1) O QUE SIGNIFICA ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO?
Para os colegas do ambiente produtivo, esse
É deixar de ficar consertando continuamente, para procurar
as causas básicas, modificar situações permanentes de mau
desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos,
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir
tecnicamente nas compras.
A engenharia de manutenção é o ramo da engenharia
vocacionado para a aplicação dos seus conceitos à otimização
dos equipamentos, dos processos e dos orçamentos, de
modo a alcançar uma melhor manutenibilidade, fiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos.
2) EXISTEM GANHOS DE CONFIABILIDADE COM
MANUTENÇÃO PREVENTIVA, QUANDO O EQUIPAMENTO
SE ENCONTRA NA FASE DE VIDA ÚTIL?
Manutenção preventiva e revisões são desempenhadas para
manter o sistema na condição “tão bom quanto novo”. Lógico
que substituições periódicas ou análises para indicação de
componentes com tendência de falhar, reduz bastante a taxa
de falha de um sistema. Isto é típico de aviões, navios,
automóveis, maquinários, etc. e outros equipamentos
similares. Se manutenções preventivas são desempenhadas a
cada “T” horas iniciando no tempo “t = 0”. Sendo que cada
equipamento ou componente são checados e aqueles que
não se encontram em condições satisfatórias são trocados
por um novo. O sistema é considerado “tão bom quanto
novo” após cada operação de manutenção desde que não
haja deterioração dos componentes.
3) QUAIS SÃO OS INDICADORES DE MANUTENÇÃO, QUAIS
AS SUAS FINALIDADES E QUAIS SÃO OS INDICADORES
CLASSE MUNDIAL?
Os indicadores têm como finalidades medição, como
indicação de desempenho, de forma de posicionar a empresa
face aos concorrentes quanto às diversas condições, tais
como, produtividade, qualidade, investimentos, etc. –
benchmark –, podendo determinar mudanças de políticas,
buscando dar novos rumos para a empresa.
Hora parada ou hora indisponível  Representa o tempo
entre a comunicação da indisponibilidade da máquina ou
equipamento e o momento do início do atendimento por
parte do manutentor.
Hora de impedimento  Esse indicador representa todo e
qualquer tempo dispendido com ações que não dependem
diretamente da ação do grupo da manutenção, ou seja,
demandam ações de outras equipes, tais como a de compras,
de projetos, de laboratório, etc.
Disponibilidade  Esse indicador representa a probabilidade
de em um dado momento um equipamento estar disponível.
Ele é o resultado do bom acompanhamento do indicador de
hora parada.
indicador representa a possibilidade de garantir o
atendimento das metas de produção.
Custo de manutenção  Representa o somatório básico das
seguintes parcelas:
 Custos de intervenção de manutenção (recursos
materiais, sobressalentes e mão de obra),
 Custos próprios (internos) da equipe de manutenção, tais
como administração, treinamento, etc e os custos de
perdas de produção (se houver);
 Custo da perda de oportunidade pela falta do produto se
houver demanda. Normalmente as empresas
acompanham apenas os custos de intervenção, mas
devem no mínimo acompanhar também os custos
próprios.
TMEF - Tempo médio entre falhas  Indicador que
representa o tempo médio entre a ocorrência de uma falha e
a próxima, representa também o tempo de funcionamento
da máquina ou equipamento diante das necessidades de
produção até a próxima falha.
TMPR - Tempo médio para reparo  Esse indicador nos
aponta o tempo que a equipe de manutenção demanda para
reparar e disponibilizar a máquina ou equipamento para o
sistema produtivo. Nesse período estão todas as ações
envolvidas no reparo, sejam elas da equipe de compras, de
laboratório ou qualquer outra equipe de trabalho.
Confiabilidade  Representa a probabilidade de que um item
ou uma máquina funcione corretamente em condições
esperadas durante um determinado período de tempo ou de
ainda estar em condições de trabalho após um determinado
período de funcionamento.
