UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

ANTONIO JOSE DE SUCRE

VICERRECTORADO “LUIS CABALLERO MEJIAS”
NÚCLEO CHARALLAVE

Carrera: Ingeniería en Equipos Ferroviarios Código: IME-4613

Facilitador: Ing. Beliana L. Gómez de Cabello Semestre: IV
Asignatura: Tecnología de Materiales Unidades de Crédito: 3
Unidad: 2 – Familias de Materiales Tema: Metales

Descripción

Los metales son materiales de enorme interés para la industria, pues sus
excelentes propiedades de resistencia y conductividad son de gran utilidad en la
construcción de máquinas, estructuras, mecanismos, circuitos y herramientas. Estos
materiales tienen un brillo muy característico y son más densos y más pesados que
otros materiales de uso técnico.
Su gran resistencia mecánica les permite soportar grandes esfuerzos,
presiones o golpes, algunos de ellos son muy duros. Tienen grandes posibilidades de
trabajo, como doblar, cortar, estampar, fundir o moldear. Algunos metales se
emplean en estado casi puro pero la mayoría se combinan entre sí o con otros
elementos formando aleaciones para ampliar y mejorar sus propiedades.
Se prestará especial atención los aceros, su nomenclatura, diagrama de fases y
tratamientos térmicos. Respecto a las aleaciones no ferrosas, es decir que no son de
hierro, se tomarán en cuenta las de cobre, aluminio y titanio por ser las más usadas
comercialmente.

Objetivo

Dadas las características físicas, químicas y el origen de los diferentes

materiales el estudiante será capaz de reconocer la familia de los metales, sus
características, los materiales que las componen y los tratamientos térmicos que se les

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efectúan.

Contenido

De los elementos que figuran en la Tabla Periódica, alrededor de 80 pueden

ser clasificados como metales. Todos ellos tienen en común que sus electrones más
externos en un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta característica es la causa de
su conductividad, tanto eléctrica como térmica, de su brillo y maleabilidad.
El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a corroerse.
Sin embargo, toleran una considerable cantidad de elementos en estado sólido o
líquido. Así, la mayor parte de los materiales metálicos comúnmente usados son
mezclas de dos o más metales elementales. Es posible realizar estas mezclas de varias
maneras, pero casi siempre se obtienen por la unión de metales por arriba de su punto
de fusión. Esa mezcla sólida de metales o metaloides se denomina aleación.

Aleaciones férreas
Son las sustancias que tienen al hierro como su principal metal y han sufrido un
proceso metalúrgico. Incluyen los aceros al bajo carbono, los aceros aleados y de
herramientas, los aceros inoxidables y los hierros fundidos, también llamados
productos siderúrgicos. De todos estos, son los aceros y fundiciones los empleados
por excelencia en la fabricación mecánica.

Aceros
Son una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2% en
peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el
0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2% de carbono dan lugar a las
fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas se moldean, a diferencia de los aceros
que se pueden forjar.
En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales,

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intervienen elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fósforo, que dada su
afinidad con el acero, son difíciles de eliminar, no obstante se reducen a proporciones
inofensivas (< 0.05 %); otros elementos facilitan la obtención, como el silicio y el
manganeso que adicionados en pequeñas proporciones (0.2 a 0.9 %) evitan la
oxidación del metal fundido, el resto (97.5 a 99.5%) es hierro.
Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen denominarse
como se indica en el siguiente cuadro:

Cuadro 1: Clasificación de los aceros según su dureza

%Carbono Denominación Resistencia
0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 38 - 48 Kg / mm2
0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 - 55 Kg / mm2
0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 - 62 Kg / mm2
0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 - 70 Kg / mm2
0.5 a 0.6 Aceros duros 70 - 75 Kg / mm2
0.6 a 0.7 Aceros extraduros 75 - 80 Kg / mm2
Tomado de: http://www.allstudies.com/clasificacion-acero.html

Sin embargo, existen multitud de tipos de acero con composiciones muy

diversas que reciben denominaciones específicas en virtud de aspectos tales como:
• Los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio),
• Su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de
• Alguna característica potenciada (aceros inoxidables)
• En función de su uso (aceros estructurales).
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación
genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de
los comunes o “al carbono” que amén de ser los primeros fabricados y los más
empleados, sirvieron de base para los demás.
Además de los elementos de los aceros al carbono, tienen adicionados

Ing. Beliana Gómez de Cabello 31

elementos como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, plomo, entre otros,
la adición de tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero.

Nomenclatura AISI – SAE.

En 1912, la Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores (Society of
Automotive Engineers (SAE) promovió una reunión de productores y consumidores
de aceros, para establecer una nomenclatura y composición de los aceros. Más tarde,
el Instituto Norteamericano del Hierro y el Acero (A.I.S.I), tomó la nomenclatura de
la S.A.E. y la expandió.
En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El
primer dígito especifica la aleación principal, el segundo dígito indica la aleación
secundaria y los dos últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la
aleación.
Es importante destacar que si el primer número es 1 y el dígito siguiente es el
0, se entiende que es un acero al carbono; es decir, la designación es 10xx, se trata de
un acero ordinario al carbono. Por ejemplo si se encuentra un acero como el 1045 se
puede decir que su elemento principal de aleación es el manganeso (primer dígito),
No tiene segundo elemento principal de aleación, y su porcentaje de carbono es de
0,45%.

