MODULO III:

SISTEMA HACCP

Anahí Bethsabé Arica Sánchez

Ing. Químico
CIP:141415

Copyright © Enero de 2019 por TECSUP

1
 Propósitos Institucionales

VISIÓN;
“Generar un efecto desproporcionado de bienestar en la
sociedad a través de la educación”.

MISIÓN:
“Formar profesionales globalmente competitivos, éticos e
innovadores que cuenten con un profundo conocimiento
tecnológico; asimismo, apoyar a las empresas a
incrementar su productividad y valor”

2
PRESENTACIÓN DOCENTE
Docente: Anahi Arica Sánchez
Carrera: Ing. Química E-mail: aarica@tecsup.edu.pe
FORMACIÓN Ingeniero Químico Universidad Nacional
PROFESIONAL Titulado del Piura (Perú)

POSTGRADO: Ingeniería Ambiental y Seguridad Universidad Nacional de

Piura (Perú)
Industrial
ESPECIALIZACIÓN: Sistemas Integrados de Gestión:
Calidad, Medio Ambiente y UNP (Perú)
Seguridad.
Docencia Superior
EXPERIENCIA LABORAL: • Supervisor IAPES S.A.C en Planta
Trujillo – Corporación Arca
Continental Lindley.
• Analista de Laboratorio Referencial (Perú)
de Calidad del Agua AAA-JZ.V ANA
• Environment Consulting Group S.A.C
Consultor en Calidad, Medio
Ambiente y Seguridad Industrial
• AAA-JZ.V ANA Consultor Ambiental.
• UIC Consultoria y Construcción E.I.R.L
OTROS: 7 años de experiencia en el Sector
Agroindustrial e Industrial, 2 años en
Gestión Ambiental 1 año en docencia
superior 3
 REGLAS

• Asistencia.
• Puntualidad.
• Exámenes en la fecha.
• Participación en clases
• Horizontalidad.

4
 REGLAS

• ASISTENCIA
• PUNTUALIDAD
• EXAMENES EN LA FECHA
• PARTICIPACION EN CLASES
• HORIZONTALIDAD
5 5
PREGUNTAS...?

SIN TIMIDEZ... 6
BIENVENIDOS 7
PRESENTACIÓN ESTUDIANTE
Nombre :
Carrera:

FORMACIÓN
PROFESIONAL
ESPECIALIZACIÓN:

EXPERIENCIA LABORAL:

EXPECTATIVAS DEL
CURSO:

8
 Objetivos

• Prevenir, reducir y controlar los peligros en

alimentos.
• Promover sistemas de monitoreo.
• Definir acciones correctivas para asegurar la
calidad de los alimentos elaborados.

9
 Introducción
En la actualidad la alta dirección de las
empresas consciente de las actuales
tendencias de la actividad empresarial, de la
globalización y el incremento constante de la
competitividad; ha tomado como decisión
estratégica el establecimiento e
implementación de Sistema de Gestión de la
Calidad; adoptando los prerequisitos (BPM y
SSOP) y el HACCP, liderando el compromiso
de todos los integrantes de la organización
en la producción de alimentos que cumplan
los requisitos de inocuidad, legalidad y
calidad.
10
 Saberes Previos

¿Cuáles son los programas pre-requisitos

previos para la implementación de HACCP?

11
Saberes Previos
¿Qué significa BPM?

12
 Saberes Previos
¿En qué consisten las BPM?

13
Saberes Previos
¿Qué significa HACCP?

14
 Saberes Previos

¿Qué significa alimento sano e inocuo?

15
 Problematización
El estudio de la inocuidad alimentaria, nos ha permitido
conocer las principales causas de contaminación y
riesgos de los alimentos, ahora bien…
¿Qué reglas podemos adoptar para asegurar la calidad?
¿Qué entendemos por alimento inocuo?

17
18
19
190
Motivación

20
 Normativa
 Decreto Supremo Nº 007-98-SA: Reglamento
sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas; aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-
S.A, establece la obligatoriedad del uso de BPM
para todos los establecimientos elaboradores-
industrializadores de alimentos
 Decreto Supremo Nº 040-2001-PE: Norma
Sanitaria para las actividades pesqueras y
acuícolas.
 RM 222-2009 Norma Sanitaria para el procedimiento
de atención de alertas Sanitarias de Alimentos y
bebidas de consumo Humano.
 RESOLUCIÓN MINISTERIAL N°449-2006/MINSA:
Norme Sanitaria para la aplicación del Sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.
21
 Normativa
 RM 591-2008 Criterios Microbiológicos de
Calidad Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos
y Bebidas de Consumo Humano.
 RM 461-2007 Guía Técnica para el análisis
microbiológico de superficies en contacto con
alimentos y bebida.
 DL 1062-2008 Ley de Inocuidad de los
Alimentos.
 NTP-ISO 22000-2006: Sistema de gestión de la
Inocuidad de los alimentos. Requisitos para
cualquier organización en la cadena alimentaria.

22
 Normativa
 RM 363-2005 Norma Sanitaria para el
funcionamiento de restaurantes u servicios afines.
 RS 0019-1981 Normas para el Establecimiento y
funcionamiento de Servicios de Alimentación
Colectivos.
 DL 1653-2002 Reglamento Sanitario de
Autoservicios de Alimentos y Bebidas.
 RM 451-2006: Norma Sanitaria para la fabricación
de alimentos en base a granos y otros destinados a
programas sociales.
 RM 485-2008: Norma Sanitaria aplicable a la
fabricación de alimentos envasados de baja acidez y
acidificados.
23
Normativa

24
 Sistema de Gestión de la Calidad:
Es una herramienta que le permite a cualquier organización
planear, ejecutar y controlar las actividades necesarias para el
desarrollo de la misión, a través de la prestación de servicios
con altos estándares de calidad; los cuales son medidos a
través de los indicadores de satisfacción .
Norma ISO 9001 :
Es la base del Sistema de Gestión de la Calidad –SGC. Es una
norma internacional que se centra en todos los elementos de
gestión de la calidad con los que una empresa debe contar
para tener un sistema efectivo que le permita administrar y
mejorar la calidad de sus productos y servicios.
25
 Codex Alimentarius (Código o Ley de los Alimentos):
En 1962, la FAO y la OMS crearon un código con el
objetivo de facilitar el comercio internacional de
alimentos y garantizar a los consumidores no solo la
calidad sino la seguridad e inocuidad de los mismos .
Alimento :
Es toda sustancia elaborada, semi-elaborada o natural,
que se destina al consumo humano, incluyendo las
bebidas, el chicle y cualesquiera otras sustancias que se
utilicen en la fabricación, preparación o tratamiento de los
alimentos.
26
 Alimento inocuo :
Es la garantía que no causará daño al consumidor cuando
el mismo sea preparado o ingerido, de acuerdo a los
requisitos higiénicos-sanitarios.
ETA :
Son las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA)
constituyen un importante problema de salud a nivel
mundial . Son provocadas por el consumo de agua o
alimentos contaminados con organismos o parásitos, o
bien por sustancias tóxicas que aquellos producen.