Mantenabilidade  É a probabilidade de que um item
avariado possa ser colocado novamente em seu estado
operacional, em um período de tempo predefinido, quando a
Manutenção é realizada em condições determinadas, e é
efetuada com os meios e procedimentos estabelecidos.
Os “índices de classe mundial” mais utilizados e difundidos
entre os países que reconhecem a importância da
manutenção industrial, sendo que parte deles se referem à
análise específica para da gestão dos equipamentos e os
demais tratam da gestão de custos envolvidos com as
manutenções executadas são, entre outros:
 Tempo Médio entre falhas (MTBF ou TMEF)
 Tempo Médio para Reparo (MTTR ou TMPR)
 Tempo Médio para Falha (MTTF ou TMPF)
 Disponibilidade do Equipamento (EA)
 Custo de manutenção por Faturamento (CMFR)
4) O QUE REPRESENTA OS INDICADORES DE:
 BACK LOG: O “backlog” trata-se de um indicador gerencial
momentâneo, largamente utilizado na área de
manutenção. Significa o tempo em dias que a área de
manutenção, com o quadro de pessoal que possui, levará
para concluir todas as OS´s que se encontram pendentes
na carteira de serviços.
 ABSENTEÍSMO: De um modo geral, os indicadores mais
utilizados para verificação do moral do pessoal são o
absenteísmo, a maior incidência de licenças médicas e
aspectos relacionados ao atraso ou saídas antecipadas.
5) QUAIS AS PRINCIPAIS VANTAGENS DA MANUTENÇÃO
PREDITIVA COM RELAÇÃO A MANUTENÇÃO
PREVENTIVA?
VANTAGENS:
 Maior confiabilidade do ativo;
 Disponibilidade assegurada;
 Menores níveis de estoques de peças de reposição;
 Simplicidade da gestão de recursos (mão de obra);
 Gastos de manutenção gerenciados
DESVANTAGENS:
 Custo elevado na aquisição de equipamentos;
 Custo elevado no treinamento e capacitação dos
funcionários;
 Aplicação a médio e longo prazo pois depende da análise de
casos anteriores.
6) QUAL O OBJETIVO PRINCIPAL DE UMA UNIDADE DE
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL?
Uma unidade de manutenção dentro da indústria permite a
realização de um conjunto de ações que permitem MANTER
ou restabelecer um BEM a um estado específico, ou ainda,
assegurar um determinado serviço, efetuando as operações
que possibilitem conservar o potencial do equipamento ou
sistema, para garantir a continuidade e a qualidade da
produção.
7) O QUE É DEREATING?
Os equipamentos são projetados para operarem numa faixa
nominal básica que dispões das condições nominais nas quais
observamos uma determinada taxa de falhas. Ao colocarmos
componentes ou equipamentos em níveis mais baixos de
solicitações (abaixo do nível de capacidade nominal) estamos
praticando do DERATING. Através dessa prática uma grande
margem de segurança é estabelecida pelo decréscimo dos
esforços operacionais e consequentemente da taxa de falhas
(aumento da confiabilidade).
8) COMO VOCÊ AVALIA A GESTÃO DA MANUTENÇÃO NO
MUNDO ATUAL.
A gestão da manutenção é um dos pontos mais importantes
da empresa, pois é no custo da manutenção que vai uma boa
parcela do faturamento da empresa, se não houver um
cuidado especial na gestão da manutenção, esta parcela do
faturamento, com certeza irá aumentar. A empresa ficará
incompatível com a competitividade globalizada, pois os
custos serão bastante elevados.
9) QUAIS OS PROCEDIMENTOS NECESSÁRIOS PARA UM
BOM PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO.
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o
sistema de manutenção corretiva, ocorriam desperdícios,
retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além do
prejuízo financeiro.
Diante deste cenário a manutenção evoluiu para diminuir
todos os pontos negativos, e utilizou-se de vários conceitos,
como: reparo corretivo; gestão mecânica de manutenção;
manutenção preventiva; visão sistemática; prevenção de
manutenção; manutenção preditiva; abordagem
participativa e manutenção autônoma.
