BAB I Commented [DO1]: 1.Penulisan BAB I, BAB II, dst.

font 14
bold
2.Margin harus mirrored, kan bolak balik mane
PENDAHULUAN 3.Penomoran halam sebelah kanan bawah

1.1. Latar Belakang

Pengalaman menunjukkan bahwa ketergantungan sistem persenjataan pada negara

lain sangat rawan bagi operasi TNI dalam mempertahankan dan menegakkan kedaulatan
NKRI. Embargo suku cadang alat utama sistem senjata (alutsista) dan berbagai bentuk
larangan penggunaan peralatan militer dalam operasi pemulihan keamanan dalam negeri
oleh pihak lain menyadarkan pentingnya membebaskan diri dari ketergantungan ini.
Adanya kemandirian, meskipun tidak sepenuhnya, dalam pertahanan negara menjadi
suatu keharusan yang mendasar yang perlu disadari oleh seluruh unsur masyarakat dalam
kerangka NKRI.

Upaya untuk mengatasi meningkatnya gangguan keamanan berupa terorisme,

illegal logging, illegal fishing dan tindak kriminal lainnya disamping memerlukan
dukungan peralatan khusus juga memerlukan dukungan masyarakat, selain tindakan tegas
pemerintah. Kesiapan dan penerimaan masyarakat dengan jalan mengeliminasi sejauh
mungkin resistensi masyarakat yang diakibatkan oleh ketidakadilan dalam praktek
kehidupan di lapangan dan penguatan nilai dan wawasan kebangsaan. Walaupun masih
sangat terbatas, industri hankam nasional dewasa ini telah memiliki kemampuan dalam
membantu penyediaan dan pemeliharaan alutsista yang dibutuhkan untuk mendukung
program memberantas gangguan keamanan. Jadi dapat dikatakan, bahwa untuk
mendukung upaya kemandirian di bidang pemenuhan kebutuhan alutsista, saat ini
Indonesia telah memiliki beberapa elemen dasar, yaitu industri strategis hankam, SDM,
lembaga litbang dan dukungan perguruan tinggi yang memberikan penguatan kompetensi
sains dasar. Namun yang tidak kalah penting adalah komitmen pimpinan nasional dan
dukungan seluruh elemen penyelenggara negara untuk bersikap dan bertindak nyata
mendukung upaya merealisasikan kemandirian di bidang peralatan dan persenjataan
hankam dengan segala konsekuensinya, yang tercermin dalam penyediaan alokasi
anggaran untuk hankam dan adanya peraturan perundang-undangan khusus yang sesuai
dengan kepentingan pertahanan dan keamanan negara.

Program penelitian dan pengembangan iptek bidang teknologi hankam dititik-

beratkan pada kebutuhan solusi atas permasalahan alutsista yang dihadapi, dengan

1
didukung oleh program difusi dan pemanfaatan iptek, program penguatan kelembagaan
iptek dan program peningkatan kapasitas iptek sistem produksi. Untuk menjawab
permasalahan di atas salah satunya melakukan pendirian pabrik bahan peledak/propelan
mononitrotoluen dengan bahan baku toluen dan asam nitrat menggunakan katalis asam
sulfat, dimana bahan –bahan tersebut sudah tersedia di Indonesia, tinggal bagaimana
keseriusan dalam melakukan pendirian pabrik. Pertumbuhan industri Petrokimia di
Indonesia kian berkembang. Pemerintah memiliki banyak pertimbangan untuk
mengembangkan industriindustri tersebut. Perkembangan industri Petrokimia selain akan
memberi nilai tambah pada migas sebagai bahan bakunya juga akan mendorong
beragamnya diversifikasi produk Petrokimia. Dewasa ini industri kimia di dalam negeri
tumbuh pesat. Hal ini menimbulkan kondisi di mana industri tidak hanya dituntut untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri. Salah satu industri yang mempunyai kegunaan
penting dan memiliki prospek cerah adalah Aromatic Compound seperti mononitrotoluen.
Produksi mononitrotoluen ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan di Indonesia.
Selama ini untuk memenuhi mononitrotoluen di Indonesia dilakukan dengan mengimpor
dari Amerika Serikat, Inggris, dan Jerman. Selain itu dengan pendirian pabrik
mononitrotoluen diharapkan dapat menstimulasi tumbuhnya industri-industri baru yang
berhubungan dengan nitrotoluen.

Keuntungan pendirian pabrik mononitrotoluen antara lain :

 Mengurangi import MNT yang berarti akan menghemat devisa Negara dan
dimungkinkan pada saatnya nanti dapat di ekspor, sehingga akan menambah
devisa negara.
 Memacu tumbuhnya industri baru terutama diversifikasi Industri
mononitrotoluen.
 Memenuhi kebutuhan mononitrotoluen dalam negeri
 Memperluas lapangan pekerjaan, sehingga ikut mengatasi masalah pengangguran
yang terus menerus meningkat dari tahun ke tahun.
1.2. Maksud dan Tujuan

Kebutuhan MNT di Indonesia belum dapat terpenuhi. Sehingga untuk

menanggulangi tercukupinya kebutuhan MNT di dalam negeri serta untuk meningkatkan
nilai ekonomis MNT dengan biaya yang cukup rendah, dibandingkan dengan proses lain,
maka perlu untuk mendirikan suatu pabrik pembuatan MNT dari bahan baku toluen.

2
Tujuan umum :
1. Perkembangan industri toluen di Indonesia yang semakin meningkat dari tahun ke
tahun harus diimbangi dengan pemakaian bahan baku tersebut agar tidak
oversupply. Salah satunya digunakan untuk produksi MNT. Sehingga dengan
berdirinya pabrik MNT diharapkan akan menumbuh kembangkan industri toluen
di Indonesia.
2. Memenuhi kebutuhan dalam negeri dan mengurangi impor toluen di Indonesia.
3. Dilihat dari segi ekonomi diharapkan dengan adanya pabrik ini dapat membuka
lapangan pekerjaan baru yang secara tidak langsung dapat meningkatkan
kesejahteraan ekonomi masyarakat.
Tujuan khusus :
Mengaplikasikan ilmu teknik kimia khususnya bidang perancangan, analisa proses
dan operasi teknik kimia sehingga memberikan gambaran kelayakan perancangan pabrik
pembuatan MNT.
1.3. Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi
1.3.1. Analisa Pasar
Kebutuhan MNT dalam negeri dapat dilihat dalam data BPS impor dalam jangka
waktu 2009-2014. Data impor MNT dari 2009 sampai tahun 2014. Data impor MNT dari
2009 sampai tahun 2014 dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1.1. Data Peningkatan Impor Mononitrotoluen Commented [DO2]: Grafik geser se kabawah

Indeks Tahun Jumlah impor (ton)

1 2009 1913,544
2 2010 101,358
3 2011 431,66
4 2012 539,351
5 2013 771,608
6 2014 641,976
(Sumber : BPS Impor Nasional tahun 2009-2014)

1.3.2. Penentuan Kapasitas Produksi

Berdasarkan data kebutuhan impor dalam negeri dan kebutuhan dunia terhadap
MNT dari tahun 2010-2014 dapat kita proyeksikan kebutuhan MNT di masa mendatang
dengan metode least square, berdasarkan persamaan linier y = a + bx, dimana :

