Diseño y Automatización de Una Lavadora de Tambores Industriales

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA
“FEDERICO BRITO FIGUEROA”
LA VICTORIA, ESTADO ARAGUA
COORDINACIÓN DE CREACIÓN INTELECTUAL Y

DESARROLLO SOCIO PRODUCTIVO
DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN DE UNA LAVADORA DE TAMBORES

INDUSTRIALES PARA LA EMPRESA RECICLAJES C.A. UBICADA EN EL
SECTOR LA GUARICHA, MARIARA, ESTADO CARABOBO
PNFMV-5-16-2184
Proyecto Socio Integrador como Requisito Final para Optar

al Título de Ingeniero en la Especialidad de Mecánica
Autor(es):
Solano R., John J. C.I.: V-20.770.254
Sánchez G., Yoel M. C.I.: V-25.386.194
Tutor: Prof. Guerrero Geovanny
La Victoria, Noviembre de 2016



PNFMV-5-16-2184
Proyecto Socio Integrador como Requisito Final para Optar

al Título de Ingeniero en la Especialidad de Mecánica
Autor(es):
Solano R., John J. C.I.: V-20.770.254
Sánchez G., Yoel M. C.I.: V-25.386.194
Coordinador: Prof. Uzcátegui José
La Victoria, Noviembre de 2016


APROBACIÓN DEL COORDINADOR ACADÉMICO
En mi carácter de Coordinador Académico del Trabajo Socio Integrador titulado:

“DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN DE UNA LAVADORA DE TAMBORES
SECTOR LA GUARICHA, MARIARA, ESTADO CARABOBO”, Código:
PNFMV-5-16-2184, presentado por los TSU. SOLANO R., JOHN J. y SÁNCHEZ
G., YOEL M., titulares de la Cédula de Identidad Nº V-20.770.254 y V-25.386.194
respectivamente, como requisito para optar al título de INGENIERO MECÁNICO,
considero que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido
a la presentación pública y evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En la ciudad de La Victoria, a los ______ del mes ______________ del _______.
_______________________
Prof. Uzcátegui José
C.I.: V-7.924.198
ii

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO
En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Socio Integrador titulado: “DISEÑO

Y AUTOMATIZACIÓN DE UNA LAVADORA DE TAMBORES
SECTOR LA GUARICHA, MARIARA, ESTADO CARABOBO”, Código:
PNFMV-5-16-2184, presentado por los TSU. SOLANO R., JOHN J. y SÁNCHEZ
G., YOEL M., titulares de la Cédula de Identidad Nº V-20.770.254 y V-25.386.194
respectivamente, como requisito para optar al título de INGENIERO MECÁNICO,
considero que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido
a la presentación pública y evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En la ciudad de La Victoria, a los ______ del mes ______________ del _______.
_______________________
Prof. Guerrero Geovanny
C.I.: V-10.167.203
iii

Línea de investigación: “Diseño y Manufactura de elementos mecánicos”.

Autor(es):
Solano R., John J.
Sánchez G., Yoel M.
Coordinador: Prof. Uzcátegui José
Fecha: Noviembre de 2016

RESUMEN
La empresa RECICLAJES C.A., es una organización dedicada principalmente a la

recuperación de tambores industriales, los cuales llegan con desechos derivados del petróleo
como aceite, grasa, entre otros. Básicamente, al llegar a la empresa, estos tambores industriales
pasan por cuatro etapas de recuperación como lo son el des-etiquetado, lavado interno y
externo, secado y pintura para regresar nuevamente al mercado. En el proceso de lavado, la
cual es considerada una de las etapas más importante que debe ejecutar la empresa, el
trabajador coloca manualmente los tambores sobre una plataforma que, mediante un sistema
de transmisión y rodillos engomados, permite hacerlos girar, produciéndose así el ciclo de
lavado, dicha plataforma son máquinas normalmente fabricadas por las mismas empresas
dedicadas a la recuperación de tambores industriales el cual se realiza bajo un procedimiento
denominado “semi-mecánico”, llegando a producir 120 tambores por día, sin embargo, ante la
creciente demanda, se ven en desventaja con el surgimiento de nuevas empresas dedicadas al
mismo ámbito de reacondicionamiento, razón por la cual se requiere una alternativa que
aumente la producción, mejore la condición de los trabajadores y garantice un producto final
de calidad. En consecuencia, y aplicando la metodología de investigación “Documental y de
Campo”, tal y como se describe detalladamente en el capítulo II de esta investigación, se
planteó al cliente el diseño compacto de una lavadora automatizada con capacidad para doce
tambores industriales donde cada ciclo de lavado dura cuatro minutos, permitiendo así ahorrar
tiempo y aumentar la producción de la empresa a 240 tambores por día.
Palabras Claves: Diseño, Automatización, Lavadora.
iv
ÍNDICE GENERAL
PÁGINAS PRELIMINARES
APROBACIÓN DEL COORDINADOR ACADÉMICO……………………………………..ii

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO…………………………………………….....iii
RESUMEN…………………………………………………………………………………....iv
ÍNDICE GENERAL…………………………………………………………………………...v
LISTA DE ECUACIONES…………………………………………………………………...iv
LISTA DE TABLAS………………………………………………………………………….xi
LISTA DE FIGURAS………………………………………………………………………..xii
LISTA DE ANEXOS………………………………………………………………………..xiv
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………….1
CAPITULO I
CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA
1.1.- DIAGNÓSTICO SITUACIONAL………………………………………………………2

1.1.1.- NOMBRE DE LA COMUNIDAD…………………………………………………2
1.1.2.- ACTIVIDAD QUE REALIZA………………………………………………….….2
1.1.3.- LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA………………………………………………..2
1.1.4.- ANÁLISIS SITUACIONAL………………………………………………………3
1.1.5.- JERARQUIZACIÓN DE LAS SITUACIONES PROBLEMÁTICAS……………3
1.2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………….4
1.3.- OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN………………………………………………6
1.3.1.- OBJETIVO GENERAL……………………………………………………………6
1.3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………………6
1.4.- JUSTIFICACIÓN E IMPACTO SOCIAL Y TECNOLÓGICO………………………..6
1.5.- ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN………………………………………………...7
1.6.- LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN………………………………………….7
v
1.7.- RELACIÓN DEL PROYECTO CON LA LEY PLAN DE LA PATRIA 2013-2019, CON
EL PROGRAMA NACIONAL DE ORMACIÓN EN MECÁNICA 2014 Y CON LA LÍNEA
O ÁREA DE INVESTIGACIÓN……………………………………………………………...7
1.7.1.- PLAN DE DESARROLLO ECONÓMICO………………………………………...7
1.7.2.- PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN……………………………………8
1.7.3.- LÍNEA DE INVESTIGACIÓN…………………………………………………….8
CAPITULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1.- ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………………9

2.2.- BASES TEÓRICAS……………………………………………………………………10
2.3.- MARCO LEGAL……………………………………………………………………….14
2.4.- DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS.....................................................................14
2.4.1.- TRANSMISIÓN POR CADENA………………………………………………...14
2.4.2.- SOLDADURA. ESFUERZOS PERMISIBLES………………………………….15
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1.- METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN A IMPLEMENTAR………………………18

3.2.- BASAMENTO TEÓRICO DE LA METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN……….18
3.3.- ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………………………..19
CAPITULO IV
PROPUESTA TECNOLÓGICA
4.1.- DEFINICIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO………………………………...21

4.2.- ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS………………………………...21
4.3.- DISEÑO EN DETALLE DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA……………….23
4.3.1.- DISEÑO DEL SOPORTE GIRATORIO…………………………………………23
4.3.2.- ESTIMACIÓN DE LA VELOCIDAD ANGULAR DE LOS SOPORTES………25
4.3.3.- ESTIMACIÓN INICIAL DE POTENCIA REQUERIDA……………………….26
4.3.4.- DISEÑO DE EJES DE APOYO DEL TAMBOR………………………………...26
vi
4.3.5.- SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA EJES DE APOYO DEL TAMBOR..31
4.3.6.- SELECCIÓN DEL SISTEMA GENERADOR DE POTENCIA…………………32
4.3.7.- ESCOGENCIA DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA POR
CADENA…………………………………………………………………………………….36
4.3.8.- DISEÑO DE LA ESTRUCTURA………………………………………………...43
4.3.9.- DISEÑO DE EJES DE ROTACIÓN DE LA ESTRUCTURA……………………47
4.3.10.- SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA EJES DE LA ESTRUCTURA…….49
4.3.12.- DISEÑO DE SOPORTES ESTRUCTURALES………………………………...50
4.3.11.- SOLDADURA DE LA ESTRUCTURA Y SOPORTE ESTRUCTURAL……...52
4.3.12.- SELECCIÓN DEL MOTORREDUCTOR BIDIRECCIONAL PARA LA
ROTACIÓN DE LA PLATAFORMA……………………………………………………….54
4.3.13.- SELECCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
MOTORREDUCTOR-ESTRUCTURA……………………………………………………..55
4.3.14.- SELECCIÓN DEL ACTUADOR NEUMÁTICO (CILINDRO)………………..58
4.4.- IMAGEN EN MODELADO 3D………………………………………………………..60
4.5.- ORDEN OPERACIONAL DEL PROCESO DE FABRICACIÓN…………………….61
4.6.- PROTOTIPO VIRTUAL DE LA PROPUESTA……………………………………….69
4.7.- MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO……………...70
4.7.1.- ENCENDIDO Y APAGADO DEL SISTEMA…………………………………..70
4.7.2.- CARGA Y DESCARGA DEL PRODUCTO…………………………………….70
4.8.- COSTOS DE MATERIALES Y DE FABRICACIÓN………………………………….73
4.9.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO A AUTOMATIZAR. SECUENCIA
LÓGICA DEL PROCESO…………………………………………………………………...75
4.10.- FASES O ETAPAS DE LA AUTOMATIZACIÓN…………………………………..75
4.11.- DISEÑO DEL GRÁFICO FUNCIONAL DE COMANDO, ETAPAS Y TRANSICIÓN…77
4.12.- DISEÑO DEL DIAGRAMA SECUENCIAL DE LOS ELEMENTOS DEL
SISTEMA…………………………………………………………………………………….78
4.13.- DISEÑO DEL PLANO DE CONTROL Y POTENCIA………………………………80
vii
CAPITULO V
EVALUACIÓN DE RESULTADOS
5.1.- RESUMEN DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA PLANTEADO……………………….87

5.2.- MEMORIA FOTOGRÁFICA EN LA COMUNIDAD………………………………...88
PÁGINAS FINALES
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………...90
RECOMENDACIONES……………………………………………………………………..91
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA………………………………………………………...92
ANEXOS……………………………………………………………………………………..94
viii
LISTA DE ECUACIONES
Ecuación 1. Factor de esfuerzo de Buckingham……………………………………………...24

Ecuación 2. Factor de esfuerzo de Buckingham……………………………………………...24
Ecuación 3. Límite de fatiga superficial permisible………………………………………….24
Ecuación 4. Razón de velocidades……………………………………………………….…..25
Ecuación 5. Par de giro………………………………………………………………………26
Ecuación 6. Esfuerzo axial…………………………………………………………………...27
Ecuación 7. Esfuerzo de torsión……………………………………………………………...27
Ecuación 8. Esfuerzo cortante máximo………………………………………………………27
Ecuación 9. Criterio de Tresca……………………………………………………………….28
Ecuación 10. Índice básico de vida nominal con fiabilidad del 90% (MRPM).........................31
Ecuación 11. Carga dinámica equivalente…………………………………………………...31
Ecuación 12. Índice básico de vida nominal con fiabilidad del 90% (HORAS)……………...32
Ecuación 13. Resistencia al movimiento……………………………………………………..32
Ecuación 14. Eficiencia global……………………………………………………………….33
Ecuación 15. Potencia estática……………………………………………………………….33
Ecuación 16. Momento de inercia……………………………………………………………34
Ecuación 17. Momento de inercia externo…………………………………………………...34
Ecuación 18. Par de torsión…………………………………………………………………..34
Ecuación 19. Potencia………………………………………………………………………..35
Ecuación 20. Momento de torsión de accionamiento………………………………………...35
Ecuación 21. Relación de transmisión……………………………………………………….36
Ecuación 22. Potencia corregida de cálculo………………………………………………….36
Ecuación 23. Diámetro primitivo…………………………………………………………….37
Ecuación 24. Longitud/paso de la cadena……………………………………………………37
Ecuación 25. Ángulo de contacto…………………………………………………………….38
Ecuación 26. Longitud de la cadena………………………………………………………….38
Ecuación 27. Velocidad lineal de la cadena…………………………………………………..39
Ecuación 28. Esfuerzo útil desarrollado……………………………………………………...39
ix
Ecuación 29. Esfuerzo centrífugo generado………………………………………………….39
Ecuación 30. Esfuerzo total soportado……………………………………………………….40
Ecuación 31. Coeficiente de seguridad………………………………………………………40
Ecuación 32. Presión máxima de contacto…………………………………………………...40
Ecuación 33. Tensión de la cadena…………………………………………………………...43
Ecuación 34. Deformación…………………………………………………………………...47
Ecuación 35. Esfuerzo cortante permisible…………………………………………………..52
Ecuación 36. Esfuerzo cortante directo………………………………………………………53
Ecuación 37. Longitud de la garganta………………………………………………………..53
Ecuación 38. Ancho de pierna………………………………………………………………..53
x
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1. Selección de necesidades…………………………………………………………..3

Tabla 2.1. Ventajas y desventajas de las lavadoras de tambores industriales…………………13
Tabla 2.2. Variación de masa del Tambor Industrial durante el ciclo de lavado……………...13
Tabla 2.3. Carga máxima a soportar de acuerdo a la edad y genero…………………………..14
Tabla 2.4. Número de dientes recomendados para el piñón…………………………………..15
Tabla 2.5. Tamaños mínimos de soldadura en filete………………………………………….16
Tabla 2.6. Resistencias mínimas de algunos acero estructurales ASTM……………………..16
Tabla 3.1. Actividades consumadas………………………………………………………….19
Tabla 4.1. Requerimientos del cliente………………………………………………………..21
Tabla 4.2. Estudio y selección de una alternativa de diseño………………………………….23
Tabla 4.3. Requerimientos de diseño………………………………………………………...23
Tabla 4.4. Características técnicas del motorreductor central………………………………..35
Tabla 4.5. N° de eslabones mediante 1ra Iteración……………………………......…………..38
Tabla 4.6. Características del sistema de transmisión de potencia Motorreductor-Eje crítico..41
Tabla 4.7. N° de eslabones mediante 1da Iteración……………………………………………42
Tabla 4.8. Características del sistema de transmisión de potencia entre ejes…………………42
Tabla 4.9. Masa total de la plataforma en funcionamiento…………………………………...43
Tabla 4.10. Características técnicas del motorreductor bidireccional………………………..55
Tabla 4.11. N° de eslabones mediante 3ra Iteración…………………………………………..55
Tabla 4.12. Características del sistema de transmisión de potencia Motorreductor-Estructura…..57
Tabla 4.13. Orden operacional para la fabricación de la Plataforma………………………….59
Tabla 4.14. Orden operacional para la fabricación de las Mordazas y Bases…………………60
Tabla 4.15. Orden operacional para la fabricación de los Soportes Estructurales…………….61
Tabla 4.16. Orden operacional para el ensamblaje de la Lavadora de Tambores Industriales..63
Tabla 4.17. Programa de mantenimiento del Motorreductor…………………………………69
Tabla 4.18. Programa de mantenimiento del Rodamiento Y con Soporte de Pie……………..70
Tabla 4.19. Programa de mantenimiento Sprocket-Cadena………………………………….70
Tabla 4.20. Programa de mantenimiento de la Estructura…………………………………...71
Tabla 4.21. Costos de materiales y fabricación………………………………………………71
xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1. Localización Geográfica…………………………………………………………..3

Figura 2.1. Lavadora estándar de cesta rotativa……………………………………………...10
Figura 2.2. Cabina de lavado…………………………………………………………………11
Figura 2.3. Túnel de lavado…………………………………………………………………..11
Figura 2.4. Lavadora por inmersión………………………………………………………….12
Figura 2.5. Lavadora de bidones……………………………………………………………..12
Figura 2.6. Lavadora tipo “ENCADENADORA”…………………………………………...13
Figura 2.7. Consideraciones de la soldadura en filete………………………………………..15
Figura 2.8. Dimensiones de un tambor industrial…………………………………………….17
Figura 3.1. Metodología del diseño…………………………………………………………..18
Figura 4.1. ALTERNATIVA #1 - Múltiples cubículos de lavado…………………………...22
Figura 4.2. ALTERNATIVA #2 - Lavadora tipo túnel………………………………………22
Figura 4.3. ALTERNATIVA #3 - Lavadora tipo “Encadenadora”…………………..………22
Figura 4.4. Análisis de Tensiones en el eje de apoyo del tambor……………………………..29
Figura 4.5. Análisis de Desplazamientos del eje de apoyo del tambor……………………….30
Figura 4.6. Factor de Seguridad del eje de apoyo del tambor………………………………...30
Figura 4.7. Estabilidad ante los Esfuerzos Cortantes………………………………………...44
Figura 4.8. Cargas actuantes sobre la estructura……………………………………………...45
Figura 4.9. Análisis de Tensiones en la estructura……………………………………………45
Figura 4.10. Análisis de Desplazamientos de la estructura…………………………………..46
Figura 4.11. Factor de Seguridad de la estructura……………………………………………46
Figura 4.12. Análisis de Esfuerzos del eje de la estructura…………………………………...48
Figura 4.13. Análisis de Desplazamientos del eje de la estructura…………………………...48
Figura 4.14. Factor de Seguridad del eje de la estructura…………………………………….49
Figura 4.15. Configuración geométrica del soporte estructural………………………….......50
Figura 4.16. Análisis de Tensiones del soporte estructural…………………………………..51
Figura 4.17. Análisis de Desplazamientos del soporte estructural…………………………...51
Figura 4.18. Factor de Seguridad del soporte estructural…………………………………….52
xii
Figura 4.19. Ábaco Fuerza-Diámetro-Presión……………………………………………….58
Figura 4.20. Ábaco Fuerza-Presión-Carrera máxima por PANDEO………………………...59
Figura 4.21. Lavadora de Tambores Industriales…………………………………………….60
Figura 4.22. Vista detallada de la Lavadora de Tambores Industriales……………………….60
Figura 4.23. Vista explosionada de la Lavadora de Tambores Industriales…………………..69
Figura 4.24. Gráfico Funcional de Comando, Etapas y Transición (GRAFCET)……………77
Figura 4.25. Plano de Potencia Eléctrica……………………………………………………..80
Figura 4.26. PLC (Entradas y Salidas del sistema)…………………………………………...83
Figura 4.27. Diagrama esquemático del circuito neumático…………………………………84
Figura 5.1. Normas de seguridad de la empresa Reciclajes C.A……………………………...88
Figura 5.2. Misión y Visión de la empresa Reciclajes C.A…………………………………...88
Figura 5.3. Depósito de tambores industriales en espera……………………………………..89
Figura 5.4. Área de lavado…………………………………………………………………...89
xiii
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A. Propiedades mecánicas de los aceros al carbono………………….……………..94

