Curso-Elitet-Asme - Parte PDF

ANÁLISIS DE FALLAS Y MECANISMOS DE
DAÑO EN LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO
Dr.-Ing. Pablo Bilmes

ASME Authorized Global Instructor
P.Bilmes ASME/ELITE 1
TRAINING-BOGOTÁ 2012
EXPECTATIVAS DEL CURSO
• Este curso le ofrecerá una visión de las fallas en la industria del petróleo y el gas desde el
punto de vista metalúrgico; describiendo los tipos y mecanismos de daño de componentes
metálicos de equipos fijos y rotativos para una amplia variedad de industrias.
– El curso focalizará varios aspectos: procedimientos sistemáticos y técnicas aplicadas

para avanzar eficazmente en una investigación de fallas, la descripción de los
mecanismos de daño y el análisis de causa raíz; concluyendo con una visión de casos
reales de fallas ocurridas en servicio en plantas industriales.
– El curso tiene por objeto darle respuestas a aquello con lo que Ud. alguna vez se
encontró o se encontrará en sus equipamientos, y brindarle las herramientas
necesarias para ser un buen interlocutor con personal de otras disciplinas o
sectores de la empresa y contratistas; abordando y siendo parte eficaz y eficiente
de las soluciones.
– El curso redundará en su mejor desempeño, ya que sabrá lo que debe esperar y por
qué, y así Ud. estará también en condiciones de poder introducir mejoras para el
desempeño de sus equipos e instalaciones.
– Al término del curso Ud. podrá identificar desde el punto de vista metalúrgico los
diversos mecanismos de daño y fallas de elementos de máquinas; reconocerá las
causas primarias / causa raíz de las mismas; para determinar las acciones correctivas
para la prevención.
TEMARIO DEL CURSO
DEFINICIÓN DE FALLA: Relaciones entre el análisis de fallas y el diseño, producción y servicio de
un componente. Metodología de Investigación. Procedimientos sistemáticos en el Análisis de
Fallas Metalúrgicas. Técnicas y análisis de laboratorio y secuencia general de ensayos a
aplicar
MECANISMOS DE DAÑO:
Fracturas dúctiles, frágiles y por fatiga. Corrosión (pitting, crevice, galvánica, intergranular,
corrosión ácida y por CO2), MIC (corrosión microbiológica), erosión-corrosión, corrosión
fatiga. Fisuración asistida por el medio (corrosión bajo tensiones por cloruros (CI–SCC),
corrosión bajo tensiones por ácidos politiónicos (PASCC), corrosión bajo tensiones por
medios cáusticos, corrosión bajo tensiones en medio sulfhídrico (SSCC)). Corrosión a alta
temperatura: Carburización y metal dusting, oxidación, sulfidación, fuel-ash corrosion.
Grafitización. Ablandamiento (esferoidización). Fragilización (temper embrittlement,
fragilización por hidrógeno, fragilización por fase sigma, fisuración en frío y en caliente,
desgarramiento laminar). Termofluencia. Fatiga térmica. Ataque por hidrógeno a altas
temperaturas. Tipos de desgaste.
TIPOS DE DAÑO:
– Fenómenos de pérdida de espesor en forma uniforme o localizada.
– Fisuración superficial y subsuperficial. Formación de fisuras, microfisuras y microhuecos.
– Cambios metalúrgicos y de propiedades de los materiales.
ANÁLISIS DE CASOS HISTÓRICOS Y DE CASOS REALES OCURRIDOS EN DIVERSOS
TIPOS DE EQUIPOS: calderas, hornos, reactores, intercambiadores, cañerías, válvulas,
varillas de bombeo, tubings y casings, componentes de equipos de AIB, componentes de
compresores de gas, componentes de bombas, motores, turbinas, reductores, cañerías y
accesorios, cojinetes, rodamientos etc.
INTERROGANTES ?
• ¿Qué es una falla?
• ¿Cómo y por qué ocurren daños y fallas en componentes, equipos e instalaciones
industriales?
• ¿Qué significa aplicar una aproximación sistemática en los análisis de fallas?
• ¿Por qué es tan útil la microscopía electrónica de barrido analítica en los análisis de
fallas?
• ¿Cuál es el procedimiento típico en un análisis de fallas?
• ¿Cuáles análisis y ensayos se efectúan en un análisis de fallas y para qué?
• ¿Por qué es primordial saber interpretar las imágenes…los “signos”…de los
daños?
• ¿Qué factores promueven la ocurrencia de frácturas frágiles en los aceros para
construcciones mecánicas?, ¿cómo se identifica el origen de una fractura por fatiga?
• ¿Se corroen los aceros inoxidables?
• ¿Por qué la corrosión y la erosión es una combinación riesgosa?
• ¿Qué aceros, cuándo y por qué se grafilizan, o se fisuran en caliente o en frío?
• ¿Cuáles son los criterios de inspección y de vida útil remanente en componentes
sometidos a creep y fatiga térmica?
• Cuáles?…Cómo?…Qué?…Por qué?………………..
CONCEPTO DE FALLA
• Es cualquier cambio en tamaño, forma, o

propiedades del material de un
componente o parte de un dispositivo, que
lo hace incapaz de realizar
satisfactoriamente la FUNCIÓN para la cual
fue diseñado dejando de ser útil técnica
y/o económicamente.
(J.Collins, Failure of Materials in Mechanical Design, Wiley & Sons, 2000)
(D.Wulpy, How Components Fail, 1995, ASM International® )
DISEÑO
• Es un proceso iterativo de toma de
decisiones que tiene por objetivo la
creación y/o optimización de un nuevo o
mejorado componente o dispositivo de
ingeniería para el cumplimiento de una
FUNCIÓN, necesidad o deseo humano, con
el debido cuidado para la consideración de
recursos y el impacto ambiental.
(Failure of Materials in Mechanical Design, J. Collins, Wiley & Sons, 2000)
(Component Design, M. Solari-P. Bilmes, © 2008 ASM International®,
www.asminternational.org)
¿FALLAS A LA ESPERA?…
¿FALLAS A LA ESPERA?…
OBJETIVOS DE LOS
ANÁLISIS DE FALLAS
 La investigación de una falla debe
determinar la causa raíz de la falla:
 se deben determinar y describir los factores
responsables para la ocurrencia de la falla del
componente o la instalación: el ¿cómo? (el
mecanismo), y el ¿por qué? (la causa)
MOTIVACIONES
 ASEGURAR LA INTEGRIDAD DE LOS ACTIVOS
FÍSICOS (asociado a la prevención y mitigación de fallas de
un componente y/o instalación desde el diseño, producción,
servicio, inspección, mantenimiento.)
 CONSIDERACIONES AMBIENTALES Y LEGALES
 Las instalaciones industriales que involucran procesos
peligrosos deben ser gestionadas adecuadamente para
asegurar la INTEGRIDAD de sus activos físicos (capacidad
del activo para ejecutar sus funciones con eficacia y eficiencia, mientras que
salvaguarda la vida y el medio ambiente).
Vertido de petróleo desde la plataforma Deepwater Horizon de BP en las aguas profundas del Golfo de
México. La explosión del pozo en abril de 2010 produjo una fuga que, durante 85 días, estuvo fuera de control y que
derramó casi cinco millones de barriles de crudo a las aguas del Golfo de México. El ecosistema de la zona tardará décadas
en recuperarse. P.Bilmes ASME/ELITE 12
Para asegurar la integridad de los activos físicos se deben
considerar tres aspectos interrelacionados: Integridad del Diseño,
Integridad Técnica, e Integridad Operacional. Es clave lograr un
adecuado desarrollo de las personas que participan en estos
procesos.
Los Sistemas Integrados de Análisis de Riesgo, Aptitud para el

