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ÍNDICE
Resumo do trabalho............................................................................................................................................................................. 4
Introdução teorica................................................................................................................................................................................ 5
Os Reforços ............................................................................................................................................................................................. 6
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SELAGEM E REBITAGEM 2013
Manta ..................................................................................................................................................................................................... 22
Filme desmoldante............................................................................................................................................................................ 22
Fita termica .......................................................................................................................................................................................... 23
Fita bambam/Mastique ................................................................................................................................................................... 23
Autoclave .............................................................................................................................................................................................. 23
Descrição do trabalho realizado .................................................................................................................................................. 25
Medição do molde e corte dos tecidos de carbono e vidro: .................................................................................................25
Limpeza das superfícies pré-definidas ...................................................................................................................................... 25
Aplicação de desmoldante liquido .............................................................................................................................................. 25
Aplicação das fibras .......................................................................................................................................................................... 25
Início do processo de Vacuo............................................................................................................................................................26
Aplicação da pelicula desmoldante (processo de vácuo).................................................................................................... 26
Aplicação da manta (processo de vácuo) .................................................................................................................................. 26
Ensacamento (processo de vácuo) .............................................................................................................................................. 26
Finalização do processo de vácuo ................................................................................................................................................ 26
Processo do forno .............................................................................................................................................................................. 27
Furação, rebitagem e selagem ...................................................................................................................................................... 27
Preparação dos trabalhos para pintura .................................................................................................................................... 28
Características do material e da amostra .................................................................................Erro! Marcador não definido
Natureza do material........................................................................................................................ Erro! Marcador não definido
Conclusão.............................................................................................................................................................................................. 28
Bibliografia .......................................................................................................................................................................................... 28
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SELAGEM E REBITAGEM 2013
RESUMO DO TRABALHO
Este relatório tem como objetivo registar os passos todos dados pelo formado a mediada que o
trabalho ia se evoluindo (trabalho pratico individual) feito em âmbito de formação sobre duas
peças de carbono de 100x100mm rebitado e selado.
Pegou se num bocado de alumínio (molde) com o objetivo de executar um trabalho individual,
introduzindo camada a camada nessa peça de carbono e vidro de vários ângulos 90º,0º, e 45º,
sendo a peça sido facultada pela formadora. Após o molde pronto aplicou se MEK Métil-Éter-
acetona) para retirar toda a sujidade e demais da peça a modos de começar a trabalhar. Depois
de a peça limpa aplicou se desmoldante três vezes com intervalos de meia hora perfazendo
uma hora e meia de espera.
Apos a espera começou-se a aplicar os tecidos de carbono e vidro com a ajuda de uma pedra
sabão e de um rolo.
Sendo feitas duas placas em material compósito que depois foram rebitadas uma á outra.
Posteriormente foi feita a selagem de todas as zonas em que elas se união, incluindo a zona dos
rebites. Foi feita uma pintura com verniz para acabamento final. Os rebites têm como objetivo
de unir as duas peças e o selante e o verniz são protetores contra os fatores envolventes que
aumentam a corrosão.
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SELAGEM E REBITAGEM 2013
INTRODUÇÃO TEORICA
Nas últimas décadas, os materiais compósitos têm vindo a revelar-se como um dos grupos de
materiais tecnológicos mais interessantes e dinâmicos. As razões da sua crescente utilização
estão ligadas às suas propriedades e características, tais como o seu baixo peso, elevada
resistência e rigidez. Entre as desvantagens na sua utilização podemos citar o seu elevado custo
de produção e a necessidade de proteção específica dos trabalhadores, para além de potenciais
custos associados à sua reciclagem. Embora o desenvolvimento destes materiais tenha sido
efetuado pelas indústrias de defesa e aeroespacial, assiste-se recentemente ao alargamento do
uso destes materiais noutras áreas como a aeronáutica, náutica ou automóvel.