ANEXO B1. Criterios para determinación de vida nominal del rodamiento…………………95
ANEXO B2. Gráfico para determinación del factor de cálculo 𝑎𝑆𝐾𝐹 ………………….…..….96
ANEXO B3. Criterios para determinación del nivel de contaminación……………….……...97
ANEXO B4. Criterios para determinación de los factores de cálculo 𝑋 e 𝑌………..................98
ANEXO C1. Propiedades y dimensiones del Rodamiento Y con prisioneros YAT 205-014...99
ANEXO C2. Dimensiones del Soporte SY 7/8 TF………………………………………….100
ANEXO C3. Propiedades y dimensiones del Rodamiento Y con prisioneros YAT 211-200…...101
ANEXO C4. Dimensiones del Soporte SY 2 TF……………………………………………102
ANEXO D1. Criterios para determinación del Motorreductor……………………………...103
ANEXO D2. Posición de trabajo para los Motorreductores………………………………...104
ANEXO D3. Características técnicas de los Motorreductores Coaxiales 3,0-3,6 kW............105
ANEXO D4. Características técnicas de los Motorreductores Coaxiales 4,0-4,8 kW………106
ANEXO E1. Criterios para determinación de Transmisiones de potencia por cadenas……..107
ANEXO E2. Características de la cadena simple……………………………...……………108
ANEXO E3. Diagrama de selección de las cadena de transmisión de potencia……………..109
ANEXO E4. Determinación de los coeficientes 𝐾𝑛 ………………………………………...110
ANEXO E5. Velocidades máximas y Presiones máximas admisibles en las articulaciones de
cadenas……………………………………………………………………………………...111
ANEXO F1. Características de los Sprockets 16B de paso 25,4 mm………………………..112
ANEXO F2. Características de los Sprockets 21B de paso 50,8 mm………………………..113
ANEXO F3. Tabla de selección de Tensor de Cadena………………………………………114
ANEXO G. Características y propiedades del perfil estructural tipo C o U…………………115
ANEXO H. Tabla de selección de Finales de Carrera………………………………………116
ANEXO I. Criterio de selección de Electroválvulas 3/2…………………………………….117
ANEXO J. Tabla de selección de los Contactores 220/440v………………………………..118
ANEXO K. Tabla de selección del Actuador Neumático…………………………………...119
ANEXO L. Planos…………………………………………………………………………..120
xiv
INTRODUCCIÓN
Fundamentalmente, la lavadora es un aparato eléctrico, de uso industrial, que sirve para lavar
objetos de distintas características, ahorrando esfuerzo, tiempo y agua. Esto lo consigue
mezclando agua con un agente de lavado, que va determinado en función del contenido a
limpiar.
El principio de funcionamiento de cualquier lavadora es el giro que se provoca sobre un

recipiente, normalmente cilíndrico, dentro del cual se mezcla agua y detergente. Este
movimiento provocará a la vez la mezcla del detergente con la suciedad y el movimiento
relativo entre el agua y la superficie a lavar, con lo que se desarrolla el proceso de limpieza. El
movimiento es provocado por un motor eléctrico que está unido mediante un eje al tambor. En
las lavadoras automáticas hay un programador que permite que la lavadora realice distintos
procesos de lavado según se seleccione, con distintas velocidades de giro, tiempos que
permanece girando o temperatura deseada.
El creciente mercado de transporte de sustancias peligrosas que utilizan tambores metálicos y

los altos costos de disposición de estos residuos peligrosos en un depósito de seguridad, ha
llevado a plantearse la pregunta ¿Qué se puede hacer con los tambores que ya se utilizaron?,
debido a esto es que se han creado empresas que se dediquen al reacondicionamiento de estos.
Uno de los procesos esenciales para el reacondicionamiento de tambores es el lavado interno,
dado que esto elimina los residuos contenidos en él.
El lavado del interior de los tambores metálicos es un problema en la actualidad, dado que se
hace de forma manual o semi-mecánica, pero ambos procesos son lentos y conllevan a una
pérdida de tiempo importante, además de la generación de residuos peligrosos; debido a esta
problemática, es que se decide desarrollar una máquina que haga este proceso, para así
minimizar la generación de residuos y aumentar la productividad, además de aumentar la
seguridad de los trabajadores de empresa.
CAPITULO I
CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA
1.1.- DIAGNÓSTICO SITUACIONAL.
1.1.1.- NOMBRE DE LA COMUNIDAD: RECICLAJES C.A.
1.1.2.- ACTIVIDAD QUE REALIZA: en la empresa RECICLAJES C.A. existe un

desarrollo de actividades mercantiles relacionadas con: fabricación, importación,
exportación, elaboración, explotación, distribución, comercialización, transporte y la
compra-venta al mayor y detal, de todo tipo de productos químicos, los cuales pueden ser
o no derivados del petróleo.
Realizan estudios, formulación y ejecución de proyectos, mantenimientos, asesorías y

trabajos de reparación e inspección de empresas vinculadas con el ramo químico,
petroquímico y petrolero. Prestando así los servicios de: manejo de sustancias, materiales
y desechos de productos químicos y petroquímicos, de conservación y acondicionamiento
del ambiente, así como, el transporte, reciclaje, reparación, mantenimiento, distribución,
comercialización de tambores industriales y cualquier otro tipo de envases utilizados para
el almacenamiento de productos químicos. Además, representan marcas o empresas
nacionales y extranjeras del sector químico, destinado al maquilado y embalaje de
productos.
RECICLAJES C.A. recibe los tambores (metálicos o plásticos) de todas las industrias del
sector químico, los cuales llegan con desechos derivados del petróleo (aceite, grasa, entre
otros.), tras una inspección, proceden con el des-etiquetado, lavado interno y externo,
secado, pintura y regresan al mercado.
1.1.3.- LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA: se encuentra ubicada en el sector La

Guaricha, Mariara, estado Carabobo, (ver figura 1.1.).
2
Figura 1.1. Localización Geográfica
Fuente: Google Maps (2016)
1.1.4.- ANÁLISIS SITUACIONAL: En la comunidad se aprecian varios problemas que

demandan solución, entre los cuales, los más relevantes son: la falta de maquinaria para
realizar el lavado interno de los tambores industriales y aumentar la producción, ausencia
de un sistema calentador de agua para realizar el lavado externo de los tambores
industriales, deficiencias en el sistema eléctrico.
El objeto de la investigación abarca la propuesta de solución del problema más relevante

en cuestión, haciendo uso del diseño en busca de la mejora del servicio a terceros, aumento
de producción y la disminución de variables que afectan el sistema.
1.1.5.- JERARQUIZACIÓN DE LAS SITUACIONES PROBLEMÁTICAS: al

llevarse a cabo la respectiva investigación, se establecieron e identificaron diversos
problemas que afectan a la comunidad, se seleccionaron los de mayor relevancia y,
adicionalmente, se les asignó una ponderación de uno (01) a tres (03), siendo el número
tres (03) el valor de mayor importancia y el número uno (01) el de menor importancia. (ver
tabla 1.1.)
Tabla 1.1. Selección de necesidades.

PROBLEMA A QUIÉN AFECTA IMPORTANCIA
Falta de maquinaria para Afecta a los cinco (05)
realizar el lavado de los operadores destacados en el
3
tambores industriales y área de lavado.
aumentar la producción.
3
Ausencia de un sistema Afecta a los cinco (05)
calentador de agua para operadores destacados en el
2
realizar el lavado externo de área de lavado.
los tambores industriales
Afecta a los dos (02)
Deficiencias en la cabina de
operadores destacados en el 3
pintado.
área de pintura.
1.2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
La industria de reacondicionamiento de envases, específicamente la de tambores metálicos que

han contenido sustancias de empresas químicas, agroalimenticias, constructoras, etc., tiene
como objetivo el obtener envases en condiciones óptimas para el transporte de sustancias, a un
menor costo dado su uso anterior. No obstante, los tambores metálicos pueden contener hasta
un 1% de la sustancia que transportaron anteriormente, estas sustancias son consideradas
residuos peligrosos, por lo que su disposición debe ser de acuerdo a lo establecido en la Ley
N° 5.554 de INPSASEL (Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laboral), es
decir, ser dispuestos en depósitos de seguridad, bajo condiciones controladas y ambientalmente
seguras, asimismo, se realiza un lavado interno del tambor para eliminar las sustancias
residuales con ayuda de un solvente.
Valera (2012) explica que:
Muchos son los beneficios ambientales y socioeconómicos que trae consigo el reciclaje, sin
embargo, en Venezuela no existen políticas gubernamentales que logren la reducción de los
desechos, para posteriormente introducirlos a un nuevo ciclo de vida. A pesar que en
Venezuela existen muchas compañías de reciclaje, no presentan cifras oficiales sobre
generación, composición y reaprovechamiento de desechos y tomando en cuenta que
alrededor del 80% de los residuos domésticos e industriales pudieran ser reciclados, la
promoción del reciclaje pudiera contribuir en la generación de alrededor de 250 mil empleos
directos y más de 1 millón indirectos en un año, sin olvidar la importancia de disminuir la
generación de residuos y desechos, y la promoción de la reutilización [en línea].
Al respecto, este trabajo, pese a las sustancias toxicas que contienen los tambores metálicos,
su lavado interno se realiza de dos formas, una completamente manual y otra que se considera
semi-mecánica.
4
Fuentes (2008) describe que:
En la forma manual un trabajador vierte el contenido residual del tambor en un recipiente,

luego procede a limpiarlo cargándolo con 10 litros de solvente, que generalmente consiste
en diluyente, y con 10 kg de gravilla. El objetivo es que el diluyente limpie los bordes del
tambor y la gravilla permita raspar los lados para asegurar una limpieza más profunda, para
ello el trabajador agita el tambor unos segundos. Finalmente, el contenido es vaciado en un
balde de trasvasije para ser aplicado en otro tambor, los 10 litros de solvente permiten
limpiar aproximadamente 20 tambores, luego de eso el solvente se almacena en un tambor
para decantación, aquí se separa y el solvente de la superficie es nuevamente reutilizado
para la limpieza de tambores y el decantado es designado como residuo industrial sólido
peligroso y debe ser dispuesto en los lugares autorizados para este tipo de residuos. En la
forma semi-mecánica los tambores son lavados utilizando diluyente y cadenas cargados
manualmente en los tambores y luego llevados a un equipo limpiador llamado Lavadora o
“Encadenadora”, que son máquinas producidas generalmente por las mismas empresas de
reacondicionamiento y están compuestas por una serie de rodillos revestidos con goma para
evitar dañar la chapa exterior, que unidos a una transmisión giran produciendo la rotación
de los tambores tanto en posición horizontal como vertical.
Como se mencionó anteriormente, la empresa Reciclajes C.A., realiza el lavado semi-

mecánico, llegando a producir 120 tambores por día, si no se hallan interrupciones en el
proceso, sin embargo, ante la creciente demanda, se ven en desventaja frente a un potencial
surgimiento de empresas dedicadas al mismo ámbito y a la fuga de clientes por no tener la
capacidad demandada, razón por la cual se requiere una alternativa que aumente la producción,
mejore la condición laboral del personal y garantice una alta calidad del producto final.
5
1.3.- OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
1.3.1.- OBJETIVO GENERAL.
Diseñar y automatizar una lavadora de tambores industriales para la empresa

Reciclajes C.A. ubicada en el sector La Guaricha, Mariara, estado Carabobo.
1.3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
1. Establecer los parámetros del diseño según requisitos de la comunidad.

2. Evaluar diferentes alternativas de diseño.
3. Realizar el diseño en detalle de la máquina.
4. Automatizar los procesos que ejecutará la lavadora de tambores industriales.
1.4.- JUSTIFICACIÓN E IMPACTO SOCIAL Y TECNOLÓGICO.
La empresa RECICLAJES C.A. además de realizar estudios, formulación y ejecución de

proyectos, asesorías, trabajos de reparación e inspección de empresas vinculadas con el ramo
químico, petroquímico y petrolero, también recibe tambores industriales de las industrias del
sector químico, los cuales llegan con desechos derivados del petróleo (aceite, grasa, entre
otros.), donde proceden con el des-etiquetado, lavado interno y externo, secado y pintado para
posteriormente retornar al mercado.
No obstante, el diseño que se ha planteado al cliente es compacto, además de poseer un sistema

de rotación comprendido en dos fases, el primero de ello es el constante donde el tambor gira
durante todo el ciclo y otra fase la cual es una de semi-rotación automática, llevando la
plataforma hasta un ángulo de 35° con respecto al eje horizontal para posteriormente, retornar
al siguiente punto, manteniendo la secuencia.
Por otro lado, las ventajas asociadas a la utilización del diseño planteado, corresponden en
primer lugar a la productividad, buscando obtener un producto final de alta calidad en menos
tiempo respecto a la máquina que existe actualmente, esto conjugado como se mencionó
anteriormente, un diseño compacto que permita un ahorro de espacio dentro de la planta.
Otra de las ventajas que entrega este diseño es netamente económico, dada la baja inversión
requerida para su fabricación, en comparación con maquinaria comercializada
6
internacionalmente y que no se encuentra disposición en el mercado nacional. Por otro lado, se
ve una amplia mejoría en la producción, llegando a incrementar la misma entre 130-150%
diario, lo cual abre un gran preámbulo a tener en cuenta ante su implementación.
1.5.- ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN.
Al confeccionar la indagación y seleccionar el problema de mayor índole, se procede al diseño

de una lavadora de tambores metálicos, para ello, se tienen como objetivos secundarios realizar
bajo normas estandarizadas el diseño y la automatización que permitan en un lapso más corto,
acrecentar la cantidad de tambores que se puedan lavar a la vez mediante un ciclo
automatizado.
1.6.- LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN.
Debido a las variantes de productos envasados en los tambores y, por ende, la necesidad de
utilizar solventes distintos y en cantidades variables, es descartable la opción de diseñar un
llenado automático, debido a que conllevaría a la necesidad de poseer varios tanques, con
distintos fluidos y distintos sistemas, aumentando considerablemente los costos, por lo cual se
ofrece al cliente un llenado manual, en el que el trabajador vierte el agente de lavado según
especificaciones del área de control de calidad, para posteriormente realizar el montaje de cada
tambor.
1.7.- RELACIÓN DEL PROYECTO CON LA LEY PLAN DE LA PATRIA 2013-2019,