Servicio y Análisis de Fallas; son empleados particularmente en la
industria del petróleo y del gas:
enfatizan la seguridad y confiabilidad a través de una inspección

costo-efectiva.
Consisten en métodos basados en riesgo para la toma de
decisiones.
Consideran las incertidumbres vinculadas con la planificación de
las inspecciones.
Vinculan las decisiones con la aptitud para el servicio de los
equipos, y el historial y potencialidad de fallas.
 El concepto de falla en componentes materiales
para los usos más diversos es fundamental para
comprender lo que es Ciencia e Ingeniería:
 El diseño ingenieril tiene como una de las premisas fundamentales
evitar que ocurran fallas….pero: las lecciones aprendidas de las
fallas han hecho avanzar más al conocimiento ingenieril que todos
los éxitos que la ingeniería ha logrado…
[H. Petroski, To Err is Human, 1984, NY, St. Martin´s Press]
 “No entiendo por qué volvemos a repetir los viejos errores, habiendo tantos
errores nuevos para cometer”
Bertrand Russell
CONCEPTOS DE MODO DE FALLA, TIPO Y
MECANISMO DE DAÑO
• Ejemplo:
– Modo de Falla: pérdida de aceite
en la soldadura de un niple de una
cañería por el
• Tipo de Daño: fisura pasante, producido a
causa de un
– Mecanismo de Daño de Fisuración en
Caliente ocurrido durante la soldadura.
Modo de Falla: pérdida de aceite en la
soldadura de un niple de una cañería
Modo de Falla: pérdida de aceite en la soldadura de un niple de una cañería
Descripción de la Línea de aceite 3/4” diám. desde V 801 a V 801
Modo de Falla: pérdida de aceite en la soldadura de un niple
de una cañería
Modo de Falla: pérdida de aceite en la soldadura de un niple de una
cañería por el Tipo de Daño: fisura pasante, producido a causa de un
Mecanismo de Daño de Fisuración en Caliente ocurrido durante la
soldadura.
SEVERIDAD DE FALLA
• Una falla puede significar que un
componente:
– A-se haya tornado completamente inoperable
– B-sea operable pero con pobre funcionalidad
– C-se haya deteriorado y no sea confiable para su
uso cotidiano
• Análisis de Fallas: aplicación de un procedimiento
sistemático para determinar las causas probables
de falla.
FALLA tipo A
FALLA tipo A?, B? o C?
AF DE CIGÜEÑAL DE COMPRESOR DE UNA ETAPA Y
DOBLE EFECTO (Planta: Refinería XXX)
Vista en corte: En azul el volante, en rojo el inserto y
en negro el eje del cigüeñal
EL ANÁLISIS DE FALLA JUEGA UN ROL ADJUNTO AL
DISEÑO Y PRODUCCIÓN DE UN COMPONENTE
Desde un punto de vista ingenieril, la apropiada
aplicación del análisis de falla puede brindar una
valiosa realimentación a los problemas de diseño y
limitaciones del material, puesto que:
•Establecer precisamente todos los factores que

determinan el óptimo diseño
•Determinar los precisos factores de seguridad
apropiados (evitando sub o sobredimensionados)
•Simular mediante ensayos toda la variedad de
condiciones interactuantes en el servicio real
Es un objetivo muy difícil de

alcanzar
En la mayoría de los casos, la generación de
una falla se debe a alguno de los siguientes
factores:
-Errores de diseño (subdimensionado, cargas no
contempladas, etc.)
-Errores en la selección y fabricación del
material (composición química, tratamientos
térmicos, defectos de fabricación)
-Sobreexigencias operativas en el servicio
-Inapropiado maquinado y ensamble
-Uso de materiales no especificados
La falla de un producto metalúrgico no sólo puede
ocurrir en el servicio, puede producirse también:
durante la manufactura, durante un ensayo, durante
el transporte
El signo! FISURACIÓN
EN CALIENTE
durante la
solidificación de un
producto fundido
TUBO SOMETIDO A
TENSIONES CÍCLICAS
DURANTE SU
TRANSPORTE
El peso de un tubo impone su
estado de tensiones de
determinada magnitud.
Cuando el tubo se mueve hacia

arriba y abajo, el tubo flexiona
induciendo tracción y compresión
alternativas tanto en la superficie
interna como en la externa.
Estas tensiones inician fisuras de

fatiga: FATIGA EN TRANSITO
ANÁLISIS DE FALLAS Y DE CAUSA RAÍZ
• Así, el DISEÑO de un componente es un proceso

iterativo donde el ANÁLISIS DE FALLAS Y DE
CAUSA RAÍZ (RCA-Root Cause Analysis) juegan un
rol sumamente importante y adjunto al diseño y
producción de un componente:
– retroalimentando los factores concurrentes al
diseño y OPTIMIZÁNDOLO de modo de evitar la
frecuencia de fallas
ASM Metals Handbook-Vol.11 Failure Analysis and

Prevention
ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
• CAUSA RAÍZ: Es la verdadera razón de FALLA y

comprende tres causas entrelazadas:
– Físicas: el mecanismo de falla (fatiga?, sobrecarga?,
corrosión?, freeting?)
– Humanas: los factores humanos que condujeron a la
causa física (ej. mala operatividad, falta de
mantenimiento, mala selección del material)
– Latentes: las reglas organizacionales, culturales,
etc.., de la organización/institución que condujeron a
la causa humana (dirección inadecuada, falta de liderazgo,
procedimientos incorrectos, entrenamientos inadecuados, desidia en la
organización, poco tiempo en las tareas…)
FÍSICAS
CAUSA RAÍZ
HUMANAS LATENTES
-P.F. Wilson, L.D. Dell, and G.F. Anderson,

Root Cause Analysis: A Tool for Total Quality
Management, ASQ Quality Press, 1993, p 50
-G.F. Smith, Quality Problem Solving, ASQ
Quality Press, 1998, p 127
-M. Paradise, L. Unger, and D. Busch,
TapRoot® Root Cause Tree™ User's Manual,
Systems Improvement, Inc., 1996, p 9–14
-R.J. Latino and K.C. Latino, Root Cause
Analysis: Improving Performance for Bottom
Line Results, Reliability Center, Inc., 1999, p
79–89
-C. Nelms, What You Can Learn From Things
That Go Wrong, 1st ed., Failsafe Network,
Richmond, VA, 1994
-H.P. Bloch and F.K. Geitner, Practical
Machinery Management for Process Plants,
Vol 2, Machinery Failure Analysis and
Troubleshooting, Gulf Publishing Co., 1983, p
5–6
ANÁLISIS DE FALLAS Y DE CAUSA RAÍZ
• Se trata de implementar métodos de análisis para determinar
aquellos mecanismos de daño que ocurren en elementos de
máquinas-equipos para saber ¿cómo ocurrió la falla? y para
reconocer la causa raíz de la misma (¿Por qué ocurrió la
falla?)…Así se logra mitigar y prevenir las fallas.
Examples of root causes of failure of pressure vessel and bolt

Pressure Vessel Failure Bolt Failure
Root Type
Physical roots Corrosion damage, wall Fatigue crack; equipment
thinning vibration; lack of vibration;
isolation
Human roots Inadequate inspection Improper equipment
performed installed
Latent roots Inadequate inspector training Inadequate specification
verification process
• Debido a la urgencia existente en la mayoría de las
situaciones (variable tiempo!), hay una tendencia a
optar por las soluciones más convenientes en
términos de que resuelva lo más rápidamente dicha
situación, posibilitándose así a veces la recurrencia
de fallas; de las cuales luego no siempre es posible
reconocer las verdaderas causas.
– La tendencia generalmente es tratar los síntomas en lugar