Um bom planejamento e controle da manutenção, é quando
se tem o domínio do sistema, é possibilitar melhorias na
empresa, tanto em termos materiais, como de pessoal. Uma
das práticas adotadas para um bom planejamento e controle
da manutenção é o “TAGamento”, onde é catalogado todos
os equipamentos da empresa, com a finalidade de facilitar a
localização, de classificar os equipamentos, e ter um
acompanhamento de falhas.
10) QUAIS OS PRINCIPAIS NÍVEIS DE MANUTENÇÃO E A
RELAÇÃO ENTRE OS MESMOS.
Manutenção Corretiva Não Planejada – é a atuação para a
correção da falha ou do desempenho menor do que o
esperado, realizada de forma emergencial.
Manutenção Corretiva Planejada - é a atuação para a
correção da falha ou do desempenho menor do que o
esperado, realizada por decisão gerencial, isto é, pela atuação
em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de
operar até a quebra.
A manutenção corretiva produz um alto custo, pois existe
perda na produção, apresenta perda da qualidade dos
produtos, bem como, possibilidade de consequências graves
ao equipamento.
Manutenção Preventiva – é a atuação realizada deforma a
reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos de tempo.
Manutenção Preditiva - é a atuação realizada com base em
modificação de parâmetro de condição ou desempenho cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática. Tem como
objetivo prevenir falhas de equipamento ou sistemas.
Manutenção Detectiva - é a atuação efetuada em sistemas de
proteção buscando detectar falhas ocultas ou não-
perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Garante
a confiabilidade.
Engenharia de Manutenção - consiste na procura das causas
básicas de defeitos, deixar de conviver com problemas
graves, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, interferir tecnicamente nas compras.
11) QUAL O TEMPO GASTO NO QUINTO REPARO DE UM
SISTEMA, CUJO TEMPO DO PRIMEIRO REPARO FOI
IGUAL A 12 HORAS, COM CURVA DE APRENDIZAGEM DE
90%.
A = 12 h (tempo para reparo da primeira intervenção
efetuada)
N = 5 (número de reparos efetuados)
Y5 = tempo médio para reparo de “i” intervenções
b = expoente associado a taxa de aprendizagem.
Para uma cura de aprendizagem de 90%: tempos médios
1º Reparo = 12 h
2º Reparo = 10,8 h
3º Reparo = 9,72 h
4º Reparo = 8,748 h
5º Reparo (Y5) = 7,8732 h ---->
Y5 = A / Nb
7,8732 = 12 / 5b
5b = 1,524
b.ln(5) = ln (1,524)  b = 0,2618
O tempo para reparo da 5ª intervenção é dado por: Yi = A.
[Nc – (N-1)c ] , onde c = 1 –b = 1 - 0,2618 = 0,7382
Y5 = 12 . [50,7382 – (5-1)0,7382]
Y5 = 5,9782 h
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Existem ganhos de confiabilidade com a manutenção
preventiva, quando o equipamento se encontra na faixa de sua
vida útil? Justifique.
Não. Durante o tempo de vida útil os reparos de
manutenção preventiva não promovem ganhos de
confiabilidade, pois nestes casos a manutenção atua de
forma a fazer com que o item volte a funcionar nas condições
iniciais ou de projeto e não em condições superiores as de
projeto. Reparos de manutenção preventiva são feitas para
manter o sistema na condição “tão bom quanto novo”, o
sistema é considerado “tão bom quanto novo” após cada
operação de manutenção desde que não haja deterioração
dos componentes. Portanto após um reparo o item terá
confiabilidade igual ou menor que a confiabilidade inicial,
mas nunca terá um nível de confiabilidade superior à definida
em projeto.
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Quais são indicadores de manutenção, quais as suas
finalidades e quais são os indicadores classe mundial?