CON EL PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN EN MECÁNICA 2014 Y CON
LA LÍNEA O ÁREA DE INVESTIGACIÓN.
1.7.1.- PLAN DE DESARROLLO ECONÓMICO.
El PNF (Programa Nacional de Formación) en mención mecánica industrial tiene suma

relación con el Plan Nacional de Desarrollo Económico y Social de la Nación al buscar
profundizar logros propuestos en líneas generales, ya que como seres humanos debemos auto
desarrollarnos, pero participando en la gestión y la propuesta del Plan Nacional Simón Bolívar,
buscando así, la orientación de la construcción del socialismo del siglo XXI. Asimismo, en este
Plan existen líneas de suma importancia como lo son; la Nueva Ética Socialista, donde se
7
propone la refundación de la Nación venezolana, basándonos en las corrientes humanistas del
socialismo y de la herencia histórica del pensamiento de Simón Bolívar, tratándose así a los
estudios con la formación de una carrera universitaria, por su parte, la Construcción De Una
Estructura Social Incluyente en la cual se conceptúa un nuevo modelo social, productivo,
humanista y endógeno para así, con ello obtener un trabajo significativo, lograr la eliminación
de la división social y tener fuerza colectiva.
1.7.2.- PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN.
El Programa Nacional de Formación (PNF) es un programa distinto en su concepción y gestión

a las carreras tradicionales, requieren atención exhaustiva y permanente en sus diseños para
seguir garantizando la construcción de un país con un objetivo fundamental; la formación del
nuevo ser humano que requiere la Venezuela del presente y del futuro. Constituye un marco
educacional cuyo eje es la generación, transformación y socialización de conocimiento de
acuerdo a las características, realidades y necesidades de nuestra comunidad, desarrollando así
proyectos científico-técnicos en nuestra comunidad y sus adyacencias que de alguna u otra
forma aporten soluciones a los problemas mecánicos que ésta presente. A su vez, fortaleciendo
la educación universitaria en todo el territorio nacional, en compromiso con el desarrollo
humano integral basado en las comunidades.
1.7.3.- LÍNEA DE INVESTIGACIÓN.
La investigación se basa en la línea “Diseño y Manufactura de elementos mecánicos”, con

motivo de contribuir y/o desarrollar proyectos técnico-científicos en nuestra comunidad y sus
adyacencias, que de alguna u otra forma aporten soluciones a los problemas mecánicos
enmarcados en nuestro Programa Nacional de Formación.
8
CAPITULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1.- ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.
2.1.1.- Caicedo C. Roberto. (2008), Escuela Superior Politécnica del Litoral, Guayaquil,
Ecuador. “Rediseño de una lavadora de bidones para envasado de agua tratada”.
El proyecto tenía como objetivo aplicar el rediseño de una lavadora manual para bidones
de una empresa de tratamiento de agua para disminuir el tiempo en el proceso de lavado
de los bidones que son utilizados en el envasado el cual es realizado manualmente en
donde los tiempos de lavado variaban entre 40 y 60 bidones por hora queriendo el autor
llegar a obtener un tiempo estándar de 120 bidones por hora mediante la automatización
de la máquina.
Esta investigación nos permitió, entre otras cosas, estudiar cómo se podría disminuir el
tiempo en el proceso de lavado a través de la automatización, ya que el autor parte desde
un mismo objetivo que es aumentar la producción.
2.1.2.- Macero M, Yaneska. (2011), Universidad de Oriente, Anzoátegui, Venezuela.
“Propuesta de un Sistema de Control Automatizado de Agua y Soda Caustica Agregados

a los Tanques de una Lavadora de Botellas de Vidrio Retornable de una Planta
Productora de Refresco”
Esta investigación tenía como objetivo principal proponer un sistema de control

automatizado de agua y soda caustica agregados a los tanques de una lavadora de botellas
de vidrio retornable de una planta productora de refresco. Para ello, se recopiló
información de las fallas del proceso, de las variables operacionales, las fallas
presentadas y los procedimientos de control. Se caracterizaron las corrientes
involucradas en el proceso de lavado mediante balances de materia en los tanques 1, 2,
3 y 4. Además, se determinaron las desviaciones de las variables operacionales actuales
9
del proceso de lavado. Se identificaron las causas que influyen sobre las variables del
sistema y se estableció un sistema automático de control.
Asimismo, complementando la teoría vista durante el curso, la automatización que

implementaron en esta investigación nos permitió conocer más a fondo cómo se podrían
regular los intervalos de tiempo en cada una de las etapas que dura el ciclo de lavado de
la lavadora de tambores industriales.
2.1.3.- Conde E. y Cuenca M. (2013), Escuela Superior Politécnica del Litoral.

“Proyecto Lavadora Automática”.
Este proyecto tenía como objetivo diseñar e implementar el circuito de fuerza y control
para la simulación del proceso de una lavadora automática usando un tablero didáctico
de automatismo PLC Simatic y el panel de control Hampden H-REM-ACDC-MC Motor
Controller.
Más específicamente conocimos la simulación del proceso de lavado y secado que realiza
una lavadora automática el cual se indicará mediante luces de señalización. Todo el
proceso era controlado a través de un TDAS.
2.2.- BASES TEÓRICAS.
 LAVADORA INDUSTRIAL.
Es un aparato eléctrico, de uso industrial, que sirve para lavar objetos de distintas
características, ahorrando esfuerzo, tiempo y agua. Esto lo consigue mezclando agua
con un agente de lavado, que va determinado en función del contenido a limpiar.
 TIPOS DE LAVADORAS INDUSTRIALES.

 LAVADORAS ESTÁNDAR: Gama básica de lavadoras de piezas con cesta
rotativa para el lavado y desengrase de piezas pequeñas y medianas en los
procesos de fabricación, mantenimiento y reparación. Adecuadas para plantas de
fabricación y talleres mecánicos con bajas producciones. (ver figura 2.1)
10
Figura 2.1. Lavadora estándar de cesta rotativa.
Fuente: Empresa HYDRORESA, S.L.
 LAVADORAS TIPO CABINA: Las cabinas de lavado y desengrase son

máquinas pueden realizar diferentes tratamientos en la misma cámara sin
necesidad de manipulación de las piezas. (ver figura 2.2)
Figura 2.2. Cabina de lavado.

Fuente: Empresa HYDRORESA, S.L.
 LAVADORAS TIPO TÚNEL: Los túneles de lavado y desengrase son

máquinas para el lavado de piezas de metal o plástico en continuo, ideadas para
procesos de trabajo en línea con carga de piezas por la parte frontal y descarga
por la parte posterior (ver figura 2.3).
11
Figura 2.3. Túnel de lavado.
Fuente: Empresa DRUMBEATERS OF AMERICA INC.
 LAVADORAS POR INMERSIÓN: trabaja por ciclos, sumergiendo las piezas

en la solución desengrasante. La máquina dispone de una plataforma donde se
cargan las piezas, este se sumerge en la cuba de forma automática y se inicia el
ciclo. (ver figura 2.4)
Figura 2.4. Lavadora por inmersión.

Fuente: Empresa BAUTERMIC S.A.
 LAVADORAS TIPO “ENCADENADORA”: es una adaptación de la

lavadora de bidones (ver figura 2.5), acogida por la industria de
reacondicionamiento de tambores industriales con residuos químicos que
tendrán como objetivo su reintegración al mercado para cumplir con el mismo
fin de transporte.
12
Consiste en lograr la rotación simultánea de los tambores, que tienen en su
interior un agente solvente en estado líquido junto con cadenas y/o gravilla, con
el fin de garantizar la limpieza de toda la superficie interna, evitando los ángulos
muertos. (ver figura 2.6)
Figura 2.5. Lavadora de bidones.

Fuente: Empresa FRUSSO MAQUINAS EMBOTELLADORAS S.R.L.
Figura 2.6. Lavadora tipo “ENCADENADORA”.

Fuente: G. Rosario. (2005), “REACONDICIONAMIENTO DE TAMBORES METÁLICOS
DE 200 L”
Tabla 2.1. Ventajas y desventajas de las lavadoras de tambores industriales.

TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS
 Lavado completo  Capacidad de lavado
ESTÁNDAR. garantizado. baja.
 Baja adaptabilidad.
 Períodos de lavado  Capacidad de lavado
TIPO CABINA. corto. intermedia.
 Adaptabilidad de  Interrupción por carga y
productos a lavar. descarga.
13
 Capacidad de lavado  Exclusiva para tambores
TIPO TÚNEL. alta. de fondo removible para
 Sin interrupción en el realizar el lavado
proceso. interno.
 Lavado completo  Capacidad de lavado
garantizado. baja.
POR INMERSIÓN.  Capacidad de lavado  Períodos de lavado
alta. largos.
 Inadecuado para
desechos densos.
 Bajo costo de  Capacidad de lavado
TIPO fabricación. constante.
“ENCADENADORA”  Evita ángulos muertos  Interrupción durante la
internos sin lavado. carga y descarga.
Tabla 2.2. Variación de masa del Tambor Industrial durante el ciclo de lavado.
CANTIDAD ÍTEM MASA (Kg)
01 Tambor Industrial vacío ±16
01 Tambor Industrial con Gasolina y Cadena 25 ± 10%
2.3.- MARCO LEGAL.
 Norma Venezolana COVENIN 2306-85, (1985). PAILAS Y TAMBORES DE

ACERO. DIMENSIONES.
 Norma Venezolana COVENIN 2248-87, (1987). MANEJO DE MATERIALES Y
EQUIPOS. MEDIDAS GENERALES DE SEGURIDAD.
 LEY N° 5.554 de INPSASEL, (2001). LEY SOBRE SUSTANCIAS, MATERIALES
Y DESECHOS PELIGROSOS.
Tabla 2.3. Carga máxima a soportar de acuerdo a la edad y género.
14
Fuente: Norma Venezolana COVENIN 2248-87, (1987). Pág. 17.
2.4.- DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS.
2.4.1.- TRANSMISIÓN POR CADENA.
Las cadenas de transmisión son la mejor opción para aplicaciones donde se quiera transmitir
grandes pares de fuerza y donde los ejes de transmisión se muevan en un rango de velocidades
de giro entre medias y bajas.
Según su función a desarrollar, las cadenas se dividen en los siguientes tipos:
 CADENAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA: cuya aplicación es transmitir la

potencia entre ejes que giran a unas determinadas velocidades.
 CADENAS DE MANUTENCIÓN: o también llamadas cadenas transportadoras. Son
un tipo de cadenas que gracias a una geometría específica de sus eslabones o enlaces
le permiten desempeñar una función de transporte o arrastre de material.
 CADENAS DE CARGA: o también llamadas de bancos de fuerzas. Son cadenas que
permiten transmitir grandes cargas, y son usadas, por ejemplo, para elevar grandes
pesos, o accionar bancos de fuerza, entre otros usos.
En la práctica se suelen emplear los siguientes números de dientes tanto para la rueda menor
(piñón) como para la rueda mayor:
Tabla 2.4. Número de dientes recomendados para el piñón.
15
Fuente: R. G. Hermenegildo. (2005), “TRANSMISIÓN POR CADENAS. CÁLCULO Y
DISEÑO”.
2.4.2.- SOLDADURA. ESFUERZOS PERMISIBLES.
Figura 2.7. Consideraciones de la soldadura en filete.

Fuente: Norton, “DISEÑO DE MÁQUINAS - 4TA ED.”, pág. 801.
El código de soldadura estructural AWS D1.1 define tamaños mínimos de soldaduras, con base
en el espesor del material que se esté soldando (ver tabla 2.5). El tamaño mínimo de soldadura
es para garantizar que se aplica suficiente calor para lograr una buena fusión.
Tabla 2.5. Tamaños mínimos de soldadura en filete.
16
Tabla 2.6. Resistencias mínimas de algunos aceros estructurales ASTM.
17
Figura 2.8. Dimensiones de un tambor industrial.
Fuente: Norma Venezolana COVENIN 2306-85, (1985).
18
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1.- METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN A IMPLEMENTAR.
 Documental y de campo: la recopilación y el tratamiento de datos se conjuga en forma

más o menos equitativa, a fin de generar información nueva y consolidarla con la
obtenida por otros autores. Inicia con el análisis teórico del tópico objetivo y, una vez
estudiado éste, se realiza la comprobación de su validez en el campo.
La metodología implementada en la presente investigación se ve reflejada en la figura 3.1.
Figura 3.1. Metodología del diseño.

Fuente: Thomas. (2006), “METODOLOGÍAS DE DISEÑO CLÁSICAS”
3.2.- BASAMENTO TEÓRICO DE LA METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN.
Para facilitar este proceso de diseño, se pueden enumerar tres principios fundamentales, que se
deben tener en cuenta en la etapa inicial del diseño de cualquier producto, que ayudarán a
determinar los requerimientos a cumplir:
19
1. IDENTIFICAR LOS REQUERIMIENTOS: puesto que las funciones de los
productos vienen condicionadas por todos los requerimientos que éstos deben cumplir,
al iniciar el proceso de diseño deberán identificarse todos los que sean posibles,
intentando llegar a un proceso de compromiso que permita cumplirlos.
2. VALORAR LOS REQUERIMIENTOS: algunas características del producto se
determinan por la relación existente entre los valores de los diferentes requerimientos
considerados anteriormente. Es decir, se pueden otorgar diferentes grados de
importancia relativa a los mismos, siendo el diseñador el que decide el grado de
diferencia, limitado por las limitaciones que le imponga el medio (tipo de material del
que disponga), las posibilidades técnicas de fabricación (conocimientos y
herramientas) y las económicas, que actúan de límite a la actividad diseñadora.
3. CONOCER EL PRODUCTO Y EL SISTEMA PRODUCTIVO: cualquier proceso
de diseño debe emprenderse con pleno conocimiento de los materiales, las
herramientas y las técnicas existentes que pueden emplearse, haciéndolo de la forma
más económica posible. La complejidad de los productos industriales que aparece en
nuestros días, hace que junto a los requerimientos de diseño se tengan en cuenta los
requisitos de uso, como son el mantenimiento, las reparaciones, la alimentación, etc.,
e incluso los que comporta cuando acaba el ciclo de vida útil del mismo al tener que
deshacerse de ellos (reciclaje, descomposición, etc.).
3.3.- ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN.
Tabla 3.1. Actividades consumadas.

OBJETIVOS
1. Establecer los 2. Evaluar 3. Realizar el 4. Automatizar los
parámetros del diseño diferentes diseño en detalle procesos que ejecutará
según requisitos de la alternativas de de la máquina. la lavadora de
comunidad. diseño. tambores industriales.
Investigar Aplicar
ACTIVIDADES
Precisar las posibles cálculos,

dimensiones de la alternativas de seleccionar Aplicar criterios de
máquina conforme a solución así como materiales y automatización sobre
las necesidades del aspectos y elaborar planos la máquina.
cliente. requerimientos de construcción.
técnicos.
20
RECURSOS
Computador, Computador, Computador,
biblioteca, internet, internet, Software Computador.
libros, textos y visitas. antecedentes. CAD/CAE.
PERÍODO
08/02/2016 al 21/03/2016 al 18/04/2016 al 05/10/2016 al

18/03/2016 15/04/2016 02/10/2016 08/11/2016
RESPONSABLES
Autores y comunidad. Autores y Asesor. Autores. Autores.
21
CAPITULO IV
PROPUESTA TECNOLÓGICA
4.1.- DEFINICIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO.
 PARÁMETROS TÉCNICOS: la definición de los parámetros técnicos es de vital

importancia para el establecimiento de criterios de dimensionamiento y de
acercamiento preliminar a la configuración y disposición de los distintos componentes
de la lavadora, así tenemos:
 La altura de los Tambores Industriales oscila entre los 880 y 920mm.

 La masa aproximada de cada Tambor Industrial vacío es de 16 Kg.
 El diámetro exterior de cada Tambor Industrial oscila entre los 550 y 585mm.
Tabla 4.1. Requerimientos del cliente.

REQUISITO ESPECIFICACIONES CONDICIÓN
Económico. Bajo costo del diseño. Obligatorio.
De fácil funcionamiento. Obligatorio.
Funcional. Lavado de 10-12 tambores por ciclo. Obligatorio.
Adaptable al recinto. Deseable.
Dimensiones. Establecidas por las organizaciones. Deseable.
Color específico de la máquina. Deseable.
Apariencia.
Diseño específico. Deseable.
Manufactura. Componentes de fácil ensamblaje. Obligatorio.
Fácil mantenimiento tanto preventivo como
Mantenimiento. Obligatorio.
correctivo.
Seguridad. Debe regirse bajo las normas pertinentes. Obligatorio
4.2.- ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS.
 ALTERNATIVA #1.
Una lavadora automatizada tipo cabina, con múltiples cubículos de lavado interno y externo,
con carga y descarga manual. La misma permitiría realizar diferentes tratamientos en la misma
cámara sin necesidad de manipulación de las piezas (ver figura 4.1).
22
Figura 4.1. ALTERNATIVA #1 - Múltiples cubículos de lavado.
 ALTERNATIVA #2.
Una lavadora tipo túnel, dotada con sistema de sistema de suministro mediante cinta
transportadora. Ésta es muy flexible y permite la incorporación de diferentes tratamientos
superficiales. Un completo espectro de elementos opcionales amplía las posibilidades de
adecuación de las máquinas lavadoras (ver figura 4.2).
Figura 4.2. ALTERNATIVA #2 - Lavadora tipo túnel.
 ALTERNATIVA #3.
Una lavadora tipo “ENCADENADORA”, con plataforma giratoria, de carga y descarga

manual, con capacidad de lavado de hasta 12 tambores por ciclo. El giro constante de los
tambores industriales, añadido a la inclinación ajustable de la plataforma, garantiza el completo
lavado de las paredes internas, evitando los ángulos muertos (ver figura 4.3).
Figura 4.3. ALTERNATIVA #3 - Lavadora tipo “Encadenadora”.

Fuente: G. Rosario. (2005), “REACONDICIONAMIENTO DE TAMBORES METÁLICOS
DE 200 L”
23
Para la ejecución del estudio de las alternativas en cuestión, se seleccionaron las cualidades de
mayor relevancia, se compararon y, adicionalmente, se les asignó una ponderación de uno (01)
a cinco (05) para representar la viabilidad, siendo el número cinco (05) el más factible y/o
adecuado (ver tabla 4.2).
Tabla 4.2. Estudio y selección de una alternativa de diseño.

ALTERNATIVAS
CUALIDADES #1 #2 #3
Costo de fabricación 3 1 5
Funcionamiento 5 5 5
Adaptabilidad 4 4 4
Capacidad de lavado 2 5 3
Ensamblaje 4 3 5
Mantenimiento 3 3 5
Seguridad 5 5 5
TOTAL 27 26 32
Teniendo en cuenta las acotaciones de la Tabla 2.1 y al comparar estas evidencias, se selecciona
la ALTERNATIVA #3 como la idónea, por adecuarse más a las necesidades económicas, de
lavado de múltiples tipos de tambores industriales y a aspectos espaciales.
Tabla 4.3. Requerimientos de diseño.

