HOJA INFORMATIVA

DE CORROSIÓN

No 11 –Abril 2006 – Publicación exclusiva para clientes de CIDETEC

Empleo del zamak en el sector galvánico

El zamak es una aleación de cinc muy utilizada en

el sector galvánico por sus buenas propiedades,
principalmente por su bajo punto de fusión (380-
435ºC), lo que permite conformar piezas y compo-
nentes mediante un proceso de fundición inyecta-
da, para posteriormente ser sometidas a un pro-
ceso de acabado superficial mediante electrode-
posición metálica.
Corrosión del
La electrodeposición de metales como el cobre, zamak
níquel, cromo, etc., sobre este material tiene como
finalidad aportar a la pieza unas características
funcionales y/o decorativas. Sin embargo, las
Figura 2.- Rotura del sistema multicapa.
empresas galvánicas dedicadas a la aplicación de
estos acabados tienen muchos problemas a la
En este sentido, el Departamento de Tratamien-
hora de obtener recubrimientos de buena calidad,
tos Superficiales de CIDETEC dispone de los
cuando la preparación de la superficie de zamak
medios humanos e instrumentales necesarios
no ha sido la adecuada. Esta preparación puede
para detectar y caracterizar estos defectos y
constar de varias etapas como son vibrado, puli-
evaluar los depósitos aplicados, además de
do, desengrases y decapados.
poder validar en sus plantas pilotos los procesos
de preparación y electrodeposición del zamak.
Una mala preparación puede llegar a provocar la
corrosión del zamak, y puesto que sus productos
de corrosión tienen un mayor volumen, ejercerán Estudios de corrosión superficial mediante
una importante presión sobre el depósito aplicado aplicaciones informáticas
posteriormente, lo que puede provocar su levan-
tamiento, dando lugar a diferentes tipos de defec- Investigadores de la Universidad Tecnológica de
tos superficiales como pueden ser picados, ampo- Chalmers y de la Universidad de Gothenburg, en
llas o incluso rotura del depósito (figuras 1 y 2). Suecia, han empleado herramientas de química
Todo ello deriva en una reducción significativa computacional para investigar el mecanismo de
tanto de las propiedades estéticas como funciona- agotamiento de cromo en la superficie de alea-
les de las piezas, y con ello incrementando el ciones de acero inoxidable hierro-cromo bajo
índice de rechazo de las empresas. condiciones de humedad. En presencia de altos
niveles de temperatura y humedad el acero in-
oxidable se deteriora rápidamente debido al
agotamiento de cromo y a la consiguiente oxida-
ción del hierro expuesto. Un mejor entendimiento
del mecanismo de corrosión podría ayudar en el
diseño y la fabricación de unidades industriales
más duraderas en estas condiciones ambienta-
les.

