Guía HACCP

para
Especias y Condimentos

Americana especias Comercio Association, Inc.

1101 17th Street NW Suite 700
Washington, DC 20036 Teléfono:

(202) 331-2460 E-mail: info@astaspice.org

de abril de el año 2015

Copyright © 2015 Americana especia Asociación de Comercio, Inc. Impreso en EE.UU.

Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este documento puede ser reproducida o utilizada en cualquier forma sin el permiso por escrito de ASTA.
Las solicitudes deben dirigirse a la American Asociación de Comercio de especias, Inc., en el
dirección antes mencionada.

1
Tabla de contenido

YO. INTRODUCCIÓN E HISTORIA ............................................... ....................................... 4

II. Y FSMA controles preventivos INTRODUCCIÓN ............................................. 4

III. PRINCIPIOS HACCP ................................................ .................................................. ....... 4

IV. ALCANCE Y PROPÓSITO ............................................... .................................................. 6 ....

V. BENEFICIOS ................................................. .................................................. ........................... 7

VI. HACCP controles preventivos PROGRAMAS .............................................. ........... 7

A. Introducción ................................................. .................................................. ................... 7

Programas controles preventivos ............................................... ........................................... 8

SEGUNDO.

VII. GUÍA PARA LA APLICACIÓN DEL PLAN HACCP ............................................. ............. 8

1. Montaje del equipo de HACCP ............................................. ....................................... 8

2. Descripción de la comida y su método de producción y distribución ........................ 9

3. Desarrollo y verificación un diagrama de la etapa de proceso (s) ........................................ ..... 9

VIII. HACCP documentación del plan ............................................... .............................. 9

IX. TIPOS DE PELIGRO ................................................ .................................................. ............ 11

A. Peligros químicos ................................................ .................................................. ........ 12

Peligros
SEGUNDO. físicos ................................................ .................................................. .......... 14

DO. Peligros biológicos ................................................ .................................................. ....... 14

1. Las bacterias ................................................. .................................................. .................... 15

2. Organismos indicadores ................................................ .................................................. . dieciséis

X. EL CONTROL DE MICOORGANISMS en las especias ............................................. .................. dieciséis

XI. POSTAL contaminación del proceso ............................................... ............................. 17

XII. Orientación para la Ejecución DEL ESTUDIO HACCP ............................................ ... 17

A. La producción de un diagrama de proceso Paso (PSD) .......................................... ........................... 18

SEGUNDO.
Lista de verificación de los peligros para la consideración ............................................. ............................ 21

DO. Gravedad y la probabilidad de Evaluación .............................................. ................................. 21

RE. El CODEX Modificado Decisión CCP árbol ............................................ ....................... 23

MI. Contaminación cruzada............................................... .................................................. ...... 25

XIII. HACCP VERIFICACIÓN ................................................ .............................................. 26

XIV. HACCP VALIDACIÓN ................................................ ................................................. 27

XV. HACCP programa de acción correctiva .............................................. ................. 28

XVI. HACCP PROCESO DE REVISIÓN ............................................... ......................................... 29

XVII. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ............................................... .............................................. 30

XVIII. Referencias ................................................. .................................................. ............ 32

2
XIX. SITIOS WEB DE SELECCIONADOS PARA LA INFORMACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS ............................. 34

A. Agencias del gobierno federal ............................................... ........................................ 34

Academia ................................................. .................................................. ..................... 34

SEGUNDO.

3
YO. INTRODUCCIÓN E HISTORIA

HACCP es el acrónimo de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. HACCP es el enfoque internacionalmente reconocido
y recomendado para garantizar la seguridad alimentaria. Es una herramienta analítica que permite la gestión de introducir y
mantener un programa de seguridad alimentaria en curso rentable. HACCP consiste en la evaluación sistemática de los pasos
involucrados en una operación de fabricación de alimentos y la identificación de aquellas medidas que son críticos para la
seguridad del producto. El análisis permite la gestión de concentrar recursos en esas etapas de fabricación que afectan
críticamente seguridad del producto. Un análisis de riesgos producirá una lista de Puntos Críticos de Control (PCC), junto con los
parámetros de control, procedimientos de vigilancia y las medidas correctivas para cada PCC. Para la seguridad y eficacia del plan
de continuar, registros deben mantenerse de cada análisis y la eficacia del estudio deben ser verificados en una base regular y
cuando los aspectos del cambio operación. HACCP es aplicable a la identificación de todos microbiológicos, químicos, peligros
físicos y otros que afectan a la seguridad del producto. Se puede aplicar igualmente a los productos nuevos o existentes. Se
requiere el pleno compromiso de la administración para proporcionar los recursos necesarios para el análisis y la implementación
exitosa. Gran parte de la eficacia del sistema HACCP se logra mediante el uso de equipo multidisciplinario de expertos. El equipo
debe tener miembros de las áreas pertinentes, por ejemplo, microbiología, química, producción, almacenamiento, control de
calidad, tecnología de los alimentos, compras e ingeniería de alimentos, de manera que todos los aspectos de la fabricación de
alimentos puede ser considerado.

Laboratorios de Estados Unidos del ejército en Natick, y la NASA en su desarrollo de alimentos para el programa espacial estadounidense.
Fue necesario diseñar procesos de producción de alimentos para garantizar la eliminación de patógenos y toxinas de los alimentos. Como
esto no podría lograrse mediante ensayos del producto acabado solo, se inició el concepto de HACCP.

En 1971, presentó Pillsbury HACCP en la primera Conferencia Nacional Americano de Protección de Alimentos y desde entonces el concepto ha
ido evolucionando en la industria alimentaria. La Administración de Alimentos y Fármacos de Estados Unidos (FDA) construido HACCP HACCP en
su bajo contenido de ácido enlatados Reglamento de Alimentos y el Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA) ha solicitado que la
carne y la inspección de aves de corral. La Organización Mundial de la Salud y la Comisión Internacional sobre Especificaciones Microbiológicas
para los Alimentos han fomentado el uso de HACCP.

II. Y FSMA controles preventivos INTRODUCCIÓN

En 2011, el presidente Obama firmó la Ley de Modernización de Seguridad Alimentaria (FSMA) en ley. FSMA representa un cambio de
paradigma en la seguridad alimentaria mediante el cambio de ser reactivo a un enfoque en la prevención. La introducción de regulaciones
controles preventivos presenta una nueva manera de mirar la estructura existente de HACCP y el lenguaje que rodea los controles
implementados para prevenir los riesgos que se produzcan.

III. PRINCIPIOS HACCP

HACCP es un sistema que identifica peligro (s) específico, es decir, cualquier biológicos, químicos, físicos o de otros peligros que
pueden afecta negativamente a la seguridad de la comida, y especifica medidas para su control. ASTA recomienda que el equipo que
realiza el estudio HACCP primero considerar lo que
4
todos entienden como un efecto adverso de salud, de manera que cada miembro del equipo está trabajando para el mismo objetivo.

El sistema consta de los siguientes siete principios básicos (Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos de
Alimentos, 1997):

PRINCIPIO 1: Llevar a cabo un análisis de riesgos Paso 1: Identificar los peligros potenciales para la salud humana que pueden ser

introducidos en el producto alimenticio. FSMA enumera todos microbiológicos, químicos y físicos como peligros potenciales. Además

FSMA menciona específicamente:

• Los pesticidas

• materiales alergénicos
• riesgos radiológicos
• colores y aditivos alimentarios no autorizados y no declaradas
• residuos de medicamentos

• Productos de descomposición
• Los parásitos

ASTA recomienda que todos estos peligros potenciales se mencionan en el estudio de HACCP con una explicación de por qué
algunos de estos peligros no son aplicables al producto o proceso que se está evaluando.

Paso 2: Identificar las medidas preventivas que se podrían utilizar para controlar el peligro para la seguridad alimentaria.

PRINCIPIO 2: Identificar los puntos críticos de control

Un punto crítico de control (CCP) es un paso en un proceso de comida en el que el control se puede aplicar y, como resultado, un peligro para la
seguridad alimentaria se puede prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables.

PRINCIPIO 3: Establecer los límites críticos para cada PCC

Los límites críticos son los límites de seguridad sobre medidas preventivas puestas en marcha en los PCC. Un límite crítico por lo general será
una lectura o la observación tales como temperatura, tiempo, o pH. Un límite crítico puede ser un límite superior donde una cantidad fija o nivel
que no se puede superar. Un límite crítico también puede ser un límite inferior donde se requiere una cantidad mínima de seguridad.

