Faculdade de Tecnologia da Zona Leste

VALDINEI FERREIRA DE ARAÚJO

Tratamento superficial de filmes co-extrusados de PE

por descarga corona para adesão de tintas de
impressão flexografica

São Paulo
2011
 Faculdade de Tecnologia da Zona Leste

VALDINEI FERREIRA DE ARAÚJO

Tratamento superficial em filmes co-extrusados de PE

por descarga corona para adesão de tintas de
impressão flexografica

Trabalho de conclusão de curso

apresentado à Faculdade de
Tecnologia da Zona Leste, sob a
orientação do professor Me Lúcio
Cesar Severiano, como requisito parcial
para a obtenção do diploma de
graduação no curso de tecnólogo em
produção de plásticos.

São Paulo
2011
 Autorizo a reprodução e divulgação total ou parcial deste trabalho, por
qualquer meio convencional ou eletrônico, para fins de estudo e pesquisa,
desde que citada à fonte.

ARAÚJO, Valdinei Ferreira de Araújo

Tratamento superficial de filmes co-extrusados de PE por descarga
corona para adesão de tintas de impressão flexografica / Valdinei Ferreira
de Araújo – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste, São Paulo, 2011

63 p.

Orientador: Mr. Lúcio Cesar Severiano

Trabalho de Conclusão de Curso – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste

1. Polietileno; 2. Tintas; 3. Tratamento superficial; 4. Tratamento corona.

 Faculdade de Tecnologia da Zona Leste

ARAÚJO, Valdinei Ferreira

Tratamento superficial de filmes co-extrusados de PE por

descarga corona para adesão de tintas de impressão
flexografica

Monografia apresentada no curso de

Tecnologia em Produção de
Plásticos na Faculdade de
Tecnologia da Zona Leste como
requisito parcial para obter o Título
de Tecnólogo em Produção de
Plásticos.

Aprovado em:

Banca Examinadora

Orientador Me: Lúcio Cesar Severiano Instituição: FATEC - ZL

Julgamento: ________________Assinatura: ______________

Prof. Ivan Douglas Campos Instituição: SENAI-SP

Julgamento: _________________Assinatura: ______________

Profª. DRª. Célia Viderman Oliveira Instituição: FATEC-ZL

Julgamento: ________________Assinatura: ______________

São Paulo, 13 de junho de 2011.

 DEDICATÓRIA

Dedico a DEUS, pois até aqui tem me ajudado, nos momentos mais
difíceis desta jornada ELE sempre esteve ao meu lado, guiando-me e
orientando-me, dando força para prosseguir e coragem para vencer os
obstáculos.
A minha mãe Lindinalva Ferreira de Araújo e minha avó Alzira Brito
Montenegro (em memória) por acreditarem em mim e terem batalhado para
que eu pudesse estar realizando este sonho.
 AGRADECIMENTOS

Há Deus pela oportunidade que mim concedeste.

A minha família, em especial a minha esposa pela paciência, apoio e

compreensão que ela sempre demonstrou para comigo nesta caminhada.

Aos meus orientadores Prof. Me. Lúcio Cesar Severiano e Prof. Drª.
Célia Viderman Oliveira pelo apoio, dedicação e amizade ao longo desta
caminhada.

Aos amigos da FATEC, pelo companheirismo e toda ajuda direta ou

indireta que prestaram na realização deste trabalho.

À ZARAPLAST, por todo apoio e incentivo, em especial a Renilson

Dias dos Santos por toda compreensão e companheirismo que prestaste no
decorrer desta jornada.

Ao Bruno Bronze da Empresa Corona do Brasil, por toda colaboração e

cooperação na execução deste trabalho.

A todos os profissionais que de alguma forma contribuíram para a

realização deste trabalho.
“O derrotado não é o que perdeu a batalha,
mas o que parou de lutar”

Márcio Mendes
ARAÚJO, Valdinei Ferreira de Tratamento superficial de filmes co-
extrusados de PE por descarga corona para adesão de tintas de
impressão flexografica, 63 pg. Trabalho de Conclusão de Curso (Tecnólogo)
– da Faculdade de Tecnologia da Zona Leste, São Paulo 2011.

O desenvolvimento acelerado dos materiais sintéticos poliméricos e os

avanços tecnológicos dos processos de transformação contribuíram para o
crescimento da utilização de embalagens flexíveis em diversos segmentos.
Este fato se confirma com o surgimento de estruturas coextrusada, que
apresentam excelentes características e uma infinidade de aplicações.
Neste trabalho foram estudados e realizados tratamentos superficiais
sobre descarga corona depositados sobre um filme tubular de polietileno com
uma estrutura de multicamadas, cuja finalidade é aplicação em embalagens,
passando por um processo de impressão flexográfica.
Nos dias atuais, com a globalização e a competitividade do mercado o
mesmo não está aberto para produtos que não consiga atrair consumidores
finais. Os processos de impressão além de enobrecer e valorizar o produto, o
mesmo deve possuir atrativos visuais, e ai está à grande importância de se
realizar uma boa impressão com qualidade; Porém uma das dificuldades de
conseguir uma impressão satisfatória em filmes plásticos, em especial as
poliolefinas é devido estas apresentarem uma baixa tensão superficial que as
tornam não receptivas à aderência de outros substratos, tintas e adesivos.
Para melhorar estas propriedades, os filmes utilizados para fabricação de
embalagens são freqüentemente submetidos a diferentes técnicas de
tratamentos superficiais com o intuito de modificar as características da
superfície dos substratos aumentando sua energia superficial, melhorando sua
tensão de umectação, facilitando a aderência às tintas.

Palavras – Chaves: 1. Polietileno; 2. Tintas; 3. Tratamento superficial; 4.

Tratamento corona.
Abstract

ARAÚJO, Valdinei Ferreira de Surface treatment of films co-extruded PE by

corona discharge for adhesion of printing inks flexographic, 63 pg.
Completion of course work (Technologist) – Faculty of Technology Zona Leste,
São Paulo 2011.

The accelerated development of synthetic polymer materials and the

technological transformation processes have contributed to the growing use of
flexible packaging in several segments. This fact was confirmed with the
appearance of coextruded structures, which have excellent features and a
multitude of applications.

This work was performed and studied surface treatments on corona

discharge deposited on a polyethylene tubular film with a multilayer structure,
whose purpose is packaging applications, through a flexographic printing
process.

Nowadays, with globalization and competitiveness of the market it is not

open to products that can attract consumers. The printing processes in addition
to ennoble and enhance the pro duct, he must have visual signals, and therein
lies the great importance of conducting a good quality print. But one of the
difficulties of achieving a satisfactory print on plastic films in particular
polyolefins is because they present a low surface tension which makes them
non-receptive to the adherence of other substrates, inks and adhesives. To
improve these properties, the films used for packaging manufacturing are often
subjected to different techniques of surface treatments in order to modify the
surface characteristics of substrates by increasing their surface energy,
improving the wetting tension, facilitating the adhesion of the paint.

Key – words: 1. Polyethylene; 2. Paint; 3. Surface treatment; 4. Corona

treatments.
SUMÁRIO

1 - INTRODUÇÃO _____________________________________17

2 - IMPORTÂNCIA E PROPRIEDADES DO POLIETILENO ____ 18

2.1 Polietileno ______________________________________________ 18

2.2 – Características gerais ___________________________________ 22

2.2.1 - Propriedades _________________________________________ 23

2.2.2 - Evolução das Propriedades _____________________________ 25

2.3 - Aplicações _____________________________________________26

2.4 - Processamento _________________________________________ 27

2.4.1 - Extrusão de filmes tubulares ____________________________ 27

2.4.2 - Principais componentes de uma extrusora _________________28

2.4.2.1- Rosca _______________________________________________28

2.4.2.2 - Matriz ______________________________________________ 28

2.4.3 - Ensaios realizados em filmes ____________________________ 29

2.5 - Polietilenos especiais ____________________________________29

2.5.1 - Polietileno de Ultra Peso Molecular _______________________ 29

2.5.2 - Polietileno de Ultra Baixa Densidade ______________________30

3 - TINTAS PARA IMPRESSÃO __________________________31

3.1 – Componentes básicos de uma tinta ________________________31

3.1.1 – Resinas ______________________________________________32

3.1.2 - Pigmentos ____________________________________________32

3.1.3 - Aditivos ______________________________________________33

3.1.4 - Solventes ____________________________________________ 33

3.2 - Características das tintas _________________________________34

 3.2.1 - Adesão ______________________________________________ 34

3.2.2 - Ângulo de contato _____________________________________ 35

3.2.3 - Enegia superficial livre _________________________________ 36

3.2.4 - Molhabilidade ________________________________________ 38

3.2.5 - Tensão de umectação __________________________________ 38

4 - TRATAMENTOS SUPERFICIAIS ______________________ 41

4.1- Tratamento por chama ____________________________________41

4.2 - Tratamento por plasma ___________________________________42

4.2.1 - Ablação ______________________________________________42

4.2.2 - Reticulação __________________________________________ 43

4.2.3 - Ativação _____________________________________________43

4.3 - Tratamento corona ______________________________________44

4.3.1 - Teoria ________________________________________________44

4.3.2 - Funcionamento do sistema ______________________________45

4.3.3 - Tipos de estações _____________________________________ 46

4.4 - Como dimensionar uma instalação de tratamento ____________ 47

4.4.1 - Material tratado ________________________________________47

4.4.2 - Velocidade de produção ________________________________ 47

4.4.3 - Largura de tratamento __________________________________48

4.4.4 - Nível de tratamento ____________________________________ 48

5 - MATERIAIS E MÉTODOS ____________________________51

5.1 - Materiais _______________________________________________51

5.2 - Métodos _______________________________________________ 52

5.2.1 - Preparação dos filmes _________________________________ 52

5.3 - Tratamento corona ______________________________________ 53

 5.4 - Teste de umectação _____________________________________ 54

6 - RESULTADOS E DISCUSSÃO ________________________56

6.1 - Durabilidade ___________________________________________ 59

7 - CONSIDERAÇÕES FINAIS __________________________ 60

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS _______________________61

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Principais propriedades do polietileno ______________________ 25

