1/2" ZURITE 1/2" + VICHO 1/2" + HUILQUE 1/2"
HUAMBUTIO HUAMBUTIO + HUAMBUTIO HUAMBUTIO + HUAMBUTIO + + HUAMBUTIO
+ PISAC + PISAC + PISAC KUNYAC KUNYAC + KUNYAC
DIAS (KG/CM2) (KG/CM2) (KG/CM2) (KG/CM2) (KG/CM2) (KG/CM2)
7 153.23 157.54 152.21 154.29 154.03 148.77

7 148.77 156.64 148.26 151.96 154.87 150.68
7 149.35 153.51 149.35 150.46 159.09 153.53
28 220.41 221.57 229.23 219.44 217.44 219.09
28 221.14 220.43 218.12 217.41 220.81 217.45
28 226.24 232.02 221.67 224.76 214.92 222.56

CUADRO N° 35: RESISTENCIAS OBTENIDAS PARA UN fć=175 kg/cm2

ZURITE 1/2" + VICHO 1/2" + HUILQUE 1/2" + ZURITE 1/2" + VICHO 1/2" + HUILQUE 1/2" +
HUAMBUTIO HUAMBUTIO HUAMBUTIO + HUAMBUTIO + HUAMBUTIO + HUAMBUTIO +
+ PISAC + PISAC PISAC KUNYAC KUNYAC KUNYAC
DIAS (KG/CM2) (KG/CM2) (KG/CM2) (KG/CM2) (KG/CM2) (KG/CM2)
7 124.55 131.12 124.55 131.28 128.11 126.07

7 123.29 124.90 124.48 131.87 124.88 124.92
7 126.64 125.16 121.49 125.70 127.37 128.10
28 190.60 186.72 180.72 187.35 186.82 185.83
28 189.24 179.58 183.24 181.92 182.30 180.93
28 184.15 178.51 189.07 183.24 180.76 182.09
4.1.3 RESULTADOS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS

Antes de mostrar las dosificaciones finales obtenidas mostramos un resumen de las 10 pruebas
preliminares (cuadro N°36), detallándose el cuadro resumen en los Anexos - Diseños
Preliminares, y en los cuadros N° 37 y 38 se muestran las dosificaciones finales tanto en peso
como en volumen teniendo un mayor detalle en el ítem 3.8.3.1.2.
CUADRO N° 36: RESULTADOS PRELIMINARES
Cemento Relación SLUMP f'c 28 días

N° Ensayo
(bolsas) A/C (Pulg) (kg/cm2)
P1 8.5 0.60 6 121.8
P2 8.5 0.60 4 165.4
P3 8.5 0.55 4 150.5
P4 9.0 0.60 7 124.1
P5 9.0 0.58 7 104.4
P6 9.0 0.56 6 1/2 138.8
P7 9.3 0.55 3 157.9
P8 9.3 0.55 3 1/2 150.9
P9 9.6 0.55 4 1/2 173.6
P10 9.6 0.55 5 179.3
CUADRO N° 37: DOSIFICACIONES OBTENIDAS PARA UN fć=210 kg/cm2
CONCRETO fć=210 kg/cm2 PROPORCION EN VOLUMEN PROPORCIONES POR PESO (KG)
ARENA ARENA
CEMENTO RELACION SLUMP PIEDRA AGUA
COMBINACION C:AG:AF:PC:A GRUESA FINA
(C) A/C OBTENIDO (PC) (A)
(AG) (AF)
VICHO 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC 1: 0.8 : 0.4 : 2.4 : 25.3 10.4 0.50 4 1/2" 369.7 181.3 988.2 262.8
VICHO 1/2" + HUAMBUTIO + PISAC 1: 0.8 : 0.4 : 2.3 : 21.6 10.6 0.50 3 1/2" 398.3 181.5 1014.0 229.1
HUILQUE 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC 1 : 0.9 : 0.5 : 2.3 : 21.8 10.5 0.50 4" 424.1 206.4 967.1 229.1
HUILQUE 1/2" + HUAMBUTIO + PISAC 1: 0.9 : 0.4 : 2.3 : 21.3 10.6 0.50 4 1/2" 420.8 191.1 980.2 225.3
ZURITE 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC 1: 0.9 : 0.5 : 2.3 : 21.7 10.5 0.50 4 1/2" 419.4 201.4 982.2 227.9
ZURITE 1/2" + HUAMBUTIO + PISAC 1: 0.8 : 0.4 : 2.3 : 21.2 10.6 0.50 4 1/2" 412.0 185.1 1000.5 224.5

CUADRO N° 38: DOSIFICACIONES OBTENIDAS PARA UN fć=175 kg/cm2
CONCRETO fć=175 kg/cm2 PROPORCION EN VOLUMEN PROPORCIONES POR PESO (KG)

ARENA ARENA
CEMENTO RELACION SLUMP PIEDRA AGUA
COMBINACION C:AG:AF:PC:A GRUESA FINA
(C) A/C OBTENIDO (PC) (A)
(AG) (AF)
VICHO 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC 1: 1.0 : 0.5 : 2.5 : 24.8 9.6 0.55 5" 428.1 209.4 988.9 238.5
VICHO 1/2" + HUAMBUTIO + PISAC 1: 1.0 : 0.5 : 2.5 : 24.0 9.6 0.55 4" 449.1 202.7 980.8 230.9
HUILQUE 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC 1 : 1.0 : 0.5 : 2.5 : 24.0 9.7 0.55 3 1/2" 437.1 212.8 968.3 233.1
HUILQUE 1/2" + HUAMBUTIO + PISAC 1: 1.0 : 0.5 : 2.5 : 23.9 9.8 0.55 4" 465.0 163.7 979.2 234.4
ZURITE 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC 1: 1.0 : 0.5 : 2.5 : 23.4 9.6 0.55 5" 437.9 216.2 985.0 224.6
ZURITE 1/2" + HUAMBUTIO + PISAC 1: 1.0 : 0.5 : 2.5 : 22.8 9.7 0.55 4" 435.9 199.3 998.0 221.5
Luego de haber obtenido las dosificaciones y resultados finales tanto en peso como en volumen,
procedimos a realizar el diseño de comprobación elaborando 30 testigos cilíndricos para así poder
validar nuestros diseños finales propuestos. Los resultados y su hoja de diseño podemos
observarlo en Anexos – Ensayos de Comprobación.
Cumplido los 7 días las probetas cilíndricas fueron sometidas al ensayo de compresión simple y
obtenido los resultados se procedió a la interpretación, para ello se tuvo que calcular la variación y
la desviación estándar para luego compararlo con la tabla N° 01.
TABLA N°01: VALORES DE DISPERSIÓN EN EL CONTROL DEL CONCRETO
DISPERSION TOTAL
DESVIACION ESTANDAR PARA DIFERENTES GRADOS DE
CLASE DE OPERACIÓN CONTROL (kg/cm2)
EXCELENTE MUY BUENO BUENO SUFICIENTE DEFICIENTE
CONCRETO EN OBRA < a 28.1 28.1 a 35.2 35.2 a 42.2 42.2 a 49.2 > a 49.2
CONCRETO EN
LABORATORIO < a 14.1 14.1 a 17.6 17.6 a 21.1 21.1 a 24.5 > a 24.5
DISPERSION ENTRE TESTIGOS

COEFICIENTE DE VARIACION PARA DIFERENTES GRADOS DE
CLASE DE OPERACIÓN CONTROL (%)
EXCELENTE MUY BUENO BUENO SUFICIENTE DEFICIENTE
CONCRETO EN OBRA < a 3.0 3.0 a 4.0 4.0 a 5.0 5.0 a 6.0 > a 6.0
CONCRETO EN
LABORATORIO < a 2.0 2.0 a 3.0 3.0 a 4.0 4.0 a 5.0 > a 5.0
Fuente: Tópicos de Tecnología de Concreto Ing. Enrique Pasquel (pág. 161)

TESIS: "DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES

AGREGADOS UTILIZADOS EN LA CIUDAD DEL CUSCO"
Bach: RICARDO PALMA VARGAS

TESISTAS :
Bach: MIJAIL ELIO ROZAS GOMEZ
CANTERAS : VICHO 1/2" + HUAMBUTIO + PISAC
2
Nº f'c ensayo (kg/cm2) Xi - Xprom (Xi - Xprom)
1 155.57 1.72 2.94

2 148.84 -5.01 25.12
3 155.48 1.63 2.67
4 151.15 -2.71 7.32
5 153.67 -0.18 0.03
6 155.71 1.86 3.45
7 157.25 3.40 11.57
8 153.54 -0.32 0.10
9 154.10 0.24 0.06
10 148.62 -5.23 27.39
11 155.81 1.96 3.83
12 154.80 0.94 0.89
13 157.29 3.43 11.80
14 155.02 1.16 1.36
15 162.41 8.56 73.23
16 156.82 2.97 8.80
17 154.90 1.05 1.10
18 156.93 3.08 9.47
19 146.78 -7.07 49.94
20 158.59 4.74 22.43
21 153.23 -0.63 0.39
22 150.45 -3.40 11.55
23 148.87 -4.99 24.86
24 149.17 -4.68 21.93
25 150.56 -3.29 10.85
26 150.73 -3.12 9.73
27 156.80 2.94 8.67
28 158.64 4.79 22.90
29 147.73 -6.12 37.43
30 156.12 2.27 5.16
Σ 4615.55 416.96

Calculo del Xpromedio
= = 153.85
Calculo de la desviación estándar
= = 3.79
Calculo de la variación
Observando la tabla N° 01 y comparando con nuestro resultado concluimos:

 La desviación estándar obtenida es de 3.79 el cual es menor a 14.1 por lo tanto nuestro
resultado es excelente en condiciones de laboratorio.
 La variación obtenida es de 2.46 el cual se encuentra entre los rangos de 2.0 a 3.0 el cual
lo califica como Muy Bueno en condiciones de laboratorio.
4.2 INTERPRETACIÓN DE LOS ENSAYOS

4.2.1 INTERPRETACION DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO
Para poder interpretar los resultados primeramente compararemos los valores obtenidos con los
valores de las normas, a continuación mostramos cuadros de comparación e interpretamos los
resultados:
AGREGADO FINO DE LA CANTERA DE HUAMBUTIO
LIMITES CALIFICACIÓN
PROPIEDAD VALORES
MAXIMOS MUY BUENO BUENO REGULAR MALO
PESO ESPECIFICO 2.51
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN 4.76 %
PESO UNITARIO SUELTO 1592.74 KG/M3
PESO UNITARIO COMPACTADO 1724.64 KG/M3
PORCENTAJE DE VACÍOS SUELTO 36.59 %
PORCENTAJE DE VACÍOS
COMPACTADO
31.34 %
CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE
8.21 % 5.00% X
CONTENIDO DE HUMEDAD 2.96 %
MODULO DE FINEZA 3.44 2.3 A 3.1 X
Interpretación:
 En lo referente a su módulo de fineza podemos clasificarlo como una cantera mala ya que
esta fuera de los límites establecidos, y que observando la granulometría (ver anexo)
vemos que los porcentajes en los tamices N° 100 y N°50 están cercanas a los límites

mínimos y que posiblemente utilizarla sin combinarla con otra cantera podría traernos
dificultades en la trabajabilidad y la exudación.
 En cuanto al material más fino que el tamiz N°200 la cantera es mala ya que sobrepasa un
3.21 % del límite máximo permitido.
 En cuanto a la granulometría (ver anexo), esta cantera podría clasificarse como un
agregado que tiende a grueso ya que se apega a los porcentajes límites mínimos de la
curva ideal.
 El contenido de humedad es variante y deberá ser medida y corregida al momento de
diseño, el valor obtenido en el cuadro fue el 21/09/2011.
AGREGADO FINO DE LA CANTERA DE KUNYAC

PROPIEDAD VALORES
COMPACTADO
38.57 %
1.46 % 5.00% X
Interpretación:
vemos que en el tamices N° 100 el porcentaje está cercano al límite mínimo y que
posiblemente utilizarla sin combinarla con otra cantera podría traernos dificultades en la
trabajabilidad y la exudación.
 En cuanto al material más fino que el tamiz N°200 la cantera es muy buena ya que es
inferior al límite máximo permitido.
 En cuanto a la granulometría (ver anexo), esta cantera podría clasificarse como un
agregado fino ya que se sobresale de los porcentajes límites máximos de la curva ideal.

