Manual de Programacion Paratorno Okuma

Manual de Programación Torno Okuma Control OSP P200L
SISTEMA CNC
Manual de Programación
para Torno OKUMA
Control OSP P200L
CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |1

Í N D I C E
SECCION 1 Página
Sistema cartesiano de coordenadas ……………………........................................ 5
El sistema de coordenadas ……………………...................................................... 5
Sistema de coordenadas del torno ……………………............................................. 5
Máquina y el cero “flotante” ……..……………………............................................ 6
Coordenadas absolutas contra coordenadas incrementales …............................ 7
Sistema de coordenadas de la máquina ……………………................................ 8
Parte Típica del Torno …………………………...................................................... 9
Ejercicio No.1 ........................................................................................................ 10
Explicación de códigos y caracteres usados en la programación ………………. 11
Funciones preparatorias y miscelánea …………………………………………….. 12
Número de secuencia o nombre de secuencia ……………………………………. 13
Formato del eje “X” ………………………………………………………………….... 13
Formato del eje “Z” ………………………………………………………………….... 14
G00 Movimiento Rápido ....................................................................................... 14
G01 Interpolación Lineal …………………………………………………………….. 15
G02 Contorno Circular en sentido de las manecillas del Reloj ………………….. 15
G02 Consideraciones para “I” y “K” ………………………………………………… 16
Programa de ejemplo ………………………………………………………………... 17
Ejercicio No. 2 ………………………………………………………………………… 18
G03 Contorno Circular en contra de las manecillas del Reloj …………………… 19
Ejercicio No 3 …………………………………………………………………………. 20
Comando Angular ................................................................................................. 21
Ejemplos de uso de comando angular ……………………………………………... 21
Comando de Radio de un Arco ……………………………………………………… 22
G04 Tiempo de Espera ………………………………………………………………. 23
G13 y G14 Torretas Superior e Inferior ……………………………………………. 23
G32 Ciclo Fijo de Roscado Cara ………………………………………………….. 24
G33 Ciclo Fijo de Roscado Longitudinal ............................................................... 25
G33 Programa de Ejemplo ………………………………………………………….. 27
G34 Roscado Variable, Creciente ………………………………………………….. 28
G34 Programa de Ejemplo …………………………………………………………. 28
G35 Roscado Variable, Decreciente ………………………………………………. 29
Precauciones cuando se programa un Ciclo de Roscado ………………………. 29
Programa de ejemplo ……………………………………………………………….. 31
G40, G41, G42 Compensación del Radio de Nariz de la Herramienta ………… 32
G50 Limitante de Velocidad de Husillo ……………………………………………. 36
G90, G91 Programación Absoluta e Incremental ………………………………… 36
G94, G95 Avance Pulgadas por Minuto y Pulgadas por Revolución ………….. 37
G96, G97 Velocidad de periférica y Revoluciones por minuto constantes ……. 38
Precauciones cuando se programa con G96 y G97 ……………………………… 38
Formato de la letra “S”- Velocidad del Husillo …………………………………….. 38
SECCION 2
Introducción a Ciclos Fijos Complejos .................................................................. 40
G71 Ciclo Longitudinal de Roscado Ciclo Fijo …………………………………….. 40
M32, M33 y M34- Ruta de Ataque ………………………………………………….. 42
G72 Ciclo de Roscado Transversal Ciclo Fijo …………………………………….. 44
G73 Ranurado Transversal Ciclo Fijo ……………………………………………... 45
G74 Ranurado Longitudinal Ciclo Fijo ……………………………………………… 47
G74 Taladrado Ciclo Fijo ……………………………………………………………. 49
G75 Chaflán Automático a 45° ............................................................................. 49
G76 Radio Automático a 90° ………………………………………………………... 51
G75 Función Automática para Chaflán a Cualquier Ángulo ……………………. 52
G76 Función Automática para Chaflán Radio a Cualquier Ángulo ...................... 53
G77 Ciclo de Machueleado Derecho ………………………………………………. 53
G78 Ciclo de Machueleado Izquierdo …………………………………………….. 56

Manual de Programación Torno Okuma, Control OSP P200LM
SECCION 3
Auto programación de Torno LAP Descripción y Códigos “G” …………………. 57
Gráfico de Modos de Corte Lap- I, II, III …………………………………………... 57
Formato Lap: para G85 Y G81 …………………………………………………….. 58
Ejemplo de programación para G85 Y G81 ........................................................ 59
Reglas cuando se usa la programación Lap ....................................................... 61
Formato LAP para G85, G81 y G84 ………………………………………………. 61
Ejemplo de programación para G85, G81 y G84 ………………………………… 62
Formato LAP para G85 y G82 ……………………………………………………… 64
Ejemplo de programación para G86 y G81 …...................................................... 65
Ejemplo de programación para G86 y G82 ……………………………………….. 66
Ejemplo de programación para G88 y G81 ………………………………………. 67
Ejemplo de programación para G88 y G82 ......................................................... 68
Precauciones de programación LAP ………………………………………………. 68
Formato LAP para G85, G83 y G81 ……………………………………………….. 69
SECCION 4
Subrutinas ………….............................................................................................. 72
Reglas para el uso de Subrutinas ………………………………………………….. 72
Aplicación con Subrutinas ………………………………………………………….. 73
User Task; control, variables y operaciones aritméticas ………………………… 75
Declaración GOTO Salto Incondicional …………………………………………… 75
Declaración IF Salto Condicional ......................................................................... 76
Variables ……………………………………………………………………………… 76
Torneado con cuatro ejes ……............................................................................. 77
Sincronización de los cuatro ejes con la letra P ………………………………….. 78
Zonas de interferencia con cuatro ejes ……………………………………………. 80
Operación; registro de ceros de trabajo ............................................................... 81
Programas Especiales ………………………………………………………………. 83
Dibujos para Práctica ………………………………………………………………… 90

Sección 1
 Especificaciones Generales
 Sistema de Coordenadas
 Códigos Básicos “G” y “M”

Sistema cartesiano de coordenadas;
Sistema cartesiano
El matemático y filósofo Rene Descartes desarrollo el sistema rectangular coordenado, también conocido
como sistema cartesiano de coordenadas, hace más de 300 años. El sistema está basado en la
intersección de dos o tres ejes mutuamente perpendiculares.
La intersección de estos planos o ejes es llamado ORIGEN, o CERO
Este mismo concepto se usa en las maquinas herramientas de hoy, si la máquina herramienta tiene dos o
tres ejes mutuamente perpendiculares, tal como un torno CNC o una fresadora CNC.
Cuadrantes del Sistema Cartesiano
El cuadrante I está limitado por El eje “X”,”Z” y “Y” negativos
El cuadrante II está limitado por: “X” positivo, Y negativo y Z negativo
El cuadrante III está limitado por “X” positivo, “Y” positivo, Z negativos o positivos
El cuadrante V está limitado por “X” negativo, “Y” positivo Z negativos o positivos
Hasta este punto hemos estado usando el sistema cartesiano de coordenadas como se puede ver en el
centro de maquinado de 3 ejes. Notese que el eje Z es la linea de centro de la herramienta del husillo.

Sistema de Coordenadas de 3 ejes
Para usar el sistema cartesiano de coordenadas en un torno horizontal, el sistema coordinado debe de
ser rotado y estableces otra vez las reglas del sistema como direcciones positivas y negativas. Hay que
recordar que el eje Z es idéntico a la línea de centro de la máquina herramienta, así una elección lógica es
hacer del eje Z la línea de centro de la máquina herramienta. Esto significa que todas las longitudes de
una pieza (positivas o negativas) serán identificadas como dimensiones en el eje Z. También significa que
todos los diámetros de una pieza serán dadas en dimensiones del eje X. También hay que recordar que
los tornos CNC más comunes son máquinas que tienen un sistema de 2-D, así que solo se necesitan los
datos de los dos ejes (X & Z).
Ejes de un torno horizontal
Ahora que hemos rotado el sistema coordenado, para escoger un sistema coordenado para un torno
horizontal, examinaremos el sistema coordenado para ver en lo que ha cambiado.
Primero, ahora no tenemos un Eje “Y” pero, los otros dos ejes se seguirán llamando “X” y “Z”.
Segundo, el eje llamado “X” que antes era horizontal ahora es vertical y el eje “Z” que antes era vertical
ahora será horizontal.
Tercero, La intersección de estos dos ejes “X” y “Z” se seguirá considerando como cero u origen y el
signo de los valores son con respecto a este punto generalmente los valores en X serán positivos.
En la siguiente figura se aprecian los cuadrantes limitados por los ejes “X” y “Z” en un torno horizontal.

Cuadrantes del Torno limitados por los ejes “X” y “Z”
Posición de la pieza con referencia al eje de coordenadas
Como se puede ver ahora, el sistema de coordenadas cartesianas se puede poner sobre una pieza, el X0
y Z0 origen, del sistema cartesiano, se puede poner en cualquier parte que quiera o necesite ponerlo,

debido a esta habilidad, al sistema coordenado ZERO, se le llama cero flotante. Esto significa que una
pieza es programada como si estuviera flotando en el espacio, sin ningún problema para la máquina
herramienta.
En el mundo real sabemos que debe haber una relación entre el cero flotante (cero de la pieza) y el cero
de la máquina u origen de la máquina. Esta relación es establecida en el menú de ZERO SET en el modo
de operación manual. (Ver la guía de operación de su máquina.)
Conociendo este concepto nos permite entender que sistema de coordenadas cartesianas es usado para
mostrar la geometría particular de las partes que conforman una pieza a la computadora dentro del control
CNC. Esto es usado por tornos y fresadoras de 2 y 3 ejes.
Hasta ahora hemos llegado lejos trabajando con el sistema coordenado, los valores de X y Z son llamados
absolutos cuando se miden con respecto al origen o punto cero. La mejor y la única manera de considerar
un valor absoluto es que este sea un punto único. Esto significa que puede haber un punto y un solo punto
que tenga el valor de X4, Z4 por ejemplo dentro del eje de coordenadas.
Podemos programas un movimiento de un punto absoluto hasta otro punto absoluto dentro del mismo
cuadrante o cualquier cuadrante en cualquier momento.
La distancia entre puntos absolutos es llamado valor incremental, Todos los controles de CNC de ahora
tienen la habilidad de aceptar tanto valores de entrada absolutos como increméntales en el mismo
programa. Se debe tener cuidado en el momento en que se escriben valores, porque al hacer un
movimiento incremental y este sea escrito como un movimiento absoluto puede traer resultados
desastrosos para su máquina herramienta.
Para mostrar ese punto recrearemos el sistema de coordenadas usando el eje X y el eje Z. Nótese la
posición absoluta de los puntos y las distancias increméntales entre esos puntos. Para programar un
movimiento incremental, la distancia entre los puntos absolutos deben de estar dada con el signo que
marque su dirección (+) positivo o (-) negativo.
Para programar un movimiento del punto absoluto 1 al punto absoluto 2 en modo incremental seria:
G91 G00 X-8, Z-5,
Parte típica de Torno ahora nosotros podemos tomar este ejemplo y mostrar un programa típico de un
torno, esto puede incluir mostrar la parte, mordazas, y husillo, empezando con este dibujo podrás ver este
símbolo mostrado sobre la pieza; este icono es para indicar donde el cero flotante ha sido establecido por
el programador.

Ahora podemos tomar una pieza típica de torno y recorrer los puntos de la geometría que se necesitan
para programar esta pieza.
Note que todas las dimensiones en “X” siempre estarán dadas como diámetros y serán valores positivos.
Las coordenadas en los ejes para estos puntos son;
X Z
Punto 1 ____________ _____________
Punto 2 ____________ _____________
Punto 3 ____________ _____________
Punto 4 ____________ _____________
SIGNOS
Si el valor escalar sigue de las letras X, Z, I, K, D, F, y F es positiva, el signo de mas no necesita ser
programado, en cambio el valor negativo deberá ser programado.
CEROS A LA IZQUIERDA
Si un número es precedido por un cero, el cero no necesita estar programado,
G00 (G0) G01 (G1) M00 (M0) M03 (M3)
CEROS A LA DERECHA
Los ceros que se encuentran a la derecha de un número deberán ser programados.
G40 No es G4 G80 No es G8 M30 No es M3

MODALES DE COMANDOS
Cuando una palabra o comando del mismo grupo es programado, no es necesario que se repita el
comando o palabra en los bloques siguientes.
N11 G00 X6. Z-5 N11 G00 X6. Z-5.

N12 G00 X6. Z-5.2 N11 Z-5.2
FUNCIONES PREPARATORIAS
Cualquier número de funciones preparatorias o misceláneas pueden ser programadas en una línea, solo
que no deben pertenecer al mismo grupo.
N11 G00 G90 G96................. M03 M08 M42.
EXPLICACION DE LOS CARACTERES USADOS PARA PROGRAMAR
A Determina el ángulo de una rosca cónica, en ciclos de roscado

A Determina ángulo cuando se acompaña de G01 seguido de X o Z
B Determina el ángulo entre flancos de una rosca, en ciclos de roscado (no necesario)
C Describe la posición angular del chuck para el eje C

También se puede usar para hacer roscado múltiple
D Específica la profundidad de corte en ciclos fijos

D Determina la cantidad de picoteo en un G73 y G74
E Especifica el tiempo de espera en ciclos fijos.

En un G01 cambia el avance establecido por F y solo será efectiva en la línea que se
haya programado
F Determina el avance de la herramienta en mm/rev, mm/min, IPR, IPM.

