, Evolucion e historia del mantenimiento correctivo

Desde hace mucho tiempo el hombre a utilizado la idea del mantenimiento, tanto
para ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y
maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y
avances en el ramo del mantenimiento, a continuación una cronología del como ha
venido surgiendo estas evoluciones:

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria,

etc.representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejorasen su
producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante
en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por
desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las
áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es
parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no
solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe
ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta,
maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de
accidentes.

la evolución del mantenimiento Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado

a través de tres generaciones. A medida que progrese este curso, veremos como el
RCM es la piedra angular de la Tercera Generación. Sin embargo, la Tercera
Generación puede verse solamente en la perspectiva de la Primera y Segunda
Generación.

La Primera Generación

La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la

industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no
importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos
diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que fuera fiable y fácil de
reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento.
Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.
La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los

tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras
que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad
de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido máquinas
de todo tipo y cada vez más complejas. La industria había comenzado a depender
de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más

patente. Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían
de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento
preventivo. En el año 1960 esto se basaba primordialmente en la revisión completa
del material a intervalos fijos.

E1 costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los
otros costes de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar
sistemas de control y planificación del mantenimiento. Estos han ayudado a poner
el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la práctica
del mismo.

La Tercera Generación.

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha

cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los
títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los

periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total
y servicio al cliente. Esto se hace más patente con el movimiento mundial hacia los
sistemas de producción “justo a tiempo”, en el que los reducidos niveles de stock en
curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta
consideración está creando fuertes demandas en la función del mantenimiento.
Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre
la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están
elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores demandas
en la función del mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más

serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio
ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos campos también están
mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los
medios de información y el gobierno. También esto ejerce influencia sobre el
mantenimiento.
Mantenimiento correctivo
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados
en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y
consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente
es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra Mundial,
dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de la época. El
mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo
que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparación y repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el cambio de
algunas piezas del equipo en caso de ser necesario.
Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad
de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias.
Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone
simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el
mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar
y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice
su función de manera normal.
Dada la simplicidad de las máquinas antiguas y la ausencia de una cultura de
consumo, como la actual, el mantenimiento correctivo era el la forma más usual de
enfrentar las fallas de la maquinaria hasta el siglo XX.

 ventajas y desventajas de mantenimiento correctivo

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta
costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio
de algunas piezas del equipo.

VENTAJAS:
-Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 -Mayor duración de los equipos e instalaciones.
-Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento
debido a una programación de actividades.
-Menor costo de reparaciones

DESVENTAJAS:
-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución,
lo que ocasiona que este sea más tardado.
-El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar
los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

 Programación
La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de
mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad;
se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos según su urgencia,
disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario.
La programación del mantenimiento esta dada según el equipo y la inspección que
se realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal,
mensual, etc.
Administración de repuestos y materiales.
Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de
repuestos y materiales:
Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del
repuesto y el alto costo.
Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.
Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser
en un lugar de fácil acceso, con una buena distribución y centralizado con el fin de
movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos
emergentes[8]conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto
para no asumir riesgos ni un inútil almacenamiento.
También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas
para la obtención y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento
sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los presupuestos.
Información
La información de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente
detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos siguientes:
a. Documento informativo básico y fundamental que contiene las características
de fabricación de cada equipo o elemento de la industria, este debe contener la
siguiente información:
 a. Instalación de la que forma parte
b. Ubicación dentro de la instalación
c. Tipo de máquina
d. Datos específicos (datos de placa)
e. Proveedor y fecha de la compra
f. Planos de conjunto y piezas
g. Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva ubicación
b. Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la
intervención de mantenimiento de la maquina y sus elementos ordenados
cronológicamente.
c. Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar, recursos,
aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como mínimo.
Reportes.
Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de
la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que
se presenta periódicamente y según la cronología en que se aplique el
mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles averías,
predecir y controlar periódicamente el comportamiento de equipo y maquinaria.
Análisis de fallas
 Causas.
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla
en los equipos, estas están vinculadas con el desempeño del equipo.
Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:
Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura,
presión, etc.
Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la
industria.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las
inspecciones básicas que se les realice, el operador debe estar atento al
desempeño del equipo.
En el análisis de fallas esta ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe
codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga
partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.
Criticidad.
Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo
o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento.
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la
importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria.
Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del
personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el
costo de mantenimiento.