Principio 4: Establecer procedimientos de vigilancia

Los procedimientos de monitoreo son las tareas de rutina, ya sea por un empleado o por medios mecánicos que miden el proceso en
un determinado PCC y crear un registro para uso futuro. se prefiere monitorización continua cuando es posible. Es importante que la
persona responsable de la vigilancia de los PCC se le da una formación específica CCP documentado.

Principio 5: Establecer acciones correctivas

5
Establecer medidas correctivas a ser tomadas cuando el monitoreo muestra que hay una desviación de un límite crítico. A continuación se
enumeran algunas preguntas que pueden ayudar en el desarrollo de acciones correctivas:

• Cómo lo van a ser informados cuando se produce la desviación?

• ¿Quién será responsable de controlar el producto que pueden haber sido afectados por la desviación?

• ¿Cómo vamos a decidir lo que causó la desviación?

• ¿Quién participará en la decisión de cómo sacar el proceso de recuperar el control?
• ¿Quién en la empresa tiene que firmar en cualquier modificación al plan?
• ¿Quién será responsable de mantener los registros de las cosas hechas en respuesta a una desviación de un
límite crítico?

PRINCIPIO 6: Establecimiento de procedimientos para conservar registros

El mantenimiento de registros es una característica esencial de un plan de HACCP. Utilizar formas simples comprensibles. Asegúrese de que los
empleados saben exactamente lo que se espera si son responsables de hacer una entrada de registro. Asegúrese de que los registros están
firmadas y fechadas en el momento en que ocurre un evento específico.

PRINCIPIO 7: Establecer procedimientos de verificación

Se necesitan procedimientos de verificación para asegurarse de que el plan está funcionando correctamente. Hay tres tipos de verificación:

• Validación: la fase inicial en la que se prueba y se examinó el plan.

• verificación continua: que asegura que el plan HACCP está funcionando eficazmente sobre una base del día
a día. Por lo general la verificación incluye la revisión de toda la documentación que verifica que el PCC está
bajo control, revisión por la dirección y firmar. PCC debe ser verificada como activo antes de producto se
libera del control de la empresa.

• Revaloración: una revisión general del plan que deben realizarse al menos anualmente, o cada vez que se
producen los cambios que podrían afectar al análisis de riesgos o alterar el plan de HACCP.

IV. ALCANCE Y PROPÓSITO

HACCP es un sistema de gran alcance, que puede ser aplicado a una amplia gama de ambas operaciones simples y complejas. Se utiliza para

garantizar la seguridad alimentaria en todas las etapas de la cadena alimentaria. Los fabricantes la implementación de HACCP, se deben

investigar no sólo sus propios productos y métodos de producción, sino también aplicar HACCP a sus suministros de materias primas,

almacenamiento de producto final, y considerar la distribución y las operaciones minoristas hasta e incluyendo el punto de consumo. El sistema

HACCP puede aplicarse igualmente a los productos nuevos o existentes. Se debe utilizar cuando la introducción de nuevos productos o nuevos

métodos de producción o al hacer modificaciones a las partes de un proceso. También se puede usar para garantizar la eficacia de las

operaciones de apoyo de producción tales como los sistemas de limpieza.

6
El propósito de este documento es para delinear los principios de HACCP a la industria de las especias y para desarrollar dos modelos
genéricos para uso de la industria de la especia: 1) una especia procesada, 2) un condimento formulado.

V. VENTAJAS

• Los beneficios de la utilización del sistema HACCP son muchas. Los beneficios clave son:

• HACCP es un enfoque sistemático que cubre todos los aspectos de la cadena de la seguridad alimentaria de las materias
primas, su crecimiento, recolección, almacenamiento, transporte y compra. El enfoque examina riesgo potencial de
seguridad de alimentos a partir de materias primas, a través de todos los procesos y de almacenamiento para el uso del
producto final.

• El uso de HACCP se moverá una empresa desde un enfoque de análisis del producto final retrospectiva hacia un
enfoque preventivo de Aseguramiento de Calidad.

• HACCP proporciona un control rentable de los peligros alimentarios.

• Un estudio de HACCP aplicado correctamente debe identificar todos los peligros imaginables Actualmente,
incluidos los que realmente pueden ser prevé que se produzcan.

• El uso de un enfoque preventivo conduce a pérdidas de producto reducidas.

• El uso de HACCP se centra en los recursos técnicos en partes críticas del proceso.

• HACCP es complementaria a todos los demás sistemas de gestión de calidad.

• Las autoridades reguladoras de Estados Unidos e internacionales aprobamos HACCP como un medio eficaz para el
control de enfermedades transmitidas por los alimentos.

VI. PROGRAMAS controles preventivos HACCP

A. Introducción

Inicialmente conocido como Good Manufacturing o Prácticas Agrícolas, también conocidos como programas de requisitos previos, el nombre
de los programas se describe mejor como controles preventivos, ya que este término abarca todos los programas que son de naturaleza
preventiva.

HACCP no es un programa autónomo, pero es parte de un sistema de control más grande. programas de controles preventivos se definen
como una serie de programas / procedimientos utilizados para apoyar el programa HACCP. programas de controles preventivos son esenciales
para la gestión global de los problemas de seguridad alimentaria y proporcionar las condiciones ambientales y de funcionamiento básicos para
una instalación de fabricación. Muchos de estos programas en los EE.UU. están basados ​en Buenas Prácticas de Manufactura como aparecen
en el Código de Regulaciones Federales, 21 CFR 110, o las prácticas especificadas en otras, el estado y las reglas y directrices locales
federales. Muchos programas de controles preventivos ya están en su lugar en las plantas de fabricación de alimentos. Si ya en su lugar, deben
revisarse y modificarse según sea necesario.

7
programas de controles preventivos deben ser desarrollados, implementados y documentados antes de
poner un plan HACCP en su lugar.

La documentación es muy importante para todos los programas. Un programa bien escrito enumerando claramente qué procedimientos
deben llevarse a cabo, con qué frecuencia, que tiene la responsabilidad, y qué acciones deben tomarse si los procedimientos no se
realizan de acuerdo con el protocolo escrito o si hay cualquier problema que surja con el programa. Es esta documentación detallada
que le ayudará cuando existe la necesidad de una revisión o actualización del programa, tal vez debido a las nuevas materias primas o
nueva información científica.

El éxito de ambos controles preventivos y programas HACCP requieren la formación continua de los empleados. Sin la comprensión
completa, los programas no tienen probabilidades de éxito. Además, cada procedimiento de funcionamiento relacionado con un programa
debe incluir procedimientos para la verificación rutinaria por alguien que no sea la persona asignada para completar la tarea.

SEGUNDO.Programas controles preventivos

Los controles preventivos han sido previamente conocido como programa de requisitos previos, o las buenas prácticas de fabricación. Este
nuevo texto es simplemente para reflejar que este tipo de sistemas son preventivas por su naturaleza y por lo tanto se han nombrado en
consecuencia.

Como algunos peligros difíciles para reacondicionar / eliminar, es esencial para evitar que en el primer lugar. Por ejemplo, los
contaminantes tales como metales pesados, micotoxinas o residuos de pesticidas son mejor mitigados mediante el uso de controles
adecuados en el cultivo y de tendedero. La Organización Internacional de Asociaciones de comercio de especias (IOSTA) Guía de
Buenas Prácticas Agrícolas cubre estos puntos y se encuentra disponible en el sitio Web de ASTA.

ASTA está proporcionando dos ejemplos de programas de requisitos esenciales que se pueden utilizar como base para las empresas para
desarrollar o mejorar el programa existente. ASTA no respalda una sobre la otra, sino que simplemente proporciona para permitir a las empresas
a determinar la mejor manera de satisfacer sus necesidades individuales.

Anexo 1: PAS 220 de referencia estándar europeo

Anexo 2: Programa de Pre-requisito GFSI-Cumple / controles preventivos Matrix (desarrollado por la Iniciativa Global de Seguridad
Alimentaria)

VII. GUÍA PARA LA APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

pasos preliminares para la implementación del plan HACCP incluyen:

1. Montaje del equipo de HACCP

La selección de los miembros del equipo correcto es esencial. Diversas áreas de experiencia son necesarios y uno de los miembros del
equipo deben tener una formación HACCP. El miembro entrenado en HACCP no necesita ser un miembro de su empresa. Otros
miembros del equipo deben al menos ser entrenados en los principios de APPCC. Otras áreas de especialización requeridas son:

8
 • El conocimiento profundo del producto

• El conocimiento de procesamiento y equipo

• El conocimiento de los diferentes tipos de riesgos

Un ejemplo de un equipo de HACCP:

• HACCP empleado capacitado o consultor externo

• empleado desarrollo de productos o consultor externo
• Un empleado de QA / QC que entiende los peligros microbiológicos, el Sistema de Gestión de la Calidad (si
procede) y los detalles de los programas de requisitos previos.
• Un técnico de mantenimiento y / o ingeniero que conoce el equipo y cómo funciona.