Os materiais compósitos são definidos por integrarem pelo menos dois constituintes: uma
matriz e um reforço. Estes dois componentes entreajudam-se uma vez que a matriz assume a
função de garantir a estabilidade dimensional e química do compósito, conferindo-lhe a forma
e protegendo as fibras de reforço das condições ambientais. Por sua vez, o material de reforço,
garante a estabilidade das propriedades mecânicas tais como a rigidez ou a resistência a
esforços dos mais diversos níveis.
materias compositos
compositos de
compositos de fibras compositos laminares compositos naturais
particulas
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[Selagem e rebitagem] 2013
No caso dos compósitos reforçados com fibras, importa referir que existem 3 tipos de matriz:
Matriz Polimérica
Matriz Cerâmica
Matriz Metálica
Por sua vez existem inúmeros tipos de reforço, tais como a Fibra de vidro, a fibra de carbono, a
Aramida, etc.
OS REFORÇOS
Os reforços podem ser de diversos tipos, no entanto os mais comuns são as fibras de carbono,
as fibras de aramida (ou Kevlar) e as fibras de vidro. Os produtos básicos destes são filamentos
contínuos, reunidos em feixes que somam milhares desses filamentos (especifica-se como 1k,
3k, 6k, 12k, etc. um feixe de mil, três mil, seis mil, etc. filamentos). Os filamentos podem ou não
estar alinhados ou torcidos (girando em torno deles mesmos como as roscas de um parafuso),
e podem posteriormente, através de tradicionais tecnologias têxteis, ser usados como matéria-
prima para a produção de tecidos. Estes tecidos, por sua vez, podem ser feitos segundo
diversos padrões e tramas diferentes.
Fibra de carbono
A fibra de carbono, é sem dúvida a mais famosa e a mais cobiçada. De coloração grafite escura,
uma das suas propriedades mais negativas, no
entanto, é seu alto custo. O metro quadrado de um
tecido “plain” de fibra de carbono de qualidade
aeroespacial pode custar mais de €170, o que
frequentemente limita seu emprego a componentes de
extrema solicitação mecânica. Além disso, as fibras de
carbono são produzidas segundo especificações
diversas, sendo que somente as mais resistentes (e
caras) têm propriedades adequadas ao uso
aeroespacial.
A sua principal vantagem é, a altíssima resistência às
Ilustração 2: Manta de fibra de Carbono.
solicitações de tensão, podendo superar em mais de 5
vezes (proporcionalmente ao peso) a resistência do
melhor aço. Em outros termos, se um cabo de aço que pesa 1 kg pode suportar um peso de 1
tonelada, um feixe de fibra de carbono com uma quantidade de filamentos tal que o feixe
também pese 1 kg, poderá suportar até 5 toneladas.
No entanto, apesar disso, a fibra de carbono possui algumas desvantagens em relação às outras
fibras e aos metais em especial. O seu módulo de elasticidade é muito pequeno. Em outros
termos, ao pendurar 1 tonelada em um cabo de aço, o cabo de aço esticará um pouco.
Solicitando da fibra de carbono o mesmo trabalho, esta esticará bem menos. Assim se
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[Selagem e rebitagem] 2013
queremos que haja um pouco de flexibilidade (por exemplo, para que uma asa possa absorver
rajadas de vento verticais), então a extensão do uso da fibra de carbono em sua estrutura deve
ser bem planeada.
Além disso, componentes feitos em fibra de carbono são frágeis em qualquer tipo de solicitação
que não seja o de tensão. O que, mais uma vez, limita significativamente o seu uso.
FIBRAS DE VIDRO
A técnica mais comum para produzir fibras de vidro é o estiramento de vidro fundido através
de uma fieira em liga de platina-ródio com orifícios de dimensões muito precisas.
A MATRIZ
A matriz é o material no qual as fibras são “mergulhadas”. As matrizes podem ser subdivididas em 3
grandes grupos. O primeiro e mais comum é o das resinas termoendurecíveis, o segundo são os
termoplásticos e, por fim, as matrizes metálicas. Cada grupo tem propriedades típicas distintas que
apresentam vantagens e desvantagens.
É o bom e velho plástico, que sob alta temperatura derrete e se torna um líquido de baixa
viscosidade que pode novamente ser moldado em outra forma, sem perder suas propriedades.
As resinas termoendurecíveis normalmente são mais duras e frágeis, ao passo que os
termoplásticos são mais flexíveis e resistentes, embora mais pesados.