Diagrama de equilibrio de fases Hierro - Carbono

Los materiales en estado sólido pueden estar formados por varias fases, cuya
combinación define muchas de las propiedades que tendrá el material. Por esta razón,
se hace necesario disponer de una herramienta teórica que permita describir las fases
que estarán presentes en el material. Esta herramienta teórica que llama Diagrama de
Fases.
Las fases sólidas de un material tienen las siguientes características:
• Los átomos que forman la fase tienen la misma estructura o arreglo

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 atómico
• La fase tiene la misma composición química en todo su volumen
• La fase presenta las mismas propiedades físicas
• La fase posee una interfase definida con su entorno
En Ciencia de Materiales se denomina diagrama de fase a la representación
gráfica de las fronteras entre diferentes estados de la materia de un sistema, en
función de variables elegidas para facilitar el estudio del mismo. Cuando aparecen
varias sustancias, como por ejemplo en una aleación, la representación de los cambios
de fase puede ser más compleja. Ahora las variables a tener en cuenta son la
temperatura y la concentración, normalmente en masa.
La mayoría de los diagramas de fase han sido construidos según condiciones
de equilibrio (condiciones de enfriamiento lento), siendo utilizadas por ingenieros y
científicos para entender y predecir muchos aspectos del comportamiento de los
materiales. Se presentan como un gráfico en cuyo eje vertical se mide la temperatura
y en el eje horizontal se mide el porcentaje en peso de los componentes que forman la
aleación. De esta manera, el diagrama Hierro Carbono es una gráfica que representa
las fases y estados en las que se encuentran dichas aleaciones para una temperatura y
composición dadas. Es importante su estudio debido a los importantes cambios en las
propiedades mecánicas que pueden producirse por las transformaciones del estado
sólido.
En el Gráfico 1 se puede observar que en el diagrama, de forma general, se
pueden encontrar fases en estado sólido y líquido. Observándose primeramente que el
punto de fusión para el Hierro (Fe) en estado puro es de 1538 °C. Es importante
destacar que hasta un 4% de Carbono aproximadamente la línea que separa estos dos
estados de la materia, es decir el Punto de Fusión, sufre una disminución a medida
que se incrementa el contenido de Carbono (C) en la aleación. Esto es consecuencia
del reacomodo de éste agente aleante en los intersticios de la red cristalina
produciendo alteraciones en la misma, lo cual trae como consecuencia que la energía

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necesaria para la desaparición del orden, lo cual implica la fusión, sea menor.

Gráfico 1: Esquema del Diagrama de Fases Hierro Carbono. Se observan solamente la fase en
estado sólido y la fase en estado líquido

De manera general según el contenido de Carbono se pueden dividir las

aleaciones en dos grandes conjuntos (Ver Gráfico 2):
1. ACEROS: hasta 2% de Carbono. Tienen un campo de aplicación muy amplio
en la industria por ser posible deformarlos sin quebrarse y se caracteriza por
su alta dureza, buena resistencia mecánica, maleabilidad y ductilidad.
2. FUNDICIONES: con más de 2% de Carbono. Son muy quebradizas y al no
poderse forjar, se moldean. Sin embargo, su característica fundamental es su
extraordinaria dureza lo que las hace ideal para herramientas de corte.

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Gráfico 2: División esquemática del Diagrama Hierro Carbono según el contenido de Carbono
en Aceros y Fundiciones

Los aceros, a su vez, están divididos a su vez en (Ver Gráfico 3):

• Aceros Hipoeutectoides: hasta 0.8% de Carbono
• Aceros Hipereutectoides: desde 0.8% hasta 2% de Carbono

Gráfico 3: División esquemática de los aceros según su contenido de Carbono

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En el diagrama presentado en el Gráfico 4, se muestran las fases presentes cuando el
material es enfriado muy lentamente. Es importante señalar que las Fases donde se
presenta al Hierro, a diferentes porcentajes de Carbono, mezclado con Carburo de
Hierro (Fe3C) éste no representan verdaderamente una fase, puesto que el Fe3C que se
forma no es verdaderamente una fase de equilibrio sino un compuesto intermetálico
de Carbono en Hierro, posee una estructura cristalina compleja del sistema
ortorrómbico, con una composición de 6.67% en carbono. Se caracteriza por su alta
fragilidad y dureza. No se considera una fase estable, pero a la velocidad de
transformación a temperatura ambiente es tan lenta que puede ser considerada como
tal.