• Un empleado de saneamiento que se limpia el equipo

• Un trabajador de producción que opera el equipo / proceso que está siendo evaluada
• Un empleado que recibe inspecciona los materiales entrantes
• A / empleado supervisor gestión
• Un miembro de un departamento que tiene la exposición a quejas de los clientes
• Un miembro del departamento de compras

2. Descripción de la comida y su método de producción y distribución

• ¿Cuál es el nombre del producto?

• ¿Cómo es el producto que se utilizará?

• ¿Qué tipo de envase se utiliza?

• ¿Cuál es la vida útil del producto?
• ¿Quién es el consumidor previsto? (Va a ir a grupos susceptibles?)
• ¿Hay requisitos reglamentarios?
• ¿Cuáles son las instrucciones de la etiqueta?

• Se necesita un control especial de la distribución?

3. Desarrollo y verificación un diagrama (s) etapa de proceso

• ¿Qué proceso específico o línea de producción será estudiado?

• ¿En qué puntos comienza el proceso y termina?
• ¿Cuáles son todos los pasos en el proceso que podría tener un riesgo de peligros?

• ¿Cuáles son todas las entradas y salidas del proceso?

• ¿Cuáles son las características únicas de vista técnico el proceso o línea?
• ¿Qué tipos de riesgos se incluyen?
• Un plan / disposición de las instalaciones ayudará en la búsqueda de rutas potenciales de contaminación cruzada
(vectores de contaminación cruzada)

VIII. Documentación del plan HACCP

documentación del plan HACCP Debería incluir:

• programas de prerrequisitos

9
 • Descripción del producto

• Diagrama de flujo del proceso

• Análisis de riesgo
• Puntos Críticos de Control (PCC) Documentación
• Revisión del Plan HACCP

programas de prerrequisitos debe ser definido para un plan de HACCP eficaz. El siguiente se dan como una guía que puede ser
aplicado por cada empresa de acuerdo a su propio análisis de riesgos:

• Limpieza y desinfección
• Control de plagas

• Los programas de mantenimiento

• Higiene personal
• Formación

• Adquisitivo
• Transporte
• Procesos para prevenir la contaminación cruzada

• gestión de alérgenos
• Monitoreo ambiental
• trazabilidad
• Almacenamiento de productos químicos

• controles objeto afilado

Descripción del producto Debería incluir:

• Proceso / nombre del producto, el tipo y descripción general

• Lista de ingredientes / receta
• Origen
• propiedades físicas o químicas que la seguridad alimentaria de impacto (por ejemplo, pH, actividad del agua)

• Finalidad de uso del producto por parte del cliente, la definición de los grupos objetivo de consumo que también incluyen la
idoneidad para los grupos vulnerables (por ejemplo, los niños, las personas alérgicas)

• embalaje
• distribución especial y de control de almacenamiento

• Duracion

diagrama de la etapa del proceso debe incluir: (véase el ejemplo en la página 18)

• Estructural del Plan / Localización de la disposición de los locales y equipos

• Todo el equipo de procesamiento y los pasos que afectan a las características del producto

• Los detalles de todos los sistemas de transferencia y almacenamiento

• procesos externalizados y trabajos subcontratados

• Posibilidad de retardo de proceso

• Retrabajo y reciclaje
• / Alta atención bajo / alto riesgo de segregación área

• Los productos terminados, producto semi-procesado intermedio /, subproductos y residuos

• Cuando se haya completado el estudio todos los PCC deben estar claramente etiquetados y numerados

10
Análisis de riesgo Debería incluir:

• La identificación de todos los riesgos potenciales que se espera que ocurra en cada paso en relación con el producto,
el proceso y las instalaciones

• HACCP equipo determinará que peligros pueden prevenirse, eliminarse o reducirse a niveles
aceptables
• Esta información normalmente vendrá de la matriz de gravedad / probabilidad se detalla más adelante. Cuando se
logra el control a través de programas de requisitos previos, se hará constar este y validada

• Además una revisión formalizado mediante el diagrama de árbol de decisión ayudará a determinar si una
etapa del proceso en un PCC.

Documentación CCP Debería incluir:

• número CCP y la descripción de la etapa en el proceso de

• Peligro que está siendo controlado
• Mecanismo de control
• Los límites críticos para el control del peligro
• Monitoreo (método, frecuencia)
• plan de acción correctiva (s)
• Registro y su ubicación
• actividad de verificación CCP mínimo

Revisión del Plan HACCP debe incluir:

equipo HACCP debe revisar el plan HACCP y programas de prerrequisitos al menos anualmente y antes de cualquier cambio como:

• Cambio en las materias primas o el proveedor de materias primas

• Cambio en los ingredientes / receta

• Cambio en las condiciones de procesamiento, el flujo de proceso o equipos

• Cambio en condiciones de envasado, almacenamiento y distribución

• Cambio en el uso del consumidor

• La aparición de un nuevo riesgo (por ejemplo, la adulteración de un ingrediente)

IX. TIPOS DE PELIGRO

Hay tres tipos principales de peligros a tener en cuenta cuando se realiza un análisis de riesgos, y numerosos peligros
potenciales dentro de cada grupo. Estos incluyen, pero no se limitan a, los siguientes:

peligros químicos como:

• residuos de plaguicidas, fertilizantes, antibióticos, otros productos químicos de campo

• Los metales pesados ​tales como plomo, mercurio y cadmio

11
 • productos químicos de limpieza

• Las micotoxinas - aflatoxinas, ocratoxina A

• productos químicos de control de plagas instalación

• Los aditivos alimentarios, tales como conservantes y colorantes alimentarios no aprobados o no declarados

• Productos químicos del laboratorio (especialmente si el laboratorio está dentro del edificio de producción)

• materiales alergénicos (los ocho principales alérgenos alimentarios en los EE.UU.)

Peligros físicos como:

• Vidrio, plásticos duros y materiales cerámicos

• Metal
• Piedras y tierra
• Madera

• Cuerda / fibras / plásticos blandos

• Pintar
• Plagas y sus excrementos

Riesgos biológicos como:

• E. coli y Salmonela
• Otras bacterias también pueden ser relevantes, tales como

• Bacillus cereus, Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus

• Listeria pueden necesitar consideración depende del uso previsto del producto

Al llevar a cabo una evaluación del riesgo para física potencial, químicos o contaminantes microbiológicos, se debe considerar
a los vectores potenciales que pueden transferir un peligro de un lugar a otro. Como mínimo los siguientes vectores deben ser
considerados: operarios, técnicos de mantenimiento, visitantes, contratistas, flujo de aire, el flujo de agua, equipo móvil,
herramientas, prácticas de limpieza, técnicas, técnico de control de plagas, de envases reciclados y otros materiales, la
eliminación de residuos de muestreo, reelaborado materiales, productos no conformes. Puede haber otros vectores aplicables
a su operación. Vectores de contaminación cruzada son de aún más importancia cuando un tratamiento microbiológico se ha
realizado en el material. Los riesgos mencionados deben considerarse el mínimo para la consideración y el equipo de HACCP
deben evaluar otros riesgos potenciales apropiados para el producto o el proceso. Se recomienda que todos los riesgos
citados están listados en el estudio y si no se consideran aplicables al producto o proceso, que el estudio da justificación de
esta decisión. A continuación se presenta información adicional para cada uno de los tres tipos de peligros.

A. peligros químicos

Una amplia variedad de productos químicos se utilizan en la producción y procesamiento de alimentos. Algunos productos químicos, tales como
plaguicidas utilizados en las especias en crecimiento, no pueden ser eliminados por un proceso posterior, por lo que su control debe ser antes de
la ingesta de la instalación. Normalmente, esto sería a través de controles en GAP o a través de pruebas de productos / rechazo a la llegada.

Algunos de los peligros químicos en los alimentos se producen debido a la mala cultivo, secado o las condiciones de manipulación o
condiciones naturales que no pueden ser controlados. Algunas toxinas procedentes de microorganismos,

12
mohos o bacterias a menudo se consideran 'de origen natural'. Los tipos de peligros químicos que se encuentran dentro de especias y
condimentos que encajan en esta categoría, son de origen natural micotoxinas como la aflatoxina y ocratoxina. Una vez más, una vez presente
dentro de la especia no pueden ser retirados y por lo tanto su control deben ser a través de la prevención mediante un régimen de análisis
apropiado. Los bajos niveles de micotoxinas, cuando se encuentran, son más comúnmente presente en los pimientos, la cúrcuma, el jengibre,
nuez moscada y pimienta negro.

