Tesis Máquina Fricción PDF

INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN DE UNA

MÁQUINA DE PRUEBA DE FRICCIÓN
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO ELECTRÓNICO
PRESENTA:
CURIEL MORALES SEBASTIÁN

MARTÍNEZ ZÁRATE MIGUEL ÁNGEL
PONSE ROSAS KEVIN MARLON SERGIO
RÍOS ARANGO DANIEL
ASESOR TÉCNICO: ING. SALVADOR TAVERA MOSQUEDA.
ASESOR METODOLÓGICO: M. en C. FELIX ANTONIO SAUCEDO ESQUIVEL.
CUAUTITLAN IZCALLI, ESTADO DE MEXICO, AGOSTO 2014.

Agradecimientos
Si alguna vez llegan a leer este párrafo, quiero darles las gracias por formar parte de
mí, por todo lo que me han brindado, por su apoyo, amistad y consejos a las
personas que durante todo este trayecto de mi preparación profesional han estado
conmigo apoyándome y otras que fueron el motivo para terminar mi carrera, algunas
ya no lo están conmigo, pero yo sé que sin importar donde estén me seguirán dando
su bendición y apoyo para poder seguir adelante.
Agradezco a mis compañeros de la carrera y amigos por todo este tiempo de convivir
y vivir juntos muchas experiencias buenas y malas las cuales nos fueron forjando
para llegar hasta el final.
Agradezco a mis profesores por la paciencia que tuvieron, los conocimientos que me
brindaron y que gracias a esto pude llegar hasta el final. También quiero agradecer a
mis asesores de tesis por su apoyo que me brindaron a mí y a mis compañeros que
gracias a ustedes pudimos lograr esta meta.
Agradezco a mi familia que siempre me han estado apoyándome de una u otra forma
y gracias a esto tuve la confianza de lograr esta meta.
Por último quiero dedicar este trabajo a mis padres, pues ellos son los que han
estado detrás de mí todo este tiempo, en las buenas y en las malas, dándome su
apoyo incondicional, consejos y bendiciones. Quiero agradecerles la oportunidad que
me brindaron de seguir estudiando y poder culminar mis estudios profesionales.
Sebastián Curiel Morales

Agradecimiento
A mis maestros y compañeros en general, que fueron parte de lo que he aprendido

hasta el día de hoy y que gracias a ellos puede cumplir una de mis mayores metas
en la vida, que es terminar la carrera sacando mi título como ingeniero.
Dedicatoria
A mis padres que sin su apoyo constante tanto físico, económico y emocional no
estaría aquí. A todas aquellas personas especiales que estuvieron a mi lado, que me
recordaban que me tenía que apurar y que solo faltaba un poco más.
Miguel Ángel Martínez Zarate

Agradecimientos
La presente tesis es el resultado del esfuerzo conjunto de todos los que formamos el
grupo de trabajo en el cual, directa o indirectamente, participaron varias personas
leyendo, opinando y corrigiendo.
Agradezco a todos los miembros de mi familia por su apoyo en especial a mi madre

Nora Araceli Rosas Enríquez por siempre haberme dado su fuerza y apoyo
incondicional que me han ayudado y llevado hasta donde estoy, acompañarme en
mis momentos de crisis y de felicidad. A mi hija Paola Ponce porque ella es el motor
que me impulsa a superarme y ser una mejor persona en todos los ámbitos.
Gracias también a mis compañeros de tesis porque en esta armonía grupal lo hemos
logrado. A todos y cada uno de mis profesores por la paciencia, los consejos y
conocimientos que me transmitieron. A nuestros asesores de tesis por su apoyo, sus
comentarios en todo el proceso de elaboración de la tesis y sus atinadas
correcciones.
Gracias a todos por ayudarme a terminar este proceso.
Kevin Marlon Sergio Ponce Rosas

Agradecimientos
Principalmente a Dios todo poderoso por acompañarme en esta etapa de mi vida,

por escuchar y conceder todas mis plegarias.
A mis padres Mario Ríos Carreño y Teresa Arango Jarquín, este es uno de los
tantos triunfos que compartiremos y que juntos hemos construido, porque gracias a
su esfuerzo han contribuido durante tantos años a mi formación personal y
profesional, se los agradeceré eternamente.
A mis hermanos por darme el apoyo en momentos difíciles, entendiéndome,

dándome consejos y motivándome para conseguir mis metas mil gracias.
A mis tíos Olga Ríos Carreño, Benigno Aquino Zurita por ser para mí como mis
segundos padres, dándome valor, cobijo y esperanza gracias por adoptarme como
uno más de su familia.
A mis primos Aquino Zurita por compartir conmigo este sueño y ayudarme en todo
momento a hacerlo una gran realidad, por su apoyo y amistad incondicional.
A todas aquellas personas que no creyeron en mí, aquí estoy esta es una de las
metas que me he propuesto; ninguna meta es tan grande como para no alcanzarla;
les agradezco de corazón por contribuir a mi formación profesional.
Daniel Ríos Arango

Índice
RESUMEN I
INTRODUCCIÓN II
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1
JUSTIFICACIÓN 2
OBJETIVO GENERAL 3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3
CAPÍTULO 1 CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE

1.1 HISTORIA 4
1.2 CONTROL CONVENCIONAL 4
1.3 ORIGEN DEL CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE 5
1.4 ¿QUÉ ES UN CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE? 6
1.5 MODO DE OPERACIÓN DE UN PLC 6
1.6 ARQUITECTURA 9
1.7 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN 11
1.8 EQUIPOS O UNIDADES DE PROGRAMACIÓN 13
1.9 NÚMERO DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC (E/S) 14
1.10 MARCAS DE PLC´S 16
1.11 APLICACIONES DEL PLC 19
CAPÍTULO 2 MÁQUINA DE PRUEBA DE FRICCIÓN

2.1 DEFINICIÓN 21
2.2 RESISTENCIA DE ABSORCIÓN DE MATERIALES 22
IMPRESOS
2.3 EQUIPO DE RESISTENCIA DE FRICCIÓN 23
2.4 OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE ENSAYO 25
SUTHERLAND 2000
2.5 COSTOS DE MÁQUINAS DE PRUEBAS DE 26
FRICCIÓN
CAPÍTULO 3 COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE FRICCIÓN
3.1 PLC SIEMENS LOGO 28
3.1.1 TIPOS Y DIFERENCIAS DE LOS MODELOS DE 29
PLC SIEMENS LOGO
3.1.2 CARACTERÍSTICAS DEL PLC SIEMENS LOGO 29
3.2 PANTALLA DE TEXTO PARA PLC SIEMENS LOGO 30
3.2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA PANTALLA DE TEXTO 31
3.3 RELEVADOR TIPO CLEMA 32
3.3.1 TIPOS DE CONTACTOS DE UN RELEVADOR 33
3.4 SENSOR INDUCTIVO 34
3.4.1 FUNCIONAMIENTO 34
3.4.2 SENSORES BLINDADOS Y NO BLINDADOS 36
3.4.3 TERMINALES DE LOS SENSORES DE 38
PROXIMIDAD
3.5 BOTÓN PULSADOR 40
3.5.1 COLORES 41
3.6 COMPONENTES MECÁNICOS 41
3.6.1 ELEMENTO MECÁNICO CONSTITUTIVO 42
3.6.2 ELEMENTO DE ÚNION 42
3.6.3 ELEMENTO DE TRANSMISIÓN 42
3.6.4 ELEMENTOS DE PIVOTAR Y RODADURA 43
3.6.5 GENERADOR DE MOVIMIENTO 43
3.6.5.1 MOTORREDUCTOR 44
3.7 SOFTWARE DEL PLC 45
3.7.1 DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES 47
3.7.1.1 CONTACTO NORMALMENTE ABIERTO 47
3.7.1.2 CONTACTO NORMALMENTE CERRADO 48
3.7.1.3 SALIDA DE BOBINA 48
3.7.1.4 MARCA INTERNA 49
3.7.1.5 TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA 49
CONEXIÓN
3.7.1.6 CONTADOR ADELANTE/ ATRÁS 50
3.7.1.7 INSTRUCCIÓN ARITMÉTICA 51
3.7.1.8 TEXTO DE AVISO 52
3.8 SOFTWARE DE DISEÑO ASISTIDO POR 52
COMPUTADORA
3.8.1 MODULOS DE SOLIDWORKS 53
3.8.2 ENTORNO Y VISUALIZACIÓN 54
CAPÍTULO 4 DESARROLLO DE LA MÁQUINA DE PRUEBA DE

FRICCIÓN
4.1 DESARROLLO DEL PROTOTIPO VIRTUAL 56
4.2 CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLE DE LA MÁQUINA DE 57
PRUEBA DE FRICCIÓN
4.2.1 BASE DE LA MÁQUINA DE PRUEBA DE FRICCIÓN 58
4.2.2 BASE DEL MOTORREDUCTOR 59
4.2.3 BIELA 61
4.2.4 BRAZO 62
4.2.5 DISEÑO DEL PESO DE PRUEBA 64
4.2.6 CARCASA DE LA MÁQUINA DE PRUEBA DE 67
FRICCIÓN
4.3 CONEXIÓN DE COMPONENTES DE CONTROL 68
4.3.1 CONEXIÓN DEL SENSOR INDUCTIVO 70
4.3.2 CONEXIÓN DEL PLC 71
4.3.3 MODO DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE 73
PRUEBA DE FRICCIÓN
4.3.4 SEGURIDAD DE LA MÁQUINA DE PRUEBA DE 76
FRICCIÓN
CONCLUSIONES 78
BIBLIOGRAFÍA 79
ANEXOS 80
Índice de figuras
Figura 1.1. Representación conceptual de la aplicación de un PLC. 6

Figura 1.2. Diagrama a bloques de un controlador lógico programable. 7
Figura 1.3. Diagrama a bloques de la CPU de un PLC. 7
Figura 1.4. Ciclo Scan. 8
Figura 1.5. PLC Compacto. 10
Figura 1.6. PLC semi-modular. 10
Figura 1.7. PLC Modular. 11
Figura 1.8. Lenguajes de programación. 12
Figura 1.9. Clasificación del PLC de acuerdo al número de E/S. 14
Figura 1.10. Ejemplo de aplicación del PLC. 19
Figura 2.1. Máquina de prueba de abrasión IDM instruments. 21

Figura 2.2. El constante movimiento de las cajas durante su transportación provoca 22
perdida de legibilidad en las etiquetas de información del producto.
Figura 2.3. Máquina de prueba de abrasión SUTHERLAN 2000. 23
Figura 2.4. Montaje de la muestra en la máquina SUTHERLAND 2000: (a) preparación de 25
material receptor, (b) montaje del material receptor en el peso, (c) material
con impresión colocado sobre la almohadilla de goma y (d) colocación de las
muestras cara a cara para el accionamiento de la máquina.
Figura 2.5. Acercamiento a la zona de prueba de la máquina Sutherland 2000. 26
Figura 2.6. Equipos cotizados en ATRYA S.A. de C.V. (a) modelo RT-10 y (b) modelo 26
MCJ-01A.
Figura 3.1. Modelos de PLC Siemens LOGO: 0BA6 y 0BA7E. 28