Gráfico4: Diagrama de Fases Hierro Carbono: (1) Líquido, (2) Líquido + Fase γ, (3) Líquido +
Fase δ, (4) Fase δ, (5) Fase δ + Fase γ, (6) Fase γ, (7) Fase γ + Fe3C, (8) Fase α + Fase γ, (9) Fase α
y (10) Fase α + Fe3C. Tomado de:
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/139/htm/sec_14.htm
Fases del Diagrama Hierro Carbono

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Ferrita (Fase α):
También conocida como Hierro Alfa (α), es una solución sólida intersticial de
carbono en la red cristalina del Hierro BCC. En esta fase el Carbono alcanza su
máxima solubilidad de un 0.025% a 723ºC debido a que sus espacios interatómicos
son pequeños, por los que los átomos son capaces de colocarse en los intersticios pero
a costa de una gran distorsión de la red. Se caracteriza por una baja resistencia
mecánica.
Austenita (Fase γ)
También conocida como Hierro Gamma (γ), es una solución sólida intersticial de
carbono en la red cristalina del hierro FCC. Esta fase presenta mucha mayor
solubilidad sólida para el carbono que la Ferrita debido a que en esta celda existen
espacios interatómicos más grandes en la red, pudiendo alojar así los átomos de
carbono con una distorsión no tan pronunciada. La máxima solubilidad es del 2% a
1100ºC y disminuye a 0.8 % a 723ºC
Hierro δ (Fase δ)
Es una solución sólida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro con celda
BCC. La máxima solubilidad sólida es de 0.1% a 1450ºC. Esta fase sólo está presente
a altas temperaturas y no se encuentra presente en los aceros a temperatura ambiente
por lo que tiene poca importancia a nivel industrial.

Puntos importantes del Diagrama Hierro Carbono

Punto Peritéctico
En el punto peritéctico el líquido se combina con Hierro δ, para formar Austenita.
Esta reacción ocurre al 0.18% de Carbono a 1450ºC y puede ser escrita como:
Líquido + δ 
→ γ

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 Gráfico 5: Vista aumentada de la Reacción Peritéctica del Diagrama Hierro Carbono

Punto Eutéctico
En el punto Eutéctico, el Líquido se transforma en Austenita y Cementita. Esta
mezcla llamada Mezcla Eutéctica se conoce como Ledeburita y no es estable a
temperatura ambiente ya que se transforma por efecto de la Reacción Eutectoide que
ocurre a 723ºC. Esta reacción ocurre al 4% de Carbono a 1100ºC y puede ser escrita
como:
Líquido
→γ + Fe3C

Gráfico 6: Vista de la Reacción Eutéctica del Diagrama Hierro Carbono

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Punto Eutectoide
En el punto eutectoide a 0.8% de carbono a 723ºC la Austenita Sólida produce Ferrita
más Cementita. Esta reacción puede escribirse como:
→α + Fe3C
γ

Esta reacción, que tiene lugar completamente en el estado sólido, es la más

importante pues es la referencia básica para las temperaturas de transformación en los
aceros cuando se realizan tratamientos térmicos. La Mezcla Eutectoide es conocida
como Perlita y está conformada por una estructura laminar de las dos fases y sus
propiedades son intermedias ellas; aunque es más dura y resistente que la Ferrita, es
más blanda y moldeable que la Cementita.

Gráfico 7: Vista de la Reacción Eutéctica del Diagrama Hierro Carbono

Tratamientos térmicos en aceros

Antes de tocar el tema de los tratamientos térmicos en acero, se hace necesario
definir, a partir del diagrama Hierro Carbono dos temperaturas importantes (Ver
Gráfico 8):

Ing. Beliana Gómez de Cabello 39

 • Temperatura Crítica Inferior: Temperatura a la cual se comienza a formar
Austenita (727°C)
• Temperatura crítica Superior: Temperatura a la cual la totalidad de la masa
está formada por Austenita. (Depende de la composición del acero)

Gráfico 8: Diagrama Hierro carbono indicando las Temperaturas Críticas. (A) Temperatura
Crítica Superior para Aceros Hipoeutectoides. (B) Temperatura Crítica Superior para Aceros
Hipereutectoides. (C) Temperatura Crítica Inferior

Recocido
Consiste básicamente en un calentamiento hasta Temperatura de
Austenitización lo cual permite obtener plenamente la fase estable a alta temperatura
seguido de un enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen
todas las reacciones completas. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura y afinar el grano, eliminando la acritud que produce el
trabajo en frío y las tensiones internas.
Las etapas del Recocido son:

Ing. Beliana Gómez de Cabello 40

 a. Calentamiento del material a una temperatura prefijada, son relativamente
bajas pero suficiente para garantizar la homogenización de la Austenita.
b. Mantenimiento del material durante cierto tiempo a la temperatura anterior.
c. Enfriamiento lento hasta temperatura ambiente a una velocidad determinada.

Gráfico9: Esquema del tratamiento térmico de Recocido

Temple
Es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a piezas o masas
metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza, resistencia a
esfuerzos y tenacidad. El proceso se lleva a cabo calentando el acero hasta que se
convierte en Austenita, después la masa metálica es enfriada rápidamente en un
medio denominado Medio de Temple que puede ser: agua, aceite o aire. Se pretende
la obtención de una estructura totalmente martensítica. (Martensita es una solución
sólida sobresaturada de carbono en Ferrita. Se obtiene por enfriamiento rápido de la
Austenita en los aceros. Se presenta en forma de agujas y cristaliza en el Sistema
Tetragonal). Después del temple siempre se suele hacer un revenido.

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 Gráfico10: Micrografía de la Martensita

En el tratamiento térmico de Temple se pueden distinguir tres etapas:

a. Calentamiento del metal: Se realiza en un horno primeramente en un proceso
lento hasta los 500ºC y posteriormente rápido hasta la temperatura de temple,
la cual debe estar por encima de la Temperatura Crítica Superior.
b. Homogenización de la temperatura: Se mantiene la temperatura de temple
durante un tiempo determinado para que alcance el equilibrio térmico
c. Enfriamiento rápido: Se saca la pieza del horno y se enfría el material
La dureza adquirida después de este tratamiento térmico se debe a la tensión a la
cual se ven sometidos los cristales por la deformación de su estructura cristalina, ya
que el enfriamiento rápido les impide alcanzar el equilibrio estable.