REQUISITOS
Velocidad de giro de los Tambores Industriales. 25 − 30 𝑅𝑃𝑀
Máxima inclinación de la plataforma. 35° 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑙 𝑒𝑗𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
Velocidad de giro de la plataforma. ≈ 20 𝑅𝑃𝑀
4.3.- DISEÑO EN DETALLE DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.
Teniendo en cuenta la necesidad de rotación constante de cada tambor durante el ciclo de

lavado, llegando hasta un ángulo de inclinación máximo de 35° respecto al plano horizontal,
se debe contar con soportes garantes de permitir que el curso del proceso no se vea
comprometido.
4.3.1.- DISEÑO DEL SOPORTE GIRATORIO.
Los soportes deben ser capaces de resistir la carga de cada tambor y deben estar elaborados de
un material que preserve la integridad física ante la repetitividad. Para ello tenemos como base
los datos expuestos en la tabla 2.2.
24
1 1
𝐾1 = 2,857 𝑆𝑐2 ( + ) (1)
𝐸1 𝐸2
𝐹 1 1
𝐾1 = ( + ) (2)
𝑤 𝑟1 𝑟2
Dónde;
𝐾1 = Factor de esfuerzo de Buckingham.
𝑆𝑐 = Límite de fatiga en la superficie.
𝐸1 , 𝐸2 = Límite de elasticidad de los materiales en contacto.
𝐹 = Fuerza entre los dos cilindros.
𝑤 = Espesor de los cilindros.
𝑟1 , 𝑟2 = Radio de los cilindros en contacto.
Se tiene que un AISI 1010 posee una Dureza Brinell de 109 HB (ver ANEXO A) y 270 N
correspondientes a la carga generada por el tambor durante el ciclo de lavado, apoyado sobre
cuatro soportes giratorios.
270 𝑁 1 1 𝑁
𝐾1 = ( + ) = 17,02
1,6 𝑐𝑚 29,2 𝑐𝑚 15 𝑐𝑚 𝑐𝑚
Reemplazando en (1)
𝑁 1
17,02 = 2,857 𝑆𝑐2 [ ]
𝑐𝑚 2(292,2𝑥106 )𝑃𝑎
Despejando
17,02
𝑆𝑐 = = 59 ∗ 103 𝑃𝑎
√ 1
2,857 [ ]
2(292,2𝑥106 )
Comparando con el límite de fatiga superficial permisible
𝑆𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 2,76 𝐻𝐵 − 70 𝑀𝑃𝑎 (3)
Dónde;
𝐻𝐵 = Coeficiente de Dureza Brinell.
25
𝑆𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 2,76 (109) − 70 𝑀𝑃𝑎 = 230,84 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑐 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 ≥ 𝑆𝑐 . Con el resultado obtenido, se garantiza que el material seleccionado tendrá
una resistencia de 108 ciclos, el cual es de suma confiabilidad para la máquina en cuestión.
4.3.2.- ESTIMACIÓN DE LA VELOCIDAD ANGULAR DE LOS SOPORTES.
Haciendo uso del software Working Model, se instauró una distancia entre ejes (0,6𝑚)
adecuada para evitar que el tambor sobresalga o exista un descarrilamiento interno.
La anteriormente descrita, permite que la rotación del soporte sea consistente. Por otro lado,
bajo requerimientos de la empresa, se solicita una rotación del tambor comprendida entre 25 −
30 𝑅𝑃𝑀 (ver tabla 4.3).
𝜔1 𝑟1 = 𝜔2 𝑟2 (4)
Dónde;
𝜔1 = Velocidad angular de entrada.
𝑟1 = Radio de entrada.
𝜔2 = Velocidad angular de salida.
𝑟2 = Radio de salida.
Reescribiendo,
𝜔𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑟𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝜔𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑟𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟
Despejando 𝜔𝑚𝑎𝑠𝑎 ;
𝑟𝑎𝑑
2,618 𝑠 ∗ 29,2 𝑐𝑚 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑚𝑎𝑠𝑎 = = 20,94 = 199,96 𝑅𝑃𝑀
3,65 𝑐𝑚 𝑠
El resultado constituye la velocidad de rotación de los soportes requerida para satisfacer los
requerimientos solicitados durante el ciclo de lavado.
26
4.3.3.- ESTIMACIÓN INICIAL DE POTENCIA REQUERIDA.
La selección del motorreductor es de suma criticidad para la posterior determinación de las

cargas actuantes sobre el eje que transmitirá la rotación hacia el tambor, siendo el eje crítico el
conducido por el sprocket transmisor de potencia directamente desde el motorreductor.
𝑀∗𝑛
𝑃= (5)
9550
Dónde;
𝑀 = Par de giro (𝑁. 𝑚).
𝑛 = Número de revoluciones (𝑅𝑃𝑀).
Se tiene en cuenta la fuerza, distribuida en sus cuatro soportes con una variación del 10%,
debido a la masa del tambor cargado.
67,425 𝑁
( 0,6 𝑚 ) 25 𝑅𝑃𝑀
𝑃= = 0,29 𝑘𝑊
9550
El resultante refleja la potencia requerida para la rotación de cada tambor. Por consiguiente, se
procede a calcular el producto correspondiente a un ciclo completo.
𝑃 = 0,29 𝑘𝑊 ∗ 12 = 3,28 𝑘𝑊
Adicionalmente, se tiene un rendimiento mecánico del 95% para motorreductores, que permite
obtener una estimación concreta al adicionar el 5% de pérdida restante.
𝑃 = 3,28 𝑘𝑊 ∗ 1,05 = 3,65 𝑘𝑊
4.3.4.- DISEÑO DE EJES DE APOYO DEL TAMBOR.
Para minimizar las deflexiones, el acero es la elección lógica como material para ejes, debido
a su alto módulo de elasticidad. La ubicación crítica del ciclo en la cual las cargas generan un
límite de esfuerzos máximo es objeto de estudio para el diseño del eje. Estableciendo un
contexto supuesto en el cual las cargas actúan con una condición simultánea, se avala la
resistencia estática ante toda situación que pudiese hacer presencia durante el funcionamiento.
27
En función de la estimación de potencia requerida realizada con antelación, se determina el par
de torsión actuante sobre el eje.
Despejando en (5).
𝑃 ∗ 9550 3,65 𝑘𝑊 ∗ 9550

𝑀= = = 174,32 𝑁. 𝑚
𝑛 199,96 𝑅𝑃𝑀
Definiendo un factor de seguridad 𝐶𝑠 = 1,5 para garantizar la resistencia ante cargas estáticas
y dinámicas, tenemos;
𝐹
𝜎= (6)
𝐴
Dónde;
𝜎 = Esfuerzo axial.
𝐹 = Fuerza.
𝐴 = Área.
269,7 𝑁 343,39 𝑁
𝜎= =
𝜋𝑑2 𝑑2
4
Por otro lado,
16 ∗ 𝑇
𝜏= (7)
𝜋 ∗ 𝑑3
Dónde;
𝜏 = Esfuerzo de torsión.
𝑇 = Par de torsión.
𝑑 = Diámetro del eje.
16 ∗ 174,32 𝑁. 𝑚 887,8 𝑁. 𝑚
𝜏= =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
𝑑
𝑇∗2 (8)
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝐽
Dónde;
𝜏𝑚𝑎𝑥 = Esfuerzo cortante máximo.
𝐽 = Momento polar.
28
87,16 𝑁. 𝑚 887,8 𝑁. 𝑚
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜋 3 =
𝑑 𝑑3
32
Aplicando el criterio de Tresca,
𝑆𝑦
= √𝜎 2 + 4𝜏 2 (9)
𝐶𝑠
Dónde;
𝑆𝑦 =Límite elástico.
𝐶𝑠 = Factor de seguridad.
𝜎 = Esfuerzo axial.
𝜏 = Esfuerzo de torsión.
Definiendo para objeto de estudio un Acero AISI 1010 (ver ANEXO A) y posterior
comprobación bajo análisis CAE,
292,2𝑥106 𝑃𝑎 343,39 𝑁 2 887,8 𝑁. 𝑚 2 (∗)

= √( ) + 4 ( )
1,5 𝑑2 𝑑3
Para hallar la solución, se puede manipular el término procedente de la torsión debido a que es
el que sufre mayor cantidad de fuerza aplicada, para calcular 𝑑, despreciando el término
restante del radical.
292,2𝑥106 𝑃𝑎 887,8 2
= √4 ( 3 )
1,5 𝑑
292,2𝑥106 𝑃𝑎 1
= 2 ∗ 887,8 ( 3 )
1,5 𝑑
1,5 ∗ 2 ∗ 887,8 𝑁. 𝑚 3 1,5 ∗ 2 ∗ 887,8 𝑁. 𝑚

𝑑3 = →𝑑= √ = 0,02 𝑚
𝑁 𝑁
292,2𝑥106 2 292,2𝑥106 2
𝑚 𝑚
Por tanto, el diámetro del eje ha de ser de 20 𝑚𝑚. Sustituyendo en (8),
29
887,8 𝑁. 𝑚
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = 42,58 𝐾𝑃𝑎
0,02085 𝑚3
Para su selección, y estipulando un estándar comercial, se establece el uso de un diámetro de

22,225 𝑚𝑚 o 7⁄8 𝑖𝑛𝑐ℎ.
Posteriormente, sometiendo el eje seleccionado a comprobación mediante análisis CAE, se

determina que sufrirá una tensión máxima de 120 MPa en su punto más crítico (ver figura 4.4),
valor aceptable tras la comparación con la referencia (ver ANEXO A).
Figura 4.4. Análisis de Tensiones en el eje de apoyo del tambor.
30
Figura 4.5. Análisis de Desplazamientos del eje de apoyo del tambor.
Con un desplazamiento máximo posible de 1,3𝑥10−3m (ver figura 4.5) y un factor de

seguridad de 1,4 (ver figura 4.6), se establece que el eje cumple, y por ende, es garante de
brindar confiabilidad al funcionamiento del sistema ante las cargas estimadas.
Figura 4.6. Factor de Seguridad del eje de apoyo del tambor.
31
4.3.5.- SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA EJES DE APOYO DEL TAMBOR.
Los rodamientos requeridos, deben ser capaces de soportar las cargas axiales y radiales a las
que se les someterá durante el ciclo de lavado. El procedimiento a seguir es el regulado para
rodamientos demandados dinámicamente, en el cual se valora la fatiga como la fuente
transcendental del detrimento de los mismos.
Utilizando el catálogo del fabricante SKF, se selecciona un Rodamiento Y con prisioneros bajo
designación YAT 205-014 con Soporte de pie bajo designación SY 7/8 TF (ver ANEXOS C1,
C2) para cargas combinadas, con ello, se procede a calcular la vida nominal en millones de
revoluciones (MRPM).
Los criterios de cálculo se pueden constatar en los ANEXOS B1, B2, B3, B4.
𝐶 𝑝
𝐿10 = ( ) ( 10 )
𝑃
Dónde;
𝐿10 =Índice básico de vida nominal con fiabilidad del 90% (MRPM).
𝐶 = Capacidad de carga dinámica (kN).
𝑃 = Carga dinámica equivalente (kN).
𝑝 = Exponente de la ecuación de la vida.
= 3 para rodamientos de bolas.
= 10/3 para rodamientos rígidos de rodillos.
𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 ( 11 )
Dónde;
𝑋 =Factor de cálculo para juego en el eje X durante el funcionamiento.
𝐹𝑟 =Fuerza radial.
𝑌 = Factor de cálculo para juego en el eje Y durante el funcionamiento.
𝐹𝑎 =Fuerza axial.
𝑃 = 0,56 (286,94 𝑁) + 1,71 (235 𝑁) = 562,53 𝑁
Sustituyendo en (10),
3
14 𝑘𝑁
𝐿10 = ( ) = 24,88 𝑀𝑅𝑃𝑀
0,56253 𝑘𝑁
32
Determinando su período de vida en horas,
106
𝐿10ℎ = 𝐿 ( 12 )
60 𝑛 10
Dónde;
𝐿10ℎ = Índice básico de vida nominal con fiabilidad del 90% (HORAS).
𝑛 = Velocidad de giro, rpm.
24,88 ∗ 106
𝐿10ℎ = = 2,073 ∗ 103 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
60 ∗ 199,96 𝑅𝑃𝑀
4.3.6.- SELECCIÓN DEL SISTEMA GENERADOR DE POTENCIA.
Con criterios antes expuestos, se determinó una potencia y una velocidad angular de salida
preliminares, de 20,94 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 y 3,65 𝑘𝑊, respectivamente. Por ende, es necesario el
implemento de un sistema de reducción, siendo un motorreductor la elección por simplicidad
de diseño y disponibilidad del mercado.
Haciendo uso de las fórmulas, gráficos y tablas provistas en el catálogo del fabricante de
motorreductores MOTOX SIEMENS (ver ANEXO D1), se procede.
2 1
𝐹𝑓 = 𝑤 { [𝜇𝐿 ( 𝑑) + 𝑓] + 𝑐} ( 13 )
𝐷 2
Dónde;
𝐹𝑓 = Resistencia al movimiento.
𝑤 = Peso de las masas en rotación.
𝐷 = Diámetro de masa.
𝜇𝐿 = Factor de roce para rodamientos.
𝑑 = Diámetro del rodamiento.
𝑓 = Variación de roce de rotación = 0,05 𝑚𝑚 para dos aceros en contacto.
𝑐 = Factor de reborde de masa.
𝑚 2 22,225 𝑚𝑚
𝐹𝑓 = (150,47 𝐾𝑔 ∗ 9,81 2
){ [0,005 ∗ + 0,05 𝑚𝑚] + 0,003}
𝑠 73 𝑚𝑚 2
𝐹𝑓 = 8,69 𝑁
33
Posteriormente, se ha de conocer la eficiencia de la cadena, al ser un factor de suma importancia
para el diseño de la transmisión de potencia.
Por otro lado, se debe tener presente la velocidad tangencial (𝑣) de la cadena para garantizar
la velocidad de rotación de los tambores durante el ciclo de lavado. Para ello, utilizamos la
velocidad angular determinada para los soportes giratorios, el radio de los mismos y el radio
de los Sprockets de transmisión de potencia entre ejes.
Haciendo uso de (4), se calcula,
𝑟𝑎𝑑
20,94 𝑠 ∗ 3,65 𝑚𝑚 𝑟𝑎𝑑
𝜔1 = = 3,52
21,69 𝑚𝑚 𝑠
𝑚
𝑣 = 0,076
𝑠
De acuerdo con tablas proporcionadas en el catálogo, la eficiencia de las cadenas es del 90%
para un contacto completo. En nuestro caso, la disposición de la cadena se compone de nueve
contactos.
𝜂2 = 𝜂1 𝑥 ( 14 )
Dónde;
𝜂2 = Eficiencia global.
𝜂1 = Eficiencia de transmisión por cadena.
𝑥 = Número de contactos.
𝜂2 = 0,99 = 0,38
Con el producto se calcula la potencia estática requerida por el motorreductor para someter las
cargas estáticas generadas, con un rendimiento del 95% según aporte del fabricante.
𝐹𝑓 ∗ 𝑣
𝑃𝑠 = ( 15 )
𝜂𝐺 ∗ 𝜂2
Dónde;
𝑃𝑠 = Potencia estática.
34
𝜂𝐺 = Eficiencia del motorreductor.
𝑚
8,89 𝑁 ∗ 0,076 𝑠
𝑃𝑠 = = 0,0018 𝑘𝑊
0,95 ∗ 0,38 ∗ 1000
Consecutivamente, se debe calcular el momento de inercia de los soportes giratorios.
1 1
𝐽𝐿 = 𝑚1 𝑟1 2 + 𝑚2 𝑟2 2 ( 16 )
2 2
Dónde;
𝐽𝐿 = Momento de inercia de los soportes en rotación.
𝑚1 = Masa de la sección menor del soporte giratorio.
𝑟1 = Radio menor del soporte giratorio.
𝑚2 = Masa de la sección mayor del soporte giratorio.
𝑟3 = Radio mayor del soporte giratorio.
3,28 𝑘𝑔 (0,0365 𝑚)2 2,22 𝑘𝑔 (0,1 𝑚)2

𝐽𝐿 = +
2 2
𝐽𝐿 = 0,013 𝑘𝑔𝑚2
Ahora, se procede a calcular el momento de inercia externo o total.
𝑛
𝐽𝑥 = 𝐽𝐿 ( )
𝑛𝑚 ( 17 )
Dónde;
𝐽𝑥 = Momento de inercia externo.
𝑛 = Velocidad angular de los soportes giratorios.
𝑛𝑚 = Velocidad angular del motorreductor.
199,96 𝑅𝑃𝑀
𝐽𝑥 = 0,013 𝑘𝑔𝑚2 ( ) = 0,013 𝑘𝑔𝑚2
200 𝑅𝑃𝑀
El par de torsión requerido para la aceleración de las cargas está comprendido de la siguiente
manera;
𝜂 ∗ 𝑛𝑚
𝑀 = 𝐽𝑥 ( ) ( 18 )
9,55 𝑡𝑎
Dónde;
𝑀 = Par de torsión.
𝑡𝑎 = Tiempo de arranque.
35
(0,95 ∗ 0,38) 200 𝑅𝑃𝑀
𝑀 = 0,013 𝑘𝑔𝑚2 ( ) = 0,19 𝑁. 𝑚
9,55 (0,5𝑠)
Con ello, se calcula la potencia requerida para someter los momentos de inercia.
𝑀 ∗ 𝑛𝑚
𝑃𝑖 = ( ) ( 19 )
9550
Dónde;
𝑃𝑖 = Potencia.
0,19 𝑁. 𝑚 ∗ 200 𝑅𝑃𝑀

𝑃𝑖 = ( ) = 0,0039 𝑘𝑊
9550
Finalmente, la demanda de potencia del sistema ha de ser la expuesta a continuación y con ella,
se procede a seleccionar el motorreductor.
𝑃 = (3,6 + 0,0039) 𝑘𝑊 = 3,6 𝑘𝑊
Para cumplir con los requerimientos finales de selección determinados por el fabricante, ha de
determinarse un criterio adicional para su comparación durante la selección.
𝑃
𝑀𝑎 = 9550 ( ) ( 20 )
𝑛2
Dónde;
𝑀𝑎 = Momento de torsión de accionamiento.
𝑛2 = Rotación de salida del reductor.
3,6 𝑘𝑊
𝑀𝑎 = 9550 ( ) = 171,93 𝑁. 𝑚
199,96 𝑅𝑃𝑀
Para una selección completa del motorreductor coaxial (ver ANEXO D3) se debe determinar la
ejecución, posición de la caja de conexión y entrada de los cables del motor (ver ANEXO D2).
Tabla 4.4. Características técnicas del motorreductor central.