3
 ∑ 𝑦.∑ 𝑥 2 − ∑ 𝑥.∑ 𝑦
𝑎= (1.1)
𝑛.∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)2

𝑛 (∑ 𝑥.𝑦)− (∑ 𝑥).(∑ 𝑦)
b= 𝑛.(∑ 𝑥 2 )− (∑ 𝑥)2
(1.2)

Keterangan : n = jumlah data

x = tahun
y = peluang (dalam ton)

Tabel 1.2. Data Regresi Linier Kebutuhan MNT

Peluang
Tahun N Index (x) x2 x.y
(y)
2009 1 1 1.913,544 3661650,64 1913,54
2010 2 2 101,358 10273,44 202,716
2011 3 3 431,66 1863,30 129,498
2012 4 4 539,351 290899,50 2157,4
2013 5 5 771,608 595378,91 3858,04
2014 6 6 641,976 412133,18 3851,86
∑ 21 4011003 4972198,98 12113,06

𝑎 = 𝑦̅

𝑎 = (∑ 𝑦̅/6)

𝑎 = 4011,003/6
𝑎 = 668,50

𝑥̅ = (∑ 𝑥/6)

𝑥̅ = (21/6)
𝑥̅ = 3,5

∑(𝑥̅ – 𝑥)(𝑦̅ − 𝑦) =12113,06

∑(𝑥̅ − 𝑥) 2 = 21

4
𝑏 =577

𝑦 = 𝑎 + 𝑏(𝑥 − 𝑥̅ )
Untuk x = 7, maka:
𝒚 =2687,34

Sehingga proyeksi konsumsi MNT di Indonesia tahun 2015 – 2024 seperti yang
tercantum pada Tabel 1.3 :
Tabel 1.3 Proyeksi konsumsi MNT di Indonesia
Tahun (X) (Y) Ton/Tahun
2015 7 2687,34
2016 8 3264,16
2017 9 3840,97
2018 10 4417,78
2019 11 4994,59
2020 12 5571,4
2021 13 6148,22
2022 14 6725,03
2023 15 7301,84
2024 16 7878,65
Penentuan kapasitas produksi yang menguntungkan harus dilihat dari berbagai
aspek antara lain data impor MNT, proyeksi kebutuhan dalam negeri, dan kapasitas
produksi dari pabrik yang sudah ada di dalam maupun luar negeri.
Pabrik MNT ini direncanakan didirikan pada tahun 2020. Estimasi kebutuhan
nasional pada tahun tersebut dapat diketahui garis regresi linier dengan menggunakan
metode Least Square. Berdasarkan Tabel 1.1 maka kapasitas pabrik dapat ditentukan
dengan menggunakan pendekatan regresi linier.

grafik Commented [DO3]: Grafiknya mana??

5
Dari pendekatan regresi linier, akan diperoleh persamaan :
y = 577x + 2884
dengan : y = kebutuhan impor acrylamide (ton/tahun)
x = tahun ke

Jadi pada tahun 2020 diperkirakan Indonesia membutuhkan acrylamide

sebesar4.673ton/tahun.

Dalam menentukan besarnya kapasitas pabrik acrylamide yang akan dirancang,

perlu diketahui dengan jelas kapasitas pabrik yang sudah beroperasi dalam pembuatan
acrylamide. Data kapasitas produksi beberapa produsen di beberapa negara pada table 1.3
berikut:
Tabel 1.3. Negara penghasil MNT (Europa, 2015)

Negara Kapasitas Produksi (ton /tahun)

Amerika Serikat 26.000
Jerman 50.000
Italia 49.200

1.4. Pemilihan Lokasi

Letak geografis suatu pabrik mempunyai pengaruh yang besar terhadap
kelangsungan oprasional dan nilai ekonomi pabrik itu sendiri. Karena itu, letak suatu
pabrik harus menjamin biaya produksi dan distribusi yang diharapkan dapat ditekan
seminimal mungkin.
Untuk itu, pabrik MNT dirancanakan akan didirikan dikawasan Industri Merak-
Banten dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Penyediaan Bahan Baku
Penyediaan Bahan Baku ini akan sangat didukung oleh fasilitas jalan dan
keberadaan pelabuhan yang memadai seperti halnya Merak, sehingga akan mampu
menunjang kontinuitas bahan baku yang dibutuhkan.
2. Mononitrotoluen sangat berguna sebagai bahan baku pembuatan busa
polyurethane yang merupakan bahan isolasi refrigerator, dan sebagai zat warna
sintetik. Industri-industri tersebut terdapat di daerah Jakarta, Banten, Jawa Barat,

6
 Jawa Tengah, dan Jawa Timur, sehingga tidak mengalami kesulitan dalam hal
pemasaran.
3. Transportasi
Sasaran pemasaran sebagian besar adalah untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri dan sebagian sisanya untuk diekspor. Untuk itu lokasi pabrik harus
berdekatan dengan sarana perhubungan laut dan darat.
4. Tenaga kerja
Merak merupakan daerah industri yang tingkat kepadatan penduduknya tinggi
sehingga dapat menjamin penyediaan tenaga kerja yang mencukupi.
5. Kondisi Alam
Merak yang merupakan suatu kawasan industri tentunya telah memenuhi faktor
kelayakan baik mengenai iklim, sosial, dan karakteristik lingkungannya, sehingga
tidak menghambat pendirian dan kelangsungan operasional dari pabrik ini.
6. Utilitas
Untuk penyediaan air dapat diperoleh dari sumber sungai yang berdebit besar dan
fluktuasi antara musim hujan dan musim kemarau relatif kecil. Sedangkan dalam
penyediaan catu daya listrik, di Merak terdapat sungai Ciujung yang dapat
dimanfaatkan sebagai pembangkit tenaga listrik.
Peta Lokasi Pendirian Pabrik Commented [DO4]: Ndak perlu pakai poin baru, tetap di 1.4

LOKASI

Gambar 1.2. Peta lokasi pendirian pabrik MNT Commented [DO5]: Lokasi nyo dima?

7
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan yang digunakan dalam membuat produk di mana
bahan tersebut secara menyeluruh tampak pada produk jadinya (atau merupakan bagian
terbesar dari bentuk barang). Bahan baku merupakan komponen-komponen utama
pembentuk produk yang akan menentukan keberhasilan proses membuat suatu produk.

2.1.1. Toluen

Toluena adalah suatu senyawa tidak berwarna, cairan berbau aromatic yang khas
dimana tidak setajam benzena. Asal kata toluena diambil dari sebuah resin alami, kata
tolu, merupakan sebuah nama dari sebuah kota kecil di Colombia, Amerika Selatan.
Toluena ditemukan antara produk degradasi dengan cara pemanasan resin tersebut.
Toluena dikenal juga sebagai metilbenzena ataupun fenilmetana yaitu cairan bening tak
berwarna yang tak larut dalam air dengan aroma seperti pengencer cat dan berbau harum
seperti benzena. Toluena adalah hidrokarbon aromatik yang digunakan secara luas dalam
stok umpan industri dan juga sebagai bahan pelarut bagi industri lainnya. Seperti pelarut-
pelarut lainnya, toluena juga digunakan sebagai obat inhalan oleh karena sifatnya yang
memabukkan. Toluena juga mudah sekali terbakar. (Wikipedia, 2011).

