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CONTRATO MARCO DE INGENIERÍA 2016-2018
TABLA DE CONTENIDO
1. OBJETO 5
2. ALCANCE 5
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 5
3.1. ESTÁNDARES INTERNACIONALES 6
3.2. DOCUMENTOS DE PROMIGAS S.A. E.S.P. 6
3.3. DOCUMENTOS DEL PROYECTO 6
4. GENERALIDADES 8
5. PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA 9
5.1. DISEÑO DE LA PRUEBA/PROCEDIMIENTO ESCRITO 9
5.2. REQUISITOS PARA ANTES DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA 11
5.2.1. Cálculos y Diagramas 13
5.2.2. Equipo e Instrumentación 14
5.2.3. Medidas de Seguridad 16
5.2.4. Definición de los Tramos y Presiones de Prueba 17
5.2.4.1. Tramos 17
5.2.4.2. Presiones de Prueba 17
5.2.4.3. Cabezas de Prueba y Tuberías de Conexión 18
5.2.4.4. Condiciones y Calidad del Agua 19
5.2.4.5. Tratamiento del Agua 20
5.2.5. Limpieza Interior de la Tubería 21
5.2.5.1. Secuencia de Limpieza 21
5.2.5.2. Calibración 22
5.2.6. Llenado con Agua de las Secciones de Prueba 23
5.2.7. Presurización 24
5.2.7.1. Estabilización de la Temperatura 24
5.2.7.2. Procedimiento de Presurización 25
5.2.7.3. Prueba de Sostenimiento 26
5.2.8. Despresurización de la Línea 29
5.2.9. Vaciado de la Línea 29
5.2.10. Inspección con Caliper 30
5.2.10.1. Tramos 31
5.2.10.2. Lineamientos para la Inspección con Caliper 32
5.2.10.3. Análisis de Resultados y Presentación de Informe 33
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1. OBJETO
2. ALCANCE
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Las últimas ediciones (a menos que otra edición sea indicada) de los siguientes
códigos, estándares, guías y especificaciones incluidos en los Términos de
Referencia y Contrato de la Construcción del Proyecto los cuales forman parte de
esta especificación.
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4. GENERALIDADES
Las pruebas se realizarán de manera independiente para cada una de las líneas
de 20” y 24”, en caso de que las actividades de construcción para las dos líneas
sean simultaneas, el recurso hídrico utilizado para la prueba hidrostática de una de
las líneas será utilizada para la segunda, y posteriormente se realizará la
disposición final del líquido a través de un tercero autorizado.
Con una anticipación no menor a treinta (30) días al inicio de las pruebas EL
CONTRATISTA deberá remitir a PROMIGAS S.A. E.S.P. un programa de pruebas
indicando las secciones a probar, condiciones de las mismas, instrumentos a
emplear, fluido de prueba, procedimientos detallados y fechas previstas para su
ejecución. PROMIGAS S.A. E.S.P. podrá revisar la documentación presentada
hasta diez (10) días antes de iniciarse las pruebas, para ver si esta se ajusta a
estas especificaciones técnicas y a las Normas ANSI/ASME.
Las uniones soldadas que no hayan sido sometidas a pruebas de presión deberán
ser inspeccionadas al 100% con Ensayos No Destructivo, (Ultrasonidos,
inspecciones radiográficas y/o tintas penetrantes) según señale las
especificaciones técnicas y previa aprobación de PROMIGAS S.A. E.S.P.
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Todas las tuberías que fallen la prueba de presión deberán ser reemplazadas y
probadas de nuevo de acuerdo con los requisitos señalados en esta
especificación.
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1) Líneas Individuales
a) Identificación.
b) Presión máxima de prueba.
c) Medio de prueba utilizado.
d) Identificación de equipos (si existe) que serán incluido de la prueba
hidrostática de la línea.
e) Referencia a el (los) códigos (s) aplicable (s).
f) Duración mínima de la prueba.
g) Presión mínima de la prueba.