Para estudiar este proceso conocido como co-

rrosión “break-away” los investigadores han
empleado el código CASTEP basado en la Teo-
Corrosión del ría de Densidad Funcional (DFT). Se ha trabaja-
zamak do mediante modelos y simulaciones, utilizando
para ello el MS MODELING de Materials Studio.
Los estudios computacionales han analizado el
Figura 1.- Micrografía en sección de electrodepósitos mecanismo de pérdida de la capa protectora de
multicapa sobre zamak. cromo y se ha descubierto que, en ausencia de
humedad, la capa superficial de Cr2O3 es prote-
gida por una monocapa de óxidos de Cr (VI).
Bajo condiciones de humedad, la capa de óxido
de Cr (VI) se oxida y libera ácido crómico, reve-
lándose así que la protección de esta capa de Cr
(VI) es la clave en el diseño de aceros más resis-
tentes.
El código CASTEP permite realizar una caracteri-
zación del óxido de Cr (III) cubierto por una mono-
capa de óxido de Cr (VI). Además es capaz de
distinguir entre ambos mediante representación de
la densidad del spin electrónico. La facilidad con la
que se pueden construir los modelos superficiales
en el Materials Studio, las novedosas herramien-
tas de visualización y la perfecta unión entre los
diferentes componentes convierten una tarea
ardua y compleja en algo sencillo y fácil de reali-
zar.
Fuente de información: www.addlink.es
Resistencia a la corrosión de la aleación de
magnesio WE43 mediante la aplicación de
tratamientos basados en silanos
En la actualidad, los tratamientos de conversión
química son aplicados al magnesio y sus aleacio-
nes con el fin de mejorar su resistencia a la corro-
sión y las propiedades adhesivas de las pinturas.
En los últimos años, las investigaciones han esta-
do dirigidas hacia el desarrollo de nuevos proce-
sos de conversión basados en la aplicación de
sales inorgánicas y/o compuestos orgánicos, con
el fin de sustituir los clásicos tratamientos de cro-
mo (VI) por procesos innovadores no perjudiciales
para la salud ni el medioambiente. En este senti-
do, los tratamientos de sales inorgánicas están
basados en sales de tierras raras, principalmente
sales de cerio, así como en estanatos o perman-
ganatos, mientras que aquellos basados en el
empleo de compuestos orgánicos incluyen trata-
mientos con dodecano-derivados mono- y bi-
funcionales o carboxilatos lineales.
De este modo, la revista Surface & Coatings
Technology ha publicado recientemente un artícu-
lo que lleva por título “Influence of a silane treat-
ment on the corrosion resistance of a WE43 mag-
nesium alloy”, en el que se compara la resistencia
a la corrosión proporcionada por películas de
silanos y capas de conversión formadas por dife-
rentes sales de cerio sobre la aleación de magne-
sio WE43. Los efectos inhibidores de los diversos
tratamientos fueron evaluados con una solución
0.1N de Na2SO4 mediante medidas de resistencia
de polarización lineal y curvas de polarización. Las
capas de silanos fueron obtenidas mediante la
inmersión en una solución orgánica de silanos, en
un medio hidroalcohólico diluido, y su posterior
curado tuvo lugar a 100ºC durante 1h.
El Departamento de Tratamientos Superficiales de CIDETEC está a su disposición para ampliar información
o aclarar cualquier duda. Por favor, póngase en contacto con Belén de Benito en el teléfono 943 309022 o
bien escriba a la dirección de correo: bdebenito@cidetec.es.
Los autores observaron que los silanos con una
cadena alifática larga, como por ejemplo, n-
octadeciltrimetoxisilano, formaban capas muy
protectoras y relativamente persistentes, mien-
tras que los silanos con un grupo mercapto,
como puede ser el compuesto 3-mercapto-propil-
trimetoxisilano, daban lugar a películas menos
protectoras. Asimismo, se pudo comprobar que
los tratamientos que empleaban sales de Ce no
producían resultados esperanzadores.
Fuente de información: Revista Surface & Coatings
Technology, Vol. 200, Nº 12-13, 2006, Pag.4136-4143.
Corrosión de electrodepósitos de cromo duro
(parte II)
La resistencia a la corrosión de un electrodepósi-
to de cromo duro de 25 micras, según el ensayo
de cámara salina neutra (NSST), puede variar
entre las 10 y las 500 horas. Este amplísimo
rango de horas de resistencia puede ser atribui-
do al gran número de etapas y variables que
afectan al proceso de electrodeposición en sus
diferentes etapas: pre-tratamiento, proceso elec-
trolítico y post-tratamiento. Un fallo en cualquiera
de estas disminuirá el rendimiento global frente a
la corrosión. Un análisis detallado de los datos
de corrosión publicados, ha mostrado que cual-
quier cambio en el pretratamiento o proceso de
cromado que reduzca la cantidad de nódulos del
depósito, debería incrementar la resistencia a la
corrosión.
En este sentido, el objetivo del pretratamiento es
lograr una superficie lisa y uniforme antes del
cromado. La calidad del substrato es muy impor-
tante ya que las inclusiones pueden producir
problemas en el pretratamiento y defectos en el
recubrimiento. Los pasos de limpieza recomen-
dados incluyen: desmagnetización, limpieza y
enjuague. Las piezas desmagnetizadas reduci-
rán la concentración de partículas de hierro en el
baño que pueden causar nódulos grandes. La
limpieza es hecha normalmente en soluciones
alcalinas con o sin corriente. Otras propiedades
de los depósitos de cromo que afectan a la co-
rrosión, son la dureza. Ésta se relaciona con la
microfisuración, que está a su vez relacionada
con la corrosión. El cromo microfisurado tiene
una dureza de 850-1050Hk (100 gr. de carga),
mientras que los depósitos exentos de fisuras
pueden tener una dureza de 300 a 600 Hk.
Fuente de información: Pinturas y Acabados, Ju-
lio/Agosto 2005, Pág. 6-13.