Analisis y Seleccion de La Mejor Tecnologia Del Proceso de Recuperacion de Azufre para Gases de Cola en Refinerias de Mexico

UNIVERSIDAD DEL ISTMO
CAMPUS TEHUANTEPEC
“ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE LA MEJOR TECNOLOGÍA DEL

PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE PARA GASES DE COLA
EN REFINERÍAS DE MÉXICO”
TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO
PRESENTA
TANIA OLMEDO TOLEDO
DIRECTOR DE TESIS
M. C. JESÚS MANUEL BAUTISTA BARRERA
ASESOR EXTERNO
ING. MIGUEL GONZÁLEZ AVENDAÑO
SANTO DOMINGO TEHUANTEPEC, OAXACA. OCTUBRE 2010.

A JEHOVÁ DIOS Y A NUESTRO SEÑOR JESUCRISTO
“DANDO SIEMPRE GRACIAS POR TODO AL DIOS Y PADRE, EN EL NOMBRE DE

NUESTRO SEÑOR JESUCRISTO” EFESIOS 5:20
A LA MEMORIA DE MIS ABUELOS
CONCEPCIÓN OLIVERA DE TOLEDO
ANTONIO TOLEDO ROMERO
“PORQUE TODO AQUEL QUE VIVE Y

CREE EN MI NO MORIRÁ ETERNAMENTE” JUAN 11:26
A MI MADRE
AMADA F. TOLEDO OLIVERA
CON ETERNO AMOR Y ADMIRACIÓN
A MI HERMANA
FRIDA
A MIS FAMILIARES Y AMIGOS
QUE CONTRIBUYERON DE ALGUNA

MANERA A QUE ESTA TESIS SE LOGRE
CON GRATITUD A: A MIS SINODALES:
UNIVERSIDAD DEL ISTMO DR. ISAÍAS OCHOA LANDIN
CAMPUS TEHUANTEPEC DR. ADRIÁN EFRÉN SÁNCHEZ CHACÓN
M.C. JESÚS MANUEL BAUTISTA BARRERA
M.C. GREGORIO GARCÍA PÉREZ
ING. ÁNGEL ROBERTO ALAMILLA GARCÍA
POR SUS SUGERENCIAS PARA MEJORAR ESTE

TRABAJO.
A MIS MAESTROS Y CONDISCÍPULOS
“SI PUEDES CREER, AL QUE CREE TODO LE ES POSIBLE”

MARCOS 9:23
A MIS DIRECTORES DE TESIS:
M. C JESÚS MANUEL BAUTISTA BARRERA
ING. MIGUEL GONZÁLEZ AVENDAÑO
CON AGRADECIMIENTO POR SU GRAN AYUDA
A : ING. MATILDE RAMÍREZ HERÁNDEZ,
M.C. JESÚS LÓPEZ CARRERA ,
ING. VÍCTOR HUGO MARTÍNEZ MORENO
M.C. ESTEBAN BURGOS VÁZQUEZ Y
DR. JESÚS OBET MARROQUIN DE LA ROSA
POR EL APOYO BRINDADO

INDICE GENERAL
PÁGINA
ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................................................... VI
ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................................................... VIII
NOMENCLATURA ............................................................................................................................ IX
RESUMEN ....................................................................................................................................... XII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ XIII
OBJETIVOS .................................................................................................................................... XV
OBJETIVO GENERAL............................................................................................................ XV
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................. XV
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................ XVI
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES ...................................................................................................... 1
1.1 PANORAMA DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE ....................................... 2
1.1.1 UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE (SRU). PROCESO CLAUS .................... 3
1.2 UNIDADES DE TRATAMIENTO DE GAS DE COLA (TGTU) ................................................ 9
1.2.1 TIPOS DE TGTU ............................................................................................................ 10
A) OXIDACIÓN CATALÍTICA SELECTIVA O DIRECTA (SOP) ............................................ 10

B) OPERACIÓN EN SUBPUNTO DE ROCÍO (SDP) ............................................................ 10
C) PROCESOS DE RECIRCULACIÓN DE SULFURO DE HIDRÓGENO, TRATAMIENTO
CON AMINAS SELECTIVAS .................................................................................................. 12
1.2.2 OPERACIONES PARA INCREMENTAR LA RECUPERACIÓN DE AZUFRE .......... 15
A) ENRIQUECIMIENTO CON OXÍGENO .............................................................................. 15

B) HIDROGENACIÓN DE SO2 A H2S ................................................................................ 16
C) HIDRÓLISIS DE COS Y CS2 A H2S .................................................................................. 16
D) REMOCIÓN DE AGUA....................................................................................................... 17
1.2.3 SELECCIÓN DE TGTU ................................................................................................. 18
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 20
2.1 RECUPERACIÓN DE AZUFRE EN EL SNR ........................................................................ 21
iv
2.2 TECNOLOGÍAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE OXIDACIÓN SELECTIVA
(SOP) ........................................................................................................................................... 23
2.2.1 PROCESO SUPERCLAUS ............................................................................................ 23

2.2.2 PROCESO EUROCLAUS.............................................................................................. 27
2.2.3 PROCESO BSR/ SELECTOX ....................................................................................... 28
2.2.4 PROCESO MODOP ....................................................................................................... 31
2.3 TECNOLOGÍAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE SUBPUNTO DE ROCÍO

(SDP)............................................................................................................................................ 34
2.3.1 PROCESO SULFREEN ................................................................................................. 34

2.3.2 PROCESO AMOCO COLD BED ADSORPTION (CBA) .............................................. 37
2.3.3 PROCESO MAXIMUM CLAUS RECOVERY CONCEPT (MCRC) .............................. 39
2.3.4 PROCESO CLINSULF-SDP .......................................................................................... 41
2.4 TECNOLOGÍAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE REDUCCIÓN DE DIÓXIDO

DE AZUFRE Y RECIRCULACIÓN DE H2S................................................................................. 45
2.4.1 PROCESO SCOT .......................................................................................................... 45

2.4.2 PROCESO SULFTEN .................................................................................................... 48
2.4.3 PROCESO RESULF ...................................................................................................... 49
2.4.4 PROCESO EXXON FLEXSORB SE PLUS .................................................................. 50
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE PARA

GASES DE COLA (TGTU).............................................................................................................. 52
3.1 PANORAMA ACTUAL DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE EN EL SNR ............................ 60
3.2 CASO PRÁCTICO. MODIFICACIONES REALIZADAS EN LA REFINERÍA DE SALINA

CRUZ EN 2009, PARA AUMENTAR LA RECUPERACIÓN DE AZUFRE ................................. 71
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................. 78
ANEXO: EXTRACTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-148-SEMARNAT-2006,

CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA.- RECUPERACIÓN DE AZUFRE PROVENIENTE DE
LOS PROCESOS DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO ................................................................ 82
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................... 85
v
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Página
Capítulo 1
1.1 Ubicación del proceso de recuperación de azufre 3
1.2 Proceso Claus básico 8
Capítulo 2
2.1 Proceso SUPERCLAUS 26
2.2 Proceso BSR/ Selectox 30
2.3 Proceso MODOP 33
2.4 Proceso SULFREEN 36
2.5 Proceso AMOCO- CBA Regeneración 38
2.6 Proceso AMOCO- CBA Enfriamiento 39
2.7 Proceso MCRC de tres convertidores incluyendo la sección Claus 41
2.8 Proceso Clinsulf-SDP 44
2.9 Proceso SCOT 47
Capítulo 3
3.1 Recuperaciones de azufre de los principales Procesos de Tratamiento de 59

Gas de Cola (TGTU)
3.2 Recuperaciones de azufre de los principales grupos de Procesos de 60

Tratamiento de Gas de Cola (TGTU)
3.3 Unidad de recuperación de azufre AZ-1 Refinería de Cadereyta 61
3.4 Unidades de recuperación de azufre AZ-3 y AZ-4 Refinería de Cadereyta 61
3.5 Unidades de recuperación de azufre AZ-5 y AZ-6 Refinería de Cadereyta 62
3.6 Unidad de recuperación de azufre AZ-1 Refinería de Madero 62
vi
3.7 Unidad de recuperación de azufre U-12 Refinería de Salamanca 63
3.8 Unidad de recuperación de azufre SRU Refinería de Salamanca 64
3.9 Unidad de recuperación de azufre AZ-3 Refinería de Tula 64
3.12 Unidad de recuperación de azufre AZ-1 Refinería de Minatitlán 65
3.13 Unidad de recuperación de azufre AZ-1 Refinería de Salina Cruz 66
3.16 Comparación de costos de operación anual en Euros para una planta de 69

100 Ton/día
3.17 Detalle de recalentadores en la planta de recuperación de azufre No.1 de 73

la refinería de Salina Cruz (AZ-1)
3.18 Detalle de recalentadores en la planta de recuperación de azufre No.2 de 73

la refinería de Salina Cruz (AZ-2)
3.19 Esquema actual de las plantas Claus en la refinería de Salina Cruz 74
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Página
Capítulo 1
1.1 Principales aminas empleadas en el tratamiento de gas 12
Capítulo 2
2.1 Capacidad de procesamiento de las unidades SRU y TGTU en el SNR 22
2.2 Catalizadores de oxidación selectiva 24
2.3 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Superclaus 25
2.4 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Euroclaus 28
2.5 Conversiones ideales obtenidas con el Proceso BSR/ Selectox 29
Capítulo 3
3.1 Cuadro comparativo de TGTU 53
3.2 Concentración de entradas y salidas del proceso de recuperación de 70

azufre en el SNR
3.3 Condiciones de operación normal de la Planta Claus 75
viii
NOMENCLATURA
Al2O3 Alúmina
API Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute por sus
siglas en inglés)
ARU Unidad de Regeneración de Amina (Amine Regeneration Units por sus
siglas en inglés).
CBA Adsorción en cama fría AMOCO (AMOCO Cold Bed Adsorption por sus
siglas en inglés)
CO2 Dióxido de carbono
CO Monóxido de carbono
Co Cobalto
COS Sulfuro de carbonilo
Cr Cromo
CS2 Disulfuro de carbono
ELSE Emisiones de azufre extremadamente bajas ( Extremely Low Sulfur

Emissions por sus siglas en inglés)
EPA Agencia de protección ambiental (Environmental Protection Agency por sus

siglas en inglés)
FCCU Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (Fluid Catalytic Cracking Unit por
sus siglas en inglés)
Fe2O3 Óxido férrico
GF Procesamiento de gas combustible (Fuel gas por sus siglas en inglés)
H2 Hidrógeno en condiciones atmosféricas normales
HC Hidrocarburo
HDS Hidrodesulfurización
H2S Sulfuro de hidrógeno (gas), ácido sufhídrico (líquido)
ix
LPG Procesamiento de gas licuado del petróleo (Liquified Petroleum Gas por
MBD Miles de barriles diarios
MCRC Concepto de recuperación máxima Claus ( Maximum Claus Recovery

Concept)
Mo Molibdeno
N2 Nitrógeno en condiciones atmosféricas normales
NH3 Amoniaco
Ni Níquel
NOX Óxidos de nitrógeno
O2 Oxígeno en condiciones atmosféricas normales
OMS Organización Mundial de la Salud
PEMEX Petróleos Mexicanos
R-S Sulfuros
R-S2 Disulfuros
R-SH Mercaptanos
S Azufre elemental
SCOT Tratamiento de Limpieza Shell (Shell Claus Off-gas Treatment por sus
siglas en inglés)
SDP Procesos de subpunto de rocío (Sub- dewpoint por sus siglas en inglés)
SNR Sistema Nacional de Refinerías
SOX Óxidos de azufre
SO2 Dióxido de azufre
x
SO2Cl2 Cloruro de sulfonilo
SOP Procesos de oxidación selectiva (Selective Oxidation Processes por sus

siglas en inglés)
SRE Eficiencia de Recuperación de Azufre (Efficiency Recovery of Sulfur por

SRU Unidad de Recuperación de Azufre (Sulphur Recovery Unit por sus siglas
en inglés)
SWS Agotadores de Agua Amarga (Sour Water Strippers por sus siglas en
inglés)
TA- Luft Instrucciones Técnicas sobre Control de Calidad del Aire (Technische
Anleituung zur Reinhaltung der Luft por sus siglas en alemán)
TGTU Unidad de tratamiento de gas de cola (Tail Gas Treatment Unit o Tail Gas
(TGCU) Clean Unit por sus siglas en inglés)
TiO2 Dióxido de titanio
Ton Toneladas
ULTRA Adsorción y reacción a muy baja temperatura (Ultra Low Temperature

Reaction and Adsorption)
V Vanadio
W Wolframio o tungsteno
  Al O2 3 Alfa alúmina o alúmina en fase alfa
xi
RESUMEN
Este trabajo se enfoca al análisis y selección de una tecnología de tratamiento de

gases de cola (TGTU) con el fin de incrementar la recuperación de azufre en el Sistema
Nacional de Refinerías (SNR).
El análisis se realizó con base a características de las tecnologías, a fin de

mostrar una propuesta inicial. Durante la recopilación de información, se presentaron
varios obstáculos que impidieron la realización de planteamientos mucho más concretos.
Sin embargo, se analizaron diferentes tecnologías de proceso que se agrupan en:
Procesos de oxidación directa (SOP), procesos de subpunto de rocío (SDP) y procesos
de reducción de dióxido de azufre (SO2) y recirculación de sulfuro de hidrógeno (H2S).
Se realizaron también los esquemas que muestran la recuperación de azufre

actual con base a datos de diseño en el SNR. Se describen las modificaciones al
proceso hechas en 2009 en la Refinería Ing. Antonio Dovalí Jaime de Salina Cruz,
Oaxaca. Con estas modificaciones, el SNR señala que se alcanza la recuperación
exigida en la NOM-148-SEMARNAT-2006 de 90% peso para plantas de azufre
existentes. Sin embargo, se revisa el caso Salina Cruz, en el que no se trata la corriente
que proviene de los agotadores de agua amarga.
Se propone instalar más plantas tipo SCOT en el SNR e invertir en plantas para
producción de ácido sulfúrico. En caso de no ser viable debido a la política de PEMEX
Refinación; se propone instalar TGTU de subpunto de rocío para plantas de azufre
existentes, debido a que estas plantas logran equilibrar bajos costos de operación y
altas recuperaciones de azufre. En caso de plantas nuevas se propone el proceso
CLINSULF licenciado por WorleyParson, ya que es un proceso clasificado como de fácil
operación, barato en mantenimiento y económico en capital y operación. Además es un
proceso muy compacto lo que genera menos puntos de control y no requiere área
adicional.
xii
INTRODUCCIÓN
Nuestro planeta enfrenta los efectos de la contaminación, la cual, paulatinamente

ha significado un verdadero problema para el medio ambiente y en especial para la
salud humana. Las erupciones volcánicas, descargas eléctricas e incendios forestales
son fuentes de contaminantes de origen natural, sin embargo, el mayor impacto en la
naturaleza tiene su origen en el creciente desarrollo de las poblaciones, el desarrollo
industrial y los requerimientos del hombre, como la necesidad de transporte y
alimentación, dentro de las múltiples actividades que demandan energía.
El tipo de energía que más se requiere es la calórica, que se obtiene

principalmente de la combustión, de la cual más del 80% la proporcionan los
combustibles fósiles: petróleo, gas natural y carbón. Esto ha significado el principal
aporte del hombre a la contaminación atmosférica (Vega de Kuyper, 2001).
Entre los gases liberados a la atmósfera debido a la combustión de los

combustibles fósiles se encuentran monóxido y dióxido de carbono (CO, CO 2) , óxidos
de nitrógeno (NOX) y óxidos de azufre (SOX) principalmente (Bhaskara Rao, 2007).
El dióxido de carbono (CO2) se produce por la combustión completa de los