Determina el paso de la rosca en ciclos de roscado.
Determina el tiempo de espera en un G04
G Código Genérico
H Específica la altura del filete o profundidad de una rosca.
I En ciclos fijos de roscado, determina la diferencia radial de una rosca cónica, en

diámetro.
En ciclos de Ranurado determina la distancia entre ranuras con respecto al eje X.
Determina la distancia del punto de inicio al centro de un arco en X, en un G02 y G03.
J Determina el número de hilos cuando se acompaña de un G71
K Determinara la distancia entre las ranuras en ciclos de Ranurado en eje Z.

Determina la distancia del punto de inicio al centro de un arco en Z, en G02 y G03
L Determina la medida del radio en G02 y G03

Determina el número de veces que la herramienta hará el corte antes de retirarse al
punto de inicio.
M Código Misceláneo
N Determina el número de renglón o bloque, si estos son enumerados.
O Indica el nombre y número de un subprograma.
CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a | 10

P Determina el tiempo de espera cuando acompaña a un G04.

Sincronización de la torretas en programas que requieren el uso de las 2 torretas al
mismo tiempo
Q Determina el número de entradas en ciclos de roscado múltiple.
S Determina el número de revoluciones por minuto en un G97.

Determina la velocidad de corte dada en pies por minuto o mts/min en un G96.
Es la máxima velocidad dentro de un programa cuando se acompaña de un G50
T Determina el número de la herramienta.
T 01 01 01
Compensación de ejes X, Z.
Número de herramienta en la torreta.
Compensación de radio de la Nariz
En el caso de procesos de Roscados y Taladrados no requieren la compensación del radio de la nariz, y

se haría de la siguiente manera:
T 01 01
Número de herramienta en la torreta.
En el caso de registro del compensador para los ejes X, Z en el programa:
T 01
U Especifica la cantidad de material excedente para acabado en X.

W Específica la cantidad de material excedente para acabado en Z.
X Valor de una coordenada en el eje X. Valor en diámetros.
Z Valor de una coordenada en el eje Z. Valor en longitud.

FUNCIONES PREPARATORIAS:
G00 – POSICIONAMIENTO RAPIDO

G01 – INTERPOLACION LINEAL
G02 – INTERPOLACIÓN CIRCULAR A FAVOR DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ.
G03 – MOVIMIENTO CIRCULAR EN CONTRA DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ.
G04 – DEMORA O TIEMPO DE ESPERA.
G13 – SELECCIÓN DE TORRETA “A”
G14 – SELECCIÓN DE TORRETA “B”
G40 – CANCELACION DE COMPENSADOR DE RADIO.
G41 – COMPENSADOR DE RADIO POR LA IZQUIERDA.
G42 – COMPENSADOR DE RADIO POR LA DERECHA.
G50 – LIMITE DE RPM PROGRAMADAS.
G71 – CICLO AUTOMATICO DE ROSCADO LONGITUDINAL.
G73 – CICLO AUTOMATICO DE RANURADO.
G74 – CICLO AUTOMATICO DE TALADRADO O RANURADO FRONTAL.
G75 – CHAFLAN AUTOMATICO A 45°.
G76 – RADIO AUTOMATICO A 90°.
G77 – MACHUELEADO AUTOMATICO ROSCA DERECHA.
G78 – MACHUELEADO AUTOMATICO ROSCA IZQUIERDA.
G80 – CANCELA G81 Y G82.
G81 – INICIO DE LA DEFINICION DE LA PIEZA LONGITUDINALMENTE.
G82 – INICIO DE LA DEFINICION DE LA FIGURA TRANSVERSALMENTE.
G83 – DEFINICION DEL MATERIAL A REMOVER.
G85 – CICLO AUTOMATICO DE DESBASTE.
G87 – CICLO AUTOMATICO DE ACABADO.
G90 – SISTEMA DE PROGRAMACION ABSOLUTO.
G91 – SISTEMA DE PROGRAMACION INCREMENTAL.
G94 – DETERMINA EL AVANCE EN PULGADAS POR MINUTO. (IPM)
G95 – DETERMINA EL AVANCE EN PULGADAS POR REVOLUCION. (IPR)
G96 – VELOCIDAD PERIFERICA EN PIES O METROS POR MINUTO
G97 – CANCELA A G96 Y CAMBIA A RPM
G110 – PRIORIDAD PARA LA TORRETA “A” EN LA SELECCIÓN DE LA VELOCIDAD
PERIFERICA
G111 – PRIORIDAD PARA LA TORRETA “B” EN LA SELECCIÓN DE LA VELOCIDAD
PERIFERICA.
FUNCIONES MISCELANEAS:
M00 – PARO TOTAL DE PROGRAMA

M01 – PARO OPCIONAL DE PROGRAMA.
M02 – FIN DEL PROGRAMA.
M03 – GIRO DEL HUSILLO A FAVOR DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ (CW)
M04 – GIRO DEL HUSILLO EN CONTRA DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ (CCW)
M05 – PARO DEL HUSILLO.
M08 – ENCENDIDO DEL REFRIGERANTE.
M09 – APAGA REFRIGERANTE.
M22 – OPERACIÓN DE CHAFLAN ENCENDIDA EN CICLO DE ROSCADO.
M23 – OPERACIÓN DE CHAFLAN APAGADA EN CICLO DE ROSCADO.
M30 – FIN DEL PROGRAMA
M32 – FORMA DE PENETRACIÓN DE LA HERRAMIENTA ATACANDO POR LA IZQ.
M33 – FORMA DE PENETRACIÓN DE LA HERRAMIENTA EN ZIG-ZAG.
M34 – FORMA DE PENETRACIÓN DE LA HERRAMIENTA POR LA DERECHA.
M40 – POSICION NEUTRAL DEL HUSILLO SOLO FUNCIONA EN MAQUINAS GRANDES.
M41 – RANGO BAJO DE VELOCIDAD DE 100 HASTA 1100(CAPITAN L370)

M42 – RANGO ALTO DE VELOCIDAD DE 200 HASTA 4200 (CAPITAN L370)

M55 – ACTIVA EL CONTRAPUNTO ENTRA HACIA LA PIEZA
M56 – DESACTIVA EL CONTRAPUNTO SALE DE LA PIEZA.
M73 – PATRÓN DE PROFUNDIDAD EN CICLO DE ROSCADO (MÁS RECOMENDADO)
M74 – PATRON DE PROFUNDIDAD EN CICLO DE ROSCADO (MATERIALES SUAVES)
M75 – PROFUNDIDAD DE CORTE POR PASADA EN CICLOS DE ROSCADO.
M83 – CIERRA LAS MORDAZAS DEL CHUCK
M84 – ABRE LAS MORDAZAS DEL CHUCK.
M90 – ABRE LA PUERTA DE LA MAQUINA.
M91 – CIERRA LA PUERTA DE LA MAQUINA.
M156 – ACTIVA EL SEGURO DEL CONTRAPUNTO.
M157 – IGNORA EL SEGURO DEL CONTRAPUNTO.
NÚMERO DE SECUENCIA:
FORMATO: N1 HASTA N9999
La única función del número de secuencia es el de localizar un renglón o bloque dentro del programa para
hacer alguna modificación.
Un programa puede ser tecleado si un número de secuencia y el control está acostumbrado a volver a
pedir un número de secuencia.
Los ceros a la derecha pueden ser omitidos, por los ceros a la izquierda deben de estar programados.
EJEMPLO;
N0001 (CORRECTO)
N1 (CORRECTO)
NOTA: No debe haber espacios entre la N y el primer número.
N**** también puede ser un nombre de secuencia. El primer carácter después de la N debe ser una letra, y
los otros tres pueden ser combinaciones de número y letras, como con el número de secuencia tampoco
puede haber espacios entre la N y los demás caracteres.
EJE “X”
Formato en pulgadas: X +/- ****. ****

Formato en sistema métrico: X +/- *****. ***

Este eje X está calculado por el fabricante de modo tal que siempre que mandes a X0 se ira al centro de la
pieza, sobre todo haces esto en taladrado, rimado, machueleado, recuerde que el valor numérico para el
eje X siempre es designado en diámetros.
EJE “Z”
El cero programado puede estar en cualquier posición del eje Z principalmente en la cara de la pieza o la
cara de las mordazas.
EXPLICACIÓN DE LOS CÓDIGOS
G00 Posicionamiento Rápido.
Es usado para posicionar la herramienta de corte de un punto a otro punto programado que se encuentre
entre los límites de los ejes, y esto se hace fuera del material o pieza
G00 o G0 activa cada movimiento independiente o en conjunto según se requiera y te dará el camino más
corto para llegar al punto final siempre y cuando se hayan programados los dos ejes al mismo tiempo.
Ejemplo:
Para moverse del Punto “A” al punto “B” el renglón a programar podría ser:
N21 G00 X6 Z0.1
Nota: en OKUMA no requieres colocar el punto después de un número entero.

G01 INTERPOLACIÓN LINEAL CON AVANCE PROGRAMADO.
Este comando es usado para mover la herramienta de corte de un punto inicial hasta un punto final a una
velocidad deseada (F), en uno o ambos ejes según sea el caso.
La velocidad a la que se desea que se mueva la herramienta es controlada por la letra F.
Ejemplo:
Para moverse del Punto “A” al punto “B” el renglón a programar debe ser
N21 G01 X6. Z0.1 F____;
Otro formato puede ser
G01 X___ F____

G01 Z___ F____
G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR A FAVOR DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ (CW)
G02 X Z I K F
G02 X Z K
G02 X Z L
La velocidad a la que se mueve la herramienta es controlada por la letra F.

Todos los círculos están definidos y maquinados por el programa en tres partes de información, estos son;
Punto de inicio del arco: este es definido antes de usar G02, generalmente por un G01.
Punto final del arco: es definido por las coordenadas en X y Z dentro del comando G02.
Centro del arco: Es definido por las letras I y K o la letra L dentro del comando G02.
Los valores I y K son distancias incrementales desde el punto de inicio al centro del arco, para arcos de 90
grados los valores de I y K pueden ser determinados muy fácilmente como lo muestra la siguiente figura.

En el caso de arcos diferentes a 90 grados o filetes la I y K se determinan según los ejemplos siguientes;
Hay que recordar que el sentido en que se mueve la herramienta es a favor de las manecillas del reloj.
A continuación se muestra como podría ser el programa de la pieza que se muestra en el

siguiente dibujo.

Dibujo de la pieza y montaje:
(Programa)
N11
N12 G00 X0. Z.1 (Movimiento rápido aprox. de cara pieza)
N13 G01 Z0. F0.005 (Avance controlado hasta Z0, cara de la pieza)
N14 X2. (La herramienta se queda en Z0, pero se mueve a X2)
N15 Z-1. (Se queda en X2, pero va a Z-1, punto de inicio)
N16 G02 X5. Z-2.5 I1.5 K0 (Hace un radio de 1.5 y termina en X5 Z-2.5)
N17 G01 X6. (Hace un corte de Z-2.5, a un diámetro de X6.)
N18

Ejercicios;
Complete el programa según dimensiones de la pieza.
N84 G00 X1.5 Z5.1;

N85 G____ Z ________;
N86 G____ X ________ Z ________ I ________ K ________;
N84 G00 X ________ Z ________;

N85 G____ Z ________;
N86 G____ X ________ Z ________ I ________ K ________;
Para esta pieza desplace la Herramienta a la cara, después hacia el punto de inicio de un radio de 0.750,
maquine el radio interior, y después maquine hasta el final en profundidad de la pieza.

FORMATO: G03 Movimiento Circular en contra de las manecillas del Reloj.
Este comando tiene las mismas funciones que G02, lo que cambia es el sentido en que la herramienta se
mueve.
Como se había dicho la información del comando se divide en tres partes, estas son
Punto de inicio del arco.

Punto final del arco
Centro del arco.
Las literales I y K son valores incrementales de donde la herramienta empieza a cortar (Punto de inicio) y
el centro del arco.
Ejemplos para G01 Y G03;
De la posición actual de la herramienta, programe el camino para moverse al punto de inicio en la cara de
un radio de 1.00, maquine el radio a al punto final en X4.00 para finalizar la pieza
N73 G00 X0 Z4.6;

N74 G01 Z4.5;
N75 X________;
N76 G___ X________ Z________ I________ K________;
N77 G___ Z________;

De la posición inicial de la herramienta, haga un movimiento hacia la cara, después mueva la herramienta
a donde comienza la pendiente del ángulo, maquine el ángulo hasta el punto de inicio del radio, maquine
un radio de 1.00, hasta llegar al diámetro de 5.4216, y hasta el final de la pieza.
N35 G00 X0 Z4.6;

N36 G01 Z_______;
N37 X_______;
N38 X_______ Z________;
N39 G___ X_______ Z________ I_______ K_______;
N40 G___ Z_______;
COMANDO DE ÁNGULO.
Para una forma cónica es necesario especificar el ángulo de la cara de la pieza o sus diámetros, con
ayuda o no de la trigonometría se puede calcular el punto final.
Usando el comando “A”, la tarea de los programadores puede ser simplificado dando las coordenadas en
X y Z, del punto final, el ángulo se referencia con el eje Z. Ejemplos.

.- El valor del ángulo tiene que ir después de la letra A.

.- El control ejecutara un corte cónico siempre que la línea del programa contenga la literal X o Z,
junto con el comando A.
.- En caso de olvidar poner Las coordenadas X o Z un mensaje de alerta podrá salir.
COMANDO DIRECTO DE RADIO DE ARCO.
La letra L, en el movimiento circular es simple programar un arco un radio, solo se necesita las
coordenadas en X y Z del punto final, y la letra L es el radio del arco que se va a maquinar.
Cuando se usa la letra L las funciones G02 o G03, deben de acompañarla.
El valor del radio del arco debe ser siempre positivo, en caso de omitir las coordenadas del punto final
puede resultar una alarma.