Tabela 2 - Aditivos e funções ______________________________________33

Tabela 3 - Tensão superficial de alguns solventes _____________________ 34

Tabela 4 - Tensão superficial de polímeros ___________________________37

Tabela 5 - Tensão de umectação __________________________________ 39

Tabela 6 - Densidade de potência dos materiais _______________________49

Tabela 7 - Composição dos materiais ______________________________ 52

Tabela 8 - Variáveis de processamentos ____________________________52

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Polimerização do etileno _________________________________19

Figura 2 - Estrutura química do PEBD _______________________________20

Figura 3 - Estrutura química do PEAD _______________________________21

Figura 4 - Componentes de uma tinta _______________________________31

Figura 5 - Ângulo de contato em superfície tratada _____________________36

Figura 6 - Ângulo de contato em superfície sem tratamento ______________36

Figura 7 - Caneta para teste de tensão superficial _____________________ 40

Figura 8 - Processo de ablação ____________________________________43

Figura 9 - Processo de reticulação _________________________________ 43

Figura 10 - Processo de ativação __________________________________ 44

Figura 11 - Aplicação do tratamento corona em um substrato ____________45

Figura 12 - Diagrama de estações de tratamento corona para filmes _______47

Figura 13 - Equação do nível de potência ____________________________49

Figura 14 - Diagrama de uma co-extrusão ___________________________ 53

Figura 15 - Estação de tratamento corona ___________________________ 54

Figura 16 - Teste de tensão superficial do filme _______________________ 55

LISTA DE GRÁFICOS

GRÁFICO 1 - Nível de tensão superficial obtido na extrusão______________56

GRÁFICO 2 - Nível de tensão superficial obtido na impressão ____________57

GRÁFICO 3 - Comparação da tensão superficial entre os dois processos __ 58

LISTA DE ABREVIATURAS

ASTM - american society for testing and material

EXT - Extrusão
f - força
fd - fator de densidade
Hz - hertz
IMP - Impressão
kg - quilograma
Kv - Kilovolts
Kw - Kilowatts
L - Largura
LV - energia interfacial entre as fases líquido e vapor
mm - milímetro
P - Potência
PE - Polietileno
PEAD ou HDPE - Polietileno da alta densidade
PEAUAPM ou UHMWPE - Polietileno de ultra alto peso molecular
PEBD ou LDPE - Polietileno de baixa densidade
PELBD ou LLDPE - Polietileno de baixa densidade linear
PEUBD ou ULDPE - Polietileno de ultra baixa densidade
RPM - Rotação por minuto
SL - energia interfacial entre as fases sólido e do líquido
SV - energia interfacial entre as fases sólido e vapor
UHMW-PE - polietileno de ultra massa molar
V - velocidade
W - watts
θ - Ângulo de contato
μm - micrômetro micra
 17

1 INTRODUÇÃO

Em geral os filmes plásticos utilizados na fabricação dos mais diversos

tipos de embalagens oferecidas ao mercado consumidor são freqüentemente
submetidos a diferentes tratamentos superficiais com o intuito de aumentar sua
energia superficial, melhorando sua molhabilidade.

Os plásticos, em especial as poliolefinas apresentam superfícies

quimicamente inertes, com baixa tensão superficial, o que os tornam não
receptivos à aderência de outros substratos, tintas e adesivos.

Portanto os tratamentos superficiais objetivam melhorar a adesão da tinta,

da metalização, da resistência a laminação, etc.

Neste trabalho será abordado o tratamento superficial de filmes plásticos

por efeito corona.

O objetivo deste trabalho é demonstrar as principais características dos

equipamentos do tratamento corona, suas vantagens, seus métodos de
avaliação de desempenho do tratamento e como pode ser utilizados em
diferentes processos de produção.
 18

2 IMPORTÂNCIA E PROPRIEDADES DO POLIETILENO

Neste capítulo veremos um breve histórico sobre o polietileno e todo o

processo de transformação do filme tubular pelo processo de coextrusão.

A indústria de flexíveis é uma das que mais cresce no setor de

embalagens. O processo de fabricação de filmes tubulares é uma das mais
importantes técnicas de processamento de polímeros para aplicação em
embalagens flexíveis. Apesar da estrutura de uma embalagem flexível ser
muito variável, empregando materiais diversificados, em diversos setores, a
participação dos termoplásticos vem crescendo em larga escala, as principais
causas de sua trajetória bem sucedida no cenário mundial são sua
versatilidade e custo competitivo.

Os filmes tubulares obtidos por extrusão através de matrizes anelares é

um dos processos que consome o maior volume de termoplásticos (MANRICH,
2005).

Uma das vantagens do processo de extrusão de filme tubular é a

facilidade de observação de como a resina está sendo transformada. (ROMAN,
2011).

Para se produzir um filme coextrusado, com múltiplas camadas, cada

material é processado em uma extrusora separadamente, a qual possui uma
matriz especial onde os diferentes materiais fundidos são distribuídos em seus
canais e antes de sair da ferramenta são unidos entre si formando o filme. A
principal finalidade do processo de coextrusão é o melhoramento das
propriedades de impermeabilidade. (GIRRACH, SILVA, 2002).

2.1 POLIETILENO

Até meados de 1950 o polietileno comercial, foi produzido por processo

de alta pressão e materiais de baixa densidade. (SENAI, 2003).

O polietileno, polímero termoplástico da família das poliolefinas, e

atualmente pode ser produzido tanto pelo processo de alta pressão,
 19

patenteado em 1933 pela Imperial Chemical Industries Ltd. (ICI), como pelo
processo de baixa pressão. (BOLSONI, 2001).

Entende-se que o etileno é um gás que se pode polimerizar por reação

em cadeia, a temperatura e pressões elevadas e em presença de pequenas
quantidades de oxigênio gasoso, resultando uma substancia solida, o
polietileno. A polimerização do etileno e outros monômeros podem efetuar-se à
pressão normal e baixa temperatura, mediante catalisadores (WASILKOSKI,
2002).

Assim, é possível obter polímeros com cadeias moleculares de estrutura

muito uniforme. Na indústria química, muitos polímeros são produzidos através
de reações em cadeia.

Para que ocorra a polimerização em cadeia é necessário que se tenha

pelo menos uma insaturação reativa na molécula (CANEVAROLO JR, 2006).

Nestas reações de polimerização, os radicais livres necessários para

iniciar a reação são produzidos por um iniciador onde é gerado o centro ativo
que é uma molécula capaz de formar radicais, assim formados, vão atacar as
moléculas do monômero dando origem à reação de polimerização.
(CANEVAROLO JR, 2006). A FIGURA 1 ilustra a reação de polimerização.

FIGURA 1: Polimerização do Etileno

FONTE: (BOLSONI, 2001, pg 17)

Os constantes aperfeiçoamentos nos catalisadores e nos processos

produtivo permitem a produção de variados tipos de Polietilenos que
dependendo das condições reacionais e do sistema catalítico empregado na
polimerização, podemos obter os seguintes materiais. (PEBD, PEAD e PEBDL)
(COUTINHO, MELLO e SANTA MARIA, 2003).
 20

O grau de ramificações das cadeias e o comprimento das cadeias laterais

têm influencia decisiva sobre as características deste polímero. Assim, de
acordo com a linearidade das cadeias do PE pode ser classificado como:
(PEBD) polietileno de baixa densidade, (PEAD) polietileno de alta densidade e
(PEBDL) polietileno de baixa densidade linear. (GABOARDI, 2007).

O (PEBD) é obtido pela polimerização do etileno sob alta pressão e

temperatura em presença de oxigênio e peróxido. (MANO, 1999).

Devido o avanço da espectroscopia de infravermelho revelou que o PEBD

contém poucas ramificações de cadeias longas e muitas ramificações de
cadeias curtas. (BOLSONI, 2001). A FIGURA 2 representa a estrutura química
do PEBD.