hidrocarburos, mientras que el monóxido de carbono (CO), se produce cuando la
combustión es solo parcial o el oxígeno es escaso, produciéndose también dióxido de
carbono y otros compuestos de carbono y oxígeno. Los óxidos de nitrógeno (NOX), no
se producen directamente en la combustión, sino que se forman en ésta como
consecuencia de la elevada temperatura, al producir la reacción del nitrógeno (inerte a
bajas temperaturas) con el oxígeno atmosférico. Los óxidos de azufre (SOX) se originan
por la presencia de compuestos orgánicos azufrados en el petróleo. Aproximadamente
un 80% del SO2 total en la atmósfera procede de combustibles fósiles insuficientemente
refinados (Vega de Kuyper, 2001).
xiii
Dentro de las impurezas de todas las fracciones del petróleo, los compuestos de
azufre encabezan la lista. Sin embargo, el contenido de azufre en el petróleo depende
de las características del yacimiento, por ejemplo, el petróleo proveniente del Medio
Oriente tiene bajo contenido de azufre (0.1 a 2% peso), mientras que los provenientes
de Venezuela, presentan contenidos de azufre elevados (5.4% peso), lo cual repercute
en el precio, ya que requieren tratamientos costosos para la remoción de azufre en las
refinerías (Bhaskara Rao, 2007, Vega de Kuyper, 2001, Wauquier, 1995).
El dióxido de azufre (SO2) se emite directamente al aire o indirectamente como

sulfuro de hidrógeno (H2S) por la industria del petróleo durante la refinación y cuando se
limpia el gas natural antes de su distribución. La forma más común para eliminar estos
gases es convertirlos a azufre elemental, por medio de la reacción Claus1:
2 H 2S SO  3 S 2 H 2 O
2
Es muy importante eliminar el H2S de los gases, ya que es un contaminante muy

venenoso, incluso más que el SO2.
En el mundo, el control de las emisiones a la atmósfera se lleva a cabo por

medio de regulaciones federales, para lo cual se han formulado acuerdos y normas en
materia ambiental cuyo objetivo es impedir que se emitan grandes cantidades de estos
contaminantes al aire. Por ejemplo, por medio de regulaciones federales, la cantidad de
dióxido de azufre emitido al aire en Norte América, disminuyó substancialmente, cerca
de un 20% entre 1980 y 1994 en Estados Unidos de América y un 43% en Canadá
hasta 1995. Se estima que en este año 2010, las emisiones de SO2, disminuyan de
forma considerable alrededor de un 50% comparado con los niveles de 1980 en la
Unión Americana (Baird, 2001).
1
En honor al químico Carl Freidrich Claus que desarrolló este proceso, patentado en 1883 para Reino Unido.
xiv
México no ha quedado exento de estas regulaciones, así que el 28 de noviembre
de 2007 se expide la Norma Oficial Mexicana NOM-148-SEMARNAT-2006
“Contaminación atmosférica. Recuperación de azufre proveniente de los
procesos de refinación del petróleo“; en la cual se establece una recuperación
mínima del 90% peso para plantas existentes y 95% peso para plantas nuevas. Esta
norma entró en vigor a partir de noviembre del 2007 y su cumplimiento es obligatorio en
el Sistema Nacional de Refinerías.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Análisis teórico de las tecnologías disponibles comercialmente para tratamiento

de gas residual o gas de cola del proceso de recuperación de azufre; con la finalidad de
elaborar una propuesta tecnológica óptima en función de costos de operación y la
recuperación exigida en la NOM-148-SEMARNAT-2006; para satisfacer los
requerimientos actuales de emisiones de azufre a la atmósfera en el Sistema Nacional
de Refinerías (SNR).
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Análisis teórico de las principales tecnologías del proceso recuperación de azufre

disponibles en el mercado.
2. Comparar las diferentes tecnologías disponibles, analizando ventajas y desventajas

de cada una de ellas.
xv
3. Esquematizar la configuración del proceso de recuperación de azufre para
seleccionar la tecnología adecuada.
4. Establecer propuestas óptimas para satisfacer los requisitos de las normas

nacionales de emisiones de compuestos de azufre (NOM-148-SEMARNAT-2006) en el
SNR.
JUSTIFICACIÓN
En México aún no se exigen recuperaciones de azufre tan estrictas como en los

Estados Unidos de América, Canadá y países de Europa como Alemania (98- 99.9%
peso); sin embargo dentro de algunos años puede aumentar la tasa de recuperación
establecida y nuevamente la industria tendrá que adaptarse a estos cambios. Para
afrontar estos retos existen una gran variedad de métodos eficientes, basados en el
proceso Claus convencional, que superan algunas limitaciones de dicho proceso (Chen,
Chow y Wong, 2002).
Por lo tanto, para que las industrias procesadoras de petróleo y gas puedan
tomar las mejores decisiones para hacer frente a los niveles de emisiones permitidos,
tienen que estudiar con mucho detenimiento este tema, ya que en caso contrario sería
muy perjudicial, no solo para el medio ambiente, sino porque podría ocasionar serios
problemas con las leyes ambientales del país. No hay que olvidar también que todo
esto significa una fuerte inversión económica para las industrias, por lo cual se
incrementa la importancia de cualquier decisión (Chen, Chow y Wong, 2002).
xvi
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
En este c apítulo s e proporcionan los

antecedentes del proceso de recuperación
de azufre más empleado a nivel mundial;
el proceso Claus, así como la clasificación
de las TGTU y los factores a considerar
du rant e la s e lec c ión de una T GTU .
1.1 PANORAMA DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE
El petróleo crudo contiene azufre, que se presenta en forma de sulfuro de

hidrógeno (H2S), mercaptanos (R-SH), sulfuros (R-S), disulfuros (R-S2), tiofeno (C4H4S)
y derivados del tiofeno (Wauquier, 1995).
Los compuestos que contienen azufre representan la impureza química2 que se

encuentra en mayor grado en todas las fracciones del petróleo. En forma gaseosa, el
azufre se presenta como mercaptanos (R-SH), sulfuro de hidrógeno (H2S), sulfuro de
carbonilo (COS), disulfuro de carbono (CS2) y cloruro de sulfonilo (SO2Cl2)
principalmente, los cuales pueden presentarse con el crudo o pueden ser el resultado
de la descomposición de otros compuestos de azufre durante las operaciones de
desintegración térmica o catalítica (Bhaskara Rao, 2007).
El contenido total de azufre en un crudo, se encuentra generalmente entre 0.05 y

5% peso, estas proporciones varían dependiendo las características del lugar (como
contenido de materia orgánica) de donde se origina. Las refinerías de hoy procesan
crudos cada vez con mayor contenido de azufre. No obstante, las regulaciones
ambientales son más estrictas, convirtiendo en un desafío la tarea de remoción de
azufre (Quinlan, 2004, Wauquier, 1995).
El manejo del azufre en una refinería con fines de protección ambiental, consta
de cuatro procesos principales: las unidades de regeneración de amina (ARU),
agotadores de agua amarga (SWS), las unidades de recuperación de azufre (SRU) y
las unidades de tratamiento de gas de cola (TGTU) (Quinlan, 2004).
Las unidades ARU y SWS alimentan a la SRU (Proceso Claus) y la refinería

puede contar o no con una TGTU y enviar los gases finalmente al incinerador o
quemador elevado.
2
Pueden existir también impurezas físicas como polvo, humedad o materia aceitosa.
2
En la Figura 1.1 se observan esquemáticamente estos procesos.
RECIRCULACIÓN DE GAS
UNIDADES DE AMINA POBRE ÁCIDO
REFINERÍA: GAS ÁCIDO
AMINA RICA ARU
DESTILACIÓN
DE CRUDO, GAS DE COLA
HIDROTRATA- SRU
MIENTO, FCCU, TGTU
COQUIZACIÓN, AGUA AMARGA
GF Y LPG SWS
GAS ÁCIDO
AMONIACAL
AGUA DESFLEMADA
EXCESO DE AGUA SEPARADA PARA TRATAR
Figura 1.1 Ubicación del proceso de recuperación de azufre (Quinlan, 2004).
1.1.1 UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE (SRU). PROCESO CLAUS
Las SRU convierten el H2S del gas ácido proveniente de la regeneración de

amina (ARU) y del gas ácido amoniacal o gas amargo proveniente de los agotadores de
agua amarga (SWS) a azufre elemental, en una refinería (Quinlan, 2004).
El proceso Claus es el proceso principal para recuperación de azufre a partir de

corrientes de gas ácido y es muy probable que lo siga siendo en el futuro. El proceso
Claus original fue descrito por Alexander Chance y Carl Freidrich Claus en 1885 (Gary y
Handwerk, 2001, Korens, Simbeck y Wilhelm, 2002).
En la actualidad, la unidad de recuperación de azufre Claus generalmente

consiste de dos secciones distintas: la sección térmica (sección inicial), que comprende
el horno de reacción, la caldera de recuperación y el primer condensador; y la sección
catalítica (sección final) que está constituida por el resto del equipo en línea desde la
salida del primer condensador hasta el incinerador de los gases residuales (o de cola) y
la chimenea (Figura 1.2).
3
Las características de la alimentación de gas ácido, como la concentración de

H2S, determinan principalmente la configuración de la sección térmica. Estas
configuraciones son: unidades con derivación o by-pass, para concentraciones de 20-
50% mol de H2S en la alimentación y unidades directas, para concentraciones de 50-
80% mol de H2S (Kohl y Nielsen, 1997, Larraz Mora, 1998).
En el SNR se tienen unidades Claus con configuraciones de alimentación directa

en la etapa térmica, ya que se manejan altas concentraciones de H2S, arriba de 50%
mol. Sin embargo, la eficiencia deseada de recuperación de azufre generalmente dicta
la selección de los procesos utilizados en la sección final, que usualmente incluye el
tratamiento de gases de cola (Chen, Chow y Wong, 2002).
En una unidad de tratamiento Claus, se convierte del 60 a 70% del total de

azufre en la sección térmica, y en la sección catalítica el remanente 36 a 26% (Tim
Armstrong, 1996).
El parámetro con mayor influencia en el rendimiento, es la relación aire - gas

ácido. Una forma de saber si la relación aire - gas ácido es correcta, consiste en el
análisis de la proporción H2S/SO2, la cual debe permanecer en un valor igual a 2. Si
esta relación es mayor que 2 se está trabajando en déficit3 de aire y si es menor de dos
hay exceso4 de aire. Esta relación puede medirse mediante analizadores en línea,
cromatografía5 y fotometría ultravioleta o infrarroja6. Una vez que una mala relación de
aire- combustible pasa el quemador principal, no puede cambiarse (Borsboom et al.,
2003, Larraz Mora, 1998).
3
Menor cantidad de SO2 como consecuencia de la falta de O2, se puede apreciar en la reacción.
4
Mayor cantidad de SO2 como consecuencia del exceso de O2, se puede apreciar en la reacción.
5
Método de separación para la caracterización de mezclas complejas.
6
Métodos de análisis espectroscópicos que se basan en la medida de la radiación electromagnética emitida o
absorbida por la materia.
4
El quemador del reactor térmico destruye los hidrocarburos y el amoniaco y

suministra una oxidación parcial controlada de H2S para formación de azufre en el
horno de reacción. El horno de reacción es la parte crítica del equipo en el proceso
Claus. Opera a temperaturas superiores a 925°C (1198.15 K). Por debajo de esta
temperatura la estabilidad de la flama es mala y ocurren reacciones laterales adversas,
lo que hace que la operación sea difícil y poco confiable. Para las unidades que
procesan gases amargos o alimentaciones que contengan hidrocarburos pesados,
como benceno, tolueno y xileno (BTX), la temperatura mínima de operación necesaria
es todavía más alta (CONIP, 1997, Quinlan, 2004).
En el horno de reacción se oxida aproximadamente una tercera parte del H2S en

la alimentación de gas ácido con aire de la combustión para formar SO2.
3
H S  O  SO H O  Hº   517 .75 KJ
2 2 2 2 Reacción
2
El SO2 formado de esta manera reacciona con el H2S restante (la reacción Claus)
para dar azufre elemental:
2 H 2 S  SO 2
 3 S  2 H 2 O  Hº Reacción   147 .2 KJ
La reacción global es:
3
3 H 2S  O 2  3S  3 H 2O  Hº Reacción   664 .95 KJ
2
También ocurren varias reacciones colaterales indeseables entre los

hidrocarburos y el dióxido de carbono en el gas ácido, produciendo CO, H2, COS y CS2.
El COS y CS2 no se convierten fácilmente en azufre y por lo tanto reducen la eficiencia
global de recuperación del azufre. De la misma manera, el coque formado de la
5
desintegración y de la reacción incompleta de los hidrocarburos pesados (debido a las

bajas temperaturas de operación en el horno de reacción, o a una mezcla inadecuada
en el quemador) pueden desactivar el catalizador Claus (Chen, Chow y Wong, 2002),
(Reed, 1986).
Los convertidores catalíticos Claus operan a temperaturas que van de 270 a 350
ºC aproximadamente (543.15 a 623.15 K).
El catalizador consiste en óxidos de aluminio, bauxita, y óxidos de aluminio

activados, así como óxidos de aluminio modificados con elementos como Co, Mo, Ni, Cr,
W y V. Sin embargo, el catalizador más usado es alúmina activada esférica sin
promotores (Eow, 2002, Larraz Mora, 1998).
La desactivación del catalizador se refiere a la pérdida de la conversión. Se

caracteriza por una disminución de temperatura en el lecho catalítico, ya que la reacción
Claus es una reacción exotérmica (Larraz Mora, 1998).
Los mecanismos de desactivación se pueden agrupar en dos categorías: Los

que implican cambio en las propiedades estructurales del catalizador, como la
disminución del área superficial debido a la destrucción térmica de la estructura del
catalizador. Esto se debe a temperaturas excesivas (más de 480 ºC o 753 K) de
operación en los convertidores catalíticos. También la disminución del área superficial
se produce por altas presiones parciales de vapor de agua que provocan la destrucción
del área superficial en la alúmina (Larraz Mora, 1998).
La segunda categoría engloba agentes externos a la reacción. Como la

deposición sobre la estructura porosa del catalizador, lo que impide el acceso de los
reactantes hacia los centros activos, esto provocado por sulfatación (adsorción de SO 2,
coque, cenizas y sales) (Larraz Mora, 1998).
6
La sulfatación se considera la principal causa de desactivación de los

catalizadores Claus, sin embargo es reversible, forzando la presencia de una mayor
cantidad de H2S en la corriente a los reactores catalíticos, obteniendo una relación de
H2S/SO2 entre 2.5-10 de 24 a 36 horas al menos una vez al mes para mantener activo
el catalizador (Larraz Mora, 1998).
El proceso Claus con dos etapas catalíticas, logra un porcentaje de recuperación