AGREGADO FINO DE LA CANTERA DE SAN SALVADOR - PISAC

PROPIEDAD VALORES
COMPACTADO
37.99 %
2.70 % 5.00% X
Interpretación:
vemos que los porcentajes en los tamices N° 100 y N°50 están superiores a los límites
mínimos, por lo que esta cantera no tendrá dificultades en la trabajabilidad ni en la
exudación.
 En cuanto al material más fino que el tamiz N°200 la cantera es muy buena ya que es
inferior al límite máximo permitido, aunque deberá de tenerse mucha precaución ya que el
valor obtenido podría variar con la época en la que se obtiene el material, debido a que las
últimas producciones podrían contener un mayor porcentaje de limo.
 En cuanto a la granulometría esta cantera podría clasificarse como un agregado que tiende
a un material fino ya que se sobresale de los porcentajes límites máximos de la curva
ideal.
 Cabe mencionar que esta cantera tiene presencia de Micas, arbustos, etc. por lo que esta
cantera no es muy recomendable utilizarla sola.
AGREGADO GRUESO DE LA CANTERA DE HUILQUE 1/2"

PROPIEDAD VALORES
COMPACTADO
41.10 %
0.51 % 1.00% X
ANGELES
23.22 % 50.00% X
MODULO DE FINEZA 6.67
PORCENTAJE DE MATERIAL RETENIDO
6.56 %
EN EL TAMIZ DE 3/4" y 1"

Interpretación:
 En cuanto a la granulometría esta cantera se adecua muy bien a la curva ideal por lo cual
esta cantera podrá utilizarse sola y sin combinarla con otra cantera (ver anexo), cave
mostrar que la cantera de Huilque de ½” tiene un 6.56% de material retenido en el tamiz
de ¾”.
 En cuanto a la resistencia mecánica es inferior al 50 % por lo que esta cantera puede ser
utilizada tanto en edificaciones como en pavimentos.
 En lo referente al material más fino que el tamiz N°200 la cantera es muy buena ya que es
inferior al límite máximo permitido.
 En lo referente al módulo de fineza podemos considerarlo como un agregado normal ya
que este se encuentra entre 5.5 y 8.5.
AGREGADO GRUESO DE LA CANTERA HUILQUE 3/4"

PROPIEDAD VALORES
COMPACTADO
41.63 %
1.16 % 1.00% X
ANGELES
20.32 % 50.00% X
85.54 %
Interpretación:
 En cuanto a la granulometría esta cantera podría clasificarse como un material grueso ya
que se sobresale de los porcentajes límites mínimos de la curva ideal (Ver anexo), este
agregado de ¾” no se recomienda utilizarla ya que se observa que tiene un 85.54% de
material retenido en el tamiz de 1”, y no posee una buena granulometría.
 En lo referente al material más fino que el tamiz N°200 la cantera es mala ya que se
encuentra superior al límite máximo permitido.


AGREGADO GRUESO DE LA CANTERA ZURITE 1/2"
PROPIEDAD VALORES
COMPACTADO
40.33 %
1.05 % 1.00% X
ANGELES
22.32 % 50.00% X
5.29 %
Interpretación:
esta cantera podrá utilizarse sola y sin combinarla con otra cantera (ver anexo).
 En lo referente al material más fino que el tamiz N°200 la cantera se consideró regular ya
que el porcentaje no se encuentra muy superior al límite máximo permitido.
AGREGADO GRUESO DE LA CANTERA VICHO 1/2"

PROPIEDAD VALORES
COMPACTADO
39.12 %
1.13 % 1.00% X
ANGELES
14.84 % 50.00% X
5.47 %

Interpretación:
esta cantera podrá utilizarse sola y sin combinarla con otra cantera (ver anexo).
 En lo referente al material más fino que el tamiz N°200 la cantera es mala ya que se
encuentra superior al límite máximo permitido.
AGREGADO GRUESO DE LA CANTERA VICHO 3/4"

PROPIEDAD VALORES
COMPACTADO
39.52 %
1.04 % 1.00% X
ANGELES
14.48 % 50.00% X
25.93 %
Interpretación:
 En cuanto a la granulometría esta cantera podría clasificarse como un material grueso ya
que se sobresale de los porcentajes límites mínimos de la curva ideal (Ver anexo), este
agregado de ¾” no se recomienda utilizarla ya que se observa que tiene un 25.93% de
material retenido en el tamiz de 1” y no posee una buena granulometría.
 En lo referente al material más fino que el tamiz N°200 la cantera se consideró regular ya
que el porcentaje no se encuentra muy superior al límite máximo permitido.

4.2.2 INTERPRETACION DE LAS PROBETAS DE CONCRETO

A continuación mostramos el cuadro resumen de los resultados de los seis diseños de mezclas
planteados para un fć=210 kg/cm2, en donde observamos que tanto a los 7 días como a los 28
días logramos sobrepasar los porcentajes de 70% y 100 % de los porcentajes a los que se debe
alcanzar.
CUADRO N° 39: RESULTADOS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS fć =210 KG/CM2

ZURITE 1/2" + VICHO 1/2" + HUILQUE 1/2" + ZURITE 1/2" + VICHO 1/2" + HUILQUE 1/2"
HUAMBUTIO HUAMBUTIO HUAMBUTIO + HUAMBUTIO + HUAMBUTIO + + HUAMBUTIO
+ PISAC + PISAC PISAC KUNYAC KUNYAC + KUNYAC
DIAS (%) (%) (%) (%) (%) (%)

7 72.97% 75.02% 72.48% 73.47% 73.35% 70.84%
7 70.84% 74.59% 70.60% 72.36% 73.75% 71.75%
7 71.12% 73.10% 71.12% 71.65% 75.76% 73.11%
PROMEDIO 71.64% 74.24% 71.40% 72.49% 74.28% 71.90%
Dispersión 2.96 % 2.58 % 2.64 % 2.52 % 3.25 % 3.15 %
28 104.96% 105.51% 109.16% 104.50% 103.54% 104.33%
28 105.30% 104.96% 103.87% 103.53% 105.15% 103.55%
28 107.73% 110.49% 105.55% 107.03% 102.34% 105.98%
PROMEDIO 106.00% 106.99% 106.19% 105.02% 103.68% 104.62%
Dispersión 2.62 % 5.16 % 4.98 % 3.34 % 2.71 % 2.33 %
Del cuadro anterior podemos observar que en promedio logramos obtener un máximo de 74.28%
de resistencia a los 7 días y un máximo de 106.99% a los 28 días.
A continuación mostramos un gráfico de las dispersiones de los 6 diseños propuestos, en el cual
observamos que a los 28 días la dispersión máxima es de 5.16 % el cual ocurre en la combinación
con el promedio máximo en resistencia.

GRAFICO N° 17: RESUMEN COMPARATIVO POR CANTERA

Al igual que el cuadro resumen para un fć=210 kg/cm2, mostramos un cuadro resumen de
resultados para un fć=175 kg/cm2, en donde se observan que al igual que para los diseños de
concretos fć=210 kg/cm2 que tanto a los 7 días como a los 28 días se sobrepasan los porcentajes
de 70% y 100 % respectivamente.
CUADRO N° 40: RESULTADOS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLAS fć =175 KG/CM2

ZURITE 1/2" + VICHO 1/2" + HUILQUE 1/2" + ZURITE 1/2" + VICHO 1/2" + HUILQUE 1/2"
HUAMBUTIO HUAMBUTIO HUAMBUTIO + HUAMBUTIO + HUAMBUTIO + + HUAMBUTIO
+ PISAC + PISAC PISAC KUNYAC KUNYAC + KUNYAC
DIAS (%) (%) (%) (%) (%) (%)

7 71.17% 74.93% 71.17% 75.01% 73.21% 72.04%
7 70.45% 71.37% 71.13% 75.35% 71.36% 71.38%
7 72.36% 71.52% 69.42% 71.83% 72.79% 73.20%
PROMEDIO 71.33% 72.61% 70.57% 74.07% 72.45% 72.21%
Dispersión 2.68 % 4.90 % 2.48 % 4.76 % 2.55 % 2.51 %
28 108.91% 106.70% 103.27% 107.06% 106.76% 106.19%
28 108.14% 102.62% 104.71% 103.95% 104.17% 103.39%
28 105.23% 102.01% 108.04% 104.71% 103.29% 104.05%
PROMEDIO 107.43% 103.77% 105.34% 105.24% 104.74% 104.54%
Dispersión 3.43 % 4.52 % 4.53 % 2.95 % 3.31 % 2.68 %
Del cuadro anterior podemos observar que en promedio logramos obtener un máximo de 74.07%
de resistencia a los 7 días y un máximo de 107.43% a los 28 días.
A continuación mostramos un gráfico de las dispersiones de los 6 diseños propuestos, en el cual
observamos que a los 28 días la dispersión máxima es de 4.53%, el cual está dentro del %
permitido y ocurre en la combinación con la segunda más alta resistencia promedio registrada en
el cuadro N° 40.

GRAFICO N° 20: RESUMEN COMPARATIVO POR CANTERA

4.3 DISCUSIÓN DE LOS ENSAYOS
Se debe tener en cuenta que los parámetros en estudio de la presente investigación fueron
establecidas en base a la determinación de dosificaciones de concreto aplicable a obras de
edificación con el uso de las diferentes canteras de la ciudad del Cusco y haciendo uso del único
cemento disponible el cual es el Cemento Puzolanico Yura tipo IP.
1. Se debe tener en claro que no existe un método perfecto, ni que nos proporcione una receta
infalible para solucionar todos los casos prácticos, de todos los métodos de diseños de mezclas
se optó en esta Tesis por el Método del Comité 211 del ACI, porque está basado en que los
agregados cumplan con los requisitos físicos y granulométricos establecidos por la Norma
Internacional ASTM C33, define el agua de mezcla en función del tamaño máximo del
agregado y del Slump Test como medida de trabajabilidad, establece el volumen de agregado
grueso compactado en seco en función del tamaño máximo de la piedra y del módulo de fineza
de la arena exclusivamente y correlaciona la relación agua/cemento en peso con la resistencia
a la compresión, es de una estructura básica, de fácil manejo que se llega a resultados
confiables pero no ofrece garantías cuando buscamos concretos sumamente plásticos.
2. Como se puede apreciar en el grafico 13, las tres canteras son muy buenas ya que cumplen
con los requisitos mecánicos para elaboración de un buen concreto ya que su porcentaje de
desgaste es menor al 50% (según la Norma Nacional NTP 400.037), observando que la mejor
cantera en cuanto al Desgaste de los Ángeles es la cantera de Vicho con un 14.66 % en
promedio (Piedra Chancada de ½” y Piedra Chancada de ¾”)
3. En el cuadro N° 39 y el gráfico N° 17 se observan las resistencias y los promedios finales
obtenidos de los resultados de los especímenes ensayados en la prueba de compresión
simple, realizada en el laboratorio en donde estos resultados se obtuvieron luego de haber
realizado pruebas preliminares (cuadro N° 36), concluyendo que la mejor combinación y los
mejores resultados para un concreto fć=210 kg/cm2 se obtuvieron con las canteras de Vicho +
Huambutio + Pisac pero observando el cuadro N° 37 se tiene que esta combinación necesita
10.6 bolsas de cemento, con lo cual la mejor combinación comparando ambos cuadros seria
con las canteras de Vicho + Huambutio + Kunyac ya que la cantidad de cemento requerido es
de 10.4 bolsas por m3.
4. El cuadro N° 40 y el gráfico 20 se observan las resistencias y los promedios finales obtenidos
de los resultados de los especímenes ensayados en la prueba de compresión simple, realizada
en el laboratorio en donde estos resultados se obtuvieron luego de haber realizado pruebas
preliminares, concluyendo que la mejor combinación y los mejores resultados para un concreto
fć=175 kg/cm2 se obtuvieron con las canteras de Zurite + Huambutio + Pisac pero observando
el cuadro N° 38 se tiene que esta combinación necesita 9.7 bolsas de cemento, con lo cual la
mejor combinación comparando ambos cuadros seria con las canteras de Zurite + Huambutio +

Kunyac ya que la cantidad de cemento requerido es de 9.6 bolsas por m3.

5. Observando los cuadros N° 3, 4, 5 y 6, se muestra que no existe valores similares de las
propiedades físicas y mecánicas del Cemento Yura Portland Tipo IP, en donde ni el Manual de
usos y aplicaciones de cemento Portland Puzolanico IP YURA SA de la propia empresa
fabricante, nos proporcionan valores de todas las propiedades físicas y mecánicas y que poder
obtenerlo resulta muy difícil.
6. Observando el cuadro N° 39 y N° 40 y los gráficos N°16 y N°19, nos muestra lo siguiente:
A. La máxima dispersión en los diseños de mezcla para f’c=210 kg/cm2, fue de 5.16% y la
mínima dispersión fue de 2.33% y de acuerdo a la norma ASTM C 39 para el ensayo de
3 probetas bajo condiciones de laboratorio es de 7.8% como máximo, por lo que
nuestras pruebas están dentro de la dispersión permisible.
B. Asimismo la máxima dispersión en los diseños de mezcla para f’c=175 kg/cm2, fue de
4.53% y la mínima dispersión fue de 2.68% y de acuerdo a la norma ASTM C 39 para el
ensayo de 3 probetas bajo condiciones de laboratorio es de 7.8% como máximo, por lo
que nuestras pruebas están dentro de la dispersión permisible.
Concluyendo que cuando se cuenta con un adecuado control de los parámetros de diseño
de mezcla necesarios, se logran que las dispersiones sean mínimas y que los resultados
estén dentro de las dispersiones permisibles.
7. Se comprobó que las humedades de los agregados almacenados en el laboratorio podrían
mantenerse constantes siempre en cuando se almacenen en recipientes sellados pero que en
las obras conservar la humedad constituye un gran problema ya que los volúmenes son
considerables y por otra parte no se cuentan con los equipos necesarios para realizar las
pruebas del contenido de humedad y poder así realizar reajustes en el diseño de mezclas para
no alterar la relación a/c y por ende no tener problemas en las resistencias finales.
8. Observando los tipos de falla de las distintas roturas de briquetas tanto en los diseños finales
como en los diseños de comprobación se observa que en su mayoría los tipos de fallas son:
 La número 3 es la falla columnar (Fisuras verticales encolumnadas a través de ambos
extremos, conos no bien formados), esta falla registran valores muy cercanos a la carga
máxima que soporta el espécimen)
 La número 5 es la falla de lados fracturados (Fracturas en los lados en las partes superior
o inferior), esta falla puede ocurrir antes que haya sido alcanzada la capacidad última del
espécimen.
9. En cuanto al curado de especímenes, lograr un curado a temperaturas indicadas según las
normas resulta no ser aplicativa en obra, motivo por el cual nuestras briquetas fueron curadas
a la misma temperaturas que se mantiene el agua (9 a 13 °C), logrando así que las briquetas
de las obras se asemejen a los obtenidos en nuestra investigación, ya que un curado a
temperaturas según la norma ASTM son en condiciones ideales, en donde se logra la

hidratación del cemento y por ende alcanzar la resistencia al 100%, tal como se muestra en la
siguiente figura:
Fuente: SIKA – CURADO DE CONCRETO. Pag.03
Luego de ensayados nuestros diseños preliminares no lograron alcanzar los porcentajes

indicados en la tabla anterior, motivo que nos llevó a investigar el por qué no lográbamos
alcanzar los porcentajes, encontrando así factores referidos al cemento los cuales dicen lo
siguiente:
 “Los concretos siguen ganando resistencia en forma notoria después de los 28 días de
edad. Hasta 15-20% a los 56 días, hasta 30% a los 120 días de edad, siempre que los
concretos estén protegidos (curados)...” (Lafarge - El Cemento Pórtland Puzolánico Tipo
IP).
 “Los ingenieros estructuralistas están acostumbrados a especificar valores de resistencia
a 28 días. En el caso del uso de CPP se recomienda especificar edades de diseño
mayores (por ejemplo: 56 ó 90 días)…” (Ing. Edgardo Becker “CPP-Cemento-Portland-
Puzolanico”
A continuación mostramos un gráfico del porcentaje de resistencia que alcanza el cemento
dependiendo de la puzolana, donde se muestra claramente que al aumentar la adición de
puzolana, el desarrollo de resistencia se hace más “lento”, y comparando nuestro tipo de
cemento Cemento Portland Puzolanico IP (30% de Puzolana) necesitara más de 28 días para
alcanzar el 100% de resistencia de diseño.

