Produccion de Acido Nitrico

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PRO-EFD-01
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD Y DISEÑO

Fecha de emisión: Noviembre 2018 Nivel de revisión 01 Página 1 de 77
1 Estudio de factibilidad y diseño inicial

1.1 Consideraciones
Se propone construir una planta que entregará 280 toneladas por día de 60% (wt)
de ácido nítrico. Esta capacidad se basa en 8000 horas de operación por año, es
decir, 330 días. Se prevé que esta instalación de producción ácido nítrico se
acomodará dentro de una planta química más grande, complejo que se ubicará en
la región de Bunbury en Australia Occidental.
Otras plantas en este sitio incluyen una planta de amoníaco y una planta de nitrato
de amonio. Aproximadamente el 70% del ácido del producto será consumido in situ
para la producción de nitrato de amonio cristalino.
El ácido restante estará disponible para explotar el mercado vecino de exportación
del sudeste asiático.
El proceso elegido para la planta de ácido nítrico es la 'presión única' proceso
basado en la tecnología desarrollada por C & I Girdler.
1.2 Problema y antecedentes

El ácido nítrico es un ácido fuerte y un poderoso agente oxidante con enormes
posibilidades para aplicaciones en la industria de procesamiento químico. Tiene
usos comerciales como agente de nitración, agente oxidante, disolvente, agente
activador, catalizador y agente hidrolizante. En relación a la producción mundial,
aproximadamente el 65% de todo el ácido nítrico producido es utilizado para la
producción de nitrato de amonio (específicamente para fabricación de
fertilizantes).
El ácido nítrico ahora se produce comercialmente usando el paso a paso,
oxidación catalítica de amoníaco con aire, para obtener monóxido de nitrógeno y
dióxido de nitrógeno. Estos óxidos de nitrógeno son subsecuentemente
absorbidos en agua para producir entre el 50% y el 68% de ácido nítrico fuerte por
peso. Para aplicaciones que requieren mayores resistencias, varias se usan
métodos de concentración del ácido. Los métodos tradicionales son por:
(a) destilación extractiva con agentes deshidratantes tales como ácido sulfúrico o
nitrato de magnesio;
(b) reacción con óxidos de nitrógeno adicionales. La última técnica tiene la mayor
aplicación en la industria. La química de la oxidación de amoníaco es
notablemente simple con solo seis reacciones principales que deben considerarse.
También hay siete reacciones secundarias apropiadas para este proceso, pero
para la mayoría del diseño fines que tienen poco que ver con los resultados.
1.3 Introducción
El problema de diseño inicial es determinar si: 'Es ambos económica y técnicamente
factible establecer una instalación para producir ácido nítrico en Australia
Occidental.
Esta es una empresa diversa y compleja que necesita una completa investigación
sobre los usos, propiedades, mercado, tecnología de procesos, y economía de
producción, asociada con esta sustancia química particular. Habiendo considerado
estos aspectos y varios otros, un apropiado la planta para cumplir con los requisitos
evaluados del mercado está dimensionada y especificada en consecuencia.
1.4 Propiedades y Usos

El ácido nítrico es un líquido incoloro a temperatura ambiente y atmosférica presión.
Es soluble en agua en todas las proporciones y hay un lanzamiento de calor de la
solución después de la dilución. Esta solubilidad ha tendido a dar forma los métodos
de proceso para la fabricación de ácido nítrico comercial. Es un ácido fuerte que se
ioniza casi por completo cuando está en solución diluida. Eso es también un
poderoso agente oxidante con la capacidad de apaciguar algunos metales como
hierro y aluminio. Una compilación de muchos de los las propiedades físicas y
químicas del ácido nítrico se presentan en la Tabla A.1 del Apéndice A.
Posiblemente la propiedad física más importante del ácido nítrico es su punto
azeotrópico, esto influye en las técnicas asociado con la producción de ácido fuerte.
El punto de ebullición constante la mezcla se produce a 121.9 ° C, para una
concentración de 68.4% (en peso) de ácido en presión atmosférica.
El ácido nítrico tiene aplicaciones enormemente diversas en el producto químico
industria. Tiene usos comerciales como agente de nitración, agente oxidante,
disolvente, agente activador, catalizador y agente hidrolizante. El uso más
importante es, sin duda, en la producción de nitrato de amonio para las industrias
de fertilizantes y explosivos, que representa aproximadamente el 65% de la
producción mundial de ácido nítrico.
El ácido nítrico tiene una serie de otras aplicaciones industriales. Esta usado para
decapado de aceros inoxidables, refinación de acero y en la fabricación de
colorantes, plásticos y fibras sintéticas. La mayoría de los métodos utilizados para
recuperación de uranio, como el intercambio iónico y la extracción por solvente, usa
ácido nítrico Un desglose completo de los usos y aplicaciones del nítrico el ácido
está incluido en la Ref. G6.
Un punto importante es que para la mayoría de los usos relacionados con productos
químicos producción, el ácido debe estar concentrado por encima de su punto
azeotrópico a más del 95% (en peso). Por el contrario, la fabricación comercial de
El nitrato de amonio utiliza ácido nítrico por debajo de su punto azeotrópico en el
rango 50-65% (peso). Si se va a producir el grado químico más fuerte, equipo de
proceso adicional apropiado para súper azeotrópico se requiere destilación.
Existe un riesgo potencial para la salud cuando se maneja y opera con, ácido nítrico.
El ácido nítrico es un líquido corrosivo que penetra y destruye la piel y los tejidos
internos. El contacto puede causar severas quemaduras El ácido es un peligro
potencial, los diversos óxidos de nitrógeno presentes como intermedios del producto
en el proceso también son tóxicos. Una evaluación del riesgo para la salud debe ser
fundamental para el diseño de cualquier proceso Consideraciones y
recomendaciones adicionales para el riesgo de salud operativo y el impacto
ambiental de la planta son presentado en la Sección 5.4.
1.5 La evolución de los procesos de producción de ácido nítrico

Hasta principios del siglo XX, se preparó ácido nítrico comercialmente mediante la
reacción de ácido sulfúrico con nitrato de potasio (salitre) o con nitrato de sodio
(salitre de Chile o nitro). Hasta cuatro toneladas de los dos ingredientes se colocaron
en retortas grandes y calentado sobre un horno. El producto volátil se vaporizó y fue
recogido para la destilación. Un ácido de entre 93-95% (wt) fue producido.
En 1903 el horno de arco eléctrico reemplazó a este original primitivo técnica. En el
proceso de arco, el ácido nítrico se produjo directamente a partir de nitrógeno y
oxígeno al pasar aire a través de un horno de arco eléctrico.
Aunque el proceso se benefició de un suministro inagotable de material de
alimentación (aire), el consumo de energía para el horno de arco pronto se convirtió
en costo prohibitivo.
Los investigadores volvieron a la oxidación de amoníaco en el aire, (grabado ya en
1798) en un esfuerzo por mejorar la economía de la producción. En 1901 Wilhelm
Ostwald había logrado por primera vez la oxidación catalítica de amoníaco sobre un
catalizador de platino. Los óxidos de nitrógeno gaseosos producido podría enfriarse
fácilmente y disolverse en agua para producir una solución de ácido nítrico. Este
logro comenzó la búsqueda de una ruta de proceso económico. En 1908, la primera
instalación comercial para producción de ácido nítrico, utilizando este nuevo
proceso de oxidación catalítica, fue encargado cerca de Bochum en Alemania. El
Haber-Bosch el proceso de síntesis de amoníaco entró en funcionamiento en 1913,
dando lugar a el desarrollo continuo y el futuro asegurado del amoníaco proceso de
oxidación para la producción de ácido nítrico.
Durante la Primera Guerra Mundial, la intensa demanda de explosivos y los
colorantes sintéticos crearon una expansión de la industria del ácido nítrico. Se
construyeron muchas plantas nuevas, todas las cuales emplearon proceso de
oxidación de amoniaco Esta mayor demanda sirvió como impulso para varios
avances en la tecnología de procesos.
Estas incluyen:
(a) El desarrollo de aleaciones de acero cromado para torre construcción,
reemplazando el gres pesado y ladrillos a prueba de ácidos. Esto permitió presiones
de proceso por encima de los niveles atmosféricos para ser utilizado.
(b) El diseño mejorado de los precalentadores de alimentación permitió una mayor
temperatura de proceso a alcanzar. Temperaturas más altas mejoraron los
rendimientos y las capacidades, y también los requisitos de equipo reducidos.
(c) Mejoras iniciales en el control automático de procesos mejorado rendimiento del
proceso y requisitos laborales reducidos. Todos estos factores ayudaron a mejorar
la eficiencia del proceso. Los aumentar la disponibilidad de amoníaco reduce los
costos de procesamiento aún promover. A fines de la década de 1920, el desarrollo
de aceros inoxidables fabricantes para usar presiones de funcionamiento más altas.
El aumento en rendimiento y requisitos de capital más bajos justifican fácilmente el
uso de alta presión operación a pesar del mayor consumo de amoníaco.
La introducción de procesos de presión más alta resultó en una divergencia de la
técnica operativa dentro de la industria. Los unidos
Los productores de los Estados optaron por un sistema de alta presión, utilizando
una constante alta presión durante todo el proceso. Los fabricantes europeos
optaron por un sistema de presión dividida. Este último sistema implica operar la
sección de oxidación de amoníaco a presión atmosférica, mientras que la unidad de
absorción funciona a presiones más altas (aprovechando mejores tasas de

absorción).
Desarrollos recientes en el proceso de oxidación de amoníaco tienen esfuerzos
incluidos para reducir las pérdidas de catalizador en el proceso. Los filtros de platino
de recuperación se han instalado en varias etapas del proceso.
Se agregaron almohadillas de filtro de gasa de oro / paladio en el lado de salida del
lecho de catalizador, dentro de las unidades de reactor / convertidor. Estos filtros
tienen según los informes, aseguró una recuperación de platino del 80% (Ref. PT4).
Otra tendencia ha sido para el uso de filtros adicionales en el flujo descendente
unidades. Estos filtros son de construcción de silicato de aluminio.
Tal vez el mayor progreso en la tecnología de producción de ácido nítrico ha estado
en la fabricación de ácido nítrico fuerte (> 90% en peso).
Avances en las áreas de destilación super-azeotrópica y en alta presión la absorción
es más significativa.
El trabajo de investigación se realiza continuamente en un esfuerzo por reducir
emisiones de óxido de nitrógeno de plantas de ácido nítrico. Los Humphreys y El
proceso de ácido nítrico de Glasgow / Bolme es solo un ejemplo de una nueva
filosofía que se aplica a los sistemas de absorción de nítrico débil plantas ácidas
(50-68% en peso). Las emisiones de óxido de nitrógeno tienen se ha reducido de
2000-5000 ppm a menos de 1000 ppm (Ref. PT12, PT13). Para la producción de
ácido nítrico más fuerte, los gases de la cola son ahora siendo tratados por sistemas
de combustión catalítica selectiva o no selectiva. Estas unidades innovadoras han
reducido el óxido de nitrógeno emisiones por debajo de 400 ppm (Ref. PT5, PT6).
1.6 Química de oxidación de amoníaco

En particular, todos los métodos comerciales de producción de ácido nítrico
utilizados en la actualidad se centran en la oxidación del amoníaco. Por lo tanto, es
apropiado para investigar la química de este proceso, en el conocimiento de que es
directamente aplicable a cualquiera de la producción procesos disponibles.
La química de la oxidación del amoníaco es sorprendentemente simple. Eso
comienza con un solo compuesto puro, más aire y agua, y termina con otro
compuesto puro en solución acuosa, con sin subproductos El proceso puede
describirse solo por seis principales reacciones como se muestra en la Tabla 1 .1.
Con referencia a la Tabla 1. 1, la Reacción 1 es la reacción general para el proceso.