de 94 a 95% peso y con tres etapas catalíticas, se alcanzan recuperaciones alrededor
del 96 al 97% peso del azufre total de la alimentación. Cabe señalar que las
conversiones citadas no toman en cuenta las pérdidas causadas por la presencia de
COS y CS2 y las conversiones globales deben ajustarse a la baja por la cantidad de
estas pérdidas (Kohl y Nielsen, 1997).
En la Figura 1.2 se observa el Proceso Claus básico.
7
ETAPA TÉRMICA ETAPA CATALÍTICA
Al sistema de
vapor
Tambor de
Tambor vapor
extractor
AAG
Convertidor Convertidor Convertidor
No. 1 No. 2 No. 3 Ala unidadde
Alimentación de Aguade
gas ácido tratamiento de
Reactor caldera Recalentador Recalentador Recalentador gas residual
amínico AAG térmico No.1 No.2 No.3
( ) Vapor de Vapor de Vapor de Gasdecola
horno de altapresión Alsistemade altapresión Alsistemade altapresión Alsistemade Condensador ( )
(
Quemador reacción de vapor de
) condensados condensados condensados
Enfriador de desecho
reacción calde ra Al sistema Al sistema Al sistema
(
de recuperación de vapor de vapor de vapor
)
Condensador Condensador Condensador Condensador
No. 1 No. 2 No. 3 No. 4
Alimentaciónde gas
ácido del separador Azufre Azufre Azufre Azufre
de aguassulfurosas a la fosa a la fosa a la fosa a la fosa
Soplador de aire Agua de caldera Agua de caldera Agua de caldera Agua de caldera
parala combustión
Fosa de almacenamientode azufre
Figura 1.2 Proceso Claus básico (Chen, Chow y Wong, 2002).
8
1.2 UNIDADES DE TRATAMIENTO DE GAS DE COLA (TGTU)
Muchas tecnologías se desarrollan y son propuestas para incrementar la

eficiencia de remoción global de azufre, más de lo que permite alcanzar el proceso
Claus y así, disminuir la cantidad de azufre emitido a la atmósfera. Esto significa una
mayor confiabilidad y garantiza la operación con base a las regulaciones más estrictas
(Kohl y Nielsen, 1997).
Estos tratamientos surgen de la necesidad de disminuir las emisiones de

contaminantes, principalmente H2S de las Plantas Claus de recuperación de azufre. Se
pueden clasificar en tres grupos dentro del mercado internacional.
A) Los procesos de oxidación selectiva o directa (SOP). En los cuales el

catalizador oxida H2S a azufre elemental, son un modo rentable de mejorar la
recuperación de azufre entre 98.5 % a 99.3 % peso (Chen, Chow y Wong, 2002).
B) Procesos de subpunto de rocío (SDP). Con este tipo de procesos se

alcanzan recuperaciones entre 98.5 % a 99.5 % peso, son procesos que favorecen el
equilibrio de la reacción Claus a temperaturas bajas con un número de camas
catalíticas adicionales (Chen, Chow y Wong, 2002).
C) Procesos de recirculación de sulfuro de hidrógeno. En donde el sulfuro de

hidrógeno se recircula al horno Claus después de pasar por un tratamiento
principalmente con aminas selectivas. Se logran recuperaciones más altas, entre 99.5%
a 99.99 % peso (Quinlan, 2004).
Por lo general se añade un TGTU para cada SRU, ya que un tratamiento común
para múltiples SRU tiene la ventaja de costo reducido, pero trae problemas como un
punto común de falla potencial para todos los trenes SRU corriente arriba (Slavens y
Didriksen, 2007).
9
1.2.1 TIPOS DE TGTU
A) OXIDACIÓN CATALÍTICA SELECTIVA O DIRECTA (SOP)
Con este proceso se busca convertir H2S a azufre. Para que se aplique de forma
eficiente es necesario que el contenido principal del gas de cola sea H2S, ya que la
reacción solamente se lleva a cabo entre el H2S y el O2. Lo anterior se logra
manteniendo la relación molar de H2S/ SO2 en un valor mayor que 2, para que
predomine la cantidad de H2S en relación al SO2, operando con deficiencia de oxígeno
en la sección Claus.
Se necesita un catalizador de Fe2O3 soportado en   Al2O3 , SiO2 u TiO2

generalmente, es un catalizador reportado en la literatura como caro. Requiere
temperaturas que van de 135 a 150 ºC (408.15 a 423.15 K) (Borsboom et al., 2003,
Kohl y Nielsen, 1997).
Se lleva a cabo la siguiente reacción:

1 1
HS O HO S
2 2 2 x
2 x
Con estos procesos se pueden alcanzar conversiones al equilibrio aproximadas de 98.5

a 99.3% peso.
B) OPERACIÓN EN SUBPUNTO DE ROCÍO (SDP)
La operación en subpunto de rocío tiene como objetivo lograr un mayor equilibrio

de la reacción Claus y por lo tanto incrementar la recuperación de azufre.
10
La conversión al equilibrio de la reacción Claus (H2S a S) incrementa al disminuir

la temperatura, debajo del punto de rocío del azufre (117 ºC o 390.15 K) en una región
moderada. Se acerca al 100% a una temperatura de aproximadamente 121 ºC (394.15
K) (Kohl y Nielsen, 1997).
Las camas de catalizador convencionales del proceso Claus se mantienen a una

temperatura sobre el punto de rocío del azufre, para evitar la deposición de azufre
líquido en la superficie del catalizador, ya que esto causa la desactivación del mismo.
Sin embargo, esto impide alcanzar altas eficiencias que se lograrían trabajando a bajas
temperaturas (Kohl y Nielsen, 1997).
El proceso Claus de subpunto de rocío utiliza las mismas reacciones químicas

que el proceso Claus, pero las camas de catalizador operan a una temperatura debajo
del punto de rocío del azufre (100 a 125 ºC o 373.15 a 398.15 K), obteniéndose
conversiones de equilibrio más altas. Como consecuencia de las bajas temperaturas el
azufre se deposita en el catalizador, pero esta deposición no afecta al proceso ya que
se trabaja en una operación cíclica. Esta operación comprende regeneración periódica
de cada cama por vaporización de los depósitos de azufre con una corriente de gas a
elevada temperatura (316 a 343 ºC o 589.15 a 616.15 K aproximadamente);
posteriormente el azufre se condensa y recupera (Kohl y Nielsen, 1997).
Este proceso puede usarse como un adicional a la existente unidad Claus, o

diseñado dentro de un sistema integrado de alta eficiencia (Kohl y Nielsen, 1997).
Puede alcanzar conversiones al equilibrio aproximadas de 98.5 a 99.5 % peso.
11
C) PROCESOS DE RECIRCULACIÓN DE SULFURO DE HIDRÓGENO,

TRATAMIENTO CON AMINAS SELECTIVAS
Este grupo de procesos primero convierte los compuestos de azufre en el gas de

cola a H2S mediante operaciones de hidrogenación e hidrólisis. Después mediante una
solución de alcaloamina se absorbe selectivamente el H2S; posteriormente se separa
de la solución de alcaloamina y se recircula a la unidad Claus (Kohl y Nielsen, 1997).
El tratamiento con aminas selectivas tiene como objetivo remover H2S con
absorción parcial de CO2 de una corriente de gas (Quinlan, 2004).
Las alcaloaminas más utilizadas en tratamiento de gas se muestran en la Tabla 1.1:
Tabla 1.1. Principales aminas empleadas en el tratamiento de gas

Tipo de amina Ejemplos:
Primaria Monoetanolamina (MEA)
Diglicolamina (DGA)
Secundaria Dietanolamina (DEA)
Diisopropanolamina (DIPA)
Terciaria Metildietanolamina (MDEA)
Trietanolamina (TEA)
También se pueden emplear una mezcla de estas.
Los gases ácidos reaccionan con bases líquidas débiles para formar sales
térmicamente regenerables. La reacción es exotérmica y se libera una cantidad de calor
considerable. Se produce una transferencia directa de protón (Street, 1995).
12
Base  Ácido Sal Calor


3  H S 2 R R 1R NH HS  H -
R 1R R
2 N 2 3
Transferencia directa de un protón.
La reacción entre el CO2 y la amina puede ocurrir vía dos mecanismos de

reacción. Cuando el CO2 se disuelve en agua, forma ácido carbónico y lentamente se
disocia a bicarbonato. Luego se produce una reacción ácido-base (Street, 1995).
CO2  H 2O  H 2CO3 (ácido carbónico)

H 2CO 3 H   HCO (bicarbona
-
3 to)
R 1R 2R 3N  H   R 1R2 3 R NH   H
_______________________________
CO  H O  R R R N R R R NH  HCO  H
-
2 2 1 2 3 1 2 3 3
Reacción ácido- base
Un segundo mecanismo de reacción del CO2 requiere un hidrógeno poco estable

en la estructura molecular de la amina.

CO 2 R R1 NH
2  R R N
1 2HCOO  H
-
 
HCOO  R R1NH
2  R R NCOO  R R NH 2 H2
- -
R 1R N
2 1 2 1

CO 2 2R R1 NH
2  R R NH
1 2  R
2 R NCOO
1 2  H
-
Reacción de formación del ácido carbámico
Esta reacción forma un ácido carbámico sustituido y es llamada reacción de

formación de carbamato. Esta reacción ocurre solamente entre aminas primarias y
secundarias (Street, 1995).
13
Sin embargo, la absorción selectiva de H2S en alcanolaminas es más rápida que

la de CO2. Este fenómeno es más pronunciado con aminas secundarias y terciarias que
con las aminas primarias. Dependiendo de la composición del gas, elección de la amina
y diseño del absorbedor, la co-absorción del CO2 se limitará a un 10-40% del CO2
contenido en el gas de alimentación al absorbedor (Kohl y Nielsen, 1997).
En la etapa de regeneración de la amina se emplea energía en forma de calor

para invertir la reacción de la sal y formar las bases y ácidos originales. El uso de una
cantidad significativa de energía para la regeneración de la amina es una desventaja
del proceso. Esta familia de procesos tiene en común una hidrogenación inicial y unidad
de hidrólisis para convertir todos los compuestos de azufre a H2S. Con estos procesos
se alcanzan las mayores conversiones al equilibrio (99.9% peso) (Kohl y Nielsen, 1997).
En el esquema siguiente, se observan las principales tecnologías de tratamiento

de gas de cola disponibles comercialmente para procesos de remoción de azufre en
refinerías (Castro G. et al., 2001, Higman y Van der Burgt, 2008, Kohl y Nielsen, 1997).
1) Oxidación selectiva o directa:
a) Superclaus
b) Euroclaus
c) BSR/ Selectox
d) MODOP
2) Subpunto de Rocío
TGTU
a) Sulfreen
b) CBA
c) MCRC
d) CLINSULF- SDP
3) Recirculación de H2S
a) SCOT
b) Sulften
c) Resulf
d) EXXON FLEXORB SE PLUS
14
1.2.2 OPERACIONES PARA INCREMENTAR LA RECUPERACIÓN DE AZUFRE
Existen también otras operaciones que se emplean con los procesos

mencionados anteriormente, para evitar pérdidas en la recuperación de azufre. Estas
operaciones son: Hidrogenación de SO2 a H2S, hidrólisis de COS y CS2 a H2S y
remoción de agua.
Sin embargo, si lo que se quiere es manejar corrientes con bajo contenido de

H2S o incrementar la capacidad de la planta, la opción más conveniente es el
enriquecimiento con oxígeno.
A continuación se explican los fundamentos de estas operaciones.
A) ENRIQUECIMIENTO CON OXÍGENO
La máxima capacidad de producción de azufre de una SRU se limita a la máxima

presión permitida a la entrada.
El enriquecimiento con oxígeno tiene como propósito reducir el flujo de gases del
proceso mediante la reducción de la cantidad de nitrógeno entrante con el aire de
combustión. Esta reducción en la velocidad de flujo del proceso permite un incremento
en la velocidad de alimentación de gas ácido en la SRU y por lo tanto aumentar la
producción de azufre (Sassi y Gupta, 2008).
Las tecnologías comerciales actuales ofrecen tres niveles de enriquecimiento con

oxígeno y también representan tres niveles de capacidad adicional o de expansión de la
planta, modificación de equipos e inversiones de capital. Los niveles son los siguientes:
 A nivel bajo
 A nivel medio
 A nivel alto
15
B) HIDROGENACIÓN DE SO2 A H2S
Mediante reacciones de hidrogenación se busca convertir principalmente SO2 a

H2S, para que en una etapa posterior de oxidación catalítica selectiva, o amina selectiva
se produzca azufre y se recircule H2S a la planta Claus (Rameshni y Street, 2001).
Para una etapa de hidrogenación se emplea un catalizador típico de HDS que

consiste generalmente de un soporte de Al2O3 impregnado con óxidos de Co/Mo o
Ni/Mo. Las reacciones que se presentan requieren H2 y las temperaturas de reacción
varían de 260-427°C (533.15-700.15 K) (Ministerio del Medio Ambiente, 2004).
En esta etapa toman lugar las siguientes reacciones:
SO2  3H 2  H 2 S  2H 2 O
1
SO2  2H 2  S8 2H 2O
8
1
SO  2CO  S 2CO2
2
8 8
CS2  2H 2  C  2H 2 S
COS  H2  CO  H 2S
2S  2H 2  2H 2 S
C) HIDRÓLISIS DE COS Y CS2 A H2S
Mediante hidrólisis se busca convertir COS y CS2 principalmente a H2S, aunque

también se puede convertir CO, ya que en muchos casos estos compuestos no pueden
convertirse en los tratamientos posteriores. Se utiliza un catalizador de TiO 2. Este
catalizador se mantiene activo a temperaturas de 220-230 ºC (493.15-503.15 K).
Las reacciones se llevan a cabo en presencia de vapor de agua (Borsboom et al.,

2003, Kohl y Nielsen, 1997).
16
Se efectúan las siguientes reacciones:
CS2  2H 2 O  CO2  2H 2 S
COS  H 2O  CO 2 H S 2
CO  H O  H  CO
2 2 2
Para recuperar la mayor cantidad de COS y CS2, la primera cama catalítica opera
a una temperatura alrededor de 340 ºC (613.15 K) con un mínimo y máximo permitido
de 315 y 360 ºC (588.15- 633.15 K) respectivamente (CETAC-WEST, 2008).
D) REMOCIÓN DE AGUA
Se emplea generalmente antes del proceso de oxidación directa, ya que la

disminución de H2O favorece una mayor producción de azufre. De acuerdo al principio
de Le Chatelier, eliminar el agua en la etapa catalítica (uno de los productos de
reacción), cambia el equilibrio hacia una mayor conversión (Kettner, Liermann y Lubcke,
1985, Sassi y Gupta, 2008).
Los productos de la reacción Claus (S y H2O) también pueden reaccionar y se

puede presentar la reacción reversible siguiente que reduce la conversión total de
azufre (Kohl):
2H 2 S  SO2  2H 2 O  3S
Por lo tanto, las conversiones pueden incrementarse por remoción de agua. La

deshidratación requiere añadir más equipos al proceso, pero disminuye el tamaño de
los equipos situados después de la remoción de agua, ya que el volumen de la corriente
disminuye aproximadamente en un 25%. Por otra parte, se necesita menos energía
para el calentamiento que en el caso de las corrientes de salida de gases que contienen
agua (Kettner, Liermann y Lubcke, 1985, Kohl y Nielsen, 1997).
17
El contenido de agua en la corriente de gas se debe reducir a menos de 10%

volumen, de preferencia de 4 a 6% volumen. El agua tratada puede utilizarse como
agua de enfriamiento o como agua de alimentación a calderas (Kettner, Liermann y
Lubcke, 1985).
1.2.3 SELECCIÓN DE TGTU
La selección de una TGTU, representa una tarea compleja, que comprende el

estudio cuidadoso de diversos factores, entre los que se encuentran: La composición
del gas, la presión y la temperatura del gas ácido a procesar, las especificaciones del
gas producto y requisitos del proceso (Street, 1995).
Los factores a considerar, se clasifican principalmente en factores tecnológicos y

factores económicos. Entre los factores tecnológicos, se pueden mencionar (Aguilar
Rodríguez, 2008):
Factores tecnológicos
1. Impacto al ambiente
- Catalizador empleado
- Efluentes de la planta
- Impacto de emisiones
2. Seguridad
- Manejo y disposición de catalizadores
- Sistema de control ante fugas
3. Confiabilidad de operaciones
- Diseño de horno
18
- Nivel de recuperación de azufre
- Tolerancia a contaminantes en gases ácidos a procesar
4. Experiencia del licenciador
- Experiencia en plantas de recuperación de azufre (Operación, ingeniería y

construcción)
Entre los factores económicos, se encuentran (Aguilar Rodríguez, 2008):
Factores económicos
1. Costos de inversión
- Capital de inversión
2. Costos de operación
- Número de equipos (puntos de control)
3. Costo social por emisiones
Estos costos son agregados, el único que se resta es el valor de venta del azufre,
que representa una porción mínima (Aguilar Rodríguez, 2008).
En 2000, Kellogg Brown & Root, USA y GTI E&P Services realizaron un análisis,
en el que compararon 14 TGTU. En este trabajo se concluyó que los mejores procesos
para obtener 99% de recuperación de azufre son el CBA, MCRC™, SULFREEN™ y
SUPERCLAUS™, los tres primeros son procesos de subpunto de rocío y el último de
oxidación directa. Para más de 99.8% de recuperación, el proceso SCOT de
recirculación de H2S, fue el más factible. Lo anterior después de haber estudiado
cuatro casos con diferentes composiciones de alimentación y capacidad (Strickland,
Quinlan y Velasquez, 2000).
19
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se describe el panorama

actual de recuperación de azufre en el SNR, así
como los principales procesos de recuperación
d e a z u f re d is p o n ib le s c o m e rc ia l me n t e .
2.1 RECUPERACIÓN DE AZUFRE EN EL SNR
El SNR de México cuenta con seis refinerías en el país, ubicadas en Cadereyta,

