UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E

INDUSTRIAS

CARRERA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS

ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

QUESO FRESCO MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LA
METODOLOGÍA DMAIC EN LA EMPRESA EL GRANJERITO

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA DE

ALIMENTOS

MAYRA LUCÍA BEDOYA BARROS

DIRECTORA: ING. TATIANA QUINTANA

Quito, Marzo, 2017

 DERECHOS DE AUTOR

© Universidad Tecnológica Equinoccial. 2017

Reservados todos los derechos de reproducción
 FORMULARIO DE REGISTRO BIBLIOGRÁFICO
PROYECTO DE TITULACIÓN
DATOS DE CONTACTO
CÉDULA DE IDENTIDAD: 172013411-1
APELLIDO Y NOMBRES: BEDOYA BARROS MAYRA LUCÍA
DIRECCIÓN: Conocoto, Juan Montalvo S9-04 y Pasaje
Leónidas Plaza, Conjunto Portal del Valle,
casa 21
EMAIL: ana.barros.50@hotmail.com
TELÉFONO FIJO: 2344699
TELÉFONO MÓVIL: 0992935444

DATOS DE LA OBRA
TíTULO: Estandarización del proceso de producción
de queso fresco mediante la aplicación de la
metodología DMAIC en la empresa EL
GRANJERITO
AUTOR O AUTORES: Mayra Lucía Bedoya Barros
FECHA DE ENTREGA DEL PROYECTO
Marzo, 2017
DE TITULACIÓN:
DIRECTORA DEL PROYECTO DE
Ing. Tatiana Quintana
TITULACIÓN:
PROGRAMA PREGRADO POSGRADO
X
x
TíTULO POR EL QUE OPTA: Ingeniera de Alimentos
RESUMEN: Mínimo 250 palabras El Granjerito es una microempresa láctea,
dedicada a la producción de queso fresco,
que nació como un emprendimiento familiar
de los propietarios en el año 2010; a lo largo
de estos años se han desarrollado con base
en la experiencia, razón por la cual el objetivo
del presente trabajo fue estandarizar el
proceso productivo de elaboración de queso
fresco mediante la aplicación de la
metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar,
Implementar y Controlar). En el diagnóstico
del proceso se identificó 4 problemas
principales: Tiempos no especificados para
cada actividad, distinta forma y ritmo de
trabajo de acuerdo al operario, inadecuado
control del tiempo de salado, falta de control
del peso del producto final; a partir de estos
se estableció los indicadores claves de
gestión, a los cuales se separó en
Indicadores de calidad e Indicadores de
proceso, siendo los primeros las
características físico químicas y
microbiológicas del producto, de las cuales
se pudo determinar que el queso que
elaboran es de tipo blando y graso. Los
indicadores de proceso fueron: El
rendimiento productivo o nivel de producción
que se obtuvo un 22.95 % siendo este
considerablemente bueno en relación a
procesos similares; el tiempo de salado que
arrojó un t promedio de 71 minutos, y
finalmente el peso del queso a partir del cual
se elaboró una carta de control que dio como
resultado un proceso incapaz. Luego del
análisis de dichos resultados, se procedió a
proponer las mejoras y la estandarización del
proceso, mismas que fueron presentadas a
la dirección de la empresa, quienes
aceptaron las siguientes: Manual de Proceso
y Operaciones, POE de MILKOTESTER,
preparación y control de salmuera y registros
de control de materia prima y producción,
además de la respectiva capacitación sobre
el uso de los documentos. Para el resto de
mejoras planteadas y procurando que en
algún momento se ejecute la estandarización
elaborada, se elaboró un plan de
implementación que detalla los recursos
necesarios y el costo que estos implican.
 Finalmente se evaluó las mejoras admitidas,
volviendo a medir el tiempo de ciclo, el mismo
que incrementó en 26 minutos; y se realizó
análisis microbiológicos donde se logró una
disminución de alrededor del 90 % en la
presencia de cada uno de los microrganismo,
que se encontraban fuera de los rangos
admitidos, sin embargo no se pudo cumplir
con los parámetros establecidos en la norma.
PALABRAS CLAVES: Estandarización, DMAIC, queso
fresco, rendimiento quesero.
ABSTRACT: “El Granjerito” is a milky Enterprise which
produces fresh cheese which began as an
owner’s familiar undertaking in 2010. During
these years the enterprise has been
developed by the daily experience; that’s why
this thesis objective was to standardize the
process to produce the fresh cheese by the
methodological application of DMAIC
(Define, Measure, Analize, Implant and
Control). When the diagnosis was done, it
was identified four main problems: Non
specified time for each activity, different way
and working rythm according to the worker,
wrong time control about salty time, lack of
weight control of the final product. Analizing
these problems key step indicators were
stablished which were divided into quality and
process indicators. Quality indicators were
the physic – chemistry and micro biologic
characteristics of the product, this let me
determine that the cheese which is produced
in this familiar Enterprise is soft and greasy.
The process indicators were the productive or
level activity or production level was 22.95 %
which is relatively good if we compare with
similar processes. The salty time which was
an average time of 71 minutes. Finally the
 cheese weight which let me elaborate a
control card which produce dan unable
process. After analyzing these indicators I
suggested some activities to get a better
product and the standardization of the
process, these suggestions were presented
to the Enterprise chief who accepted the
following: Process and Working Handbook,
MILKOTESTER POE, brine preparation and
control and raw material and production
register control besides they were taught the
way of using these documents. The rest of
the suggested improvements and trying to
get the standardization it was created an
implementation plan which details the
necessary resources and the probable cost of
them. Finally the admitted improvements
were evaluated, one of them was the cicle
time which increased 26 minutes, besides a
microbiologic análisis was done where micro
organisms decreased around 90 % which
were found out of the accepted average,
nevertheless it was not posible to carry out
the parameters the norm says.

KEYWORDS Standardization, DMAIC, fresh cheese,

cheese yield.

Se autoriza la publicación de este Proyecto de Titulación en el Repositorio

Digital de la Institución.

f:__________________________________________

BEDOYA BARROS MAYRA LUCÍA

172013411-1
 DECLARACIÓN Y AUTORIZACIÓN

Yo MAYRA LUCÍA BEDOYA BARROS, CI 172013411-1 autora del proyecto

titulado: Estandarización del proceso de producción de queso fresco
mediante la aplicación de la metodología DMAIC en la empresa EL
GRANJERITO previo a la obtención del título de INGENIERA DE
ALIMENTOS en la Universidad Tecnológica Equinoccial.

1. Declaro tener pleno conocimiento de la obligación que tienen las

Instituciones de Educación Superior, de conformidad con el Artículo
144 de la Ley Orgánica de Educación Superior, de entregar a la
SENESCYT en formato digital una copia del referido trabajo de
graduación para que sea integrado al Sistema Nacional de información
de la Educación Superior del Ecuador para su difusión pública
respetando los derechos de autor.
2. Autorizo a la BIBLIOTECA de la Universidad Tecnológica Equinoccial
a tener una copia del referido trabajo de graduación con el propósito de
generar un Repositorio que democratice la información, respetando las
políticas de propiedad intelectual vigentes.

Quito, 2 de Marzo del 2017

_________________________
Mayra Bedoya
C.I.: 1720134111
Quito, 2 de Marzo del 2017

CARTA DE AUTORIZACIÓN

Yo, LUIS TIUQUINGA con cédula de identidad N.-1719689521 en calidad de

Gerente General de la empresa EL GRANJERITO autorizo a Mayra Lucía
Bedoya Barros, realizar la investigación para la elaboración de su proyecto
de titulación “Estandarización del proceso de producción de queso fresco
mediante la aplicación de la metodología DMAIC en la empresa EL
GRANJERITO”, basada en la información proporcionada por la compañía.

f:__________________________________________
Luis Tiuquinga
C.I.: 1719689521
 DECLARACIÓN

Yo MAYRA LUCÍA BEDOYA BARROS, declaro que el trabajo aquí descrito

es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado
o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

_________________________
Mayra Bedoya
C.I.: 1720134111
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo que lleva por título “Estandarización del
proceso de producción de queso fresco mediante la aplicación de la
metodología DMAIC en la empresa El Granjerito”, que, para aspirar al título
de Ingeniero/a de Alimentos fue desarrollado por Mayra Lucía Bedoya
Barros, bajo mi dirección y supervisión, en la Facultad de Ciencias de la
Ingeniería e Industrias; y cumple con las condiciones requeridas por el
reglamento de Trabajos de Titulación artículos 19, 27 y 28.

___________________
Ing. Tatiana Quintana
DIRECTOR DEL TRABAJO
C.I.:050297631-9
CARTA DE LA INSTITUCIÓN
 DEDICATORIA
“Nuestra recompensa se encuentra en el esfuerzo y no en el resultado. Un
esfuerzo total es una victoria completa”

Mahatma Gandi

A Dios por el regalo de la vida y el amor incondicional en cada momento, por

independientemente de mis SI o NO, nunca soltar mi mano.

A mi madre, por ser como una hormiguita trabajadora, que me ha enseñado

a esforzarme y luchar siempre por cumplir mis sueños.

A mi padre, por su apoyo incondicional y su confianza ciega que me ha

ayudado a creer en mí.

A mi hermano Diego, por su compañía y confianza.

A mi hermano Sebastián, por ser mi compañero de vida y aventuras, por ser

mi ejemplo de estudio y perseverancia.

A la Universidad Tecnológica Equinoccial, por permitirme romper mis propios

esquemas y formarme para la vida.

A todos aquellos que sueñan despiertos, porque soñar es una aventura del
día a día, un logro que se construye con altos y bajos, pero que vale la pena
enfrentarlos, porque la mayor recompensa es vivir nuestros sueños.
 AGRADECIMIENTO
“El que no vive para servir, no sirve para vivir”

Madre Teresa de Calcuta

Agradezco a Dios por su infinito amor y misericordia conmigo, por regalarme

una vida hecha a mi medida, y sobre todo por ayudarme a estar dispuesta a
perder mis ideas por hacer su voluntad, porque siempre sus planes y tiempos
han sido perfectos.

A mis padres, por regalarme un hogar lleno de amor donde a más de darme
todo lo necesario, supieron darme valores y bases fuertes para poder abrir las
alas en el momento justo. Mami gracias por ser un ejemplo de trabajo, por no
descansar nunca y enseñarnos que todo vale más cuando das el 100 % de tu
esfuerzo y lo haces con y por amor. Papi gracias por tu amor desmedido que
me ha acompañado a lo largo de la vida, y sobre todo en estos 5 últimos años
gracias por cada noche de espera, cada palabra de aliento.

A mis segundos padres por todo el amor que me han dado, Papá Alfredito
gracias por ser mi angelito de la guarda, cuidarme desde el cielo y darme las
fuerzas cuando ya no las tenía; Mamá Olguita gracias por todo el amor en
cada cosa que ha hecho por nosotros, por estar siempre cuando le hemos
necesitado.

A mis hermanos por ser los compañeros de mi vida, mis protectores y ejemplo,
por estar conmigo en las buenas y en las malas; Sebastián gracias porque
en cada semestre me acompañaste con el casco, las rodilleras, las coderas y
la almohada.

A mi pequeña Sisa, por contagiarme siempre de su inocencia, por ayudarme

a ver la vida con otros ojos, y enseñarme que por amor uno puede esforzarse
el doble. Gracias princesita por ser uno de los motores más importantes de mi
vida.
A la UTE porque hace 5 años me abrió sus puertas, y me ha ido ensañando a
lo largo de este tiempo que lo más importante es formarse para servir a la
sociedad que nos rodea y poder contribuir para que salga adelante.

A mi directora de este trabajo Ing. Taty, gracias por ayudarme y compartirme

sus conocimientos, sobre todo muchas gracias por su paciencia y apoyo a lo
largo de estos meses.

A mis compañeros por compartir las alegrías y tristezas que esta aventura nos
ha brindado, por las locuras y las angustias que hemos vivido juntos.
 ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN ix

ABSTRACT xi

1. INTRODUCCIÓN 1

2. MARCO TEÓRICO 3

2.1. EL GRANJERITO 3

2.1.1. ANTECEDENTES 3

2.1.2. ACTIVIDAD ECONÓMICA 3

2.2. QUESO 4

2.2.1. TIPOS DE QUESO 5

2.2.2. QUESO FRESCO 6

2.2.2.1. Materias Primas 8

2.2.2.2. Proceso de elaboración del queso fresco: 8

2.2.2.3. Requisitos del queso fresco 13

2.3. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS 17

2.3.1. IDENTIFICACIÓN DE LOS USUARIOS FINALES 17

2.3.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS 18

2.3.3. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS 18

2.3.4. PRIORIZACIÓN Y APROBACIÓN DE LOS PROCESOS 18

2.3.6. APLICACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS 19

2.4. METODOLOGÍA DMAIC 19

2.4.1. DEFINIR 20

2.4.2. MEDIR 20

2.4.3. ANALIZAR 21

i
 PÁGINA

2.4.4. MEJORAR 22

2.4.5. CONTROLAR 23

2.5. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS 24

2.5.1. DEFINICIÓN 24

2.5.2. VENTAJAS DE LA ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS 24

2.5.3. PROCESO DE ESTANDARIZACIÓN 25

2.5.3.1. Diagnóstico del proceso 26

2.5.3.2. Identificar las mejoras y diseñar el proceso ideal 26

2.5.3.3. Planificar una prueba del proceso 26

2.5.3.4. Ejecutar y monitorear la prueba 26

2.5.3.5. Mejorar el nuevo proceso 26

2.5.3.6. Capacitar y socializar 26

2.5.3.7. Mantener y mejorar 27

2.6. ESTABLECER INDICADORES 27

2.6.1. MEDICIÓN DE INDICADORES 27

2.6.2. TIPOS DE INDICADORES DE GESTIÓN 27

2.6.3. SELECCIÓN DE INDICADORES 28

3. METODOLOGÍA 29

3.1. DIAGNÓSTICO: DEFINIR 29

3.2. MEDIR 29

3.2.1.1. Análisis Físico-químicos 30

3.2.1.2. Análisis Microbiológicos 30

3.3. ANALIZAR 31

3.4. MEJORAR: PLAN DE MEJORAS 31

3.5. IMPLEMENTAR 32

ii
 PÁGINA

3.6. CONTROLAR 32

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 33

4.1. DIAGNÓSTICO 33

4.1.1. DIAGNÓSTICO FÍSICO DEL PROCESO 33

4.1.1.1. Planteamiento de la situación actual de la planta de

AAAAA producción de queso fresco 33

4.1.1.2. Identificación del problema 35

4.1.2. DEFINICIÓN DEL PROYECTO 40

4.1.3. MEDIR EL PROCESO, PREVIO AL ESTUDIO. 40

4.1.3.1. Análisis SIPOC 40

4.1.3.2. Proveedores y Entradas 41

4.1.3.3. Proceso 42

4.1.3.4. Salidas y Clientes 44

4.1.4. RECOLECCIÓN DE DATOS 44

4.1.5. DETERMINACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN 52

4.1.5.1. Indicadores de Calidad 52

4.1.5.2. Indicadores de Producción 56

4.1.5.3. Carta de Control y Capacidad del Proceso 62

4.2. ANÁLISIS PARA DETERMINAR CAUSAS 67

4.2.1. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS POTENCIALES DE LOS

PROBLEMAS IDENTIFICADOS 67

4.2.2. INFORME DEL DIAGNÓSTICO REALIZADO 71

4.3. PLAN DE MEJORAS Y PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN 71

4.3.1. PLAN DE MEJORAS 71

4.3.2. PROPUESTA DE ESTANADARIZACIÓN 73

iii
 PÁGINA

4.4. MEJORAS IMPLEMENTADAS 78

4.4.1. CAPACITACIONES 78

4.4.2. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN 79

4.5. EVALUACIÓN 81

4.5.1. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE CICLO 82

4.5.2. ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DEL QUESO 86

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 88

5.1. CONCLUSIONES 88

5.2. RECOMENDACIONES 90

BIBLIOGRAFÍA 91

ANEXOS 101

iv
 ÍNDICE DE TABLAS

PÁGINA

Tabla 1. Datos generales de la empresa EL GRANJERITO 3

Tabla 2. Algunas formas de clasificar a los quesos 5
Tabla 3. Clasificación de los quesos frescos 7
Tabla 4: Requisitos físico-químicos de la leche cruda 10
Tabla 5. Concentración de salmuera, de acuerdo al tipo de queso 13
Tabla 6. Requisitos físico-químicos de las variedades de queso fresco 14
Tabla 7. Requisitos microbiológicos del queso fresco 14
Tabla 8. Preguntas claves para la fase de DEFINICIÓN 20
Tabla 9. Preguntas claves para la fase de MEDICIÓN 21
Tabla 10. Preguntas claves para la fase de ANÁLISIS 22
Tabla 11. Preguntas claves para la fase de MEJORAR 23
Tabla 12. Preguntas claves para la fase de CONTROLAR 24
Tabla 13. Frecuencia de ocurrencia de los problemas (en 25 lotes) 38
Tabla 14. Problemas identificados como vitales a partir del diagrama de
AAAAAAA de Pareto 39
Tabla 15. Project Charter 40
Tabla 16. Análisis SIPOC 41
Tabla 17. Tiempo de duración del ciclo de elaboración de queso fresco 50
Tabla 18. Resultados análisis físico-químicos 52
Tabla 19. Resultados análisis microbiológicos 53
Tabla 20. Rendimiento 57
Tabla 21. Muestreo de Pesos 59
Tabla 22. Tiempo de salado 61
Tabla 23. Mejoras para corregir los problemas identificados y los
aaaaaaaaaalos indicadores de gestión 72
Tabla 24. Plan de Implementación de Mejoras 80
Tabla 25. Tiempo de ciclo del proceso de elaboración de queso fresco, en la
A la evaluación 83
Tabla 26. Resultados microbiológicos evaluación 86

v
 ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA

Figura 1. Secciones en la planta de la empresa EL GRANJERITO 4

Figura 2. Diferentes tipos de queso 6
Figura 3. Queso fresco 7
Figura 4. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de queso fresco 9
Figura 5. Proceso iterativo DMAIC de Seis Sigma 19
Figura 6. Proceso de estandarización 25
Figura 7. Distribución de la planta de la empresa EL GRANJERITO 34
Figura 8. Diagrama de Ishikawa para clasificar los problemas 37
Figura 9. Diagrama de Pareto para identificación de los problemas más
AAAAA importantes. 39
Figura 10. Caldero 41
Figura 11. Diagrama de bloques del proceso de elaboración de queso
AAAAAAA fresco 43
Figura 12. Diagrama de flujo detallado del proceso de elaboración de
AAAAAAA queso fresco 45
Figura 13. Diagrama de flujo detallado del proceso de elaboración de
AAAAAAA queso fresco continuación 46
Figura 14. Diagrama de recorrido del proceso de elaboración de queso
AAAAAAA fresco 48
Figura 15. Carta de control (Ẋ-S) corregida para 27 lotes. Gráfica Ẋ 64
Figura 16. Carta de control (Ẋ-S) corregida para 27 lotes. Gráfica S 65
Figura 17. Diagrama de Ishikawa de las potenciales causas para que no
AAAAAAAAexistan tiempos específicos para cada actividad. 68
Figura 18. Diagrama de Ishikawa de las potenciales causas de un
AAAAAAA inadecuado control del tiempo de salado. 69
Figura 19. Diagrama de Ishikawa de las potenciales causas para que cada
AAAAAA operario realice las actividades de distinta manera. 70
Figura 20. Diagrama de Ishikawa de las potenciales causas para la falta de
AAAAAAAAcontrol del peso del producto final. 71

vi
 PÁGINA
Figura 21. Diagrama de bloques de la Propuesta de estandarización para
AAAAAAAAel proceso de elaboración de queso fresco. 74
Figura 22. Diagrama de flujo detallado de la propuesta de estandarización
AAAAAA del proceso de elaboración de queso fresco 76
Figura 23. Diagrama de flujo detallado de la propuesta de estandarización
AAAAAAA para el proceso de elaboración de queso fresco continuación. 77

vii
 ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA

Anexo I. Proceso de elaboración de queso fresco 101

Anexo II. Producción de quesos en kg por lote (peso promedio de cada
aaaaaaaaqueso 1005,9 g) 103
Anexo III. Peso de los 15 quesos muestreados en cada uno de los 30
aaaaaaaa lotes analizados 104
Anexo IV. Grafica de control x-s con base en los pesos de 30 lotes
aaaaaaaaaanalizados 106
Anexo V. Datos para elaborar la Carta de Control media – desviación
aaaaaaaaestándar (30 lotes) 108
Anexo VI. Datos para elaborar la Carta de Control media – desviación
aaaaaaaa estándar corregida (27 lotes) 109
Anexo VII. Lluvia de ideas de las posibles causas de los problemas 110
Anexo VIII. Informe del diagnóstico del proceso de elaboración de queso
aaaaaaa fresco 111

viii
 RESUMEN

El Granjerito es una microempresa láctea, dedicada a la producción de queso

fresco, que nació como un emprendimiento familiar en el año 2010,
desempeñando sus actividades con base en la experiencia, razón por la cual
el objetivo del presente trabajo fue estandarizar el proceso productivo de
elaboración de queso fresco mediante la aplicación de la metodología DMAIC
(Definir, Medir, Analizar, Implementar y Controlar). En el diagnóstico del
proceso se identificó 4 problemas principales: Tiempos no especificados para
cada actividad, distinta forma y ritmo de trabajo de acuerdo al operario,
inadecuado control del tiempo de salado, falta de control del peso del producto
final; a partir de estos se estableció los indicadores claves de gestión, a los
cuales se separó en Indicadores de calidad e Indicadores de proceso, siendo
los primeros las características físico químicas y microbiológicas del producto,
de las cuales se pudo determinar que el queso que elaboran es de tipo blando
y graso. Los indicadores de proceso fueron: Rendimiento productivo o nivel
de producción que se obtuvo un 22.95 % siendo este considerablemente
bueno en relación a procesos similares; el tiempo de salado que arrojó un
tiempo promedio de 71 minutos, y finalmente el peso del queso a partir del
cual se elaboró una carta de control que dio como resultado un proceso
inestable. Luego del análisis de dichos resultados, se procedió a proponer las
mejoras y la estandarización del proceso, mismas que fueron presentadas a
la dirección de la empresa, quienes aceptaron las siguientes: Manual de
Proceso y Operaciones, POE de MILKOTESTER, preparación y control de
salmuera y registros de control de materia prima y producción, además de la
respectiva capacitación sobre el uso de los documentos. Para el resto de
mejoras planteadas y procurando que en algún momento se ejecute la
estandarización elaborada, se elaboró un plan de implementación que detalla
los recursos necesarios y el costo que estos implican. Finalmente se evaluó
las mejoras admitidas, volviendo a medir el tiempo de ciclo, el mismo que
incrementó en 26 minutos; y se realizó análisis microbiológicos donde se logró
una disminución de alrededor del 90 % en la presencia de cada uno de los

ix
microrganismo, que se encontraban fuera de los rangos admitidos, sin
embargo no se pudo cumplir con los parámetros establecidos en la norma,
para Enterobacterias, Esterichia coli y Staphylococcus aureus.