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6) Todos los manómetros deberán ser capaces de medir valores 20% superiores
a los máximos previstos en las pruebas.
7) Termómetros Indicadores: Los termómetros indicadores para medición de la
temperatura ambiente tendrán una exactitud de punto cinco (0.5°C) grados
Centígrados, con rangos de 0 a 100°C y con intervalos de un grado.
8) Registradores de Temperatura: Los registradores para la medición de la
temperatura del agua de la tubería enterrada tendrán un vástago de
penetración hasta la mitad del tubo y exactitud de punto cinco (0.5°C) grados
centígrados, con rango menor de 100°C pero no inferior a 50°C y cartas de
registro continuo con un gama de 0 – 150°F y registro continuo con intervalos
de lectura lo más cercano a un grado centígrado; el termómetro de medición de
temperatura de tubería superficial tendrá una exactitud de 0.5 grados C y con
intervalos de un grado centígrado. Se incluirá un termógrafo para el agua de
llenado.
9) Si el tramo de tubería es igual o menor de 3.000 m se usará un termómetro.
Para longitudes mayores se utilizarán dos termómetros, uno en cada extremo
del tubo.
10) Registrador de presión con una gama adecuada para las presiones de prueba.
11) Filtros de Agua: Cuando la calidad del agua determine el uso de filtros, estos
serán mínimo de 100 mesh y su funcionamiento será continuo.
12) Medidor de caudal para medir el volumen del agua inyectado, deberá ser en
metros cúbicos con aproximación en litros.
13) Conjunto de válvulas, bridas, "caps", accesorios y cualquier otro suministro
relacionado con las operaciones de prueba.
14) Sistemas de comunicación y transporte para el personal.
EL CONTRATISTA suministrará los raspatubos del tipo copa, esponja (swab), poly
foam o disco, de diámetro necesarios para el proyecto y que serán empleados en
las actividades de limpieza, llenado y vaciado del agua de la prueba hidrostática
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5.2.4.1. Tramos
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Todas las soldaduras de accesorios tipo "socket weld" deben ser probadas
mediante tintas penetrantes o partículas magnéticas.
Todas las tuberías deberán estar firmemente ancladas de manera que se impida
su movimiento en situaciones de fugas o roturas de líneas.
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Agresividad >0
PH 6.0 - 8.5
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los materiales adheridos a la pared de la misma y los objetos que hayan quedado
dentro de ella sean empujados adelante del marrano.
5.2.5.2. Calibración
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Para el llenado se emplearán bombas que puedan generar una presión de por lo
menos el 20% superior a la máxima de prueba con un caudal suficiente para que
la velocidad de los marranos de llenado esté entre 1 y 2 Km/hora.
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En caso de que por cualquier circunstancia sea necesario cambiar de fuente para
el suministro de agua de la prueba EL CONTRATISTA deberá hacer los análisis
señalados en esta especificación, con el fin de verificar que se cumplen con los
requerimientos de calidad y con las disposiciones de carácter ambientales
exigidos por la autoridad competente.
5.2.7. Presurización
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5.2.10.1. Tramos
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En caso de que el caliper sufra alguna avería dentro del tramo que se está
inspeccionando, EL CONTRATISTA deberá desarrollar y aplicar un procedimiento
en campo con el fin de localizar y recuperar el equipo. El costo de los cortes,
confección de nuevas juntas y pruebas que se requieran para los tramos a reparar
serán por cuenta de EL CONTRATISTA, incluido el costo de las nuevas
inspecciones, sin que esto represente ningún costo adicional para PROMIGAS
S.A. E.S.P.
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cuenta y riesgo todos los trabajos que se deben realizar para recuperar el equipo y
reiniciar la inspección con Caliper para determinar el estado real de la instalación
de la tubería a probar.
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Todos los costos directos e indirectos requeridos para la reparación de las líneas
que presenten defectos serán por cuenta y riesgo de EL CONTRATISTA, incluidos
el suministro de materiales, mano de obra y equipos, suministros de
revestimientos incluida la tubería.