Nuevo León; Ciudad Madero, Tamaulipas; Salamanca, Guanajuato; Tula, Hidalgo;
Minatitlán, Veracruz y Salina Cruz, Oaxaca. Estas refinerías procesan crudos como el
Maya de 22º API y 3.3% de azufre, Istmo de 33.6º API y 1.3% de azufre y Olmeca de
39.3ºAPI y 0.8% de azufre.
La mezcla que se procesa está compuesta de manera global por:
Crudo ligero (Istmo)………….. 65.7%

Crudo pesado (Maya)…………27.7%
Otros crudos (reconstituidos7)... 5.7%
Crudo Superligero (Olmeca)…. 0.9%
100.00%
En el SNR de México se cuenta también con unidades de recuperación de azufre

(SRU) y unidades de tratamiento de gas de cola (TGTU) como se puede observar en la
Tabla 2.1. La unidad de recuperación de azufre (SRU) es la unidad en la que se elimina
el gas ácido mediante su transformación a azufre elemental y la Unidad de Tratamiento
de Gas de Cola (TGTU) es un proceso posterior que tiene como objetivo eliminar la
mayor cantidad de remanentes de azufre que pudiera contener la corriente de salida de
la SRU (gas de cola) y que posteriormente se libera a la atmósfera (Buchanan et al.,
1996).
7
El crudo reconstituido es una mezcla de crudos Istmo, Maya, Olmeca y crudos locales.
21
Tabla 2.1. Capacidad de procesamiento de las unidades SRU y TGTU en el SNR

Refinería Ubicación Capacidad de Unidades de TGTU (SCOT)
procesamiento Recuperación
(MBD) de azufre (SRU)
Ing. Héctor R. Cadereyta, 207 5 3

Lara Sosa Nuevo León
Francisco I. Cd. Madero, 149 1 2
Madero Tamaulipas
Ing. Antonio Salamanca, 196 2 1
M. Amor Guanajuato
Miguel Hidalgo Tula, Hidalgo 273 4 3
Gral. Lázaro Minatitlán, 169 1 0

Cárdenas Veracruz
Ing. Antonio Salina Cruz, 290 3 0
Dovalí Jaime Oaxaca
Estos procesos facilitan a las refinerías del SNR alcanzar los porcentajes de
recuperación de azufre exigidos. No obstante, el objetivo es hacer frente a las
exigencias actuales y estar preparados para el futuro; tenemos una responsabilidad a
nivel mundial de enfrentar estos cambios y reducir la contaminación en todas sus
formas, en este caso la contaminación atmosférica.
El sector de refinación en nuestro país está interesado en formar un equipo de

especialistas en plantas de recuperación de azufre, ya que por experiencia previa, se
sabe que es mejor tener un grupo de especialistas capacitados para hacer frente a los
problemas comunes que puedan surgir en estas plantas. Es por ello que han estudiado
las ventajas de instalar el mismo tipo de planta para recuperación de azufre en todas las
refinerías del país, buscando adaptarlas a las condiciones específicas de cada lugar.
22
2.2 TECNOLOGÍAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE OXIDACIÓN

SELECTIVA (SOP)
Estos procesos utilizan tres o cuatro reactores Claus, sustituyendo el catalizador

en el último por un catalizador de oxidación selectiva.
2.2.1 PROCESO SUPERCLAUS
El proceso Superclaus fue desarrollado en los Países Bajos (Holanda) de

manera conjunta por Comprimo B.V, VEG-Gasinstitute y la Universidad de Utrecht (Kohl
y Nielsen, 1997).
Superclaus es una marca registrada de Jacobs Nederland B.V., la cual es una

empresa dedicada a proporcionar una amplia variedad de servicios técnicos
profesionales y de construcción a industrias alrededor del mundo. Este proceso se
introdujo por primera vez en enero de 1988 (Borsboom et al., 2003).
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Superclaus es un proceso continuo de oxidación catalítica selectiva o directa que

comprende dos secciones básicas:
1. Un proceso Claus convencional con dos o tres reactores catalíticos.
2. Un reactor de oxidación catalítica selectiva para convertir H2S a azufre elemental
empleando un catalizador basado en alúmina o sílica con óxidos de Fe como fase
activa (Borsboom et al., 2003).
Un parámetro fundamental de este proceso es el control de la relación de H2S/

SO2 en un valor mayor que 2 en la primera sección del proceso, para favorecer la
presencia de H2S en el reactor de oxidación catalítica selectiva. Lo anterior es porque
en este reactor solo se convierte H2S (Borsboom y Lagas, 1999).
23
El catalizador empleado se puede clasificar en cuatro generaciones que se

observan en la Tabla 2.2 (Borsboom et al., 2003):
Tabla 2.2. Catalizadores de oxidación selectiva

Generación Año8 Tipo de Componente Producción Temperatura
material de activo de azufre (% de entrada de
soporte peso) reactor (º C)
1 1984/1986   Al 2O3 Fe2O3/Cr2O3 80-85 240
2 1988/1990 SiO2 Fe2O3 85-90 210

3 1990/1992 SiO2 y Na2O Fe2O3 85-90 210
4 1994/2002 SiO2 Fe2O3/Zn 90-95 210
Este catalizador ofrece grandes ventajas entre las que destacan (Kohl y Nielsen, 1997):
1. No es sensible al H2O.
2. Tiene larga vida útil
3. Destruye NH3.
Se lleva a cabo la reacción de oxidación catalítica selectiva o directa a una

temperatura aproximada de 250-300 ºC (523.15- 573.15 K). La presencia de SO2, COS,
CS2 u otros compuestos constituyen pérdidas en la recuperación, ya que no se
convierten en la etapa catalítica. Si es necesario un catalizador basado en TiO2 puede
emplearse en el primer reactor para hidrolizar los compuestos de carbono (Borsboom et
al., 2003).
Las conversiones obtenidas se observan en la Tabla 2.3 (Kolniak, 2000):
8
Años de desarrollo en el laboratorio y de producción comercial.
24
Tabla 2.3. Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Superclaus9

Proceso Conversión obtenida (ideal) % peso
2 Etapas Claus + Superclaus 98.9-99.4%
3 EtapasClaus + Superclaus 99.3-99.6%
En relación a costos se observan ventajas como (Kohl y Nielsen, 1997):
Bajos costos de operación y mantenimiento.

No se requieren solventes especiales
El consumo de energía es bajo
Sin embargo, el proceso presenta una desventaja importante, ya que el

catalizador empleado es costoso (Wozny y Kilian, 2003).
El diagrama del proceso Superclaus se observa en la Figura 2.1.
9
No se toma en cuenta las pérdidas por COS, CS2, SO2 u otros compuestos.
25
PROCESO CLAUS BÁSICO ETAPA DE OXIDACIÓN CATALÍTICA

SELECTIVA
Al sistema de
vapor
Tambor de
Tambor vapor
extractor Reactor de oxidación
AAG selectiva
Convertidor Convertidor
Alimentación de No. 1 No. 2
Agua de
gas ácido Reactor Al incinerador
caldera Recalentador Recalentador Recalentador térmico
amínico AA G térmico No. 1 No. 2 No. 3
( ) horno de Vapor de Vapor de Vapor de
alta presión Al sistema de alta presión Al sistema de alta presión Al sistema de Condensador
( reacción
Quemador de vapor de
) condensados condensados condensados
Enfriador de desecho
reacción caldera Al sistema Al sistema Al sistema
(
de recuperación de vapor de vapor de vapor QC
)
Alimentación de gas No. 1 No. 2 No. 3 No. 4
ácido del separador Azufre Azufre Azufre Azufre
de aguas sulfurosas a la fosa a la fosa a la fosa a la fosa
Soplador de aire Agua de caldera Agua de caldera Agua de caldera Agua de caldera
para la combustión
Sim bología
Fosa de almacenamiento de azufre QC Control de cantidad

de H2S
Figura 2.1. Proceso SUPERCLAUS (Borsboom et al., 2003).
26
2.2.2 PROCESO EUROCLAUS
El proceso Euroclaus es una mejora del proceso Superclaus. Incluye un reactor

de hidrogenación que contiene catalizador de cobalto/molibdeno entre el último reactor
Claus y el reactor de oxidación selectiva, para convertir SO2 a H2S antes de pasar por el
reactor de oxidación directa (Mcintyre y Lyddon, 1997).
El control de la relación de H2S/SO2 en la etapa Claus ya no es tan rígido debido

a la presencia del catalizador para hidrogenación. El catalizador es el que se emplea
comúnmente en HDS y se añade en la parte inferior del último reactor Claus (Ministerio
del Medio Ambiente, 2004).
Si se presentan altos niveles de CO como de 1% volumen, se puede producir

COS a partir de CO y azufre vapor como se muestra en la siguiente reacción.
CO  S  COS
Por medio de una capa adicional de catalizador para hidrolización, que es activo
a temperaturas de 220 a 230 ºC (493.15- 503.15 K), se puede convertir COS y también
SO2, de acuerdo a las reacciones (Borsboom et al., 2003):
COS  H O  CO  H S
2 2 2
3
2COS  SO2  2CO2 S
8 8
Las conversiones alcanzadas con el Proceso Euroclaus se pueden ver en la Tabla 2.4:
27
Tabla 2.4. Conversiones ideales obtenidas con el Proceso Euroclaus

Claus 1 Etapa + Euroclaus + Superclaus 99.3%
Claus 2 Etapas + Euroclaus + Superclaus 99.7%
La ventaja principal que se observa en este proceso es:

Se obtiene conversiones mayores al disminuir las pérdidas por SO2.
Las desventajas observadas son:

Mayor requerimiento de catalizador.
El catalizador empleado es caro.
El diagrama del proceso Euroclaus es el mismo que para el proceso Superclaus,

pero con la modificación de que en el convertidor Claus No.2 se añade el catalizador
para hidrogenación.
2.2.3 PROCESO BSR/ SELECTOX
Este proceso fue desarrollado por Union Oil Company de California (ahora
Unocal Corporation) y la compañía Ralph M. Parson (ahora Parson Corporation),
utilizando un catalizador propio, el catalizador Selectox 33 (Kohl y Nielsen, 1997).
En 1995 UOP adquiere las licencias de los procesos de Unocal. Actualmente

UOP comparte la licencia de este proceso con Worley, una empresa australiana
dedicada a consultoría e ingeniería que en 2004 adquiere Parson E&C y fusiona sus
operaciones comenzando a trabajar como WorleyParson.
28
BSR/ Selectox consiste en una etapa Claus convencional seguida por el proceso
BSR de hidrogenación, más etapas de enfriamiento (condensación y columna de
enfriamiento) para posteriormente entrar al reactor Selectox de oxidación catalítica
selectiva. Cuando se requiere el gas puede procesarse en una etapa Claus final.
Debido a que el proceso incluye una etapa de hidrogenación, no es tan rígido el control
de la relación de H2S/SO2 en un valor igual a dos como en otros procesos (Kohl y
Nielsen, 1997).
El catalizador empleado en el reactor de hidrogenación es un catalizador

convencional como el usado en HDS. El empleado para la oxidación catalítica selectiva
es un catalizador propio de la compañía llamado Selectox 3310. Este catalizador es
activo, selectivo y estable para la oxidación de H2S a azufre (Kohl y Nielsen, 1997).
La conversión ideal reportada que se alcanza con este proceso se muestra en la

Tabla 2.5 (Kohl y Nielsen, 1997):
Tabla 2.5. Conversiones ideales obtenidas con el Proceso BSR/ Selectox

2 Etapa Claus + BSR Hidrogenación + 99.5%
Remoción de agua + Reactor Selectox
Las ventajas que se observan son:

Se alcanza una alta conversión al incluir en el proceso hidrogenación y remoción
de agua y la remoción de agua disminuye la corriente de salida.
La principal desventaja del proceso es
Demasiado equipo adicional.
En la Figura 2.2 se muestra el esquema del proceso BSR/ Selectox.
10
Selectox 33. Marca registrada.
29
PROCESO CLAUS BÁSICO BSR/ SELECTOX
Al sistemade
vapor
Aire
Tambor de
Tambor vapor
extractor
AAG
Convertidor Convertidor Reactor de
hidrogenación Reactor Selectox
No. 1 No. 2 Condensador
Alimentación de Agua de
gas ácido Reactor Al incinerador
caldera Recalentador Recalentador térmico
amínico AAG térmico No. 1 No. 2
( ) horno de Vaporde Vapor de
altapresión Alsistemade Reductor
( reacción alta presión Al sistema de
Quemador de gas
) condensados condensados
Enfriador de
reacción caldera Al sistema Al sistema Al sistema Al sistema Al sistema
(
de recuperación de vapor de vapor de vapor de vapor de vapor
)
Condensador Condensador Condensador Condensador Condensador
Alimentacióndegas No. 1 No. 2 No. 3 No. 3 No. 4
ácido del separador Azufre Azufre Azufre Azufre Azufre
de aguas sulfurosas a la fosa a la fosa a la fosa a la fosa a lafosa
Sopladordeaire Agua
Agua de calder Agua de caldera Agua de caldera Agua de caldera Agua de caldera
para la combustión
Fosa de almacenamiento de azufre
Figura 2.2. Proceso BSR/ Selectox (Kohl y Nielsen, 1997).
30
2.2.4 PROCESO MODOP
Este proceso es similar al proceso Selectox, el Mobil Oil Direct Oxidation Process
(MODOP) fue desarrollado por Mobil Oil AG de Celle, Alemania. La primera unidad
MODOP se construyó en Alemania en 1983. (Kohl y Nielsen, 1997).
El proceso MODOP consiste de etapas de hidrogenación, deshidratación,

oxidación directa, si son necesarias otras etapas Claus y finalmente incineración. En
este proceso el control de la relación de H2S/SO2 en un valor de 2 no es tan estricto
como en el proceso Claus; sin embargo es necesario mantener una relación de H2S/O2
de 1.5 :1 a 2 :1 antes de entrar a la etapa de oxidación directa (Kohl y Nielsen, 1997).
En la etapa de hidrogenación se emplea un catalizador tradicional de HDS y en

la etapa de oxidación directa un catalizador comercial basado en TiO2, al igual que en
las etapas Claus posteriores.
El catalizador consiste en al menos 80% peso de TiO2, tiene área de superficie

específica de 80 a 150 m2/g y tiene un volumen de poro de 0.3 a 0.45 cm 3/g. Con el fin
de incrementar la resistencia mecánica del catalizador, se pueden agregar de 5 a 20%
peso de sulfatos alcalinotérreos (Kettner, Liermann y Lubcke, 1985).
Las reacciones que se llevan a cabo son las típicas para los procesos de
hidrogenación y oxidación directa y se observan en la secciones anteriores
correspondientes a hidrogenación y oxidación directa.
Se alcanzan recuperaciones globales de 99.6% peso (Kettner, Liermann y

Lubcke, 1985) .
31
Entre las ventajas de este proceso encontramos:
 Se alcanzan altas recuperaciones, alrededor de 99.6% peso.