FIGURA 2: Estrutura química do PEBD

FONTE: (BOLSONI, 2001, pg 18)

Esse tipo de ramificações tem um efeito acentuado sobre a viscosidade

do polímero em solução. O PEBD tem uma combinação única de propriedades:
Tenacidade, alta resistência ao impacto, alta flexibilidade, boa
processabilidade, estabilidade e propriedades elétricas excelentes.
(COUTINHO, MELLO e SANTA MARIA, 2003).

O PEAD é obtido através do processo Philips; o etileno é polimerizado

pela catálise de óxidos metálicos sob uma pressão de 30 a 40 atm, em torno de
130 – 160ºC. (SENAI, 2003).
 21

A principal diferença entre o processo de polimerização de etileno sob

baixa pressão e processo de alta pressão está no tipo de sistema iniciador
usado. A linearidade das cadeias e conseqüentemente a maior densidade de
PEAD fazem com que a orientação, o alinhamento e o empacotamento das
cadeias sejam mais eficientes; as forças intermoleculares (Van der Waals)
possam agir mais intensamente, e, como conseqüência, a cristalinidade seja
maior que no caso do PEBD. (COUTINHO, MELLO E SANTA MARIA). A
FIGURA 3 mostra a estrutura química do PEAD.

FIGURA 3: Estrutura química do PEAD

FONTE: (BOLSONI, 2001, pg19)

O processo Standard é utilizado na obtenção do PEBDL e tem muita

similaridade com o processo Philips, é baseada no uso de catalisador de óxido
de molibdênio e tem um efeito significativo sobre a distribuição das
ramificações de cadeias curtas, usa-se uma pressão na ordem de 40 – 80 atm
e temperaturas de 230 – 270ºC. (SENAI, 2003).

Essa distribuição é função da estrutura e os centros ativos do catalisador,

além das condições de polimerização. As ramificações de cadeia curta têm
influencia sobre a morfologia e algumas propriedades físicas tais como, rigidez,
densidade, dureza e resistência à tração. (COUTINHO, MELLO e SANTA
MARIA, 2003).

As propriedades dos filmes de PELBD são atribuídas a sua linearidade e

cristalinidade. A estrutura molecular do PEBDL é essencialmente linear devido
ao tipo de catalisador usado. Sua cristalinidade, embora seja muito menor que
a do PEAD, é maior que a do PEBD. (BASSO, et al, 2006).
 22

2.2 CARACTERÍSTICAS GERAIS

Devido a grandes variedades de tipos e propriedades, os polietilenos

representam o maior volume de polímeros termoplásticos em uso na
atualidade. Alguns são mais flexíveis enquanto outros rígidos, mas de modo
geral, os polietilenos se caracterizam por suas excelentes resistência químicas,
tenacidade, baixo coeficiente de atrito e fácil processamento.
(ALBUQUERQUE, 2000).

O PEBD é um polímero com baixa permeabilidade a água e é pouco

solúvel em solventes polares. (COUTINHO, MELLO e SANTA MARIA, 2003).

O entendimento das propriedades físicas e químicas do polietileno é de

fundamental importância, pois além de aprimorar a estrutura final do produto,
também contribui para o aperfeiçoamento dos processos de transformação.

Os polímeros obtidos através do processo Ziegler-Natta apresentam

cadeias de vários tamanhos. A reação é altamente exotérmica e assim uma
das principais dificuldades do processo é a remoção do excesso de calor do
meio reacional. Essa natureza altamente exotérmica da reação a altas
pressões conduz a uma grande quantidade de ramificações da cadeia, as quais
têm uma importante relação com as propriedades do polímero, (SENAI, 2003).

Devido à possibilidade de inúmeras aplicações do polietileno em diversos

produtos, incluindo filmes plásticos para embalagens em geral.

As propriedades do produto acabado se caracterizam pela alta

flexibilidade, tenacidade, boa rigidez dielétrica, boa resistência mecânica e boa
processabilidade, podendo ser processado por extrusão e moldado por sopro e
injeção. Possui uma cadeia mais ramificada, e isso lhe confere menor
temperatura de amolecimento. (COUTINHO, MELLO e SANTA MARIA, 2003).

O PEAD possui uma maior rigidez e resistência à tração comparado com o

PEBD e PEBDL. (ALBUQUERQUE, 2000).
 23

2.2.1 PROPRIEDADES

As propriedades físicas dos polietilenos dependem de três variáveis

importantes: Grau de ramificação do polímero; Peso molecular e sua
distribuição e presença de impurezas. A presença de ramificações na estrutura
do polietileno interfere na cristalização, alterando suas propriedades; a
distribuição do peso molecular varia em função do tamanho das ramificações
presentes na estrutura e a presença de impurezas, provenientes de
catalisadores podem causar serias influências nas propriedades elétricas do
polímero. (SENAI, 2003).

Dentre as propriedades dos polímeros destaca-se a importância das

características moleculares do monômero. É importante conhecer a natureza
química, a técnica de preparo e o processo para que seja possível uma
fundamentada expectativa quanto ao desempenho do material polimérico dele
resultante. (MANO, 1999).

Uma das mais interessantes características dos polímeros é que eles

exibem propriedades intermediarias de sólidos elásticos e de líquido viscosos,
dependendo da temperatura e da freqüência de aplicação da força. Esta forma
de resposta a qual combina ambas as características é chamada
viscoelasticidade. (COUTINHO, MELLO e SANTA MARIA, 2003).

Outro fator importante que afeta as propriedades do material é a estrutura

macromolecular, para que o mesmo apresente resistência mecânica
satisfatória depende do grau de compactação da massa que é a disposição
ordenada das macromoléculas. (MANO, 1999).

O aumento da massa molar tem uma influencia direta nas propriedades,

pois, aumenta a resistência à tração, ruptura e ao impacto. (BOLSONI, 2001).

O polietileno é um termoplástico de aspecto ceroso translúcido, mas que

sob a forma de filmes, pode ser transparente. Todas as propriedades
mecânicas do polietileno são dependentes da história térmica da amostra. Se
resfriarmos rapidamente o material desde o estado fundido o sólido terá
 24

densidade e cristalinidade menores, portanto, será mais mole, mais flexível,

mais resistente ao stress e mais transparente. (SENAI, 2003).

Os polietilenos são inertes face à maioria dos produtos químicos comuns,

devido à sua natureza parafínica, seu alto peso molecular e sua estrutura
parcialmente cristalina. (COUTINHO, MELLO e SANTA MARIA, 2003).

O PEBD é resistente a maioria dos produtos químicos, com exceção dos

ácidos fortes e em temperatura ambiente é insolúvel em todos os solventes.
(BOLSONI, 2001). TABELA 1 apresenta algumas propriedades dos
polietilenos.
 25

Propriedades Método Baixa Média Alta

ASTM Densidade Densidade Densidade
Densidade (g/cm D 792 0,912-0, 925 0, 926-0, 94 0, 941-0, 965

Resistência à tração D 638 600-2300 1200-3500 3100-5500

(psi)
Alongamento (%) D 1703 90,0-800,0 50,0-600,0 20,0-1000,0

Resistência à D 695 _ _ 2700-3600

Compressão
Resistência ao impacto D 256 Não Quebra 0,5-16,0 0,5-20,0
Zod ft.lb/in entalhe
Dureza (shore D) D 785 40-46 50-60 60-70

Ponto de Amolecimento D 1525 80-100 98-120 110-125

Vicat (ºC)
Expansão térmica (ºC) D 696 10,0-20,0 14,0-16,0 11,0-13,0

Constante dielétrica 60 D 150 2,25-2,35 2,25-2,35 2,30-2,35

Hz
Resistividade volumétrica D 257 16 16 16
(0hm/cm (50% UR e 23ºC) >10 >10 >10
Resistência ao arco D 495 135-160 200-235 _
(segundos)
Fator de potência, 60 D 150 0, 0005 0, 0005 0, 0005
Ciclos
Índice de refração Nd D 542 1,51 1,52 1,54

Transmitância (%) - 0-75 10-80 0-40

TABELA 1: Principais Propriedades do Polietileno

FONTE: (SENAI, 2003, pg 53)

2.2.2 EVOLUÇÃO DAS PROPRIEDADES

O PEBD tem uma combinação única de propriedades: Tenacidade, alta

resistência ao impacto. (SENAI, 2003).
 26

Os polietilenos de baixa densidade (PEBD) e de baixa densidade linear

(PELBD) estão entre as principais resinas a participarem da estrutura da
embalagem flexível, seja em monocamada, coextrusada ou laminadas a outros
materiais. As principais mudanças tecnológicas para o polietileno, diz respeito à
melhoria da maquinabilidade na linha de conversão, e do aperfeiçoamento das
propriedades dos filmes para melhor proteção do produto embalado. O
aperfeiçoamento do PEBD veio atender as exigências por propriedades óticas,
destinadas a filmes para laminação; misturas com PELBD em mono ou
multicamadas; e o balanço com aditivos. (SENAI, 2003).

2.3 APLICAÇÕES

O polietileno é um dos termoplásticos mais consumidos, devido suas

vantagens, tais como: Boa processabilidade, resistência química, boas
propriedades elétricas, entre outras. (SENAI, 2003).

