El chancado y la molienda son procesos esenciales de la cadena productiva minera y también

los más intensivos en el uso de energía, llegando a representar hasta la mitad del consumo
eléctrico total en la operación de una mina. Por ello, una de las principales innovaciones que
están demandando las compañías mineras a los molinos y chancadores es ser
energéticamente eficientes, a la luz del incremento en los costos en la producción de metales
de los últimos años, lo que está afectando los resultados financieros de la industria a nivel
global.

A estos requerimientos, se demanda además que estos dispositivos tengan una alta
disponibilidad y confiabilidad, con sistemas de monitoreo que permitan visualizar de manera
precisa la vida útil de los equipos y los periodos de mantenimiento. Otras características
importantes son que estas soluciones tengan una mayor integración entre sí, y que los
proveedores sean capaces de entregar un servicio especializado en terreno para lograr ese
rendimiento.

“De todos los procesos mineros, los circuitos de molienda son los más intensivos en consumo
de energía, consumiendo más de 10 veces la energía del proceso de trituración y 100 veces
más que la tronadura”, grafica Edwin Chau, product manager CSE & BMH Andean Countries
de Metso. Es por ello que Chau enfatiza que la configuración correcta del circuito y la selección
idónea de los equipos representa una oportunidad de ahorro crítico de costos operacionales,
mediante la maximización de la producción, el minimizar el impacto ambiental y el optimizar la
eficiencia energética de los procesos de chancado y molienda. “Los espacios de mejora son la
introducción de tecnología energética altamente eficiente como molinos verticales, cuya
eficiencia en la molienda es óptima, limitando el desgaste, reduciendo el consumo de medios
de molienda, minimizando los costos de operación y mantenimiento, y reduciendo los costos de
instalación”, indica el representante de Metso.

Otros equipos que han sido exitosos en una operación energéticamente eficiente son los
rodillos de alta presión o HPGR, ya que mientras los sistemas convencionales de molienda
tienen una eficiencia de entre 14% y 20%, los HPGR registran una eficiencia sobre el 80%. En
palabras de Ricardo Fernández, gerente División Conminución de Weir Minerals, “los HPGR
son equipos mucho más eficientes y lo demuestra, por ejemplo, el que para una tarea de
molienda exactamente igual, los motores que requiere un HPGR son mucho más pequeños
que los requeridos por los equipos rotatorios convencionales. Esto se debe principalmente a
que en estas máquinas la energía específica para la gestión de molienda es mucho más baja -
1,7 a 2,4 kWh/ton- mientras que en molienda SAG es del orden de 8 kWh/ton”.

Por otro lado, también se ha aumentado el tamaño de los equipos para disminuir el consumo
específico de energía, ya que, como señala Robinson Irarrázabal, product manager Molienda
de ME Elecmetal, “la eficiencia energética de los proyectos mejora a mayor tamaño de los
componentes. Hemos visto que las nuevas plantas producen lo mismo con un molino SAG de
gran tamaño, que antiguas plantas podían producir con dos o tres molinos SAG de tamaños
inferiores. Obviamente existe una limitación mecánica en dicho aumento, pero los diferentes
proveedores están continuamente empujando el límite superior de tamaño y potencia”.
Irarrázabal agrega además que “mediante simulaciones de elementos discretos se puede
obtener el mapa de energías necesarias para lograr una óptima conminución. Existen muchos
equipos que aun trabajando en el máximo de potencia no están generando una mejor
conminución; sin embargo, mediante el apropiado diseño verificado con este tipo de
herramientas es posible optimizar el uso de la energía”.

Más automatización, mantención y duración

Los procesos de automatización y control han jugado un rol fundamental en las actividades
industriales, reduciendo de manera significativa los costos operacionales e incrementando la
productividad. En la actividad minera, al alcance de la automatización y control no solo se
aplica a los equipos de manera individual, sino también a sistemas inteligentes, lo que se
traduce en ahorro de costos operacionales. En el caso de Mesto, Chau manifiesta que
“nuestros clientes mineros emplean el sistema MetsoDNA, el cual tiene la ventaja de ser un
sistema de automatización y control modular fácilmente expandible. Mediante su aplicación se
ha permitido diversos estudios sobre la optimización de circuitos de chancado, por ejemplo,
donde se han alcanzado altos niveles de eficiencia acompañados con incrementos de
productividad”.

En Weir Minerals, en tanto, destacan que en los chancadores han incorporado la tecnología
del auto setting, la limpieza automática de la cámara de chancado y la operación continúa en
modo totalmente automático, además del uso de sistema de control a distancia del equipo. “En
el caso de los rodillos de alta presión,esta es una máquina que posee la tecnología Rolcox,
control maestro que gobierna todas las variables del equipo, tanto mecánicas como
operacionales, y permite trabajar con el equipo en modo totalmente automático, ofreciendo una
operación cómoda y segura y un producto de molienda muy homogéneo”, agrega Fernández.

Otro aspecto muy relevante es el mantenimiento óptimo y durabilidad de los equipos.

Innovaciones importantes se han aplicado en los equipos HPGR, en lo que es el control de las
superficies de desgaste de los rodillos en tiempo real y en el desarrollo de nuevos materiales y
técnicas asociados a los elementos de desgaste. En el caso de los equipos de chancado, como
explica el ejecutivo de Weir Minerals, “se trabaja en técnicas para el montaje de las partes de
desgaste, de tal manera que no se deban usar elementos poliméricos para evitar el quiebre de
los revestimientos del equipo, lo que implica que los tiempos de mantención del equipo se
reduzcan de 14 a 2 horas”.

ME Elecmetal, en tanto, ha incorporado el uso de software de simulación de procesos

industriales para la modelación de distintos escenarios de mantención de equipos mineros, “de
forma de parametrizar los micro y macro tiempos y evidenciar el real impacto de los
procedimientos presentes en la mantención, siempre considerando el factor seguridad en la
función objetivo”, como indica Irarrázabal. Además, la firma ha desarrollado en los equipos de
chancado y molienda nuevas aleaciones que permiten aumentar la vida útil de los
componentes, además de propiciar un mayor volumen de carga disponible, lo que se traduce
en mayor procesamiento y por lo tanto en una mayor eficiencia energética de la molienda.
Además, la empresa está trabajando en el estudio de tiempos de mantención para buscar
espacios de mejoras en los revestimientos, para disminuir fallas y entregar una mayor
disponibilidad de equipos.
Movilidad

Los fabricantes de equipos han detectado que existe interés en el mercado por plantas
portátiles, y afirman que es factible hacer plantas de chancado con molienda HPGR integrada
con los equipos de tamaño pequeño a mediano. “De hecho, hemos llevado a cabo varios
diseños y estamos por implementar algunos de ellos con clientes sudamericanos. Existe esa
necesidad en el mercado y nosotros estamos respondiendo a esto al adecuar nuestros
equipos”, reconoce Fernández.

En el caso de Metso, hace ya más de 30 años empezó la fabricación en serie a nivel industrial
de sus plantas móviles Lokotrak. Al presente, la compañía ha suministrado más de 15.000
plantas móviles de chancado y zarandeo, a contratistas mineros, canteras de agregados,
plantas concentradoras y complejos de reciclaje. Como enfatiza Chau, “nuestra serie de
equipos Lokotrack incluye una propuesta extensa de plantas de chancado y zarandeo, que
representa nuestro compromiso por tecnología avanzada, expertise y calidad de fabricación y
manufactura en plantas totalmente móviles para la industria minera y de agregados”.