 Por la remoción de H2O, el volumen de gas se reduce aproximadamente un 25%,
que disminuye los costos de inversión, ya que las tuberías y equipos posteriores
pueden ser de dimensiones menores. También se necesita menos energía para
calentamiento intermedio.
 El catalizador empleado de TiO2 presenta algunas ventajas sobre el catalizador
de Al2O3.
Las desventajas de este proceso son:
 Demasiado equipo (requiere más puntos de control)

 Se emplea mayor cantidad de catalizador en comparación a otros SOP.
En la Figura 2.3 se muestra el diagrama del proceso MODOP.
32
Hidrogenación Deshidratación
Vapor
Torre de
Gas de cola enfriamiento Agotador de
Claus agua amarga
Aire Caldera de
Gas Quemador Reactor recuperación
I.C
Agua
Agua
Aire
Aire
Condensador Reactor Quemador Gas
Azufre
Aire Aire
Gas Quemador Reactor Condensador Gas Quemador Reactor
I.C
Aire Aire
Azufre
Gasaincinerador
térmico
Oxidación Directa Incineración

IC: Intercambiadordecalor
Figura 2.3. Proceso MODOP (Kohl y Nielsen, 1997)
33
2.3 TECNOLOGÍAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE SUBPUNTO DE

ROCÍO (SDP)
La operación en subpunto de rocío permite obtener conversiones mayores al

equilibrio, las que se ven favorecidas con las bajas temperaturas. Sin embargo, en una
operación Claus convencional no se opera con esas temperaturas, para evitar la
desactivación del catalizador de alúmina al depositarse azufre líquido en los centros
activos de la cama catalítica.
Como la reacción Claus ocurre en fase gas, el azufre líquido no inhibe la

reacción como el azufre vapor, si no que remover uno de los productos de reacción
resulta en un cambio favorable en el equilibrio de reacción y altas conversiones de
azufre (Sassi y Gupta, 2008).
Un parámetro fundamental que es distintivo de todos los procesos de subpunto

de rocío es el mantenimiento de la relación estequiométrica de 2 mol de H2S a 1 mol de
SO2.
A continuación, se mencionan los principales procesos comerciales de remoción
que operan debajo del punto de rocío del azufre.
2.3.1 PROCESO SULFREEN
En 1968 SNPA Sulfreen process desarrolló el proceso Sulfreen para tratamiento

de gas de cola. El proceso Sulfreen convierte H2S y SO2 contenido en el gas de cola a
azufre a bajas temperaturas 127-149 ºC (400- 422 K) al favorecer el equilibrio de la
clásica reacción Claus (McKetta y Cunningham, 1982).
34
Es un proceso cíclico que comprende el manejo de tres reactores de forma que

uno está en ciclo de calentamiento, desorción o regeneración, otro en ciclo de
enfriamiento y otro en adsorción (McKetta y Cunningham, 1982).
Se emplea un catalizador sólido similar al de alúmina empleado en el proceso

Claus, llamado catalizador AM. Este catalizador remueve oxígeno y es un catalizador
efectivo para la reacción Claus (Kohl y Nielsen, 1997).
Las conversiones que se alcanzan con este proceso son de 98- 99% peso
(McKetta y Cunningham, 1982).
La principal ventaja de este proceso radica en que es posible obtener mayores

conversiones que con el proceso Claus. Mejoras adicionales pueden incorporarse para
alcanzar mayores recuperaciones por ejemplo: adicionar una hidrólisis corriente arriba
Hidrosulfreen (99.5-99.7%) o una oxidación directa corriente abajo (Carbosulfreen
>99.8%) (Higman y Van der Burgt, 2008).
En la figura 2.4 se presenta el diagrama del proceso Sulfreen.
35
Gas a incinerador
térmico
Reactor Reactor Reactor

Alimentación de
gas de cola
Azufre Azufre Azufre
Condensador Soplador
Azufre
Aire Combustible
Figura 2.4. Proceso Sulfreen (Kohl y Nielsen, 1997).
36
2.3.2 PROCESO AMOCO COLD BED ADSORPTION (CBA)
AMOCO Canada Petroleum Company desarrolló en la década de 1970 y

actualmente licencia uno de los procesos Claus de subpunto de rocío más usados.
Es un proceso cíclico similar en principio al proceso Sulfreen. Emplea de dos a

cuatro convertidores catalíticos totales dependiendo de la recuperación de azufre
deseada (Kohl y Nielsen, 1997).
El catalizador empleado es alúmina, la misma que la usada en convertidores

Claus. La configuración de cuatro convertidores alcanza recuperaciones de azufre de 99-
99.2% peso y la de tres convertidores alcanza 98.5-99% peso en promedio en el ciclo
completo (Kohl y Nielsen, 1997).
La principal ventaja de este proceso es que se alcanzan recuperaciones altas al

cambiar el equilibrio de la reacción hacia una mayor conversión. También la
recuperación de azufre de los procesos CBA puede incrementarse cuando se utiliza
junto con Amoco’s ULTRA (Ultra Low Temperature Reaction and Adsorption) o el
proceso ELSE (Extremely Low Sulfur Emissions) (Kohl y Nielsen, 1997).
Las desventajas que presenta son debidas a los problemas de operación y

mantenimiento que se presentan con las válvulas de conmutación (Sassi y Gupta, 2008).
Se recomienda hidrolizar COS y CS2 en el primer reactor para no tener pérdidas

en la recuperación, con un cambio de catalizador para hidrólisis (Kunkel et al., 1977).
37
Los diagramas del proceso CBA, durante los periodos de regeneración y

enfriamiento se muestran en las Figuras 2.5 y 2.6.
Efluente de caldera de
recuperación de calor
Reactor Claus
No. 1
Condensador
No.2
Recalentador
Azufre No. 2
Reactor Claus
No. 2
Condensador
No.3
Azufre
Reactor CBA Reactor CBA

No. 1 No. 2
Condensador Gas a incinerador

No.4 Azufre térmico
REGENERACIÓN ADSORCIÓN
Figura 2.5. Proceso AMOCO-CBA, Regeneración (Kohl y Nielsen, 1997).
38
Efluente de caldera de
recuperación de calor
Reactor Claus
No. 1
Condensador
No.2
Recalentador
Azufre No.2
Reactor Claus
No. 2
Condensador
No.3
Azufre
Reactor CBA Reactor CBA

No. 1 No. 2
Condensador Gas a incinerador

No.4 térmico
Azufre
ENFRIAMIENTO ADSORCIÓN
Figura 2.6. Proceso AMOCO-CBA, Enfriamiento (Kohl y Nielsen, 1997).
2.3.3 PROCESO MAXIMUM CLAUS RECOVERY CONCEPT (MCRC)
El proceso MCRC está licenciado por Delta Projects Inc., de Calgary, (M/s Delta-
hudson Engg. Ltd.) Canadá y es muy similar al proceso AMOCO CBA (Kohl y Nielsen,
1997).
39
Consiste generalmente de tres convertidores, sin embargo existe la configuración

de cuatro convertidores. Estos convertidores alternan su operación automáticamente
entre reacción/adsorción y regeneración (Kohl y Nielsen, 1997).
Este proceso siempre tiene dos convertidores en adsorción después del o los
convertidores Claus. Las características distintivas de este proceso son, que cada
convertidor tiene su propio condensador y que los convertidores cambian directamente
la forma de operación de regeneración a adsorción, sin una etapa intermedia de
enfriamiento.
El catalizador es alúmina, como la que se emplea en los reactores Claus. El

proceso MCRC de tres convertidores recupera alrededor de 99.3% de azufre y el
proceso con cuatro convertidores arriba de 99.5% (Kohl y Nielsen, 1997).
La ventaja más significativa de este proceso es que requiere menor cambio de

válvulas y menor área de proceso y tuberías, lo que reduce costos y puntos de control.
La desventaja principal es que emplea una etapa intermedia de enfriamiento, que

puede resultar en un ligero descenso en la recuperación de azufre después del cambio
de la cama para una operación con tres convertidores (Kohl y Nielsen, 1997).
En la Figura 2.7 se muestra el diagrama del proceso MCRC.
40
Recalentador
No.1
Gas ácido
Convertidor
Aire Caldera de Claus No. 1
recuperación
de calor
Condensador Condensador
No.1 No.2
Azufre Azufre
Recalentador
No.2
Convertidor Convertidor
MCRC No. 1 MCRC No. 2
Condensador
Condensador Azufre No.4
No.3 Gas a incinerador
Azufre
térmico
Figura 2.7. Proceso MCRC de tres convertidores incluyendo la sección Claus (Kohl y
Nielsen, 1997).
2.3.4 PROCESO CLINSULF-SDP
El primer proceso comercial Clinsulf- SDP (Sub Dew Point) de la compañía

alemana (Munich) Linde A.G , fue el de la refinería de Nynäs en Suecia en 1995; donde
se trataban corrientes de gas provenientes de una sección de amina y de un agotador
de aguas amargas (Heisel et al., 1999).
Actualmente el proceso es ofrecido por WorleyParson.
41
En este proceso dos reactores catalíticos Claus se reemplazan por dos reactores
con termoplatos para transferencia de calor interna. El reactor de termoplato es el
corazón del proceso Cilnsulf.
Cada reactor de termoplato se compone de dos secciones definidas. Una

sección adiabática en la parte superior del reactor y una sección isotérmica que
comprende la parte inferior del mismo. La sección adiabática no cuenta con
intercambiadores de calor de termoplato y en la sección isotérmica se coloca el
intercambiador de calor de termoplato para disminuir la temperatura mediante el
sistema de enfriamiento.
En este proceso un reactor opera a baja temperatura, para favorecer la absorción

de compuestos de azufre y un reactor opera a mayores temperaturas para desorber el
azufre en la cama catalítica. El proceso es cíclico y el proceso dura aproximadamente
24 horas.
El sistema general de control consiste en dos válvulas de conmutación de cuatro

caminos y una válvula de control secuencial.
En este proceso se emplean dos tipos de catalizadores en cada reactor:

1.- Basados en TiO2 para hidrolizar los compuestos de carbono en la sección adiabática.
2.- Basados en alúmina para absorber el azufre en la sección isotérmica.
Las conversiones que se alcanzan son de 99.4- 99.8% peso.
42
Las principales ventajas del son:
 Debidas a los reactores de termoplato.

- Las temperaturas pueden ajustarse y mantenerse constantes por medio de
fuentes de calor externo.
 Debidas al proceso en general:
- Es un proceso fácil de operar, barato en mantenimiento y económico en capital y

operación.
- Compacto (10 equipos) lo que genera menos puntos de control y mayor
confiabilidad, al igual que no se requiere área adicional para modificar las
azufreras existentes.
En la Figura 2.8 se muestra el diagrama del proceso Clinsulf- SDP.
43
Gas ácido C -1 C -2
V.P.M V.P.M
amínico
Gas ácido A-1 B-1 Reactor A-2 B-2 Reactor

amoniacal No.1 No.2
Aire Caldera de Simbología

recuperación de
A-1 Recalentador No.1
calor
A-2 Recalentador No. 2
B-1 Tambor de vapor No.1
B-2 Tambor de vapor No.2
Condensador C-1 Condensador de vapor No.1
C-2 Condensador de vapor No.2
de azufre V.P.M Vapor de presión media
G a s a i n c in e r a d o r
té r m ic o
Azufre
Figura 2.8. Proceso Clinsulf- SDP.
44
2.4 TECNOLOGÍAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE REDUCCIÓN DE

DIÓXIDO DE AZUFRE Y RECIRCULACIÓN DE H2S
Los procesos de recirculación de H2S son más costosos que los métodos de
competencia como subpunto de rocío u oxidación directa. Por lo tanto, estos métodos
se usan solo en algunos casos, donde las leyes y reglamentos ambientales son
sumamente estrictos y se requieren tasas de recuperación de azufre que hasta ahora
solo se consiguen con este método (Heisel, Marold y Gwinner, 1997).
2.4.1 PROCESO SCOT
El proceso SCOT, fue desarrollado por Shell International Petroleum

Maatschappij, The Hague, The Netherlands y es similar al proceso Beavon/MDEA (Kohl
y Nielsen, 1997).
Se basa en la conversión catalítica de compuestos de azufre contenidos en el

gas de cola a H2S que se absorbe selectivamente en una solución de alcaloamina, con
solo absorción parcial CO2. El gas ácido se separa de la solución de amina y se recicla
a la unidad Claus (Kohl y Nielsen, 1997).
Las etapas del proceso son:

 Calentamiento de gas en línea. Se efectúa para reducir el suministro de gas
requerido en la siguiente etapa catalítica.
 Reactor de hidrogenación. Reduce los compuestos de azufre a H2S.
 Enfriamiento. Se realiza mediante una caldera de calor residual y una torre de
enfriamiento.
 Absorbedor de aminas. Todo el H2S se remueve y se absorbe parcialmente CO2
(Kohl y Nielsen, 1997).
45
El catalizador empleado en el reactor de hidrogenación es Co/Mo o Ni/Mo.

Las conversiones que se alcanzan con este proceso son muy altas alrededor de
99.99% peso.
Las ventajas de este proceso son:
 No es sensible a las complicaciones en la unidad Claus como variaciones en la

relación de H2S/SO2 en la planta Claus y fluctuaciones en el volumen de gas de
alimentación.
 Ausencia de efluentes líquidos que pueden causar problemas de corrosión.
 Proceso continuo y fiable que alcanza altas recuperaciones de azufre que hacen
innecesaria la incineración del gas de venteo, con lo que se ahorra
significativamente gas combustible.
Las desventajas de este proceso son:
 Inversión alta, altos costos de operación.

 Volumen grande de agua ácida que debe ser tratada.
 Alto consumo de energía y mayores emisiones de CO2.
 Se debe evitar un aumento desmedido de SO 2, ya que degrada severamente la
amina y corroe las torres de enfriamiento (Kohl y Nielsen, 1997).
Sin embargo, los costos globales son más bajos si un regenerador de aminas
común se utiliza para HDS y unidades SCOT o para una instalación Claus/SCOT,
donde un tercio de la cama de catalizador Claus se puede omitir a expensas de una
unidad SCOT ligeramente más grande (Kohl y Nielsen, 1997).
En la Figura 2.9 se muestra el diagrama del proceso SCOT.
46
Gas a incinerador
térmico
Enfriador
Torre de
enfriamiento Absorbedor Gas de reciclo a la
unidad Claus
Enfriador
Gas
de cola Enfriador
Gas
V.B.P
combust ible
Aire Reactor
Quemad or
Condensadoa I.C
en línea Evaporad or Regenerador
agotador de
agua amarga
IC: Intercambiador de calor
V.B.P Vapor de baja presión
Figura 2.9. Proceso SCOT (Kohl y Nielsen, 1997).
47
2.4.2 PROCESO SULFTEN
El proceso Sulften fué desarrollado en conjunto por FB&D Technologies (formada

por Ford, Bacon & Davis, Inc.) de Salt Lake City, Utah, and Union Carbide Corporation
of Tarrytown, New York en E.U.A.
Este proceso es similar al proceso SCOT y se basa en hidrólisis catalítica e

hidrogenación de compuestos de azufre en los gases de cola de la unidad Claus a H2S
y la posterior recuperación del H2S por una amina selectiva (Kohl y Nielsen, 1997).
En el proceso Suften el convertidor está dividido en dos secciones separadas

que contienen distintos catalizadores. El primer compartimiento contiene una cama de
reacción de hidrólisis para convertir el COS y el CS2 a H2S y CO2. El segundo
compartimiento contiene un catalizador convencional de hidrogenación (catalizador de
HDS) para convertir SO2 y azufre elemental a H2S (Kohl y Nielsen, 1997).
El solvente sulften está especialmente formulado. La solución MDEA que ofrece

Union Carbide, se conoce como UCARSOL HS-103, con una alta eficiencia de
reducción de H2S (Kohl y Nielsen, 1997).
Las recuperaciones son del 99.99% peso.
Las ventajas del proceso son:
 Se alcanzan altas recuperaciones.