Los metales pesados ​tales como plomo, mercurio y cadmio también pueden estar presentes en las especias, normalmente en niveles bajos,

debido a la presencia natural de estos productos químicos en el ambiente de crecimiento. También pueden estar presentes debido a la

contaminación del medio ambiente dentro de la región en crecimiento. También hay productos químicos en las instalaciones de procesamiento y

plantas de fabricación que deben ser controlados rigurosamente. Estos incluyen artículos tales como desinfectantes, lubricantes, productos

químicos de control de plagas, productos químicos de limpieza, productos químicos de laboratorio, y aditivos de tratamiento de agua, todos los

cuales tienen el potencial de ser arrastrado en el producto.

Productos químicos añadidos en el proceso de fabricación para un proceso específico, tales como conservantes, potenciadores del sabor,
ablandadores de la carne, colores y antioxidantes también tienen el potencial para causar daño. Mientras que la mayoría de estos productos
químicos no suponen un peligro para la salud cuando se utiliza correctamente, algunos son capaces de causar graves problemas de salud si se usa
incorrectamente.

Además, los productos químicos utilizados para cosas tales como la fumigación, control de plagas, y la reducción microbiológica son todos
propensos a dejar residuos después del uso. En general, estos residuos no se considera que representan un peligro para la salud si se usa
correctamente, pero la legislación de los EE.UU. regula específicamente algunos de estos residuos.

En los EE.UU., muchos productos químicos que se encuentran en el procesamiento de alimentos, tanto añaden y de origen natural, están
regulados por la FDA, USDA, o EPA. Por ejemplo, la FDA tiene numerosas listas de aditivos alimentarios en 21 Code of Federal Regulations
(CFR). Además, la FDA tiene una lista de sustancias que están específicamente prohibidos en los alimentos, 21 CFR 189. En algunos casos, si la
sustancia es necesario en la producción de un producto alimenticio o no se puede evitar mediante buenas prácticas de fabricación, la FDA ha
establecido la tolerancia límites, tales como 20 ppb para las aflatoxinas.

EPA regula y determina las tolerancias o exenciones de tolerancias de residuos de plaguicidas en productos
agrícolas crudos en 40 CFR 180.

Los alérgenos son una preocupación importante hoy en día para todos los fabricantes de alimentos. Desde muy pequeñas cantidades de un

alérgeno son capaces de causar reacción en individuos sensibles, el control de los ingredientes alérgicas potenciales y la posibilidad de

contaminación cruzada son esenciales en todas las instalaciones de fabricación. Es fundamental que todas las vías de contaminación cruzada

deben considerarse incluidos los contaminantes transportados por el aire, productos re-trabajado, almacenamiento de contaminantes potenciales,

etc. son necesarios numerosos programas de prerrequisitos para controlar los peligros químicos. Incluido son proveedores / especificaciones del

proveedor y certificaciones y programas de control de operaciones de la instalación, el almacenamiento, el saneamiento y el mantenimiento de un

programa de control de plagas bien diseñado e integrado.

Además, se debe considerar a la posibilidad de contaminación cruzada en el entorno de crecimiento. materiales alergénicos se
pueden hacer crecer al lado del cultivo de especias y por lo tanto a la vez educativo

13
y las medidas preventivas pueden necesitar ser tomado para garantizar que la sal no representa un peligro para la salud de los
miembros susceptibles de la comunidad. También se debe dar a este potencial de contaminación cruzada dentro de las instalaciones
de almacenamiento utilizados antes de la especia se envía a los EE.UU.

SEGUNDO.Peligros físicos

Para las industrias de especias y condimentos, el objetivo principal es eliminar los peligros físicos. Esto es cierto para cualquier industria que se

ocupa de campo o materiales comparables. Los riesgos físicos suelen dar lugar a lesiones personales, como un corte de vidrio o de un caso de

asfixia de materiales extraños. La lista de especificaciones ASTA Limpieza de materias extrañas / exterior que es considerado como un peligro

físico. La lista incluye, pero no se limita a; piedras, suciedad, alambre, hilo, tallos, palos, semillas extranjeras no tóxicos, excrementos, estiércol y

otra contaminación animal. Para los planes de HACCP, los riesgos deben clasificarse como un riesgo para la salud, requisito legal, estética o

problema ético. La FDA ha revisado su Guía de Política de cumplimiento para incluir la Sección 555.425, “Alimentos - Adulteración La participación

duro o afilado objetos extraños” (1999). La FDA clasifica un producto que está listo para comer como ser adulterado si contiene un objeto extraño

duro o afilado superior a 7 mm de longitud y menos de 25 mm de longitud. La FDA también ha señalado que si los consumidores objetivo para un

material alimenticio son para los niños o los ancianos, los objetos situados entre 2 mm y 7 mm pueden ser vistos como un peligro en una situación

así. Cabe señalar, sin embargo, que el vidrio de cualquier tamaño de partícula es un peligro. puntos de riesgo físico de entrada en los productos

que están en el campo, en tránsito, debido a fallas en los equipos, instalaciones y mantenimiento deficiente y equipo, equipo mal diseñado o malas

instalaciones de almacenamiento. El control de objetos extraños en las materias primas puede ser iniciado por las especificaciones, las cartas de

garantía y control de proveedores y certificaciones. La FDA también ha señalado que si los consumidores objetivo para un material alimenticio son

para los niños o los ancianos, los objetos situados entre 2 mm y 7 mm pueden ser vistos como un peligro en una situación así. Cabe señalar, sin

embargo, que el vidrio de cualquier tamaño de partícula es un peligro. puntos de riesgo físico de entrada en los productos que están en el campo,

en tránsito, debido a fallas en los equipos, instalaciones y mantenimiento deficiente y equipo, equipo mal diseñado o malas instalaciones de

almacenamiento. El control de objetos extraños en las materias primas puede ser iniciado por las especificaciones, las cartas de garantía y control de proveedores y

La información detallada de equipo recomendado para la eliminación de las impurezas físicas de especias primas se puede
encontrar en la publicación ASTA Principios de la limpieza física de las especias. La guía proporciona información de la especia
en el equipo recomendado, así como la funcionalidad general del equipo.

Los contaminantes en las instalaciones pueden ser controlados con el estricto cumplimiento de las BPM y tener programas de control preventivas
que incluyen insectos y control de plagas, instalaciones de luz adecuadamente protegidas, saneamiento, etc. La adhesión a las directrices
reguladoras respecto a la ropa adecuada para los empleados y la ausencia de joyas evitará muchos problemas . educación de los empleados es
necesario para ayudar a controlar estos materiales extraños.

DO. Riesgos biológicos

Uno de los mayores riesgos para la enfermedad o lesión de los alimentos proviene de los riesgos microbiológicos. El Centro para el Control de

Enfermedades acumula estadísticas y publica informes sobre enfermedades transmitidas por alimentos. Los informes sobre los brotes de los

alimentos y las enfermedades transmitidas por el agua llegan a CDC principalmente de los departamentos de salud estatales y locales y algunas

agencias extranjeras. Los datos correspondientes a los brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos no incluyen los casos esporádicos

que son mucho más comunes que los grandes brotes. Se estima que sólo una pequeña fracción de los casos de enfermedad son denunciados a

los CDC. Esta información puede ayudar al equipo de HACCP cuando se consideran las enfermedades transmitidas por los alimentos.

14
Para una enfermedad que se produzca, el patógeno debe estar presente en el alimento y debe crecer a un número suficientemente altas como

para causar una infección o para producir la toxina. La comida debe ser capaz de soportar el crecimiento del patógeno y debe permanecer en

la gama de temperatura de crecimiento el tiempo suficiente para que el organismo se multiplica. Algunos organismos, tales como E. coli 0157:

H7, una dosis infecciosa muy baja. Debido al entorno en el que se cultivan, las especias a menudo albergan un gran número de bacterias y

hongos, incluidos los posibles organismos de deterioro y, ocasionalmente, los organismos de importancia para la salud pública. En general,

raíces, bayas y hierbas tienen una mayor carga microbiana de la corteza y semillas productos. Aunque un número de microorganismos mueren

durante el secado de especias y hierbas, muchas bacterias y mohos sobreviven.

Esta reducción es aplicable únicamente si el secado se lleva a cabo de manera higiénica, lo que garantiza un secado uniforme a
fondo y que la hierba o especia no se contamina durante el proceso de secado. Orientación sobre técnicas de secado se puede
obtener de la guía IOSTA Buenas Prácticas Agrícolas que está disponible en el sitio Web de ASTA.