27
 Contaminación :
Es la presencia de un agente en el cuerpo, o en cualquier
objeto, o en un alimento que son capaces de causar
enfermedad en una persona .
Contaminante:
Cualquier sustancia, no añadida intencionalmente al
alimento, que está presente en dicho alimento como
resultado de la producción, fabricación, elaboración ,
preparación, tratamiento, envasado, empaquetado,
transporte o almacenamiento de dicho alimento o como
resultado de la contaminación ambiental
28
 Contaminación cruzada :
Es la transferencia de agentes contamina.

Controlar:
Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y
mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en
el plan HACCP

Desviación:
Situación existente cuando un límite critico es incumplido.
29
 Límite critico:
Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad
del proceso en una determinada fase.

Fase:
Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la
cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la
producción primaria hasta el consumo final.

30
 Higiene de los alimentos:
Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar
la inocuidad y la idoneidad de los alimentos, en todas las
etapas de la cadena productiva.

Inocuidad de los alimentos:

Garantía de que el alimento no causará daño al
consumidor cuando sea preparado y/o consumido por el
consumidor de acuerdo al uso pretendido.

31
 Algunas consideraciones
previas a la implementación
del Sistema HACCP

32
 Programas Pre-Requisitos (PPR)

Evitan que peligros potenciales de

bajo riesgo, se transformen en
peligros graves que afecten la
inocuidad del alimento elaborado.

Los PPR correctamente implantados,

brindan condiciones ambientales, de
infraestructura y de operativa básica
para la producción de alimentos inocuos

33
 Programas Pre-Requisitos (PPR)

Controlan la contaminación
biológica, química o física del
producto o los productos, incluye
la contaminación cruzada entre
productos.

Estas prácticas de higiene son

esenciales para la seguridad de los
alimentos, siendo complementarias e
imprescindibles para la implantación
efectiva del HACCP.
34
Programas Pre-Requisitos vs HACCP
PRE-REQUISITOS HACCP
Los Planes HACCP se refieren
Se asocian indirectamente a la
exclusivamente a la inocuidad.
inocuidad.

Se aplica a cada uno de los

Alcance: General. Se aplican a
distintos productos o líneas de
toda la Planta y a todas las
líneas de producción. producción que se elaboran en
la Planta.
La desviación de un límite
Su no cumplimiento puede crítico genera necesariamente
representar un peligro que una acción correctiva sobre el
altere la inocuidad alimentaria. producto.

35
 No conformidades en los PPR
LEVE IMPORTANTE GRAVE
Pobre mantenimiento del Imperfecto registro del Presencia de plagas en el área
edificio, de las áreas inventario e identificación de los de producción.
circundantes, de los jardines yproductos tóxicos. Equipos con signos de
de los caminos de acceso. pérdidas de lubricantes de
Mala identificación de los grado no alimentario en
Puertas y ventanas mal productos. producción.
mantenidas, tejido protector Presencia de hongos en paredes Manipuladores con manos
de ventanas y cierre de y techos. sucias.
puertas con desperfectos. Equipos de iluminación sobre
las líneas de envase o de
Suciedad en las áreas de producción sin protección.
Registros de capacitación no producción (puede considerarse
actualizados. grave). Medidores de temperatura sin
funcionar.
Agua usada para producción
sin el grado de potabilidad.
Suciedad notoria en las áreas
de producción.
36
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y PLANES
COMPLEMENTARIOS

Buenas Prácticas
de Manufactura

Higiene y
Saneamiento

PROGRAMAS PRE-
REQUISITOS
Control de Calidad
de Proveedores

Mantenimiento
preventivo
37
 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y PLANES
COMPLEMENTARIOS
Capacitación

Calibración de equipos
e instrumentos
PLANES
Salud COMPLEMENTARIOS
ocupacional y
seguridad
industrial
Atención al
cliente

Fichas técnicas

Planes de
contingencia

Estándares de proceso
38
Historia del HACCP
2005 ISO 22000

2003 HACCP - Gestión

Evolución de la
1997 HACCP - Codex

Inocuidad
1985

1974 HACCP - FDA

1960 HACCP

Antes de
Inspecciones
1960
39
Historia del HACCP

• Fue ideado por Howard Bauman

de la empresa de alimentos
Pillsbury, EE.UU., en 1960.
• Esta compañía suministraba
alimentos al programa espacial
de EE.UU.
• Se dieron cuenta que los
controles de calidad tradicionales
no garantizaban la inocuidad de
los alimentos destinados a los
astronautas.
 Historia del HACCP
1.- Nasa 1960 requirió a Pillsbury producir alimentos para
astronautas
Evaluación del Producto Terminado X
Control Preventivo del Proceso V
Adoptado, con significativas modificaciones, por el Centro
de Investigación, desarrollo e ingeniería Natick del Ejercito
Americano como un enfoque preventivo para suministros
médicos
2.- 1971 , se presentó al público
3.- 1974 , se aplicó HACCP en alimentos enlatados de baja
acidez (USFDA )

41
 Historia del HACCP
4.- 1985 , Academia Nacional de Ciencias recomendó
HACCP para control de peligros microbiológicos
5.- 1993 , Codex Alimentarius desarrolló documento guía
6.- 1995 ,se hace público el Sistema de Gestión de Calidad
SQF2000cm
7.- 1995/1997 , FDA (Organización de las Naciones Unidas
para la Alimentación y la Agricultura) regula el Sistema
HACCP
8.- 1995/1997 , la guía del Codex es revisada y corregida

42
 HACCP Experiencia Internacional
 Disposiciones tradicionales para la seguridad alimentaria
 Comunidad Económica Europea
 USA
 Canadá / Australia
 Nueva Zelandia / Sudeste
 Asiático

43
 HACCP Experiencia Internacional
Normas y Certificaciones para exportar a los
mercados internacionales:
A. Safe Quality Food (SQF).
B. International Food Standard (IFS).
C. ISO 22000.
D. Global Food Safety Initiative (GFSI)
E. British Retail Consortium (BRC)

44
 HACCP Experiencia Internacional
Normas y Certificaciones para exportar a los
mercados internacionales:
F. Global GAP
G. AIB
H. Nature”s Choice
I. Kosher
J. Halal

45
 ¿Qué es HACCP?

1. Es un documento?

2. Es una forma de vida ?

3. Es la manera correcta de hacer las cosas?

4. Es una idea dispersa?

5. Es una auditoría de calidad?

6. ….
46
¿Qué es HACCP?

Peligros

Análisis

Critico

Control

Puntos

47
 ¿Qué es HACCP?

HAZARD ANALYSIS
CRITICAL CONTROL
POINTS
“ Sistema que permite
identificar, evaluar y
controlar los peligros que
son significativos para la
seguridad de los
alimentos”
Codex Alimentarius

48
 ¿Qué es HACCP?

Procedimiento sistemático y
preventivo, reconocido
internacionalmente para
abordar los peligros biológicos,
físicos y químicos, mediante
previsión y la prevención, en
vez de inspección y
comprobación

49
 ¿Qué es HACCP?