del problema fundamental subyacente que es el
responsable real de la situación problemática de falla (la
causa raíz de falla). Cuando se opta por ocuparse
de los síntomas en vez de ahondar en la causa
verdadera, la situación problemática se puede
repetir nuevamente, y se debe resolver
reiterativamente; con elevados costos de todo
tipo asociados a la problemática.
• La meta del ACR es descubrir ¿qué
sucedió?, ¿por qué sucedió y ¿qué se
puede hacer para evitar que suceda el
problema o falla otra vez?.
– El ACR se basa en la relación causa-efecto
y en un riguroso seguimiento de los casos, investigando
por qué ocurrió la situación actual (condición de falla),
registrando todas las respuestas; y manteniendo luego su
¿por qué? para cada respuesta, repetidas
veces.
• Así el ACR procura identificar factores que contribuyen al
problema y a todas sus causas. Esto permite que se progrese
preguntando por qué?, hasta que la meta deseada de encontrar
la causa “raíz” se logre.
• Encontradas las causas raíz se podrá evaluar el mejor método
para cambiar la causa raíz, mejorando la condición actual. Así se
llega a la acción correctiva y preventiva
• Empresas y consultores ofrecen sus
servicios para realizar estos análisis
– Se han creados softwares que ayudan a realizar estas tareas en
forma rápida, pero no siempre confiable y más aún según quiénes
lo utilicen, pues…
• LAS DECISIONES, EL CRITERIO Y EL EXPERTISE
INGENIERIL (AQUILATADOS CON EDUCACION Y
EXPERIENCIA) HACEN LA DIFERENCIA.
• El proceso de análisis de fallas de los
objetos físicos (determinar la causa física)
es sólo una parte de la investigación
llevada a cabo para prevenir recurrencias:
– PARA REDUCIR LA FRECUENCIA DE
FALLAS FÍSICAS:
• LA CAPACITACIÓN DEBE
SER INSTALADA EN DIFERENTES
NIVELES Y MÚLTIPLES
ASPECTOS DENTRO DE LA
ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL
CAPACITACIÓN significa:
• Aumentar los conocimientos interdisciplinarios ligados a
los materiales, componentes y sus comportamientos
mecánicos, químicos, etc., y mecanismos de daños (ciencia y
tecnología de materiales, diseño y cálculo y modelados
mecánicos, etc.).
• Incorporar la doctrina de ACR en todos los técnicos y
profesionales vinculados a la inspección, mantenimiento y
reparación de equipos.
• Formar un equipo interdisciplinario (ingenieros, técnicos,
especialistas diversos, etc..) permanente de estudio de casos
aplicando ACR, tal que logre con el tiempo una casuística que
retroalimente la educación de la organización
(presentaciones periódicas de los casos estudiados o bajo
estudio en seminarios, etc.)
• ESTO PERMITIRÁ EN TODOS LOS
NIVELES DE LA ORGANIZACIÓN:
– MEJORAR LA TOMA DE
DECISIONES EN TIEMPO Y FORMA
• DISMINUIR LA FRECUENCIA DE
FALLAS
– LOGRAR UN MEJORAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LOS
SERVICIOS
METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN
ES ESENCIAL REALIZAR UNA
APROXIMACIÓN SISTEMÁTICA
• Esto significa que el investigador debe utilizar los
procedimientos y las técnicas de análisis más
apropiadas y aplicarlas en la secuencia correcta, para
de este modo obtener el máximo de información que
permita determinar los probables causas de falla y la
secuencia de eventos que conducen a ella.
• Desde el punto de vista del expertise ingenieril, la clave
del éxito en el análisis de falla es un buen balance
entre:
» EDUCACIÓN: Conocimiento de ciencia y
tecnología de materiales, técnicas de caracterización,
procesos de manufactura, aplicaciones, diseño
mecánico y cálculo.
» EXPERIENCIA
MICROSCOPÍA ÓPTICA
Y
MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA DE BARRIDO
Tradicionalmente, el microscopio óptico es el primer

instrumento utilizado para observar y caracterizar a
fina escala la estructura de los materiales. Al
presente, sigue siendo una muy útil herramienta para
la mayoría de las investigaciones en ciencia de
materiales. Sin embargo, en la medida que los
estudios de caracterización de materiales quieran ser
más sofisticados para brindar una más profunda,
completa y detallada información, la microscopía
óptica es suplantada por otros instrumentos que
tienen una muy superior resolución espacial (hasta el
orden de los nanómetros: SEM, XPS, Auger, etc.) y
profundidad de foco, con un amplio rango de
magnificación entre 10X y 100000X.
• Entre estos instrumentos se destaca principalmente el

microscopio electrónico de barrido (scanning electron
microscope, SEM). Debido a su relativo bajo costo y al
amplio rango de información que puede ser muy
rápidamente suministrado, el SEM es el instrumento
preferido y universalmente utilizado para la mayoría de
los estudios en ciencias de materiales y AF.
• El SEM brinda una imagen de muy alta magnificación y
resolución de la superficie de un material (metálico o
no), como si dicha superficie estuviera siendo
observada por el ojo humano. Esta característica ayuda
a simplificar la interpretación de las imágenes.
Los electrones incidentes sobre la muestra, generan varias señales
desde la misma (además de la información topográfica a partir de
los es):
• El SEM puede brindar información acerca de la

composición química de las regiones superficiales bajo
análisis (para esto hace uso de analizadores de rayos X a
través de un detector acoplado a la columna electrónica del
SEM).
• En los equipos más modernos, es posible detectar y
cuantificar con mucha precisión todos los elementos
químicas a partir del número atómico 5 (boro) en
adelante.
• Con apropiados softwares, es posible cuantificar no
sólo elementos químicos sino también compuestos
(como óxidos, sulfuros, carburos, nitruros, etc.),
registrar la segregación química a través de mapeos
superficiales, y realizar detallados análisis y
procesamiento de imágenes.
• El análisis de imagen comprende el estudio de las

formas y distribución de tamaños de partículas y
sus parámetros de medida asociados (área,
perímetro/circunferencia, diámetros máximos y mínimos,
etc.).
– Esto permite evaluar el contenido de una
fase/microfase en un material dado, su distribución,
tamaños y morfologías. Esta información puede ser
fácilmente obtenida y procesada por SEM, ya que la
imagen del SEM es digitalizable y compartible con la
arquitectura del software de análisis de imágenes.
Metalografía cuantitativa
PROCEDIMIENTO SISTEMÁTICO GENERAL PARA
REALIZAR UN ANÁLISIS DE FALLAS
• Descripción del componente y evento que provocó la falla
• Examen visual preliminar de la falla
• Recolección de datos (de diseño, historial de servicio, etc.)
• Evaluación de mecanismos potenciales de daño
• Plan preliminar de ensayos y su ejecución
• Cálculos
• Análisis de los resultados
• Simulación y reconstrucción del hecho (no siempre)
• Elaboración del Informe técnico: claramente escrito y
documentado (tablas, gráficos, figuras, fotografías, etc.), con los
objetivos, antecedentes, estudios realizados, resultados, conclusiones,
y sus recomendaciones QUE ALIMENTE LA BASE DE DATOS
DE FALLAS DE LA ORGANIZACIÓN…
INFORME DE INSPECCION DE INCIDENTE Informe N°: OT N:
DE FALLA Unidad solicitante:
Titulo: Planta:
Equipo:
Solicitado por:
Realizado por:
DESCRIPCION DE LA FALLA :
DESCRIPCIÓN DEL COMPONENTE: (Designación, Plano de Ref., Fabricante, especificaciones del material seleccionado,
características de fabricación y procesado, propiedades, normas de aplicación, parámetros operativos de diseño, historial de
servicio, condiciones reales de servicio, rango de temperaturas, condiciones ambientales (tipo de posibles sustancias
corrosivas, etc.), solicitaciones mecánicas (presiones ) de servicio, etc.)
Fecha de Fabricación:
Fecha de Inicio del Servicio:
Cantidad de componentes similares en servicio:
DIAGNÓSTICO (Causa probable de falla)
CONSECUENCIAS DE LA FALLA (Pérdidas, incendio, etc.):
HISTORIAL DE INSPECCIÓN / MANTENIMIENTO:
ULTIMA INSPECCION:
PRÓXIMA INSPECCIÓN:
REPARACIONES O MODIFICACIONES:
PROBLEMAS PREVIOS (en el mismo componente o similares):
FECHA DEL ANÁLISIS:

FIGURAS: COMIENZO:
FINALIZACION:
• ES PRIMORDIAL CREAR UNA BASE DE
DATOS DE FALLAS DENTRO DE LA
ORGANIZACIÓN
– La base de datos indicará cuáles áreas requieren
más atención:
• dónde hay más frecuencia de fallas?
• en que época?
• la calidad de los materiales?
• la incorrecta utilización de los mismos?
– Así las estadísticas proveen una dirección hacia
donde poner la atención (mejoramiento de la calidad
en los servicios y uso eficiente de los recursos!).
• Hay que identificar y separar siempre las causas físicas de
las humanas y latentes. Muchas veces la causa raíz de falla
se torna en una causa latente (un problema general
institucional).
• CUANDO OCURRE UNA FALLA
DEBEMOS PREGUNTARNOS…¿Qué
CAMBIÓ?...
– Pues hay patrones, relaciones de hechos,
sucesos ASOCIADOS…
• …Lo esencial es invisible a los ojos…
• …Muchas veces la información recibida o historial de datos
son de patrones que no indican cambios ocurridos en el
tiempo…
• …El personal de inspección y mantenimiento sabe siempre
más de lo que cree o supone (los archivos cerebrales ocultos!)
• …Es necesario VISUALIZAR, IDENTIFICAR, CARACTERIZAR,
REGISTRAR !
LA EDUCACION Y EL ENTRENAMIENTO
EN CONOCIMIENTOS ASOCIADOS A
FALLAS ES ESENCIAL:
– Se requiere PODER DE OBSERVACIÓN,
CURIOSIDAD, SUSPICACIA…pensar diferente!:
• LOS SECRETOS HUMANOS EN ALGUN MOMENTO
SE EXPRESAN EN PALABRAS O EN OTROS
SIGNOS COMPRENSIBLES…
• LA NATURALEZA muchas veces es críptica, pero
NO ENGAÑA, NO CAMBIA SUS LEYES PARA
CONFUNDIRNOS….
– …y de pronto ocurre que la verdad se revela
como el descubrimiento de un significado
ignorado, un ordenamiento de los datos (desatar
el nudo..., recolectar…, dividir la madeja…) que da
pie a una nueva interpretación que se
acompaña con un efecto de sorpresa: ¿Por qué
ocurrirá que cuando uno entiende algo,
después, lo que no entiende es cómo no
entendía antes?
• El investigador debe apelar a demostraciones muy
convincentes y soportadas científicamente.
• Una fina observación de los detalles (por intelecto,
intuición, imaginación y experiencia) es muchas
veces la clave para un diagnóstico y para
“adivinar” engaños!
– HAY QUE MONITOREAR Y REGISTRAR
DISCIPLINADA Y METÓDICAMENTE MUCHAS
VECES CIERTOS PROCESOS O EQUIPOS:
• Las situaciones aleatorias!...
• Los avisos!...
SE DEBE APLICAR El método hipotético-
deductivo, el ejercicio dialéctico, el ping-pong
de ideas en equipo:
• ¿quién o quiénes nos ayudan a pensar!!!... Y a
pensar hablando….
• SE PIENSA EN PALABRAS…
Noam Chomsky
• LA PALABRA CONQUISTA EL
PENSAMIENTO, PERO LA ESCRITURA LO
DOMINA
Walter Benjamin
En la observación inicial :
• se debe realizar un detallado estudio del
componente que falló, en el sitio de la falla de
ser posible y lo más rápido que se pueda (realizar
la primera inspección y entrevistar cautamente al personal
involucrado en la falla, investigando posibles vicios
ocultos…lograr que el personal se involucre positivamente
con la falla….recoger información verbal..¿que cambió?...).
• Se debe describir el escenario de falla, incluyendo detalles y
características del componente…
• Se debe reconstruir en lo posible la secuencia de eventos

