PROCESOS DE EXTRUSION

En Procesos de Moldeo hablamos de las fases que observan las resinas plásticas
para su transformación las cuales son las mismas para extrusión.
La diferencia principal de la extrusión es que es un proceso continuo o semi-
contínuo que más que un molde requiere de un dado que formará la sección
transversal deseada como un tubo o un perfil.
A continuación, hablaremos de los siguientes procesos:

 Extrusión (general)

 El Diseño del Tornillo de Extrusión

 Co-Extrusión

 Extrusión de Lámina y Película

 Termo formado

 Extrusión de Película Sopada

 Formación de Compuestos (Compounding)

EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso usado para crear objetos con un perfil de sección

transversal fija en donde un material es empujado o jalado a través de un dado
con la sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso
sobre otros procesos de fabricación son su capacidad de crear secciones
transversales muy complejas y trabajar con materiales frágiles (quebradizos) ya
que el material sólo se somete a esfuerzos de compresión y de fricción. También
forma partes con un excelente acabado superficial.

a extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente una pieza

indefinidamente larga) o semi-continua (produciendo muchas piezas). El proceso de
extrusión se puede hacer con el material caliente o frío.
La extrusión no es sólo para las resinas plásticas, otros materiales comúnmente
extruidos son metales, polímeros, cerámica, cemento, plastilina y productos
alimenticios. Los productos de extrusión son generalmente llamados “extruidos”.
El proceso de extrusión es un método eficiente de fabricación de perfiles y
productos semi-acabados, también conocidas como formas, con grandes
espesores de pared y dimensiones. La cartera de productos semi-acabados
comprende barras, tubos, placas en una variedad de dimensiones y colores.

PARTES DE UN EXTRUCTOR

 Tolva : es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de

material plástico para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de
material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la
producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material
formados y permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación.
 Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el
cuerpo principal de una máquina de extrusión, conforma, junto con el
tornillo de extrusión, la cámara de fusión y bombeo de la extrusora. En
pocas palabras es la carcasa que envuelve al tornillo. El barril debe tener
una compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es decir,
ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier
desgaste.
 Dado: Están hechos de acero de alta velocidad para herramienta. El orificio
del dado controla la forma del material extruido.
  Husillo: es un tipo de tornillo largo y de gran diámetro, utilizado
para producir el desplazamiento lineal a partir del movimiento
rotacional.

DISEÑO DEL HUSILLO

La longitud de un husillo se expresa en términos del rango entre diámetro y

longitud (L/D).

Las resinas plásticas cristalinas el uso de un L/D de 24:1 es muy común.

La geometría del husillo de extrusión puede variar. Los más ampliamente utilizados
son los husillos de 3 zonas y los husillos de barrera.
Las 3 zonas consisten en:

1. Sección de Alimentación

2. Sección de Compresión o Transición

3. Sección de Dosificación

La sección de alimentación es la parte del tornillo o husillo en donde el polímero sin

fundir entra al cañón. El husillo al rotar mueve el material a lo largo del cañón para
que comience a fundir.
En la sección de compresión, se remueven gases tales como el aire y gases
emitidos por la propia resina y volátiles como la humedad a la vez que la profundidad
del vuelo del husillo disminuye y los gases y volátiles son empujados de regreso en
dirección de la tolva.
En la sección de dosificación se genera la presión que permite que el material sea
transportado al área de modelado tal como un bloque o un dado de película.
El rango de compresión de un husillo se calcula dividiendo la profundidad del vuelo
en la sección de alimentación y a profundidad del vuelo en la sección de
dosificación.
Alimentación
Para entender el mecanismo de transporte del husillo de extrusión es importante
entender que cuando el husillo rota cualquier material ubicado entre la superficie del
husillo y la pared del barril será transportado dependiendo de la dirección de la
rotación.
Compresión
Los gránulos de resina se funden con cada rotación del husillo y en la sección de
compresión en donde el espacio entre el tornillo y el cañón va disminuyendo con
cada rotación; el material funde principalmente por fricción y transporte. Es en la
compresión en donde los volátiles son empujados hacia atrás en dirección a la tolva.
La longitud de la sección de compresión dependerá del polímero a ser extruido. Un
ejemplo extremo es el PVC (cloruro de polivinilo) el cual requiere que la sección de
compresión cubra la longitud total del husillo y por el contrario para las resinas
cristalinas la sección de compresión que se requiere puede ser sólo un tercio de la
longitud del husillo.
Dosificación
En la sección de dosificación la profundidad del vuelo del husillo es la más corta,
pero se mantiene igual a lo largo de esta sección con la finalidad de homogeneizar
la masa fundida y prepararla para ser transportada hacia el dado en donde se
formará.
Otra función de la sección de dosificación es aumentar la presión, la cual
depende de la longitud de la sección de dosificación.
TIPOS DE EXTRUSIÓN

