ANALISIS TEORICO DE LOS PROCESADORES LOGICOS

PROGRAMABLES (PLC)

1. INTRODUCCIÓN:

El presente documento constituye una guía teórica sobre los PLC (Procesador lógico
programable) con el fin de informar acerca de todas sus características.

En primer lugar, se aborda la historia de los PLC, segmento en el cual se puede conocer su
desarrollo tecnológico a lo largo del tiempo hasta nuestros días. Como es evidente, la
programación y por lo tanto los PLC logran un pico de desarrollo en los últimos años.

A continuación, se conocen los tipos de PLC’s: Compactos, modulares, tipo montaje en rack
con panel de operador (OPLC), entre otros. Los cuales tienen cada uno distintos usos, funciones
y formas.

Se informará, además, acerca de la estructura, componentes y funcionamiento de estos

procesadores para finalmente abordar sus aplicaciones en la actualidad, ahondando en su
importancia para las empresas.

Las empresas que piensan en el futuro se encuentran provistas de modernos dispositivos

electrónicos en sus máquinas y procesos de control. En la actualidad, las fábricas automatizadas
deben proporcionar en sus sistemas: alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad. Una de
las bases principales de dichas fábricas es un dispositivo electrónico llamado Controlador
Lógico Programable (PLC).

Hoy los Controladores Lógicos Programables son diseñados usando lo último en diseño de
microprocesadores y circuitería electrónica, esto proporciona una mayor confiabilidad en su
operación, así como también en las aplicaciones industriales donde existen peligros
ambientales: alta repetibilidad, elevadas temperaturas, ruido ambiente o eléctrico, suministro
de potencia eléctrica no confiable, vibraciones mecánicas, entre otros.

Por supuesto, nuestra investigación tendrá sentido si le es útil a otros estudiantes o

profesionales. Por lo tanto, el objetivo fundamental de este trabajo es adjuntar e interpretar toda
la información posible acerca de los PLC para luego expresarlo de la forma más sencilla y
entendible.
2. MARCO TEÓRICO

2.1. Historia

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las nuevas
tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control
basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente
utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional. En 1968 GM Hydramatic
(la división de transmisión automática de General Motors) emitió una solicitud de propuestas
para un reemplazo electrónico de los sistemas cableados de relés. La propuesta ganadora vino
de Bedford Associates.

El resultado fue el primer PLC, designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates
nº 84. Bedford Associates comenzó una nueva empresa dedicada al desarrollo, fabricación,
venta y mantenimiento de este nuevo producto: Modicon (MOdularDIgital CONtroler). Una
de las personas que trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien es considerado como
el «padre» del PLC. La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y
posteriormente adquirida por la compañía alemana AEG y luego por la francesa Schneider
Electric, el actual propietario.

Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente por la
necesidad de eliminar el gran costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de
control basado en relés y contactores.

El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción cambiaban también
lo hacía el sistema de control. Dado que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una
vida limitada se requería una estricta mantención planificada. Por otra parte, a veces se debían
realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de
diseño y mantenimiento.

Estos nuevos controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o
personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa
tenían que realizarse de forma sencilla. La solución fue el empleo de una técnica de
programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de estado sólido.

En 1969 la División Hydramatic de la General Motors instaló el primer PLC para reemplazar
los sistemas inflexibles alambrados usados entonces en sus líneas de producción.

A mediados de los 70, los microprocesadores convencionales cedieron la potencia necesaria

para resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC's. Por cada modelo
de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo. No obstante, el modelo
2903 de AMD fue de los más utilizados.

Ya en 1971, los PLCs se extendían a otras industrias.

Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973. El primer sistema fue el

bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros PLC's y en conjunto podían
estar aislados de las máquinas que controlaban. También podían enviar y recibir señales de
tensión variables, entrando en el mundo analógico. Desafortunadamente, la falta de un
estándar acompañado con un continuo cambio tecnológico ha hecho que la comunicación de
PLC's sea un gran océano de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre si.

Figura 1. Primer prototipo basado en el 8051. (Fuente: heli.xbot.es)

En el año ochenta, ya los componentes electrónicos permitieron un conjunto de operaciones

en 16 bits, comparados con los 4 de los 70s, en un pequeño volumen, lo que los popularizó en
todo el mundo.

En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el protocolo

MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors. También fue un tiempo en el
que se redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a programar con programación simbólica
a través de ordenadores personales en vez de los clásicos terminales de programación. Hoy
día el PLC más pequeño es del tamaño de un simple relé.