 El gas de venteo no requiere incineración antes de ser descargado a la
atmósfera, resultando en un ahorro significativo de gas combustible.
Las desventajas son las mismas que para el proceso SCOT destacándose
principalmente el alto costo.
48
Los diagramas de este y los procesos siguientes (Sulften, Resulf y EXXON

FLEXSORB SE PLUS) son similares al diagrama del proceso SCOT, por lo que se
omite sus representaciones.
2.4.3 PROCESO RESULF
El proceso Resulf fue licenciado por TPA, Inc, es muy similar al SCOT y Sulften.
El gas de cola de la planta Claus se calienta, se mezcla con un gas reducido y

pasa a través de una cama catalítica donde vapor de azufre, SO 2, COS y CS2 se
convierten a H2S y pasan a través de un absorbedor de amina selectiva (Kohl y Nielsen,
1997).
El grupo de tecnologías Resulf incluye:
Resulf-MM. Proceso de recuperación de azufre que emplea reducción/absorción

de estos compuestos mediante aminas. Puede alcanzar una eficiencia de recuperación
global de 99%.
Resulf. Proceso de reducción/absorción de compuestos de azufre que emplea

amina MDEA. Puede alcanzar una eficiencia de recuperación global de 99.8%.
Resulf 10. Proceso de reducción, absorción y regeneración que recupera

compuestos de azufre utilizando un solvente especial. Alcanza eficiencias de
recuperación globales de 99.99% (menos de 10 ppm de H2S en el gas de venteo).
El diagrama de proceso es similar al del proceso SCOT.
49
2.4.4 PROCESO EXXON FLEXSORB SE PLUS
Este proceso, a diferencia de los otros procesos basados en aminas, emplea

aminas estéricamente obstaculizadas en lugar que la común MDEA. Estas aminas son
más selectivas que la MDEA, además absoben menos CO2 lo que favorece una menor
recirculación de CO2 a la planta Claus (Kohl y Nielsen, 1997).
Además empleando estas aminas se requiere un menor volumen de circulación

de disolvente para un nivel dado de remoción de H2S en comparación a las unidades a
base de MDEA y por tanto tiene un menor consumo de servicios. Sin embargo, estas
ventajas se compensan con un costo mayor.
La recuperación de este proceso es del 99.99% que muchas veces elimina la

necesidad de incineración de gas, resultando en un ahorro significante de gas
combustible (Kohl y Nielsen, 1997).
50
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE
TECNOLOGÍAS DE
RECUPERACIÓN DE AZUFRE
PARA GASES DE COLA (TGTU)
En este capítulo se muestran los diagramas de la

configuración actual de recuperación de azufre en
el SNR, con base en datos de diseño; se estructura
la propuesta de TGTU y se detallan las modificaciones
realizadas en la refinería “Ing. Antonio Dovalí Jaime” de
Salina Cruz, Oaxaca para aumentar la recuperación de
azufre.
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE PARA GASES DE
COLA (TGTU)
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE

PARA GASES DE COLA (TGTU)
En el Capítulo 2, se presentaron los conceptos esenciales en los que se basan

las principales tecnologías de recuperación de azufre disponibles comercialmente. En
este capítulo, se presenta un cuadro comparativo (Tabla 3.1), haciendo énfasis en los
atributos tecnológicos a considerar para la selección de tecnologías.
Posteriormente, se describirá el panorama actual de recuperación de azufre en el

sistema PEMEX Refinación.
Cabe señalar que el número de corrientes de alimentación y salida en las plantas

Claus en las Figuras 3.3 a 3.15 (recuperación actual en el SNR) están representadas de
acuerdo al número de trenes que se manejan en cada planta. Por cada tren de
procesamiento se tiene una planta Claus, que incluye un horno de reacción y
posteriores convertidores catalíticos.
Las recuperaciones de azufre marcadas en las Figuras 3.3 a 3.15, dependen de

las etapas catalíticas en cada SRU. Las unidades con dos etapas catalíticas pueden
alcanzar una recuperación de 94.5% peso y las de tres etapas catalíticas una
recuperación de 96.5% peso como se señaló anteriormente. Sin embargo, solo se logró
obtener información correspondiente a las etapas catalíticas existentes en la refinería
Ing. Antonio Dovalí Jaime de Salina Cruz, Oaxaca y de la refinería Ing. Héctor R. Lara
Sosa ubicada en Cadereyta, Nuevo León; por lo que en las otras refinerías se señala un
promedio entre estas dos recuperaciones (95.5% peso). Hay que indicar que estas
recuperaciones están basadas en los datos de diseño de las plantas.
Todas las TGTU con que cuenta el SNR son del tipo SCOT de recirculación de
gas ácido a la planta Claus. En estas plantas se emplea una solución de amina terciaria
MDEA. La información siguiente también proporciona el número de TGTU presentes en
cada refinería.
52
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE PARA GASES DE COLA (TGTU)
Tabla 3.1 Cuadro comparativo de TGTU
TECNOLOGÍA FACTORES TECNOLÓGICOS

Impacto al Catalizador Confiabilidad de Experiencia Desventajas
ambiente operaciones del licenciador
Superclaus Efluentes: Vapor y Catalizador Manejo de NH3 en horno, La compañía Necesidad de
condensado de propietario lo que permite una mayor Jacobs ha controlar la
recalentadores que Superclaus. recuperación. trabajado en relación H2S/SO2
se aprovecha en operación, en un valor mayor
tambor de vapor. Mayor Recuperaciones de 98.9 a ingeniería y que 2.
flexibilidad 99.4 % peso para dos construcción
Emisiones de 0.6 a que otros Claus + Superclaus y 99.3 de este tipo de No se convierten
1.1% peso para dos procesos al a 99.6 % peso para tres plantas compuestos como
Claus más control de Claus + Superclaus. alrededor del COS, CS2 y SO2.
Superclaus y 0.4 a aire/H2S. mundo, desde
0.7% peso para tres No se requiere remoción 1988. El catalizador
Claus más de H2O. empleado es caro.
Superclaus.
Euroclaus Efluentes: Vapor y Catalizador Manejo de NH3 en horno, La compañía Controlar la
condensado de propietario lo que permite una mayor Jacobs licencia relación H2S/SO2
recalentadores que Superclaus recuperación. este proceso, en un valor mayor
se aprovecha en y así como el que 2.
tambor de vapor. catalizador Conversiones de azufre proceso
de Co/Mo de 99.3% peso con tres Superclaus. Mayor
Disminución de que permite etapas de reacción y de requerimiento de
emisiones de bajas 99.7% peso para cuatro catalizador.
hidrocarburos. emisiones. etapas.
El catalizador
Emisiones de Conversión de COS y para oxidación
0.7% peso con tres CS2. selectiva es caro.
etapas de reacción
y de 0.3% peso No se requiere remoción
para cuatro etapas de H2O.
53
Tabla 3.1 Cuadro comparativo de TGTU (Continuación)

BSR/Selectox Efluentes: Vapor y Catalizador Al convertir SO2, se Las Incluye una
condensado de propietario asegura una mayor compañías sección de
recalentadores que Selectox 33, eficiencia de reacción. UOP y Worley remoción de H2O
se aprovecha en selectivo y Parson lo que hace
tambor de vapor. estable. La remoción de agua cuentan con necesario equipo
proporciona una mayor amplia adicional.
Agua para tratar. recuperación. experiencia en
procesos de
Emisiones de 0.5% Se alcanzan remoción de
peso. recuperaciones de 99.5% azufre.
peso.
MODOP Efluentes: Vapor y Catalizador Recupera La compañía Incluye una
agua para tratar. para aproximadamente el ExxonMobile sección de
hidrogenación 99.6% peso. cuenta con remoción de H2O
Emisiones de 0.4% (catalizador amplia lo que hace
peso. de HDS) y en Comprende múltiples experiencia en necesario equipo
la etapa de etapas de hidrogenación, tratamiento de adicional.
oxidación oxidación directa y Claus gas y
directa un que aseguran una alta remoción de
catalizador a eficiencia de conversión H2S.
base de TiO2. de H2S.
Sulfreen Efluentes: Vapor. Catalizador - Presenta una Lurgi cuenta Se presentan
propietario configuración con con gran pérdidas de
Emisiones de 1 a AM. posibilidad de aumento experiencia en recuperación
2% peso de azufre. en la recuperación, al procesos de debidas al cambio
integrar hidrólisis u añadir tratamiento de de operación de
una oxidación selectiva. gases de cola los reactores.
- Recuperaciones de 98 a en plantas de
99% peso. azufre.
54

Impacto al Catalizador Confiabilidad de Experiencia del Desventajas
ambiente operaciones licenciador
CBA Efluentes: Catalizador: Una configuración de AMOCO tiene - Pueden
Vapor, Agua. Emplea cuatro convertidores amplia presentarse
catalizador alcanza experiencia en problemas de
Emisiones para un Claus de recuperaciones de 99- plantas azufre. operación y
proceso con cuatro alúmina. 99.2% peso y de tres mantenimiento con
convertidores de convertidores 98.5- las válvulas de
0.8 a 1% peso y 99% peso. conmutación.
con tres - Se debe hidrolizar
convertidores de 1 COS y CS2 en el
a 1.5% peso. primer reactor para
no tener pérdidas
en la recuperación,
con un cambio de
catalizador para
hidrólisis.
MCRC Efluentes: Se emplea el El proceso con tres Delta Hudson El proceso cambia
Vapor y agua. catalizador convertidores recupera Engineering directamente la
Claus. 99.3% y con cuatro proporciona forma de operación
Emisiones de 0.7% convertidores arriba de unidades de de los
peso para tres 99.5% peso. recuperación de convertidores de
convertidores y de azufre seguras regeneración a
0.5% peso para Requiere menor y con alta adsorción, sin una
cuatro cambio de válvulas calidad, con etapa intermedia
convertidores. que el proceso CBA. experiencia de enfriamiento,
operacional de que puede resultar
Cada convertidor tiene más de 23 en un ligero
un condensador, lo años. descenso en la
que permite una mayor recuperación de
recuperación. azufre.
55

CLINSULF-SDP Efluentes: Se emplea Las conversiones que se WorleyParson Los reactores de
Vapor. catalizador alcanzan son de 99.4 a es una termoplato tienen
para hidrólisis 99.8% peso. empresa con que ser
Emisiones de 0.2 y catalizador amplia reemplazados
a 0.6% peso. Claus basado Es un proceso muy experiencia en aproximadamente
en alúmina. compacto, lo que plantas de cada 8 años de
disminuye los puntos de recuperación operación debido a
control. de azufre. Sin la corrosión por el
embargo, este agua de
Se controla proceso es de alimentación al
perfectamente las los más calentador.
temperaturas de jóvenes con
reacción, ya que se 15 años de
mantienen constantes existencia.
mediante fuentes de
calor externo.
SCOT Efluentes: Vapor Este proceso Se obtienen las más Shell licencia - Inversión y costos
de baja presión, emplea una altas recuperaciones de este proceso de operación altos.
condensados solución de 99.99% peso de azufre para - Se produce un
amargos. amina para alimentado a la planta tratamiento de volumen grande de
eliminar H2S Claus. gases de cola, agua ácida que debe
Emisiones muy de corrientes el cual ser tratada.
bajas de 0.01% de gas ácido. El gas de venteo no comenzó a - Alto consumo de
peso de azufre. necesita incineración utilizarse energía que se
Proporciona la antes de descargarse a desde 1973. traduce en altos
más alta la atmósfera. costos,
recuperación. principalmente para
la regeneración de la
amina.
56

SULFTEN Efluentes: Vapor Emplea una Se obtienen las más Este proceso - Inversión y costos
de baja presión, solución altas recuperaciones de fue de operación altos.
condensados MDEA, que se 99.99% peso de azufre desarrollado - Se produce un
amargos. conoce como alimentado a la planta por volumen grande de
UCARSOL Claus. Tecnologías agua ácida que debe
Emisiones muy HS-103. FB&D (Ford, ser tratada.
bajas de 0.01% El gas de venteo no Bacon y Davis - Alto consumo de
peso de azufre. Proporciona la necesita incineración Inc.), energía que se
más alta antes de descargarse a conocidos traduce en altos
recuperación. la atmósfera. principalmente costos,
por sus principalmente para
tecnologías de la regeneración de la
recuperación amina.
de azufre.
RESULF Efluentes: Vapor Emplea una Se obtienen las más Este proceso - Inversión y costos
de baja presión, solución altas recuperaciones de está de operación altos.
condensados MDEA. 99.99% peso de azufre licenciado por - Se produce un
amargos. alimentado a la planta TPA, Inc, volumen grande de
Proporciona la Claus. compañía agua ácida que debe
más alta líder en ser tratada.
Emisiones muy recuperación. El gas de venteo no ingeniería y - Alto consumo de
bajas de 0.01% necesita incineración construcción energía que se
peso de azufre. antes de descargarse a de plantas de traduce en altos
la atmósfera. recuperación costos,
de azufre. principalmente para
la regeneración de la
amina.
57

EXXON Efluentes: Vapor Emplea una Se obtienen las más ExxonMobil - Inversión y costos
FLEXSORB SE de baja presión, solución de altas recuperaciones de Research and de operación altos.
PLUS condensados aminas 99.99% peso de azufre Engineering La solución de
amargos. estéricamente alimentado a la planta es una aminas empleada
obstaculizadas, Claus. compañía con tiene un costo mayor
Emisiones muy que absorben amplia que los otros
bajas de 0.01% menos CO2. El gas de venteo no experiencia en procesos de
peso de azufre. necesita incineración tratamiento de recirculación de H2S.
Proporciona las antes de descargarse a gas y
más altas la atmósfera. remoción de - Se produce un
recuperaciones. H2S. volumen grande de
agua ácida que
debe ser tratada.
- Alto consumo de
energía que se
traduce en altos
costos,
principalmente para
la regeneración de
la amina
58
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN
DE AZUFRE PARA GASES DE COLA (TGTU)
En el cuadro comparativo, se observan los diferentes atributos tecnológicos de

cada uno de los procesos. Un obstáculo presentado en la realización de este trabajo,
fue el no tener datos de atributos económicos, así como atributos tecnológicos más
específicos.
A continuación en la Figura 3.1 se presentan las recuperaciones alcanzadas por

los procesos de tratamientos de gas de cola estudiados anteriormente.
100
Recuperación de azufre
EXXON FLEXSORB SE PLUS

99.5
Claus 3 etapas + Euroclaus
Claus 2 etapas + Euroclaus
MCRC 4 convertidores
Claus 3 etapas + Superclaus
Claus 2 etapas + Superclaus
99
SULFTEN
CLINSULF-SDP
RESULF
MCRC 3 convertidores
SCOT
BSR/Selectox
CBA 4 convertidores
MODOP
CBA 3 convertidores
98.5
Sulfreen
98
97.5
Procesos de Tratamiento de Gas de Cola (TGTU)
Figura 3.1. Recuperaciones de azufre de los principales Procesos de Tratamiento de