ESPECIFICACIÓN COMPLETA
FABRICANTE 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑋 𝑆𝐼𝐸𝑀𝐸𝑁𝑆
DESIGNACIÓN 𝑍. 68 − 𝐿𝐴100𝐿𝐵4
POTENCIA 3,0 𝐾𝑤 (50 𝐻𝑧) − 3,6 𝑘𝑊 (60 𝐻𝑧)
VOLTAJE 220/440
36
VELOCIDAD DE SALIDA 194 𝑅𝑃𝑀 (60𝐻𝑧)
PAR DE SALIDA 177 𝑁. 𝑚
POSICIÓN DE TRABAJO 𝑃3
POSICIÓN DA CAJA DE CONEXIÓN 𝐷
POSICIÓN DE LA ENTRADA DE LOS CABLES 4
4.3.7.- ESCOGENCIA DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA POR

CADENA.
Como la relación de transmisión entre la salida del motorreductor y la velocidad angular de los
soportes giratorios es 01, se selecciona el número de dientes para ambas ruedas de entre las
recomendadas (ver tabla 2.4).
Los criterios de cálculo utilizados se pueden revisar en el ANEXO E1.
𝑍1 = 𝑍2 = 19
𝑍2
𝑅𝑇 = =1 ( 21 )
𝑍1
Dónde;
𝑅𝑇 = Relación de transmisión.
𝑍2 = Número de dientes del sprocket conducido.
𝑍1 = Número de dientes del sprocket conductor.
Conociendo las características técnicas de funcionamiento de la lavadora y con el fin del diseño
y/o selección de las cadenas, se requiere una corrección de la potencia.
TRANSMISIÓN DE POTENCIA MOTORREDUCTOR-EJE CRÍTICO:

Potencia: 3,6 𝑘𝑊
Velocidad de salida: 194 𝑅𝑃𝑀
Relación de transmisión : 1
Distancia entre centros: 280 𝑚𝑚 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥.
Duración de vida útil: 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑎 14600 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠, 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛 𝑎 05 𝑎ñ𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑃𝑐 = 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝑃
( 22 )
Dónde;
𝑃𝑐 = Potencia corregida de cálculo.
𝐾1 = Coeficiente del número de dientes del piñón.
𝐾2 = Coeficiente de multiplicidad.
37
𝐾3 = Coeficiente de eslabones.
𝐾4 = Coeficiente del factor de servicio.
𝐾5 = Coeficiente de duración.
𝑃 = Potencia.
Los criterios y/o tablas para la determinación de los coeficientes 𝐾𝑛 pueden ser corroboradas
el ANEXO E4.
𝑃𝑐 = 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 3,6 𝑘𝑊 = 3,6 𝑘𝑊
Con el valor obtenido y conociendo la utilización de una cadena simple, se preselecciona una
cadena (ver ANEXO E3) para el inicio del diseño, con las siguientes características:
Cadena Tipo 12𝐵, de paso, 𝑝 = 19,05 𝑚𝑚.
Procediendo al cálculo del diámetro de los Sprockets, tenemos:
𝑝
𝐷𝑝 = 𝜋 ( 23 )
𝑠𝑒𝑛 ( )
𝑍
Dónde;
𝐷𝑝 = Diámetro primitivo.
𝑍 = Número de dientes.
19,05 𝑚𝑚
𝐷𝑝 = 𝜋 = 115,73 𝑚𝑚
𝑠𝑒𝑛 (19)
Adicionalmente, se calcula la longitud de la cadena.
𝐿 (𝑍1 + 𝑍2 ) 𝛽 2
= + (𝑍1 − 𝑍2 ) + 𝑂1 𝑂2 𝑐𝑜𝑠𝛽 ( 24 )
𝑝 2 𝜋 𝑝
Dónde;
𝐿
𝑃
= Longitud/paso de la cadena (indica el número de eslabones requeridos).
𝐿 = Longitud total de la cadena.
𝑝 = Paso de la cadena.
𝑂1 𝑂2 = Distancia entre centros.
𝛽 = Ángulo de contacto, en radianes.
Analíticamente 𝛽 se obtiene a partir de la siguiente expresión:
38
𝑅2 − 𝑅1
𝛽 = 𝑠𝑒𝑛−1 ( ) ( 25 )
𝑂1 𝑂2
Dónde;
𝑅2 , 𝑅1 = Radios respectivos de los Sprockets.
62,79 𝑚𝑚 − 62,79 𝑚𝑚
𝛽 = 𝑠𝑒𝑛−1 ( )=0
280 𝑚𝑚
𝐿
La expresión 𝑃
debe ser un número entero, por lo que habrá que ajustar la distancia entre
centros, 𝑂1 𝑂2 , para que esto se cumpla. En la siguiente tabla se indican los resultados de aplicar
la expresión anterior en un proceso que es iterativo:
Tabla 4.5. N° de eslabones mediante 1ra Iteración.

𝑂1 𝑂2 𝛽 𝐿/𝑃
𝑚𝑚 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑛° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑙𝑎𝑏𝑜𝑛𝑒𝑠
280 0 48,39
277 0 48,08
276,3 0 48
Por tanto, la longitud de la cadena es,
𝐿
𝐿= 𝑝 ( 26 )
𝑃
Dónde;
𝐿 = Longitud de la cadena.
𝐿 = 48 ∗ 19,05 𝑚𝑚 = 914,4 𝑚𝑚
Luego, recalculando 𝐾3 y 𝑃𝑐 , obtenemos que 𝐾3 = 2,5. Reemplazando en (22),
𝑃𝑐 = 1 ∗ 1 ∗ 2,5 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 3,6 𝑘𝑊 = 9 𝑘𝑊
Con el producto, se selecciona la cadena (ver ANEXO E3), siendo la misma de las siguientes
características:
Por lo que la longitud final de la cadena ha de ser,
39
𝐿 = 48 ∗ 25,4 𝑚𝑚 = 1219,2 𝑚𝑚
Luego, recalculando 𝐷𝑝 y reemplazando 𝑝 en (22),
25,4 𝑚𝑚
𝐷𝑝 = 𝜋 = 154,31 𝑚𝑚
𝑠𝑒𝑛 ( )
19
Ya con la cadena definida, se procede a comprobar su estabilidad en el sistema.
𝑝 ∗ 𝑍𝑖 ∗ 𝑁𝑖
𝑣= ( 27 )
60
Dónde;
𝑣 = Velocidad lineal de la cadena.
𝑍𝑖 = Número de dientes del sprocket considerado.
𝑁𝑖 =Velocidad de giro del sprocket considerado.
0,0254 𝑚 ∗ 19 ∗ 194 𝑅𝑃𝑀 𝑚

𝑣= = 1,56
60 𝑠
El producto cumple con el requisito (ver ANEXO E5), el cual establece que 𝑣𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑣. Luego,
es necesario comprobar el esfuerzo útil desarrollado y el esfuerzo generado por la fuerza
centrífuga, con el fin de determinar el esfuerzo total soportado y garantizar que la cadena
cumpla con el coeficiente de seguridad y con la presión máxima de contacto.
𝑃
𝐹𝑢 = ( 28 )
𝑣
Dónde;
𝐹𝑢 = Esfuerzo útil desarrollado.
3600 𝑊
𝐹𝑢 = 𝑚 = 2307,69 𝑁
1,56 𝑠
Mientras que el otro componente es;
𝐹𝑐 = 𝑀 ∗ 𝑣 2
( 29 )
Dónde;
𝐹𝑐 = Esfuerzo centrífugo generado.
𝑀 = Masa unitaria.
40
De la tabla de características técnicas para cadena simple de rodillos (ver ANEXO E2) se
obtiene que para una cadena Tipo 16B y paso 25,4 mm resultan las siguientes características:
 Peso unitario (𝑀) ∶ 2,70 𝑘𝑔/𝑚

 Carga de Rotura (𝑅) ∶ 6500 𝑘𝑝
𝑘𝑔 𝑚 2
𝐹𝑐 = 2,7 (1,56 ) = 6,57 𝑁
𝑚 𝑠
Asimismo,
𝐹𝑜 = 𝐹𝑢 + 𝐹𝑐
( 30 )
Dónde;
𝐹𝑜 = Esfuerzo total soportado.
𝐹𝑜 = (2307,69 + 6,57) 𝑁 = 2314,26 𝑁 = 235,98 𝑘𝑝
Por lo que resulta un coeficiente de seguridad de;
𝑅
𝐶𝑠 = ( 31 )
𝐹𝑜
Dónde;
𝐶𝑠 = Coeficiente de seguridad.
6500 𝑘𝑝
𝐶𝑠 = = 27,54
235,98 𝑘𝑝
Se considera de buena práctica disponer de un coeficiente de seguridad de al menos 𝐶𝑠 > 12,

por lo que se cumple con la cadena seleccionada.
Según la lista de formulaciones (ver ANEXO E1) es necesario la comprobación de la presión

máxima de contacto que ejerce la cadena sobre el flanco del diente de la rueda.
𝐹𝑜
𝑃𝑠 = ( 32 )
𝑑∗𝐼
Dónde;
𝑃𝑠 = Presión máxima de contacto.
𝑑 = Diámetro del perno (bulón o eje) de la cadena.
𝐼 = Longitud del casquillo de la cadena.
41
En las tablas de características (ver ANEXO E2), la variable 𝐼 también aparece como el ancho
del eslabón interior, mientras que la variable 𝑑 mantiene su denominación.
2314,26 𝑁
𝑃𝑠 = = 10,99 𝑀𝑃𝑎
8,27 𝑚𝑚 ∗ 25,45 𝑚𝑚
Por ende, se determina que la cadena Cumple, ya que, al comparar con el valor establecido
para su tipo (ver ANEXO E5), se observa que las presiones máximas admisibles en las
articulaciones 𝑃𝑠𝑚𝑎𝑥 = 26 𝑀𝑃𝑎 > 𝑃𝑠 . Resumiendo;
Tabla 4.6. Características del sistema de transmisión de potencia Motorreductor-Eje crítico.

CADENA
SERIE 16𝐵
PASO 25,4 𝑚𝑚
TIPO 𝐶𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
LONGITUD 1219,2 𝑚𝑚
N° DE ESLABONES 48
DISTANCIA ENTRE CENTROS 276,3 𝑚𝑚
SPROCKETS
NÚMERO DE PARTE 16𝐵19
NÚMERO DE DIENTES 19
DIÁMETRO DE PASO 154,31 𝑚𝑚
Los Sprockets se seleccionan del catálogo de MARTIN SPROCKET & GEAR (ver ANEXO
F1). En consecuencia, se procede con el diseño de la transmisión de potencia por cadena entre
ejes.
TRANSMISIÓN DE POTENCIA ENTRE EJES:

Velocidad: 194 𝑅𝑃𝑀
Duración de vida útil: 15000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Para el inicio del diseño se tienen los valores ya calculados y posteriormente, se realiza la
preselección de la cadena.
 𝑍1 , 𝑍2 … … 𝑍7 = 19
 𝑃𝑐 = 3,6 𝑘𝑊
 Cadena Tipo 12𝐵, de paso, 𝑝 = 19,05 𝑚𝑚.
42
 𝐷𝑝 = 115,73
En la siguiente tabla se indican los resultados de aplicar la expresión expuesta en la ecuación

(23) en un proceso que es iterativo:
Tabla 4.7. N° de eslabones mediante 2da Iteración.

600 0 81,99
601 0 82,09
600,1 0 82
Por ende, la longitud de la cadena es, según la ecuación (26),
𝐿 = 82 ∗ 19,05 𝑚𝑚 = 1562,1 𝑚𝑚
Recalculando 𝐾3 y 𝑃𝑐 , se obtiene que 𝐾3 = 1,5. Reemplazando en (22),
𝑃𝑐 = 5,4 𝑘𝑊
Con el producto, se selecciona la cadena (ver ANEXO E3), siendo la misma de las siguientes
características:
Cadena Tipo 16𝐵, de paso, 𝑝 = 25,4 𝑚𝑚
Recalculando 𝐷𝑝 y reemplazando 𝑝 en (22),
25,4 𝑚𝑚
𝐷𝑝 = 𝜋 = 154,31 𝑚𝑚
𝑠𝑒𝑛 (19)
Por tanto, la comprobación de estabilidad en el sistema permanece igual que el procedimiento

anterior. Resumiendo,
Tabla 4.8. Características del sistema de transmisión de potencia entre ejes.

CADENA
SERIE 16𝐵
PASO 25,4 𝑚𝑚
43
N° DE ESLABONES 82
DISTANCIA ENTRE CENTROS 600 𝑚𝑚
SPROCKETS
Los Sprockets se seleccionan del catálogo MARTIN SPROCKET & GEAR (ver ANEXO F1).
TENSOR DE CADENA:
Se determina la implementación de un tensor para mantener la transmisión de un par constante,

alargar la vida útil de las mismas y evitar el efecto polígono en el ramal flojo.
6120 ∗ 𝑃
𝑇= ( 33 )
𝑣
Dónde;
𝑇 = Tensión de la cadena (Kg).
𝑃 = Potencia.
6120 ∗ 3,6 𝑘𝑊
𝑇= 𝑚 = 235,38 𝐾𝑔 = 2309,12 𝑁
93,6
𝑚𝑖𝑛
El resultado estable la tensión requerida para garantizar la máxima utilidad de la cadena. La

selección se realiza del catálogo TENSORES AUTOMÁTICOS ROSTA (ver ANEXO F3).
4.3.8.- DISEÑO DE LA ESTRUCTURA.
La estructura de la lavadora funge como el elemento principal de soporte y debe cumplir con
valores de resistencia durante el ciclo de lavado para doce (12) tambores llenos en conjunto
con el mecanismo de la máquina. Para ello se requiere una apreciación de cargas a tolerar (ver
tabla 4.9).
Tabla 4.9. Masa total de la plataforma en funcionamiento.

DESCRIPCIÓN CANTIDAD / MASA MASA TOTAL (Kg)
TAMBOR 12 / 27,5 Kg 330
EJE (SOPORTE DE LOS TAMBORES) 07 / 3,98 Kg/m 167,16
EJE (SOPORTE DE LA ESTRUCTURA) 02 / 15,93 Kg/m 7,96
SOPORTE GIRATORIO 24 / 1,94 Kg 46,56
44
RODAMIENTO CON SOPORTE 28 / 0,96 Kg 26,8
MOTORREDUCTOR 01 / 35 Kg 35
TOTAL 613,48
La fuerza actuante en cada punto es de ≈ 215 𝑁, mientras que en la base del motorreductor
𝑚
son 35 𝐾𝑔 ∗ 9,81 𝑠2
= 343,35 𝑁, (ver figura 4.6).
El comportamiento mecánico aproximado se estima bajo el análisis CAE, tratando cada perfil
como viga con empotramiento doble, los cuales equivalen a los puntos solidarios al resto de
perfiles, quedando que como un conjunto la deformación vertical ha de ser la menor posible
(ver figura 4.7), comprobando la estabilidad del eje ante los esfuerzos cortantes.
Figura 4.7. Estabilidad ante los Esfuerzos Cortantes.
Para el precedente análisis, se instó a utilizar el primer tipo de perfil disponible comercialmente
(Angular), quedando expuesto ante el accionamiento del motorreductor, por ende, se procede
a tomar como referencia el siguiente perfil (U) según la escala ascendente, siendo el de menor
dimensión requerida para la ubicación de los soportes de pie en el ala el UPN 80 fabricado en
Acero ASTM A36 (ver ANEXO G).
45
Figura 4.8. Cargas actuantes sobre la estructura.
Como se puede apreciar, existe la posibilidad de facilitar el análisis, transformando las cargas
en una, que se halle distribuida de manera uniforme a lo largo de cada perfil, quedando;
 Fuerza en cada punto: 215 𝑁.