Ejemplo de programa en el maquinado Exterior;
Ejemplo de programa en el maquinado Interior;

FUNCION PREPARATORIA G04;
Esta función es usada para hacer un tiempo de espera especificado.

La herramienta no se mueve pero el husillo y el refrigerante continúan encendidos.
Esta función tiene que ir acompañada con la letra que especifica el tiempo de espera. (F).
Ejemplo
N06 G04 F2. (Tiempo de espera de 2 segundos.)
NOTA: Esta función no puede ser usada en modo LAP.
FUNCIÓN PREPARATORIA G13 Y G14;
G13 Torreta Superior (A).

G14 Torreta Inferior (B).
Selecciona cual torreta será posicionada para corte. Estas funciones deberán ser programadas en
bloques por ellos mismos.
Torno de dos torretas;
Programa Ejemplo;
(Torreta Superior) (Torreta Inferior)

G13 G14
G50 S1500 G00 X20 Z20
G00 X20 Z20 G97 S1000 M03
G97 S1000 M3 G00 X0 Z0.5 T010101
G00 X0 Z0.5 T010101

FORMATO: G32 Ciclo fijo de Roscado en Cara.
Definición de literales.
X: valor de la coordenada (diámetro) del pinto final del roscado en dirección en eje X
Z: valor de la coordenada del paso de la rosca en dirección del eje Z.
F: Es el inverso del número de hilos por pulgada (1/Numero de hilos), cuando la letra J
es usada, la F seria 1.
K: Distancia incrementa entre el punto de inicio y el punto final, para un roscado cónico.
Nota: No se usa la letra “A”
A: Ángulo de roscado cónico, medido del cero del eje Z positivo. El movimiento en
contra de las manecillas es positivo, mientras que a favor es negativo.
I: valor incremental usado para cambiar el punto de inicio del ciclo de roscado. El valor
debe ser positivo y puede ser usado con las letras A o K. Cuando no se programa la
letra I, el control asume I= 0.
L: chaflán o distancia a partir del fin de la rosca. Esta condición solo está activa cuando
un M23 es puesto en la línea del comando G32.
J: Es igual al número de hilos por pulgada
E: Es la variación de la rosca, en caso de roscado variable.
Ejemplos;

Programa de ejemplo;
La cara de la pieza es Z=0.0, el punto de inicio es X3.0 Z0.1, el punto final es X1.0 y seis pasadas de 0.01
de profundidad por pasada.
G00 X3.0 Z0.1

G32 X1.0 Z-0.01 F0.10
Z-0.02
Z-0.03
Z-0.04
Z-0.05
Z-0.06
FORMATO: G33 Ciclo fijo de Roscado Longitudinal.
G33 X__ Z__ F__ K__ A__ I__ L__ J__ E__ ;
DEFINICIÓN DE LITERALES.
X.- Valor de coordenada (día.) de cada paso de la rosca.
Z.- Valor de coordenada del punto final de roscado en dirección del eje Z.

F.- Paso de rosca (1/ número de hilos por pulgada). Si se usa la letra J el valor para F
debería ser 1.
K.- Valor incremental usado para cambiar el punto de inicio de roscado. Siempre debe ser
positivo y puede ser usado con las letras I y A. Cuando no se especifica la K, el control
asume K= 0.
A.- Ángulo de roscado cónico, medido desde el cero del eje Z positivo.
I.- Diferencia incremental entre el punto de inicio y el punto final de roscado, para roscado
cónico.
I= diámetro largo- diámetro pequeño.
“+” .... Cónico creciente.
“-”.......Cónico decreciente.
Nota: no se usa, si usa la letra A.
L.- Chaflán o distancia a partir del fin de la rosca. Esta condición solo está activa cuando M23
es adherido a la línea de comando con G33.
J.- Es igual el número de hilos por pulgada.

Ejemplo: 1-20 Rosca, formato F1 J20
3/4-11 Rosca, formato F1 J11
1/2-11.5 Rosca, formato F1 J11.5
E.- Es la variación de la rosca en caso de roscado variable.
Ejemplos de Literales:

Programa de Ejemplo;
Rosca de 10 hilos, con Z=0.0 en la cara de la pieza, longitud de la rosca 1.00,

F = 1/10 o .1 pulgadas.
(Programa, Rosca Exterior de 3/4"-10 H/P)

N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.2 Z0.2 G97 S1018 T0101 M08 M03 M41
N040 G33 X0.7216 Z-1.0 F1 J10
N050 X0.7042
N060 X0.6904
N070 X0.6786
N080 X0.6682
N090 X0.6588
N100 X0.6500
N110 X0.6420
N120 X0.6342
N130 X0.6270
N140 X0.6200 M09
N150 G00 X20 Z20 T0100
N160 M02

FORMATO: G34 Roscado Variable Creciente.
G34 X__ Z__ E__ F__ J__;
DEFINICIÓN DE LITERALES.
Cuando se usa un G34 hay que recordar que no es un ciclo fijo. La herramienta DEBE estar posicionada
sobre el eje X y el eje Z del paso de roscado deseado para usar este ciclo, una vez posicionado, cualquier
camino de la herramienta puede ser programado, vertical, horizontal o inclinado.
E.- Es la variación de la rosca en caso de roscado variable creciente, solo valores

positivos.
F.- Paso de rosca o (1/ número de hilos por pulgada).
J.- Número de hilos por pulgada.
G34: Ejemplo del programa.

El siguiente programa fue escrito para mostrar un paso en la pieza roscada.
(Programa de ejemplo)
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.2 Z0.2 G97 S200 T0101 M08 M03 M41
N040 G34 X1.8 Z-1.6 F1 J11.5
N050 Z-3 F1 J4.5
N060 G00 X2.4 M09
N070 X20 Z20 T0100
N080 M02
Este programa es usado según convenga para roscados especiales coma roscas combinadas, roscas
normales, roscas cónicas, roscas de paso variable y roscas de paso constante.
FORMATO: G35 Roscado de paso Variable Decreciente.
La definición de este comando es similar a la anterior la única que cambia es la literal E.
E.- Variación de paso de rosca, por cada paso que se da, decreciente, solo valores negativos.
PRECAUCIONES CUANDO SE PROGRAMAN CICLOS DE ROSCADO.
Movimiento de la herramienta de roscado.
Cuando se usa un ciclo de roscado, G32 o G33, la ruta de la herramienta (1) y (4) son ejecutadas por un
movimiento rápido, mientras que el avance en (2) es determinado por la literal F, y (3) es determinado por
un parámetro.
 Parámetro Long Word No.8
En roscado cónico.
Cuando se hace un roscado cónico, el roscado es paralelo al eje X cuando se usa el ciclo G32, y la
paralela al eje Z en un ciclo G33.
Cuando se usan ciclo G34 y G35, un código M es usado para designar la dirección de la rosca.
M26.... Cancela M27, rosca paralela al eje Z.
M27.... Rosca paralela al eje X.
En caso de no especificar un código M en G34 y G35, el control asume M26, paralela al eje Z.
Número de pasadas de roscado.

Determinar el número de pasadas para completar el roscado, de acuerdo con el material de la pieza de
trabajo, dirección de la rosca, etc.
Cambio de velocidad del husillo durante ciclos de roscado.

Si es programado un cambio en la velocidad del husillo en un ciclo de roscado, tendrá que cambiar el
punto de inicio del ciclo de roscado, para evitar daños cuando se haga la operación.
NOTA: Nunca cambie la velocidad del husillo durante un ciclo de roscado.
La velocidad de avance no opera durante un ciclo de roscado.
Chaflanes:
Para producir el fin de una rosca, puede ser programad un M23. Cuando el M23 es activo, la herramienta
de roscado de retracta del punto final de la rosca en un ángulo de 45 grados. La distancia del eje X y Z
será igual a la letra L. Si no se programa un valor de L el control dará por default la letra F o el valor igual
en un paso.
M22... Chaflán OFF (apagado)

M23... Chaflán ON (encendido)
Cálculos para el punto de inicio y punto final de roscados.
Una cierta longitud de un roscado incompleto es normalmente producida cerca del punto de inicio y final
de corte durante el ciclo de roscado. Puede ser necesario sumar una cantidad, delta1 (d1) y delta2 (d2) al
punto de inicio y final de roscado para asegurar la forma deseada de roscado.
d1 = N * P/ (Kv*20) N.- Velocidad del husillo.

P.- Paso de rosca.
d2 = N * P/ (Kv * 60) Kv.- Constante, depende del modelo.

Programa de ejemplo para machueleado en tornos Okuma, que no están equipados con ciclos fijos de
machueleado.
Se debe de tener cuidado al momento de herramentar el torno Okuma. Consulte a su agente de ventas de
herramienta para seleccionar el machuelo correcto.
El programa del croquis que se muestra abajo seria:
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X0 Z0.3 T0606 G97 S300 M03 M08 M41
N040 G34 Z-1.43 F0.125
N050 M05
N060 Z0.3 M04
N070 M05
N080 M03
N090 G00 X20 Z20 T0600
N100 M02

FORMATO: G40 Cancela la compensación del Radio de la Nariz del inserto.

G41 Compensación del Radio de las Nariz a la (IZQUIERDA)
G42 Compensación del Radio de las Nariz a la (DERECHA)
Para cortes de perfiles y de cara, el filo TEORICO de la nariz de la herramienta y los actuales puntos
tangentes del radio de la herramienta que hace el corte son los mismos. Lo cual implica que la
compensación del inserto no debería ser usada en el maquinado geométrico que consiste en líneas rectas
(verticales y horizontales)
Cuando se tornea un ángulo o un radio, sin embargo, ahí hay una diferencia en la localización del punto de
forma teórico y los puntos tangentes actuales del radio que deben ser compensados. Esta es la función de
la compensación del radio de nariz de la herramienta. (Tool Nose Radius Compensation).
Ejemplo de pieza en donde no se necesita la compensación de inserto para procesos de maquinado.
En la discusión sobre la compensación del radio de la nariz de la herramienta, el radio de la herramienta

puede ser mostrado como un círculo dentro del inserto. El círculo representa el diámetro formado por el
radio de nariz de cualquier herramienta para recordar que el control considera la definición de radio en la
página TOOL DATA a ser un diámetro.
Abajo se muestran la forma propia e impropia de la ruta de la herramienta causadas por usar o no usar la
compensación del radio de nariz de la herramienta.

Note la posición en el punto de la forma teórica radio de nariz de la herramienta en ambos ejemplos.
Cuando se usa la compensación de radio de la nariz de la herramienta toda programación es hecha en el

punto de filo teórico de la nariz de la herramienta.
Esto significa que el programa de la pieza es un reflejo de su dibujo de ingeniería. También ahorra el costo
y tiempo consumidos en cálculos necesarios para computar las alineaciones de línea de centro de la
herramienta para ángulos y arcos.

La consideración debe ahora darse en relación entre el punto de filo de radio de la nariz de la herramienta
y la superficie en donde se realizara el corte. Esto se determinara siendo consciente de que cada dirección
de la superficie es aprovechado cercano y cada dirección en que la herramienta va a desplazarse a lo
largo de la superficie.
Hay dos códigos G proporcionados para este propósito, estos son:
G41.- Compensación de radio de nariz o compensación del inserto (izquierda)
Este código para compensación donde la línea de centro de la herramienta está a la izquierda de la
superficie de trabajo que va a ser maquinada, mirando en dirección del movimiento de la herramienta.
G42.- Compensación de radio de nariz o compensación del inserto (derecha)
Este código para compensación donde la línea de centro de la herramienta está a la derecha de la
superficie de trabajo que va a ser maquinada, mirando en dirección del movimiento de la herramienta.
Ahora veremos algunos ejemplos de casos típicos de compensación de insertos.
Aquí se muestran seis ejemplos de aplicación de la compensación del inserto en una pieza. Note que la
localización de la línea de centro de la herramienta en relación a la geometría de la pieza y la dirección de
la ruta de la herramienta. Estas dos condiciones determinan las condiciones de derecha o izquierda.
No trate de hacer reglas generales. Tal como, cuando la pieza de trabajo está a la izquierda de la línea de
centro de la herramienta esta es siempre una condición derecha o cuando la pieza de trabajo está a la
derecha de la línea de centro es siempre una condición izquierda.
COMPRENCION DE LA COMPENSACION DE LA HERRAMIENTE EN EL INICIO DE UN CONTORNO.
Un problema común con la compensación de la herramienta es hacer un bloque de inicio que cancela la
compensación, si consideramos el programa siguiente, habrá un resultado esperado y un resultado actual.

N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 G42 X0 Z3.2 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G01 Z3.0 F.01
N050 X2.0
N060 Z1.0
N070 X3.0 G40
N080 G00 X20 Z20
N090 M02

FORMATO: G50 Limitante de velocidad del husillo.
N1 G50 SXXXX (Siempre debe de ir antes de encender el Husillo)
Velocidad del husillo, en cualquier torno CNC, la limitada por la velocidad máxima permisible que tiene el
chuck. El efecto de la fuerza centrífuga (hacia fuera) es la fuerza de agarre, en condición de no estar
balanceada la pieza de trabajo, se puede estar obligado a programar un G50 en el principio del programa.
La velocidad MAXIMA del husillo es designada por la letra “S” y la combinación del G50 y la letra S deben
ser usadas en un solo bloque.
La velocidad máxima del husillo, comandada por el código G50, queda vigente hasta que sea cancelado
por otro G50 con un nuevo valor de S.
Una vez que la velocidad máxima del husillo es establecida, cualquier programación directa de RPM en
G97 (revoluciones por minuto directas) o RPM calculadas por control del G96 (modo constante de
superficie en pies) que exceda las RPM establecidas en el bloque de G50 serán ignoradas y será usada la
velocidad establecida en la literal S del bloque G50.
NOTA: M02 (fin del programa) no cancela el comando G50.
G90 Y G91 Programación Absoluta o Incremental.
FORMATO: G90- Programación absoluta encendida (programación incremental cancelada)

Cuando se enciende el control se inicia en modo G90, cuando se prende la máquina.