Sebelum perang dunia pertama, sumber utama dari toluena adalah pemanasan batu
arang. Pada waktu itu, trinitrotoluena (TNT) menghasilkan daya ledak yang tinggi dan
produksitoluena dalam jumlah besar diperlukan untuk pembuatan TNT tersebut.

Toluena secara umum diproduksi bersama dengan benzene, xylene, dan senyawa
aromatik C9 dengan pembentukan katalitik dari nafta. Hasil pembentukan kasar ini
diekstraksi, kebanyakan terjadi dengan sulfolane atau tetraetilena glikol dan zat terlarut,
ke dalam sumur campuran dari benzene, toluena, xylena dan senyawa C9-aromatik
dimana dipisahkan dengan cara fraksinasi. (Othmer & Kirk, 1989) Struktur toluena
seperti pada gambar 2.2 berikut ini merupakan senyawa turunan benzena dengan gugul
metana berada pada cincin benzena.

8
 Gambar 1.3. Struktur senyawa toluena

Toluena banyak digunakan sebagai bahan aditif bensin pelarut dan tinggi, tetapi juga
merupakan bahan baku bahan kimia organik yang penting, dibandingkan dengan benzena
dan xilena yang diperoleh dari batubara dan minyak pada saat bersamaan, produksi saat
ini relatif surplus, sehingga cukup banyak toluena digunakan untuk menghilangkan alkil
benzena atau disproporsionasi xilen. Serangkaian zat antara yang berasal dari toluena,
banyak digunakan dalam pewarna, farmasi, pestisida, bahan peledak api, bahan pembantu
dan produksi bahan kimia lainnya, juga digunakan dalam industri bahan sintetis. Toluena
diperoleh dengan klorinasi sisi klorida dari benzil klorida, benzil klorida dan benzil
klorida, termasuk turunannya dari benzil alkohol, benzaldehid dan benzoil klorida
(biasanya juga dari gasifikasi cahaya asam benzoat), dalam kedokteran, pestisida,
pewarna, terutama rempah-rempah di dalam sintesis dari berbagai macam aplikasi.
Produk klorinasi siklis toluena adalah pestisida; Oksidasi toluena menjadi asam benzoat
adalah pengawet makanan yang penting (terutama dengan menggunakan garam
natriumnya) dan juga sebagai perantara sintesis organik. Turunan Toluena dan turunan
benzena adalah zat antara tersulfonasi, termasuk asam sulfonat P-toluen dan garam
natriumnya; Asam klor; toluena-2, 4-dua asam sulfonat, benzaldehida-2, 4-dua asam
sulfonat, toluena sulfonil klorida, untuk aditif deterjen, pupuk kimia anti aditif; pigmen
organik; obat; pewarna produksi Sejumlah besar intermediet dibuat dari nitrasi toluena.
Dapat memperoleh banyak produk super end, yang dalam produk poliuretan, pewarna dan
pigmen organik, bahan pembantu karet, obat-obatan, bahan peledak dan aspek lain yang
sangat penting.

a. Sifat Fisika :

1. Massa Molar : 92,14 gr/mol

2. Temperatur leleh normal : 178,15 0K
3. Titik didih normal : 383,15 0K

9
 4. Densitas :
 Padat pada 93,15 0K : 11,18 L/mol
 Cair pada 298,15 0K : 9,38 L/mol
5. Tekanan kritis : 4,108 Mpa
6. Temperatur kritis : 591,8oK
7. Volume kritis : 0,316 L/mol
8. Faktor kompresibilitas kritis : 0,264
9. Viskositas : 0,548 mPa.s (cPa)
10. Panas pembentukan : 50,17 kJ/mol
11. Panas penguapan : 33,59 kJ/mol
12. Panas pembakaran : -3734 kJ/mol

(Kirk & Othmer, 1989)

b. Sifat Kimia :

1. Reaksi hidrogenasi, dengan katalis nikel, platinum atau paladium dapat

menjenuhkan cincin aromatik sebagian maupun keseluruhan, menghasilkan
benzena, metana dan bifenil.
2. Reaksi oksidasi, dengan katalis kobalt, mangan atau bromida pada fase cair
menghasilkan asam benzoat.

C6H5CH3 + 3/2 O2 Br/Co/Mn C6H5COOH + H2O

3. Reaksi substitusi oleh metil, pada temperatur tinggi dan reaksi radikal bebas.
Klorinasi pada 100oC atau dengan ultraviolet membentuk benzil klorida, benzal
klorida dan benzotriklorida.
4. Reaksi substitusi oleh logam alkali menghasilkan normal-propil benzena,3-fenil
pentana, dan 3-etil-3-fenil pentana.

Kegunaan Toluen :

Penggunaan utama dari toluena adalah sebagai campuran yang ditambahkan ke

bensin untuk meningkatkan nilai oktan. Toluena juga digunakan untuk memproduksi
benzena dan sebagai pelarut dalam cat, pelapis, pengharum sintetis, lem, tinta, dan
agen-agen pembersih. Toluena juga digunakan dalam produksi polimer yang

10
digunakan untuk membuat nilon, botol soda plastik, dan poliuretan serta untuk obat-
obatan, pewarna, produk kosmetik kuku, dan sintesis kimia organik.

2.1.2. Asam Nitrat Commented [DO6]: bold

Asam nitrat adalah larutan NO2 dalam air, yang dalam perdagangan terdapat
berbagai macam konsentrasi. Banyak digunakan dalam industri pupuk, produksi
berbagai macam bahan kimia, zat warna, bahan farmasi, serta dipakai dalam
reagentaboratorium. Asam nitrat adalah bahan kimia yang korosif dan merupakan
oksidator kuat. Senyawa kimia asam nitrat (HNO3) adalah sejenis cairan korosif yang
tak berwarna, dan merupakan asam beracun yang dapat menyebabkan luka bakar.
Larutan asam nitrat dengan kandungan asam nitrat lebih dari 86% disebut sebagai
asam nitrat berasap, dan dapat dibagi menjadi dua jenis asam, yaitu asam nitrat berasap
putih dan asam nitrat berasap merah. Asam nitrat memiliki nama lain yaitu nitric acid,
asam sendawa, aqua fortis, azotic acid, hydrogen nitrate, nitryl hidroxides.
Bahan baku asam nitrat yang digunakan dalam proses pembuatan perak nitrat
berasal dari PT. Inti Alam Kimia, Jakarta Utara. Dimana kapasitas produksi asam
nitrat yang dihasilkan 100.000 ton per tahun.
Dalam memproduksi asam nitrat, terdapat beberapa metode yang dapat dilakukan,
antara lain ialah:
1. Proses oksidasi amonia
Pada tahun 1901, Wilhelm Oswald mempelopori proses pembuatan asam nitrat di
industri dengan mengkonversi ammonia menjadi asam nitrat melalui oksidasi
menggunakan katalis platina. Pertama ialah tahapan oksidasi ammonia, bahan baku
berupa amonia direaksikan dengan oksigen bersama katalis berupa platina-rodium
sampai suhu sekitar 800°C. Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah:
4NH3 (g) + 5O2→ 4NO(g) + 6H2O(g)
Tahap berikutnya ialah oksidasi nitrogen oksida (NO) yang terbentuk dari tahap
pertama, oksidasi ini tidak menggunakan katalis. Reaksi yang terjadi pada tahap ini
adalah:
2NO(g) + O2(g) → 2NO2(g)
Tahap selanjutnya ialah absorbsi NO2 yang terbentuk dari tahap kedua, menggunakan
air. Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah:
3NO2(g) + H2O(l) → 2HNO3(aq) + NO(aq)