Figura 3.2. Pantalla LOGO TD. 30
Figura 3.3. Partes de la pantalla y del PLC SIEMENS LOGO. 31
Figura 3.4. Conexión entre el PLC y pantalla de texto. 32
Figura 3.5. Relevador tipo clema. 33
Figura 3.6. Partes de un Relevador. 33
Figura 3.7. Esquema de un Sensor. 34
Figura 3.8. Esquema de Sensor de proximidad inductivo. 35
Figura 3.9. Diagrama de la amplitud de oscilación de acuerdo a la distancia entre el 36
objeto y el sensor.
Figura 3.10. Esquema de un Sensor Blindado. 36
Figura 3.11. Sensor Blindado. 37
Figura 3.12. Esquema de un Sensor no Blindado. 37
Figura 3.13. Sensor no Blindado. 38
Figura 3.14. Conexión de un PLC, sensor de dos hilos y relevador. 39
Figura 3.15. Configuración de conexión de tres hilos. 40
Figura 3.16. Simbología del botón pulsador. 41
Figura 3.17. Botón pulsador color verde. 41
Figura 3.18. Arreglo de engranes de un motoreductor. 43
Figura 3.19. Motorrreductor de una máquina de fricción. 44
Figura 3.20. Interfaz de programación en LOGO! Soft Comofort. 45
Figura 3.21. Esquema de contactos (KOP). 46
Figura 3.22. Diagrama de funciones (FUP). 46
Figura 3.23. Contacto normalmente abierto. 47
Figura 3.24. Contacto normalmente cerrado. 48
Figura 3.25. Salida de bobina. 48
Figura 3.26. Marca interna. 49
Figura 3.27. Temporizador con retardo a la conexión. 49
Figura 3.28. Configuración de temporizador con retardo a la conexión. 50
Figura 3.29. Contador adelante/atrás. 50
Figura 3.30. Configuración Contador adelante/atrás. 50
Figura 3.31. Instrucción aritmética. 51
Figura 3.32. Texto de aviso. 51
Figura 3.33. Configuración de textos de aviso. 52
Figura 3.34. Módulos de SolidWorks. 53
Figura 3.35. Entorno gráfico de SolidWorks. 54
Figura 4.1. Bosquejo y desarrollo del prototipo virtual de la maquina de prueba de 56

fricción.
Figura 4.2. Máquina de prueba de fricción. 57
Figura 4.3. Base de la máquina de prueba de fricción terminada. 58
Figura 4.4. Motorreductor antes de modificar su flecha. 59
Figura 4.5. Base del motorreductor: prototipo virtual y prototipo físico final. 59
Figura 4.6. Ensamble de base principal, base motorreductor y motorreductor. 60
Figura 4.7. Modelo virtual de la biela en SolidWorks. 61
Figura 4.8. Obtención de la biela por medio de una polea de lavadora. 61
Figura 4.9. Modelo virtual del brazo. 62
Figura 4.10. Prototipo físico real del brazo. 62
Figura 4.11. Ajuste de mecanismo para generar un movimiento pendular. 63
Figura 4.12. Peso de prueba de 2 libras. 64
Figura 4.13. Parametrización del bloque de peso en SolidWorks. 64
Figura 4.14. Ventana de asignación de material y librería de materiales en SolidWorks. 66
Figura 4.15. Ventana de propiedades físicas de la pieza con las medidas finales. 66
Figura 4.16. Modelo virtual de la carcasa de la máquina de prueba de fricción. 67
Figura 4.17. Esquema básico de conexiones. 68
Figura 4.18. Conexión de componentes del control eléctrico. 68
Figura 4.19. Torreta instalada. 69
Figura 4.20. Sensor instalado en la base del motorreductor. 70
Figura 4.21. Diagrama eléctrico del sensor. 70
Figura 4.22. Colocación de la clema, relevador y PLC en la base de la máquina de fricción. 71
Figura 4.23. Diagrama eléctrico. 72
Figura 4.24. Cable introducido en la canaleta y organizado. 73
Figura 4.25. Pantalla de inicio. 73
Figura 4.26. Mensaje de unidades en la pantalla de texto. 74
Figura 4.27. Mensaje de decenas. 75
Figura 4.28. Mensaje de centenas. 75
Figura 4.29. Mensaje de fin de la prueba. 76
Figura 4.30. Mensaje de error. 77
Figura 4.31. Mensaje de pausa y torreta en color amarillo. 77
Índice de tablas
Tabla 1.1. Marcas comerciales de PLC’s. 16

Tabla 4.1. Costo total de la máquina de prueba de fricción. 55

RESUMEN
El presente trabajo surge de la necesidad de desarrolla una máquina capaz de

realizar pruebas de frotación de tinta, con el objetivo de medir la resistencia de la
tinta contra la fricción de los materiales impresos utilizados en el embalaje.
La máquina de fricción se desarrolla en el software de diseño asistido por

computadora, Solidworks, con el fin de conocer de forma preliminar los componentes
mecánicos necesarios para generar un movimiento pendular sobre un peso, que
tiene la función de desgastar el material de prueba en determinado número de ciclos.
Del modelo virtual se obtienen los planos de las partes componentes de la máquina a
fabricar.
La automatización de la máquina se realiza con un micro PLC LOGO y se programa

en su plataforma LOGO Soft Confort, además se utiliza una pantalla de texto para
realizar la comunicación entre la máquina y el operador. La máquina de prueba de
fricción tiene la capacidad de asignar diferentes números de ciclos de prueba, y
cuenta con un sistema de protección que avisa al operador una posible falla.
I
INTRODUCCIÓN
La resistencia a la abrasión es una característica esencial en algunos tipos de

acabados tales como lacas para pisos, pinturas de tráfico, entre otros. Las pinturas,
ya sea que se apliquen con fines decorativos o para proteger superficies, deben de
entrar en contacto directo con otra más o menos abrasivas durante el trascurso de su
vida útil, por tanto la determinación de la resistencia a la abrasión en pinturas o en
algunos materiales es obtenida por medio de máquinas que permitan medir la
duración de la película de pinturas.
La máquina de prueba de fricción se utiliza para determinar la resistencia a la

abrasión de los materiales impresos, es aplicable a las etiquetas, cajas plegables,
cajas de cartón corrugado, y otros materiales de embalaje, que hayan solicitado
gráficos sobre un sustrato plano.
En 1990 se creó la máquina SUTHERLAND 2000 que simula el daño por abrasión.
La metodología de la prueba se basa en las normas ASTM D-5264-92 “Práctica
estándar para la resistencia a la abrasión de los materiales impresos” y TAPPI T-830
“Ensayo de frotamiento de tinta del panel de contenedores”.
ATRYA es una empresa dedicada a la venta y distribución de equipo para pruebas

de control de calidad ofreciendo un servicio de mantenimiento, calibración y pruebas.
Los costos de los equipos de prueba de fricción están entre $4,118 USD a $5,333
USD, con un tiempo de entrega de 10 a 12 semanas.
El presente proyecto se basa en el diseño y construcción de una máquina de prueba

de fricción que cumpla con las funciones principales de marcas comerciales a un
bajo costo. La automatización de los elementos mecánicos, que conforman la
máquina, se hizo por medio un micro PLC de la familia de Siemens.
II
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El empaque y etiquetado constituye la envoltura o protección que acompaña a un

producto, los daños por abrasión pueden ocurrir durante el transporte,
almacenamiento, manipulación y uso final. El resultado es una disminución
significativa en la apariencia del producto y la legibilidad de la información del
producto. Tales cambios tienen un impacto sobre la calidad y veracidad de la
información, lo cual puede dañar la reputación de una compañía y suele producir
pérdidas al tener que retirar el lote.
La máquina de prueba de fricción es un instrumento accionado por motor para mover

un peso sobre una muestra acoplada a la base con un movimiento pendular. El
diseño de la máquina de fricción se compone de dos partes principales:
1. Control. Se encarga de recibir, retener, procesar y ejecutar la información a

través de un micro PLC LOGO, para cumplir las necesidades físicas de la
máquina de acuerdo a las necesidades del usuario.
2. Mecánica. Son el conjunto de piezas que llevan a un movimiento constante en

forma de péndulo a un peso de prueba.
1
JUSTIFICACIÓN
Existen en el mercado 13 compañías internacionales, dedicadas a la fabricación de

máquinas de prueba de fricción y desgaste como A&D Company, Lloyd Instruments,
Labthink Instruments, Bejing Unitet Test, Kett, Testing Machines, MEA Testing
Systems, entre otras. En México D.F. opera la empresa ATRYA, dedicada a la venta
y distribución de equipo para pruebas de control de calidad. Los costos de los
equipos de prueba de fricción están entre $4,118 USD a $5,333 USD, con un tiempo
de entrega de 10 a 12 semanas. El presente proyecto tiene el fin de beneficiar a las
pequeñas y medianas empresas, dedicadas al envase y embalaje, con una máquina
de costo accesible y con refacciones de partes mecánicas que no se tienen que
importar, además que los manuales y capacitación, para el uso de la máquina, no
requerirán del uso del idioma inglés.
2
OBJETIVO GENERAL
Diseñar y construir una máquina capaz de realizar pruebas de desgaste, que

funcione de manera automática y segura por medio de un PLC.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Investigar la estructura de las máquinas de fricción comerciales.
 Diseñar en el software SolidWorks los componentes mecánicos de la máquina

de prueba de fricción.
 Elaborar los planos de las partes componentes de la máquina de prueba de

fricción.
 Implementar el mecanismo, de la máquina de prueba de fricción, en un

prototipo físico para demostrar su funcionamiento.
 Automatizar el prototipo físico por medio de un micro PLC LOGO.
 Garantizar el funcionamiento adecuado bajo las condiciones normales de uso.
3
CAPÍTULO 1
CONTROL LÓGICO
PROGRAMABLE
CAPÍTULO 1. CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE
1.1 HISTORIA
En un principio, los obreros eran responsables de planear y ejecutar la producción

que les era encomendada, realizando las tareas según la forma que ellos creían más
correcta. A fines del siglo XIX se optimizaron y dieron uniformidad a los procesos
productivos, instaurando el concepto de la especialización de tareas. De esta
manera, se dividió un proceso en pequeñas celdas de trabajo, logrando que los
operarios adquieran más destreza y ganen más tiempo realizando una función
limitada e iterativa todos los días.
La producción a gran escala involucra tareas repetitivas y la aplicación de los

dispositivos electromecánicos y electrónicos en el área industrial permitió automatizar
estas tareas, aumentando así los niveles de producción, y controlar las magnitudes
físicas en forma más precisa.
1.2 CONTROL CONVENCIONAL
El control convencional es la utilización de dispositivos electromecánicos

(relevadores) y electrónicos que permiten realizar una tarea repetitiva, el principal
problema que presentaba este tipo de control era el gran espacio que requería, la
cantidad de energía que utilizaba y la alta temperatura que generaba.
El control convencional no permitía realizar cambios en la tarea programada,

normalmente era necesario re hacer el sistema, la inflexibilidad del sistema producía
altos costos de mano de obra y materiales.
4
1.3. ORIGEN DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
La división “hydramatic” de General Motors Corporation especifico los criterios de

diseño para el primer controlador programable en 1968. Su primer objetivo fue
eliminar el alto costo e inflexible sistema de relevadores. Las especificaciones
requeridas eran un sistema de estado sólido con la flexibilidad de una computadora
capaz de:
1. Sobrevivir en un ambiente industrial

2. De fácil programación y mantenimiento por ingenieros y técnicos de la planta
3. Reusable.
Algunas de las especificaciones iniciales incluían lo siguiente:
• El precio del nuevo sistema de control debe ser competitivo con el uso de
relevadores.
• El sistema debe tener la compatibilidad de soportar un ambiente industrial.
• Las interfaces de entrada y salida deben ser fáciles de reemplazar.
• El controlador debe ser diseñado de forma modular, así que subensambles
deben ser removidos de manera fácil para ser reemplazados o reparados.
• El sistema de control debe tener la capacidad de enviar una colección de
datos a un sistema central.
• El sistema debe ser reusable.
• El método de programar el controlador debe ser simple.
En 1969 el sistema produjo los primeros productos.
5
1.4 ¿QUÉ ES UN CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE?
Controladores lógicos programables, también llamados controladores programables

o PLC, son miembros de la familia de las computadoras de estado sólido, usando
circuitos integrados en lugar de dispositivos electromecánicos para la aplicación de
las funciones de control. Son capaces de almacenar las instrucciones, tales como la
secuencia, temporización, conteo, aritmética, manipulación de datos y la
comunicación, para controlar máquinas y procesos industriales. En la figura 1.1 se
muestra una representación de un PLC
Proceso/máquina
Control
Retroalimentación
Controlador
Lógico Variables
Variables
de Programable de
entrada PLC salida
Figura 1.1. Representación conceptual de la aplicación de un PLC.
1.5 MODO DE OPERACIÓN DE UN PLC
Un controlador lógico programable consiste básicamente en dos secciones, ver figura

1.2:
 La unidad central de procesamiento.

