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No Brasil, atualmente temos tintas, resinas e diversas formulações que possuem tecnologia
a nível internacional e de acordo com as mais modernas técnicas de proteção anticorrosiva
utilizadas no segmento de pintura industrial.
O ponto relevante apesar do avanço tecnológico das tintas, é que cada vez mais, precisamos
preparar mais pessoas, mais profissionais para as diversas atividades de seleção de esquemas de
pintura, aplicação, controle de qualidade da aplicação e inspeção dos esquemas de pintura, não só
durante a aplicação, mas também durante toda a vida útil à que foi projetado o esquema de pintura.
Esta apostila contém informações atualizadas em relação as novas tecnologias além de
capítulos mais bem dispostos, para facilitar a compreensão do leitor.
Na atualização do conteúdo foram abordadas algumas importantes tendências no segmento
da pintura industrial, a saber:
- Novas tecnologias das tintas oferecidas ao mercado, como por exemplo, epóxis novolacs,
epóxi polisiloxano e poliuretanos poliaspárticos.
- Estão contemplados também novos métodos de tratamento de superfície, como por
exemplo, o hidrojateamento com abrasivos, jateamento com esponjas abrasivas de poliuretano
impregnadas com abrasivos e jato com cerdas, tecnologias consideradas “limpas”, de acordo com
as novas regulamentações ambientais e exigências técnicas impostas para se obter maior
longevidade dos esquemas de pintura.
- Os capítulos foram reestruturados para melhor compreensão e estão divididos em: Tintas,
Preparação da Superfície e Aplicação.
É importante lembrar que este material é uma referência “inicial” para um universo de
conhecimentos que está à disposição de qualquer pessoa que se motivar e se dedicar na busca
novos aprendizados no universo químico, despertando assim para uma “curiosidade cientifica”.
Sumário
1. TINTAS LÍQUIDAS .................................................................................................................. 9
1.1. Tintas líquidas e seus constituintes ................................................................................. 9
1.1.1. Resinas ................................................................................................................... 9
1.1.1.1. Terminologia e definições ....................................................................... 9
1.1.1.2. Polímeros e polimerização.................................................................... 10
1.1.1.3. Polimerização por adição...................................................................... 10
1.1.1.4. Polimerização por condensação ........................................................... 10
1.1.2. Pigmentos.............................................................................................................. 11
1.1.2.1. Classificação de acordo com a natureza .............................................. 11
1.1.2.2. Classificação de acordo com a finalidade tintorial ................................ 11
1.1.2.3. Classificação de acordo com a ação .................................................... 11
1.1.2.3.1. Pigmentos anticorrosivos (ativos) ....................................................... 11
1.1.2.3.2. Pigmentos especiais .......................................................................... 12
1.1.2.3.2.1. Cargas ou extensores (inertes)........................................................ 12
1.1.2.4. Influência do teor de pigmento.............................................................. 13
1.1.3. Solventes ............................................................................................................... 13
1.1.4. Aditivos .................................................................................................................. 14
1.2. Processos de fabricação ............................................................................................... 15
2. Tipos de tintas ................................................................................................................... 15
2.1.1. Tintas com veículo não convertíveis ...................................................................... 15
2.1.1.1. Tintas acrílicas ...................................................................................... 15
2.1.1.2. Tintas de estirenoacrilato ...................................................................... 15
2.1.1.3. Tintas de borracha clorada ................................................................... 16
2.1.1.4. Tintas vinílicas ...................................................................................... 16
2.1.1.5. Outras tintas não convertíveis .............................................................. 16
2.1.1.5.1. Tintas de nitrocelulose ....................................................................... 16
2.1.1.6. Tintas betuminosas: .............................................................................. 16
2.1.2. Tintas com veículos convertíveis ........................................................................... 16
2.1.2.1. Tintas a óleo ......................................................................................... 16
2.1.2.2. Tintas de resinas alquídicas modificadas com óleo .............................. 17
2.1.2.2.1. Tinta líquida alquídica ........................................................................ 17
2.1.2.3. Tintas de resinas fenólicas modificadas com óleo ................................ 17
2.1.2.4. Tintas epóxi .......................................................................................... 17
2.1.2.5. Tintas éster de epóxi ............................................................................ 19
2.1.2.6. Tinta de alcatrão de hulha epóxi ........................................................... 19
2.1.2.7. Tintas epóxis tar free ............................................................................ 19
2.1.2.8. Shop primer epóxi ................................................................................. 19
2.1.2.9. Tintas epóxis ricas em zinco ................................................................. 20
2.1.2.10. Tintas epóxis bisfenol F / Novolac ........................................................ 20
2.1.2.11. Poliuretano............................................................................................ 20
2.1.2.12. Poliuretano Poliaspártico ...................................................................... 20
2.1.2.13. Tintas de silicone .................................................................................. 21
2.1.3. Tintas com veículos inorgânicos ............................................................................ 21
2.1.3.1. Tintas de Silicato .................................................................................. 21
2.1.3.1.1. Silicato de etila ................................................................................... 22
2.1.3.1.2. Silicatos Inorgânicos .......................................................................... 22
2.2. Características fundamentais e gerais da película ......................................................... 22
2.3. Mecanismo de formação da película da tinta ................................................................. 22
2.3.1. Evaporação do solvente ........................................................................................ 22
2.3.2. Coalescência ......................................................................................................... 22
2.3.3. Oxidação de óleos ................................................................................................. 22
2.3.4. Polimerização ........................................................................................................ 23
2.3.4.1. Polimerização térmica .......................................................................... 23
2.3.4.2. Polimerização de condensação ............................................................ 23
2.4. Mecanismo de proteção anticorrosiva da película ......................................................... 23
2.4.1.1. Proteção por barreira ............................................................................ 23
2.4.1.2. Proteção por passivação anódica ......................................................... 23
2.4.1.3. Proteção catódica ................................................................................. 23
2.5. Fundamentos da pintura industrial................................................................................. 23
2.6. Conceito de pintura industrial ........................................................................................ 24
2.7. Conceitos básicos / terminologia ................................................................................... 24
2.8. Esquemas de pintura..................................................................................................... 25
2.9. Cores na pintura industrial ............................................................................................. 25
2.9.1. Aspectos estéticos e psicológicos.............................................................................. 25
2.9.2. Aspectos de segurança industrial .............................................................................. 25
2.9.3. Aspecto de identificação ............................................................................................ 25
2.9.4. Aspectos relativos à maior ou à menor absorção de calor e energia radiante ........... 25
12. CONTROLE DE QUALIDADE................................................................................................. 27
12.1. Responsabilidade pela qualidade .................................................................................. 27
12.2. Sólidos por massa (não-voláteis em massa) ................................................................. 27
12.3. Sólidos por volume (não-voláteis em volume) ............................................................... 27
12.3.1. Aspectos econômicos das tintas ............................................................................ 27
12.3.2. Rendimento teórico (Rt) ......................................................................................... 28
12.3.3. Rendimento prático (RP) ....................................................................................... 28
12.3.4. Rendimento real .................................................................................................... 28
12.3.5. Custo por metro quadrado do produto ................................................................... 28
12.3.6. Como calcular a quantidade de tinta necessária para pintura ................................ 29
12.3.7. Quantidade necessária de diluente ........................................................................ 29
12.3.8. Efeito do perfil de jateamento ................................................................................ 29
12.4. Massa específica........................................................................................................... 30
12.5. Viscosidade ................................................................................................................... 30
12.6. Consistência .................................................................................................................. 30
12.7. Estabilidade / Sedimentação ......................................................................................... 31
12.8. Tempos de secagem ..................................................................................................... 31
12.8.1. DETERMINAÇÃO DE SECAGEM – Pintura de linha seriada ................................ 31
12.8.2. Determinação de secagem – Pintura de manutenção industrial............................. 32
12.9. Poder de cobertura ........................................................................................................ 32
12.10. Tempo de vida útil (pot life) ....................................................................................... 32
12.11. Finura de moagem (Dimensão das partículas do pigmento) ...................................... 32
12.12. Natureza da resina .................................................................................................... 33
12.13. Dobramento sobre mandril cônico ............................................................................. 33
12.14. Aderência (conforme norma ABNT NBR 11003)........................................................ 34
12.14.1. Método A – Corte em X ......................................................................................... 34
12.15. Resistência à névoa salina ........................................................................................ 36
12.16. Resistência à umidade relativa de 100% ................................................................... 36
12.17. Resistência ao SO2.................................................................................................... 36
12.18. Ensaios de imersão ................................................................................................... 36
12.19. Medição da espessura da película............................................................................. 37
12.19.1. Medição da espessura da película úmida (EPU) ................................................... 37
12.20. Ensaio de dureza....................................................................................................... 38
12.21. Brilho ......................................................................................................................... 38
12.22. Cor ............................................................................................................................ 38
12.23. Intemperismo ............................................................................................................. 39
13. ARMAZENAMENTO DE TINTAS ............................................................................................ 40
13.1. Condições de armazenamento ...................................................................................... 40
13.2. Cuidados no armazenamento........................................................................................ 40
14. PRÁTICAS DE PROJETO................................................................................................. 41
15. A OBTENÇÃO DO AÇO .................................................................................................... 42
16. CORROSÃO ..................................................................................................................... 43
16.1. Conceitos básicos de corrosão...................................................................................... 43
16.2. Importância do estudo da corrosão ............................................................................... 43
16.3. Tipos de processos de corrosão .................................................................................... 44
16.3.1. Corrosão eletroquímica.......................................................................................... 44
16.3.2. Corrosão química .................................................................................................. 45
16.4. Classificação de processos corrosivos .......................................................................... 45
16.5. Formas de corrosão ...................................................................................................... 45
16.6. Mecanismo eletroquímico de corrosão .......................................................................... 47
16.6.1. Corrosão galvânica ................................................................................................ 48
16.6.2. Corrosão eletrolítica ............................................................................................... 50
16.6.3. Corrosão sob atrito ................................................................................................ 50
16.6.4. Corrosão por aeração diferencial ........................................................................... 50
16.7. Meios corrosivos ........................................................................................................... 51
16.7.1. Principais meios corrosivos ................................................................................... 51
.16.7.2 Classificação de ambientes corrosivos .................................................................. 52
16.7.2.1. Atmosfera ............................................................................................. 52
16.7.2.2. Imersão ................................................................................................. 52
16.7.2.3. Condições corrosivas ........................................................................... 52
17. PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE DE LIGAS FERROSAS, NÃO FERROSAS E
GALVANIZADAS .......................................................................................................................... 53
17.1. Metais e ligas ferrosas................................................................................................... 53
17.1.1. Carepa de laminação ............................................................................................. 53
17.1.2. Caracterização do aço ........................................................................................... 53
17.1.3. Graus de intemperismo do aço sem pintura........................................................... 53
17.2. Tipos de limpeza de superfície ...................................................................................... 54
17.2.1. Limpeza química.................................................................................................... 54
17.2.2. Desengraxe com solvente ..................................................................................... 54
17.2.3. Limpeza com ferramentas manuais e mecânicas .................................................. 54
17.2.4. Jateamento abrasivo ............................................................................................. 55
17.2.4.1. Tipos de abrasivos ................................................................................ 56
17.2.4.2. Perfil de rugosidade em função do abrasivo ......................................... 56
17.2.4.3. Orientação para operação de jateamento ............................................ 57
17.2.4.4. Intervalo entre jateamento e pintura ..................................................... 57
17.2.4.5. Graus de limpeza com jateamento abrasivo ......................................... 57
17.2.4.6. Problemas comuns no processo de jateamento ................................... 58
17.2.5. Hidrojateamento ........................................................................................................ 58
17.2.5.1. Hidrojateamento na remoção de tinta ................................................... 58
17.2.5.2. Padrões de hidrojateamento na limpeza de superfície ......................... 59
17.2.5.3. Graus de limpeza por hidrojateamento ................................................. 59
17.2.5.4. Vantagens do processo de hidrojateamento......................................... 60
17.3. Metais e ligas não ferrosas ............................................................................................ 60
17.3.1. Chapas de Alumínio .............................................................................................. 60
17.3.2. Chapas de Cobre................................................................................................... 60
17.4. Galvanizados................................................................................................................. 60
17.4.1. Aço galvanizado eletrolítico ................................................................................... 60
17.4.1.1. Aço galvanizado eletrolítico (novo) ....................................................... 60
17.4.1.2. Aço galvanizado eletrolítico (envelhecido) ............................................ 60
17.4.2. Aço galvanizado a fogo.......................................................................................... 60
17.4.2.1. Aço galvanizado a fogo (novo) ............................................................. 60
17.4.2.2. Aço galvanizado a fogo (envelhecido) .................................................. 61
17.4.3. Aspersão térmica ................................................................................................... 61
17.5. Preparo de superfícies já pintadas (pintura de retoque, manutenção ou repintura) ....... 61
17.5.1. Classificação da pintura de manutenção ............................................................... 61
17.5.1.1. Retoques .............................................................................................. 61
17.5.1.2. Área com tinta danificada sem corrosão ............................................... 61
17.5.1.3. Área com tinta danificada com corrosão ............................................... 61
17.5.1.4. Manutenção geral ................................................................................. 61
17.5.1.5. Repintura .............................................................................................. 61
18. APLICAÇÃO DE TINTAS .................................................................................................. 62
18.1. Capacitação do pessoal de aplicação ........................................................................... 62
18.2. Condições ambientais ................................................................................................... 62
18.2.1. Ponto de orvalho.................................................................................................... 62
18.3. Mistura, homogeneização e diluição das tinta ............................................................... 63
18.4. Pintura na fábrica ou no campo ..................................................................................... 66
18.5. Métodos de aplicação ....................................................................................................... 66
18.5.1. Trincha (pincel de formato chato) .......................................................................... 66
18.5.2. Rolo ....................................................................................................................... 66
18.5.3. Pistola convencional .............................................................................................. 67
18.5.4. Pistola sem ar (AIRLESS) ...................................................................................... 69
18.5.4.1. Pistola airless assistida ......................................................................... 70
18.5.5. Pistola eletrostática................................................................................................ 70
18.5.6. Imersão ................................................................................................................. 70
18.6. Estimativa de perda de tinta durante a aplicação .......................................................... 71
19. FALHAS E DEFEITOS ...................................................................................................... 72
19.1. Ações de prevenção de defeitos antes da aplicação ..................................................... 72
19.1.1. Explicitação do esquema de pintura ...................................................................... 72
19.1.2. Qualidade das tintas utilizadas .............................................................................. 72
19.1.3. Treinamento e capacitação do pessoal.................................................................. 72
19.1.4. Elaboração de procedimentos de execução .......................................................... 72
19.1.5. Elaboração de procedimentos de inspeção ........................................................... 72
19.1.6. Calibração dos aparelhos e instrumentos de medição e testes.............................. 73
19.1.7. Ações de prevenção de defeitos durante a aplicação ............................................ 73
19.2. Tipos de defeitos da película ......................................................................................... 81
19.3. Identificação, origens e correção de defeito .................................................................. 81
17. SEGURANÇA ......................................................................................................................... 83
17.1. Missão da segurança .................................................................................................... 83
17.2. Filosofia da segurança .................................................................................................. 83
17.3. Estatísticas de acidentes ............................................................................................... 83
17.4. Manuseio de tintas e solventes ..................................................................................... 83
17.5. Cuidados no manuseio de tintas e vernizes .................................................................. 84
17.6. Armazenamento ............................................................................................................ 85
17.6.1. Condições de armazenamento .............................................................................. 85
17.7. Sugestão de roteiro para consciência prevencionista .................................................... 85
17.8. Trabalhos em tanques ou em outras áreas confinadas ................................................. 86
17.9. Equipamentos de proteção individual – EPI .................................................................. 87
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................................... 90
9
tintas, particularmente em sistemas de altos sólidos
e sistemas de cura por irradiação. Alguns oligômeros
1.1.1.4. Polimerização por condensação
são usados como reticulantes, pois reagem com o
A polimerização por condensação ocorre em
polímero-base da tinta, através de grupos funcionais,
etapas e, na maioria dos casos, através da reação
resultando em um sistema polimérico com estrutura
entre grupos funcionais diferentes. A tabela abaixo
tridimensional.
relaciona alguns polímeros importantes obtidos pelo
processo de condensação e a reação
1.1.1.2. Polímeros e polimerização correspondente.
10
▪ Pigmentos laranjas: laranja de cromo (cromato
1.1.2. Pigmentos básico de chumbo), laranja molibdato, laranja
Os pigmentos são substâncias em geral bezendina e laranja dinitronilina;
pulverulentas adicionadas à tinta para dar cor,
encorpar a película ou conferir propriedades ▪ Pigmentos verdes: verdes de ftalocianina (azul
anticorrosivas, podendo ser classificados de acordo de ftalocianina clorado), verdes de cromo (azul da
com: Prússia e amarelo de cromo), óxido de cromo verde
e verde molibdato;
a) A natureza: em orgânicos e inorgânicos;
b) A finalidade: em tintoriais, cargas, anticorrosivos ▪ Pigmentos vermelhos: óxido de ferro (Fe2O3),
e especiais; vermelho de molibdênio (molibdato de chumbo),
c) A ação: em ativos e inertes. vermelho de cádmio, vermelho toluidina, vermelho
para-red (para-nitro-anilina e p-naftol), vermelho
naftóis e vermelho cinquásia (vermelho
1.1.2.1. Classificação de acordo com a
quinacidrona);
natureza
▪ Pigmentos violetas: violeta cinquásia;
▪ Pigmentos orgânicos: os pigmentos orgânicos
são utilizados principalmente para dar opacidade e ▪ Pigmentos pretos: óxido de ferro (Fe3O4), pretos
cor, ou seja, com objetivo tintorial. de carbono (negro de fumo) e grafite;
Eles se caracterizam por ser de baixa densidade,
possuir alto brilho e fraca resistência química e a ▪ Pigmentos metálicos: o mais importante é o
ação de raios ultravioleta do sol. alumínio, que é responsável pelo aspecto metálico
das tintas de acabamento.
▪ Pigmentos inorgânicos: os pigmentos Existem dois tipos de pigmentos alumínio:
inorgânicos são utilizados também com o objetivo Leafing (que proporciona auto brilho metálico à
tintorial, porém podem ser usados como cargas e película de tinta) e Não Leafing (que proporciona
como anticorrosivos. brilho metálico mais baixo à película de tinta).
Eles se caracterizam por ser de maior densidade Os bronzes em pó têm uso na obtenção de cores
que os primeiros, possuir menos brilho e maior púrpuras, utilizadas em objetos decorativos.
resistência química e a ação de raios ultravioletas.
1.1.2.3. Classificação de acordo com a ação
1.1.2.2. Classificação de acordo com a ▪ Ativos: são os pigmentos que têm uma ação bem
finalidade tintorial definida dentro da tinta e, portanto, influem
São os pigmentos utilizados para dar opacidade decisivamente na formulação. São eles os pigmentos
e cor. Eles são adicionados às tintas com a finalidade tintoriais, os anticorrosivos e os especiais.
de cobrir o substrato.
▪ Inertes: são os pigmentos que pouco ou quase
Apresentamos logo abaixo, os principais pigmentos nada influem na cor, na proteção anticorrosiva e nas
opacificantes: propriedades básicas da tinta. Eles são constituídos
pelos pigmentos reforçantes e encorpantes, ou seja,
▪ Pigmentos brancos: o mais importante é o pelas chamadas cargas.
dióxido de titânio (TiO2), sendo considerado uma
matéria-prima básica na formulação de tintas. 1.1.2.3.1. Pigmentos anticorrosivos (ativos)
Existem duas variedades: o rutilo e o
Estes pigmentos se caracterizam por conferir
anatásio, que diferem em sua forma cristalina, sendo
propriedades anticorrosivas à película de tinta,
o rutilo de maior opacidade e resistência a luz, mas
inseridos especialmente nas tintas de fundo.
de menor brancura que o anatásio. Outros pigmentos
Estes pigmentos podem atuar por passivação
brancos de menor importância são: o óxido de zinco
anódica, proteção catódica e proteção por barreira
e o litopônio (30% de sulfato de zinco e 70% de
que em algumas tintas pode ser combinada às duas
sulfato de bário). Os pigmentos brancos são todos de
anteriores (estes mecanismos de proteção
natureza inorgânica.
anticorrosiva serão detalhados mais à frente), a
seguir apresentaremos os pigmentos inibidores de
▪ Pigmentos amarelos: amarelo hansa, amarelo
corrosão, que promovem a passivação anódica,
de cromo, amarelo de cádmio, amarelo de zinco,
diminuindo a intensidade das pilhas de corrosão, pela
dentre outros;
formação de um precipitado sobre as áreas anódicas
das células de corrosão.
▪ Pigmentos azuis: azuis de ftalocianina, azul
Desta categoria, os mais importantes são:
molibdato, azul da Prússia e azul ultramarino;
11
▪ Cromato de zinco: é constituído de cromato de ▪ Fluorescentes e fosforescentes: são utilizados
zinco e potássio e é um pigmento amarelo em tintas de sinalização e demarcação para ressaltar
esverdeado de excelente ação inibidora. a ação da luz em faixas de demarcação, placas, etc.
12
1.1.2.4. Influência do teor de pigmento ▪ Hidrocarbonetos aromáticos: Os mais comuns
O teor de pigmento pode interferir em são o tolueno (toluol, C7H8), xileno (xilol, C0H10) e as
diversas propriedades das tintas. Tintas com baixo naftas aromáticas.
teor de pigmento são mais brilhante, mais
impermeáveis, mais flexíveis e menos porosas. Por ▪ Ésteres: São muito importantes para a indústria
outro lado, as tintas com alto teor de pigmento são de tintas e seus derivados, uma vez que são
mais foscas e mais permeáveis. O teor de pigmento excelentes solubilizantes sintéticos para resinas, tais
em volume é referido pelos fabricantes de tintas como como os acrílicos, o poliuretano e a celulose.
como sendo o PVC, ou seja: “Pigment Volume Exemplos de ésteres: - O acetato de metila,
Content”. acetato de etila, acetato de propila, acetato de
As tintas de baixo PVC reflete praticamente isopropila e o acetato de butila e isobutila.
todo feixe de luz incidente, por isso a superfície
aparenta o brilho da fonte de luz. ▪ Álcoois: A característica genérica dos álcoois é
As tintas de alto PVC apresentam inúmeras sua hidrossolubilidade.
partículas dos pigmentos sobressaindo na superfície, Exemplos de álcoois: Álcool metílico, álcool
o que faz com que o feixe de luz incidente seja butílico, álcool isopropílico e outros.
refletido em várias direções, e o brilho da fonte de luz
chegue fraco à vista do observador. ▪ Cetonas: As cetonas são solventes orgânicos
Quando se trata de tintas de fundo fortes e versáteis. Suas baixas densidades,
anticorrosivas, o teor de pigmento deve ser alto, para combinadas com a forte solvência, fazem deles os
que os pigmentos protetivos, de combate à corrosão solventes ideais para atender às regulamentações
tenham sua ação mais edificante. É o caso das tintas referentes aos compostos orgânicos voláteis, Volatile
“ricas” em zinco. Organic Compounds (VOC).
As tintas de acabamento devem ser Segue abaixo alguns exemplos de uso uso
formuladas com “PVC” próximo ao “CPVC” – teor extensivo nos revestimentos industriais: - Metil-etil-
crítico de pigmento em volume, ou seja, “Critical cetona (MEK), a metil-isobutil-cetona (MIBK) e a
Pigment Volume Content”. ciclo-hexanona.
Quanto maior o teor de pigmento, mais Nas tintas à base d` água, a água é o solvente
permeável é a tinta e maior é a tendência à formação utilizado, isto ocorre nas tintas de emulsão (látex),
de ferrugem no aço, sobre a qual a tinta foi aplicada. usadas na construção civil e nas tintas hidrossolúveis
de uso industrial.
A água usada como solvente deve ser tratada,
pura, sem contaminantes e com pH neutro ou
1.1.3. Solventes ligeiramente básico.
Todos os solventes são compostos orgânicos Alguns formuladores de tintas classificam os
100% voláteis, que tem a função de solubilizar as solventes como “solventes verdadeiros” e “solventes
resinas. auxiliares” em função da sua capacidade de
Os solventes, de modo geral, são necessários às solubilizar o veículo, a saber:
tintas para conferir viscosidade adequada para
aplicação, porém tem como inconvenientes: ▪ Solventes verdadeiros: São os solventes
capazes de solubilizar o veículo.