11
Nitrogen oksida (NO) yang dihasilkan pada tahap 3 di daur ulang kembali ke tahap 2.
(Kirk & Othmer 1979).
2. Wisconsin process
Proses pembuatan asam nitrat dengan cara ini dikembangkan oleh Lord Rayleigh
(John William Strutt), dengan memisakan N2 dan O2 dari udara menggunakan listrik
bertegangan tinggi. Namun, cara ini sudah tidak banyak dipakai lagi, karena sulit
dijalankan, memerlukan suhu 2200oC dan NO2 yang dihasilkan hanya 2 %. Berikut
reaksi yang terjadi pada pembuatan asam nitrat menggunakan proses wisconsin:
N2 + O2 →NO + NO2

NO2 + H2O → HNO3

Produksi asam nitrat dapat ditingkatkan menjadi kadar 15% asam nitrat dengan fiksasi
nuklir nitrogen, namun hal ini tentu tidak ekonomis.
(Kirk & Othmer 1979).
3. Proses Retort
Proses pembuatan asam nitrat yang tertua dilakukan sebelum abad ke-20, asam
nitrat diperoleh dari reaksi antara Chile Saltpeter (mineral yang mengandung NaNO3
sekitar 96%) dengan asam sulfat pekat (93%). Sodium Bisulfat diperoleh sebagai
produk samping. Secara sederhana reaksinya dapat dituliskan sebagai berikut:
NaNO3 + H2SO4→ NaHSO4 + HNO3
Suhu operasi antara 150-200o C selama 12 jam. Selama waktu proses asam nitrat
mengalami dekomposisi karena panas reaksi yang te rjadi maka untuk mengurangi
dekomposisi suhu reactor harus dijaga. Asam nitrat menguap pada suhu 110-130oC,
kemudian dilewatkan condensor partial. Hasil gas dan embunan dipisahkan dengan
separator, cairan asam nitrat hasil konsentrasinya 96-99%.(Kirk & Othmer 1979).

Gambar 1.4. Rumus molekul Asam Nitrat

12
 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Asam Nitrat
Berikut adalah sifat fisika dan kimia yang dimiliki asam nitrat :
a. Sifat Fisika
1. Fasa : Cairan
2. Titik leleh : -42 °C
3. Titik didih : 86 °C
4. Kelarutan dalam air : dapat larut (20 °C), pembentukan panas
5. Berat jenis : 1.51 g/cm3
6. Berat molekul : 63,0129 g/mol
b. Sifat Kimia
1. Asam nitrat merupakan pengionisasi yang kuat, reaksi yang terjadi :
NaOH + HNO3 → NaNO3 + H2O
CdO + 2HNO3 → Cd(NO3)2 + H2O
FeOH + HNO3 → FeNO3 + H2O
2. Asam nitrat merupakan pengoksidasi yang kuat, reaksi yang terjadi :
I2 + 10HNO3 → 2HIO3 + 4H2O + 10NO2
Sn + 4HNO3 → SnO2 + 2H2O + 4NO2
3. Asam nitrat sebagai nitrating agent reaksi yang terjadi :
2HNO3 + NO → 3NO2 + H2O
4. Asam nitrat tidak stabil terhadap panas dan bisa terurai sebagai berikut :
4 NHO3 → 4NO2 + 2H2O + O2
Bahan Pembantu
2.1.3. Asam Sulfat Commented [DO7]: bold

Asam sulfat pertama kali ditemukan di Iran oleh Al-Razi pada abad ke-9.
Pembuatannya melalui pembakaran belerang dengan saltpeter, pertama kali dijelaskan
oleh Valentinus pada abad kelima belas. Pada tahun 1746, Roebuck dari Birmingham
(Inggris) memperkenalkan proses kamar timbal. Proses yang menarik, namun sekarang
sudah kuno.

Proses kontak pertama kali ditemukan pada tahun 1831 oleh Phillips, seorang
Inggris, yang patennya mencakup aspek – aspek penting dari proses kontak yang
modern, yaitu dengan melewatkan campuran sulfur dioksida dan udara melalui katalis,

13
kemudian diikuti oleh absorpsi sulfur trioksida di dalam asam sulfat 98,5 % sampai 99
%.

Pada tahun 1889, diketahui bahwa proses kontak dapat ditingkatkan dengan
menggunakan oksigen secara berlebihan di dalam campuran gas reaksi. Dalam periode
1900 sampai 1925, banyak pabrik asam kontak yang dibangun dengan menggunakan
platina sebagai katalis. Pada tahun 1930, proses kontak ini telah dapat bersaing dengan
proses bilik timbal pada segala konsentrasi asam yang dihasilkan. Sejak pertengahan
tahun 1920-an, kebanyakan fasilitas yang baru dibangun dengan menggunakan proses
kontak dengan katalis vanadium. Berbagai penyempurnaan telah dilakukan, baik
terhadap peralatan maupun terhadap katalis. Proses kontak sekarang telah banyak
mengalami penyempurnaan dan dewasa ini telah menjadi suatu proses industri yang
murah, kontinu dan dikendalikan secara otomatis. Semua pabrik asam sulfat yang baru
menggunakan proses kontak.

Salah satu kelemahan proses kamar yang menyebabkan orang tidak memakainya
lagi adalah karena proses ini hanya mampu menghasilkan asam sulfat dengan
konsentrasi sampai 78% saja. Pemekatannya merupakan suatu operasi yang mahal,
sehingga pada tahun 1980, hanya tinggal satu pabrik saja yang menggunakan proses
kamar yang masih beroperasi di Amerika Serikat.

Gambar 1.5. Rumus molekul Asam Sulfat

Macam-macam proses pembuatan Asam Sulfat, diantaranya :

1. Proses Kontak ( Contac Process)

Salah satu cara pembuatan asam sulfat melalui proses industri dengan
produk yang cukup besar adalah dengan proses kontak. Prinsip proses kontak

14
adalah reaksi oksidasi gas SO2 dengan oksigen dari udara dengan memakai katalis
padat dilanjutkan dengan absorpsi gas SO3 yang dihasilkan untuk membentuk
asam sulfat.
Reaksi Utama :
S(s) + O2(g) SO2(g) -70,9 kcal