 La interfaz de entradas y salidas.
6
Figura 1.2. Diagrama a bloques de un controlador lógico programable.
La unidad central de procesamiento (CPU) gobierna todas las actividades del PLC,
los componentes mostrados en la figura 1.3, son las partes que conforman la CPU
Figura 1.3. Diagrama a bloques de la CPU de un PLC.
La operación de un PLC es relativamente sencilla. La interfaz de entradas/salidas se

conecta físicamente a los dispositivos de campo, los cuales se encuentran en una
maquina o usados para el control de proceso. Esos dispositivos de campo pueden
ser analógicos o digitales (tanto para entradas como para salidas). La interfaz de
entradas y salidas provee la coneccion entre la CPU y la información de las señales
provenientes de los dispositivos de campo y la posibilidad de controlar los
dispositivos de salida.
7
Durante esta operación la CPU completa tres procesos:
1. Lectura de los datos que envían los dispositivos de campo a través de la

interfaz de entrada.
2. Ejecuta el programa almacenado en la memoria cumpliendo con las
condiciones necesarias.
3. Escribe o envía la señal a los dispositivos de salida a través de la interfaz de
salida.
A los puntos anteriores se le conoce como ciclo de scan, la figura 1.3 muestra el
diagrama de flujo del ciclo.
Figura 1.4. Ciclo Scan.
8
1.6 ARQUITECTURA
La arquitectura del PLC es el diseño que integra a las partes principales que
conforman al equipo y la función que realizan.
a. Unidades de Entrada (Input). Son los dispositivos básicos por donde llega la
información de señales analógicas o digitales, por ejemplo sensores, motores,
instrumentos de medición, etc.
b. Unidades de Salida (Output). Es la parte en la que se conectan los

actuadores componentes de sistema como son: contactores, arrancadores,
electroválvulas, luces, etc.
c. Unidad Central de Proceso (CPU). El CPU es el encargado de ejecutar el

programa que se diseña y se introduce previamente además de ordenar las
transferencias de información en el sistema de entradas y salidas, también
establece la comunicación con otros periféricos externos como pueden ser
tarjetas adicionales u otros equipos PLC. Junto con el CPU se integran
memorias que almacenan los datos que se introducen por medio de un
programador.
 Memoria. Llamamos memoria a cualquier dispositivo que permite

guardar las instrucciones escritas por el programador. Su capacidad
de almacenamiento se mide en Kbyte o en Mbyte.
Las arquitecturas actuales de los controladores lógicos programables son las

siguientes:
9
Figura 1.5. PLC Compacto.
 Compacta: en la cual se encuentran en un solo modulo la cpu,

memorias, interfaces de entrada y salida, como se ilustra en la figura
1.5.
Figura 1.6. PLC semi-modular.
 Semi-modular: el bus esta de manera común para los módulos de

entradas y salidas necesarios, ver figura 1.6, los cuales pueden ser
montados y desmontados, según las necesidades del proceso, a
diferencia del PLC modular, este tiene un rack predeterminado.
10
Figura 1.7. PLC Modular.
 Modular: su fuente de alimentación, CPU e interfaces de entradas y

salidas, son partes que se arman sobre un bastidor, base de montaje
o rack, permitiendo conformar un PLC según la necesidad de la
aplicación, ver figura 1.7.
1.7 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
El Controlador Lógico Programable tiene la versatilidad de poder adaptarse a

cualquier máquina, ya que su característica de ser programable permite que se
puedan modificar en cualquier momento su programa de ejecución. Las sintaxis para
escribir un código de programación, ver figura 1.7, son:
11
Figura 1.8. Lenguajes de programación.
 Diagrama de Escalera o de Contactos: en la programación de

diagramas de escalera, también conocida como diagrama de
contactos, se convierte cada símbolo de contacto de cualquier
elemento, que puede ser de: temporizador, botones, sensores, relé de
control, etc. en contactos conocidos como de activación instantánea.
 Lista de Instrucciones o Mnemónicos: Existen equipos que se

pueden programar por lista de instrucciones, para realizarla se
requiere conocer las abreviaturas y rutinas de programación que
admite el equipo y su direccionamiento. Uno de los requisitos para
introducir la lista de instrucciones, también llamada de sentencias, es
el saber la forma en que se encuentran conectados los mandos o
entradas y los contactos internos de cada elemento interno como son
las banderas, las temporizadores, los contactores y las salidas.
12
 Funciones Lógicas: En la programación por funciones lógicas, se

considera la forma de conexión que existe en los contactos, sea serie
o paralelo y esta conexión se convierte en compuertas lógicas para
acoplarlas y lograr convertir el diagrama de control electromagnético a
diagrama de funciones. La mayoría de los equipos con programación
de funciones lógicas son muy limitados en cuanto a la cantidad de
entradas y salidas, además, la cantidad de funciones y de memoria no
permiten la programación de circuitos muy grandes o complejos, se
emplean para controles de máquinas pequeñas o para sistemas de
alarmas u otras tareas fuera del área industrial.
1.8 EQUIPOS O UNIDADES DE PROGRAMACIÓN
Son los dispositivos que nos permitirán entrar el programa, como:
 Tipo calculadora. Constan de un teclado y un visor. En el visor se

puede ver una o dos líneas del programa.
 Consola. Permite ver hasta 20 o 30 líneas de programación.
 Computadora personal (PC). Se utiliza con un software, por ejemplo

MicroWIN para los PLC de la marca Siemens serie 200, y una interfaz
para comunicar la PC con un PLC.
13
1.9 NÚMERO DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC (E/S)
Figura 1.9. Clasificación del PLC de acuerdo al número de E/S.
La complejidad y costo del PLC está en función del número de entradas y

salidas que tenga para controlar una máquina o proceso. La figura 1.8 ilustra la
división en cinco grupos de acuerdo al número de E/S del PLC, las áreas
traslapadas, A, B y C, representan la clasificación en el mercado de los PLC`s
como, ver figura 1.8:
A. PLC tipo Nano, es compacto y cuenta con Fuente, CPU y

entradas/salidas digitales, generalmente en un número inferior a 100.
14
B. PLC tipo Compacto, su capacidad de entradas y salidas es alrededor

de 500, cuenta con módulos especiales de:
 Entradas y salidas analógicas como digitales.
 Contadores rápidos.
 Comunicaciones (Ethernet o Wifi).
 Interfaces de operador (pantalla touch o HDMI).
 Expansiones de entradas y salidas.
C. PLC tipo Modular, se componen de rack, fuente de Alimentación,

CPU, módulos de entrada/salida, comunicaciones, conteo rápido.
15
1.10 MARCAS DE PLC’s
La tablas 1.1 – 1.3 muestra las marcas principales de PLC’s en el mercado.

S7-200. Aplicaciones
pequeñas
S7-300. Aplicaciones
medianas
Siemens S7-400. Aplicaciones
grandes o complejas
C7. Sistema
Integrado de HMI
con S7-300
AC500
ABB CP600
DigiVis 500
MicroLogix
1000/1500, SLC 500
System
Allen Bradley PLC5 System
GuardLogixIntegrate
d
-
Serie E
Serie S
Delta PLC
Tabla 1.1. Marcas comerciales de PLC’s.
16
Micro Controlers -
Alpha 2
Compact PLC - Melsec
FX3UC, Melsec FX3U
Mitsubishi
Modular PLC - System
Electric
Q( Q00J-Q25H)
iQ Plataforma
HMI - Series E, GOT,
IPC1000
TDC 2000/3000
Honeywel HC900 Controll
900 Control Station
Controladores
Modicon- TSX Micro,
Premium, Quantum,
Atrium, Momentum,
Schneider M340
Telemecanique Terminales Graficos y
Alfanumericos -
Magelis XBT ,R N T -
XBT GTW
Altivar - 31 / 1000
System 200 V
System 300 V
VIPA TouchPanels
Programable Modular
17
Series 90-30, 90-

70,
GE Fanuc Paneles HMI
Proficy HMI/SCADA
- Cimplicit
MMC Block I/O

Modules
P40/P60 Series, C
Gidding Lewis
Series
PicPro
PLC Compacto
PS4
PLC Modular XC
- 1.7
Pantallas
Kloner Moller
Tactiles - MI4 ,
XV
Pantalla HMI -
MFD4
Easy HMI , Easy
18
1.11 APLICACIONES DEL PLC
El PLC se utiliza principalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc., por lo tanto su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo, al de
transformaciones industriales, sus reducidas dimensiones hacen la facilidad de su
montaje y la modificación o alteración de los mismos, también hace que su eficacia
fundamentalmente se de en aplicaciones de máquinas e instalaciones:
Figura 1.10. Ejemplo de aplicación del PLC.
 Maniobra de máquinas: las maquinas modernas tienen por lo regular un

control numérico computarizado. El operador ya no pone a punto su máquina
moviendo manivelas y tornillos. En lugar de eso, programa el control numérico
19
computarizado. Este realiza los ajustes para trabajar la pieza correspondiente.

para que el control numérico computarizado actué es necesario implementar
un PLC que se encargue del movimiento de la máquina, por ejemplo:
1. Maquinaria industrial del mueble y madera.

2. Maquinaria en procesos de grava, arena y cemento.
3. Maquinaria en la industria del plástico.
4. Maquinaria de ensamble.
5. Máquinas - herramientas.
Maniobra de instalaciones: el PLC verifica condiciones de temperatura,

presión, nivel, etc. Cuando su control registra un exceso en los coeficientes
máximos o mínimos puede actuar aplicando medidas correctivas para evitar
desperfectos o emite señales de alarma hacia los operarios, ver figura 1.x, por
ejemplo:
1. Instalaciones de aire acondicionado, calefacción etc.