• Parte volátil das tintas, com consequente Exemplos destes solventes verdadeiros: aguarrás
diminuição da espessura da película, por evaporação (solvente verdadeiro para óleos e resinas
após a secagem; modificadas com óleos); ésteres (solvente verdadeiro
• Pode provocar o aparecimento de poros e pontos para acrílicas e vinílicas); cetonas (solvente
fracos após a evaporação. verdadeiro para resinas epóxi, poliuretana, acrílica,
• E representa custo adicional às tintas, devido às etc.);
perdas por evaporação;
▪ Solventes auxiliares: São os solventes que
Os solventes são de diferentes estruturas sozinhos não são capazes de solubilizar o veículo,
químicas, poder de solvência, taxa de evaporação, porém aumentam o poder de solubilização do
ponto de ebulição e classificação de risco. solvente verdadeiro.
Exemplo deste solvente auxiliar: tolueno (solvente
Nós destacamos neste capítulo, os hidrocarbonetos auxiliar para as resinas acrílicas e vinílicas);
(alifáticos ou aromáticos), glicóis, acetatos, cetonas,
álcoois, ésteres e outros compostos orgânicos. No mercado nacional de tintas, os solventes,
também são conhecidos como Diluentes, Thinners,
▪ Hidrocarbonetos alifáticos: Os mais usados são Afinadores e Redutores. Nomes diferentes para se
a naftas leves e a aguarrás mineral [C10H22]. referirem a diferentes misturas de solventes,
13
contudo, alguns nomes se caracterizam e são mais veículos e devem ser suficientemente voláteis para
conhecidos pela sua real utilização e custo. não retardar a secagem após a aplicação da tinta.
1.1.4. Aditivos
Os aditivos são constituintes que aparecem de
acordo com a conveniência do formulador da tinta,
com objetivo de melhorar certas características ou
propriedades da mesma. Pode-se, portanto, formular
uma tinta sem tais componentes. Eles são
necessários, entretanto, para ajustar uma
determinada formulação quanto às características e
propriedades desejadas.
Os principais aditivos usados em tintas são:
14
1.2. Processos de fabricação 2. Tipos de tintas
As fábricas de tintas recebem, normalmente, De modo geral, dependendo das
as matérias-primas (veículos, aditivos, solventes, características do veículo, as tintas podem ser
pigmentos) em condições de efetuar as misturas de classificadas em 3 grupos, a saber: - Tintas com
acordo com a formulação desejada. veículos não convertíveis, tintas com veículos
convertíveis e tintas com veículos inorgânicos.
15
2.1.1.3. Tintas de borracha clorada
As resinas de borracha clorada são obtidas a E tem como principais desvantagens:
partir da cloração da borracha. As tintas fabricadas • A Tendência ao branqueamento de acordo
com estas resinas são resistentes a ácidos e álcalis com a temperatura e umidade;
e são pouco tóxicas. • Tendência ao amarelamento;
A secagem destas tintas dá-se somente por • Proporcionam película de baixa espessura;
evaporação do solvente, sendo, portanto, sensíveis a • Não tem resistência a maior parte dos
seus solventes. As tintas de borracha clorada de boa solventes;
qualidade devem ser isentas de óleos secativos. São • Possui baixa resistência química;
recomendadas para atmosferas medianamente • E em algumas aplicações, quando se
agressivas. necessita de mais brilho, precisa receber
Apresentam alguns problemas que limitam o polimento.
seu uso como, por exemplo:
a) Degradação pelo calor por volta de 65°C, liberando
ácido clorídrico; 2.1.1.6. Tintas betuminosas:
b) Aparecimento de poros, ocasionando falha
São as tintas fabricadas através da solução
precoce;
de asfaltos e piches. A secagem dá-se somente pela
d) Fissuras devido ao processo de plastificação.
evaporação do solvente.
São tintas de boa resistência à umidade e,
portanto, recomendáveis para ambientes úmidos ou
2.1.1.4. Tintas vinílicas imersão em trabalhos de pouca responsabilidade e
As resinas vinílicas são obtidas a partir de onde a cor preta puder ser aplicada.
cloreto e acetato de vinila, que se copolimerizam em Uma das combinações de maior utilização no
cloreto e acetato de polivinila. Podem também ser campo da proteção anticorrosiva envolve a mistura
obtidas a partir de reações que produzem o de resinas betuminosas, mais precisamente o
polivinilbutiral. alcatrão de hulha, com resinas epoxídicas. Neste
As resinas sintéticas termoplásticas mais caso, temos as chamadas tintas à base de alcatrão
comumente usadas em revestimento de superfícies de hulha-epóxi, que além da excelente resistência a
são as chamadas vinílicas, cloreto de polivinila umidade, apresenta boas propriedades mecânica e
(PVC), acetato de polivinila (PVA), polivinil acetais e boa resistência química.
as acrílicas.
São geralmente usadas em: “primer” (ou
tintas de fundo), “wash-primer” e tinta de
acabamento.
2.1.2. Tintas com veículos convertíveis
A secagem destas tintas dá-se somente por Dentro deste grupo podemos destacar as
evaporação do solvente. Existem ainda as tintas epóxis e as de poliuretano.
hidrossolúveis, que secam por coalescência.
16
modificadas com óleo, a fim de que possam curar à
2.1.2.2. Tintas de resinas alquídicas temperatura ambiente. A secagem destas tintas dá-
se em parte pela evaporação do solvente e, em parte,
modificadas com óleo
principalmente, pela oxidação do óleo secativo.
As resinas alquídicas surgiram da
Estas tintas têm maior resistência química e a
necessidade de se melhorar as propriedades físico-
umidade comparada com as tintas a óleo e as
químicas das tintas à óleo. Os óleos apresentam o
alquídicas modificadas com óleo e boa resistência a
inconveniente de terem secagem muito lenta, baixa
ação de raios ultravioleta.
resistência as intempéries e amarelamento. Com o
advento das resinas alquídicas, muitas dessas
propriedades foram melhoradas em virtude da ampla 2.1.2.4. Tintas epóxi
possibilidade de combinação de matérias-primas. A palavra epóxi vem do grego “EP”(sobre ou
A palavra alquídica origina-se do inglês entre) e do inglês “OXI”(oxigênio), literalmente o
Alkyd (alcohol and acid) e se refere à poliésteres que termo significa oxigênio entre carbonos. O termo
são modificados por óleos e/ou ácidos graxos (óleos refere-se a um grupo constituído por um átomo de
de linhaça, soja, mamona, tungue e oiticica). oxigênio ligado a dois átomos de carbono.
São obtidas pela reação entre poliálcoois e O Grupo epóxi mais simples é aquele
poliácidos, resultando em um poliéster. formado por um anel de 03 elementos, o qual o termo
O poliácido normalmente utilizado é o ácido a-epóxi ou 1,2-epóxi é aplicado. O óxido de etileno é
ftálico, na forma anidrido ftálico, enquanto que os um exemplo desse tipo. Os termos 1,3 e 1,4-epóxi
poliálcoois mais empregados são o glicerol (glicerina) são aplicados ao óxido de trimetileno e
e o pentaeritritol. tetrahidrofurano.
A secagem destas tintas dá-se em parte por
evaporação do solvente ou coalescência e, em parte,
principalmente, pela oxidação do óleo secativo.
Apresentam temperatura limite de utilização
da ordem de 60 a 80°C.
Usos recomendados:
• Ambientes secos e pouco agressivos;
• Ambientes industriais de média
agressividade em superfícies verticais; Desenho esquemático nº 04 – Grupo Glicidil
• Construção civil (pintura doméstica);
• Máquinas e motores que trabalham em As resinas epóxi são polímeros
ambientes não sujeitos a derrames de óleo e caracterizados pela presença de grupos glicidila
produtos químicos; (epóxi) em sua molécula, além de outros grupos
• Produtos seriados de menor relevância. funcionais como a hidroxila.
• Estruturas metálicas em geral abrigadas em Elas são comercializadas desde as décadas
locais secos. de 30 e 40 e são obtidas basicamente por reação de
condensação entre a epicloridrina e o Bisfenol A,
2.1.2.3. Tintas de resinas fenólicas dando assim, a resina mais comum e conhecida
como (EDGBA) Éter de Diglicidiu de Bisfenol A.
modificadas com óleo A seguir, apresentamos estrutura geral da
As resinas fenólicas são obtidas pela reação resina epóxi.
entre o fenol e um aldeído. A reação de
polimerização das resinas fenólicas necessita de
energia térmica. Por este fato, elas são usadas
17
Agente de cura poliamida:
As tintas epóxis, curadas com poliamidas são
muito utilizadas como primer, intermediário ou
acabamento em diversos esquemas de pintura na
indústria, em plataforma marítima, áreas portuárias.
• Boa resistência a: Umidade e Imersão em
água;
• Bom desempenho quanto a: Aderência,
Esquema reacional nº 03 – Estrutura geral da Flexibilidade e Impacto;
resina epóxi (EDGBA).
Agente de cura com poliamina:
Dependendo no valor de n (unidade de A tintas epóxis, curadas com poliamina são muito
repetição), a resina pode apresentar uma grande
utilizadas como primer, intermediário ou acabamento
cadeia molecular, com grupos hidroxilas e em suas
em interiores de tanques e tubulações de produtos
extremidades os grupos epoxídicos.
As tintas fabricadas com estas resinas são químicos e solventes.
de alta performance e de grande uso no Brasil.
• Possuem alta resistência a: umidade e
Estas tintas, geralmente são fornecidas em
imersão em água, Produtos químicos, Ácidos
dois componentes, um contendo o pré-polímero
epóxi e o outro o agente de cura que em geral, pode e bases fracas, Solventes, combustíveis e
ser amina, amida ou isocianato. lubrificantes.
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Algumas resinas éster de epóxi de nova
geração, são utilizadas em formulações de tintas à
base de água, tintas ecologicamente corretas.
19
• Primer de fábrica, de pré-montagem, curadas com isocianato alifático), e também alto
recomendado para superfícies de aço carbono sólidos, secagem rápida, bom aspecto, propriedades
jateado; niveladores e de fácil lixabilidade (resinas de
• Aplicado em baixa espessura (25 poliéster curadas com isocianato aromático).
micrometros); Basicamente, as resinas de poliuretano são
• Não interfere na qualidade e processos de obtidas da reação de polióis, polímeros hidroxilados
solda; (OH) com isocianatos (NCO).
• Ótima resistência mecânica; Os polióis podem ser resinas de poliéster ou
• Proporciona resistência ao intemperismo acrílicas poliidroxiladas e os isocianatos são resinas
durante os seis primeiros meses de montagem; de isocianato alifático ou isocianato aromático.
• Secagem rápida;
• Custo médio e; Agente de cura a base de Isocianato Alifático:
Os poliisocianatos alifáticos e ciclo-alifáticos
• Ser compatível com diversos acabamentos.
permitem obter tintas de poliuretano, com excelentes
propriedades de resistência a intempéries, pois,
2.1.2.9. Tintas epóxis ricas em zinco esses isocianatos são resistentes à ação dos raios
Trata-se de tintas de alta performance, para ultravioleta. Essas tintas também se caracterizam por
utilização como tinta de fundo. São altamente uma excelente estabilidade da cor.
pigmentadas em zinco, com teor de pó de zinco, em
peso, entre 75 a 95% na película seca. Agente de cura a base de Isocianato
É uma tinta com veículo epóxi, curada com Aromático: É recomendado para ambientes
amida. É recomendada como tinta de fundo, de alta abrigados onde se deseja uma tinta de poliuretano de
performance, para atmosferas altamente agressivas boa aderência, secagem rápida e boa lixabilidade,
e onde se deseja maior vida útil do esquema de contudo, apresentam baixa resistência à radiação
pintura. ultravioleta do sol e menor estabilidade de cor.
As tintas epóxis ricas em zinco propiciam proteção
catódica ao aço carbono. Evitam a progressão da 2.1.2.12. Poliuretano Poliaspártico
corrosão em áreas da pintura que eventualmente
sofrem danos mecânicos. Deve ser aplicada sobre
A tecnologia dos revestimentos poliaspárticos é
aço carbono jateado, mas pode ser usada para
baseada na reação de éster poliaspártico que é
retoques em sistemas de pintura compostos com uma diamina alifática secundária com isocianato
tintas inorgânicas de zinco. Pode receber como alifático.
acabamento, tintas epóxi ou epóxi betuminosas. Elas Esta tecnologia era inicialmente usada em
são recomendadas para a proteção de aço carbono formulações de tintas de poliuretano bicomponentes
jateado na pintura de:
convencionais, à base de solventes porque os
• Comportas e outros componentes imersos ésteres poliaspárticos são excelentes diluentes
em água, em Usinas Hidroelétricas; reativos para tintas de poliuretano de altos sólidos.
• Bóias de sinalização; Na reação, o éster poliaspártico se fixa e deixa de ser
• Superfícies submersas em água doce ou volátil.
salgada, ou enterradas Desenvolvimentos mais recentes na tecnologia de
• Superfícies expostas em ambientes de alta revestimento poliaspártico têm-se concentrado na
umidade; obtenção de revestimentos de baixo VOC ou próximo
• E superfícies expostas em ambientes de zero, onde o éster poliaspártico é o componente
marítimos. principal do co-reagente para a reação com um poli-
isocianato.
2.1.2.10. Tintas epóxis bisfenol F / Novolac A reatividade única e ajustável dos ésteres
As tintas epóxis de Bisfenol F / Novolac poliaspárticos permitem a criação de revestimentos
substituem a resina de Bisfenol A propiciando as de cura rápida à medida das necessidades de cada
resinas epóxis maior cross-link, melhor desempenho aplicação. O recurso de cura rápida destes
mecânico, químico e térmico, principalmente quando revestimentos pode proporcionar melhorias
curado com aminas aromáticas ou anidridos. significativas de produtividade, economia de
dinheiro, juntamente com aplicação em alta
espessura, cura a baixa temperatura e resistência à
2.1.2.11. Poliuretano
abrasão e à corrosão.
As tintas de poliuretano são consideradas tintas
de alta performance, apresentando propriedades de
excelente resistência à radiação ultravioleta do sol
(resinas acrílicas poliidroxiladas curadas isocianatos
alifáticos), resistência a ambientes agressivos,
fortemente poluídos, sujeitos a exposição e derrames
de alguns produtos químicos (resinas de poliéster
20
O nome poliaspártico recentemente se tornou
popular entre os formuladores da indústria, devido à
necessidade de diferenciá-lo de poliuréias e
poliuretanos.
Por definição, uma poliaspártico é uma poliuréia
alifática, porque é a reação de um poliisocianato Esquema reacional nº 05 – Estrutura
alifático com um éster poliaspártico, que é uma tridimensional estável da resina de silicone.
diamina alifática. No entanto, os revestimentos
poliaspárticos são muito diferentes em ambas Os substituintes orgânicos R que ocupam as
aplicações e propriedades de desempenho de valências restantes dos átomos de silicone são
revestimento das poliuréias convencionais. particularmente responsáveis pelas propriedades da
Por exemplo, poliaspárticos permitem ao tinta até aproximadamente 300 ºC.
formulador controlar a taxa de reação e de cura, e Os grupos fenila provêm a melhor estabilidade de
desta forma, o pot-life e/ou o tempo de vida da temperatura entre todos os grupos de substituintes
mistura dos dois componentes (A+B) podendo variar orgânico, dando resistência a temperaturas de
de cinco minutos a duas horas. operação de até 250 ºC. Os grupos metila também
Embora as técnicas de aplicação por pulverização oferecem maior estabilidade do que os outros grupos
incluem o uso de equipamento de pulverização plural sendo este o motivo do porquê eles são os
componente, muitas aplicações podem ser aplicadas escolhidos como substituintes nas resinas para tintas
apenas com pulverizadores convencionais, tornando de alta temperatura.
a aplicação muito menos complicada e menos Se deseja que na estrutura do filme de silicone o
propensa a erros. átomo de silício confira propriedades intermediárias
A tecnologia dos revestimentos poliaspárticos é entre vidro (característica inerte) e resinas orgânicas
mais próximo na sua aplicação e características de (revestimentos poliméricos) ou, mais
desempenho dos revestimentos de poliuretano especificamente, entre propriedades mecânicas e de
alifáticos. resistência ao calor.
Esta tinta é recomendada quando se deseja maior As tintas fabricadas com estas resinas são
retenção de cor, não amarelando com tempo. Mas, indicadas para pintura de superfícies que trabalham
também aqui, há diferenças notáveis. Os na faixa de operação de 120 °C à 250 ºC e têm a
revestimentos poliaspárticos, por exemplo, pode ser vantagem de não necessitar pré-cura.
formulado para se obter altíssimo teor de sólidos por Já as tintas de silicones pura são recomendadas
volume (70-100% de sólidos) e também pode ser para pintura de equipamentos que operem com
aplicado em espessuras muito elevadas (variando temperatura ao calor seco de até 500 ºC e 600°C.
entre 150 µm e 250 µm numa única demão). Estas tintas são pigmentadas com óxido de ferro
As tintas poliaspárticas tem secagem muito mais preto e alumínio, pois são pigmentos que resistem a
rápida do que os poliuretanos alifáticos de secagem degradação do calor de 600 ºC e 650 ºC
convencional e são recomendados em aplicações respectivamente. Elas necessitam de pré-cura,
onde a cura rápida significa efetivamente “maior devendo se elevar a temperatura gradualmente, 50
produtividade” na operação de pintura. ºC/hora até atingir a faixa de temperatura que pode
variar entre 180 e 230ºC, mantendo-a por
2.1.2.13. Tintas de silicone aproximadamente 3 horas.
As tintas de silicone também podem ser Via de regra, tintas de silicone são
consideras tintas “híbridas”, semi-orgânicas ou recomendadas sobre primer inorgânico de zinco,
poliorganos-siloxanos, nome genérico dado às uma vez que desta forma, a proteção anticorrosiva é
resinas de silicone. aumentada, contudo, em alguns casos, também
Estas resinas de silicone podem ser combinadas podem ser aplicadas diretamente sobre o metal
com resinas alquídicas e acrílicas, sendo esta última
a mais utilizada.
As resinas combinadas, ou copolimerizadas 2.1.3. Tintas com veículos inorgânicos
permitem que a tinta ofereça uma secagem ao toque
e podem resistir algum tempo antes de serem
colocadas em cura por aquecimento (pré-cura). 2.1.3.1. Tintas de Silicato
Depois de atingir temperaturas ao redor de 400 Há dois tipos de tintas de silicato: as de silicato
ºC todos os materiais orgânicos da resina são de etila (que são a base de solventes orgânicos como
decompostos por ação do calor (pirólise). O produto o álcool etílico ou isopropílico) e silicato inorgânico
que resta tem uma composição estequiométrica de (que é hidrossolúvel, a base d´ água.
SiO2. É esta camada que firmemente liga pigmentos
e cargas entre si e ao substrato (mecanismo de
aderência química).
21
2.1.3.1.1. Silicato de etila ▪ Resistência ao intemperismo: capacidade da
As tintas à base silicato de etila reagem com o película resistir à ação dos agentes naturais, como
zinco em pó na presença de umidade do ar (vapor de sais, chuvas e ventos, com reduzida perda de brilho,
água – H2O) e gás carbônico (CO2), produzindo de cor e de espessura.
silicato de zinco.
A título de ilustração, estas tintas contém o teor
de zinco metálico na película entre 75 e 81%. 2.3. Mecanismo de formação da
2.1.3.1.2. Silicatos Inorgânicos película da tinta
As tintas de silicatos inorgânicos contém no Entende-se por mecanismos de formação da
componente A, silicatos de sódio, potássio ou lítio, película da tinta, a passagem da película úmida,
que se ligam ao pigmento de zinco formando silicato conforme aplicada, para a película seca, que é seu
de zinco e ao aço, formando silicato de ferro. estado final, após secagem e/ou cura.
A título de ilustração, estas tintas contém o teor
de zinco metálico na película em torno de 84%. Os mecanismos de formação da película de
O solvente desta tinta é água, e, por isso, tem tintas mais importantes são:
vantagens do ponto de vista de recomendação, uma
vez que podem ser aplicadas em locais fechados
sem riscos de incêndio e explosão. 2.3.1. Evaporação do solvente
Ambas tintas (Silicato de etila e silicato Este mecanismo está presente praticamente em
inorgânico) são inorgânicas depois de curadas e por todas as tintas de uso industrial. Mesmo naquelas
este motivo, suportam temperaturas de até 500 ºC. que usam outros mecanismos, a evaporação dos
solventes contribui na formação da película.
No entanto, existem várias famílias de tintas, em
2.2. Características fundamentais e que este é o único mecanismo presente. São
gerais da película substâncias já polimerizadas ou que possuem
características filmógenas, as quais, para efeito de
A película de tinta deve apresentar as seguintes aplicação são dissolvidas em um solvente, que
características fundamentais: evapora após a aplicação, havendo então a formação
da película na superfície que se quer proteger.
▪ Coesão: consiste na coesão entre os diversos A evaporação do solvente pode introduzir poros,
constituintes do revestimento, de forma a apresentar bolhas ou crateras na película seca de tinta, levando
uma película continua, isenta de falhas como poros, a uma diminuição da sua impermeabilidade e
bolhas, crateras, trincas etc. consequente diminuição da proteção anticorrosiva
por barreira.
▪ Adesão ao substrato: consiste na perfeita e Como exemplos de tintas que utilizam este
permanente aderência à superfície a ser protegida. A mecanismo, podemos citar: as acrílicas, vinílicas,
aderência ao substrato é obtida em maior grau pela borrachas cloradas, asfaltos, betuminosas,
ancoragem mecânica de tinta nas irregularidades da estirenoacrilatos, e outras.
superfície e, em parte, pelas forças de atração de
natureza molecular. 2.3.2. Coalescência
Ocorre nas tintas monocomponentes
Além das características fundamentais, que são hidrossolúveis, emulsionadas em água.
mandatórias em qualquer película de tinta, há uma A coalescência é a ação de um solvente orgânico
série de características gerais que ela poderá coalescedor que une as multifases à medida que
apresentar em maior ou menor grau, dentre as quais ocorre a evaporação da água.
se pode destacar: Após a evaporação deste coalescedor, forma-se
uma película sólida e resistente à própria água.
▪ Absorção e transferência de umidade: Como exemplo, podemos citar as tintas com
resistência a penetração de água nas moléculas ou veículos vinílicos de acetato de vinila (latéx PVA) e
por entre as moléculas. Também, a penetração de as acrílicas hidrossolúveis, muito utilizadas na pintura
água através da película, que dependerá, entre arquitetônica e na pintura industrial.
outros fatores da permeabilidade e da sua aderência.
22
Como exemplo de tintas que apresentam este contem elevados teores de pigmentos anódicos, em
mecanismo, podemos citar: óleos secativos, relação à superfície metálica que se quer proteger
alquídicas, fenólicas modificadas com óleo e as contra a corrosão.
ésteres de epóxi. As tintas que apresentam este mecanismo
As tintas à base de óleo modificadas tem a sua possuem teor de 75 a 85% em peso de pigmento
secagem controlada em função do tipo de óleo metálico na película seca, destacando-se entre elas
utilizado na formulação, podendo forma uma resina, as tintas ricas em zinco.
curta, média ou longa em óleo. Teoricamente, tintas ricas em magnésio e
alumínio poderiam apresentar de forma eficiente este
2.3.4. Polimerização mecanismo. No entanto, em termos práticos, apenas
as ricas em zinco têm se mostrado satisfatórias,
Este mecanismo está presente nas principais
provavelmente pelas características desfavoráveis
famílias de tintas de alto desempenho e alto poder
dos produtos de corrosão daqueles metais (alta
impermeabilizante.
resistividade elétrica, baixa solubilidade, etc.) e pela
Neste mecanismo podem-se destacar dois tipos
baixa densidade destes metais em comparação ao
de polimerização:
zinco, o que dificulta a formação de película
altamente pigmentada.