Os polietilenos são utilizados como filmes para diversos tipos de

embalagens industriais devido à sua flexibilidade e baixo custo. (BOLSONI,
2001).

A grande utilização do PEBD é na aplicação de filmes para embalagens

industriais e agrícolas, filmes destinados a envase de alimentos líquidos e
sólidos e filmes laminados. (BOLSONI, 2001).

O PEAD é muito utilizado em embalagens domésticas e comerciais para

líquidos como leite e sucos de frutas e sacolas de supermercados, além de
engradados de bebidas, tanque de combustível e etc. (BOLSONI, 2001).

Os filmes de PEBDL são utilizados em bandejas de alimentos

congelados, fraudas descartáveis artigos farmacêuticos e hospitalares.
(BOLSONI, 2001).
 27

2.4 PROCESSAMENTO

Entre muitas técnicas de transformação os polietilenos são mais

empregados nos processos de: Injeção e Extrusão.

2.4.1 EXTRUSÃO DE FILMES TUBULARES

Dentre todos os segmentos de transformação dos termoplásticos, o de

filme é o maior. Aproximadamente 70% de todo o polietileno de baixa
densidade produzido, no Brasil, é dirigido a esse segmento. (ROMAN, 2011).

A extrusão de filmes tubulares é um dos processos mais comuns de

transformação de poliolefinas, estes materiais são colocados no funil da
máquina na forma de grânulos regulares, em forma de material aglutinado,
(MANRICH, 2005).

Os filmes são obtidos através de matrizes anelares, nesse tipo de

processo, o filme é extrudado e, em seguida resfriado por contato direto com o
ar ou água. O filme anelar que sai da matriz é soprado a uma pressão
constante, para atingir uma espessura muito fina e orientação desejada e por
meio de ar que no seu interior fornece pressão suficiente para a formação de
uma “bolha” ou “balão”. Para que o ar não aqueça dentro da bolha deve existir
uma troca constante, com entrada e saída controlada, (MANRICH, 2005).

A cristalinidade e o grau de orientação do filme são diretamente

dependentes do controle da temperatura e da altura do resfriamento, (ROMAN,
2011).

Os filmes soprados de HDPE, LDPE e LLDPE, possuem um grau de

orientação inferior aos filmes planos, pelo fato do estiramento ocorrer nas duas
direções ao mesmo tempo, sendo que ainda ocorre o estiramento enquanto o
filme é resfriado da temperatura de fusão. Isso implica na recuperação de parte
da deformação. (MANRICH, 2005)

A extrusora para filmes é um equipamento utilizado na extrusão continua

de alguns termoplásticos, sua função é de acondicionar, transportar, fundir e
 28

homogeneizar o material plástico para extrudá-lo pela ferramenta de formato

anelar, que através de estiramento resulta em filmes.

2.4.2 PRINCIPAIS COMPONENTES DA EXTRUSORA

A extrusão é o processo que transporta o material em direção da matriz

com forma já definida. A principal função da extrusora é transportar,
homogeneizar, plastificar e misturar os componentes que estão sendo
processados. A máquina é constituída basicamente de funil, barril (canhão),
rosca e matriz, (MANRICH, 2005).

2.4.2.1 ROSCA

Dentre todos os componentes, a rosca é um dos mais importantes pelo

fato de transportar, fundir, homogeneizar e plastificar o polímero, para que este
atinja o estado plástico que permita sua conformação na matriz da extrusora,
sendo que o aquecimento se dá por atrito e através de mantas elétricas
devidamente acopladas no canhão. (MANRICH, 2005)

Ainda citando (MANRICH), os polietilenos fundidos de uso geral permitem

uma fácil processabilidade, devido as suas propriedades, principalmente o
LDPE. O polietileno possui baixa absorção de água, tem tendência a oxidar
com presença de ar. Uma das propriedades do PE no seu estado fundido é sua
alta viscosidade onde permite boa processabilidade e conformação.

2.4.2.2 MATRIZ

Os filmes tubulares possuem simetria radial, devido o filme sair da matriz

em forma de anel, onde existe uma ferramenta central, “mandril” para separar o
fluxo. As matrizes são canais estrategicamente construídos em blocos ou
chapas normalmente colocadas na extremidade da extrusora, por onde flui a
massa fundida. Dentre os vários tipos de matrizes a principal diferença
encontra-se no posicionamento do mandril: Entre eles podemos citar: Mandril
fixado por cruzetas; mandril suportado por cilindro perfurado e mandril fixado
diretamente na base do corpo, (MANRICH, 2005).
 29

A resina fundida emergente do lábio é soprada no estado termoplástico e

toma sua dimensão final. O processo de deformação para na região da linha de
nevoa, onde o filme se solidifica. (ROMAN, 2011).

Com a finalidade de melhorar as características de um produto e

aumentar o seu tempo de prateleira, um filme pode ser processado com
diferentes tipos de polímeros obtendo um filme com múltiplas camadas
compostas de 3 a 12 ou mais, cada uma com uma função específica.
Semelhante à matriz mono, as anelares devem possuir canais individuais para
cada polímero (MANRICH, 2005).

2.4.3 ENSAIOS REALIZADOS EM FILMES

Após a produção de filmes, dependendo de sua aplicabilidade e tipos de

filme são aplicados vários tipos de ensaios para analisar a qualidade dos
mesmos. Entre eles podemos citar:

- Tensão superficial – ASTM D 2578

- Transparência – ASTM D 1003
- Brilho – ASTM – D 2457
- Coeficiente de fricção – ASTM D 1894
- Resistência ao rasgamento – ASTM D 1004; ASTM D 1922 e ASTM D 1938,
(MANRICH, 2005).

2.5 POLIETILENOS ESPECIAIS

A utilização de diferentes catalisadores proporcionou uma diversidade de

polietilenos (COUTINHO, MELLO e SANTA MARIA, 2003).

2.5.1 PEAUAPM ou UHMWPE

Entende-se que o processo pode ser em batelada ou contínuo

empregando um catalisador Ziegler-Natta similar ao utilizado para o PEAD
convencional. É um polímero de alta densidade e massa molecular
extremamente elevado que proporciona a esse polímero uma viscosidade
muito alta. Devido estas características se torna impossível processá-lo por
 30

métodos convencionais de injeção, sopro ou extrusão, (COUTINHO, MELLO e

SANTA MARIA, 2003).

Em função de sua alta viscosidade esse material é de difícil

processamento em sistemas convencionais de injeção e extrusão,
(ALBUQUERQUE, 2000).

Ainda citando Albuquerque os polietilenos de UHMWPE, possuem

excelente resistência à abrasão, e química, baixo coeficiente de atrito e alta
resistência a impactos, podendo ser empregado em uma ampla gama de
aplicações industriais, que as temperaturas não excedam a 80ºC.

2.5.2 PEUBD ou ULDPE

É o mais novo membro da família do polietileno. Sua densidade é

aproximadamente igual a 0,865 g/cm³ e oferece maior resistência, mais
flexibilidade e melhores propriedades ópticas. Empregam-se catalisadores
metalocênicos que apresentam uma alta capacidade de incorporação de
comonômero olefinicos na cadeia polimérica. O comprimento das ramificações
e o teor de comonômero determinam as propriedades do produto,
(COUTINHO, MELLO e SANTA MARIA, 2003).
 31

3 TINTAS PARA IMPRESSÃO

A composição de uma tinta auxilia na função estética e também na

proteção contra agentes externos, como as variáveis climáticas.

A proteção de superfícies vem sendo utilizadas desde tempos imemoriais.

Produtos naturais já eram conhecidos pelos antigos egípcios e gregos que
preparavam para preparar revestimentos com a finalidade arquitetônica.
(MANO, 1999).

3.1 COMPONENTES BÁSICOS DE UMA TINTA

Tinta é uma composição líquida, geralmente viscosa, constituída de um

ou mais pigmentos dispersos em um aglomerante líquido que, ao sofrer um
processo de cura quando estendida em película fina, forma um filme opaco e
aderente ao substrato. Esse filme tem a finalidade de proteger e enobrecer as
superfícies. (MARTINS, SILVA, 2005). A FIGURA 4 apresenta os
componentes básicos de uma tinta.

FIGURA 4: Componentes de uma tinta

FONTE: (CARVALHO, NOGUEIRA, pg 25)
 32

3.1.1 RESINAS

A resina é também chamada de veiculo não volátil, e é o aglutinante das

partículas de pigmento. A formação da película de tinta está relacionada às
reações químicas do sistema polimérico, embora a proporção na composição
dos outros componentes como: Solventes, pigmentos e aditivos influenciam na
velocidade destas reações, (FAZENDA, 2005).

Os veículos utilizados nas tintas líquidas para impressão flexografica

secam por evaporação. (BAER, 2005)

A modificação de derivados celulósicos permite obter características

especiais devido à grande variedade de propriedades das resinas, tais como:
Adesão, brilho, altos sólidos e custo. (FAZENDA, 2005).

As resinas mantém ligadas as partículas de pigmentos além de conferir-

lhes propriedades de adesão, secagem e resistência química e mecânica.
(MARTINS, SILVA, 2005).