SO2(g) + ½ O2(g) SO3(g) -23,0 kcal

Pt merupakan katalis yang mula-mula dipakai karena katalis ini aktif pada
suhu di atas 4000C. Reaksinya merupakan reaksi keseimbangan dan ekoterm
sehingga digunakan sejumlah konverter adiakat yang dipasang secara seri dan
dipasang pendingin di antara masing-masing konverter untuk mendapatkan
konversi sampai 95%. Konversi reaksi harus tinggi karena SO2 yang tak bereaksi
menimbulkan polusi udara. (Austin, 1996).
 Proses Kontak dengan Absorpsi Tunggal
Bila menggunakan bahan baku seperti biji sulfida, asam bekas pakai atau
lumpur asam, diperlukan pemurnian gas yang cukup ekstensif. Kalor yang dilepas
pada waktu reaksi katalitik dimanfaatkan untuk memanaskan gas SO2 di dalam
penukar kalor sebelum masuk konversi katalitik. Kalor yang keluar dalam
pemanggangan bijih atau dalam pembakaran asam bekas biasanya dipulihkan
dalam bentuk uap bertekanan rendah.
 Proses Kontak dengan Absorpsi Ganda
Proses kontak kemudian mengalami modifikasi secara berangsur-angsur dan
menggunakan absorpsi ganda (juga disebut katalis ganda), sehingga hasilnya lebih
tinggi dan emisi SO2 yang belum terkonversi dari cerobong asap
berkurang.Dalam konfigurasi aliran ini, gas yang keluar dari menara absorpsi
pertama dipanaskan lagi melalui pertukaran kalor dengan gas konverter bawah dan
masuk kembali dalam tahap akhir konverter itu. Oleh karena itu, kadar sulfur
trioksidanya rendah, reaksinya:
SO2(g) + ½ O2(g) SO3(g)
Reaksi dapat berlangsung lebih jauh pada arah yang dihendaki dan pemulihan
dapat lebih tinggi dan mencapai 99,7%.

15
2. Proses Bilik Timbal (Chamber Process)
Proses bilik timbal yang dikembangkan pada pertengahan kedua abad ke-18,
membakar sulfur dalam bejana tanah liat. Sejumlah kecil SO3 yang dihasilkan
(bersamaan dengan SO2 yang menjadi produk utamanya) diembunkan dan
dimasukan ke dalam air untuk membuat asam sulfat. Suatu penemuan yang tak
sengaja mengungkapkan bahwa penambahan natrium nitrat dan kalium nitrat
meningkatkan rendemen SO3. Garam-garam ini terurai untuk menghasilkan
nitrogen dioksida yang bereaksi dengan SO2 dan menghasilkan SO3 :
SO2(g) + NO2(g) SO3(g) + NO(g)
Pada tahun 1736, Joshua Ward mengambil langkah penting berikutnya
dengan mengganti bejana tanah liat tempat sulfur dibakar dengan botol kaca besar
yang disusun berseri, untuk mempercepat proses.
Pengembangan bilik-timbal (lead chamber) berukuran kamar, yang
digunakan pertama kali oleh John Roebuck pada tahun 1746, secara dramatis
memperluas manufaktur asam sulfat. Produk dari bejana tanah liat yang kuno itu
hanya beberapa gram, dan botol kaca Ward dapat menghasilkan beberapa
kilogram. Sebaliknya, bilik-timbal dapat memproduk asam sulfat dalam jumlah
ratusan pound hingga berton-ton, menurunkan harga produk karena skalanya yang
besar serta menurunkan biaya tenaga kerja. Dalam proses bilik-timbal, campuran
sulfur dan kalium nitrat diletakan dalam cedok (ladle) dan dibakar di dalam bilik
besar yang dilapisi timbal, lantainya digenangi dengan air. Gas mengembun pada
dinding dan diabsorpsi oleh air. Sesudah proses ini diulang beberapa kali, asam
sulfat encer diambil dan dididihkan untuk memekatkannya lebih lanjut.
Pengembangan terakhir meliputi penghembusan uap air untuk mempercepat reaksi
dengan air dan menyebarkan gas serta memisahkan bilik pembakar dari bilik
absorpsi.
Joseph Gay Lussac mengambil langkah maju yang nyata pada tahun 1835
ketika ia membangun menara untuk mengambil kembali NO yang sebelumnya
telah dihembuskan keluar dan dan mengkonversinya kembali menjadi NO2
melalui reaksi dengan oksigen. Tepatnya, dalam menara Gay Lussac, NO
dikonversikan menjadi Asam Nitrit (HNO2) yang dilarutkan dalam asam sulfat
berair;
2NO(g) + ½ O2(g) + H2O(l) 2HNO2(aq)

16
 Asam nitrit kemudian direaksikan dalam menara kedua yang diberi nama sesuai
dengan pengembangannya, John Glover untuk mengoksidasi sulfur dioksida :
2HNO2(aq) + SO2(g) H2SO4(g) + 2NO(g)
Reaksi keseluruhan langkah-langkah ini ternyata :
SO2(g) + ½ O2(g) + H2O(l) H2SO4(aq)
SO3 yang dihasilkan (bersamaan dengan SO2 yang menjadi produk utamanya)
diembunkan dan dimasukan ke dalam air untuk membuat asam sulfat. Suatu
penemuan yang tak sengaja mengungkapkan bahwa penambahan natrium nitrat
dan kalium nitrat meningkatkan rendemen SO3. Garam-garam ini terurai untuk
menghasilkan nitrogen dioksida yang bereaksi dengan SO2 dan menghasilkan SO3
:
SO2(g) + NO2(g) SO3(g) + NO(g)
Pendaur ulangan oksida nitrogen sangat mengurangi konsumsi natrium
nitrat atau kalium nitrat, yang hanya sekarang diperlukan untuk menggantikan
dalam kehilangan dalam proses. Disamping itu, menara Glover memproduksi
asam sulfat yang lebih pekat 75 sampai 85 persen H2SO4 berdasar massa
dibandingkan 60 sampai 70 persen yang diperoleh dengan metode terdahulu.
3. Proses Pemekatan Asam Sulfat
Asam encer dapat dipekatkan menjadi asam dengan konsentrasi yang agak
lebih tinggi dengan mencelupkan gulungan uap pemanas yang terbuat dari timbal,
di dalam tangki timbal atau tangki yang berlapis timbal dan bata. Berdasarkan
gambar konsentrator dengan tiupan uap seperti gambar dibawah ini. Gas panas
pada suhu sekitar 680oC diperoleh dari pembakaran minyak atau gas bahan bakar.
Gas pembakaran yang panas ini ditiupkan dari arah yang berlawanan terhadap
asam sulfat itu di dalam kompartemen pada drum pemekat dan air keluar bersama
gelembung-gelembung gas dari asam. Gas keluar pada suhu 230oC sampai 250oC
dari kompartemen pertama drum itu, masuk ke dalam kompartemen kedua,
bersama dengan sebagaian gas panas dari tanur pembakaran.
Kemudian gas yang dihasilkan ini akan keluar pada suhu 170oC sampai
180oC, dan masuk ke dalam drum pendingin gas, dimana gas tersebut didinginkan
lagi menjadi 100oC sampai 125oC sambil menaikkansuhu asam encer ke titik
didihnya. Oleh karena sebagian asam sulfat itu terbawa ikut sebagai kabut, gas
panas dilewatkan melalui pembasuh venture dan separator siklon, kemudian dicuci
dengan asam umpan dan air untuk menyingkirkan kabut asam, sebelum dibuang