que llevó a provocar la falla.
– Es muy útil el registro fotográfico y/o en video de los detalles del
siniestro y de las muestras seleccionadas.
• CUANDO SE FORMALICEN DATOS TRATAR
DE:
– EMPLEAR ESTADISTICAS: pero cuidado, “Las estadísticas
muchas veces muestran todo pero escondiendo lo mejor”…:
• no todos los datos siguen una distribución gaussiana o
exponencial, etc.
• es imprescindible que la aplicación de programas y técnicas
estadísticas se haga con la debida formación y criterios
estadísticos (que actúe un experto !)
– HACER REPRESENTACIONES LOGARITMICAS (amplían el rango
dinámico de la escala)
– TENER EN CUENTA LOS ERRORES SISTEMATICOS (errores de
apreciación de instrumentos, etc.)
– TENER EN CUENTA QUE SE PUEDEN RECOLECTAR DATOS
INCORRECTOS, O VICIADOS...O NO CONFIABLES
• TENER EN CUENTA LA COMPLICACION CUANDO
HAY UN GRAN UNIVERSO DE DATOS (cuando el
grado de información es muy grande, el desafío es
seleccionar sólo lo adecuada para un dado fin)
Umberto Eco
ARMANDO EL PUZZLE!... RESOLVIENDO
PROBLEMAS
• Imagínese que tiene que armar un

rompecabezas en un tiempo dado y está
frente a 5 de ellos:
– Cada uno es como una investigación de

ACR que debe efectuarse:
Este rompecabezas representa la investigación de fallas perfecta
Todas las piezas correctas están presentes, todas ellas ajustan bien unas
con otras y hay suficiente tiempo para armarlo en el tiempo requerido
para ello (PERO ESTO NO EXISTE EN LA VIDA REAL!)
A este rompecabezas le falta una pieza!
Representa una investigación de fallas donde alguno de
los datos o información no fue descubierta
Este rompecabezas tiene piezas de más!
Representa una investigación de fallas donde existe demasiada
información y Ud. debe considerar cuál es pertinente y cuál no
para armar el rompecabezas (cuál es parte del puzzle y cuál no?)
Este rompecabezas tiene una pieza negra!
La pieza se ajusta a la forma pero la información es incorrecta.
Representa una investigación de fallas donde se suministró o se
recolectó información que no es correcta!. La pieza negra representa un
dato falso (por negligencia o adrede!)
En este caso hay dos rompecabezas en realidad! y quizá no hay
suficiente información para resolver con rigor a cada uno, y
trabajando sobre ambos a la vez. Hay piezas que no se encuentran
(datos), piezas extra no relevantes o que no tienen que ver (datos no
relevantes o no atendibles para con las fallas).
• Los 4 pasos del proceso de investigación de
ACR:
• ¿Cuál es el problema?
Direcciona las acciones y los tiempos
• ¿Cuál es la causa raíz del problema?
– Es el objeto de la investigación: Incluye realizar
brainstormings, formar el team (que adicione valor) y el
team leader´s, realizar los fault trees, programar-ejecutar-
interpretar los análisis y ensayos, etc..
• ¿Cuáles son las soluciones potenciales?
Incluye procedimientos nuevos, entrenamientos, nuevos requerimientos,
análisis y ensayos adicionales, puesta al día de mejores diseños y
materiales
• ¿Cuál es la mejor solución?
Una o varias, plantear las acciones correctivas, realizar luego un seguimiento,
y comprobar finalmente la eficacia (procesos iterativos)

• MUCHAS DE LAS FALLAS A
RESOLVER EN LA INDUSTRIA
DEL PETRÓLEO ESTARÁN
LIGADAS A PROBLEMÁTICAS DE
NATURALEZA
MULTIDISCIPLINAR

ARBOL DE FALLAS (FT)
• Es una excelente y simple herramienta de
organización para la investigación de fallas:
– cada causa raíz probable identificada por la tormenta
de ideas del team está identificada con un Nº y de allí
se abren las ramas)
– La simplicidad es que divide un problema complejo en
partes muy manejables (desata el nudo)…DIVIDE Y
CONQUISTARÁS !
– Provee documentación!, se incrementan los
conocimientos (de todas las disciplinas), Ayuda a
reconocer cuando la falla es debida a una combinación de
causas raíz; se demuelen teorías, místicas y
frases hechas gracias a evidencias que se
transparentan!

• “Debemos conquistar la verdad mediante
conjeturas, o no la conquistaremos de ningún
modo”
– Conjeturar y que el grupo pueda plantear conjeturas,
ayudará a ACERTAR...nos valemos de conjeturas para
poder hacer razonamientos y llegar a la causa…
• Pero es conveniente también hacer conjeturas acerca del
funcionamiento de las conjeturas…
• Siempre hay “signos” , evidencias…que pueden

IDENTIFICARSE, ESTUDIARSE Y COMPARARSE….

• “signos” : cada mecanismo de daño que sufren los
materiales tiene su propio signo…como una huella
digital, …..

• TODA IMAGEN ES UN CONJUNTO DE
SIGNOS …
Roland Barthes
• Conocimiento, inteligencia y arte… son las
herramientas necesarias para saber interpretarlos.

HAY QUE PENSAR CONJUNTAMENTE Y
SOLITARIAMENTE….Y LUEGO COMPARTIR LAS
IDEAS...Y DEBATIR, DISCUTIR, POLEMIZAR,
DIALECTIZAR… PUEDE QUE ESTO NO SEA
PLACENTERO…PERO SIEMPRE SERÁ MÁS
PRODUCTIVO…
Las ideas crecen en la discusión y “no criticar” puede ser
contraproducente…El disenso estimula las ideas porque
obliga a reforzar los argumentos propios y defenderlos del
juicio de otros… “la fricción humana genera chispas”
(Jonah Lehrer).
Juntos, pero no revueltos (Harvard Medical School-2012).
En la parte ardua…parece ser que los cerebros

trabajan solos…
Einstein, Darwin… P.Bilmes ASME/ELITE 106
•Una forma para descubrir las causas raíz es preguntarse
¿por qué?, ¿por qué? y ¿por qué?......, A cada respuesta un:
¿y por qué?... hasta agotar las respuestas:
–Los ¿por qué? abren el análisis…el juego!
•¿Por qué este COMPONENTE falló?¿El material fue

deficiente?: SI. ¿Por qué el material lo fue?....Porque el
material no satisface los requerimientos especificados…Y
¿por qué?...Porque el contenido de cromo es insuficiente...Y
¿por qué el contenido de cromo es insuficiente?....
…y seguir preguntando hasta agotar las respuestas!. Luego,

volver a empezar por otra vía (por ej. el proceso de
fabricación del COMPONENTE…, posible DEFECTOS
INTRODUCIDOS en la fundición, en el forjado…, su
tratamiento térmico si lo tuvo,… etc.). HAY QUE SER
OBJETIVO Y LISTAR TODAS LAS RESPUESTAS!
PARA EVALUAR LA PROBABILIDAD DE CADA CAUSA RAÍZ
LISTADA EN EL ÁRBOL DE FALLAS, UNA EXCELENTE
HERRAMIENTA ES UNA CARTA DE FMEA
• FMEA (Failure Modes and Effect Analysis): Es un

método de análisis sobre proyectos, productos y
procesos, de los modos potenciales de falla y
sus efectos.
– Mediante la FMEA son analizados y detectados los
tipos de falla que pueden ocurrir, y las más graves:
LOS MODOS DE FALLA ÚNICOS (MFU); y
determinados los medios de detección temprana
(poder de anticipación). Se aplica en la etapa de diseño-
proyecto (se establecen indicadores de criticidad, de
prioridad de riesgos) como en la fabricación y servicio.