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[Selagem e rebitagem] 2013
RESINAS EPÓXI
O processo de cura, isto é, o endurecimento, também pode se dar de duas formas, dependendo
do processo de fabricação e/ou das especificações próprias da resina epóxi utilizada. Pode
ocorrer sob temperatura ambiente, ou então em uma estufa ou forno.
Na grande maioria das composições epóxi, o próprio processo químico de ligação entre as
moléculas do endurecedor com as da resina leva ao aumento de temperatura que culmina com
a cura ou endurecimento do material. Em outros casos, esse aumento de temperatura deve ser
fornecido de fora, para que as reações químicas em questão aconteçam. A escolha do tipo de
material e do processo a ser usado cabe ao fabricante do componente, que deverá decidir
segundo critérios económicos e de produtibilidade.
MÉTODOS DE PRODUÇÃO
Assim como são vários os materiais e as combinações possíveis entre eles, são vários os
métodos de fabricação possíveis para cada componente, e provavelmente esse é o item mais
delicado no que diz respeito à certificação de um componente feito com materiais compostos.
O processo elementar consiste em banhar as fibras com a matriz, segundo uma determinada
proporção. A matriz infiltra-se entre os filamentos, colando-os e mantendo-os no lugar,
determinando assim a forma da peça enquanto as fibras determinam sua resistência. Entre os
métodos mais utilizados estão: a laminação manual, a laminação a vácuo, a injeção ou
métodos automatizados.
PREPREGS
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[Selagem e rebitagem] 2013
Custam muito mais caro que os tecidos de fibra secos, inclusive pelas necessidades especiais de
transporte e armazenamento. No entanto, a pré-impregnação “de fábrica” garante uma
proporção ótima entre as fibras e a matriz, proporcionando assim uma maior eficiência na
relação entre o peso e a resistência, e são bem mais práticas, por eliminar o trabalho de
impregnação. Geralmente os Prepregs são a solução adotada pela indústria aeronáutica e
aeroespacial.
MAQUINAÇÃO/REPARAÇÃO DE COMPÓSITOS
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[Selagem e rebitagem] 2013
metal duro, serras e discos diamantados. Além disso, o corte sem as ferramentas apropriadas
acaba fraturando as extremidades das fibras com a extremidade de corte da ferramenta.
A velocidade e o avanço das ferramentas de corte são fatores importantes que ajudam a evitar
danos nas camadas das peças. Um apoio firme também é necessário para que se evitem
interrupções entre as camadas.
O corte deve ser sempre limpo, pois a poeira e as aparas funcionam como abrasivos, causando
delaminações e danos ao furo.
As características dos materiais unidirecionais são basicamente as mesmas dos tecidos do
mesmo tipo. Esses materiais são suscetíveis a delaminações nos pontos de entrada e saída dos
cortes.
O avanço e velocidade de furo inadequado podem provocar delaminações, que, devido a
orientação das fibras, propagam-se violentamente, enquanto o uso incorreto das ferramentas
causa o puxamento das fibras.
Selagem absoluta: quando qualquer furo, rebite ou junção está selada para prevenir
quanto a perdas de fluidos ou de pressão.
Tempo de toque: esta fase da selagem se dá quando o selante ainda não está totalmente
curado (seco) mas já permite o toque sem se desprender da região em que o mesmo foi
aplicado e não se prende à ferramenta apoiada sobre ele.
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[Selagem e rebitagem] 2013
Cura total: fase em que o tempo de secagem citado pelo fabricante do selante se esgota e
a selagem está firme e totalmente aderida à região ou componente selado.
Base do selante: esta é a maior parte das duas que compõe os selantes. A base é
misturada ao agente acelerador antes da aplicação do selante. Esta mistura é feita nas
proporções citadas pelo fabricante do selante e não deve ser alterada para não diminuir a
durabilidade da selagem, o que pode provocar perdas de combustível, pressurização ou
permitir infiltrações nas aeronaves. A forma mais comum de preparo da mistura do
agente catalisador e da base do selante é com o auxílio de uma balança de precisão ou por
proporção. Se uma mistura for feita de forma incorreta, poderemos ter uma perda de
eficiência da selagem e provocar a perda de catalisador ou base porque ambos estão
empacotados para consumo exato entre as partes.