2.3.4.1. Polimerização térmica Nas tintas que atuam pelo mecanismo de
Ocorre nas resinas que, na temperatura proteção catódica, o teor de pigmentos metálicos tem
ambiente, não se polimerizam, havendo necessidade que ser de tal ordem que impeça que o veículo
de uma energia térmica de ativação. dificulte a continuidade elétrica entre as partículas do
Para melhor identificação das tintas que pigmento responsável pela proteção catódica, ou
polimerizam com temperatura elevada, citamos as seja, permitida a formação da pilha eletroquímica.
tintas alquídica-melamínicas e as de silicone puras. Por exemplo, nas tintas a base de zinco, quando
o veículo é o silicato de etila, a quantidade mínima de
2.3.4.2. Polimerização de condensação zinco é de 75% na película seca, ao passo que, se o
Ocorre nas resinas em que se usa um veículo é uma resina epóxi, a quantidade mínima de
semipolímero como um dos reagentes e um agente zinco é de 85%. Isto é devido a maior resistividade
de cura que, tão logo misturados, dão início à elétrica apresentada pelo epóxi em relação ao silicato
polimerização por reação química (A+B) à de etila.
temperatura ambiente.
Para melhor entendimento, citamos as tintas
epóxis, poliuretânicas e poliaspárticas. 2.5. Fundamentos da pintura industrial
RAMOS DA PINTURA
2.4. Mecanismo de proteção
O termo genérico pintura pode ser estendido a
anticorrosiva da película três ramos da atividade humana:
a) Pintura artística;
Os mecanismos básicos de proteção da película b) Pintura arquitetônica;
de tinta são: c) Pintura industrial.
2.4.1.1. Proteção por barreira A pintura artística é aquela em que o uso das
Presente em praticamente todas as películas de tintas e das cores tem a finalidade de expressar uma
tinta, sendo o mecanismo fundamental nas tintas de arte. Esta pintura é, portanto, exercida pelos artistas,
acabamento. que usam na execução de quadros, painéis, murais,
O mecanismo de proteção por barreira atua etc.
procurando impedir o contato entre o meio corrosivo A pintura arquitetônica é aquela em que o uso
e a superfície que se quer proteger; das tintas e das cores tem a finalidade de tornar
agradáveis os ambientes. É usada na construção civil
2.4.1.2. Proteção por passivação anódica e, não obstante possa ter também finalidade
Este mecanismo é encontrado nas películas de protetora, visa fundamentalmente o embelezamento
pintura aplicadas como tinta de fundo (primer), que das superfícies revestidas.
contem determinados pigmentos inibidores, tais
como: cromato de zinco, fosfato de zinco, etc. A pintura industrial é aquela cuja finalidade
principal é a proteção anticorrosiva. Apresenta,
porém, outras finalidades complementares, tais
2.4.1.3. Proteção catódica como:
Este mecanismo é encontrado nas películas de
tinta aplicadas como tinta de fundo (primer), que ▪ Estética: torna a apresentação agradável;
23
▪ Auxílio na segurança industrial; A limpeza da superfície é uma fase de grande
▪ Impermeabilização; importância porque as tintas sempre exigem, em
▪ Diminuição da rugosidade; maior ou menor grau, uma preparação da superfície,
▪ Facilitar a identificação de fluídos em para que haja um perfeito contato entre a tinta de
tubulações ou reservatórios; fundo e a superfície que está sendo protegida.
▪ Impedir a aderência de vida marinha no Além disso, a preparação da superfície objetiva
casco das embarcações e bóias; criar um perfil de rugosidade, capaz de facilitar a
▪ Permitir maior ou menos absorção de calor; adesão mecânica da tinta.
▪ Identificação promocional.
Alguns fatores devem ser considerados:
Tipos de Pintura Industrial
1) Qual a superfície a ser pintada?
▪ Pintura industrial de fabricação em série: é Aço carbono, Alumínio, Aço galvanizado (a fogo,
aquela cuja aplicação das tintas é feita por meio de eletrolítico), Concreto.
instalações fixas, tais como cabines de jateamento
abrasivo ou banhos de soluções químicas, para 2) Pintura nova ou de manutenção?
limpeza e condicionamento de superfície, cabines de
aplicação e estufas. 3) Tipo de ambiente de exposição?
Rural, Urbano, Marítimo, Industrial, Combinações.
▪ Pintura industrial de campo: é aquela cuja
aplicação das tintas é feita por meio de instalações 4) Ambiente de instalação?
móveis, tais como máquinas para jateamento Interno, externo.
abrasivo, pistolas ou outros equipamentos para a
aplicação das tintas. 5) Contato com produtos químicos?
Presença de vapores tóxicos
Imersão em liquido (Tipo)
2.6. Conceito de pintura industrial Estrutura sujeita a derrames ou respingos
6) Temperatura de operação?
São pinturas realizadas pela interposição de Ambiente Quente ou Frio.
uma película de tinta capaz de formar uma película
sólida após a secagem ou cura, com espessuras 7) Regime de operação?
inferiores a 1 mm. Podem ser aplicados em Contínua ou Intermitente
instalações industriais e portuárias, embarcações e
estruturas metálicas diversas. Atuam como barreira 8) Possibilidade de que tipo de tratamento?
entre o meio corrosivo e o substrato metálico que se Jateamento, Manual, Mecânico.
quer proteger.
No que diz respeito a desempenho e custo, a 9) Tipo de equipamento de pintura?
pintura é o método de controle de corrosão Pistola, Pincel, Rolo.
praticamente absoluto para estruturas aéreas, sendo
também empregado com excelentes resultados em Itens compostos no detalhamento do sistema
estruturas submersas (casco de embarcações) e de pintura:
ainda em alguns situações para estruturas
enterradas. 1) Preparo de superfície, grau de limpeza, perfil de
rugosidade;
2.7. Conceitos básicos / terminologia 2) Numero de demãos de tinta, espessura de
película seca e úmida para cada tinta;
▪ Pintura é a hábil técnica de se aplicar tintas; 3) Intervalo de repintura entre demãos mínimo e
chama-se também de pintura a tinta já aplicada. máximo;
4) Método de aplicação;
▪ Esquema de tinta ou de pintura refere-se 5) Diluente e diluição;
simplesmente ao conjunto de tintas específicas para 6) Tempos de secagem;
um determinado fim, por exemplo, primer e 7) Esquema de tintas;
acabamento. 8) Pot Life da tinta;
9) Tipo de tinta e relação de mistura;
▪ Sistema de pintura ou especificação de 10) Rendimento teórico (com e sem % de
pintura menciona além do conjunto de tintas, um Perdas).
maior detalhamento, por exemplo: preparo da Nota: Mencionar observações quando necessário.
superfície com remoção de óleos, graxas, gorduras e
principalmente produtos de corrosão (óxidos).
24
2.8. Esquemas de pintura veículos de combate a incêndio, tubulações de água
e fluidos de combate ao incêndio, equipamentos de
As tintas de manutenção são formuladas injeção de espuma, extintores, etc.
para permitirem que as estruturas e equipamentos
permaneçam por grandes períodos sem corrosão, e 2) Verde: para equipamentos de proteção pessoal.
periodicamente sofram uma manutenção, que pode
ser desde um simples retoque até substituição de 3) Branco e branco com faixas pretas: para
toda tinta velha por outra nova. demarcação de tráfego.
As pinturas podem ter um desempenho que,
em condições favoráveis, chega a uma vida útil de 5 4) Amarelo: pintura de passadiços, escadas e
anos ou mais. Em condições adversas, a mesma outras áreas onde se deve ter cuidados especiais e
pintura poderia durar cerca de 1 ou 2 anos. Tudo vai uma boa visibilidade.
depender do meio ambiente e do esquema de pintura
empregado. 5) Amarelo com faixas pretas: áreas perigosas.
Em um esquema de Pintura as Tintas podem ser 6) Alaranjado: área onde se deve estar alerta.
classificadas em:
7) Azul: indica precaução, por exemplo, próximo a
a) Tinta de fundo: equipamentos em reparos.
Responsáveis pela adesão do esquema ao
substrato, podem ou não conter pigmentos inibidores 8) Púrpura: indica radiação.
de corrosão. Fundo ou fundo acabamento (dupla
função).
2.9.3. Aspecto de identificação
b) Tintas Intermediárias:
Oferecem espessura ao sistema. As tintas são usadas como mencionado
São produtos mais baratos comparados com a tinta anteriormente para dar cor aos equipamentos e
de fundo. instalações industriais. Deve-se procurar padronizar
Auxiliam na proteção. as cores usadas, visando a reduzir o número de
Conhecidas como TIE COAT. tintas. As cores mais freqüentemente usadas com o
objetivo de identificação são:
c) Tintas de Acabamento:
São responsáveis por proteger o sistema contra o Cor alumínio: para tanques de armazenamento,
meio ambiente e dar a cor desejada. vasos de pressão, tubulações (executando-se as
utilidades), estruturas metálicas em geral, reatores,
permutadores de calor, entre outros.
2.9. Cores na pintura industrial
Cor branca: para tanques de armazenamento de
petróleo e derivados leves, instalações de
2.9.1. Aspectos estéticos e psicológicos hidrocarbonetos gasosos em especial o gás liquefeito
de petróleo e vapor.
Na pintura industrial procura-se aplicar esquemas
capazes de proteger adequadamente contra a Cor azul: para tubulações de ar comprimido.
corrosão, mas não se deve esquecer dos aspectos
estéticos e psicológicos envolvidos. Ao se pintar, Cor cinza-claro: vácuo.
procura-se também dar um aspecto agradável e
esteticamente favorável aos equipamentos e Cor cinza-escuro: eletrodutos
instalações.
Cor verde: para tubulações de água.
Cor preta: para combustível de alta viscosidade
2.9.2. Aspectos de segurança industrial (óleo combustível).
25
A escolha das cores, podem também ser
considerada em relação a maior ou menor absorção
de calor. Em relação à temperatura ambiente, as
cores escuras, em especial o preto, promovem
grande absorção de calor, enquanto que as cores
claras, principalmente o branco, provocam pouca
absorção.
Este fato é extremamente importante na pintura
de superfícies expostas ao sol, bem como superfícies
externas que possam absorver calor e trazer
inconvenientes ao interior, seja por problemas de
perda de energia, seja por questão de conforto.
É ainda importante que se utilize pintura em
branco nos tanques de armazenamento de petróleo
e derivados claros, de modo a diminuir perdas por
evaporação. A pintura em branco, mesmo quando
suja, provoca menores perdas por evaporação que
qualquer outra cor.
Desta forma, a utilização de cores claras é muito
importante na obtenção de maior luminosidade e
maior conforto nos ambientes industriais.
26
12. CONTROLE DE 12.2. Sólidos por massa (não-voláteis em
QUALIDADE massa)
Determina em porcentagem, a massa não-volátil
da tinta, ou seja, aquilo que permanece após a
volatilização, principalmente do solvente. Esta parte
12.1. Responsabilidade pela qualidade não-volátil é constituída pelo veículo, pelos
Qualquer que seja a decisão em termos de pigmentos e aditivos não-voláteis.
compra das tintas, é importante que sejam Em linhas gerais, o procedimento consiste em se
claramente definidas as responsabilidades, para que tomar certa massa de tinta e colocá-la a secar no ar
a qualidade prevista para o esquema de pintura seja ou em estufa. Decorrido o tempo fixado no método e
efetivamente alcançada. nas condições descritas, determina-se a massa e,
com isso, obtém-se o teor de sólidos por massa pela
1) A qualidade da tinta é responsabilidade do seguinte expressão:
fabricante. Para isto, deve ser comprada de um
fabricante preliminarmente qualificado, que disponha 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔)
de um sistema de qualidade implantado na fábrica, 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 (%) = ×100
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 (𝑔)
como por exemplo, o da ISO 9000;
27
▪ Tipo de preparo da superfície, 12.3.3. Rendimento prático (RP)
particularmente o perfil de rugosidade obtido. Consiste em estimar as perdas considerando o
Um elevado perfil de rugosidade aumenta a processo de aplicação, evitando a falta de tinta e
superfície específica a ser pintada e, transtornos na aplicação tais como:
conseqüentemente, o consumo de tinta;
• Atraso na entrega
▪ Estado inicial de oxidação da superfície a ser
• Ociosidade da mão de obra
pintada. O grau de corrosão D da ISO 8.501
• Diferenças de cor de lote a lote
– 1 leva a um maior consumo de tinta;
▪ Método de aplicação. A aplicação por trincha • Atraso no pagamento
leva a perdas menores do que por pistola; • Dificuldade na compra de pouca tinta
▪ Condições ambientais. A aplicação à pistola
em locais com ventos fortes leva a um 𝑅𝑝 = 𝑅𝑡 − (%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠)
consumo de tinta exagerado;
▪ Tipo de tinta usada. Por exemplo: Aplicação na pistola convencional
SV = 45%
EPS = 50 micra
12.3.2. Rendimento teórico (Rt) Rt = 9 m2/litro
O rendimento teórico da tinta não inclui no seu Perda estimada = 30 %
cálculo as perdas devidas ao método de aplicação,
ás condições de aplicação e ao treinamento do Logo:
pintor. Para obter o rendimento teórico do produto a 𝑅𝑝 = 9 − 30%
ser aplicado devemos utilizar a fórmula: 𝑅𝑝 = 6,3 𝑚2 /𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
𝑆𝑉 ×10
𝑅𝑡 =
𝐸𝑃𝑆 12.3.4. Rendimento real
Rt = Rendimento teórico (m 2/litro) Obtido ao efetuar o levantamento da metragem
SV = Sólidos por volume (%) final pintada e comparação com o total de tinta
EPS = Espessura de película seca (µm) consumido. È muito importante efetuar as medições
10 = Fator de espessuras de película seca aplicada e suas
variações, pois, isto irá influenciar diretamente no
consumo e valor de rendimento real da tinta no final
Os sólidos por volume (SV) ou não voláteis em
volume (NVV) são fornecidos no boletim técnico do da obra.
produto ou no plano de pintura indicado.
A multiplicação pelo fator 10 é para encontrar o
resultado expresso em m 2/litro, caso queira o volume 12.3.5. Custo por metro quadrado do produto
de galão deverá utilizar-se o fator 36 e assim por Para se obter o custo teórico do produto a ser
diante. vendido podemos utilizar a fórmula:
Aplicando a fórmula de rendimento, para uma
𝑅$⁄ 𝑅$
camada seca de 35 µm teremos: 𝑅$⁄ = 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑎 + ( ⁄𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 ×% 𝑑𝑖𝑙𝑢íçã𝑜)
𝑚² 𝑅𝑡
Em que:
Exemplo:
Custo de 1 litro de tinta R$ 10,00
Custo de 1 litro de solvente R$ 2,00
% Diluição 20%
Desenho esquemático nº 07– Comparativo de Rendimento de 1 litro de tinta 5,3 m2
rendimento entre tintas
28
Portanto: 12.3.7. Quantidade necessária de diluente
▪ Rendimento prático:
𝑅𝑝 = 𝑅𝑡 − (%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠)
𝑅𝑝 = 9 − (25%)
𝑹𝒑 = 𝟔, 𝟕𝟓 𝒎𝟐 /𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐
29
perdida no perfil” é considerável. As “perdas”
tabuladas de espessura do filme seco não são
relacionadas com as rugosidades mais relevantes e
a probabilidade de serem encontradas.
30
12.8. Tempos de secagem
O tempo de secagem está relacionada com
a espessura da camada aplicada. É determinado
com diversas finalidades e especificado para as
tintas, em unidades de minutos ou horas.
Há diferentes expectativas, definições,
procedimentos ao se definir a secagem de uma tinta
na pintura seriada e na manutenção industrial.
31
O poder de cobertura depende da qualidade do
12.8.2. Determinação de secagem – Pintura de pigmento e de seu teor na tinta e grau de dispersão,
e é fator preponderante na determinação da
manutenção industrial espessura da película para recobrir o substrato ou
demãos anteriores. O poder de cobertura é
▪ Secagem livre da pegajosidade ou ao toque: especialmente importante nas tintas de acabamento.
Tocar levemente a película de tinta com a ponta do Para sua determinação usamos um aparelho
dedo, limpo e desengordurado. denominado “Criptômetro de Pfund” que é composto
Observar se alguma parte do revestimento é de duas lâminas, uma branca e outra preta, fixadas
transferida para o dedo. numa moldura e unidas uma a outra. Cada uma delas
possui duas ranhuras paralelas no sentido do
Nota: A película é considerada seca “ao toque” comprimento. Na extremidade direita de cada lâmina
quando à tinta não mais aderir ao dedo e não temos uma escala milimétrica gravada, que termina
oferecer muito atrito quando o dedo tocar levemente no ponto de união delas. O aparelho possui duas
sobre a superfície da película. lâminas de vidro transparente, cada uma com duas
É o tempo necessário para que a tinta esteja ranhuras semelhantes às dos vidros branco e preto.
suficientemente seca para não aderir à “pele” quando Em uma das extremidades do vidro existem dois
tocada com a ponta do dedo e não haver apoios de aço a altura de 0, 002 “chamado de placa
impregnações. 2 e 0, 007” chamado de placa 7. Para uma
Neste momento, a peça ou o equipamento pode determinação colocamos uma porção de tinta na
ser manuseado. união das placas. Se a tinta for de tom claro, sua
maior parte é colocada no vidro branco e se for de
▪ Secagem à pressão: é o tempo necessário para tom escuro o inverso.
a secagem, de modo que se possam transportar a Com a placa de vidro 2 ou 7 apoiada sobre as
peça ou o equipamento sem causar danos à pintura. lâminas coloridas, deslocamo-la no sentido do
comprimento do aparelho até o momento da tinta
▪ Secagem para repintura: é o tempo necessário ocultar o ponto de união das lâminas preta e branca.
à secagem, de modo que possam ser aplicadas as Fazemos a leitura na escala graduada lateral, do
demãos subsequentes. Este tempo é sempre um ponto em que se encontra a extremidade de vidro,
mínimo, com exceção de tintas polimerizáveis, que oposto dos suportes.
têm um mínimo e um máximo, ou seja, um intervalo
para repintura. O mínimo, para permitir a aplicação
da demão subsequente sem prejudicar a anterior, e
o máximo, para que não se esteja com a demão
anterior excessivamente lisa (vítrea) e, portanto, sem
a adequada ancoragem física. A aplicação da demão
subsequente antes do tempo mínimo para repintura
pode provocar problemas de sangramento ou perda
de adesão.
Os tempos de secagem são determinados Figura ilustrativa nº 06 e 07 – Criptômetros de
com base na ASTM D 1640. Pfund com placas unidas (BYK Gardner)
32
de dispersão. As partículas de pigmentos são
fornecidas aos fabricantes de tintas com diâmetros
da ordem de 5 a 10 µm. Durante a estocagem há uma
compactação, formando aglomerados que precisam
ser quebrados na moagem.
A determinação de finura de moagem é feita
em um aparelho denominado de grindômetro.
33
Nota 1 – A cota “b” refere-se ao intervalo entre
12.14. Aderência (conforme norma ABNT gumes, o qual deve ser de 2mm.
Nota 2 – A cota “a” refere-se a largura total de corte,
NBR 11003) a qual deve ser de 10mm.
Nota 3 – O gume do dispositivo de corte deve ser
Uma das propriedades mais importantes das reafiado para 0,05 mm, quando for contatado
tintas é a sua aderência ao substrato. A maior parte desgaste que comprometa a confiabilidade do
das características de resistência à corrosão está ensaio.
ligada às propriedades de aderência.
Se a tinta não tem aderência satisfatória ao Fita adesiva com as seguintes características:
substrato, seu desempenho estará comprometido, a) dimensões: largura de 25 mm e espessura de 0,2
chegando, em muitos casos, a se destacar mm;
prematuramente, propiciando a propagação da b) adesão ao aço: mínimo de 55 gf/mm;
corrosão sob a película. c) resistência à tração: mínimo de 4,6 kgf/mm
São diversos os métodos para se verificar a
aderência das tintas ao substrato e entre as demãos, • Medidor de espessura de película seca.
mas os mais importantes são os descritos a seguir. • Borracha.
• Lupa com aumento de sete vezes.
• Pincel com cerdas macias.
12.14.1. Método A – Corte em X
Frequência do teste
34
Em tubulações, deve ser realizado, pelo menos, cm de fita e aplicar no centro da interseção, na
um teste para cada 100 m ou fração do comprimento. direção dos ângulos menores.
Deve ser realizado um número de testes
correspondente, em valor absoluto, a 1 % da área 7) Alisar a fita com o dedo na área das incisões e em
total pintada. Por exemplo, para uma área pintada de seguida esfregar firmemente a borracha no sentido
25 m² (1% de 25 é igual a 0,25) deve ser feito, pelo longitudinal da fita para se obter uma uniformidade
menos, 1 ensaio de aderência; para uma área de 300 na transparência da fita aplicada. Remover a fita no
m² (1% de 300 é igual a 3), devem ser feitos pelo intervalo de 1 min a 2 min da aplicação, puxando-a
menos 3 ensaios de aderência, distribuídos firme e continuamente com uma velocidade de 20
uniformemente por toda a are pintada. cm/s, em um ângulo tão próximo de 180°, quanto
possível.
Notas:
1) O critério citado é válido quando a área for pintada 8) Avaliação: Examinar a área ensaiada, quanto ao
pelo mesmo lote de tinta e a pintura executada em destacamento, logo após a remoção da fita,
um mesmo dia, não sendo permitida a soma destas classificando a aderência de acordo com o padrão
áreas para efeito da quantificação do número de visual da norma ABNT NBR 11003.
testes.
3) Deve-se priorizar a realização do teste de 2) Selecione uma área plana, livre de imperfeições,
aderência em áreas consideradas críticas na limpa e seca.
estrutura pintada, como por exemplo nas áreas
correspondentes à Zona Termicamente Afetada 3) Executar os cortes cruzados em um ângulo reto,
(ZTA) pela soldagem e também em áreas de difícil de modo a alcançar o substrato, formando-se grade
acesso, nas quais podem haver falhas de pintura. de 25 quadrados. Os cortes devem ser feitos com
pressão normal e não através de impulsos, através
Execução do teste de movimento uniforme e contínuo do dispositivo.
3) Verificar se o substrato foi atingido, com auxílio de 7) Para o ensaio, remover, de maneira uniforme e
uma lupa com aumento de sete vezes, observando- contínua, 10 cm de fita e aplicá-la sobre a área
se o brilho nos cortes. quadriculada em um dos sentidos dos cortes.
4) Nota: Caso o substrato não seja alcançado, 8) Alisar a fita com o dedo na área quadriculada e
escolher outro local e executar novos cortes. em seguida esfregar firmemente a borracha no
sentido longitudinal da fita para se obter uma
5) Remover uma volta completa da fita no início de uniformidade na transparência da fita aplicada.
cada série de ensaios e descartar. Não pode ser
utilizada fita com prazo de validade vencido. 9) Remover a fita no intervalo de 1 min a 2 min da
aplicação, puxando-a firme e continuamente com
6) Remover para o ensaio, de maneira uniforme e uma velocidade de 20 cm/s, em um ângulo tão
contínua, mais 10 cm de fita e aplicá-la no centro da próximo de 180°, quanto possível.
intersecção, na direção dos ângulos menores. Para o
ensaio, remover, de maneira uniforme e contínua, 10 10) Avaliação: Examinar a área ensaiada, quanto
ao destacamento, logo após a remoção da fita,
35
classificando a aderência de acordo com o padrão
visual da norma ABNT NBR 11003.
36
casos de pequenas falhas na resistência aparecem Em tubulações, deve ser realizada, pelo
bolhas, e nos de má resistência, remoção das menos, uma medição para cada 10 m ou fração do
películas. comprimento.
Deve ser realizado um número de medições
correspondente, em valor absoluto, a 20 % da área
total pintada. Por exemplo, para uma área pintada de
25 m² (20% de 25 é igual a 5), devem ser feitos, pelo
menos, 5 medições de espessura, distribuídas
uniformemente por toda a área pintada; para uma
área de 300 m² (20% de 300 é igual a 60), devem ser
feitas, pelo menos, 60 medições de espessura de
película úmida.
Execução do teste
Aparelhagem
37
Quanto maior a dureza, maior o número de
120 × (100 + 20) oscilações.
𝐸𝑃𝑈 = Pode-se também determinar a dureza
75
riscando a película com lápis de desenho
𝐸𝑃𝑈 = 192 µ𝑚 padronizado, sendo a dureza considerada a do
grafite que conseguir marcar a película. As áreas
Por outro lado, tendo a espessura úmida, o usadas são a série H, que vai até 6H para as
pintor pode calcular a espessura seca que será películas mais duras e a série B para as mais moles.
obtida usando:
6B, 5B, 4B, 3B, 2B, B, HB, F, H, 2H, 3H, 4H, 5H, 6H
𝐸𝑃𝑆 × 𝑆𝑉 Menor dureza Maior dureza
𝐸𝑃𝑆 =
(100 + % 𝐷𝑖𝑙)
Critério de Aceitação
𝐸𝑃𝑆
𝐸𝑃𝑈 = ×100
𝑆𝑉
Figura ilustrativa nº 17 e 18 – Testador de dureza
Qualquer medida encontrada abaixo deste a lápis Modelo 3080 e outro motorizado 3086 da
valor deve ser corrigida imediatamente. marca Elcometer.