Palabras claves: Estandarización, DMAIC, queso fresco, rendimiento

quesero.

x
 ABSTRACT
“El Granjerito” is a milky Enterprise which produces fresh cheese which began
as an owner’s familiar undertaking in 2010. During these years the enterprise
has been developed by the daily experience; that’s why this thesis objective
was to standardize the process to produce the fresh cheese by the
methodological application of DMAIC (Define, Measure, Analize, Implant and
Control). When the diagnosis was done, it was identified four main problems:
Non specified time for each activity, different way and working rythm according
to the worker, wrong time control about salty time, lack of weight control of the
final product. Analizing these problems key step indicators were stablished
which were divided into quality and process indicators. Quality indicators were
the physic – chemistry and micro biologic characteristics of the product, this
let me determine that the cheese which is produced in this familiar Enterprise
is soft and greasy. The process indicators were the productive or level activity
or production level was 22.95 % which is relatively good if we compare with
similar processes. The salty time which was an average time of 71 minutes.
Finally the cheese weight which let me elaborate a control card which produce
dan unable process. After analyzing these indicators I suggested some
activities to get a better product and the standardization of the process, these
suggestions were presented to the Enterprise chief who accepted the
following: Process and Working Handbook, MILKOTESTER POE, brine
preparation and control and raw material and production register control
besides they were taught the way of using these documents. The rest of the
suggested improvements and trying to get the standardization it was created
an implementation plan which details the necessary resources and the
probable cost of them. Finally the admitted improvements were evaluated, one
of them was the cicle time which increased 26 minutes, besides a microbiologic
análisis was done where micro organisms decreased around 90 % which were
found out of the accepted average, nevertheless it was not posible to carry out
the parameters the norm says.

Keywords: Standardization, DMAIC, fresh cheese, cheese yield.

xi
1. INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN

Las micro, pequeñas y medianas empresas, son la base fundamental para el

desarrollo económico del país, debido a su aporte en cuanto a la generación
de empleo, han contribuido al avance de la economía en todas las regiones
(UA&I Ekos negocios, 2012). En el Ecuador este grupo de empresas se
dedica principalmente a la producción de bienes y servicios, siendo la base
del desarrollo social, ya que producen, demandan, compran productos o
añaden valor agregado, por lo cual son consideradas un factor fundamental
en la generación de riqueza y empleo (Morales, 2012).

A lo largo de los años estás empresas han nacido como emprendimientos

empíricos basados simplemente en la experiencia; lo cual ha significado un
problema a la hora de cambios de personal o implementación de nuevas
tecnologías; es por eso que nace la necesidad de estandarizar procesos,
entendiendo a la estandarización como una herramienta que genera una
ventaja competitiva para las organizaciones, fortaleciendo sus habilidades
para agregar valor (Zapata, 2015). Es decir al estandarizar se busca que los
procesos que se desarrollan en una empresa sean realizados de manera
uniforme por todos los involucrados con el objetivo de asegurar la calidad de
los productos o servicios que ofrecen.

En el caso de la empresa EL GRANJERITO de la Asociación de Productores

Lácteos del Cantón Mejía ASOPROLAM, nace la necesidad de estandarizar
procesos, ya que en la actualidad existe una inadecuada utilización de los
recursos disponibles, lo cual repercute en la deficiente capacidad de los
procesos. Es por esto que el presente trabajo de titulación, tiene como objetivo
general estandarizar el proceso de producción de queso fresco, mediante la
aplicación de la metodología DMAIC, en la microempresa EL GRANJERITO.
Para lo cual se han planteado los siguientes objetivos específicos:

 Diagnosticar la situación inicial del proceso de producción de queso

fresco.

1
 Elaborar una propuesta de estandarización aplicando la metodología
DMAIC.
 Realizar un plan de implementación.

2
2. MARCO TEÓRICO
2. MARCO TEÓRICO
2.1. EL GRANJERITO
2.1.1. ANTECEDENTES

La microempresa EL GRANJERITO nació como un emprendimiento familiar

del Sr. Luis Tiuquinga y su esposa. En la Tabla 1 se puede observar de forma
concreta los datos generales de ubicación y contacto.

Tabla 1. Datos generales de la empresa EL GRANJERITO

DATOS INFORMACIÓN
Provincia Pichincha
Cantón Mejía
Parroquia Aloasí
Dirección Calle Simón Bolivar 9 Pasaje S/N
Teléfonos 0997432775
Dueño Sr. Luis Tiuquinga

Se encuentra ubicada en la parroquia Aloasí del Cantón Mejía; pertenece a

la Asociación de Productores Lácteos del Cantón Mejía ASOPROLAM.
Cuenta con un poco más de cinco años en actividad.

2.1.2. ACTIVIDAD ECONÓMICA

La principal actividad de la empresa es la producción de queso fresco, para lo

cual cuentan con un equipo de trabajo conformado por 5 personas, los cuales
conocen el proceso de fabricación y su aplicación.

En cuanto a la infraestructura, poseen un galpón dividido en 2 secciones, una

como área de procesamiento, donde se puede encontrar:

 2 marmitas
 2 mesas de moldeo
 2 mesas de salado
 1 prensa

3
Y una segunda sección que comprende el cuarto frío de la empresa, en este
se almacena el queso hasta el despacho. Las secciones mencionadas se
pueden observar en la Figura 1.

Es una microempresa, con una producción diaria de aproximadamente 650 a

750 quesos, los cuales se elaboran en 6 o 7 lotes distintos.: (Paulier, 2012)

Figura 1. Secciones en la planta de la empresa EL GRANJERITO

2.2. QUESO

El queso es un producto lácteo fresco o madurado, elaborado a partir de la

leche cuajada de cabra, vaca, borrego, búfalo o cualquier otro tipo de animal
rumiante; en su proceso de elaboración se emplean bacterias cuya función
principal es acidificar la leche, siendo también las responsables de la textura
final del producto (Poncelet, 2015).

La Norma Técnica Ecuatoriana INEN 2829: 2013 define al queso como “el
producto blando, semiduro, duro y extra duro, madurado o no madurado, y
que puede estar recubierto, en el que la proporción entre las proteínas de
suero y la caseína no sea superior a la de la leche”

Según la Norma Técnica Colombiana NTC 150 dice que el queso se obtiene
mediante “la coagulación de la leche cruda, o leche pasteurizada, o mezcla
pasteurizada de leche fresca con derivados lácteos, por la acción del cuajo u
otros coagulantes aprobados, y escurriendo parcialmente el suero que se

4
produce como consecuencia de tal coagulación” o también puede obtenerse
a través de “técnicas de elaboración que implican la coagulación de la leche
y/o de productos obtenidos de la leche” (ICONTEC, 2000).

El queso se caracteriza por ser un producto altamente nutritivo, ya que posee

un contenido proteico elevado, además de proporcionar vitaminas, minerales
y grasas saturadas. También es una fuente principal de calcio, debido a que
una porción de 50 g de queso proporciona la misma cantidad de calcio que un
vaso de 250 ml de leche pura (Poncelet, 2015).

2.2.1. TIPOS DE QUESO

Existen innumerables formas de clasificar a los quesos, como se muestra en

la Tabla 2.

Tabla 2. Algunas formas de clasificar a los quesos

CLASIFICACIÓN TIPOS
 Extragraso
 Graso
Según el contenido de grasa  Semigraso
 Bajo contenido de grasa
 Desnatado
 Extraduro
 Duro
 Semiduro
Por la dureza de la pasta  Semiblando
 Blando
 Fresco
Por el proceso de elaboración
 Madurado
 Fresca-dulce
 Poco pronunciada
Por la intensidad del sabor  Pronunciada
 Fuerte
 Muy fuerte
(Poncelet, 2011).

Como indica la Tabla anterior, los quesos pueden ser clasificados por su forma
de elaboración, la textura del producto, la cantidad de grasa que este contiene
y también por cuán fuerte es su sabor. En la Figura 2 se puede observar
distintos tipos de queso.

5
 Figura 2. Diferentes tipos de queso

(Paulier, 2012)

Para efectos de este trabajo se tomó la clasificación según el proceso de

elaboración, donde se tiene el queso maduro y el fresco. El queso madurado
es aquel sometido a un proceso de maduración, es decir no es consumido
enseguida de finalizada su elaboración; sino que se mantienen durante cierto
periodo de tiempo que permite que ocurran reacciones físicas y bioquímicas
para obtener características especiales (UNAD, 2011).

2.2.2. QUESO FRESCO

Al igual que el resto de quesos, son productos obtenidos a través de la cuajada

de la leche de diferentes animales rumiantes; también conocidos como
quesos blandos, se caracterizan por ser consumidos después de terminado
su proceso de fabricación, es decir no se someten a procesos de maduración
ni fermentación; poseen un alto contenido de agua, lo cual les permite ser
suaves (Alpina, 2015). A diferencia del queso madurado, este tipo de queso
no presenta una corteza, es decir tiene la misma textura desde el interior hacia
el exterior del producto, su sabor es suave, se caracteriza por ser de color
blanco y consistencia pastosa (Spada, 2009).

La Norma Técnica Ecuatoriana INEN 1528 (2012), define al queso fresco

como “el queso no madurado, ni escaldado, moldeado, de textura
relativamente firme, levemente granular, preparado con leche entera,
semidescremada, coagulada con enzimas y/o ácidos orgánicos,
generalmente sin cultivos lácticos”.

6
La Figura 3 muestra un ejemplo de queso fresco.

Figura 3. Queso fresco

(Biotrendies, 2015)

Además en el Ecuador existe el queso andino fresco, el cual es definido por

la Norma técnica Ecuatoriana INEN 2620 (2012) como “un queso
firme/semiduro, el cuerpo presenta un color que varía de casi blanco o marfil
al amarillo claro o amarillo, tiene una textura firme (al presionarse con el dedo
pulgar) que se puede cortar, y se lo puede consumir inmediatamente después
de ser elaborado, tiene forma de un cilindro plano”.

Los quesos frescos se clasifican según 2 aspectos, como se muestra en la

Tabla 3.

Tabla 3. Clasificación de los quesos frescos

ASPECTO TIPOS

Duro
Según el contenido de 
Semiduro
humedad 
Semiblando

Blando

Rico en grasa

Entero o graso
Según el contenido de 
Semi descremado
grasa láctea o bajo en grasa
 Descremado o
magro
(NTE INEN 1528, 2012).

7
2.2.2.1. Materias Primas

Los quesos frescos son la combinación de leche, en la mayoría de casos de

vaca y otros ingredientes permitidos por la norma, los cuales se clasifican en
tres grupos:

 Leche: Puede ser cruda o pasteurizada generalmente es de vaca, pero

puede provenir de cabra, borrego o cualquier otro animal rumiante.
 Fermentos: Son fuente de bacterias lácticas activas que tienen la
capacidad de crecer en la leche y cuajada, produciendo acidez, aromas
y enzimas que proporcionan la calidad deseada a los quesos (Navarro,
2015).
 Cuajos: Son enzimas proteolíticas obtenidas del cuarto estómago de
los rumiantes, es un producto líquido de consistencia pastosa; son
también conocidas como enzimas coagulantes (Navarro, 2015).

Además de estas materias primas, en algunos casos se emplea cloruro de

sodio y vinagre también (NTE INEN 1528, 2012).

2.2.2.2. Proceso de elaboración del queso fresco:

El proceso de elaboración de queso fresco debe llevarse a cabo en

condiciones óptimas de inocuidad, según la FAO debe realizarse como
muestra la Figura 6.

8
Figura 4. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de queso fresco

(FAO, s.f.)

9
1. Recepción de la materia prima: La leche llega de los distintos
proveedores, es pesada para conocer la cantidad exacta de leche que
entra.
2. Clasificación de la leche: Esta es quizá la etapa más importante para
obtener un queso de buena calidad, se realiza análisis a la leche para
determinar que se encuentre en condiciones óptimas de procesamiento,
obteniendo dos tipos de leche distintos aquella que debe ser rechazada o
devuelta al proveedor puesto que no cumple con las condiciones
adecuadas y la leche que si cumple dichas condiciones. Se habla de
condiciones óptimas cuando cumple con los parámetros especificados en
la NTE INEN 9-2012, que muestra la Tabla 4.

Tabla 4: Requisitos físico-químicos de la leche cruda

(NTE INEN 9, 2012)

3. Filtración: Se filtra a través de una tela fina, para eliminar cualquier cuerpo
extraño presente.

10
4. Pasteurización: Se calienta la leche a una temperatura de 65 ºC durante
30 minutos, teniendo con este proceso una pasteurización VAT o lenta; el
objetivo de esta etapa es eliminar y evitar la proliferación de
microorganismos patógenos presentes en la leche cruda.
5. Enfriamiento: La leche pasteurizada es enfriada por medio de agua fría
en la chaqueta del caldero o con sacos de hielo, hasta llegar a una
temperatura de 37 a 39 ºC; ya que está es la temperatura idónea para que
el cuajo actúe de forma correcta.
6. Adición: Es la fase en la cual se añade el cultivo láctico y también el cuajo,
en proporción de 7 a 10 cc de cuajo líquido por cada 100 litros de leche o
bien 0.02 g por litro de leche; si se añade cuajo en polvo es necesario que
sea disuelto en agua de 40 a 50 veces su volumen (Soto, 2016).
7. Corte: aquí se corta la masa cuajada con una lira o en algunos casos con
cuchillos, por lo general el corte se realiza en cubos con el fin de dejar salir
la mayor cantidad de suero que quede en el producto.
8. Desuerado: Es la operación en la cual se permite la salida de todo el suero
de la masa cuajada, colocando un colador para evitar pérdidas.
9. Lavado de la cuajada: La masa cuajada se lava, con el fin de eliminar
cualquier residuo de suero y prevenir la proliferación de microorganismos
patógenos.
10. Salado: Se agrega una cantidad específica de sal fina, siendo esta entre
el 0.5 al 2 % de acuerdo a la cantidad de leche empleada y se mezcla bien
con una paleta. Cuando esta etapa se realiza luego del moldeo, los quesos
son sumergidos en salmuera.
11. Moldeo: Los moldes, que por lo general son de acero inoxidable, son
cubiertos con un lienzo y en este se coloca la cuajada, se debe realizar
una presión en el queso para conseguir una correcta compactación; este
tipo de queso no necesita prensado, por lo cual solo se voltean los moldes
por 3 veces a intervalos de mínimo 15 minutos; esto con el objetivo de que
el queso elimine mayor cantidad de suero, y obtenga una forma bien
definida.

11
12. Empaque: Antes de realizar el empacado, y etiquetado; es necesario
pesar el queso para poder determinar el rendimiento que tuvo el proceso.
13. Almacenado: Se almacena en refrigeración, es decir de 2 a 6 °C, por un
tiempo no mayor a 6 o 7 días (FAO, s.f.).

 Salado en salmuera

El salado es una de las etapas más importantes en la elaboración del queso

fresco, pues la sal contribuye al desuerado del producto, permitiendo una
adecuada formación de la corteza; modifica la actividad de agua lo cual facilita
la inhibición de microorganismos patógenos y sobre todo se encarga de dar
un sabor característico al queso (Mastres & Romero, 2004).

Puede ser realizado de distintas maneras y en distintas etapas, siendo las más
comunes: El salado con sal seca al queso terminado, salado de la cuajada
previo al moldeo y finalmente el salado en salmuera (Alais, 1985).

El salado en salmuera es uno de los más comunes, pues se realiza una vez
que el queso está terminado; en tanques de salmuera se colocan los quesos
por un tiempo determinado, de acuerdo al tipo de producto que se desea
elaborar. Este proceso consiste en un intercambio de fluidos entre la salmuera
y el queso, donde ingresa salmuera al queso y este se deshidrata
principalmente en su superficie eliminando, conjuntamente con el agua que
fluye hacia la salmuera, proteínas solubles, lactosa, minerales y
microorganismos (Martínez, 2013).

 Salmuera

La salmuera para quesos es una solución formada por agua y sal, a una
concentración aproximada de 18 a 22 °Baumé, la misma que debe mantener
una temperatura de 10 a 13 °C y un pH similar al de los quesos caso contrario
produce defectos en la corteza; los quesos que ingresan a esta deben estar a
temperaturas semejantes para evitar un choque térmico que repercuta en
daños físicos del producto como rajaduras u otro tipo de inconvenientes
(Battro, 2010).

12
La concentración porcentual de la salmuera, va a depender directamente del
tipo de queso a elaborar, tal como lo muestra la Tabla 5.

Tabla 5. Concentración de salmuera, de acuerdo al tipo de queso

Concentración de
Tipo de queso
salmuera %
Blandos 18-20
Semiduros 20-22
Duros 26
(Alpina, 2015)

En la mayoría de las empresas, no se prepara la salmuera al día, sino que se

la utiliza por varios días, lo que implica que sirva para más de un lote de
producción; por esta razón es importante anotar el mantenimiento diario que
debería tener, este radica en controlar y corregir: La concentración de sal, el
pH y la acidez, propiedades organolépticas; también debe ser regenerada
constantemente lo que implica retirar las impurezas presentes, lo más común
es filtrarla (Martínez, 2013).

2.2.2.3. Requisitos del queso fresco

La NTE INEN 1528, declara dos tipos de requisitos que deben cumplir los
quesos frescos, estos son físico-químicos y microbiológicos.

a) Requisitos físico químicos

En relación a los parámetros físicos químicos del queso fresco se analizan

únicamente el contenido de grasa y humedad, de acuerdo al tipo de queso
fresco; los parámetros que se deben cumplir se muestran en la información
de la Tabla 6.

13
 Tabla 6. Requisitos físico-químicos de las variedades de queso fresco

Contenido de grasa en
Humedad %max NTE
Tipo o clase extracto seco, % m/m
INEN 63
Mínimo NTE INEN 64
Semiduro 55 -
Duro 40 -
Semiblando 65 -
Blando 80 -
Rico en grasa - 60
Entero ó graso - 45
Semidescremado o bajo en - 20
grasa
Descremado o magro - 0,1

(NTE INEN 1528, 2013).

b) Requisitos microbiológicos

Los análisis microbiológicos que se realizan al queso fresco, deben dar como
resultado ausencia de microorganismos patógenos y cualquier rastro de ellos;
además deben cumplir con los requisitos que muestra la Tabla 7.