Gas de Cola (TGTU).
En esta figura podemos observar que los procesos que permiten alcanzar
mayores recuperaciones de azufre son los de recirculación de H2S, como los procesos
SCOT, SULFTEN, RESULF y EXXON FLEXSORB SE PLUS, todos ellos con
recuperaciones de 99.9% de azufre.
59
Esta información puede resumirse aún más presentando las recuperaciones

alcanzadas por cada grupo de procesos como se muestra a continuación en la Figura
3.2:
100
99
98
97
Recuperación de azufre
96
95
94
93
92
91 Procesos de
Claus 2 etapas Claus 3 etapas Procesos de Procesos de
oxidación
selectiva o subpunto recirculación
directa (SOP) de rocío (SDP) de sulfuro de
hidrógeno
Procesos de Tratamiento de Gas de Cola (TGTU)
Figura 3.2. Recuperaciones de azufre de los principales grupos de Procesos de

Tratamiento de Gas de Cola (TGTU).
3.1 PANORAMA ACTUAL DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE EN EL SNR
Refinería Ing. Héctor R. Lara Sosa ubicada en Cadereyta, Nuevo León.
En las Figuras 3.3 a 3.5 se presentan los diagramas que corresponden a la

configuración de las unidades de recuperación de azufre en la refinería Ing. Héctor R.
Lara Sosa. Esta refinería cuenta con cinco unidades de recuperación de azufre de un
tren de procesamiento cada una y tres TGTU.
60
94.5% 99.9 %
85 Ton/día 5 Ton/día 0.005 Ton/día

AZ-1 TGTU
80 Ton/día
4.995 Ton/día
Figura 3.3. Unidad de recuperación de azufre AZ-1 Refinería de Cadereyta.
Como se observa, la Figura 3.3 comprende la unidad de recuperación de azufre

AZ-1 que consta de un tren de procesamiento con una capacidad de producción de
azufre de 80 Ton/día. En esta unidad se alcanza una recuperación aproximada de
94.5% peso, ya que consta de dos etapas catalíticas. Incluye una TGTU que garantiza
emisiones de 0.005 Ton/día de azufre.
94.5%
127 Ton/día 7 Ton/día
AZ-3
99.9 %
120 Ton/día
TGTU 0.014 Ton/día
94.5%
13.986 Ton/día
127 Ton/día AZ-4 7 Ton/día
120 Ton/día
Figura 3.4. Unidades de recuperación de azufre AZ-3 y AZ-4 Refinería de Cadereyta.
61
94.5%
AZ-5
99.9 %
120 Ton/día
TGTU 0.014 Ton/día
94.5%
13.986 Ton/día
127 Ton/día AZ-6 7 Ton/día
120 Ton/día
Figura 3.5. Unidades de recuperación de azufre AZ-5 y AZ-6 Refinería de Cadereyta.
Las unidades de recuperación de azufre AZ-3, AZ-4, AZ-5 y AZ-6 (Figuras 3.4 y
3.5), comprenden cada una, un tren de procesamiento con capacidad de producción de
azufre de 120 Ton/día. AZ-3 y AZ-4 alimentan a una TGTU en común y las emisiones
son de aproximadamente 0.014 Ton/día de azufre. Lo mismo sucede con las unidades
AZ-5 y AZ-6 con una TGTU en común.
Refinería Francisco I. Madero ubicada en Cd. Madero, Tamaulipas.
En la Figura 3.6 se muestra el diagrama de la unidad AZ-1 de recuperación de

azufre en la refinería Francisco I. Madero.
7 Ton/día c/tren
95.5% 28 Ton/día totales 99.9 %
157 Ton/día c/tren TGTU
AZ-1
628 Ton/ día totales 0.028 Ton /día totales
TGTU
27.972 Ton/día totales

150 Ton/día c/tren
600 Ton/día totales
Figura 3.6. Unidad de recuperación de azufre AZ-1 Refinería de Madero.
62
Esta refinería al igual que la Gral. Lázaro Cárdenas de Minatitlán, Veracruz; son
la dos únicas en el SNR que poseen solo una planta de recuperación de azufre. La
unidad AZ-1 comprende cuatro trenes de procesamiento, es decir cuatro plantas Claus
dentro de la unidad. Cada tren tiene una capacidad de producción de azufre de 150
Ton/día. La planta incluye también dos unidades de tratamiento de gas de cola SCOT.
Como regla general, se prefiere manejar mayor número de trenes con una capacidad
menor de producción, esto porque si llegara a salir de operación algún tren,
representaría una pérdida menor en la producción; por lo tanto menores emisiones de
azufre a la atmósfera por algún imprevisto.
Refinería Ing. Antonio M. Amor ubicada en Salamanca, Guanajuato.
La refinería Ing. Antonio M. Amor comprende dos unidades de recuperación de

azufre, una llamada U-12 y la otra SRU. La unidad U-12 consta de dos trenes de
procesamiento con capacidad de producción de azufre de 80 Ton/día cada uno.
SRU comprende solo un tren, también con una capacidad de producción de

azufre de 80 Ton/día.
95.5 % 99.9 %
83.5 Ton/día 3.5 Ton/día 0.007 Ton/día
U-12 TGTU totales
83.5 Ton/día 3.5 Ton/día
167 Ton/día totales 7 Ton/día totales 6.993 Ton/día totales

80 Ton/día c/tren
Figura 3.7. Unidad de recuperación de azufre U-12 Refinería de Salamanca.
63
95.5 %
SRU
80 Ton/día
Figura 3.8. Unidad de recuperación de azufre SRU Refinería de Salamanca.
Refinería Miguel Hidalgo, ubicada en Tula, Hidalgo.
A continuación se muestran las tres unidades de recuperación de azufre que

posee la refinería Miguel Hidalgo (Figuras 3.9 a 3.11).
95.5 % 99.9 %
42 Ton/día AZ-3 TGTU
2 Ton/día 0.004 Ton/día totales

40 Ton/día c/tren
Figura 3.9. Unidad de recuperación de azufre AZ-3 Refinería de Tula.
95.5 % 99.9 %
42 Ton/día AZ-4 TGTU
2 Ton/día 0.004 Ton/día totales

40 Ton/día c/tren
Las unidades de recuperación de azufre AZ-3 y AZ-4 constan cada una de dos
trenes de procesamiento, con capacidad de producción de azufre de 40 Ton/día cada
tren.
64
95.5 % 99.9 %
AZ-5 TGTU
419 Ton/día totales 19 Ton/día totales
18.981 Ton/día
La unidad AZ-5 comprende tres trenes de procesamiento con una producción

total de 400 Ton/ día de azufre. Cada unidad incluye una TGTU individual.
Refinería Gral. Lázaro Cárdenas ubicada en Minatitlán, Veracruz.
95.5 %
AZ-1
80 Ton/día
Figura 3.12. Unidad de recuperación de azufre AZ-1 Refinería de Minatitlán.
La refinería Gral. Lázaro Cárdenas consta de solo una unidad de recuperación

de azufre con un tren de procesamiento que tiene una capacidad de producción de 80
Ton/ día de azufre.
65
Refinería Ing. Antonio Dovalí Jaime ubicada en Salina Cruz, Oaxaca.
Recuperación
94.5%
84.5 Ton/día 4.5 Ton/día
AZ-1
80 Ton/día
Figura 3.13. Unidad de recuperación de azufre AZ-1 Refinería de Salina Cruz.
La unidad de recuperación de azufre AZ-1 tiene un tren de procesamiento de dos

etapas catalíticas con una capacidad de producción de azufre de 80 Ton/día.
Recuperación
83 Ton/día totales 96.5%
41.5 Ton/día 3 Ton/día totales
41.5 Ton/día AZ-2
80 Ton/día totales
Las unidades AZ-2 y AZ-3 comprenden dos trenes de procesamiento con tres
etapas catalíticas cada uno y una capacidad de producción de azufre de 40 Ton/ día
cada tren en cada planta. Cabe señalar que en la unidad AZ-3 se instaló una TGTU tipo
SCOT, sin embargo actualmente no se encuentra en operación.
66
Recuperación
83 Ton/día totales 96.5%
41.5 Ton/día 3 Ton/día totales
41.5 Ton/día AZ-3
80 Ton/día totales
Teniendo como base esta información, se observa que se tienen procesos que
alcanzan recuperaciones mayores a las requeridas en la NOM-148- SEMARNAT- 2006.
La norma establece una recuperación mínima de 90% peso para plantas existentes, lo
cual es menor a la recuperación que se alcanza con los procesos que actualmente
funcionan. Ya que se cuenta con plantas Claus, que son ampliamente usadas en todo
el mundo para recuperar azufre y TGTU SCOT en algunas plantas, que son las plantas
de gas de cola que pueden alcanzar recuperaciones más grandes (99.9% peso).
Sin embargo, estos datos son de diseño, bajo un óptimo funcionamiento de las
plantas. Para lograrlo intervienen muchos factores, como composición de gas ácido
alimentado, adecuado control de la relación de H2S/SO2, catalizador empleado, tiempo
de vida de la planta, entre otros.
Hay que tomar en cuenta también, que los requerimientos de recuperación

tienden aumentar en muy poco tiempo, ya que actualmente se está trabajando a nivel
mundial para frenar los altos niveles de emisiones contaminantes a la atmósfera. A
pesar de que los procesos que actualmente funcionan, proporcionan altas
recuperaciones, probablemente en el futuro, no sean suficientes, ya que se exigirá aún
más para satisfacer las restricciones de emisiones contaminantes.
67
Haciendo una revisión de las tecnologías TGTU disponibles (SUPERCLAUS,

EUROCLAUS, BSR/SELECTOX, MODOP, SULFREEN, CBA, MCRC, CLINSULF-SD,
SCOT, SULFTEN, RESULF, EXXON FLEXSORB SE PLUS principalmente), se señala
que los procesos de Recirculación de H2S (SCOT, SULFTEN, RESULF, EXXON
FLEXSORB SE PLUS), son los más eficientes; sin embargo son los más caros. Este
tipo de procesos tiene también la ventaja de que los gases de salida que poseen alto
contenido de H2S y que actualmente se recirculan a la planta Claus, pueden ser
enviados directamente a una planta de producción de ácido sulfúrico (H2SO4) si se
instala dentro de las refinerías. Hay que recordar que la producción de ácido sulfúrico
es clave en la economía de cualquier país, debido a las numerosas aplicaciones y
consumo extraordinario de este ácido.
Sin embargo, esto no es posible actualmente debido a la política de PEMEX

Refinación, que establece los límites entre el sector de Refinación y el de Petroquímica.
No obstante, la configuración actual ofrece muchas ventajas, la principal es la pequeña
cantidad de emisiones a la atmósfera en las plantas donde está presente una Planta
Claus y una TGTU. Estas emisiones oscilan entre 0.003 y 0.028 Ton/día de azufre (se
puede observar en las Figuras 3.3 a 3.7 y 3.9 a 3.11). Mientras que en las unidades
donde solo existe una planta Claus, se observan emisiones de 3 a 4.5 Ton/día de
azufre (Figuras 3.8 y 3.12 a 3.15).
No obstante, la desventaja más importante que representa la presencia de una

TGTU SCOT, son los elevados costos de inversión, operación y mantenimiento que
requiere. Por esto, es una gran ayuda que el proceso esté adaptado a otro proceso más
rentable como la producción de H2SO4. Hay que recordar también, que el objetivo de
recuperar azufre en refinerías es estrictamente ambiental y no económico, por ejemplo,
el precio de venta del azufre para enero de 2010 fue de solo 12.17 USD/Ton. Cabe
entonces destacar la importancia de abrir las puertas a una reforma en la Política
Energética, en especial la de PEMEX- Refinación, si se quiere hacer sustentable esta
tecnología en el SNR.
68
Por otro lado, en las plantas que no cuentan con TGTU se tienen emisiones de
4.5 Ton/día de azufre, lo que representa cantidades muy elevadas; a pesar de estar
dentro del intervalo de recuperación exigido. Por eso, la importancia de incluir un
proceso adicional o TGTU, el cual es necesario en algunos países en los que las
exigencias de recuperación son mayores y los límites de emisiones muy restringidos.
Para seleccionar el proceso óptimo, se tienen que considerar varios factores, así
como analizar las recuperaciones exigidas.
En relación a los costos, dos son los principales que se tienen que considerar:
Costos de inversión total y costos de operación. Sin embargo, los costos de operación
serán los determinantes, ya que son los que se efectuarán paulatinamente durante la
vida útil de la planta.
En la Figura 3.16 se presenta una comparación de costos de operación para

plantas de 100 Ton/día.
Costos de Operación Relativos a una planta Claus de
130
120
110
100
90
dos Etapas, %
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6
Claus 2 SDP SOP SDP + 1 SOP + 1 Tipo
camas integrado cama cama SCOT
hidrólisis hidrólisis
Figura 3.16. Comparación de costos de operación anual en Euros para una planta de
100 Ton/ día (Wozny y Kilian, 2003).
69
Estos datos son para plantas con una composición del gas de alimentación típica
como la que se muestra a continuación:
90% H2S
4% CO2
5% H2O
1% C2H6
Sin embargo, los costos pueden variar dependiendo de la localización, número

de trenes o posible integración con el equipo existente (Wozny y Kilian, 2003).
Durante un Taller de especialistas en plantas de azufre, llevado a cabo el 2 de

diciembre de 2008 en Cadereyta, Nuevo León, se señaló que los promedios de
alimentación y salida en las plantas Claus, correspondieron a los siguientes valores:
Tabla 3.2. Concentración de entradas y salidas del proceso de recuperación de azufre

en el SNR
Entrada Gas Ácido Entrada Gas Amargo Salida
(H2S) (H2S/ NH3)
85.4% H2S 39.1% H2S 64% N2
5% HC 39.3% NH3 31.899% H2O
3.6% CO2 21.6% H2O 4% CO2
6% H2O y N2 0.1% SO2
0.001% H2S
Estos valores son muy parecidos a los típicos en el proceso de recuperación de

azufre reportados en la literatura. Cabe señalar también, que en el SNR se trabajan con
trenes de 40, 80, 120 y 150 Ton/día. No obstante, se tomará la Figura 3.16 para hacer
una comparación inicial de procesos.
70
En la figura, se puede observar que los SDP tienen menor costo de operación
que los SOP. Recordando lo mencionado anteriormente, los SDP pueden alcanzar
recuperaciones mayores que los SOP (99.4-99.8% peso los SDP y 98.5 % a 99.3 %
peso los SOP). Estos procesos, tanto los SDP como los SOP requieren adherirse a
plantas Claus, con excepción del proceso CLINSULF que es un proceso independiente
a la Planta Claus, cuya recuperación es de 99.4- 99.8% aproximadamente.
Por lo tanto, cabe mencionar que debido a que en el SNR se cuenta con Plantas
Claus en operación, sería factible el empleo de un TGTU adherido a dichas plantas. De
la misma manera se destacan las ventajas que presentan los SDP en relación a los
SOP. .
71
3.2 CASO PRÁCTICO. MODIFICACIONES REALIZADAS EN LA REFINERÍA DE