CLASSIFICAÇÃO DE SELANTES
Os selantes são separados em tipos e classes para definir o material e os métodos de aplicação.
Os traços subsequentes às classes dos selantes indicam o tempo mínimo de aplicação em horas
para as classes A / B e o tempo mínimo de trabalho para a classe C.
Classes de Selantes
Classe A - Selantes que podem ser aplicados com trinchas ou pincéis. São ideais para regiões
que necessitam de uma aplicação de camadas finas como durante as junções de chapas.
Classe B - Selantes que devem ser aplicados com espátulas de acrílico, pistolas apropriadas, etc.
TIPOS DE SELANTES
(b) Selantes tipo II - geralmente utilizados para preenchimento de pequenos furos, fendas,
etc. Os selantes tipo II não podem ser utilizados para alguns fins do selantes tipo I como, por
exemplo, selagens de tanques integrais. Exemplo PR 1448 classe B-2.
(c) Selantes tipo III - utilizados em componentes que trabalham com contacto moderado com
combustível e exposições intermitentes a temperaturas em torno de aproximadamente 232
graus centígrados. Não podem ser utilizados para selagem de compartimentos pressurizados.
Exemplo PR-810.
(d) Selantes tipo IV - utilizados em superfícies com contacto moderado com combustíveis e
que ficam expostas a temperaturas intermitentes acima de 260 graus centígrados, são
geralmente empregados para selar paredes de fogo. Não podem ser utilizados para selagem de
compartimentos pressurizados. Exemplo Dapco 2100.
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[Selagem e rebitagem] 2013
(f) Selantes tipo VI - utilizados em componentes que tem mínimo contacto com combustíveis
e estão expostos a temperaturas acima de 260 graus centígrados. São geralmente utilizados em
selagens de compartimentos de baterias e compartimentos pressurizados. Exemplo FA-0606
125.
(g) Selantes tipo VII - utilizados para eliminar pequenas folgas e degraus entre superfícies
aerodinâmicas. Exemplo Pro Seal 895.
(h) Selantes tipo VIII - é de baixa adesão e pertencem à classe B. Geralmente empregados em
carenagens, juntas, etc. Necessitam ser descolados e moldados com facilidade. São resistentes a
combustíveis, graxas, água, solventes e fluidos hidráulicos. Exemplo PR-1428 classe B-1/2 e
classe B-2.
(i) Selantes tipo IX - utilizados para vedar e unir componentes expostos a combustíveis.
Exemplo RTV 730.
(j) Selantes tipo X - formados de duas partes e utilizados para cobrir metais que necessitam
de proteção contra corrosão. Não podem ser utilizados em tanques integrais de combustível.
Exemplos Pro Seal 870 classe A tipo I, classe B tipo II e classe C tipo IV.
(k) Selantes tipos XI - são do tipo tape, empregados geralmente em instalações de para-brisas
e carenagens impossibilitando a entrada de água. Exemplo EP-7191T-0877.
(l) Selantes tipo XII - são geralmente empregados para selagens de janelas, para-brisas de
vidros, policarbonatos e plásticos transparentes. Exemplo PR-1829.
(m) Selantes tipos XIII - são de baixa densidade e utilizados em tanque de combustível.
Exemplo PR-1776 classes B-1/2, B-2.
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[Selagem e rebitagem] 2013
Tempo mínimo de
Classe Tempo de Trabalho Tempo para Toque Tempo de Cura
Aplicação
Para as aplicações de selantes devemos ter certeza que as superfícies a serem seladas estão
livres de impurezas, humidade, graxas, óleos, etc. O técnico que irá executar a selagem deverá
utilizar luvas, máscara e demais equipamentos de proteção individual. Se solicitado pelo
fabricante da aeronave, deve ser feito pintura das regiões antes da selagem com primário
epóxi, tomando cuidado para se certificar que houve uma adesão completa do primário epóxi
antes da aplicação do selante. Todos os procedimentos devem ser seguidos a fim de evitar
surpresas desagradáveis como vazamentos. Por vezes, se necessário, poderão ser utilizados
selantes de cura rápida, para eliminação de pequenos vazamentos de pressurização ou
combustível a fim de se disponibilizar uma aeronave no menor tempo possível (exemplo
selante PS-860 classe B1/6). Os selantes tipo I classe B (AMS-S-8802) são os únicos que podem
ser utilizados para selagem de plásticos transparentes. Durante a preparação dos plásticos
transparentes a limpeza dos mesmos só poderá ser feita com Nafta tipo II.