• La FMEA del producto, componente o sistema, ASISTE al
ÁRBOL DE FALLAS porque brinda información acerca de
que tán probable es una causa raíz potencial determinada,
entonces decide un curso de acción, por donde empezar
primero; Así permite una selectiva aproximación al
problema.
• La FMEA asigna a c/causa raíz una probabilidad (posible,
probable, no probable), y por lo tanto define prioridades
para c/CR (racionaliza los estudios a realizar); así provee
un orden para el análisis de c/Causa Raíz.
• La FMEA permite plantear un Plan Técnico Resolutivo
(TPR) para comprobar o no a la Causa Raíz ya identificada
y priorizada por el Árbol de fallas y la FMEA (se asignan
tareas en tiempo y forma y los resultados previstos)
• FT-FMEA-TPR: la investigación documentada sobre 3
fáciles cartas de información actualizables (ahora no hay
cuestión que no se pueda responder, y no hay quién y
cuándo, QUE no estén claramente y rápidamente
identificables.
– Si pensamos en experimentación científica, estamos siguiendo la
misma premisa. Al seguir estos experimentos, se parte del
desarrollo de diversas hipótesis, y a base de un método de prueba,
se llega a conclusiones válidas. Si lo pensamos bien, este es el
"proceso de calidad" que debe seguirse en cualquier actividad de
investigación: pensemos en: Detectives, Investigadores de
Accidentes de Transporte, Médicos, Investigadores de Incendios,
etc. Todos ellos formulan hipótesis y luego tienen que decidirse
por aquella o aquellas que pueden probar lo que dicen o proponen
(Charles J. Latino, presidente y fundador de Reliability Center, Inc.-USA-2002)

ÁRBOL DE ACCIONES CORRECTIVAS
• Después de días, semanas o meses de duro

trabajo, la información ya eficientemente
organizada y planificada determinará la/s
Causa/s Raíz. ESTARÁ IDENTIFICADO EL
PROBLEMA Y LA/S CAUSA/S RAÍZ. Pero
todavía no terminamos ! :
– ACCIONES CORRECTIVAS PARA PREVENIR
QUE LA FALLA NO VUELVA A OCURRIR:
• EVALUAR LUEGO CADA ACCIÓN
(MEDIANTE SEGUIMIENTOS):
– SELECCIONAR LA EFECTIVIDAD DE TODAS
ELLAS Y DETERMINAR LAS ÓPTIMAS.

• Ejemplo (Robert J. Latino, Reliability Center, Inc.,USA-2003-
www.clubdemantenimiento.com.ar)
“Si en nuestra planta una bomba crítica fallara, trataríamos que
los mejores de nuestros técnicos la fueran a ver. Quizás
concluirían luego de una gran discusión, que lo que se necesita es
un rodamiento de trabajo más pesado.... Dadas las condiciones
que hemos analizado en los diagramas, ¿se resolvería el problema
en forma permanente?. Naturalmente no.
O qué tal si todos nuestros técnicos de mantenimiento se reúnen y

deciden que lo que está mal es el tipo de lubricante que se está
usando... Tampoco con esa acción se resolvería el problema en
forma definitiva. En cambio si se usa el proceso disciplinado de los
diagramas, haremos examinar el rodamiento por un metalurgista o
el fabricante, quien nos reportará (de manera científica) que hay
evidencia de que existe fatiga en el material. Nos preguntamos
entonces: ¿qué puede estar causando esa fatiga en el
rodamiento?

• Establecemos hipótesis: puede ser por vibración excesiva?.
Verificamos nuestros registros y confirmamos que había
demasiada vibración!. ¿Qué puede estar causando la
vibración?: hipótesis: puede ser por desbalanceo, resonancia
o desalineamiento!. Entonces le pedimos al mecánico que la
alineó la última vez que la alinee nuevamente:
– Y observando la forma en que lo hace, nos damos cuenta que no
sabe cómo hacerlo correctamente. Al preguntarle, nos enteramos
que él no ha sido entrenado al respecto, sus herramientas no están en
buen estado, no existe un procedimiento a seguir!. Ahora ya estamos
en conocimiento de la REAL causa raíz, así que podemos
desarrollar las soluciones que, una vez implementadas,
¡FUNCIONARÁN!.
– Usando un proceso disciplinado estaremos usando un
proceso de calidad lo que genera un producto (en este
caso un servicio de mantenimiento) de calidad. Sabemos
que la solución funcionará porque la obtuvimos por el
proceso de calidad.
DESCRIPCIÓN DEL COMPONENTE Y DEL EVENTO
QUE PROVOCÓ LA FALLA
• Observación inicial: se debe realizar un
detallado estudio del componente que falló, en
el sitio de la falla de ser posible y lo más
rápido que se pueda (realizar la primera inspección y
entrevistar cautamente al personal involucrado en la falla,
investigando posibles vicios ocultos…lograr que el
personal se involucre positivamente con la falla….recoger
información verbal..¿que cambió??).
• Se debe describir el escenario de falla, incluyendo
detalles y características del componente: Se
debe reconstruir en lo posible la secuencia de
eventos que llevó a provocar la falla. Es útil el
registro fotográfico y/o en video de los detalles
del siniestro y de las muestras seleccionadas.

EXAMEN VISUAL PRELIMINAR DE
LAS PARTES FALLADAS
• Las partes falladas y sus fragmentos deben ser

inspeccionados visualmente antes de su limpieza (solventes
orgánicos, baños ultrasónicos (si las dimensiones lo permiten), soluciones
decapantes (citrato sódico, soluciones de H3PO4 y de HCl).
• Restos de pintura, polvo, tierra, incrustaciones,

componentes cercanos dañados, etc. pueden ser
importantes para establecer la secuencia del evento.
• Se debe prestar especial atención a las superficies de
fractura y al camino de las fisuras (no intentar colocar las dos
superficies de fractura nuevamente enfrentadas para evitar que se dañen), a
la presencia de coloraciones o cambios de textura (oxidación, productos de
corrosión, contaminantes, inclusiones; presencia de marcas/relieves
superficiales (labios de corte, chevrones, marcas radiales, beach marks,
ratchet marks, estrías, festones, clivaje, dimples, fisuras); Origen de fractura
y dirección de propagación.
RECOLECCIÓN DE DATOS
• Análisis de los antecedentes:
– Se debe recolectar la información referida al historial de
proyecto-diseño, fabricación, operación, mantenimiento, y
reparaciones recientes del componente fallado.
• La información debe incluir planos, y requerimientos de diseño.
– Normas y/o especificaciones de calidad del producto, de manipuleo,
almacenamiento, certificados de ensayos, especificaciones,
recomendaciones, manuales y/o informes de operación,
mantenimiento y reparación; artículos técnicos y reviews de la
literatura sobre todo tipo de cuestiones asociadas al producto fallado;
parámetros operativos de diseño y reales condiciones de servicio
(datos de temperaturas: magnitud y rango, condiciones ambientales,
tensiones de servicio, en lo posible a través de registros periódicos.
– Se debe incluir Información de inspecciones previas,
condiciones anormales de funcionamiento o de servicio e
incidentes / accidentes vinculados (antecedentes de fallas)

• BOMBARDEO DE INFORMACIÓN Y
CONOCIMIENTO !
• La cantidad de información que ingresa a nuestra
conciencia en cualquier momento es conocida
como “carga cognitiva”.
• Cuando nuestra carga cognitiva excede la
capacidad de nuestra memoria, nuestras
habilidades intelectuales son abatidas por un
golpe:
– La información entra y sale tan rápido de nuestra mente que
no la podemos retener (es por eso que no pudiste
recordar lo que fuiste a hacer a la cocina…)
– La información se desvanece antes de tener la oportunidad
de transferirla a nuestra memoria de largo plazo y
convertirla en conocimiento:
• recordamos menos y nuestra habilidad de pensar
crítica y conceptualmente se debilita
• Una memoria sobrecargada también tiende a
aumentar nuestras distracciones.
– Pedagogos y psicólogos saben que si se da mucha
información a un estudiante muy rápido su capacidad de
comprensión se degrada y no aprende nada.
– Ahora que estamos todos inundados de bits y demás piezas
de información como nunca : todo el mundo se podría
beneficiar al saber cómo la carga cognitiva influye en
nuestra memoria y pensamiento. Cuanto más al tanto
estemos de lo frágil que es nuestra memoria, seremos
capaces de administrar mejor el flujo de información
que llega a nosotros.
– Hay ocasiones en las que uno quiere estar inundado de
mensajes y toda clase de información. La estimulación y
la sensación de conexión pueden ser emocionantes y
placenteras….pero es importante recordar que, cuando se
trata de la manera en que funciona nuestro cerebro, la
sobrecarga de información no es sólo una metáfora, es un
estado físico.
• Cuando estás realizando una tarea muy
importante o complicada…
• cuando simplemente quieras disfrutar

de una experiencia o de una buena
conversación…
– será mejor cerrar la canilla de la
información…al menos por un rato...