38
Têm-se utilizado cada vez mais
espectrofotômetros computadorizados para
determinação e comparação de cores.
12.23. Intemperismo
É realizado tanto ao natural como
aceleradamente. No primeiro caso os painéis
pintados dentro dos sistemas completos são
colocados em uma estante especial, mantidos em
ângulos de 45º e voltados para o norte para receber
raios solares durante o dia. Estes ensaios são
demorados, variando de três meses a alguns anos.
Neste período verifica-se o estado da película quanto
à desagregação, rachaduras, fissuramento,
empolamento, perda de brilho, cor etc.
Figura ilustrativa nº 24 e 25 – Equipamento de
ensaio acelerado de intemperismo Atlas Ci5000
Xenon Wheather-Ometer.
39
13.2. Cuidados no armazenamento
40
aparecimento de concentração de tensões. Como se
sabe, as soldas são regiões mais propensas à
14. PRÁTICAS DE PROJETO corrosão, por dois aspectos principais: em primeiro
lugar, o metal de adição possui quase sempre
São métodos que consistem na utilização de características diferentes do metal de base, e, em
práticas reconhecidas como eficazes na proteção segundo lugar, as tensões introduzidas pela
anticorrosiva de equipamentos e instalações soldagem junto ao cordão de solda tornam essas
industriais. regiões mais suscetíveis à corrosão;
Todas essas práticas visam, de modo geral,
evitar o aparecimento de pilhas de corrosão, bem Evitar mudanças bruscas de direção no escoamento
como assegurar um adequado controle da corrosão, de fluidos contendo sólidos em suspensão: fluidos
nos casos em que se torna absolutamente inevitável contendo sólidos em suspensão provocam erosão
a sua existência. em regiões onde haja mudanças bruscas de direção.
O desgaste do material poderá ser ainda mais
Dentre esses métodos estão incluídos: acelerado quando o processo erosivo for
acompanhado de corrosão;
Evitar contato de metais dissimilares: desta forma
evita-se o aparecimento de pilhas galvânicas; Prever drenagem de águas pluviais: as águas
pluviais, ou de qualquer outra origem, quando retidas
Evitar frestas: desta forma evita-se o aparecimento em contato com a superfície metálica, aceleram os
de pilhas de aeração diferencial e concentração processos corrosivos. A fim de evitar a presença de
diferencial; água, deve-se prever declividade nas chaparias
planas e perfis, posicionar corretamente os perfis a
Evitar grande relação entre área catódica e área fim de não acumularem água, prever furos para
anódica: quando existirem áreas anódicas e escoamento da água, etc.;
catódicas, as áreas anódicas devem ser
substancialmente maiores que as catódicas, a fim de Evitar regiões em contato entre si (apoiadas), onde
assegurar uma menor taxa de corrosão e, não haja estanqueidade e acesso para a pintura: a
conseqüentemente, um desgaste menor e mais entrada e o conseqüente acúmulo de eletrólito entre
uniforme nas áreas anódicas; as duas superfícies podem provocar forte processo
corrosivo.
Prever sobreespessura de corrosão: os
equipamentos devem ser projetados prevendo-se
uma sobreespessura de material, que será
consumida durante a vida útil do equipamento, em
virtude dos processos corrosivos. A sobreespessura
de corrosão é uma prática de projeto bastante
aplicável quando o equipamento ou a instalação
estiverem sujeitos a um processo corrosivo uniforme
e generalizado. Quando a corrosão se processa de
forma localizada, a sobreespessura de corrosão
perde totalmente o significado, não havendo
aumento significado no desempenho do
equipamento;
41
15. A OBTENÇÃO DO AÇO obtém-se o denominado ferro-gusa, que contém de
3,5 a 4,0% de carbono em sua estrutura.
Após uma análise química do ferro, em que
O aço é um material de grande importância
se verificam os teores de carbono, silício, fósforo,
nos dias de hoje. As diversas propriedades que lhe
enxofre, manganês entre outros elementos, o
são atribuídas o tornam indispensável para o mundo
mesmo segue para uma unidade da siderúrgica
como conhecemos hoje. Suas propriedades
denominada ACIARIA, onde será finalmente
mecânicas e eletromagnéticas são largamente
transformado em aço.
alteradas, através de diferentes processos de
O aço, por fim, será o resultado da
fabricação e diferentes concentrações de outros
descarbonatação do ferro gusa, ou seja, é produzido
elementos a não ser o ferro (principal elemento). É
a partir deste, controlando-se o teor de carbono para
por isso que o aço é largamente utilizado na
no máximo 2%.
construção civil, nas engenharias elétrica e mecânica
Os aços diferenciam-se entre si pela forma,
e outras áreas.
tamanho e uniformidade dos grãos que o compõem
e, é claro, por sua composição química.
Esta pode ser alterada em função do
interesse de sua aplicação final, obtendo-se através
da adição de determinados elementos químicos,
aços com diferentes graus de resistência mecânica,
soldabilidade, ductilidade, resistência à corrosão,
entre outros.
De maneira geral, os aços possuem
excelentes propriedades mecânicas: resistem bem à
tração, à compressão, à flexão, e como é um material
Desenho esquemático nº 15 – Processo de homogêneo, pode ser laminado, forjado,
obtenção do aço. estampado, estriado e suas propriedades podem
ainda ser modificadas por tratamentos térmicos ou
químicos.
Os Minérios de Ferro encontrado na
natureza, presente em aproximadamente 5% da
crosta terrestre são encontrados em combinações
químicas de metais contidos nas rochas. Os
principais são: magnetita (Fe3O4) com cerca de 60%
de ferro; hematita vermelha (Fe2O3) com cerca de
65% de ferro; siderita ou ferro espático (FeCO3) com
alto teor de manganês; FeS2.
Os minérios são encaminhados as
Siderúrgicas. A usina siderúrgica é a empresa
responsável pela transformação do minério de ferro
em aço, de maneira que ele possa ser usado
comercialmente.
Este processo tem o nome de Redução.
Primeiramente, o minério – cuja origem básica é o
óxido de ferro (FeO) – é aquecido em fornos
especiais (alto fornos), em presença de carbono (sob
a forma de coque ou carvão vegetal) e de fundentes
(que são adicionados para auxiliar a produzir a
escória, que, por sua vez, é formada de materiais
indesejáveis ao processo de fabricação).
O objetivo desta primeira etapa é reduzir ao máximo
o teor de oxigênio da composição FeO. A partir disso,
42
a) Viabilizar economicamente as instalações
industriais construídas com materiais metálicos;
16. CORROSÃO
b) Manter a Integridade Física dos Equipamentos e
instalações industriais;
16.1. Conceitos básicos de corrosão
Corrosão pode ser definida como sendo a c) Garantir a Máxima Segurança Operacional,
deterioração de um material (geralmente metálico), evitando-se paradas operacionais não-programadas
ao reagir com o seu ambiente, levando a perda de e lucros cessantes;
suas propriedades.
A corrosão é um processo que corresponde d) Garantir a máxima Segurança Industrial, evitando-
ao inverso dos processos metalúrgicos de obtenção se acidentes e problemas de poluição ambiental.
do metal e pode ser assim esquematizada:
Os processos corrosivos estão presentes em
Corrosão todos os locais e a todo instante da nossa vida diária.
Metal Composto + Energia Os problemas de corrosão são freqüentes e
ocorrem nas mais variadas atividades, como, por
Metalurgia exemplo, nas indústrias química, petrolífera,
petroquímica, naval, de construção civil, nos meios
de transporte aéreo, ferroviário, marítimo, em
sistemas de telecomunicações, na odontologia
(restaurações metálicas, aparelhos de prótese), na
medicina (uso de implantes cirúrgicos na ortopedia)
e na preservação de monumentos históricos,
deterioração de automóveis, eletrodomésticos,
estruturas metálicas, instalações industriais, etc.
Com o avanço tecnológico, mundialmente
alcançado, o custo da corrosão se eleva tornando-se
um fator de grande importância.
Desenho esquemático 16 – Ciclo dos metais
Em termos de quantidade de material danificado
As reações de corrosão são espontâneas. pela corrosão, estima-se que uma parcela superior a
Enquanto na metalurgia adiciona-se energia ao 30% do aço produzido no mundo seja usada para
processo para a obtenção do metal, na corrosão reposição de peças e partes de equipamentos e
observa a volta espontânea do metal à forma instalações deterioradas pela corrosão.
Sob o ponto de vista de custo, estima-se em
combinada, com consequente liberação de energia.
Este ciclo é denominado de “ciclo dos metais”. 3,5% do Produto Interno Bruto o dispêndio com a
O estudo da corrosão envolve conhecimento corrosão em países industrializados.
de vários campos da ciência, dentre os quais podem Na avaliação econômica dos processos
ser destacados: corrosivos não devem ser levadas em consideração
▪ Química; somente as perdas diretas, mas também as indiretas.
▪ Eletroquímica; São perdas diretas: custos de substituição de
▪ Metalurgia; peças ou equipamentos que sofreram corrosão,
▪ Termodinâmica; incluindo-se energia e mão-de-obra, e custos e
▪ Físico-Química; manutenção dos métodos de proteção (pinturas
▪ Cinética Química. anticorrosivas, proteção catódica, etc.).
Sendo a corrosão um processo espontâneo, pode-se
prever que a maioria dos metais seria imprópria à
16.2. Importância do estudo da corrosão utilização industrial. Esta utilização é, no entanto,
possível graças ao retardamento da velocidade das
A importância do estudo da corrosão está reações, que se consegue entre outras formas pelos
consubstanciada em: fenômenos de polarização e passivação, os quais,
associados aos processos de proteção,
43
proporcionam a utilização econômica e segura dos b) Interrupção de comunicações: corrosão em cabos
materiais metálicos. telefônicos e em sistemas de telecomunicações;
44
▪ Eletrólito: solução condutora ou condutor iônico, gases contendo enxofre, hidrogênio, vapor de água,
que envolve simultaneamente as áreas anódicas e amônia NH3, carbono e gases contendo carbono,
catódicas; cinzas de óleos combustíveis contendo enxofre,
sódio e vanádio.
▪ Ligação elétrica: entre as áreas anódicas e
catódicas.
16.4. Classificação de processos corrosivos
Os processos de corrosão eletroquímica são
os mais frequentes na natureza e se caracterizam
A classificação dos processos corrosivos pode ser
basicamente por:
apresentada segundo diferentes pontos de vista,
tendo-se em relação:
a) Realizarem-se necessariamente na presença de
Às formas da corrosão: Uniforme, placas,
água.
alveolar, puntiforme, intergranular, trasgranular,
filiforme, esfoliação, grafítica, dezincificação, em
b) Realizarem-se em temperaturas abaixo do ponto
torno de solda e empolamento pelo hidrogênio.
de orvalho, sendo a grande maioria na temperatura
ambiente.
Ao mecanismo eletroquímico de corrosão:
Corrosão galvânica e corrosão eletrolítica.
c) Realizarem-se devido à formação de pilhas de
corrosão.
Às condições operacionais: Corrosão sob
tensão fraturante, corrosão sob fadiga, corrosão sob
Como consequência do funcionamento das
atrito, corrosão – erosão, corrosão por pilhas de
pilhas tem-se a reação de oxidação em um local e a
concentração e corrosão por aeração diferencial.
reação de redução em outro, havendo um
deslocamento dos elétrons envolvidos entre os dois
Ao meio corrosivo: Corrosão atmosférica,
locais.
pelo solo, pela água, por microrganismos e em
temperaturas elevadas.
45
▪ Alveolar: a corrosão se processa produzindo umidade relativa elevada, da ordem de 85% e
sulcos ou escavações semelhantes a alvéolos, revestimentos mais permeáveis a penetração de
apresentando fundo arredondado e profundidade oxigênio e água. Ela se inicia, comumente, em risco,
geralmente menor que o seu diâmetro. ou falhas, em revestimentos, que atinjam o
substrato, isto é, a superfície metálica. Embora não
▪ Puntiforme: a corrosão se processa em pontos ou ocasionando grande perda de massa do material
em pequenas áreas localizadas na superfície metálico, produzem nas superfícies pintadas, os
metálica, produzindo pites, que são cavidades filamentos que fazem com que a película de tinta se
apresentando profundidades geralmente maiores desprenda.
que seus diâmetros. Em decorrência do aspecto tem-
se a conhecida corrosão por pite ou por “pitting”. ▪ Esfoliação: a corrosão se processa em diferentes
Deve-se considerar que não existem limites camadas e o produto de corrosão, formado entre a
rígidos na diferenciação das formas de corrosão estrutura de grãos alongados, separa as camadas
alveolar e puntiforme, sendo importante, porém, ocasionando o inchamento do material metálico.
considerar que elas são entre as quatro formas de
corrosão apresentadas, as que trazem maiores ▪ Corrosão grafítica: a corrosão se processa no
inconvenientes aos equipamentos, ocasionando ferro fundido cinzento e o ferro metálico é
perfurações em áreas localizadas. convertido em produtos de corrosão, restando à
grafite intacta. Observa-se que a área corroída fica
▪ Intergranular (intercristalina): a corrosão se com aspecto escuro, característico da grafite, que
processa entre os grãos da rede cristalina do pode ser facilmente retirada com uma espátula. Em
material metálico. tubulações de ferro fundido para condução de água
potável, observa-se que, mesmo com corrosão
▪ Transgranular (transcristalina): a corrosão se grafítica, a espessura da parede permanece com a
processa atravessando os grãos da rede cristalina do sua dimensão praticamente original.
material metálico.
▪ Dezincificação: é a corrosão que ocorre em ligas
Nessas duas formas de corrosão, embora de cobre-zinco (latões) observando-se o
não haja perda de massa significativa, ocorre o aparecimento de regiões com a coloração
comprometimento das características mecânicas avermelhada, devida ao cobre, contrastando com a
dos materiais metálicos, os quais perdendo suas característica coloração amarela dos latões.
propriedades mecânicas podem fraturar quando A corrosão grafítica e a dezincificação podem
solicitados por esforços mecânicos tendo-se então, a ser consideradas exemplo de corrosão seletiva, pois
corrosão sob tensão fraturante, chamada também, se tem a corrosão preferencial do ferro e zinco
corrosão sob tensão ou por “estress”. respectivamente.
Evidentemente elas assumem maior
gravidade do que aquelas anteriormente ▪ Em torno de solda: é a corrosão que se observa
apresentadas. Quando a solicitação mecânica é ao longo e ligeiramente, afastada do cordão de
permanentemente aplicada tem-se a corrosão sob solda.
tensão fraturante e, quando a solicitação é cíclica,
isto é, não constante, tem-se a corrosão sob fadiga, ▪ Empolamento pelo hidrogênio: embora não
tendo-se, nos dois casos, fraturas no material sendo considerados por alguns autores como forma
metálico. As ligas de cobre em presença de soluções de corrosão, é comum estudá-los em livros de
amoniacais e solicitações mecânicas sofrem corrosão, pois o hidrogênio atômico, causador do
facilmente a corrosão sob tensão fraturante. processo, pode ser originado da corrosão do
material metálico. O hidrogênio atômico, H, penetra
▪ Filiforme: a corrosão se processa sob a forma de no aço carbono e como tem pequeno volume
filamentos que se propagam em diferentes direções, atômico, difunde-se rapidamente para o interior do
porém não em profundidade. material metálico e em regiões com
Ocorre geralmente em superfícies metálicas descontinuidades, como inclusões e vazios, ele se
com revestimentos a base de estanho, níquel, e transforma em hidrogênio molecular (H2), não mais
outros, ou não metálico (tintas), em presença de se difundindo, exercendo pressão e originando a
46
formação de bolhas no material metálico, daí o
nome de empolamento.
47
Assim em presença de ar e umidade TABELA DE POTENCIAIS DE OXIDAÇÃO
verifica-se que o ferro se oxida mais do que o níquel
e o ouro não se oxida. EXTREMIDADE ANÓDICA (MENOS
É, portanto, de grande ajuda para o estudo NOBRE)
de processos eletroquímicos de corrosão dispor os
metais em tabela que indique a ordem preferencial 1 - Magnésio e suas ligas;
de ceder elétrons. 2 - Zinco;
3 - Alumínio comercialmente puro (1100);
Essa tabela é conhecida por tabela de 4 - Cádmio;
potenciais de oxidação, sendo o sistema formado 5 - Liga de alumínio (4,5 Cu, 1,5 Mg. 0,6
pelo metal e a solução vizinha do metal. Mn);
Quando se tem necessidade de unir dois 6 - Aço carbono;
materiais metálicos de potenciais diferentes, a 7 - Ferro fundido;
consulta à tabela de potenciais é de grande utilidade. 8 - Aço inoxidável (13 Cr ativo);
9 - Ni-Resistente (ferro fundido com alto
Essas tabelas permitem caracterizar o níquel);
material que terá tendência a funcionar como ânodo 10 - Aço inoxidável (ativo) AISI-304 (18-8
(aquele que será corroído). Em alguns casos se Cr-Ni);
procura, quando for inevitável a junção de dois 11 - Aço inoxidável (ativo) AISI-316 (18-
materiais metálicos diferentes, fazer em um deles um 10-2 Cr-Ni-Mo);
revestimento metálico que permita uma aproximação 12 - Liga de chumbo e estanho (solda);
de potenciais, diminuindo portanto a diferença de 13 - Chumbo;
potenciais e conseqüentemente o processo corrosivo 14 - Estanho;
ou revestir totalmente os dois materiais com tinta ou 15 - Níquel (ativo);
plástico como o teflon. 16 - Inconel (ativo);
17 - Latões (Cu-Zn);
Os potenciais se alteram com mudança da 18 - Cobre;
solução do meio corrosivo, e como estes são vários, 19 - Bronze (Cu-Sn);
nem sempre são encontrados dados suficientes na 20 - Cupro níqueis (60-90 Cu, 40-10 Ni);
literatura especializada que permitam caracterizar o 21 - Monel (70 Ni 30 Cu);
material que funcionará como anodo. Neste caso 22 - Solda prata;
devem ser realizadas experiências com alguns pares 23 - Níquel (passivo);
metálicos, no meio corrosivo em que o equipamento 24 - Inconel (passivo);
irá operar, para se determinar o potencial e a área 25 - Aço inoxidável ao cromo (11-13 Cr
anódica. passivo)
26 - Aço inoxidável AISI-304 (passivo);
27 - Aço inoxidável AISI-316 (passivo);
28 - Prata;
29 - Titânio;
30 - Grafite;
31 - Ouro;
32 - Platina.
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ocasionando profundas perfurações no material mais oxigênio, coloração alaranjada típica do
metálico que funciona como ânodo. Fe2O3.H2O.
Quando materiais metálicos de potenciais
elétricos diversos estão em contato, a corrosão do Pilha Zn-Fe: consultando-se a tabela de potenciais
material metálico que funciona como anodo é muito verifica-se que o zinco tem maior potencial de
mais acentuada que a corrosão isolada deste oxidação, logo zinco será anodo e o ferro cátodo.
material sob ação do mesmo meio corrosivo.
Exemplos que permitem explicar o Anôdo: oxidação de zinco
mecanismo da corrosão galvânica, da proteção Zn Zn2+ + 2e-
catódica com ânodos de sacrifício ou galvânicos e a
natureza do produto de corrosão são as pilhas Cátodo: mesmas reações anteriormente
formadas pelos metais ferro, cobre e zinco, usando- apresentadas para a pilha Fe – Cu.
se como eletrólito água salgada.
Produto de Corrosão:
Pilha Fe-Cu: consultando-se a tabela de potenciais, Zn+2 + 2OH- Zn (0H)2 ↓
verifica-se, que o ferro tem maior potencial de
oxidação, logo será o ânodo e o cobre Cátodo. Verifica-se, nesse de
(hidróxido caso, quebranco)
zinco, o ferro não
sofreu corrosão, permanecendo protegido por ter
Fe Fe2+ + 2e- funcionado como cátodo de uma pilha galvânica.
Pode-se concluir, portanto, que:
Cátodo: reações de redução possíveis, em meio
neutro. 1) O metal que funciona como cátodo fica protegido,
isto é não sofre corrosão. Esta conclusão explica o
2H2O + 2e- H2 + 2OH– mecanismo da proteção catódica com ânodos de
sacrifício ou galvânicos, bem como a razão de serem
(não aerado) usados magnésio, alumínio e zinco como ânodos
para proteção do ferro: daí o grande uso de ânodos
de zinco, alumínio e magnésio para a proteção
catódica, como anodos de sacrifício, para cascos de
H2O + ½ O2 + 2e- 2OH-
navios, tanques de armazenamento de petróleo ou
(aerado) tanques de navio que apresentam lastros de água
salgada, estacas de plataformas marítimas etc.
Produto de corrosão: íons Fe2+ e OH- migram
e formam o produto de corrosão Fe (OH) 2, hidróxido 2) A ligação entre materiais metálicos deve ser
de ferro (ll). Esse hidróxido sofre transformações e de precedida de consulta à tabela de potenciais ou as
acordo com o teor de oxigênio pode-se ter: tabelas práticas a fim de se prever a possibilidade de
▪ em meio deficiente de oxigênio, a formação caracterização do ânodo e do cátodo, da pilha
de magnetita, Fe3 O4, que é verde quando possivelmente resultante e indicação de medidas
hidratada e preta quando anidra; protetoras.
▪ em meio aerado tem-se a oxidação do
hidróxido de ferro (II), com a formação de Pode-se estabelecer uma pilha em que se
hidróxido de ferro (III), Fe (OH)3, que pode tenha como fonte doadora de elétrons, não um metal,
ser escrito também sob a forma de como visto nos casos anteriores, mas sim uma fonte
Fe2O3.H2O. de corrente contínua para imprimir a corrente
necessária para proteção. Essas fontes são, mais
Podem-se também considerar as reações de freqüentemente, retificadoras de correntes e, menos
corrosão do ferro, em presença de umidade e usuais, baterias convencionais, baterias solares e
oxigênio: termo geradores. Nesse caso a estrutura a ser
protegida é colocada como cátodo da pilha usando-
4Fe + 2O2 + 4H2O 4Fe (OH)2 se anodos inertes, para fechar o circuito elétrico. Os
ânodos mais usados são:
2Fe + 3/2O2 + H2O Fe2O3.H2O ▪ Grafite, ferro silício e magnetita: no solo.
▪ Ligas de ferro-silício-cromo, e chumbo-
As reações explicam as colorações antimônio – prata, titânio platinizado e nióbio
observadas na corrosão atmosférica do ferro ou suas platinizado: em água do mar.
ligas, onde se observa que o produto de corrosão ou Essa proteção é chamada proteção catódica
ferrugem apresenta, na sua parte inferior, isto é, por corrente impressa ou forçada. Ela tem um campo
aquela em contato imediato com o metal, coloração de aplicação maior do que a proteção catódica com
preta, ou verde escuro, característica do Fe(OH)2 ou ânodos de sacrifício, aplicando – se em estruturas
Fe3O4, e na parte superior, aquela em contato com situadas em eletrólitos ou meios de baixa, e alta
49
resistividade. E muito usada em grandes instalações 16.6.4. Corrosão por aeração diferencial
como oleodutos, gasodutos, adutoras e estacas de É a corrosão que ocorre quando se tem um
píeres de atracação. mesmo material metálico em contato com um
eletrólito diferentemente aerado. Na pilha de aeração
16.6.2. Corrosão eletrolítica diferencial o ânodo é a área menos aerada e o cátodo
Corrosão por eletrólise ou eletrolítica ou a mais aerada.
corrosão por correntes de fuga, ocorre em tubulações As reações que se passam na corrosão por
enterradas, como oleodutos, gasodutos, adutoras, aeração diferencial são:
minerodutos e cabos telefônicos.