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Todas las líneas de conducción una vez secadas se dejarán cerradas, llenas de
aire seco comprimido a 100 libras. Durante todo el proceso de secado se tendrá el
equipo necesario para hacer las mediciones de punto de rocío, los cuales serán a
cargo de EL CONTRATISTA.
Las lecturas de la humedad máxima deberán estar entre los parámetros exigidos,
para su aceptación, es decir con una humedad máxima de 0°C y en este momento
se dará por concluido el proceso de secado de la línea.
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Todos los formatos que deban ser diligenciados por EL CONTRATISTA deberán
tener el visto bueno y la firma de PROMIGAS S.A. E.S.P. antes de iniciar el
proceso de diligenciamiento de datos.
5.2.13. Aceptación
La prueba se considerará aceptable cuando hayan sido satisfechas todas las
condiciones descritas en los numerales anteriores de esta especificación.
El rango de la gráfica de prueba deberá ser tal que las presiones de prueba se
registren entre el 50 y 75% de la escala de la gráfica. Las gráficas deberán ser
perfectamente legibles sin manchas que dificulten la identificación del trazo,
PROMIGAS S.A. E.S.P. se abstendrá de recibir registros que presenten
alteraciones y EL CONTRATISTA se obliga a repetir el periodo de prueba, si así
ocurriera, sin sobrecostos para PROMIGAS S.A. E.S.P. Las gráficas deberán estar
firmadas y selladas por el Ingeniero Residente, el Inspector de control y
aseguramiento de la calidad por parte de EL CONTRATISTA y PROMIGAS S.A.
E.S.P.
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PROMIGAS S.A. E.S.P. podrá exigir una limpieza adicional con agua, si por
demora o falta de continuidad en los trabajos de llenado, prueba y secado de la
tubería o tramos, el agua de prueba presenta agentes agresivos que pudieran
formar focos de corrosión interna.
En ningún caso un tramo de tubería estará con agua por más de cinco (5) días sin
que contenga inhibidores y este procedimiento será aprobado por PROMIGAS
S.A. E.S.P.
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6. ANEXOS
6.1. FIGURAS
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6.2.1. OBJETIVO
Esta norma tiene por objeto establecer los requerimientos mínimos para la
realización de las pruebas de presión en gasoductos.
6.2.2. ALCANCE
Esta norma se aplicará a todas las pruebas de presión que se realicen en todos
los proyectos de ampliación de la infraestructura de transporte de gas natural
propiedad de PROMIGAS S.A. E.S.P.
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6.2.4. DEFINICIONES
Es el periodo de tiempo, que sigue al llenado del sistema con el fluido de prueba,
durante el cual las temperaturas del fluido de prueba de la tubería y del material de
relleno de la zanja se igualan al grado necesario para poder realizar la prueba
válida de escape. Se considera que están igualadas cuando la diferencia de
temperatura es igual o menor de un grado Celsius (1°C).
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MPOP es aquella la cual puede ser operado la instalación de acuerdo con las
provisiones de los códigos aplicables o regulaciones. Para instalaciones que van a
ser calificadas para el servicio, la MPOP será igual o menor a la presión de diseño.
P*D
% Esfuerzo circunf. * 100
2*S*t
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Donde:
P = Presión Interna de Diseño o MPOP
D = Diámetro Externo (pulgadas)
S = Esfuerzo de Cedencia Mínimo Especifico (SMYS)
t = Espesor nominal de pared del material (pulgadas)
6.2.5. CONTENIDO
6.2.5.1. GENERALIDADES
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6.2.5.2. EXCLUSIONES
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6.2.5.3.1. En emergencias
6.2.5.3.2. Programados
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Los instrumentos y equipos definidos en esta norma son los representativos para
que los resultados de las pruebas tengan una exactitud aceptable para
PROMIGAS S.A. E.S.P.