Fuente: Ing. Edgardo Becker “CPP-Cemento-Portland-Puzolanico” Pag. 04
Y para poder corroborar si realmente es cierto o no se realizaron pruebas a los 56 días, pero
dado que la totalidad de estructuralistas acostumbrados a especificar valores de resistencia a
28 días nuestros diseños se realizaron con el fin de satisfacer esas necesidades explicando así
el por qué la elevada dosis de cemento tal como se aprecia en los cuadros N° 37 y N° 38.
A continuación se muestra el cuadro resumen de las resistencias a los 28 días y 56 días de las
pruebas preliminares.
TESIS: DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES AGREGADOS UTILIZADOS EN
LA CIUDAD DEL CUSCO
FECHA DISEÑO f`c EDAD RESISTENCIA
% de
PRUEBA
f'c ensayo f'c ensayo/f`c Aumento de
PRELIMINAR MOLDEO ROTURA (kg/cm2) (DIAS) Resistencia
(kg/cm2) (%)
10/10/2011 28 121.80 69.60 %

N° 1 12/09/2011 175 13.00 %
07/11/2011 56 144.55 82.60 %
10/10/2011 28 165.40 94.51 %
N° 2 12/09/2011 175 18.29 %
07/11/2011 56 197.41 112.80 %
11/10/2011 28 150.50 86.00 %
N° 3 13/09/2011 175 17.26 %
08/11/2011 56 180.71 103.26 %
19/10/2011 28 124.10 70.91 %
N° 4 21/09/2011 175 12.60 %
16/11/2011 56 146.15 83.51 %
20/10/2011 28 104.40 59.66 %
N° 5 22/09/2011 175 11.83 %
17/11/2011 56 125.10 71.49 %
20/10/2011 28 138.80 79.31 %
N° 6 22/09/2011 175 12.85 %
17/11/2011 56 161.29 92.16 %
28/10/2011 28 157.90 90.23 %
N° 7 30/09/2011 175 19.80 %
25/11/2011 56 192.55 110.03 %
28/10/2011 28 150.90 86.23 %
N° 8 30/09/2011 175 18.26 %
25/11/2011 56 182.86 104.49 %
05/11/2011 28 173.60 99.20 %
N° 9 08/10/2011 175 15.37 %
03/12/2011 56 200.50 114.57 %
05/11/2011 28 179.30 102.46 %
N° 10 08/10/2011 175 14.05 %
03/12/2011 56 203.89 116.51 %

De donde observando los resultados se logró alcanzar hasta un 19.80 % más de la

resistencia a los 28 días, demostrándose así que con estos diseños de mezclas se pueden
alcanzar mayores resistencias a mayores edades.
Del cuadro y grafico anterior se puede observar los diseños preliminares N°01, 04, 05 y la
N°06 no llegan a pasar el 100% ello debido al slump elevado que se observa en el cuadro de
los resultados previos, observándose que al momento de la mezcla se tendrá mucho cuidado
con el agua ya que es un factor que influye en la resistencia final.
10. Los cementos Puzolanicos en nuestro medio ha traído beneficios desde el punto de vista que
tiene ventajas referidas a durabilidad, además de ser ventajoso para el fabricante pues al
reemplazar cemento por puzolana abarata sus costos y los precios de venta experimentan
alguna reducción, pero estas ventajas no son del todo aprovechables por cuanto no ha habido
suficiente investigación, difusión y labor didáctica en cuanto a las consideraciones para su
dosificación, lo que trae como consecuencia deficiencias en su utilización por parte del
usuario. Normalmente se supone que los diseños con este tipo de cementos requieren
igual cantidad de agua que los normales, lo cual en la práctica no es cierto, pues
algunos de ellos necesitan hasta 10% más de agua, con lo que a la larga la supuesta
economía no es tanta.
Ahora observando el Cuadro N° 6 se observa que la Superficie especifica (Blaine) del
cemento Yura tipo IP, tiene un 13.59 % más de superficie especifica que el cemento
Yura tipo I, razón por la cual nuestros diseños necesitan mayor cantidad de agua para
estar en la condición de Saturado superficialmente seco (SSS) y por ende la relación
a/c aumenta.

CAPITULO V

CAPITULO V
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este capítulo se exponen en primer lugar las conclusiones que se derivan de los distintos
estudios realizados a lo largo de esta investigación. Esta conclusión la presentamos en forma de
conclusiones para su uso en el concreto.
Las conclusiones para su uso en el concreto responden al cumplimiento del objetivo principal que
ha guiado el desarrollo de la presente investigación, que se sintetiza en “Proporcionar
dosificaciones de mezclas para la elaboración de concretos con las canteras que cuenta la ciudad
del Cusco”, por lo que concluimos que mediante la investigación realizada se ha logrado obtener
diseños de mezclas con las canteras propuestas, logrando así contar con dosificaciones
aplicables en las obras de la ciudad del cusco.
Por otra parte las conclusiones específicas obedecen a los distintos aspectos concretos referentes
a los estudios que se han realizado encaminados a conseguir los objetivos propuestos.
5.1 CONCLUSIONES PARA SU USO EN EL CONCRETO

1. Las canteras que hoy abastecen de agregados a la ciudad del Cusco no cuentan con una
orientación técnica e incluso proveen agregados con una granulometría errada y además
de ello las canteras de agregado fino ya no cuentan con la misma calidad que en épocas
pasadas ello debido a la contaminación descontrolada de los ríos, sufriendo una reducción
de su calidad.
Mediante la investigación logramos obtener las propiedades físicas y mecánicas tanto de
los agregados gruesos como de los agregados finos, los cuales nos permitieron llegar a la
conclusión que las canteras estudiadas necesitan de una asesoría u orientación técnica
para poder abastecer agregados de calidad y así lograr mejorar las construcciones.
2. Las propiedades físicas y químicas del cemento influyen en forma determinante sobre las
del cemento endurecido. Sin embargo la única propiedad del cemento que se emplea
directamente en el cómputo de las proporciones de la mezcla de concreto es su Peso
Específico; pero a pesar de ello no se cuenta con un valor único ya que según el Manual
de Uso y Aplicaciones del Cemento Portland Puzolanico IP Yura S.A. no nos proporciona
el Peso Específico y según el Libro de Diseño de Mezclas del Ing. Enrique Rivva López,
nos proporciona como peso específico un valor de 3.06, y según el Ing. Enrique Pasquel
Carbajal nos proporciona con certificado de calidad un peso específico de 2.86 gr/cm3,
concluyendo que no se cuenta con un valor certero.
3. En cuanto al módulo de fineza de los agregados finos se demuestra mediante el ensayo de
granulometría que ninguno de ellos se encuentra dentro de los parámetros establecidos
por la norma NTP 400.037 así como por el comité 211 del ACI para su uso en el diseño de
mezclas, razón por la cual se planteó una combinación de agregados finos.
4. Para lograr un concreto f’c=175 kg/cm2 y f’c=210 kg/cm2 se necesita una gran cantidad de
cemento por metro cubico, lo cual nos generará un concreto con un costo elevado si
deseásemos elaborar concretos que nos brinde la seguridad deseada.
5. Según los estudios realizados a las canteras y observando los cuadros resúmenes de las
propiedades físicas la mayor cantidad de material que pasa la malla N°200 es la cantera
de Huambutio con un 8.21%, excediendo al límite máximo permitido, pero cabe recalcar
que dicha cantera es una de las más utilizadas en la ciudad del Cusco; por lo que este
parámetro puede ser controlada con una adecuada dosificación y un control en obra.
6. Las propiedades físicas de los agregados fino y grueso utilizados en el diseño de mezclas
son: el peso específico, la granulometría, el porcentaje de absorción, el contenido de
humedad y el peso unitario seco y compactado; los cuales combinados con el cemento y el
agua nos proporcionaron proporciones finales de laboratorio tanto en peso como en
volumen, en donde las dosificaciones en volumen son similares tal como se puede apreciar
en el ítem 4.1.3.
7. En consecuencia del estudio realizado y basándonos en los resultados obtenidos respecto
a las propiedades físicas de las canteras, se concluye que la cantera más recomendable
para su uso en la elaboración de concreto es la cantera de Vicho, debido a que viene a ser
un material que además de contar con una granulometría correcta, tener un alto peso
unitario compactado, menor desgaste al ensayo de los Ángeles y ser lavado en el proceso
de producción, nos arroja los mejores resultados en la elaboración de concreto,
produciendo una ligera reducción de cemento.
5.2 RECOMENDACIONES PARA SU USO EN EL CONCRETO

Luego de haber realizado esta investigación y de obtener resultados provenientes de una serie de
análisis de laboratorio, se recomienda lo siguiente:
1. Para aplicar este trabajo de investigación en las diversas obras y obtener los resultados
logrados en el presente trabajo se recomienda reproducir las condiciones tanto de los
materiales empleados (origen y granulometría del Agregado, relación Agua/Cemento y
condiciones de curado), en especial la relación Agua/Cemento ya que la adición de agua al
concreto afectará las propiedades del concreto como son la reducción de la resistencia y el
incremento de su vulnerabilidad a grietas y segregación.
2. Es necesario que durante todo el desarrollo del trabajo de investigación se tenga presente
el objetivo principal de la investigación porque estamos expuestos a la aparición de nuevas
variables que cambian el sentido de la investigación.
3. Se debe disponer de todo el material de consulta adecuado para poder realizar los
diversos procedimientos en forma correcta y de esta forma minimizar los errores de manejo
de instrumentos, interpretación, cálculos, evaluación, etc. durante el desarrollo de la tesis.

4. Los materiales usados, como es el caso de los Agregados y cemento, deberán ser
almacenados y protegidos de manera que evitaremos grandes variaciones en sus
propiedades, también debemos controlar periódicamente las propiedades a pesar que
estén almacenados, ya que estos factores tienen influencia en las resistencias finales de
los especímenes.
5. Durante el moldeo se deberá tener cuidado durante y después de elaborada los
especímenes para no obtener falsos resultados debido a la disminución del área de
contacto con el cabezal de la prensa hidráulica, ya que un mal desencofrado dañan los
bordes y disminuyen el área en contacto.
6. Antes de realizar un Diseño de Mezclas es necesario controlar el contenido de humedad
de las canteras con las que se trabaje, ya que si no se tiene un control podremos cambiar
la relación agua /cemento y por ende influir en la resistencia final.
7. Siempre habrá discusión sobre qué tanto debe prolongarse el curado de una estructura, no
existiendo una única respuesta para este interrogante. Los materiales ligantes han
cambiado en los últimos años de una manera dramática, el uso extensivo de adiciones al
cemento y al concreto se ha vuelto común, la finura de los cemento se ha incrementado
para recuperar parte de la resistencia inicial que se pierde por el empleo de una gran
cuantía de adición puzolánica, así que la lucha para conseguir un concreto con un
desarrollo de resistencia “normal” ha hecho que se mire de nuevo hacia el curado
adecuado del concreto y se insista en las obras de que un buen concreto puede echarse a
perder, definitivamente, debido a malas prácticas de curado.
Las especificaciones actuales dicen que un concreto de resistencia normal debe curarse
hasta que complete el 70% de la resistencia a compresión especificada. Sin embargo estas
especificaciones parten de la convicción de que, en las condiciones de obra, la estructura
curada como se especifica completará la hidratación del cemento y se alcanzará la
resistencia especificada a los 28 días.
Razón por la cual recomendamos que se pueda tener en cuenta la siguiente figura para el
tiempo de curado mínimo y para ello adjuntamos cuadros la temperatura y humedad del
medio ambiente (Ver Anexos - Control de Temperatura y Humedad)

Fuente: SIKA – CURADO DE CONCRETO. Pag.09
8. La dosificación de agua adicionada a la mezcla no siempre podrá será la que nos indique
el diseño de mezclas obtenido, esto suele ocurrir por un mal muestreo de los agregados a
la hora de realizar el ensayo del contenido de humedad, pero esto puede ser solucionado
por el operador que dosifica la cantidad de agua, apreciando visualmente la mezcla, ya que
se recomienda no añadir el total del agua de mezcla, sino hacerlo hasta un 80% al
comienzo y luego regular visualmente hasta obtener una trabajabilidad deseada.
9. En caso de utilizar los diseños propuestos en obras de pavimentos de concreto hidráulico
se recomienda no utilizar slump mayores a 3”, debido a la posible aparición de fisuras por
contracción plástica, por el efecto de la pérdida súbita de agua en el concreto.
5.3 RECOMENDACIONES PARA SU USO EN OBRA