Este resultado neto se logra a partir de tres pasos, por separado, y distintos pasos
químicos. El primero es la oxidación de amoníaco a monóxido de nitrógeno
(Reacción 2). El segundo es la oxidación adicional de monóxido de nitrógeno a
dióxido de nitrógeno (Reacción 3), luego nitrógeno dióxido a tetróxido de nitrógeno
(Reacción 4). La tercera y última etapa implica la absorción de estos óxidos basados
en nitrógeno en agua para formar el producto de ácido nítrico (Reacciones 5 y 6).
En la mayoría de los comerciales procesos, cada una de estas tres etapas se llevan
a cabo por separado unidades de proceso.
El primer paso en el proceso es el heterogéneo, altamente reacción catalítica
exotérmica en fase gaseosa de amoníaco con oxígeno (Reacción 2). La oxidación
primaria de amoníaco a ácido nítrico (en una gasa de catalizador de 9: l de platino /
aleación de rodio) procede rápidamente a temperaturas de proceso entre 900-970
° C.
El segundo paso en el proceso involucra dos reacciones (Reacciones 3 y 4). Estas
son las oxidaciones del monóxido de nitrógeno al dióxido y formas de tetróxido. La
mezcla de equilibrio se conoce libremente como peróxido de nitrógeno. Ambas
reacciones son homogéneas, moderadamente reacciones catalíticas exotérmicas
en fase gaseosa.
1.7 El problema de diseño
El tercer paso en el proceso implica enfriar los gases de reacción debajo de su punto
de rocío, por lo que una fase líquida de ácido nítrico débil es formada. Este paso
promueve efectivamente el estado de oxidación y dimerización (reacciones 3 y 4) y
elimina el agua del gas fase. Esto a su vez aumenta la presión parcial del nitrógeno
componente de peróxido
Finalmente, el ácido nítrico se forma por la reacción de nitrógeno disuelto peróxido

con agua (Reacciones 5 y 6). La formación de dos lunares de ácido se acompaña
de la formación de una mol de nitrógeno gas de monóxido Este monóxido de
nitrógeno debe reciclarse dentro del proceso.
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ESTUDIO DE VIABILIDAD
2 Estudio de viabilidad (evaluación del mercado)
Se constató que el mercado australiano de ácido nítrico doméstico sufre variaciones

cíclicas, con máximos y mínimos estacionales cada año. Esta fluctuación se atribuye
a los principales consumidores de ácido (fertilizantes y fabricantes de explosivos)
susceptibles a variaciones estacionales en demanda, y al nivel de los precios
mundiales de los productos básicos. sin embargo, la tendencia general ha sido del
3% de crecimiento anual. Australia actual la producción es de 200 000 toneladas
por año (100% de base ácida). Exportaciones y las importaciones en Australia son
prácticamente inexistentes. Una barrera protectora en forma de altos costos de
envío, en el pasado efectivamente cerró el mercado interno.
La producción anual mundial de ácido nítrico es en la actualidad aproximadamente

34 millones de toneladas. Estados Unidos, Reino Unido, Polonia y Francia son los
productores más grandes. La tendencia en la última década ha sido para
crecimiento por parte de los productores más grandes, a expensas de los más
pequeños. La escena global es un mercado mucho más estable. Esto puede
atribuirse históricamente al consumo que se basa más ampliamente con un
consumo considerable en los procesos de producción química.
Un mercado local anual (Australia Occidental) de 65 000 toneladas por año Se prevé
un producto de ácido nítrico al 60% (peso) para esta planta. Este mercado la
evaluación se basa en la demanda anticipada de un nuevo 50 000 tonelada / año
de instalaciones de producción de nitrato de amonio. También hay una oportunidad
de explotar el potencial mercado del sudeste asiático hasta 60 000 toneladas por
año. Este mercado bien puede ser viable si es de bajo costo el envío se puede
garantizar a través de un acuerdo con Alcoa de Australia Ltd. Alcoa importa sosa
cáustica en WA, y los barcos dejar vacío. Se propone utilizar uno de estos barcos
para exportar hasta 27 000 toneladas de ácido nítrico al 60% en el mercado exterior.
Por lo tanto, la capacidad total anual de la planta propuesta es de 92 000 toneladas
de ácido nítrico al 60%. La planta debe operar durante 330 días / año (8000 horas)
con una producción de 280 toneladas por día.
2.1 Introducción
Para establecer la viabilidad del proyecto, un estudio de la historia del mercado del
ácido nítrico durante la última década, ambos en un perspectiva nacional y global.
El tamaño y la naturaleza del mercado es estudiado, incluida la determinación de
las tendencias generales en la industria y
áreas de crecimiento potencial.
Las limitaciones de mirar la historia de cualquier industria son reconocido, sin

embargo, el valor de tal ejercicio no debería ser subestimado Este trasfondo y un
conocimiento del más amplio espectro del clima económico interno imperante,
mejora la potencial para una toma de decisiones más confiable.
El tamaño del mercado potencial y su ubicación, y el producto requerido la calidad

está determinada por este estudio.
2.2 La escena doméstica
Australia actualmente produce aproximadamente 200 000 toneladas de nítrico ácido

(100% base) por año (Ref. MD5). Es un mercado cíclico que responde directamente
al rendimiento de la agricultura y la minería sectores. Esto ocurre porque el ácido
nítrico australiano se usa casi exclusivamente para la producción de nitrato de
amonio (a base de nitrógeno) fertilizante y un explosivo minero). La industria del
ácido nítrico tiene cultivado a partir de una capacidad de producción de 32 000
toneladas en 1967 (Ref. MD1). Durante la última década, grandes desviaciones en
los niveles de producción han ocurrido (Refs. MD3, MD4 y MD5). La tendencia
general tiene ha sido por un aumento del 3% cada año.
Se muestra un desglose de las áreas de aplicación dentro de Australia abajo:
Distribución del mercado australiano
Fabricación de Fertilizantes (NH, NO,) 45%

Fabricación de explosivos (N H, NO,) 45%
Industria química 10%
Distribución del mercado australiano occidental
Fabricación de fertilizantes (NH, N03) 10%

Fabricación de explosivos (NH, NO,) 90%
Australia depende en gran medida de los fertilizantes y explosivos industrias. El

mercado de Australia Occidental es único en sus vínculos con la industria de
explosivos. La urea ha reemplazado en gran medida al nitrato de amonio como un
fertilizante compuesto.
Otros gráficos y tablas que complementan el mercado interno análisis se presentan
en el Apéndice B. Se relacionan con casi todas las áreas de actividad para la
industria local de ácido nítrico. Una lista de estas tablas y las cifras se dan a
continuación:
Figura B.l. Tendencia de producción australiana de ácido nítrico (1976-86).
Tabla B.l Datos de producción anuales australianos de ácido nítrico (1976-86).
Cuadro 8.2 Producción australiana mensual de ácido nítrico (1985-86).
Cuadro B.3 Cifras de exportaciones australianas de ácido nítrico (año que finaliza
en junio1986).
Cuadro B.4 Cifras de importación australiana de ácido nítrico (año que finaliza en
junio1986).
Hay varios fabricantes de ácido nítrico en Australia. Ellos producir principalmente

para la industria de fertilizantes, que utiliza el ácido para el producción de nitrato de
amonio y nitrógeno surtido fertilizantes compuestos. Una lista completa de aquellos
australianos productores se muestra en la Tabla 8.5 del Apéndice B.
Las actividades del único productor australiano occidental, Kwinana Nitrogen
Company Pty Ltd (KNC), son relevantes para este proyecto. Una breve el resumen
de las operaciones de KNC se presenta en la Sección B.l del Apéndice B, incluidos
detalles del proceso utilizado y características particulares, capacidad de
producción y mercado de productos. El más importante las revelaciones realizadas
en la investigación de las actividades de KNC fueron las revelaciones con respecto
a la demanda de ácido cíclico y también la fuerte relación entre el precio del petróleo
y la economía del proceso de producción.
Las implicaciones de los datos presentados se discuten con más detalle en la

Sección 2.3.4 en relación con el mercado mundial.
2.3 El mercado global
La producción mundial actual es de aproximadamente 34 millones de toneladas por

año (Ref. MD4), y más del 30% se produce en los Estados Unidos.
De la producción restante, aproximadamente el 60% tiene su sede en Europa. Los
URSS (6 millones de toneladas), Reino Unido (3,3 millones de toneladas), Polonia
(2,4 millones de toneladas) y Francia (1,5 millones de toneladas) son los
productores principales. El mundo figura para la producción de ácido nítrico en la
última década se muestran en la Tabla B.6 y se representan en la Figura B.2 (del
Apéndice B). Esta información puede ser comparada con la australiana figuras ya
presentadas. La figura B.3 ilustra la publicación anual crecimiento porcentual para
los mercados nacionales y mundiales para avanzar ayudar a la comparación. Una
lista completa de fabricantes de todo el mundo de ácido nítrico (según el país de
origen) se presenta en la Ref. MD4 (pp 166-167). El desglose de la distribución del
mercado para el industria, en todo el mundo, se muestra a continuación:
Distribución del mercado mundial (Ref. G5, página 565)
Nitrato de amonio (fertilizantes y explosivos) 6 5%