FORMATO: G91- Programación incremental encendida (programación absoluta cancelada) Cuando se

programa el código G91 los valores de ambas coordenadas X y Z deben ser expresados en valores
incrementales.
Ejemplo de programación: Del punto1, al punto2, al punto3 y al punto4.
EN MODO ABSOLUTO: EN MODO INCREMENTAL:

Pünto1 G90 G00 X0 Z6 G90 G00 X0 Z6
Punto2 G01 X1. G91 G01 X1.
Punto3 Z2.0 Z-4.0
Punto4 X4.0 X3.0
G94 y G95: Pulgadas por Revolución o Pulgadas por Minuto.
En modo de corte, la razón por la cual la torreta o el eje X y el eje Z se mueve, es controlada por la literal F
o letra de avance.
El modo de la literal F (avance) es dictado por el código G seleccionada por el programador.

Las opciones de avance son:
G94.- Pulgadas por minuto.

G95.- Pulgadas por revolución.
Cuando se enciende la máquina esta activada en modo G95.
El avance es usado en conjunción con los códigos G95 y G94 para controlar la razón de avance en modo
de contorno linear o circular.
La mayoría de los avances son programados en pulgadas por revolución, como sea, si se necesita que el
avance sea programado en pulgadas por minuto, use esta fórmula para calcular el valor:
IPM = (IPR* RPM)
IPM.- pulgadas por minuto

IPR.- pulgadas por revolución.
RPM.- revoluciones por minuto.
Hay que recordar que el uso de F con el código G04, sirve para especificar el tiempo de espera.

G96.- Velocidad Variable (Pies o Metros por Minuto)
Este código debe ser acompañado con la literal “S” que determina la velocidad del husillo.
En este código, la velocidad que se especifica es el límite de velocidad al que se quiere llegar.
Ejemplo:
N12 G96 S600
Normalmente, se programa un G95 junto con G96 lo que significa que la literal de avance F tendrá el
formato F****. ***
G97.- Velocidad Constante.
Cuando G97 está en uso, G96 deja de estarlo y viceversa.

Este código también deberá estar acompañado por la literal “S” que será interpretada como las
revoluciones por minuto directas para la condición de corte.
El control se enciende en modo G95, G97 y G90 cuando la máquina se enciende.
PRECAUCIONES CUANDO SE PROGRAMA CON G96 Y G97.
1.- Si la velocidad del husillo excede la velocidad máxima o mínima permitida dentro del rango
seleccionado por un código “M” mientras este en G96 se mantiene fijo en el máximo o mínimo permitido
automáticamente, la luz indicadora de LIMIT (limite) en el control se enciende pero la operación
programada continua.
2.- Un bloque que contengo G96 o G97 debes tener la literal “S” con la velocidad deseada.
3.- El Roscado NO debe de ser hecho en modo G96 (velocidad variable).
4.- Para activar el modo G96 en la torreta B hay que especificar con G111 y el comando G96. Par volver a
la torreta A otra vez, hay que especificar con G110, y el comando G96.
5.- Para ejecutar continuamente los comandos se dos bloques, mientras esté controlado por el modo G96,
sin esperar la señal de velocidad del husillo, especificar M61 y para cancelarlo M60.
VELOCIDAD DEL HUSILLO.
FORMATO: S****
Los cuatro dígitos que siguen después de la letra S representan las RPM del husillo especificado cuando
se programa con G97 y en velocidad variable en pies por minuto cuando se programa con G96.
A continuación unas reglas sobre la literal S
G50 S (RPM)
G96 S (Velocidad variable en pies o metros por minuto)
G97 S (RPM)

Sección 2
Ciclos Automáticos
 G71 Roscado Exterior/Interior
 G72 Roscado en Cara
 G73 Ranurado Exterior/Interior
 G74 Ranurado Caras/Taladrado
 G75 Chaflán Automático
 G76 Radio Automático
 G77 Roscado con Machuelo Derecho
 G78 Roscado con Machuelo Izquierdo
Modo: LAP
(Programación Automática de Torneado)
 G85 (Material en Barra) usando G81
 G86 (Material en Forja) usando G81
 G88 (Roscado Continuo) usando G81
 G85 & G83 (Material de Fundición) usando G81

INTRODUCCION A CICLOS FIJOS COMPUESTOS (CICLOS FIJOS ESPECIALES)
Descripción general.
Esta característica permite para una serie de operaciones cíclicas, que usualmente requiere comandos
que ocupan más de diez bloques, que se pueden especificar en un solo bloque.
Hay tres tipos de ciclos fijos compuestos que son los Siguientes:
1.- Ciclo compuesto de Roscado (G71, G72)

2.- Ciclos fijos compuestos de Ranurado/Taladrado (G73, G74)
3.- Ciclo fijo compuesto para Machueleado. (G77, G78)
1.- Ciclo Fijo compuesto de Roscado.
Se tienen dos modos de roscado disponibles, G71 Roscado longitudinal y G72 Roscado Transversal
(acabado en cara). Además en combinación con códigos “M”, una vez designado el modo de corte y otras
selecciones del diseño apropiado, permite al programador seleccionar el modo más deseable de modo de
roscado de nueve tipos de ciclos de roscado disponibles.
2.- Ciclo fijo compuesto de Ranurado/ Taladrado.
Se tienen dos modos de Ranurado/ taladrado disponibles. Como antes, el ciclo G73 es usado para cortes
en dirección longitudinal y el ciclo G74 se usa para cortes transversales (acabado en cara) El ciclo G73
simplifica la programación de Ranurado exterior o interior y cortes de pieza en torneado exterior. G74 es
de mucha ayuda cuando se tiene un taladrado muy profundo.
3.- Ciclo compuesto para machueleado.
Hay dos ciclos para machueleado disponibles. El ciclo G77 es usado para machueleado derecho, en una
línea de parámetros. El ciclo G78 es usado para machueleado izquierdo, en una línea del programa.
FORMATO: G71 Ciclo Fijo de Roscado Longitudinal.
G71 X__ Z__ A__ I__ B__ D__ U__ H__ L__ E__ F__ J__ M__ Q__;

DEFINICION DE LITERALES.
X.- Valor de la coordenada (día.) del diámetro final del roscado.

Diámetro menor para roscado exteriores.
Diámetro mayor para roscados interiores.
Z.- Valor de la coordenada del punto final de dirección al eje Z.
A.- Angulo para roscados cónicos, medido desde el cero positivo del eje Z. Positivo si se mide en contra
de las manecillas del reloj, y negativo a favor del sentido de las manecillas.
NOTA.- No use el comando de la literal “I”.
I.- Diferencia radial incremental entre el punto de inicio y el punto final del roscado, para un roscado
cónico.
B.- Angulo de la herramienta, el control lo asume como cero si no se especifica.
D.- Profundidad de corte del primer ciclo de roscado. El valor debe ser expresado como un valor diametral,
esto significa que si se quiere una profundidad de corte de .010, el valor debe de programarse como el
doble de la cantidad o 0.020 de profundidad de corte.
U.- Profundidad de corte para una pasada extra en el roscado, también se debe de programar en valor
diametral, como el la literal anterior.
H.- Altura del roscado, es la diferencia del diámetro mayor y el menor de roscado. Debe de ser expresado
como valor diametral.
L.- Distancia de retirada en “Z” desde el punto final del roscado. Cuando no se especifica el valor de L el
control asume que es iguala a un avance especificada al principio por F. Esta condición L solo puede estar
activa cuando M23 se pone en la línea de programa con G71.
E.- Es la variación de rosca en caso de roscado variable.
F.- Es igual al inverso del número de hilos por pulgada. Si se usa la letra J, la F puede valer 1
J.- Es igual al número de hilos por pulgada.

M.- Usado para seleccionar el modo de corte (M23, M33, M34) o también para seleccionar la profundidad
de corte del roscado (M73, M74, M75).
Q.- Usado para programar un inicio múltiple de roscado.
NOTA.- No se puede exceder de 276 IPM en el ciclo de roscado. La fórmula para calcular las IPM es:
IPM = ((1/Numero de hilos por pulgada) * RPM)
Si no se selecciona un código M en la definición del ciclo, el control dará por defecto M32 y M73.
Para un roscado métrico F1. J [25.4 / pitch]
Pitch: es la distancia de un punto de roscado del tornillo al punto correspondiente en el siguiente hilo,
medido paralelamente el eje del roscado.

Ejemplos adicionales.
ESPECIFICACIÓN DE CORTE Y PATRONES DE CORTE DE CODIGOS “M”
En el bloque con G71 CICLO FIJO DE ROSCADO, los códigos M especifican el corte y el patrón de la
trayectoria que seguirán, y estos deberían de ser programados.
Códigos M para patrones de corte.

M32.- corta sobre la cara de frente de la rosca.
M33.- hace el corte en zigzag.
M34.- corta en la parte de atrás de la rosca, con respecto al eje z.
Si no se programa ninguno de estos códigos M, el control asume automáticamente la selección de M32.
Códigos M para modos de corte (profundidad de corte)
M73.- Modo de corte, el control calculara la profundidad necesaria y el número de pasadas, basado
en el diámetro X, la altura de la rosca H, la pasada extra U y la profundidad de corte D.
Con este código, el controlador calculara los avances de la siguiente manera, para un roscado exterior.
Primera pasada: diámetro mayor - “D”

Segunda pasada: Primera pasada - “D”
Tercera pasada: Segunda pasada - “D”
Etc.
El control continúa de esta manera hasta que alcanza un diámetro calculado en el cual solo falten seis
pasadas para el diámetro final. Los seis pases son calculados de esta manera
X + U + (D)
X + U + (D/2)
X + U + (D/4)
X + U + (D/8)
X + U
La ultima pasada en el diámetro final X (diámetro menor en exterior, diámetro mayor en interior)

M74.- Modo de corte, el control calcula la profundidad necesaria y el número de pasadas basándose en el
diámetro, la altura de la rosca, la pasada extra y la profundidad de corte.
La manera de calcular las pasadas o avances es igual que el cogido anterior M73, el control continua de
esa manera hasta que alcanza un diámetro donde ya no le puede restar la D, sin violar la U o pasada
extra. En ese punto se transfiere a la pasada de diámetro U, dando una pasada menor al diámetro D.
M75.- la manera en que el control calculara las pasadas es de la siguiente manera.
Primera pasada: (diámetro mayor – D)

Segunda pasada: (diámetro mayor – (raíz de 2 * D))
Tercera pasada: (diámetro mayor – (raíz de 3 * D))
Etc...
Ejemplo de programa para G71 Ciclo de Roscado:
Datos de la pieza y rosca;

Punto inicial, X3.7 Z4.5
Diámetro Menor, = 3.193
Literal B = 60 grados
Literal H = 0.307 (3.50 - 3.193)
Literal F = 1 o (“F” = 0.25 si “J” es usada)
Literal J = 4 (Número de hilos por pulgada)
Literal L = 0.30 (Distancia en la salida de Rosca)
Literal D = 0.020 (0.010 profundidad de corte)
Literal U = 0.002 (0.001 en una pasada por lado para Acabado)
Programa;
N010 G50 S600
N020 G00 X20 Z20
N030 X3.7 Z4.5 G97 S450 T0707 M03 M08 M41
N040 G71 X3.193 Z1.7 B60 D0.02 U0.002 H0.307 L0.3 F1 J4 M23 M32 M73
N050 G00 X20 Z20 T0700
N060 M02

G72 Ciclo Fijo de Roscado Transversal.
Definiciones.-
A.- Ángulo de conicidad, medido desde el eje Z positivo, en contra de las manecillas del reloj es positivo y
a favor es negativo el valor del ángulo.
K.- Longitud entre el punto de inicio de la rosca y el punto final. Nota no se use junto el código A.
B.- Ángulo de la punto del inserto, el control asume como cero, si no se especifica.
D.- Profundidad de corte para el primer ciclo de roscado, este valor debe de estar expresado como el valor
de un solo lado, esto significa que si se quiere una profundidad de .010, se deberá programar como.010
de profundidad.
W.- Profundidad de corte para la pasada extra de roscado, el valor tiene que expresarse desde un solo
lado.
H.- Altura de roscado, expresado como la diferencia entre la cresta y el valle del roscado, expresado como
diámetro incremental.
L.- Distancia de salida en el punto final a 45º grados, cuando no se especifica esta literal el control asume
la L igual al ancho de un hilo.
E.- Variación de roscado en caso de roscado variable.
F.- es igual a 1/ número de hilos por pulgada cuando se especifica la literal J, F puede ser 1.
J.- Es igual al número de hilos por pulgada.
M.- Se usa para seleccionar el modo o patrón de corte o seleccionar la profundidad de roscado (M73, M74,
M75).
NOTA.- No se puede exceder de 276 RPM en un ciclo de roscado, la fórmula para calcular las IPM es:
IPM = ((1/ Numero de hilos por pulgada) * RPM)
Si no se selecciona ningún modo “M” en el ciclo, el control asume por defecto M32 y M73.