1. Se recomienda que cuando se utilice las dosificaciones planteadas se tomen en
consideración los siguientes factores que afectan la resistencia:
A. La relación A/C, siendo este un factor principal que influye en la resistencia final
del concreto.
B. El contenido de Cemento, en donde la resistencia disminuye conforme se reduce
el contenido de cemento.
C. El tipo de cemento, ya que la rapidez de desarrollo de la resistencia varía para
los concretos hechos con diferentes tipos de cemento.
D. Las condiciones de curado, debiéndose cuidar la hidratación del cemento y que
esta hidratación se lleva solo en presencia de una adecuada cantidad de agua.
2. En lo referente al mezclado, se puede recomendar lo siguiente:
El proceso de cargado a la mezcladora se colocara inicialmente una pequeña porción de
agua de mezcla, aproximadamente un 10 %, añadiendo luego los materiales solidos

(piedra, cemento, arena, en este orden), conjuntamente con el 80 % de agua. El 10%

restante se terminara de introducir cuando los materiales se encuentran en la mezcladora
y permitiéndonos así poder regular la mezcla final.
3. En cuanto al tiempo de mezclado se establece a partir del instante en que los
componentes del concreto, incluyendo el agua, están en el tambor, hasta la descarga
misma. El tiempo mínimo de mezclado dependerá en gran parte de la eficiencia de la
mezcladora, considerándose satisfactorio el tiempo de un minuto y medio.
4. En todas las obras el responsable de la obra deberá tomar las precauciones
correspondientes para evitar el fenómeno de la segregación del concreto ya sea debido
a los equipos utilizados o la mala colocación y manipulación del concreto.
5. Se recomienda que cuando se utilicen los diseños de mezclas propuestos y no se
realicen correcciones por humedad del agregado, en donde una manera de poder
controlar y corregir el diseño en la obra es midiendo el slump ya que si el slump
registrado en obra es mayor al del diseño es indicativo que la granulometría total se ha
vuelto más gruesa en consecuencia el módulo de fineza se incrementó y disminuyo la
superficie especifica pero todo esto sin haber cambiado la relación a/c.
En consecuencia el slump aumento no porque se haya añadido más agua al diseño sino
porque la mezcla requiere menos agua debido a los cambios en la gradación de los
agregados que la han vuelto más gruesa, en caso de que en estas mezclas ocurran
segregación y exudación será necesario reajustar la granulometría subiendo el contenido
de arena y bajando el de la piedra, para así mantener constante el módulo de fineza total
de diseño y regresar al slump original.
En caso ocurra que el slump haya reducido es indicativo que la granulometría total
cambio volviéndose más fina y se corregirá incrementando la proporción de piedra y
disminuyendo la de la arena.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Carlos Enrique Carrascal y Henry A. Dueñas Dueñas “Influencia del Agregado en la

Resistencia a la compresión del Concreto”. Tesis para optar el título de Ingeniero Civil.
 Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad

Intelectual “Norma Técnica Peruana NTP 400.037 Especificaciones Estándar para
agregados en Hormigón (Concreto)”. 2da Edición, 27 de Febrero del 2002.
 Manual de Ensayo de Materiales EM 2000 (referencias ASTM y NPT)
 Ing. Enrique Rivva López “Materiales para el Concreto” 2da edición, Julio 2010.
 Ing. Enrique Rivva López “Diseño de Mezclas” de 1ra edición, Diciembre 2010.
 Ing. Enrique Pasquel Carbajal “Tópicos de Tecnología del Concreto”, 2da edición,
Noviembre 1988.
 Ing. Flavio Abanto Castillo “Tecnología del Concreto (Teoría y Problemas)”, Lima –
Perú.
 Ing. Ana Torre C. “Curso Básico de Tecnología del Concreto para Ingenieros Civiles”
Lima – Perú.
 Manual de usos y aplicaciones de cemento Portland Puzolanico IP YURA SA
 Norma ASTM C 192 “Practica Normalizada para Preparación y Curado de Especímenes

de Concreto para Ensayo de Laboratorio”
 Norma ASTM C 39 “Método de Ensayo Normalizado para Resistencia a la Compresión

de Especímenes Cilíndricos de Concreto”
 NTP 400.037 AGREGADOS. Especificaciones Normalizadas para Agregados en

Hormigón (Concretos). 2da Edición, Febrero 2002
 Sika informaciones técnicas curado de concreto.
 Enrique Córdova E. “Marco Geológico Regional en la Zona del departamento del Cusco”
Tesis para optar el título de Ingeniero Geólogo/ Cap. II. “Geología Regional” UNSAAC -
1986.
 NTP 339.034 Concreto, método de ensayo a la compresión de probetas de concreto.
 NTP 339.035 Concreto, método de ensayo para la medición del asentamiento del
concreto con el Cono de Abrams.
 MTC E 701 - 2000 Toma de muestras de concreto fresco.
 MTC E 702 – 2000 Elaboración y curado de testigos en el laboratorio de muestras de

concreto para ensayos de laboratorio.

 MTC E 704 – 2000 resistencia a la compresión de testigos cilíndricos.
 MTC E 705 – 2000 Asentamiento del concreto (Slump).
 INGEMMET - Geología del cuadrángulo de Cusco Hoja 28-s boletín N°138 serie A, carta
geológica.
 INGEMMET - Geología de los cuadrángulo de Andahuaylas, Abancay y Cotabambas

boletín N°27.
 INGEMMET - Geología del cuadrángulo de Urubamba y Calca Hoja 27-r y 27s boletín
N°65 serie A, Carta Geológica Nacional.

ANEXOS

ANEXOS:
CONTENIDO:
 ESTUDIO DE CANTERAS: Contiene ensayos realizados tanto a las canteras de

agregados finos como agregados gruesos (6 canteras)…………………………-130-
 COMBINACION DE AGREGADOS: Contiene la combinación de las canteras finas para
mejorar el módulo de fineza y poder realizar los diseños de mezclas………....-176-
 DISEÑOS PRELIMINARES: Contiene las 10 pruebas preliminares y sus respectivos
resultados obtenidos. ………………………………………………………..…..….-182-
 ENSAYOS DE COMPROBACION: Contiene la hoja de diseño y una hoja de los
resultados obtenidos con las resistencias alcanzadas a la edad de 7 días…..-197-
 RESULTADOS DE ROTURA DE BRIQUETAS: Contiene los resultados de los diseños
finales con resultados a los 7 y 28 días. ……………………………………...…..-200-
…
 CONTROL DE TEMPERATURA Y HUMEDAD: Contiene cuadros y gráficos de la variación

de temperatura y humedad ambiente de los días en los cuales se realizaron los
diseños de mezclas y también la temperatura del agua de curado………….…-225-
 PANEL FOTOGRAFICO: Contiene fotografías de los agregados utilizados, equipos,
canteras y otros. ……………………………………………………………..……….-245-
 FOTOS DE LOS RESULTADOS DE ROTURA DE BRIQUETAS: Contiene fotografías de las
roturas de briquetas tanto de las pruebas finales como de las pruebas de
comprobación. ……………………………………………………………..…………..-257-

ESTUDIO DE CANTERAS

CANTERAS DE AGREGADOS GRUESOS
CANTERA DE ZURITE 1/2"

ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADO GRUESO
POR TAMIZADO - ASTM C 136 Y AASHTO T 27
TESIS: DISEÑOS DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES

I) Datos Generales

FECHA : 20/07/2011
Peso recipiente (gr) 0.00

Peso muestra + recipiente (gr) : 10783.00
Peso muestra (gr) 10783.00
Peso despues de tamizado (gr) : 10779.00
Peso
Diametro Peso % Retenido % Pasa
Tamiz Retenido % Retenido Limites ASTM C-33
(mm) Retenido Acumulado Acumulado
Corregido
4" 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3 1/2" 90.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3" 75.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
2" 63.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 50.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 25.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
3/4" 19.00 570.00 570.00 5.29 5.29 94.71 90 a 100
1/2" 12.50 3113.00 3114.00 28.88 34.17 65.83 45 a 75
3/8" 9.50 2586.00 2587.00 23.99 58.16 41.84 20 a 55
N° 4 4.75 3290.00 3292.00 30.52 88.68 11.32 0 a 10
N° 8 2.36 848.00 848.00 7.87 96.55 3.45 0 a 5
N° 16 1.18 61.00 61.00 0.57 97.11 2.89
CAZUELA 0.00 311.00 311.00 2.89 100.00 0.00
10779.00 10783.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 6.46
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
100.00 10.00 1.00
Diametro de los Tamices (mm)


ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCION
DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 127 Y AASHTO T 85 (MTC E 206 - 2000) NTP 400.021

I) Datos Generales
CANTERA PCH Zurite 1/2"

FECHA 22/07/2011
II) Datos Técnicos (calculado en laboratorio)
A: Peso en el aire de la muestra seca (gr): 3,500.00
B: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca (gr): 3,564.00
C: Peso sumergido en agua de la muestra saturada (gr): 2,243.00
Descripción Cantidad Unidad

Peso específico aparente 2.65
Peso específico aparente (Saturado con Superficie Seca) 2.65
Peso específico nominal 2.78
Absorción 1.83 %
A A
Peso específico aparente = Peso específico nominal =
B−C B−C
A  B−A 
Peso específico aparente (SSS) = = 
Absorción  × 100
A−C  A 


ENSAYO DE PESO UNITARIO Y PORCENTAJE DE VACIOS
DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 29 (MTC 203 - 2000)

I) Datos Generales

FECHA : 25/07/2011
a) Peso Unitario Suelto y Porcentaje de Vacios
Peso recipiente (kg) 5.465

Peso muestra suelta+ recipiente (kg) 13.230
Peso de la muestra suelta (kg) 7.765
Volumen del recipientes (m3) 0.0055

Peso Unitario Suelto del Agregado Grueso 1,403.02 kg/m 3
A: Peso Especifico Aparente: 2.65

B: Peso Unitario Suelto (kg/m3): 1,403.02
W: Peso Especifico del Agua (kg/m3): 1000
Porcentaje de Vacios 47.05 %
b) Peso Unitario Compactado y Porcentaje de Vacios


Peso Unitario Compactado del Agregado Grueso 1,581.00 kg/m 3




ENSAYO DE CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA POR EL TAMIZ N° 200
ASTM C 117 Y AASHTO T 11 (MTC 202 - 2000)

I) Datos Generales
CANTERA PCH Zurite 1/2"

FECHA 02/08/2011
Peso recipiente (g): 116.00

Peso recipiente con muestra seca (g) 976.00
A: Peso original de la muestra seca (g): 860.00
Peso recipiente de la muestra seca tamizada (g) 967.00
B: Peso de la muestra seca, después de lavada (g): 851.00

Porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 75 mm (N° 200) por lavado: 1.05 %
 Porcentaje del material fino pasa el   A − B 

 =    × 100
 tamiz de 75mm (N° 200) por lavado   A 


ENSAYO DE ABRASION LOS ANGELES (L.A.) AL DESGASTE DE
LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS MENORES DE 37.5MM (1 1/2")
ASTM C 131 Y AASHTO T 96 (MTC E 207 - 2000)

I) Datos Generales
UBICACIÓN : PCH Zurite 1/2"

FECHA : 14/09/2011
Granulometria del Ensayo : B

N° de Esferas : 11
Carga Abrasiva Según Norma : 4584 ± 25
Carga Abrasiva : 4593
Retenido en el tamiz 1" : -------

Retenido en el tamiz 3/4" : --------
Retenido en el tamiz 1/2" : 2500
P1: Peso muestra seca antes del ensayo (gr) 5000

P2: Peso muestra seca despues del ensayo,lavado sobre tamiz de 1.7mm (N° 12) (gr) : 3884
Descripcion Cantidad Unidad

Coeficiente de desgaste de Los Angeles 22.32 %


ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD
PORCENTAJE DE MATERIAL RETENIDO EN EL TAMIZ 3/4"

I) Datos Generales

FECHA 21/07/2011
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
Peso de Capsula (g) 116.00
Peso de Capsula+Muestra Humeda (g) 345.00
Peso de Capsula+Muestra Seca (g) 341.00
Peso del Agua (g) 4.00
Peso de la Muestra seca (g) 225.00
Porcentaje de Humedad (%) 1.78
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
Porcentaje de Material retenido en el tamiz 3/4 (%) 5.29
CONTENIDO DE % MATERIAL PASANTE

HUMEDAD 6.00
2.00
5.00
1.50 4.00
PORCENTAJE
PORCENTAJE
% HUMEDAD 3.00 % PASANTE

1.00
2.00
0.50
1.00
0.00 0.00

CANTERA VICHO ½”


I) Datos Generales

FECHA : 03/08/2011

Peso
Corregido
4" 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3 1/2" 90.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3" 75.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
2" 63.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 50.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 25.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
3/4" 19.00 589.00 590.00 5.47 5.47 94.53 90 a 100
1/2" 12.50 4696.00 4697.00 43.65 49.12 50.88 45 a 75
3/8" 9.50 2705.00 2706.00 25.14 74.26 25.74 20 a 55
N° 4 4.75 2495.00 2496.00 23.19 97.45 2.55 0 a 10
N° 8 2.36 225.00 225.00 2.09 99.54 0.46 0 a 5
N° 16 1.18 9.00 9.00 0.08 99.63 0.37
CAZUELA 0.00 40.00 40.00 0.37 100.00 0.00
10759.00 10763.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 6.76
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
100.00 10.00 1.00