3.1.2 PIGMENTOS

Os pigmentos são substancias de elementos de cobertura e contribuem

na formação da parte sólida de uma camada orgânica. São utilizados para
conferir cor, opacidade, certas características de resistência e outros efeitos.
(FAZENDA, 2005).

A principal tarefa de um pigmento é passar a sua própria cor para o impresso.

O poder de cobertura de uma tinta é a sua capacidade de encobrir o filme
(substrato) no qual foi aplicado e que depende basicamente do poder de
reflexão e absorção da luz pelos pigmentos constituintes. As características
gerais dos pigmentos na produção de uma tinta para impressão são:
Intensidade, cor, resistência à luz e resistência à água (MARTINS, SILVA,
2005).
 33

3.1.3 ADITIVOS

Os aditivos são substancias adicionados às formulações em pequenos

teores e atuam de forma complementar as funções desempenhadas pelos
principais componentes sólidos e líquidos da película. Existe uma gama de
aditivos usados nas indústrias de tintas com finalidades diversas, a saber:
secantes, antiespumantes, niveladores e etc. (FAZENDA, 2005). A TABELA 2
identifica alguns aditivos e suas respectivas funções.

ADTIVOS FUNÇÃO
Dispersante Facilitar a dispersão dos produtos nos
veículos
Espessantes Provocar um aumento da consistência
Antiespumantes Diminuir ou evitar a formação de
espumas indesejáveis
Molhantes Diminuir a tensão interfacial entre a
fase sólida e líquida
Plastificantes Conferir elasticidade
Secantes Provoca uma apreciável redução do
tempo de secagem
TABELA 2: Aditivos e funções
FONTE: (MARTINS, SILVA, 2005 pg 24)

3.1.4 SOLVENTES

Os solventes são produtos líquidos e voláteis, geralmente de baixo ponto

de ebulição que possuem a capacidade de dissolver a resina sem alterar suas
propriedades químicas, conferindo a viscosidade adequada para a sua
aplicação. O resultado dessa interação é denominado solubilização.
(FAZENDA, 2005).

As tintas para impressão podem ser classificadas com base nos vários
sistemas de impressão. De acordo com esse principio, existem tintas para
impressão relevográfica, planográfica, encavográfica e permeográfica.

As tintas usadas nos sistemas de impressão flexografica são

denominadas de tintas líquidas ou fluidas, cujos veículos contem como fluido
um solvente volátil. Esses veículos secam por evaporação. (SILVA, DIOGO,
2001). A TABELA 3 específica a tensão superficial de alguns solventes.
 34

Solvente Tensão superficial (dina/cm)

Água 72,7
Glicol etilênico 48,4
Ciclohexano 35,2
Xileno 30,0
Tolueno 28,4
Metil-etil-cetona 24,6
Metanol 22,6
TABELA 3: Tensão superficial de alguns solventes
FONTE: (MANO, 1999, pg. 135)

3.2 CARACTERÍSTICAS DAS TINTAS

O termo reologia define a ciência que estuda os fenômenos ligados ao

escoamento e deformação dos materiais. (MANRICH, 2005).

Os estudos do comportamento reológico de uma tinta tendem a ser mais

complexos em virtudes das variedades de materiais utilizados na sua
composição. (FAZENDA, 2005).

3.2.1 ADESÃO

A adesão refere-se à atração entre substâncias, sendo, portanto uma

manifestação de forças atrativas entre os átomos e/ou superfícies, (NETO e
PARDINI, 2006).

Sabe-se que a superfície de materiais, não necessariamente tem as

mesmas propriedades e constituição do interior dos mesmos. O
comportamento frente a cargas elétricas depende essencialmente das
propriedades de superfície. (COSTA, 1982).

Para haver boa aderência entre as superfícies de um líquido e solido, devemos

preparar bem as superfícies e escolher o método de aplicação. (MARTINS,
SILVA, 2005).
 35

A preparação de uma superfície compreende um conjunto de operações

com a finalidade de se obter uma superfície homogênea e apta a receber o
líquido e garantir uma boa aderência ao substrato, (MARTINS, SILVA, 2005).

Para caracterização de modificação de uma superfície ocorrida em

materiais são utilizados alguns parâmetros como, ângulo de contato e
estimativas de energia livre de superfície, (NETO e PARDINI, 2006).

Estudos realizados por (OWENS 1975 apud CARNEIRO, 2001 pg 34)

verificou a auto-adesão do polietileno tratado com descarga corona.

3.2.2 ÂNGULO DE CONTATO

Aplicação de um líquido sobre uma superfície solida, podem ocorrer dois

fenômenos, o líquido pode-se espalhar na superfície ou formar uma gota
esférica, (NETO, PARDINI, 2006).

Ângulo de contato é a medida do comportamento de uma gota (líquido),

depositada sobre uma superfície plana, sólida, sob ação de três tensões de
superfície, (CARNEIRO, 2001).

Considerando estas duas situações opostas, o ângulo formado entre o

líquido e o sólido vai determinar o grau de interação entre os dois materiais,
(NETO, PARDINI, 2006).

A energia da superfície do filme é quem determinará se a gota tende a

ficar em equilíbrio, conforme figura (6), ou espalhar-se sobre a superfície.
Uma alta tensão superficial do filme irá fazer com que a gota deslize sobre a
superfície, conforme figura (5). Isso resultará em um menor ângulo de
contato, (BRONZE, 2010).
 36

FIGURA 5: Ângulo de contato em superfície FIGURA 6: Ângulo de contato em superfície

tratada sem tratamento
Fonte: (BRONZE, 2010 s/p)

Conforme mostrado na figura 6, quando a gota está em equilíbrio tem-se

à ação de três forças de interfases.

- LV: energia interfacial entre as fases líquido e vapor (mN/m);

- SL: energia interfacial entre as fases sólido e do líquido (mN/m) e
- SV: energia interfacial entre as fases sólido e vapor (mN/m)

Quando o ângulo tende a zero o líquido espalha-se por completo a

superfície do solido e quando este tende a 180º, ou seja, maior que zero e
menor que 180º o líquido molha parcialmente a superfície do sólido.
(CARNEIRO, 2001).

3.2.3 ENERGIA SUPERFICIAL LIVRE

Entende-se por tensão superficial a medida do aumento de energia livre

de uma fase, quando a área da sua superfície aumenta. (GALEMBECK, 1991).

A energia superficial de um filme é a principal característica para

alcançarmos uma boa umectabilidade e adesão de tintas.

O polietileno é um polímero altamente hidrofóbico (apolar) com tensão

superficial crítica. A TABELA 4 mostra a tensão superficial de alguns polímeros
a 25ºC.
 37

Polímeros Tensão superficial (dinas / cm)

Polietileno 31
Polipropileno 32
Poliestireno 33
Poli (cloreto de vinila) 39
Poli (tereftalato de etileno) 43
Nylon 6,6 46
TABELA 4: Tensão superficial de polímeros
FONTE: (CARNEIRO, 2001 pg 22)

A energia da superfície do filme deve ser maior que a tensão superficial

da solução (líquido), que estão sendo aplicados sobre ele para que seja
possível obter bons resultados de aderência. Tintas a base de água possuem
maior energia superficial do que tintas a base de solventes, portanto requerem
um maior nível de energia superficial do filme para que se obtenha um bom
desempenho, (WITMANN, 2010)

A molécula na superfície de um liquida ou de um solido são

influenciadas por forças moleculares desbalanceadas, e, portanto,
possuem energia adicional em contraste com as moléculas no interior
do liquido ou do solido. Esta energia livre adicional localizada na
superfície, ou na interface entre duas fases condensadas, é
conhecida como energia interfacial. (NETO e PARDINI, 2006)

Os polímeros, de maneira geral, apresentam superfícies quimicamente

inertes, não porosas e com baixa energia livre. Por este motivo, estes materiais
são constantemente submetidos a diversas técnicas especificas de tratamento
com o intuito de alterar suas propriedades de superfície favorecendo a sua
interação há outras substâncias, (SELLIN, 2002).

A energia superficial é a verdadeira característica que queremos medir, porém

esta variável é impossível de ser medida diretamente. Então deduzimos esta
propriedade medindo uma das duas propriedades substitutas: Tensão de
molhabilidade, ou (θ) ângulo de contato. Os dois métodos de medição
observam o comportamento dos líquidos colocados sobre a superfície dos
filmes. (BRONZE, 2010).
 38

A tensão superficial é uma medida da tendência das moléculas da

interface sólido/ar ou líquido/ar penetram no interior da fase;
enquanto a tensão interfacial sólido/sólido, sólido/líquido e
líquido/líquido é resultante das forças atrativas entre moléculas das
duas fases que são colocadas em íntimo contato. (COSTA, 1987).

3.2.4 MOLHABILIDADE

É a tendência de um material líquido espalhar-se sobre uma superfície de

qualquer sólido, promovendo um intimo contato entre ambos. Para uma boa
adesão, o líquido deve apresentar uma energia de coesão menor que a energia
de adesão do sólido para que o fluido possa molhar toda a superfície do
substrato, (MANO, 1999).