Tabla 7. Requisitos microbiológicos del queso fresco

Requisito N M M C Método de ensayo

Enterobacteriaceas, UFC/g 5 2x102 103 1 NTE INEN 1529-13
Escherichia coli, UFC/g 5 <10 10 1 AOAC 991.14
Staphylococcus aureus, UFC/g 5 10 102 1 NTE INEN 1529-14
Listeria monocytogenes /25g 5 Ausencia - ISO 11290-1
Salmonella en 25g 5 Ausencia - 0 NTE INEN 1529-15
(NTE INEN 1528, 2013).

 Enterobacterias
Estos son un grupo grande de microorganismos, de tipo bacilos gram
negativos, anaerobios facultativos, capaces de fermentar la glucosa y reducir
nitratos a nitritos; pueden actuar como patógenos oportunistas, es decir no
siempre causan daño a la salud (Ortiz, 2008).
Las enterobacterias forman parte del tracto intestinal de humanos y varios
animales; además de forma universal se encuentran en el suelo, agua y
vegetación en general (Puerta & Mateos, 2010).

Su presencia en los alimentos, es tolerable de acuerdo a los límites que

establecen las normas; en el caso específico del queso fresco, una vez que

14
exceden dichos rangos permisibles, son indicadores de falta de inocuidad en
el proceso, lo cual repercute siendo a su vez indicadores de calidad deficiente,
la presencia de estos se puede deber a diversas causas como por ejemplo:

 Tratamiento térmico de la leche inadecuado

 Falta de higiene en la manipulación por parte de los manipuladores
 Falta de higiene en los equipos empleados (Puerta & Mateos, 2010).

Las formas de prevenir o evitar la presencia excesiva de estos

microorganismos, es controlando las temperaturas tanto de los tratamientos
térmicos, como del resto del proceso; aplicando buenas prácticas de
manufactura; y finalmente controlando la calidad de la materia prima (Ortiz,
2008).

 E. coli

Es parte del grupo de enterobacterias, mencionado en el apartado anterior, se

encuentran en el sistema digestivo de animales y seres humanos; son
consideradas inofensivas, sin embargo en ocasiones pueden actuar como
patógenos contaminando alimentos, agua y el medio ambiente (FAO, 2012).

Al encontrarse presentes en los alimentos, de forma especial en el queso,

indican contaminación, misma que puede ser cruzada al momento de la
recolección de la leche por el contacto con estiércol del animal; puede deberse
también a una falta de higiene de los manipuladores o también al uso de agua
contaminada (FAO, 2012).

Se puede controlar de la misma manera que enterobacterias, sin embargo es

fundamental que se empleen buenas prácticas de manufactura, haciendo
especial atención en la higiene, a lo largo de toda la cadena alimentaria que
sigue el queso.

15
  Staphylococcus aureus

Caracterizado por ser omnipresente, ya que se encuentra en la piel de

animales y seres humanos, además de sus fosas nasales y gargantas; es
considerado un microrganismo patógeno (EROSKI, 2012). Pese a ser
resistente a condiciones extremas, se puede eliminar con una cocción
adecuada e inactivarse e temperaturas menores a 10 °C.

Su presencia en los quesos indica un inadecuado control de las temperaturas

durante el proceso, además de falta de una correcta cadena de frío durante
su almacenamiento; sin embargo al estar presente en los manipuladores,
refleja una higiene deficiente de los mismos (Elika, 2013). Se puede controlar
al corregir lo mencionado anteriormente, es decir pasteurizar la leche a la
temperatura adecuada, evitar que el producto pierda la cadena de frío; y
consecuentemente aplicando buenas prácticas de manufactura e higiene, de
forma especial en los manipuladores.

 Listeria monocytogenes

Se encuentra presente en el suelo y el agua, y también en animales de corral

como es el caso del ganado; su presencia en el queso fresco indica una mala
calidad de la materia prima, es decir leche contaminada; sin embargo también
puede deberse a una pasteurización inadecuada de la misma, ya que estos
patógenos desaparecen (Elika, 2006).

Debido a que la NTE INEN 1528, nos dice que debe existir ausencia de listeria,
se debe realizar varias acciones de manera integral dentro de la planta como
son: controlar la calidad de la leche cruda, aplicar programas de limpieza y
desinfección continuos que deben estar estandarizados y documentados;
además de contar con una aplicación eficiente de BPM’s (MSYPS, 2011).

16
  Salmonella

Es común en los intestinos de personas y animales, por lo cual es por medio

de heces fecales que se contaminan el agua y los alimentos. Al encontrarse
presentes en el queso, son sinónimo de contaminación fecal o por agua
contaminada; y causan salmonelosis a las personas que consuman dicho
producto (Elika, 2013).

Para controlar y evitar la presencia de este microorganismo, es aconsejable

verificar la calidad de la leche cruda antes de su recolección, pasteurizar a la
temperatura adecuada y evitar que esta descienda de los 45 °C; una vez
finalizado el producto se debe mantener la cadena de frío con temperaturas
de refrigeración, entre los 2 y 6 °C; todo esto debe ir acompañado de una
efectiva aplicación de buenas prácticas de higiene y manipulación a lo largo
de toda la carrera (Rodríguez, 2012).

2.3. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS

El levantamiento de procesos es una manera clara de representar la situación

actual de los procesos, mediante la identificación de las diferentes tareas y
actividades que se realizan en cada una de ellas con el fin de obtener un
determinado producto. (Escobar, Guardado, & Nuñez, 2014).

Para realizar el levantamiento de procesos se sigue los siguientes pasos:

2.3.1. IDENTIFICACIÓN DE LOS USUARIOS FINALES

Es la primera etapa, ya que es de fundamental importancia saber cuáles son

las necesidades y expectativas que tienen los clientes con respecto a los
productos o servicios ofrecidos por la institución (Ramirez, 2011). Los tres
aspectos fundamentales que se analizan en esta etapa son:

 ¿Qué hacemos?
 ¿Para quién lo hacemos?
 ¿Cómo lo hacemos?

17
2.3.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS

En esta etapa se enlista todos los procesos existentes en la empresa,

determinando los usuarios finales de cada uno de ellos. Es importante conocer
el marco estratégico dentro del cual se encuentran estos procesos para poder
definir la misión, visión objetivos y valores institucionales a los cuales deben
estar alineados los procesos.

2.3.3. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS

Una vez que se ha logrado identificar adecuadamente los procesos

clasificados en la etapa anterior, se procede a describir a detalle cada uno de
ellos; para que la descripción sea lo más precisa posible es necesario que el
personal que realiza dicho proceso, se encuentre dentro del equipo de
descripción debido a que es él o ellos son quienes conocen a detalle dicha
actividad (Escobar et al., 2014).

Para lo cual se debe identificar la siguiente información:

 Objetivo del proceso,
 Responsable (s) del proceso,
 Procedimientos y actividades.

2.3.4. PRIORIZACIÓN Y APROBACIÓN DE LOS PROCESOS

Luego de haber descrito los procesos y tener claro los objetivos, responsables
y actividades que se realiza en cada uno de ellos, se procede a presentarlos
a los directivos institucionales, para su respectiva revisión, priorización y
aprobación, siendo ellos quienes determinan cuales son los procesos claves
para la organización (Ramirez, 2011).

2.3.5. DIFUSIÓN DE LOS PROCESOS

Es considerada como etapa fundamental dentro del levantamiento de los

procesos, puesto que una vez realizada la aprobación de procesos por parte
de los directivos de la empresa, estos deben ser comunicados a las personas

18
que los llevarán a cabo y también a la organización en su conjunto; esto
permitirá que los procesos sean conocidos por los interesados activos y
pasivos (Herrera, 2007).

2.3.6. APLICACIÓN Y CONTROL DE LOS PROCESOS

Cuando se ha dado a conocer los distintos procesos a toda la organización,

es momento de ejecutarlos, lo cual permite corroborar todas las teorías
establecidas en las etapas anteriores. Además es importante que estos sean
evaluados constantemente con el fin de mantenerlos bajo control permanente
(Ramirez, 2011).

2.4. METODOLOGÍA DMAIC

La metodología DMAIC, es una de las dos metodologías de Six sigma, esta

fue desarrollada por Motorola a principios de los años 90’s, naciendo
únicamente como MAIC, la D fue añadida años posteriores por General
Electric (Martinez, 2007).

DMAIC es un proceso de mejora continua que consiste de 5 fases

interrelacionadas entre sí, como lo muestra la Figura 5, cada una de estas
fases emplea distintas herramientas que permiten responder ciertas
preguntas específicas que dirigen al proceso de mejora (Ocampo & Pavón,
2012).

Figura 5. Proceso iterativo DMAIC de Seis Sigma

(Ocampo & Pavón, 2012)

19
2.4.1. DEFINIR

Esta fase consiste en definir el problema, entendido como la diferencia que

existe entre la situación actual y la situación esperada, identificando así un
proyecto de mejora basado en los objetivos de la empresa y en las
expectativas y requerimientos de los clientes, estos proyectos de mejora
deben ser evaluados por la dirección para evitar la inadecuada utilización de
recursos (Ordoñez, 2012); en esta etapa se busca responder algunas
preguntas que se muestran en la Tabla 8.

Tabla 8. Preguntas claves para la fase de DEFINICIÓN

FASE PREGUNTAS
 ¿Por qué es necesario hacer esto ahora?
 ¿Cuál es el flujo de proceso general del sistema?
 ¿Qué se busca lograr en el proceso?
 ¿Qué beneficios cuantificables se esperan lograr del
DEFINIR proyecto?
 ¿Cómo sabrá que ya terminó el proyecto?
 ¿Qué se necesita para lograr completar el proyecto
exitosamente?
(Ordoñez, 2012)

Esta fase de Definir puede involucrar las siguientes actividades:

 Definir un foco de mejora, que sea relevante para el cliente y aceptado
por la dirección.
 Identificar las características críticas (CTS) que contribuyen o causan la
satisfacción del cliente.
 Definir parámetros de desempeño, como son las características críticas
del producto.
 Formalizar el proceso de mejora, estableciendo el responsable del
proyecto, objetivo y alcance, además del equipo encargado de su
ejecución.

2.4.2. MEDIR

La etapa de medición consiste en identificar y determinar las medidas claves

que permitirán evaluar el éxito del proceso, se establecen indicadores que
facilitan monitorear el progreso del proyecto, identificando indicadores de

20
entrada (variables de entrada), procesos o productos (variables de
desempeño) (Martinez, 2007). Basándose en las 2 variables anteriores se
determina como será evaluada la capacidad del procesos, para lo cual es
importante establecer técnicas de recopilación de información acerca del
desempeño actual del proceso (Ocampo & Pavón, 2012).

En esta etapa se busca responder algunas preguntas que se muestran en la

Tabla 9.

Tabla 9. Preguntas claves para la fase de MEDICIÓN

FASE PREGUNTAS
 ¿Cuál es el proceso y como se desarrolla?
 ¿Qué tipo de pasos componen el proceso?
 ¿Cuáles son los indicadores de calidad del proceso y que
variables de proceso parecen afectar más esos indicadores?
MEDIR  ¿Cómo están los indicadores de calidad del proceso
relacionados con las necesidades del cliente?
 ¿Cómo se obtiene la información?
 ¿Qué exactitud o precisión tiene el sistema de medición?
 ¿Cómo funciona el proceso actualmente?
(Ordoñez, 2012)

La fase de Medición involucra las actividades siguientes:

 Mapear el procesos, con el fin de determinar cada una de las etapas

involucradas en los mismos, identificar los inputs y outputs.
 Definir y validar la medición, determinar las variables y los métodos con
que se realizará la medición.
 Determinar la estabilidad y capacidad del proceso
 Confirmar el objetivo del proyecto de mejora (Ordoñez, 2012).

2.4.3. ANALIZAR

El objetivo principal de esta etapa es analizar la información recopilada sobre

el estado actual del proceso, determinando las causas de este estado, para
poder identificar las oportunidades de mejora; es en esta fase donde se
determina si el problema identificado es real, o simplemente es un evento
aleatorio que no puede ser solucionado con la metodología DMAIC (Ocampo

21
& Pavón, 2012). En esta etapa se analizan los datos obtenidos en la fase
anterior y se estructura un plan de posibles mejoras que debe ser aplicado en
la etapa de Mejorar (Paterka, 2012).

En esta etapa se busca responder las preguntas que se enlistan en la Tabla

10.

Tabla 10. Preguntas claves para la fase de ANÁLISIS

FASE PREGUNTAS
 ¿Qué variables de proceso afectan más la calidad y cuales
se pueden controlar?
ANALIZAR  ¿Qué es de valor para el cliente?
 ¿Cuáles son los pasos detallados del proceso?
 ¿Cuantas observaciones necesito para sacar conclusiones?
(Ordoñez, 2012)

La fase de Análisis comprende las siguientes actividades:

 Analizar y determinar la causa raíz de los problemas o defectos.

 Encontrar la razón para la variación e identificar las causas
potenciales.
 Identificar las oportunidades de mejora en el proceso.
 Desarrollar y probar las hipótesis para la causa raíz de las soluciones.

2.4.4. MEJORAR

Una vez que se ha identificado que se trata de un problema y no de un evento

aleatorio y se han determinado las causas de dicho problema, se procede a
proponer soluciones creativas al mismo, en esta fase se desarrollan,
implementan y validan las alternativas de mejora para el proceso (Rodríguez,
2012). La capacidad de dichas propuestas para proveer mejoras al proceso
debe ser validada, para lo cual se puede realizar un análisis costo/beneficio.
Cuando se ha obtenido la mejor propuesta para la corrección de dicho
problema, es decir la propuesta de cambio, se puede proporcionar la solución
al sistema (Paterka, 2012).

22
En la etapa de mejora se pretende dar respuesta a las preguntas que se
muestran en la Tabla 11.

Tabla 11. Preguntas claves para la fase de MEJORAR

FASE PREGUNTAS
 ¿Qué opciones se tienen?
 ¿Cuáles de las opciones parecen tener mayor posibilidad de
éxito?
 ¿Cuál es el plan para implementar el nuevo proceso?
MEJORAR  ¿Qué variables de desempeño usar para mostrar la mejora?
 ¿Cuántas pruebas necesito correr para encontrar y confirmar
las mejoras?
 ¿Esta solución está de acuerdo con la meta de la compañía?
 ¿Cómo implemento los cambios?
(Ordoñez, 2012)

En esta fase se desarrollan las siguientes actividades:

 Desarrollar y cuantificar las soluciones potenciales, mediante una

lluvia de ideas se consiguen todas las posibles soluciones.
 Mejorar y Optimizar el proceso, a partir de las soluciones propuestas
se busca reducir el desperdicio e incrementar la productividad de los
procesos.
 Evaluar y Seleccionar la solución final, a partir de las soluciones
propuestas se selecciona la mejor, de acuerdo a los objetivos de la
empresa.
 Validar la solución final.
 Ganar la aprobación de la solución final, se presenta la solución a la
dirección.

2.4.5. CONTROLAR

Después de haber encontrado una solución para mejorar el desempeño, se

debe lograr que la misma se mantenga a lo largo del tiempo, para lo cual se
debe diseñar e implementar una estrategia de control que garantice que los
procesos sigan desarrollándose de forma correcta para que no vuelva a existir
el problema inicial.

23
En la fase de control se desea responder a las preguntas presentada en la
Tabla 12.
Tabla 12. Preguntas claves para la fase de CONTROLAR

FASE PREGUNTAS
 ¿Están los resultados obtenidos relacionados con los
objetivos, entregables definidos y criterio de salida del
proyecto?
CONTROLAR
 ¿Cómo pueden los equipos de trabajo mantener los
defectos controlados?
 ¿Cómo se puede monitorear y documentar el proceso?
(Ordoñez, 2012)

Esta etapa desarrolla las siguientes actividades:

 Implementar la solución.
 Garantizar que la mejora es mantenida.
 Asegurarse que los nuevos problemas son identificados rápidamente.
 Digitalizar siempre que sea posible.

2.5. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS

2.5.1. DEFINICIÓN

Estandarizar consiste en un proceso dinámico que permite documentar las

tareas que se van a realizar, las etapas o pasos que estás siguen, las
herramientas y materiales que se deben emplear, con el fin de registrarlos y
poder repetirlas en futuras ocasiones (SP Consulting, 2016).

El objetivo principal de la estandarización de procesos es lograr un

comportamiento estable de los mismos que genere productos y servicios
uniformes de calidad homogénea y bajo costo (PyMes Mx, 2007).

2.5.2. VENTAJAS DE LA ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS

 Reduce la variabilidad de los procesos, permitiendo que se obtengan

siempre los resultados esperados.
 Incrementa la productividad, ya que relaciona los procedimientos de
trabajo de operarios con mayor experiencia con aquellos nuevos, de tal
manera que se reduce el tiempo que involucra el ciclo de aprendizaje.

24
  Motivan al equipo de trabajo, porque saben que resultados deben llegar
a obtener, lo cual además fomenta la disciplina.
 Permite tener un único criterio al momento que se deban modificar o
tomar decisiones sobre los procesos.
 Al saber que resultados se espera, permite identificar puntos de mejora,
por esta razón la estandarización es la base para una mejora continua.
 Permite conocer claramente las responsabilidades de cada uno de los
integrantes del equipo de trabajo.

2.5.3. PROCESO DE ESTANDARIZACIÓN

Al ser un proceso la estandarización está conformada por un conjunto de

actividades, que deben ser realizadas de manera consecutivas, como lo
muestra la Figura 6.

Diagnóstico del Identificar mejoras Planificar la prueba

y diseñar un
proceso de proceso
nuevo proceso

Ejecutar y
Socializar y Mejorar el nuevo
monitorear la
capacitar al equipo proceso
prueba

Mantener y mejorar

Figura 6. Proceso de estandarización

(Rodríguez, 2005)

25
2.5.3.1. Diagnóstico del proceso

Consiste en describir la situación actual del proceso, es decir qué se hace,

cómo se hace, qué resultado se obtiene; para esto se puede utilizar diagramas
de flujo, check list o fotografías que describan la realidad del proceso.

2.5.3.2. Identificar las mejoras y diseñar el proceso ideal

Una vez diagnosticado el proceso, se debe determinar que se está haciendo

mal y por ende qué se debe hacer, para esto se debe crear un prototipo de
proceso que permita mejorar las deficiencias identificadas.

2.5.3.3. Planificar una prueba del proceso

Está se realiza con todo el equipo de trabajo involucrado en el proceso,

consiste en realizarle un test al nuevo proceso, mediante preguntas y
comparaciones con el inicial.

2.5.3.4. Ejecutar y monitorear la prueba

Se debe poner en marcha el proceso de prueba, de tal manera que se puedan

identificar puntos de mejora.

2.5.3.5. Mejorar el nuevo proceso

A partir de la información obtenida en el paso anterior se deben implementar

las mejoras establecidas en el nuevo proceso.

2.5.3.6. Capacitar y socializar

Es la etapa más importante durante el proceso de estandarización, puesto que

una vez obtenido el nuevo proceso este debe ser socializado con todos los
integrantes del equipo de trabajo y sobre todo capacitar en cuanto a las
nuevas operaciones a cada uno de los operarios involucrados de forma directa
con el proceso. De esto depende el éxito de la estandarización, ya que si los
actores principales no acogen los nuevos métodos, el trabajo no tendría
resultados.

26
2.5.3.7. Mantener y mejorar

Busca que el proceso mejorado sea practicado por todos, y perdure a través
del tiempo; se debe incentivar a los operarios a seguir identificando puntos de
mejora (Pymex Perú, 2012).

2.6. ESTABLECER INDICADORES

Los indicadores de gestión o también conocidos como indicadores de

desempeño, nacen a partir de la lógica que: “lo qué no se puede medir, no se
puede controlar” es por esto que los KPL (Key Performance Indicator) o en
español conocidos como indicadores claves del desempeño, permiten
cuantificar los resultados obtenidos con la aplicación de una determinada
acción o estrategia (Penguin, 2014).

Los indicadores de gestión siempre van a ser cuantificables, pero se debe

tener cuidado de no generalizarlos, ya que no todo lo cuantificable va a ser
siempre un indicador clave del desempeño; estos serán muy importantes ya
que durante el ciclo de vida del proyecto, permitirán evaluar continuamente el
desempeño y los resultado (Luando, 2013).