2. Instalaciones de seguridad.
3. Instalaciones de refrigeración industrial.
4. Instalaciones de almacenamiento y transvase de cereales.
5. Instalaciones de plantas embotelladoras.
6. Instalaciones de tratamientos térmicos.
7. Instalaciones en la industria de automoción.
8. Instalaciones de plantas depuradoras de residuos.
20
CAPÍTULO 2
MÁQUINA DE PRUEBA
DE FRICCIÓN
CAPÍTULO 2. MÁQUINA DE PRUEBA DE FRICCIÓN
2.1 DEFINICIÓN
El equipo de resistencia a la abrasión es un instrumento, ver figura 2.1, accionado

por motor para mover un peso sobre una muestra acoplada a la base con un
movimiento pendular.
Figura 2.1. Máquina de prueba de abrasión IDM instruments.
La resistencia a la abrasión es una característica esencial en algunos tipos de

acabados tales como: lacas para pisos, pinturas de tráfico, entre otros. Las pinturas,
ya sea que se apliquen con fines decorativos o para proteger superficies, deben de
entrar en contacto directo con otra más o menos abrasivas durante el trascurso de su
vida útil, por tanto la determinación de la resistencia a la abrasión en pinturas o en
algunos materiales es obtenida por medio de máquinas que permitan medir la
duración de la película de pinturas o resistencia del material.
21
2.2 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DE MATERIALES IMPRESOS
La resistencia de la tinta contra la fricción de los materiales de embalaje es una

propiedad deseable de medir. Para materiales impresos se utiliza la prueba de
frotación de tinta.
Los daños a la abrasión, ver figura 2.2, pueden ocurrir durante el transporte,
almacenamiento, manipulación y uso final. El resultado es una disminución
significativa en la apariencia del producto y la legibilidad de la información del
producto.
Figura 2.2. El constante movimiento de las cajas durante su transportación provoca perdida de legibilidad en las etiquetas de
información del producto.
La cantidad de daño por abrasión a un sustrato impreso depende de las condiciones

de envío, por ejemplo, la temperatura, humedad y tiempo. Esta práctica proporciona
una manera de comparar la resistencia a la abrasión de los materiales impresos en
condiciones de laboratorio.
El procedimiento para determinar la resistencia a la abrasión de los materiales

impresos es aplicable a las etiquetas, cajas plegables, cajas de cartón corrugado,
22
inserciones, circulares, y otros materiales de embalaje, que hayan solicitado gráficos

sobre un sustrato plano.
Figura 2.3. Máquina de prueba de abrasión SUTHERLAN 2000.
2.3 EQUIPO DE RESISTENCIA A LA FRICCIÓN
En 1990 se creó la máquina SUTHERLAND 2000, ver figura 2.3, que simula el daño
por abrasión. Uno de los mayores problemas con el uso del equipo SUTHERLAND
2000 había sido la falta de un procedimiento de prueba, que explicara el
procedimiento para su uso.
Actualmente, existen las normas ASTM D-5264-92 “Práctica estándar para la

resistencia a la abrasión de los materiales impresos” y TAPPI T-830 “Ensayo de
frotamiento de tinta del panel de contenedores” para el uso del equipo
SUTHERLAND 2000.
23
Para estas normas, el usuario establece las prácticas apropiadas de seguridad, salud
y limitaciones reglamentarias antes de su uso. Además de ésta, se tienen otras
normas de referencia:
 Norma D 996: Terminología de envasado y distribución entornos.

 Norma D 4332: Práctica para contenedores acondicionados, paquetes, o
componentes de embalaje para prueba.
 Norma E 122: Práctica para elegir el tamaño de muestra para estimar una
medida de la calidad de un lote o proceso.
Las características técnicas de la máquina son:
 Tres velocidades, la velocidad estándar (42 ciclos por minuto) y dos

velocidades más altas (85 y 100 ciclos por minuto) le permiten disminuir el
tiempo de prueba para las muestras que requieren un mayor número de roces.
 Pantalla LCD.
 Muestra cuenta arriba, cuenta atrás, el estado de prueba y configuraciones
 Recuentos predefinidos permanecen en la memoria.
 Apagado automático.
 Seleccionable "prueba completa" de alarma.
Las dimensiones del equipo son:
 Profundidad: 208 mm (8 pulgadas)

 Altura: 279 mm (11 pulgadas)
 Ancho: 260 mm (10.25 pulgadas)
 Peso: 13.6 kg (30 libras) + peso
24
2.4 OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE ENSAYO SUTHERLAND 2000
Figura 2.4. Montaje de la muestra en la máquina SUTHERLAND 2000: (a) preparación de material receptor, (b) montaje del
material receptor en el peso, (c) material con impresión colocado sobre la almohadilla de goma y (d) colocación de las
muestras cara a cara para el accionamiento de la máquina.
En general, la muestra de ensayo se monta en la parte superior de la almohadilla de

goma sobre la base de la máquina Sutherland 2000, ver figuras 2.4 – 2.5. El receptor
está montado en el peso y la duración de la prueba está determinada por el número
de ciclos. La muestra se frota durante el número de ciclos que se hayan ajustado en
el temporizador de Sutherland. La Sutherland se apagará automáticamente cuando
el número ciclos se hayan completado. La muestra de ensayo se retira de la base de
la máquina Sutherland y será examinado para el grado de degradación de impresión
y el receptor se analiza para ver la cantidad de tinta transferida desde la muestra.
25
Figura 2.5. Acercamiento a la zona de prueba de la máquina Sutherland 2000.
2.5 COSTOS DE MÁQUINAS DE PRUEBAS DE FRICCIÓN
(a) (b)
Figura 2.6. Equipos cotizados en ATRYA S.A. de C.V. (a) modelo RT-10 y (b) modelo MCJ-01A.
26
ATRYA es una empresa dedicada a la venta y distribución de equipo para pruebas

de control de calidad ofreciendo un servicio de mantenimiento, calibración y pruebas.
Los costos de los equipos mostrados en la figura 2.6 son:
 Modelo RT – 10 $4,118 USD

 Modelo MCJ – 01A $5,333 USD
El tiempo de entrega es de 10 a 12 semanas. El modelo RT – 10 se basa en las

normas ASTM D5264 y TAPPI T830, y el modelo MCI – 01A solo trabaja con la
norma GB/T 7706.
27
CAPÍTULO 3
COMPONENTES DE LA
MÁQUINA DE FRICCIÓN
CAPÍTULO 3. COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE FRICCIÓN
El diseño de la máquina de fricción se compone de dos partes principales:
1. Control. Se encarga de recibir, retener, procesar y ejecutar la información

electrónica, para cumplir las necesidades físicas de la máquina de acuerdo a
las necesidades del usuario.
2. Mecánica. Son el conjunto de piezas que llevan a un movimiento constante en

forma de abanico a un peso de prueba.
3.1 PLC SIEMENS LOGO
Para el proyecto se utiliza un PLC Siemens LOGO, que tiene como características
principales facilidad de manejo, diferentes funciones de automatización y capacidad
de almacenamiento de memoria alta.
Figura 3.1. Modelos de PLC Siemens LOGO: 0BA6 y 0BA7E.
28
3.1.1 Tipos y diferencias de los modelos de plc siemens logo
Existen dos tipos de modelos, ver figura 3.1:
1. Modelo PLC Siemens LOGO 0BA6
 Permite interconectar entre 200 y 400 funciones.

 8 entradas digitales (4 A. a 12/24 V DC) y 4 salidas digitales integradas.
 Flexibilidad de ampliación hasta 24 ED, 16 SD, 8 EA y 2 SA.
 Visualización de textos de aviso, valores de consigna y reales, así como
modificación directa de valores en el visualizador.
 Remanencia de datos integrada, para garantizar el almacenamiento de los
valores actuales en caso de corte de tensión.
 Software LOGO Soft Comfort V 7, ejecutable en distintos sistemas
operativos.
2. Modelo PLC Siemens LOGO 0BA7
 Interfaz ethernet estándar como puerto de programación y para la

comunicación con otros módulos básicos LOGO 0BA7 o componentes de
automatización SIMATIC.
 Registro de datos.
 Tarjetas SD estándar como soporte de almacenamiento.
 Compatible en programas y conexiones a LOGO 0BA6.
3.1.2 Características del PLC SIEMENS LOGO
Se pueden utilizar cuatro de las ocho entradas digitales disponibles por hardware
como entradas analógicas y las otras cuatro como entradas rápidas de contador
hasta una frecuencia de 5 kHz. Cuenta además, con memoria para 200 bloques de
29
función, estos módulos ofrecen capacidad suficiente para un gran número de

aplicaciones independientes con 12/24 V DC.
3.2 PANTALLA DE TEXTO PARA PLC SIEMENS LOGO
El Display de Texto (TD) amplía las capacidades de la interfaz de visualización y de

usuario de todas las variantes, también permite conectarse perfectamente y
adaptarse a las necesidades. Se conecta directamente sin necesidad de un módulo
de comunicación. Además, se configura con el mismo bloque de función que el
display interno. Se puede decidir si se quieren ver los avisos en el display interno o
en el externo, o en ambos.
Figura 3.2. Pantalla LOGO TD.
La pantalla LOGO TD, ver figura 3.2, proporciona las siguientes configuraciones:
 Brillo modificable
 Teclas de función
 Texto de aviso
30
 Función de iluminación
 Diferentes idiomas
 Proporciona 4 teclas extras programables
Figura 3.3. Partes de la pantalla y del PLC SIEMENS LOGO.
3.2.1 Características de la pantalla de texto
La pantalla tiene hasta 50 textos de aviso de cuatro líneas, con 32 caracteres por
línea, que representan con toda claridad los parámetros relevantes de la máquina. A
ello se le contribuyen también opciones como el texto de desplazamiento horizontal,
los gráficos de barras o los parámetros de estado. La pantalla de texto cuenta con,
ver figura 3.3:
 Fuente de alimentación: 12V DC a 24V AC/DC conector de alimentación

independiente de la polaridad.
 4 líneas con 12 caracteres por línea conectables a todas las unidades de

base.
31
 6 teclas estándar y 4 teclas de función adicionales (F1-F4).
 Cable de conexión especial con el PLC SIEMENS LOGO y la pantalla.
Figura 3.4. Conexión entre el PLC y pantalla de texto.
La comunicación entre el PLC y la pantalla de texto se realiza por medio de un cable,

como se ilustra en la figura 3.4.
3.3 RELEVADOR TIPO CLEMA
Funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio
de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que
permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes, la figura 3.5 muestra
el dispositivo electromecánico. El funcionamiento se basa en la excitación de una
bobina que magnetiza a un núcleo de hierro y éste a su vez atrae una armadura
móvil a la cual van unidos los contactos.
32
Figura 3.5. Relevador tipo clema.
3.3.1 Tipos de contactos de un relevador
Los contactos de un relevador pueden ser normalmente abiertos (NA), normalmente

cerrados (NC) o de conmutación. Estos contactos se ven en la parte superior
derecha de la figura 3.6. El electroimán hace oscilar la armadura al ser excitada,
cerrando los contactos dependiendo de si es normalmente abierto o normalmente
cerrado. Si se le aplica un voltaje a la bobina se genera un campo magnético, que
provoca que los contactos hagan una conexión. Estos contactos pueden ser
considerados como el interruptor, que permite que la corriente fluya entre los dos
puntos que cerraron el circuito.
Figura 3.6. Partes de un Relevador.
33
Los contactos normalmente abiertos conectan el circuito cuando el relé es activado y

el circuito se desconecta cuando el relé está inactivo. Los contactos normalmente
cerrados desconectan el circuito cuando el relé es activado y el circuito se conecta
cuando el relé está inactivo.
3.4 SENSOR INDUCTIVO
Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirve para detectar
materiales metálicos ferrosos, ver figura 3.7. Se utilizan para aplicaciones de
posicionamiento, detección de presencia o ausencia de objetos metálicos, por
ejemplo detección de paso o atasco, codificación y conteo.
Figura 3.7. Esquema de un Sensor.
Si el sensor tiene una configuración normal abierta, este activará la salida cuando el
metal a detectar ingrese en la zona de detección. Lo opuesto ocurre cuando el
sensor tiene una configuración normal cerrada.
3.4.1 Funcionamiento
Los sensores de proximidad inductivos contienen un devanado interno. Cuando una

corriente circula por el mismo, se genera un campo magnético, la dirección se
muestra en la figura 3.8, con flechas anaranjadas. Si un metal es acercado al campo
magnético generado por el sensor de proximidad, este es detectado.
34
Figura 3.8. Esquema de Sensor de proximidad inductivo.
La distancia entre el sensor y el objeto, mantendrá una señal de salida, ver figura 3.9,
como se explica a continuación:
1. Objeto a detectar ausente: La amplitud de oscilación se mantiene al máximo,

sobre el nivel de operación. La salida está activa (OFF).
2. Objeto a detectar acercándose a la zona de detección: El sensor comienza a

generar corrientes eléctricas, por lo tanto hay una transferencia de energía.
3. El circuito de detección, asimila una disminución de la amplitud, la cual cae

por debajo del nivel de operación. La salida es activada (ON).
4. Objeto a detectar se retira de la zona de detección. La corriente es eliminada.