Os plásticos podem apresentar superfície quimicamente polar ou apolar.

Os polares caracterizam-se por maior facilidade de aderência às tintas, já os
apolares possuem características totalmente opostas, que os torna não
receptivos à aderência de outros substratos, tintas, revestimentos e adesivos.
(FAZENDA, 2005).

Para se obter uma boa aderência de um líquido (tinta) com um filme

plástico a tensão superficial do substrato deve ser superior à tensão superficial
do líquido com o qual irá interagir (BRONZE, 2010).

Para que ocorra uma adequada umectação, a energia superficial do filme

deve ser pelo menos, 10 dinas/cm superior a tensão do líquido. (ROMAN,
2011).

3.2.5 TENSÃO DE UMECTAÇÃO

O meio mais sensível de medir as modificações ocorridas na superfície de

um filme devido à descarga corona é através de interação física de líquidos
com a superfície. Conforme ASTM D 2578 – 99a é possível realizar diferentes
soluções combinando (Ethyleno Glycol + Formamida) em diferentes
proporções, a tensão de molhamento é obtida através de sua aplicação na
 39

superfície do filme. (GIRRACH, SILVA, 2002). A TABELA 5 indica as tensões

superficiais para as concentrações de Formamida e Cellosolve.

Formamida (% em) Etil Cellosolve (%) em Tensão de Umectação

volume) volume) (em dinas/cm)
0,0 100,0 30
2,5 97,5 31
10,5 89,5 32
19,0 81,0 33
26,5 73,5 34
35,0 65,0 35
42,5 57,5 36
48,5 51,5 37
54,0 46,0 38
59,0 41,0 39
63,5 36,5 40
67,5 32,5 41
71,5 28,5 42
74,5 25,5 43
78,0 22,0 44
80,3 19,7 45
83,0 17,0 46
87,0 13,0 48
90,7 9,3 50
93,7 6,3 52
96,5 3,5 54
99,0 1,0 56
TABELA 5: Tensão de umectação
FONTE: (MARKGRAF, 1986 apud, Sousa, 2006, pg 28)

Atualmente existem canetas de teste que possuem estas soluções, cada

caneta possui um liquido com um determinado valor de tensão superficial.
Desta maneira conseguimos comparar rapidamente a tensão superficial do
filme com a do líquido da caneta. (CORONA BRASIL, 2010). A FIGURA 7
representam as canetas usada para teste de tensão superficial.
 40

FIGURA 7: Caneta para teste de tensão superficial

FONTE: (Corona Brasil, 2010 s/p)

Esse método é o mais usado atualmente para realizar o controle de

tensão superficial dos materiais nas indústrias plásticas. É um método de baixo
custo e rápida medição que pode ser considerado de boa precisão se as
soluções preparadas e as condições de teste seguirem as recomendações da
norma ASTM D 2578 – 99ª. (BRONZE, 2010).
 41

4 TRATAMENTOS SUPERFICIAIS

Os tratamentos superficiais são capazes de mudar a natureza química da

superfície aumentando a rugosidade e alterando a energia superficial do
substrato, facilitando a ancoragem de tintas e adesivos. (SELLIN, 2002).

O filme de polietileno é um material não polar e se não for tratado, às

tintas de impressão e adesivos não aderem à sua superfície. (ROMAN, 2011)

O tratamentos superficiais mais indicados para modificação de superfícies

em filmes poliméricos, com a finalidade de alterar as características são o (i)
plasma, (ii) tratamento por chama, (iii) corona, sendo o tratamento por
descarga corona o mais indicado para uso em filmes poliméricos. (BRONZE,
2010).

4.1 TRATAMENTO POR CHAMA

Neste tipo de equipamento a chama utilizada é produto de uma

combustão entre um combustível e um elemento oxidante. Esta combustão
produz uma complexa reação exotérmica, durante a qual moléculas de
oxigênio são dissociadas em átomos de oxigênio livres que bombardeiam a
superfície do material, (COLTRO, ALVES, 2001).

A aplicação desta técnica em filmes de poliolefinas leva à formação de

novos grupos contendo (hidroxila, carbonilas e carboxila) na superfície dos
filmes, ocasionando um aumento na tensão superficial (SELLIN, 2002).

As principais variáveis deste tratamento são as taxas de fluxo de ar e gás,

e a distância entre a extremidade da chama e a superfície do material,
(CARNEIRO, 2001).

Os gases mais utilizados neste processo são: (I) metano, (II) propano, (III)
butano puros ou (IV) a misturas destes. (SOUSA, 2006).
 42

4.2 TRATAMENTO POR PLASMA

O plasma é um gás contendo espécies ionizadas e espécies neutras,

incluindo elétrons, íons positivos e negativos, radicais, átomos e moléculas,
(VILANI, 2006).

O tratamento com plasma modifica as propriedades superficiais dos

materiais aumentando sua adesão. (CARNEIRO, 2001).

O plasma é ionização elétrica de um gás. As voltagens do plasma são

menores comparados à corona.

O tratamento por plasma evita a oxidação em ambas as faces do filme. O

efeito do tratamento sobre um material é determinado pelo tipo de reação que
ocorrem na superfície do filme e dependem da composição química do
polímero e dos gases usados. (CARNEIRO, 2001).

Para qualquer composição de gás utilizado, três processos superficiais

ocorrem simultaneamente, alterando a superfície do filme. Estes processos são
ablação, reticulação e ativação, (COLTRO, ALVES, 2001).

4.2.1 ABLAÇÃO

Neste processo, o bombardeamento da superfície do polímero por

partículas energéticas e por radiação promove a quebra de ligações covalentes
das cadeias poliméricas, gerando compostos de menor peso molecular que
evaporam e são removidos. (COLTRO, ALVES, 2001). A FIGURA 8 representa
o que ocorre no processo de ablação.
 43

FIGURA 8: Processo de ablação

FONTE: (COLTRO, ALVES, Jornal de plásticos, 2001, pablacao.gif)

4.2.2 RETICULAÇÃO

Ocorre quando é aplicado um gás inerte ao processo (argônio ou hélio),

também ocorre quebra de ligações na superfície do polímero. (COLTRO,
ALVES, 2001). A FIGURA 9 mostra o processo de reticulação.

FIGURA 9: Processo de reticulação

FONTE: (COLTRO, ALVES, Jornal de plásticos, 2001, preticula.gif)

4.2.3 ATIVAÇÃO

À ativação é um processo no qual os grupos funcionais da superfície do

polímero são substituídos por átomos ou grupos químicos diferentes
provenientes do plasma. (COLTRO, ALVES, 2001). A FIGURA 10 demonstra o
processo acima citado.
 44

FIGURA 10: Processo de ativação

FONTE: (COLTRO, ALVES, Jornal de plásticos, pativaca.gif)

4.3 TRATAMENO CORONA

É uma descarga elétrica aplicada sobre um determinado material. Este

material poderá ser um filme plástico, metálico/metalizado, vidro e papel,
(BRONZE, 2010).

O sistema corona tem sido uma das técnicas de tratamentos superficiais

mais utilizadas na modificação da estrutura superficial de materiais poliméricos,
(SOUSA, 2006).

Durante o tratamento por descarga corona, espécies ativas,

tais como íons, elétrons e moléculas excitadas de oxigênio (por
exemplo, corona em ar: O2, O+, etc.), bem como outras formas
de radiação são geradas, as quais podem reagir com a
superfície do polímero ocasionando quebra de cadeias e
formação de radicais, criando assim grupos polares na sua
superfície e conseqüentemente, aumentando a sua energia
livre superficial e propriedades de adesão, (SELLIN, 2002).

O tratamento corona consiste de um gerador de alta voltagem e um

conjunto de eletrodos.

4.3.1 TEORIA

Dentre todas as teorias que explicam o funcionamento do Tratamento

Corona, a mais aceita é que este oxida a superfície fazendo com que os gases
presentes entre o eletrodo e o filme se ionizam através de uma descarga
 45

elétrica, permitindo que ocorram alguns tipos de reações que promovem a

formação de grupos polares. (BRONZE, 2010). A FIGURA 11 demonstra o
processo acima citado.

FIGURA 11: Aplicação do Tratamento Corona sobre um substrato

FONTE: (Sherman Treaters, apud, SOUSA, pg 46).

O processo de descarga corona produz ozônio, e óxidos de nitrogênio,

oxidante forte, que contatando a superfície do substrato torna-a polarizada,
pela formação de radicais orgânicos, bastantes compatíveis com as tintas e
adesivos. (ROMAN, 2011).

Estas ligações químicas proporcionam um grande aumento no caráter

polar das superfícies, aumentando a energia superficial das mesmas e criando
condições mais propicias para que a tinta ou adesivo se fixe. (CARNEIRO,
2001).

O processo é realizado por um sistema composto basicamente por três

componentes: conversor, transformador de alta tensão e estação de
tratamento, (BRONZE, 2010).