Constituye una herramienta,

dentro de un sistema integrado
de aseguramiento de la
inocuidad, específico para
cada lugar de producción,
empaque y producto.

Es “un traje a medida”.

50
HACCP

51
 Propósito del Sistema HACCP
 Prevenir.
 Reducir.
 Controlar los peligros (físicos,
químicos y biológicos) en alimentos.

52
 Objetivo Principal de HACCP

Producir un alimento inocuo y ser capaz de

demostrarlo

53
¿Por qué HACCP?

A nivel global ha habido un

incremento en la demanda por
HACCP , debido a que se reducen
los incidentes causados por
alimentos contaminados, los cuales
tienen implicancias en la salud
humana , incrementando los costos
al proveedor y a la comunidad

54
Las causas principales de incidentes producidos
por alimentos son :

55
Las causas principales de incidentes producidos
por alimentos son :
1. Materias primas contaminadas
2. Mala manipulación de materias primas
3. Cambio en la formulación del producto
4. Contaminación Cruzada

56
Las causas principales de incidentes producidos
por alimentos son :
5. Cambio en el proceso del producto.
6. Limpieza inadecuada.
7. Mantenimiento inadecuado.
8. Adición de ingredientes incorrectos.

57
 Incidentes en la Seguridad
Alimentaria
 Queso estilo mejicano , USA
 Listeriosis , queso contaminado con leche cruda
 142 casos, 47 muertos , ejecutivos encarcelados
 Salmonela en alimentos en polvo para bebés, UK
 Contaminación por grietas en secador
 76 casos, 01 muerto, una fábrica cerrada
 Recolección mundial de Agua embotellada USA
 Contaminación por benceno
 Sistema de filtración no se cambió en 18 meses.
 40 millones de dólares. Pérdida de mercados.
58
59
 Incidentes en la Seguridad
Alimentaria

Intoxicados 432 bebés por leche

contaminada en China
AGENCIAS. 19.09.2008 - 19:21h
El Gobierno ha informado que el producto no se ha exportado a
ninguna parte, salvo a Taiwán

60
Incidentes en la Seguridad
Alimentaria

61
Incidentes en la Seguridad
Alimentaria

62
Incidentes en la Seguridad
Alimentaria

63
 ¿Por qué HACCP?
¿PORQUÉ?
 Sistema preventivo,
no correctivo
 Diseñado para ser
aplicado en alimentos
 Ha probado ser eficiente

 Basado en principios
 Es internacional
 Es obligatorio

64
 ¿Por qué HACCP?

 Los procedimientos de inspección no permiten prevenir

la presencia de peligros en los alimentos.
 El análisis de producto final no garantiza la inocuidad
del producto.

65
 ¿Por qué HACCP?
 Inoperante analizar un lote entero.
 Permite la producción segura de alimentos.
 El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado

 Planes de muestreo.
 Crea registros de producción.

“ Muchos clientes requieren

que sus proveedores
trabajen de acuerdo a
procedimientos HACCP ”
66
67
 Beneficios del HACCP
 Puede ser aplicado a la cadena
alimentaria (“ del mar al plato ” )
 Mejora la confianza en la seguridad
del alimento
 Requiere total
involucramiento/compromiso de la Alta
Dirección y fuerza laboral
 Requiere una gestión multidisciplinaria
 Forma la base para un Sistema de
Gestión de Calidad.

68
 Beneficios del HACCP

 Reduce los incidentes por intoxicación

alimentaria.
 Une requerimientos regulatorios y
de calidad del alimento.
 Ayuda a cumplir requisitos comerciales.
 Ayuda a mejorar las transacciones
comerciales.
 Ayuda a demostrar preocupación
por la seguridad alimentaria

69
Las BPM : soporte del sistema
HACCP

20%
2º
HACCP

1º 80%
BUENAS
PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA

70
 Las BPM : soporte del sistema
HACCP
Una correcta
implementación de los
programas de buenas
prácticas de manufactura
brindará las condiciones
ambientales, de
infraestructura y
operatividad básicas
adecuadas

71
 Las BPM : soporte del sistema
HACCP
Son los principios básicos y practicas generales de higiene en la
manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento,
transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el
objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones
sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la
producción”.

72
Buenas Practicas de Manufactura

Instalaciones
Documentación

Personal
Manipulador Equipos

73
 PRODUCTOR

CONSUMIDOR

BPM
74
 PLAN HACCP :
Documento escrito basado en los principios de APPCC y
que asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos.

SISTEMA HACCP :
Es un instrumento de gestión de la inocuidad, que aplica
el procedimiento de controlar los puntos críticos en la
manipulación de alimentos, con el fin de prevenir
problemas de inocuidad : permite además identificar,
evaluar y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos 75
 Peligro
Una propiedad biológica, química o física que
puede causar riesgo inaceptable para el
consumidor.

Riesgo
Estimación de la probabilidad de ocurrencia de
un peligro.

Combinación de experiencia, datos

epidemiológicos e información contenida
en la literatura técnica.

76
 ESTRUCTURA DE HACCP

1. Empresa :
 Nombre y ubicación del establecimiento productor.
Política sanitaria, objetivos de la empresa y
compromiso gerencial.
 Diseño de la planta.
 Integrantes y funciones del equipo HACCP.
2. Implementación del HACCP
 Descripción del producto.
 Determinación del uso previsto del alimento.
 Diagrama de Flujo.
 Análisis de Peligros. (Principio 1)
 Puntos Críticos de Control - PCC. (Principio 2).

77
 ESTRUCTURA DE HACCP

2. Implementación del HACCP

 Límites Críticos para cada PCC. (Principio 3).
 Sistema de Vigilancia de los PCC. (Principio 4).
 Medidas Correctoras. (Principio 5).
 Sistema de Verificación. (Principio 6).
 Establecimiento de un sistema de vigilancia y registro
(Principio 6).
3. Procedimiento Atención de Quejas y Reclamos
4. Procedimiento de Devolución de Producto No Conforme

78
 PRINCIPIOS HACCP

1. Realizar un análisis de peligros

2. Determinar los PCC

3. Establecer límites críticos en cada PCC

4. Establecer un sistema de vigilancia de PCC

5. Establecer medidas correctivas

6. Establecer procedimientos de verificación

7. Establecer un sistema de documentación y registro

79
80
Secuencia lógica para
la aplicación del
Sistema HACCP
PASO 1 Formación del equipo HACCP

PASO 2 Descripción del producto

PASO 3 Identificación del uso al que ha de

destinarse
PASO 4 Elaboración de un diagrama de flujo

PASO 5 Verificación in situ del diagrama de

flujo

81
 Enumeración de los posibles peligros,
PASO 6 – Principio I ejecución de un análisis de peligros y
estudio de medidas de control

PASO 7 – Principio 2 Determinación de los PCC

PASO 8 – Principio 3 Establecimiento de Límites Críticos

Establecimiento de un sistema de
PASO 9 – Principio 4
vigilancia para los PCC

PASO 10 – Principio 5 Establecimiento de medidas correctivas

Establecimiento de procedimientos de
PASO 11 – Principio 6
verificación

Establecimiento de un sistema de
PASO 12 – Principio 7
vigilancia y registro 82
 Paso 1:
Formación del Equipo
HACCP
Equipo multidisciplinario con conocimientos en:
 Identificación de peligros de contaminación asociados a la cadena alimentaria.