El circuito de detección detecta el incremento de la amplitud de oscilación. La
salida alcanza el nivel de operación, por lo que se desactiva (OFF).
35
Figura 3.9. Diagrama de la amplitud de oscilación de acuerdo a la distancia entre el objeto y el sensor.
3.4.2 Sensores blindados y no blindados
Para el proyecto se consideran los siguientes tipos de sensores:
1. Sensor blindado: cuenta con un núcleo de ferrita, el cual concentra el campo

radiado en la dirección de uso. Alrededor del núcleo se coloca un anillo
metálico, ver figura 3.10, para restringir la radiación lateral del campo. Los
sensores de proximidad blindados pueden ser montados al ras de metal, pero
se recomienda dejar un espacio libre.
Figura 3.10. Esquema de un Sensor Blindado.
36
Características: especial para posicionamiento, censado limitado al frente del

sensor y distancias más cortas de detección, La figura 3.11, muestra una
fotografía de un sensor blindado.
Figura 3.11. Sensor Blindado.
2. Sensor no blindado: Un sensor de proximidad no blindado, no tiene el anillo

de metal alrededor del núcleo, como se ilustra en la figura 3.12, que permite
restringir la radiación lateral del campo. Los sensores no blindados no pueden
ser montados al ras de un metal, estos deben tener un área libre de metal
alrededor de la superficie de censado.
Figura 3.12. Esquema de un Sensor no Blindado.
37
3. Características: no enlazables, dirección de presencia y distancias más

grandes de detención. Cuando el material a ser censado no es de acero dúctil,
es necesario aplicar un factor de corrección. La imagen 3.13 muestra un
sensor no blindado.
Figura 3.13. Sensor no Blindado.
3.4.3 Terminales de los sensores de proximidad
Los diferentes sensores de proximidad comerciales se clasifican por la tecnología

que usan para alimentarse y obtener la salida del sensor. Los diferentes tipos de
sensores de proximidad pueden conectarse con dos hilos, tres hilos o cuatro hilos. La
función de cada cable, por norma, se definen como:
 Alimentación positiva (+), el cable es marrón y se denomina BN del inglés

brown.
 Alimentación negativa (-), el cable es azul y se denomina BU del inglés blue.
 Salida del sensor, el cable es negro y se denomina BK del inglés black.
 Salida antivalente o normalmente cerrada, el cable es blanco y se denomina

WH del inglés white.
38
Figura 3.14. Conexión de un PLC, sensor de dos hilos y relevador.
A continuación se describen las características según el número de terminales del

sensor.
A. Sensores de proximidad de dos hilos: se alimentan y conectan la carga en

serie, de manera que funcionan como un contacto normalmente abierto o
normalmente cerrado dependiendo del sensor. Los dos cables utilizados son
el marrón y azul, pudiendo colocar la carga en función del sensor, siempre
seriada entre el positivo y el marrón o entre el azul y el negativo. La figura 3.14
ilustra un ejemplo de conexión de un PLC, sensor de dos hilos y relevador.
B. Sensores de proximidad de tres hilos: tienen dos hilos para la alimentación del
sensor y un tercer hilo exclusivo para la salida del sensor, indicando si el
sensor está detectando o no. Los hilos de alimentación suelen ser de los
colores indicados anteriormente marrón para positivo y azul para negativo,
siendo el tercer hilo de color negro para dar la salida (Figura 3.15).
39
Figura 3.15. Configuración de conexión de tres hilos.
C. Sensores de proximidad de cuatro hilos: tienen las mismas características que

indicábamos para el sensor de proximidad de tres hilos pero sumando un
cuarto hilo que equivale a otra salida, teniendo el sensor una salida
normalmente abierta y otra normalmente cerrada. A esta otra salida se le
denomina salida antivalente y suele ser el cable de color blanco.
3.5 BOTÓN PULSADOR
Un pulsador es un dispositivo utilizado para realizar cierta función de control. Los

botones son de diversas formas y tamaños. Los botones son por lo general
activados, al ser pulsados con un dedo. Permiten el flujo de corriente mientras son
accionados. Cuando ya no se presiona sobre él, vuelve a su posición de reposo.
Puede ser un contacto normalmente abierto en reposo, o un contacto normalmente
cerrado en reposo, como se ilustra la figura 3.16.
40
Figura 3.16. Simbología del botón pulsador.
3.5.1. Colores
Los botones utilizan a menudo un código de colores para asociarlos con su función
de manera que el operador no vaya a pulsar el botón equivocado por error. Los
colores comúnmente utilizados son, el color azul para detener la máquina o proceso,
y el verde, ver figura 3.17, para arrancar la máquina o proceso.
Figura 3.17. Botón pulsador color verde.
3.6 COMPONENTES MECÁNICOS
Los componentes mecánicos son las piezas de metal o de otros materiales que
constituyen los elementos de la máquina.
41
3.6.1 Elemento mecánico constitutivo
Es el elemento que forma la estructura de la máquina:
A. Bancada, es cualquier pedestal firme para una máquina. Sirve como elemento
soporte de la máquina y para alojar los mecanismos de accionamiento de la
misma.
3.6.2 Elementos de unión
Son los que unen los distintos elementos de la máquina, como:
A. Elementos de unión fija, dan lugar a una unión que una vez realizada no
puede ser deshecha, por ejemplo remache y soldadura.
B. Elementos de unión desmontable, (dan lugar a uniones que pueden ser
desmontadas en un momento dado) por ejemplo tornillo y pasador.
3.6.3 Elementos de transmisión
Son los que trasmiten el movimiento y lo regulan o modifican según el caso:
 Árboles de transmisión, es un eje especialmente diseñado para transmitir

potencia.
 Engranaje, se utiliza para transmitir potencia de un componente a otro

dentro de una máquina. Un engranaje sirve para transmitir movimiento
circular mediante el contacto de ruedas dentadas.
 Husillo, es un tipo de tornillo largo y de gran diámetro, utilizado para

accionar los elementos de apriete tales como prensas o mordazas, así
como para producir el desplazamiento lineal de los diferentes carros de
fresadoras y tornos, o en compuertas hidráulicas. En ocasiones se le
menciona como tornillo sin fin.
42
 Cadenas y correas de transmisión, sirve para transmitir movimiento de

arrastre entre ruedas dentadas.
3.6.4 Elementos de pivotar y rodadura
Son los elementos que permiten el giro, deslizamiento o pivotaje de los elementos
móviles, evitan el desgaste y aumento de temperatura por fricción:
 Cojinete, es la pieza o conjunto de ellas sobre las que se soporta y gira el

árbol transmisor de momento giratorio de una máquina.
 Rodamiento, es un elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y

las piezas conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve de apoyo
y facilita su desplazamiento.
3.6.5 Generador de movimiento
Son los que alimentándose por una corriente eléctrica dan lugar a un movimiento
mecánico:
 Motores, que dan lugar a un movimiento giratorio.
 Solenoides, que dan lugar a un movimiento lineal, de longitud limitada.
Figura 3.18. Arreglo de engranes de un motoreductor.
43
3.6.5.1 Motorreductor
Las máquinas que funcionan con un motor, necesitan que la velocidad del motor sea
la adecuada para funcionar. Un reductor de velocidad es también llamado
motorreductor. Los reductores de velocidad son los encargados de regular la
velocidad adecuada a través de engranajes especializados para esto. En figura 3.18
se muestra un motorreductor y su arreglo de engranes para reducir la velocidad.
Figura 3. 19. Motorrreductor de una máquina de fricción.
En la figura 3.19 se muestra un motorreductor de corriente alterna que se utiliza

comúnmente en las maquinas comerciales de fricción, este motor además de ser
preciso y resistente, por la calidad de sus materiales, cuenta con las siguientes
características técnicas:
 Alimentación a 120v.
 Tensión Nominal de 115, 60/50 Hz.
 60 RPM, relación de engranaje 51:1.
 Longitud sin Flecha 3 ½.
 Rotación reversible.
44
 Torsión de Arranque 7.0 lb-in.

 Torsión ce Operación 4 lb-in.
 Engranajes fenólico y acero.
 Carcasa de engranaje de zinc troquelado con cubierta de acero, y RPM de 51
a 75.
3.7 SOFTWARE DEL PLC
Figura 3.20. Interfaz de programación en LOGO! Soft Comofort.
LOGO Soft Comfort V7.1 es un software que permite crear esquemas de contactos y
diagramas de funciones simplemente escogiendo arrastrar y colocar las funciones
correspondientes y su respectiva conexión en la interfaz, como se ilustra en la figura
3.20. Además, cuenta con funciones para usar el módulo de la pantalla de texto
LOGO TD, las funciones a configurar son: pantalla inicial, teclas de función, textos de
aviso, y retroiluminación.
El software LOGO Soft Comfort permite crear programas en los siguientes lenguajes:
45
Figura 3.21. Esquema de contactos (KOP).
 Esquema de contactos (KOP), La figura 3.21 muestra un ejemplo de la

forma de programar en lenguaje KOP.
Figura 3.22. Diagrama de funciones (FUP).
46
 Diagrama de funciones (FUP), La figura 3.22 ilustra la forma de programar

en lenguaje FUP, este lenguaje es familiar a la forma de conectar circuitos
de compuertas integradas como PICs entre otras.
3.7.1 Descripción de las funciones
Las funciones del programa a utilizar son:
 Contacto normalmente abierto,