1) EXTRUSION DE LÁMINA Y PELÍCULA

Este proceso se utiliza para la elaboración de láminas de plástico o películas que

son demasiado gruesas para ser sopladas. Hay dos tipos de dados utilizados: en
forma de T y de gancho. El propósito de estos dados es reorientar y guiar el flujo de
masa fundida de polímero a partir de una sola salida circular del extrusor a un flujo
liso y plano.
En ambos tipos de dados se debe asegurar un flujo constante y uniforme a través
de toda el área de la sección transversal del dado. El enfriamiento es normalmente
jalando a través de un conjunto de rodillos de enfriamiento (o calandra). En extrusión
de láminas, estos rodillos no sólo proporcionan el enfriamiento necesario, sino
también determinan el espesor de la lámina y la textura de la superficie. A menudo
se utiliza co-extrusión para aplicar una o más capas en la parte superior de un
material base para obtener propiedades específicas, tales como absorción a rayos
UV, textura, barrera al oxígeno o reflexión de energía.

TERMOFORMADO: Un proceso de post-extrusión común para lámina de

plástico es el termo formado, en donde la hoja se calienta hasta reblandecerla y
formarla por presión o vacío a través de un molde en una nueva forma. Cuando se
utiliza vacío, esto se describe a menudo como formación por vacío. La orientación
(es decir, la capacidad / densidad disponible de la hoja que se puede jalar al molde
que puede variar en profundidades típicamente de 1 a 90 cm) es muy importante y
afecta en gran medida los tiempos del ciclo de formación para la mayoría de los
plásticos.
Una película que tiene un diámetro significativamente mayor que el diámetro
extruido tendrá más fuerza en la dirección transversal, pero menos en la dirección
de jalado.
En el caso del polietileno y otros polímeros semicristalinos, conforme la película se
enfría se cristaliza en lo que se conoce como la línea de enfriamiento. Conforme la
película se enfría, es jalada a través de varios conjuntos de rodillos de presión para
aplanar en tubos planos, que se pueden enrollar o cortar.
Una película que tiene un diámetro significativamente mayor que el diámetro
extruido tendrá más fuerza en la dirección transversal, pero menos en la dirección
de jalado.
En el caso del polietileno y otros polímeros semicristalinos, conforme la película se
enfría se cristaliza en lo que se conoce como la línea de enfriamiento. Conforme la
película se enfría, es jalada a través de varios conjuntos de rodillos de presión para
aplanar en tubos planos, que se pueden enrollar o cortar.

2) EXTRUSION POR PELÍCULA SOPLADA.

La fabricación de película de plástico para productos como bolsas de la compra y

láminas continuas se consigue utilizando una línea de película soplada.
Este proceso es el mismo que un proceso de extrusión normal, pero con un dado
especial por el que se sopla aire. Hay tres tipos principales de dados utilizados en
este proceso: anulares (o cruceta), de araña y espirales. Los dados anulares son
los más sencillos y se basan en la masa fundida del polímero fluyendo alrededor de
toda la sección transversal del dado antes de salir del mismo; esto puede resultar
en un flujo desigual. Los dados de araña consisten en un mandril central unido al
anillo exterior a través de una serie de “patas” o ramas; y aunque que el flujo es más
simétrico que con los dados anulares este tipo de dados forman una serie de líneas
de unión que debilitan la película. Los dados en espiral eliminan el tema de las líneas
de soldadura y el flujo asimétrico, pero son, por mucho, los más complejos.