2.6.1. MEDICIÓN DE INDICADORES

Los indicadores claves de desempeño pueden ser medidas financieras o no

financieras, es decir pueden ser o no números, incluso en algunas ocasiones
son palabras utilizadas para cuantificar el cumplimiento de objetivos y el
desempeño de una organización.

2.6.2. TIPOS DE INDICADORES DE GESTIÓN

Existen varias formas de clasificar a los indicadores de gestión, según la

QAEC (2016), existen indicadores orientados a los procesos, donde se puede
destacar dos clases:
 De proceso
 De resultados

27
Los primeros buscan medir qué sucede con las actividades que involucran un
proceso; mientras los indicadores de resultados miden los productos o salidas
que se obtienen de dichos procesos.

Otra clasificación también divide a los KPI en tres dimensiones:

 Económicos, relacionados principalmente a la obtención de recursos.
 De eficiencia, referentes a la producción de resultados deseados con
los recursos disponibles.
 De efectividad, Se refieren a alcanzar los objetivos planteados
(Santana, 2014).

2.6.3. SELECCIÓN DE INDICADORES

Seleccionar los indicadores adecuados, facilitará la medición del desempeño

dentro de una organización; es por esto que para que un indicador sea
correcto debe reunir ciertas características (Rojas, 2014):
 Que se alinee directamente a los objetivos estratégicos de la
organización, es decir que sea relevante.
 Que asegure una justa comparación y correcta compilación, significa
que sean claramente definidos.
 Que sean universales para todas las personas involucradas con ellos,
es decir fáciles de comprender y usar.
 Que permitan ser comparados con valores de otras empresas, e
incluso de la misma a través del tiempo, que sean comparables.
 Que no requieren fuertes inversiones, que sean costo-efectivos.
 Y finalmente que puedan ser comprobados, verificables.

28
3. METODOLOGÍA
3. METODOLOGÍA

3.1. DIAGNÓSTICO: DEFINIR

En esta etapa se realizó el diagnóstico del proceso productivo de elaboración

de queso fresco en la empresa EL GRANJERITO, involucrando a todos los
actores del proceso de elaboración de queso fresco, creando un equipo
multidisciplinario para poder determinar los problemas que existen dentro del
proceso.

Se formó un equipo de trabajo junto con los operarios a cargo del proceso y
el jefe de planta, para poder recoger toda la información acerca del mismo,
como por ejemplo: características de las tareas que este involucra, equipos,
materiales, materias primas, etc. Además se observó directamente la
operación.

Con la información recolectada, se elaboró una lista con los problemas

identificados y las observaciones pertinentes. A partir de esta se realizó un
diagrama de Ishikawa donde se agrupó los problemas en 4 aspectos
principales: Materia prima, proceso, operarios, producto final.

Se tomó 8 problemas, los más comunes o repetitivos, y se realizó un diagrama

de Pareto para identificar los problemas más importantes.

Con los resultados obtenidos se procedió a definir el proyecto con la ayuda de

un Project charter.

3.2. MEDIR

En esta etapa se realizó una diagrama SIPOC (Supplier – Inputs- Process-

Outputs – Customers) proveedor – recursos – procesos – clientes; el cual
permitió identificar la relación que existe entre cada uno de los eslabones
involucrados en el proceso, además facilitó comprender los elementos claves
de entrada y salida del proceso de elaboración de queso fresco (AEC, 2016).

29
Se elaboró un diagrama de flujo del proceso, para conocer las actividades que
se realizan y un diagrama de recorrido, el cual permitió observar
detalladamente el proceso, ya que incluye el flujo que sigue dentro de la panta
(Vera, 2012).

Se determinó el tiempo de duración del proceso, mediante la técnica de

cronometraje (IngenieríIndustrial, 2016). Para determinar la duración de cada
una de las actividades y se identificó los cuellos de botella presentes en el
proceso (González, 2010).

Finalmente se determinó y midió los KPI o indicadores claves del desempeño,

los mismos que se dividió en 2 tipos:
 Indicadores de Calidad
 Indicadores de producción

3.2.1. INDICADORES DE CALIDAD

Como indicadores de calidad se estableció la calidad físico-química y
microbiológica del producto.

3.2.1.1. Análisis Físico-químicos

En cuanto a los parámetros físico-químicos del queso fresco, se analizó los
siguientes:

 Determinación de humedad, según la norma técnica NTE INEN 63

 Determinación del contenido de grasa en extracto seco, según la norma
técnica NTE INEN 64

3.2.1.2. Análisis Microbiológicos

Para determinar la calidad microbiológica del queso fresco, se realizó los
siguientes análisis:
 Determinación de Enterobacteriaceas, UFC/g según la norma técnica
NTE INEN 1529-13.
 Determinación de Escherichia coli, UFC/g, según la norma técnica
AOAC 991.14

30
  Determinación de Staphylococcus aureus UFC/g, según la norma
técnica NTE INEN 1529-14
 Determinación de Salmonella en 25g, según la norma técnica NTE
INEN 1529-15

3.2.2. INDICADORES DE PRODUCCIÓN

Dentro de los Indicadores de producción se midió:

 Rendimiento del proceso
 Tiempo de saldo
 Peso del producto final.

A partir del peso del producto final, que fue determinado como uno de los
indicadores de producción, se elaboró una carta de control por variables X-S
(media – desviación estándar), la misma que se eligió por 2 razones
principales, primero porque el tamaño de la muestra fue de 15 y también
porque esta gráfica de control permite obtener datos más precisos, ya que la
gráfica S toma en cuenta a todos los valores de cada muestra; esto con el fin
de determinar la variabilidad del proceso.

3.3. ANALIZAR

En esta etapa se revisó los resultados obtenidos en las fases anteriores, en el

caso de los 4 problemas identificados como vitales, se procedió a realizar un
análisis individual a partir de un diagrama de Ishikawa; se comparó con
estudios semejantes; también se analizó los resultados obtenidos en las
mediciones de los KPI, que fueron definidos anteriormente; y se buscó
alternativas de mejora para los mismos.

3.4. MEJORAR: PLAN DE MEJORAS

Se elaboró un plan de mejoras a partir de los problemas identificados, y con

este se entregó la propuesta de estandarización planteada.

31
3.5. IMPLEMENTAR

Se implementó las mejoras propuestas en la etapa anterior, que fueron

aceptadas por la dirección de la empresa; también se realizó un plan de
implementación, el mismo que fue entregado a la empresa.

3.6. CONTROLAR

En esta etapa se buscó estrategias para mantener la estandarización

implementada en el proceso de elaboración de queso fresco, para lo cual se
creó un manual de operaciones, en el cual se estableció que se va a realizar
para mejorar los problemas identificados como prioridad en la etapa anterior,
en este se estableció el qué, cómo, quién, cuándo y dónde se va hacer para
dar solución a las variables que afectan el proceso de elaboración de queso
fresco; y se capacitó a los operarios en cuanto a las mejoras implementadas
en el proceso.

Además, como parte de la evaluación, se determinó el nuevo tiempo de ciclo

y se realizó análisis microbiológicos al queso.

Se comunicó los resultados a los directivos y se realizó las recomendaciones

respectivas.

32
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. DIAGNÓSTICO

4.1.1. DIAGNÓSTICO FÍSICO DEL PROCESO

En esta primera etapa se identificó a cada una de las personas involucradas

en el proceso, y la función que desempeñan; se determinó que el proceso
involucra la participación de 5 personas, las mismas que no tienen
funciones específicas, pero conocen perfectamente cada una de las
actividades que conforman el proceso de elaboración de queso fresco, de
tal manera que todos tienen la capacidad de desarrollar todas las
operaciones sin depender del conocimiento de la otra persona; esto ha sido
una ventaja en la empresa ya que no presentan retrasos en la producción
por ausencia de alguno de los operarios; pero también ha significado que
no se pueda tener estandarizadas las operaciones ya que cada operario
tiene su forma de realizarlas y por ende tiempos distintos de ejecución.

4.1.1.1. Planteamiento de la situación actual de la planta de

producción de queso fresco

Actualmente la planta de producción de queso fresco de la empresa El

Granjerito, cuenta con una producción de 650 a 750 quesos al día; trabaja
de 5:30 am hasta las 2 pm, de Domingo a Domingo. La planta consta de
los siguientes equipos: 2 marmitas (que permiten la pasteurización de la
leche, el enfriamiento de la misma y la preparación del cuajo), 2 mesas de
moldeo de las cuales utilizan solo 1, 2 mesas de salado; una prensa manual
y un cuarto frío donde almacenan los quesos previo a su empaque y
despacho; tal como se muestra en la Figura 7.

33
 Figura 7. Distribución de la planta de la empresa EL GRANJERITO

Después de la pasteurización, en donde la leche debe llegar a alcanzar los

85 °C, la etapa de moldeo es la que mayor tiempo y personas involucra,
por lo general 4 de los 5 operarios realizan esta actividad; en esta a más
de moldear recogen todo el suero que desprende la cuajada e invierten
tiempo también en dicha operación, ya que lo recolectan en baldes y lo
sacan al exterior de la planta en al menos 6 o 7 viajes por lote de moldeo.

Tanto en la etapa del prensado, como en la etapa de salado, es distinto el

tiempo que permanece el producto en cada lote, puesto que en la mayoría
de casos, los operarios se encuentran moldeando la cuajada del siguiente

34
lote y preparando la marmita para recibir la leche de una nueva parada; por
esta razón el tiempo de salado varía de 55 min a 90 min, aproximadamente.

Los quesos una vez terminada la etapa de salado permanecen 24 h

almacenados en el cuarto frío previo a ser empacados y despachados; el
empaque declara que contiene 900 g, sin embargo en ninguna etapa del
proceso se pesa para verificar que dicha declaración sea correcta

4.1.1.2. Identificación del problema

Debido a que EL GRANJERITO es una microempresa, cuenta únicamente

con 5 personas en nómina, y un solo proceso productivo que es el de
elaboración del queso fresco; de tal manera que son las 5 personas las que
llevan adelante dicho proceso; desempeñándose todos como operarios del
mismo. Por esta razón se formó un equipo de trabajo con todas las
personas involucradas en el proceso por medio de observación directa de
las actividades, se logró identificar los problemas, teniendo como resultado
la información que agrupa la siguiente lluvia de ideas:

 Lluvia de ideas

 Falta de tiempos específicos para cada actividad.

 Falta de control de cantidad a procesar.
 Falta de control de peso del producto final.
 Limpieza rápida al finalizar cada lote.
 Falta de estándar de tiempos entre un lote y otro.
 Diversa forma de realizar cada actividad según el operario.
 Falta de control de calidad de la leche que recolectan para el
proceso.
 Falta de control del tiempo de salado, según la cantidad de
producto.
 Falta de consistencia del producto.
 Falta de control de tiempos.
 Falta de análisis de calidad a la leche.
 Falta de control de cantidad de suero obtenido.
 Falta de control de mermas.
35
  Falta de pesas al momento del prensado.
 No cambia la salmuera entre una parada y otra.

A partir de la lluvia de ideas realizada anteriormente, y teniendo en cuenta

que lo que busca el trabajo es la estandarización del proceso productivo de
elaboración de queso fresco, se diseñó un diagrama de Ishikawa para
escoger las causas principales del problema a resolver, como se puede ver
en la Figura 8.

36
 Proceso Materia Prima
No existe tiempos
Falta de análisis
específicos de duración
de la leche recolectada
de cada actividad Inadecuado control
del tiempo de salado
Limpieza rápida
Inequidad de tiempos al finalizar cada parada Recolección de leche
entre una parada y otra de distintos lugares
No existe control
Falta de control
de mermas Proceso de
de tiempos
elaboración
Diversa forma de realizar Falta de uniformidad de peso
de queso fresco
cada actividad según la persona
Falta de control de peso
Diverso peso del declarado
en el empaque Mala consistencia
Diferente ritmo
de trabajo de acuerdo al operario
Operarios Producto final

Figura 8. Diagrama de Ishikawa para clasificar los problemas

37

37
En el diagrama anterior, se procedió a clasificar las causas o problemas que
implica la falta de estandarización del proceso, con base en los 4 aspectos
que involucra la elaboración de queso fresco que son: Materia prima, proceso
(operaciones), operarios, producto final; de los cuales se escogió aquellos
más significativos y se procedió a realizar un diagrama de Pareto, teniendo
en cuenta que correcciones en la materia prima no se pueden realizar pues
se encuentran fuera del alcance de este estudio.

La información usada para este diagrama fue obtenida de manera verbal en

distintas reuniones con el equipo de trabajo; en la Tabla 13 se muestra la
frecuencia de ocurrencia de los problemas en un intervalo de 25 lotes.

Tabla 13. Frecuencia de ocurrencia de los problemas (en 25 lotes)

Fr.
Problema Frecuencia Acumulada
(%)
No existen tiempos específicos de
25 24
duración de cada actividad
Falta de control de peso del producto final 25 49
Inadecuado control del tiempo del salado 19 67
Diversa forma de realizar la actividad
12 79
según el operario
Inequidad de tiempos entre una parada y
8 86
otra
No existe control de mermas 5 91
Falta de consistencia del producto final 5 96
Diferente ritmo de trabajo de acuerdo a
4 100
cada operario
TOTAL 103 100 %

La frecuencia se refiere al número de lotes en los cuales se ha presentado

dicho problema, siendo 25 los lotes analizados para efecto de esta gráfica;
mientras que la frecuencia relativa acumulada es el porcentaje que representa
la frecuencia de dicho problema con respecto a la sumatoria total de las
frecuencias.

En la Figura 9 se presenta el diagrama de Pareto, el mismo que se obtuvo con

la información detallada anteriormente.

38
 Figura 9. Diagrama de Pareto para identificación de los problemas más importantes.

Existen 8 problemas o causas relacionadas con la falta de estandarización del

proceso de elaboración de queso fresco, sin embargo solo 4 son considerados
pocos vitales que al corregirlos contribuirán a mejorar el proceso en
aproximadamente un 80 %; la Tabla 14 muestra cuales son los pocos vitales,
con una explicación breve de cada uno de ellos:

Tabla 14. Problemas identificados como vitales a partir del diagrama de Pareto.

Problemas Observaciones
En un lote una actividad tiene una
No existen tiempos específicos de
duración, mientras que en el siguiente
duración de cada actividad
difiere el tiempo de duración.
Se declara que el queso tiene 900 g, pero
Falta de control de peso del producto
no se pesa el producto en ningún
final
momento.
Los procedimientos no se hacen siempre
Inadecuado control del tiempo de
de la misma manera, sino dependen del
Salado
operario que los realice
Los 5 operarios dominan todas las
Diversa forma de realizar cada actividad
actividades del proceso, pero cada uno
de acuerdo al operario
tiene su propia manera de hacerlo.

39
4.1.2. DEFINICIÓN DEL PROYECTO

Luego de haber finalizado el diagnóstico físico del proceso, y haber

identificado cuáles son los problemas que este presenta, se procedió a
realizar el acta de constitución del proyecto o Project chárter, con el fin de
establecer el alcance, objetivo, in puts y out puts del proyecto, tal como se
muestra en la Tabla 15.

Tabla 15. Project Charter

Actualmente la empresa EL GRANJERITO, dedicada

a la producción de queso fresco, no cuenta con
Declaración del problema procesos estandarizados de tal forma que cada
operario tiene manera y tiempo distintos de realizar
cada una de las actividades que el proceso involucra.
Estandarizar el proceso de elaboración de queso
Objetivo del proyecto
fresco
Inputs del proyecto Proceso empírico de elaboración de queso fresco
Cargo Función en el P.
Jefe de Producción Líder del proyecto
Operario Soporte
Involucrados en el proceso
Operario Soporte
Operario Soporte
Operario Soporte
Abarca el alcance del
Proceso de elaboración de queso fresco
proyecto
Proceso de recolección de leche para la producción.
Fuera del alcance del
proyecto Proceso de empacado y despacho de queso a la
Costa
Proceso estandarizado de elaboración de queso
Output del proyecto
fresco

Este Project Charter permite conocer con claridad los detalles del proyecto,
tales como el nombre, sus objetivos, qué resultado se espera, y por supuesto
quienes son las personas que facilitarán su desarrollo exitoso.

4.1.3. MEDIR EL PROCESO, PREVIO AL ESTUDIO.

4.1.3.1. Análisis SIPOC

A través de este tipo de análisis se pudo identificar cada uno de los actores
involucrados en el procesos; como su nombre lo indica el diagrama SIPOC

40
facilitó la identificación de los proveedores, los recursos, las operaciones
involucradas y los clientes del proceso objeto de estudio; en la Tabla 16 se
puede observar el análisis SIPOC para el proceso de elaboración de queso
fresco, donde se visualiza claramente las partes que se involucran en el
mismo:

Tabla 16. Análisis SIPOC

ENTRADAS / PROCESOS / SALIDAS /

PROVEEDORES CLIENTES
INPUTS OPERACIONES OUTPUTS

Vapor de Calentar la marmita Agua para Planta en

Caldero
agua para la pasteurización limpieza general

Pasteurización
Enfriamiento Queso
Haciendas Coagulación Proceso de
fresco
productoras de Leche cruda empacado
Moldeo Suero de
leche manual
Prensado Leche
Salado

4.1.3.2. Proveedores y Entradas

Como su nombre lo indica, son las personas naturales o jurídicas que se

encargan de proveer insumos para la realización de la actividad.

a) Caldero

La empresa cuenta con un caldero en la parte posterior de la planta, el cual

se encarga de proveer vapor de agua para las marmitas (Figura 10).

Figura 10. Caldero

41
b) Haciendas productoras de leche

Para el proceso de elaboración de queso fresco la empresa El Granjerito, tiene

como proveedores las haciendas aledañas, de las cuales recolectan a diario
la leche necesaria para su producción.
Personal de la empresa sale a las 5:30 am a recolectar leche de las distintas
haciendas en su propio tanquero, al momento de recolectar la leche miden la
temperatura con la ayuda de un termómetro y también la acidez; esto con el
fin de comprobar que la leche se encuentre en condiciones óptimas para el
proceso; sin embargo esto lo hacen con poca frecuencia.

4.1.3.3. Proceso

Una vez recolectada la leche de los distintos proveedores, se transporta en

las tanqueros a la planta para dar paso al proceso de elaboración del queso
fresco, el mismo que se puede observar en la Figura 11.

42
 CaCl2

Figura 11. Diagrama de bloques del proceso de elaboración de queso fresco

*RMP: Recepción de la materia prima.

43
4.1.3.4. Salidas y Clientes

Una vez comprendidas las operaciones que abarcan el proceso productivo de

estudio; y obteniéndose el queso fresco como producto final de estás; se
determina que el cliente o usuario final de este producto es el proceso de
empacado y etiquetado de queso fresco de la empresa.

4.1.4. RECOLECCIÓN DE DATOS

Una vez aclarado las partes involucradas en el proceso, gracias al análisis

SIPOC, se procede a realizar el diagrama de flujo del proceso (Figuras 12-
13) y el diagrama de recorrido del mismo (Figura 14); con el fin de identificar
los puntos críticos de control y las materias primas de cada etapa, además
de los posibles errores en el flujo del proceso.

44
 Producción de Queso Fresco

Recepción Filtrado Pasteurización Coagulación Corte

Limpiar la marmita

Inicio CaCl2, Cuajo

líquido

¿ Esta limpia la
marmita?

Colocar la leche
Medición de Mezclar por un
en los lienzos y
volumen, 470lt Recepción de minuto
filtrar
leche filtrada

Reposar 5
minutos
Calentar a 85 °C Cortar con lira de 1
1,5 a 2 cm

si

¿Tiene
Enfriar a 55 °C consistencia al
corte?
Reposar 5
minutos
no

Reposar 5
minutos

Figura 12. Diagrama de flujo detallado del proceso de elaboración de queso fresco
45

45
 Producción de Queso Fresco

Moldeado Prensado Salado Almacenamiento Empacado Almacenamiento

Lavar la mesa de
moldeo

Lavar los moldes

Preparar las
no fundas

¿Están
limpios?

Colocar los
moldes en las
si
planchas de
prensado
Colocar en la
piscina de salado
Colocar la cuajada
1
en los moldes
Prensar los Refrigerar a 6 °C Empacar por
Refrigerar a 6 °C
moldes por 24 h unidades

Voltear los moldes Salado por 1 hora

aprox.

Voltear y prensar Fin

Poner en lienzo la
cuajada dentro de
los moldes

Figura 13. Diagrama de flujo detallado del proceso de elaboración de queso fresco continuación
46

46
El diagrama de flujo anterior permite tener una apreciación clara de cómo se
encuentra el proceso actualmente; se puede observar la descripción completa
de cada una de las actividades que involucra el proceso de elaboración de
queso fresco en El Granjerito.