4.3.2 FUNCIONAMENTO DO SISTEMA

- Conversor ou Gerador: Tem a função de aumentar a freqüência

fornecida pela rede elétrica de (50 / 60 HZ) para alta freqüência (10-35 KHZ).
 46

As potencias dos conversores variam de 0,5 KW a 30 KW dependendo da

aplicação, (BRONZE, 2010).

- Transformador de Alta Tensão: Tem a função de receber a energia

transformada pelo conversor e aumentar a tensão desta para (9 / 15 KV),
enviando-a para as barras de eletrodos da estação de tratamento, (BRONZE,
2010).

- Estação de Tratamento: Tem a função de receber através de suas

barras de eletrodos a energia enviada pelo transformador e distribui de maneira
mais eficiente possível esta energia, através de uma descarga elétrica que
atravessa o “gap” de ar, o filme e o material dielétrica até chegar ao cilindro
aterrado, (BRONZE, 2010).

4.3.3 TIPOS DE ESTAÇÕES

As estações são classificadas em dois modelos: Estações com cilindros

de tratamento revestidos, com material dielétrico e estações de tratamento com
cilindro de tratamento sem revestimentos.

As estações com cilindros de tratamentos revestidos possuem a cobertura

de um material dielétrico. Estas estações tratam apenas materiais não
condutivos, pois não há dielétrico entre a barra de eletrodos e o material
tratado. Se existir a passagem de um material condutivo ocorrerá um curto
circuito no sistema. (BRONZE, 2010).

As estações com cilindros de tratamentos sem revestimentos de material

isolante têm o dielétrico recobrindo os eletrodos, em 99% dos casos o material
que recobre os eletrodos são tubos cerâmicos. Estas estações são indicadas
para tratamento de materiais condutivos, embora também possam realizar o
tratamento de materiais não condutivos com menor eficiência quando
comparadas as estações que possuem eletrodos de alumínio. (BRONZE,
2010). A FIGURA 12 mostra alguns modelos de estações de tratamentos para
filmes flexíveis.
 47

FRENTE FRENTE E VERSO

EX EX

EX EX

DUPLO FRENTE E VERSO DUPLO FRENTE

FIGURA 12: Diagrama de estações de tratamento corona para filmes

FONTE: (BRONZE, 2010, s/p)

4.4 COMO DIMENSIONAR UMA INSTALAÇÃO DE TRATAMENTO

Para dimensionar uma instalação de Tratamento Corona adequadamente,

têm que se analisarem quatro fatores; Substrato a ser tratado, velocidade de
produção, largura a ser tratado e o nível de tratamento desejável, (BRONZE,
2010).

4.4.1 MATERIAL TRATADO

A dificuldade de tratamento depende do tipo de material, pois, cada

material possui uma determinada tensão superficial inicial e é quem irá
determinar o nível do tratamento desejável, (BRONZE, 2010).

4.4.2 VELOCIDADE DE PRODUÇÃO

Em uma linha de produção, quanto maior a velocidade, maior será a

potência necessária para realizar o tratamento. Um sistema de Tratamento
Corona acoplado a uma extrusora a velocidade de produção desta linha está
 48

atrelada a capacidade de produção da extrusora e terá uma variação em

relação à espessura do filme produzido, (CORONA BRASIL, 2010).

4.4.3 LARGURA DO TRATAMENTO

Quanto maior a largura da faixa a ser tratada maior será a potência

necessária para realizar o tratamento. (BRONZE, 2010).

Materiais que necessitam de ajuste da largura do tratamento o

posicionamento da faixa é mais complicado e demorado.

Se o tratamento exceder a faixa de tratamento desejável o mesmo pode

prejudicar áreas que receberão soldagem e despenderão mais energia.
(ROMAN, 2011).

4.4.4 NÍVEL DE TRATAMENTO

O teste de umectação quantifica o grau de tratamento aplicado ao filme,

utilizando soluções com tensões superficiais conhecidas (ROMAN, 2011).

O nível de tratamento desejável está diretamente relacionado à potência

utilizada, para conseguir um nível de tensão de umectação maior no mesmo
filme com as mesmas especificações de velocidade e largura, ou seja,
precisamos de um fator de densidade de potência maior. (BRONZE, 2010).

A eficiência do tratamento será um pouco melhor se for aplicado com o

filme ainda quente, pois exige menor potência do gerador. (ROMAN, 2011).

Em situações onde é conhecido o nível de tratamento desejável e sabem-

se as características do material a ser tratado, utiliza-se A TABELA 6 para
indicar o fator de densidade de potência utilizado para a aplicação.
 49

Material Fator de densidade de potência w/m²/min.

PE 10
PE aditivado 16 – 22
PP 22
BOPP 24 – 33

RÁFIA 43 – 45

TABELA 6: Densidade de potência dos materiais

FONTE: (BRONZE, 2010 s/p)

O fator de densidade de potencia é a potência necessária de um

conversor para atingir um determinado nível de potência em um determinado
material, multiplicamos os três fatores, conforme equação abaixo:

P = L x v x fd x n

FIGURA 13: Equação do nível de potência

FONTE: (PBJ Industrial Electronics)

Em que:

P = Potência de tensão aplicada no filme (watts)

L = Largura do filme

V = Velocidade da máquina

Fd = Fator de densidade do polímero

N = Número de lados do filme

Depois de dimensionada a potência necessária para a realização do

Tratamento Corona, escolhe-se o revestimento do cilindro de tratamento para
as estações com eletrodos de alumínio. As aplicações determinarão qual
material dielétrico será utilizado em cada trabalho, (BRONZE, 2010).
 50

A variedade de materiais dielétricos que podem ser usados para

revestimentos de cilindros podem ser: Poliéster, cerâmica, epóxi ou borracha
de silicone. (CARNEIRO, 2001).

Entre os materiais citados acima, o silicone é o mais usado, pois além de

ter um bom desempenho em todas as aplicações, é o único com o qual se
pode fazer a fabricação de camisas que diminuem o tempo de setup quando se
necessita trocar o recobrimento dielétrico do cilindro em situações de desgaste
ou furo. Além dessas qualidades é um material de baixo custo quando
comparado as outras opções, (BRONZE, 2010).

A cerâmica é utilizada em situações onde se requerem altos níveis de

tratamento, pois possui uma resistência dielétrica maior que a do silicone,
desta maneira a espessura da parede do revestimento é menor aumentando-se
assim a eficiência do tratamento, (BRONZE, 2010).
 51

5 MATERIAIS E MÉTODOS

Diante de tudo o que fora exposto, passa-se a analisar os efeitos

causados pelo tratamento corona na superfície dos filmes de polietileno e o
nível de tensão umectação obtidos no processo de extrusão e impressão com
variadas densidade de potência e a durabilidade do tratamento, gerando,
assim, parâmetros de tempo de armazenamento e da necessidade de
retratamento em processos subseqüentes. Auxiliando as indústrias que utilizam
estes materiais há tomar a decisão mais coerente no planejamento da
produção.

5.1 MATERIAIS

Para o desenvolvimento dos filmes coextrusados, foram utilizados os

seguintes materiais:

Polietileno de Baixa Densidade Linear (PEBDL)

Polietileno de Baixa Densidade (PEBD)

Aditivos (Antibloking e Antiestaticos)

Com os parâmetros especificados na seqüência foram produzidos três

amostras de filmes coextrusado com diferentes dimensões:

1ª amostra formato 540 mm espessura 300μm.

2ª amostra formato 640 mm e espessura de 220μm.

3ª amostra formato 730 mm e espessura de 450μm.

A TABELA 7 específica as porcentagens de materiais utilizados para

obtenção dos filmes.
 52

Característica da composição da matéria prima

Camada “A” Camada “B” Camada “C”

PEBDL - 79 % PEBDL - 80% PEBDL – 79 %

PEBD – 20 % PEBD – 20% PEBD – 20 %

Antibloking – 0,5 % - Antibloking – 0,5 %

Antiestaticos 0,5 % - Anti-estáticos 0,5 %

TABELA 7: Composição dos materiais
FONTE: (AUTOR, 2011)

5.2 MÉTODOS
5.2.1 PREPARAÇÃO DOS FILMES

Os filmes foram preparados em uma co-extrusora multicamadas e os

parâmetros de processamento estão especificados na TABELA 8

Camadas “A” “B” “C”

Amperagem 43 – 54 43 - 50 45 - 55

(RPM) Rosca 44 – 62 45 - 65 45 - 60

Pressão massa 256 - 292 kgf/cm² 294 - 308 kgf/cm² 283 - 380 kgf/cm²

Temperatura massa 205 - 220ºC 205 - 220ºC 205 - 220ºC

Produção 170 – 190 Kg/h.

Velocidade metros por minutos 10-20 m/min.

TABELA 8: Variáveis de processamento

FONTE: (AUTOR, 2011)

A FIGURA 14 representa a co-extrusora utilizada para o processamento

dos materiais e obtenção dos filmes.