SELAGEM
Após a anodização, colorida ou não, deve-se hidratar a película anódica, para haver o
fechamento dos poros. O óxido de alumínio, anidro e poroso, ao receber uma molécula de água,
aumenta de volume específico, e os poros existentes na camada de óxido se fecham, tornando a
película impermeável e aumentando assim sua resistência contra corrosão atmosférica.
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[Selagem e rebitagem] 2013
A tolerância aos agentes inibidores de hidratação, como silicatos e fosfatos, é baixa, tendo uma
tolerância máxima de 10 a 15 mg/I.
Obs.: Quando estes fatores não puderem ser controlados, é necessária a adição de sais de
níquel, tendo estes a função de catalisador na hidratação da alumina.
Para facilitar a hidratação da alumina, costuma-se adicionar produtos que venham acelerar
esta reação, e com isto obtêm-se tolerâncias superiores aos agentes inibidores.
O aditivo mais utilizado é o acetato de níquel de 2 a 6 g/I, cujo pH ao ser acertado com ácido
acético, forma uma solução tampão (pH 5,5 a 6).
A selagem convencional baseada na reação da água com o óxido de alumínio a alta temperatura
resulta em uma selagem de boa qualidade, mas apresentam certos inconvenientes tais como:
MECANISMO
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[Selagem e rebitagem] 2013
SELAGEM A FRIO
Este método recentemente desenvolvido para fechar os poros da camada anódica, consiste em
imergir as peças anodizadas em uma solução contendo iões fluoreto, adicionados de iões de
níquel a uma temperatura máxima de 30ºC, pH de 6 a 8, que resulta nas seguintes vantagens:
MECANISMO
Os iões fluoreto reagem com o óxido de alumínio para formar o hidroxifluoreto de alumínio,
conforme as reações:
Os iões OH- em excesso reagem com o níquel formando um gel de AI3 (OH) 3F6 Ni(OH) 2, que
após 24 horas cristaliza dentro dos poros. No entanto para acelerar esta cristalização as peças
são imersas em um tanque de água quente a 60QC durante 15 minutos, contendo, de
preferência, sais de níquel.
Os selantes são aplicados nas superfícies interna e externa das aeronaves, com os seguintes
objetivos:
EVITAR CORROSÃO
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[Selagem e rebitagem] 2013
VEDAÇÃO
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[Selagem e rebitagem] 2013
SEGURANÇA
Em qualquer aplicação deve-se usar óculos de segurança e luvas de PVC, evitando o contato
com a pele, com fraturas expostas, com escoriações ou a ingestão do selante.
Lavar imediatamente com água e sabão neutro a área do corpo que entrar em contato
com o selante;
Aplicar o selante em áreas ventiladas e usar máscara para gases;
Para trabalhos no interior dos tanques de combustível, usar máscaras, exaustores e
lâmpadas fluorescentes (sem irradiação de calor);
Lavar as mãos antes de comer ou fumar;
Nunca use seus dedos (desprotegidos) para dar acabamento no selante;
O ar utilizado na pistola de extrusão deve estar seco, filtrado e livre de óleo;
Para casos de juntas vedadas não permanentemente, tais como portas, tampas e painéis
removíveis, usar vedação mecânica (gaxetas, juntas, perfis).
Onde for especificada a selagem de interfaces, os fixadores não necessitarão ser molhados
quando o selante que extrudou para dentro do furo for suficiente para isso.
Sempre que possível os fixadores devem ter os cepos, porcas ou colares voltados para o
exterior do tanque de combustível.