Se observa que al recolectar la leche, en la etapa de recepción, no se realiza

ningún tipo de análisis fisicoquímico y tampoco microbiológico; por lo cual no
se asegura que la leche, que ingresa al proceso, se encuentre en condiciones
apropiadas; es decir cumpla los parámetros físico químicos que establece la
norma NTE INEN 9 para evitar que ocasione daños o alteraciones en la
calidad del producto final.

Otro particular que permite observar el diagrama de flujo anterior son los
tiempos y temperaturas que se manejan durante el proceso, por ejemplo la
leche se pasteuriza a 85 °C y se enfría a 55 °C, teniendo en cuenta que la
temperatura adecuada de pasteurización es de 73 °C para evitar que la
caseína se precipite (Culqui, 2010); y el cuajo actúa de manera óptima a
temperaturas de 37 a 40 °C (Alava & Quintana, 2011). Se puede concluir que
la pasteurización se realiza a temperatura elevada.

En la etapa de coagulación se observa que el cuajo reposa alrededor de 5

minutos, lo cual es un tiempo mínimo para que el cultivo iniciador actúe de
forma idónea; según Alava & Quintana (2010), el cuajo requiere de 30 a 40
minutos aproximadamente para coagular la proteína de la leche, por lo que se
concluye que el tiempo de acción del cultivo iniciador es muy corto.

Finalmente se puede observar, que las actividades no cuentan con tiempos

específicos, lo que diferencia el tiempo de ciclo entre un lote y otro y por ende
la producción diaria.

47
 Figura 14. Diagrama de recorrido del proceso de elaboración de queso fresco

Como se pudo observar en la Figura 14, el recorrido del proceso de

elaboración de queso fresco inicia cuando la leche llega a la planta en los
tanqueros que la recogen en las distintas haciendas, de estos, con la ayuda
de una bomba, ingresan a la marmita pasando por un lienzo que permite que
la leche se filtre; en la marmita se pasteuriza, enfría, coagula y corta; cuando
la cuajada esta lista, con la ayuda de un balde se pasa a los moldes que se
encuentran ya en la mesa de moldeo y se procede a moldear; luego se coloca

48
en las bandejas de prensado con una pesa encima y son transportados a la
prensa manual para ahí ser prensados; una vez terminada dicha operación
los quesos son sacados de la prensa y moldes respectivos y son llevados a
los tanques de salado; al finalizar el salado se los coloca en gavetas y son
transportados al cuarto frio para su almacenamiento previo al despacho.

 Operaciones:

1. Recepción de la leche
2. Filtrado
3. Pasteurización
4. Enfriamiento
5. Adición de CaCl2 y cuajo; coagulación
6. Corte
7. Moldeo
8. Prensado
9. Salado
10. Almacenamiento

 Movimientos

1. Tanquero – marmita
2. Marmita – mesa de moldeo
3. Mesa de moldeo – prensa
4. Prensa – Tanque de salado
5. Tanque de salado – cuarto frio

Una vez realizados los diagramas de bloque, flujo y recorrido del proceso de
elaboración de queso fresco, se procedió a medir el tiempo que involucra
actualmente el proceso, es decir al inicio del estudio; los tiempos recolectados
se muestran en la Tabla 17.

49
 Tabla 17. Tiempo estimado de duración del lote de elaboración de queso fresco.

Empresa: EL GRANJERITO

Propietario: Sr. Luis Tiuquinga Fecha: 16/07/2016

TIEMPO
ACTIVIDAD OBSERVACIONES
min seg
Incluye el paso de la leche desde los
Recepción de la leche 5 15 tanqueros, hasta ser filtrada en la
marmita.
Tiempo en el que se alcanza la
Pasteurización 43 19
temperatura de 85 °C
Descenso de la temperatura hasta 55
Enfriamiento 14 45 °C, un operario bate para facilitar la
eliminación de calor.

Adición de calcio 1 25 CaCl2 al 25%

Adición del cuajo - 46 Cuajo microbiano líquido

Tiempo en el cual se forma la cuajada

Coagulación 8 38
La leche se encuentra a 55°C

Corte y batido 2 49

Incluye el relleno de cuajada en los

Moldeo y volteo 29 52
moldes.
Abarca la actividad de envolver el
Poner en lienzo 8 24 queso en lienzo y colocarlo en los
moldes nuevamente.

Prensado 12 31

Tiempo que permanecen los quesos

Salado 70 55
en el tanque de salmuera
TIEMPO TOTAL DE
198 39 198 minutos 39 segundos
LOTE

La Tabla anterior indica que un lote de quesos se elabora en 199 minutos lo

que en horas representa 3 horas 19 minutos aproximadamente; teniendo en
cuenta que los lotes son continuos, este tiempo facilita la elaboración de
alrededor de 5 a 7 lotes al día; ya que una vez finalizada la pasteurización se
procede a pasteurizar la leche del siguiente lote. Sin embargo algunas de las

50
actividades como por ejemplo la coagulación, prensado y salado son muy
breves.

La coagulación de la leche se realiza con cuajo microbiano, mismo que tiene

como temperatura óptima de actividad de 35° a 45° C, sin embargo en el
proceso dicha actividad se realiza a 55° C aproximadamente, temperatura que
puede desnaturalizar las proteínas evitando que las enzimas que contiene el
cuajo den el resultado esperado; e involucra un tiempo aproximado de 9
minutos. Según Alava & Quintana (2010), el tiempo que debería durar esta
actividad es de 30 a 40 minutos, siendo este un tiempo adecuado para que
toda la caseína de la leche coagule correctamente. Esto permite concluir que
el tiempo que involucra esta operación, en el proceso analizado, es muy corto
para que actúe el cultivo iniciador de forma óptima y se obtenga un buen
rendimiento.

En el caso del prensado, en cambio se deja un tiempo corto, debido a la

existencia de una solo prensa, lo cual significa que se debe liberar para el
siguiente lote; el tiempo va a depender directamente del tipo de queso que se
va a realizar, teniendo en cuenta que el objetivo de esta etapa es formar la
corteza y controlar la humedad del producto final. El prensado debe ir desde
20 min para quesos blandos, hasta 24 horas para quesos duros (Alava &
Quintana, 2011). Esto permite deducir que dicha operación se realiza de forma
inadecuada, y probablemente el producto final, al tener un prensado muy
corto, está reteniendo gran cantidad de suero.

Se puede observar que la etapa de salado dura aproximadamente 71 minutos

lo que implica 1 hora 11 minutos, esta actividad es la encargada de proveer el
sabor característico al queso. Según Culqui (2010), la permanencia de los
quesos, de 800 a 1000 g, en salmuera a 22 °Baumé debe ser de 2 a 3 horas,
es decir de 120 a 180 minutos, ya que se considera el tiempo adecuado para
que exista un desarrollo óptimo de la corteza, regule la actividad
microbiológica y se obtenga un sabor idóneo (Culqui, 2010). Con esta
información se puede concluir que el tiempo de salado es corto, sin embrago

51
se debe tener en cuenta que es la actividad con mayor duración dentro del
proceso y que se tiene únicamente 2 mesas de salado, las mismas que deben
liberarse constantemente para los lotes siguientes.

4.1.5. DETERMINACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN

4.1.5.1. Indicadores de Calidad

a) Parámetros físico-químicos:

En este apartado, se realizó análisis de humedad y grasa en extracto seco,

de acuerdo a los métodos establecidos en la NTE INEN 1528:2012, para
determinar el cumplimiento de los requisitos establecidos, teniendo como
resultado los datos que muestra la Tabla 18.

Tabla 18. Resultados análisis físico-químicos

Parámetro según la NTE INEN 1528

Parámetro Resultado
Tipo de queso Requisito
Humedad (%) 65.25 Blando max = 80
Grasa en base seca (%) 45.99 Entero o graso Min =45
Fuente: Multianalítyca (2016).

A partir de los resultados obtenidos, y comparando con los parámetros

establecidos en la NTE INEN 1528:2013, se determina que el queso fresco
que produce la empresa EL GRANJERITO es de tipo blando por su contenido
de humedad y entero o graso de acuerdo a su contenido de grasa en base
seca.

Al ser un queso blando, retiene gran cantidad de suero, para tener una textura
suave, razón por la cual la humedad del producto es superior al 65 %; sin
embargo en otros países, como por ejemplo en Colombia según la NTC 750,
debería considerarse como un queso firme o semiduro, pues la humedad es
inferior a 69 % y superior al 54 %.

52
b) Parámetros microbiológicos:

La Tabla 19 muestra los resultados que se obtuvo en el análisis

microbiológico, a partir del cual se concluye que tanto Enterobacterias,
Esterichia coli y Staphylococcus aureus; se encuentran fuera de los rangos
permitidos o aceptados de acuerdo la NTE INEN 1528. Razón por la cual se
analizará las posibles causas de la presencia de un número superior al que
permite la norma para cada uno de estos microorganismos.

Tabla 19. Resultados análisis microbiológicos.

RESULTADOS DIAGNÓSTICO MICROBIOLÓGICO

cumple
si/no
NTE INEN 1528:2012
MICROORGANISMO UFC/g
m M
Enterobacterias 8.78E+04 2.00E+02 1000 no
E. coli 6.12E+04 <10 10 no
S. aureus 4.87E+05 10 100 no
Lysteria monocytogenes en 25 g Ausencia Ausencia - si
Salmonella en25 g Ausencia Ausencia - si

 Enterobacterias: (Fuentes, 2003)

La Tabla 19 muestra que en el recuento de enterobacterias se obtuvo un total

8,78 x 104 UFC/g, lo cual se encuentra por encima del límite establecido por la
NTE INEN 1528; esto significa que el queso que produce la empresa no
cumple con el parámetro establecido para enterobacterias.

La mayoría de enterobacterias, son sinónimos de contaminación fecal y viven

de manera óptima en medios ricos en carbohidratos, a una temperatura entre
los 22 a 37 °C (Martín, 2013). Teniendo en cuenta esto se puede corroborar
que si existieran en la leche cruda, desaparecerían por completo al momento
de pasteurizar, ya que esta operación se da a 85 °C, temperatura que dichos
microorganismos no soportan; esto concuerda con el estudio realizado por
Fuentes (2003), donde comprueba que la pasteurización elimina cualquier tipo
de microorganismo patógeno.

53
Lo anterior permite deducir que la contaminación se da durante el proceso,
esta puede ser probablemente por dos razones principales: una inadecuada
higiene personal de los operarios o por una limpieza deficiente de los equipos
y utensilios que se emplean en el proceso;

En el caso del proceso analizado, se puede aducir que el queso se contamina

de enterobacterias en las etapas de moldeo, prensado, salado y
almacenamiento; ya que son en estas en las que los operarios manipulan
directamente el producto; siendo la más crítica la etapa de moldeo puesto que
se maneja la cuajada con las manos repetitivamente. Barrios (2006) en su
estudio sobre la evaluación y mejoramiento de la calidad microbiológica del
queso fresco, asocia el mayor índice de contaminación de enterobacterias en
las etapas del proceso donde intervienen los operarios (Barrios, 2006).

 Esterichia coli:

La Tabla anterior muestra que el recuento de E. coli sobrepasó los rangos

permitidos por la NTE INEN 1528; microorganismo que, al ser parte de las
enterobacterias, se lo conoce como indicador de contaminación con materia
de origen fecal (GENMIC, 2008).

Por lo anotado anteriormente y el resultado obtenido en el recuento de E. coli,

se puede decir que su presencia en el queso fresco, viene dada por
contaminación con materia fecal en el proceso, la misma que posiblemente
puede provenir de los operarios, o de una limpieza inadecuada de los equipos
utilizados; a esto contribuye el hecho de que tanto en los lavabos de la planta
como en los servicios higiénicos, no existen jabón disponible para el uso de
los operarios. Además los equipos y utensilios luego de cada lote son lavados
con agua recolectada de la marmita sin usar ningún tipo de detergente.

Cristóbal y Martua (2003), al analizar la calidad microbiológica del queso

fresco artesanal comercializado en Lima, asocian la presencia de E. coli a la
inexistencia de una cadena de frio óptima del producto luego de su
procesamiento; en cambio Fuentes (2003) liga a este microorganismo con la

54
contaminación del agua que se usa a lo largo del proceso (Cristóbal & Martua,
2003). En el caso del queso analizado, no se asocia con la pérdida de la
cadena de frio, pues las muestras usadas fueron tomadas inmediatamente
luego de finalizado el proceso y se transportaron en condiciones de
refrigeración; sin embargo no se puede decir lo mismo del agua que se emplea
a lo largo del proceso, ya que esta es potable pero no se ha realizado análisis
que garanticen que esté libre de contaminación, por otro lado también se
reutiliza el agua dentro de la planta, lo cual puede generar un foco de
contaminación.

 Staphylococcus aureus:

En la Tabla 19, se puede observar que el resultado obtenido en el recuento

de S. aureus excede los límites permisibles que enuncia la NTE INEN 1528,
esto es perjudicial para el producto ya que puede estar causando
enfermedades a los consumidores.

Lujan, Valentín & Molina (2006), en su estudio sobre la calidad microbiológica

de quesos frescos artesanales, atribuyen la presencia de S. aureus a las
malas prácticas de higiene (Lujan, Valentín, & Molina, 2006). Esto se
corrobora con las posibles causas de presencia de los dos microorganismos
anteriores, atribuyendo el exceso con respecto a los límites permisibles por la
norma, a las malas prácticas de higiene de los operarios y también la limpieza
deficiente de utensilios y equipos en la planta.

Fuentes (2003) recomienda que para evitar la proliferación de este tipo de

microorganismo se puede actuar en la concentración de salmuera, la misma
que al ser superior al 10 % puede inhibir el crecimiento del mismo (Fuentes,
2003). Analizando la información anterior, se deduce que al tener la salmuera
una concentración muy elevada, 2 quintales de sal en 60 lt de agua, el
producto se contamina de S. aureus durante el almacenamiento y empaque;
puesto que si existiera este microorganismo en el producto, previo a ser
sometido al salado, en esta etapa desaparecería por acción de la elevada
concentración de sal.

55
  Salmonella y Lysteria:

La Tabla 19, muestra ausencia de Lysteria y Salmonella en los quesos

analizados, cumpliendo estos con la NTE INEN 1528; en el estudio realizado
por Plaza & Morales (2015) dónde analizaron los quesos frescos que se
expenden en la ciudad de Guayaquil, concluyeron que los quesos se
contaminan con Lysteria y Salmonella durante la cadena de distribución y
expendio (Morales & Plaza, 2015).

Se atribuye la ausencia de Salmonella y Lysteria, al momento en que fueron

tomadas las muestras, ya que los quesos no fueron transportados fuera de la
planta y por ende no perdieron la cadena de frío, sino en cambio los quesos
analizados fueron muestreados luego que finalizó el proceso.

Esto permite confirmar que en cuanto a estos microorganismos, el proceso no

facilita la contaminación del producto con los mismos, sin embargo debería
revisarse la cadena de distribución del producto, para evitar que esta
contamine con Salmonella y Lysteria a los quesos y puedan causar
enfermedades a los consumidores.

4.1.5.2. Indicadores de Producción

Dentro de los indicadores de producción se analizarán los siguientes:

 Nivel de producción
 Peso del producto final
 Tiempo de salado

a) Nivel de producción (Rendimiento)

El rendimiento o también llamado nivel de producción, fue medido en

porcentaje (%); relacionando las unidades de queso obtenidas en cada parada
de producción, con el peso de la leche (kg) (mismo que se obtuvo al relacionar
el volumen lt, con la densidad en kg/lt), que ingresan al proceso. Para la

56
determinación del rendimiento, se tomó en cuenta 42 lotes, teniendo como
resultado la información que muestra la Tabla 20.

Tabla 20. Rendimiento

RENDIMIENTO

RENDIMIENTO
producidos

producidos
leche (kg)

leche (kg)
peso de

peso de
Lote N°

Lote N°
quesos

quesos
(kg)

(kg)
1 110.57 485.04 22.80% 22 109.57 485.04 22.59%
2 112.58 485.04 23.21% 23 108.56 485.04 22.38%
3 110.57 485.04 22.80% 24 108.56 485.04 22.38%
4 110.57 485.04 22.80% 25 112.58 485.04 23.21%
5 109.57 485.04 22.59% 26 114.59 485.04 23.63%
6 108.56 485.04 22.38% 27 112.58 485.04 23.21%
7 110.57 485.04 22.80% 28 112.58 485.04 23.21%
8 111.58 485.04 23.00% 29 110.57 485.04 22.80%
9 112.58 485.04 23.21% 30 109.57 485.04 22.59%
10 109.57 485.04 22.59% 31 114.59 485.04 23.63%
11 108.56 485.04 22.38% 32 114.59 485.04 23.63%
12 109.57 485.04 22.59% 33 112.58 485.04 23.21%
13 112.58 485.04 23.21% 34 112.58 485.04 23.21%
14 111.58 485.04 23.00% 35 109.57 485.04 22.59%
15 112.58 485.04 23.21% 36 109.57 485.04 22.59%
16 111.58 485.04 23.00% 37 111.58 485.04 23.00%
17 110.57 485.04 22.80% 38 110.57 485.04 22.80%
18 108.56 485.04 22.38% 39 114.59 485.04 23.63%
19 113.59 485.04 23.42% 40 112.58 485.04 23.21%
20 112.58 485.04 23.21% 41 111.58 485.04 23.00%
21 112.58 485.04 23.21% 42 111.58 485.04 23.00%
RENDIMIENTO PROMEDIO 22.95 %

La cantidad de queso en kg fue determinada al multiplicar el número de

quesos producidos en cada lote por el peso promedio del producto (anexo II);
como muestra la Tabla anterior, se obtuvo un rendimiento aproximado de
22.95 %, lo cual teniendo en cuenta que el 87 % de la leche es agua, es
considerablemente bueno (Wil, 2011). Se puede observar que el rendimiento
en los 42 lotes es relativamente similar, lo cual indica que no existen

57
variaciones que afecten en mayor medida a la tasa de producción entre un
lote y otro. El rendimiento que muestra la Tabla 20 corresponde al económico,
es decir la relación de las entradas vs el producto obtenido.

El cuajo utilizado en el proceso de elaboración de queso fresco de la empresa

EL GRANJERITO es microbiano; Vides (2010) hace notar que el cuajo
microbiano y animal proporcionan un mejor rendimiento que el vegetal y
artificial (Vides, 2010). Nolivos (2011) usando cuajo vegetal en el proceso de
elaboración de queso fresco, obtiene un rendimiento del 12.21 % atribuyendo
a que este se da debido a la calidad de leche usada, tipo de cuajo, batido de
cuajada muy fuerte lo cual provoca que esta se rompa y se disuelva en el
suero, además de un almacenamiento sin envoltura que contribuye a que el
producto se seque (Nolivos, 2011).

Al relacionar el rendimiento obtenido por el estudio antes mencionado, con el

rendimiento del proceso de elaboración de queso fresco de la empresa El
Granjerito, se puede concluir que se obtiene un nivel de producción bastante
bueno ya que supera al citado en un 10 % aproximadamente; sin embargo no
es así, ya que se tiene un producto final de calidad deficiente, de textura muy
blanda y con una vida útil muy corta por la excesiva cantidad de suero que
retiene la cuajada.

Se aduce el excesivo peso de los quesos, que repercute a su vez en un alto

rendimiento, a la debilidad de la cuajada, la misma que es consecuencia de
una elevada temperatura de pasteurización, 85° C, temperatura en la cual la
caseína de la leche tiende a desnaturalizarse y se pierde producto para ser
coagulado con las enzimas del cuajo; y posteriormente a la temperatura de
coagulación 55° C, en la cual las enzimas se desnaturalizan y no pueden
actuar de manera adecuada. Obteniendo de esta forma quesos que retienen
gran cantidad de suero (Vides, 2010).

58
b) Peso del producto final

El peso del queso fue medido en gramos (g). Como se mencionó

anteriormente, la empresa entrega un producto cuyo empaque declara
contener 900 g; sin embargo a lo largo del diagnóstico del proceso, se pudo
ver que los quesos presentan un contenido distinto al declarado; y se encontró
un peso promedio que muestra la Tabla 21, a partir de la información
recolectada al analizar 15 muestras de 30 lotes distintos (anexo III).