¿COMO ESTÁ SU MEMORIA ?
EVALUACIÓN DE POTENCIALES
MECANISMOS DAÑO
• Considerando la descripción del componente

y del siniestro, se deben analizar los posibles
mecanismos de daño y cuáles pueden haber
estado operativos como para ser
considerados en el análisis de la falla.
– Por ejemplo, un componente de acero que opera
en servicio a temperaturas elevadas durante un
tiempo prolongado y sometido a presiones
elevadas es susceptible a daños por Creep.

• Por ejemplo, una varilla de bombeo es susceptible a
corrosión y fractura por fatiga
(corrosión-fatiga)

PLAN PRELIMINAR DE ENSAYOS Y SU EJECUCIÓN
• A partir de los mecanismos de daño más

probables determinados previamente, y de la
información disponible:
– Selección, preservación y/o limpieza de las

muestras
– Definición de los ensayos a realizar:
– Observación macro y microscópica de superficies
de fractura
– Observación metalográfica
– Análisis Químicos
– Ensayos No Destructivos
– Ensayos Mecánicos

SELECCIÓN, PRESERVACIÓN Y/O LIMPIEZA
DE LAS MUESTRAS
• Generalmente existen evidencias importantes sobre

las superficies de fractura.
• Las superficies pueden ser dañadas química o

mecánicamente (conservar en desecador).
• El corte de las muestras debe ser realizado evitando

introducir daños.
• La apertura de fisuras secundarias o incompletas y

su posterior análisis fractográfico, permite visualizar
el mecanismo de fractura actuante.
OBSERVACIÓN MACRO Y MICROSCÓPICA
DE SUPERFICIES DE FRACTURA
• Observación macro (1-100x)

• Determinación del Modo, origen y dirección de
propagación de la fractura (Chevrons and radial
marks, etc.)
• Determinación de la textura (en general permite
determinar fatiga, SCC, fragilidad por hidrógeno, etc.)
• Observación micro con SEM (Microscopio
Electrónico de Barrido): tiene gran profundidad de
foco, resolución y altas magnificaciones (fácilmente
hasta 10000X).
• Microanálisis con SEM-EDS: identifica
contaminaciones, inclusiones, fases, precipitados etc.
OBSERVACIÓN METALOGRÁFICA
• La observación metalográfica de muestras pulidas

y atacadas empleando el microscopio óptico
(<1500x) permite identificar:
– la microestructura de material
– las inclusiones no metálicas, precipitados, segregaciones
– tamaño de grano, etc.
– Se puede determinar el tratamiento térmico original o
transformaciones de fases por efectos de calentamientos
normales o anormales (degradaciones microestructurales).
– Se puede determinar si las fisuras son intergranulares o
transgranulares.
– Se puede determinar si hubo carburización,
descarburización, daño por corrosión intergranular, daños
por creep, ataque por hidrógeno, etc.
– Se pueden caracterizar recubrimientos superficiales
METALOGRAFÍA CUANTITATIVA

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
• Detección de pérdidas de espesor: ensayo de
ultrasonido
• Detección de discontinuidades superficiales:
– Partículas magnéticas (MT)
– Líquidos penetrantes (PT)
– Ultrasonidos (UT)
– Eddy current (corrientes inducidas)
– Réplicas metalográficas
• Detección de discontinuidades internas
– Radiografía
– Ultrasonido
– Emisión acústica
• Medición de deformaciones y tensiones
• Análisis de vibraciones, de lubricantes…
ENSAYOS MECÁNICOS y DE CORROSIÓN
• Ensayo de Dureza:
– se utiliza para evaluar tratamiento térmico
– aproximar el valor de resistencia a la tracción
– detectar endurecimientos por deformación y ablandamientos por
recalentamientos.
• Ensayos de tracción, fatiga, impacto (Charpy
instrumentado), plegado, aplastamiento, etc….
permiten confirmar los requerimientos especificados.
• Ensayos fractomecánicos: CTOD (Crack Tip Opening

Displacememt), KIC y JIC.
• Ensayos de corrosión (s/ ASTM stds.)

ANÁLISIS QUÍMICOS
• Se identifica el material metálico involucrado en la falla

para comprobar si es el especificado (por vía húmeda,
espectrómetrica, absorción atómica, etc.).
• Se analizan depósitos, incrustaciones, óxidos o productos

de corrosión.
• Las técnicas de microanálisis (SEM-EDS) permiten

determinar microfases y elementos contaminantes

ENSAYOS DE
TRACCIÓN
Evalúan tensión
de fluencia,
tensión última y
alargamiento a
rotura
ASTM A 370

ENSAYOS DE DUREZA (Brinell, Rockwell,
otros…)
Brinell: es el método que requiere la menor preparación

superficial y da la indentación más grande. Esto es ventajoso
pues ensaya una mayor porción de material respecto a otros
métodos, dando así mejores indicaciones.
Aceros: UTS (Kg/mm )  1/3 HB
Rockwell: la terminación superficial y planitud y paralelismo

son más exigentes. Las lecturas son más sensibles a
cualquier inhomogeneidad del material (es muy importante
tomar varias lecturas)

ENSAYOS DE IMPACTO: CHARPY
Evalúa tenacidad al impacto

Limitaciones del ensayo Charpy:
Es un ensayo cualitativo o comparativo (los datos no pueden utilizarse
para el diseño o para la predicción de una falla), difícilmente relacionable
a las condiciones de servicio (la probeta es pequeña y no lo
suficientemente representativa de toda la estructura, usualmente no
homogénea. La agudeza de la entalla no representa verdaderamente una
fisura)
El ensayo no es apropiado para algunos materiales como aceros de muy
alta resistencia y aleaciones no ferrosas (los valores son demasiado
bajos y el ensayo no es lo suficientemente discriminatorio)
Entonces: Mecánica de fractura (analiza el efecto de los
defectos en la capacidad de carga de los materiales y
estructuras) y ensayos de tenacidad de fractura (KIC, JC,
CTOD) cuantitativos aplicables al diseño y a la prevención de
fallas, que evalúan la resistencia a la propagación de grietas que
posee el material.

Fallas importantes por FRACTURA FRAGIL: TITANIC
Royal Mail Steamship Titanic
"Buque de vapor del Correo Real Titanic"

Otras fallas importantes:
•Falla de un tanque de almacenamiento de gas en Cleveland: 79 casas, 2

fábricas y 217 automóviles totalmente destruidos (1944)
•Falla de dos aviones Comet en vuelo a gran altura: fracturas originadas en

pequeños defectos en ángulos de ventanillas. (1950)
•Fractura catastrófica del Kings Bridge en Melbourne a una temperatura de

+ 5º C.: defectos preexistentes y baja tenacidad del acero a esa
temperatura. (1962)
•Falla en vuelo del cazabombardero F-111 por pérdida del ala: fractura del
pivote del ala móvil por crecimiento subcrítico de fisura. (1969)
•Fractura frágil del buque tanque I.O.S. 3301 en puerto con aguas calmas:
sobrecarga durante el lastrado. (1972)

Ventajas de la Fractomecánica
Permite
•Realizar análisis cuantitativos
•Qué incorpora?:
•Información para diseño
•Caracterización del defecto
•Comportamiento del material
•Permite la determinación de:
•Vida del componente
•Factores de seguridad
•Criterios de Inspección
•Evaluar el crecimiento de fisuras por fatiga…


Período de
crecimiento de la
fisura de fatiga
Período de
Iniciación
 f=Límite de fatiga
Nº ciclos

Ventajas de la Fractomecánica

da/dn: es la velocidad de crecimiento de
Ley de la fisura por unidad de ciclo, la velocidad de
Paris propagación de la grieta es una función del nivel y de la
amplitud de la tensión
• C y m: constantes características de cada
material,
K: Factor de Intensidad de tensiones
K= Y  ( a)0.5
Y= f (geometría, sistema de cargas y longitud de
fisura),
a: longitud de fisura
•  : variación de tensiones cíclicas impuestas durante
el servicio =max-min
ac= (KlC / Y  ( )0.5 )2

K =TENACIDAD DE FRACTURA
IC
CÁLCULOS
• Cálculos analíticos: utilizando fórmulas analíticas

(Manuales de Ingeniería) es posible comprobar en
primera aproximación tendencias o importancia relativa
de cargas mecánicas o térmicas.
• Cálculos numéricos: con modelos de elementos

finitos (FEA) es posible analizar tensiones y
deformaciones. Esta información es pertinente para una
determinación precisa de la Vida Remanente.
(ABAQUS; COSMOS; CAESAR, etc.)