 Aspectos prácticos de las operaciones alimentarias.

 Conocimiento de las exigencias del mercado.

 Equipo multidisciplinario (gerencia, producción, aseguramiento de la calidad,

comercialización, mantenimiento)
 Debe incluir personal que este directamente dedicado a las actividades diarias
de elaboración.
 Asesores técnicos, pero no es recomendable depender completamente de
fuentes externas.
 Responsable de la gerencia con capacidad de decisión y disponibilidad de
tiempo.
83
 Conocimientos
necesarios
Φ Documentar la calificación técnica
de los integrantes del equipo.

Φ Deben conocer:
• Tecnología y equipo utilizados en las líneas de
elaboración.
• El flujo y tecnología del proceso.
• Aspectos aplicados de la microbiología de los
alimentos.
• Pre-requisitos - Sistema HACCP

84
 El coordinador del
Equipo HACCP debe:
Ω Coordinar la labor del equipo
Ω Asegurar que se cumpla el
plan establecido
Ω Conducir las reuniones
Ω Representar al equipo ante la
dirección
Ω Presentar a la dirección datos
relativos a tiempo, dinero y
trabajo que se requiere

85
Reuniones del equipo

Ω Cada reunión debe tener un objetivo

específico, un programa planificado y
una duración limitada.
Ω Frecuencia necesaria, mantener el
avance a un ritmo necesario, no dejar
que decaiga el entusiasmo.
Ω Establecer cronograma de trabajo y
fijar metas.
Ω Registrar acuerdos y tareas
programadas.

86
 Política de Inocuidad
…Somos una empresa comprometida en lograr la
satisfacción de nuestros clientes, con la activa y
permanente participación de todo nuestro personal,
promoviendo la comunicación interna. Nuestros procesos
productivos se organizan de tal manera que brindamos
productos y servicios que cumplan con los requisitos
legales y reglamentarios respecto a calidad e inocuidad,
además de los requisitos de nuestros clientes, en busca
de superar sus expectativas……..»

RM 449-2006: Art.5: la política Sanitaria de la empresa se

orientara a establecer las prioridades y el cronograma de
reformas sanitarias que aseguren la efectiva aplicación del
Sistema HACCP…

87
 Alcance

RM: 449-2006: ..debe aplicarse a cada línea de

producción y es especifico para cada alimento y
bebida.
 Indicar categorías de productos, procesos y
sedes
 Incluye control de procesos subcontratados
 Cambios en documentos deben ser revisados
respecto a sus efectos sobre la Inocuidad de los
alimentos.

88
 Pasos 2:
Descripción del
Producto

Composición, empaque,
condiciones de transporte,
requerimientos para su
distribución, condiciones de
manejo, vida comercial, e
instrucciones de uso.

89
 Descripción del
Descripción completa de los producto
alimentos que se procesan : materias
primas, ingredientes, aditivos,
envases y embalajes, con el fin de
identificar todos los posibles peligros
asociados al producto.
Ayuda a definir etapas que podrían
ser críticas en el proceso.
Posibles peligros para el consumidor
dependiendo del uso.
Susceptibilidad dependiendo del tipo
de consumidor: niños, adultos, etc.

90
 Descripción del producto
Nombre del producto
Composición
Características físico químicas y
microbiológicas
Tratamientos de conservación
Presentación y características de
envases y embalajes
Condiciones de almacenamiento y
distribución
Vida útil del producto
Instrucciones de uso
Contenido del rotulado o etiquetado
Filete de Perico Congelado
Materias primas, ingredientes,
aditivos
Congelación
Envase primario : Bolsa de polietileno
Envase secundario : Cajas master
Congelado a -18°C
Fecha de vencimiento o caducidad,
fecha preferente del consumo
91
 MARACUYÁ
Potasio, Hierro, Fósforo, Calcio, Carbohidratos y Vitaminas A, B2 y C.
Debido a sus propiedades tiene un efecto calmante y relajante
VALORES NUTRICIONALES (100 GRS)

Calorías 43,00 Kcal

Calorías (Kj) 182,80
Proteínas (g) 1,20
Carbohidratos (g) 8,90
Grasas Totales (g) 0,30
Grasas saturadas 0,00
Colesterol (mg) 0,00
Fibra Alimentar (g) 0,80
Sodio (g) 17,00
Calcio (mg) 7,00
Hierro (mg) 0,40
Fósforo (mg) 15,00
Vitamina A (µg) 35,00
Vitamina B1 (mg) 0,10
Vitamina B2 (mg) 0,10
Vitamina B3 (mg) 1,00
Vitamina C (mg) 5,00 92
 Descripción y uso del
Formulario 1: Descripción del
producto producto
1. Nombre del producto u grupo de Formulario 2 – Ingredientes del
nombres producto y otros materiales
2. Características importantes del Enumerar los ingredientes del
producto final producto y otros materiales:
3. Como va usarse el producto
1. Materias primas
4. Tipo de envase, incluido el
material del envase 2. Ingredientes

5. Duración en el mercado 3. Materiales utilizados en el

procesamiento
6. Donde se venderá el producto
4. Materiales de envase
7. Instrucciones en la etiqueta

8. Control especial en la distribución

93
 Pasos 3:
Determinación del uso
previsto del alimento
IDENTIFICACIÓN DEL USO FINAL
Se refiere al uso normal que le darán los
usuarios finales o los consumidores,
evaluando el impacto de las materias
primas, ingredientes, aditivos.
Identificar el público objetivo:
5 GRUPOS VULNERABLES DE LA
POBLACIÓN
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94
1.- NIÑOS
2.- GESTANTES

3.- ANCIANOS

4.- ENFERMOS

5.- INMUNOCOMPROMETIDOS 95
 Pasos 4:
Elaborar el Diagrama de
Flujo del Producto
Objetivo:
• Facilita la identificación de
las posibles rutas de
contaminación.
• Ayuda a definir los puntos • Elaborado por el equipo HACCP
críticos dentro del
proceso. • Distinguir el proceso principal, de
los procesos adyacentes
Debe incluir: secuencia de
todos los pasos utilizados, complementarios o secundarios
registros de tiempos del
proceso, temperaturas, • Puede ser:
entrada de materiales, • Por producto (varias líneas)
tratamientos,
características del diseño • Para cada línea (no diferencias
de los equipos, diseño de
la planta procesadora y significativas entre productos)
otros.
• Por grupo de productos que
tengan el mismo proceso 96
 Proceso Productivo

COSECHA TRANSPORTE RECEPCION

EMPAQUE TRATAMIENTO

ALMACENAMIENTO EMBARQUE

97
Cadena Productiva Alimentaria

98
99
100
 Pasos 5:
Verificación del Diagrama de Flujo in situ

• Diagrama de flujo
• Plano esquemático de la planta
• Confirmación in situ del diagrama de
flujo y del plano esquemático de la
planta
101
 El diagrama de flujo
debe incluir:

• Todas las etapas de manera detallada según la secuencia de

las operaciones, que permita la identificación de peligros
potenciales
• Descripción de cada etapa indicando parámetros técnicos
relevantes como:
• Tiempo, Temperatura, pH, acidez, presión, tiempos de
espera, medios de transporte entre operaciones
• Sustancias químicas empleadas en la desinfección de la
materia prima,
• Aditivos utilizados, sus concentraciones, etc.
102
El diagrama de flujo es
importante, porque:
• Permite la identificación
de los peligros potenciales
para su prevención /
control
• Un paso importante para
poder establecer el
sistema de vigilancia de
los PCC

103
 Paso 6:
Enumeración de peligros, análisis y
determinación de las medidas para
controlar los peligros identificados
(Principio 1 )

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104
 Principio 1
• Identificar los peligros
potenciales asociados a la
producción de alimentos
en todas las fases
• Evaluar la posibilidad de
que surjan uno o mas
peligros
• Identificar las medidas
para prevenirlos y/o
controlarlo

105
 PARTE DE LA CADENA QUE SE EVALUARÁ

Ω Las actividades realizadas en el campo.

Ω Las actividades realizadas en planta
procesadora.
Ω Actividades específicas como transporte y
manipulación.

IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA

106
Agentes de Riesgo Higiénico
¿Agentes físicos?:
Ruido, vibraciones,calor,
FÍSICOS temperaturasetc..

¿Agentes químicos?:
Sustancias químicas peligrosas
QUÍMICOS en los alimentos que puede ser
natural o resultar de la
contaminación en la fabricación.

¿Agentes biológicos?:
BIOLÓGICOS Referido a los organismos
patógenos, asociados a los seres
humanos y las materias primas

107
 Agentes
Agentes de Riesgo de riesgo químico
Físico
• Los riesgos físicos son los distintos estados
o formas energéticas (calorífica, mecánica,
electromagnética, etc), cuya presencia en el
ambiente de trabajo y debido a sus
esenciales diferencias, originan riesgos
higiénicos diferentes entre sí. Algunos
ejemplos de estas manifestaciones de
energía capaces de actuar como factores
de riesgo son : ruido, vibraciones,
variaciones de la presión, calor/frío,
radiaciones (ionizantes y no ionizantes), etc.
108
Clasificación de los agentes físicos
• Ruido
• Ultrasonidos e infrasonidos
• Energía mecánica Vibraciones
• Variaciones de presión
• Calor
• Energía térmica Frío
• Calor/frío

109
Agentes de Riesgo Químico

Se consideran agentes químicos aquellas

sustancias orgánicas o inorgánicas, naturales o
sintéticas y carentes de vida propia, que estando
presentes en el medio laboral puedan ser
absorbidas por el organismo y causar efectos
adversos a las personas expuestas

110
 Clasificación de los agentes químicos

• GASES: Son fluidos amorfos que ocupan el

espacio que los contiene.
• LÍQUIDOS. VAPORES: Proceden de un
proceso de evaporación y, en condiciones
normales de presión y temperatura, coexisten
con la fase líquida.
• AEROSOLES: son dispersiones de partículas
sólidas o líquidas en un medio gaseoso (aire).

111
Efectos de los agentes Químicos
• CORROSIVOS: Destrucción de los tejidos sobre los que
actúa el tóxico
• IRRITANTES: Irritación de la piel o las mucosas en
contacto con el tóxico
• NEUMOCONIOTICOS: Alteración pulmonar por partículas
sólidas
• ASFIXIANTES: Desplazamiento del oxígeno del aire, o
alteración de los mecanismos oxidativos biológicos A
• CANCERIGENOS: Producción de cáncer MUTAGENOS:
Modificaciones hereditarias

112
 PICTOGRAMAS DE SEGURIDAD EN LA
MANIPULACIÓN DE SUSTANCIAS TÓXICAS

113
Agentes de Riesgo Biológico
Se refiere a la presencia de microorganismos tales como :
 Bacterias: salmonella, vibrio cholerae, staphylococcus
aureus, clostridium botullinum, clostridium perfringes,
listeria monocytogenes, bacillus cereus, scherichia coli,
shigella, etc.
 Parásitos: taenia saginata o solium, anisakis, giardia
lamblia, ascaris lumbricoides, etc.
 Virus: hepatitis A, adenovirus, etc.
 Algas : diniflagelados, alga verde-azul
 Hongos : Aspergillus spp , Fusarium spp

114
 Principales toxiinfecciones alimentarias según clínica
y periodo de incubación

Periodo de
Agente causal Síntomas Alimento involucrado
incubación

Salmonella 8-48 horas Fiebre, dolor Carnes de aves, huevos, leches y

abdominal, náuseas y derivados de ambos
diarrea

Staphylococ 1-8 horas Vómitos, dolor Derivados lácteos, repostería,

cus Aureus abdominal, diarrea, carne y sus subproductos
hipotensión

Clostridium 8-22 horas Diarrea, dolor Pollo, carne

Perfringens abdominal, cólicos,
náuseas, sin fiebre, no
vómitos

Bacillus 6-16 horas Vómitos, nauseas, Carne y productos cárnicos,

Cereus diarreas bollería

Clostridium 18-36 Vómitos, visión Conservas caseras

Botulinum horas borrosa, disfagia,
parálisis ocular,
faríngea y respiratoria

Listeria 1- varias Fiebre, dolor muscular, Productos cárnicos, patés y

monocytoge semanas dolor de cabeza, quesos de elaboración casera,
convulsiones, confusión vegetales inadecuadamente
nes
lavados

E. Coli 72-120 Dolor abdominal Carnes picadas, yogures

(0:157) horas diarrea sanguinolenta, artesanales, leche sin pasteurizar
sin fiebre
115
Controles

Los agentes señalados tienen un efecto en el

entorno laboral, no solo directamente para los
trabajadores que desarrollan la tarea en particular
sino también para personas de otras áreas que
forman parte del entorno de la empresa, es decir a
empresas aledañas, comunidades cercanas y en
general el medio ambiente (suelo,aire,agua).
Se buscan tres objetivos básicos que buscan la
reducción de los riesgos laborales emergentes de
los agentes contaminantes,

116
Tipos de Controles

• Controles en el origen y fuente de peligro.

• Controles en el trayecto entre la fuente de
peligro y el trabajador
• Controles en el sujeto expuesto al peligro.

117
Los peligros son diferentes en plantas que
procesan los mismos alimentos

• Las fuentes de los ingredientes.

• Las fórmulas.
• El equipo de elaboración.
• Los métodos de elaboración y
preparación.
• La duración de los procesos.
• Las condiciones de
almacenamiento.
• La experiencia, conocimiento y
actitudes del personal.