17
 ke udara. Cara ini dapat menurunkan kabut asam sampai sekitar 35 mg/m3 dengan
biaya investor yang lebih rendah dari pada bila menggunakan prisipitator-kabut
elektrostatik. Prosedur ini akan menghasilkan asam dengan konsentrasi akhir 93%.
a. Sifat fisika
1. Rumus Molekul : H2SO4
2. Berat Molekul : 98,7 g/mol
3. Densitas : 1,8361 g/cm3
4. Bentuk : Cairan tidak berwarna
5. Titik didih : 3400C
6. Melting point : 10,40C
7. Δ Hf0 : - 70,336 kcal/gmole
8. Berat jenis cairan : 1,84 (100 %)
9. Berat jenis uap : 3,4 (udara = 1)
b. Sifat Kimia
 Reaksi dengan air
Reaksi hidrasi asam sulfat sangatlah eksotermik. Selalu tambahkan asam ke
dalam air dan jangan terbalik menambahkan air ke dalam asam. Air memiliki
massa jenis yang lebih rendah daripada asam sulfat dan cenderung mengapung di
atasnya, sehingga apabila air ditambahkan ke dalam asam sulfat pekat, ia akan
dapat mendidih dan bereaksi dengan keras. Reaksi yang terjadi adalah
pembentukan ion hidronium:
H2SO4 + H2O → H3O+ + HSO4-
HSO4-+ H2O → H3O+ + SO42−
Karena hidrasi asam sulfat secara termodinamika difavoritkan, asam sulfat adalah
zat pendehidrasi yang sangat baik dan digunakan untuk mengeringkan buah-
buahan. Afinitas asam sulfat terhadap air cukuplah kuat sedemikiannya ia akan
memisahkan atom hidrogen dan oksigen dari suatu senyawa. Sebagai contoh,
mencampurkan pati (C6H12O6)n dengan asam sulfat pekat akan menghasilkan
karbon dan air yang terserap dalam asam sulfat (yang akan mengencerkan asam
sulfat):
(C6H12O6)n → 6n C + 6n H2O
Efek ini dapat dilihat ketika asam sulfat pekat diteteskan ke permukaan kertas.
Selulosa bereaksi dengan asam sulfat dan menghasilkan karbon yang akan terlihat

18
seperti efek pembakaran kertas. Reaksi yang lebih dramatis terjadi apabila asam
sulfat ditambahkan ke dalam satu sendok teh gula. Seketika ditambahkan, gula
tersebut akan menjadi karbon berpori-pori yang mengembang dan mengeluarkan
aroma seperti karamel.
 Reaksi lainnya
Sebagai asam, asam sulfat bereaksi dengan kebanyakan basa, menghasilkan
garam sulfat. Sebagai contoh, garam tembaga tembaga(II) sulfat dibuat dari reaksi
antara tembaga(II) oksida dengan asam sulfat:
CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O
Asam sulfat juga dapat digunakan untuk mengasamkan garam dan menghasilkan
asam yang lebih lemah. Reaksi antara natrium asetat dengan asam sulfat akan
menghasilkan asam asetat, CH3COOH, dan natrium bisulfat:
H2SO4 + CH3COONa → NaHSO4 + CH3COOH
Hal yang sama juga berlaku apabila mereaksikan asam sulfat dengan kalium
nitrat. Reaksi ini akan menghasilkan asam nitrat dan endapat kalium bisulfat.
Ketika dikombinasikan dengan asam nitrat, asam sulfat berperilaku sebagai asam
sekaligus zat pendehidrasi, membentuk ion nitronium NO2+, yang penting dalam
reaksi nitrasi yang melibatkan substitusi aromatik elektrofilik. Reaksi jenis ini
sangatlah penting dalam kimia organik.
Manfaat atau Kegunaan Asam Sulfat
Pembuatan Pupuk , pada waktu superfosfat merupakan pupuk fosfat yang
utama, pabrik asam proses kamar dan pabrik superfosfat biasanya dibangun dan
dioperasikan pada lokasi yang sama. Biasanya kedua pabrik ini merupakan pabrik
– pabrik kecil yang dibangun didekat daerah pertanian .
Sekarang orang lebih banyak menggunakan pupuk dengan konsentrasi
tinggi agar biaya transportasi dan pemakaiannya menjadi lebih rendah. Pabrik
tripel superfosfat lebih padat modal dari pada pabrik superfosfat biasa. Pabrik ini
dibangun dalam skala lebih besar, dan sebagaimana halnya dengan superfosfat
terdahulu, dioperasikan pada lokasi yang sama dengan pabrik kontak. Asam yang
dihasilkan mempunyai konsentrasi 93,2 % H2SO4 dan dapat disimpan dengan
aman didalam tangki baja. Asam ini diencerkan dalam fasilitas produksi fosfat
bilamana diperlukan.

19
 Asam sulfat yang dibuat dalam pabrik asam kamar, tersedia dalam
beberapa kualitas, masing – masing mempunyai tujuan penggunaan tertentu.
Kualitas 53° sampai 56°Be’ digunakan untuk pembuatan superfosfat , asam ini
dibuat dalam pabrik asam kamar tanpa memerlukan
operasi pemekatan yang mahal. Kualitas 60°Be’ dipakai dalam pembuatan sulfat –
sulfat ammonia, tembaga (batu biru , bluestone), alumunium (alum), magnesium
(garam Epsom), seng, besi, dan sebagainya serta asam – asam organik, seperti
asam sitrat, oksalat, asetat, tartrat.
1.1.5. Natrium Hidroksida Commented [DO8]: bold

Natrium hidroksida (NaOH), juga dikenal sebagai soda kaustik, soda api, atau
sodium hidroksida, adalah sejenis basa logam kaustik. Natrium Hidroksida terbentuk dari
oksida basa Natrium Oksida dilarutkan dalam air. Natrium hidroksida membentuk larutan
alkalin yang kuat ketika dilarutkan ke dalam air. Ia digunakan di berbagai macam bidang
industri, kebanyakan digunakan sebagai basa dalam proses produksi bubur kayu dan
kertas, tekstil, air minum, sabun dan deterjen. Natrium hidroksida adalah basa yang paling
umum digunakan dalam laboratorium kimia.
Natrium hidroksida murni berbentuk putih padat dan tersediadalam bentuk pelet,
serpihan, butiran ataupun larutan jenuh 50% yang biasa disebut larutan Sorensen. Ia
bersifat lembap cair dan secara spontan menyerap karbon dioksida dari udara bebas. Ia
sangat larut dalam air dan akan melepaskan panas ketika dilarutkan, karena pada proses
pelarutannya dalam air bereaksi secara eksotermis. Ia juga larut dalam etanol dan
metanol, walaupun kelarutan NaOH dalam kedua cairan ini lebih kecil daripada kelarutan
KOH. Ia tidak larut dalam dietil eter dan pelarut non-polar lainnya. Larutan natrium
hidroksida akan meninggalkan noda kuning pada kain dan kertas.
a. Sifat fisika
1. Rumus kimia : NaOH
2. Massa molar : 39,9971 g/mol
3. Bentuk : zat padat putih
4. Densitas : 2,1 g/cm³, padat
5. Titik lebur : 318 °C (591 K)
6. Titik didih : 1390 °C (1663 K)
7. Kelarutan dalam air : 111 g/100 ml (20 °C)