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El rango de presión debe ser compatible con la máxima presión de prueba, con
gráficas de 24 horas graduadas por lo menos al 2% de la mínima presión de
prueba.
6.2.6.1.3. Manómetros
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El rango de presión debe ser compatible con la máxima presión de prueba, con
gráficas de 24 horas graduadas por lo menos al 2% de la mínima presión de
prueba.
6.2.6.2.3. Manómetros
El medidor del volumen de fluido de prueba inyectado, debe ser en metros cúbicos
con aproximaciones en litros.
Para grandes proyectos se recomienda una de 500 a 1200 GPM a una presión
estática de 500 Psig.
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Para proyectos más pequeños se deben tener bombas de tamaño tal que permite
llenar la tubería en un tiempo razonable.
Cuando la calidad del agua determine el uso de filtros, estos serán mínimo de 100
mesh y su funcionamiento será continuo.
Debe ser por lo menos como se indica en el típico anexo a esta norma.
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La tabla que está al final de este documento, resume los niveles de presión de
prueba, los periodos de sostenimiento y medio de prueba aplicable a tipos
específicos de instalaciones, diámetros y niveles de esfuerzo.
1) MEDIO DE PRUEBA
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3) PRESIONES DE PRUEBA
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4) CRUZAMIENTOS
Los gasoductos que cruzan autopistas, carreteras o vías férreas deben ser
probados por lo menos a la misma presión del gasoducto a cada lado del cruce.
5) ENSAMBLAJES PREFABRICADOS
a) Los ramales con válvula, como los Hot taps, no se consideran ensamblajes
fabricados, sin embargo, los ensamblajes fabricados pueden contener
conexiones de ramal y hot tap.
b) La presión de prueba de escape, para una conexión de hot tap o stopple,
después de soldado al cabezal y antes de perforar no debe exceder la
menor presión calculada por una de las siguientes fórmulas:
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2
t
P 10.67 * S
d
ó
t
P 2 * S * 0.40
D
Donde:
P = presión máxima de prueba (psig),
d = Diámetro interno de derivación (en pulgadas)
D = Diámetro externo de cabezal (en pulgadas),
t = Espesor de pared del cabezal
S = Mínimo esfuerzo de cedencia especificado, del material del
cabezal (psi). Si se desconoce, este parámetro utilice 24,000 Psig.)
8) PRUEBA CON GAS NATURAL, AIRE O GAS INERTE A MAS DEL 20% DEL
SMYS
Si la tubería se va a presionar al 20% o más del SMYS, mientras el esfuerzo
circunferencial se mantenga por encima de ese valor, el tramo en prueba debe ser
recorrido para verificar escapes.
9) LLENADO DE LA TUBERÍA
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1) Debido a que el aire, cuando se usa como medio de prueba y se combina con
hidrocarburos, puede llegar a mezclas inflamables a altas presiones y
temperaturas, en consecuencia, cuando se usa como medio de prueba, se
debe monitorear la temperatura para garantizar que no sobrepase el menor de
los siguientes valores: 200°F o la máxima temperatura especificada para el
revestimiento en servicio continuo.
2) El sistema se debe presurizar inicialmente a 25 psig e inspeccionar todas las
soldaduras y uniones visibles para verificar que no se presentan escapes. Si no
hay escapes se debe incrementar la presión al 60% de la presión de prueba, y
mantenerse por lo menos 10 minutos. Si no hay escapes, se continuará la
presurización lentamente en incrementos de aproximadamente el 10% de la
presión de prueba, hasta llegar al 100%.
3) La presión se debe mantener por el periodo de sostenimiento especificado,
mientras el sistema se inspecciona para escapes. Cualquier escape debe
repararse, antes de continuar con la prueba.
4) Si en algún equipo ocurre una falla que determine la suspensión de la prueba,
(con despresurización o no), para efectos de contabilización del periodo de
sostenimiento de la prueba, se podrá tener en cuenta el tiempo total que la
presión estuvo por encima del valor mínimo de prueba.