Tabla 21. Muestreo de Pesos

Peso prom Peso prom

LOTE LOTE
(g) (g)
1 1011.89 16 1013.49
2 1032.49 17. 992.42
3 1021.34 18 1013.31
4 1011.79 19 996.77
5 999.23 20 1002.44
6 999.13 21 1001.49
7 1022.28 22 989.02
8 1003.48 23 997.81
9 1007.73 24 998.66
10 993.46 25 995.92
11 1006.12 26 988.07
12 1007.45 27 992.42
13 1010.57 28 1000.32
14 1008.79 29 1011.32
15 998.19 30 1028.33
PESO PROMEDIO 1005.19

Como muestra la Tabla anterior, el peso del producto final varía entre los 988
g y 1028 g, se puede observar que oscila en un rango aproximado de 40 g;
sin embargo en el empaque del producto se declara que el mismo contiene
900 g lo cual, luego del muestreo de pesos realizado, es completamente
erróneo. Sin embargo no representa un problema técnico para la empresa, ya
que el RTE-284 habla sobre los límites inferiores tolerables, más no sobre la
cantidad máxima de peso en exceso permitido; no obstante a esto se debe
anotar que el producir quesos con aproximadamente 100 g adicionales a lo

59
declarado en el empaque genera en cierta medida un rendimiento inferior al
que debería tener, ya que se podría producir más quesos con ese excedente
de peso.

La empresa se encuentra produciendo un promedio de 110 quesos por lote,

lo cual representa un excedente de peso de aproximadamente 11000 g, lo que
permitiría producir 12 quesos adicionales por lote, tal como lo muestra la
siguiente ecuación:

N° de quesos promedio por lote: 110

Peso declarado en el empaque: 900 g
Peso en exceso por queso (aprox): 100 g

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒏 𝒆𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 = 𝟏𝟏𝟎 ∗ 𝟏𝟎𝟎 𝒈

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒏 𝒆𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒈
𝟏𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒒𝒖𝒆𝒔𝒐𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔 =
𝟗𝟎𝟎
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒒𝒖𝒆𝒔𝒐𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔 = 𝟏𝟐. 𝟐𝟐 𝒒𝒖𝒆𝒔𝒐𝒔 ≅ 𝟏𝟐 𝒒𝒖𝒆𝒔𝒐𝒔

Al estar produciendo 12 quesos menos por lote, está representando una

pérdida económica para la micro empresa, ya que significa que al día en 6
lotes, producen alrededor de 72 quesos menos y esto repercute directamente
en los ingresos que tienen por la venta del producto; esto relacionado con la
declaración de peso que tiene el empaque del queso.

Sin embargo es importante asociar el excedente de peso, con el corto tiempo

de prensado al cual son sometidos los quesos, ya que esto permite que el
producto final retenga mayor cantidad de suero y consecuentemente su peso
no sea tan real. Por lo que antes de pensar en reducir la cantidad de cuajada
en los moldes, se debería primero incrementar el tiempo y presión en el
prensado.

c) Tiempo de salado

Además de los indicadores mencionados anteriormente, se tomó en cuenta

como un KPI al tiempo de salado, el mismo que será medido en minutos; para

60
lo cual se midió el tiempo que dura la etapa de salado en 30 lotes distintos, en
los cuales se produjo un promedio de 110 quesos por lote; teniendo como
resultado la información que muestra la Tabla 22.

Tabla 22. Tiempo de salado

Lote t Lote t Lote t

N° (min) N° (min) N° (min)
1 86.25 11 83.50 21 76.38
2 76.92 12 62.97 22 89.23
3 87.40 13 73.07 23 71.58
4 68.22 14 89.02 24 64.32
5 57.72 15 84.30 25 69.22
6 73.42 16 76.23 26 71.17
7 43.30 17 63.47 27 46.22
8 70.45 18 81.75 28 54.23
9 68.05 19 82.23 29 58.40
10 59.60 20 77.33 30 62.05
tiempo promedio 70.93 min

En la Tabla 22, se puede observar que existen tiempos muy variados de

salado, lo cual puede estar afectando la calidad del producto entre un lote y
otro; los tiempos varían desde los 43 minutos a los 89 minutos, es decir existe
un intervalo en el tiempo de salado de aproximadamente 46 minutos; razón
por la cual no tendrán las mismas características aquellos quesos que fueron
sometidos a 43 minutos de salado con respecto a aquellos que estuvieron 89
minutos en salmuera.

Navarro (2015) dice que el tiempo de permanencia de los quesos en salmuera

va a depender de 3 aspectos: La concentración de sal, la temperatura de la
salmuera y el peso de los quesos; y recomienda que los quesos que pesan
de 800 g a 1000g deberían permanecer en salmuera de 12 a 24 h (Navarro,
Saldo, 2015). Con estos antecedentes, y teniendo en cuenta que cada lote
tiene un promedio de 110 quesos, de peso medio de 1005 g cada queso; se

61
concluye que no debería existir variación en el tiempo de salado entre un lote
y otro, al contrario debería ser este tiempo uniforme.

Apicio (2011) al elaborar queso fresco deja que este permanezca en salmuera
a concentración de 20 °Be hasta 6 horas, comprobando que es el tiempo
adecuado para que la corteza del producto se forme de una manera correcta,
adquiera un sabor uniforme, sin ocasionar daños físicos al producto (Apicio,
2011).

En el caso de los quesos que produce El Granjerito, se pudo observar que no

poseen una corteza adecuada, por lo que al ser manipulados tienden a
romperse o destruirse, lo cual deteriora notablemente su calidad; con base en
la información proporcionada en el párrafo anterior, se puede atribuir este
problema al corto tiempo de salado. Frías (2015), recomienda que los quesos
de corta duración o quesos frescos deben salarse en baños de salmuera de
concentración entre 18 a 20 °Be por un periodo de 6 a 12 h máximo,
controlando que el pH de esta sea el mismo que del queso para evitar daños
físicos al producto (Frías, 2015).

Comparando con los estudios de los autores anteriores, y revisando lo que se

analizó en el tiempo de ciclo de elaboración de queso fresco; se comprueba
que el tiempo de salado presenta inconvenientes, pues es muy corto para
lograr los objetivos que este tiene con respecto a las características del
producto final.

4.1.5.3. Carta de Control y Capacidad del Proceso

El Granjerito expende quesos cuyo empaque declara contener 900 g, sin

embargo al muestrear 15 quesos de 30 lotes distintos (anexo III), se pudo
constatar que ninguno de estos contiene dicha cantidad; por esta razón y
tomando en cuenta al peso del producto final como un atributo de calidad, se
procedió a realizar una gráfica de control Ẋ-S, la misma que fue escogida
porque se manejó una muestra de tamaño 15 y también porque otorga mayor

62
precisión en los resultados. La gráfica de control (anexo IV), en la cual se
analizó 30 lotes (anexo V), permitió observar la variabilidad del proceso.

En la gráfica Ẋ, se observó que existen 2 puntos fuera de los límites de control,

específicamente sobre el límite superior; siendo estos los lotes analizados
número 2 y 30, los mismos que corresponden al segundo lote de distintos
días. Teniendo en cuenta que los 2 primeros lotes del día se realizan con 4
operarios, ya que uno se encuentra recolectando aún la leche; y que el tercer
lote tiene ya 5 operarios en la línea de producción, se puede decir que los
segundos lotes de cada día, emplean un menor tiempo de moldeo y prensado,
para evitar un cuello de botella con respecto al tercero, pudiendo atribuir este
exceso de peso a una mayor retención de suero en los quesos. Con esto se
puede concluir que el proceso tiene causas de variación asignables o
especiales.

En cambio en la gráfica S, se observa que en el lote 4 la desviación estándar

se encuentra por encima del límite de control superior, siendo este el lote que
mayor S presenta, lo cual significa que existe mayor variabilidad en el peso
de los 15 quesos analizados.

Por lo anotado anteriormente, se corrigió la gráfica de control eliminando los

3 puntos que sobrepasaron los límites de control, 2 en la gráfica Ẋ y uno en la
gráfica S; de lo cual se obtuvo una nueva Tabla con 27 lotes para el análisis
(anexo VI); el resultado se muestra en las Figuras 15 y 16 respectivamente.

63
 GRÁFICO Ẋ
1030

1020

1010
Peso del producto en kg

1000
LC
LCS
990
LCI
X

980

970

960
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
N° de lotes analizados

Figura 15. Carta de control (Ẋ-S) corregida para 27 lotes. Gráfica Ẋ

64

64
 GRÁFICO S
40

35

30
Desviación estándar

25

LC
20
LCS
LCI
15
S

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
N° de lotes analizados

Figura 16. Carta de control (Ẋ-S) corregida para 27 lotes. Gráfica S

65

65
La Figura 15 muestra la variabilidad del proceso de elaboración de queso
fresco, luego de haber eliminado los 3 puntos que se encontraban fuera de
los límites de control, es decir las posibles causas especiales que se analizó
anteriormente. Sin embargo pese a haber corregido la gráfica de control, en
la gráfica Ẋ se encuentra 1 punto fuera de los límites, el mismo que representa
al lote 5, lo que significa que el proceso es inestable con respecto a la
tendencia central.

Este lote es el primero del día por lo cual el exceso de peso significa un tiempo
de prensado mínimo lo que facilita una mayor retención de suero por parte del
producto, Moreno (2009), demuestra que a menor tiempo de prensado y
salado de los quesos mayor será la cantidad de suero que estos retengan y
consecuentemente al finalizar el proceso presentarán un peso elevado,
distinto al de un queso con un prensado adecuado (Moreno, 2009).

Aparte de esta, el gráfico de control presenta algunas particularidades, por

ejemplo desde el lote 18 hacia el 27 se tiene 10 puntos consecutivos por
debajo de la línea central esto significa que existen causas especiales que
están afectando a la correcta variabilidad del proceso (Bernal, 2014).

Estos 10 lotes corresponden al último lote del día viernes y 9 de los 10 lotes
de los días sábado y domingo respectivamente, lo cual hace notar dos cosas,
la primera que al ser el último lote del día por lo general tiene un mayor tiempo
de prensado puesto que no se requiere desocupar la prensa para un lote
siguiente y la segunda es que durante la semana producen de 6 a 7 lotes
diarios; en cambio el fin de semana producen de 5 a 6 lotes, esto implica que
el queso tiende a tener un mayor tiempo de prensado y salado, con respecto
a los demás días ya que se produce un lote menos, lo que repercute
directamente en una mayor pérdida de suero en el producto.

Si bien es cierto el empaque del producto especifica que contiene 900 g, en

la actualidad el proceso puedo elaborar consistentemente quesos de entre
984 y 1022 g.

66
En la gráfica S, en cambio, se puede observar la variabilidad de la desviación
estándar con respecto a cada uno de los lotes analizados, se puede notar que
todos los puntos se encuentran dentro de los límites de control, lo que significa
que dicha variación es consecuencia de causas comunes o cotidianas del
proceso.

Sin embargo al tratarse de una carta de control Ẋ-S, y teniendo causas

especiales en la gráfica Ẋ, las mismas que ocasionan que uno de sus puntos
se encuentre fuera de los límites de control se puede concluir que pese a
haber corregido la carta de control inicial, el proceso sigue siendo inestable.

4.2. ANÁLISIS PARA DETERMINAR CAUSAS

4.2.1. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS POTENCIALES DE LOS

PROBLEMAS IDENTIFICADOS

Luego de haber encontrado los problemas vitales o de mayor importancia, se

procedió a determinar las posibles causas de los mismos, para la cual
nuevamente se desarrolló una lluvia de ideas (anexo VII), enmarcada en cada
uno de los problemas principales.

Con base en la lluvia de ideas, se procedió a elaborar un diagrama de

Ishikawa para cada problema, con el fin de determinar cuáles son las causas
que se deben atacar en el plan de mejoras, teniendo en cuenta que algunas
son comunes para los distintos problemas identificados.

4.2.1.1. Falta de tiempos específicos de duración de cada actividad

A continuación la Figura 17, muestra las causas para que no existan tiempos
específicos para cada una de las actividades que involucra el proceso:

67
 Mano de obra Método
No se encuentran
Cada operario tiene un especificados los tiempos
ritmo distinto de trabajo para cada actividad

Cada persona tiene su propia No existe planificación

manera de hacer las cosas No existe una persona
responsable para adecuada de trabajo
cada actividad Falta de tiempos
Específicos de duración
Algunos equipos de cada actividad
deben desocuparse No existen instrumentos
en menor tiempo para de medición de tiempos
uso del siguiente lote No existe un manual de
Se realizan actividades procesos y operaciones
comerciales en medio
del proceso
Entorno Instrumentos

Figura 17. Diagrama de Ishikawa de las potenciales causas para que no existan tiempos
específicos para cada actividad.

Como se puede observar en el diagrama de Ishikawa se agruparon las

distintas causas en 4 aspectos principales que son el método de trabajo, la
mano de obra, los instrumentos y el entorno en el cual se desarrolla el
proceso; se pudo observar que en cuanto al método una de las principales
causas para que este problema ocurra, es que no se encuentran
especificados los tiempos que debe emplear cada operación, ni tampoco la
forma en que debe ser realizada, es decir no existe un manual de operaciones
donde se encuentre escrito como estas deben ser llevadas a cabo, de tal
manera que no exista diferencia en la ejecución independientemente del
operario que las realice.

Otra causa importante es que no existe planificación de trabajo por lo cual no

hay un operario responsable de cada actividad; esto permite que las
operaciones no sean llevadas a cabo bajo control lo cual facilita un mayor
número de errores y tiempos muertos en cada una.

4.2.1.2. Inadecuado control del tiempo de salado

El tiempo de salado, como fue mencionado anteriormente, es uno de los

puntos más críticos del proceso de elaboración de queso fresco; ya que al ser
excesivo o muy corto, puede ocasionar defectos físicos y de sabor en el
producto, la Figura 18 muestra algunas causas que facilitan que este
problema ocurra.

68
 Mano de obra Método

Cada operario tiene un Se realizan varios

ritmo distinto de trabajo No existe tiempo especificado lotes de queso al día
para esta actividad
No existe planificación
La actividad no posee adecuada de trabajo
un operario responsable
Inadecuado control
del tiempo de salado
No existe el equipo adecuado
Existen 2 mesas de salado para llevar un control
exacto del tiempo No existe un manual de
De acuerdo al número procesos y operaciones
de lote existe menos
atención a la actividad
Entorno Instrumentos

Figura 18. Diagrama de Ishikawa de las potenciales causas de un inadecuado control del
tiempo de salado.

Una de las principales causas de que no exista un control adecuado del tiempo
de salado es que se realizan varios lotes de queso al día, lo que implica que
los operarios sean multifuncionales y estén todo el tiempo cambiando de
actividad; lo cual les obliga a realizar actividades indistintas mientras el queso
se sala y en muchas ocasiones deben esperar finalizar dichas actividades
para poder voltear los quesos en la piscina de salmuera o en su defecto
retirarlos ya.

Otra causa importante que provoca este problema, es que al no existir una
persona responsable de la operación de salado, esta se realiza conforme se
desocupan los operarios; además no existe un tiempo específico para la
misma, sino que difieren de acuerdo a los distintos lotes del día. A esto se le
adiciona que en la planta no tienen un reloj y peor aún instrumentos de
medición precisa del tiempo; razón por la que todas las actividades las realizan
“al ojo” es decir en el tiempo que ellos creen prudente.

4.2.1.3. Diversa forma de realizar las actividades de acuerdo a cada

persona

Otro problema importante identificado en el diagnóstico del proceso, es el que

cada operario realiza las actividades de forma distinta; las causas para que
este problema ocurra lo muestra la Figura 19.

69
 Método Persona
Cada persona maneja un
No existe un método ritmo de trabajo distinto
Cada persona es un ser
específico para cada activida completamente distinto
Cada persona tiene su
Se realizan lotes consecutivos forma de realizar las cosas
Diversa forma de realizar
las actividades según
En repetidas ocasiones cambian No existe asignación
el operario
de actividad fuera del proceso de responsabilidades
No existe un manual de
procesos y operaciones
No existen condiciones ergonómicas

Entorno Instrumentos

Figura 19. Diagrama de Ishikawa de las potenciales causas para que cada operario realice
las actividades de distinta manera.

Las causas de este coinciden con la causa principal del primer problema
detallado, que es la falta de un manual de operaciones, es decir no existe
nada escrito donde diga cómo debe ser realizada cada actividad; razón por la
cual cada operario sabe qué se debe hacer, debido a la inducción recibida al
ingresar a la empresa; pero no está definido cómo debe ser realizada la
actividad para que esta sea uniforme independientemente del operario que la
realice. Para esto también se hace necesaria la capacitación de los operarios,
en cuanto a la manera en que

4.2.1.4. Falta de control de peso del producto final

El empaque del producto declara que el queso es de 900 g, sin embargo al

momento de muestrear el peso de quesos de distintos lotes, se pudo concluir
que todos pesan sobre los 900 g; esto representa un problema importante de
solucionar, ya que no solo significa que se entrega mayor cantidad de
producto al cliente, sino que esto repercute en los ingresos económicos de la
empresa. La Figura 20 muestra las posibles causas que ocasionan este
problema.

70
 Método
Se coloca excesiva cuajada en los moldes
No se prensa el tiempo necesario
No se realizó pruebas preliminares
para obtener el registro sanitario
Se guían por el tamaño observado
y la opinión del cliente
No se pesa la cuajada en ninguna etapa dl proceso
Falta de control del peso
del producto final
Los moldes son
muy grandes
No poseen balanzas
El empaque declara que
el queso contiene 900 g

Instrumentos

Figura 20. Diagrama de Ishikawa de las potenciales causas para la falta de control del peso
del producto final.

Siendo este uno de los problemas más delicados de tratar, ya que se refiere
directamente al producto final; no se pueden corregir todas las causas; como
es el caso de pesar de uno en uno los quesos para corroborar que contengan
la cantidad declarada en el empaque o realizar pruebas preliminares y volver
a sacar el registro sanitario; esto resultaría costoso. Por esta razón se
analizará el tipo de prensado, el cual es ineficiente debido a su corta duración
y a la falta de peso en el mismo.

4.2.2. INFORME DEL DIAGNÓSTICO REALIZADO

Luego del análisis correspondiente del diagnóstico realizado, se procedió a

realizar un informe de la situación actual de la empresa, previo a la elaboración
de la Propuesta de estandarización, el mismo que se muestra en el (anexo
VIII).

4.3. PLAN DE MEJORAS Y PROPUESTA DE

ESTANDARIZACIÓN
4.3.1. PLAN DE MEJORAS

Una vez analizados los datos obtenidos en el diagnóstico del proceso, se

procede a realizar un plan de mejoras, mismas que se muestran en la Tabla
23.

71
Tabla 23. Mejoras para corregir los problemas identificados y los indicadores de gestión,

PROBLEMA SITUACIÓN MEJORAS

 Establecer tiempos específicos para

En un lote una actividad
Falta de tiempos las actividades de prensado y salado.
tiene una duración,
específicos de  Determinar el tiempo estándar del
mientras que en el
duración de proceso, mediante un estudio de
siguiente difiere el
cada actividad tiempos con la técnica de
tiempo de duración.
cronometraje.
 Implementar un recipiente que
permita añadir la misma cantidad de
Se declara que el queso
Falta de control cuajada en todos los moldes.
tiene 900g, pero no se
de peso del  Prensar los quesos 20 minutos, con
pesa el producto en
producto final pesas de aproximadamente 4 kg
ningún momento.
(teniendo en cuenta que debe ser 10
minutos de cada lado)
 Elaborar la salmuera con una
Los procedimientos no
Inadecuado concentración de 18 al 22°Be
se hacen siempre de la
control del  La salmuera debe ser al menos 3
misma manera, sino
tiempo de litros por cada queso.
dependen del operario
Salado
que los realice  Dejar en sal muera de 70 a 75
minutos, con volteo a los 35 minutos.
 Elaborar un manual de operaciones,
Los 5 operarios
Diversa forma de dónde se especifique detalladamente
dominan todas las
realizar cada la manera en que debe realizarse
actividades del proceso,
actividad de cada actividad.
pero cada uno tiene su
acuerdo al  Capacitar a los operarios en cuanto al
propia manera de
operario correcto desempeño de cada una de
hacerlo.
las actividades
Enterobacterias que comprende a E. coli
también, es sinónimo de contaminación
con materia fecal, por esta razón se
propone:
 Pasteurizar a 73 °C por 15 a 20
La cantidad de segundos y luego enfriar a 37- 40 °C.
Enterobacterias, E. coli  Implementar dispensadores de jabón
Parámetros
y S. aureus, es superior líquido junto al lava manos para que
microbiológicos
a los límites permisibles se laven las manos con jabón.
en la NTE INEN 1528  Capacitar en cuanto a buenas
prácticas de higiene personal.
S. aureus se inactiva a temperaturas
superiores a los 65 °C, e inferiores a 4°C,
se propone las mismas medidas
anteriores.
 Pasteurizar a 73 °C de 15 a 20
segundos, para evitar que el calcio
Actualmente el precipite como trifosfato cálcico y de
Nivel de
rendimiento promedio esta manera prevenir una
producción
es de 22.95 % coagulación defectuosa.
 Enfriar a 37 -40 °C para mejorar la
actuación del cultivo iniciador.