FORMATO: G73 Ranurado Transversal (CICLO FIJO)
G73 X__ Z__ I__ K__ D__ L__ F__ E__ T__;
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.6 Z-1.2 G97 S400 T030303 M03 M08 M41
N040 G73 X1.0 Z-1.2 D0.05 L0.6 F0.008 E0.5
N050 G00 X20 Z20 T0300 M09
N060 M02
DEFINICIONES:
X.- Coordenada en eje X, profundidad de ranura.
Z.- Coordenada en el eje Z del lado izquierdo de la ranura.
K.- Ancho de corte en el eje “Z”.
D.- Este literal es usado para “picotear” hasta el diámetro en X que se quiere.
F.- Velocidad de avance, expresada en IPM o IPR.
E.- Retraso, expresado en segundos, en el final de la ranura.
D.- Este código es usado para “picotear” hasta el diámetro en X que se quiere.
I.- Esta literal es usada para la retracción de la herramienta, desde la posición de inicio en X hasta una
distancia segura para el comienzo del taladrado. (Movimiento en rápido)
En la página de Parámetros en Optional Parameter (LONG WORD) #7, se podrá modificar este valor.
L.- Es usada para hacer que la herramienta se retracte totalmente al punto de inicio para la remoción de
viruta, esta función está controlada por la literal D. Si L es mayor que D entonces la función D ocurrirá en
muchas ocasiones mientras L esta en operación. Si la L es menor o igual a D la herramienta se retraerá
completamente siempre.
T.- Nueva compensación del lado derecho de la herramienta.

G73 Ejemplo usando Literal K:
G73 X__ Z__ I__ K__ D__ L__ F__ E__ T__;
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.6 Z-1.2 G97 S400 T030303 M03 M08 M41
N040 G73 X1.0 Z-2.7 K1.5 D0.05 L0.6 F0.008 E0.5
N050 G00 X20 Z20 T0300 M09
N060 M02
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.6 Z-2.7 G97 S400 T030303 M03 M08 M41
N040 G73 X1.0 Z-1.2 K0.2 D0.05 L0.6 F0.005 E0.5 T13
N050 G00 X20 Z20 T0300 M09
N060 M02

FORMATO: G74 Ranurado Longitudinal (CICLO FIJO)
G74 X__ Z__ I__ K__ D__ L__ F__ E__ T__;
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.6 Z0.1 G97 S400 T060606 M03 M08 M41
N040 G74 X1.6 Z-0.2 D0.05 L0.2 F0.015 E0.5
N050 G00 X20 Z20 T0600 M09
N060 M02
DEFINICIONES:
X.- Diámetro en X del fondo de la ranura (punto de inicio).
Z.- Profundidad de la ranura desde el cero del programa.
D.- Profundidad de corte medida desde la punta de la herramienta en la posición de inicio.
F.- Velocidad de avance, expresada en IPM o IPR.
E.- Retardo, expresado en segundos en la posición final de algún corte.

Se puede tomar ventaja de la función D añadiéndole la función de la literal K.
D.- Es usada para “picotear” en al eje Z. El valor del picoteo en asignado con la literal D.
K.- Esta función es usada para al avance de la herramienta, de posicionamiento rápido en el eje Z, a
alguna distancia segura de la pieza de trabajo en un avance rápido.
Se puede añadir otra función, en este caso de la literal L y es lo que hace.
En la página de Parámetros en Optional Parameter (LONG WORD) #7, se podrá modificar este valor.
L.- Es usada para hacer que la herramienta en cierto punto se retracte totalmente al punto de inicio para
remoción de viruta, como el código G73 también es controlada por la función de la literal D.
T.- Esta literal es usada para un nuevo compensador por la derecha de la herramienta.
I.- Valor de movimiento en el eje X en caso de tener una ranura más grande que la herramienta, se
especifica como valor diametral siempre positivo.

G74 Ejemplo usando Literal I:
G74 X__ Z__ I__ K__ D__ L__ F__ E__ T__;
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.6 Z0.1 G97 S400 T060606 M03 M08 M41
N040 G74 X3.6 Z-0.2 I1.0 D0.05 L0.3 F0.015 E0.5
N050 G00 X20 Z20 T0600 M09
N060 M02
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.6 Z0.1 G97 S400 T060606 M03 M08 M41
N040 G74 X3.6 Z-0.2 I0.2 D0.05 L0.3 F0.005 E0.5 T16
N050 G00 X20 Z20 T0600 M09
N060 M02

FORMATO: G74 Taladrado (CICLO FIJO)
Este código es igual que el de ranurado con la única diferencia de la herramienta que se está usando y los
elementos que hay que tomar en cuenta cuando es una broca la que se está usando, a continuación se
muestra un dibujo con la literales que cambian al uso del taladrado.
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X0 Z0.1 G97 S760 T0505 M03 M08 M41
N040 G74 X0 Z-2.0 K0.05 D0.2 L2 F0.010
N050 G00 X20 Z20
N060 M02
FORMATO: G75 Chaflán Automático. (CILCO FIJO)
G75 G01 (X o Z) L+/- F__;
DEFINICIONES:
G01.- El comando G75 solo puede ser usado con G01. Cuando se usa G75 y G01 en la misma línea y el
primero es el G01, G75 tiene que ser programado primero o resultara una alarma.
G75.- Los chaflanes se pueden cortar usando este comando, si:
-Hay un movimiento en línea recta antes del movimiento del chaflán.

-Si el movimiento en línea recta es menor en longitud que el chaflán un estado de alarma resultara.
-Este comando es usado solo para ángulos de 45º.
-La información de este código solo se programa en una línea.
-Solo puede contener un movimiento en un solo eje X o Z.
-Este código puede ser usado con LAP y compensación de radio de la herramienta.
X.- Use X cuando el punto final está en el eje X.
Z.- Use Z cuando el punto final está en el eje Z.
L.- Especifica el largo del chaflán, el valor puede ser positivo o negativo dependiendo del movimiento
directamente antes del chaflán.
F.- Avance, expresado en IPM o IPR.

G75 Chaflán Automático.
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X0 Z0.1 G96 S800 T010101 M03 M08 M41
N040 G42
N050 G01 Z0 F0.015
N060 G75 X2 L-0.1
N070 G75 Z-2.25 L0.2
N080 G75 X3.5 L-0.08
N090 Z-2.331
N100 X3.7
N110 G40
N120 G00 X20 Z20
N130 M02
Recorrido de la herramienta usando G75.

FORMATO: G76 Radio Automático (CICLO FIJO)
Este comando es similar al anterior con la diferencia que ahora hará un radio en vez de un chaflán y con la
literal L se especifica el valor del radio, el valor puede ser positivo o negativo, dependiendo del movimiento
directamente anterior antes del radio.
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X0 Z0.1 G96 S800 T010101 M03 M08 M41
N040 G42
N050 G01 Z0 F0.015
N060 G76 X2 L-0.1
N070 G76 Z-2.25 L0.2
N080 G76 X3.5 L-0.08
N090 Z-2.331
N100 X3.7
N110 G40
N120 G00 X20 Z20
N130 M02
Recorrido de la herramienta usando G75.

USO DEL G75 CON LA FUNCION PARA ANGULOS Y G76 PARA RADIOS.
Esos códigos se usan cuando se hacen chaflanes en planos a cierto ángulo, el secreto de esta función
esta en fijar la posición exacta del vértice en X o Z en la primera línea con G75 y después definir el punto
final requerido para el ángulo en la siguiente línea con G75. El valor de L debe ser programado, ya sea
para chaflanes cuadrados o radio chaflán.
Ejemplo:
Ejemplo con G75:
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X0 Z0.1 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G42
N050 G01 Z0 F0.012
N060 G75 X2 L0.2
N070 G75 Z-1.5 L0.3 (Z-1.5 Define el Vértice)
N080 G75 A135 X3.5 L0.3 (A = 90 + 45)
N090 Z-2.8
N100 X3.7
N110 G40
N120 G00 X20 Z20
N130 M02

Ejemplo con G76:
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X0 Z0.1 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G42
N050 G01 Z0 F0.012
N060 G75 X2 L0.2
N070 G76 Z-1.5 L0.3 (Z-1.5 Define el Vértice)
N080 G76 A135 X3.5 L0.3 (A = 90 + 45)
N090 Z-2.8
N100 X3.7
N110 G40
N120 G00 X20 Z20
N130 M02
FORMATO: G77 Ciclo para Machuelear Rosca Derecha.
G77 X__ Z__ K__ F__;

DEFINICIONES:
X.- Coordenada diametral, debe de tener valor cero, tiene que ser programada, aun si la línea de
programación anterior se especificó X como cero.
Z.- Coordenada en Z de la profundidad de machueleado, desde el cero del programa.
K.- Esta literal es usada para el avance del machuelo, de la posición en Z en donde se posiciona a alguna
distancia segura de la pieza de trabajo en un movimiento rápido. Esta función se usa para reducir el corte
de aire, este valor debe de ser incremental.
F.- Velocidad de avance, expresada en IPM.
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 G94 X0 Z0.5 T0606 G97 S150 M03 M08 M41
N040 G77 X0 Z-1.43 K0.45 F15
N050 G00 X20 Z20
N060 M02
Descripción del ciclo:
1.- El husillo debería estar en M03, husillo en dirección a las manecillas de reloj., el husillo debe de estar
encendido con la velocidad designada antes de usar el comando G77, si no la penetración en Z no
ocurrirá, porque el husillo debe de girar, y si no el ciclo será parado.
2.- En la línea N3 en el programa anterior el machuelo se posicionara concéntrico y a una distancia de

claro segura en Z.

3.- En la línea N4, en la línea G77 el primar movimiento en el eje Z en el valor establecido en K para el
movimiento rápido para cortar el aire.
4.- En la línea N4, la línea con G77, el siguiente movimiento será a la profundidad en Z requerida, con el
avance requerido.
5.- En la profundidad Z, el husillo se parara y después volverá a girar esta vez en dirección opuesta a las
mismas RPM usadas para el machueleado en el paso 4.
6.- El machuelo se retirara, en dirección Z positiva, al punto especificado por el valor de K, con el mismo
avance usado en el paso 4, para después retirarse el punto de inicio en un movimiento rápido.

FORMATO: G78 Ciclo para Machuelear Rosca Izquierda.
La descripción de las literales es la misma que el código anterior, en este caso lo único que cambia es la
rosca, este comando hace la rosca izquierda.
El giro del husillo es contrario al comando anterior, primero se pone en marcha en modo M04, dirección
contraria a las manecillas del reloj, hace la rosca, para el husillo y por último el husillo en modo M03,
dirección a favor de las manecillas del reloj.
G78 X__ Z__ K__ F__;
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 G94 X0 Z0.5 T0606 G97 S150 M04 M08 M41
N040 G78 X0 Z-1.43 K0.45 F15.
N050 G00 X20 Z20
N060 M03
Como se puede ver el programa es casi idéntico al anterior, lo único que cambia es el comando G78, ya
que el ejemplo para este código es igual al anterior.

Sección 3
Modo: LAP
(Programación Automática de Torneado)


LATHE AUTO- PROGRAMMING FUNCTION (LAP)

Función de Auto- Programación de torno.
Descripción general:
LAP es la función con la cual se hace mayor uso de la capacidad de procesos a alta velocidad, que
caracteriza a los sistemas OSP-CNC.
Cuando se usa esta función LAP el programador especifica la siguiente información:
Condiciones de desbaste (avance, velocidad, asignación para la pasada de acabado y profundidad de

corte por pasada para desbaste)
Punto de inicio, el cual, cuando se compara contra el contorno final permite al control calcular cuánto
material será removido.
Para controlar los puntos de inicio y final, el programador puede usar (LAP) para grandes cantidades de
remoción de material en diámetros internos o externos de la pieza.
El programador tiene la elección de hacer el desbaste y el acabado con la misma herramienta, ò, hacer el
desbaste con una herramienta y cambiar la herramienta para hacer el acabado.
Cuando se define (LAP), el programador debe especificar si las pasadas de desbaste y acabado son
paralelas al eje X o al eje Z.
Códigos G usados para designar el modo de corte (LAP).
G80.- Fin de la definición del contorno.

G81.- Inicio de la definición del contorno longitudinal.
G82.- Inicio de la definición del contorno transversal.
G84.- Cambiar las condiciones de desbaste, cuando se hace el torneado.
G85.- Usado para llamar (activar) el ciclo de desbaste de torneado de barra. (LAP I)
G86.- Usado para llamar (activar) el ciclo de copiado. (LAP II)
G87.- Usado para llamar (activar) el ciclo de acabado.
G88.- Usado para llamar (activar) el ciclo de roscado continuo (LAP III).

FORMATO LAP: G85 & G81.
Líneas de ejemplo de programación para G85 & G81 corte de barra.
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X8 Z0.1 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G85 NTRY1+ D0.2 U0.01 W0.002 F0.015
NTRY1 + G81
DEFINICION DE CONTORNO LAP
G80
G87 NTRY1
N050 G00 X20 Z20
N060 M02

Definiciones
N030 .- Número de secuencia.

X8 .- Punto de inicio en X
Z0.1 .- Punto de inicio en Z
T010101 .- Herramienta llamada para desbaste.
G85 .- código G para ciclo de corte de barra.
NTRY1 .- Nombre de LAP que será definido, debe estar en el mismo bloque que G85.
+ .- Espacio, siempre debe seguir de NTRY1.
D .- Profundidad de corte, expresado como un valor diametral.
U .- Cantidad de material para el acabado, expresado en valor diametral. (Eje X)
W .- Cantidad de material de 0.002 para todas las caras. (Eje Z)
F .- Avance para todos los desbastes.
NTRY1 .- Nombre LAP anterior a la definición transversal o longitudinal.