Área anódica (onde ocorre a corrosão)
Definida como sendo a deterioração de um
material metálico forçado a funcionar como ânodo Fe Fe2+ + 2e- (menos aerada)
ativo de uma célula ou pilha eletrolítica. Geralmente
as áreas corroídas se apresentam livre do produto de Área catódica (mais aerada)
corrosão e, como é uma forma de corrosão
localizada, em pouco tempo tem-se a formação de H2O + 2e- + 1/2 O2 2OH-
pites ou alvéolos com a conseqüente perfuração das
tubulações. A ferrugem, Fe2O3.H2O, vai-se formar numa
Logo, pode-se concluir que as áreas região intermediária entre a área catódica e a
corroídas serão aquelas em que as correntes de fuga anódica.
saem da tubulação, ou instalação metálica, para o
eletrólito ou meio ambiente (solo ou água). Fe2+ + 2OH- Fe (OH)2
As medidas mais usuais de proteção são:
drenagem de corrente, aterramento adequado de
máquinas de solda, emprego de revestimento e 2Fe (OH)2 + ½ O2 + H2O Fe2O3.H2O
emprego de proteção catódica. Essas medidas
podem ser usadas isoladas ou conjuntamente.
Quando elas atingem instalações metálicas É uma corrosão localizada e, portanto,
enterradas podem ocasionar corrosão nas áreas produz ataque acentuado em determinadas regiões
onde abandonam essas instalações para retornar ao ocorrendo à formação de pites ou alvéolos.
circuito original através do solo ou da água. A corrosão por aeração diferencial é
responsável por grande número de casos de
corrosão nas mais variadas instalações e
16.6.3. Corrosão sob atrito equipamentos industriais.
Se as duas superfícies, em contato e sob Na junção de peças metálicas por rebites ou
carga, das quais pelo menos uma metálica, for sujeita parafusos podem existir frestas e, como nessas
a pequenos deslizamentos relativos, originados frestas a aeração é pequena, resulta uma baixa
comumente por vibrações, observa-se a corrosão concentração de oxigênio no eletrólito que se
sob atrito, também chamada corrosão sob fricção ou encontra em contato com o metal fora das frestas.
corrosão por atrito oscilante. Nota-se, que a área mais atacada, ou corroída é no
Na pilha formada a região anódica, portanto interior das frestas.
corroída, é aquela onde a concentração do íon Em estruturas metálicas colocadas no mar,
metálico é menor, e a região catódica é aquela onde como estacas de píeres de atracação e plataformas
a concentração do íon metálico é maior. submarinas para prospecção de petróleo, observa-se
É comum ocorrer essa pilha quando se têm corrosão mais acentuada na faixa de variação de
superfícies metálicas superpostas e em contato, maré e de respingos. Pode-se justificar este
havendo, entre elas, pequenas frestas por onde o admitindo-se que além, por exemplo, da ação
eletrólito possa penetrar. mecânica da água do mar associada com ondas haja
Ocorre também no contato entre superfícies a formação de pilhas de aeração diferencial, cujas
metálicas e não metálicas, desde que haja frestas. A áreas anódicas vão se deslocando conforme a maré
fresta deve ser suficientemente estreita para manter vai subindo ou descendo.
o meio corrosivo estagnado e suficientemente larga Para evitar esta corrosão, tem sido bastante
para permitir que o meio corrosivo penetre nela. usado, com bons resultados, o emprego de
Conhecendo-se o mecanismo desse revestimento com massa epóxi a dois componentes,
processo corrosivo, entende-se perfeitamente aplicado nas estacas já montadas: faz-se na área de
porque se procura como medidas de proteção: variação de maré o jateamento e a seguir aplica-se a
▪ Usar massas de vedação, ou selantes, à massa epóxi, que polimeriza mesmo debaixo da
base de silicones, epóxi ou asfalto em locais água, atingindo-se espessura de cerca de 3 mm.
onde possa haver formação de frestas e Para proteção das partes sempre submersas
presença de eletrólito. recomenda-se o uso de proteção catódica,
principalmente por corrente impressa ou forçada.
50
Observam-se também, casos de corrosão ▪ Reduzir, ao mínimo necessário, a possibilidade de
por aeração diferencial em tubulações que, embora frestas, principalmente em meios aquosos, contendo
totalmente enterradas, atravessam solos com eletrólitos ou oxigênio dissolvidos;
regiões de composição diferentes, que permitem ▪ Especificar juntas de topo e ressaltar a
uma maior ou menor permeabilidade, com necessidade de penetração completa do metal de
conseqüente diferença de aeração. Procura-se evitar solda, para evitar a permanência até mesmo de
a colocação de tubulações parcialmente enterradas, pequenas fendas;
a fim de não ocorrer à corrosão por aeração ▪ Usar soldas contínuas;
diferencial: as regiões mais atacadas são aquelas ▪ Usar juntas soldadas ao invés de juntas
localizadas pouco abaixo do nível do solo. parafusadas ou rebitadas;
Costuma-se também observar problemas de ▪ Impedir a penetração do meio corrosivo nas
corrosão por aeração diferencial em tubulações onde frestas por meio de massas de vedação ou selagem;
há possibilidade de deposição de partículas sólidas, ▪ Evitar frestas entre um isolante e o material
como óxidos, areia, crescimento biológico. Alguns metálico;
chamam este caso de corrosão sob depósito. ▪ Evitar cantos, áreas de estagnação ou outras
Evidentemente as regiões sob esses sólidos regiões favoráveis à acumulação de sólidos;
funcionarão como áreas anódicas devido ao menor ▪ Especificar desenhos que permitam uma fácil
teor de oxigênio. limpeza da superfície, aplicação de revestimentos
Em tubulações de condensadores e protetores e completa drenagem;
trocadores, ou permutadores, de calor pode ocorrer ▪ Estabelecer uma rotina de freqüente e completa
essa corrosão quando partículas sólidas ficam limpeza nas áreas metálicas sujeitas ao acúmulo de
aderentes à superfície interna dos tubos e a pequena depósitos e incrustações;
velocidade de circulação da água não provoca o ▪ Remover sólidos em suspensão;
deslocamento das mesmas. Daí, para evitar a ▪ Usar filtros adequados nas linhas de água dos
corrosão por aeração diferencial nesses trocadores ou permutadores de calor para evitar
equipamentos, recomenda-se velocidade adequada obstruções locais, dentro dos tubos dos trocadores,
para a água e conservação dos tubos limpos. que podem iniciar corrosão sob depósito ou resultar
Casos de corrosão por aeração diferencial em turbulência local;
têm sido observados em chapas de alumínio e de aço ▪ Indicar, no projeto e operação de trocadores
galvanizado superpostas em presença de umidade: tubulares de calor, um fluxo uniforme de líquido com
observa-se a formação de um resíduo velocidade adequada e com um mínimo de
esbranquiçado, nas áreas confinadas, portanto turbulência e entrada de ar;
menos aeradas. No caso do alumínio há formação de ▪ Não usar embalagens que sejam feitas de
óxido de alumínio poroso e não-aderente, ficando as material absorvente, exceto aquelas impregnadas
regiões corroídas com maior rugosidade e com inibidor de corrosão;
conseqüentemente com aspecto diferente nas ▪ Evitar o uso de madeira, ou material que fique
regiões não atacadas. No caso de aço galvanizado, facilmente umedecido e retenha água, como apoio
há formação de óxido de zinco ou carbonato de para superfícies metálicas como chapas, tubos e
zinco, brancos, e formados nessas condições, não pilares;
aderente e, portanto não protetores. As chapas de ▪ Procurar, limitado pelas dimensões, usar tanques
zinco nessas regiões perdem seu aspecto original. ou reservatórios apoiados em pilares e não no solo.
Devido ao resíduo branco formado, esse processo é
conhecido como corrosão ou oxidação branca do aço
16.7. Meios corrosivos
galvanizado e é freqüente em peças recentemente
galvanizadas quando indevidamente embaladas ou Os meios corrosivos no campo da corrosão
armazenadas, em ambientes de umidade relativa eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento
elevada. de eletrólito.
Tanques ou reservatórios de aço, apoiados O eletrólito é uma solução eletricamente
no solo, devem ser devidamente instalados para se condutora constituída de água contendo sais, ácidos
evitar a presença de frestas, que poderiam ocasionar ou bases, ou ainda outros líquidos como sais
corrosão por aeração diferencial no fundo dos fundidos.
mesmos, nas superfícies em contato com o solo.
Os processos de corrosão por concentração 16.7.1. Principais meios corrosivos
iônica e por aeração, quando não se observam certas Os principais meios corrosivos e respectivos
precauções, são freqüentes e, por isso, têm muita eletrólitos são:
importância as seguintes medidas que visam
minimizar as possibilidades de ocorrência de ▪ Atmosfera: o ar contém umidade, sais em
condições causadoras: suspensão (especialmente na orla marítima), gases
industriais (especialmente gases de enxofre), poeira,
etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa
51
na superfície metálica, na presença de sais ou gases suspensão e a umidade relativa do ar se apresenta
de enxofre. Outros constituintes como poeira e com valores sempre baixos.
poluentes diversos, podem acelerar o processo
corrosivo; 16.7.2.2. Imersão
a) Líquidos aquosos: a agressividade dependerá da
▪ Solos: os solos contêm umidade e sais minerais. resistividade elétrica, que é função da presença de
Alguns solos apresentam também características sais ou gases dissolvidos. A pior condição, neste
ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se
caso, é a água salgada aerada.
principalmente da água com sais dissolvidos.
b) Derivados de petróleo: são de modo geral pouco
▪ Águas naturais (dos rios, dos lagos ou do
agressivos, com exceção do espaço de vapor em
subsolo): estas águas podem conter sais minerais, tanques de armazenamento que pode conter H2S e
eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, tornar-se bastante agressivo e do petróleo bruto,
poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito
sempre associado à água salgada.
constitui-se principalmente da água com sais
dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o
c) Produtos químicos: a agressividade dependerá
processo corrosivo. da presença de água ou de umidade e do grau de
ionização da substância química.
▪ Água do mar: esta água contém uma quantidade
apreciável de sais, sendo desta forma um eletrólito
por excelência. Outros constituintes como gases 16.7.2.3. Condições corrosivas
dissolvidos, podem acelerar o processo corrosivo. A fim de facilitar a seleção dos esquemas de
pintura, os ambientes e condições corrosivas serão
▪ Produtos químicos: os produtos químicos, agrupados em cinco tipos, apresentados a seguir:
desde que em contato com água ou com umidade e
sendo ionizáveis, formam um eletrólito, podendo Atmosfera altamente agressiva: é considerada
provocar corrosão eletroquímica. atmosfera altamente agressiva a atmosfera marinha
e industrial ou ainda a úmida, quando conjugada com
qualquer uma das anteriores;
16.7.2. Classificação de ambientes corrosivos
Os ambientes corrosivos ou as condições Imersão: a imersão envolve quatro subcasos:
que favorecem a corrosão podem ser descritos da imersão em água salgada; imersão em água doce;
seguinte forma: imersão em produtos de petróleo; imersão em
produtos químicos;
d) Atmosfera úmida: locais com umidade relativa do Atmosfera pouco agressiva: é considerada
ar média acima de 60%, com predominância de atmosfera pouco agressiva a atmosfera rural e seca.
valores superiores a 75%;
52
pintura, pois, qualquer sistema de pintura aplicado
sobre a carepa, poderá se desprender junto com ela.
17. PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE DE
LIGAS FERROSAS, NÃO
FERROSAS E GALVANIZADAS
Com certeza, a preparação da superfície é um dos
itens de maior importância para a pintura.
Esta carepa é encontrada não apenas em ▪ Grau D – superfície de aço onde toda a carepa de
chapas, mas também em vigas, tubulações, laminação foi eliminada e na qual se observa uma
vergalhões, etc. É sem dúvida o pior inimigo da corrosão atmosférica severa e generalizada,
apresentando pits e alvéolos. Chapa ou perfil que
53
sofre uma exposição exagerada à atmosfera, remover graxas, óleos solúveis, lubrificantes e óleos
resultando em processo corrosivo. protetivos que restam depositados sobre as
superfície após operações de usinagem e manuseio,
bem como a remoção de poeiras, cavacos e outros.
Os solventes usados podem ser de muitos tipos:
Thinners de limpeza, Diluentes, Solvenraz, etc.
Algumas empresas ainda utilizam solventes
clorados, embora não inflamáveis, são tidos como
tóxicos. Por isso quando usados, deve-se sempre ser
instalado em locais muito bem ventilados.
O método de aplicação de solventes consiste
em: Fricção com panos limpos (brancos), imersão,
spray, desengraxe por vapor (solventes clorados).
No sentido horário Figura ilustrativa nº 29, 30, Desvantagens: Os solventes, bem como os
31 e 32 – Graus A, B, C e D de corrosão do equipamentos ou utensílios empregados, ficam
aço laminado à quente segundo a norma ISO rapidamente impregnados com óleo e graxa. Logo,
8501-1 deixam de limpar e apenas espalham os
contaminantes. Método que requer muita mão de
obra envolvendo perda de solvente por evaporação.
17.2. Tipos de limpeza de superfície Grande risco para a saúde e incêndio. Só remove
óleo, graxa e poeiras e não tem efeito sobre ferrugem
Os principias tipos de limpeza para a pintura e carepa de laminação.
de equipamentos e instalações industriais, são:
▪ Limpeza química;
▪ Limpeza manual; 17.2.3. Limpeza com ferramentas manuais e
▪ Limpeza com ferramentas mecânicas mecânicas
manuais; Consiste na remoção da camada de óxidos e
▪ Limpeza com jateamento abrasivo; outros materiais não muito aderentes, por meio de
▪ Hidrojateamento; ferramentas manuais e mecânicas, tais como
▪ Fosfatização. martelo, talhadeira, raspador, picador, escova com
cerdas de aço, escovas rotativas, marteletes de
17.2.1. Limpeza química agulha (agulheiros), lixadeiras, e etc.
A maioria das graxas e óleos são insolúveis É um tipo de limpeza ainda precário, de
em água. rendimento de execução relativamente baixo, porém
Existem graxas saponificáveis, isto é, melhor que a limpeza manual. Dependendo da
passíveis de serem removidos com uso de produtos ferramenta utilizada, o método tem ainda como
alcalinos (soda cáustica). As peças geralmente são inconveniente a possibilidade de polir a superfície e,
limpas por meio de imersão ou banhos de spray a como conseqüência, dificultar a adesão da tinta. Este
quente (40 a 60ºC), em seguida é efetuado uma boa tipo de limpeza corresponde aos padrões visuais St2
lavagem com água limpa. e St3 da Norma Sueca SIS 05 59 00 e ISO 8.501-1.
Alguns tipos de óleos minerais não são
saponificáveis e para a sua remoção se faz
necessário o uso de solventes orgânicos
apropriados, ou de tensoativos em formas de
soluções (Detergentes) que é muito eficiente,
também na remoção de sais e óxidos solúveis. E
muito importante lavar bem as peças após a
aplicação dos tensoativos para remover possíveis
resíduos do mesmo que irá interferir na aderência da
tinta.
17.2.2. Desengraxe com solvente
Antes de definir qual a forma de desengraxe
a ser usado, é importante conhecer o tipo de
contaminante a ser removido. Embora pouco
eficiente, esse método ainda é muito utilizado para
54
excesso de rugosidade da superfície, sugere-se que
seu valor seja relacionado com a espessura total do
filme.
Na limpeza por jateamento abrasivo,
distinguem-se quatro graus de jateamento, os quais
devem ser realizados em superfícies de aço cujo
estado inicial de oxidação é também classificado em
quatro graus.
O equipamento para jateamento abrasivo
constitui-se basicamente dos seguintes
componentes:
1
7
11
8 10
5
9
55
Abaixo pode-se observar as áreas de sinterizada, carbonetos duros, escórias de cobre,
impacto de bicos tipo retos e venturi, onde se pode dentre outros.
verificar que nos bicos tipo venturi a área de alto Como alternativa de limpeza de superfície
impacto ocupa toda a superfície de jato, conduzindo pode-se utilizar o jateamento com a areia úmida e o
a uma maior efetividade no jateamento, em especial hidrojateamento.
no seu rendimento. O jateamento com areia úmida apresenta o
inconveniente da oxidação rápida sofrida até a
evaporação da água, o que pode ser evitado com o
uso de inibidores de corrosão, sendo o mais
C o n v e n c io n a l empregado até o momento o nitrito de sódio. Após
o jateamento à úmido, deve se lavar as peças com
água limpa e secar rapidamente com ar comprimido
limpo e seco.
Ve n tu r i
TAMANHO MÁXIMO
máxima de
Rugosidad
perfil (µm)
DA PARTÍCULA
e média
Altura
(µm)
Abertura Nº da
ABRASIVO da peneira
peneira ASTM
(mm) E-11
Granalha de
aço
(Partícula
angular)
Nº G 50 SAE 0,7 25 85 70
Nº G 40 SAE 1,0 18 90 75
Nº G 25 SAE 1,2 16 100 80
Nº G 16 SAE 1,7 12 200 150
Granalha de
Desenho esquemático nº 19 e 20 – Bicos de jato e aço
áreas de impacto. (esféricas)
Nº S 230 SAE 1,0 18 80 65
Nº S 280 SAE 1,2 16 85 70
O jatista deve ser protegido, para sua perfeita
Nº S 330 SAE 1,4 14 90 75
segurança, por um capacete e uma máscara com Nº S 390 SAE 1,7 12 95 80
entrada de ar puro, vestuário adequado e luvas.
Após a operação de jateamento abrasivo, a
superfície a ser pintada deve ser limpa com ar seco,
17.2.4.1. Tipos de abrasivos removendo-se a poeira proveniente do mesmo,
evitando-se assim problemas de deficiente adesão
▪ Granalha de aço: é usada, quase sempre, em de tinta, bem como eventual impregnação com
circuitos fechados, a fim de se ter o máximo de partículas grosseiras.
reaproveitamento. Só é economicamente viável A rugosidade da superfície após a limpeza,
quando o jateamento é feito em ambiente onde o particularmente com abrasivos, deve ser
abrasivo pode ser recuperado e reaproveitado. proporcional à espessura mínima recomendada pelo
esquema de pintura, sendo comum adotar-se um
▪ Granalhas sintéticas: são usadas granalhas de perfil médio de rugosidade do material de cerca de
material duro como carbonetos, escórias, e até 1/4 a 1/3 da espessura total da camada de tintas
mesmo materiais plásticos. Estes abrasivos são prevista pelo esquema de pintura.
ainda de pouca aplicação no Brasil. Nos casos onde o intervalo de tempo entre a
aplicação da primeira demão e da demão
▪ Esferas de aço, ferro fundido ou vidro: usados subseqüente é grande e o ambiente é agressivo,
apenas para pequenos trabalhos de limpeza e para pode-se adotar um perfil de rugosidade de cerca de
tratamento mecânico de endurecimento superficial, 2/3 da espessura da primeira demão, evitando-se
sendo, portanto, pouco comum em pintura industrial, assim oxidação após a aplicação desta primeira
de modo geral. demão.
O perfil de rugosidade obtido no jateamento
▪ Outros materiais: poderão ser usados em da superfície é função principalmente da
condições especiais, como, por exemplo, bauxita granulometria do abrasivo.
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deterioração ou oxidação visível, ou ainda que não
17.2.4.3. Orientação para operação de jateamento tiverem sido pintadas no mesmo dia de trabalho,
deverão ser rejateadas.
1) Os trabalhos de limpeza com jato devem ser de
modo a não danificar a pintura já realizada, a qual 17.2.4.5. Graus de limpeza com jateamento abrasivo
deve ser protegida adequadamente.
2) Equipamentos já montados devem ser protegidos ▪ Jateamento ligeiro: constitui-se numa limpeza
com lonas e exigem atenção especial. ligeira e precária, em geral pouco empregada para
3) Num turno normal de trabalho, um jatista usando pintura, exceto em alguns casos de repintura. A
bico de 4,5 mm (3/8") como pressão de 7 kg/cm 2 - retirada do produto de corrosão neste caso situa-se
(100 psi) - deve render em média o seguinte: em torno de 5%. Corresponde ao padrão Sa 1 da
Norma Sueca SIS 05 59 00 e de ISO 8.501-1.
▪ Jato branco - Sa 3....................60 m2/dia/bico
▪ Jato quase branco - Sa 2 ½ .... 70 - 80 m2/dia/bico ▪ Jateamento comercial: constitui-se numa
▪ Jato comercial - Sa 2 ...........100 m 2/dia/bico limpeza de superfície com a retirada de óxidos,
▪ Jato ligeiro - Sa 1.......... acima de 150 m 2/dia/bico carepa de laminação, etc., em cerca de 50% da
superfície a ser pintada. Corresponde ao padrão Sa
4) Em situações de jateamento em áreas confinadas, 2 da Norma Sueca SIS 05 59 00 e da ISO 8501-1.
instalar exaustores com mangotes para jogar a
poeira longe do local de pintura ou equipamentos ▪ Jateamento ao metal quase branco: constitui-
se numa limpeza de superfície com a retirada quase
Não se deve jatear quando a umidade relativa do ar total dos óxidos, carepa de laminação, etc.,
for maior que 85%. admitindo-se cerca de 5% da área limpa com
manchas ou raias de óxidos encrustados.
17.2.4.4. Intervalo entre jateamento e pintura Corresponde ao padrão Sa 2 ½ da Norma Sueca SIS
05 59 00 e ISO 8501-1.
Após o jateamento, a superfície de aço fica em
estado vulnerável, devendo ser protegida
▪ Jateamento ao metal branco: constitui-se numa
imediatamente com a primeira demão do sistema de
limpeza com a retirada total de óxidos, carepa de
pintura ou, de acordo com a conveniência da obra,
laminação, etc., deixando-se a superfície do metal
com o “shop-primer” especificado.
completamente limpa. Corresponde ao padrão Sa 3
Não é recomendável, e nem é boa prática,
da Norma Sueca SIS 05 59 00 e da ISO 8501-1.
deixar a superfície jateada exposta. Contudo, em
termos práticos, é necessário observar as
considerações seguintes:
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Para melhor entendimento, apresentamos logo abaixo uma tabela comparativa de diferentes normas
relacionada a preparação de superfície por limpeza manual mecânica e jateamento abrasivo.
Notas:
1. As Normas ISO 8501-1 e a Sueca SIS 05 59 00 não prevêem a limpeza, por jateamento ligeiro e comercial,
para superfície cujo estado de oxidação é o Grau A.
2. As Normas Sueca ISO 8501-1 e a SIS 05 59 00 não preveem também para o Grau A limpeza manual e
com ferramentas mecânicas manuais, devido à dificuldade de remoção da carepa que é muito aderente.
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As superfícies sujeitas ao processo de
Atualmente, já estão disponíveis no mercado Hydroblasting poderão apresentar colorações
tintas especiais compatíveis com o sistema de diferentes que vão do metal branco, cinza claro até
hidrojateamento, inclusive para contato com cinza escuro. As tonalidades na cor cinza escuro são
superfícies úmidas ou molhadas, não sendo filmes de óxido ferrítico. Estas manchas não são
necessário a utilização de inibidores de corrosão possíveis de serem removidas por este processo.
para a aplicação do primer. Em muitos casos não é Este filme forma parte do substrato e não apresenta
necessária à paralisação do equipamento em um problema de contaminação para as tintas. O
funcionamento para a execução do Hydroblasting ou processo de Hydroblasting atende as especificações
aplicação das tintas. da ISO 14.000, ou seja, dentro dos padrões
No Hydroblasting, quando for operado com ecológicos.
pressões acima de 1.700 bar (25.000 psi), caso O hidrojateamento é muito eficiente na
apareça algumas regiões onde não foi possível a remoção de contaminantes: sais solúveis,
remoção total das tintas velhas, isto indica particularmente em substratos metálicos com
claramente a sua alta e perfeita aderência ao corrosão severa e pites, graxa e óleo, placas de
substrato, sendo que as mesmas servem como base corrosão e películas de tinta, mesmo que fortemente
para novas camadas de primer. Não interessa o aderidas. Quando uma película de revestimento é
aspecto “visual da chapa”, mas sim, a qualidade da removida pelo hidrojateamento, o perfil de
superfície. ancoragem original é regenerado.
Esta tabela é um complemento da norma SSPC-SP 12 e NACE 5 (hidrojateamento por alta e ultra pressões). Descreve
os padrões da norma e é acompanhada pelas respectivas fotografias para comparação visual. Os graus de corrosão A e
B não são ilustrados justamente por que não há razão para tratar superfícies com carepa por hidrojatamento. Os números
de 1 a 4 representam uma piora na situação, sendo 4 a remoção mais leve e o número 1 a condição mais rigorosa com
grande remoção dos óxidos e contaminantes. Apenas a título de ilustração apresentamos abaixo alguns padrões:
Condição C – superfície do aço completamente coberta Condição H – sistema de pintura degradado aplicado
com ferrugem; pouco ou nenhum pite visível. A área inclui sobre aço; sistema totalmente intemperizado, totalmente
um exemplo de alteração na cor causada pelo aquecimento com bolhas ou totalmente manchado.
