Control estadístico del proceso, Capacidad del proceso e Indicadores

Algunas reflexiones al considerar la construcción/ implementación de Indicadores

1-CEP, Control estadístico de procesos

Premisa

El análisis de las características de lo que se está fabricando, o produciendo, al analizarlas

permiten determinar si el proceso está bajo situación controlada.

Si las lecturas muestran variaciones importantes, tanto dentro como fuera de los límites del
campo de tolerancia calculado, o prefijados, entonces el proceso está demostrando que se
encuentra fuera de control.

El CEP se puede definir como:

Un conjunto de conocimientos técnicos para el análisis y control, incluyendo materiales, partes,

componentes y ensambles, mientras se hallan en proceso a lo largo del un ciclo industrial, por
ejemplo.

En la práctica es un método preventivo, que requiere mantener un sistema de vigilancia para las
mediciones sistemáticas a intervalos de tiempo definidos y son necesarios recursos para la rápida
reacción con eficacia, a fin de contener las desviaciones y evitar la producción de elementos no
conformes.

¿Qué es el análisis de la calidad del proceso?

Consiste en realizar las mediciones previstas por la ingeniería de la calidad, que muestran el
comportamiento del proceso durante su actuación, a fin de que haya medios disponibles
sensitivos y rápidos para predecir la tendencia.

¿Qué es el control durante el proceso?

Es la utilización de las técnicas para ajustar los parámetros del proceso y conservarlos dentro del
estado de control, es decir generar producto dentro de los límites establecidos de antemano.

Una herramienta clásica para esta finalidad es el gráfico de control, conocido como carta X-R.

¿Qué se la carta de control?

Es un método gráfico para evaluar si un proceso está o no en “estado de control estadístico”.

Se construye en función del tiempo, recabando mediciones pertinentes por hora, o día de
producción.

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Se puede hacer por “variables” (cuantificables) o por “atributos”, es decir una característica que
pasa - no pasa, está – no está , etc. En este último caso se puede utilizar porcentajes de
defectuosos, por ejemplo.

Un gráfico típico para demostrar el control estadístico del proceso es el siguiente:

Ejemplo simplificado presentación Carta de control X-R

Característica medida sobre el producto

x
Límite control superior

x x
x x
x x

X Línea central ( promedio)

x
x

x
Límite control inferior

En este ejemplo puede apreciarse que el proceso no tiene la suficiente capacidad para garantizar
que todos los elementos producidos se encuadren dentro del intervalo de tolerancia fijado.

Por otro lado es evidente de que no se encuentra bajo control, ya que la oscilación de los valores
medidos utiliza prácticamente todo el campo de tolerancia. Una configuración de este tipo es una
clara advertencia que se necesita actuar rápidamente porque la tendencia es inaceptable.

Capacidad del proceso

Se puede definir como la aptitud de un proceso para cumplimentar las características de un

producto, o servicio, dentro del intervalo (límites) de tolerancia necesarios para satisfacer los
requisitos o prestaciones esperadas por el cliente.

También puede definirse como la medida de la reproducibilidad intrínseca del producto

resultante del proceso. Esta cualidad puede determinarse aunque no existan tolerancias definidas,
ya que se trata de la tolerancia natural

Por proceso se entiende aquello que transforma entradas en salidas, siendo el resultado un
producto o servicio.

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 La reproducibilidad intrínseca, (natural), se refiere a la uniformidad del producto resultante de un
proceso que está bajo “control estadístico”, vale decir que no presenta deviaciones indeseables a
lo largo del tiempo, ya sea debido a causas conocidas o azarosas.

Esta capacidad se puede definir a través de un Índice, para distinguir procesos más capaces que
otros, por ejemplo.

El Índice de capacidad del proceso, en líneas generales, confronta lo que el proceso “debería
hacer” con lo que “realmente está haciendo”.

Lo que el proceso realmente está haciendo se refiere, en primera instancia, a la variabilidad. En

efecto cuanta más baja es la variabilidad tanto más baja será la cantidad de producto que
incumple el intervalo de tolerancia (límites) especificados y considerado No conforme.