Gráfico11: Esquema del tratamiento térmico de Temple

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 Existe un procedimiento estándar para predecir la dureza de un acero que ha sido
endurecido a través del tratamiento térmico del temple (templabilidad) llamado
Método Jominy o Ensayo Jominy. Este consiste en templar una probeta estandarizada
elaborada de un acero determinado, calentándola a la temperatura de austenización y
luego enfriándola posteriormente mediante un chorro de agua a una velocidad de
flujo y una temperatura especificada, sólo haciendo incidir dicho chorro en la cara
inferior de la barra. Dicha cara actúa como superficie templante y enfría la probeta de
forma longitudinal hacia su extremo superior sólo por conducción, apareciendo un
gradiente de velocidades de enfriamiento desde la máxima velocidad de templado
(que se da en el extremo inferior) a la mínima en el extremo superior.

Gráfico12: Esquema del ensayo Jominy y esquema de la Curva de Dureza en función del
Largo de la barra. Tomado de: http://blog.utp.edu.co/metalografia/2011/05/08/6-tratamientos-
termicos/

Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira
de 0,4 milímetros de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50mm
primeros de la probeta. En los primeros 12,5 mm las lecturas de dureza se toman a

Ing. Beliana Gómez de Cabello 43

intervalos de 1,6 mm y en los 37,5 mm siguientes cada 3,2 mm. Después se traza una
curva de templabilidad representando los valores de dureza en función de la distancia
al extremo templado.

Gráfico 13: Curva de Templabilidad obtenida a través del ensayo Jominy

Revenido
Es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene como fin reducir
las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en frío.
Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo
ligeramente la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la
temperatura de revenido.
El revenido se hace en tres fases:
1. Calentamiento a una temperatura inferior a la Temperatura Crítica Inferior.
2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.
3. Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser
excesivamente rápido.

Ing. Beliana Gómez de Cabello 44

 Gráfico 14: Esquema del tratamiento térmico de Revenido

Normalizado
Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones
internas y con una distribución uniforme del carbono. Se afina el grano disminuyendo
su tamaño medio y consiguiendo al mismo tiempo mayor uniformidad en ese tamaño.
Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Las etapas del normalizado son:
a. Calentamiento 20 o 40ºC por encima de la Temperatura Crítica Superior.
b. Mantenimiento de la temperatura hasta transformar el material en Austenita.
c. Enfriamiento al aire.

Gráfico 15: Esquema comparativo de los diferentes tratamientos térmicos

Ing. Beliana Gómez de Cabello 45

 Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas más importantes a causa de
su alta resistencia a la corrosión en medios oxidantes, para ser un acero inoxidable
debe contener al menos 12% de cromo. El cromo, u otros metales, que contiene posee
gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora,
evitando así la corrosión del hierro. Algunos tipos de acero inoxidable contienen
además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial
aplicado al acero común para darle características “inoxidables”. Aceros comunes, e
incluso otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales blancos como
el cromo, níquel o zinc para proteger sus superficies o darles otras características
superficiales. Mientras que estos baños tienen sus propias ventajas y son muy
utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o deteriorarse de algún
modo, lo que anularía su efecto protector. La apariencia del acero inoxidable puede,
sin embargo, variar y dependerá en la manera que esté fabricado y en su acabado
superficial.
Aleaciones no férreas
Las aleaciones no ferrosas tienen grandes diferencias entre sí.
• Temperaturas de fusión.
• Resistencias mecánicas.
• Densidades
• Peso
• Costo
Para relacionar la resistencia mecánica de un material con su peso se ha
establecido el concepto de Resistencia Mecánica Específica:

Resistencia Mecánica Específica= RESISTENCI A MECÁNICA

Peso

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 Cuadro4: Propiedades de los metales base para aleaciones no férreas.
Metal Densidad Resistencia a Resistencia
(lb/plg3) la Tensión Específica
(psi) (x 105plg)
Aluminio 0.097 83000 8.6
Berilio 0.067 55000 8.2
Cobre 0.322 150000 4.7
Plomo 0.410 10000 0.2
Magnesio 0.063 55000 8.7
Níquel 0.321 180000 5.6
Titanio 0.163 160000 9.8
Tungsteno 0.695 150000 2.2
Zinc 0.257 75000 2.9
Tomado de: Askeland, D. (2005), Ciencia e Ingeniería de Materiales, Ed. Thomson

Aleaciones de Aluminio
El aluminio es el segundo metal más abundante sobre la tierra Las aleaciones
de aluminio se conocen por su baja densidad (2.7 g/cm3) que corresponde a una
tercera parte de la densidad del acero aproximadamente y que es un factor clave de la
popularidad de los materiales no metálicos. También son características atractivas:
• Resistencia a la corrosión y oxidación: reacciona ante el oxígeno,
incluso a temperatura ambiente, para producir una delgada capa de
óxido de aluminio que protege al metal subyacente de entornos
corrosivos.
• Conductividad eléctrica
• Conductividad térmica
• Comportamiento no magnético
• Fácil fabricación