A comienzo de los noventa, aparecieron los microprocesadores de 32 bits con posibilidad de

operaciones matemáticas complejas, y de comunicaciones entre PLCs de diferentes marcas y
PCs, los que abrieron la posibilidad de fábricas completamente automatizadas y con
comunicación a la Gerencia en "tiempo real". Los 90 han mostrado una gradual reducción en
el número de nuevos protocolos.

Hoy en día, los grandes competidores de los PLC son los ordenadores personales o PC, debido
a las grandes posibilidades que éstos pueden proporcionar, aunque los PLC con su reducido
tamaño y su gran versatilidad aun controlan el escenario industrial.

Figura 2. Evolución de los PLC

2.2. Definición

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales
como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Sin embargo, la definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA

(Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones

sobre la implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias
de acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante
módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
 El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos tipos de industrias (ej.
automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de maquinaria. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y
de salida, amplios rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la
vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se
suelen almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles.

Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben
ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de
lo contrario no producirá el resultado deseado.

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentran que, gracias a ellos, es posible
realizar operaciones en tiempo real, debido a su disminuido tiempo de reacción. Además, son
dispositivos que se adaptan fácilmente a nuevas tareas debido a su flexibilidad a la hora de
programarlos, reduciendo así los costos adicionales a la hora de elaborar proyectos.

Permiten también una comunicación inmediata con otro tipo de controladores y ordenadores
e incluso permiten realizar las operaciones en red. Como ya se ha mencionado previamente,
tienen una construcción estable al estar diseñados para poder resistir condiciones adversas
sobre vibraciones, temperatura, humedad y ruidos. Son fácilmente programables por medio
de lenguajes de programación bastante comprensibles. Sin embargo, presentan ciertas
desventajas como la necesidad de contar con técnicos cualificados para ocuparse de su buen
funcionamiento.

2.3. Ventajas de los PLC’s

COMPONENTES DE UN PLC
1. UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS (CPU)
Se encarga de recibir las órdenes del operario por medio de la consola de
programación y el módulo de entradas. Posteriormente las procesa para enviar
respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra residente el
programa destinado a controlar el proceso. En el CPU se encuentran albergadas la
Unidad Central o de Proceso y los Temporizadores y contadores.

2. MEMORIA DE PROGRAMA
En esta área se aloja la información captada por el controlador, existiendo tres tipos de
memorias: Memoria de datos. Memoria imagen de entrada. Memoria de salida.
3. MÓDULO DE ENTRADA
Es al que se unen los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores, etc.). Cada
cierto tiempo el estado de las entradas se transfiere a la memoria imagen de entrada. La
información recibida en ella, es enviada al CPU para ser procesada de acuerdo a la
programación. Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de
entradas: los pasivos y los activos. Los captadores pasivos son los que cambian su estado
lógico (activado o no activado) por medio de una acción mecánica. Estos son los
interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc. 9 Los captadores activos son dispositivos
electrónicos que suministran una tensión al autómata, que es función de una determinada
variable.

4. MÓDULO DE SALIDAS
Es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contactores, lámparas,
motores pequeños, etc.). La información enviada por las entradas al CPU, una vez
procesada, se envía a las memorias imagen de salida, de donde se envía a la interfase de
salida para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas están
conectados. Según el tipo de proceso a controlar por el autómata, se pueden utilizar
diferentes módulos de salidas.
 Existen tres tipos:
• Relés: son usados en circuitos de corriente continua y corriente alterna. Están basados
en la conmutación mecánica, por la bobina del relé, de un contacto eléctrico
normalmente abierto.
• Triacs: se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna que necesitan
maniobras de computación muy rápidas.
Transistores a colector abierto: son utilizados en circuitos que necesiten maniobras de
conexión / desconexión muy rápidas. El uso de este tipo de módulos es exclusivo de los
circuitos de corriente continua.

Estructura interna:
En este apartado vamos a estudiar la estructura interna de cada uno de los diferentes elementos
que componen el autómata, las funciones y funcionamiento de cada una de ellas. Autómata está
constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos:
• CPU
• Entradas
• Salidas Con
Las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero para que sea operativo son
necesarios otros elementos tales como:
• Fuente de alimentación
• Interfaces
• La unidad o consola de programación
• Los dispositivos periféricos

LA IMPORTANCIA DE LOS PLC’S EN LA INDUSTRIA

En virtud del desconocimiento de los sistemas basados en PLC, muchos industriales podrían estar
gastando mucho dinero en procesos de mantenimiento, cuidados y reparación de sus máquinas,
porque ni siquiera conocen que están dentro de todas sus maquinarias y pueden ser repotenciados
y a un costo accesible.
Estos aparatos además de útiles, indispensables, son relativamente sencillos de programar y
aportan avances considerables al proceso productivo de una fábrica, asegurando la calidad de su
manufactura terminada y eliminando desperdicio, accidentes, ahorrando tiempo, dinero y riesgos.