SALINA CRUZ EN 2009, PARA AUMENTAR LA RECUPERACIÓN DE AZUFRE.
Durante 2009, en la refinería “Ing. Antonio Dovalí Jaime” de Salina Cruz, Oaxaca
se realizaron modificaciones al proceso de recuperación de azufre para incrementar los
niveles de recuperación y así poder cumplir con la NOM-148-SEMARNAT-2006 y
alcanzar una recuperación mínima del 90% peso antes del 1 de enero de 2010, como lo
establece dicha norma.
Estas modificaciones se realizaron en las tres plantas por igual (AZ-1, AZ-2 Y AZ-
3). La modificación consistió fundamentalmente en la sustitución del gas combustible
empleado por vapor de alta presión (temperatura de operación, 265.3 ºC y presión de
operación 51 kg/cm2) como medio para recalentar la corriente de gas ácido entrante a
los convertidores Claus.
Se observó que con el gas, la temperatura requerida en los convertidores no se

lograba mantener constante; sin embargo, con el empleo de vapor de alta presión, la
temperatura se mantiene en su punto óptimo, logrando una mayor recuperación de
azufre (248, 217 y 206 ºC a la entrada de las etapas catalíticas).
Con estos cambios al proceso, se logra una elevada recuperación de azufre,

alrededor del 95%. Sin embargo, en esta refinería, no se trata la corriente proveniente
de los agotadores de agua amarga. Por lo tanto, esta corriente fluye directamente al
quemador elevado para su incineración, representando esto, una fuente muy importante
de contaminación.
A continuación, se anexan los diagramas que representan estas modificaciones,

en las plantas AZ-1 de dos etapas catalíticas y AZ-2 de tres etapas catalíticas (Figuras
3.17 y 3.18). El diagrama correspondiente a las modificaciones en la planta AZ-3, es
igual al diagrama que representa la planta AZ-2. Se muestra también un esquema
general de la Planta Claus incluyendo las modificaciones (Figura 3.19).
72
Vapor de
alta presión
Simbología
CF-1402 Recalentadora vapor No.1

Gas ácido Gas ácido CF-1403Recalentadora vapor No.2
TH-1402 Tanque acumulador de condensado
del primer recalentador a vapor
TH-1403 Tanque acumulador de condensado
Vapor de del segundo recalentador a vapor
alta presión
CF-1403 CF-1402
Gas ácido Gas ácido
TH-1403 TH-1402
Condensado
Figura 3.17. Detalle de recalentadores en la planta de recuperación de azufre No.1 de

la Refinería de Salina Cruz (AZ-1).
Vapor de
alta presión
Gas ácido Gasácido Gasácido

Simbología
202-H Recalentador a vapor No.1

203-H Recalentador a vapor No. 2
204-H Recalentadora vapor No.3
222-V Tanque acumulador de condensado
202-H 203-H 204-H del primer recalentador a vapor
del segundo recalentador a vapor
del tercer recalentador a vapor
Gasácido Gas ácido Gasácido
222-V 223-V 224-V
Condensado
Figura 3.18. Detalle de recalentadores en la planta de recuperación de azufre No.2 de

la Refinería de Salina Cruz (AZ-2).
73
Vapor de alta ETAPA TÉRMICA ETAPA CATALÍTICA

presión
Al sistema de
vapor
Tambor de
Tambor A la unidadde
vapor
extractor tratamiento de
AAG gas residual
Convertidor Convertidor Convertidor Gasde cola
No. 1 No. 2 No. 3 ( )
Alimentación de Agua de
gas ácido Reactor Recalentador Recalentador Recalentador
caldera
amínico AAG térmico No. 1 No. 2 No. 3
( ) Vapor de Vapor de Vapor de
horno de
( alta presión alta presión alta presión
Quemador reacción Tanque Tanque Tanque
)
Enfriador de acumulador de acumulador de acumulador de Agua
reacción caldera Al sistema condensado Al sistema condensado Al sistema condensado de caldera
(
de recuperación de vapor No.1 de vapor No.2 de vapor No.3
)

No. 1 No. 2 No. 3 No. 4
Alimentación de gas
ácido del separador Azufre Azufre Azufre
Condensado Condensado Condensado Azufre
de aguas sulfurosas a la fosa a la fosa a la fosa a la fosa
Soplador de aire
para la combustión
Fosa de almacenamiento de azufre
Figura 3.19. Esquema actual de Plantas Claus en la Refinería de Salina Cruz.
Los equipos representados después de los recalentadores son tanques

acumuladores de condensado. Estos tanques envían el condensado mediante una línea
común a los condensadores de la misma planta.
También se agrega a estas Figuras, la Tabla 3.3 con las condiciones de

operación normal de una planta Claus de tres etapas catalíticas. La información se tomó
del manual de operación de la planta AZ-2 de la refinería “Ing. Antonio Dovalí Jaime” de
Salina Cruz, Oaxaca; dicha tabla se muestra a continuación (Manual, 1989).
74
Tabla 3.3. Condiciones de operación normal de la Planta Claus (Manual, 1989)
Flujo (m3/h)
Gas ácido a la planta 3,359.5

Gas ácido al reactor térmico 1,459.7
Aire de combustión al reactor térmico 3,062.7
Gas ácido al recalentador No.1 100.1
Aire de combustión al recalentador No.1 210.0
Condensado 5.19
Agua de enfriamiento suministrada 42.95
Agua de enfriamiento de retorno 42.95
Agua de servicios 2.61
Agua de alimentación a calderas 13.53
Agua amarga 7.95
Aire de instrumentos 529.1
Hidrógeno al reactor térmico 1862.12
Desfogue ácido 3,359.5
Flujo (kg/h)
Vapor de media 8,504

Vapor de baja 11,998
Vapor al reactor térmico 1,214.6
Vapor a la caldera de recuperación 4.126
Vapor del condensador de azufre No.1 694
Presión (kg/cm2)
Separador de gas ácido 0.53

Gas ácido al reactor térmico 0.51
Aire de proceso 0.63
Aire de combustión al reactor térmico 0.51
Hidrógeno al reactor térmico 0.51
Entrada de gas ácido al condensador de azufre No.1 0.43
Entrada de gas ácido al recalentador de azufre No.1 0.39
75
Entrada de gas ácido al convertidor catalítico (1er. 0.38

Etapa)
Entrada de gas ácido al convertidor catalítico (2a. 0.27
Etapa)
Entrada de gas ácido al convertidor catalítico (3a. 0.15
Etapa)
Entrada de gas ácido al coalescedor 0.04
Vapor en la caldera de recuperación 20.5
Vapor de baja presión (cabezal) 3.5
Cabezal de agua de alimentación a calderas 21.5
Retorno de agua de alimentación a calderas 20.7
Temperatura (ºC)
Gas ácido al reactor térmico 41

Aire de combustión al reactor térmico 80
Reactor térmico 1,262
Vapor de la caldera de recuperación 212
Gas ácido al condensador de azufre No.1 287
Gas ácido al recalentador de gas No.1 160
Gas ácido al convertidor catalítico (1ra. Etapa) 248
Gas ácido al convertidor catalítico (2a. Etapa) 217
Gas ácido al convertidor catalítico (3a. Etapa) 206
Gas de combustión en el incinerador 649
76
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
A continuac ión se presentan las

c onc lus iones a las que s e lle ga
en es te trabajo, así como las
recomendaciones para el proceso
de recuperación de azufre en el SNR.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
El presente trabajo llega a las siguientes conclusiones:
De acuerdo a lo planteado en el capítulo 3, se desarrollan tres panoramas:
* Primer Panorama; si se quiere disminuir las emisiones de azufre dentro del SNR, se
propone instalar más plantas tipo SCOT y posiblemente abrir el camino a que se
invierta en plantas de producción de ácido sulfúrico, para sustentar los elevados
costos de dicha planta. Se conoce la restricción actual para dicho planteamiento, sin
embargo, se hace énfasis en la necesidad de disminuir los costos de operación y
mantenimiento de dichas plantas, ya que requiere un consumo considerable de
energía, así como el empleo de solventes costosos.
* Segundo panorama; si lo que se quiere es disminuir las emisiones de azufre, pero se

tienen limitantes económicos y no se opta por producir H2SO4; habría que seleccionar
una planta que presente mayores ventajas económicas entre los SOP y los SDP. La
propuesta que se plantea es la instalación de TGTU tipo SDP a las Plantas Claus
existentes, para alcanzar mayores recuperaciones de azufre teniendo un costo de
operación menor.
En este segundo panorama, si se prefiere un SDP, habrá que realizar una

comparación entre los SDP revisados anteriormente, como son: SULFREEN, CBA,
MCRC, CLINSULF-SDP. De estos procesos, SULFREEN, CBA y MCRC requieren
la adaptación a una planta Claus. Como actualmente se cuenta con Plantas Claus
en operación, hay que destacar la ventaja que ofrecen los procesos que se adhieren
a dichas plantas como SULFREEN, CBA y MCRC. Sin embargo, las expectativas no
se pueden limitar a plantas existentes, debido a que el SNR puede expandirse. Lo
anterior arroja un tercer planteamiento.
78
* Tercero; en instalaciones nuevas, donde no operen aún Plantas Claus, el proceso

Clinsulf-SDP es la opción óptima planteada, ya que reúne las características
necesarias para asegurar una recuperación de azufre que satisfaga las restricciones
actuales de contaminación en México e inclusive podría afrontar exigencias más
estrictas de emisiones de azufre a la atmósfera. Dicho proceso cuenta tan solo con
10 equipos que permite reducir puntos de control, por lo tanto costos de operación,
menor costo de mantenimiento, requiere menor área de proceso y por lo tanto
permite el empleo de área existente.
Recomendaciones
Se hacen las siguientes recomendaciones:
- Se recomienda que el proceso seleccionado, no se limite a recuperaciones como las

que se obtienen con una planta Claus (94-97 % peso). También hay que recordar
que esas son recuperaciones de diseño, que no toman en cuenta pérdidas por SO2,
COS y CS2 principalmente.
- Evaluar la posibilidad de concesiones para la producción de H2SO4 dentro del

Sistema de PEMEX Refinación. Ya que se pueden obtener mayores recursos
económicos con esta opción, que los que se obtienen actualmente con la venta de
azufre líquido y sólido.
- Investigar mejoras al funcionamiento del proceso CLINSULF, como un

pretratamiento de enfriamiento antes del cambio de reactores, que asegura una
recuperación de azufre por encima de 99.7% durante el tiempo completo de ciclo,
sin pérdidas debido al cambio de operación de reactores para el proceso CLINSUF-
SDP (Von Gemmingen y Lahne, 1994).
79
- Otro punto importante a analizar es el contenido de hidrocarburos en el gas de

alimentación. Ya que por tratarse de plantas en refinería puede llegar a presentarse
niveles elevados de estos compuestos. Controlar aspectos como la temperatura y el
catalizador empleado (para hidrólisis en el primer reactor catalítico) juega entonces,
un papel muy importante.
- Para la refinería “Ing. Antonio Dovalí Jaime” de Salina Cruz, Oaxaca; se recomienda
tratar la corriente de gas ácido amoniacal antes de ser enviada al incinerador, lo
anterior es posible mediante dos técnicas: La primera es eliminación de amoniaco
por proceso en flujo dividido y la segunda un horno con quemador de alta intensidad
(Martínez Ortiz, 2000).
80
ANEXO
ANEXO
ANEXO: EXTRACTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-148-SEMARNAT-2006,

CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA.- RECUPERACIÓN DE AZUFRE PROVENIENTE
DE LOS PROCESOS DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO.
82
ANEXO
83
ANEXO
84
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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36. Von Gemmingen, U. y Lahne, U. The Linde Clinsulf Process for sulfur recovery:
modelling and simulation. Elsevier.Gas separation & Purification 8 (4):241- 246,
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flowsheets. Éditions Technip. París, Francia, Institut Français du Pétrole
Publications, 1995. 320 p.
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Hydrocarbon Processing.1, 3-5 p. Enero, 2003.
87

Analisis y Seleccion de La Mejor Tecnologia Del Proceso de Recuperacion de Azufre para Gases de Cola en Refinerias de Mexico

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Analisis y Seleccion de La Mejor Tecnologia Del Proceso de Recuperacion de Azufre para Gases de Cola en Refinerias de Mexico

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UNIVERSIDAD DEL ISTMO

“ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE LA MEJOR TECNOLOGÍA DEL

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

TANIA OLMEDO TOLEDO

M. C. JESÚS MANUEL BAUTISTA BARRERA

ING. MIGUEL GONZÁLEZ AVENDAÑO

SANTO DOMINGO TEHUANTEPEC, OAXACA. OCTUBRE 2010.

“DANDO SIEMPRE GRACIAS POR TODO AL DIOS Y PADRE, EN EL NOMBRE DE

A LA MEMORIA DE MIS ABUELOS

CONCEPCIÓN OLIVERA DE TOLEDO

ANTONIO TOLEDO ROMERO

“PORQUE TODO AQUEL QUE VIVE Y

AMADA F. TOLEDO OLIVERA

CON ETERNO AMOR Y ADMIRACIÓN

A MIS FAMILIARES Y AMIGOS

QUE CONTRIBUYERON DE ALGUNA

UNIVERSIDAD DEL ISTMO DR. ISAÍAS OCHOA LANDIN

CAMPUS TEHUANTEPEC DR. ADRIÁN EFRÉN SÁNCHEZ CHACÓN

M.C. JESÚS MANUEL BAUTISTA BARRERA

M.C. GREGORIO GARCÍA PÉREZ

ING. ÁNGEL ROBERTO ALAMILLA GARCÍA

POR SUS SUGERENCIAS PARA MEJORAR ESTE

A MIS MAESTROS Y CONDISCÍPULOS

“SI PUEDES CREER, AL QUE CREE TODO LE ES POSIBLE”

A MIS DIRECTORES DE TESIS:

M. C JESÚS MANUEL BAUTISTA BARRERA

ING. MIGUEL GONZÁLEZ AVENDAÑO

CON AGRADECIMIENTO POR SU GRAN AYUDA

A : ING. MATILDE RAMÍREZ HERÁNDEZ,

M.C. JESÚS LÓPEZ CARRERA ,

ING. VÍCTOR HUGO MARTÍNEZ MORENO

M.C. ESTEBAN BURGOS VÁZQUEZ Y

DR. JESÚS OBET MARROQUIN DE LA ROSA

POR EL APOYO BRINDADO

JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................ XVI

CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES ...................................................................................................... 1

1.1 PANORAMA DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE ....................................... 2

1.1.1 UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE (SRU). PROCESO CLAUS .................... 3

1.2 UNIDADES DE TRATAMIENTO DE GAS DE COLA (TGTU) ................................................ 9

1.2.1 TIPOS DE TGTU ............................................................................................................ 10

A) OXIDACIÓN CATALÍTICA SELECTIVA O DIRECTA (SOP) ............................................ 10

1.2.2 OPERACIONES PARA INCREMENTAR LA RECUPERACIÓN DE AZUFRE .......... 15

A) ENRIQUECIMIENTO CON OXÍGENO .............................................................................. 15

1.2.3 SELECCIÓN DE TGTU ................................................................................................. 18

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 20

2.1 RECUPERACIÓN DE AZUFRE EN EL SNR ........................................................................ 21

2.2.1 PROCESO SUPERCLAUS ............................................................................................ 23

2.3 TECNOLOGÍAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE SUBPUNTO DE ROCÍO

2.3.1 PROCESO SULFREEN ................................................................................................. 34

2.4 TECNOLOGÍAS COMERCIALES DE LOS PROCESOS DE REDUCCIÓN DE DIÓXIDO

2.4.1 PROCESO SCOT .......................................................................................................... 45

CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE PARA

3.1 PANORAMA ACTUAL DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE EN EL SNR ............................ 60

3.2 CASO PRÁCTICO. MODIFICACIONES REALIZADAS EN LA REFINERÍA DE SALINA

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................. 78

ANEXO: EXTRACTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-148-SEMARNAT-2006,

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................... 85

1.1 Ubicación del proceso de recuperación de azufre 3

1.2 Proceso Claus básico 8

2.1 Proceso SUPERCLAUS 26

2.2 Proceso BSR/ Selectox 30

2.3 Proceso MODOP 33

2.4 Proceso SULFREEN 36