Si los productos no se almacenan y se envían correctamente, pueden producirse problemas. Por ejemplo, es importante para minimizar el
contacto con el agua durante el almacenamiento y el procesamiento para asegurar que el crecimiento microbiano no se produce. Además,
cuando las especias se incorporan en diversos productos alimenticios, tales como las carnes procesadas o ingredientes lácteos, los alimentos
son capaces de soportar el crecimiento de los microorganismos.

Las especies bacterianas y fúngicas en especias incluyen organismos de descomposición aeróbica, bacterias formadoras de esporas, bacterias
productoras de toxinas estables de alta temperatura, proteolítica y bacterias productoras de gas, y microorganismos productores de
micotoxinas. De todas las especias, pimienta negro por lo general tiene la mayor concentración de gérmenes aerobios, por lo general por
encima de 10 6 ufc / g. Pimentón, semilla de apio, cilantro, cúrcuma, tomillo, albahaca y otras especias también pueden tener recuentos de las
placas en los millones por gramo. microorganismos comunes que se encuentran en las especias se enumeran a continuación.

1. Las bacterias
• Salmonela
• Clostridium perfringens
• Bacillus cereus
• Escherichia coli
• Staphylococcus aureus
• Listeria monocytogenes

Las fuentes de contaminación microbiana incluyen:

• Cultivo, secado, y la cosecha
• malos procedimientos de importación / exportación

• procesamiento inapropiado
• las temperaturas de almacenamiento y distribución y manipulación inadecuados

• La mala higiene personal entre los manipuladores de alimentos y trabajadores de la producción

15
 2. organismos indicadores

Los organismos indicadores por lo general no representan un peligro directo para la salud. En algunos casos, sin embargo, sirven para indicar que
el potencial está presente para que exista un peligro para la salud. organismos indicadores comunes incluyen:

• Recuento en placa estándar

• coliformes
• Coliformes fecales
• enterobacterias ( EB)

X. EL CONTROL DE MICOORGANISMS en las especias

Muchos métodos para el control de microorganismos en las especias durante el cultivo, siembra, cosecha, almacenamiento y exportación
se describen en la publicación ASTA Especias, limpio y seguro. Los controles para los peligros microbiológicos se llevarán a cabo a través
de programas de control preventivo HACCP. Los controles más comunes de los riesgos biológicos incluyen:

• Especificaciones Microbiológicas para materia prima y especias y condimentos terminados

• controles de humedad

• Prevención de contaminación cruzada

• programa de vigilancia ambiental
• prácticas de manipulación de alimentos

• Equipo de saneamiento
• higiene de los empleados

• controles de almacenamiento / distribución

• Embalaje controles de integridad y de uso

• Robusta Programa Maestro de Saneamiento y horario
• diseño sanitario

Procesos reducción microbiana (PLM)

Una variedad de procesos de reducción microbiano (PLM) se emplean en la industria de la especia a garantizar la seguridad de especias. Es
importante para las empresas que dependen de los PLM para validar cada proceso utilizando productos representativos a los que se aplicará.
La validación debe centrarse en el punto de control crítico (s) utilizado para entregar la reducción logarítmica de destino. Lo que sigue es un
resumen de los tres PLM ampliamente utilizados en la industria de las especias.

• El óxido de etileno / óxido de propileno fumigación

La fumigación es el más antiguo de los tratamientos de MRP. Es ampliamente utilizado en los EE.UU., pero está prohibido en la UE y un
número de otros países. La EPA ha establecido límites de residuos ETO de 7 ppm en las especias y 7 ppm en hortalizas secas, así como las
tolerancias de ECH de 940 ppm en las especias y 940 ppm en verduras secas. clorhidrina de etileno (ECH) es un residuo potencial de
aplicación EtO en especias. ETO no se le permite ser utilizado en la albahaca.

dieciséis
 • El vapor y el calor / o seca

El tratamiento con vapor a alta temperatura es un proceso seguro y eficiente para reducir las cargas microbianas. Es particularmente útil para
las especias enteras y es bueno con algunos productos de hierbas. Sin embargo, el control de la actividad de agua después del tratamiento es
esencial para prevenir el deterioro y el crecimiento microbiano potencial.

• Irradiación

La irradiación es una forma sencilla, segura y eficiente para reducir los microorganismos en casi todas las especias. La irradiación
permite el procesamiento de las especias en el embalaje final, lo que elimina el problema de la recontaminación durante la
re-embalaje. Irradiación, sin embargo, añade otro riesgo para el proceso que se conoce como un riesgo radiológico. El plan HACCP
debe evaluar este riesgo, en cualquier momento del proceso, y determinar los niveles residuales aceptables o prueba científica
mediante la validación y verificación. El control de este peligro a continuación, se debe determinar si un PCC o CP.

XI. La contaminación del proceso de POST

proceso posterior re-contaminación puede reducirse con las BPM y los programas de control preventivo para el saneamiento, control de
plagas, almacenamiento, envasado y distribución.

vigilancia del medio ambiente es un aspecto crítico en la prevención de la recontaminación. La FDA ha designado un programa de
vigilancia ambiental formal para las instalaciones de procesamiento de alimentos. Este programa separa el medio ambiente en 4
zonas designadas, todos los cuales deben ser incluidos con el programa de vigilancia ambiental.

XII. Orientación para la Ejecución DEL ESTUDIO HACCP

Cuando los pasos preliminares son completa, el equipo de multi-disciplinado ha sido montado, el alcance del estudio se ha
definido, y el uso previsto del producto ha sido confirmado, uno de los primeros pasos es para producir un diagrama de la etapa de
proceso.

Un diagrama de la etapa de proceso (PSD) proporciona una visión general del proceso, pero no da el detalle que es
necesario identificar todos los riesgos potenciales. Muestra todos los pasos del proceso y todas las entradas y salidas del
proceso, con el detalle que permite a todos los riesgos potenciales a tener en cuenta. Por ejemplo, en el diagrama de la
muestra, la etapa de proceso M8 muestra el uso de un ascensor neumático. La entrada que se considere por el riesgo es
M7, toma de aire. Si el sistema que está siendo evaluado utiliza un elevador de cangilones en lugar de un ascensor
neumático, diferentes peligros potenciales deben ser evaluados. También se detallan las salidas ya que ellos también
podrían ser posibles peligros. controlar correctamente los rechazos desde el detector de metales (M13) se asegura de que
no se conviertan en un riesgo potencial de re-contaminación. Lo mismo puede aplicarse a rechazar o subproductos de otras
partes del proceso.

17
Muchos de estos riesgos pueden ser cubiertos por los controles y las BPF preventivas existentes, pero en la etapa inicial debe hacer referencia a
todos los riesgos potenciales.

A. La producción de un diagrama de proceso Paso (PSD)

Históricamente muchos estudios HACCP sólo contenían amplios detalles del procesamiento dentro de una empresa. Como resultado, los

detalles de cada operación del proceso no siempre se registran y por lo tanto no fue fácil para verificar que todos los peligros habían sido

considerados en cada paso del proceso. Dentro de una operación de fabricación de especias, puede haber muchas maneras diferentes en las

que se manipulan productos. Esto podría incluir la limpieza física, molienda, mezcla, embalaje, la reducción microbiana, y otros procesos. Se

recomienda que cada tipo tiene su propio proceso de PSD a garantizar una evaluación completa de los riesgos.

Es importante que el equipo HACCP caminar el proceso para verificar que el PSD están a punto de trabajar es verdadera y
exacta. Hablando con los operadores le dirá si ellos siempre siguen este procedimiento o si han encontrado una forma
alternativa de hacer la tarea. Si es así, esto debe ser incorporado en el PSD.

Cada etapa del procedimiento a continuación, se le da un número de referencia. En los ejemplos anteriores, M se ha utilizado como un prefijo para
mostrar que es a partir de la operación de fresado, y S se ha utilizado para mostrar que es desde el PSD condimento. Esta técnica se puede
repetir para todos los procesos aplicables operados por la compañía.

18
 SPICE MOLIENDA HACCP diagrama de proceso PASO

recepción (M1)

Almacenamiento (M2) de

Vuelva a trabajar (M4)

Toma de aire (M7)

de Producción (M3)

de la tolva (M5) Transferencia

neumático (M8) Imanes (M6)

Rechazar (M12)

(M10) Fresado (M9) elevador

Embalajes (M14)

(M13) Det metal (M11) Tamiz

Paletas (M16)

paletizar (M15) embolsado

Shrinkwrap (M17)

Almacenamiento (M18)

Buque (M19)

19
 SAZONADOR HACCP diagrama de proceso PASO

Recibir (S1)

Almacenamiento (S2)

Pre-peso (S4) Aditivos (S3)

Vuelva a trabajar (S5) Prueba de detección (S6) Residuos (S7)

RM Liquid (S8) Mezcla (S9)

Residuos FM (S11) Sieve (S10)

Rechazar (S13) Imán (S12)

Embalajes (S14)

Rechazar (S16) Det metálica (S15)

Paletizar (S17)

Shrink Wrap (S18)

Almacenamiento (S19)

Buque (S20)

20
 SEGUNDO.Lista de verificación de los peligros para la consideración

Una matriz simple como la siguiente puede ayudar a asegurar que cada peligro potencial se considera en cada paso dentro del
proceso.