En cuanto al campo de aplicación de los PLCs, lo cierto es que es tan extenso que ha llegado a
alcanzar distintos sectores dentro y fuera de la industria donde antes se consideraron ciencia
ficción.
Principalmente son utilizados en los procesos relacionados a las maniobras de máquinas.
 I. APLICACIONES DE LOS PLC EN LA INDUSTRIA MODERNA

El PLC se aplica en distintos tipos de procesos, desde sencillos portones automáticos,

montacargas, dosificadores, climatización, riego, envasadoras, CNC, válvulas, hasta en
sofisticados manejos de lazos de control o grandes sistemas de líneas de producción extensa de la
industria petrolera, nuclear, etc.
El modelo de PLC necesario para cada tarea dependerá precisamente de la complejidad del proceso
a controlar, monitorizar, transmitir o supervisar.Los PLC pueden acompañarse de otro dispositivo
programable, la Interfaz gráfica llamada HMI (Human Machine Interface) para visualizar y operar
variables relevantes de nuestros procesos.
La HMI reduce significativamente el cableado de elementos tales como pulsadores, selectores,
botoneras y despliega variables de proceso como temperaturas, caudales, presiones, de manera
numérica o en unidades de ingeniería, ya que estos elementos se acomodan en pantalla de manera
gráfica según se programe en la HMI.

La HMI reduce significativamente el cableado de elementos tales como pulsadores, selectores,

botoneras y despliega variables de proceso como temperaturas, caudales, presiones, de manera
numérica o en unidades de ingeniería, ya que estos elementos se acomodan en pantalla de manera
gráfica según se programe en la HMI.

EL PLC EN LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

QUE ES AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
Automatización es el uso de sistemas de control y de tecnología informática para reducir la
necesidad de la intervención humana en un proceso. En el enfoque de la industria,
automatización es el paso más allá de la mecanización en donde los procesos industriales son
asistidos por maquinas o sistemas mecánicos que reemplazan las funciones que antes eran
realizada por animales. Mientras en la mecanización los operadores son asistidos con maquinaria
a través de su propia fuerza y de su intervención directa, en la automatización se reduce de gran
manera la necesidad mental y sensorial del operador. De esta forma presenta grandes ventajas en
cuanto a producción más eficiente y disminución de riesgos al operador.
Las principales ventajas de aplicar automatización a un proceso son:

 Reemplazo de operadores humanos en tareas repetitivas o de alto riesgo.

 Reemplazo de operador humano en tareas que están fuera del alcance de sus capacidades
como levantar cargas pesadas, trabajos en ambientes extremos o tareas que necesiten
manejo de una alta precisión
 Incremento de la producción. Al mantener la línea de producción automatizada, las
demoras del proceso son mínimas, no hay agotamiento o desconcentración en las tareas
repetitivas, el tiempo de ejecución se disminuye considerablemente según el proceso.

Estos aparatos electrónicos, debido a su facilidad de programación, han terminado por ser clave
en la modernización de las empresas. Los autómatas programables han ido sustituyendo desde los
años 60, los antiguos sistemas de control basados en circuitos eléctricos, relés, interruptores y otros
componentes eléctricos.
Por otro lado, la evolución de los lenguajes de programación ha sufrido cambios importantes que
han permitido desarrollar leguajes cada vez más sencillos, lo que supone un ahorro en tiempo de
formación para los técnicos. Actualmente, los lenguajes de programación de autómatas se basan
diagramas de contactos, programación basada en Basic o C o en lógica de estado.
Además, el PLC tiene un enorme campo de aplicación, como vamos a ver a continuación. En todos
ellos se usa principalmente en maniobras de maquinaria. Aun así, también es útil para abarcar otros
procesos y sistemas complejos de la industria moderna.
Otro punto a favor de los PLC en su uso industrial moderno es la conexión a internet. Debido a
este aspecto, que puede parecer sencillo a priori y no tan importante, permite una monitorización
del funcionamiento desde cualquier ordenador en múltiples ubicaciones, tanto dentro de una
fábrica como fuera de ella.