72
Se debe tener en cuenta que este plan será realizado de acuerdo a las
características específicas que presenta el proceso de elaboración de queso
fresco de la empresa El Granjerito.

Según Navarro (2015), los quesos grandes entre 800 g a 1000 g, deben
prensarse entre 4 a 8 horas; en la empresa El Granjerito esto no es factible,
debido a que cuentan con una sola prensa con capacidad de
aproximadamente 120 quesos y tienen de 6 a 7 lotes al día con un promedio
de 110 quesos por lote, y cada lote se prensa en intervalos de
aproximadamente 30 minutos con respecto al anterior y siguiente. Por esta
razón se propone utilizar pesas de 4kg, que de alguna manera equiparen el
tiempo de prensado.

4.3.2. PROPUESTA DE ESTANADARIZACIÓN

A continuación se presenta el diagrama de bloques y el de flujo detallado,

donde se muestra la propuesta de estandarización para el proceso de
elaboración de queso fresco:

73
 RMP

Prueba de alcohol,
densidad, proteína,
acidez, temperatura

470 lt de Leche
cruda
Filtrado

Pasteurización

70°-73°C
15 a 20 segundos

Enfriamiento

CaCl al 25%, 37° - 40°C

*25ml/100lt,
Cuajo microbiano
líquido al 25%
Coagulación
*7ml/100lt Agitar para disolver
20 minutos

Corte

Cubos de 2cm
Reposar por 5min

Moldeado

Voltear 2 veces,
intervalos de 10 min

Prensado

Salmuera al 22%
3 veces lt x peso Salado
de queso
Voltear a intervalos
de 35 min

Almacenado

Queso Fresco

Figura 21. Diagrama de bloques de la Propuesta de estandarización para el proceso de

elaboración de queso fresco.

74
Las Figuras 22 y 23, muestran el diagrama de flujo detallado de la propuesta
de estandarización para el proceso de elaboración del queso fresco, además
en el anexo IX se podrá observar el manual de operaciones que acompaña el
diagrama de flujo anterior.

75
 Producción de Queso Fresco

Recepción Filtrado Pasteurización Coagulación Corte

Inicio
Limpiar los lienzos
Limpiar la marmita 117,5ml de CaCl

no
Prueba de calidad

no
Diluir por separado:
En 352,5ml de agua 4747ml
ml de
de
destilada los 117,5ml de cuajo
¿Esta limpio? ¿ Esta limpio? cloruro de calcio
Se acepta no Descartar

si
si
si
Mezclar el cuajo
Recepción de
con la leche por
Colocar la leche leche filtrada
Medición de un minuto
en los lienzos y
volumen, 470lt
filtrar
Cortar con lira de
1,5 a 2 cm

Calentar a 85 °C Reposar 10
minutos

si Reposar 5
¿Tiene minutos
consistencia al
si corte?
Enfriar a 55 °C
no

Esperar de 5 a 10
minutos

Figura 22. Diagrama de flujo detallado de la propuesta de estandarización del proceso de elaboración de queso fresco
76

76
 Producción de Queso Fresco

Moldeado Prensado Salado Almacenamiento Empacado Almacenamiento

Lavar la mesa de
moldeo

Lavar los moldes

Preparar las
fundas

no

¿Están
Colocar los
limpios?
moldes en las
planchas de
prensado Salado por 35 min

si

Prensar los Refrigerar de 3 a 5 Empacar por

Colocar la cuajada Voltear los quesos Refrigerar a 6 °C
moldes °C por 24 h unidades
en los moldes

Esperar por 35
Voltear los moldes Voltear y prensar Fin
min

Poner en lienzo la
Esperar por 35
cuajada dentro de
min
los moldes

Figura 23. Diagrama de flujo detallado de la propuesta de estandarización para el proceso de elaboración de queso fresco continuación.
77

77
4.4. MEJORAS IMPLEMENTADAS

Una vez finalizado todo el análisis realizado, se procedió a presentar la

propuesta de estandarización, explicando cada una de las mejoras que la
misma involucra, las razones y cómo afectan para obtener un producto de
mejor calidad, sin embargo estuvieron de acuerdo con las siguientes:

 Manual de Proceso y Operaciones (mismo que lo ejecutarán cuando

ellos crean pertinentes) (anexo IX)
 POE de MILKOTESTER (anexo IX)
 Elaboración y control de salmuera (anexo IX)
 Formatos de control de producción, salmuera y operarios (anexo IX)
 Capacitación a los operarios con respecto a los puntos anteriores

Estas fueron entregadas en forma de documentos a la empresa, luego se

procedió a capacitar a los operarios en cuanto al uso de los documentos, del
equipo MILKOTESTER y la forma de elaboración y control de la salmuera.

4.4.1. CAPACITACIONES
Como parte de las mejoras admitidas, la dirección aceptó que se
capacite a los operarios en los siguientes aspectos:

 Uso del Manual de Procesos y Operaciones y con este la forma

de emplear cada uno de los formatos.
 Uso del Milkotester.
 Elaboración y control de salmuera.

Estas capacitaciones se llevaron a cabo en la planta, las del uso del Manual
de procesos y operaciones consistieron en revisar el mismo junto con los
operarios, donde se pudo despejar las dudas de ellos con respecto al manual
y explicarles los beneficios que este proporcionará al proceso.

En cuanto al uso del Milkotester, se procedió a enseñarle, de forma individual,

a cada operario como se debe manejar el equipo, que cuidados se debe tener,

78
y cómo deben ser interpretados los resultados que este proporcione; además
se entregó el POE 1: MILKOTESTER, el cual se encuentra pegado junto al
equipo para facilitar su uso. En esta capacitación se les enseño a llenar los
formatos correspondientes (REG-RMP-01 y REG-PR-01, mismos que se
encuentran en el manual).

Sobre la elaboración de salmuera, se procedió a preparar la salmuera junto

con ellos, conforme dice en el Anexo III del Manual de procesos y operaciones;
sin embargo no se pudo capacitar sobre la forma de controlar la misma, ya
que no se cuenta con los equipos necesarios para dicha actividad.

Todas estas capacitaciones se llevaron a cabo en el lapso de 8 días.

4.4.2. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN

Después de haber capacitado a los operarios sobre las mejoras anotadas en

el apartado anterior, se procedió a elaborar un plan de implementación que
les permita a los propietarios de la empresa tener un panorama claro acerca
del tiempo y recursos necesarios para ejecutar todas las mejoras que implica
la estandarización propuesta; este se puede observar en la Tabla 24.

79
 Tabla 24. Plan de Implementación de Mejoras

EL GRANJERITO
Dirección: Aloasí, Barrio Simón Bolívar. Teléfono: 0997432775 Ciudad: Machachi-Ecuador

Plan de Implementación de Mejoras Propuestas

Conocer el tiempo y recursos necesarios para implementar las mejoras que permitirán que el proceso de elaboración de queso
OBJETIVO:
fresco se encuentre estandarizado.
Costo
Etapa del Tiempo
N° ACTIVIDAD Objetivo Responsable estimado Observaciones
proceso estimado
($)
Recolectar la leche de los
Adquirir 50 tubos de Recepción de la
1 distintos proveedores para Propietarios 1 semana 65,00 Tienen tapa
ensayo. materia prima
realizar análisis.
Transportar las muestras de Se requiere un cooler
Recepción de la
2 Adquirir cooler leche conservando la cadena de Propietarios 1 semana 65,00 por tanquero, total 2
materia prima
frio cooler.
Adquirir pipetas, Para medir la cantidad de leche Recepción de la
3 Propietarios 2 semanas 95,00
peras, probetas. para los análisis. materia prima
Adquirir alcohol al Para realizar la prueba de Recepción de la 1 galón de alcohol al
4 Propietarios 1 semana 12,00
68 % alcohol materia prima 68 %
Calibrar el equipo Para poder usarlo y realizar los Recepción de la
5 Propietarios 3 meses 300,00
MILKOTESTER análisis de la materia prima. materia prima
Para obtener una mayor
6 Adquirir pesas eliminación de suero durante el Prensado Propietarios 1 mes 200,00
prensado
Adquirir Para determinar la temperatura Salado: Control
7 Propietarios 2 semanas 60,00
termómetros de la salmuera de la salmuera
Para controlar el pH en la Salado: Control 1 mes 2
8 Adquirir pH metro Propietarios 98,00 pH metro de bolsillo
salmuera. de salmuera semanas
Adquirir Para determinar la
Salado: Control Salinómetro digital 0-
9 refractómetro de concentración de sal de la Propietarios 2 meses 225,00
de la salmuera 28 %
salinidad salmuera
9 meses 1
TIEMPO TOTAL E INVERSIÓN REQUERIDA ($) 1120,00
semana
80

80
La Tabla 24 muestra las adquisiciones que la microempresa debe realizar;
se puede observar que necesitan adquirir todo el material de laboratorio
necesario para los análisis de la materia prima, además de calibrar el equipo
Milkotester; esto con el fin de poner en marcha los análisis al momento de
recibir la leche cruda, lo cual permitirá descartar contaminación del producto
a causa de la materia prima.

Otra adquisición importante son los equipos para el control de salmuera como
el pH metro y refractómetro de salinidad estos junto con la calibración del
equipo son las compras que más tiempo y dinero requieren.

Las adquisiciones necesarias representan un monto de $1120 dólares por lo

que esto significa una fuerte inversión para los propietarios, por esta razón
requieren de un periodo de tiempo de aproximadamente 9 meses para poder
realizar y empezar a implementar las mejoras propuestas.

Se debe anotar que dicho plan de implementación fue presentado a los

directivos de la empresa, con el objetivo de mostrar con cifras reales la
inversión necesaria para ejecutar al 100% la estandarización propuesta.

4.5. EVALUACIÓN

En la fase anterior se habla sobre las mejoras admitidas por la dirección, y la

forma en que estas fueron ejecutadas; si bien es cierto no se admitió realizar
cambios directos en el proceso, como por ejemplo de temperaturas, si se pudo
capacitar a los operarios sobre la forma de realizar la salmuera y el uso del
Manual de Procesos y Operaciones. Por esta razón se procedió a controlar la
forma en que dichas mejoras repercutieron en el proceso, por medio de:

 Determinación del tiempo de ciclo

 Análisis microbiológico del queso.

81
4.5.1. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE CICLO

Para determinar el tiempo de ciclo se procedió a medir el tiempo que

dura cada actividad, esto con la ayuda de un cronómetro, el tiempo
obtenido se pueden observar en la Tabla 25.

82
Tabla 25. Tiempo de lote estimado del proceso de elaboración de queso fresco, en la
evaluación

Empresa: EL GRANJERITO

Propietario: Sr. Luis Tiuquinga Fecha: 4/12/2016

TIEMPO
ACTIVIDAD OBSERVACIONES
min segundos
Con el termo lactodensímetro verifican
Recepción de la
11 17 la calidad de la leche en el tanquero, al
leche
momento que llega a la planta.

Tiempo en el que se alcanza la

Pasteurización 40 24
temperatura de 85 °C

Descenso de la temperatura hasta 55

Enfriamiento 26 50
°C

Adición de calcio 2 14 117.5 ml de Ca2Cl

Adición del cuajo - 28 47 ml de cuajo

Coagulación 9 28

Corte y batido 2 38

Moldeo y volteo 24 13 Involucra 4 de los 5 operarios

Poner en lienzo 59 Involucra 4 de los 5 operarios

10

Prensado 18 Se volteó a los 8 minutos

19

Aproximadamente se volteó a los 38

Salado 77 54
minutos

TIEMPO TOTAL DE
225 43 225 minutos con 43 segundos
LOTE

83
La Tabla 25 muestra que luego de las mejoras implementadas, el tiempo de
ciclo incrementó en 26 minutos aproximadamente, pues de 198 minutos con
39 segundos que duraba el proceso en la etapa de diagnóstico (Tabla 17),
actualmente dicho proceso se lleva a cabo en 225 minutos con 43 segundos
lo que significa que cada lote de quesos se elabora en alrededor de 3 horas
45 minutos; esto se debe a ciertas actividades que involucran mayor tiempo.

El enfriamiento de la leche, luego de la pasteurización, sigue llegando a 55°C,

sin embargo antes del estudio esta actividad involucraba un operario que batía
la leche constantemente, para facilitar la perdida de calor; mientras que en el
proceso actual esta etapa no ocupa un operario de tiempo completo, sino
cualquiera de los operarios que estén libres bate esporádicamente la leche.
Por esta razón la actividad pasó de realizarse en 15 minutos a 26 minutos
aproximadamente; este es un tiempo que no se pretendía incrementar pues
al contrario con la propuesta de bajar la temperatura de pasteurización y por
ende la de enfriamiento se buscaba reducir dichos tiempos.

En las etapas de adición del calcio y cuajo se puede observar un incremento

del 60 % con respecto al tiempo obtenido en el diagnóstico, esto se debe a
que antes no se ponía una cantidad exacta de cada uno de estos reactivos,
sino era aproximada, por lo que existía variación entre un lote y otro; en
cambio actualmente se coloca 117.5 ml de cloruro de calcio y 47 ml de cuajo
líquido, esto implica una mayor atención y concentración de los operarios al
momento de dosificar dichos reactivos, lo cual justifica que este tiempo haya
incrementado.

Al inicio del trabajo se diagnosticó que el tiempo de coagulación era muy

breve, ya que según un estudio realizado por Alava & Quintana (2010), el
tiempo promedió que debería durar esta actividad es de 30 a 40 minutos,
puesto que es ese el tiempo necesario para que la caseína coagule
adecuadamente; se puede observar que este tiempo sigue siendo muy corto,
y quizá es esta la causa de que el queso no posea un contextura adecuada.

84
Otra de las etapas que se consideraba con tiempo muy corto es el prensado,
actualmente podemos observar que este ha incrementado alrededor de 7
minutos; en la propuesta de estandarización se propuso prensar 20 minutos,
ya que es el tiempo máximo para no ocasionar un cuello de botella con
respecto al siguiente lote; sin embargo para compensar el tiempo se propuso
colocar pesas de 4 kg, esto no se ha hecho todavía puesto que las pesas
forman parte de las adquisiciones que contiene el plan de implementación.
Por esta razón se puede decir que se ha alcanzado parcialmente el tiempo
propuesto, pero que la actividad como tal no se realiza de forma correcta.

Se puede observar que la etapa de salado se incrementó en 7 minutos, no es

un incremento representativo si relacionamos con el estudio realizado por
Culqui (2010), donde dice que los quesos de entre 800 a 1000 deben
permanecer en salmuera a 22 °Be un tiempo aproximado de 2 a 3 horas
(Culqui, 2010). Teniendo en cuenta las características propias del proceso de
elaboración de queso fresco de El Granjerito, donde los lotes son continuos y
se cuenta únicamente con 2 piscinas de salado, se puede decir que este es
el tiempo máximo que pueden permanecer los quesos en salmuera para evitar
la formación de cuellos de botella con respecto a los lotes siguientes. Es
importante anotar, que luego de las capacitaciones, los operarios toman el
tiempo de salado y voltean los quesos a intervalos de 35 a 40 minutos,
permitiendo que ambos lados del producto permanezcan, relativamente, el
mismo tiempo bajo salmuera.

Se puede observar que algunas actividades han mejorado su tiempo, como

por ejemplo la adición de calcio y cuajo, el prensado y salado; sin embargo
hay otras que han incrementado el tiempo sin ser esto necesario; por esto se
puede concluir que el proceso presenta todavía problemas, los mismos que
pueden ser ocasionados por que las mejoras propuestas han sido
implementadas de forma parcial.

85
4.5.2. ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DEL QUESO

Parte de la evaluación fue realizar nuevamente los análisis microbiológicos al

queso fresco que elabora la empresa, con el fin de determinar si las mejoras
admitidas contribuyeron de algún modo para que la calidad microbiológica del
producto mejore. Los resultados obtenidos se pueden observar en la Tabla
26.

Tabla 26. Resultados microbiológicos evaluación

RESULTADOS EVALUACIÓN

cumple
si/no
NTE INEN 1528:2012
MICROORGANISMO UFC/g
M M
Enterobacterias 1,78E+03 2,00E+02 1000 no
E. coli 6,70E+03 <10 10 no
S. aureus 3,18E+04 10 100 no
Lysteria monocytogenes
Ausencia Ausencia - si
en 25 g
Salmonella en 25 g Ausencia Ausencia - si

La Tabla anterior es similar a la Tabla 19, que contiene los resultados

obtenidos en el análisis microbiológico realizado en el diagnóstico, pues se
puede observar que nuevamente Enterobacterias, Esterichia coli y
Staphylococcus aureus se encuentran fuere de los límites establecidos por la
NTE INEN 1528. Mientras que Lysteria y Salmonella dan como resultado
ausencia total en el producto lo que permite que estos 2 microorganismos
cumplan con los requisitos establecidos por la norma.

Si bien es cierto Enterobacterias se encuentra fuera de los rangos permitidos,

se puede observar que la presencia de este microorganismo se ha reducido
en un 97.97 % con relación al recuento obtenido en el análisis previo al
estudio; no se ha podido cumplir con el requisito que establece la norma, sin
embargo se ha logrado disminuir en un porcentaje considerable la presencia
de Enterobacterias.

86
En el caso de Esterichia coli se ha logrado disminuir en un 89 % su presencia,
sin embargó se encuentra todavía fuera de los rangos permitidos por la norma.

Staphylococcus aureus, es un microorganismo que lo poseen todos los seres

humanos, su presencia se asocia a las malas prácticas de higiene. La Tabla
26 muestra que el recuento de dicho microorganismo se encuentra fuera de
los límites aceptados para el queso fresco; pero se debe tener en cuenta que
en relación al recuento inicial se ha reducido en 93.5 % la presencia de S.
aureus, esto puede asociarse a un mayor control de la higiene de los
operarios y de los equipos en general; sin embargo evidencia que todavía hay
cosas que deben ser corregidas para lograr cumplir con los rangos que
establece la norma.

Teniendo en cuenta que a la par de este estudio se realizó la implementación

parcial de BPM’s y POES en El Granjerito, se puede atribuir la disminución
de la presencia de estos microrganismos a que actualmente los operarios
poseen una mejor higiene personal y controlan en lo posible los focos de
contaminación durante el proceso, por ejemplo en la actualidad cuentan con
dispensadores de jabón para lavarse las manos dentro de la planta y utilizan
mascarilla durante el proceso.

87
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES

 El queso fresco que produce El Granjerito, de acuerdo a su contenido de

humedad y grasa, es de tipo blando y graso con respecto a los parámetros
establecidos en la NTE INEN 1528.
 En los análisis microbiológicos de diagnóstico, se determinó que el queso
no cumple totalmente con los requisitos establecidos en la NTE INEN
1528; debido a que Enterobacterias, E. coli y S. aureus se encuentran
fuera de los rangos permitidos por dicha norma.
 En la etapa de diagnóstico, del proceso, se identificó 4 problemas
principales: No controlan el tiempo de duración de cada actividad, falta de
control del peso del producto final, inadecuado control del tiempo de
salado, diversa forma de realizar la actividad según el operario.
 Los 3 indicadores claves de gestión fueron: Nivel de producción o
rendimiento, tiempo de salado y peso del producto final.
 El rendimiento que se obtuvo fue del 22.95 %, lo que implica que el
proceso tiene un buen rendimiento.
 El tiempo de salado fue de aproximadamente 71 minutos, siendo este muy
corto para quesos de 1000 g.
 El excedente de peso se debe a la excesiva cantidad de suero que retiene
el producto, misma que tiene como posible causa el poco tiempo y presión
del prensado.
 La temperatura de pasteurización y enfriamiento 85 °C y 55 °C
respectivamente, son inadecuadas puesto que desnaturalizan las
proteínas y enzimas de la leche y cuajo respectivamente, dando como
resultado cuajada muy blanda que provoca la falta de firmeza en el
producto final.
 Los microempresarios están acostumbrados a la forma en que realizan las
actividades basadas en la experiencia, lo mismo que les hace resistentes
a los cambios.