Nenhum fixador deve ser instalado antes de se conseguir uma perfeita justaposição das partes,
o que é conseguido através dos fixadores de montagem que deverão ser apertados. Decorridos
alguns minutos, verificar se o selante extrudou pelas bordas das juntas. Somente após esse
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[Selagem e rebitagem] 2013
Fibra de Carbono
Vantagens
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Desvantagens
Reduzida resistência ao impacto
Elevada condutibilidade térmica
Fractura Frágil
Baixa deformação antes da fractura
Baixa resistência à compressão
Custo elevado
FIBRA DE VIDRO
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Vantagens Desvantagens
Elevada resistência à tração e Módulo de elasticidade reduzido;
compressão
Elevada massa específica
Baixo custo relativamente às outras
fibras
Elevada resistência química Sensibilidade à abrasão
Elevada resistência ao fogo Sensibilidade a temperaturas elevadas
Boas propriedades de Baixa resistência à fadiga
isolamento
acústico,
Térmico e elétrico
INTRODUÇÃO TEÓRICA
PREPEGS DE CARBONO
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[Selagem e rebitagem] 2013
particular fração em peso. O termo pré-impregnado será tratado aqui apenas como
correspondente à fibra de reforço/matriz polimérica.
As resina epóxi ou epoxídica são um plástico termo fixo que se endurece quando se
mistura com uma agente “ catalisador” ou “ endurecedor”. A resina epoxi apresenta uma alta
resistência a intempéries, baixo coeficiente de expansão, estabilidade térmica, entre outras
propriedades.
Contudo, possui uma baixa resitencia ao impacto, devido a sua caracteristiva vítrea. O aumento
da sua tenacidade promove uma maior resistencia ao inicio e propagação da fractura.
Estudos revelam que segmentos flexíveis introduzidos sob a forma de agentes tenaficantes ou
flexibilizantes são capazes de conmtrolar as fissuras originadas durante um teste mecânico. Os
processos de tenacificaçao e a flexibilizaçao da resina epoxi com elastómeros liquidos têm sido
estudadas há decadas.
PREPEGS DE VIDROS
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[Selagem e rebitagem] 2013
uma outra camada de massa protegida por um filme é adicionada sobre a anterior e a
mistura de reforços e resina entre os filmes é
compactada e enrolada em forma de uma folha
contínua. A resina então "amadurece",
entrando num estágio que dá à folha a
consistência similar a um couro. O filme é
retirado e a folha é cortada e empilhada dentro
de um padrão pré-determinado, que é colocada
na base do molde. A parte superior do molde é
então baixada e o SMC é moldado por
compressão para produzir o produto final.
MANTA
A manta e um utensilio muito importante e utilizado porque como o Prepregs obtém muita
resina epóxi na sua composição, a manta serve para absorver esse excesso para a peça não sair
deformada.
FILME DESMOLDANTE
Os desmoldante são agentes aplicados na superfície de moldes, evitam que a peça moldada
tenha aderência.
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[Selagem e rebitagem] 2013
- Cera: formado por uma mistura de cera de carnaúba, cera de abelha, parafina e solventes.
Esse desmoldante é conhecido nas indústrias simplesmente como "cera desmoldante" e é
muito usado nos processos de laminação com molde aberto, baixo custo, porém não
proporciona muitas desmoldagens.
- Álcool polivinílico: também conhecido como PVA, forma um filme ou barreira sobre a
superfície do molde. As grandes vantagens do álcool polivinílico são sua infalibilidade como
desmoldante e o fato dele ser facilmente removível da superfície da peça. A desvantagem é que
ele é destruído na desmoldagem e por isso deve ser reaplicado todas as vezes que for feita uma
nova laminação.
FITA TERMICA
E uma fita usada para ser aplicada como aparador e colador de mantas e filme desmoldante ao
molde e não se derreter no processo de fabrico seja de autoclave ou forno.
FITA BAMBAM/MASTIQU E
É uma fita de vedação, que serve para fazer ligação, resistência ao intemperismo, anti -
envelhecimento, enchimento que através desta fita e colocado o saco de vácuo o ar encontrado
dentro do saco será retirado através de uma válvula, este método serve para procurar vestígios
de fuga ar obtendo características tais como:
Obter uma boa forte/força de ligação (para o tubo de alumínio, cobre, chumbo) na
remoção de óleo e isolamento da tubulação.
Tem bom ar - tensão, vedação, aderência, resistência ao intemperismo, resistência ao
envelhecimento, e propriedade elétrica em conectores e cabos isolados.
Tendo aplicações tais como:
Isolamento,
Enchimento
Selagem.
