Conception assistée par ordinateur

(CAO)
Machine synchrone
par Thierry LECOMTE
Ingénieur de l’École Supérieure d’Électricité
Ingénieur d’Études au Département d’Électrotechnique Avancée GEC Alsthom

1. Dimensionnement des machines synchrones.................................. D 3 595 - 2

1.1 Modes d’utilisation de l’ordinateur ............................................................ — 2
1.1.1 Traitement par lots (ou batch )........................................................... — 2
1.1.2 Traitement interactif ou conception assistée par ordinateur (CAO) — 2
1.2 Structure du programme ............................................................................ — 3
1.2.1 Généralités .......................................................................................... — 3
1.2.2 Entrée des données ............................................................................ — 4
1.2.3 Fichiers ................................................................................................ — 4
1.2.4 Calculs électriques.............................................................................. — 5
1.2.5 Calculs mécaniques............................................................................ — 6
1.2.6 Programmes auxiliaires ..................................................................... — 6
1.3 Perspectives d’évolution de la CAO ........................................................... — 8
1.4 Optimisation................................................................................................. — 9
2. Détermination des champs électromagnétiques ............................ — 9
2.1 Généralités ................................................................................................... — 9
2.2 Méthode des éléments finis........................................................................ — 9
2.2.1 Préliminaires ....................................................................................... — 9
2.2.2 Formulation......................................................................................... — 10
2.2.3 Conditions aux limites........................................................................ — 11
2.2.4 Non-linéarité ....................................................................................... — 11
2.3 Calcul de la coupe transversale d’une machine synchrone..................... — 12
2.3.1 Organigramme.................................................................................... — 12
2.3.2 Maillage ............................................................................................... — 12
2.3.3 Matériaux et régime de fonctionnement .......................................... — 14
2.3.4 Largeur de bande................................................................................ — 15
2.3.5 Résolution ........................................................................................... — 16
2.3.6 Convergence ....................................................................................... — 16
2.3.7 Exploitation ......................................................................................... — 17
2.3.8 Stockage des résultats. Fichiers ........................................................ — 18
2.4 Régimes transitoires.................................................................................... — 20
2.4.1 Généralités .......................................................................................... — 20
2.4.2 Formulation......................................................................................... — 20
2.4.3 Résolution pas à pas .......................................................................... — 20
2.5 Choix du mode d’exécution........................................................................ — 21
6 - 1994

3. Conclusion ................................................................................................. — 21
4. Annexe : calcul d’une machine synchrone par ordinateur .......... — 22
4.1 Listage de sortie........................................................................................... — 22
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. D 3 595
D 3 595

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l’approche de l’an 2000, la formidable évolution de l’informatique et le

A développement de la conception assistée par ordinateur (CAO) bouleversent
les méthodes de travail des ingénieurs électrotechniciens.
À ses premiers balbutiements, l’informatique était un peu considérée comme
une science ésotérique réservée à quelques initiés, et les scientifiques avaient
tendance à dédaigner l’ordinateur. Depuis, l’essor prodigieux de l’électronique,
l’évolution des mentalités et l’arrivée de nouvelles générations d’ingénieurs
formés aux techniques de pointe ont balayé tous ces obstacles. Face à l’âpreté
de la concurrence, les ingénieurs doivent répondre très rapidement à de
nombreux appels d’offres, développer de nouvelles technologies plus efficaces
pour un coût moindre et fournir des documents techniques élaborés dans une
présentation soignée. Ce souci de compétitivité conduit les constructeurs à doter
leurs bureaux d’études de moyens sans cesse perfectionnés. Naguère centralisés,
les moyens informatiques se répandent dans les services de calculs électriques
et mécaniques, apportant un meilleur confort et des performances accrues, gages
de compétitivité.
Par le truchement de deux exemples relatifs au dimensionnement (§ 1) et à
la détermination des champs électromagnétiques (§ 2) des machines syn-
chrones, nous nous proposons d’exposer une manière de concevoir des pro-
grammes de calculs sophistiqués et leur adaptation à la CAO.