+ .- Espacio, siempre debe de seguir de NTRY1.
G81 .- código G para corte longitudinal.
G80 .- código G para cancelar la definición de contorno LAP.
G87 .- código G usado para definir los estatutos para acabados.
NTRY1 .- Nombre de definición LAP que indica la pasada de acabado.
Programa de Ejemplo para G85 & G81
El programa LAP, para remover el material indicado en las áreas rayadas, siguiente:
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X8 Z0.1 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G85 N045 D0.2 U0.010 W0.002 F0.015
N045 G81
G00 X1 Z0.1
G42
G01 Z-3 F0.008
X8.1
G40
G80
G87 N045
N050 G00 X20 Z20
N060 M02

REGLAS CUANDO SE PROGRAMA EN LAP.
1.- En la línea con G85, las literales que pueden no ser programadas son:
“S” RPM, velocidad variable.
“T” Cambio de herramienta.
“M” Función misceláneas.
Usando estas literales en el bloque que contiene G85 se puede causar que el control pare el proceso,
inhibir el movimiento de la máquina herramienta y desplegara un mensaje de alarma en la pantalla.
2.- La literal “D” es usada para especificar la profundidad de corte para porciones de desbaste en el ciclo
LAP.
Cuando el comando G84 es programado, indica un cambio en las condiciones de corte, la literal “D”
especificada en G85 es ahora remplazada debido a los nuevos valores de XA o ZA puestos en el bloque
con G84.
La literal “D”, programada en el bloque con G85, siempre debe de ser un valor positivo. Si el valor
numérico de la D es omitido, es cero o negativo, el control parara el proceso, inhibir el movimiento de la
máquina herramienta y desplegar un mensaje de alarma en la pantalla.
3.- La literal “F” o avance, programada en el bloque con G85, es usado para especificar el avance de la
herramienta para todos los movimientos de desbaste. Si, un avance es usado en la definición de contorno
LAP, ese avance es aplicado a la herramienta de acabado o pasada de acabado.
Cuando el comando G84 es programado, indica in cambio en las condiciones de corte, la “F” especificada
en el bloque con G85, el último avance conocido es hecho efectivo y todos los cortes son hechos a ese
avance. La literal F debe ser positiva, un valor cero o negativo causara una condición de alarma.
4.- En el bloque G85, si cualquiera de las literales “U” y “W” no son programadas, sus valores serán
asumidos como cero por el control. La “U” y “W” deben de ser positivas o cero, un valor negativo causara
una condición de alarma.
FORMATO LAP: G85 & G81 USANDO G84 (CAMBIO DE CONDICIONES DE CORTE).
Línea de ejemplo de programación para G85, G81 & G84.
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X8 Z0.1 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G85 N045 D0.2 U0.01 W0.002 F0.015
$ G84 XA=7.0 DA=0.4 FA=0.030
$ XB=5.8 DB=0.2 FB=0.015
N045 G81
(Inf. Del Perfil)
G80
G87 N045
N050 G00 X20 Z20
N060 M02
Definiciones
N4 .- Numero de secuencia.
G85 .- código G para ciclo de corte de barra.
NTRY1 .- Nombre LAP que será definido, debe de estar en el mismo bloque que G85.
D .- Profundidad de corte, expresado en valor diametral.
U .- Cantidad de material para acabado, expresado en valor diametral. (Eje X)
W .- Cantidad de material para acabado, para todas las caras. (Eje Z)

Las líneas que contienen los cambios de condiciones de corte dados por G84, deben empezar con el
signo “$” y pueden afectar la profundidad de corte y el avance en el diámetro especificado, solo dos veces.
el comando G84 es un modo y se necesita programar una vez.
XA = Primera longitud DA = Cambio de profundidad de corte FA = Cambio de avance
XB = Segunda longitud DB = Cambio de profundidad de corte FB = Cambio de avance
Programa de ejemplo para G85, G81 & G84.
El ejemplo es igual que el ejemplo para G85 y G81 solamente, el fin de esto es observar los cambios en
las condiciones de corte.
El programa podría ser el siguiente.
(Programa)
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X8 Z0.1 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G85 N045 D0.2 U0.010 W0.002 F0.015
$ G84 XA=7 DA=0.4 FA=0.030
$ XB=5.8 DA=0.2 FB=0.015
N045 G81
G00 X1 Z0.1
G42
G01 Z-3 F0.008
X8.1
G40
G80
G87 N045
N050 G00 X20 Z20
N060 M02

Ejercicioo de clase LAP.
Ahora trate de hacer un programa para desbaste y acabado en interiores, el área rayada es el material que
será maquinado.
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X___ Z___ T________ G_____ S______ M____ M____ M____
N040 G___ Z____ F_____
N050 X_____;
N060 Z_____;
N070 G00 X_____ Z_____;
N080 G85 N_____ D_____ U____ W_____ F______;
N090 G81;
N100 G____ X_____ Z_____;
N110 G41;
N120 G01 Z______ F_____;
N130 G02 X______ Z_______ L_____;
N140 G76 G01 Z_____ L_____;
N150 G76 X______ L______;
N160 G76 Z______ L______;
N170 G76 X______ L______;
N180 Z______ X______;
N190 G40;
N200 G80;
N210 G87 N_____;
N220 G00 Z_______;
N230 G00 X20 Z20;
N240 M02;

Línea de ejemplo de programación para G85 & G81.
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X8.1 Z0.1 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G85 N045 D0.2 U0.01 W0.002 F0.015
N045 G82
G80
G87 N045
N050 G00 X20 Z20 T0100
N060 M02
En la línea con el número de secuencia N030 se especifica el punto de inicio el X y Z, también llama a la
herramienta.
Definiciones:
N4 .- Número de secuencia
G85 .- código G para ciclos de corte de barra
N045 .- Nombre LAP que será definido, debe de estar en el mismo bloque que G85
D .- Profundidad de corte, NO ES un valor diametral.
U .- Cantidad de material para el acabado, expresado en valor diametral (eje X)
W .- Cantidad de material para acabado de .002 para todas las caras. (Eje Z)
G82 .- código G para cortes transversales.
G80 .- código G para cancelar la definición de contorno LAP
NTRY1 .- Nombre de la definición LAP que indica la pasada final.
Líneas de ejemplo de programación para G86 & G81 copiado.
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X1.5 Z0.35 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G86 NTRY1+D0.2 U0.01 W0.002 F0.015
NTRY1+ G81
G80
G87 NTRY1
N050 G00 X20 .Z20
N060 M02
Definiciones:
X1.5 .- Punto de inicio en X
Z.35 .- Punto de inicio en Z
T010101 .- Manda llamar a la herramienta para desbaste y acabado.
G86 .- código G para ciclos de copiado.
NTRY1 .- Nombre LAP que será definido, siempre debe estar en el mismo bloque que G85.
+ .- Espacio, siempre después de la palabra NTRY1
U .- Cantidad de material para acabado, expresado en valor diametral. (Eje X)

W .- Cantidad de material para acabado de .002 para todas las caras. (Eje Z)
NTRY1 .- Nombre LAP para la definición transversal o longitudinal.
+ .- Espacio, siempre después de la palabra NTRY1
G81 .- código G para corte longitudinal.
G80 .- código G para cancelar la definición de contorno LAP
G87 .- código G usado para definir los estatutos para acabados.
NTRY1 .- Nombre de definición LAP que indica la pasada final.
El Programa en LAP para remover el material indicado en el área rayada, podría ser el siguiente:
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X1.5 Z0.35 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G86 NTRY1+D0.2 U0.010 W0.002 F0.015
NTRY1+G81
G00 X1 Z0.1
G42
G01 Z-3 F0.008
X8.1
G40
G80
G87 NTRY1
N050 G00 X20 Z20
N060 M02

Líneas de ejemplo de programación para G85 & G82

N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X8.1 Z0.1 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G86 NTRY1+D0.2 U0.01 W0.002 F0.015
NTRY1+G82

G80
G87NTRY1
N050 G00 X20 Z20
N060 M02
Las definiciones de las literales son lo mismo, lo único que cambia en este caso es el código G82, el cual
sirve para cortes transversales, la estructura del programa es la misma que los anteriores, así que se
omitirán las definiciones de las literales, en caso de necesitarlas las puede consultar en alguna página
anterior, siempre y cuando sea a partir de los códigos G85 en adelante. El programa del siguiente ejemplo
se muestra en la siguiente página.
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X8.5 Z-2.75 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G86 NTRY1+D0.2 U0.010 W0.002 F0.015
NRY1+G82
G00 X8.2 Z-3
G41
G01 X1 F0.008
Z0.1
G40
G80
G87 NTRY1
N050 G00 X20 Z20
N060 M02

El comando G88 es usado para hacer una operación de roscado continuo esto significa, al hacer una
pieza con dos o más roscas distintas por el paso o número de hilos, que son adyacentes, y para hacer que
la maquina haga las dos roscas continuas en una operación, a continuación se muestra un programa de
ejemplo para ver cómo es la estructura del programa.
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X1.6 Z0.2 T0707 G97 S400 M03 M08 M42
N040 G88 NTRY1+D0.02 H0.12 B60 U0.002 M32 M73
NTRY1+G81
G80
N050 G00 X20 Z20
N060 M02
Definición de funciones nuevas:

H .- Altura de la rosca (diámetro mayor - diámetro menor).
B .- Angulo incluido de la herramienta de roscado.
M32 .- Patrón de corte para roscas.
M73 .- Profundidades de corte para roscado.
El programa para la pieza que se muestra arriba, se había tratado cuando se vio el código G34, en la que
solo se realizó un desbaste para hacer la rosca. Para lograr hacer la profundidad total de la rosca, se
tendrán que dar muchas pasadas para que se tenga lo que se quiere.
El programa LAP para maquinar la rosca a su profundidad total, podría ser como sigue:
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X2.4 Z0.2 T0707 G97 S400 M08 M03 M41
N040 G88 NTRY1+D0.02 H0.12 B60 U0.002 M32 M73
NTRY1+G81
G00 X1.2 Z0.2
G33 X1.8 Z-1.6 F1 J11.5
Z-3 F1 J4.5
G00 X2.2
G80
N050 G00 X20 Z20
N060 M02

Líneas de ejemplo para programación para G88 & G81 modo de roscado continuo.
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X5.2 Z1.8 T0707 G97 S400 M03 M08 M41
N040 G88 NTRY1+D0.01 H0.1 B60 W0.001 M32 M73
NTRY1+G82
G80
N050 G00 X20 Z20
N060 M02
Definición de literales para este ciclo.

H .- Altura lineal de la rosca.
B .- Angulo de la herramienta de roscado.
W .- Cantidad de exceso de material de .001 para todas las caras (eje Z)
G82.- código G para corte transversal.
Programa de ejemplo:
N010 G50 S3000
N020 G00 X2 Z20
N030 X5.2 Z1.8 T0707 G97 S400 M03 M08 M41
N040 G88 NTRY1+D0.01 H0.1 B60 W0.001 M32 M73
NTRY1+G82
G00 X5.2 Z1.05
G34 X3.2 Z1.5 F1 J7
X1.62
G00 Z1.8
G80
N050 G00 X20 Z20
N060 M02

Precauciones cuando se programa con LAP
1.- Asegúrese de designar el nombre o número de secuencia de definición de contorno correctamente

después del código G llamado para la ejecución del programa LAP: G85, G86, G7, G88.
2.- Los códigos G (G81 & G82) son usados para indicar el inicio de la definición de contorno LAP y deben
ser programadas con un numero o nombre de secuencia.
3.- Si los códigos G, G64, G65, G94, G95, G96 o G97, son establecidos antes de usar G85, G86, G87 o
G88, estos estarán activos durante el ciclo LAP. Una vez establecidos, sin embargo, estos no podrán ser
cambiados en la definición de contorno LAP.
4.- Si los códigos G00, G01, G02, G03, G32, G34, G35, G64, G65, G90, G91, G94, G95, G96 o G97, son
establecidos antes de usar G85, G86 o G88, los códigos se activan después de completar el modo LAP.
5.- El modo seleccionado, G90 absoluto o G91 incremental, están activados antes de la definición de
contorno LAP continúan activos para el modo LAP. El modo puede ser cambiado en la definición de
contorno LAP, programando G90 o G91.
6.- Si un código G es programado, llamado por la definición de contorno LAP (G85, G86, g87 o G88),
mientras la compensación de radio de la nariz de la herramienta está activo, una condición de alarma
podrá ocurrir en el control.
7.- La compensación de radio de nariz de la herramienta puede ser programada en la definición de

contorno LAP. Sin embargo, debe ser cancelada antes del bloque que contiene G80, que indica el final de
la definición de contorno LAP.
Ejemplo:
NTRY1 G81;
G00 X___ Z____;
G41 K-0.1;
G01 Z____ F____:
G40 I0.1;
G80;
FORMATO LAP: G85, G83 Y G81.
Líneas de ejemplo de programación para G85, G83 y G82 para definición de material en bruto.
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X8 Z0.3 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G85 NLAP1+D0.3 U0.01 W0.002 F0.015
NLAP1+G83
DEFINICIÓN DE MATERIAL EN BRUTO
G81
DEFINICIÓN DE CONTORNO LAP
G80
N050 G87NLAP1
N060 G00 X20 Z20
N070 M02
.-La primera línea de la definición de material en bruto debe empezar con la función preparatoria G01.
.-El contorno de material puede ser definido usando G01, G02 y G03, G75 y G76 pueden ser usadas.