DE GREGADOS GRUESOS

I) Datos Generales
CANTERA PCH Vicho 1/2"

FECHA 05/08/2011

Absorción 3.44 %
A A
B−C B−C
A  B−A 
A−C  A 


DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 29 (MTC 203 - 2000)

I) Datos Generales

FECHA : 08/08/2011










I) Datos Generales

FECHA 10/08/2011

Peso recipiente con muestra seca (g) 1,055.00
Peso recipiente de la muestra seca tamizada (g) 1,045.00


 =    × 100



I) Datos Generales

FECHA : 13/09/2011

N° de Esferas : 11





PORCENTAJE DE MATERIAL RETENIDO EN EL TAMIZ DE 3/4"

I) Datos Generales

FECHA 25/07/2011
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
Peso de Capsula (g) 0.00
Peso de Capsula+Muestra Humeda (g) 290.00
Peso de Capsula+Muestra Seca (g) 280.00
Peso del Agua (g) 10.00
Peso de la Muestra seca (g) 280.00
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
Porcentaje de Material retenido el tamiz 3/4 (%) 5.47
CONTENIDO DE % MATERIAL PASANTE

HUMEDAD 6.00
4.00
5.00
3.50
3.00 4.00
PORCENTAJE
PORCENTAJE
2.50
% HUMEDAD 3.00 % PASANTE
2.00
1.50 2.00
1.00
1.00
0.50
0.00 0.00

CANTERA VICHO 3/4”


I) Datos Generales

FECHA : 02/09/2011

Peso
Corregido
4" 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3 1/2" 90.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3" 75.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
2" 63.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 50.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
1" 25.00 3010.00 3012.50 25.93 25.93 74.07 95 a 100
3/4" 19.00 5635.00 5640.00 48.54 74.46 25.54 70 a 93
1/2" 12.50 2910.00 2912.50 25.06 99.53 0.47 25 a 60
3/8" 9.50 35.00 35.00 0.30 99.83 0.17 13 a 35
N° 4 4.75 5.00 5.00 0.04 99.87 0.13 0 a 10
N° 8 2.36 0.00 0.00 0.00 99.87 0.13 0 a 5
N° 16 1.18 0.00 0.00 0.00 99.87 0.13
CAZUELA 0.00 15.00 15.00 0.13 100.00 0.00
11610.00 11620.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 7.74
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
100.00 10.00 1.00


DE GREGADOS GRUESOS

I) Datos Generales

FECHA 05/09/2011

Absorción 2.56 %
A A
B−C B−C
A  B−A 
A−C  A 


DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 29 (MTC 203 - 2000)

I) Datos Generales

FECHA : 07/09/2011










I) Datos Generales

FECHA 09/09/2011

Peso recipiente con muestra seca (g) 1,125.00
Peso recipiente de la muestra seca tamizada (g) 1,115.00


 =    × 100



I) Datos Generales

FECHA : 10/09/2011
Granulometria del Ensayo : A

N° de Esferas : 12
Retenido en el tamiz 1" : 1250





PORCENTAJE DE MATERIAL RETENIDO EN EL TAMIZ DE 1"

I) Datos Generales

FECHA 12/09/2011
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
Peso de Capsula (gr) 70.00
Peso de Capsula+Muestra Humeda (gr) 300.00
Peso de Capsula+Muestra Seca (gr) 295.00
Peso del Agua (gr) 5.00
Peso de la Muestra seca (gr) 225.00
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
Porcentaje de Material retenido en el tamiz 1" (%) 25.93
CONTENIDO DE % MATERIAL RETENIDO

HUMEDAD 30.00
2.50
25.00
2.00
20.00
PORCENTAJE
PORCENTAJE
1.50 15.00
% HUMEDAD % RETENIDO
1.00 10.00
0.50 5.00
0.00 0.00

CANTERA HUILQUE ½”


I) Datos Generales

FECHA : 16/08/2011

Peso
Corregido
4" 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3 1/2" 90.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3" 75.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
2" 63.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 50.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 25.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
3/4" 19.00 698.00 698.00 6.56 6.56 93.44 90 a 100
1/2" 12.50 3488.00 3489.00 32.79 39.35 60.65 45 a 75
3/8" 9.50 2876.00 2876.00 27.04 66.38 33.62 20 a 55
N° 4 4.75 3114.00 3115.00 29.27 95.66 4.34 0 a 10
N° 8 2.36 394.00 394.00 3.70 99.36 0.64 0 a 5
N° 16 1.18 8.00 8.00 0.08 99.44 0.56
CAZUELA 0.00 60.00 60.00 0.56 100.00 0.00
10638.00 10640.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 6.67
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
100.00 10.00 1.00


DE GREGADOS GRUESOS

I) Datos Generales
CANTERA PCH Huilque 1/2"

FECHA 18/08/2011

Absorción 2.17 %
A A
B−C B−C
A  B−A 
A−C  A 


DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 29 (MTC 203 - 2000)

I) Datos Generales

FECHA : 22/08/2011










I) Datos Generales

FECHA 24/08/2011



 =    × 100



I) Datos Generales

FECHA : 14/09/2011

N° de Esferas : 11






I) Datos Generales

FECHA 18/08/2011
MUESTRA :
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
Porcentaje de Material retenido en el tamiz 3/4 (%) 6.56

HUMEDAD 7.00
3.50 6.00
3.00
5.00
2.50
PORCENTAJE
4.00
PORCENTAJE
2.00 % HUMEDAD % RETENIDO

3.00
1.50
2.00
1.00
0.50 1.00
0.00 0.00

CANTERA HUILQUE ¾”


I) Datos Generales

FECHA : 26/09/2011

Peso
Corregido
4" 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3 1/2" 90.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3" 75.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
2" 63.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
1 1/2" 50.00 1099.00 1099.00 4.07 4.07 95.93 95 a 100
1" 25.00 22020.00 22028.00 81.47 85.54 14.46 60 a 80
3/4" 19.00 3241.00 3245.00 11.99 97.53 2.47 35 a 70
1/2" 12.50 388.00 388.00 1.44 98.96 1.04 15 a 45
3/8" 9.50 88.00 88.00 0.33 99.29 0.71 10 a 30
N° 4 4.75 48.00 48.00 0.18 99.47 0.53 0 a 5
N° 8 2.36 38.00 38.00 0.14 99.61 0.39
N° 16 1.18 15.00 15.00 0.06 99.66 0.34
CAZUELA 0.00 91.00 91.00 0.34 100.00 0.00
27028.00 27040.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 8.00
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
100.00 10.00 1.00


DE GREGADOS GRUESOS

I) Datos Generales

FECHA 30/09/2011

Absorción 1.13 %
A A
B−C B−C
A  B−A 
A−C  A 


DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 29 (MTC 203 - 2000)

I) Datos Generales

FECHA : 29/09/2011










I) Datos Generales

FECHA 03/10/2011



 =    × 100



I) Datos Generales

FECHA : 14/09/2011
Granulometria del Ensayo : A

N° de Esferas : 12
Retenido en el tamiz 1" : 1250





PORCENTAJE DE MATERIAL RETENIDO EN EL TAMIZ DE 1"

I) Datos Generales

FECHA 03/10/2011
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
Porcentaje de Material retenido en el tamiz 1" (%) 85.54

HUMEDAD 90.00
2.00 80.00
70.00
1.50 60.00
PORCENTAJE
PORCENTAJE
50.00
% HUMEDAD % RETENIDO
1.00 40.00
30.00
0.50 20.00
10.00
0.00 0.00

CANTERAS DE AGREGADOS FINOS
CANTERA PISAC - SAN SALVADOR


I) Datos Generales

FECHA : 10/08/2011
Peso recipiente (g) : 0.00

Peso muestra + recipiente (g) : 820.00
Peso muestra (g) : 820.00
Peso despues de tamizado (g) : 818.00
Peso
Tamiz retenido % Retenido Limites ASTM C-33
corregido
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
N° 4 4.75 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 95 a 100
N° 8 2.36 2.00 2.00 0.24 0.24 99.76 80 a 100
N° 16 1.18 2.00 2.00 0.24 0.49 99.51 50 a 85
N° 30 0.60 56.00 56.67 6.85 7.33 92.67 25 a 60
N° 50 0.30 259.00 259.66 31.66 39.00 61.00 5 a 30
N° 100 0.15 346.00 346.67 42.30 81.30 18.70 0 a 10
CAZUELA 0.00 153.00 153.00 18.70 100.00 0.00
818.00 820.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 1.28
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
10.00 1.00 0.10


DE GREGADOS GRUESOS

I) Datos Generales

FECHA : 11/08/2011
A: Peso al aire de la muestra desecada (g): 495.00
B: Peso del picnómetro o matraz aforado lleno de agua (g): 1,252.00

Peso total del picnómetro o matraz aforado con la muestra y lleno de
C: 1,574.00
agua (g):
S: Peso de la muestra saturada, con superficie seca (g): 517.00

Absorción 4.54 %
A A
Peso específico aparente = Peso específico no min al =
B+S−C B+ A−C
A  A−S
B+S−C  S 


DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 29 (MTC 203 - 2000)

I) Datos Generales

FECHA : 15/08/2011


Peso Unitario Suelto del Agregado Fino 1,356.59 kg/m 3



Peso Unitario Compactado del Agregado Fino 1,574.13 kg/m 3

B: Peso Unitario Compactado (kg/m3): 1,574.13




I) Datos Generales

FECHA : 16/08/2011



 =    × 100



I) Datos Generales

FECHA : 08/08/2011
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
CONTENIDO DE
HUMEDAD
8.00
7.00
6.00
PORCENTAJE
5.00
% HUMEDAD
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00

CANTERA HUAMBUTIO

ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADO FINO

I) Datos Generales
CANTERA : Huambutio
FECHA : 13/09/2011

Peso
corregido
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
N° 4 4.75 39.00 39.00 4.85 4.85 95.15 95 a 100
N° 8 2.36 174.00 174.50 21.64 26.49 73.51 80 a 100
N° 16 1.18 178.00 178.50 22.14 48.63 51.37 50 a 85
N° 30 0.60 212.00 213.00 26.37 75.00 25.00 25 a 60
N° 50 0.30 137.00 137.00 17.04 92.04 7.96 5 a 30
N° 100 0.15 42.00 42.00 5.22 97.26 2.74 0 a 10
CAZUELA 0.00 22.00 22.00 2.74 100.00 0.00
804.00 806.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 3.44
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
10.00 1.00 0.10


DE GREGADOS GRUESOS

I) Datos Generales
CANTERA Huambutio
FECHA 16/09/2011
A: Peso al aire de la muestra desecada (gr): 525.00

B: Peso del picnómetro o matraz aforado lleno de agua (gr): 1,183.00
C: 1,524.00
agua (gr):
S: Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr): 550.00

Absorción 4.76 %
A A
B+S−C B+ A−C
A  A−S
B+S−C  S 


DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 29 (MTC 203 - 2000)

I) Datos Generales
CANTERA : Huambutio
FECHA : 20/09/2011










I) Datos Generales
CANTERA Huambutio
FECHA 21/09/2011
Peso recipiente (gr): 308.00

Peso recipiente con muestra seca (gr) 1,343.00
A: Peso original de la muestra seca (gr): 1,035.00
Peso recipiente de la muestra seca tamizada (gr) 1,258.00
B: Peso de la muestra seca, después de lavada (gr): 950.00


 =    × 100



I) Datos Generales
CANTERA : Huambutio
FECHA 21/09/2011
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
CONTENIDO DE
HUMEDAD
3.50
3.00
2.50
PORCENTAJE
2.00 % HUMEDAD
1.50
1.00
0.50
0.00

CANTERA KUNYAC


I) Datos Generales
CANTERA : Kunyac
FECHA : 22/08/2011
Peso recipiente (g) : 0.00

Peso muestra + recipiente (g) : 800.00
Peso muestra (g) : 800.00
Peso despues de tamizado (g) : 799.00
Peso
corregido
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
N° 4 4.75 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 95 a 100
N° 8 2.36 11.00 11.00 1.38 1.38 98.62 80 a 100
N° 16 1.18 17.00 17.00 2.13 3.50 96.50 50 a 85
N° 30 0.60 127.00 127.00 15.89 19.40 80.60 25 a 60
N° 50 0.30 366.00 367.00 45.81 65.21 34.79 5 a 30
N° 100 0.15 229.00 229.00 28.66 93.87 6.13 0 a 10
CAZUELA 0.00 49.00 49.00 6.13 100.00 0.00
799.00 800.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 1.83
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
10.00 1.00 0.10


DE GREGADOS GRUESOS

I) Datos Generales
CANTERA Kunyac
FECHA 26/08/2011
A: Peso al aire de la muestra desecada (gr): 485.00

B: Peso del picnómetro o matraz aforado lleno de agua (gr): 1,252.00
C: 1,561.00
agua (gr):
S: Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr): 496.00

Absorción 2.29 %
A A
B+S−C B+ A−C
A  A−S
B+S−C  S 


DE GREGADOS GRUESOS
ASTM C 29 (MTC 203 - 2000)

I) Datos Generales
CANTERA : Kunyac
FECHA : 24/08/2011


Peso Unitario Suelto del Agregado Fino 1,456.32 kg/m 3



Peso Unitario Compactado del Agregado Fino 1,597.26 kg/m 3





I) Datos Generales
CANTERA Kunyac
FECHA 31/08/2011
Peso recipiente (gr): 308.00

Peso recipiente con muestra seca (gr) 1,337.00
A: Peso original de la muestra seca (gr): 1,029.00
Peso recipiente de la muestra seca tamizada (gr) 1,322.00
B: Peso de la muestra seca, después de lavada (gr): 1,014.00