 Distancia entre ejes: 0,6 𝑚.
215 𝑁 𝑁
= 358,33
0,6 𝑚 𝑚
Figura 4.9. Análisis de Tensiones en la estructura.
46
Apreciando el análisis de la figura 4.9, se corrobora una tensión máxima de 203,716 𝑀𝑃𝑎 en
la zona establecida como crítica, siendo éste inferior al límite del material, dado como
200𝑥103 𝑀𝑃𝑎.
Figura 4.10. Análisis de Desplazamientos de la estructura.
Por otro lado, y como se puede apreciar en la figura 4.10, el desplazamiento ha de ser nulo,
mientras que el factor de seguridad es de 1,7 (ver figura 4.11), llegando a garantizar la
integridad física ante las condiciones que se pudiesen presentar, sin alcanzar un
sobredimensionamiento.
Figura 4.11. Factor de Seguridad de la estructura.
47
4.3.9.- DISEÑO DE EJES DE ROTACIÓN DE LA ESTRUCTURA.
El material pre-seleccionado para objeto de estudio es un acero AISI 1045 con dimensiones
2𝑥10 𝑖𝑛, manteniendo la generalización de elementos, el cual ha de ir solidario a la estructura
mediante soldadura, lo cual amplifica la probabilidad de rotura. Debido a ello, se determina su
conducta como viga sujeta a esfuerzo cortante.
La carga actuante (3018,57 𝑁) ha de ser la mitad de la suma de todos los componentes

actuantes sobre la estructura, ya que, al ser rotativo, se establece un eje en cada costado.
Determinando el esfuerzo axial según la ecuación (7),
3018,57 𝑁
𝜎= = 1,48 𝑀𝑃𝑎
(50,8 𝑚𝑚)2
𝜋 4
La deformación sufrida por eje surge del estudio como viga con empotramiento simple, el cual
ha de ser el extremo solidario a la estructura.
𝑃𝐿
𝛿= ( 34 )
𝐴𝐸
Dónde;
𝛿 = Deformación.
𝐿 = Longitud.
𝐸 = Módulo de Young.
3018,57 𝑁 ∗ 0,254 𝑚
𝛿= = 4,72𝑥10−7 𝑚
𝑁
𝜋 (0,0508𝑚)2 (2𝑥1011 2 )
𝑚
La deformación ha de ser admisible, y, adicionalmente, se opta por la adición de refuerzos tipo

cartela para evitar que el eje ceda durante el proceso de soldadura y así, garantizar una
alineación idónea.
En la figura 4.12 se muestra el análisis CAE del eje en el que se le aplicó ½ de la carga total,
lo cual es una situación crítica asumida, la cual no es la del trabajo a realizar, ya que en ése
punto, la carga ha de ser distribuida en los extremos y cada eje ha de ser reforzado con cartelas.
48
Figura 4.12. Análisis de Esfuerzos del eje de la estructura.
El análisis (ver figura 4.10), arroja un punto máximo de 269.5 MPa en uno de los extremos del
eje ante una situación crítica, lo cual significa un 54,62% del límite elástico máximo para un
acero AISI 1045.
Figura 4.13. Análisis de Desplazamientos del eje de la estructura.
Con una deformación máxima de 2,55𝑥10−1 𝑚𝑚 en el punto solidario a la estructura (ver

figura 4.13), la cual se puede relegar y, más aún tras la implementación de los refuerzos. Por
49
otro lado, con un 𝐹𝐷𝑆 = 1,8 (ver figura 4.14), se garantiza el soporte de cargas manteniendo
un rango de seguridad del 80%.
Figura 4.14. Factor de Seguridad del eje de la estructura.
4.3.10.- SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA EJES DE LA ESTRUCTURA.
La elección de los rodamientos con soporte de pie se realiza de igual manera que el antes
descrito para los ejes de apoyo del tambor. Por supuesto, teniendo como base las cargas
sometidas y las dimensiones del eje en cuestión se procede.
Utilizando el catálogo del fabricante SKF, se selecciona un Rodamiento Y con prisioneros bajo
designación YAT 211-200 con Soporte de pie bajo designación SY 2 TF (ver ANEXOS C3,
C4) para cargas combinadas, con ello, se procede a calcular la vida nominal en millones de
revoluciones (MRPM).
Calculando según la ecuación (11) y luego reemplazando en (10);
𝑃 = 0,56 (3018,57 𝑁) + 1,55 {3018,57 𝑁 ∗ 𝑠𝑒𝑛(35°)} = 4374,03 𝑁
43600 𝑁 3
𝐿10 = ( ) = 9,96 𝑀𝑅𝑃𝑀
4374,03 𝑁
Sustituyendo en la ecuación (12) para conocer se período de vida en horas,
50
9,96 ∗ 106
𝐿10ℎ = = 3320 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠.
60 ∗ 50 𝑅𝑃𝑀
4.3.12.- DISEÑO DE SOPORTES ESTRUCTURALES.
Los soportes han de tolerar la carga del sistema, por lo cual, deben brindar firmeza antes,
durante y después del funcionamiento de cada ciclo de lavado. Se establece una configuración
de tipo “A” (ver figura 4.15) para una distribución uniforme que garantice la estabilidad.
Figura 4.15. Configuración geométrica del soporte estructural.
La base es tratada como una viga de empotramiento doble para su análisis, que son las bases
con juntas por soldadura.
Según la ecuación (6),
3018,57 𝑁
𝜎= = 2,74 𝑀𝑃𝑎
1100 𝑚𝑚2
Lo cual, al compararse con la referencia del esfuerzo permisible máximo para el material, ha
de ser inferior y, por ende, tolerable. Posteriormente, comprobando la deformación según la
ecuación (36);
3018,57 𝑁 ∗ 1,05 𝑚
𝛿= = 1,4𝑥10−5 𝑚
2 11 𝑁
0,0011 𝑚 ∗ (2𝑥10 )
𝑚2
La deformación ha de ser ínfima y garante del bienestar estructural y/o físico de los soportes,
lo cual, se traduce en un funcionamiento eficaz, sin riesgo de colapso.
51
Figura 4.16. Análisis de Tensiones del soporte estructural.
En la figura 4.16, se aprecia un bajo índice de tensiones durante el ciclo funcional, lo cual se
traduce en integridad física constante, sin llegar al sobredimensionado, y garantizando un
servicio de seguridad de un 30% adicional (ver figura 4.18).
Figura 4.17. Análisis de Desplazamientos del soporte estructural.
52
Figura 4.18. Factor de Seguridad del soporte estructural.
4.3.11.- SOLDADURA DE LA ESTRUCTURA Y SOPORTE ESTRUCTURAL.
Para carga estática, la AWS recomienda que los esfuerzos cortantes en una soldadura de ﬁlete
o en soldaduras con PJP se limiten al 30% de la resistencia a la tensión del electrodo, 𝐸𝑥𝑥.
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 0,30𝐸𝑥𝑥
( 35 )
Dónde;
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = Esfuerzo cortante permisible.
𝐸𝑥𝑥 = Resistencia a la tensión del electrodo.
Asimismo, la AWS establece que los electrodos E60XX se consideran básicamente obsoletos
y el electrodo de menor resistencia de uso común ahora es el E70XX. Por ende, teniendo que
la resistencia a la tensión de un acero ASTM A36 está comprendida entre 400-500 MPa (ver
tabla 2.6).
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 0,3(482,48 𝑀𝑃𝑎) = 144,744 𝑀𝑃𝑎
Posteriormente, se determina el área cortante necesaria en la garganta para limitar el esfuerzo

a este valor.
53
𝑃
𝜏𝑥𝑦 = ( 36 )
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Dónde;
𝜏𝑥𝑦 = Esfuerzo cortante directo.
𝑃 = Carga aplicada.
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = Área de la soldadura.
Reescribiendo
𝑃 3018,57 𝑁
𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 144,744 𝑀𝑃𝑎 = =
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
3018,57 𝑁
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 20,85 𝑚𝑚2
144,744 𝑀𝑃𝑎
La dimensión de la garganta de la soldadura de filete de longitud completa (una sobre cada

lado de la junta), que proporcionará el área requerida ha de ser (ver figura 2.7);
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐿𝑡
( 37 )
Dónde;
𝐿 = Longitud.
𝑡 = Dimensión de la garganta.
Despejando,
20,85 𝑚𝑚2
𝑡= = 0,46 𝑚𝑚
45 𝑚𝑚
La dimensión 𝑡 de la garganta se convierte al ancho de pierna 𝑤, asumiendo un ﬁlete de pierna

igual en la junta de 90°.
𝑡
𝑤= ( 38 )
𝑐𝑜𝑠(𝛼)
Dónde;
𝑤 = Ancho de pierna.
𝛼 = Ángulo del filete.
0,46 𝑚𝑚
𝑤= = 0,65 𝑚𝑚
𝑐𝑜𝑠(45°)
54
Verificando lo anterior contra el tamaño mínimo recomendado de soldadura para este espesor
de la pieza (ver tabla 2.5) indica que las partes de 6 y 8 mm de espesor necesitan, por lo menos,
una soldadura con un ancho de pierna igual a 3 y 5 mm, de modo que se incrementa el ancho
de pierna de la soldadura a 3 mm para el ala superior e inferior y 5 mm para el alma de la viga.
Luego, se debe verificar si la pieza fallará en el metal base fundido. Existen dos áreas de interés:
las áreas entre las soldaduras y la base, las cuales están en tensión, y las áreas entre las
soldaduras y la membrana, las cuales están sometidas a cortante. Puesto que ambas tienen la
misma área total y la resistencia al cortante del metal base es aproximadamente la mitad de su
resistencia a la tensión, sólo se necesita verificar las áreas al cortante contra falla. La resistencia
mínima a la fluencia por tensión del material (ver tabla 2.6) es de 250 MPa.
𝑃 𝑃 3018,57 𝑁
𝜏𝑥𝑦 = = = = 51,59 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 2𝐿𝑤 2(45 𝑚𝑚)(0,65 𝑚𝑚)
Por ende, la soldadura debe ser realizada con electrodos AWS E7018 por cumplir con los
límites de fluencia y de penetración de soldadura en los metales a unir.
4.3.12.- SELECCIÓN DEL MOTORREDUCTOR BIDIRECCIONAL PARA LA

ROTACIÓN DE LA PLATAFORMA.
La rotación bidireccional de la plataforma es un factor indispensable para satisfacer con los

requerimientos de lavado, ya que permite el lavado simultáneo de toda la superficie interna del
cada tambor. El mismo, debe ser capaz de suministrar la potencia demandada, calculada en
función de la tabla 4.9 y teniendo como dato adicional el peso total de la estructura, el cual es
174,5 Kg.
Haciendo uso de la ecuación (18),
1892,82 𝑁. 𝑚 ∗ 20 𝑅𝑃𝑀
𝑃= = 3,96 𝑘𝑊
9550
La capacidad de sobrecarga del motorreductor será un factor a considerar, pues el ciclo de carga
puede exigir al motor que en ciertos momentos suministre mayor potencia de su potencia
55
nominal (o normal). Esta capacidad es conocida como Factor de Servicio (𝐹𝑆). Quedando la
selección del motorreductor bidireccional de la siguiente manera (ver ANEXO D4):
Tabla 4.10. Características técnicas del motorreductor bidireccional.

ESPECIFICACIÓN COMPLETA
FABRICANTE 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑋 𝑆𝐼𝐸𝑀𝐸𝑁𝑆
DESIGNACIÓN 𝐷. 148 − 𝐿𝐴112𝑀𝐵4
POTENCIA 4,0 𝐾𝑤 (50 𝐻𝑧) − 4,8 𝑘𝑊 (60 𝐻𝑧)
VOLTAJE 220/440
VELOCIDAD DE SALIDA 20 𝑅𝑃𝑀 (50𝐻𝑧) − 24 𝑅𝑃𝑀 (60𝐻𝑧)
PAR DE SALIDA 1899 𝑁. 𝑚
POSICIÓN DE TRABAJO 𝑃1
POSICIÓN DA CAJA DE CONEXIÓN 𝐵
POSICIÓN DE LA ENTRADA DE LOS CABLES 1
FACTOR DE SERVICIO 1,5
4.3.13.- SELECCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

MOTORREDUCTOR-ESTRUCTURA.
Es requerida una velocidad angular de la estructura de 20 RPM (ver tabla 4.3).
Velocidad: 20 𝑅𝑃𝑀
Duración de vida útil: 15000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
 𝑍1 , 𝑍2 = 17
 𝐾1 = 1,11
 𝐾3 = 0,9
 𝐾5 = 0,6
 𝑃𝑐 = 2,39 𝑘𝑊
 Cadena Tipo 20𝐵, de paso, 𝑝 = 31,75 𝑚𝑚.
De manera consecuente, se demuestran los resultados de emplear las ecuaciones (24) y (25),
en un proceso que es iterativo:
Tabla 4.11. N° de eslabones mediante 3ra Iteración.

350 0 39,04
349 0 38,98
56
349,3 0 39
Con ello, se tiene que la longitud de la cadena preseleccionada es, según la ecuación (26),
𝐿 = 39 ∗ 31,75 𝑚𝑚 = 1238,25 𝑚𝑚
Recalculando 𝐾3 y 𝑃𝑐 , se obtiene que 𝐾3 = 3. Reemplazando en (22),
𝑃𝑐 = 7,99 𝑘𝑊
Seleccionando la cadena (ver ANEXO E3);
Por lo cual, la longitud final de la cadena es,
𝐿 = 39 ∗ 50,8 𝑚𝑚 = 1981,2 𝑚𝑚
Recalculando 𝐷𝑝 y reemplazando 𝑝 en (22),
50,8 𝑚𝑚
𝐷𝑝 = 𝜋 = 276,46 𝑚𝑚
𝑠𝑒𝑛 ( )
17
Comprobando la estabilidad de la cadena en el sistema,
0,0508 𝑚 ∗ 17 ∗ 20 𝑅𝑃𝑀 𝑚
𝑣= = 0,28
60 𝑠
El producto cumple con el requisito (ver ANEXO E5), el cual establece que 𝑣𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑣.
4000 𝑊
𝐹𝑢 = 𝑚 = 14285,71 𝑁
0,28 𝑠
De la tabla de características técnicas para cadena simple de rodillos (ver ANEXO E2) se
obtiene que para una cadena Tipo 32B y paso 50,8 mm resultan las siguientes características:
 Peso unitario (𝑀) ∶ 10,50 𝑘𝑔/𝑚
57
 Carga de Rotura (𝑅) ∶ 26000 𝑘𝑝
𝑘𝑔 𝑚 2
𝐹𝑐 = 10,5 (0,28 ) = 0,82 𝑁
𝑚 𝑠
𝐹𝑜 = (14285,71 + 0,82) 𝑁 = 11714,28 𝑁 = 1194,52 𝑘𝑝
Por lo que resulta un coeficiente de seguridad de;
26000 𝑘𝑝
𝐶𝑠 = = 21,76
1194,52 𝑘𝑝
Tras corroborar que 𝐶𝑠 > 12, se determina que cumple. Inmediatamente se comprueba la
presión máxima de contacto que ejerce la cadena sobre el flanco del diente de la rueda.
11714,28 𝑁
𝑃𝑠 = = 21,82 𝑀𝑃𝑎
17,81 𝑚𝑚 ∗ 45,57 𝑚𝑚
Por ende, se determina que la cadena Cumple, ya que, al comparar con el valor establecido
para su tipo (ver ANEXO E5), se observa que las presiones máximas admisibles en las
articulaciones 𝑃𝑠𝑚𝑎𝑥 = 39 𝑀𝑃𝑎 > 𝑃𝑠 . Resumiendo,
Tabla 4.12. Características del sistema de transmisión de potencia Motorreductor-Estructura.

CADENA
SERIE 32𝐵
PASO 50,8 𝑚𝑚
N° DE ESLABONES 39
DISTANCIA ENTRE CENTROS 349,3 𝑚𝑚
SPROCKETS
Los Sprockets se seleccionan del catálogo MARTIN SPROCKET & GEAR (ver ANEXO F2).
58
4.3.14.- SELECCIÓN DEL ACTUADOR NEUMÁTICO (CILINDRO).
Determinando el estado crítico, como aquel en el que el actuador debe ser capaz de mantener
la carrera ante la compresión del tambor cargado, se debe determinar que la fuerza generada
por el mismo sea mayor que la fuerza a la que será sometido.
Por ende, conociendo que el tambor genera una fuerza 𝐹 ≈ 270 𝑁 y que la presión estándar
internacional es 𝑝 = 6 𝑏𝑎𝑟, se procede a la selección del diámetro requerido para realizar el
trabajo (ver figura 4.19).
Figura 4.19. Ábaco Fuerza-Diámetro-Presión.
59
En función del ábaco, se determina el requerimiento de un cilindro cuyo diámetro sea 𝑑 =
25 𝑚𝑚.
Por otro lado, es recomendado la comprobación de pandeo en cilindros de gran carrera, que es
donde el fenómeno puede adquirir magnitud, sin embargo, se procede a verificar (ver figura
4.20) debido a que el vástago se encontrará sometido a compresión en su punto crítico, aun
cuando, la carrera máxima será de 25mm por las características dimensionales de la lavadora.
Figura 4.20. Ábaco Fuerza-Presión-Carrera máxima por PANDEO.
Como se puede apreciar, la carrera máxima por pandeo para un cilindro con 𝑑 = 25 𝑚𝑚 has
de ser ≈ 430 𝑚𝑚 > 25 𝑚𝑚. Con ello, se procede a realizar la selección del Microcilindro
0.006.510.025 del catálogo Actuadores MiCRO (ver ANEXO K).
60
4.4.- IMAGEN EN MODELADO 3D.
Figura 4.21. Lavadora de Tambores Industriales.
Figura 4.22. Vista detallada de la Lavadora de Tambores Industriales.
61
4.5.- ORDEN OPERACIONAL DEL PROCESO DE FABRICACIÓN.
Tabla 4.13. Orden operacional para la fabricación de la Plataforma.