 Contacto normalmente cerrado,
 Salida de bobina,
 Marca interna,
 Temporizador con retardo a la conexión,
 Contador adelante/atrás,
 Instrucción aritmética, y
 Texto de aviso.
3.7.1.1 Contacto normalmente abierto
Figura 3.23. Contacto normalmente abierto.
Los contactos normalmente abiertos, ver símbolo en la figura 3.23, al igual que los
contactos normalmente cerrados y los contactos analógicos representan los bornes
de entrada de un LOGO. Al insertar unos de estos contactos, se abrirá una lista
donde se debe de asignar la señal de entrada a utilizar.
47
3.7.1.2 Contacto normalmente cerrado
Figura 3.24. Contacto normalmente cerrado.
Los contactos normalmente cerrados, ver símbolo en figura 3.24, son igual que los
contactos normalmente abiertos, la diferencia es que representa una señal invertida.
Al insertar unos de estos contactos, se abre una lista donde se debe de asigna la
señal de entrada a utilizar.
3.7.1.3 Salida de bobina
Figura 3.25. Salida de bobina.
Las bobinas de relé, al igual que las salidas invertidas y las salidas analógicas
representan los bornes de salida de un LOGO. El insertar una de estas salidas se
abre una lista donde se debe de asigna la señal de salida a utilizar, la figura 3.25
ilustra el símbolo de una salida de bobina.
48
3.7.1.4 Marca interna
Figura 3.26. Marca interna.
Una marca interna permite terminar un circuito para continuarlo en un circuito nuevo,
la figura 3.26 ilustra el símbolo que define una marca interna.
3.7.1.5 Temporizador con retardo a la conexión
Figura 3.27. Temporizador con retardo a la conexión.
Este temporizador con retardo a la desconexión(Figura 3.27) funciona de la siguiente

manera, la entrada trigger, Trg, determina en que momento empieza el conteo
regresivo para la activación a la salida y parámetro, Par, determina el tiempo que se
debe de esperar para activar la salida, el tiempo se programa en una ventana
individual como se muestra en la figura 3.28.
49
Figura 3.28. Configuración de temporizador con retardo a la conexión.
3.7.1.6 Contador adelante/atrás
Figura 3.29. Contador adelante/atrás.
El contador cuenta con tres entradas y una salida, como se observa en la figura 3.29,
las cuales funcionan de la siguiente manera, la entrada conteo, Cnt, cuenta los
cambios que hay de un estado bajo a un estado alto, de 0 a 1, y los cambios de un
estado alto a un estado bajo no se toman en cuenta, de 1 a 0; la entrada Dir
determina en qué dirección va el conteo, un estado bajo, 0, hace que el conteo valla
hacia adelante, mientras que un estado alto, 1, determina que el conteo sea en
dirección descendente; finalmente cuando la entrada reset, R, tiene un valor positivo
el valor del conteo y el de la salida regresan a su estado inicial.
Figura 3.30. Configuración Contador adelante/atrás.
50
La figura 3.30 muestra la ventana de configuración del contador adelante/atrás.
3.7.1.7 Instrucción aritmética
Figura 3.31. Instrucción aritmética.
El bloque de instrucción aritmética, se ilustra en la figura 3.31, calcula el valor

aritmético resultante de una ecuación formada por operando y operadores
personalizados. La función instrucción aritmética combina los cuatro operandos y los
tres operadores para formar una ecuación. El operador puede ser uno de los cuatro
operadores estándar: suma (+), resta (-), multiplicación (*), división (/).
3.7.1.8 Textos de aviso
Figura 3.32. Texto de aviso.
Esta función permite programar los mensajes de comunicación entre el usuario y la

máquina, la figura 3.32 ilustra el símbolo de la función.
51
Figura 3.33. Configuración de textos de aviso.
La figura 3.33 muestra la ventana de configuración de los mensajes mostrados en la

pantalla, además se puede configurar para mostrar diferentes valores, estos pueden
ser de contadores, funciones especiales, también se puede mostrar fecha y hora
actual.
3.8 SOFTWARE DE DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA
Solidworks es un software de diseño mecánico en 3D que utiliza un entorno gráfico

basado en Microsoft Windows, intuitivo y fácil de manejar. Su filosofía de trabajo
permite plasmar sus ideas de forma rápida sin necesidad de realizar operaciones
complejas y lentas.
52
Las principales características que hace de SolidWorks una herramienta versátil y

precisa es su capacidad de ser asociativo, variación al y paramétrico de forma
bidireccional con todas sus aplicaciones. Además utiliza el gestor de diseño que
facilita la modificación rápida de operaciones tridimensionales y de croquis de
operación sin tener que rehacer los diseños ya plasmados en el resto de sus
documentos asociados.
3.8.1 Módulos de Solidworks
Figura 3.34. Módulos de SolidWorks.
La figura 3.34 muestra los tres módulos de SolidWorks: Pieza, Ensamblaje y Dibujo.
El módulo de Pieza constituye un entorno de trabajo dónde puede diseñar modelos
mediante el empleo de herramientas de diseño de operaciones agiles e intuitivas. Su
facilidad de uso se debe al empleo de un entorno basado en Microsoft Windows. El
conjunto de funciones e iconos permiten crear modelos tridimensionales partiendo de
geometrías de croquis y obtener sólidos, superficies, estructuras metálicas, piezas de
chapa, piezas multicuerpo, etc.
En módulo de Ensamblaje está formado por un entorno de trabajo preparado para

crear conjuntos o ensamblajes mediante la inserción de los modelos 3D creados en
el módulo de pieza. Los ensamblajes se definen por el establecimiento de relaciones
geométricas entre las piezas integrantes. La creación de ensambles permite analizar
las posibles interferencias o choques entre los componentes móviles insertados, así
como simular el conjunto mediante motores lineales, rotatorios, resortes y gravedad
para evaluar la correcta cinemática del conjunto.
El módulo de Dibujo permite obtener proyecciones ortogonales, vistas estándar,

secciones y cortes, perspectivas, acotación, lista de materiales, vistas explosionadas,
53
entre otras muchas funciones. Los documentos de dibujo están totalmente asociados
a las piezas y ensamblajes de forma que cualquier cambio en ellas se actualizan en
tiempo real en sus planos, sin tener que modificarlos de forma manual.
3.8.2 Entorno y Visualización
La figura 3.35 muestra las tres zonas de trabajo de SolidWorks. En la parte superior
se tiene la barra de Menús dónde se encuentran todas las herramientas en menús de
persiana desplegables y en barras de herramientas flotante.
Figura 3.35. Entorno gráfico de SolidWorks.
54
CAPÍTULO 4
DESARROLLO DE LA
MÁQUINA DE PRUEBA
DE FRICCIÓN
CAPÍTULO 4. DESARROLLO DE LA MÁQUINA DE PRUEBA DE FRICCIÓN
La presente sección describe las fases del desarrollo de la máquina de prueba de

fricción. La primera fase consiste en el desarrollo del prototipo virtual de la máquina
de prueba de fricción, que define las siguientes partes componentes: base de la
máquina de pruebas de fricción, base del motorreductor, biela, brazo, peso de
prueba y gabinete.
Elemento Cantidad Costo ($)
KIT LOGO! 1 6,550

Motorreductor 1 630
Carcasa de acrílico 1 450
Flecha de motor 1 300
Peso 1 300
Brazo 1 60
Sensor inductivo 1 180
Relevador 1 100
Torreta 1 500
Botón pulsador 2 200
Biela 1 100
Clema 1 100
Canaleta plástica 1 80
Tuercas 6 3
Tornillos 6 4
Ventilador 1 50
Cable calibre 12 4 10
Riel 1 30
Base de madera 1 50
Pijas para madera 25 20
TOTAL 9,717
Tabla 4.1. Costo total de la máquina de prueba de fricción.
El prototipo virtual se desarrolla en el software de diseño asistido por computadora

SolidWorks, una vez creado el ensamble de la máquina, se realizan simulaciones de
movimiento para verificar que no existan colisiones entre los componentes
mecánicos que trasmiten movimiento.
55
La segunda fase es la obtención física de los elementos mecánicos arriba

mencionados, esto se logra por medio de los planos obtenidos del modelo virtual.
Algunos elementos se manufacturan o en su caso se compran para llevar a cabo la
construcción de la máquina de prueba de fricción. La tabla 4.1 muestra el costo total
de la máquina de prueba de fricción, que en comparación con las cotizaciones
obtenidas, representa aproximadamente el 16% del costo de una máquina comercial.
La tercera fase define el programa para automatizar la máquina de prueba de fricción

con el micro PLC Siemens LOGO y su plataforma de programación LOGO Soft
Comfort V7.1, La forma de programación es similar a la de un programa en escalera
de un PLC normal, pero con sintaxis únicas para el sistema LOGO. Finalmente, en la
cuarta fase corresponde a la implementación de los componentes eléctricos,
electrónicos y mecánicos para llevar a cabo pruebas finales de calibración de la
máquina.
4.1 DESARROLLO DEL PROTOTIPO VIRTUAL
Figura 4.1. Bosquejo y desarrollo del prototipo virtual de la maquina de prueba de fricción.
56
Después de analizar las maquinas existentes en el mercado, capítulo 2, se lleva a

cabo un bosquejo del prototipo preliminar, como se ilustra en la parte superior de la
figura 4.1, en donde se plasmó en un concepto general la forma y distintas partes
que contendría la máquina de prueba de fricción. Se desarrolla el prototipo virtual de
la máquina de prueba de fricción, ver figura 4.1, en el software SolidWorks.
Figura 4.2. Máquina de prueba de fricción.
Del prototipo virtual se definen los distintos componentes eléctricos, electrónicos y

mecánicos necesarios para la construcción de la máquina de pruebas de fricción, la
figura 4.2 muestra la máquina terminada.
4.2 CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLE DE LA

MAQUINA DE PRUEBA DE FRICCIÓN
Del prototipo virtual se identifican seis partes componentes:

1. Base de la máquina, parte para fijar los elementos mecánicos,
2. Base del motorreductor, parte para fijar el reductor,
3. Biela, elemento mecánico conectado con la flecha del reductor y al brazo.
57
4. Brazo, elemento mecánico que soporta el peso de prueba y se conecta con la

biela por medio de un buje.
5. Peso, bloque metálico utilizado para desgastar el material de prueba.
6. Gabinete, es la cubierta de la máquina, en la parte frontal serán montados los
botones pulsadores y la pantalla.
Figura 4.3. Base de la máquina de prueba de fricción terminada.
4.2.1 Base de la máquina de prueba de fricción
La base se diseña para colocar en ella todos los componentes que conforman la
máquina de prueba de fricción. Las medidas de la base, de acuerdo al prototipo
virtual, son de 50 x 36 x 1.5 cm. Durante el desarrollo del prototipo virtual se observó
que para evitar que el peso salga de la base al moverse pendularmente, se define la
medida de 50 cm de largo. Se ubica el asiento de la biela de acuerdo a los planos
obtenidos. La figura 4.3 muestra la base de madera de la máquina.
58
Figura 4.4. Motorreductor antes de modificar su flecha.
4.2.2 Base del motorreductor
Del modelo virtual de la máquina de prueba de fricción se observó que su flecha no

podría acoplarse al mecanismo para generar el movimiento pendular, por esta razón,
se llevó el motorreductor a un taller mecánico industrial para que extendieran la
flecha con la medida requerida de acuerdo al prototipo virtual. La figura 4.4 ilustra el
modelo virtual del motorrductor, izquierda, antes de la extensión de su flecha.
Figura 4.5. Base del motorreductor: prototipo virtual y prototipo físico final.
59
La figura 4.5 muestra el modelo virtual de la base del motorreductor, desarrollado en