Modelos de Elementos Finitos (FEA)
CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
– Análisis de todas las evidencias
– Elaboración de un modelo o mecanismo

de daño: analizándose incluso los
mecanismos que no son operativos.
– Formulación de conclusiones y
recomendaciones

ELABORACIÓN DEL INFORME TÉCNICO
• El informe final debe incluir:

– Descripción del componente fallado y ACLARAR BIEN LA
FUNCIÓN QUE SE PERDIÓ!.
– Las condiciones de Servicio al tiempo de la falla.
– Historial de servicio.
– Historial de proyecto y fabricación del componente.
– Estudio metalúrgico-mecánico de la falla.
– Evaluación metalúrgica de la calidad.
– Resumen del mecanismo de daño y causa/s raíz que originó
la falla.
– Recomendaciones para su prevención o corrección de
componentes similares (acciones correctivas).
• Pautas para seguimientos de las mismas

ELABORACIÓN DEL INFORME TÉCNICO
• El informe final debe tener:
– Objetividad
– Buena redacción y poder de síntesis
– Rápida distribución
– Tener discusión en los ámbitos
correspondientes

Mecanismos
de Daño

Solicitaciones durante el servicio

MECANISMOS DE DAÑO
Fractura Dúctil debida a sobrecarga
Distorsión elástica o plástica por sobrecarga
Inestabilidad elastoplástica (pandeo)
Fractura Frágil (alta velocidad de aplicación de la carga o fragilización del material)
Fatiga (cargas cíclicas)
Generalizada o uniforme, Pitting, Crevice, Intergranular, Galvánica, Oxidación a temp.
elevadas, Corrosión-Fatiga, MIC, sour y sweet, Corrosión Bajo Tensiones o asistida
por el ambiente (corrosión bajo tensiones por cloruros (CI–SCC), corrosión bajo
Corrosión tensiones por ácidos politiónicos (PASCC), corrosión bajo tensiones por medios
cáusticos, corrosión bajo tensiones por amonio, corrosión bajo tensiones en medio
sulfhídrico (SSCC), carburización y metal dusting, sulfidación, fuel ash,etc.
Desgaste adhesivo, abrasivo, erosivo, grinding and gouging wear, freeting and freeting
Desgaste corrosion, Cavitación y erosión por impacto de gotas a alta velocidad,fatiga por
tensiones de contacto: pitting y spalling
Fragilización Fragilización (temper embrittlement, fragilización por hidrógeno, fisuración y

ampollado inducido por hidrógeno, fragilización por fase sigma, fisuración en caliente,
desgarramiento laminar.
Ablandamiento : grafitización, esferoidización.

Creep, sobrecalentamiento en cortos y largos períodos de
tiempo/Stress Rupture, interacciones creep - fatiga. Fatiga térmica,
Daños a temperaturas
Ataque por Hidrógeno, inestabilidades metalúrgicas (precipitación,
elevadas P.Bilmes ASME/ELITE
recristalización, envejecimiento, sobre 161
envejecimiento,
TRAINING-BOGOTÁ
descomposición 2012
de carburos,
Tipos de Fractura

MODO DE FRACTURA DÚCTIL Y FRAGIL

MODOS DE CARGA I, II Y III

FRACTURA DÚCTIL
Es causada por una sobrecarga (diseño,

fabricación, material, servicio excesivo).
Se produce deformación plástica y se

consume mucha energía en deformar. Se
origina por descohesión de la interfaz partícula
/ matriz y formación de micro huecos
(microvoids).
Generalmente la fractura dúctil es

transgranular.

FRACTURA DÚCTIL M-I
• Las flechas indican la dirección de carga y

desplazamiento relativo de las superficies de fractura.
• Formación de dimples elongados para el Modo de
carga I (desgarramiento).
FRACTURA DÚCTIL M-II
• Formación de dimples elongados para el Modo de

carga II (corte)

FRACTURA DÚCTIL
Aspectos macroscópicos
•Fibrosidad y estricción
•Sobre la superficie de fractura se observa una fibrosidad de color

gris opaco que se produce como resultado de deslizamiento en gran
extensión por consecuencia de las tensiones de corte. Las fracturas
dúctiles consumen gran energía y están caracterizadas por una
estable propagación del frente de fractura (si la carga es removida, la
fisura se arresta)
•En la fractura en tracción de aleaciones moderadamente dúctiles, la

deformación plástica produce una estricción local. La fractura comienza
en el centro y se extiende por cizallamiento hasta adoptar (si la  no es
muy alta) la típica forma de copa y cono
•Metales muy dúctiles como Au, Pb y Al, pueden estirarse y estrangularse

en un punto antes de fracturarse (la estricción es del 100%) y en realidad
no existe superficie de fractura
FRACTURA DÚCTIL
Superficie de Fractura dúctil en un acero al carbono. 1000x

FRACTURA DÚCTIL
Aspectos macroscópicos

FRACTURA DÚCTIL
Aspectos microscópicos-Dimples
-La característica microscópica sobresaliente de las superficies de
fractura dúctiles son los dimples o voids. Son cavidades/cúpulas
yuxtapuestas originadas mayormente por el despegue de inclusiones o
precipitados.
-La apariencia de las superficies de fractura dúctiles es el resultado del
micromecanismo actuante, llamado coalescencia de microvoids, por el
cual durante la deformación plástica se crean microcavidades
alrededor de inclusiones, que crecen y se unen a medida que la
deformación progresa hasta formar una grieta dúctil. Luego la grieta
central formada se propaga dúctilmente a lo largo de planos de
cizallamiento, hasta la superficie libre y termina en labios de corte.
-Normalmente, en el fondo de las cavidades se observa el precipitado o
inclusión, aunque los dimples pueden originarse también en otras
zonas de deformación localizada como bordes de grano y apilamientos
de dislocaciones.

FRACTURA DÚCTIL
Aspectos microscópicos

FRACTURA DÚCTIL
Aspectos microscópicos

FRACTURA DÚCTIL- Dimples

Dimples de variados tamaños y formas en una superficie
de fractura

Mecanismo de formación y propagación de
grietas dúctiles
1. Estado triaxial de tensiones en zona de estricción
2. Formación de cavidades que coalescen
3. La coalescencia forma una grieta central que crece
perpedicularmente a la carga
4. La grieta propaga a lo largo de planos de cizallamiento
situados a 45º de la carga
5. Fractura

FRACTURA DÚCTIL TORSIONAL

FRACTURA FRÁGIL
•No hay deformación plástica asociada

a la fractura, ni antes ni durante la
propagación (extremadamente rápida)
•Pueden ser:
•Transgranulares
•Intergranulares

Fractura Frágil
Barcos Liberty
USA
2da Guerra Mundial

FRACTURA FRÁGIL TRANSGRANULAR
Aspectos macroscópicos: marcas radiales
Se extienden sobre la superficie de fractura, desde el
origen de fractura hasta las superficies libres donde se
forman labios de corte. Su gran importancia es que
permiten determinar el origen de la fractura. Representan
la inmediata y rápida propagación inestable de la fractura
frágil por medio de un mecanismo transgranular por clivaje o
cuasiclivaje.
Poseen diferentes formas dependiendo de la
microestructura, temperatura, y zona de emanación
(usualmente un concentrador o defecto). Cuando el
componente presenta el espesor reducido respecto de otras
dimensiones (secciones rectangulares) asumen la forma de
Chevron Marks que apuntan en dirección al origen de la
fractura. P.Bilmes ASME/ELITE 186




Aspectos macroscópicos: marcas radiales (Chevron)



Aspectos microscópicos: Clivaje
La mas común fractura frágil en aceros al C y de baja

aleación es la transgranular por clivaje.
Se inicia en concentradores de tensiones
(discontinuidades). Las bajas temperaturas y el
envejecimiento por deformación pueden causar fragilidad.