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restante da mesma (um terço) poderá apresentar-se Não utilizar somente solventes para remoção
apenas com manchas suaves, distribuídas aleatoriamente, de óleos ou gorduras que possam conter sobre a
de produtos de corrosão previamente existentes, de superfície.
revestimentos ou de materiais estranhos; (limpeza
completa).
17.4.1. Aço galvanizado eletrolítico
▪ WJ-4 – Este padrão corresponde a uma situação em
que apenas os resíduos (produtos de corrosão, carepa de
laminação e revestimentos) não aderentes ou soltos são 17.4.1.1. Aço galvanizado eletrolítico (novo)
removidos da superfície (limpeza leve). O aço é zincado por meio de banhos onde o
zinco é depositado por meio de corrente elétrica. Um
eletrodo de zinco vai se decompondo para que o
17.2.5.4. Vantagens do processo de zinco se transfira para a peça a ser revestida. É muito
conhecido como galvanizado eletrolítico.
hidrojateamento
Preparação:
▪ O hidrojateamento não danifica as a) Desengraxar a peça galvanizada esfregando a
tubulações, não produz riscos na superfície superfície com panos brancos limpos embebidos
dos tubos; em diluente até a total eliminação de oleosidade
▪ Devido à perfeita limpeza, obtemos com e gorduras. Trocar os panos com frequência.
resultado, a melhor troca térmica e serviços b) Atualmente existe a opção limpeza da peça com a
de limpeza mais espaçados; utilização de um detergente (tensoativo) que
▪ No caso de tubulações de cobre ou de aço apresenta algumas vantagens, tais como: não é
inox, este sistema apresenta a solução ideal; inflamável, pode ser biodegradável, remove os
sais e compostos solúveis por ser aplicado por
17.3. Metais e ligas não ferrosas meio de uma solução aquosa e a oleosidade por
ser um tensoativo.
60
inflamável, pode ser biodegradável, remove os
sais e compostos solúveis por ser aplicado por 17.5.1.2. Área com tinta danificada sem corrosão
meio de uma solução aquosa e a oleosidade por
Limpeza da superfície com água ou solvente a
ser um tensoativo.
base de hidrocarboneto alifático, de acordo com a
f) Jateamento abrasivo ligeiro (Padrão Sa 1),
natureza do resíduo presente. Por exemplo, resíduos
criando perfil de ancoragem. de sulfato, cal ou sal são removidos com água, e
resíduos de graxa ou óleos são removidos com o
Nota: Para utilização deste método, se faz
referido solvente.
necessário, treinar bem o pessoal para não forçar
Lixamento com lixa nº 120 ou 180. Este
muito o jato e gastar a camada de zinco perdendo a
lixamento deverá se estender a uma pequena porção
proteção. O jato deve ser bem superficial.
da área adjacente à danificada. Posteriormente, fazer
a remoção do pó.
g) Fosfatização NBR 9209 - processo conversão - Aplicação das duas últimas demãos, a pincel,
cristais de fosfato que proporcionam aderência.
trincha ou rolo, do sistema de pintura originalmente
especificado para o equipamento, tubulações ou
Nota: Iniciar a pintura imediata após a limpeza com
objeto a ser retocado.
o primer promotor de aderência.
17.5.1.3. Área com tinta danificada com corrosão
17.4.2.2. Aço galvanizado a fogo (envelhecido)
A limpeza da superfície deverá ser como descrito
a) Lavar substrato para remoção de sais solúveis,
no primeiro sub-item do retoque anterior.
seguido de escovamento (sem polir). Se a superfície for de aço carbono ou ferro
b) Desengraxar. fundido, deverá ser limpa manual ou mecanicamente
c) Alternativa: jato ligeiro.
de maneira muito minuciosa, usando-se, conforme a
área envolvida e o grau de corrosão encontrado; lixa
17.4.3. Aspersão térmica quando a área danificada apresentar corrosão leve;
Caso a superfície apresente corrosão branca do escovas de aço para áreas médias e com pouca
zinco, lavar com água doce (potável), esfregando corrosão; e ferramentas mecânicas como escovas
com escovas de nylon ou piaçaba. Não utilizar lixa. rotativas, pistoletes de agulhas ou outros tipos para
Deixar secar. áreas maiores com corrosão média.
Nota: Sobre superfície galvanizada por aspersão Aplicação do sistema de pintura completo,
térmica, não utilizar primer promotor de aderência especificado para o equipamento, tubulações ou
que em sua composição contenha ácidos tais como: objeto a ser retocado.
wash primer.
17.5.1.4. Manutenção geral
17.5. Preparo de superfícies já pintadas Considera-se manutenção geral quando as áreas
a serem restauradas forem de 5 à 20% da área total.
(pintura de retoque, manutenção ou O procedimento é o mesmo usado em retoques de
repintura) áreas grandes. Quando for decidido também efetuar
A proteção mediante pintura não é por tempo a restauração do aspecto estético, aconselha-se
indeterminado e necessita a realização do serviço de após o retoque com lixa nº 120 ou 180 a aplicação de
manutenção da pintura. As falhas na pintura que duas demãos do acabamento em toda área.
podem ocorrer estão relacionadas, em ordem de
importância, com os fatores seguintes: 17.5.1.5. Repintura
a) Danos mecânicos na película. Considera-se pintura quando a área danificada
b) Limpeza não satisfatória da superfície antes da for superior a 25%.
pintura.
c) Má aplicação
61
relativa do ar esteja permanentemente superior a
85%.
Temperaturas externas, como abaixo de
18. APLICAÇÃO DE TINTAS 10ºC ou acima de 40ºC, alteram por completo as
condições de cura ou secagem da tinta.
A seleção adequada do método de aplicação Temperaturas abaixo de 10ºC retardam a
e a observância de alguns requisitos básicos durante secagem da tinta, comprometendo intervalos entre
todo o período de aplicação têm influência tão grande demãos recomendadas pelo fabricante e
no desempenho do esquema de pintura quanto as consequentemente, a velocidade da aplicação.
tintas utilizadas. Ao contrário, a aplicação de tintas em
temperaturas muito elevadas faz com que sua
secagem dê-se muito rapidamente, comprometendo
18.1. Capacitação do pessoal de aplicação a evaporação e alterando as propriedades da
película seca.
A empresa ou o órgão responsável pela
Além disso, a aplicação das tintas sobre
aplicação das tintas devem ser avaliados em termos
superfície com temperatura superior a 40ºC pode
de recursos materiais e humanos.
provocar vários tipos de defeitos, como o
A capacitação do pessoal responsável pela
fendilhamento ou gretamento (caso típico das tintas
aplicação da tinta deve ser feita através de amplos
inorgânicas de zinco), a formação de bolhas, poros
programas de treinamento, que devem abranger
ou crateras (caso típico das tintas de acabamento de
aspectos teóricos e práticos.
base epóxi) e o enrugamento (caso típico das tintas
de alumínio fenólico). No caso específico das tintas
inorgânicas à base de silicato de etila, o fenômeno do
18.2. Condições ambientais fendilhamento ocorre à temperatura já a partir de
A aplicação das tintas em condições 40ºC.
ambientais adversas pode introduzir vários tipos de
defeitos nas películas de tintas. 18.2.1. Ponto de orvalho
Em termos gerais, as condições É a temperatura na qual a umidade presente
meteorológicas que influenciam as propriedades das no ar, na forma de vapor de água, se condensa,
tintas são a umidade relativa do ar, a temperatura passando para o estado líquido. Geralmente na parte
ambiente, as chuvas e os ventos. da manhã são notadas gotas de água nas peças
A água quando evapora, fica no ar na forma expostas ao tempo durante a noite, conhecidas como
de vapor. Esta água presente no ar atmosférico é orvalho, resultante da condensação do vapor da
chamada de umidade relativa do ar (URA). água.
Quanto mais umidade houver no ar e quanto Recomenda-se que as tintas não devam
mais baixa for a temperatura da superfície, maior ser aplicadas se a temperatura da superfície não
será a condensação. Quando o diluente evapora do estiver no mínimo 3ºC acima do ponto de orvalho.
filme de tinta aplicado, a temperatura do substrato
abaixa tornado possível que a umidade do ar se Tabela para dedução do ponto de orvalho
condense prejudicando o desempenho da tinta.
A umidade relativa do ar, ao possibilitar a UR Temperatura ambiente °C
introdução de partículas de água na película de tinta 10 15 20 25 30 35 40
úmida, acarreta perturbações nas reações físico– 90 8,2 13,3 18,3 23,2 28,0 330 38,2
químicas que darão origem à película de tinta seca, 85 73 12,5 17,4 22,1 27,0 32,0 37,1
introduzindo falhas que variarão com o tipo de tinta 80 6,5 11,6 16,5 21,0 25,9 31,0 36,2
usada. 75 5 6 104 15,4 19,9 24,7 29,6 35,0
É por esse motivo que as tintas de base 70 45 9,1 14,2 18,6 23,3 28,1 33,5
epóxi endurecidas com aminas são muito sensíveis à 65 3,3 8,0 130 17,4 22,0 26,8 32,0
umidade, dando origem a uma substância 60 2,3 6 7 11,9 16,2 20,6 253 30,5
55 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 239 28,9
denominada quetimina, que deixa a película com 50 -0,3 4,1 8,6 13,3 17,5 22,2 27,1
aspecto esbranquiçado na superfície ou mesmo com 45 1,5 2,6 7 0 11,7 160 202 25,2
aspecto de um gel endurecido. 40 -3 1 0,9 54 9,5 140 18,2 230
A depender da profundidade desta alteração, 35 4 7 -0,8 3,4 7 4 12,0 16,1 20,6
a película poderá estar comprometida ou não. 30 -69 -2,9 1,3 5,2 9,2 13,7 18,0
a) Quando bem superficial, pode ser eliminada com
um leve lixamento da película. Nota 1: Esta temperatura de 3ºC é considerada de
b) Quando subsuperficial pode requerer a remoção margem de segurança para evitar que ocorra a
de toda a película. A ação preventiva nestes casos é condensação da URA. Pode-se usar aquecer as
procurar evitar a utilização de tintas epóxi peças a serem pintadas dentro dos limites de
endurecidas com aminas em regiões cuja umidade temperatura do substrato.
62
ajustar sua viscosidade e, consequentemente,
Nota 2: Para as tintas tolerantes a superfície úmidas, otimizar a aplicação.
poderá ocorrer uma pequena redução no brilho
quando o filme ficar exposto. Quando a tinta estiver em estoque por muito
tempo:
63
devidas proporções entre os componentes a serem Algumas tintas quando fornecidas em viscosidades
misturados. baixas (22” CF 4 a 25ºC), tende a formar uma pasta
Em casos de aplicação de apenas um dos mole ou dura no fundo das embalagens.
componentes, a película pode ficar mole e pegajosa A diluição depende do tipo de peça a ser
ou endurecer demais e ficar com o filme trincado e aplicada, das condições de aplicação e da habilidade
rachado. Deverá ser removida toda a tinta. do pintor.
O tempo de indução é o tempo necessário Muitas tintas podem e devem ser aplicadas a
para que o esquema epoxídico comece a reagir. pincel, rolo ou pistolas apropriadas sem diluição.
Embora a reação comece imediatamente, esse A diluição serve para afinar a tinta
tempo entre a mistura e a aplicação é fundamental permitindo que o ar comprimido usado pulverize o
para uma maior afinidade entre a resina epóxi e o líquido que será lançado sobre a peça a ser pintada
agente de cura. É também chamado de pré-reação. de forma que a mesma forme um filme uniforme seja
Alguns estudos mostram que esquemas epoxídicos formado.
aplicados com tempo de indução conveniente O boletim técnico indica qual o diluente
apresentam desempenhos superiores aos mesmos correto para a diluição e a sua substituição somente
esquemas aplicados imediatamente após a mistura deve ser feita mediante autorização do fabricante ,
dos componentes. evitando desta forma que ocorra problemas na
O tempo de indução varia de acordo com o aplicação e pintura, tais como: perda de brilho,
tipo de tinta epóxi. incompatibilidade, retardo na secagem, fervura,
Por último, um cuidado que deve ser casca de laranja, empoamento.
observado nas etapas de mistura e diluição das tintas
diz respeito à necessidade de passar a mistura em Uso de diluente com solvente muito volátil:
peneiras, com granulometria recomendada pelo a) Problema de bolhas ou fervuras;
fabricante da tinta. Tal providência é indispensável b) Casca de laranja, pois o filme superficial da tinta
em tintas como a fenólica pigmentada com alumínio ira secar muito rápido, não havendo tempo suficiente
(lamelar) e a etil silicato de zinco. para um bom alastramento ou formar filme liso. Salvo
Deve-se, entretanto, atentar para o fato de o algumas exceções das tintas de alta espessura que
peneiramento acarretar à retirada de material capaz tendem a esta característica;
de desbalancear a tinta, particularmente nas c) Empoamento (ou over spray) ou pulverização a
pigmentadas com zinco, que necessitam ter um teor seco, a tinta perde o solvente de diluição durante a
de zinco tal que mantenha a continuidade elétrica e sua pulverização fazendo com que a tinta chegue
assim atuem protegendo catodicamente. seca na peça (como pó), baixando o brilho em alguns
O ideal é que a mistura e a diluição das tintas locais da peça.
seja feita imediatamente antes da aplicação,
logicamente desde que observado o tempo de
indução que, para o caso das tintas epóxi, é em geral Uso de diluente com solvente pouco volátil:
de 15 minutos. a) Demora na secagem;
É importante que para estes casos, sejam b) Escorrimento em superfícies verticais.
observados os tempos de vida útil da mistura, pot life,
estabelecidos pelos fabricantes das tintas.
O pot life é o tempo que uma tinta pode ser Uso de Diluente com baixo poder de diluição:
misturada e diluída e mantenha suas propriedades a) Coagulação, ocorre separação entre o diluente e a
tixotrópicas capazes de dar origem à formação da tinta.
película.
Esse tempo varia em função de cada tipo de Para uma boa diluição na proporção correta
tinta. Assim, uma tinta de base epóxi depois de o pintor pode adotar um copo graduado de plástico
diluída e misturada só pode ser aplicada nas poucas resistente a solvente (polipropileno), adicionando à
horas seguintes, da ordem de duas a oito horas. tinta a quantidade de diluente necessária.
É recomendável que, também em termos de Na diluição de tintas destinadas a indústrias,
tempo de mistura, sejam observados as instruções é recomendado que os pintores adotem o uso de
do fabricante. copos de medida de viscosidade conhecidos como
copo ford de diâmetro de orifício de 4 mm (CF 4) para
determinar a correta viscosidade de aplicação de
Diluição das tintas acordo com a sua instrução de trabalho. Esta medida
As tintas são fornecidas com viscosidade é determinada com o uso de um cronômetro e dado
mais alta e devem ser ajustadas ou diluídas de em segundos (Ex: 16 a 22” CF4).
acordo com a necessidade seguindo a orientação do
fabricante. As tintas misturadas e diluídas que não serão
A viscosidade mais alta ajuda a manter os aplicadas de imediato devem ser armazenadas em
pigmentos em suspensão, evitando a sedimentação.
64
recipientes fechados e serem novamente Quando a superfície é muito grande e o
homogeneizadas antes de serem usadas. jateamento efetuado naqueles intervalos de tempo
O intervalo de tempo entre o preparo da não contempla toda a superfície, uma vez o jato
superfície e a aplicação da primeira demão da tinta interrompido e aplicado a primeira demão de tinta de
de fundo varia em função das condições fundo, o reinício da execução do preparo da
atmosféricas do meio ambiente. superfície só deve ocorrer quando a tinta tiver
Na orla marítima, como conseqüência da alcançado o tempo de secagem ao toque. Nesta
elevada umidade relativa do ar e da presença de condição, a tinta aplicada não será capaz de permitir
cloretos, o tempo decorrido entre o início do preparo a impregnação de abrasivo ou pó, que prejudicaria o
da superfície e o término da aplicação da primeira desempenho do esquema de pintura.
demão de tinta de fundo não deve exceder a três ou Ainda com relação a grandes superfícies,
quatro horas. uma outra questão a ser analisada diz respeito à
O intervalo de tempo entre demãos ou o interrupção ou não da seqüência de aplicação, até
tempo que deve ser aguardado para aplicação da que o preparo da superfície seja terminado. O
demão subseqüente ou ainda tempo de repintura, desejável é que todo o esquema de pintura seja
deve ser observado pelos pintores, pois logo após a aplicado em conformidade com os tempos de
aplicação da primeira demão de tinta começa a secagem, para a repintura, previsto na especificação
evaporação do solvente e a formação do filme seco da tinta que vai receber a demão subseqüente. A
e haverá um tempo certo a ser aguardado para observância destes intervalos faz com que a tinta
aplicar a próxima demão. base, não tendo alcançado o tempo de secagem
Os boletins técnicos informam qual deverá total, não tenha suficiente resistência química ao
ser este tempo e também em qual condição de solvente da demão subseqüente e, assim, permita
temperatura do ambiente. uma perfeita adesão química entre as demãos.
A pintura não deve ser continuada com a
próxima demão fora do prazo , pois, poderá gerar Quando a paralisação ocorrer por período de
problemas. tempo muito longo, como é o comum em
equipamentos cujo preparo da superfície seja feito no
Pintura antes do intervalo entre demão: campo, imediatamente antes da montagem, é
No filme aplicado, ainda há presença de freqüente a interrupção da aplicação do esquema de
solvente retido que não teve tempo para evaporação. pintura após a aplicação da primeira demão da tinta
Aplicando outra demão, o filme de tinta fica com de acabamento. Com isto, consegue-se uma
aparência de espessura exagerada. Poderá haver satisfatória proteção durante o período de
escorrimentos em superfícies verticais, demora para interrupção da aplicação do esquema de pintura.
secar, enrugamento durante a secagem da tinta. Sempre que ocorrer a interrupção do
esquema de pintura por período superior ao tempo
Pintura durante o intervalo de repintura certo: de secagem para repintura, ao reiniciar a aplicação a
Haverá tempo suficiente para evaporação do última demão de tinta aplicada deve ser submetida
solvente da demão anterior e a secagem do filme ao um leve lixamento, para permitir que a demão
será adequada. O resultado posterior do teste de subseqüente tenha adesão mecânica sobre a
aderência será máximo. mesma. Isto é imprescindível quando se trabalha
com tintas de elevada resistência química, como as
Pintura após ultrapassar o intervalo entre epóxi e as poliuretanas.
demãos: Em alguns casos, após uma interrupção
Caso isto ocorra e nenhuma providência for muito prolongada, pode ocorrer uma degradação da
tomada, a aderência poderá ser prejudicada gerando última demão de tinta aplicada, e o defeito mais
destacamentos entre demãos. comum é o empoamento, nem sempre muito
superficial, requerendo então um lixamento mais
Quando ultrapassado o intervalo entre vigoroso, que provoca uma significativa redução da
demãos, o procedimento de lixamento superficial da espessura, tornando necessário repetir-se a
camada é necessário para criar sulcos ou ranhuras, aplicação da demão da tinta desbotada, ou pelo
cuja rugosidade, possibilita maior superfície de menos repor sua espessura.
contato com a tinta a ser aplicada e assim melhora a
aderência entre as demãos. Este processo de
lixamento é chamado de quebra superficial no brilho.
Em regiões mais secas e sem a presença de
cloretos e compostos de enxofre na atmosfera, o
intervalo não deve exceder a seis horas. A aplicação
da primeira demão da tinta de fundo deve ocorrer
sempre na mesma jornada de trabalho da execução
do preparo da superfície.
65
forma a remover qualquer depósito de tinta, e a
seguir secas e adequadamente armazenadas
18.4. Pintura na fábrica ou no campo (apoiados pelo cabo e nunca pelas cerdas).
A aplicação do esquema de pintura na As trinchas normalmente utilizadas têm em
fábrica apresenta uma série de vantagens em torno de 125 mm de largura e suas cerdas são de
relação à aplicação no campo. A primeira grande pêlos de animais, fibras sintéticas ou vegetais.
vantagem é a possibilidade de utilização de
equipamentos sofisticados de aplicação, como a Tipo de Pincel Tipo de Trabalho Comentários
pistola eletrostática e a eletroforese. A segunda é a Medida de 75 a 125 Áreas grandes e Maior rendimento
menor influência das condições atmosféricas, como mm (3 a 5 “) planas da pintura
Medida de 25 a 50 Áreas pequenas e Evita desperdício
ventos, altas e baixas temperaturas, elevadas mm (1 a 2”) planas de tinta
umidades relativas do ar e chuvas, que prejudicam Medida de 75 a 125 Parafusos, porcas, Fazer penetrar nas
consideravelmente a aplicação no campo, por não mm (1-1½ “) cordões de solda, frestas e saliências
poderem se controladas. frestas e arestas
Entretanto, a depender das particularidades
dos equipamentos que estão sendo pintados e do 18.5.2. Rolo
local onde serão utilizados, a aplicação no campo
É um método de aplicação que viabiliza a
pode tornar-se mais vantajosa. É o caso típico de
obtenção de elevadas espessuras por demão,
grandes equipamentos de caldeiraria, que se
mediante passes sucessíveis, conferindo-se a
pintados na fábrica, durante as operações de
medida de filme úmido obtido conforme especificado,
transporte, armazenamento e instalação, poderão
além de alcançar maior produtividade que a trincha.
sofrer danos de tal ordem que, mesmo reparados,
As perdas de tinta durante a aplicação são
poderão comprometer o desempenho do esquema
em principio superiores à da trincha, devido
de pintura.
principalmente a respingos, porém, o fato de se
conseguir espessuras mais uniformes do que aquele
18.5. Métodos de aplicação método tende a igualar suas perdas. Exigem
diluições ligeiramente superiores às exigidas pela
18.5.1. Trincha (pincel de formato chato) trincha.
É o mais elementar dos métodos de pintura, O método de aplicação a rolo é
por ser uma ferramenta simples e, particularmente aplicável à pintura de grandes áreas
conseqüentemente de baixo custo, além de não planas ou com grande raio de curvatura, na presença
requerer grande capacitação do aplicador. de ventos, onde a aplicação à pistola a elevadas
É o método mais indicado para aplicação da perdas de tinta. O mesmo se aplica as tubulações de
primeira de mão de tinta em cordões de solda, variados diâmetros.
reentrâncias, cantos vivos e demais acidentes, onde Os rolos fabricados a partir de pêlo de
outros métodos de aplicação poderiam deixar falhas, carneiro são de melhor qualidade para aplicação da
devido à dificuldade de penetração ou à cavidade e maioria das tintas utilizadas em pintura industrial. O
às demais regiões de difícil acesso. rolo mais utilizado tem largura de 150 mm, sendo
É um método de baixa produtividade. eventualmente utilizado o de 50 mm para superfícies
Por maior que seja a habilidade do aplicador, de menor dimensão, como cantoneiras e tubulações
tende a dar origem a películas não-uniformes, de pequeno diâmetro.
particularmente em termos de espessura.
A perda de tinta durante a aplicação é Método de aplicação: O rolo não deve ser
mínima, normalmente não alcançando a 5%. mergulhado todo na tinta. Deve ser mergulhada na
tinta depositada em uma bandeja ou recipiente, que
Método de aplicação: Deve ser feita mergulhando possui uma região que permite a retirada de
de 2/3 até a metade do comprimento das cerdas na excessos, que pode gerar escorrimentos ou
tinta (evitam-se desperdícios de tinta e perda da desperdícios, espalhando-se a tinta na superfície
própria trincha), depositando-se a tinta em uma dada uma sobreposição de 50 mm.
região ainda não coberta e depois a espalhando em A pressão do rolo sobre a superfície deve ser
passes cruzados. controlada para obter um filme de espessura
O nivelamento e alisamento da camada se uniforme. Para superfícies muito rugosas o rolo deve
fazem com longas pinceladas sobre as iniciais, sem ser passado em várias direções indo e voltando para
apertar muito para evitar marcas das cerdas no filme. fazer a tinta penetrar nas irregularidades. A cada
As pinceladas devem ser dadas com uma novo início de espalhamento da tinta, o rolo acumula
pequena inclinação na trincha, para facilitar o muita tinta e no final do percurso já esta com pouca,
deslizamento. A inclinação deve ser ao contrário da devido a isto é importante fazer o repasse em sentido
volta. contrário ao primeiro movimento uniformizando a
Terminada a aplicação, as trinchas devem camada.
ser de imediato limpas com solvente adequado, de
66
Ao final da aplicação, o rolo deve ser Tipos de Pistola Convencional
imediatamente limpo com solvente, para que possa Alimentação Comentários
Sucção Caneca: a tinta é transferida por sucção
ser reaproveitado. para a pistola.