N° OPERACIONES HERRAMIENTAS IMAGEN REFERENCIAL
 Medición.  Cinta métrica.
 Corte a 45° en ambos extremos de 02 perfiles  Escuadra-Transportador.
01
estructurales UPN 80 con longitud L=2,3m y  Tronzadora.
02 perfiles con L=3,9m.
02  Corte a 90° en ambos extremos de 02 perfiles  Escuadra-Transportador.
estructurales UPN 80 con longitud L=3,9m.  Tronzadora.
 Corte rectangular de lámina Hot Rolled A36  Escuadra-Transportador.
3/8”.  Rayador.
03  Esmerilado de los costados cortados con el  Equipo de oxicorte.
equipo de oxicorte.  Esmeril.
 Perforación de agujeros.  Taladro.
 Avellanado de los agujeros.  Brocas de ¼” y ½” y Avellanador.
SOBRE UN SOPORTE ELEVADO.  Escuadra-Transportador.
 Acoplar juntas de los perfiles estructurales y  Nivel de burbuja.
04 la lámina Hot Rolled a tope y/o a solape,  Electrodos.
según sea el caso.  Máquina de soldar.
 Comprobación de nivel.  Piqueta para soldadura.
 Soldar.  Cepillo de acero.
 Acoplar juntas de los ejes y cartelas a tope.  Escuadra-Transportador.
 Comprobación de nivel.  Nivel de burbuja.
05
 Soldar.  Electrodos.
 Máquina de soldar.
 Piqueta para soldadura.
62
 Perforación de centros.  Escuadra-Transportador.
 Perforación de agujeros.  Rayador.
06
 Avellanado de los agujeros.  Taladro.
 Brocas de centro, ¼” y 7/16”.
 Avellanador.
07  Corte a 90° en ambos extremos de 24 perfiles  Escuadra-Transportador.
estructurales UPN 80 con longitud L=  Tronzadora.
Tabla 4.14. Orden operacional para la fabricación de las Mordazas y Bases.

 Corte de 12 barras lisas con medidas  Escuadra-Transportador.
H=0,015m y L=0,15m a 90° en ambos  Rayador.
01
extremos.  Tronzadora.
 Perforación de agujeros.  Taladro.
 Avellanado de agujeros.  Broca de ½” y Avellanador.
 Corte de 12 lámina a 28° y H=0,195m.  Escuadra-Transportador.
02
 Tronzadora.
 Taladro.
 Broca de 1” y Avellanador.
 Acoplar juntas a tope.  Escuadra-Transportador.
 Comprobación de nivel.  Electrodos.
03  Soldar.  Máquina de soldar.
63
 Corte de 24 láminas con D=0,3m.  Escuadra-Transportador.
 Perforación de agujero.  Rayador.
04
 Avellanado de agujero a 0,010m para evitar  Caladora.
el roce del tornillo con el tambor..  Taladro.
 Broca de 11/16” y Avellanador.
Tabla 4.15. Orden operacional para la fabricación de los Soportes Estructurales.

 Corte de 04 perfiles estructurales UPN 80 con  Escuadra-Transportador.
longitud L=1m a 47,5° en un extremo y 5° en el  Tronzadora.
extremo posterior.
01  Corte a 47,5° en ambos extremos de 04 perfiles
estructurales UPN 80 con longitud L=0,415m.
 Corte a 5° en ambos extremos de 04 perfiles
estructurales UPN 80 con longitud L=0,5m.
 Corte de 02 perfiles estructurales UPN 80 con
longitud L=2,3m a 09°ambos extremos.
 Acoplar juntas de los perfiles estructurales a  Escuadra-Transportador.
tope.  Nivel de burbuja.
02  Comprobación de nivel.  Electrodos.
 Soldar.  Máquina de soldar.
 Cepillo de acero.
PARA EL SOPORTE DEL MOTORREDUCTOR.  Cinta métrica.
 Medición.  Escuadra-Transportador.
 Corte a 49° en ambos extremos de 02 tubos  Rayador.
2mm 2”x2” con longitud L=0,5m.  Tronzadora.
03  Corte rectangular de lámina Hot Rolled A36  Equipo de oxicorte.
3/8”.  Esmeril.
64
 Esmerilado de los costados cortados con el  Taladro.
equipo de oxicorte.  Brocas de ¼”, ½”, 7/8”, ¾”, 1”
 Perforación de agujeros. y Avellanador.
 Avellanado de los agujeros.
 Acoplar juntas de los perfiles estructurales a  Escuadra-Transportador.
tope.  Nivel de burbuja.
04  Comprobación de nivel.  Electrodos.
 Soldar.  Máquina de soldar.
 Cepillo de acero.
 Perforación de centros.  Escuadra-Transportador.
05  Avellanado de los agujeros.  Taladro.
 Brocas de centro, ¼” y ½” y
5
/8”.
 Avellanador.
 Corte a 90° en ambos extremos de 02 perfiles  Escuadra-Transportador.
angulares 40x6 con longitud L=3,9m.  Rayador.
06
 Perforación de centros en ambos extremos.  Taladro.
 Perforación de agujeros.  Brocas de ¼”, ½”, 7/8”, ¾”, 1”
 Avellanado de los agujeros. y Avellanador.
65
Tabla 4.16. Orden operacional para el ensamblaje de la Lavadora de Tambores Industriales.
 Presentar un Rodamiento YAT 211-200 con  Cinta métrica.
Soporte SY 2 TF sobre el costado superior de  Escuadra-Transportador.
cada Soporte Estructural.  Tornillos UNC 5/8”x2”1/4 con
01
 Medición. Tuercas.
 Realizar la unión atornillada de los  Llave de apriete 15/16”.
elementos.
 Acoplar los Soportes Estructurales en cada  Llave Allen 1/8”.
extremo de la plataforma mediante el
02
Rodamiento YAT 211-200.
 Realizar la unión atornillada de los
elementos.
 Medición.  Tonillos UNC 1/2”x2” con Tuercas.
 Fijar los travesaños de los soportes de la  Llave de apriete 3/4”.
03 estructura.
elementos.
 Medición. N/A.
 Presentar los 07 ejes 7/8” de rotación/tambor
04 sobre la plataforma.
PARA LOS EJES CENTRALES. N/A.

 Presentar 02 Sprockets D16B19 en la parte
central de las 05 Barras Calibradas AISI 1010
7/8” con L=2,3m.
05
PARA LOS EJES EXTREMOS.
 Presentar 01 Sprocket 16B19 en la parte
central de las 02 Barras Calibradas AISI
1010 7/8” con L=2,3m.
66
 Presentar 01 Rodamientos YAT 205-014 con N/A.
Soporte SY 7/8 TF en los extremos de cada
Barra Calibrada AISI 1010 7/8”.
 Presentar 02 Ruedas de Goma en los
06 extremos de cada Barra Calibrada AISI 1010
7/8”.
 Presentar 01 Rodamientos YAT 205-014 con
Soporte SY 7/8 TF en los extremos de cada
Barra Calibrada AISI 1010 7/8”.
 Presentar cada Rodamiento YAT 205-014  Cinta métrica.
con Soporte SY 7/8 TF sobre el costado  Tornillos UNC 7/16”x2”1/4 con
superior de la estructura. Tuercas.
 Medición.  Llave de apriete 11/16”.
07
 Realizar la unión atornillada de los Soportes  Llave Allen 1/8”.
SY 7/8 TF con la Plataforma.
 Realizar la unión atornillada de cada Eje con
los Rodamientos YAT 205-014.
 Alinear la ubicación de los Sprockets y  Tornillos Prisioneros 5/16-18 UNC.
realizar la unión atornillada de cada uno.  Tornillos Prisioneros 3/8-16 UNC.
08
 Alinear la ubicación de cada Rueda de Goma  Llave Allen 0,156”.
y realizar la unión atornillada de cada una.  Llave Allen 3/16”.
 Extraer uno de los pernos que une el eslabón  Corta cadenas.

en el que se quiere abrir la cadena, contar los  Spray lubricante.
eslabones requeridos y quitar uno de los
pernos del extremo posterior.
09  Ubicar la cadena sobre los Sprockets
conductor y conducido.
 Ensamblar los extremos de las cadenas.
67
 Presentar el Motorreductor MOTOX  Cinta métrica.
SIEMENS Z.68-LA100LB4 sobre la Lámina  Nivel de Burbuja.
Hot Rolled A36 de la Plataforma.  Tornillos UNC ½”x2”1/4 con
 Medición. Tuercas.
 Alinear la ubicación de los Sprockets.  Llave de apriete 3/4”.
10
 Realizar la unión atornillada del  Corta cadenas.
Motorreductor con la Lámina Hot Rolled.  Spray lubricante.
 Ubicar la cadena sobre los Sprockets
 Presentar 01 Sprocket 32B17 en el extremo  Cinta métrica.
del Eje derecho de rotación de la Plataforma.  Nivel de Burbuja.
 Presentar el Motorreductor MOTOX  Tornillos UNC 1”x2”1/4 con
SIEMENS D.148-LA112MB4 sobre la Tuercas.
Lámina Hot Rolled A36 de la Plataforma.  Llave de apriete 1”1/2.
11
 Medición.  Tornillos Prisioneros 3/8-16 UNC.
 Alinear la ubicación de los Sprockets.  Llave Allen 0,156”.
 Realizar la unión atornillada del
Motorreductor con la Lámina Hot Rolled y
del Sprocket con el Eje de la Plataforma.
 Extraer uno de los pernos que une el eslabón  Corta cadenas.
en el que se quiere abrir la cadena, contar los  Spray lubricante.
eslabones requeridos y quitar uno de los
12 pernos del extremo posterior.
 Ubicar la cadena sobre los Sprockets
 Presentar la base de los cilindros neumáticos  Tonillos UNC 1/2”x1” con Tuercas.
sobre la plataforma.  Llave de apriete 3/4”.
13  Medir.
 Unir el componente mediante tornillos.
68
 Presentar regleta de conexión múltiple en la  Tornillos UNC 5/16”x1” con
base de los cilindros neumáticos. Tuercas.
14  Medir.  Llave de apriete 1/2”.
elementos.
 Presentar bridas de fijación de las  Tornillos UNC 1/4”x1” con
mangueras. Tuercas.
15  Realizar la unión atornillada de los  Destornillador de estrella.
elementos.  Llave de apriete 7/16”.
 Presentar los cilindros neumáticos de simple  Tornillos UNC 1/2”x1/2” con

efecto. arandelas de seguridad.
 Instalar conectores.  Llave de apriete 3/4”.
16
 Medir.
elementos.
 Conectar las mangueras neumáticas. N/A.
 Fijar a través de las bridas.
17
 Presentar Limit Swicht.  Tornillos UNC 1/4”x1/2” con

 Asegurar la tangencia con la plataforma. arandelas.
18
 Realizar la unión atornillada de los  Llave de apriete 7/16”.
elementos.
 Presentar mordazas sobre base fija y  Tornillos UNC 1/2”x1” con tuercas.
actuadores neumáticos.  Llave de apriete 3/4”.
 Asegurar que giren libremente sobre las
19
bocinas.
elementos.
69
4.6.- PROTOTIPO VIRTUAL DE LA PROPUESTA.
Figura 4.23. Vista explosionada de la Lavadora de Tambores Industriales.
70
4.7.- MANUAL DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
Observaciones:
 Asegurarse de tener la disponibilidad de carga en espera cercana a la zona de carga y

descarga.
 No accionar la lavadora si no cumple el punto anterior.
 No aventar objetos extraños al sistema de elevación.
 No intentar reparar cualquier daño presentado en el sistema de tracción mientras la
lavadora se encuentre en funcionamiento.
 Solo utilizar piezas recomendadas.
4.7.1.- ENCENDIDO Y APAGADO DEL SISTEMA.
Para encender y posteriormente apagar el sistema deben seguir los pasos referidos a
continuación:
 Encendido.
 Conectar la alimentación eléctrica al sistema.
 Presionar el pulsador START.
 Apagado.
 La lavadora se apaga automáticamente tras haber cumplido el ciclo.
 En caso de emergencia y/o necesidad de paro del sistema, presione el pulsador
STOP y se interrumpirá el circuito eléctrico inmediatamente.
4.7.2.- CARGA Y DESCARGA DEL PRODUCTO.
 Al accionarse el pulsador START se inicia un ciclo temporizado, el cual envía la señal

a las electroválvulas en el momento dado para completar la sujeción de los tambores.
 Tras finalizar el ciclo de lavado, la lavadora se posicionará en el costado derecho para
realizar la descarga temporizada, de igual forma, se trasladará al costado izquierdo para
la misma operación y retornará para el reinicio del proceso.
71
En las tablas posteriores se muestran los formatos requeridos para ejecutar el plan de
mantenimiento de la lavadora de tambores industriales.
Tabla 4.17. Programa de mantenimiento del Motorreductor.

M03
Día: Día:
FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO IMAGEN REFERENCIAL

NOMBRE DEL EQUIPO: Motorreductor MOTOX
FABRICANTE: SIEMENS
SERIAL: Z.68-LA100LB4
CÓDIGO:
ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS
POTENCIA: 3,0 kW (50 Hz) – 3,6 kW (60 Hz) PAR DE SALIDA: 177 N.m
VELOCIDAD DE SALIDA: 194 RPM (60 Hz) VOLTAJE: 220/440v
Elaborado Por: Fecha:

Aprobado Por: Fecha:
 CADA SEMANA:
 Revisar el nivel de aceite del motor-reductor, y si es necesario reponerlo.
 Revisar si existen posibles fugas de aceite.
 CADA 3 MESES:
 Revisar la alineación del grupo motor-reductor.
 Escuchar con un estetoscopio mecánico los ruidos del rodamiento y de los
engranes.
 CADA AÑO:
 Revisión general del motor-reductor.
 Revisar engranes y piñones.
 Revisar la bomba de aceite y sus conductos.
72
Tabla 4.18. Programa de mantenimiento del Rodamiento Y con Soporte de Pie.
M03
Día: Mes: Año:

NOMBRE DEL EQUIPO: Rodamiento Y con Soporte
de Pie
FABRICANTE: SKF
SERIAL: Rodamiento YAT 205-100 / Soporte SY 1. TF
CÓDIGO:

De ser posible, se puede vigilar el estado del rodamiento durante el servicio, por ejemplo,
escuchando el rumor del mismo en funcionamiento y midiendo la temperatura o examinado el
lubricante, normalmente es suficiente con limpiarlo e inspeccionarlo a fondo una vez al año
(aros, jaula, elementos rodantes) junto con las demás piezas anexas al rodamiento.
Después de haber limpiado los componentes del rodamiento con un disolvente adecuado
(petróleo refinado, parafina, etc.) deberán aceitarse o engrasarse inmediatamente para evitar su
oxidación.
Tabla 4.19. Programa de mantenimiento Sprocket-Cadena.

M03
Día: Mes: Año:

NOMBRE DEL EQUIPO: Sprocket y Cadena Simple
Tipo B
FABRICANTE: MARTIN SPROCKET & GEAR
SERIAL: Sprocket 16B19 / Cadena 16B
CÓDIGO:

 CADA MES:
 Revisar y alinear los sprockets y las cadenas.
 Limpieza y lubricación de la cadena.
73
Tabla 4.20. Programa de mantenimiento de la Estructura.
M03
Día: Mes: Año:

NOMBRE DEL EQUIPO: Estructura
FABRICANTE:
SERIAL:
CÓDIGO:
ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS
MATERIAL: Acero ASTM A30 SOLDADURA: AWS E7018

 CADA DÍA:
 Limpiar y secar la estructura.
 CADA SEMANA:
 Inspeccionar las soldaduras y las juntas.
 CADA MES:
 Revisar la alineación y el nivel de los soportes estructurales.
 Apriete de las uniones temporales.
4.8.- COSTOS DE MATERIALES Y DE FABRICACIÓN.
Tabla 4.21. Costos de materiales y fabricación.