 =    × 100



I) Datos Generales
CANTERA : Kunyac
FECHA 02/09/2011
MUESTRA DE MATERIAL
DESCRIPCION
EN CANCHA
CONTENIDO DE
HUMEDAD
4.50
4.00
3.50
3.00
PORCENTAJE
2.50 % HUMEDAD
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00

COMBINACIÓN DE
AGREGADOS

COMBINACION DE AGREGADOS


I) Datos Generales
CANTERA : Huambutio
FECHA : 13/09/2011

% de combinacion: 70.00
Peso Peso
Diametro % Retenido % Pasa
Tamiz retenido retenido de % Retenido Limites ASTM C-33
(mm) Acumulado Acumulado
corregido combinacion
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
N° 4 4.75 39.00 3.39 4.84 4.84 95.16 95 a 100
N° 8 2.36 174.50 15.16 21.65 26.49 73.51 80 a 100
N° 16 1.18 178.50 15.50 22.15 48.64 51.36 50 a 85
N° 30 0.60 213.00 18.50 26.43 75.06 24.94 25 a 60
N° 50 0.30 137.00 11.90 17.00 92.06 7.94 5 a 30
N° 100 0.15 42.00 3.65 5.21 97.27 2.73 0 a 10
CAZUELA 0.00 22.00 1.91 2.73 100.00 0.00
806.00 70.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 3.44
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
10.00 1.00 0.10



I) Datos Generales

FECHA : 10/08/2011

Peso muestra + recipiente (gr) 820.00
Peso Peso
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
N° 4 4.75 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 95 a 100
N° 8 2.36 2.00 0.07 0.24 0.24 99.76 80 a 100
N° 16 1.18 2.00 0.07 0.24 0.49 99.51 50 a 85
N° 30 0.60 56.67 2.07 6.91 7.40 92.60 25 a 60
N° 50 0.30 259.66 9.50 31.67 39.06 60.94 5 a 30
N° 100 0.15 346.67 12.68 42.28 81.34 18.66 0 a 10
CAZUELA 0.00 153.00 5.60 18.66 100.00 0.00
820.00 30.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 1.28
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
10.00 1.00 0.10



I) Datos Generales
CANTERA : Kunyac
FECHA : 22/08/2011

Peso muestra + recipiente (gr) 800.00
Peso Peso
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
N° 4 4.75 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 95 a 100
N° 8 2.36 11.00 0.45 1.38 1.38 98.63 80 a 100
N° 16 1.18 17.00 0.70 2.13 3.50 96.50 50 a 85
N° 30 0.60 127.00 5.24 15.88 19.38 80.63 25 a 60
N° 50 0.30 367.00 15.14 45.88 65.25 34.75 5 a 30
N° 100 0.15 229.00 9.45 28.63 93.88 6.13 0 a 10
CAZUELA 0.00 49.00 2.02 6.13 100.00 0.00
800.00 33.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 1.83
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
10.00 1.00 0.10



I) Datos Generales
COMBINACION : Huambutio + San Salvador - Pisac La combinacion de agregados esta dado por:
PORCENTAJES : 70% 30%
Pt (peso total del agregado P) 70.00 %Pn : Porcentaje de peso acumulado del agregado P
At (peso total del agregado A) 30.00 %An : Porcentaje de peso acumulado del agregado A
K (proporcion de mezcla en peso) 2.33 Donde K=Pt/At
Referencia: pag. 94 Topicos de Tecnologia del Concreto - Ing. Enrique Pasquel
% Retenido % Retenido % Retenido

Diametro % Pasa
Tamiz Acumulado Acumulado Acumulado Limites ASTM C-33
(mm) Acumulado
Huambutio Pisac Combinado
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
N° 4 4.75 4.84 0.00 3.39 96.61 95 a 100
N° 8 2.36 26.49 0.24 18.62 81.38 80 a 100
N° 16 1.18 48.64 0.49 34.19 65.81 50 a 85
N° 30 0.60 75.06 7.40 54.76 45.24 25 a 60
N° 50 0.30 92.06 39.06 76.16 23.84 5 a 30
N° 100 0.15 97.27 81.34 92.49 7.51 0 a 10
CAZUELA 0.00 100.00 100.00 100.00 0.00
100.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 2.80
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
10.00 1.00 0.10



I) Datos Generales
COMBINACION : Huambutio + Kunyac La combinacion de agregados esta dado por:

PORCENTAJES : 67% 33%
Pt (peso total del agregado P) 67.00 %Pn : Porcentaje de peso acumulado del agregado P
At (peso total del agregado A) 33.00 %An : Porcentaje de peso acumulado del agregado A
K (proporcion de mezcla en peso) 2.03 Donde K=Pt/At
Referencia: pag. 94 Topicos de Tecnologia del Concreto - Ing. Enrique Pasquel
% Retenido % Retenido % Retenido

Diametro % Pasa
Tamiz Acumulado Acumulado Acumulado Limites ASTM C-33
(mm) Acumulado
Huambutio Pisac Combinado
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100.00 100 a 100
N° 4 4.75 4.84 0.00 3.24 96.76 95 a 100
N° 8 2.36 26.49 1.38 18.20 81.80 80 a 100
N° 16 1.18 48.64 3.50 33.74 66.26 50 a 85
N° 30 0.60 75.06 19.38 56.69 43.31 25 a 60
N° 50 0.30 92.06 65.25 83.21 16.79 5 a 30
N° 100 0.15 97.27 93.88 96.15 3.85 0 a 10
CAZUELA 0.00 100.00 100.00 100.00 0.00
100.00 100.00
103.00
98.00
93.00
88.00 Modulo
83.00
Fineza:
78.00
73.00 2.91
68.00
63.00
% Que pasa
58.00
53.00
48.00
43.00
38.00
33.00
28.00
23.00
18.00
13.00
8.00
3.00
-2.00
10.00 1.00 0.10

DISEÑOS PRELIMINARES

PRUEBA PRELIMINAR 01

Fecha : 12/09/2011
Agua : Agua potable



Slump Observado 6"

TOTAL 2279.5



Fecha moldeo : 12/09/2011

Agua : Agua potable



Slump Observado 4"

TOTAL 2280.5




Agua : Agua potable



Slump Observado 4"

TOTAL 2304.8


Fecha : 21/09/2011
Agua : Agua potable



Slump Observado 7"

TOTAL 2260.8


Fecha : 22/09/2011
Agua : Agua potable



Slump Observado 7"

TOTAL 2268.5



Agua : Agua potable




TOTAL 2294.0


Agua : Agua potable



Slump Observado 3"

TOTAL 2275.9


Agua : Agua potable




TOTAL 2276.8


Fecha : 08/10/2011
Concreto (f'c) : Diseño de Mezcla f'c =210 kg/cm2
Agua : Agua potable




TOTAL 2271.8


Fecha de ensayo 08/10/2011

Concreto (f'c) : Diseño de Mezcla f'c =210 kg/cm2
Agua : Agua potable



Slump Observado 5"

TOTAL 2271.8

RESULTADOS DE LAS PRUEBAS PRELIMINARES
PRUEBA PRELIMINAR 1
19/09/2011 7 15.1 179.1 15806 5
19/09/2011 7 15.1 179.1 15076 5
19/09/2011 7 15.1 179.1 15324 5
10/10/2011 28 15.2 181.5 21509 6
10/10/2011 28 15.1 179.1 22503 5
10/10/2011 28 15.1 179.1 21698 5
PRUEBA PRELIMINAR 2
19/09/2011 7 15.1 179.1 18434 5
19/09/2011 7 15.1 179.1 18754 5
19/09/2011 7 15.2 181.5 18834 6
10/10/2011 28 15.3 183.9 30826 5
10/10/2011 28 15.3 183.9 29999 5
10/10/2011 28 15.2 181.5 30001 5
PRUEBA PRELIMINAR 3
20/09/2011 7 15.2 181.5 17078 6
20/09/2011 7 15.2 181.5 17488 5
20/09/2011 7 15.2 181.5 17298 6
11/10/2011 28 15.1 179.1 25127 5
11/10/2011 28 15.2 181.5 28870 5
11/10/2011 28 15.2 181.5 27611 5

PRUEBA PRELIMINAR 4
28/09/2011 7 15.2 181.5 14603 5
28/09/2011 7 15.2 181.5 14582 5
28/09/2011 7 15.2 181.5 14587 6
19/10/2011 28 15.1 179.1 22825 3
19/10/2011 28 15.2 181.5 21936 5
19/10/2011 28 15.2 181.5 22801 6
PRUEBA PRELIMINAR 5
29/09/2011 7 15.1 179.1 12531 5
29/09/2011 7 15.2 181.5 15180 5
29/09/2011 7 15.2 181.5 13157 6
20/10/2011 28 15.1 179.1 17956 3
20/10/2011 28 15.2 181.5 19589 5
20/10/2011 28 15.2 181.5 18792 6
PRUEBA PRELIMINAR 6
29/09/2011 7 15.1 179.1 20019 5
29/09/2011 7 15.2 181.5 18337 3
29/09/2011 7 15.2 181.5 19732 5
20/10/2011 28 15.2 181.5 28598 4
20/10/2011 28 15.1 179.1 26195 5
20/10/2011 28 15.0 176.7 27832 5

PRUEBA PRELIMINAR 7
07/10/2011 7 15.3 183.9 17843 6
07/10/2011 7 15.2 181.5 19706 6
07/10/2011 7 15.2 181.5 18856 6
28/10/2011 28 15.1 179.1 28696 4
28/10/2011 28 15.1 179.1 27856 6
28/10/2011 28 15.1 179.1 28301 5
PRUEBA PRELIMINAR 8
07/10/2011 7 15.1 179.1 18212 5
07/10/2011 7 15.0 176.7 17732 6
07/10/2011 7 15.0 176.7 17880 6
28/10/2011 28 15.1 179.1 27786 5
28/10/2011 28 15.2 181.5 26786 5
28/10/2011 28 15.1 179.1 26853 5
PRUEBA PRELIMINAR 9
15/10/2011 7 15.1 179.1 16856 5
15/10/2011 7 15.1 179.1 15444 5
15/10/2011 7 15.1 179.1 16230 6
05/11/2011 28 15.2 181.5 31055 5
05/11/2011 28 15.2 181.5 32263 5
05/11/2011 28 15.2 181.5 31216 5

15/10/2011 7 15.1 179.1 21811 5
15/10/2011 7 15.1 179.1 22560 5
15/10/2011 7 15.1 179.1 22651 6
05/11/2011 28 15.3 183.9 35006 3
05/11/2011 28 15.3 183.9 32263 5
05/11/2011 28 15.2 181.5 31216 5

ENSAYOS DE
COMPROBACIÓN


DISEÑO DE COMPROBACION (30 MUESTRAS)

Fecha : 26/06/2012
Agua : Agua potable




TOTAL 2274.3


TESIS: DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES AGREGADOS UTILIZADOS EN LA CIUDAD
DEL CUSCO

COMPRESION SIMPLE DE PROBETAS CILINDRICAS DE CONCRETO
TESIS DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES AGREGADOS UTILIZADOS EN LA CIUDAD DEL CUSCO

TESISTAS
CANTERASVICHO 1/2" + HUAMBUTIO + PISAC
FECHA EDAD DISEÑO f`c LECTURA DIAMETRO RESISTENCIA

TIPO DE
Nº DESCRIPCIÓN f'c ensayo f'c ensayo/f`c
MOLDEO ROTURA (DIAS) (kg/cm2) (kg) (cm) FALLA
(kg/cm2) (%)
1 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,229 15.20 155.57 74.08 % 5

2 26/06/2012 03/07/2012 7 210 26,654 15.10 148.84 70.88 % 5
3 26/06/2012 03/07/2012 7 210 27,844 15.10 155.48 74.04 % 5
4 26/06/2012 03/07/2012 7 210 27,067 15.10 151.15 71.97 % 3
5 26/06/2012 03/07/2012 7 210 27,885 15.20 153.67 73.18 % 5
6 26/06/2012 03/07/2012 7 210 27,516 15.00 155.71 74.15 % 5
7 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,535 15.20 157.25 74.88 % 5
8 26/06/2012 03/07/2012 7 210 27,495 15.10 153.54 73.11 % 5
9 26/06/2012 03/07/2012 7 210 27,962 15.20 154.10 73.38 % 5
10 26/06/2012 03/07/2012 7 210 26,968 15.20 148.62 70.77 % 5
11 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,273 15.20 155.81 74.20 % 5
12 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,089 15.20 154.80 73.71 % 5
13 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,541 15.20 157.29 74.90 % 3
14 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,129 15.20 155.02 73.82 % 3
15 DESEÑO DE 26/06/2012 03/07/2012 7 210 29,084 15.10 162.41 77.34 % 5
COMPROBA
16 CION 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,456 15.20 156.82 74.68 % 5
17 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,108 15.20 154.90 73.76 % 5
18 26/06/2012 03/07/2012 7 210 28,476 15.20 156.93 74.73 % 3
19 27/06/2012 04/07/2012 7 210 26,286 15.10 146.78 69.90 % 3
20 27/06/2012 04/07/2012 7 210 28,777 15.20 158.59 75.52 % 5
21 27/06/2012 04/07/2012 7 210 27,804 15.20 153.23 72.96 % 5
22 27/06/2012 04/07/2012 7 210 26,943 15.10 150.45 71.64 % 3
23 27/06/2012 04/07/2012 7 210 27,013 15.20 148.87 70.89 % 5
24 27/06/2012 04/07/2012 7 210 27,068 15.20 149.17 71.03 % 5
25 27/06/2012 04/07/2012 7 210 27,320 15.20 150.56 71.69 % 5
26 27/06/2012 04/07/2012 7 210 26,993 15.10 150.73 71.78 % 5
27 27/06/2012 04/07/2012 7 210 28,452 15.20 156.80 74.66 % 5
28 27/06/2012 04/07/2012 7 210 28,786 15.20 158.64 75.54 % 5
29 27/06/2012 04/07/2012 7 210 26,456 15.10 147.73 70.35 % 5
30 27/06/2012 04/07/2012 7 210 28,330 15.20 156.12 74.34 % 5
TIPOS DE FALLA
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
CONICA
CORTE
1