20
b. Sifat kimia
Senyawa NaOH mungkin merupakan salah satu senyawa paling umum dan paling
kita kenal dalam reaksi asam basa seperti reaksi penetralan. Senyawa ini dapat
bereaksi dengan asam kuat dan asam lemah untuk membentuk garam, seperti
ditunjukkan oleh reaksi dibawah ini :
 Reaksi NaOH dengan Asam Kuat
HCl + NaOH → NaCl + H2O
 Reaksi NaOH dengan Asam Lemah
CH3COOH + NaOH → CH3COONa + H2O
Selaindapat bereaksi dengan asam kuat dan asam lemah, senyawa NaOH juga
dapat bereaksi dengan oksida-oksida pembentuk asam seperti gas CO2 dan
SO2, berikut ini persamaan reaksinya :
NaOH + CO2 → Na2CO3 + H2O
NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O
 Reaksi dengan logam
Senyawa NaOH dapat melarutkan logam, senyawa ini mampu melarutkan
logam-logam seperti logam alumunium serta beberapa logam transisi lainya.
Berikut ini persamaan reaksinya :
2NaOH + 2Al + 6H2O → 2 NaAl(OH)4 + 3H2
 Reaksi Pengendapan Oleh NaOH
Dengan menggunakan NaOH, kita dapat mengendapakan senyawa-senyawa
logam yang memiliki tingkat kelarutan yang sangat rendah seperti logam
golongan transisi dan logam golongan utama seperti timbal (Pb) dan timah (Sn).
Berikut ini reaksi pengendapan senyawa-senyawa logam oleh NaOH :
ZnCl2 + NaOH → Na2ZnO2 + H2O
PbSO4 + NaOH → Na2PbO2 + H2O
CuSO4 + NaOH → Cu(OH)2 + H2O
Berikut ini adalah kegunaan natrium hidroksida dalam kehidupan sehari-hari dan
industri:
 NaOH digunakan secara langsung untuk mengendalikan tingkat keasaman
atau pH pada fasilitas pengolahan air atau water treatment.

21
  Natrium hipoklorit biasa digunakan sebagai bahan kimia untuk disinfektan
dalam pengolahan air, termasuk air industri. Ternyata, NaOH adalah salah
satu bahan baku pembuatan NaOCl dalam skala industri.
 NaOH juga sering digunakan pada proses regenerasi anion resin yang terdapat
pada anion exchanger, pada unit pembuatan air bebas mineral atau purified
water.
 NaOH merupakan salah satu bahan kimia terpenting dalam industri kertas.
NaOH atau natrium hidroksida yang dicampur dengan natrium sulfida,
digunakan sebagai larutan untuk membersihkan selulosa kayu dari material
yang tidak diinginkan.
 Dalam industri daur ulang kertas, NaOH dimanfaatkan untuk memisahkan
tinta dari serat kertas, sebelum digunakan kembali.
 NaOH akan digunakan sebagai bahan kimia anti-mampet. NaOH yang
dimasukkan ke dalam saluran air buangan akan bereaksi dengan minyak atau
lemak yang menyebabkan saluran tersumbat. Hasilnya, terbentuklah sabun
dan panas reaksi. Sehingga dengan mudah saluran bisa lancar kembali.
 NaOH juga memegang peranan penting dalam industri minyak dan gas. Ia
digunakan untuk mengendalikan alkalinitas dan pH, dan menguraikan
material organik.Selain itu, ia juga dimanfaatkan untuk menghilangkan gas-
gas pengotor seperti senyawa sulfur dan karbon dioksida.
 Dalam dunia kesehatan, NaOH dimanfaat pula dalam pembuatan berbagai
macam obat dan produk farmasi seperti anticoagulant, obat untuk mengurangi
kolesterol dalam darah dan obat penghilang rasa sakit.
2.2. Produk Commented [DO9]: harusnyo 2.2 bahan pembantu: katalis, air,
dll
2.2.1. Mononitrotoluen (MNT) Commented [DO10]: 2.3 langsung nama produk (missal: 2.3
Mononitrotoluen)
MNT adalah cairan merah kekuningan dengan bau yang khas, jika toluena
yang digunakan mengandung benzena, cairan tersebut memiliki bau almond pahit
(mononitrobenzene) yang lebih kuat. MNT mudah terbakar dengan nyala api. MNT
tidak memiliki sifat peledak, tidak bisa meledak sendiri (bahan peledak adalah
campurannya dengan oksidan). Dalam industri, digunakan untuk melegalkan
peledak dan sebelumnya untuk memproduksi plastik militer. Campuran dengan
klorat (80% Chloroacetan / 20% MNT) dikenal sebagai bahan peledak Rack-a-
Rock (beberapa masih digunakan dalam pembongkaran).

22
 Reaksi pembuatan MNT ditunjukan oleh persamaan 1 berikut :
H2SO4

C6H5CH3 + HNO3 → C6H4CH3NO + H2O

50℃.1 𝑎𝑡𝑚

(Kirk Othmer, 1996)

mekanisme reaksi yang berjalan yaitu asam nitrat bereaksi dengan asam
sulfat dan terurai menjadi ion nitronium (NO2+) , ion sulfat (H2SO4) dan H3O+ .
NO2+ berikatan dengan toluena sehingga kelebihan proton (H+). Ion
H2SO4 - akan mengikat ion H3O+ membentuk H2SO4. Ion H2SO4 - yang
tersisa berikatan dengan H3O+ membentuk H2SO4 dan H2O. Proses nitrasi
MNT ini terjadi pada kondisi operasi sebagai berikut (Kirk Othmer, 1996):
1. Temperatur = 50oC
2. Tekanan = 1 atm
3. Katalisator = H2SO4 –
4. Fase reaksi = cair
5. Rasio feed masuk reaktor toluena terhadap asam nitrat = 1 : 1

a. Sifat fisika :
1. Rumus kimia : C6H4CH3NO2
2. Bentuk : Cairan
3. Warna : Kuning jernih
4. Berat molekul : 137,138 g/mol
5. Titik didih : 231,85 o C
6. Titik lebur : 16,05 o C
7. Densitas : 1,286 g/ml
8. Viskositas (25 C)o : 1,2 cP
9. Suhu kritis : 462,85 oC
10. Tekanan kritis : 38 Bar
11. Panas pembentukan (25 C) o : 45,5 kJ/mol
12. Panas pencampuran (25 C) o : 16,676 kJ/mol
13. Energi bebas pembentukan (25 C) o : 162,06 kJ/mol
(Kirk Othmer, 1997)

23
b. Sifat kimia :
1. Dapat dioksidasi menjadi m-nitrobenzoic acid dengan asam kromat dalam
larutan alkali.
2. Dengan menggunakan asam sulfat yang mempunyai spesific gravity 1,26 –
1,38 : 0
140 – 165 C

C6H4CH3NO2 + MNO2 + H2SO4 → C6H4CHONO2

2−3 jam,10𝑎𝑡𝑚

3. Dengan menggunakan asam sulfat yang mempunyai spesific gravity 1,53 –

1,71 :
C6H4CH3NO2 + MNO2 + H2SO4 → C6H4COOHNO2
135−145 °𝐶

(Kirk Othmer, 1997)

Kegunaan Produk :

Mononitrotoluen sangat berguna bagi bahan baku pembuatan zat warna sintetik
pada industri tekstil, bahan baku untuk pembuatan busa polyurethane yang
merupakan bahan isolasi refrigerator pada industri Air Conditioner (AC) dan bahan
intermediate dalam pembuatan TNT pada industri bahan peledak.
(www.wikipedia.com)

2.3. Macam-macam proses

Reaksi pembuatan Mononitrortoluen dari toluen dan asam nitrat termasuk
dalam klasifkasi reaks initrasi. Asam nitrat berlaku sebagai Nitrating Agent.
Ada dua macam metode yang dapat digunakany yaitu :
a. Nitrasi fase uap
b. Nitrasi langsung fase cair

A. Nitrasi fase uap

Nitrasi fase uap dijalankan pada temperatur yang cukup tinggi dan
tekanan tinggi untuk memperoleh campuran gas yang berupa hidrokarbon,
zat penitrasi, temperatur berubah dari 350 °C - 450 °C.
Pada temperatur yang lebih tinggi reaksi membutuhkan waktu yang meningkat
akan tetapi terjadi reaksi samping yang berarti. Beberapa nitrasi pada skala
laboratorium dijalankan pada tekanan atmosfir sedangkan untuk tujuan komersial
dilakukan pada tekanan 8 - 12 atm.