.-Cuando se usa G02 o G03 el centro del arco debe ser definido usando las literales I y K. Si la literal L es
usada para representar el radio ocurrirá una alarma.
.-Al final de la definición de material debe ser programado un G81 solo en una línea, para indicar que la
definición de material está completa y que el contorno de la pieza se empezara a definir.
.-Use el parámetro Long Word número 46 para establecer claramente las dimensiones del contorno del
material. El valor debe ser puesto como valor métrico, el valor métrico de 25.40 mm es lo mismo que 1.000
en el sistema inglés.
Usando G83 con G81:
Programa:
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X8 Z0.3 T010101 G96 S600 M03 M08 M42
N040 G85 NLAP1 D0.3 U0.01 W0.002 F0.025
NLAP1 G83 (DEFINICIÓN DE MATERIAL)
G01 X4 Z0.3
Z-0.3
Z-0.5 A135
X5
G03 X7.1 Z-1.55 I0 K-1.05
G01 X7.5 Z-3.75
X8
G81 (FINAL DE LA DEFINICIÓN)
G00 X1 Z0.3
G42
G01 Z0 F0.02
G76 X3.5 L0.12
G75 Z-1 L0.25
G76 X6.5 L0.75
Z-2.5
X7.5 Z-4.25
X8.2
G40
G80
N050 G87 NLAP1
N060 G00 X20 Z20
N070 M02

Sección 4
SUBRUTINAS
 Programación con Variables
 Torneado de Cuatro Ejes
 Registro del Cero de Trabajo para Ejes “X, Z”
 Programas Especiales
 Dibujo de Practica

SUBRUTINAS:
Nuestra tarea que se a lo largo de este libro, ha sido aprender el código del CONTROL OKUMA OSP, así
como las reglas y los formatos propios.
Cuando nosotros tecleamos nuestros programas, con un nombre de archivo, el control hace decisiones
por nosotros, como donde almacenara el programa o archivo por nosotros. Si usted recuerda, cuando
nosotros requerimos una lista del directorio al control, todos los nombres de archivos ahora tienen una
extensión que fue puesta por el control, y tiene este formato:
(Nombre del archivo).MIN
El “.MIN” es conocido como una extensión y es importante para el control, con esto es como la
computadora del control sabe dónde almaceno los archivos para un uso posterior. Ese uso puede ser
correr un programa, editar un programa o mandar el archivo a un dispositivo externo para guardarlo.
Hay Seis extensiones en el control Okuma OSP, nosotros normalmente usamos dos. Las seis extensiones
son:
(Nombre del archivo). MIN Archivo de programa principal.

(Nombre del archivo).SSB Archivo subprograma del sistema.
(Nombre del archivo).SUB Archivo subprograma (*)
(Nombre del archivo).MSB Archivo para subprogramas (*)
(Nombre del archivo).LIB Archivo programa de librería (*)
(Nombre del archivo).SDF Archivo programa de agenda (*)
(*) Indica que estos archivos no los usamos normalmente todos los días. De hecho, se debe tener cuidado
cuando su usan porque algunos son reservados para uso único de OKUMA.
Mucho de lo que hacemos en la programación normal es repetitivo, en eso nosotros programamos el

mismo movimiento de la herramienta una y otra vez. Esta es la forma de capturar ese programa y usarlo
otra vez en cortes particulares, sin tener que escribir y almacenarlo en el control de nuevo.
A esto se le llama PROGRAMACIÓN DE SUBRUTINAS y para tomar ventaja de esta opción el nombre del
archivo debe tener la extensión .SSB y puede aparecer en el directorio como:
(Nombre del archivo).SSB
REGLAS PARA SUBRUTINAS:
Cuando se tiene localizado un grupo de movimientos, esto es apropiado para necesitar una subrutina, esta
subrutina debe ser puesta en el control como un programa separado.
El nombre del programa debe empezar con la letra O y le puede seguir cuatro caracteres, después de la O
se puede poner un nombre alfanumérico. La primera fila en el programa subrutina debe contener ese
nombre de archivo y solo el nombre de archivo, exactamente como se puso en la memoria del control.
La última línea del programa de la subrutina debe tener RTS esto se entiende por estatura de retorno
(Return Statement), o el código necesario para volver al programa principal.
Para activar una subrutina, en el programa principal, un estatuto debe ser usado, este es el estatuto CALL,
este transfiere del programa principal a la subrutina, hace los movimientos de la subrutina y luego
transfiere el control de vuelta al programa principal. Cuando se usa CALL se debe de dejar un espacio
entre la palabra CALL y el nombre de la subrutina deseada.

Un ejemplo gráfico de cómo trabajan las subrutinas podría ser:
SUBRUTINAS ANIDADAS:
Con las rutinas LAP no es posible anidar, una rutina dentro de otra rutina LAP. Con las subrutinas, sin
embargo, es posible anidar una subrutina dentro de otra, de hecho se pueden hacer nidos o ramificaciones
de hasta ocho niveles.
Este es un ejemplo gráfico de un nido de subrutinas.
APLICACIONES DE SUBRUTINAS
Ahora sabemos que son las subrutinas y como usarlas, una pregunta lógica seria ¿En qué podemos
aplicar las subrutinas? En el capítulo sobre ranuras (en el diámetro y en las caras), encontramos que con
los ciclos automáticos (G73 y G74) no matamos el filo y le hace un radio en las orillas de las ranuras.
Si nosotros al hacer una ranura nos posicionamos en el lugar correcto para hacer un radio en las orillas,
podemos usar un programa para los radio en modo incremental y poner esto en una subrutina.
Pieza de ejemplo:

El programa para esta pieza seria:
(Programa)
N010 G50 S3000
N020 G00 X20
N030 X2.2 Z-1.2 G97 S400 T0606 M03 M08 M41
N040 G73 X1.6 Z-1.2 I0.18 D0.1 L0.2 F0.015 E2
N050 G00 X20 Z20
N060 M02
El ciclo fijo de Ranurado está hecho, pero olvidamos que la pieza necesita más trabajo, así que se hará el
programa para los dos radios de las orillas.
(Subprograma)
OGRV1
G91
G00 Z-0.005
G01 X-0.2 F0.015
G02 X-0.01 Z0.005 L0.005
G00 X0.21
Z0.005
G01 X-0.2
G03 X-0.01 Z-0.005 L0.005
G00 X0.21
G90
RTS
Si nosotros combinamos los dos programas anteriores quedaría de la siguiente manera:

USER TASK
PROGRAMACION CON VARIABLES:
El user task es una opción estándar para los controles OKUMA. Aunque, el USER TASK es una opción
está dirigida a proveer una operación automática continua de equipo periférico, como los son
alimentadores de barra, robots, etc. Un buen uso de esta opción puede dar una ventaja en el trabajo.
Ahora nos referiremos al USER TASK como programación de variables. La programación de variables
permite usar altos niveles de operación de computadora, como lo son:
Funciones de estatutos de control

Variables
Funciones aritmética.
Funciones de estatutos de control
Se tiene control total de ejecución de secuencias de programación, o, la habilidad de repetir secuencias de

programación, pueden ser hechos con el uso de los estatutos IF y GOTO.
Variables:
Esta función provee versatilidad y flexibilidad en la programación. En la línea de producción, hay piezas
que la geometría de las piezas solo difiere en las medidas y no en la forma, que la programación de
variables es de gran beneficio. En lugar de valores numéricos seguidos por una letra.
X2.5
Se puede sustituir por una variable previamente definida:
V01 = 2.5
Y después expresar la letra en función de una variable.
X = V01
OPERACIONES ARITMETICAS:
Esta opción tiene la habilidad de usar las expresiones matemáticas estándar seguido de las letras y junto
con las variables. Las expresiones matemáticas estándar:
+ Suma
- Resta
* Multiplicación
/ División
Si nosotros queremos sumar 0.020 a una variable se puede expresar de esta manera:
X = V01+0.020
Estatuto GOTO – Salto Incondicional:
Tiene la habilidad de ir o saltar de una parte del programa, directamente a otra parte. El control
responderá, a un estatuto GOTO programado, saltando o yéndose a la línea del número de secuencia
asignado y ejecutar la información programada en esa línea.
El comando:
N10+GOTO+N28
Específica que saltara las líneas con el número de secuencia N11 hasta N27, toda la información
contenida en esos bloques será ignorada.

REGLAS
Espacios, deben de estar entre las palabras o letras, cuando se usa el comando GOTO. Si volvemos a
nuestra línea de ejemplo:
N10+GOTO+N28
Espacios
El primer número de secuencia (N10) puede ser omitido en esta línea, el segundo número de secuencia
(N28) siempre debe ser programado.
Se debe tener cuidado cuando se usa el estatuto GOTO, para no programar un ciclo infinito.
Ejemplo:
N010 G50 S3000

N020 G00 X20 Z20
N030 X0.2 Z0.1 T010101 G96 S300 M03 M08 M41
N040 G42
N050 G01 Z-2 F0.015
N060 X3.5
N070 G40
N080 GOTO N050
N090 G00 X20 Z20
N100 M02
Una regla general, para el uso del GOTO, es que el número de secuencia de destino este abajo de donde
está actualmente el GOTO en el programa.
En tornos de cuatro ejes, GOTO para hacer una solicitud de transferir el control de una torreta a otra
torreta, no está autorizado.
Estatuto IF – Salto condicionado.
Provee la habilidad al control, basado en entradas en la programación, para decidir si las condiciones
lógicas de IF se cumplen o no se cumplen. Si las condiciones o argumentos de IF se cumplen el control
seguirá con la siguiente línea programada, si las condiciones o argumentos de IF no se cumplen, el control
hará un salto al número de secuencia especificado. A esto se le llaman saltos condicionados, porque
usted, programador tiene control total sobre estos y puede modificar las condiciones de flujo.
Formato:
N10 (Número de secuencia-puede no programarse)

N10+ (Espacio-no se necesita, no hay número de secuencia)
N10+IF (Indica que el estatuto IF está ahora en acción)
N10+IF+[V01 (Variable predefinida que será comparada contra un valor numérico)
N10+IF+[V01+LE (Expresión de comparación, son seis: )
(LT = menor que LE = menor o igual que EQ = igual a )
(NE = no es igual a GT = mayor que GE = mayor o igual que)
N10+IF+[V01+LE+19] (Limite numérico superior, con el que será comparada la variable V01)
N10+IF+[V01+LE+19]+N2 (Número de secuencia de destino, si IF lo requiere)
Variables:
Una característica del control OSP es la habilidad de representar una parte geométrica como una variable,
usando las letras “V”. El principal beneficio de la programación de variable, es la habilidad de incorporar
cambios de ingeniería rápidamente y cambiar una línea del programa cuando se descubren errores.

Formato:
Vxx = valor escalar
La pieza de arriba puede ser programada de diferentes formas que aprendimos. Como se puede hacer
con variables.
Programa:
V01 =-0.06 (Tamaño de chaflán 0.06x45 grados)
V02 = -2.5 (Distancia de 2.5”)
V03 = -3.5 (Distancia de 3.5”)
V04 = 0.2 (Radio de 0.2”)
V05 = 1.4 (Diámetro de 1.4”)
V06 = 3.0 (Diámetro de 3.0”)
V07 = 0.1 (Posición de inicio en eje Z)
V08 = 3.2 (Diámetro de 3.2”)
V09 = 0 (Valor de 0.0” en cara)
V10 = 1.28 (Diámetro de Chaflán 1.28”)
V11 = -0.04 (Posición de inicio en eje X)
N010 G50 S3000
N020 G00 X20 Z20
N030 X=V11 Z=V07 T010101 G96 S400 M03 M08 M41
N040 G42
N050 G01 Z=V09 F.015
N060 X=V10
N070 X=V05 Z=V01
N080 G76 Z=V02 L=V04
N090 G01 X=V08
N100 G40
N110 G00 X20 Z20 T0100
N120 M02

TORNEADO DE CUATRO EJES:
El término torneado de cuatro ejes es aplicado a algunos tornos OKUMA, que tienen dos torretas. Estas
torretas tienen la habilidad de moverse y ser programadas independientemente una de la otra, o, de tener
al control OSP uniendo el movimiento programado para cada torreta y tener ambas torretas en movimiento
y desbaste al mismo tiempo. Cada torreta es considerada una máquina de dos ejes, por eso la palabra
cuatro ejes.
DOS EJES + DOS EJES = CUATRO EJES
El control OSP identifica que movimiento programado se aplica a cual torreta, buscando en el programa
uno del código G, los cuales son:
G13- Torreta superior

G14- Torreta inferior.
Cuando el control lee una de estos códigos, el movimiento programado inmediato del ese código es
asignado a esa torreta.
Aceptando el hecho físico, de que tenemos una torreta superior y una inferior, ambas torretas son
programadas como si fueran la superior. El G13 restringe el siguiente movimiento de la torreta superior. El
G14 restringe el siguiente movimiento de la torreta inferior. El G14 toma la información programada y la
“espejea” o cambia esa información 180 grados alrededor de la línea de centro de la máquina, así que,
usted programador no tiene que calcular o programar valores negativos para corte debajo de la línea de
centro de la máquina.
Como se dijo anterior, un torno de cuatro ejes puede ser programado para correr una torreta en un tiempo
o correr ambas torretas (superior e inferior) en movimiento y corte el mismo tiempo.
Esto es consumado introduciendo un código P en el programa, para tener al control OSP en sincronía las
dos torretas por nosotros.
El código P es normalmente puesto en la línea de cambio de herramienta en la última parte
Formato: Pxx
El código P consiste en un valor numérico después de la P. SI la primera herramienta de la torreta superior

y la primera herramienta de la torreta inferior están simultáneamente en operación de corte, entonces, un
código P debería de estar puesto en la línea de cambio de herramienta de cada herramienta que se use.
La clave para tener seleccionadas herramientas en modo simultáneo, es tener códigos P idénticos.