118
 Fuentes de información
para el análisis de peligros

• Textos de referencia
• Libro de quejas
• Publicaciones de
investigación científica y
revisiones bibliográficas
• Datos epidemiológicos sobre
enfermedades transmitidas
por alimentos
• Red mundial (www) –
páginas de sitios de internet

119
 Secuencia lógica para
efectuar un análisis de
peligros
• Revisar los materiales
incorporados
• Evaluar las operaciones
de elaboración para
detectar peligros
• Observar las prácticas
reales de la operación
• Efectuar mediciones
• Analizar las mediciones

120
Revisar los materiales
incorporados
• ¿Podrían estas materias
contener, interna o
externamente,
microorganismos patógenos,
toxinas, productos químicos u
objetos físicos?
• ¿Se esta utilizando algunos
productos devueltos o
reprocesados como
ingredientes? En caso afirmativo
¿presenta esta práctica algún
peligro?
121
 … Revisar los materiales
incorporados
• ¿Se utilizan conservantes o
aditivos en la fórmula para
eliminar microorganismos,
inhibir su proliferación o
prolongar su vida comercial?
• ¿Es peligroso alguno de los
ingredientes si se utiliza en
cantidades excesiva?

122
 … Revisar los materiales
incorporados

• ¿Podría algún ingrediente si se utiliza en

cantidades inferiores a la recomendada
o se omitiera del todo, provocar un
peligro debido al crecimiento excesivo
de microorganismos vegetativos o
esporulados?
• La cantidad, el grado de acidez de los
ingredientes y el pH resultante del
producto final, ¿afectan el crecimiento o
la supervivencia de microorganismos?

123
 … Revisar los materiales
incorporados
• ¿La humedad y la actividad del
agua (aw) del producto final
influyen en el crecimiento de
microorganismos? ¿Afectan estos
factores a la supervivencia de
patógenos (parásitos, bacterias,
hongos)?
• Debería mantenerse una
refrigeración adecuada de los
productos durante su transporte o
el almacenamiento.

124
 Evaluar las operaciones de
elaboración para detectar los
peligros
• Asignar un número a cada fase del
proceso del diagrama de flujo.
• Examinar cada fase en el diagrama de
flujo del proceso y determinar si
existe algún peligro (biológico,
químico o físico) en esa operación.
• Junto a cada operación en la que se
ha identificado un peligro, anotar B si
es biológico, Q si es químico y F si es
físico.

125
 Para determinar la existencia
de un peligro responder:

• Podrían llegar al producto

contaminantes durante esta
operación de elaboración
• Podrían algunos
microorganismos peligrosos
multiplicarse durante esta
operación de elaboración
hasta el punto que
constituya un peligro?
(considerar temperatura,
tiempo, etc.)

126
 Observar las prácticas reales de
la operación

• Observar la operación
durante el tiempo
suficiente como para
estar seguro de que
abarca las prácticas o
procesos habituales
• Observar la prácticas de
los empleados (BPM)

127
 … Observar las prácticas
reales de la operación
• Observar las prácticas
higiénicas y anotar los peligros
• Analizar si el proceso
contempla una etapa de
eliminación (proceso que
destruya todos los
microorganismos) En caso
afirmativo, se debe concentrar
la atención en la posible
contaminación cruzada tras
esta operación.
128
 Efectuar mediciones
• Medir algunos parámetros importantes
de elaboración, a fin de confirmar las
condiciones reales de la operación.
• Temperatura
• Tiempo/temperatura
• pH
• Aw
• Presión

129
Analizar las mediciones

• Una persona competente

debe analizar las
mediciones para
interpretar
correctamente los datos
obtenidos.

130
 Luego de identificar
los peligros:

• Determinar la probabilidad
de su ocurrencia
• Determinar su efecto y
severidad de éstos sobre la
salud de los consumidores
• Grados
• Alto
• Medio
• Bajo

131
 Medidas de control /
Medidas preventivas
• Acciones y actividades que
pueden ejecutarse para prevenir
o eliminar un peligro o para
reducirlos a un nivel aceptable
• Caso 1: adoptar más de una
medida para controlar un
peligro específico
• Caso 2: más de un peligro
pueda ser controlado con una
determinada medida de
control.

132
 Ejemplos de medidas de control
de peligros biológicos

• Control de la
temperatura/tiempo, pH
• Agregar sal u otras sustancias
conservantes
• Prácticas de higiene del
personal
• Calentamiento y cocción
durante un tiempo y °T
adecuada

133
Ejemplos de medidas de control
de peligros químicos

• Control de la materia prima e insumos

mediante certificación del proveedor
garantizando que no contienen productos
químicos dañinos.
• Control del proceso (compuestos químicos que
se forman por la naturaleza del proceso,
reacciones químicas internas)
• Aislamiento adecuado de los productos
químicos no alimentarios durante el
almacenamiento y manipulación
• Control de la contaminación accidental con
productos químicos (grasa, lubricantes,
pinturas, etc.)
134
 Ejemplos de medidas de
control de peligros físicos:

• Control de la materia prima

e insumos mediante
certificación del proveedor
garantizando que no
contiene peligros físicos
inaceptables o en un grado
perjudicial.
• Control en la elaboración:
uso de imanes, detectores
de metales, cribas,
extractores de piedras.

135
 Análisis de Peligros
Al realizar el análisis de peligros debemos tener en
cuenta los siguientes factores:
„La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad
de sus efectos perjudiciales para la salud. „

La evaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia

de peligros. a„ supervivencia o proliferación de los „La
supervivencia o proliferación de los microorganismos
involucrados „La producción o persistencia de toxinas,
sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos. „Las condiciones que pueden dar lugar a la
instalación, supervivencia y proliferación de peligros

136
Secuencia lógica para
el análisis de peligros

PASO 1

PASO 2

PASO 3

137
 Análisis de Peligros
Al realizar el análisis de peligros debemos tener en
cuenta los siguientes factores:
La probabilidad que surjan los peligros: Riesgo y la
Gravedad de sus efectos.

138
 Análisis de Peligros

• Gravedad (Severidad) de los peligros microbiológicos:

139
 Análisis de Peligros

• Gravedad (Severidad) de los peligros químicos:

140
 Análisis de Peligros

• El riesgo del peligro es una función de la probabilidad de

que ocurra un efecto adverso y de la magnitud de dicho
efecto, a consecuencia de la existencia de un peligro en
el alimento. Los grados del riesgo pueden clasificarse
como: Alto (A), Mediano (M), Bajo (B) e insignificante (I).

141
 Análisis de Peligros
• Método para evaluar la importancia de un peligro
(Modelo bidimensional)

142
ACTIVIDAD GRUPAL N°01

143
MOTIVACIÓN

144
 Paso 7:
Determinación de los Puntos Críticos de
Control
(Principio 2)

145
Es necesario verificar si los peligros previamente
identificados se pueden prevenir o controlar
totalmente mediante la aplicación de

BPA, BPM, BPH y PHS.

