TPM
VENTAJAS
 El compromiso total por parte de los altos
mandos de la empresa.
 El personal tiene la suficiente delegación de
autoridad para implementar los cambios que
se requieran.
 Se ejecuta un panorama a largo plazo, ya que
su implementación puede tomar desde uno
hasta varios años.
 Hay lugar para el cambio en la mentalidad y
actitud de toda la gente involucrada en lo que
respecta a sus nuevas responsabilidades.
El TPM tiene como objetivo: mejorar la
eficiencia de los equipos y operaciones y
sistemas.
De esta manera asegura la DISPONIBILIDAD y
CONFIABILIDAD de los anteriores mencionados.
A través de:
 Reducción de fallas
 No conformidades
 Tiempos de cambio
 Actividades de orden y limpieza
El TPM posee 6 pilares:
1. Mejoras enfocadas. (Mejorar la
eficiencia de los equipos).
2. Mantenimiento autónomo. (análisis de
fallas, inspecciones, limpieza, ajustes
menores, estudios de mejoras).
3. Mantenimiento planificado.
(mejoramiento incremental y sostenible
de los equipos, instalaciones y el sistema
en general, con el propósito de lograr el
objetivo de "cero averías").
RCM
 Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya
existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento
rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
 Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la
carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se
hubiera desarrollado por métodos convencionales.
 Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos
los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal
involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar
de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
OBJETIVOS
El RCM tiene como objetivo fundamental aumentar la fiabilidad de la
instalación es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por
averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción.
Objetivos secundarios son:
 Aumentar la disponibilidad
 Disminuir los costes de mantenimiento
herramientas
Aplican un Análisis de fallos
Aportan:
 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.
A través de estas 7 preguntas se determinaran los fallos potenciales, las
causas y las medidas preventivas a adoptarse
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento
en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
10 fases en el proceso de análisis de fallas y la implementación de un
plan preventivo.
Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM.
4. Mantenimiento de calidad. (mejorar y
mantener las condiciones de los equipos
y las instalaciones en óptimo estado, cero
defectos).
5. Educación y entrenamiento. (Desarrollo
de personas competentes en términos de
equipamiento, Desarrollo de personas
competentes en términos de gestión,
Desarrollo de habilidades y participación).
6. Seguridad y medio ambiente. (“sistema
de integración” preservar la integridad de
las personas y disminuir el impacto
ambiental en cada operación, equipo o
instalación de la organización, cero
contaminación cero accidentes)
Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y
equipos que componen la planta.
Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación
de las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y
secundarias del sistema en su conjunto.
Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior.
Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.
Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes
categorías.
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de
los indicadores seleccionados en la fase 1.