Pressão Tanque: A tinta é empurrada para a pistola
18.5.3. Pistola convencional devido a pressão gerada no tanque
67
COMO MOVIMENTAR A PISTOLA PERANTE A COMO DEVE SER FEITA A APLICAÇÃO COM A
PEÇA PISTOLA
▪ Mantenha o pulso flexível ▪ O pulso está muito rígido
▪ Movimente a pistola perpendicular à peça
15 a
20 cm A cobertura será A cobertura será
leve nesse ponto pesada nesse ponto
ERRADO
Figura ilustrativa nº 43 – Aplicação da tinta de
Figura ilustrativa nº 45 – Aplicação da tinta de
maneira a estar com a pistola paralela à peça.
maneira a movimentar à pistola em arco em
relação à peça.
COMO POSIONAR A PISTOLA EM RELAÇÃO A
PEÇA
▪ Perto demais
COMO SEGURAR A PISTOLA PERANTE O
o Tinta muito carregada PAINEL
o Tende a escorre
▪ Como segurar a pistola
▪ Longe demais
o Casca de laranja CORRETA
o Acabamento arenoso
o Formação de pó (pulverização seca)
ERRADA
68
tubulações de diâmetro suficiente, reguladores de
SOBREPOSIÇÃO DA CAMADA EM 50% pressão com manômetros em bom estado de
funcionamento, filtros separadores de água e óleo e
mangueiras com comprimento e diâmetro adequado.
COMPRESSOR DE AR
A instalação dos compressores deve ser em
local limpo para evitar que a poeira venha a entupir
o filtro de entrada do ar, em local seco para evitar o
acúmulo de água no reservatório causado pela
Sobre
passada 50% umidade presente no ar e ventilado para melhorar o
resfriamento do cabeçote, capacidade de geração de
ar suficiente para manter boa pressão durante o
processo de aplicação.
Deve estar nivelado e em local de fácil
acesso para facilitar a sua manutenção.
O óleo de lubrificação deve ser verificado
diariamente e efetuado o dreno da água acumulada
no reservatório diariamente.
Figura ilustrativa nº 48 – Aplicação da tinta sobrepondo
50% do passe anterior. TUBULAÇÃO DE AR
Figura ilustrativa nº 50 – Aplicação da tinta sobrepondo Além de ser um método que permite a
as extremidades do passe anterior em 10 cm. aplicação de películas de tintas com propriedades
uniformes em termos de espessura e baixa
incidência de falhas, é de elevada produtividade e
LINHA DE AR COMPRIMIDO tem perdas de tinta na aplicação bastante reduzidas,
O ar deve chegar limpo e seco à pistola, em da ordem de 15%. Na aplicação da tinta pelo método
volume e pressão suficientes. Um sistema de da pistola sem ar devem ser observados os mesmos
geração de ar é composto de: Compressor, cuidados já descritos para a aplicação da pistola
69
convencional em termos de diluição, seleção do bico
e movimentos de aplicação. Imersão simples em que se mergulha a
peça a ser revestida em um “banho” de uma tinta
A aplicação de tintas pelo método da pistola contida em um recipiente. Normalmente, este
sem ar requer cuidados de segurança por parte do recipiente possui uma região para recuperação da
pintor, dadas às elevadas pressões envolvidas. tinta que se escoa da peça, após sua retirada do
“banho”. Este processo oferece uma série de
A distância entre o bico da pistola airless e a vantagens, tais como:
superfície a ser pintada é de 25 a 50 cm. Adotam-se
as mesmas técnicas de aplicação para a pistola Economia, por minimização de perdas (apesar
convencional. da evaporação que, entretanto, só desperdiça
solvente); fácil operação; utilização mínima de
18.5.4.1. Pistola airless assistida operadores e equipamentos; uso de pessoal não
especializado e qualificado; a peça fica
completamente recoberta, não havendo pontos
Método de aplicação misto entre o sistema
falhos sem aplicação de tinta. As desvantagens são:
airless e o convencional, utilizando a técnica de
espessura irregular, pois, quando a peça é retirada
pressurização com pressões de 3.000 a 4.000
do banho, a tinta escorre pela superfície e,
Libras/pol2, e possui capa com chifres e com orifícios
conseqüentemente, as partes de cima sempre terão
para a saída do ar comprimido para auxiliar na
menor espessura que as partes de baixo; tendência
pulverização.
a apresentar escorrimentos, principalmente nos
pontos onde existam furos, depressões ou ressaltos
Utilizado para melhorar as propriedades de
na peça, prejudicando o aspecto estético; baixa
aplicação e pulverização em tintas sem diluentes,
espessura de película (salvo em casos especiais)
quanto à distribuição das partículas de tinta
etc.
permitindo um acabamento mais uniforme.
Pintura por flooding: Método de aplicação de
18.5.5. Pistola eletrostática tintas bi-componentes, utilizando pequenos volumes
por meio de um esguicho. Utilizado na pintura de
A pintura eletrostática é um método de tanques e radiadores de transformadores. Consiste
aplicação de tintas muito utilizado na aplicação de em utilizar uma bomba pneumática para fazer circular
pintura de fábrica e somente há poucos anos passou a tinta e espalhar a mesma na peça situada sobre
a ser usada na aplicação de esquemas de pintura no uma caçamba, onde o excesso da tinta escorre para
campo. Vem sendo largamente utilizada na pintura o centro da caçamba sendo recolhida e bombeada
de tubos que são usados na construção de dutos novamente para a peça. Geralmente usa-se a
enterrados ou submarinos. Nestes casos, a aplicação quantidade mínima de 02 Galões de tintas catalisada
da pintura dos tubos é feita na oficina, e as juntas são e diluída no abastecimento da bomba. O ajuste da
aplicadas eletrostaticamente no campo. viscosidade e escolha do produto é muito importante
para se conseguir um bom alastramento e boa
A tinta é eletrizada na pistola durante a camada na peça. Recomenda-se realizar medições
pulverização e projetada contra a peça que deve ser da viscosidade durante o processo visando garantir
aterrada com carga de sinal contrário. O uma boa aplicabilidade.
aproveitamento da tinta neste método é maior devido
as partículas que seriam perdidas durante a Imersão eletroforética: neste processo, é
pulverização, serem atraídas para a peça. mantido o mesmo princípio da imersão simples. As
tintas usadas possuem, porém, uma formulação
As tintas utilizadas na pintura eletrostática especial, que permitem a sua polarização. Usando
baseiam-se na seleção dos aditivos e solventes, esta propriedade a peça é ligada a retificadores e
responsáveis por fornecer maior ou menor estabelece-se, entre a peça e a tinta onde ela está
polaridade, podendo ser tintas líquidas ou em pó. mergulhada, uma diferença de potencial, de modo
que a tinta seja atraída pela peça (que, obviamente
Estes produtos devem ser fornecidos dentro tem de ser metálica). Desta forma, toda a peça fica
das faixas de condutividade (faixa de 10 a 30 micro recoberta com uma camada uniforme e aderente de
amperes - µA) ou resistividade (faixa de 0,4 a 0,8 tinta, com espessura na faixa 20-40 μm. O excesso
megaohms - MΩ) de acordo com o equipamento de de tinta, não aderida, é removido por posterior
aplicação. lavagem. Após a peça é introduzida em estufa para
que a película venha a se formar por ativação
térmica.
18.5.6. Imersão
Tanto para imersão simples quanto para a
A pintura de imersão pode ser dividida em dois eletroforética, deve-se manter o banho em constante
processos:
70
agitação, para manter os sólidos (principalmente
pigmentos) em suspensão. Estas tintas possuem
baixo teor de pigmentação, para que a suspensão
seja facilitada. Este processo é usado para pequenas
peças e até carrocerias de automóveis
71
eventualmente é enviada ao laboratório para
comprovar o atendimento ao especificado.
19. FALHAS E DEFEITOS
Não é raro observarmos esquemas de
pintura, que teoricamente seriam de grande
19.1.3. Treinamento e capacitação do pessoal
desempenho, falharem rapidamente por aspectos
associados à má qualidade da aplicação. Trata-se talvez da ação preventiva mais
O tradicional controle da qualidade com importante na otimização do desempenho de
ênfase em inspeção do produto final, apesar de ser a esquemas de pintura. A aplicação de tintas, apesar
abordagem mais freqüente, é totalmente contra- de não ser uma atividade complexa, requer cuidados
indicada em se tratando de aplicação de tintas. especiais que dependem não só da habilidade do
profissional como do conhecimento de uma série de
técnicas aplicáveis.
O treinamento e a capacitação do pessoal
19.1. Ações de prevenção de defeitos antes devem abranger principalmente os jatistas, os
da aplicação pintores, os supervisores ou encarregados de
campo e os inspetores de controle de qualidade.
O treinamento deve ser teórico e envolver também
19.1.1. Explicitação do esquema de pintura aspectos de motivação e conscientização para a
O esquema de pintura deve ser explicitado importância da qualidade.
por escrito contendo o seguinte conteúdo mínimo:
▪ Preparo da superfície a ser alcançado,
definindo grau de limpeza e rugosidade a ser 19.1.4. Elaboração de procedimentos de
alcançada;
▪ Especificação das tintas a serem utilizadas; execução
▪ Intervalos entre demãos a serem
observadas; A idéia da elaboração preliminar deste
▪ Espessuras por demão das películas de documento é fazer com que o pessoal responsável
tinta; pela execução dos trabalhos de aplicação das tintas
▪ Método de aplicação a serem utilizados; possa familiarizar–se com os requisitos do esquema
▪ Ensaios a serem realizados, durante e após de pintura, bem como explicitar detalhadamente
a aplicação, com os respectivos critérios de como os atenderá. Isto faz com que o pessoal
aceitação ou rejeição. responsável pela execução planeje sua atuação,
minimizando a possibilidade de ocorrerem surpresas
Deve-se certificar se o esquema de pintura durante a aplicação das tintas, que possam
explicitado é adequado às particularidades do meio comprometer a qualidade do esquema de pintura.
ambiente, das condições operacionais do
equipamento que esta sendo pintado e das Um procedimento de aplicação de tintas
condições da aplicação (acesso, implicações do deve conter o seguinte conteúdo mínimo:
jateamento abrasivo etc.) ▪ Esquema de pintura a ser usado;
▪ Normas do esquema de pintura a ser usado;
▪ Condições de recebimento e
armazenamento das tintas, abrasivos, etc.;
19.1.2. Qualidade das tintas utilizadas
▪ Preparo da superfície a ser executado;
Deve-se certificar se as tintas a serem ▪ Seqüência de aplicação do esquema de
utilizadas na aplicação do esquema de pintura estão pintura, com intervalos de tempo entre
em conformidade com o especificado. demãos;
Isto pode ser feito de duas formas. Na ▪ Processo de aplicação de cada tinta;
primeira, enviar as tintas para o laboratório e através ▪ Tintas a serem usadas, incluindo
de ensaios, comparar as propriedades das tintas com fornecedores e respectivas referências
o especificado. Esse processo é demorado e de comerciais;
elevado custo. A forma mais adequada e preventiva ▪ Métodos de retoques no esquema de pintura.
é efetuar uma qualificação preliminar do fornecedor
da tinta. Esta qualificação deve contemplar aspectos
de capacitação fabril, capacitação de pessoal e
sistema da qualidade implantado pelo fabricante. 19.1.5. Elaboração de procedimentos de
Nestes casos, exige-se que a tinta venha inspeção
acompanhada de um certificado de qualidade e
72
O procedimento de inspeção deve massas, que normalmente necessitam ser
contemplar o seguinte conteúdo mínimo: removidos.
▪ Definição das etapas da aplicação que serão
inspecionadas; AVALIAÇÃO DAS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS
▪ Definição do procedimento de inspeção de
cada etapa; As condições atmosféricas influenciam todas
▪ Definição da frequência de inspeção de cada as etapas do processo de aplicação do esquema de
etapa; pintura, desde o preparo da superfície até a cura das
▪ Definição da época de inspeção de cada tintas.
etapa; Devem ser determinadas as umidades
▪ Definição da amostragem e critérios de relativas do ar e a temperatura ambiente.
aceitação ou rejeição a serem observados; A umidade relativa do ar interfere na limpeza
▪ Definição dos pontos de parada obrigatória da superfície e na cura das tintas. A superfície, após
para inspeção (hold points). a limpeza, fica sensível a umidade do ar. Após um
jateamento ao metal branco, qualquer contato com o
ar úmido provoca oxidação da superfície.
19.1.6. Calibração dos aparelhos e instrumentos Por isto, é desejável que durante o
jateamento seja feito um controle da umidade relativa
de medição e testes do ar, procurando somente executá-la quando for
Não há controle da qualidade que seja inferior a 80%.
confiável se é feito com instrumentos não calibrados O controle da umidade relativa do ar é feito
periodicamente. As condições de uso, características normalmente com o higrômetro.
construtivas dos instrumentos e as condições As tintas epóxi endurecidas com aminas são
climáticas são alguns fatores que podem provocar sensíveis à umidade relativa do ar, dando origem a
alterações nos instrumentos, que levam a erros de películas com propriedades diferentes das
leitura. desejadas.
Assim, é desejável que os mesmos sejam Constituem uma exceção a esta regra as
periodicamente calibrados. Esta periodicidade tintas de etil silicato de zinco, que curam tanto melhor
variará em função dos três fatores anteriormente quanto maior for à umidade relativa do ar.
mencionados. O pessoal de controle de qualidade do
aplicador das tintas deve elaborar e implementar um Recomenda-se seguir a orientação abaixo,
“plano de calibração dos aparelhos e instrumentos de durante todo o período de preparo da superfície e
medição e testes”, indicando para cada um: aplicação das tintas:
▪ Periodicamente da calibração; ▪ Umidade relativa do ar que deve ser inferior
▪ Entidade calibradora, que deve ser a 85%;
credenciada pela Rede Brasileira de ▪ Temperatura ambiente que não deve ser
calibração (RBC), coordenada pelo inferior a 5°C;
INMTRO; ▪ Temperatura da superfície (medida através
▪ Procedimento de calibração; de termômetro de contato), que não deve ser
▪ Padrão de referência; inferior a um valor correspondente a 3°C
▪ Exatidão do aparelho ou instrumento; acima do ponto de orvalho (ou 2°C, a que for
maior) e nem superior a 45°C (ou 40°C para
as tintas inorgânicas de zinco).
19.1.7. Ações de prevenção de defeitos durante
a aplicação INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DO ABRASIVO
INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE A SER A inspeção deve ser feita para cada lote de
PINTADA abrasivo recebido. Avaliando-se o certificado de
análise e / ou através da determinação da
A inspeção é feita visualmente, objetivando granulometria.
identificar a presença de óleo ou graxa sobre a A determinação da granulometria deve ser feita
superfície, que devem ser removidos por solvente, através de ensaio passa-não-passa, em peneiras
além de identificar o estado inicial de oxidação da com aberturas preestabelecidas de acordo com cada
superfície, que será necessário para avaliar o grau abrasivo.
de sua limpeza através de comparação com os Nota: Norma SAE J444,
padrões das Normas ISO 8.501-1 e SIS 05 59 00.
Essa inspeção permite ainda identificar
eventuais defeitos superficiais, tais como INSPEÇÃO DE RECEBIMENTOS DAS TINTAS
incrustações de escória, respingos de soldas e
73
Deve-se exigir do fabricante um certificado À semelhança da mistura e da diluição, a
de qualidade de cada lote fornecido, cabendo ao seleção do método de aplicação é uma atividade
usuário confrontar os valores constantes do típica do pessoal de execução, porém compete ao
certificado com os critérios de aceitação previstos na pessoal do controle da qualidade efetuar o
norma ou na especificação da tinta comprada. acompanhamento.
A inspeção de recebimento das tintas não
deve limitar-se à verificação da sua qualidade. Por
exemplo, com relação à embalagem, uma série de AÇÕES DE DETECÇÃO DE DEFEITOS
verificações deve ser feita:
▪ Se existe deficiência de enchimento; Quanto mais cedo qualquer defeito for
▪ Se o fechamento está correto; detectado, menores serão as suas repercussões em
▪ Se existem problemas de vazamento, termos de gastos com materiais e mão-de-obra, re-
amassamento, cortes, falta ou insegurança execução de trabalhos e lucros cessantes.
da alça e marcação deficiente;
▪ Se está dentro da data de validade de
utilização; AVALIAÇÃO DE EVENTUAIS FALHAS DAS
▪ Se há presença de pigmento sedimentado; PELÍCULAS DE TINTA
▪ Se há presença de Pele.
Qualquer não-conformidade dentre as Como conseqüência de deficiências de
verificações citadas deve ser motivo de abertura de aplicação, as películas de tinta ficam sujeitas a falhas
registro de reclamação junto ao fabricante da tinta. que podem comprometer seu desempenho. Tais
falhas têm origem em uma das seguintes causas,
atuando isoladamente ou em conjunto:
AVALIAÇÃO DO GRAU DE LIMPEZA DA ▪ Má qualidade da tinta;
SUPERFÍCIE ▪ Método de aplicação inadequadamente
selecionado ou utilizado;
Um preparo de superfície deficiente leva o ▪ Má capacitação dos aplicadores;
esquema de pintura a problemas de adesão e ▪ Interferência das condições climáticas, como
desempenho. Assim, o pessoal do controle da ventos, temperatura ou umidade relativa do
qualidade deve inspecionar 100% da superfície ar.
limpa. A inspeção deve ser visual ou eventualmente
com o auxilio de lupa. A luminosidade do ambiente Após a aplicação de cada demão de tinta,
deve ser a mais adequada possível. toda a superfície pintada deve ser inspecionada
Verificar o grau de limpeza, antes de efetuar visualmente ou com auxílio de algum instrumento
a medição do perfil de rugosidade, deve verificar se ótico, para identificar eventual aparecimento das
a mesma não tem poeira depositada, vestígios de seguintes falhas:
óleo. ▪ Poros, normalmente ocasionados por má qualidade
da tinta, adição inadequada de solvente ou
temperatura de superfície elevada;
MEDIÇÃO DO PERFIL DE RUGOSIDADE ▪ Crateras, normalmente ocasionadas por má
qualidade da tinta ou adição inadequada de solvente;
Um inadequado perfil de rugosidade pode são muito freqüentes em algumas tintas epóxi de
levar a falhas do esquema de pintura por falta de acabamento ou acrílicas;
adesão. ▪ Bolhas ou empolamento, normalmente
ocasionados por má qualidade da tinta ou adição
inadequada de solvente; são muito freqüentes em
ACOMPANHAMENTO DA MISTURA E DILUIÇÃO algumas tintas epóxi de acabamento ou acrílicas;
DAS TINTAS ▪ Fiapos, normalmente ocasionados por seleção
inadequada do método de aplicação (bico da pistola,
Apesar das atividades de mistura e diluição por exemplo), inabilidade do aplicador ou
das tintas serem tipicamente de responsabilidade do inadequação das condições climáticas,
pessoal de execução, ao pessoal do controle da particularmente ventos; são muito freqüentes em
qualidade compete acompanhá-las para certificar-se tintas acrílicas;
de que estão sendo conduzidas em conformidade ▪ Escorrimento, normalmente ocasionados por
com as recomendações dos fabricantes. diluição excessiva ou deficiência de capitação do
aplicador;
▪ Impregnação de abrasivos, normalmente
AVALIAÇÃO DO MÉTODO DE APLICAÇÃO DAS ocasionados pela execução de jateamento sem que
TINTAS uma tinta anteriormente aplicada tenha alcançado a
secagem ao toque;
74
▪ Gretamento ou fendilhamento, normalmente empolamento em função do tamanho e da
observados em tintas inorgânicas de zinco aplicadas distribuição das bolhas. Com base naquela norma, a
em grandes espessuras; Norma da PETROBRAS N-13 aceita empolamento
▪ Enrugamento, normalmente observadas em tintas até o tamanho 8, pequena densidade para tintas a
de alumínio fenólico aplicadas em superfícies com base de esmalte epóxi e acrílica.
temperatura excessiva;
▪ Sangramento, normalmente ocasionado quando da
aplicação de demão subseqüente com MEDIÇÃO DAS ESPESSURAS DAS PELÍCULAS
incompatibilidade química, em relação à demão DE TINTA
anterior ou não-observância do intervalo mínimo
entre demãos ou tempo de secagem para repintura. Esta é a mais tradicional das ações de
controle da qualidade durante a aplicação de um
Não existem critérios precisos para esquema de pintura. A medição da espessura é feita
aceitação ou rejeição das falhas anteriormente inicialmente com a película úmida durante a
citadas, até porque algumas são inevitáveis. Por aplicação e finalmente com a película seca. Deve ser
exemplo, é praticamente impossível a aplicação de feita para cada demão de tinta aplicada.
tintas sem a ocorrência de qualquer poro. A A medição da espessura da película úmida é
experiência do inspetor é que, na maior parte das normalmente feita pelo próprio pessoal de execução,
vezes, determina se o defeito é aceitável ou não. pois visa controlar as condições de aplicação,
Constitui exceção à Norma ASTM-D-714, que evitando descontinuidades ou consumo exagerado
estabelece um método para qualificação do de tinta.
Fervura Presença de várias 1) Evaporação muito rápida do 1) Após secar, lixar as partes
(ver foto 1) bolhas pequenas que solvente afetadas, preparar a superfície e
aparecem em parte de 2) Aplicação sobre superfícies repintar conforme a especificação
superfície ou em toda a quentes técnica
superfície pintada, 3) Tinta formulada 2) Usar solvente menos volátil.
podendo ou não inadequadamente para aplicação 3) Uso de retardador
apresentar um pequeno a rolo 4) Deixar esfriar o substrato
orifício central 4) Uso de Diluente/Thinner 5) Usar tinta aditivada com
inadequado tensoativos / antiespumantes para
5) Espessura muito alta aplicação a rolo
6) Não atendimento dos 6) Usar Diluente / Thinner correto
intervalos entre demãos 7) Aplicar na espessura
7) Necessidade de Flash Off recomendada
8) Temperatura ambiente 8) Respeitar os intervalos
recomendados entre demãos
9) Aumentar o tempo de Flash Off
para forneio (Cura em estufa)
Enrugamento Presença de microrugas 1) Pode ser motivado por 1) Após secar, lixar as partes
(ver foto 2) na superfície ou
películas muito espessas ou por afetadas, preparar a superfície e
encolhimento da película
solventes extremamente voláteis repintar conforme a especificação
de tinta aplicada em parte
2) Secagem superficial muito técnica
ou em toda a superfície,
rápida 2) Se necessário remover tudo
parecida com um tecido 3) Formulação da tinta (uso 3) Aplicar espessura correta
amassado. solventes muito voláteis) 4) Usar solvente menos volátil.
4) Não atendimento dos 5) Diluir corretamente
Ondulação da película, intervalos entre demãos
ocasionada por uma
secagem irregular
75
4) Uso de solvente de formulação
evaporação rápida 4) Melhorar a limpeza superficial.
5) Superfície mal preparada ou 5) Tratamento de superfície
oleosa. próximo orla marítima (Maresia)
6) Excesso de umidade no 6) Eliminar a umidade no substrato.
substrato ou ambiente. 7) Aplicar espessuras conforme
7) Solvente retido no substrato recomendação e usar solvente
devido à secagem rápida da tinta. mais pesado.
8) Uso de tinta muito porosa 8) Eliminar a umidade do ambiente
(inadequada ao ambiente) 9) Rever especificação da tinta
76
Descoramento Perda de cor por 1) Pigmentos ou resinas 1) Empregar tintas de formulação
(branqueamento) degradação dos inadequados para a finalidade. adequada para resistir às
(ver foto 7) pigmentos ou por 2) Ocorre com mais freqüência condições ambientais específicas.
fotodegradação da em dias frios, úmidos e chuva. 2) Esperar secar e polir com Massa
resina. de Polir
Geralmente ocorre em 3) Em casos mais graves, aguardar
Tintas Epóxi. secagem completa, lixar com lixa
de grana fina, adicionar de 5 a 10%
em volume de Retardador.