Si los peligros no son totalmente controlados a

través de buenas prácticas, entonces se debe
verificar si es un punto crítico de control o no.
146
 Secuencia de decisiones
para identificar los PCC
• Árbol de decisiones
• Serie sistemática de cuatro
preguntas destinadas a
determinar objetivamente si el
peligro identificado en una
operación específica del proceso
es un PCC.
• Enfoque de razonamiento lógico y
debe aplicarse de manera flexible
teniendo en cuenta la operación
de fabricación.
147
 Árbol de Decisiones

Consiste en una serie de

preguntas destinadas a determinar si
el peligro identificado es un Punto
Crítico de Control (PCC)

148
 Responde a cada pregunta secuencialmente en cada paso donde exista un
peligro debidamente identificado

P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO

ARBOL DE DECISIONES

IDENTIFICADO EN ESTAFASE?

SI NO MODIFICAR LA
¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?.
OPERACIÓN
NO SI
NO ES UN PCC
P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DEL PELIGRO?

NO

P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO

INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES
INACEPTABLES? PCC
SI NO
NO ES UN PCC
P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR
NO
EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES? PCC
SI
NO ES UN PCC 149
 El Punto Crítico de Control ideal:
• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia
• Sus límites críticos son específicos y cuantitativos
• La tecnología para controlar el PCC está disponible
a un costo razonable
• El monitoreo es continuo y la operación se ajusta
automáticamente
• El peligro potencial es prevenido o eliminado

150
 ¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?

¿Si pierdo el control es probable que aparezca un

peligro para la salud?

SI PCC NO PC

151
 Formato:
Determinación de los PCC

Etapa del Categoría y Preg. Preg. Preg. Preg. Número

proceso/ peligro 1 2 3 4 de PCC
materiales identificado
Recepción B:

Q:

F:

Detección de B:
metales
Q:

F:

152
 Al identificar un PCC se debe
considerar que:

• Un mismo peligro podrá ocurrir en

más de una etapa del proceso y su
control podrá ser crítico en más de
una etapa.
• Si no se logra controlar el peligro
en una etapa del proceso, este
puede resultar un peligro para el
consumidor.
• Los PCC deben identificarse
numéricamente: PCC1, PCC2, etc.

153
 Paso 8:
Establecimiento de Límites Críticos
para cada PCC
(Principio 3)

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154
 Los límites críticos deben:
• Especificarse y validarse:
• Temperatura, tiempo, humedad,
pH, aw
• Concentración de cloro
• Parámetros sensoriales: aspecto,
textura,olor,color.
• Ser mensurables
• Su observación o constatación
indican si un PCC está bajo
control

155
 Ejemplos de límites
críticos
Peligro PCC Límites Críticos

Patógenos Pasteurización 72 °C x 15 seg.

bacterianos (no
esporulados)
Patógenos Tratamiento 121 °C x 15 min
bacterianos térmico
(esporulados)
Fragmentos Detector de Fragmentos metálicos
metálicos metales superiores a 0,5 mm
Patógenos Horno de secado Aw ≤0,85 para controlar
bacterianos proliferación en productos
alimentarios secos
Nitrito excesivo Curado / Máximo 200 ppm de nitrito
Salmuera de sodio en producto final.
156
• En cada punto crítico de control (PCC) se
establecen y especifican límites críticos.
• Un límite crítico representa la línea divisoria que se
utiliza para juzgar si una operación está
produciendo productos inocuos.
• Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones
físicas del producto, la actividad del agua (a w ),
nivel de humedad
157
• Si no existe información necesaria para establecer
el LC, hay que seleccionar un valor conservativo o
un límite reglamentado, indicar la justificación y los
materiales de referencia utilizados para este fin.
• Estos materiales pasan a formar parte integral de la
documentación del plan de HACCP.
• Una vez determinados los límites críticos, se
registran junto con la descripción de la fase del
proceso, el número del PCC y la descripción del
peligro.

158
 Fuentes de
información
• Publicaciones
científicas / resultados
de investigaciones
• Especialistas
• Estudios
experimentales
(estudios de
laboratorio de la
propia empresa)

159
 Paso 9:
Establecimiento de un sistema de
vigilancia para cada PCC
(Principio 4)

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160
 ¿Qué es
vigilancia?
“Es llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones de los parámetros de
control para evaluar si un PCC está bajo control”

• Medición u observación
programada de un PCC en
relación con sus límites críticos.
• Los procedimientos deben ser
capaces de detectar la falta de
control en el PCC.
161
MÉTODOS DE VIGILANCIA

Cualitativo: Cuantitativo:
Observación Medida

1. Observación visual 3. Determinación física

2. Valoración Sensorial 4. Análisis químicos
5. Análisis MB

162
 Condiciones de la vigilancia en un PCC
 Debe proporcionar resultados rápidos
 Medidas de elección: físicas, químicas y las observaciones visuales.
 Evitar los métodos microbiológicos
 Factibilidad de relacionar los métodos físicos y químicos con los
microbiológicos
 Correcta calibración de equipos de vigilancia para garantizar la
precisión de las mediciones
 Documentar por escrito las mediciones

163
 ¿Qué se vigilará?
La característica de un producto o
de un proceso para determinar su
conformidad con un límite crítico.

Ejemplos:

 Medición de tiempo y temperatura

de un tratamiento térmico
 Medición de temperatura de
almacenamiento en frío
 Medición de ph,aw en un producto
 Medición de ºbrix en frutas en un
producto
 Observación visual del sellado de
latas

164
 El sistema de
vigilancia:

Registro documentado Personal capacitado y

proced. vigilancia Con experiencia

Detectar a tiempo
Cualquier desviación
Registros PCC

Aplicar las correcciones

asegurar el control del proceso
165
 Procedimientos de
vigilancia

Efectuarse con rapidez
procesos continuos
Mediciones físicas y
químicas
Análisis
microbiológicos
periódicos para
conocer los
niveles de m.o.
para ajustar los
LC

166
 Objetivos

× Medir el grado de eficacia con

que opera el sistema en el PCC
(análisis de tendencia).
× Determinar en qué momento
el nivel de funcionamiento del
sistema está provocando una
pérdida de control en el PCC.
× Establecer registros que
reflejen el nivel de
funcionamiento del sistema en
los PCC.
167
 Metodología
Ω Calibración y mantenimiento de
los instrumentos y equipos de
medición y registro: sensibilidad,
precisión y velocidad de respuesta
Ω Técnicas de muestreo, análisis y
medición
Ω Frecuencias: vigilancia contínua
(100% = ideal) o por lotes
(frecuencia suficiente).
Ω Responsables de control
Ω Registros

168
 Procedimientos
Permiten determinar si se están aplicando las
medidas de control y si no se están infringiendo los
LC.
• QUÉ (ej: medición del T’ y T° de un tratamiento
térmico, medición del pH, verificación de
certificados de análisis, etc.).
• CÓMO (ej: termómetros, relojes, pHmetros,
equipos analíticos, comparación con estándares,
detector de metales, etc.)
• CUÁNDO ( frecuencia : continua o discontinua).
• QUIÉN (operarios, supervisores).
• DÓNDE (espacio o lugar dentro de un proceso)

169
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
La persona responsable debe:
Estar adecuadamente formado en la técnica de
vigilancia
Estar concientizado de la importancia de su
tarea
Estar cerca de la actividad que debe vigilar
Saber documentar la actividad vigilada
Tener autoridad para adoptar las medidas
necesarias ante una desviación.