Solidworks, que para fines prácticos del prototipo físico se hizo con madera en tres
partes unidas por medio de pijas, como se puede ver en la figura 4.5. La forma de la
base es adecuada para soportar el motorreductor y dejar el espacio suficiente para
que la manivela se mueva libremente durante su funcionamiento, esto se comprueba
con la simulación de movimiento del prototipo virtual.
Las ubicaciones de los barrenos y de sus respectivos diámetros, en la base, se

determinan del modelo virtual, para la colocación del motorreductor como se muestra
en la figura 4.6. Una vez terminada la base del motorreductor, se fijó en la base
principal de la máquina de prueba de fricción, por medio de pijas en la parte inferior
de la base.
Figura 4.6. Ensamble de base principal, base motorreductor y motorreductor.
60
4.2.3 Biela
Figura 4.7. Modelo virtual de la biela en SolidWorks.
Para este componente se utilizó la polea de una lavadora y se adaptó de acuerdo a

la pieza desarrolla en el modelo virtual, ver figura 4.7, para que cumplirá con la
función de trasmitir el movimiento oscilatorio al brazo. Este elemento mecánico
quedo con la medida de 3 centímetros de diámetro externo, 1.2 centímetros de
diámetro interno, 4.1 centímetros de largo en la patilla y 1.6 centímetros de ancho,
como se muestra en la figura 4.8
Figura 4.8. Obtención de la biela por medio de una polea de lavadora.
61
4.2.4 Brazo
Figura 4.9. Modelo virtual del brazo.
Se probaron diferentes formas de brazos en el software solidWorks, ya que la función

del brazo es generar un movimiento pendular. Después de varias simulaciones de
movimiento, se determinó que el elemento mecánico es recto con un extremo fijo y
con una ranura en la parte central, como se ilustra en la figura 4.9, para unirlo por
medio de un buje a la biela que se ajustara en la flecha del motorreductor.
Figura 4.10. Prototipo físico real del brazo.
62
La figura 4.10 muestra el brazo que se hizo con dos tiras de aluminio en forma de
escuadra, cada una de 30 centímetros de largo, éstas se soldaron para obtener la
forma del modelo virtual de la figura 4.9. Al brazo se le hizo una perforación en una
de sus orillas de 8 milímetros de diámetro y en el otro extremo se le soldó un
pequeño perno a lo ancho del brazo de 2 centímetros de largo, en la parte media se
hizo una ranura de 10 centímetros de largo y 8 milímetros de ancho para colocar el
buje que unirá a la biela para hacer el movimiento pendular.
Figura 4.11. Ajuste de mecanismo para generar un movimiento pendular.
Finalmente, se ensambla el mecanismo que genera el movimiento pendular.

Ajustando en su base el brazo, la biela se ajusta a la flecha del motorreductor por
medio de un buje el cual traspasa la ranura del brazo y se atornilla en la biela, como
se observa en la figura 4.11.
63
4.2.5 Diseño del peso de prueba
Figura 4.12. Peso de prueba de 2 libras.
La figura 4.12 muestra el peso de 2 libras, que es el peso estándar que ocupa la
máquina de prueba de fricción. Para la obtención de las dimensiones se tiene que el
volumen del bloque, ver figura 4.13, es:
v  b h t (4.1)
Figura 4.13. Parametrización del bloque de peso en SolidWorks.
64
Donde b es la base y h la altura del rectángulo frontal, siendo t la profundidad del

bloque. Se fijan las dimensiones de la base a b  0.1m y la altura a h  0.065m ,
sustituyendo en la ec. 1, se tiene:
v  6.5  103  t (4.2)
La densidad se define como:
m
 (4.3)
v
Despejando el volumen de la ec. 3 y sustituyendo la ec. 2 en ésta, finalmente, se

despeja la variable t, obteniendo:
m
t (4.4)
6.5  103 
kg
El bloque es de aluminio, su densidad es  Al  2700 y para un peso de 2 libras
m3
corresponde una masa de m  0.9071kg , sustituyendo en la ecuación en la ec. 4.3
se tiene que la profundidad del bloque es:
0.9071
t  0.05168m
6.5  103  2700
Las dimensiones finales, para maquinar la pieza, son de 10 x 6.5 x 5.2 centímetros.
En SolidWorks se asignan valores a los parámetros que definen las medidas finales
del bloque, figura 4.13, y enseguida se asigna material al bloque, como se muestra
en la figura 4.14, para finalmente calcular la masa del bloque por medio de la
herramienta de propiedades físicas, como se muestra en la figura 4.15 el valor
requerido de 2 libras en el peso de prueba de la máquina de fricción.
65
Figura 4.14. Ventana de asignación de material y librería de materiales en SolidWorks.
Figura 4.15. Ventana de propiedades físicas de la pieza con las medidas finales.
66
4.2.6 Carcasa de la máquina de prueba de fricción
En general se denomina carcasa a un conjunto de piezas duras y resistentes, que

dan soporte y protegen a otras partes de una máquina. Todos los componentes de la
máquina de prueba de fricción se modelaron en el software de diseño asistido por
computadora Solidworks y se ensamblaron para tener el prototipo virtual de la
máquina, ver figura 4.16, esto permitió definir el volumen y forma final de la carcasa.
Se construyó de acrílico con la finalidad de mostrar el funcionamiento interno de la
máquina de prueba de fricción.
Figura 4.16. Modelo virtual de la carcasa de la máquina de prueba de fricción.
67
4.3 CONEXIÓN DE COMPONENTES DE CONTROL
4.17. Esquema básico de conexiones.
Figura 4.18. Conexión de componentes del control eléctrico.
68
La figura 4.17 muestra el esquema básico de conexiones de cada uno de los

componentes de control y la figura 4.18 muestra la conexión física del
motorreductor, sensor, botones, PLC y pantalla de texto.
Figura 4.19. Torreta instalada.
En la conexión de los componentes del control eléctrico, ver figura 4.19, se utilizó un
riel simétrico para colocar el PLC, relevador y la clema. Para el cableado se cortaron
dos canaletas en forma de escuadra, las longitudes del riel y canaletas se calcularon
de los planos del modelo virtual de la máquina. La torreta de luces, ver figura 4.19,
sirve para indicar diferentes procesos de la máquina de pruebas de fricción, verde
(operando), amarillo (pausa) y rojo (error detectado).
La alimentación del sensor inductivo, pantalla y las lámparas se utiliza una fuente a
24v de corriente directa. Para el PLC, motorreductor y las botoneras se alimentan a
la línea de 110v de corriente alterna. Se utiliza una clema para la conexión de los
componentes eléctricos, en la cual se conecta la línea de CA y la fuente de CD.
69
4.3.1 Conexión del sensor inductivo
Figura 4.20. Sensor instalado en la base del motorreductor.
El sensor inductivo, ver figura 4.20, tiene la función de detectar el movimiento de la

manivela, se coloca del lado derecho de la base del motorreductor como se ilustra en
la figura 4.20. Se realiza un acoplamiento por medio de un relevador para que
funcionara conjuntamente con el PLC.
Figura 4.21. Diagrama eléctrico del sensor.
70
La figura 4.21 muestra el diseño del circuito eléctrico para la operación del sensor.
Se conecta directo el cable azul a la línea positiva de la fuente, el otro cable de color
café va conectado a la entrada A2 de la bobina del relevador, y para cerrar el circuito
el otro extremo de la bobina A1 va a la línea negativa de la fuente, con el fin de que
el sensor pueda emitir un pulso al PLC. El contacto del relevador se conectó a una
de las líneas de 120v y el normalmente abierto, NA, a la entrada I1 del PLC.
4.3.2 Conexión del PLC
Figura 4.22. Colocación de la clema, relevador y PLC en la base de la máquina de fricción.
La figura 4.22 muestra el montaje de la clema, relevador y PLC a la base de la

máquina de fricción, en el riel se conectó a la alimentación de 110v, fase (L1) y
neutro (L2). La pantalla se alimentó a 24v de CD y se conectó el PLC por medio de
su interfaz. La figura 4.23 muestra el diagrama eléctrico de conexión del PLC y su
descripción es la siguiente: el botón de inicio se conectó de un lado a L1 y del otro
extremo a la entrada I1 del PLC. En la entrada I2 se conectó el NA del relevador
junto con el sensor inductivo. El botón de pausa se conectó de un extremo a L1 y del
otro a la entrada I3. En la salida Q1 del PLC, lado número 1 del contacto, se conectó
71
a L1 y en el número 2 se conectó el motorreductor de un extremo y del otro se

conecta a L2. Las lámparas se alimentan a 24v, entonces en cada una de las salidas
del PLC, en el número 1 del contacto se puentea para mandar a positivo de CD. Una
vez puenteadas las salidas, en Q2, del número 2 del contacto, se conectó la lámpara
de color verde de un extremo y el otro se mandó a negativo, del mismo modo se
conectaron Q3 con ámbar y Q4 con rojo.
Figura 4.23. Diagrama eléctrico.
72
Al final se realizó una prueba para verificar el correcto funcionamiento de las partes
mecánicas, la figura 4.24 muestra la conexión final de los componentes de control y
mecánicos de la máquina de prueba de fricción.
Figura 4.24. Cable introducido en la canaleta y organizado.
4.3.3 Modo de operación de la máquina de prueba de fricción
Figura 4.25. Pantalla de inicio.
El funcionamiento es de la siguiente manera:
73
Al momento de poner en operación a la máquina de fricción, se muestra un mensaje

en la pantalla “Para iniciar presione F1”, ver figura 4.25, entonces el operador
presiona F1 y enseguida se pide introducir el número de ciclos en la prueba por
medio de tres mensajes, el primer mensaje muestran las unidades, el segundo las
decenas y el tercero las centenas. Para dar siguiente o regresar se presionan los
botones F1 y F2 en la pantalla LOGO TD. Dentro de la programación se utilizó un
contacto normalmente abierto para cada uno de los contadores, cada contador
representa el número de unidades, decenas y centenas.
Figura 4.26. Mensaje de unidades en la pantalla de texto.
Las funciones F3 y F4 del teclado de la pantalla de texto LOGO, sirven para

aumentar y disminuir el número de ciclos de prueba, como se ilustra en la figura 4.26.
Internamente el número de unidades se guarda en el contador C007 UNI del
programa, y las decenas en el contador C008 DEC, multiplicarse por un valor
constante de 10, con la operación SF010 DEC y el resultado se guarda en este
mismo, ver figura 4.27. Finalmente, se introducen las centenas, en caso de que la
prueba así lo requiera, este valor se guarda en C009 CENT para multiplicarse por un
valor constante de 100, con la operación SF011 CENT y el resultado se guarda en
este mismo, ver figura 4.28.
74
Figura 4.27. Mensaje de decenas.
Figura 4.28. Mensaje de centenas.
Los valores de unidades, decenas y centenas, se suma el total con la operación