La masa fundida se enfría un poco antes de la salida del dado para producir un tubo
semi-sólido. El jalado y soplado causan que la película del tubo extruido se adelgace
alineando las cadenas moleculares del polímero en la dirección de mayor tensión.
Si la película tiene más tensión al jalado que al soplado (el diámetro final del tubo
está cerca del diámetro extruido) las moléculas del polímero estarán altamente
alineadas en la dirección del jalado haciéndola más fuerte en esta dirección y más
débil en la dirección del soplado.
Se introduce aire a presión a través del dado de extrusión de manera que después
de que la masa fundida de polímero sale del labio del dado, se expande
en circunferencia. El tubo también se jala a lo largo más rápido de lo que está siendo
extruido. Esto conduce a un adelgazamiento de la película conforme se expande
tanto en la dirección de la máquina como en dirección transversal (o del aro). La
relación del diámetro de soplado al diámetro extruido se conoce como la relación de
soplado y afecta las propiedades físicas resultantes de la película, como rigidez y
resistencia. El espesor de película y la relación de soplado se pueden variar
ajustando la velocidad de los rodillos, la presión interna en el tubo de soplado, y la
velocidad de extrusión de la masa fundida.
A medida que la película se estira hacia arriba, se enfría por un anillo de sopladores
de aire de modo que la masa fundida se convierte en un sólido visco elástico amorfo,
y luego un sólido semicristalino, en lo que se conoce como la línea de congelación.
Después de la solidificación, el tubo de película soplada continúa enfriándose
conforme es jalado hacia arriba por varios juegos de rodillos, desinflando la película
para formar un tubo aplanado. La película plana se enrolla en un carrete antes de
algún acabado posterior o envío. La altura de la línea de la película es a menudo 10
veces el diámetro del tubo de soplado o más; líneas de película en exceso de 30
metros son posibles.
Una vez que el tubo de película se haya enfriado completamente, se toma por varios
rodillos de presión. El ancho de la película plana doblada resultante es igual a la
mitad de la circunferencia del tubo de soplado. La película entonces se pone enrolla,
ya sea como un tubo aplanado, o inmediatamente dividida en dos piezas separadas.
En este punto, la película está lista para su posterior procesamiento, tales como
impresión o corte.

3) CO-EXTRUSION
En la práctica muchas películas, láminas, tubos y otras formas son extruídas con
varias capas; esto permite la optimización de una amplia gama de propiedades,
tales como barrera al oxígeno, resistencia mecánica, etc. Esto se logra por co-
extrusión la cual consiste en poner dos o más extrusores alimentando un mismo
dado que une las diferentes capas extruidas.
La dificultad principal de extrusión es unir las capas para que unan sus propiedades,
esto se logra mediante capas adhesivas intermedias que unen dos resinas que no
son compatibles, esto es crítico de otra forma la estructura se separaría.
4) CALANDRADO
El proceso de calandrado, es esencialmente, la extrusión de una masa de
material entre pares sucesivos de rodillos co-rotantes, utiliza para fabricar
película y láminas a partir de materiales que son sensibles al calor prolongado y
al cizallamiento, tal como se encuentran en los procesos de extrusión. Los
materiales más ampliamente utilizados con este procedimiento son el cloruro de
polivinilo (PVC), co-polímeros de etileno y vinil acetato (EVA), polietilenos de alto
peso molecular (PE) y terpolímeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS).
La mayoría de las calandrias de plástico consisten en cuatro rodillos calentados
dispuestos en una configuración en “L” invertida. Otras configuraciones de
rodillos utilizan líneas verticales de dos, tres o cuatro rodillos, y otras
alineaciones, todo dependerá de lo que se esté procesando.
Una línea de proceso de calandrado completa incluye una unidad de mezcla
y fundido, la calandria, rodillos de desmontado, sección de estampado,
rodillos enfriadores, recorte del borde y finalmente, el enrollamiento.
En ciertas líneas, se puede aplicar cierto estiramiento transversal a la banda con
rodillos divergentes que forzan a los bordes de la banda hacia fuera para orientar
la lámina o película. Esto mejora las propiedades ópticas y resistencia mecánica.
En el típico calandrado de lámina rígida de PVC y espumados de EVA, la resina
se mezcla primero con diferentes aditivos, en el caso del PVC; ayudas de
proceso, estabilizadores, pigmentos lubricantes y en el caso de EVA, con
agentes espumantes, cargas y pigmentos. La mezcla se funde para dispersar
los aditivos y masticar la resina a un estado viscoso. Esto puede hacerse en una
mezcladora Banbury, Kneader, extrusora planetaria o extrusora de doble husillo.
La resina fundida sale de estas unidades en forma de una tira continua o en
pedazos. La resina fundida es transportada, mientras está caliente, a la línea de
alimentación de la calandria.
La acción de los rodillos calientes hace que se forme un banco de laminación de
resina. El calor y la presión de los rodillos trabajan el material en el banco a una
viscosidad y temperatura uniformes. El material se comprime a través del
estrecho en una hoja más ancha o más delgada, que es llevada por uno de los
 rodillos al siguiente estrecho, finalmente alcanzando consistencia y viscosidad
óptimas y proporcionando la hoja final con toda la fuerza y calibre y calidad
uniformes.
Con el fin de facilitar el flujo de material a través de la calandria, cada rollo
sucesivo es algo más caliente que el rodillo anterior. En tanto que la resina tiende
a adherirse a la superficie más caliente, esto hace que pase de rollo a rollo.
El proceso de calandrado es ampliamente utilizado para la elaboración de lámina
rígida y flexible de PVC y espumados de EVA, tales como el famoso “foamy”
para labores escolares, o espumados con más ingeniería como suelas de
calzado deportivo.