Ing. Beliana Gómez de Cabello 47

 • Fácil reciclado
• Apariencia.
Sin embargo:
• No exhibe alto límite de endurecimiento, por lo que finalmente
falla por fatiga incluso en bajos esfuerzos.
• Temperatura de fusión relativamente baja, por lo cual no puede
trabajar en entornos de altas temperaturas.
• Baja dureza lo que lleva a una mala resistencia al desgaste.
Los aluminios se pueden dividir en dos grupos de importancia:
• Aleaciones para forja: Se conforman mediante deformación plástica y sus
propiedades quedan determinadas por el endurecimiento por deformación,
endurecimiento por solución sólida, el cual es limitado por la temperatura de
solubilidad de los elementos aleantes, y control del tamaño de grano.
• Aleaciones para fundición: Las más comunes contienen Silicio y sus
propiedades se controlan mediante el endurecimiento por solución sólida,
endurecimiento por dispersión y la solidificación lo cual controla el tamaño y
forma del grano.
Dentro de cada grupo principal se pueden dividir las aleaciones en dos grandes
grupos:
• Tratables térmicamente
• No tratables térmicamente
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes:
• Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con
otros elementos Cu, Mn, Mg.
• Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a
la corrosión.
• Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecánica.

Ing. Beliana Gómez de Cabello 48

 • Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
• Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad
de embutición.
• Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
• Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
• Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión.
Aleaciones de Cobre
Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee muy bajo límite elástico y
una dureza escasa. El cobre no aleado se usa en abundancia por su conductividad
eléctrica, resistencia a la corrosión, buen procesado y costo relativamente bajo. En
cambio, unido en aleación con otros elementos adquiere características mecánicas
muy superiores. Existe una amplia variedad de aleaciones de cobre, de cuyas
composiciones dependen las características técnicas que se obtienen, por lo que se
utilizan en multitud de objetos con aplicaciones técnicas muy diversas. El cobre se
alea principalmente con los siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si, Cd, Cr y
otros en menor cuantía.

Las aleaciones de cobre poseen diversas propiedades importantes:

Conductividad Eléctrica

Conductividad Térmica

Resistencia a la corrosión

Alta ductilidad y formabilidad
Latón
El latón, también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, zinc (Zn) y,
en menor proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fusión de sus
componentes en un crisol o mediante la fusión y reducción de menas sulfurosas en un
horno de reverbero o de cubilote. En los latones industriales el porcentaje de Zn se
mantiene siempre inferior a 50%. Su composición influye en las características

Ing. Beliana Gómez de Cabello 49

mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja y
mecanizado. En frío, los lingotes obtenidos se deforman plásticamente produciendo
láminas de diferentes espesores, varillas o se cortan en tiras susceptibles de estirarse
para fabricar alambres. Su densidad depende de su composición y generalmente
ronda entre 8,4 g/cm3 y 8,7 g/cm3.
El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y fundir, es
resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es dúctil, por lo que puede
laminarse en planchas finas. Su maleabilidad varía según la composición y la
temperatura, y es distinta si se mezcla con otros metales, incluso en cantidades
mínimas.
Bronce
Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se
conocen con el nombre de bronce y son conocidas desde la antigüedad. Hay muchos
tipos de bronces que contienen además otros elementos como aluminio, berilio,
cromo o silicio. El porcentaje de estaño en estas aleaciones está comprendido entre el
2 y el 22%. Son de color amarillento y las piezas fundidas de bronce son de mejor
calidad que las de latón, pero son más difíciles de mecanizar y más caras.
El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor, en baterías
eléctricas y en la fabricación de válvulas, tuberías y uniones de fontanería. Algunas
aleaciones de bronce se usan en uniones deslizantes, como cojinetes y descansos,
discos de fricción; y otras aplicaciones donde se requiere alta resistencia a la
corrosión como rodetes de turbinas o válvulas de bombas, entre otros elementos de
máquinas. En algunas aplicaciones eléctricas es utilizado en resortes.
Alpaca
Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel (Ni) y cinc
(Zn). En una proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y del 13-25% de
zinc.[21] Sus propiedades varían de forma continua en función de la proporción de
estos elementos en su composición, pasando de un máximos de dureza a mínimos de

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conductividad Estas aleaciones tienen la propiedad de rechazar los organismos
marinos (antifouling). Si a estas aleaciones de cobre-níquel-cinc, se les añaden
pequeñas cantidades de aluminio o hierro, constituyen aleaciones que se caracterizan
por su resistencia a la corrosión marina, por lo que se utilizan ampliamente en la
construcción naval, principalmente en los condensadores y tuberías, así como en la
fabricación de monedas y de resistencias eléctricas.[22]
Con las aleaciones de cobre-níquel-cinc se consigue una buena resistencia a la
corrosión y buenas cualidades mecánicas. Por esas propiedades se utilizan
principalmente para la fabricación de material de telecomunicaciones, piezas para
instrumentos, artículos de grifería y accesorios de tubería de buena calidad, en la
industria eléctrica, para artículos de ferretería y de ornamentación y artículos
utilizados en la fabricación de construcciones metálicas, así como para diversos
aparatos de las industrias químicas y alimentarias. Algunas calidades de alpaca se
utilizan también para fabricar vajillas y artículos de orfebrería de mesa, entre otros.
Aleaciones de Titanio
Entre sus propiedades destacan:

Excelente resistencia a la corrosión

Resistencia Mecánica Específica Alta

Buenas propiedades a altas temperaturas

Excelentes propiedades mecánicas
Comercial y técnicamente existen muchas aleaciones de titanio porque no hay una
norma muy rígida sobre las mismas. Sin embargo las aleaciones más conocidas son
las siguientes y se conocen por el grado que tienen. Las especificaciones ASTM
(American Society for Testing and Materials) ofrecen un sistema práctico de
identificación de las diferentes presentaciones del titanio.