 53

FIGURA 14: Diagrama de uma co-extrusão

FONTE: (BRONZE, 2010 s/p)

5.3 TRATAMENTO CORONA

O equipamento de descarga corona utilizado, foi uma estação da Corona

Brasil acoplado a uma co-extrusora com três camadas de filme tubular
industrial e consiste de: (I) Eletrodos de barras paralelas (II) ligação em tensão
elétrica de 220 volts com uma densidade de potência variável de 200 a 4000
watts, (III) realizado em ambiente industrial com temperatura de 23ºC e
umidade relativa de 52%. A FIGURA 15 mostra a vista lateral do equipamento
utilizado.
 54

FIGURA 15: Estação de tratamento corona

FONTE: (Autor, 2011)

O tratamento corona é uma descarga elétrica, de alta freqüência e

voltagem, aplicada sobre a superfície do filme. Esta descarga produz ozônio, e
óxidos de nitrogênio, que contatando a superfície do filme torna-a polarizada,
pela formação de radicais orgânicos chamados carbonilas e carboxila, bastante
compatíveis com as tintas de impressão. (ROMAN, 2011).

O filme a ser tratado é conduzido entre o cilindro isolado e outro eletrodo

paralelo, quando a alta freqüência do eletrodo paralelo atinge o filme e o
eletrodo isolado, o ar entre o eletrodo e o cilindro se ioniza, formando um gás
condutor, produzindo então a descarga elétrica. (BRONZE, 2010)

Este tratamento ocorre logo após a saída do filme da torre da extrusão,

onde é mais eficiente, devido ao fato de não sofrer a interferência dos aditivos
que agem na superfície do filme. A presença de agentes deslizantes,
antiestaticos ou adesivos lubrificantes faz necessária uma maior intensidade de
tratamento.
 55

5.4 TESTE DE UMECTAÇÃO

Os reagentes usados foram uma mistura de formamida e etil glicol, em

proporções conforme Tabela 5, as soluções foram mantidas em temperaturas
ambientes.

As amostras para realização do teste foram manuseadas com cuidado,

não tendo nenhum contato das mãos nas áreas dos testes e os mesmos foram
realizados na seqüência de saída do material da extrusora, para evitar algum
tipo de contaminação nas regiões dos testes. A FIGURA 16 representa a
realização do teste de verificação da tensão superficial.

FIGURA 16: Teste de tensão superficial do filme

FONTE: (AUTOR, 2011).
 56

6 RESULTADOS E DISCUSSÂO

Antes de iniciarem os experimentos, a tensão superficial dos filmes, foram

medidas, obtendo-se os resultados de 31 dinas/cm em ambos.

O GRÁFICO 1, ilustra os resultados obtidos nos testes de tensão de

umectação das amostras tratadas diretamente no processo de extrusão, onde
foi possível verificar os valores de:

Fator de densidade de potência requerido para tratamento.

Tensão de umectação.

A curva de variação da tensão do substrato em função da potência do

equipamento permite a quantificar a tensão de umectação da superfície do
substrato em analise.

Tratamento aplicado na extrusão

50 50
48
44
T d 42
39
37
e i 35
48 50
n n 48 Filme 730 mm
42 44
s a 37 39 41
Filme 640 mm
ã s Filme 540 mm
o 48 50 52
41 44 46
37 39

12,5 25 37,5 50 62,5 75 87,5 100

% Potência (Kw)
GRAFICO 1: Nível de tensão superficial obtido na extrusão
FONTE: (Autor, 2011)

Observou-se que quanto maior a potência aplicada, conseqüentemente

há um aumento da tensão superficial do filme através do tratamento corona,
porém há variação de formato e principalmente de espessuras, também afetam
o nível de tratamento requerido dos filmes.
 57

Os filmes com os mesmos parâmetros foram retirados do processo de

extrusão sem aplicação de tratamento, foram enviados ao setor de impressão
onde foi aplicado o tratamento direto no processo antes da aplicação das tintas.
O tratador está acoplado a uma Impressora Flexopower de oito cores e
consiste dos mesmos acessórios utilizados no processo de extrusão. Quanto a
parâmetros de impressão foram levados em conta apenas a velocidades de
produção que foi constante de 100m/minutos. Alterando apenas parâmetros de
densidades de potência do tratador e verificando o nível de tensão de
umectação obtido.

O GRAFICO 2, demonstra os resultados obtidos nos testes de tensão de

umectação das amostras tratadas no processo de impressão, onde foram
observados:

Fator de densidade de potencia requerido para o tratamento.

Tensão umectação.

Tratamento aplicado na Impressão

41 42 42
T 40 40
37 39
e 35
n
s 42 42 42 Filme 730 mm
37 39 40
ã 37
35
o Filme 640 mm
(

40 40 41 42 44 Filme 540 mm
d 35 37 39
y
n
a
s
)

12,5 25 37,5 50 62,5 75 87,5 100

% Potência (Kw)
GRAFICO 2: Nível de tensão superficial obtido na impressão
FONTE: (Autor, 2011)

Verificou-se que o tratamento aplicado direto no processo de impressão a

variação de intensidade em relação ao formato e espessura é muito pouco,
 58

porém devido há altas velocidades do processo a dificuldade maior será em

conseguir um nível de tensão de umectação superior a 44 dinas onde
precisaria de um equipamento com maior freqüência de potência.

O GRAFICO 3, apresenta uma comparação dos resultados obtidos nos

processos de impressão e extrusão, tendo sempre como analise a tensão de
umectação e potência aplicada.

Comparação dos processos (IMP x EXT)

120
T 52 54
e 100 46 48
44
n 39 41
80 37
s
ã
60
o 41 42 44 44
35 37 37 39 EXT
40 IMP
(

d
y 20
n
a 0
s 12,5 25 37,5 50 62,5 75 87,5 100
)

% Potência (Kw)

GRAFICO 3: Comparação das tensões superficiais entre os dois processos

FONTE: (Autor, 2011)

É possível observar que com o aumento da freqüência aplicada

conseqüentemente há um aumento da tensão de umectação da superfície em
análise, aumentado a sua molhabilidade. Porém verificou-se que quanto maior
a velocidade de produção maior será a freqüência aplicada.

Os filmes de PE têm uma tensão superficial baixa, e em função das

exigências de adesividade requerida, a tensão de tratamento satisfatória varia
em função da aplicação do filme, portanto podemos considerar uma tensão
superficial ideal, a qual irá interagir com o líquido, e adesivo, se a superfície do
filme apresentar um tensão superior a 7 dinas/cm.

Nem todos os filmes podem ser igualmente bem tratados. Os gráficos

mostram um papel especial durante a aplicação do tratamento corona no PE.
 59

Essas curvas apenas dão uma visão aproximada. Dentro da classificação dos
materiais devem ser exatamente conhecidas, as características, pois diferentes
comportamentos têm uma forte influencia no tratamento.

6.1 DURABILIDADE

Após um determinado tempo desde aplicação da descarga corona, o

polímero tem a tendência de retornar ao seu ângulo de contato inicial, em
temperatura ambiente, aconselha-se a utilização do material em até 10 dias
após aplicação da descarga corona, para que a aderência de impressão não
seja prejudicada. (SOUSA, 2006).

O armazenamento em temperatura ambiente destes filmes ocasiona uma

diminuição na intensidade dos picos formados (O-H, C=O e C-O). (SELLIN,
2002).

As principais razões para o decaimento do tratamento superficial são a

recombinação dos grupos ativos, e a migração destes grupos da superfície
para o interior do filme. (SOUSA, 2006).

Os aditivos tendem a migrar para a superfície do filme nas 12/24 horas

após processamento na extrusão e este fenômeno pode inibir o efeito do
tratamento corona fazendo com que o filme perda seu nível de tensão
superficial conseguindo. (BRONZE, 2010).

Portanto quando se conhece estas situações utiliza-se um fator de densidade

de potencia maior para obter uma tensão superficial inicial mais alta.
 60

7 CONSIDERAÇÕS FINAIS

Através deste estudo, foi possível obter informações sobre o processo de

obtenção de filmes tubulares e suas características e aplicabilidade, podendo
analisar a necessidade de aplicação do tratamento superficial e suas
particularidades.

O tratamento superficial de filmes plásticos por efeito corona tem como

principal finalidade aumentar a tensão superficial do substrato tratado para que
este tenha um melhor desempenho de adesão quando se interagir com tintas,
adesivos, laminação e metalização.

Existem diferentes formas construtivas de equipamentos, cada aplicação

exigirá um modelo diferente de equipamento em função de determinadas
variáveis, o processo de tratamento corona sempre estará inserido em uma
linha de produção, em um ponto intermediário entre o inicio e o fim do processo
produtivo, portanto é muito importante uma analise de dimensionamento
correto, antes da instalação, para que a mesma não se torne um ponto de
gargalo.

Os filmes de PE possuem uma tensão superficial de 31 dinas/cm, a qual é

consideravelmente baixa para aplicação de tintas, pois, as mesmas requerem
um nível de tratamento de no mínimo 37dinas/cm, para que se tenha uma boa
adesividade da película de tinta com a superfície do substrato.

Desta forma, pode-se considerar que o tratamento por descarga corona é

o mais apropriado para as empresas fabricantes de filmes, que necessitam de
alterações superficiais nos substratos para a aplicação de impressão,
laminação e metalização.
 61

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