PELETIZACION
La peletizacion es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral
finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes y determinada
cantidad de agua para darle forma de partículas
esféricas. las cuales son endurecidas por cocción en hornos
rotatorios.

ETAPA DEL PROCESO DE PELETIZACIÓN

1. PREPARACIÓN DEL POLVO DE MINERAL A LA GRANULOMETRÍA
ADECUADA.
 2. PREPARACIÓN DE LOS PELLETS CRUDOS
los granos son humedecidos con un líquido o aglomerado luego se lo hace pasar
entre rodillos las partículas se aglomeran durante el pasaje por los cilindros para
formar las bolas.

La peletizacion se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes:

Tambores de peletización
Platillos
Conos

3. ENDURECIMIENTO DE LOS PELLETS

Se realiza a temperaturas muy elevadas para obtener bolas de porosidad

adecuada y suficientemente duras y resistentes para su manutencion, transporte y
tratamiento en el alto horno.

Existen dos procesos de endurecimiento de los pellets.

a). Endurecimiento mediante tratamiento termico, el cual provoca la union de
los granos.Existen cuatro procesos de tratamiento termico, utilizados a nivel
industrial:

Horno de cuba:
















Parrilla recta

Parrilla circular:
Grate kiln: El proceso de endurecimiento se efectua en tres equipos
sucesivos
La parrilla horizontal
El horno rotativo
El enfriador anular

BRIQUETEADO

Es el método más simple de aglomeración de minerales, se fundamenta en

transformar los polvos de alguna materia prima en briquetas por simple prensado,
sin uso de calor y sin que la mineral sufra en el proceso alguna transformación
química.

La briqueta puede llegar a ser un término bastante confuso, ya que, una vez vista
una briqueta no se puede confundir con otro combustible, pero puede estar
fabricada con diversos materiales compactados. Así, la materia prima de la briqueta
puede ser biomasa forestal procedente de aprovechamientos silvícolas, biomasa
forestal procedente de residuos de fábricas de la madera, biomasa residual
industrial, biomasa residual urbana, carbón vegetal.

CARACTERISTICAS FISICA Y QUIMICAS PELET Y BRIQUETAS

La forma de las briquetas son diferentes y depende de la maquinaria utilizada en

su elaboración. Se gestiona que la forma de la briqueta sea parecida al de la leña,
es por eso que se prefieren las briquetas cilíndricas. Al ser el pellet de un tamaño
inferior se puede manipular mejor; se puede manejar a paladas y cargarse en
calderas en las que sustituye al carbón mineral. La briqueta está pensada para
uso doméstico, en chimeneas o calderas individuales.

El objetivo final de los procesos de politización y briqueteado es siempre el mismo:

Conseguir un producto final con mayor densidad que los productos iniciales. Al
tener mayor densidad este producto se transportará ocupando menos volumen (a
igualdad de peso) que las leñas y astillas y será más sencilla su manipulación. Los
factores que influyen en la densidad del pellet y briqueta son de dos tipos:

1. La materia prima empleada. Cuanto mayor sea la densidad de la materia prima

mayor será la densidad del producto final.

2. La presión que ejerce la prensa en el proceso de fabricación y el correcto

diseño y manipulación de la misma. Las presiones de compactación son variables,
dependiendo de la maquinaria empleada.
Para determinar la densidad de pellets y briquetas deben realizarse ensayos de
laboratorio que son distintos en el caso de la briqueta y del pellet. Para la briqueta
basta con evaluar su masa y su volumen para obtener la densidad aproximada.

La humedad de la briqueta y del pellet es función de la forma en que se suministre

el producto. Como en el proceso de prensado que sufre la materia prima hasta
convertirse en briqueta o pellet se suelen utilizar partículas secas (humedad menor
del 12% base húmeda) y además en el mismo se seca aún más la partícula, al
final la humedad de la briqueta o el pellet resulta ser de una 8-10% a la salida de
la prensa.