Ácido adípico 9.5%
Militar (que no sea nitrato de amonio) 6%
lsocianatos 1.5%
Nitrobenceno 1%
Nitrato de potasio 0.5%
Decapado de acero 0.5%
Otros 1 6%
Un análisis completo de todos los datos presentados y sus implicaciones se

presenta en
la siguiente sección.
2.3.1 Discusión del análisis de mercado
La figura B.l resalta la experiencia del australiano occidental productor, KNC. El

mercado australiano no es del todo estable. Aunque exhibió un buen crecimiento en
los últimos veinte años, el mercado se observan desviaciones en los niveles de
producción de más de 10% de un año a otro.
Este ciertamente no es un ambiente ideal para una posible nueva productor. Las
grandes fluctuaciones observadas en el mercado australiano no son observadas en
la escena mundial. Esto puede ser atribuido a lo limitado aplicaciones para el ácido
nítrico en Australia (esta pequeña demanda básica es un problema endémico en
toda la economía doméstica).
Como se destaca en la Sección 2.3.2, la mayor proporción de todos los nítricos el
ácido producido en Australia se usa para la producción de amonio nitrato. El nitrato
de amonio se usa a su vez en la industria agrícola como un fertilizante y en la
industria minera como un explosivo. Ambos las áreas han mostrado grandes
fluctuaciones de la demanda en la última década.
El colapso de los precios mundiales de los productos básicos, la expansión y los

recientes disminución del sector agrícola para los mercados extranjeros y estacional
las variaciones climáticas han tenido un impacto significativo.
Los problemas experimentados en Australia han sido efectivamente amortiguados
en el mercado mundial por una base de mercado amplia y diversa. Una proporción
sustancial de la producción mundial se utiliza en otras áreas de la industria de
procesamiento químico (como se muestra en la Sección 2.3.3), estableciendo así
una base más estable.
Ignorando las tendencias cíclicas del mercado interno, el conjunto el crecimiento se
está ejecutando en alrededor del 3% con un sector de exportación que muestra
promesa. Los niveles actuales de exportación son de 490 toneladas por año.
Exportar las cifras (tabla 8.3) indican un fuerte crecimiento, con buenos precios
registrado incluso para entregas más grandes (A $ 400-A $ 500 por tonelada).
Las exportaciones provienen principalmente de los productores en Nueva Gales del
Sur. El mercado de exportación hasta la fecha está compuesto únicamente por
vecinos regionales (Fiji, Indonesia, Nueva Zelandia, Papua Nueva Guinea,
Vanuatu). Esto podría ser atribuido a los altos costos de envío que enfrenta la
mayoría de los australianos productores.
Las cantidades nominales de ácido nítrico se importan a Australia desde Europa,

América del Norte y Japón, que suman aproximadamente 15 toneladas por año (ver
Tabla B.4).
En contraste con la volátil demanda australiana, el mercado mundial de ácido nítrico
en la última década ha mostrado un crecimiento relativamente constante
(aproximadamente 2% por año). Nuevamente, la base de aplicaciones más amplia
es al menos parcialmente responsable de este rendimiento superior.
Una tendencia interesante expuesta por un examen del mundo cifras de producción,
es el éxito de los productores más grandes a expensas de los más pequeños (Ref.
MD4). El norteamericano y Los gigantes europeos han absorbido la producción que
cae en otros lugares el mundo, y se expandió aún más para estimular el crecimiento
general en la capacidad mundial. Afortunadamente, el mercado interno australiano
tiene disfrutado de una protección inherente de los fabricantes en el extranjero en
la forma de altos costos de envío. Mientras que la infiltración desde el exterior
permanece difícil, estos altos costos de transporte también han impedido expansión
en mercados de exportación lucrativos. De ahí el mercado interno se ha convertido

en una industria aislada que es casi autosuficiente.
Después de haber evaluado el rendimiento del mercado hasta la fecha, ahora es
posible desarrollar el análisis de viabilidad un paso más allá. Si una planta viable es
para ser construido, un mercado potencial para cualquier nuevo suministro de nítrico
el ácido debe ser determinado.
Integral a la viabilidad de este nuevo proyecto debe ser el establecimiento de otra
planta de nitrato de amonio en Western Australia. Dicha planta, con una capacidad
anual de 50 000 toneladas, es planeado para la construcción. Esto requeriría
aproximadamente 39 500 toneladas de ácido nítrico por año (en una base del
100%), y proporciona la demanda base preliminar necesaria para un proyecto
factible.
Sin embargo, la viabilidad fundamental de este proyecto también requiere
rompiendo con la estructura industrial tradicional en Australia, por lo que el ácido se
produce y se consume in situ. Está destinado a buscar una base más amplia para
la nueva planta. Esto proporcionará un mercado agregado estabilidad en la que esta
nueva planta puede prosperar. Sin importancia
industria local de procesos químicos, ampliando la base del mercado debe tomar la
forma de apuntar a nuevos mercados de exportación. El sudeste asiático mercado
es conveniente, pero hasta la fecha se ha mantenido relativamente sin explotar por
los productores australianos. Varios vecinos del sudeste asiático, en particular
China, Indonesia, Corea del Sur, Singapur y Hong Kong, todos importan cantidades
sustanciales de ácido nítrico cada año. Un completo resumen de los posibles
objetivos de exportación en el sudeste asiático región, compilada a partir de la Ref.
MD4, se da en la Tabla 8.7 (Apéndice B).
Este mercado totaliza 32 600 toneladas cada año (en una base del 100%) en 1980.
El mercado del sudeste asiático ya había sido abastecido principalmente de Japón
(alrededor de 10 000 toneladas / año) y Europa (alrededor de 20 000 toneladas /
año). Estas cifras son relevantes para los datos de 1980 (Ref. MD4, pp.1 07-l 08).
Es posible adquirir hasta el 50% de esta demanda.
Hay dos factores principales que respaldan una visión optimista de la posibilidad de
ingresar a este mercado extranjero. El primero es el presente bajo valor del dólar
australiano. La caída del dólar australiano entre 1984 y 1987 en comparación con
el dólar estadounidense, muchos de los
Las monedas europeas, y particularmente el yen japonés, han dado todas las
industrias de exportación de Australia una nueva competitividad en el mundo
mercado. Esta competitividad se extiende a la industria química, y en este caso a
los productores de ácido nítrico.
El segundo factor se relaciona con una posible fuente de bajo costo envío, la misma
área que ha prohibido la expansión de las exportaciones en el pasado. Se propone
exportar 60% de ácido nítrico en uno de los barcos que Actualmente importa
solución de soda cáustica en Australia Occidental para Alcoa of Australia Ltd. Hay
suficiente capacidad disponible con esta opción. Las bodegas de almacenamiento
del barco deberán recubrirse con polivinilo cloruro (PVC) para permitirle transportar
soda cáustica y ácido nítrico.
Esto debería ser relativamente barato de implementar. Al usar Alcoa naves para
exportar ácido nítrico, se pueden evitar grandes costos de envío. Completo los
detalles de esta propuesta se incluyen en el Apéndice B.
Las ventajas económicas descritas anteriormente deberían permitir suministro de

un producto competitivo en cuanto a los precios, suponiendo los costos de
producción no son sustancialmente más altos que los de los competidores en el
exterior. Se debe lanzar una campaña de mercadeo en la región del sudeste asiático
para obtener una proporción de este valor mercado de exportación.
2.3.2 Conclusiones de evaluación de mercado
Un estudio detallado del mercado del ácido nítrico tanto dentro de Australia como
en el exterior ha sugerido que existe un mercado potencial de hasta 72 000
toneladas por año, en una base 100% ácida.
Esta conclusión indica la viabilidad de una planta de ácido nítrico con una capacidad
anual total de 55 000 toneladas (sobre una base del 100%). Esta figura representa
92 000 toneladas por año (280 toneladas por día) de nítrico al 60% producto ácido
Esta última cifra se basa en una demanda local anticipada de una nueva planta de
nitrato de amonio en Australia Occidental. Esta planta debería representan
aproximadamente 65 000 toneladas de ácido nítrico al 60% por año.
La producción anual remanente de 27 000 toneladas de ácido nítrico al 60%, se
exportará a varios países del sudeste asiático (menos de la mitad que actualmente
se importa en esta región).
Esta filosofía de producción ve un mercado local garantizado absorbiendo el 70%

de la producción, con un 30% de capacidad en reserva para explotar el mercado de
exportación sugerido. Esto parece ser un sonido estable base sobre la cual lanzar
una evaluación de factibilidad más detallada.
La planta debe operar en una base estándar de 8000 horas / año, con
aproximadamente 330 días de producción. Se supone que un mercado el precio de
As345 por tonelada se puede obtener para el producto.
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SELECCIÓN DE PROCESO
3 Selección de proceso
Todo el ácido nítrico producido comercialmente ahora es preparado por la oxidación

de amoníaco El requisito de un producto de ácido nítrico de 60% (en peso) restringe
inmediatamente la elección de un producto recomendado proceso de producción.
Solo dos procesos son posibles, ambos altamente eficiente, cada uno ofreciendo
ventajas distintas bajo diferentes mercados condiciones
• 1.- El primer proceso es el llamado proceso de doble presión. Este proceso

presenta una etapa de oxidación de amoníaco atmosférica que aprovecha los
rendimientos de reacción más altos disponibles en menor presiones La mezcla de
reacción se comprime posteriormente hasta aproximadamente 1000 kPa para la
etapa de absorción del proceso. La absorción de los gases de óxido de nitrógeno
se ve favorecida por la mayor presión de operación.
• 2.- El segundo proceso es el proceso de una sola presión. Este proceso es
esencialmente idéntico a la técnica de doble presión, excepto que mantiene una
presión de aproximadamente 1000 kPa durante todo el proceso, El proceso de doble
presión tiene costos operativos ligeramente más bajos debido principalmente a la
mayor eficiencia en la etapa de oxidación de amoníaco. Eso, sin embargo, sufre una
desventaja significativa de costos de capital. Es demostrado que la ventaja de costo
operativo tomaría 21 años para superar la diferencia inicial del costo de capital. Este
largo período de recuperación sugiere que el proceso de una sola presión es
económicamente opción preferible, en particular para la operación de la planta en
el mercado oeste cíclico australiano.
El proceso de una sola presión también es un mayor exportador neto de vapor de
presión media y tiene un menor requerimiento de utilidad, y es, por lo tanto,
seleccionado como la opción preferida.
El proceso de oxidación / absorción de amoníaco de una sola presión es
seleccionado según los criterios de operación utilizados en la presión única proceso
desarrollado por C & l Girdler.
También se prevé que esta planta será parte de una sustancia química más grande
complejo. El amoníaco se producirá mediante el reformado con vapor de agua
natural gas. La planta de ácido nítrico tomará una porción del producto de amoníaco,
y ácido nítrico y amoníaco se utilizarán para producir amonio nitrato.
3.1 Introducción
Los diseñadores de procesos de ácido nítrico generalmente han aceptado los pasos
químicos descritos anteriormente. Por lo tanto, el proceso los desarrollos se han
centrado en la optimización del diseño dentro del límites de los equipos disponibles,
materiales de construcción y
ciencias económicas. Muchos nuevos desarrollos han ocurrido en los últimos 20
años, como discutido en la Sección 1.2.3, particularmente para la producción de
ácido nítrico (> 90% en peso).
La producción de ácido nítrico fuerte emplea la técnica de destilación súper
azeotrópica para concentración más débil ácido más allá del punto azeotrópico
(68% en peso). Sin embargo, no es necesario debatir esta tecnología más a fondo
porque el mercado descrito en la Sección 2.3 requiere claramente un producto sub-
azeotrópico calidad. Para obtener información sobre la tecnología de ácido fuerte
consulte Refs. (PT) 4, 5, 6, 8, 9, 10, 15.
Los dos ácidos nítricos débiles modernos importantes (60-68% en peso) los
procesos de producción que se han desarrollado son de doble presión proceso y
proceso de una sola presión. La doble presión proceso fue desarrollado y utilizado
principalmente en Europa, mientras que el proceso de una sola presión
(desarrollado por Du Pont) es común en ESTADOS UNIDOS. Ambos procesos son
capaces de una producción altamente eficiente de mismo producto de calidad, con
los mismos límites en la contaminación atmosférica.
Los diagramas de flujo de proceso para el proceso de doble presión y el proceso de