Indicadores de classe mundial” são aqueles utilizados
segundo a mesma expressão em todos os países. Através
destes índices os resultados da empresa podem ser
comparados com outras, independente de sua dimensão ou
ramo de atuação. Basicamente seriam sete os índices, sendo
cinco referidos a análise de gestão de equipamentos e dois a
gestão de custo. São eles:
- TMEF (Tempo Médio Entre Falhas);
- TMPF (Tempo Médio Para Falha);
- TMPR (Tempo Médio Para Reparo);
- DISP (Disponibilidade de equipamento);
- CONF (Confiabilidade de equipamento);
- CMFT (Custo de Manutenção por Faturamento);
- CMVR (Custo de Manutenção por Valor Reposição).
Resserviços ou retrabalhos são repetições ocasionadas por
problemas ligados às seguintes falhas: Mão de Obra;
Material; Problemas de Projeto; Problemas de Operação.
Porque a manutenção é considerada hoje como um centro de
lucro.
A manutenção é o conjunto de ações que permitem manter
ou restabelecer m bem a um estado específico, ou ainda
assegurar um determinado serviço. Na manutenção dois
conceitos se destacam, a Preditiva e a Engenharia de
Manutenção, são mais confiáveis para serem utilizados nas
indústrias. Estes conceitos têm como objetivo evitar falhas no
sistema de produção. E num sistema onde o número de
falhas é bem pequeno, haverá mais disponibilidade, pois os
equipamentos estarão trabalhando mais, e os custos que
iriam ser aplicados em correções, ou em paradas
desnecessárias não existirão, assim o custo total diminui.
Como devem ser os bancos de dados de manutenção.
Os bancos de dados (BD) utilizados na manutenção industrial
devem conter o máximo de informações: dados da máquina;
o histórico de localização da máquina; as manutenções
executadas, para facilitar análise de futuras intervenções; os
sintomas e defeitos; além destes dados da máquina, o BD
deve conter uma lista de possíveis defeitos, mais comuns,
repetitivos ou graves; o BD deve lembrar ao setor de
manutenção as trocas preventivas de peças; emitir relatórios
com os serviços previstos para a próxima parada; e emitir
relatório individual da máquina, com histórico da mesma.
Com todos os dados técnicos e de projetos das máquinas,
torna-se possível a programação de uma manutenção eficaz.
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Como você avalia a gestão da manutenção no mundo atual.
A gestão da manutenção é um dos pontos mais importantes
da empresa, pois é no custo da manutenção que vai uma boa
parcela do faturamento da empresa, se não houver um
cuidado especial na gestão da manutenção, esta parcela do
faturamento, com certeza irá aumentar. A empresa ficará
incompatível com a competitividade globalizada, pois os
custos serão bastante elevados.
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Qual a relação existente entre os sistemas de informação e a
manutenção.
Sistemas de Banco de Dados não devem ser apenas para
acúmulo de dados, deve-se utilizar softwares que realizem a
exploração e análise de importantes dados coletados ao
longo do tempo.
É importante que o software tenha módulos que seja de
acordo com as manutenções adotadas pela empresa, como
por exemplo, módulos de: Manutenção Corretiva,
Manutenção Preventiva, Manutenção Planejada, Melhorias e
Serviços (Predial, Geral etc). Onde possibilite o
gerenciamento das peças substituídas, das horas de
manutenção (equipamento, setor, motivo etc.), da previsão
de peças por equipamento, fazer o acompanhamento de
pendências, gerar relatórios analíticos e sintéticos.
Os relatórios devem apresentar indicadores para se realizar
as análises, dados importantes como:
• Tempo Médio entre Falhas(MTBF).
• Tempo Médio para Reparo(MTTR).
• Análise Comparativa Corretiva X Preventiva.
• Análise Comparativa entre os Tipos de Manutenção.
• Disponibilidade dos Equipamentos.
• Histórico Corretiva X Preventiva.
Normalmente com a implantação de um sistema de
informação na empresa, traz grandes benefícios, como:
• Aumento da disponibilidade.
• Balanceamento de custos operacionais.
• Controle do estoque.