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 Procesos de Transformación de Metales

Torno

El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por

revolución, arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de
corte. Esta será apropiada al material a mecanizar y puede estar hecha de acero al
carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto, widia, cerámica, diamante, etc.,
aunque siempre será más dura y resistente que el material mecanizado. Los
movimientos necesarios para el arranque de viruta son:
• Movimiento de corte es circular. Lo realiza la pieza que gira alrededor
de su propio eje (eje de giro) moviéndose contra el filo de la
herramienta. La velocidad a que gira la pieza o la herramienta se llama
velocidad de corte.
• Movimiento de avance combinado con el de corte hace posible el
arranque de viruta continuo. Generalmente es la herramienta la que
realiza el movimiento de avance.
• Movimiento de penetración se sitúa la cuchilla de torno a la
profundidad de corte necesaria.
La diversidad de formas de las piezas de revolución se obtiene mediante
distintos procedimientos de torneado, según las piezas que sean trabajadas exterior o
interiormente se habla de torneo exterior (TE) o de torneo interior (TI).Las piezas
cilíndricas se obtienen mediante torneado longitudinal o decilindrado, las superficies
planas mediante refrentado o torneado al aire, los conos mediante torneado cónico,
las piezas perfiladas mediante torneado deforma, las roscas mediante roscado o
tallado de rosca al torno.

Ing. Beliana Gómez de Cabello 52

 Grafico 16: Actividades que se pueden realizar en un torno. Tomado de: :
http://es.scribd.com/doc/3098980/Manual-Procesos-de-Transformacion-de-Materiales#page=3

Fresa

Fresar es arrancar viruta con una herramienta (fresa) dotada de múltiples filos de
corte en movimiento de rotación. La fresa realiza el movimiento circular de corte. Los
movimientos de avance y de aproximación son realizados por la pieza que se trabaja.
Mediante fresado puede proveerse a piezas de los más diversos materiales como por
ejemplo, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, de
superficies planas o curvas, de entalladuras, de ranuras, de dentados, etc.

Ing. Beliana Gómez de Cabello 53

Gráfico 17: Ejemplo de piezas fresadas. Tomado de: : http://es.scribd.com/doc/3098980/Manual-
Procesos-de-Transformacion-de-Materiales#page=3

Rectificado

El rectificado consiste en eliminar material mediante una herramienta abrasiva o

muela. Es una operación que se lleva a cabo en piezas que requieren tolerancias
exigentes:
• Dimensionales: diametral, longitudinal o angular.
• Geométricas: concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.
• De acabado superficial: rugosidad, dirección del rayado, etc.
Las rectificadoras tienen algunas características constructivas que las diferencian de
las demás máquinas herramientas, que son:
1. Desproporción aparente entre la pieza a mecanizar y la máquina. Esto se debe
a que se necesita mucha solidez y estabilidad para evitar vibraciones y
deformaciones, puesto que no permitirían cubrir las exigencias requeridas.
2. Sus órganos, tantos los transmisores de movimiento como los móviles, están
diseñados para funcionar a altas velocidades, más que a esfuerzos de corte. La
razón es que estos son muy bajos, por lo que se optimizan los elementos para
reducir rozamientos y obtener mayor rendimientos.
3. La herramienta (muela) gira a velocidades superiores a las de cualquierotra
máquina, excepto las de alta velocidad.

Ing. Beliana Gómez de Cabello 54

Herramientas para rectificar
Las herramientas, denominadas muelas, asumen las formas geométricas delos sólidos
de revolución alrededor de un eje. Para satisfacer la variedad de ejecuciones que se
pueden presentar en el rectificado de elementos de infinitas formas y dimensiones, y
también de diverso material, se ha puesto a disposición un vasto surtido de muelas
que se diferencian entre sí por el perfil, grano y dureza. Los perfiles y dimensiones se
han normalizado y se encuentran en las tablas correspondientes.

Gráfico 18: Esquema del proceso de Rectificado. Tomado de: http://felipo06.blogspot.es/

Brochadora

Brochar es arrancar virutas con una herramienta de varios filos (brocha).

Mediante el brochado interior se mecanizan principalmente agujeros con perfiles
diversos. Para ello se empuja o se tira de una brocha, provista de multitud de dientes
cortantes, a través de un agujero previamente taladrado y se elimina por arranque de
viruta el exceso de material. El brochado exterior se emplea en determinadas piezas
en lugar del fresado. La brocha para este caso, va provista de dientes y se pasa
longitudinalmente a lo largo de la pieza que se requiere mecanizar. Mediante el
brochado se consiguen, con poco tiempo de mecanizado, piezas de dimensiones

Ing. Beliana Gómez de Cabello 55

exactas y de elevada calidad superficial. Para cada forma de pieza se necesita una
brocha especial.