N° Descripción Cantidad Valor Unit. Bs. Total Bs.
01 Perfil “U” UPN 80 6m 07 36.500,00 255.500,00
02 Barra Calibrada AISI 1010 7/8” 6m 04 33.840,00 135.360,00
03 Barra Calibrada AISI 1045 2” 1m 01 39.950,00 39.950,00
04 Lámina Hot Rolled A36 5mm 4x8 01 50.000,00 50.000,00
05 Tubo Cuadrado 2mm 2”x2” 01 14.000,00 14.000,00
06 Electrodo AWS E7018 1/8” 1Kg 01 6.000,00 6.000,00
07 Motorreductor 3,6kW 01 387.000,00 387.000,00
08 Motorreductor 4,0kW 01 440.000,00 440.000,00
09 Piñón “Sprocket” 16B19 paso 25,4mm 13 10.400,00 135.200,00
10 Piñón “Sprocket” 32B17 paso 50,8mm 02 15.700,00 31.400,00
Cadena de rodillos 16B-1 paso 25,4mm/
11 04 19.000,00 76.000,00
3,5m
Cadena de rodillos 32B-1 paso 50,8mm/
12 01 25.000,00 25.000,00
3,5m
13 Tensor de cadena 01 45.700,00 45.700,00
74
14 Spray lubricante para cadenas 01 2.250,00 2.250,00
15 Rodamiento 205-014 con Soporte de pie 28 12.500,00 350.000,00
16 Rodamiento 211-200 con Soporte de pie 02 29.500,00 59.000,00
17 Rueda de Goma 6” 28 5.950,00 166.600,00
18 Tornillo 5.8 7/16”x2”1/4 UNC c/ Tuerca 56 375,00 21.000,00
19 Tornillo 5.8 5/8”x2”1/4 UNC c/ Tuerca 04 1.010,00 4.040,00
20 Tornillo 5.8 ½”x2”1/4 UNC c/ Tuerca 04 500,00 2.000,00
21 Tornillo 5.8 1”x2”1/4 UNC c/ Tuerca 04 2.970,00 11.880,00
22 Tornillo Prisionero 5/16-18 UNC 56 45,00 2.520,00
23 Tornillo Prisionero 3/8-16 UNC 20 85,00 1.700,00
24 Pulsador de inicio c/ Caja 01 9.500,00 9.500,00
Pulsador de emergencia con Retención
25 01 11.000,00 11.000,00
c/ Caja
V.D.N. 3/2 NC, actuación eléctrica,
26 12 12.800,00 153.600,00
actuador manual biestable
27 Contactor 220/440v 06 19.100,00 114.600,00
Temporizador retardado a la excitación.
28 03 4.000,00 12.000,00
Multiescala. AC/DC
Limit Switch de Pistón con Roldana de
29 03 10.300,00 30.900,00
acero
30 Limit Switch de Pistón Plano de acero 12 7.500,00 90.000,00
Limit Switch de Pistón con Varilla
31 12 7.500,00 90.000,00
Flexible
Cilindro neumático 25x25 simple efecto
32 12 26.500,00 318.000,00
con conexión de ¼” c/ Sensor de Presión
Regleta de conexión neumática múltiple
33 02 5.000,00 10.000,00
con 6 salidas
34 Conexión Neumática Rápida Racor 30 850,00 25.500,00
Manguera de Polietileno para neumática
35 10 550,00 5.500,00
8mm/ 1m
36 Cable Eléctrico #12/ 1m 30 2.400,00 72.000,00
37 Cable Eléctrico #8/ 1m 10 7.000,00 4.000,00
38 Fondo Gris Anticorrosivo/ Galón 01 9.500,00 9.500,00
39 Pintura Martillada Verde Grama/ Galón 01 27.500,00 27.500,00
SUB-TOTAL 3.245.700,00
MANO DE
754.300,00
OBRA
TOTAL 4.000.000,00
En vistas de que con un PLC se pueden dirigir diferentes líneas de producción en las cuales,
cada una tenga asignada sus propios actuadores, cumpliendo con los requerimientos de
cantidad de entradas-salidas y, en general del tamaño en cuanto a su capacidad para alojar el
programa de usuario, se determina la utilización favorable del disponible en la empresa
Reciclajes C.A.
75
4.9.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO A AUTOMATIZAR. SECUENCIA
LÓGICA DEL PROCESO.
La lavadora de tambores industriales debe cumplir un ciclo que comprenda la rotación

constante de dichos tambores mientras que la plataforma se traslada entre las tres posiciones
de lavado con intervalos de 60 segundos.
El automatismo debe controlar la inversión de giro del motorreductor encargado de hacer rotar
la plataforma, en conjunto con los temporizadores para cronometrar el accionamiento de cada
etapa. Asimismo, los sensores han de servir para el correcto funcionamiento y como condición
inicial para la activación del ciclo de lavado.
Con respecto a ello, se requiere la implementación de tres finales de carrera en la plataforma y

uno en cada soporte del tambor, tres temporizadores, así como la necesidad de una sirena
preventiva, para indicar el tiempo de finalización de la carga y/o descarga de los tambores.
 1. La plataforma ha de encontrase inclinada hacia el lado derecho durante 15 segundos

para realizar la carga del costado.
 2. Rotar de la plataforma al lado izquierdo durante 15 segundos para realizar la carga
del costado.
 3. Inicio del ciclo de lavado, el cual comprende la rotación constante de los tambores
mientras la plataforma se ubica en las tres posiciones (izquierda, horizontal y derecha),
con una duración de 60 segundos entre cada posición.
 4. Finalizado el ciclo, la plataforma ha de encontrase inclinada hacia el lado derecho
para la descarga del costado.
 5. Rotar de la plataforma al lado izquierdo para realizar la descarga del costado.
 6. Retorno de la plataforma al lado derecho para el reinicio del proceso.
4.10.- FASES O ETAPAS DE LA AUTOMATIZACIÓN.
 Etapa 0. Reposo; utilizado para realizar el montaje de los tambores en el costado

derecho (hasta que se accione el pulsador “START”).
76
 Etapa 1. Activación de la memoria que controla los Solenoides del costado derecho
para completar la sujeción de los tambores y activación de la bobina de control del
motorreductor de la plataforma para trasladarla hasta el lado izquierdo.
 Etapa 2. Activación del temporizador TB por un período de 15 segundos para realizar
la carga de los tambores en el costado.
 Etapa 3. Activación de la memoria que controla los Solenoides del costado izquierdo
para completar la sujeción de los tambores. Activación de la sirena preventiva y
activación del temporizador TC por un período de 2 segundos.
 Etapa 4. Activación de la memoria que mantiene accionada la bobina de control del
motorreductor central y activación del temporizador TA por un período de 60
segundos.
 Etapa 5. Activación de la bobina de control del motorreductor de la plataforma para
trasladarla hasta la posición horizontal.
 Etapa 6. Activación del temporizador TA por un período de 60 segundos.
trasladarla hasta el lado derecho.
 Etapa 8. Activación del temporizador TA por un período de 60 segundos.
 Etapa 9. Reinicio de la memoria que controla los Solenoides del costado derecho.
Reinicio de la memoria que mantiene accionada la bobina de control del motorreductor
central y activación del temporizador TB por un período de 15 segundos, para el
desmontaje de los tambores del costado.
 Etapa 10. Activación de la sirena preventiva y activación del temporizador TC por un
período de 2 segundos.
trasladarla hasta el lado izquierdo.
 Etapa 12. Reinicio de la memoria que controla los Solenoides del costado izquierdo
activación del temporizador TB por un período de 15 segundos, para el desmontaje de
los tambores del costado.
 Etapa 13. Activación de la sirena preventiva y activación del temporizador TC por un
período de 2 segundos.
trasladarla hasta el lado derecho.
77
4.11.- DISEÑO DEL GRÁFICO FUNCIONAL DE COMANDO, ETAPAS Y TRANSICIÓN.
Figura 4.24. Gráfico Funcional de Comando, Etapas y Transición (GRAFCET).
78
4.12.- DISEÑO DEL DIAGRAMA SECUENCIAL DE LOS ELEMENTOS DEL
SISTEMA.
Diagrama 4.1. Secuencia en escalera.
79
Continuación,
80
4.13.- DISEÑO DEL PLANO DE CONTROL Y POTENCIA.
Figura 4.25. Plano de Potencia Eléctrica.
81
Diagrama 4.2. Plano de Control (Programa PLC).
82
Continuación,
83
Continuación,
El Plano de Control PLC (ver Diagrama 4.2) muestra paso a paso las ejecuciones realizadas
en el ciclo de lavado automatizado, mientras que el PLC (ver figura 4.x) es el computador de
control en campo que recibe y envía múltiples señales de entrada y salida, respectivamente.
Figura 4.26. PLC (Entradas y Salidas del sistema).
84
Figura 4.27. Diagrama esquemático del circuito neumático.
85
Diagrama 4.3. Diagrama de estado del sistema neumático.
86
87
CAPITULO V
EVALUACIÓN DE RESULTADOS
5.1.- RESUMEN DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA PLANTEADO.
Haciendo uso de entrevistas a quienes hacen vida laboral en el área de lavado, se abordó la
problemática y fue objeto de estudio por parte de los autores, recopilando los elementos
investigativos, tales como causas y consecuencias. En función de los resultados obtenidos, se
planteó el diseño de una lavadora con mayor capacidad para aumentar la producción.
La lavadora contempla el funcionamiento con un ciclo automático, en el cuál el operario solo

ha de realizar la carga y descarga del producto. El mencionado ciclo comprende el control de
los actuadores, entre los cuales destacan la sujeción neumática de los tambores, con señales
internas temporizadas y con sirena preventiva para alertar al operario que se avecina
finalización de la etapa.
En función de ello, se utilizaron como datos de entrada al diseño las dimensiones

estandarizadas de los tambores metálicos (ver figura 2.8), expuestos en la Norma COVENIN
2306-85, el peso de los mismos vacíos, así como llenos con el solvente y las cadenas para
generar roce interno. Los resultados indicaron una demanda de potencia central de 3,6kW (para
la rotación constante de los tambores) y de 3,9kW para la rotación de la plataforma.
El ciclo, comprendido entre carga, lavado y descarga, se realiza en un período de 3,9-4,0min,

lo cual representa un aumento de 3 segundos respecto al ciclo actual de la empresa, pero,
teniendo como principal beneficio, el aumento de producción, pasando de lavar 5 tambores por
montaje a lavar 12 de los mismos, lo que a su vez se traduce en un aumento del 140% de
producción diaria, para con ello, pasar de lavar 120 tambores a 288 diarios.
Por ende, se establece el cumplimiento de la Factibilidad Técnica y la Factibilidad Económica,

ya que se obtiene un producto garante de la calidad exigida, haciendo uso de una máquina
diseñada y automatizada bajo requerimientos, contando con la disposición económica de la
empresa para lograr su plasmado físico, en virtud de las mejoras que se lograrían.
88
5.2.- MEMORIA FOTOGRÁFICA EN LA COMUNIDAD.
Figura 5.1. Normas de seguridad de la empresa Reciclajes C.A.
Figura 5.2. Misión y Visión de la empresa Reciclajes C.A.
89
Figura 5.3. Depósito de tambores industriales en espera.
Figura 5.4. Área de lavado.
90
CONCLUSIONES
El proyecto investigativo ejecutado finaliza con el completo desarrollo de cada uno de los
capítulos presentados y cumpliendo con todos los objetivos planteados, los cuales establecían
como metas las siguientes acciones:
1. Establecer los parámetros del diseño según requisitos de la comunidad: se

establecieron los mismos bajo requerimientos específicos y fueron utilizados
como datos de entrada para la ejecución del diseño.
2. Evaluar diferentes alternativas de diseño: se presentaron distintas alternativas
para dar solución a la problemática y se evaluaron bajo criterios de seguridad,
funcionamiento, adaptabilidad, capacidad de lavado, ensamblaje,
mantenimiento, seguridad y costo de fabricación, quedando seleccionada la que
más se adecuó a las necesidades del cliente.
3. Realizar el diseño en detalle de la máquina: se realizó un amplio análisis en el
proceso de cálculo para garantizar los criterios de seguridad, para su posterior
comprobación bajo análisis CAE, manteniendo suma atención para evitar el
sobredimensionamiento que conllevara a un excesivo costo de fabricación.
4. Automatizar los procesos que ejecutará la lavadora de tambores
industriales: se elaboraron planos de potencia eléctrica, secuencia lógica
cableada, control y programación PLC, así como un diagrama neumático y su
correspondiente diagrama de estado, para interpretar el funcionamiento a través
del tiempo de cada actuador. Se describieron las etapas requeridas y se
automatizaron para lograr la menor intervención personal durante el ciclo,
llegando a ser necesaria solo la carga y descarga del producto por parte de los
operarios.
En virtud de lo antes mencionado, se determina una contribución importante al proceso

industrial, llegando a mejorar la condición laboral de los operarios, al reducir los esfuerzos
demandados durante períodos sostenidos y elevando la capacidad productiva hasta un 140%,
lo cual se traduce en aumentar de 120 tambores lavados hasta 288 diarios.
91
RECOMENDACIONES
Debido a que el diseño ha sido consumado bajo condiciones solicitadas en la empresa en

cuestión, a continuación, se establecen ciertas recomendaciones para garantizar el
cumplimiento de cada ciclo de lavado:
1. Mantener un suministro de producto a una distancia prudente, para permitir la

movilidad de los operarios durante la fase de carga y descarga.
2. Tras el inicio del ciclo de lavado, se debe colocar en fase de espera el siguiente
lote de productos, con el fin de reducir el tiempo neutral entre el ciclo finalizado
y el que se iniciará.
3. Los productos lavados, deben ser trasladados fuera del área de lavado para evitar
cualquier interrupción en el proceso.
92
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. [1] VALERA, Vladimir. “Venezuela no cuenta con políticas ni metas para incentivar el
reciclaje”. En: ONG VITALIS. [en línea]. 17 mayo 2012. Disponible en:
http://www.vitalis.net/2012/05/venezuela-no-cuenta-con-politicas-ni-metas-para-
incentivar-el-reciclaje/ [Consulta: 19 marzo 2016]
2. CAICEDO C., Roberto. “Rediseño de una lavadora de bidones para envasado de agua
tratada”. [en línea]. Guayaquil, Ecuador: Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2008.
Disponible en: http://repositoriosacademicos.uchile.cl/index.php/record/view/495143
[Consulta: 19 marzo 2016]
3. CONDE, E. y CUENCA, M. “Proyecto Lavadora Automática”. Guayaquil, Ecuador:

Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2013.
4. CADENA L., Fernanda. “Automatización de una máquina lavadora industrial de prendas

de vestir para la empresa Lava Éxito”. [en línea]. Quito, Ecuador: Escuela Politécnica
Nacional, 2009. Disponible en: http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/4112?locale=de
[Consulta: 19 marzo 2016]
5. GÁLVEZ GARCIA, Rosario. “Reacondicionamiento de tambores metálicos de 200 l”. [en

línea]. Santiago Tianguistenco, México: Tecnológico de Estudios Superiores de
Tianguistenco, agosto 2015. Disponible en:
http://www.quiminet.com/productos/reacondicionamiento-de-tambores-metalicos-de-
200-litros-38348643236/proveedores.htm [Consulta: 19 marzo 2016]
6. COVENIN. Norma Venezolana COVENIN 2306-85: PAILAS Y TAMBORES DE

ACERO. DIMENSIONES. Caracas, 1985.
7. COVENIN. Norma Venezolana COVENIN 2248-87: MANEJO DE MATERIALES Y

EQUIPOS. MEDIDAS GENERALES DE SEGURIDAD. Caracas, 1987.
8. INPSASEL. Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales, LEY N°

5.554: LEY SOBRE SUSTANCIAS, MATERIALES Y DESECHOS PELIGROSOS.
Caracas, 2001.
9. RODRIGUEZ, Hermenegildo. “Transmisión por cadenas. Cálculo y diseño”. [en línea].

Sevilla, España, 2005. Disponible en:
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn127.html#seccion11 [Consulta: 01
septiembre 2016]
10. NORTON, Robert L. “DISEÑO DE MÁQUINAS. Un enfoque integrado”, 4ta. Ed.

Naucalpan de Juárez, Estado de México: Editorial Pearson Educación, 2011. ISBN: 978-
607-32-0589-4.
93
11. Thomas. “METODOLOGÍAS DE DISEÑO CLÁSICAS”. [en línea]. Gijón, España:
Escuela Politécnica Superior de Ingenieros de Gijón, 2006. Disponible en:
http://www.unioviedo.es/DCIF/IMecanica/GestionCortizo/Metodolo~gia/disenio%20gen
eral/vision%20general%20disenio.htm [Consulta: 01 septiembre 2016]
12. MOTT, Robert L. “RESISTENCIA DE MATERIALES”, 5ta. Ed. Naucalpan de Juárez,

Estado de México: Editorial Pearson Educación, 2009. ISBN: 978-607-442-047-0.
13. BUDYNAS, Richard G. y NISBETT, J. Keith. “Diseño en ingeniería mecánica de

Shigley”, 8va. Ed. México: Editorial McGRAW-HILL/INTERAMERICANA, 2008.
ISBN-10: 970-10-6404-6. ISBN-13: 978-970-10-6404-7.
14. CASILLAS, A. L. “MÁQUINAS. CÁLCULOS DE TALLER”, 32va. Ed. Madrid, España:

Editorial Máquinas, 1966.
94
ANEXOS
ANEXO A. Propiedades mecánicas de los aceros al carbono.
95
ANEXO B1. Criterios para determinación de vida nominal del rodamiento.
96
ANEXO B2. Gráfico para determinación del factor de cálculo 𝑎𝑆𝐾𝐹 .
97
ANEXO B3. Criterios para determinación del nivel de contaminación.
98
ANEXO B4. Criterios para determinación de los factores de cálculo 𝑋 e 𝑌.
99
ANEXO C1. Propiedades y dimensiones del Rodamiento Y con prisioneros YAT 205-014.
100
ANEXO C2. Dimensiones del Soporte SY 7/8 TF.
101
ANEXO C3. Propiedades y dimensiones del Rodamiento Y con prisioneros YAT 211-200.
102
ANEXO C4. Dimensiones del Soporte SY 2 TF.
103
ANEXO D1. Criterios para determinación del Motorreductor.
104
ANEXO D2. Posición de trabajo para los Motorreductores.
105
ANEXO D3. Características técnicas de los Motorreductores Coaxiales 3,0-3,6 kW.
106
ANEXO D4. Características técnicas de los Motorreductores Coaxiales 4,0-4,8 kW.
107
ANEXO E1. Criterios para determinación de Transmisiones de potencia por cadenas.
108
ANEXO E2. Características de la cadena simple.
109
ANEXO E3. Diagrama de selección de las cadenas de transmisión de potencia.
110
ANEXO E4. Determinación de los coeficientes 𝐾𝑛 .
111
ANEXO E5. Velocidades máximas y Presiones máximas admisibles en las articulaciones de
cadenas.
112
ANEXO F1. Características de los Sprockets 16B de paso 25,4 𝑚𝑚.
113
ANEXO F2. Características de los Sprockets 32B de paso 50,80 𝑚𝑚.
114
ANEXO F3. Tabla de selección del Tensor de Cadena.
115
ANEXO G. Características y propiedades del perfil estructural tipo C o U.
116
ANEXO H. Tabla de selección de Finales de Carrera.
117
ANEXO I. Criterio de selección de Electroválvulas 3/2.
118
ANEXO J. Tabla de selección de los Contactores 220/440v.
119
ANEXO K. Tabla de selección del Actuador Neumático.
120

Diseño y Automatización de Una Lavadora de Tambores Industriales

Uploaded by

Document Information

Copyright

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Diseño y Automatización de Una Lavadora de Tambores Industriales

Uploaded by

Copyright:

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA

COORDINACIÓN DE CREACIÓN INTELECTUAL Y