Cada caja tiene que ser completada con una marca de verificación para indicar el riesgo potencial y una X para indicar que no hay ningún riesgo
identificado, lo que garantiza que cada aspecto está cubierto.

Que tiene una matriz como esto también hace que sea fácil de volver a visitar el proceso en algún momento en el futuro si el proceso de
cambios o de otro tipo de información.

Paso de proceso vidrio duro

Cerámica de plástico Las fibras de metal piedras pintura de madera parásito parásitos Excremento Otros

M1 Recepción • • • • • • • • • • •
M 2 Almacenamiento •• • • • • • • • • •
M 3 Traslado a la • • • • • • • • • • •
producción
M 4 Rehacer • • • • • • • • • • •
M 5 Tolva • • • • • • • • • • •
M 6 imanes • • • • • • • • • • •
M 7 Toma de aire • • • • • • • • • • •

M8
ascensor
neumático
M 9 Molienda

M 10 Tamiz

M 11 Detector de • • • • • • • • • • •
metales

M 12 rechazos

M 13 Harpillera

M 14
embalaje
M 15 paletizar

M16 paletas

M17 Envoltura retráctil

M 18 Almacenamiento

M19 Envío

Esta matriz se podría extender para cubrir otros contaminantes potenciales, ya que sólo cubre aspectos físicos, o matrices
separadas puede ser desarrollado para químicas, microbiológicas, etc.

DO. Evaluación gravedad y probabilidad

Cuando se considera un peligro y su potencial para convertirse en un riesgo para la seguridad alimentaria, la probabilidad de que se produzca
debe ser examinado también el peligro de que se produzcan. Además, la gravedad del riesgo

21
si se produce también debe tenerse en cuenta. Por ejemplo la gravedad de una pequeña pieza de vidrio estar en un producto es mucho mayor

que la gravedad asociado con un pequeño trozo de madera. Se sugiere que una matriz se desarrolló para ayudar a guiar al equipo y para

asegurarse de que se dirigen a los más altos riesgos de seguridad alimentaria adecuada. A continuación se muestra una matriz de 3 por 3 que

sirve al mismo propósito

Probabilidad • Probabilidad de 1 Probabilidad de 2 Probabilidad de 3

ocurrencia es que ocurra ocurrencia es
baja alta
Gravedad •
es medio
Causaría 3 CP = 3 CCP = 6 CCP = 9
problemas de
salud
permanentes

Causaría 2 PCP = 2 CP = 4 CCP = 6

problemas graves,
pero recuperables,
salud

Causaría 1 PCP = 1 PCP = 2 CP = 3

problemas
menores de salud,
sin necesidad de
atención médica

En este ejemplo, el resultado de la revisión de gravedad / probabilidad guiará al equipo de HACCP para evaluar qué tipo de
sistema de control debe estar en su lugar.

riesgos de baja severidad / verosimilitud probablemente serán controlados por un programa de control preventivo (PCP) / GMP.

riesgos medio severidad / verosimilitud probablemente serán controlados por un programa de control (CP). Alta severidad / riesgos de

probabilidad tendrán que ir a través de la evaluación formal, conocido como el proceso de árbol de decisión, para establecer si se

convertirán en un punto crítico de control (PCC), o un CP.

22
Se recomienda que los artículos que califican la más alta, que se encuentra hacia la parte superior derecha de la matriz se dará a fondo,

documentados y validados los controles, los cuales se comprueba la integridad sobre una base regular. Elementos con puntuaciones más bajas

pueden tener controles que son menos frecuentes. Por favor, véase el anexo 3, Ejemplo de Análisis de Peligros, como un ejemplo de análisis

de peligros que utiliza la probabilidad anterior / Gravedad matriz para ayudar a determinar y documentar el control que se utiliza para los tipos

de peligros presentes en los pasos del proceso.

En el anexo se ofrece un buen ejemplo a seguir, ya que su empresa desarrolla su propio análisis del Plan HACCP y peligro.

RE. El CODEX Modificado árbol de decisión CCP

Establecido en 1963, El Codex Alimentarius es una organización internacional, en el marco de la Organización Mundial de la Salud y la
Organización para la Agricultura y la Alimentación de las Naciones Unidas. Codex establece internacionales de los alimentos normas,
directrices y códigos de práctica para contribuir a la seguridad, la calidad y la equidad del comercio internacional de alimentos. La
adopción de las normas del Codex son voluntarias, sin embargo, las normas del Codex son adoptadas por muchos países participantes y
servir en muchos casos como una base para la legislación nacional.

El Codex ha establecido un “enfoque del árbol de decisiones” a HACCP y esta información es proporcionada para ayudar a las empresas a
determinar si un determinado paso en su proceso es un punto de control (CP) o un PCC (Puntos Críticos de Control).

23
 Modificar un paso, el proceso o
el producto

Q1 - ¿Hay controles establecidos para el peligro de que se trate?

Es necesario para la seguridad

SÍ NO
alimentaria de control? SÍ

SÍ
Q2 - ¿El esta la etapa de proceso eliminar o reducir
el peligro a un nivel aceptable?
No
NO detener
un CCP

Q2a - podría volver a la contaminación con el peligro se produce a

NO SÍ niveles inaceptables o aumentar a niveles inaceptables más allá de
este punto del proceso?

Q3 - podría contaminación con el riesgo de producirse en

niveles inaceptables o aumentar a
niveles inaceptables?

No
NO detener
SÍ
un CCP

NO

Q4 - eliminará una etapa del proceso subsiguiente o

NO
reducir el peligro a un nivel aceptable?

ESTE ES
EL CONTROL
No
CRÍTICO
detener
SÍ un CCP
PUNTO

24
Como se detalla en ningún documento del Codex HACCP, la matriz de árbol de decisión ayuda a identificar los puntos críticos de control y
guía al equipo para asegurar que los controles están en su lugar, si se necesita un control y si el PCC no está activo, el producto o el proceso
tendrá que ser modificado (ver matriz de árbol de decisión).

Cuando se utiliza el árbol de decisión, ASTA recomienda siempre se hizo esa pregunta 3, incluso si la pregunta 2 define un control
como un PCC, para asegurar que el riesgo de recontaminación se considera lo largo del estudio HACCP.

MI. Contaminación cruzada

Para identificar el potencial de contaminación cruzada, se recomienda que un plan de sitio es producido que identifica claramente todas
las transferencias entre zonas.

25
Vectores de contaminación cruzada
Al llevar a cabo la tudy, es importante asegurarse de que se consideran todos los vectores potenciales de contaminación
cruzada. Unos ejemplos se dan a continuación:

• Gente
• Herramientas

• Aire y el flujo de agua

• Equipo
• envases reciclados
• contratista de control de plagas

• Deposito de basura

• Ingeniería / contratistas eléctricos

• Flujo del proceso

• recipientes de almacenamiento / tolvas

• Flujo de producto

• toma de muestras de laboratorio

• la actividad de limpieza

Todos estos vectores tienen el potencial de llevar a la contaminación de un área dentro de la instalación a otra y puede haber

factores adicionales que son aplicables a su operación. A lo largo del desarrollo del programa de control preventivo, el estudio de

HACCP e implementación de HACCP, registros precisos deben mantenerse para todos los aspectos de la prevención, control y

seguimiento.

Cada sistema debe tener su propio programa de mantenimiento de registros, que está en funcionamiento y verificados en relación con el

riesgo. Por ejemplo, la documentación alrededor de los puntos críticos de control se mantendría y verificada sobre una base diaria. Los

registros de las prácticas de almacenamiento, tal vez un control preventivo, solamente pueden ser monitoreados y verificados sobre una

base mensual. Esencialmente todos los aspectos del programa deben tener un sistema de control documentado.

XIII. VERIFICACIÓN HACCP

tipos:

• CCP Verificación: Evalúa día a día cumplimiento al plan HACCP.

• Auditoría: Evalúa la eficacia de la formación de los empleados y la implementación del plan

• auditorías regulares 'GMP' para verificar la eficacia del PRP

• Plan HACCP Verificación: Llevada a cabo por la administración u otro personal específicamente entrenado.
Asegura todos los riesgos han sido identificados y están siendo controlados todos los peligros.