Gráfico 19: Ejemplos de brochado: A, B, C y D son Brochados Interiores, E, F y G son

Brochados Exteriores. Tomado de: http://es.scribd.com/doc/3098980/Manual-Procesos-de-
Transformacion-de-Materiales#page=3

Cepillado.

El cepillado consiste en arrancar viruta de la superficie plana de un cuerpo por medio

de una herramienta monocortante, pero donde el movimiento de corte alternativo es
efectuado por la pieza. Las cepilladoras se prestan para trabajar con piezas largas
(por ejemplo bandas de guía). Para conseguir grandes rendimientos de viruta, se
trabaja con varias cuchillas simultáneamente, pero desplazadas entre sí (por ejemplo
cepillado en reja de arado).

Ing. Beliana Gómez de Cabello 56

Gráfico 20: Ejemplos de piezas cepilladas: a) y b) Regletas de Guía, c) Guía en forma de cola de
milano, d) Troquel de corte. Tomado de: http://es.scribd.com/doc/3098980/Manual-Procesos-de-
Transformacion-de-Materiales#page=3

Limado

Este proceso también es conocido como amortajado horizontal. En este caso,

la herramienta realiza un movimiento de corte horizontal, mientras la pieza realiza los
movimientos de avance y de ajuste. La limadora o amortajadora horizontal se presta
para trabajar piezas pequeñas.
El movimiento de corte es realizado por la herramienta. Se distingue entre
carrera de trabajo y carrera de vacío. La viruta es arrancada durante la carrera de
trabajo. Por medio de la carrera en vacío (retroceso) la herramienta vuelve hacia atrás
sin arranque de viruta. Ambas carreras juntas constituyen la doble carrera.
El movimiento de avance es intermitente y es el que da lugar al avance. Para
limar en dirección horizontal, la pieza, ya sujeta, que se va a trabajar, es movida
contra la herramienta. En el limado vertical, es la herramienta que se mueve contra la
pieza.
El movimiento de ajuste sirve para graduar el espesor de la viruta. En el
limado horizontal se obtiene, generalmente, mediante el movimiento de la
herramienta en altura y en el limado vertical, por movimiento lateral de la pieza que
se mecaniza.

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 Gráfico 21: Perfiles realizables en la limadora. Tomado de:
http://es.scribd.com/doc/3098980/Manual-Procesos-de-Transformacion-de-Materiales#page=3

Amortajado.

Este caso es igual al de la limadora, pero la herramienta realiza un

movimiento de corte vertical, y el movimiento de la pieza es el mismo, el de avance y
el de ajuste, al igual que en la limadora. Es una limadora vertical o amortajadora
vertical. Por medio de la máquina de amortajar se realizan ranuras interiores,
dentados interiores, vaciados, perfilados de superficies con bordes curvos, agujeros de
diversas formas: cuadrados, hexagonales, triangulares, fabricación de chiveteros para
engranajes, poleas, etc.

Gráfico 22: Proceso de Amortajado: a) Carrera de trabajo, b) Carrera de Vacío, c) Movimiento

de Avance, d) Movimiento de Aproximación. Tomado de:
http://es.scribd.com/doc/3098980/Manual-Procesos-de-Transformacion-de-Materiales#page=3

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 Fundido.

Consiste en licuar una masa metálica y colarla en adecuados moldes; se

emplea para piezas de forma complicada. Se distinguen:
1. Fundición en arena: se construyen previamente los modelos metálicos
o de madera para poder realizar el moldeo en la apropiada arena de
fundición, en cajas; se adopta para piezas que no requieren mucha precisión.

Gráfico 23: Esquema de la Fundición en arena. Tomado de: http://e-

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//1000/1096/html/1_conformacin_por_mol
deado.html

2. Fundición en coquilla metálica: se requieren estampas (coquillas)

compuestas de dos o más piezas desmontables, de modo que pueda formarse
una cavidad adecuada para recibir el metal fundido y que tome la forma
deseada; se adopta para las aleaciones de bajo punto de fusión y para piezas
de precisión media.
3. Fundición en coquilla de resina: se requiere la construcción preliminar,
muy cuidada, de formas metálicas con las superficies pulidas; estas formas o
modelos sirven para construir una serie de coquillas que son destruidas
después de colada la fundición. A este objeto se calientan las formas
metálicas, sobre las cuales, sucesivamente, se hace caer el polvo resinoso,

Ing. Beliana Gómez de Cabello 59

 que adhiriéndose sobre la superficie metálica caliente, se derrite y se
endurece para adquirir la forma del molde. Se separan las medias coquillas
de resinas prefabricadas, se unen en pares y se les vierte la colada por
gravedad. Este procedimiento se emplea para fusiones de precisión, de
fundición o de bronce, y para producciones en serie.

Gráfico 24: Esquema de fundición en coquilla. Tomado de:

http://www.comosehace.cl/procesos/PaulinaCecci/complemento_MoldePermanente.htm

4. Fundición inyectada: se requieren estampas desmontables con huecos

o cavidades iguales a la forma de la pieza a obtener; dichas estampas o
moldes se montan en máquinas especiales que permiten el cierre de las
mismas e introducen a presión el metal líquido.