170
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
Debería seleccionarse entre:
 Personal de línea de producción
 Operarios de equipos
 Supervisores
 Personal de mantenimiento
 Personal de aseguramiento de la calidad

171
 Formato:
Plan HACCP
PCC Peligro Límites Procedimiento de Vigilancia Acciones
correctivas
significativo Críticos
¿Qué? ¿Cómo? Cuándo? Dónde? ¿Quién?

172
 Paso 10:
Establecimiento de medidas
correctivas
(Principio 5)

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173
 ¿Qué es una medida
correctiva?
“Acción que hay que adoptar cuando los
resultados de la vigilancia en los PCC indican
pérdida en el control del proceso”

• La pérdida en el control
se considera como una
desviación de un límite
crítico para un PCC.

174
 ¿Qué es una
desviación?
Situación existente cuando un límite
crítico es incumplido o excedido
• Se debe contar con procedimientos
para identificar, aislar y evaluar los
productos cuando se han excedido los
límites críticos; de lo contrario los
productos no serán inocuos y las
desviaciones serán recurrentes.

175
 Procedimiento:
Identificación de la
desviación

• El fabricante debe
establecer un
sistema para
identificar las
desviaciones
cuando ocurran
176
 Procedimiento:
Aislamiento del producto
afectado

¶Separa o retener el producto

afectado.
¶El producto aislado debe ser
marcado claramente (con
etiquetas: número de
retención, producto, cantidad,
fecha, motivo, responsable).
¶Mantener el control del
producto desde la fecha de
retención hasta la fecha de su
eliminación final.
177
 Procedimiento:
Evaluación del producto
 Evaluación del loteo por una afectado
persona calificada

 Garantizar que el muestreo sea el

apropiado para identificar la
magnitud del problema, que los
ensayos sean pertinentes, que el
juicio se base en principios
científicos y que el producto no se
libere hasta que la evaluación
haya determinado que no existe
un peligro potencial.
178
 Procedimiento para adoptar
medidas correctivas

Se adoptan después de que ocurra una

desviación para garantizar la inocuidad del
producto y prevenir que la desviación sea
recurrente.
> Identificar la causa del problema
> Adoptar las medidas para impedir
que éste se repita
> Realizar seguimiento de la
vigilancia y evaluaciones para
verificar eficacia de medidas
adoptadas
179
ACTIVIDAD GRUPAL N°02

180
 Paso 11:
Establecimiento de procedimientos
de verificación
(Principio 6)

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181
 ¿Qué es verificación?

“Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y

otras evaluaciones, además de la vigilancia, para
constatar el cumplimiento del plan HACCP”

Una vez el HACCP ha sido establecido y sus

elementos validados, es importante
asegurar que se cumplirá en la práctica ….
¿Estamos haciendo lo que planeamos?.....

182
 Debemos tener en
cuenta:
• Realizar una verificación interna
para comprobar si el Sistema
HACCP funciona correctamente

• Personal distinto / consultores

externos

• Frecuencia necesaria

183
 ¿Cuándo realizar una
verificación?
• Al concluir la puesta en marcha del plan
• Cuando se introduce un cambio en el producto, los
ingredientes o el proceso
• Cuando se producen desviaciones
• En el caso de nuevos peligros recién identificados
• A intervalos regulares predeterminados

Las actividades rutinarias de vigilancia de

los LC no deben confundirse con los
métodos, procedimientos o actividades
de verificación 184
Validación del plan APPCC:
• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas
correctoras, el sistema de documentación, actividades de
verificación son apropiados.

185
 Paso 12:
Establecimiento de un sistema
de documentación y registro
(Principio 7)

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186
Sistema de documentación y
registro

Objetivo
• Examinar la idoneidad del
plan y determinar si se
cumple con los principios del
sistema.
Características
• Completos
• Actualizados
• Precisos y Claros
• Bien archivados
187
 ¿Por qué
mantenerlos?

× Provee evidencia de que el

alimento es seguro
× Permite rastrear la fuente de un
problema relacionado con un PCC
específico
× Auditorías
× Mejoras continuas

188
 Documentos y registros

Documentos: Registros:
• Análisis de peligros • Actividades de vigilancia
• Determinación de los PCC PCC
• Determinación de los LC • Desviaciones y medidas
• Requisitos previos correctivas
• Modificaciones en el
Sistema HACCP
• Validación
• Verificación
• Capacitación

189
 Archivo

• A disposición de la autoridad
sanitaria
• Archivarse en la fábrica:
mínimo 1 año o según la vida
útil del producto
• Archivo general: 1 año o más.

190
 Atención de Quejas y Reclamos

INMEDIATA
Presentación de Queja

ATENCION
 Causas (determinar inicio)
 Análisis MO – FQ
 Retiro inmediato
 Registro

191
 Recolecta de Producto No
Conforme
• Acciones involuntarias de la empresa,
• Propósito: retirar del mercado los lotes de
producto que no cumplen con los criterios de
calidad establecidos por el sector competente, a
fin que dichos productos no conformes, no se
constituyan en un peligro para los consumidores.
• La recolecta se realizará en función del grado de
peligro que representa para la salud de los
consumidores.

192
AUDITORIA
DEL
SISTEMA HACCP

193
AUDITORIA La auditoria es un examen
sistemático e independiente cuyo
objeto es establecer si las
actividades y resultados están de
acuerdo con los procedimientos
establecidos por escrito.

o Debe ser independiente

o Cuidadosamente documentada
o Se basa en evidencias objetivas
o Requiere
194 de personal capacitado: Auditores
OBJETIVOS DE LA AUDITORÍA HACCP
Consistencia entre lo declarado y las actividades ejecutadas
en la práctica.
Cumplimiento reglamento sobre vigilancia y control sanitario
de alimentos y bebidas.
Verificar si los PCC´s identificados y los límites críticos son
adecuados para asegurar la inocuidad de los alimentos.

PRINCIPIOS DE LA AUDITORÍA
AUDITORES PROCESO DE AUDITORÍA
o Conducta ética o Independencia
o Presentación imparcial o Evidencia
o Cuidado profesional debido
195
ACTIVIDADES DE LA AUDITORÍA
INICIO

REVISIÓN DOCUMENTARIA

PREPARACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU

REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU

PREPARACIÓN DEL INFORME

196
SEGUIMIENTO
 REGISTROS DE AUDITORÍA

 Programación de la auditoría
 Informes de las auditorías
(Con copia de SAC´s, listas de verificación)
 Respuestas a los informes
 Registro de cumplimiento de acciones correctivas
 Listas de verificación
 Evidencias de la calificación de auditores internos
 Entrenamiento de auditores internos

Resultado:
Informe de
Auditoría:
satisfactorio Certificación
197
ACTIVIDAD GRUPAL N°03

198
Logro del Módulo III

199
La calidad tiene que ser construida
en cada diseño y cada proceso. No
puede ser creada por medio de la
inspección”
(Kauro Ishikawa)

Gracias
200