• Agilidade na tomada de decisões.
• Melhoria na produtividade.
• Atendimento às normas nacionais e internacionais.
Elabore uma árvore de falhas de um motor elétrico
A análise da árvore de falhas (Fault Tree Analysis – FTA), que
visa melhorar a confiabilidade de produtos e processos
através da análise sistemática de possíveis falhas e suas
consequências, orientando na adoção de medidas corretivas
ou preventivas. Abaixo é mostrado um exemplo de um
diagrama FTA aplicado à uma falha em um motor de elétrico.
O evento inicial, que pode ser uma falha observada ou
prevista, é chamado de evento de topo, e está indicado pela
seta azul. A partir desse evento são detalhadas outras falhas
até chegar em eventos básicos que constituem o limite de
resolução do diagrama. As falhas mostradas em amarelo
compõem o limite de resolução deste diagrama.
Qual o processamento da análise do modo e efeito da falhas
para motores elétricos.
A Análise do Modo e Efeito de Falha - FMEA é uma
ferramenta poderosa, uma metodologia sistemática que
ajuda a identificar e priorizar falhas potenciais em
equipamentos, sistemas ou processos, e buscar ações pró-
ativas para prevenir a falha ou diminuir seus efeitos.
Aplicando a FMEA em processos, no caso de motores
elétricos, que são equipamentos que fazem parte do sistema,
estão instalados e operando, sugere-se que seja formado um
grupo multidisciplinar (engenheiros, técnicos de manutenção
e operação), orientado para manutenção.
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Como deve-se proceder com a terceirização dos serviços de
manutenção no mundo globalizado.
No mundo globalizado, a terceirização dos serviços de
manutenção não deve ter a visão equivocada de contratar
mão-de-obra mais barata, ou contratar pessoal para
atividades de menor importância.
A contratação de terceiros deve ser realizada nos seguintes
casos:
- Atividades que são consideradas "meio" para a Contratante,
para o prestador de serviços são atividades-fim. (Atividade
Estratégica);
- É impossível ser especialista em tudo, principalmente numa
época de maior diversidade tecnológica e de rápida evolução;
- Manutenção de recursos humanos e materiais com baixo
grau de utilização, para determinadas tarefas de alta
tecnologia;
- Toda atividade-meio requer gerenciamento equivalente a
qualquer atividade-fim da empresa contratante.
Com estes cuidados na contratação de terceiros a empresa
pó ter: Aumento da qualidade; Redução de custos;
Transferência de processos suplementares a quem os
tenham como atividade-fim; Aumento da especialização;
Redução de estoques, quando se contrata com fornecimento
de material; Flexibilidade organizacional; Melhor
administração do tempo para gestão do negócio; Diminuição
do desperdício; Redução de áreas ocupadas; Melhor
atendimento.
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Quais os requisitos para elaboração de um bom plano de
manutenção.
Os requisitos para elaboração de um bom plano de
manutenção são: Confiabilidade (probabilidade de que um
item possa desempenhar sua Função requerida, por um
intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de
uso), Manutenção Centrada na Confiabilidade (processo
usado para determinar o que precisa ser feito para assegurar
que qualquer item físico continue a cumprir as funções
desejadas no seu contexto operacional atual) e a Falha
(cessação da função requerida de um item ou incapacidade
de satisfazer a um padrão de desempenho definido. Pode
representar ou ser representada pela).
O que é Manutenção Produtiva Total, Manutenção Centrada
na Confiabilidade e Manutenção Centrada no Risco.
 Manutenção Produtiva Total (TPM): consiste em uma das
ferramentas gerências disponíveis na manutenção.
 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM): é o
processo usado para determinar o que precisa ser feito
para assegurar que qualquer item físico continue a
cumprir as funções desejadas no seu contexto
operacional atual.
 Manutenção Centrada no Risco (RBI): processo
semelhante ao RCM, mas difere na utilização de cálculo
de risco explícito, que permite uma descrição mais
completa dos perigos atuais.