Nos interesa estudiar la composición química elemental de pellets y briquetas

porqué ésta condiciona su poder calorífico. La composición química de briquetas y
pellets dependerá del material utilizado en su constitución. Si se emplean aditivos
habrá de tenerse en cuenta la composición química de los mismos.

VENTAJAS DE LA FABRICACIÓN DE BRIQUETAS

1. Los costes de fabricación son menores a los de otros combustibles.

2. Es la solución para muchas serrerías, carpinterías y otras industrias que
generan subproductos necesarios para la fabricación de briquetas y que
éstas no saben cómo gestionarlos y ponerlos en valor.
3. No necesitan sustancias aglutinantes para su producción.
4. Tienen alto poder calorífico, cuatro veces el de la madera.
5. Su combustión no produce humos y genera muy pocas cenizas.
6. Se pueden utilizar en cualquier caldera de biomasa, estufa u horno.
7. Las briquetas son un tipo de biomasa, por tanto, su combustión produce
emisiones consideradas neutras.
8. Presentan una alta densidad, lo que permite no tener que disponer de
grandes espacios para almacenar gran cantidad de material.
9. Son limpias y fáciles de manipular.

PROCESO
ETAPA 1: ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA.

Pueden ser aserrín, virutas, costeros, testas, cortezas, ramillas, etc. Es decir,
cualquier tipo de desperdicios, sin exigencia alguna de calidad, lo que contribuye a
la baratura de la misma.

ETAPA 2: HOMOGENIZADO DE MATERIA PRIMA (MOLIENDA).

La etapa de homogenizado de materia prima se realiza mediante un molino de

trituración, ya sea de rodillos o de martillos, en el que la materia prima, viruta o
astillas obtienen una dimensión especifica.

ETAPA 3: SECADO.

Al igual que la etapa anterior (etapa de molienda), el secado es un proceso no

primordial dentro del proceso de fabricación de briquetas siempre y cuando el
ambiente de la zona sea cálido y seco. Cuando el ambiente es propicio el
porcentaje de humedad del aserrín llega a los valores deseados (H < 10 %)
evitando esta etapa de secado.

La única ventaja de utilizar el secado es poder lograr niveles de humedad mucho

más bajos que los logrados de forma natural obteniendo un producto de mayor
facilidad para su encendido. Además, este proceso es útil en zonas donde
predomina el clima húmedo y frío.

ETAPA 4: BRIQUETADO.

Cuando el material ya se encuentra en la tolva de la máquina briquetadora, La

compresión hidráulica que ejerce la máquina sobre el material compacta las
partículas formando un conglomerado sólido, en este punto el existe materias
primas que contienen lignina en los gránulos, propio del material, favoreciendo la
unión de las partículas sin necesidad de agregar algún tipo de aglutinante de no
existir la lignina en la materia prima se debe utilizar un agente ligante,

Los principales tipos de briqueteadoras utilizadas son:

 1. Briqueteado de pistón (densificadora por impacto): La compactación se
consigue mediante el golpeado producido sobre la materia prima por medio
de un pistón accionado a través de un volante de inercia.
2. Briqueteado de tornillo (densificación por extrusión): Se trata de un sistema
basado en la presión ejercida sobre la materia prima por un tornillo sinfín
especial que gira a velocidad variable, haciendo avanzar al producto hacia
una cámara estrecha.
3. Briqueteado de rodillo: Se trata de máquinas de 2 rodillos cuya superficie
tiene una serie de rebajes donde se deposita el producto a compactar que
queda densificado al ser sometido a la acción de otro rodillo.

ETAPA 5: CORTE.

Después de la etapa de Briqueteado, el aserrín compactado (briqueta) sale por un

conducto cilíndrico, propio de la máquina briquetadora. Unido al conducto
cilíndrico se encuentra un tubo que conduce la briqueta hasta una cizalla o sierra
eléctrica que automáticamente cortará el producto a la medida deseada, cayendo
en una canastilla de recepción.

Referencias
• E. G. KELLY, J. SPOTTISWOOD. Introducción al procesamiento de minerales.
Limusa, 1990.
• G. FRANKE. A Handbook of Briquetting, Volumen 2. C. Griffin, limited, 2008.
• Njenga M. Charcoal briquette production. A practical training manual. Nairobi:
UN-Habitat, 2014.