una sola presión se presentan en las Figuras 3.1 y 3.2 respectivamente (Ref. PTI;
pp.l76,177).
La Sección 3.2.2 compara estas tecnologías de proceso líderes en para seleccionar
el método más aplicable de ácido nítrico débil producción. El proceso más apropiado
se discute completamente en Sección 4.2. Los resúmenes de ambos procesos
están incluidos en Apéndice C.
3.2 Comparación de procesos
Ambos procesos siguen el esquema básico descrito en la Sección 1.2.4 para la

oxidación catalítica de amoniaco En resumen, esto implica un etapa de oxidación
por la cual el amoníaco reacciona con el aire en un catalizador convertidor a
temperaturas en el rango de 850-950 ° C. Gases de reacción pasar a través de una
serie de etapas de recuperación de energía antes de ingresar a un columna de
absorción Los fondos de la columna están blanqueados de peróxido de nitrógeno
disuelto usando aire, y la solución resultante es la producto de ácido nítrico débil La
principal diferencia entre los dos procesos se encuentra en la etapa de conversión
inicial. La doble presión proceso emplea una etapa de conversión que opera en el
rango loo-350 kPa, y una temperatura del reactor de aproximadamente 865 ° C. La
presión simple Sin embargo, el proceso opera el convertidor a 800 l 100 kPa, con
un temperatura del reactor más cerca de 940 ° C.
Ambos procesos son capaces de una producción altamente eficiente de mismo
producto de calidad con los mismos límites en la contaminación atmosférica, por lo
tanto, cualquier comparación debe estar relacionada con otros aspectos exclusivos
de cada proceso. Estas distinciones finalmente determinarán la mayoría proceso
deseable para esta aplicación.
3.3 Factores que favorecen el proceso de doble presión
En los procesos de presión simple y doble presión, el catalizador se volatiliza a una

velocidad determinada por la temperatura del gas de salida del convertidor.
El trabajo experimental indica que la pérdida de velocidad del catalizador (sin una
sistema de recuperación de catalizador) es aproximadamente tres veces más rápido
en 973 ° C que a 866 ° C (Ref. PT18). De los datos de operación de la planta, la
pérdida desde un convertidor de doble presión (que funciona a 866 ° C) se estima
en aproximadamente 0,10 g / tonelada de ácido 100%, y de una sola presión
convertidor (que funciona a 937 ° C) se estima en alrededor de 0,38 g / tonelada de
100% de ácido.
En el proceso de una sola presión, el contenido de amoníaco de la mezcla no debe
exceder el 10.5% debido al límite explosivo más bajo. En el proceso de doble
presión con presiones de convertidor más bajas, el explosivo el límite es más alto y
proporciona flexibilidad operativa adicional. Costo de producción total para una

planta de 1500 toneladas / día construida en los EE. UU. en 1979 (dado en la Tabla
C.5) tiene una ventaja de $ 2.15 / tonelada de ácido en favor del proceso de doble
presión. Esta ventaja es directamente atribuible a un mayor rendimiento de
amoníaco y un menor costo indirecto estructura (debido principalmente a un
requisito de inventario de catalizador 20% menor) y cambios de catalizador menos
frecuentes). Esta ventaja de costo de producción también prevalece a pesar de la
capacidad de producción de vapor inferior.
3.3.1 Producción
Las estimaciones de costos para una planta de tamaño similar en Europa confirman
la doble presión ventaja de proceso de A $ S2.00 / tonelada de ácido producido.
Aunque los datos de la planta se relacionan con operaciones en el extranjero donde
el costo estructuras pueden ser diferentes, las figuras ilustran una importante y
tendencia válida
3.3.2 Factores que favorecen el proceso de una sola presión
El proceso de una sola presión utiliza una mayor conversión de amoníaco presión.
Esta mayor presión proporciona ventajas en términos de diseño del equipo, p.
dimensiones de convertidor más pequeñas y una sola diseño de intercambiador de
calor-tren.
La temperatura más alta y la presión favorable aumentan la recuperación de energía
del proceso. El proceso de una sola presión proporciona un 10% extra de energía
calorífica recuperable de alto nivel como se muestra en la Tabla C.3.
Los costos de capital de la planta en los EE. UU. Se han estimado en As8 millones
(US $ 5,1 millones) para el proceso de presión única y AS9.1 millones (US $ 5,8
millones) para el proceso de doble presión. El AS1 .l millón el mayor costo del
proceso de doble presión se debe a los mayores recipientes requeridos a presiones
operativas más bajas. Estimaciones hechas para el dos plantas en ubicaciones
europeas muestran un diferencial de AS0.8 millones, también a favor del proceso
de presión única.
Un análisis de flujo de efectivo descontado (DCF) basado en estas cifras de EE. UU.
se realizó al igualar la ventaja del costo de capital de la presión única proceso contra
la ventaja del costo de producción de la doble presión proceso. Los resultados de
estos cálculos se dan en la Tabla C.7, indican que tomaría 21 años para la operación
inferior costo del proceso de doble presión para finalmente superar su capital inicial,
desventaja de costo. Aunque esta planta debería tener como objetivo establecer
como proveedor a largo plazo (> 20 años), un período de amortización de 21 años
es demasiado tiempo, especialmente en el ácido nítrico local fluctuante mercado.
Por esta razón, se considera que el proceso de presión única ser una proposición
económicamente superior.
3.3.3 Otras Consideraciones
Harvin, Leray y Roudier (Ref. PTl; p.183) hacen varias conclusiones en su

evaluación de las ventajas de cada proceso.
Llegan a la conclusión de que los dos procesos pueden ser económicamente
competitivo en condiciones particulares. También selección de un proceso puede
depender de otros factores tales como:
(a) Mejor integración de utilidad con otras plantas para un proceso en particular.
(b) La disponibilidad limitada de espacio puede favorecer la presión simpleproceso.
(c) Capacidades de 1130 l 360 toneladas por día favorecen la doble presión
proceso, debido a la posibilidad de absorción hasta 1550 kPa.
(d) Capacidades de 270-540 toneladas por día favorecen la presión simple proceso
ya que las presiones y temperaturas de conversión más bajas pueden conducir para
reducir el consumo de catalizador.
(e) Los requisitos para una concentración de ácido de 60-65% pueden favorecer la
doble presión proceso debido a las mayores concentraciones de gas nitroso al
amortiguador.
Su comentario final fue que: 'En los Estados Unidos, la materia prima relativamente
baja costos de materiales y servicios públicos, junto con los métodos de la planta
finanzas, haga que la compensación entre estos factores opte a favor del proceso
de una sola presión para plantas construidas hasta 1979 '.
3.4 Conclusiones de selección de proceso
El proceso de una sola presión parece ser el preferido para una planta produciendo
280 toneladas/ día de 60% de ácido nítrico. El costo de capital ventaja de este
proceso supera los beneficios de la estructura superior de costos operativos del
proceso de doble presión. Además, la temperatura más alta y el efecto favorable de
la presión permiten mayor recuperación de energía del proceso. Esta elección,
hecha en tanto económico como operacional, es consistente con las conclusiones
presentadas en Ref. PTl.
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PRO-BDD-01
BASES DE DISEÑO
4 Bases de Diseño
 Tipo de proceso
Producción de Ácido Nítrico por el método Ostwald. Proceso de una sola presión
basado en la tecnología P & I Girdler.
Factor de servicio y flexibilidad.
 Capacidad, rendimiento y flexibilidad
o Factor de servicio
El factor de servicio será de 0.9 y se diseña para operar 333 días del año
 Capacidad máxima
La capacidad máxima de producción será de 93 324 ton/año AN (60% P/P)
o Capacidad normal
La capacidad normal de producción será de 93 324 ton/año AN (60% P/P)
 Capacidad mínima
La capacidad mínima de producción será de 65 000 ton/año AN (60% P/P)
 Flexibilidad
Se prevé incrementar la capacidad de procesamiento 33 000 ton/año
 Condiciones de alimentaciones
ALIMENTACIÓN COMPOSICION (%) FLUJO (Kg/h)
TEMPERATURA (°C) PRESIÓN (kPa)
Amoniaco 100 2006 177 1240
Aire 100 29700 262 1090
BASES DE DISEÑO
 CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS
El clima en Bunbury, Australia está clasificado como un clima cálido y templado.

Existen precipitaciones mayores en la temporada de invierno.
Mes Enero Feb Mar Abril Mayo Jun Jul Aug Sep Oct Nov
Dic Anual
Máxima temperatura (°C)
29.8 30.1 27.7 24.2 21.0 18.5 17.2 17.6 18.5 21.1 24.5 27.3
23.1
Mínima temperatura (°C)
15.4 15.9 14.2 11.8 9.3 8.0 7.0 7.7 8.5 9.5 12.2 13.5
11.1
TEMPERATURA.
Temperatura: 22°C
Máxima Extrema: 30°C
Mínima Extrema: 11.1°C
Media Anual 19.25°C
PRESIÓN.
Presión atm
Presión atmosférica1.01
HUMEDADES RELATIVAS.
Humedad Porcentaje
Máxima 77
Mínima 40
BASES DE DISEÑO
Promedio 60
 VIENTOS.
Velocidades.
Vientos Velocidades km/h
Reinantes 15km/h
Dominantes (Norte) 17km/h
Máximos 19km/h
PRECIPITACIONES PLUVIALES.
Precipitación (mm)
Horaria Diaria 1.98
Horaria Máxima 6.3
Anual-Media 170
Localización
Se tiene un área de aproximadamente 20 hectáreas de las cuales se requieren

10. El sitio está a menos de 1 km de las instalaciones Bunbury, tiene una frontera
a lo largo del río Preston. La planta de ácido nítrico tendrá espacio en la parcela de
1 hectárea para una futura expansión.
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PRO-BME-01
BALANCES DE MASA Y ENERGÍA
5 Balances de masa y energía

Hay varias observaciones importantes de la serie de balances de masa y energía
presentados en esta sección. Con una capacidad de 280 toneladas por día, el proceso
puede producir aproximadamente 5800 kg de vapor sobrecalentado de presión media
(380°C y 4000 kPa) cada hora. Alrededor del 60% de este vapor está disponible para la
exportación. Esto contribuye a una fuente valiosa de ingresos operativos para la planta.
Se encuentra que la planta es altamente eficiente con un rendimiento de reacción de
aproximadamente el 95%. Los niveles de efluentes del proceso son pequeños. No hay
corrientes de desechos líquidos y el gas de cola debe contener menos de 1000 ppm de
óxidos de nitrógeno.
5.1 Balance general de masa del proceso

Se requiere una unidad de refrigeración para enfriar el agua de reposición de la planta y

también para enfriar el agua de refrigeración de la torre de absorción. El trabajo de
refrigeración requerido de la unidad de refrigeración se estima en 325 kW.
El compresor de alimentación de aire es una unidad de doble etapa con un trabajo calculado
de 3 MW. La potencia del eje del compresor es proporcionada por la expansión del gas de
cola (80% de la potencia requerida) y una turbina de vapor.
Los óxidos de nitrógeno disueltos en el ácido "rojo" del producto se eliminan del ácido
utilizando una corriente de aire secundaria. Este aire secundario se recicla nuevamente en
la unidad de oxidación, donde el oxígeno adicional produce un 40% de oxidación adicional
en la corriente de reacción principal.
5.2 Balance de masa por quipo
Vaporizador de amoniaco
Súper calentador de amoníaco

Compresor de aire de dos etapas

Mezclador de alimentación del reactor

Reactor
Calentador de vapor
Calentador de calor residual

Filtro de platino
Precalentador de gas de cola

Unidad de oxidación
Enfriador / Condensador
Enfriador Secundario
Absorbedor
Columna Blanqueadora
Separador de vapor / líquido

Calentador de gas de cola

Unidad de refrigeración
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PRO-SEA-01
SERVIVIOS AUXILIARES
6 SERVICIOS AUXILIARES
 Vapor
El vapor ingresara por el L.B. bajo las siguientes condiciones:
Presión: 4000 KPa
Temperatura: 380 °C
Calidad: sobrecalentado
 Agua de enfriamiento
Calidad: de límite de batería (100%)
Temperatura de Suministro: 20 °C
Presión de Suministro: 101 KPa
Lugar de precedencia: rio cercano
 Agua desionizada
 Electricidad
o Requerimientos de servicios
Electricidad a 60Hz
7700kw/h
o Agua de servicio
12800 litros por día
o Aire de instrumentos
350 m3/h
o Vapor
Vapor de alta = 11810920 KJ
o Vapor de media= 15740825kJ + 2107875kJ + 13584548kJ +2 965 100 kJ + 1 041 000 kJ +

1 602 000 kJ= 37041348KJ
o Enfriamiento
7618154KJ
-2 643 400 kJ para refrigeración

6.1 Lista de equipo

Lista de los principales equipos
Unidad Función
Recipiente de almacenamiento de 500m3 para una semana de suministro de
amoníaco alimento.
Unidad de intercambio iónico Suministro de agua desionizada.
Enfriador de agua desionizada Enfriar agua desionizada circulante.
Filtro de aire Elimine las partículas sólidas del aire de
alimentación.
Compresor de aire de dos etapas Proporcione aire de alimentación a 1090
kPa.
Vaporizador de amoníaco Evaporar la alimentación de amoníaco
líquido.
Filtro de amoníaco Elimine las partículas sólidas de la
alimentación.
Supercalentador de amoníaco Caliente el vapor de amoniaco a aprox. 18
°C
Mezclador de alimentos Mezcle las dos corrientes de alimentación
de gas.
Reactor Realice la oxidación de amoníaco en el
aire.
Caldera de calor residual Refresque los gases de reacción y
produzca vapor.
Separador de vapor / líquido Retire el líquido arrastrado como alimento
para la caldera de calor residual.
Supercalentador de vapor Gases de reacción fríos y vapor de
supercalentamiento.
Precalentador de gas de cola Refresque los gases de reacción y
precaliente el gas de cola.
Calentador de gas de cola Proporcione la primera etapa de
precalentamiento del gas de cola.
Enfriador / condensador Condense el ácido débil.
Unidad de oxidación Oxidación final de los gases de reacción.
Enfriador secundario Refresque los gases de reacción antes de
la absorción.
Unidad de refrigeración Refresque el agua de reposición y
proporcione un poco de enfriamiento.
Amortiguador Absorba los óxidos de nitrógeno para
formar ácido nítrico.
Columna blanqueadora Retire el NOx disuelto para dar ácido al
producto.
Tanque de producto de ácido nítrico 2000m3 de almacenamiento de una
semana de suministro de producto.
6.2 Unidades de proceso
1. Unidad de intercambio de longevidad esta unidad probablemente serviría las tres

plantas (amoníaco, ácido nítrico y nitrato de amonio) en el complejo químico y
consistiría en una serie de lechos compactos que contienen varias resinas de
polímeros orgánicos para la eliminación de divalentes no deseados y monovalentes
iones.
2. Enfriador de agua desionizada. Un enfriador con ventilador con aletas, sería

suficiente para proporcionar el servicio de refrigeración estimado de 300 kW.
3. Compresor de aire. El aire se comprime en dos partes. La compresión de la

primera etapa es una compresión de baja presión desde la presión atmosférica
hasta 310 kPa. Se utiliza un compresor axial que toma su impulsión del eje de una
turbina de vapor. La segunda compresión utiliza un compresor de tipo centrífugo. El
compresor centrífugo es más eficiente para la tasa de flujo de aire (36 000 kg / h) y
la presión de salida (1090 kPa) deseada (Ref. TD5, p.581). El compresor centrífugo
saca su transmisión de eje de la expansión del gas de cola. Intermedio a las dos
etapas de compresión es un intercooler que permite bajar la temperatura del aire de
180 ° C a 45 ° C, con una pérdida de presión de 10 kPa. La caída de temperatura
permite una segunda etapa de compresión más eficiente. Los cálculos de potencia
para el compresor se incluyen en la Sección F.2.1 (Apéndice F).
Área del intercooler del compresor = 1 30m2.
4. Vaporizador de amoníaco. Un intercambiador de calor tipo carcasa y tubo con

dos pasadas por caparazón en el lado del tubo. Esta unidad debe contener
deflectores internos. La presión de operación es de 1240 kPa, con una presión de
diseño de aproximadamente 1400 kPa. Este intercambiador está hecho de acero
dulce.
Área de intercambio de calor del vaporizador de amoníaco = 83m2.
5. Súper calentador de amoníaco. Un intercambiador de calor tipo carcasa y tubo

de construcción mecánica similar al vaporizador de amoníaco. También construido
de acero dulce.
Área de transferencia de calor del súper calentador de amoníaco = 30m2.
6. Reactor El reactor es un recipiente a presión que funciona en el rango de 1050

kPa a 1100 kPa. La presión de diseño debe ser de aproximadamente 1400 kPa. El
recipiente debe estar diseñado para asegurar un paso uniforme de la mezcla de gas
de alimentación sobre la gasa de catalizador de platino / rodio. Sería adecuado un
distribuidor de flujo 'Random Pack' (Englehard Industries). La gasa del catalizador y
la gasa de filtro de platino que la acompaña están fijadas en su posición mediante
soportes laterales en todo el ancho del reactor. La gasa del catalizador y la gasa del
filtro son láminas del tipo de tejido liso de malla 80 (aproximadamente 25 de cada
una para una masa total de 24 kg). En la sección de reacción, las paredes del reactor
deben estar revestidas con material refractario para evitar el desgaste de las
paredes exteriores. La sección inferior del reactor está cubierta. El aire se
precalienta en esta chaqueta antes de mezclar con amoníaco. La sección inferior
del reactor también contiene un intercambiador de calor tipo carcasa y tubo. Este
intercambiador proporciona la etapa final del precalentamiento del gas de cola. El
gas de cola entra a 235 ° C y los gases de reacción salen de la sección del
intercambiador del reactor a 645 ° C. La carcasa del reactor, la camisa y el
intercambiador de calor asociado están todos construidos de acero dulce.
Área de transferencia de calor del intercambiador de reactores = 72m 2.
7. Supercalentador de vapor Esta unidad sobrecalienta el vapor saturado desde

250°C (y 4000 kPa) hasta 380°C. El vapor de producto es de presión media y calidad
adecuada para la aplicación 'interna' y también para la exportación. El
sobrecalentador enfría los gases de reacción desde la temperatura de salida del
reactor de 645 ° C a 595 ° C. La presión de diseño en el lado de la carcasa es de
aproximadamente 5000 kPa. El supercalentador de vapor está construido de acero
dulce.
Área de transferencia de calor del supercalentador de vapor = 1 5m 2.
8. Caldera de calor residual Se requiere un intercambiador tipo carcasa y tubo para

calentar agua caliente presurizada (4000 kPa) de 117 ° C a un vapor saturado a 250
° C. La presión de diseño en el lado del tubo es de aproximadamente 5000 kPa. La
caldera de calor residual enfría los gases de reacción de 595 ° C a 280 ° C. Está
hecho de acero dulce.
Área de transferencia de calor de la caldera de recuperación de calor = 11 0m2
9. Precalentador de gas de cola Un intercambiador de carcasa y tubo. Toma los

gases de reacción que salen del filtro de platino a aproximadamente 315 ° C y 1020
kPa, y posteriormente reduce su temperatura a 185 ° C. El medio de enfriamiento
es gas de cola. Entra a aproximadamente 50 ° C y deja el precalentador del gas de
escape a 235 ° C. La presión de diseño para esta unidad es de aproximadamente
1200 kPa. Está construido de acero dulce. Área de transferencia de calor del
precalentador de gas cola = 89m2.
10. Enfriador / Condensador Esta unidad es la primera que se construirá con acero
inoxidable tipo 304L. Condensa el ácido nítrico débil de la mezcla gaseosa y enfría
los gases restantes desde una temperatura de entrada de 185 ° C a 60 ° C. Este
intercambiador de calor de tipo carcasa y tubo utiliza agua desionizada como medio
refrigerante. Tiene una presión de diseño de aproximadamente 1200 kPa.
Área de transferencia de calor del enfriador / condensador = 97m2.
11. Unidad de oxidación La unidad de oxidación es un recipiente a presión vacío

que toma los gases de reacción de entrada y las mezclas en aire adicional de la
columna de blanqueo. El oxígeno adicional proporcionado permite que se produzca
una oxidación adicional y eleva la temperatura de la mezcla de gases a 140 ° C. En
la parte superior de la unidad de oxidación hay un eliminador de neblina para evitar
el arrastre de vapor de ácido por arrastre. En la parte inferior del recipiente está el
drenaje de ácido débil. La unidad de oxidación está construida a partir de SS304L y
tiene una presión de diseño de 1200 kPa
12. Enfriador secundario El enfriador secundario toma los gases de salida de la

unidad de oxidación a 140 ° C y los enfría a 65 ° C, una temperatura adecuada para
entrar en la columna de absorción. Es un intercambiador de calor tipo carcasa y
tubo construido con SS304L. El medio refrigerante está haciendo circular agua
caliente desde el circuito de agua caliente. La temperatura de entrada es de 50 ° C
y la temperatura de salida es de aproximadamente 80 ° C. La presión de diseño
para esta unidad es de aproximadamente 1200 kPa.
Área de transferencia de calor secundaria del refrigerador = 140m2
13. Absorbedor. El absorbedor es generalmente una columna de tipo platos

perforados. Tiene una presión de diseño de 1200 kPa y una presión de
funcionamiento de alrededor de 990 kPa. Un disco de ruptura se usa para aliviar la
presión. Cada bandeja está provista de serpentines de enfriamiento para permitir el
enfriamiento de la absorción. Hay dos circuitos de enfriamiento independientes,
cada uno con agua desionizada. La sección superior tiene una temperatura de
entrada de 7 ° C y una temperatura de salida de 20 ° C. El circuito de enfriamiento
de la sección inferior tiene una temperatura de entrada de 20 ° C y una salida de 40
° C. El uso de dos circuitos de refrigeración proporciona una mayor flexibilidad en la
manipulación de las condiciones de absorción en la columna. El gas de cola sale de
la columna a aproximadamente 10 ° C. El ácido débil del enfriador / condensador
se agrega a una bandeja adecuada en la mitad de la columna, y se agrega agua de
reposición a 7 ° C a la bandeja superior. El ácido drenado del fondo de la columna
contiene algunos óxidos de nitrógeno disueltos. La columna y sus circuitos de
refrigeración están construidos a partir de SS304L.
14. Columna de blanqueamiento La columna de blanqueo es una columna de tipo

bandeja de tamizado más pequeña. El ácido impuro desciende por la columna
desde la bandeja superior y se burbujea aire a través del licor para eliminar los
óxidos de nitrógeno disueltos. El ácido de la base de la columna es el producto final
deseado al 60% (en peso).
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PRO-DDP-01
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
7 Descripción del proceso
Se construirá una planta para producir Ácido Nítrico al 60% en peso la cual tendrá
una capacidad de producción 280 toneladas/día, dicha planta se encontrara dentro
de un complejo junto con una planta productora de amoniaco y otra de nitrato de
amonio, dicho complejo se ubicara en la región de Bunbury en Australia occidental.
El proceso elegido para la planta de producción de ácido nítrico es de Presión única
basado en la tecnología de C & I Girdler, de manera que la presión de operación en
todo el procesos se mantendrá en un rango de 1240 kPa .Las materias primas
necesarias para el proceso son amoniaco y aire.
El amoniaco liquido se encuentra almacenado en TA-001 a condiciones de – 15° C
y 12.6 Kg /cm2, una corriente que sale del tanque de almacenamiento TA-01 se
dirige al vaporizador de amoniaco EA-106 donde su función es evaporara el
amoniaco y darle un calentamiento previo para que salga del vaporizador de
amoniaco EA-106 a 35°C, al vaporizador de amoniaco se le hace un control de
temperatura, una corriente que sale del vaporizador EA-106 entra al filtro de
amoniaco FD-101,una corriente sale del filtro de amoniaco FD-101 para dirigirse al
súper calentador de amoniaco EA-107 donde se aumentara la temperatura a 177°C
a control de temperatura, una vez sobrecalentada la corriente de amoniaco pasara
al mezclador MX-101 al cual está entrando una corriente de aire.
El aire que se usa para el proceso es tomado del ambiente y pasando por un filtro
para seguir por dos etapas de compresión, el primer compresor GB-101 aumenta la
temperatura del aire de 35°C a 180°C por lo que a la salida, la corriente de aire
pasara al enfriador EA-102 para disminuir su temperatura a 45°C, ya enfriado, el
aire entra a la segunda etapa de compresión GB-102 aumentando su temperatura
a 232°C y su presión a 11.1 Kg /cm2, este aire a las condiciones de salida se utilizara
para la reacción de oxidación del amoniaco y también para alimentar la columna de
blanqueamiento BC-101, todo esto a control de flujo.
La corriente de aire que se dirige al reactor RC-101 pasara a través de una chaqueta
para aprovechar el calor generado por la reacción y aumentar su temperatura a
262°C, el aire se mezclara con el amoniaco en el MX-101, los flujos de entrada al
mezclador estarán a control de flujo procurando tener una proporción de amoniaco
de 10.3%P y de aire 89.7% P.
La corriente que sale del MX-101 con una temperatura de 250°C entrara al reactor
RC-101 a control de flujo, el cual estará instalado con una gasa catalítica de
platino/rodio. La reacción que se lleva a cabo dentro del reactor oxidara el amoniaco
y se obtendrá NO y agua con una conversión del amoniaco de 95%, debido a que
la reacción es altamente exotérmica el reactor tendrá un diseño especial para
recuperar energía precalentando el aire de alimentación y la corriente de gas de
cola que moverá el compresor GB-102.
Los gases de reacción que salen del reactor con una temperatura de 645°C pasaran
por un tren de intercambiadores de calor EA-108, EA-109 y EA-110 y EA-111 todos
a control de temperatura, para la recuperación de energía de manera que en EA-
111 se generara vapor sobrecalentado y en EA-109 vapor saturado, después la
corriente de gases pasara por un filtro de platino para retener las partículas de
catalizador y finalmente pasara a EA-105 para precalentar los gases de cola.
Conforme los gases de reacción pasan por el tren de intercambiadores alrededor
del 70% de NO se habrá oxidado para formar NO2 y parte de este se habrá oxidado
para formar N2O4, la temperatura de los gases de reacción a la salida del EA-110
será de 185°C y esta corriente pasara al EA-111 para disminuir la temperatura a
60°C por lo que se formaran condensados, dicha corriente se dividirá en dos:
1 La corriente de condensado o de ácido débil (ácido nítrico 42% P) que se dirigiré
a la columna de absorción AC-101 a control de flujo. En esta corriente se va el agua
formada por la reacción junto con parte de N2O4
2 La corriente de gases de reacción la cual se dirige a la unidad de oxidación OU-
101.
A la columna de oxidación también entrara una corriente de aire de blanqueamiento
caracterizada por contener N2O4 6.6% P y a control de flujo, el propósito de la OU-
101 es el de brindar el espacio y tiempo suficiente para oxidar el 80% del NO a NO2.
La corriente que sale de la unidad de oxidación OU-101 a una temperatura de
140°C se dirige a la unidad de refrigeración EA-112, este equipo recupera energía
disminuyendo la temperatura de los gases de reacción a 65°C con una corriente de
agua que se recircula entre el EA-112 y EA-106 a control de flujo.
Los gases de reacción que salen del EA-112 entraran a la columna de absorción
AC-101 por la parte inferior. Por otra parte a la columna de absorción AC-101 entra
la corriente de ácido débil proveniente de OU-101 impulsada por la bomba GA-103,
más una corriente de agua desionizada proveniente de la unidad de refrigeración y
bombeada por la bomba GA-101 que entrara por la parte superior para mantener la
temperatura controlada a control de flujo, de manera que al caer a contracorriente
con los gases de reacción se siga llevando a cabo la oxidación de NO a NO2 y este
a N2O4 el cual se absorberá para formar el ácido nítrico.
Debido a que se siguen llevando a cabo reacciones la temperatura dentro de AC-

101 tiende a aumentar por lo que es necesita controlar la temperatura con dos
corrientes de agua; por la parte baja se controlara con una corriente de agua que
entrara a 20°C, mientras que en la parte media se utilizara agua desionizada a 7°C,
la parte alta es adiabática, a la columna de absorción AC-101 se le hará control de
flujo.
De AC-101 sale por la parte superior el gas de cola a 10°C este se caracteriza por
tener 0.1%P tanto de NO2 y N2O4, este gas que entrara al lavador de gas de cola
EA-113 para recuperar energía la cual se transformara posteriormente en energía
mecánica mediante el compresor GB-102 a control de presión.
Adicional a lo anterior por la parte inferior de AC-101 saldrá una corriente liquida
llamada ácido rojo a 45°C caracterizado por contener 3.7%P de N2O4 dicha
corriente se dirigirá a la columna de blanqueamiento BC-101 mediante la bomba
para ácido GA-102
A la columna de blanquea BC-101 también entra una corriente proveniente del
lavador de gas de cola EA-113 de aire mencionada anteriormente, con el propósito
de retirar el N2O4 presente en el ácido rojo, esta corriente de aire junto con el N2O4
se llama aire de blanqueamiento y se dirige a la columna de blanqueo BC-101, a la
columna de blanqueo BC-101 se le hace control de nivel.
Por la parte inferior de la columna de blanqueo BC-101 conforme se retira el N2O4
se tendrá finalmente a 55°C el producto ácido nítrico a 60%.
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PRO-FDC-01
FILOSOFÍA DE CONTROL
8 Filosofía de control
Para el control hecho en el sistema, que es a una sola presión cuidado siempre el
control de esta y aprovechando energía liberada de la reacción para producir vapor
de alta presión.
El amoniaco liquido se encuentra almacenado en el tanque de almacenamiento
proveniente de límite de batería TA-101 a control de presión y temperatura ya que
se encuentra a condiciones de – 15° C y 12.6 Kg /cm2, una corriente que sale del
tanque de almacenamiento TA-101 se dirige al vaporizador de amoniaco EA-106
donde su función es evaporara el amoniaco y darle un calentamiento previo para
que salga del vaporizador de amoniaco EA-106 a 35°C, al vaporizador de amoniaco
se le hace un control de temperatura para verificar que este a la temperatura
deseada , una corriente que sale del vaporizador EA-106 entra al filtro de amoniaco
FD-101, al filtro FD-101 se le hace un control de flujo y presión para verificar las
condiciones de la corriente que sale del filtro de amoniaco FD-101 para dirigirse al
súper calentador de amoniaco EA-107 donde se aumentara la temperatura a 177°C
a control de temperatura monitoreando la temperatura de salida del súper
calentador de amoniaco EA-107, una vez sobrecalentada la corriente de amoniaco
pasara al mezclador MX-101 al cual está entrando una corriente de aire y amoniaco
a control de flujo para la correcta mezcla de estos dos.
El aire que se usa para el proceso es tomado del ambiente y pasando por un filtro
a control de presión para seguir por dos etapas de compresión, el primer compresor
GB-101 que se le hace control de presión aumenta la temperatura del aire de 35°C
a 180°C por lo que a la salida, la corriente de aire pasara al enfriador EA-102 para
disminuir su temperatura a 45°C a control de temperatura antes y después del
enfriador además de un control de flujo para el enfriamiento, ya enfriado, el aire
entra a la segunda etapa de compresión GB-102 aumentando su temperatura a
232°C y su presión a 11.1 Kg /cm2, se hace un control de presión para el compresor,
este aire a las condiciones de salida se utilizara para la reacción de oxidación del
amoniaco y también para alimentar la columna de blanqueamiento BC-101, todo
esto a control de flujo y presión.
La corriente de aire que se dirige al reactor RC-101 pasara a través de una chaqueta
para aprovechar el calor generado por la reacción y aumentar su temperatura a
262°C, que se la hace un control de temperatura para la chaqueta del reactor RC-
101, el aire se mezclara con el amoniaco en el MX-101 y se le hará control de flujo
a este mezclador, los flujos de entrada al mezclador estarán a control de flujo

procurando tener una proporción de amoniaco de 10.3% y de aire 89.7%.
La corriente que sale del MX-101 con una temperatura de 250°C entrara al reactor
RC-101 a control de flujo antes de entrar al reactor, el cual estará instalado con una
gasa catalítica de platino/rodio. La reacción que se lleva a cabo dentro del reactor
oxidara el amoniaco y se obtendrá NO y agua con una conversión del amoniaco de
95%, debido a que la reacción es altamente exotérmica el reactor tendrá un diseño
especial para recuperar energía precalentando el aire de alimentación y la corriente
de gas de cola que moverá el compresor GB-102 a control de presión.
Los gases de reacción que salen del reactor con una temperatura de 645°C pasaran
por un tren de intercambiadores de calor EA-108, EA-109 y EA-110 y EA-111 todos
a control de temperatura y presión, para la recuperación de energía de manera que
en EA-111 se generara vapor sobrecalentado y en EA-109 vapor saturado, después
la corriente de gases pasara por un filtro de platino para retener las partículas de
catalizador y finalmente pasara a EA-105 para precalentar los gases de cola.
Conforme los gases de reacción pasan por el tren de intercambiadores alrededor

del 70% de NO se habrá oxidado para formar NO2 y parte de este se habrá oxidado
para formar N2O4, la temperatura de los gases de reacción a la salida del EA-110
será de 185°C y esta corriente pasara al EA-111 para disminuir la temperatura a
60°C por lo que se formaran condensados, dicha corriente se dividirá en dos:
1 La corriente de condensado o de ácido débil (ácido nítrico 42%) que se dirigiré a
la columna de absorción AC-101 a control de flujo desde la entrada. En esta
corriente se va el agua formada por la reacción junto con parte de N2O4
2 La corriente de gases de reacción la cual se dirige a la unidad de oxidación OU-
101 se le hace un control de flujo a la salida.
A la columna de oxidación también entrara una corriente de aire de blanqueamiento
caracterizada por contener N2O4 6.6%, el propósito de la OU-101 es el de brindar
el espacio y tiempo suficiente para oxidar el 80% del NO a NO2, para esto se hace
un control de flujo antes de entrar. La corriente que sale de la unidad de oxidación
OU-101 a una temperatura de 140°C se dirige a la unidad de refrigeración EA-112
a control de temperatura, este equipo recupera energía disminuyendo la
temperatura de los gases de reacción a 65°C con una corriente de agua que se
recircula entre el EA-112 y EA-106 a control de flujo a la salida y la entrada de los
intercambiadores Ea-112 y EA-106.
Los gases de reacción que salen del EA-112 entraran a la columna de absorción
AC-101 por la parte inferior a control de flujo antes de la entrada. Por otra parte a la
columna de absorción AC-101 entra la corriente de ácido débil proveniente de OU-
101 impulsada por la bomba GA-103 a control de flujo antes de la entrada, más una
corriente de agua desionizada proveniente de la unidad de refrigeración y
bombeada por la bomba GA-101 que entrara por la parte superior para mantener la
temperatura controlada, haciendo un control desde la temperatura dentro de la
columna de absorción AC-101 hasta la corriente, en esta parte se tiene un control
de manera que al caer a contracorriente con los gases de reacción se siga llevando
a cabo la oxidación de NO a NO2 y este a N2O4 el cual se absorberá para formar
el ácido nítrico.
Debido a que se siguen llevando a cabo reacciones la temperatura dentro de AC-
101 tiende a aumentar por lo que es necesita controlar la temperatura y el flujo con
dos corrientes de agua y un control que va desde la columna de absorción AC-101
para saber que tanto flujo se necesitara ; por la parte baja se controlara con una
corriente de agua que entrara a 20°C y se hará un control de flujo, monitoreando la
temperatura de la columna, mientras que en la parte media se utilizara agua
desionizada a 7°C, la parte alta es adiabática, a la columna de absorción AC-101
se le hará control de flujo y temperatura.
De AC-101 sale por la parte superior el gas de cola a 10°C este se caracteriza por
tener 0.1%P tanto de NO2 y N2O4, este gas que entrara al lavador de gas de cola
EA-113 a control de flujo para recuperar energía la cual se transformara
posteriormente en energía mecánica mediante el compresor GB-102 a control de
presión.
Adicional a lo anterior por la parte inferior de AC-101 saldrá una corriente liquida
llamada ácido rojo a 45°C a control de flujo caracterizado por contener 3.7% de
N2O4 dicha corriente se dirigirá a la columna de blanqueamiento BC-101 mediante
la bomba para ácido GA-102 que tendrá un control de flujo de la torre de blanqueo
BC-101 a la bomba GA-102 para saber cuánto acido alimentar
A la columna de blanquea BC-101 también entra una corriente proveniente del
lavadora de gas de cola EA-113 de aire mencionada anteriormente a control de flujo
con el propósito de retirar el N2O4 presente en el ácido rojo, esta corriente de aire
junto con el N2O4 se llama aire de blanqueamiento y se dirige a la columna de
blanqueo BC-101, a la columna de blanqueo BC-101 se le hace control de nivel para
poder mandar el ácido a límite de batería.
Por la parte inferior de la columna de blanqueo BC-101 conforme se retira el N2O4

se tendrá finalmente a 55°C el producto ácido nítrico a 60%.
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PRO-ANX-01
Anexos
Anexos
Anexos
Anexos
Anexo A Hojas de datos de Equipos
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE VAPORIZADOR DE

AMONIACO
HOJA 1 DE 2
Proyecto:
TAG EQUIPO EA-106
ÁCIDO NÍTRICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN EQUIPO Intercambiador de carcasa y tubos
Evaporar la alimentación de
FUNCIÓN amoníaco líquido.
TIPO BEM SUPERFÍCIE [m2] 83
CONFIGURACIÓN
DATOS DE OPERACIÓN
LOCALIZACIÓN FLUIDO TUBOS CARCASA
FLUIDO
CAUDAL [kg/s] 23906
TEMPERATURA OPERACIÓN
IN OUT IN OUT
[°C]
FASE VAPOR 55 -15 80 50
FASE LÍQUIDA - 20.68 15 30
PRESIÓN OPERACIÓN [kPa] 1240
VELOCIDADES [m/s]
DENSIDAD [kg/m3]
PESO OPERACIÓN [kg]
FACTOR ENSUCIAMIENTO
[m2·K/W]
CALOR INTERCAMBIADO [Kw] DTml
DATOS DE DISEÑO
TEMPERATURA DISEÑO [°C]
PRESIÓN DISEÑO [bar]
NÚMERO DE PASOS
POSICIONAMIENTO CARCASA HORIZONTAL
TUBOS ID/OD [mm] LONGITUD [mm] PITCH
[mm]
Anexos
NÚMERO
CARCASA ID [mm] OD [mm]
PESO VACIÓ [kg]
PESO CON AGUA [kg]
MATERIAL CONSTRUCCIÓN Acero dulce
NORMA DE DISEÑO ASME CodeSec VIII Div 1
AISLAMIENTO TIPO ESPESOR [mm]
Observaciones:
Fecha: 28-11-2018
Firma:
Anexos
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE VAPORIZADOR DE

AMONIACO
HOJA 1 DE 2
Proyecto:
TAG EQUIPO EA-106
ÁCIDO NÍTRICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN EQUIPO Intercambiador de carcasa y tubos
Evaporar la alimentación de
FUNCIÓN amoníaco líquido.
TIPO BEM SUPERFÍCIE [m2] 83
CONFIGURACIÓN
DATOS DE OPERACIÓN
LOCALIZACIÓN FLUIDO TUBOS CARCASA
FLUIDO
CAUDAL [kg/s] 23906
TEMPERATURA OPERACIÓN
IN OUT IN OUT
[°C]
FASE VAPOR 55 -15 80 50
FASE LÍQUIDA - 20.68 15 30
PRESIÓN OPERACIÓN [kPa] 1240
VELOCIDADES [m/s]
DENSIDAD [kg/m3]
PESO OPERACIÓN [kg]
FACTOR ENSUCIAMIENTO
[m2·K/W]
CALOR INTERCAMBIADO [Kw] DTml
DATOS DE DISEÑO
TEMPERATURA DISEÑO [°C]
PRESIÓN DISEÑO [bar]
NÚMERO DE PASOS
POSICIONAMIENTO CARCASA HORIZONTAL
TUBOS ID/OD [mm] LONGITUD [mm] PITCH
[mm]
Anexos
NÚMERO
CARCASA ID [mm] OD [mm]
PESO VACIÓ [kg]
PESO CON AGUA [kg]
NORMA DE DISEÑO ASME CodeSec VIII Div 1
AISLAMIENTO TIPO ESPESOR [mm]
Observaciones:
Fecha: 28-11-2018
Firma:
Anexos
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE REACTOR

HOJA 1 DE 1
TAG EQUIPO RC-101 Proyecto:
ÁCIDO NÍTRICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN EQUIPO
FUNCIÓN Reactor
DATOS DE OPERACIÓN
REACTIVOS
FLUIDO
CATALIZADOR
TEMPERATURA DE OPERACIÓN [°C] 645
PRESIÓN DE OPERACIÓN [kPa] 1050-1100
PESO DE OPERACIÓN [Kg]
DENSIDAD DEL LÍQUIDO [Kg/m3]
DENSIDAD DEL GAS [Kg/m3]
VISCOSIDAD DEL LIQUIDO [cP]
VOLUMEN ÚTIL [%] 83
RÉGIMEN HIDRODINÁMICO Homogéneo
AREA INTERFICIAL [m2/m3] 102
DATOS DE DISEÑO
CAPACIDAD [m3]
DIÁMETRO INTERIOR [m]
LONGITUD TOTAL [m]
POSICIONAMIENTO
SOBREESPESOR POR CORROSIÓN [mm]
PESO VACIÓ [kg]
PESO CON AGUA [kg]
PESO EN OPERACIÓN [kg]
TEMPERATURA DE DISEÑO [°C]
PRESIÓN DE DISEÑO [kPa] 1400
NORMA DE DISEÑO
TIPO DE CABEZAL
LONGITUD DEL CABEZAL [m]
Observaciones:
Fecha 20/06/2016
Firma
Anexos
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE REACTOR

HOJA 2 DE 2
TAG EQUIPO R-301 Proyecto:
ÁCIDO FÓRMICO
NAVE
DATOS DEL DIFUSOR

TIPO DE DIFUSOR
POTENCIA APORTADA [W]
Nº DE TUBOS
LONGITUD DE TUBO [m]
Nº DE AGUJEROS
DIAMETRO DE AGUJERO [m]
PITCH
DATOS CALEFACCIÓN
SISTEMA Media caña
DIÁMETRO MEDIA CAÑA
FLUIDO TIPO
[mm]
REFRIGERANTE
CAUDAL [kg/h] 9085 - 45426
TEMPERATURA
NÚMERO DE ESPIRAS
[°C]
GROSOR DE AISLANTE LANA DE ROCA [mm]
DISEÑO AGITACIÓN
TIPO Pitched-bladedturbine (palasinclinadas)
NÚMERO DE TURBINAS 5
NÚMERO DE PALAS 6
POTENCIA [kW] 0.09
VELOCIDAD [rpm] 47
NÚMERO 4
BAFFLES
ANCHO [m] 0.13
OTROS DETALLES DE DISEÑO
TIPO RADIOGRAFIADO (Cabezal/Virola) Total/Parcial
SOLDADURA Doble o en X
EFICACIA DE SOLDADURA 0.85
CONNEXIONES [mm]
63.50 Entrada de alimento líquido
25.40 Entrada de alimento gaseoso
101.60 Salida de productolíquido
3.18 Salida de productogaseoso
Fecha 20/06/2016 Observaciones:
Firma
Anexos
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE UNIDAD DE

OXXIDACIÓN
HOJA 1 DE 2
TAG EQUIPO OU-101 Proyecto:
ÁCIDO NÍTRICO
NAVE
DATOS GENERALES
Unidad de oxidación
DENOMINACIÓN EQUIPO
materias intermedias
FUNCIÓN Oxidación de gases
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO N2O4, aire
TEMPERATURA DE OPERACIÓN (°C) 140
PRESIÓN DE OPERACIÓN (kPa) 1200
PESO EN OPERACIÓN (kg) 146051.45
DENSIDAD (kg/m3) 32936
VOLUMEN ÚTIL (%) 75
DATOS DE DISEÑO
VOLUMEN (m3)
DIÁMETRO (m)
ALTURA (m)
POSICIONAMIENTO
GRUESO CILINDRO (mm)
GRUESO FONDO (mm)
PESO VACIÓ (kg)
PESO CON AGUA (kg)
TEMPERATURA DE DISEÑO (°C)
PRESIÓN DE DISEÑO (atm)
MATERIAL CONSTRUCCIÓN
DENSIDAD MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN (kg/m3)
NORMA DE DISEÑO Código ASME
TIPO DE CABEZAL
SOBREESPESOR POR CORROSIÓN (mm)
AISLANTE
ESPESOR AISLANTE (cm) 6.8
MATERIAL AISLANTE Espumas de Poliestireno
CONNEXIONES
Marca
A
C
B
D
E
Anexos
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE TANQUE PULMÓN DE

FORMIATO DE METILO
HOJA 2 DE 2
Proyecto:
TAG EQUIPO OU-101
ÁCIDO NÍTRICO
NAVE
OTROS DETALLES DE DISEÑO
TIPO RADIOGRAFIADO
SOLDADURA
EFICACIA DE SOLDADURA
Anexos
Fecha: 20/06/2016 Observaciones:
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE COLUMNA ABSORBEDORA
HOJA 1 DE 1
TAG EQUIPO AC-101 Proyecto:
ÁCIDO FÓRMICO
NAVE 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN EQUIPO Columna absorbedora
DATOS DE OPERACIÓN
Anexos
ENTRADA SALIDA CABEZAS SALIDA COLAS

FLUIDO Nitrógeno, oxigeno, Nitrógeno, oxigeno, agua, Agua, ácido nítrico
agua, gases inertes, NO gases inertes, NO y N2O4
y N2O4
CAUDAL [Kg/h] 32936 28679 12127

FASE VAPOR
TEMPERATURA [ºC] 46 10 46
PRESIÓN [kPa] 995 980 990
REFLUJO
DENSIDAD [Kg/m3]
DATOS DEL RELLENO
ETAPAS TEÓRICAS
ETAPA DEL ALIMENTO
TIPO DE REBLIMIENTO
HETP [m]
Nº PIEZAS DE REBLIMIENTO
PESO DEL REBLIMIENTO [Kg]
MÁXIMA INUNDACIÓN [%]
PÉRDIDA DE CARGA (kPa)
DATOS DE DISEÑO
MATERIAL CARCASA ALTURA TOTAL [m]
PRESIÓN DE DISEÑO [atm] DIÁMETRO INTERNO [m]
TEMPERATURA DE DISEÑO [ºC] SOBREESPESOR POR
CORROSIÓN [mm]
NORMA DE DISEÑO ASME ESPESOR TOTAL [mm]
GEOMETRIA DEL CUERPO VOLUMEN INTERIOR [m3]
GEOMETRIA DEL CABEZALES PESO COLUMNA VACÍA [Kg]
ALTURA DEL CUERPO [m] PESO DEL LÍQUIDO [Kg]
ALTURA DEL CABEZAL [mm] PESO COLUMNA EN OPERACIÓN
[Kg]
AISLANTE
MATERIAL
ESPESOR [mm]
OBSERVACIONES
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE COLUMNA BLANQUEADORA
HOJA 1 DE 1
TAG EQUIPO BC-101 Proyecto:
ÁCIDO NÍTRICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN EQUIPO Columna blanqueadora
DATOS DE OPERACIÓN
Anexos
FLUIDO Producto rojo y aire Aire blanqueado Producto acido

secundario de
blanqueo
CAUDAL [Kg/h] 6300 6760 11667

FASE VAPOR
PRESIÓN [kPa] 1070 1020 990
REFLUJO
DENSIDAD [Kg/m3]
DATOS DEL RELLENO
ETAPAS TEÓRICAS
ETAPA DEL ALIMENTO
TIPO DE REBLIMIENTO
HETP [m]
Nº PIEZAS DE REBLIMIENTO
PESO DEL REBLIMIENTO [Kg]
MÁXIMA INUNDACIÓN [%]
PÉRDIDA DE CARGA (kPa)
DATOS DE DISEÑO
PRESIÓN DE DISEÑO [atm] DIÁMETRO INTERNO [m]
TEMPERATURA DE DISEÑO [ºC] SOBREESPESOR POR
CORROSIÓN [mm]
GEOMETRIA DEL CUERPO VOLUMEN INTERIOR [m3]
GEOMETRIA DEL CABEZALES PESO COLUMNA VACÍA [Kg]
ALTURA DEL CUERPO [m] PESO DEL LÍQUIDO [Kg]
ALTURA DEL CABEZAL [mm] PESO COLUMNA EN OPERACIÓN
[Kg]
AISLANTE
MATERIAL
ESPESOR [mm]
OBSERVACIONES
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DEL SEPARADOR DE FASES

C-301
HOJA 1 DE 1 Proyecto:
TAG EQUIPO SP-101 ÁCIDO
NAVE NÍTRICO
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN EQUIPO Separador
Anexos
Separador de productos
FUNCIÓN intermedios
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Vapor condensado, Vapor Agua caliente
agua desionizada saturado
CAUDAL [Kg/h] 305 5775
FASE VAPOR
PRESIÓN [atm] 4000
DENSIDAD [Kg/m3]
DATOS DE DISEÑO
PRESIÓN DE DISEÑO [kPa] DIÁMETRO INTERNO [m]
TEMPERATURA DE SOBREESPESOR POR CORROSIÓN
DISEÑO [ºC] [mm]
GEOMETRIA DEL Cilíndrico horizontal VOLUMEN INTERIOR [m3]
CUERPO
GEOMETRIA DEL PESO COLUMNA VACÍA [Kg]
CABEZALES
ALTURA DEL CUERPO PESO DEL LÍQUIDO [Kg]
[m]
ALTURA DEL CABEZAL PESO COLUMNA EN OPERACIÓN
[mm] [Kg]
AISLANTE
MATERIAL Espumas de polietileno
ESPESOR [mm]
OBSERVACIONES
Ninguna
Bibliografía
 Chemical Engineering Design Project A Case Study Approach By

Martyn S. Ray Curtin University of Technology, Western Australia and
David W. Johnston
Anexos
 Shell Refining (Australia) Pty. Ltd.,

 Norma NRF 010 2014
 Norma NRF 139 2006
 ISA 5.1
 P.2.0401.01 Simbologia de equipo de proceso

Produccion de Acido Nitrico

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Produccion de Acido Nitrico

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO PRO-EFD-01

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD Y DISEÑO

1 Estudio de factibilidad y diseño inicial

1.2 Problema y antecedentes

1.4 Propiedades y Usos

1.5 La evolución de los procesos de producción de ácido nítrico

absorción funciona a presiones más altas (aprovechando mejores tasas de

1.6 Química de oxidación de amoníaco

Con referencia a la Tabla 1. 1, la Reacción 1 es la reacción general para el proceso.

1.7 El problema de diseño

Finalmente, el ácido nítrico se forma por la reacción de nitrógeno disuelto peróxido

2 Estudio de viabilidad (evaluación del mercado)

Se constató que el mercado australiano de ácido nítrico doméstico sufre variaciones

La producción anual mundial de ácido nítrico es en la actualidad aproximadamente

Las limitaciones de mirar la historia de cualquier industria son reconocido, sin

El tamaño del mercado potencial y su ubicación, y el producto requerido la calidad

2.2 La escena doméstica

Australia actualmente produce aproximadamente 200 000 toneladas de nítrico ácido

Se muestra un desglose de las áreas de aplicación dentro de Australia abajo:

Distribución del mercado australiano

Fabricación de Fertilizantes (NH, NO,) 45%

Distribución del mercado australiano occidental

Fabricación de fertilizantes (NH, N03) 10%

Australia depende en gran medida de los fertilizantes y explosivos industrias. El

Hay varios fabricantes de ácido nítrico en Australia. Ellos producir principalmente

Las implicaciones de los datos presentados se discuten con más detalle en la

2.3 El mercado global

La producción mundial actual es de aproximadamente 34 millones de toneladas por

Nitrato de amonio (fertilizantes y explosivos) 6 5%

Un análisis completo de todos los datos presentados y sus implicaciones se

La figura B.l resalta la experiencia del australiano occidental productor, KNC. El

El colapso de los precios mundiales de los productos básicos, la expansión y los

Las cantidades nominales de ácido nítrico se importan a Australia desde Europa,

en mercados de exportación lucrativos. De ahí el mercado interno se ha convertido

Las ventajas económicas descritas anteriormente deberían permitir suministro de

2.3.2 Conclusiones de evaluación de mercado

Esta filosofía de producción ve un mercado local garantizado absorbiendo el 70%

Todo el ácido nítrico producido comercialmente ahora es preparado por la oxidación

• 1.- El primer proceso es el llamado proceso de doble presión. Este proceso

Los diagramas de flujo de proceso para el proceso de doble presión y el proceso de

3.2 Comparación de procesos

Ambos procesos siguen el esquema básico descrito en la Sección 1.2.4 para la

3.3 Factores que favorecen el proceso de doble presión

En los procesos de presión simple y doble presión, el catalizador se volatiliza a una

proporciona flexibilidad operativa adicional. Costo de producción total para una

3.3.2 Factores que favorecen el proceso de una sola presión

3.3.3 Otras Consideraciones

Harvin, Leray y Roudier (Ref. PTl; p.183) hacen varias conclusiones en su

3.4 Conclusiones de selección de proceso

El clima en Bunbury, Australia está clasificado como un clima cálido y templado.

Se tiene un área de aproximadamente 20 hectáreas de las cuales se requieren

5 Balances de masa y energía

5.1 Balance general de masa del proceso

Se requiere una unidad de refrigeración para enfriar el agua de reposición de la planta y

5.2 Balance de masa por quipo

Súper calentador de amoníaco

Compresor de aire de dos etapas

Mezclador de alimentación del reactor

Calentador de calor residual

Precalentador de gas de cola

Separador de vapor / líquido

Calentador de gas de cola

12800 litros por día