24
B. Nitrasi langsune fase cair
Nitrasi hidrokarbor aromatik, gliserol dan senyawa organik lain
membutuhkan kontrol yang hati-hati mengenai kintetik dan temperatur. Jika
temperatur menjadi terlalu tinggi, laju reaksi dan derajat eksotermis reaksi menjadi
terlalu tinggi. Sebagai contoh reaksi samping berlebihan dan
explosive mungkin terjadi.

Proses dilakukan dengan mengontakan hidrokarbon aromatik dengan asam

campuran. Jika proses kontinyu yang digunakan, fase organik dan fase asam
sebaiknya mengalir berlawan arah satu sama lain. Jika telah sempurna, sebagian
fase-fase dipisahkan dan asam yang lebih kuat digunakan untuk nitrasi lebih lanjut.

Proses kontinyu telah dikenal sejak 20-30 tahun yang lalu, terutama untuk
produksi sekala besar seperti MNT, DNT, TNT, Nitrogliseril dan NitroBenzen.
Proses ini memiliki keuntungan dibandingkan dengan proses batch yaitu
keselamatan operasi, kontrol kondisi lebih baik dan biaya operasi lebih rendah
seperti buruh dan energi.

Dalam hal ini dipilih proses cair dengan alasan untuk menghindariadanya
reaksi dan hasil samping yang berarti. Pada proses fase cair, hidrokarbon berlebihan
digunakan dan reaktor dioprasikan pada temperatur 300C - 800C dan tekanan sedikit
diatas tekanan atmosfer.

Tabel 1.5. Perbedaan Proses Fase Uap dan Fase Cair Commented [DO11]: Buek perbandingan proses (lihat contoh
di panduan TA 2)

Komponen Suhu Operasi Tekanan Operasi

Fase Uap 350 C- 450 C 8-12 atm

Fase Cair 30 C-80 C 1 atm

Energi Tinggi Rendah

25
 BAB III

RANCANGAN PABRIK

3.1. Deskripsi Proses

Proses pembuatan MNT dengan reaksi nitrasi yang menggunakan bahan baku
toluen dan asam nitrat dapat dilakukan dengan tahap – tahap sebagai berikut :

1. Tahap Penyiapan bahan baku

2. Tahap reaksi nitrasi dalam reaktor
3. Tahap pemisahan dan pemurnian hasil

Bahan baku Reaksi Nitrasi Pemurnian dan

persiapan dalam reaktor Pemisahan

3.3.1. Tahap Persiapan Bahan Baku

Bahan baku toluen yang berasal dari T- 03 dipompakan dengan P- 03 ke

akumulator (Acc- 01). Akumulator juga menerima recycle toluen dari menara destilasi D-
01, sebelum masuk reaktor R – 01 campuran Fresh toluen dan toluenrecycle dipanaskan
dalam E- 01 untuk menyesuaikan dengan suhu operasi reaktor (550C). Bahan baku asam
nitrat T -01 dan asam sulfat T – 02 masing – masing dipompakan menuju tangki
pencampur M- 01 dengan perbandingan asam sulfat 54%, asam nitrat 26 %, dan air 20%.
Akibat panas pencampuran, asam dalam M- 01 mengalami kenaikan suhu dan dengan
adanya pendingin, suhu dipertahankan 550C.

3.3.2. Tahap Reaksi Nitrasi Dalam Reaktor

Reaksi nitrasi terjadi dalam reaktor CSTR dalam fase cair- cair. Kondisi operasi
dalam reaktor yaitu pada suhu 550C dan tekanan atmosferik. Perbandingan toluen dan
asam nitrat masuk reaktor adalah 1; 1,05 reaksi ini terjadi dengan bantuan katalis H 2SO4.
Reaksi bersifat eksotermis, untuk itu agar suhu reaksi dapat dijaga konstan, maka reaktor
dilengkapai dengan koil pendingin.

26
 Produk reaktor MNT dan hasil samping berupa air, sisa reaktan adalah toluen dan
asam nitrat serta asam sulfat.

3.3.3. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Hasil

Asam sulfat yang keliuar dari reaktor (R- 01), dipisahkan dari produk reaktor yang
lain dengan cara didekantasi (VD- 01), kemudian dipanaskan dalam E- 02. Spent acid
sebagai fase berat dengan kadar H2SO4 65,7%, dipompa dengan P- 11 menuju stripper (S-
01), untuk di rekonsentrasi. Dari hasil rekonsentrasi di dapatkan kadar H2SO4 90% dan
siap direcycle menuju M- 01 dengan pompa P- 12.

Fase ringan berupa campuran MNT, toluen sisa , dan asam campuran dalam
jumlah kecil dipompakan dengan P- 10 menuju tangki penetral (N- 01) untuk mereaksi
asam yang tersisa menjadi Na2SO4 dan NaNO3.

Campuran yang keluar dari N- 01 didekantasi untuk memisahkan garam sebagai

fase berat dengan MNT sebagai fase ringan. MNT dialirkan menuju E- 03 untuk
dipanaskan dengan menggunakan panas produk bawah dari destilat dan dipanaskan lebih
lanjut dalam E- 04, kemudian didestilitasi dalam menara D- 01 guna memisahkan MNT
toluen sisa reaktan. Produk MNT didinginkan sebelum masuk tangki penyimpanan T- 06
dengan memanfaatkan panas dari produk bawah destilasi sebagai preheater untuk umpan
destilasi.

27
 Recycle Toluen

Reaktor Nitrasi Dekanter

NaOH M Destilasi
i
Produk
x
e MNT
r

Udara kering

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pembuatan

Mononitrotuluen dari Toluen dan Asam Nitrat

28
 DAFTAR PUSTAKA

Austin, G.T., (1996), Industri Proses Kimia, Edisi Kelima, Penerbi Erlangga, Jakarta.

Biro Pusat Statistik, Statistik Perdagangan Luar Negeri Indonesia Impor menurut jenis
Barang dan Negeri Asal, Jakarta.

Fessenden, R.J. dan Joan, S. Fessenden, 1997, Dasar – Dasar Kimia Organik ,Erlangga,
Jakarta.

Kirk,R.E., and Othmer, D.E., 1978, Encyclopedia of chemical technology, 3 rd edition,

John Willey and Sons, Inc.,New York.

Wilhelm Oswald., 1901

29