Por lo tanto la capacidad del proceso está basada en la siguiente relación

Intervalo de tolerancia especificado

Intervalo de variación del proceso

Si por ejemplo la relación es igual a 1 significa que la variabilidad del proceso, medida en los
parámetros del producto, es exactamente igual al intervalo de tolerancia especificado. Un proceso
es considerado capaz cuando se logra que el Índice de capacidad sea de 1,33 o más.

¿Cómo calculamos el intervalo de variación del proceso?

La fórmula normalizada es la desviación estándar (explicitada en el “Material complementario”),

Tomándose, para considerar la casi totalidad de la población de producto bajo observación

(99, 7 %) igual a: Capacidad del proceso = 6 σ

Donde σ es el símbolo de la desviación estándar

Es de hacer notar que el 6σ expresa la capacidad intrínseca, o la tolerancia natural del proceso, y
por lo tanto no hace referencia las tolerancias especificadas.

En realidad el término “análisis de la capacidad del proceso es para responder a las siguientes
preguntas:

1- ¿Este proceso será capaz de mantener los límites de tolerancia especificados para el
producto?
2- ¿Por qué este proceso no mantiene la tolerancia que se especifica para el producto?

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En el caso que el proceso sea inadecuado para la pregunta del punto 1) es necesario analizar
algunas alternativas, como por ejemplo:

●Cambiar el proceso: puede consistir en pequeñas revisiones para tornar el proceso más
preciso.

●Puede ser revisada la secuencia de operaciones. Se pueden agregar aditamentos al

equipamiento para mejorarla uniformidad, etc.

●Otra posibilidad son las máquinas y equipos: sobre estos puede determinarse su aptitud
midiendo la “capacidad de máquina o equipo”, para conocer la capacidad intrínseca de los
mismos.

● Revisar las tolerancias del producto: es una medida paralela a la fase de revisión del diseño,
normalmente realizada para confirmar el mismo.

●Aceptar y clasificar: consiste en aceptar la variabilidad que da como resultado el proceso

naturalmente y clasificar el producto “en familias”, procediendo luego al “hermanado” en el
ensamble, por ejemplo. Esta lógica conlleva mayor costo y debe aplicarse cuando la tecnología
tiene límites imposibles de superar.

Ejemplo pizzerías unidad 2

La medición de la dispersión en ambos casos podemos considerarlo como la capacidad del

proceso en el tiempo para entregar el producto

Pizzería “Alfa”

X media 7,15 minutos

Desviación estándar

σ = 0,48 minutos

3σ = 1,44

-3σ + 3σ
5,71min. 8,58 min.
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 Es decir que el intervalo intrínseco, o natural, del proceso de ALFA es de
8,58 – 5,71 = 2,87 minutos

Si se hubiese establecido como requisito un intervalo de tiempo comprendido entre 6 y 9

minutos la capacidad del proceso resultaría:

Intervalos de tolerancia de tiempo establecido

Cp=
Intervalo de la variación de tiempo de entrega

Cp = 3/2,87 , o sea 1,04

Pizzería “BETA”
Si aplicamos el mismo cálculo tendremos:

X media 7,15 minutos

Desviación estándar

σ = 1,82 minutos

3σ = 5,46

-3σ + 3σ
1,69 min. 12,61 min.

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 Si se mantiene el mismo requisito de tiempo que para ALFA, es decir entre 6 y 9 minutos, el
intervalo de 3 minutos de tolerancia al relacionarlo con la diferencia arrojada por la
variabilidad de BETA que es:

12,61 – 1,69 = 10,92 minutos nos permite calcular la capacidad del proceso, que resulta:

Cp = 3/10,92 , o sea 0,27

Este análisis nos permite deducir, en líneas generales que el proceso de ALFA es unas 4 veces más
capaz que el de BETA, en lo concerniente al tiempo de entrega.

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