RESULTADO DE ROTURA DE
BRIQUETAS

RESULTADOS DE ROTURA DE BRIQUETAS - CONCRETO F’C=210 KG/CM2

DEL CUSCO

TESIS : DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES AGREGADOS UTILIZADOS EN LA CIUDAD DEL CUSCO

TESISTAS :
CANTERAS : ZURITE 1/2" + HUAMBUTIO + SAN SALVADOR PISAC
FECHA EDAD DISEÑO f`c LECTURA DIAMETRO RESISTENCIA DISPERSIÓN

Nº DESCRIPCIÓN 2 f'c ensayo f'c ensayo/f`c
MOLDEO ROTURA (DIAS) (kg/cm ) (kg) (cm)
(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 01 18/10/2011 25/10/2011 7 210 27,440 15.10 153.23 72.97 %

2 DISEÑO N° 01 18/10/2011 25/10/2011 7 210 26,996 15.20 148.77 70.84 % 2.96%
3 DISEÑO N° 01 18/10/2011 25/10/2011 7 210 27,101 15.20 149.35 71.12 %
GRAFICO DE RESISTENCIA DEL CONCRETO GRAFICO DE RESISTENCIA DEL CONCRETO

120
240
100 210
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA
60 120
CEMENTO TIPO IP RESISTENCIA f'c
BRIQUETA Nº 01 90 BRIQUETA Nº 01
40
BRIQUETA Nº 02 BRIQUETA Nº 02
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EDAD EN DIAS EDAD EN DIAS
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 3
BRIQUETA 3: 5
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

MOLDEO ROTURA (DIAS) (kg/cm2) (kg) (cm)
(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 01 18/10/2011 15/11/2011 28 210 39,995 15.20 220.41 104.96 %

2 DISEÑO N° 01 18/10/2011 15/11/2011 28 210 39,601 15.10 221.14 105.30 % 2.62%
3 DISEÑO N° 01 18/10/2011 15/11/2011 28 210 39,980 15.00 226.24 107.73 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 5
BRIQUETA 3: 5
1


DEL CUSCO


TESISTAS :
CANTERAS : VICHO 1/2" + HUAMBUTIO + SAN SALVADOR PISAC

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 02 20/10/2011 27/10/2011 7 210 28,212 15.10 157.54 75.02 %

2 DISEÑO N° 02 20/10/2011 27/10/2011 7 210 28,050 15.10 156.64 74.59 % 2.58%
3 DISEÑO N° 02 20/10/2011 27/10/2011 7 210 27,856 15.20 153.51 73.10 %

120
240
100 210
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA
60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 6
BRIQUETA 3: 6
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 02 20/10/2011 17/11/2011 28 210 40,205 15.20 221.57 105.51 %

2 DISEÑO N° 02 20/10/2011 17/11/2011 28 210 39,998 15.20 220.43 104.96 % 5.16%
3 DISEÑO N° 02 20/10/2011 17/11/2011 28 210 41,550 15.10 232.02 110.49 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 5
1
BRIQUETA 3: 5


DEL CUSCO


TESISTAS :
CANTERAS : HUILQUE 1/2" + HUAMBUTIO + SAN SALVADOR PISAC

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 03 21/10/2011 28/10/2011 7 210 27,620 15.20 152.21 72.48 %

2 DISEÑO N° 03 21/10/2011 28/10/2011 7 210 26,903 15.20 148.26 70.60 % 2.64%
3 DISEÑO N° 03 21/10/2011 28/10/2011 7 210 27,101 15.20 149.35 71.12 %

120
240
100 210
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA
60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 5
BRIQUETA 3: 6
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 03 21/10/2011 18/11/2011 28 210 41,050 15.10 229.23 109.16 %

2 DISEÑO N° 03 21/10/2011 18/11/2011 28 210 39,580 15.20 218.12 103.87 % 4.98%
3 DISEÑO N° 03 21/10/2011 18/11/2011 28 210 40,223 15.20 221.67 105.55 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 3
BRIQUETA 2: 5
1
BRIQUETA 3: 6


DEL CUSCO


TESISTAS :
CANTERAS : ZURITE 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 04 27/10/2011 03/11/2011 7 210 27,630 15.10 154.29 73.47 %

2 DISEÑO N° 04 27/10/2011 03/11/2011 7 210 27,213 15.10 151.96 72.36 % 2.52%
3 DISEÑO N° 04 27/10/2011 03/11/2011 7 210 27,302 15.20 150.46 71.65 %

120
240
100 210
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA
60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 3
BRIQUETA 3: 5
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 04 27/10/2011 24/11/2011 28 210 39,820 15.20 219.44 104.50 %

2 DISEÑO N° 04 27/10/2011 24/11/2011 28 210 39,450 15.20 217.41 103.53 % 3.34%
3 DISEÑO N° 04 27/10/2011 24/11/2011 28 210 40,250 15.10 224.76 107.03 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 5
1
BRIQUETA 3: 5


DEL CUSCO


TESISTAS :
CANTERAS : VICHO 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 05 31/10/2011 07/11/2011 7 210 27,950 15.20 154.03 73.35 %

2 DISEÑO N° 05 31/10/2011 07/11/2011 7 210 28,102 15.20 154.87 73.75 % 3.25%
3 DISEÑO N° 05 31/10/2011 07/11/2011 7 210 28,869 15.20 159.09 75.76 %

120
240
100 210
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA
60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 4
BRIQUETA 3: 6
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 05 31/10/2011 28/11/2011 28 210 39,456 15.20 217.44 103.54 %

2 DISEÑO N° 05 31/10/2011 28/11/2011 28 210 39,543 15.10 220.81 105.15 % 2.71%
3 DISEÑO N° 05 31/10/2011 28/11/2011 28 210 38,999 15.20 214.92 102.34 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 6
1
BRIQUETA 3: 5


DEL CUSCO


TESISTAS :
CANTERAS : HUILQUE 1/2" + HUAMBUTIO + KUNYAC

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 06 02/11/2011 09/11/2011 7 210 26,995 15.20 148.77 70.84 %

2 DISEÑO N° 06 02/11/2011 09/11/2011 7 210 27,343 15.20 150.68 71.75 % 3.15%
3 DISEÑO N° 06 02/11/2011 09/11/2011 7 210 27,859 15.20 153.53 73.11 %

120
240
100 210
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA
60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 5
BRIQUETA 3: 6
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 06 02/11/2011 30/11/2011 28 210 39,756 15.20 219.09 104.33 %

2 DISEÑO N° 06 02/11/2011 30/11/2011 28 210 38,940 15.10 217.45 103.55 % 2.33%
3 DISEÑO N° 06 02/11/2011 30/11/2011 28 210 39,855 15.10 222.56 105.98 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 3
BRIQUETA 2: 5
1
BRIQUETA 3: 5

RESULTADOS DE ROTURA DE BRIQUETAS - CONCRETO F’C=175 KG/CM2

DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 7 03/11/2011 10/11/2011 7 175 22,600 15.20 124.55 71.17 %

2 DISEÑO N° 7 03/11/2011 10/11/2011 7 175 22,079 15.10 123.29 70.45 % 2.68%
3 DISEÑO N° 7 03/11/2011 10/11/2011 7 175 22,678 15.10 126.64 72.36 %

120
210
100 180
150
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
120
RESISTENCIA
60
90
40
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 4
BRIQUETA 3: 5
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 7 03/11/2011 01/12/2011 28 175 34,586 15.20 190.60 108.91 %

2 DISEÑO N° 7 03/11/2011 01/12/2011 28 175 34,339 15.20 189.24 108.14 % 3.43%
3 DISEÑO N° 7 03/11/2011 01/12/2011 28 175 32,542 15.00 184.15 105.23 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 3
1
BRIQUETA 3: 4


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 8 04/11/2011 11/11/2011 7 175 23,481 15.10 131.12 74.93 %

2 DISEÑO N° 8 04/11/2011 11/11/2011 7 175 22,664 15.20 124.90 71.37 % 4.90%
3 DISEÑO N° 8 04/11/2011 11/11/2011 7 175 22,712 15.20 125.16 71.52 %

120
210
100 180
150
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
120
RESISTENCIA
60
90
40
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 5
BRIQUETA 3: 6
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 8 04/11/2011 02/12/2011 28 175 32,997 15.00 186.72 106.70 %

2 DISEÑO N° 8 04/11/2011 02/12/2011 28 175 32,587 15.20 179.58 102.62 % 4.52%
3 DISEÑO N° 8 04/11/2011 02/12/2011 28 175 32,392 15.20 178.51 102.01 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 3
1
BRIQUETA 3: 5


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 9 07/11/2011 14/11/2011 7 175 22,600 15.20 124.55 71.17 %

2 DISEÑO N° 9 07/11/2011 14/11/2011 7 175 21,998 15.00 124.48 71.13 % 2.48%
3 DISEÑO N° 9 07/11/2011 14/11/2011 7 175 21,756 15.10 121.49 69.42 %

120
210
100 180
150
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
120
RESISTENCIA
60
90
40
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 3
BRIQUETA 3: 6
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 9 07/11/2011 05/12/2011 28 175 32,363 15.10 180.72 103.27 %

2 DISEÑO N° 9 07/11/2011 05/12/2011 28 175 33,250 15.20 183.24 104.71 % 4.53%
3 DISEÑO N° 9 07/11/2011 05/12/2011 28 175 33,411 15.00 189.07 108.04 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 3
BRIQUETA 2: 5
1
BRIQUETA 3: 6


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 10 09/11/2011 16/11/2011 7 175 23,821 15.20 131.28 75.01 %

2 DISEÑO N° 10 09/11/2011 16/11/2011 7 175 23,615 15.10 131.87 75.35 % 4.76%
3 DISEÑO N° 10 09/11/2011 16/11/2011 7 175 22,809 15.20 125.70 71.83 %

120
210
100 180
150
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
120
RESISTENCIA
60
90
40
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 3
BRIQUETA 3: 5
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 10 09/11/2011 07/12/2011 28 175 33,550 15.10 187.35 107.06 %

2 DISEÑO N° 10 09/11/2011 07/12/2011 28 175 33,011 15.20 181.92 103.95 % 2.95%
3 DISEÑO N° 10 09/11/2011 07/12/2011 28 175 33,250 15.20 183.24 104.71 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 5
1
BRIQUETA 3: 5


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 11 10/11/2011 17/11/2011 7 175 22,942 15.10 128.11 73.21 %

2 DISEÑO N° 11 10/11/2011 17/11/2011 7 175 22,661 15.20 124.88 71.36 % 2.55%
3 DISEÑO N° 11 10/11/2011 17/11/2011 7 175 22,810 15.10 127.37 72.79 %

120
210
100 180
150
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
120
RESISTENCIA
60
90
40
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 5
BRIQUETA 3: 6
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 11 10/11/2011 08/12/2011 28 175 33,456 15.10 186.82 106.76 %

2 DISEÑO N° 11 10/11/2011 08/12/2011 28 175 33,080 15.20 182.30 104.17 % 3.31%
3 DISEÑO N° 11 10/11/2011 08/12/2011 28 175 32,801 15.20 180.76 103.29 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 6
1
BRIQUETA 3: 4


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 12 11/11/2011 18/11/2011 7 175 22,877 15.20 126.07 72.04 %

2 DISEÑO N° 12 11/11/2011 18/11/2011 7 175 22,371 15.10 124.92 71.38 % 2.51%
3 DISEÑO N° 12 11/11/2011 18/11/2011 7 175 23,244 15.20 128.10 73.20 %

120
210
100 180
150
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
120
RESISTENCIA
60
90
40
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
OBSERVACIONES :
EXTREM. PUNTIAGUDOS
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 5
BRIQUETA 2: 5
BRIQUETA 3: 5
1


DEL CUSCO


TESISTAS :

(kg/cm2) (%)
1 DISEÑO N° 12 11/11/2011 09/12/2011 28 175 33,721 15.20 185.83 106.19 %

2 DISEÑO N° 12 11/11/2011 09/12/2011 28 175 32,401 15.10 180.93 103.39 % 2.68%
3 DISEÑO N° 12 11/11/2011 09/12/2011 28 175 33,042 15.20 182.09 104.05 %

120 240
210
100
180
(%) DE RESISTENCIA
80
f'c
150
RESISTENCIA

60 120
40
60
20
30
0 0
0 7 14 21 28 35 0 7 14 21 28 35
EXTREM. PUNTIAGUDOS
OBSERVACIONES :
CONICA Y VERTICAL
LADOS FRACTURADOS
APLASTAMIENTO
COLUMNAR
TIPO DE FALLA:
CONICA
CORTE
BRIQUETA 1: 4
BRIQUETA 2: 5
1
BRIQUETA 3: 5

CONTROL DE
TEMPERATURA Y HUMEDAD

CONTROL DE HUMEDAD Y TEMPERATURA
FECHA: 18 DE OCTUBRE DEL 2011

TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
07:29 5.7 68
08:55 10.1 53
09:06 11.4 52
10:48 18.9 43
11:35 20.9 39
15:25 16.5 52
16:16 14.7 57
17:00 14.2 57
18:04 12.5 58
19:00 11.2 61
20:46 9.9 67
23:50 7.5 67