• ejemplos de verificación incluyen, pero no se limitan a:

o Calibración
• La medición precisa de factores tales como el pH, la temperatura, la tasa de Flow, etc. necesaria
para garantizar la seguridad de las operaciones
• Los registros deben incluir la fecha, la hora, que se lleva a cabo, método de calibración y
datos.

26
 • Firma / fecha de la revisión
o Los registros de monitoreo de PCC
• Incluir la información y diseñado para facilitar la revisión adecuada.

• Asegurar la actividad de supervisión se lleva a cabo como es requerido por el Plan, no hay actividades
de monitoreo se pierden.
• revisar la documentación visual. Whiteouts, información, etc. falta le sugerirán
medidas correctivas.
• Todos los resultados están dentro de los límites críticos o de cualquier desviación se identifica
correctamente.
o CCP correctivas Action Records
• Asegúrese de que el informe fue preparado correctamente.
• se registró la naturaleza y la extensión de la desviación.
• Se identificó el producto afectado y aislado.
• La disposición final del producto afectado debe ser documentado.
• Debe identificar a las personas responsables.

XIV. VALIDACIÓN HACCP

• Llevar a cabo una evaluación inicial de HACCP

• Llevar a cabo un plan para la validación de los planes nuevos o modificados de manera significativa, los cambios de
ingeniería, y evaluaciones de impacto. En particular, esto debe aplicarse a cada PCC, donde la empresa debe tomar
todas las medidas razonables para asegurar que el control que se especifica reducirá o eliminará el peligro a un nivel
aceptable. Esto a menudo requiere la empresa para hacer la prueba de provocación para asegurar dicho cumplimiento.

• Llevar a cabo la validación del plan en un horario que ya no es de un año o según los requisitos
reglamentarios
• Llevado a cabo por el equipo de HACCP o autoridades externas.
• Evaluar si el plan es (todavía) eficaz.
• Revisar el sistema actual con el fin de mejorar el plan.
• Reevaluación después de cualquier principales fallos críticos.

• Reevaluación del plan basado en los registros de HACCP e información.

• Debe registrar todas las actividades de validación / reevaluación.

• Puede requerir reentrenamiento

• ¿Los datos científicos todavía apoyan el análisis de peligros?

• Estudio de referencia

Es importante que el sistema HACCP es en directo, eficaz y en constante revisión. Cualquier cambio en la legislación o los datos

científicos deben solicitar una reunión del equipo de HACCP para evaluar esta información y el efecto que podría tener sobre la

eficacia operativa del sistema HACCP. Además, los datos internos, tales como quejas de los clientes, análisis de laboratorio,

salidas de las auditorías internas y externas de todos debe utilizarse para verificar la eficacia del sistema de HACCP.

27
XV. Programa de acción correctiva HACCP

Las acciones correctivas deben ser tomadas cuando se han comprometido límites críticos en un PCC. Cuando se violan los límites

críticos, los predeterminados, acciones correctivas documentadas deben ser instituidos. Estas acciones correctivas deben establecer

procedimientos para restaurar el control del proceso y determinar la disposición segura del producto afectado. opciones de acciones

correctivas incluyen:

• El aislamiento y la celebración de producto para la evaluación de seguridad

• + Re-procesamiento
• producto de la destrucción

Cuanto más pronto la desviación se identifica, las acciones más fácilmente correctivas pueden ser tomadas y mayor es el potencial

para reducir al mínimo la cantidad de producto no conforme. planes de acción correctiva eficaz debe:

• Correcta y eliminar la causa de la no conformidad para asegurar que el CCP es llevado de nuevo
bajo control, y
• Segregar, evaluar y determinar la disposición del producto no conforme.

Componentes de acciones correctivas

Hay dos componentes de acciones correctivas:

• Para corregir y eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso, y

• Para identificar el producto que se produjo durante la desviación del proceso y determinar su
disposición.

Las acciones correctivas deben llevar el PCC bajo control. Una acción correctiva debe hacerse cargo de los problemas inmediatos (a corto
plazo), así como proporcionar soluciones a largo plazo. El objetivo es poner en práctica una solución a corto plazo, por lo puede ser
restablecida que el control y el proceso comenzó de nuevo tan pronto como sea posible sin más la desviación del proceso.

Cuando se produce una desviación, identificar productos no conformes. Hay cuatro pasos que pueden ser usados ​para determinar la
disposición del producto y el desarrollo de un plan de acción correctiva.

Paso 1 : Determinar si el producto presenta un riesgo de seguridad

• Sobre la base de la evaluación de expertos

• Sobre la base de pruebas microbiológicas físico, químico o

Paso 2 : Cuando no hay peligro existe basado en las evaluaciones en el paso 1, el producto puede ser puesto en libertad.

Paso 3 : Si existe un peligro potencial (en base a las evaluaciones en el Paso 1), determinar si el producto puede ser:

• Reelaborado / reprocesado
• Desviados para un uso seguro

28
Etapa 4 : Si el producto potencialmente peligrosa no se puede manejar como se describe en el paso 3, el producto debe ser destruido.

El informe de acción correctiva debe contener lo siguiente:

• La identificación del producto (por ejemplo, la descripción del producto, la cantidad de producto en espera).

• Descripción de la desviación.
• La acción correctiva tomada, incluyendo la disposición final del producto afectado.
• Nombre de la persona responsable de tomar las medidas correctivas necesarias.

• Los resultados de la evaluación cuando sea necesario.

XVI. HACCP PROCESO DE REVISIÓN

Los ejemplos de situaciones que pueden solicitar una revisión de HACCP incluyen:

• Recordar

• evaluaciones de riesgo actualizadas

• política de HACCP actualizado (s)

• insuficiencia CCP - CAPA para no-conformidad

• Annual Review (Requerido por la GFSI)

• Nuevo proceso o cambio en las condiciones del proceso

• quejas de los clientes CAPA

• CAPA auditoría interna
• Terceros CAPA de auditoría (por ejemplo GFSI, GMP y / o reglamentaria)

• Nuevos equipos en cualquier etapa del proceso de

• Nuevos productos

• cambios en las especificaciones que afectan a las evaluaciones de riesgo

• La aparición de un nuevo riesgo (por ejemplo, la adulteración conocido de un ingrediente)

• La nueva información científica sobre la base de un ingrediente

• Cliente pruebas microbiológicas requerido

• Las nuevas fuentes de especias - calidad de los proveedores

• Cualquier otras razones GFSI-específicos

• Cualquier otras razones federales o reguladores (por ejemplo FSMA Reglas Finales)

Una política de HACCP tiene que ser, en efecto, que indica claramente qué ejemplos necesaria una revisión del equipo. Como mínimo, debe haber
una revisión anual. Todas las críticas también deben ser documentados con un formato de revisión de modo que si se realizan cambios, que
pueden ser rastreados y actuar en consecuencia en los cambios posteriores documento / registro / forma. Los exámenes también deben incluir un
registro de firma de quien asistió a la revisión como una prueba de registro de la participación del equipo de HACCP.

29
XVII. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

Término Definición
MEDIDAS DE CONTROL Esas acciones y / o actividades que son necesarias para eliminar los riesgos
o reducir su aparición a un nivel aceptable.

ACCIÓN CORRECTIVA La acción a tomar cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una
tendencia a la pérdida de control.
POINT críticos de control (CCP) Un paso que, si se controla, se eliminar o reducir un peligro
a un nivel aceptable.
LÍMITE CRÍTICO Un máximo y / o el valor mínimo de control en un PCC para prevenir, eliminar, o
reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la seguridad
alimentaria.
ÁRBOL DE DECISIÓN Una secuencia de preguntas aplicada a cada paso del proceso con un peligro
identificado para identificar cuáles de las fases son PCC.
DESVIACIÓN El incumplimiento de un límite crítico.

INFORME DE DESVIACIÓN Registro de no conformidad para proceso crítico limita con referencia a cualquier producto
implicado en la desviación. Puede incluir, pero no se limita a: fecha, la descripción de la
desviación, la razón para el asimiento, número de contenedores mantenidos, mantenga la
fecha, código de producto / identificación, la disposición del producto, y los individuos
responsables.

plan de la instalación Un plan detallado de la instalación que muestra todos los departamentos, las entradas, las
salidas de las paredes, etc. este esquema se utiliza a menudo para mostrar todos los
movimientos de las personas, productos, equipos, etc. da la posibilidad de buscar vectores
potenciales de contaminación cruzada.