Aspereza Após a secagem da tinta 1) Poeira do ambiente depositada 1) Evitar pinturas em ambientes
a superfície se apresenta sobre a pintura enquanto ainda com presença de poeira.
áspera ao toque, com não curada. 2) Homogeneizar a tinta
partículas sólidas 2) Presença de sedimentação na completamente e filtrar se
salientes e aderidas ao tinta necessário.
filme. 3) A tinta não foi devidamente
homogeneizada antes da
aplicação.
77
Desenvolvimento Formação de colônias de 1) Umidade elevada associada à 1) Lavar a superfície com solução
de fungos ou fungos que se presença de materiais orgânicos de hipoclorito de sódio ou formol.
bolor desenvolvem em decomposição ou parasitas 2) Usar tintas que contenham
escurecendo a superfície. de plantas. agentes fungicidas.
2) Temperatura ambiente entre 3) Diminuir a umidade aquecendo o
0ºC e 40ºC e oxigênio favorecem ambiente e aumentando a
o desenvolvimento de fungos. ventilação.
4) Aplicar esquemas de pintura que
tornem as superfícies niveladas,
livres de micro cavidades e
imperfeições onde os fungos se
alojam.
Diferença de Manchas na superfície 1) Uso de thinners/solventes 1) Se necessário remover
tonalidade com impressão de serem inadequados. totalmente o filme aplicado
(ver foto 10) cores diferentes 2) Utilização de produtos com 2) Corrigir a tonalidade com as
viscosidades incorretas. cores mixing.
3) Uso incorreto do revólver de 3) É importante
pulverização. homogeneizar bem o produto antes
4) Número inadequado de da sua aplicação
demãos. 4) Conferir as espessuras do filme
5) Homogeneização inadequada aplicado
antes da aplicação
78
Crateras Formação de uma 1) Superfície contaminada por 1) Observar o tratamento de
pequena depressão óleos, graxas ou gorduras superfície quanto a presença de
arredondada sobre a 2) Ambiente de pintura óleo
superfície pintada. Pode contaminado por silicones 2) Instalar purgadores de ar
apresentar-se de forma 3) Uso de anti-respingos e próximo as pistolas de pintura
perfurante e apenas desmoldantes a base de silicone 3) Efetuar a purga do compressor
superficial. Também em áreas próximas a pintura com certa freqüência
conhecida com olho de 4) Ar comprimido contaminado 4) Eliminar anti-respingos e
peixe. 5) Umidade sobre a peça e no ar desmoldantes a base de silicone
6) Falta de instalação de dos locais de realização de solda
purgadores e filtros de ar 5) Homogeneizar bem a tinta antes
7) Pouca homogeneização da da preparação.
tinta
Marcas de lixa Aspecto de riscos no 1) Uso de lixa de grana muito 1) Corrigir com massa rápida ou
filme de tinta sobre o grossa para o preparo da poliéster o local
substrato retratando superfície 2) Lixar com lixa de grana mais fina
parcial ou totalmente a 2) Uso de ferramentas manuais e 3) Treinamento dos operadores
peça mecânicas inadequadamente
79
Diferenças de Diferença nas 1) Inabilidade do Pintor 1) Após secar, lixar as partes
Espessuras espessuras de tintas 2) Falta de controle de filme afetadas, preparar a superfície e
aplicadas geralmente úmido, quando aplicável. repintar conforme a especificação
geradas em função da 3) Uso de tintas eletrostáticas técnica
geometria da peça 4) Geometria da peça que gera as 2) Treinar os Pintores
diferenças de espessuras 3) Quando possível adotar o uso de
pente úmido
Baixa resistência Ao tentar remover 1) A tinta não está curada. 1) Deixar a tinta atingir a cura total
à lavabilidade sujeiras por lavagem 2) A formulação não é adequada antes de lavar.
com sabão neutro, a tinta para ser lavada. 2) Usar tintas de formulação
se desmancha ou deixa adequada.
sinais da operação.
Manchas Mudança no aspecto da 1) Contato com umidade ou 1) Após a secagem, lixar as partes
(Úmidas ou superfície como outro produtos antes do seu afetadas, preparar a superfície e
químicas) resultado do contato com período de cura total repintar conforme especificado
(ver foto 6) a água diretamente 2) Fixação de sujeiras em áreas 2) Observar período após
sobre o filme ou o de maior porosidade ou de fusão aplicação antes de colocar em
substrato, podendo gerar térmica. contato com produtos químicos ou
marcas semelhantes a 3) Efeitos de sais do substrato umidade
pontos, anéis, manchas sobre o veículo da tinta ou sobre 3) Rever produto junto ao
ou mesmo diminuição do os pigmentos/cargas. fabricante
brilho. 4) Produto inadequado 4) Lavar a superfície.
5) Presença de umidade no 5) Eliminar a causa da umidade no
substrato e ambiente. substrato e ambiente.
80
5) Casca de Laranja: é um defeito em que a película
19.2. Tipos de defeitos da película de pintura apresenta-se rugosa, semelhante de uma
casca de laranja. É gerado normalmente na
Os defeitos de película são basicamente de aplicação a pistola, devido a solvente muito volátil,
dois tipos: os relacionados à aplicação e aspectos atomização inadequada (pouca pressão na pistola)
estéticos e os defeitos de ordem geral, que ou aproximação excessiva da pistola em relação à
dependem de muitos fatores, entre eles a aplicação, superfície a pintar. Este defeito pode ser previsto
a qualidade da tinta e até mesmo a seleção propositalmente em pequena escala para disfarçar,
inadequada do esquema de pintura. por ilusão de ótica, pequenos defeitos de
Os principais defeitos de película são: nivelamento em chaparias planas. A casca de
laranja, quando aumentada por aditivos apropriados
1) Espessura excessivamente desuniforme: a à base de silicone, origina as chamadas tintas
espessura de película seca deve situar-se numa faixa marteladas, muito usadas como defeito decorativo;
de 10% a menos até o máximo 30% mais que a
espessura nominal especificada. Este valor máximo, 6) Empolamento: consiste na formação de nódulos
dependendo do tipo de tinta, deve ser de 20 ou 10%. sob a película pelo aprisionamento de um fluido. As
Variações excessivas constituem-se em custos causas deste defeito são diversas, porem as mais
adicionais, quando a espessura é muito superior, e importantes são as condições ambientais
deficiência na proteção, quando a espessura é muito inadequadas para aplicação (umidade relativa do ar
inferior à especificada. As tintas inorgânicas de zinco superior a 85% e temperatura de chapa inferior a
podem apresentar problemas de fendilhamento 10°C), retenção de solvente ou processos corrosivos
quando aplicadas em espessura 10% superior à acelerados.
prevista;
7) Empoamento ou calcinação: este defeito é
2) Consumo elevado: consiste em rendimento real também denominado de engizamento e consiste na
ou prático muito aquém do esperado. As causas de degradação da resina pela ação de raios ultravioleta
consumo elevado podem ser: rugosidade excessiva, do sol. Com esta degradação tem-se liberação dos
equipamento de aplicação inadequado para o tipo de pigmentos e a conseqüente perda de brilho e, em
estrutura, inabilidade do aplicador, condições d vento alguns casos, até da cor. É um defeito característico
excessivo para aplicação a pistola, além, de certas resinas. A resistência a raios ultravioleta é
naturalmente, de desperdício da tinta pelo não- uma característica fundamental das resinas. Há
aproveitamento total do conteúdo do recipiente ou aquelas que são altamente resistentes aos raios
por endurecimento de tintas bi-componentes ultravioletas, como, por exemplo, as poliuretanas
misturas e não aplicadas em tempo hábil alifáticas, e aquelas de resistência razoável, como as
recomendado pelos fabricantes; acrílicas e estirenoacrilato, e há, ainda, aquelas que
possuem uma fraca resistência, como a epóxi e as
3) Impregnação de abrasivos: este defeito ocorre alquídicas. Este defeito pode manifestar-se ou ser
pela impregnação de abrasivos, devido à operação agravado também pela degradação de pigmentos,
de jateamento nas proximidades de uma tinta recém em especial os orgânicos.
aplicada e que não tenha atingido ao tempo de
secagem ao toque ou livre de pegajosidade. Neste 8) Fendilhamento ou gretamento: este defeito,
caso, as partículas de abrasivo são incorporadas à também denominado em outras publicações de
tinta e, como são partículas grosseiras, fraturamento e craqueamento, consiste na quebra da
comprometem o aspecto estético e podem prejudicar película devido à perda de flexibilidade. É um defeito
a proteção anticorrosiva. A impregnação pode característico de formulações mal balanceadas, ou
ocorrer também devido à poeira ou outros materiais falta de plastificante na tinta. Algumas tintas que
em suspensão que venham se depositar sobre a formam películas duras têm mais tendência a fraturas
tinta. Entretanto, o recurso de impregnar com quando aplicadas em maiores espessuras. Em
abrasivo uma tinta ainda úmida pode ser usado em exemplo clássico é o silicato inorgânico de zinco.
superfícies planas de convés e passadiços, dentre
outras, com o objetivo de se obter um piso
antiderrapante.
19.3. Identificação, origens e correção de
4) Escorrimento: neste defeito a tinta apresenta-se defeito
escorrida, podendo ser ocasionado por um acumulo
O primeiro passo na solução de qualquer
excessivo de tinta na superfície, por defeitos de
problema com relação a tintas é identificá-lo
formulação (viscosidade e consistências baixas da
corretamente e, em seguida, determinar sua causa.
tinta), superfície muito fria, ou ainda aproximação
A possibilidade de haver mais de uma causa
excessiva da pistola, no caso de aplicação com este
contribuindo para um único defeito não deve ser
equipamento.
81
descartada. As propostas corretivas para os defeitos
apresentados podem não ser específicas de um
determinado defeito, devido a particularidade da
manufatura ou restrições relacionadas ao
desempenho do produto.
A combinação de várias soluções (duas ou
mais alternativas) normalmente é mais eficaz, pois os
efeitos são mais facilmente eliminados dessa
maneira. Ao se perceber que a falha persiste após a
aplicação da solução indicada, deve-se retornar à
fase de identificação (diagnóstico), observando-se os
seguintes pontos:
82
Na Pintura Industrial a Missão não poderia
17. SEGURANÇA ser diferente, já que ela esta inserida no contexto das
atividades de Risco Elevado. Nela, como em
Até meados de 1972, poucas eram as qualquer outra atividade, faz-se necessária a
empresas que conheciam e praticavam a Prevenção participação de todos, e a todos os níveis.
de Acidentes. O que se via àquela época era a ação Principalmente aquele que tem a seu cargo a
de algumas Comissões Internas de Prevenção de Supervisão de determinadas atividades ou tarefas.
Acidentes – CIPAs – que a rigor, se inspiravam nos Qualquer Profissional jamais será
modelos americanos para esboçarem os primeiros Qualificado, muito menos Especializado, se não
passos em direção à instituição de Programas de levar em consideração a Prevenção de Acidentes.
Prevenção de Acidentes que viessem a satisfazer
as suas necessidades, contemplando a elaboração
de Normas e Regulamentos que viessem a anular os
crescentes Riscos impostos pelo avanço 17.2. Filosofia da segurança
tecnológico.
Dentro deste contexto, a partir de 1972 Os Acidentes não acontecem por acaso, eles
surgiram as primeiras Legislações acerca da são Causados. Quer sejam por Condições
Segurança Industrial. Sendo assim já se tinha um Inseguras, quer sejam por Atitudes Incorretas.
Órgão Especializado e constituído, também de
profissionais igualmente especializados. Surgiram Baseia-se em que todos os Acidentes
os Engenheiros de Segurança, Médicos do Trabalho, Podem e Devem ser Prevenidos.
Enfermeiros do Trabalho, Auxiliares de Enfermagem Torna-se necessário que as empresas
do Trabalho e os Inspetores de Segurança do operem baseadas em que a Segurança dos
Trabalho. Posteriormente classificados como Trabalhadores é algo de máxima Importância,
Supervisores de Segurança e atualmente chamados paralelamente com: Produção, Vendas e Lucros.
de Técnicos de Segurança do Trabalho.
Atualmente, toda a sistemática de Prevenção
de acidentes esta fundamentada na atuação destes 17.3. Estatísticas de acidentes
dois órgãos: os serviços especializados em
Segurança e Medicina do Trabalho e as CIPAs.
Aos órgãos de Segurança cabe a Missão de ▪ 62% dos Acidentes ocorrem quando as
implantar e desenvolver o programa de Previdência pessoas “cortam caminhos”; não planejam
de Acidentes, de acordo com as Políticas e Diretrizes adequadamente as operações; quando
traçadas pelas empresas. As CIPAs cabem o papel estão com pressa; quando são pressionadas
não menos importante de transformar-se no Braço para acabar logo sua atividades, com isso,
Forte do Programa de Prevenção de Acidentes, com seja por auto-imposição, imposição da
sua Ação de inspeção e fiscalização. supervisão ou chefia imediata.
Como se pode verificar, a atividade está ▪ 41% dos Acidentes ocorrem em função de
centralizada na Participação. E é tal Participação treinamento inadequado ou feito em local
que promove a descentralização da não familiar. .
Responsabilidade, a qual passa a ser de TODOS. ▪ 35% dos Acidentes ocorrem por distrações
externas como: Tensão, problemas
pessoais, Emoções, etc.
▪ 21% dos Acidentes ocorrem por erro humano,
17.1. Missão da segurança má avaliação ou pânico.
▪ 21% dos Acidentes ocorrem por condição
Ponto importante na implantação de física deficiente - doenças, fadiga,
qualquer programa de Prevenção de Acidentes, pois, alcoolismo ou drogas.
o caminho mais fácil é aquele que nos conduz ao fato ▪ 15% dos Acidentes ocorrem por má
de que o Responsável pela Segurança dos conservação de máquinas e equipamentos,
trabalhadores em geral é o Órgão de Segurança. por estocagem e guarda inadequada.
▪ 18% dos Acidentes ocorrem por falha na linha
Logo, a Missão é: gerencial de engajamento na Segurança,
falha de Liderança Gerencial.
Estabelecer, Compreender, Aconselhar.
Impor práticas seguras para prevenir
qualquer acidente do trabalho que possa causar
ferimentos pessoais, danos ao meio Ambiente, e
17.4. Manuseio de tintas e solventes
prejuízos a empresa.
Tintas, Vernizes e Solventes por sua
constituição básica - são elementos altamente
83
inflamáveis, tóxicos ou corrosivos, capaz de ▪ Dermatites, as mais diversas.
provocar desde uma simples reação superficial, por .
exemplo, uma alergia, distúrbios passageiros, ou até CONTATO COM OLHOS E PELE
mesmo danos irreversíveis a saúde ou a integridade ▪ Usar sempre proteção para os olhos e luvas
física do Trabalhador. para as mãos.
A simples atividade de abrir uma embalagem ▪ Utilizar roupas de trabalho adequadas, que
de tinta, ou de solvente, já se constitui em um risco cubram o máximo possível do corpo.
na atividade de Pintura Industrial, pois, é a partir ▪ Áreas do corpo que sejam difíceis de
deste instante que os Vapores (Inflamáveis, tóxicos, proteger (pescoço e pulso) devem ter
ou corrosivos) começam a entrar em contato com o proteção adicional, como, uso de creme não
ambiente e, conseqüentemente contaminá-lo. oleoso.
Alguns recipientes podem vir a constituir-se ▪ No caso de contato com os olhos banhe-os
em risco de acidentes. Por sua forma, peso, ou imediatamente com água potável, durante
mesmo características da forma de abrir, podem pelo menos 10 minutos, em seguida consulte
dotar-se de arrestas cortantes podendo ferir o o médico.
trabalhador. ▪ No caso de contato com a pele, limpe-a com
um produto de limpeza adequado ou lave-a
com água e sabão. Nunca use solvente.
17.5. Cuidados no manuseio de tintas e INALAÇÃO
vernizes ▪ A inalação de vapores de solventes e
poeiras de tintas deve ser evitada.
EM CASO DE FOGO ENVOLVENDO TINTAS ▪ Espaços ventilados = máscaras contra pó
▪ Usar extintor de pó químico, espuma ou CO2. ▪ Espaços com pouca ventilação = máscara
▪ Proteja-se dos gases com equipamentos de com alimentação de ar externo
respiração ▪ Nunca use pano envolto sobre a boca.
▪ Não apague o fogo com água, já que os
solventes (e resinas) flutuam na água, e isto
ajuda a propagação do fogo. SOLVENTES DE TINTAS PODEM PROVOCAR
▪ Dor de cabeça, Tonturas, Perda da
FOGO E EXPLOSÃO consciência (podendo ser fatal), Irritabilidade
A maioria das tintas contém solventes orgânicos e Atitudes não espontâneas.
inflamáveis. Os fatores básicos na prevenção são:
ventilação adequada e eliminação de chamas INGESTÃO
expostas, faíscas ou quaisquer outras fontes de ▪ Sempre armazenar a tinta longe de gêneros
ignição. alimentícios e fora do alcance das crianças.
▪ Nunca fume, coma ou beba em depósitos de
DERRAMAMENTOS tinta, ou áreas de trabalho.
Ventilar a área para remover os vapores. ▪ Se a tinta ou solvente for ingerido
Enxugar o produto com material absorvente “sem acidentalmente, deve-se providenciar
solvente”. assistência médica urgente.
Os materiais de limpeza deverão ser colocados em
recipientes metálicos e fechados.
HIGIENE PESSOAL
Problemas quanto à aspiração, ou quanto ao
contato exagerado do produto: ▪ Remova anéis e relógios de pulso, antes de
Os vapores de solventes, e as poeiras de tintas iniciar o trabalho, eles podem reter tinta junto
são altamente tóxicas. Durante as atividades de à pele.
pintura eles podem ser absorvidos: vias respiratórias, ▪ Escolha roupa de trabalho com fibras
intoxicação e através da pele (Dermatites). naturais, as fibras sintéticas quando
friccionadas, produzem faíscas, devido à
formação de eletricidade estática, que
A EXPOSIÇÃO EXAGERADA A TAIS PRODUTOS podem provocar a ignição dos vapores de
CONDUZ A: solventes.
▪ Problemas respiratórios, os mais diversos. ▪ Use somente equipamentos a prova de
▪ Intoxicações diversas que podem conduzir faíscas e assegure-se de que o mínimo de
inclusive, à morte, dependendo do grau de equipamentos elétricos seja usado na área
intoxicação. de trabalho.
▪ Problemas nos rins, fígado, cérebro e outros ▪ Nunca fume na área de trabalho.
órgãos vitais. ▪ Use sapatos a prova de faíscas.
84
evaporação de vapores de solvente. Importante,
manter as embalagens a pelo menos 6 metros do
17.6. Armazenamento compressor de ar ou de outras fontes de Ignição.
85
Constitui-se de uma corda instalada a partir do
exterior e amarrada á cintura de cada um dos
17.8. Trabalhos em tanques ou em outras trabalhadores no interior do compartimento
áreas confinadas confinado.
1) Todas as fontes de ignição foram elaboradas? 10) Verificar se a Iluminação esta adequada.
▪ Proibir o uso de operações de corte e solda, Para evitar risco de incêndios ou explosões
uso de abrasivos e o fumar. causados por centelhas, recomenda-se:
▪ Todo o sistema de iluminação deverá estar ▪ Verificar se fios e cabos elétricos não
em perfeitas condições. possuem emendas ou rachaduras.
▪ Todo o equipamento de pintura deverá estar ▪ Que nenhuma tomada esteja no interior do
aterrado. Tanque.
▪ O sistema de ventilação deverá estar ▪ Uso de equipamentos elétricos a prova de
instalado e funcionando. explosão.
86
condições físicas do trabalhador, as seqüelas podem
levar alguns anos para chegarem e se pronunciar e
produzirem os seus efeitos maléficos.
Enfatizamos que todos – indistintamente –
estão sujeitos aos efeitos das tintas e seus vapores:
desde o pintor, até os elementos que supervisionam
as atividades.
Em qualquer situação, lembrar que
exposições – por mínimas que sejam – podem
conduzir a quadros clínicos alarmantes, dependendo
Figura ilustrativa nº 51 – Equipamentos de proteção do
do material em contato, ou da concentração dos jatista
vapores no ambiente.
Luvas de raspa, com costa e punho de lona. Modelo
17.9. Equipamentos de proteção individual básico para a proteção do jatista contra a ação do
abrasivo. Quaisquer outros modelos similares
– EPI poderão ser adotados.
Torna-se importante salientar que todas as
medidas de Segurança evidenciadas até o presente
momento dizem respeito à Proteção Coletiva, quase
que exclusivamente. Entretanto, e via de regra, nem
sempre elas são suficientes para dar ao trabalhador
toda a proteção que ele necessita.
É nesse ponto que a Engenharia de
Segurança volta a sua atenção, para a proteção
individual. É nesse que enfatizamos, também, a
responsabilidade inerente a cada trabalhador em
particular: zelar pela sua própria segurança. Figura ilustrativa nº 52 – luvas de raspa
Conforme se espera ter ficado evidenciado,
a principal preocupação deve ser a Proteção Luvas em PVC, para uso do pessoal envolvido no
Coletiva: as máquinas em bom estado; os andaimes manuseio e preparação de tintas. As luvas de
bem posicionados e amarrados; a ventilação e a plástico são mais conhecidas, porém, isso não altera
iluminação adequadas; enfim, todos os aparatos as características.
relativos ao espaço físico no qual o trabalho é
realizado.
Como, apesar de todas essas providencias,
poderá persistir o Risco de Acidentes, passa-se a
adotar o uso de Equipamentos de Proteção Individual
– EPI. Pode-se adiantar a existência de um
equipamento especifico, para cada atividade também Figura ilustrativa nº 53 – luvas de PVC
especifica. No caso dos serviços de pintura, são
vários os equipamentos a serem usados, as Máscaras com ar mandado, para serviços de
operações fundamentais de jateamento, passando- pintura em ambientes confinados. Deverão estar em
se pelo manuseio de tintas e, finalmente, chegando- uso mesmo quando a ventilação for boa. O ar é
se à pintura propriamente dita. fornecido por meio de compressores, deverá ser
Passamos a expor alguns desses filtrado adequadamente, e o fluxo constante pode ser
equipamentos, fornecendo as informações acerca da regulado através da válvula situada à altura do cinto.
sua utilização:
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suspensão, quer seja de aplicação de tintas em Botina de couro, vulcanizada, com cadarços e com
espaço a céu aberto. solado antiderrapante. Para uso geral.
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Em relação aos equipamentos, em particular
as máscaras e roupas deve ser tomado alguns
cuidados em relação a cada um deles. Jamais se
deve permitir que vários trabalhadores utilizem a
mesma máscara sem que, antes, ela tenha sido
devidamente higienizada após ter sido utilizada pelo
trabalhador precedente. Isso poderia conduzir à
transmissão de várias doenças apesar de -
supostamente – todos estarem em boas condições
de saúde.
As roupas de trabalho devem receber um
tratamento também criterioso, mantendo-se sempre
limpas. Não esquecer que os resíduos de tinta vão se
acumulando nas mesmas e que, em conseqüência
disso, elas passam a ser – quase – tão tóxicas quanto
as tintas sendo manuseadas. Aconselha-se que
sejam lavadas “em separado”, principalmente
quando levadas para casa. Nesse caso, lavar as
roupas de trabalho juntamente com as da família,
seria o mesmo que estar levando para casa os males
que atingem o trabalhador no local de trabalho. Só
que, nesse caso, crianças poderão estar sendo
afetadas, o que agravaria a situação.
Enfatizamos que o uso do EPI é uma
necessidade. Entretanto, não deve transformar-se
em um meio exclusivo de imagem promocional
descabida. Deve-se usar somente o estritamente
necessário.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
GENTIL, VICENTE - CORROSÃO, LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A.- Rio de Janeiro.
NUNES, Laerce de Paula. LOBO, Alfredo Carlos O. Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva. 3ª ed.
Rio de Janeiro: Editora Interciência, 2007.
FAZENDA, Jorge M. R. (coordenador), Tintas & Vernizes – Ciências e Tecnologia, Associação Brasileira
dos Fabricantes de Tintas, 3ª ed. São Paulo, Edgard Blücher, 2005.
ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão, Inspetor de Pintura Nível I, Rio de Janeiro, Fev de 1988.
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