18 DE OCTUBRE DEL 2011
80
75
HUMEDAD (%)
70
68 67 67
65
60 61
57 57 58
55
53
52 52
50
45
43
40 39
35
30
TEMPERATURA (ºC)
25
20 20.9
18.9
15 16.5
14.71 4.2
11.4 12.511.2
10 10.1 9.9
7.5
5 5.7
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA

TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
07:00 5.6 54
07:04 6.1 57
07:58 16 45
10:00 18.4 37
11:56 20.3 30
19:24 11.9 52
22:54 10.8 53

80
75
HUMEDAD (%)
70
65
57
60 54
52 53
55
50 45
45
37
40
35 30
30
TEMPERATURA (ºC)
25 20.3
18.4
20 16
11.9 10.8
15
10 6.1
5.6
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA


TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
00:23 8.8 57
00:49 8.7 58
07:50 7.8 62
08:14 8.9 65
10:43 14.2 53
11:42 16 51
14:42 18.5 50
15:58 16.4 52
22:02 13.3 66
23:00 10.9 66

80
75
HUMEDAD (%)
70 65 66 66
62
65
5758
60
53 52
55 51 50
50
45
40
35
30
TEMPERATURA (ºC)
25 18.5
20 16 16.4
14.2 13.3
15 8.88 .7 10.9
8.9
7.8
10
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA

TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
07:00 8.7 67
10:20 17.4 49
12:09 18.4 45
16:24 17.9 47
23:20 9.4 54
23:59 9 54

80
75
HUMEDAD (%)
67
70
65
60 54 54
55 49
47
50 45
45
40
35
30
TEMPERATURA (ºC)
25 18.4
17.4 17.9
20
15 8.7 9.4 9
10
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA


TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
07:00 10.5 50
08:14 17.4 49
08:23 18.7 50
14:25 24 37
15:29 22.4 32
16:50 19.9 38
17:10 19.3 40
20:21 11.6 55
21:13 11 61
22:30 10.3 62

80
75
HUMEDAD (%)
70
61 62
65
60 55
55 50 50
49
50
45 40
37 38
40
32
35
30
TEMPERATURA (ºC)
24 22.4
25 18.7 19.9
19.3
17.4
20
15 10.5 11.6 11 10.3
10
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA

FECHA: 02 DE NOVIEMBRE DEL 2011
TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
06:03 8.1 71
07:08 8.6 64
08:25 18.3 47
09:00 17.7 42
10:00 18 40
10:30 19.5 41
11:00 20.4 40
12:00 23 40
13:00 23.2 42
14:00 22.8 52
16:10 18.3 39
17:00 16.9 52
18:00 14.1 57
18:30 13.5 51
19:00 13 54

02 DE NOVIEMBRE DEL 2011
80
75 71
HUMEDAD (%)
70 64
65
57
60 54
52 52 51
55
47
50
42 42
45 404140 40 39
40
35
30
TEMPERATURA (ºC)
23 23.2 22.8
25 20.4
19.5
18.3
17.7 18 18.316.9
20 14.1
13.51 3
15
8.1 8.6
10
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA

TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
01:50 6.9 64
04:19 5.9 64
05:07 5.3 67
06:45 5.5 66
08:00 15.9 45
09:16 16.5 39
09:44 20.4 30
12:33 22 32
13:05 21.5 33
15:34 20.7 25
16:27 19.5 24
19:17 12 36
21:30 9.9 56

80
75
HUMEDAD (%)
67 66
70 64 64
65
60 56
55
50 45
45 39
40 36
3233
35 30
30 25 24
TEMPERATURA (ºC)
20.4 222 1.5 20.719.5

25
20 15.9 16.5
12
15 9.9
6.9 5.9 5.3 5.5
10
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA

TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
04:17 5.5 63
06:52 6.3 67
10:32 16.4 60
11:08 18 59
11:38 16.4 54
12:21 17.5 49
13:02 19.3 46
13:42 19.7 31
14:31 20 34
16:20 20.8 37
16:53 19.2 29
21:50 10.1 57

80
75
HUMEDAD (%)
67
70
63
65 60 59
57
60 54
55 49
50 46
45
37
40 34
35 31
29
30
TEMPERATURA (ºC)
25 1 9.7 20
19.3 20.8
19.2
20 16.41816.417.5
15 10.1
10 5.5 6.3
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA

TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
07:10 6.6 71
08:06 14.1 58
09:04 17.4 64
10:59 22.5 52
12:11 19.9 43
13:11 20.7 34
13:54 20.6 24
14:49 20.4 21
15:50 19.9 24
16:51 18.7 24
17:08 18.1 24
18:36 12.9 50
21:45 10.1 65

80
75 71
HUMEDAD (%)
70 64 65
65
58
60
52
55 50
50
43
45
40 34
35
30
TEMPERATURA (ºC)
22.5 24 24 24 24
25 21 19.9
19.9 20.72 0.620.4
17.4 18.7
18.1
20 14.1 12.9
15 10.1
10 6.6
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA


TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
06:09 7.5 73
07:03 6.9 68
07:53 12.5 55
08:21 15.3 61
11:02 18.4 45
12:35 18.9 38
13:16 19.4 28
15:51 19.9 24
17:22 16.1 25
18:57 12.3 48
22:29 8.9 62

80
73
75
68
HUMEDAD (%)
70
61 62
65
60 55
55
48
50 45
45
38
40
35
28
30 25
TEMPERATURA (ºC)
24
25 18.4 1 9.4
18.9 19.9
20 15.3 16.1
12.5 12.3
15 8.9
7.5 6.9
10
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA


TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
07:09 7.3 74
08:03 7.8 54
08:37 9.9 56
09:10 12.5 62
10:18 15.7 59
12:18 15.2 56
13:08 14.8 55
14:42 14.1 61
15:24 13.8 57
16:21 13.6 58
22:50 9.5 62

80 74
75
HUMEDAD (%)
70
62 61 62
65 59
56 56 55 57 58
60 54
55
50
45
40
35
30
TEMPERATURA (ºC)
25
20 15.7 15.214.8 14.11 3.813.6
12.5
15 9.9 9.5
7.3 7.8
10
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA


TEMPERATURA
HORA HUMEDAD %
EXTERNA (º C)
06:50 7.1 72
08:02 13.7 52
08:34 14.5 62
10:37 20.3 47
11:34 19.9 42
14:04 19.1 31
15:17 18.6 31
17:02 16.1 29
23:53 7.5 73

80
72 73
75
HUMEDAD (%)
70
62
65
60
52
55
47
50
42
45
40
35 31 31
29
30
TEMPERATURA (ºC)
25 20.319.9 19.1 18.6

20 14.5 16.1
13.7
15
7.1 7.5
10
5
0
00:00 02:24 04:48 07:12 09:36 12:00 14:24 16:48 19:12 21:36 00:00
HORA

TEMPERATURA DEL AGUA DE CURADO







PANEL FOTOGRAFICO

PANEL FOTOGRAFICO
AGREGADOS USADOS
Visualizamos en la imagen los diferentes agregados utilizados en esta tesis:
Al medio Piedra chancada de Zurite Arena fina de San Salvador-Pisac
Arena gruesa de Huambutio Piedra chancada de Vicho
Arena de Kunyac Piedra chancada de Huilque

ESTUDIO DE LOS AGREGADOS
Ensayo de granulometría en el agregado fino, en este caso la cantera de Huambutio
Ensayo de granulometría en el agregado grueso, en este caso cantera de Vicho

Canasta usada para el ensayo de peso específico del agregado mostrado
Ensayo de Peso específico en agregado grueso, usando la balanza de flotabilidad
Instrumentos para peso específico de agregados finos, y muestra saturada

Agregados e instrumentos utilizados en el ensayo de Los Ángeles
Uso de la máquina de Los Ángeles; muestra después del realizado el ensayo
Instrumentos necesarios para realizar los diseños de mezcla correspondientes

Agregados para el ensayo
Mezclado de materiales y Pruebas de Slump Test

Toma de muestras de briquetas y Codificado de briquetas
Equipo para la toma de lectura de la temperatura y humedad ambiental y la temperatura

del agua.

ENSAYOS DE COMPROBACION
(30 MUESTRAS)
INSUMOS Y MATERIALES USADOS
CEMENTO YURA TIPO IP MOLDES PARA BRIQUETAS
AGUA MEDIDA CEMENTO MEDIDO EN KILOS
AGREGADO GRUESO MEDIDO EN KILOS AGREGADO FINO MEDIDO EN KILOS

ELABORACION DEL CONCRETO
CARGADO DE MATERIALES MEZCLADO DEL CONCRETO
SLUMP TEST MEDICION DEL SLUMP EN EL CONCRETO
ELABORACION DE MUESTRAS DE CONCRETO EN ESTADO FRESCO

ROTULADO DE PROBETAS CILINDRICAS DE CONCRETO
PRIMER DIA SEGUNDO DIA
DESENCOFRADO DE PROBETAS CILINDRICAS DE CONCRETO
ALMACEMANMIENTO EN LA PREPARACION DE ESPECIMENES

POZA DE CURADO

CANTERA DE LA CANTERA DE HUILLQUE

CANTERA DE LA CANTERA DE VICHO

FOTOS DE LOS RESULTADOS

DE ROTURA DE BRIQUETAS

VICHO + HUAMBUTIO + KUNYAC (Fć=210 kg/cm2)

VICHO + HUAMBUTIO + PISAC (Fć=210 kg/cm2)

ZURITE + HUAMBUTIO + KUNYAC (Fć=210 kg/cm2)

ZURITE + HUAMBUTIO + PISAC (Fć=210 kg/cm2)

HUILQUE + HUAMBUTIO + KUNYAC (Fć=210 kg/cm2)

HUILQUE + HUAMBUTIO + PISAC (Fć=210 kg/cm2)

ZURITE + HUAMBUTIO + PISAC (Fć=175 kg/cm2)

HUILQUE + HUAMBUTIO + PISAC (Fć=175 kg/cm2)

HUILQUE + HUAMBUTIO + KUNYAC (Fć=175 kg/cm2)

VICHO + HUAMBUTIO + KUNYAC (Fć=175 kg/cm2)

VICHO + HUAMBUTIO + PISAC (Fć=175 kg/cm2)

ZURITE + HUAMBUTIO + KUNYAC (Fć=175 kg/cm2)

PRUEBAS DE COMPROBACIÓN






Tesis Diseño de Mezclas Con Los Diferentes Agregados Utilizados en La Ciudad Del Cusco PDF

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Tesis Diseño de Mezclas Con Los Diferentes Agregados Utilizados en La Ciudad Del Cusco PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

U ANTONIO ABAD DEL CUSCO

Para optar el Título Profesional de Ingeniero Civil

CUSCO AGOSTO DEL 2012

Mijail E. Rozas Gómez

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

La presente investigación, es el proceso que abarco el estudio integral del tema de

La elaboración de la presente investigación fue posible fundamentalmente por medio

Finalmente expresamos nuestra gratitud y cariño a la facultad de Ingeniería Civil, la

Cusco, Agosto del 2012.

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE ESTUDIO ............................................................................... 8

2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO ...................................................................................................... 13

3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................................................................. 25

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

3.4 CLASIFICACIÓN DE LAS CANTERAS SEGÚN SU PROCEDENCIA GEOLÓGICA ....................... 34

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

3.8.2.1.5 TABLAS DE DISEÑO DE MEZCLAS .................................................................... 69

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................................................ 126

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

DISEÑO DE MEZCLAS CON LOS DIFERENTES AGREGADOS UTILIZADOS EN LA

En el capítulo uno se presenta información sobre el problema de estudio junto con la

El capítulo dos corresponde al marco teórico conceptual, el cual se trata sobre el

El capítulo tres incluye conceptos teóricos sobre diseño de mezclas de concreto, el

En el capítulo cuatro contiene los fundamentos teóricos necesarios para la

El capítulo cinco contiene las conclusiones y recomendaciones productos de este

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

1 PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

concretos, y en caso de utilizar cualquier cantera realice un ajuste en uno o varios

1.4 LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN

1.5 HIPÓTESIS Y VARIABLES

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

CUADRO N° 1: RELACIÓN DE VARIABLES E INDICADORES EN ESTUDIO

1 Variabilidad de Resultados. 1 Desviación Estándar.

EN EL TIPO DE AGREGADO GRUESO

2 Agua de Preparación para el Concreto. 1 Análisis Químicos

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

2 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

2.2 BASES TEÓRICAS - CIENTÍFICAS

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

CONCRETO = CEMENTO PORTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA.

2.2.1.1 COMPONENTES DEL CONCRETO

CUADRO N° 2: COMPUESTOS QUIMICOS QUE FORMAN EL CEMENTO PORTLAND

DESIGNACIÓN FÓRMULA ABREVIATURA PORCENTAJE

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50%

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

EL CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO IP DE YURA S.A.

CUADRO N°3: ESPECIFICACIONES QUIMICAS DEL CEMENTO PUZOLANICO TIPO IP

CEMENTO PORTLAND NORMA

Mg O (%) 1.85 6.00 Máx.

CUADRO N°4: ESPECIFICACIONES FISICAS DEL CEMENTO PUZOLANICO TIPO IP

CEMENTO PORTLAND NORMA

BACH: RICARDO PALMA VARGAS

CUADROS COMPARATIVOS DEL CEMENTO YURA TIPO I Y EL TIPO IP

CUADRO N°5: CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS

ELEMENTO PORTLAND TIPO I PUZOLANICO TIPO IP

CaO 65.90 46.30

CUADRO N°6: CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS