MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD:

Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización y el ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del
mantenimiento industrial. Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologías para el campo de mantenimiento. La
aplicación de nuevas técnicas bajo el enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y disminuye al máximo los posibles riesgos al
personal.
Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante: La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de
seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y
el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. Manteniendo mucha atención en las tareas del
Mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño e las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener.
Características:
Los ISED (instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos) son analizados detalladamente. Se gerencia el trabajo en equipo.
Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su frecuencia). Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y
predictivo) y correctivo.
Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y medio ambiente. Relevancia al contexto operativo de los equipos. Analiza
detalladamente los elementos funcionales de los equipos.
Beneficios: Efectividad y eficiencia del mantenimiento. Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED. Optimización de los costos de mantenimiento.
Protección integral de los ISED y del ambiente.
Identificación y eliminación de fallas crónicas.

Calidad del producto Motivación individual. Trabajo en equipo.

Objetivos: El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la disponibilidad de los ISED, a bajos costos, permitiendo que funcionen de forma
eficiente y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que cumplan con
todas sus funciones para las cuales fueron diseñadas, para esto se debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los ISESD, la seguridad, el ambiente y
operaciones.
Con la metodología que ofrece el MCC se permite: Distribuir de forma efectiva los recursos asignados. Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de
producción. Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en susentradas y salidas. Identificar las consecuencias que pueden ocasionar
sin dejan de cumplirse las
funciones que conforman un proceso determinado. Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse. Ventajas del MCC:
Si MCC se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente
hasta un 40% a 70%. Si MCC se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo
programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales. Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender
para todos los empleados vinculados al proceso MCC, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación
y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

Las siete preguntas clave

MCC se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en
la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una
serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas
de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.
Pasos para aplicar el MCC:
¿Cuál es la función del activo? Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto quiere decir que se debe de asegurar que el activo se capaz
de funcionar u operar dentro de los estándares operacionales. Esta pregunta debe de responder a cuáles son las funciones principales, las funciones
secundarias y los estándares de desempeño. Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el
cual el activo existe. Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de una función secundaria puede traer consigo grandes
consecuencias para el activo. Están relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contención, soporte, confort, control, apariencia, protección, economía,
eficiencia y superfluos. ¿De qué manera puede fallar? En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un
activo en realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que ocasionan que el activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

¿Qué origina la falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y asegura que
no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las causas. Las fallas que sedeben de identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste, rotura, y
también se incluyen las fallas causadas por error humano y diseño. ¿Qué pasa cuando falla? En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre
una falla, y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.
¿Importa si falla? Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se desea tratar de prevenirlas o no.
El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencia de fallas ocultas. Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
Consecuencias operacionales. Consecuencias que no son operacionales. Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías anteriores es
necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas básicas (lubricación y
servicio). ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla? En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para prevenir o
reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias. Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías:
Tareas cíclicas "a condición". Tareas de reacondicionamiento cíclico Tareas de sustitución cíclicas.
Herramientas claves en el MCC: AMEF: Análisis de los modos y efecto de las fallas, esta herramienta permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de
falla de cada activo en su contexto operacional. Árbol lógico de decisión: Esta otra herramienta permite seleccionar de forma óptima
las actividades de mantenimiento según la filosofía del MCC.

ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

Es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de
servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser
potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

PASOS PARA IMPLEMENTAR UN AMFE

Paso 1: Severidad o Gravedad

Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos. Es importante apuntar que un fallo en un componente
puede llevar a un fallo en otro componente. El modo de fallos debe ser listado en términos técnicos y por función. Así, el efecto final de cada modo de fallo debe
tenerse en cuenta. Por lo tanto es necesario dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los verá o experimentará el usuario.
Paso 2: Ocurrencia o Frecuencia
En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qué frecuencia ocurre. Esto puede lograrse mediante la observación de productos o
procesos similares y la documentación de sus fallos. La causa de un fallo está vista como un punto débil del diseño. Todas las causas potenciales de modo de fallos
deben ser identificadas y documentadas utilizando terminología técnica. Un modo de fallos recibe un número de probabilidad (O) que puede ir del 1 al
10. Las acciones deben de desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para fallos no relacionados con la seguridad y >1 cuando el número de severidad del paso 1
es de 9
o 10). Este paso se conoce como el desarrollo detallado del proceso del AMFE. Laincidencia puede ser definida también como un porcentaje. Si un problema no
relacionado con la seguridad tiene una incidencia de menos del 1% se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del producto y las especificaciones de usuario.
Paso 3: Capacidad de Detección Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar
su eficiencia y realizar una verificación del diseño. Debe seleccionarse el método de

inspección adecuado. En primer lugar un ingeniero debe observar los controles

actuales del sistema que impidan los modos de fallos o bien que lo detecten antes de
que alcance al consumidor.
Posteriormente deben identificarse técnicas de testeo, análisis y
monitorización que hayan sido utilizadas en sistemas similares para detectar fallos.
De estos controles, un ingeniero puede conocer qué posibilidad hay de que ocurran
fallos y cómo detectarlos. Cada combinación de los dos pasos anteriores recibe un
número de detección (D). Este número representa la capacidad de los tests
planificados y las inspecciones de eliminar los defectos y detectar modos de fallos.
Tras estos tres pasos básicos se calculan los números de prioridad del riesgo conocido
como (RPN).
Usos de AMFE
Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos.
Desarrollo de métodos de diseño y sistemas de prueba para asegurar que se
eliminan los fallos.
Evaluación de los requisitos del consumidor para asegurar que estos no
causan fallos potenciales.
Identificación de elementos de diseño que causan fallos y minimización o
eliminación de esos efectos.
Seguimiento y gestión de riesgos potenciales en el diseño, evitando cometer
los mismos errores en proyectos futuros.
Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause daño al consumidor o
tenga un impacto grave en el sistema.
Ventajas
Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso
Mejorar la imagen y competitividad de la organización
Aumentar la satisfacción del usuario
Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
Recopilación de información para reducir fallos futuros y capturar
conocimiento de ingeniería
Reducción de problemas posibles con las garantías