Programa de ejemplo:
N060 G13
N070 X2.23 Z-0.415 T010101 G110 G96 S800 M03 M08 M41 P10
(PROGRAMA DE LA PIEZA)
N150 G14
N160 X2.23 Z-0.664 T010101 G110 G96 S800 M03 M08 M41 P10
(PROGRAMA DE LA PIEZA)
N260 M02
El P10 en estas líneas alertara al control de liberar ambas torretas simultáneamente para el torneado de
cuatro ejes.
Un programa para esta pieza con estas dimensiones en un torno de cuatro ejes podría ser el siguiente:
N010 G14
N020 G50 S3000
N030 G00 X20 Z20
N040 G13
N050 G50 S3000
N060 G00 X20 Z20
N070 X2.23 Z-0.415 T010101 G110 G96 S800 M03 M08 M41 P10
N080 G01 X-0.95 F0.015
N090 Z-0.35
N100 X2.23 Z-0.365
N110 Z-0.475
N120 G01 X0.95
N130 Z-0.35
N140 G00 X20 Z20
N150 G14
N160 G00 X2.23 Z-0.664 T010101 G110 G96 S800 M03 M08 M41 P10
N170 X1.939
N180 G1 Z-0.35 F0.015
N190 G00 X2.037 Z-0.664
N200 X1.744
N210 G01 Z-0.35
N220 G00 X1.794 Z-0.541
N230 G01 X0.950
N240 Z-.664
N250 G00 X2.23
N260 G00 X20 Z20
N270 M02

Reglas para usar el código de sincronización P:
Si G96 (Velocidad variable) con una S específica ha sido seleccionada en una torreta la otra torreta debe
tener también lo mismo G96 con la misma S o una alarma resultara.
Si G97 (revoluciones por minuto) Con una S específica ha sido seleccionada en una torreta la otra torreta
también debe tener las mismas especificaciones G97 con la misma S que la otra torreta o resultara una
alarma.
Solamente un modo de velocidad ya sea revoluciones por minuto, velocidad constante ò velocidad variable
pueden estar activos cuando están en corte simultáneo. Los código G110 para prioridad de la torreta
superior y G111 para prioridad de la torreta inferior son para este propósito.
Todos los código M deben coincidir o una alarma resultara.
PRECAUCIONES:
Se debe tener mucho cuidado con las áreas de interferencia entre las torretas superior e inferior durante la
operación simultánea de cuatro ejes.
Interferencia entre la Herramienta barra de mandrinado y el Chuck, cuando se usa una torreta.
Interferencia entre las herramientas de la torreta “A” y “B”.

REGISTRO DEL ZERO DE TRABAJO PARA EJE “X”.
Esta operación es normalmente hecha una vez, a menos que ocurra algún golpe fuerte que pueda mover
la alineación de la torreta.
Monte un reloj indicador en el chuck usando mordazas suaves, Collet o cualquier dispositivo que usaría en
una maquina manual. Asegúrese de que el indicador este localizado justo en la línea de centro del husillo.
Monte una barra hueca para interiores en cualquier posición de herramienta en la torreta, como se
muestra en el siguiente dibujo.
Para empezar el proceso de registro del cero, se selecciona la torreta, con los botones que están en el
panel.
En el panel de control se selecciona el modo manual, usando la perilla manual (PULSE HANDLE),
seleccione el eje X o Z, seleccione el factor de escala 1 a 1, 10 a 1, 50 a 1. Mueva la barra hueca de
interiores dentro del diámetro a una posición donde se pueda usar el reloj indicador.
Coloque la barra de herramientas, hasta que el indicador de una lectura de 0 para 360 grados.
Si es necesario, ajuste hasta que la barra hueca dentro del diámetro este al centro del eje “X”, ”Y”.
En el panel de control seleccione el botón de registro de cero (ZERO SET)
Después de presionar el botón ZERO SET, en la página que se despliega, coloque el cursor en la columna
X y la fila ZERO OFFSET con las flechas para pasar al siguiente paso.
En las funciones F, localizadas debajo de la pantalla, presione la tecla que indique CAL, después en el
teclado numérico presione cero (0) y por ultimo presione la tecla WRITE, ahora ya tiene el cero en X de
trabajo.

REGISTRO DEL CERO DE TRABAJO PARA EJE “Z”.
Aproxime la herramienta hasta el roce con la cara de la pieza previamente maquinada.
Ahora sin mover el eje Z, presione el modo ZERO SET, para que desplegué la pantalla de registro del
cero.
Después coloque el cursor en la columna Z y la Fila ZERO OFFSET.
Presione la tecla F3 (CAL) de las funciones del monitor
Teclee (0), esto con el fin de localizar el cero de trabajo.
Presione WRITE, para que la maquina calcule el cero de trabajo.
Active el modo de TOOL DATA.
Seleccione con el cursor en el número de herramienta que utilizo para el cálculo de ZERO SET
Presione CAL de las funciones del monitor.
Presione WRITE y el valor de esta herramienta deberá ajustarse a cero.

PROGRAMAS ESPECIALES.
1.- El siguiente programa es para usar el contrapunto activando y desactivando en modo automático.
Definición de proceso del programa siguiente:
(Programa)
G50 S3000
G00 X20 Z20
M55 (Contrapunto-retirada)
X2 Z0.1 T010101 G97 S500 M03 M08 M41 M157 (Contrapunto-permiso Apagado)
G01 Z0 F0.1
X-0.062
G00 Z0.1
G00 X20 Z20 M01
X0 Z0.1 T0202 G97 S300 M03 M08 M41 (Broca de Centros)
G01 Z-0.15 F0.12
G00 Z0.1

G00 X20 Z20 M01

M05 (Husillo-Apagado)
M156 (Contrapunto-permiso conectado)
M56 (Contrapunto-Avanza)
X1.9 Z0.1 T030303 G97 S800 M03 M08 M41
G01 Z-1.85 F0.008
X2.2
G00 X20 Z20
M02
2.- El siguiente ejemplo es para cortar una cantidad de piezas exactas con la misma longitud. El ejemplo
muestra el uso del Zero Shift variable VZSHZ y el IF que hace la comparación para el contador de
piezas.
CLEAR
DEF WORK
PS RC,[0,0],[40,0]
END
DRAW
V01=0 (Variable #01, contador-debe de ser “0” valor)
V02=0.125 (Ancho de la herramienta-Inserto)
G50 S3000
G00 X20 Z20
X1.2 Z0.1 T010101 G97 S800 M03 M08 M41
N1 G00 Z-[0.5+V02] (Ancho de la pieza más el ancho de la hta.)
G01 X-0.02 F0.015
G00 X1.2 Z-[[0.5+V02]-0.005]
V01=V01+1 (Se incrementa el contador sumando uno más)
VZSHZ=-[[0.5+V02]*V01] (Calcula el Shift Zero)
IF[V01 LE 4]N1 (Compara la Variable #01, 5 piezas requeridas)
G00 X20 Z20
M02

3.- Ejemplo de programa cortando la pieza usando VZSHZ (Zero Shift), IF para la comparación de piezas
cortadas para un trabajo continuo y la alimentación de material
con herramienta BAR-PULLER.
V01=1
N1 CLEAR
DEF WORK
PS RC,[0,0],[10,10]
END
DRAW
CUT=0.125 (Ancho de la herramienta-Inserto)
STK=0.02 (Material para remover en cara dando acabado)
PART=10 (Total de piezas para cortar)
PLEN=0.6 (Longitud total de la pieza)
TLEN=[PLEN-CUT-STK]*PART
G50 S3000
G00 X20 Z20
X1.2 Z0.1 T0101 G97 S800 M03 M08 M41
N1 G00 Z-[PLEN+CUT]
G01 X-0.02 F0.015
G00 X1.2 Z-[[PLEN+CUT]-0.005]
VZSHZ=VZSHZ-PLEN-CUT-STK
IF [VZSHZ GE TLEN] N2
G00 X20 Z20 M05
VZSHZ=0
V01=V01+1
X0 Z0.3 T0202 (Alimentación de material-Bar Puller)
G94 Z-PLEN
G01 Z-[PLEN+CUT+STK] F5
M84 (Abrir Mordazas)
G04 F1 (Un segundo tiempo de espera)
G01 Z=STK F50 (Sale material para ser Torneado)
M83 (Cierra Mordazas)
G04 F1 (Un segundo tiempo de espera)
G00 Z0.5
G95
G00 X20 Z20
IF [V01 LE 9] N1
N2 M02
4.- El siguiente programa de ejemplo es para el maquinado de mordazas utilizando

Variables comunes.

V01=3.453 (Eje “X” inicio)

V02=0.1 (Eje “Z” inicio)
V03=3.643 (Eje “X” diámetro final)
V04=0.5 (Eje “Z” distancia-profundidad)
V05=0.2 (Profundidad de corte para eje “X”)
V06=0.012 (Avance para el Desbaste)
V07=0.005 (Avance para el Acabado)
V08=0.02 (Valor de literal “U”)
V09=0.003 (Valor de literal “W”)
V10=010101 (Número de herramienta y compensador)
V11=300 (Velocidad de Corte)
V12=0.025 (Tamaño de chaflán)
V13=0.0 (Cara de Mordazas)
G50 S3000
G00 X20 Z20
X=V01 Z=V02 T=V10 G96 S=V11 M03 M08 M42
G85 NLAP1 D=V05 U=V08 W=V09 F=V06
NLAP1 G81
G00 X=[V03+[V12*2]] Z=V02
G41
G01 Z=V13 F=V07
X=V03 Z=-V12
Z=-V04
X=[V01-0.1]
G40
G80
G87 NLAP1
G00 Z=[V02+0.1]
G00 X20 Z20
M02

5.- Programa para el torneado transversal y longitudinal comúnmente, Desbastando y Acabado cara frontal
y diámetros exteriores.


6.- Programa para Maquinar chaflanes interiores usando el modo de Subrutinas.

7. - Dibujo para practica.














Manual de Programacion Paratorno Okuma

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Manual de Programación Torno Okuma Control OSP P200L

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |1

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |2

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |3

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |4

Sistema cartesiano de coordenadas;

La intersección de estos planos o ejes es llamado ORIGEN, o CERO

Cuadrantes del Sistema Cartesiano

El cuadrante I está limitado por El eje “X”,”Z” y “Y” negativos

El cuadrante II está limitado por: “X” positivo, Y negativo y Z negativo

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |5

Sistema de Coordenadas de 3 ejes

Ejes de un torno horizontal

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |6

Cuadrantes del Torno limitados por los ejes “X” y “Z”

Posición de la pieza con referencia al eje de coordenadas

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |7

G91 G00 X-8, Z-5,

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |8

Las coordenadas en los ejes para estos puntos son;

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a |9

N11 G00 X6. Z-5 N11 G00 X6. Z-5.

N11 G00 G90 G96................. M03 M08 M42.

EXPLICACION DE LOS CARACTERES USADOS PARA PROGRAMAR

A Determina el ángulo de una rosca cónica, en ciclos de roscado

C Describe la posición angular del chuck para el eje C

D Específica la profundidad de corte en ciclos fijos

E Especifica el tiempo de espera en ciclos fijos.

F Determina el avance de la herramienta en mm/rev, mm/min, IPR, IPM.

H Específica la altura del filete o profundidad de una rosca.

I En ciclos fijos de roscado, determina la diferencia radial de una rosca cónica, en

J Determina el número de hilos cuando se acompaña de un G71

K Determinara la distancia entre las ranuras en ciclos de Ranurado en eje Z.

L Determina la medida del radio en G02 y G03

N Determina el número de renglón o bloque, si estos son enumerados.

O Indica el nombre y número de un subprograma.

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a | 10

P Determina el tiempo de espera cuando acompaña a un G04.

Q Determina el número de entradas en ciclos de roscado múltiple.

S Determina el número de revoluciones por minuto en un G97.

T Determina el número de la herramienta.

En el caso de procesos de Roscados y Taladrados no requieren la compensación del radio de la nariz, y

En el caso de registro del compensador para los ejes X, Z en el programa:

U Especifica la cantidad de material excedente para acabado en X.

X Valor de una coordenada en el eje X. Valor en diámetros.

Z Valor de una coordenada en el eje Z. Valor en longitud.

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a | 11

G00 – POSICIONAMIENTO RAPIDO

M00 – PARO TOTAL DE PROGRAMA

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a | 12

M42 – RANGO ALTO DE VELOCIDAD DE 200 HASTA 4200 (CAPITAN L370)

FORMATO: N1 HASTA N9999

NOTA: No debe haber espacios entre la N y el primer número.

Formato en pulgadas: X +/- ****. ****

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a | 13

EXPLICACIÓN DE LOS CÓDIGOS

G00 Posicionamiento Rápido.

N21 G00 X6 Z0.1

Nota: en OKUMA no requieres colocar el punto después de un número entero.

CNCXpert Optimización de Maquinado CNC, José González P á g i n a | 14

G01 INTERPOLACIÓN LINEAL CON AVANCE PROGRAMADO.

N21 G01 X6. Z0.1 F____;

Otro formato puede ser

Formato en pulgadas: X +/- .

G01 X_ F__

N84 G00 X Z ;

G34 X Z E F J__;