Junções das extremidades ou vãos de cabos
Fita tem efeito de tensão elétrica de evacuação, isolamento e preencher o vazio.
AUTOCLAVE
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[Selagem e rebitagem] 2013
No entanto, a cura a alta temperatura é particularmente eficiente quando também se usa uma
autoclave. Uma autoclave é, em linhas de princípio, uma panela de pressão. Trata-se de um
“tanque” devidamente fechado e lacrado, dentro do qual é colocada a peça recentemente
trabalhada, que pode ainda estar sob vácuo, por exemplo. Então aumenta-se a temperatura
(por meios eletrotérmicos ou por difusão de gases quentes) no interior do “tanque” e este
funciona como um forno. O aumento da temperatura pode também provocar um aumento de
pressão, ou então esta é aumentada por meios mais diretos.
CARACTERIZAÇÃO DO MA TERIAL
O pré-empregnado utilizado no trabalho possui resina epóxi que efetua a sua cura a
121º/125º num período de uma hora (tanto para o pré-empregando de fibra de carbono como
para o de fibra de vidro), sendo utilizado neste trabalho:
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[Selagem e rebitagem] 2013
Após a limpeza da superfície do molde, é aplicado o desmoldante líquido com um pincel, três
vezes com intervalos de trinta minutos entre cada aplicação. O desmoldante líquido serve para
facilitar que as fibras se consigam soltar do molde após o tratamento no forno.
Após a secagem da última aplicação de desmoldante que demorou mais ao menos 30m, e altura
de aplicar as fibras de carbono/vidro. Na aplicação de cada fibra, é utilizado uma pedra sabão e
um rolo para ajudar a alisar e a aderir as fibras ao molde, utilizando esta sequência
(CC,EE,CC,EE,CC) e através dos vários ângulos (0,45,90º).
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[Selagem e rebitagem] 2013
Depois das fibras cortadas (CC,EE) aproveitando a Régua medidora e aproveitando as medidas
tiradas do molde, para cortar as fibras, é feito o corte da pelicula desmoldante usando uma
tesoura adicionando assim uma folga às medidas de corte, para que a pelicula possa exceder
um pouco os limites da superfície aplicável, dando a volta até a superfície inversa onde as
fibras não serão aplicadas.
Após o corte da mesma, a pelicula, é aplicada sobre as fibras utilizando a pedra sabão e o rolo,
para ajudar na sua aderência para com as fibras, fixando-a com a fita térmica nas superfícies
onde as fibras não foram aplicadas, ou nas extremidades onde não se encontram nenhum tipo
de fibra.
Aproveitando as medidas tiradas do molde, para cortar as fibras, é feito o corte da manta
usando uma tesoura e adicionando uma folga às medidas de corte. De seguida a manta é
aplicada sobre a pelicula desmoldante, a modos que fique presa com a fita térmica. Esta manta
vai servir para absorver os excessos da resina, sobre as fibras pré-impregnadas, após o seu
tratamento no forno.
OBS: Nunca ensacar deixando o saco muito justo ou apertado ao molde, porque pode ter o
risco de rebentar ou não fazer o vácuo devidamente correto.
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[Selagem e rebitagem] 2013
Uma vez tudo instalado, é feito o vácuo para que todo o ar que se encontra dentro do saco seja
eliminado de forma a pressionar as fibras ao molde.
PROCESSO DO FORNO
É nesta etapa que as fibras ganham rigidez, com as altas temperaturas fazendo assim que o
excesso de resina seja libertado, é absorvido pela manta. A temperatura seca a resina, e o vácuo
ajuda a manta a absorver os excessos de resina.
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[Selagem e rebitagem] 2013
CONCLUSÃO
Este trabalho serve para se ter uma ideia da importância da junção de peças em partes
estruturais de uma aeronave e da sua selagem, para que o processo natural de corrosão seja
adiado o mais possível. O objetivo é prolongar a vida útil do material durante o maior período
de tempo possível. Este trabalho serviu para praticar e fazer peças em compósitos através de
moldes, utilizando varias técnicas e materiais para esse aspeto dominando essas técnicas que
serão uteis para o meu futuro.
BIBLIOGRAFIA
Realizado Por
André Quendera
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