DIAGRAMA DE FLUJO La secuencia de operaciones o equipos que se utilizan para mostrar el flujo
que el producto o proceso conlleva.
coordinador del sistema HACCP Persona que es responsable total para el desarrollo, la
organización y gestión del Programa HACCP.
PLAN HACCP El documento escrito basado en siete principios del HACCP, que define
los procedimientos a seguir.
EQUIPO HACCP Un grupo multidisciplinario de personas que lleva a cabo un estudio de HACCP.

PELIGRO Un producto químico, o agente biológico, físico que es razonablemente probable que
causan enfermedad o lesión en ausencia de su control.
ANÁLISIS DE RIESGO Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los posibles riesgos
alimentarios para decidir cuáles son importantes y deben ser abordados en el plan
HACCP.
VIGILANCIA Una secuencia planificada de observaciones o mediciones de un nivel objetivo CCP y la
tolerancia. Estos están diseñados para producir un registro exacto y para proporcionar
evidencia para su uso futuro en la verificación de que el PCC está bajo control.

programas de prerrequisitos Procedimientos y / o programas que proporcionan las condiciones ambientales y de

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
funcionamiento básicos necesarios para la producción de alimentos seguros y
saludables.
Un diagrama de flujo del proceso detallado que muestra cada actividad que está asociada
con el procesamiento y almacenamiento del producto o
proceso en cuestión, incluyendo todas las entradas y salidas de la

30
 proceso.
RIESGO Una estimación de la probabilidad de un peligro de que se produzcan. Probabilidad
determinada mediante el uso de gravedad y la probabilidad de ocurrencia.

nivel objetivo Un valor predeterminado para la medida de control que se ha demostrado para
eliminar o controlar un peligro en un PCC. (Véase también la tolerancia)

TOLERANCIA El valor absoluto de la medida de control en un PCC (es decir, el grado

especificado de latitud); valores fuera de esta tolerancia indican una desviación.

VALIDACIÓN Las actividades se centraron en la recopilación y evaluación de información científica

y técnica para determinar si el plan general de HACCP, cuando se aplica
correctamente, será efectiva en el control de riesgos.

VECTORES Un elemento, ya sea personas, producto, aire o agua de flujo, herramientas y

equipos, actividad de ingeniería, etc., que tiene la capacidad de transferir un
contaminante de un área a otra.
VERIFICACIÓN Actividades, aparte de la vigilancia, que determinan si el plan HACCP está funcionando
adecuadamente, es decir, la calibración de equipos, revisión de registros, pruebas de
micro, o la aplicación de probetas.

31
XVIII. Referencias

1. Agriculture Canada. Programa de Mejora de Seguridad Alimentaria - Manual de Implementación de HACCP.

Camelot Drive, Nepean, Ontario, Canadá, 1996.

2. Baker, DA Aplicación de modelos en el desarrollo del Plan HACCP. En t. J. Microbiol Alimentos.

25: 251-261, 1995.

3. Códice. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control y Directrices para su

Aplicaciones. A'inorm 97 / 13A. Comité del Codex Alimentarius sobre Higiene de la Alimentación, Roma.
1997.

4. Corlett, DA, Jr. Manual del Usuario de HACCP. Chapman & Hall, Nueva York, 1990.

5. Corlett, DA, Jr. y Stier, RF Evaluación de riesgos en el sistema HACCP. Control de Alimentos 2:
71-72, 1991.

6. Consejo de Agricultura Ciencia y Tecnología. Riesgos asociados con la transmisión

Patógenos. Febrero de 1993.

7. Pascua, MC, et al. El papel del sistema HACCP en la Gestión de la Calidad y Seguridad Alimentaria. J. Soc. Technol lácteos. 47:
42-43, 1994.

8. Agencia de Protección Ambiental. Tolerancias de plaguicidas en los alimentos. Título 40, Código de
Regulaciones Federales, Parte 185. US Government Printing Office, Washington, DC, 1998.

9. Administración de Alimentos y Drogas. Los niveles de Alimentos de corrección de defectos. FDA / CFSAN. Washington,
DC, 1998.

10. Administración de Alimentos y Drogas. Sección 555.425: Alimentos - Adulteración La participación duro o
Objetos afilados Exteriores manual de cumplimiento orienta la política, de la FDA, Washington, DC.

11. Comisión Internacional sobre Especificaciones Microbiológicos para los Alimentos. HACCP en
Seguridad y Calidad microbiológica. Blackwell Scientific Publications, Oxford, 1998.

Las secciones útiles son:

Capítulo 10 - carnes y aves crudas, pp 176-193 Capítulo 11 -.
Carne asada, pp 234-238 Capítulo 11 -.. En lata jamón, pp
238-242

12. International Commission on Microbiological Specification for Foods. Los microorganismos en

Alimentos 4. Aplicación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Los sistemas de garantía de seguridad
microbiológica y la calidad. Blackwell Scientific Publications, Boston, 1989.

13. Hefle, SL et al. Los alimentos alergénicos. Critical Reviews in Food Science and Nutrition, 36 (s),
S69-S89, 1996.

14. Mortimer, SE y Wallace, CA HACCP: Un enfoque práctico. 2 Dakota del Norte Edición. Chapman &
Hall, Londres, 1998.

32
15. Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos de Alimentos. Borrador-
Guía de identificación de peligros microbiológicos FSIS para productos cárnicos componentes de los productos producidos por las
plantas muy pequeñas. 1-22, agosto de 1999.

dieciséis. Consejo nacional de investigación. Una evaluación del papel de los criterios microbiológicos para los alimentos
e ingredientes alimentarios. National Academy Press, Washington, DC, 1985.

sección útil:
Capítulo 4-peligros microbiológicos, pp. 72-103

17. Notermans, S., et al. El concepto de HACCP: Identificación de los potencialmente peligrosos
Microorganismos. Microbiol alimentos. 11: 203-214, 1994.

18. Pierson, MD y Corlett, DA, Jr. editores. Principios y Aplicaciones de HACCP. camioneta
Nostrand Reinhold, Nueva York, 1992.

19. Sampson, HA Alergia a la comida. J. American Medical Association. 278: 1888-1894, 1997.

20. Stevenson, KE y Bernard, Editores DT. HACCP: Análisis de Peligros Establecer crítico
Programas punto de control., Un manual de taller. El Instituto procesadores de alimentos, Washington,
DC, 1995. Las secciones

útiles:
Capítulo 11- formas para análisis de peligros, PCC, límites críticos, hoja maestra HACCP, ejemplo
HACCP para el pollo empanado.

21. Stevenson, KE y Bernard, Editores DT. HACCP: un enfoque sistemático para la Seguridad Alimentaria,.
3ª Edición. El Instituto procesadores de alimentos, Washington, DC, 1999.

22. ISO 22000: 2005, sistemas de gestión de seguridad alimentaria - Requisitos para cualquier organización en
La cadena de comida

33
XIX. SITIOS WEB DE SELECCIONADOS PARA LA INFORMACIÓN DE SEGURIDAD ALIMENTARIA

A. Agencias del gobierno federal

Centro de la FDA para la Seguridad de los Alimentos y Nutrición Aplicada - http://vm.cfsan.fda.gov/list.html

• Iniciativa Nacional de Seguridad Alimentaria
• 1997 Código Alimentario
• El Bad Bug Book
• FDA de corrección de defectos Niveles - http://www.cfsan.fda.gov/~dms/dalbook.html

Servicio de Inspección y Seguridad de Alimentos UDSA - http://www.fsis.usda.gov/

• publicaciones seguridad de los alimentos de consumo
• El FSIS / CDC / FDA Sentinel sitio de estudio (FoodNet) información y datos
• modelos genéricos de HACCP

USDA / FDA enfermedades transmitidas por alimentos Centro de Información de la Educación -

http://www.nal.usda.gov/fnic/foodborne/foodborn.htm
• Los enlaces a otros sitios de seguridad alimentaria
• seguridad de los alimentos y materiales de capacitación HACCP
• Foodsafe- un grupo de discusión electrónico interactivo pretende ser una herramienta de comunicación para enlazar los
profesionales interesados ​en temas de seguridad alimentaria.

Centros de Control y Prevención de Enfermedades - http://www.cdc.gov /

• La morbilidad y mortalidad de Informe Semanal historias de casos de alimentos y el agua los brotes

• El sitio web proporciona información sobre Irradiación de Alimentos, Seguridad Alimentaria y Enfermedades Relacionadas
con los alimentos

Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos - http://www.epa.gov/

• Los pesticidas
• Calidad del agua
• límites ETO

SEGUNDO.Academia

Departamento de Microbiología de los Alimentos y Toxicología de la Universidad de Wisconsin - Madison

• Instituto de Investigación Alimentaria

Iowa State University Extension Proyecto de Seguridad Alimentaria -

http://www.extension.iastate.edu/foodsafety/

34