EFECTO DE LOS CONCENTRADORES DE TENSIONES



Aspectos microscópicos: Clivaje
Ocurre por el despegue de planos cristalográficos de

débil cohesión.
Las grietas de clivaje se pueden nuclear a partir de una

cierta cantidad de deformación plástica (apilamiento de
dislocaciones de borde en un obstáculo) o en fases
frágiles.
La fractura avanza a través de los granos, por el
despegue de planos paralelos que se unen formando
escalones que tienden a converger en el sentido de la
propagación de la fractura, produciendo el aspecto
característico de los ríos.

CLIVAJE

CLIVAJE
Los planos se observan brillantes y con dimensiones ligadas al

tamaño de grano del material. Sobre ellos pueden desarrollarse muy
finos escalones de clivaje, feather markings, y lenguas (cuando se
intersectan maclas mecánicas)
Si la desorientación no es muy grande, los ríos se multiplican y el frente de
fractura atraviesa la barrera. Si hay gran desorientación, el frente de fractura
se frena y se reinicia en el otro grano en uno o varios puntos, pudiendo
producirse el evento por un mecanismo dúctil.

CLIVAJE

CLIVAJE

CLIVAJE

FRACTURA FRÁGIL INTERGRANULAR
• Representa la propagación de la fractura frágil por un mecanismo
de decohesión intergranular
• Presentan facetas curvas y opacas que pueden distinguirse de los
clivados que son planos y brillantes


• En los aceros Cr-

Mo se puede
producir la
fragilidad por
revenido (Temper
Embrittlement) que
causa fractura frágil
intergranular

SUPERFICIES DE FRACTURA FRÁGIL
Intergranular 2500x Transgranular 1000x

FACTORES QUE FAVORECEN
LA FRACTURA FRÁGIL
• Disminución de la temperatura
• Alta velocidad de aplicación de la carga
• Tensiones triaxiales
• Grueso tamaño de grano
• Ciertos elementos de aleación
• Presencia de impurezas (P, Sn, Sb)
• Presencia de fases duras y frágiles (, , etc)
• Grandes inclusiones, solapes, laminaciones originadas
durante la fabricación.
• Segregaciones, porosidades, fisuras por fatiga, fragilidad
por hidrógeno, SCC, templado, mecanizado.
• Tensiones residuales
• Entallas: actúan como concentradores de tensiones,
esquinas, orificios, daños mecánicos.
TRANSICIÓN DÚCTIL-FRÁGIL
• Es un marcado cambio en la resistencia a la fractura que

presentan algunos metales o aleaciones, de modo que en
determinadas condiciones la energía absorbida en la
fractura puede ser alta (comportamiento dúctil) o muy baja
(comportamiento frágil)

Evaluación práctica
• El ensayo Charpy CVN (triaxialidad, carga dinámica y varias
temperaturas de ensayo) es el más común y preciso para
determinar la temperatura de transición D-F.

Factores Influyentes
• Estructura cristalina (estructuras ccc y hc no presentan este fenómeno)
• Temperatura (bajas temperaturas de servicio promueven
comportamiento frágil)
• Estado tensional (la triaxialidad promueve el comportamiento frágil)
• Velocidad de deformación (una alta velocidad de aplicación de la carga
promueve el comportamiento frágil)
• Composición química [en aceros:  Mn/C , Ni] (promueve el
comportamiento dúctil)
• Tratamiento térmico (normalizado) (promueve el comportamiento dúctil)
• Microestructura [ferrita (alta Tt D-F), perlita, bainita superior, bainita
inferior, martensita revenida (baja TtD-F), austenita)
• Tamaño de grano (efecto Nb, Ti, V, Mn] (un fino tamaño de grano
promueve el comportamiento dúctil)
• Forma de inclusiones [modificación con Ca o bajo S y O] (la limpieza
inclusionaria o formas esféricas promueven el comportamiento dúctil)
• Textura (afecta la TtD-F)
• Temper Embrittlement [P, Ar, Sb] (promueve una alta TtD-F)

Factores Influyentes

Definiciones de Tt D-F:
•Temperatura en la cual la fractura es 50% dúctil y 50% frágil (50%

fracture appearance transition temperature, FATT)
•Temperatura en la cual la energía absorbida cae a un determinado
porcentaje del upper shelf
•Temperatura por debajo de la cual la fractura es enteramente frágil
•Códigos y especificaciones establecen determinados valores de energía
absorbida a diferentes temperaturas
Aceros Estructurales: para aceros estructurales existen dos factores

importantes a tener en cuenta:
•Tt D-F relativa a la temperatura de servicio

Es determinante para aceros de baja y mediana resistencia (hasta 415
Mpa) (si se asegura que las temperaturas de servicio sean mayores que la
de la transición, entonces la estructura se comportará de acuerdo al
diseño) P.Bilmes ASME/ELITE 213
Definiciones de Tt D-F:
Temperatura en la cual la fractura es 50% dúctil y 50%
frágil (50% fracture appearance transition temperature,
FATT)
Temperatura en la cual la energía absorbida cae a un

determinado porcentaje del upper shelf
Temperatura por debajo de la cual la fractura es

enteramente frágil
•Códigos y especificaciones establecen determinados
valores de energía absorbida a diferentes
temperaturas
Para aceros estructurales existen dos factores importantes a tener en

cuenta:
Tt D-F relativa a la temperatura de servicio

Es determinante para aceros de baja y mediana resistencia (hasta 415
Mpa)
(si se asegura que las temperaturas de servicio sean mayores que la
de la transición, entonces la estructura se comportará de acuerdo al
diseño)
Nivel de resistencia a la fractura (upper shelf)

Es determinante para aceros de muy alta resistencia (Superiores a
690 MPa). Estos aceros obtienen la alta resistencia por temples y
revenidos que producen estructuras de martensita revenida con
temperaturas de transición por debajo de la mayoría de las
temperaturas de servicio.

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ANÁLISIS DE FALLAS Y MECANISMOS DE

DAÑO EN LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO

Dr.-Ing. Pablo Bilmes

– El curso focalizará varios aspectos: procedimientos sistemáticos y técnicas aplicadas

• Es cualquier cambio en tamaño, forma, o

Los Sistemas Integrados de Análisis de Riesgo, Aptitud para el

enfatizan la seguridad y confiabilidad a través de una inspección

•Establecer precisamente todos los factores que

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Cuando el tubo se mueve hacia

Estas tensiones inician fisuras de

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ASM Metals Handbook-Vol.11 Failure Analysis and

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-P.F. Wilson, L.D. Dell, and G.F. Anderson,

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FECHA DEL ANÁLISIS:

• Las situaciones aleatorias!...

• Se debe reconstruir en lo posible la secuencia de eventos

• Imagínese que tiene que armar un

– Cada uno es como una investigación de

P.Bilmes ASME/ELITE 100

P.Bilmes ASME/ELITE 101

P.Bilmes ASME/ELITE 102

• Siempre hay “signos” , evidencias…que pueden

P.Bilmes ASME/ELITE 103

P.Bilmes ASME/ELITE 104

P.Bilmes ASME/ELITE 105

Juntos, pero no revueltos (Harvard Medical School-2012).

En la parte ardua…parece ser que los cerebros

–Los ¿por qué? abren el análisis…el juego!

•¿Por qué este COMPONENTE falló?¿El material fue

…y seguir preguntando hasta agotar las respuestas!. Luego,

• FMEA (Failure Modes and Effect Analysis): Es un

P.Bilmes ASME/ELITE 109

P.Bilmes ASME/ELITE 111

• Después de días, semanas o meses de duro

P.Bilmes ASME/ELITE 112

O qué tal si todos nuestros técnicos de mantenimiento se reúnen y

P.Bilmes ASME/ELITE 114

P.Bilmes ASME/ELITE 116

• Las partes falladas y sus fragmentos deben ser

• Restos de pintura, polvo, tierra, incrustaciones,

P.Bilmes ASME/ELITE 118

• cuando simplemente quieras disfrutar

P.Bilmes ASME/ELITE 121

• Considerando la descripción del componente

P.Bilmes ASME/ELITE 123

P.Bilmes ASME/ELITE 125

• A partir de los mecanismos de daño más

– Selección, preservación y/o limpieza de las

P.Bilmes ASME/ELITE 126

• Generalmente existen evidencias importantes sobre

• Las superficies pueden ser dañadas química o

• El corte de las muestras debe ser realizado evitando

• La apertura de fisuras secundarias o incompletas y

• Observación macro (1-100x)

• La observación metalográfica de muestras pulidas