Gráfico 25: Esquema de fundición inyectada: Tomado de: http://www.farrellengineering.com/

5. Microfusión: sistema indicado para piezas pequeñas de acero de
mucha precisión, de superficies lisas; en este sistema se preparan
artificiosamente los modelos de cera, la cual se pierde (sistema a cera
perdida)

Ing. Beliana Gómez de Cabello 60

Gráfico 26: Esquema de la microfisión. Tomado de: http://extatico.es/blog_ext/?p=126

Forjado (o estampado) en caliente

Este proceso consiste en deformar plásticamente a la pieza metálica, mediante golpes,

hasta lograr la forma deseada. Para soportar las altas deformaciones, el material a
trabajar debe encontrarse en su totalidad en caliente (el cociente entre la Temperatura
de trabajo y la Temperatura de fusión debe ser mayor a0,6), por lo cual muchas veces
la superficie de la pieza sufre oxidación. Observación: si el centro de la pieza no esta
caliente, se produce la rotura de la misma. Existen dos tipos de forja:
a) Forja libre: se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada
(forja en prensa) los lingotes se sitúan entre el yunque superior y el inferior de
prensas hidráulicas. Es utilizado cuando la cantidad de piezas a fabricar es
pequeña o si el tamaño de la pieza a forjar es muy grande.

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 Gráfico 27: Algunos procesos involucrados en la Forja Libre. Tomado de:
http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-
1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0-0-11-1-0utfZz-8-
00&cl=CL2.7&d=HASH337fe89e92a13a153edca2.5.4.4&x=1

b) Forja por estampación: la fluencia del material queda limitada a la cavidad de

la estampa. El material se coloca entre dos matrices que tienen huecos
grabados con la forma de la pieza que se desea obtener. El metal llena
completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o presión
empleando martillos o prensas. El proceso de estampado termina cuando las
dos matrices llegan a ponerse prácticamente en contacto.

Gráfico 28: Esquema de Forjado por Estampado. Tomado de:

http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-
1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0-0-11-1-0utfZz-8-
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Ing. Beliana Gómez de Cabello 62

 Maquinarias que intervienen en el proceso: Martillos de doble efecto, prensas
(verticales, excéntricas, hidráulicas, a fricción), martinetes, balancines, laminadoras,
rebanadoras, acuñadoras, matrices, hornos para calentamiento y para el posterior
tratamiento térmico de las piezas forjadas.

Embutido

El embutido es uno de los procedimientos más comunes de elaboración de piezas

huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar, la oficina y en la industria
en general. Con éste tipo de proceso de embutición profunda se confeccionan
partiendo de discos o piezas recortadas, según el material, piezas huecas, e incluso
partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor
altura. No se pretende con ésta operación generalmente una variación del espesor del
material.

Gráfico 29: Esquema del proceso de embutido. Tomado de:

http://es.scribd.com/doc/3098980/Manual-Procesos-de-Transformacion-de-Materiales#page=3

Laminado

La laminación del acero es la deformación plástica de los metales, realizada por la

deformación mecánica entre cilindros. Es un proceso, que modifica al material

Ing. Beliana Gómez de Cabello 63

haciéndolo pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido inverso. La
laminación, generalmente, se efectúa en caliente, sin embargo, existe la laminación en
frío, pero los metales laminados en frío adquieren acritud y deben someterse a un
recocido final.

Gráfico30 : Esquema del proceso de laminado. Tomado de:

http://sifunpro.tripod.com/formado.htm

Estampado en frío

Este proceso consiste en deformar plásticamente a la pieza metálica, colocando la

pieza entre dos estampas que, por la presión que ejerce la máquina sobre ellas, le
confieren a la pieza la forma deseada. Esta deformación en frío genera en el material
el fenómeno de acritud. Se obtiene una pieza con una alta dureza. El problema radica
en el tamaño y forma de la pieza a fabricar, que se ven limitados debido a que el
material se trabaja enfrío. La fluencia del material queda limitada a la cavidad de la
estampa. El material se coloca entre dos matrices que tienen huecos grabados con la
forma de la pieza que se desea obtener. El metal llena completamente los huecos de la
estampa por medio de golpes o presión empleando martillos o prensas. El proceso de
estampado termina cuando las dos matrices llegan a ponerse prácticamente en
contacto.

Ing. Beliana Gómez de Cabello 64

 Gráfico 31: Estampado de un cigüeñal. Tomado de:
http://conformadomecanicodepiezasdtc.weebly.com/estampado-de-metales.html

Referencias

Askeland, D. (2005), Ciencia e Ingeniería de Materiales, Ed. Thomson

Avner, S. (1992), Introducción a la metalurgia física. Ed. Mc. Graw-Hill.,
Callister W. (1998), Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Editorial Reverté
Flinn R. y Trojan P. (1979), Materiales de Ingeniería y sus aplicaciones. Ed. Mc
Graw-Hill
Shackelford, J. (1995), Ciencia de Materiales para Ingenieros. Ed. Prentice Hall
Hispanoamericana.
Manual de Procesos de Transformación de Materiales. [Documento en línea]
Disponible: http://es.scribd.com/doc/3098980/Manual-Procesos-de-
Transformacion-de-Materiales#page=3

Ing. Beliana Gómez de Cabello 65