SF012 SUMA en el programa.
Para iniciar la prueba se presiona el botón verde, el PLC al recibir la señal de inicio,
activa la salida Q1 del motorreductor y Q2 de la luz verde de la torreta, para indicar
que la máquina está en operación. El sensor detecta el movimiento del brazo y
manda una señal a la bobina del relevador para activar su contacto NA, el PLC
75
recibe una señal de 120v a la entrada I2. Cuando se cumple el número de ciclos de
la prueba, la pantalla indicará el fin de la prueba. Internamente se desactiva el motor
y se desactiva el mensaje de operación SF013 OPE. Se activa la pantalla SF015 FIN
con un contacto normalmente cerrado del contador de ciclos C014. La pantalla
muestra el mensaje, por cinco segundos, “FINALIZADO” y en la parte inferior la hora
en la que termina el último ciclo, como se muestra en la figura 4.29. Al término de
cinco segundos, regresa a la pantalla inicial sin tener que apagar y prender el
sistema nuevamente.
Figura 4.29. Mensaje de fin de la prueba.
4.3.4 Seguridad de la máquina de prueba de fricción
Para la seguridad del equipo y del operador, en caso de que el sensor no detecte por
más de tres segundos las posibles fallas son:
 el sensor está dañado o con falso contacto,

 el motor no funcione,
 obstrucción del movimiento del brazo, y
 el brazo esté fuera del rango de detección del sensor.
76
Figura 4.30. Mensaje de error.
En caso de que ocurra una de estas fallas, se activará la salida Q4 de la luz roja de
la torreta y se desactivaran las salidas del motorreducto y de la luz color verde. La
pantalla mostrará el mensaje de “ERROR”, como se ilustra en la figura 4.30, y en la
parte inferior de la pantalla la hora de dicho error. El botón azul tiene la función de
reanudar y seguir con el conteo de la prueba.
Figura 4.31. Mensaje de pausa y torreta en color amarillo.
Adicionalmente se puede detener la prueba por medio del botón de pausa, color
verde, se activa presionándolo durante 3 segundos, internamente activa la salida Q3
de la lámpara de color amarillo, como se muestra en la figura 4.31, y desactiva la
salida Q1 y Q2.
77
CONCLUSIONES
Por medio del programa de diseño asistido por computadora, SolidWorks, se

desarrolla el modelo virtual de las partes componentes de la máquina de prueba de
fricción, una vez ensamblado el prototipo virtual, se verifica que el movimiento del
peso de prueba sea de forma pendular y que los elementos mecánicos no colisionen
entre sí.
El desarrollo del prototipo virtual en SolidWorks permite calcular el material necesario

para construir el prototipo físico, por medio de las dimensiones finales de los
componentes mecánicos.
La automatización de la máquina de prueba de fricción se realiza por medio de un

micro PLC Siemens LOGO. La interfaz entre el operador y la maquina es por medio
de una pantalla de texto LOGO, el operador únicamente tiene que teclear el número
de ciclos de prueba, además en caso de falla, la máquina alerta al operador por
medio de una alerta visual.
78
BIBLIOGRAFÍA
Mengual, P. (2010). STEP 7: Una manera fácil de programar PLC de Siemens.

España: MARCOMBO.
González, G. S. (2008). El gran libro de SolidWorks: Office Profesional, España:

MARCOMBO.
Daneri, P. (2008). PLC, Automatización y Control Industrial. Argentina: HASA
Domingo, J. (2003). Introducción a los autómatas programables. España: UOC.
Sendra, E. (2000). Autómatas Programables. España: MARCOMBO.
Cembranos, N. (1998). Sistemas de Control Secuencial. Madrid: Paraninfo.
Gilles, M. & Ibañez, L (1990). Autómatas Programables industriales: Arquitectura y

aplicaciones. España: MARCOMBO.
Manual de usuario del PLC LOGO. [En línea] disponible en:

http://www.siemens.com.mx/
Direct Industry, el salón online de la industria: Máquinas de prueba de fricción. [En

línea] disponible en http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/maquina-
prueba-friccion-79238.html.
79
ANEXOS
PROGRAMA PLC
PLANOS DE LA MÁQUINA
MENSAJE PRINCIPAL
High SF013 OPE

SF016
Prio = 0
Quit = off
Para iniciar
SF016 Q5 precione
F1
SELECCION DE PANTALLA ENTRE UNIDADES DECENAS Y CENTENAS

CON F1 Y F2
SF013 OPE
C001
Rem = off
F1 F2 On=1+
Off=2
Start=0
F2 F1
C002
Rem = off
On=2+
Off=3
Start=0
C003
Rem = off
On=3+
Off=100
Start=0
DESPLIEGUE DE LA PANTALLA SELECCIONADA

C001
SF004 UNI
Prio = 1
Quit = off
UNIDADES
C002 F3+ F4-
SF005 DEC
Prio = 2
Quit = off
DECENAS
C003 F3+ F4-
SF006 CENT
Prio = 3
Quit = off
CENTENAS
F3+ F4-
CONTEO DE LAS UNIDADES DECENAS Y CENTENAS Y SU SUMATORIA
SF004 UNI F3 F4
C007 UNI
Rem = off
F4 F3 On=0+
Off=0
Start=0
SF005 DEC F3 F4
C008 DEC
Rem = off
F4 F3 On=0+
Off=0
Start=0
SF010 DEC
A
V1=0+
V2=10
V3=0
V4=0
Point=0
((0*10)+0)+0
80
Autor: Miguel, Sebastian, Daniel y Sergio Proyecto: Máquina de pruebas de friccón Cliente: Ninguno
Comprobado: Con Exito Ninguna Instalación: Ninguna Nº diagrama: 1
Fecha de creación/modificación:
9/07/14 23:13/9/07/14 23:36 archivo: Máquina de pruebas de fricción.lld Página: 1/4
SF006 CENT F3 F4
C009 CENT
Rem = off
F4 F3 On=0+
Off=0
Start=0
SF011 CENT
A
V1=0+
V2=100
V3=0
V4=0
Point=0
((0*100)+0)+0
SF012 SUMA
A
V1=0+
V2=0
V3=0
V4=0
Point=0
((0+0)+0)+0
INICIO DE OPERACION DE MOTOR Y DESPLIEGUE DE PANTALLA

I1 Q1 M1
Contador de sensor
M1 C014
Motor
M1 SF020 ERROR SF022 PAUSA Q6
Contador de sensor
M1 C014 SF022 PAUSA SF020 ERROR

SF013 OPE
Prio = 4
Quit = off
OPERANDO
SF013 OPE M12 CICLOS
CONT
CONTEO CON EL SENSOR INDUCTIVO
Contador de sensor
M2
C014
Rem = off
I2 On=0+
Off=0
Start=0
Contador de sensor
C014
SF015 FIN
Prio = 5
Quit = off
FINALIZADO
81
SF015 FIN
T017
Rem = off
03:50s+
F3 Q1
Q1
CONDICIONES DE ERROR
Motor
Q6
T018 ERROR
Rem = off
60:00s+
I2
I3
I2 M12
T023 ERROR
Rem = off
60:00s+
T018 ERROR M11 Q5

SF019 ERROR
RS
Rem = off
T023 ERROR
I3
SF019 ERROR
SF020 ERROR
Prio = 6
Quit = off
ERROR
I1
SF021
&
SF021 M13
SF027
RS
Rem = off
M13
SF022 PAUSA M11
SF027 M13
M13 SF020 ERROR

SF024
RS
Rem = off
I1
82
CONDICION DE PAUSA
SF024 Q1
SF022 PAUSA
Prio = 7
Quit = off
PAUSA
LUCES INDICADORAS
Motor
Q6 Q2
SF022 PAUSA Q3
SF020 ERROR
T025
Rem = off
00:50s+
T025 00:50s Q4
SF022 PAUSA M7
T017 M2
C007 UNI M3
C008 DEC M4
C009 CENT M5
SF010 DEC AQ1
SF011 CENT AQ2
SF012 SUMA AM1
SF020 ERROR M10
83
5
30
16
41.811
12
NOMBRE FECHA
TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS
DIVISIÓN DIBUJADO SPR SUPERIORES DE CUAUTITLÁN IZCALLI
DE VERIFICADO TÍTULO:
INGENIERÍA INGENIERÍA Máquina de
INFORMACIÓN CONFIDENCIAL
Y DE MARCA ELECTRÓNICA FABRICACIÓN prueba
LA INFORMACIÓN INCLUIDA EN ESTE CALIDAD de fricción
DIBUJO PERTENECE EXCLUSIVAMENTE AL
COMENTARIOS:
TALLER DE TITULACIÓN. QUEDA PROHIBIDA MATERIAL
LA REPRODUCCIÓN TOTAL O N.º DE DIBUJO REV
PARCIAL SIN EL PREVIO CONSENTIMIENTO
POR ESCRITO DE MÁQUINA ACABADO LAS COTAS SE EXPRESAN Ensamble MF001
DE PRUEBA DE FRICCIÓN. EN MILIMETROS
ESCALA: 1 : 6 1 84
5 4 3 2 1
35
250
35
35
20
20
30
15
100
40 TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS
NOMBRE FECHA
COMENTARIOS:
ESCALA: 1 : 2 2 85
5 4 3 2 1
95
5.7 120
24 R VERDADERO10
38 R VERDADERO10
8
73
5.8
12
200
314
215.921
90
90
2
34
NOMBRE FECHA
COMENTARIOS:
ESCALA: 1 : 5 3 86
5 4 3 2 1
19
25
4
17
20
NOMBRE FECHA
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POR ESCRITO DE MÁQUINA ACABADO
LAS COTAS SE EXPRESAN Ensamble MF001
ESCALA: 1 : 10 16 99
5 4 3 2 1
BIELA
TORNILLO DE BRAZO
carcasa de acrilico
TORRE DE LUCES
BOTON DE INICIO
FLECHA DEL
CLEMA DE CONECCIONES MOTOR
BASE DE MOTORREDUCTOR
MOTORREDUCTOR
boton de reset
CANALETA DE CABLES
PANTALLA LOGO
RELEVADOR TIPO
CLEMA
PESO MUERTO
PLC LOGO
BASE DE EJE BRAZO

BRASO SENSOR
BASE DE MADERA NOMBRE FECHA

COMENTARIOS:
ESCALA: 1 : 7 17 100
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INGENIERÍA ELECTRÓNICA

DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN DE UNA

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

CURIEL MORALES SEBASTIÁN

ASESOR TÉCNICO: ING. SALVADOR TAVERA MOSQUEDA.

ASESOR METODOLÓGICO: M. en C. FELIX ANTONIO SAUCEDO ESQUIVEL.

CUAUTITLAN IZCALLI, ESTADO DE MEXICO, AGOSTO 2014.

Sebastián Curiel Morales

A mis maestros y compañeros en general, que fueron parte de lo que he aprendido

Miguel Ángel Martínez Zarate

Agradezco a todos los miembros de mi familia por su apoyo en especial a mi madre

Gracias a todos por ayudarme a terminar este proceso.

Kevin Marlon Sergio Ponce Rosas

Principalmente a Dios todo poderoso por acompañarme en esta etapa de mi vida,

A mis hermanos por darme el apoyo en momentos difíciles, entendiéndome,

Daniel Ríos Arango

CAPÍTULO 1 CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE

CAPÍTULO 2 MÁQUINA DE PRUEBA DE FRICCIÓN

CAPÍTULO 4 DESARROLLO DE LA MÁQUINA DE PRUEBA DE

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1.4 ¿QUÉ ES UN CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE?

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Figura 1.1. Representación conceptual de la aplicación de un PLC.

1.5 MODO DE OPERACIÓN DE UN PLC

Un controlador lógico programable consiste básicamente en dos secciones, ver figura

 La unidad central de procesamiento.

Figura 1.2. Diagrama a bloques de un controlador lógico programable.

Figura 1.3. Diagrama a bloques de la CPU de un PLC.

La operación de un PLC es relativamente sencilla. La interfaz de entradas/salidas se