5) Si durante la prueba ocurre una falla o escape en la tubería o un componente,
de tal forma que la presión de prueba no puede sostenerse, después de
corregida la falla, la prueba deberá repetirse.
6) Todo el material removido durante una falla deberá identificarse y preservarse
para los análisis de laboratorio respectivos.
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6.2.10. DOCUMENTOS
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6.3. FORMATOS
Periodo de sostenimiento
DESCRIPCIÓN DE LA Rango de Clase de %esfuerzo Medio de prueba Presión prueba Minima Máx. presion de Prueba de Notas
Prueba escape
INSTALACIÓN diámetros localidad circunferencia. Ver 3.8 &6.21 &3.9 prueba resistencia de ref.
GASODUCTOS
Líneas de transmisión, incluye Todos Todas < ó =72% Agua El menor de 1.5MOPO ó &6.2.2 8 horas 6.2.3
reclasificación 90%SMYS
Todos 1, 2 & 3 <30% Aire 1.5 MPOP &6.2.2 &6.2.10 6.2.10 1 HORA &6.2.1
&6.2.3
Líneas de transmisión, (Prueba de Todos Todas < ó =72% Agua 100%SMYS VER &4.6 PARA VER &4.6 PARA VER &4.6 PARA
1. Prueba de pre-instalación de Todos 1, 2 & 3 < ó =60% &>20% Agua 1.5 MPOP 6.2.2 4 hrs
flange, etc.
2. Prueba de ramales soldados Todos Todas Aire Prueba de escapes en el 30 min. 6.2.1
cortas de tubería
presión y duración de la
del gasoducto en la
misma localización
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Periodo de sostenimiento
DESCRIPCIÓN DE LA Rango de Clase de %esfuerzo Medio de prueba Presión prueba Minima Máx. presion de Prueba de Notas
Prueba escape
INSTALACIÓN diámetros localidad circunferencia. Ver 3.8 &6.21 &3.9 prueba resistencia de ref.
Tubería almacenada (Tubería Todos Todas < ó =72% Agua o Aire El menor de 1.5MOPO ó &6.2.2
emergencia)
TUBERÍAS EN PLANTAS Y
ESTACIONES
A. Tuberías de gas Todos 1, 2 & 3 < ó =50% Agua 1.5 MOPO &6.2.2 8 Hrs
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Periodo de sostenimiento
DESCRIPCIÓN DE LA Rango de Clase de %esfuerzo Medio de prueba Presión prueba Minima Máx. presion de Prueba de Notas
Prueba escape
INSTALACIÓN diámetros localidad circunferencia. Ver 3.8 &6.21 &3.9 prueba resistencia de ref.
Agua o fluido de
G. Líneas de Glicol Todos 1 < 50% 1.5 MPOP &6.2.2 1 Hr
operación
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PRUEBA HIDROSTÁTICA
Formato PH-01
DATOS DEL FLUIDO DE PRUEBA
Tramos o secciones:
LLENADO DESCARGA
FIRMAS
Fecha: Fecha:
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Instalado nuevo
CONDICIONES DE FALLA
Fecha de falla: Localización: Presión especificada Presión de falla
______Psi @____%SMYS ______Psi @____%SMYS
DESCRIPCION DE LA FALLA(Describa diametro, aparariencia del defecto, incluya diagrama o fotos)
Muestra
Material restante
FIRMAS:
Fecha:
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RESULTADOS DE LA PRUEBA
Presion real de prueba
Sección probada Tipo de Localización Presión requeridaDiferencia elevaciónDuración prueba
Minima Máxima
DECLARACIÓN DE CLASIFICACIÓN
Las instalaciones descritas anteriormente fueron probadas de conformidad con las especificaciones del proyecto
y cumplen o exceden los requerimientos mínimos de los siguientes códigos
Contratista de construcción:
Contratista de la prueba:
Fecha:
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