88
 Se necesita un periodo de 9 meses y una inversión aproximada de $1120
dólares para poder ejecutar las mejoras planteadas.
 En la etapa de evaluación el tiempo incrementó en 26 minutos, sin
embargó se pudo analizar que algunas actividades mejoraron
incrementando el tiempo, pero otras lo hicieron de manera innecesaria.
 En los análisis microbiológicos realizados en la etapa de evaluación, se
obtuvo un resultado similar a los análisis de diagnóstico, debido a que
Enterobacterias, E. coli y S. aureus siguen fuera de los rangos permitidos
por la NTE INEN 1528; sin embargo se consiguió una disminución del
97.97 %, 89 % y 93.5 % respectivamente

89
5.2. RECOMENDACIONES

 Para estudios similares, se recomienda contar con el compromiso de la

dirección de la empresa, de tal manera que la aplicación de la metodología
DMAIC se total y se obtengan los resultados esperados.
 Se recomienda realizar un estudio del rendimiento quesero, para
determinar con base en las propiedades del producto, que tan buen
rendimiento tiene el proceso.
 Una vez estandarizado el proceso, se recomienda realizar un estudio de
tiempos y movimientos con el objetivo de obtener tiempos estandarizados
para cada operación.
 Se recomienda normalizar el producto y proceso para facilitar el control de
las variables de producción y especificaciones del producto.

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2015, de E-ngenium: http://e-ngenium.blogspot.com/2009/07/la-
estandarizacion-de-procesos-una.html

100
ANEXOS
 Anexo I.
Proceso de elaboración queso fresco
Anexo I. Proceso de elaboración de queso fresco

Imagen 1. Recepción de la leche Imagen 2. Filtrado

Imagen 4. Corte
Imagen 3. Pasteurización,
enfriamiento y coagulación

Imagen 5. Moldeado

101
 1

Imagen 6. Prensado

Imagen 7. Salado
Imagen 8. Queso en Almacenamiento

102
 Anexo II
Anexo II Producción de quesos en kg por lote (peso promedio de cada queso 1005,9 g)
Producción de quesos en kg por lote (peso promedio
de cada queso 1005,19 g)

Lote Quesos Quesos Lote Quesos Quesos

N° (u) (kg) N° (u) (kg)
1 110 110,57 22 109 109,57
2 112 112,58 23 108 108,56
3 110 110,57 24 108 108,56
4 110 110,57 25 112 112,58
5 109 109,57 26 114 114,59
6 108 108,56 27 112 112,58
7 110 110,57 28 112 112,58
8 111 111,58 29 110 110,57
9 112 112,58 30 109 109,57
10 109 109,57 31 114 114,59
11 108 108,56 32 114 114,59
12 109 109,57 33 112 112,58
13 112 112,58 34 112 112,58
14 111 111,58 35 109 109,57
15 112 112,58 36 109 109,57
16 111 111,58 37 111 111,58
17 110 110,57 38 110 110,57
18 108 108,56 39 114 114,59
19 113 113,59 40 112 112,58
20 112 112,58 41 111 111,58
21 112 112,58 42 111 111,58

103
 Anexo III.
Anexo III Peso de los 15 quesos muestreados en cada uno de los 30 lotes analizados
Peso de los 15 quesos muestreados en cada uno de los 30 lotes analizados.
N° de MUESTRAS por lote
Lote N°

Media
m1 m2 m3 m4 m5 m6 m7 m8 m9 m10 m11 m12 m13 m14 m15

1 986,56 996,48 1002,15 1067,36 999,32 1064,52 1053,18 1002,15 1006,41 1010,66 1010,66 952,54 976,64
986,56 1063,11 1011,89
2 1064,52 1061,69 1064,52 1054,60 1040,43 1034,76 1026,25 1006,41 1023,42 1040,43 993,65 1023,42 1016,33 1009,24 1027,67 1032,49
3 1024,83 963,88 1056,02 1047,51 1048,93 1013,49 1010,66 1014,91 1027,67 1023,42 956,80 1037,59 1040,43 1030,50 1023,42 1021,34
4 951,13 955,38 1010,66 969,55 1048,93 1036,17 999,32 1070,19 1024,83 953,96 999,32 1050,35 1020,58 1041,84 1044,68 1011,79
5 1024,83 962,47 946,87 944,04 942,62 1046,10 1014,91 982,31 1009,24 1030,50 1037,59 996,48 1012,08 1024,83 1013,49 999,23
6 1013,49 1043,26 1007,82 961,05 1009,24 949,71 1056,02 1024,83 1006,41 980,89 961,05 987,98 1020,58 1004,99 959,63 999,13
7 987,98 996,48 1027,67 1003,57 1020,58 1012,08 1007,82 1050,35 1047,51 1006,41 989,40 1046,10 1044,68 1050,35 1043,26 1022,28
8 1004,99 986,56 982,31 1050,35 1007,82 1020,58 1006,41 990,82 961,05 1053,18 1039,01 999,32 980,89 985,15 983,73 1003,48
9 1003,57 996,48 1026,25 1022,00 1050,35 1006,41 982,31 1027,67 985,15 1006,41 1012,08 1023,42 996,48 985,15 992,23 1007,73
10 962,47 989,40 995,07 973,81 1030,50 1013,49 990,82 1027,67 993,65 1024,83 962,47 978,06 1027,67 963,88 968,14 993,46
11 1022,00 990,82 996,48 1026,25 1037,59 993,65 1006,41 1020,58 980,89 999,32 986,56 1026,25 996,48 1022,00 986,56 1006,12
12 985,15 999,32 990,82997,90 1014,91 1009,24 985,15 1009,24 1027,67 1023,42 1003,57 989,40 1040,43 1009,24 1026,25 1007,45
13 1024,83 1029,09 1006,41 1003,57 1006,41 1030,50 1016,33 1012,08 1034,76 1040,43 1003,57 993,65 983,73 992,23 980,89 1010,57
14 1010,66 1034,76 1030,79 1009,24 1036,17 1031,92 987,98 1019,16 990,82 996,48 1037,59 995,07 961,05 986,56 1003,57 1008,79
15 996,48 990,82 1020,58 999,32 1006,41 980,89 987,98 1004,99 1023,42 1027,67 995,07 968,14 961,05 1010,66 999,32 998,19
16 953,96 1033,34 1041,84 993,65 1048,93 1051,77 1047,51 1016,33 1022,00 987,98 1002,15 999,32 1024,83 985,15 993,65 1013,49
17 1024,83 959,63 982,31 978,06 1003,57 1024,83 1010,66 1030,50 1003,57 942,62 1004,99 958,21 983,73 979,48 999,32 992,42
18 1030,50 996,48 1022,00 990,82 1019,16 1023,42 1014,91 1041,84 1019,16 986,56 1037,59 993,65 999,32 1007,82 1016,33 1013,31
104

104
 19 1004,99 962,47 985,15 986,56 990,82 996,48 982,31 995,07 990,82 1022,00 1030,50 993,65 980,89 1006,41 1023,42 996,77
20 983,73 1024,83 968,14 986,56 992,23 1023,42 1003,57 996,48 999,32 985,15 1030,50 990,82 1026,25 1040,43 985,15
1002,44
21 986,56 1061,69 963,88 1024,83 962,47 946,87 1013,49 999,32 1027,67 1014,91 1023,42 1010,66 948,29 1037,59 1000,74 1001,49
22 946,87 978,06 972,39 1016,33 982,31 976,64 1016,33 969,55 1030,50 975,22 1013,49 982,31 986,56 996,48 992,23 989,02
23 989,40 1029,09 1000,74 1003,57 968,14 1010,66 980,89 987,98 1006,41 1030,50 990,82 987,98 990,82 993,65 996,48 997,81
24 993,65 989,40 996,48 1014,91 1010,66 945,46 996,48 996,48 1019,16 1027,67 1003,57 1000,74 997,90 987,98 999,32 998,66
25 1013,49 982,31 999,32 962,47 982,31 1023,42 989,40 997,90 1023,42 1033,34 958,21 1017,75 975,22 999,32 980,89 995,92
26 961,05 942,62 1010,66 1024,83 1012,08 987,98 993,65 941,20 1010,66 959,63 1002,15 1013,49 953,96 1003,57 1003,57 988,07
27 997,90 1003,57 996,48 1006,41 959,63 989,40 992,23 948,29 1034,76 1030,50 997,90 976,64 987,98 1003,57 961,05 992,42
28 993,65 937,80 982,31 999,32 989,40 1013,49 1009,24 1020,58 990,82 1022,00 1017,75 1003,57 1041,84 1010,66 972,39 1000,32
29 986,56 995,07 1030,50 982,31 1034,76 1020,58 1007,82 979,48 976,64 1037,59 1000,74 1037,59 999,32 1033,34 1047,51 1011,32
30 1057,44 1003,57 1058,85 1043,26 996,48 1003,57 1026,25 1060,27 1064,52 1022,00 996,48 1004,99 1022,00 1037,59 1027,67 1028,33
105

105
 Anexo IV.
Anexo IV Grafica de control x-s con base en los pesos de 30 lotes analizados
Gráfica de Control Ẋ-S con base en los pesos de 30 lotes analizados:
Gráfico Ẋ

Gráfico Ẋ
1040,00

1030,00

1020,00
PESO DEL PRODUCTO (g)

1010,00

LC
1000,00
LCS
LCI
990,00
MEDIA

980,00

970,00

960,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
#lotes analizados
106

106
 Gráfico S

Gráfico S
45,00

40,00

35,00

30,00
Desviación estándar

25,00
LCs
LCSs
20,00
LCIs

15,00 DESVIACIÓN

10,00

5,00

0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
# de lotes analizados
107

107
 Anexo V.
Datos para elaborar la Carta de Control media –
desviación estándar (30 lotes)
Anexo V Datos para elaborar la Carta de Control media – desviación estándar (30 lotes)

DESVIACIÓN
PROMEDIO

GRÁFICO X GRÁFICO S
LOTE N°

MAX MIN rango

LC LCS LCI LC LCS LCI

1 1011,89 1067,36 952,54 114,82 34,68 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
2 1032,49 1064,52 993,65 70,87 21,95 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
3 1021,34 1056,02 956,80 99,22 28,17 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
4 1011,79 1070,19 951,13 119,07 39,10 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
5 999,23 1046,10 942,62 103,48 35,16 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
6 999,13 1056,02 949,71 106,31 31,78 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
7 1022,28 1050,35 987,98 62,37 23,29 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
8 1003,48 1053,18 961,05 92,14 26,99 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
9 1007,73 1050,35 982,31 68,04 19,28 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
10 993,46 1030,50 962,47 68,04 25,61 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
11 1006,12 1037,59 980,89 56,70 18,00 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
12 1007,45 1040,43 985,15 55,28 16,78 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
13 1010,57 1040,43 980,89 59,53 18,54 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
14 1008,79 1037,59 961,05 76,54 22,80 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
15 998,19 1027,67 961,05 66,62 18,96 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
16 1013,49 1051,77 953,96 97,81 28,54 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
17 992,42 1030,50 942,62 87,88 26,21 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
18 1013,31 1041,84 986,56 55,28 17,06 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
19 996,77 1030,50 962,47 68,04 18,14 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
20 1002,44 1040,43 968,14 72,29 21,38 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
21 1001,49 1061,69 946,87 114,82 33,83 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
22 989,02 1030,50 946,87 83,63 22,15 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
23 997,81 1030,50 968,14 62,37 16,64 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
24 998,66 1027,67 945,46 82,21 18,46 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
25 995,92 1033,34 958,21 75,13 22,89 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
26 988,07 1024,83 941,20 83,63 28,37 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
27 992,42 1034,76 948,29 86,47 23,98 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
28 1000,32 1041,84 937,80 104,04 24,71 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
29 1011,32 1047,51 976,64 70,87 24,47 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45
30 1028,33 1064,52 996,48 68,04 24,35 1005,19 1024,45 985,93 24,41 38,37 10,45

108
 Anexo VI.
Anexo VI Datos para elaborar la Carta de Control media – desviación estándar corregida (27 lotes)
Datos para elaborar la Carta de Control media –
desviación estándar corregida (27 lotes)

GRÁFICO Ẋ GRÁFICO S

DESVIACIÓN
PROMEDIO
LOTE

MAX MIN rango LC LCS LCI LC LCS LCI

1 1011,89 1067,36 952,54 114,82 34,68 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,66 10,25
2 1021,34 1056,02 956,8 99,22 28,17 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
3 999,23 1046,1 942,62 103,48 35,16 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
4 999,13 1056,02 949,71 106,31 31,78 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
5 1022,28 1050,35 987,98 62,37 23,29 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
6 1003,48 1053,18 961,05 92,14 26,99 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
7 1007,73 1050,35 982,31 68,04 19,28 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
8 993,46 1030,5 962,47 68,04 25,61 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
9 1006,12 1037,59 980,89 56,7 18 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
10 1007,45 1040,43 985,15 55,28 16,78 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
11 1010,57 1040,43 980,89 59,53 18,54 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
12 1008,79 1037,59 961,05 76,54 22,8 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
13 998,19 1027,67 961,05 66,62 18,96 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
14 1013,49 1051,77 953,96 97,81 28,54 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
15 992,42 1030,5 942,62 87,88 26,21 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
16 1013,31 1041,84 986,56 55,28 17,06 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
17 996,77 1030,5 962,47 68,04 18,14 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
18 1002,44 1040,43 968,14 72,29 21,38 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
19 1001,49 1061,69 946,87 114,82 33,83 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
20 989,02 1030,5 946,87 83,63 22,15 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
21 997,81 1030,5 968,14 62,37 16,64 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
22 998,66 1027,67 945,46 82,21 18,46 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
23 995,92 1033,34 958,21 75,13 22,89 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
24 988,07 1024,83 941,2 83,63 28,37 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
25 992,42 1034,76 948,29 86,47 23,98 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
26 1000,32 1041,84 937,8 104,04 24,71 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25
27 1011,32 1047,51 976,64 70,87 24,47 1003,08 1021,98 984,18 23,96 37,67 10,25

109
 Anexo VII.
Anexo VII Lluvia de ideas de las posibles causas de los problemas
Lluvia de ideas de las posibles causas de los problemas

PROBLEMAS
Falta de tiempos Falta de control de Inadecuado Diversa forma de
específicos de peso del producto control del tiempo realizar las
duración de cada final de Salado actividades
actividad
 No existen  No poseen  No existen  Cada persona
manuales de balanzas equipos maneja un ritmo
operaciones  Se coloca adecuados que diferente de
para las excesiva les permita trabajo.
actividades. cuajada en los llevar un  Cada operario es
 No se moldes. control preciso distinto.
encuentran  No se prensa del tiempo  No han recibido
especificados el tiempo  La actividad no nunca
los tiempos. necesario posee un capacitación.
 No existe un  No se hizo responsable.  No existe nada
orden pruebas  Existen 2 escrito con
cronológico. preliminares mesas de respecto a las
 No existe una para sacar el salado. actividades.
persona registro  De acuerdo al  No poseen un
responsable de sanitario. número de lote, manual de
cada actividad.  Se guían existe menos operaciones.
 No existe una principalmente atención a la  No se realiza
planificación de por el tamaño actividad. asignación de
trabajo observado y la  No existe un responsabilidades.
adecuada. opinión del manual de  No existe
 No existe cliente. procesos y condiciones
planificación  No se pesa la operaciones ergonómicas.
adecuada de cuajada en  Cada operario  En repetidas
trabajo. ninguna etapa tiene un ritmo ocasiones,
 Se realizan del proceso distinto de cambian de
actividades  Los moldes son trabajo actividad.
comerciales en muy grandes
medio del  El empaque
proceso declara que el
 Algunos queso tiene 900
equipos deben g
desocuparse
en menor
tiempo para
uso del lote
siguiente.

110
 Anexo VIII.
Anexo VIII Informe del diagnóstico del proceso de elaboración de queso fresco
Informe del diagnóstico del proceso de elaboración
de queso fresco

111
 INFORME DEL DIAGNÓSTICO DEL PROCESO
DE ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO
Octubre - 2016

INFORME DEL DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE

QUESO FRESCO

EL GRANJERITO

INTRODUCCIÓN
Durante los meses de Julio y Agosto del 2016, se realizaron diversos estudios
en la empresa EL GRANJERITO, con el fin de determinar la situación actual
del proceso de la elaboración de queso fresco de la empresa.
Estos estudios involucraron lo siguiente:
 Levantamiento de proceso
 Definición y análisis de indicadores de gestión
 Determinación de la capacidad del proceso.

METODOLOGÍA
 Levantamiento de proceso: Para esto se identificó cada una de las
operaciones que involucra el proceso, además de los inputs y outputs del
mismo; esto mediante un diagrama de flujo, de recorrido, y un análisis SIPOC.
Finalmente dentro de esta etapa del diagnóstico, se determinó el tiempo de
duración del ciclo de elaboración de queso fresco, mediante la toma de
tiempo, de cada una de las actividades.
 Definición de indicadores de gestión y análisis de los mismos: Se
definió 4 indicadores de gestión, siendo estos divididos en dos, unos los de
calidad del producto (los mismos que incluyeron parámetros físico-químicos
y microbiológicos del queso, que fueron analizados de acuerdo a la
metodología establecida en la NTE INEN 1528). Y otros los indicadores de
producción, que se dividieron en 3: Rendimiento del proceso, peso del
producto final y tiempo de salado.
 Determinación de la capacidad del proceso: Con los datos
obtenidos de la medición del tiempo de salado, se procedió a realizar un
gráfico de control, para determinar qué tan capaz es el proceso para cumplir
con especificaciones.

112
 INFORME DEL DIAGNÓSTICO DEL PROCESO
DE ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO
Octubre - 2016

RESULTADOS
Levantamiento del proceso
Durante el levantamiento del proceso realizado, se observó que existen
parámetros no muy bien definidos en el mismo, un ejemplo claro de esto es
la temperatura a la que pasteurizan la leche, 85 °C, la misma que resulta muy
elevada para el objetivo que tiene, debido a que puede precipitar el calcio en
trifosfato cálcico, ocasionando defectos al momento de la coagulación.
Otro problema o dificultad que se encontró fue, la temperatura de
enfriamiento o coagulación, lo hacen a 55 °C, esta temperatura resulta muy
elevada para una actividad óptima del cultivo iniciador.
Al levantar el proceso, además se observó que no existe un tiempo específico
para cada una de las operaciones del proceso, es decir no cuentan con un
tiempo estándar de ciclo. Se determinó un tiempo promedio, medido en tres
lotes distintos, y se obtuvo una duración de ciclo de aproximadamente 205
minutos.
Indicadores de gestión
Estos fueron divididos en 2 tipos, aquellos indicadores de calidad
relacionados directamente con el producto final del proceso; y los indicadores
de producción que se relacionan con el proceso en sí.
 Indicadores de calidad
En los indicadores de calidad se consideró principalmente, los parámetros
físico-químicos y microbiológicos que debe cumplir el queso fresco, de
acuerdo con la NTE INEN 1528. De los análisis fisicoquímicos realizados en
el diagnóstico se determinó que el queso fresco que produce la empresa es
un queso semiblando; mientras que en los parámetros microbiológicos se
encontró que el queso está contaminado por Enterobacteris, E. coli y
Staphylocucos aureus, contaminación que sobrepasa los límites permisibles
de acuerdo a la norma.

113
 INFORME DEL DIAGNÓSTICO DEL PROCESO
DE ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO
Octubre - 2016

 Indicadores de producción
Dentro de los indicadores de producción se consideró: el rendimiento o nivel
de producción del proceso, el peso del producto final y el tiempo de salado.
En el nivel de producción se obtuvo un rendimiento de aproximadamente
23%, lo cual es considerablemente bueno (teniendo en cuenta que casi el
75% de la leche es suero)
En cuanto al peso del producto final, la empresa declara en el empaque que
el queso es de 900g, sin embargo en el muestreo realizado se encontró
quesos que varían entre los 988 y 1032 g, siendo esto aproximadamente 100
g extras a lo que el empaque dice contener.
El tiempo de salado, mostró que no existen tiempos uniformes entre un lote
y otro, ya que de los 25 lotes estudiados varían entre 43 minutos y 89 minutos.
 Capacidad del proceso
Luego de realizar las cartas de control se pudo determinar que el proceso es
inestable, por lo que no se calculó la capacidad del mismo.
CONCLUSIONES – RECOMENDACIONES
 Se debe cambiar la temperatura de pasteurización para evitar
precipitación de calcio.
 Se recomienda modificar la temperatura de enfriamiento y
coagulación.
 Se concluye que el proceso de elaboración de queso fresco requiere
operaciones estandarizadas.

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