1. Dimensionnement le déroulement et de consulter les résultats intermédiaires, sa seule

des machines synchrones
Pour un constructeur de machines électriques, la nécessité de pos-
séder des programmes de dimensionnement performants et auto-
matisés n’est plus à démontrer. L’élaboration de tels programmes
n’est pas une mince affaire ; elle est très coûteuse en heures d’ingé-
nieurs et de programmeurs. De plus, ces programmes doivent être
suffisamment malléables pour permettre toute modification ulté-
rieure rendue nécessaire par un changement de technologie ou
même de matériel informatique. Notre propos n’est donc pas de
développer les méthodes de calcul des machines synchrones, mais
de montrer comment insérer leur formulation dans un environne-
ment informatisé, modulaire et évolutif.
Le lecteur pourra se reporter utilement, dans ce traité, à l’article
Machines synchrones. Dimensionnement électromagnétique [15].
1.1 Modes d’utilisation de l’ordinateur
La facilité et la commodité d’utilisation d’un programme de calcul
dépendent en majeure partie du mode de fonctionnement de l’ordi-
nateur. On peut, essentiellement, en distinguer deux :
— le traitement par lots ;
— le traitement interactif.
1.1.1 Traitement par lots (ou batch )
Ce type de traitement est souvent utilisé à partir de terminaux
alphanumériques reliés à un ordinateur multitâche de grande puis-
sance. L’opérateur commence par encoder le flot d’informations
nécessaires au déroulement du calcul (cartes de contrôles, jeux de
données) au moyen d’un éditeur. Le fichier ainsi constitué est ensuite
injecté dans l’ordinateur et prend place dans une file d’attente, l’exé-
cution des travaux se déroulant séquentiellement. Lorsque le calcul
a démarré, l’opérateur a toute latitude d’en surveiller passivement
intervention possible étant d’arrêter le calcul en cours d’exécution
s’il le désire. Il modifie alors, éventuellement, les données et recom-
mence le processus. Il est clair que cette succession d’opérations
prend beaucoup de temps, surtout si l’ordinateur est surchargé.
1.1.2 Traitement interactif ou conception
assistée par ordinateur (CAO)
Un poste de CAO comporte principalement une unité centrale, un
clavier alphanumérique, un écran graphique, un dispositif de poin-
tage (souris ou crayon optique par exemple), une imprimante et un
petit traceur (cf., dans ce traité, article CAO en génie électrique.
Méthodes et techniques ) [16]. L’unité centrale est, en général, un
ordinateur relié à plusieurs stations de travail, ce qui minimise
l’investissement. Le partage de son activité a pour corollaire une
variation sensible de sa rapidité en fonction du nombre d’utilisateurs
simultanés. L’apparition de micro-ordinateurs (appelés communé-
ment PC) puissants et de faible coût permet, à présent, à chaque
ingénieur de disposer d’un poste de travail autonome, pouvant être
raccordé à l’ordinateur central par une liaison du type PC 3270. Cette
connexion permet de profiter d’une importante puissance de calcul,
lorsque le traitement interactif ne s’impose pas, et de transférer les
fichiers importants dans une bibliothèque de sauvegarde. Ce trans-
fert périodique est la meilleure façon de se prémunir contre une
fausse manœuvre, une panne de matériel ou un incendie suscep-
tibles d’anéantir le fruit d’un long labeur.
Ce qui caractérise la CAO est l’interactivité homme-machine et la
représentation graphique ; cette interactivité permet à l’opérateur
d’intervenir à tout moment de manière directe et immédiate sur un
ensemble de paramètres qu’il peut modifier à son gré, le résultat
de son action étant visualisé aussitôt sur l’écran. Le programme
contrôle également la validité des données, exige de l’opérateur qu’il
fournisse les paramètres obligatoires et calcule les valeurs
manquantes, dans la mesure où le logiciel a été bien conçu. Enfin,
en cas d’erreur majeure, l’opérateur, qui assiste à toutes les opéra-
tions successives, peut interrompre le calcul et obtenir aisément les
éléments permettant un diagnostic rapide. Le dialogue ininterrompu
entre l’homme et la machine supprime les temps d’attente et les

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travaux fastidieux, augmente la productivité de l’activité intellec-

tuelle et permet à l’homme de développer son imagination créatrice
avec le maximum de confort.
L’interactivité facilite également la mise au point des logiciels, y
compris ceux réservés au traitement par lots ; le programmeur peut
ainsi tester séparément chaque module, effectuer une exécution pas
à pas au moyen d’un débogueur [22] et détecter très rapidement la
cause d’un mauvais fonctionnement.

1.2 Structure du programme

1.2.1 Généralités

Du fait de l’importance et de la complexité du programme de

dimensionnement des machines synchrones, il est nécessaire de
s’imposer des règles strictes lors de son élaboration de façon à
conserver une grande souplesse vis-à-vis des modifications que l’on
ne manquera pas d’effectuer lors des mises à jour ultérieures. Les
caractéristiques de ce programme, écrit en FORTRAN [23], sont
données ci-après. D’autres langages sont parfaitement envisa-
geables comme le Pascal ou le C.
■ Structure modulaire
Un logiciel fonctionnel doit être structuré, chaque sous-
programme accomplissant une tâche spécifique. Le calcul d’une
machine se subdivisant en un grand nombre de sous-ensembles
(figure 1), on est amené tout naturellement à décomposer le pro-
gramme en modules élémentaires, eux-mêmes découpés en sous-
routines associées aux différentes fonctionnalités. On peut ainsi
répartir l’écriture et la maintenance de ces différents modules entre
les services concernés, ce qui permet de disposer de calculs tant élec-
triques que mécaniques. Cette interconnexion des services par le
biais de l’ordinateur limite les échanges de feuilles de calcul, prin-
cipalement dus au fait qu’un dimensionnement satisfaisant du point
de vue électrique peut ne pas être viable sur le plan mécanique. L’éva-
luation des coûts, fort utile pour une optimisation d’ordre éco-
nomique, est faite par un programme séparé, de même que le tracé
des courbes (cf. § 1.2.6 programmes auxiliaires).
■ Programme principal moniteur
Son rôle est de gouverner le calcul, par appels successifs des sous-
programmes. En fonction des données, il détermine la séquence de
calcul adéquate et permet, par exemple, d’optimiser certains para-
mètres suivant des critères imposés. Pour passer du traitement par
lots à la CAO, il suffit d’aménager ce programme pour le rendre
interactif (§ 1.3).
■ Dissociation calcul-impression et impressions intermédiaires
Le résultat du calcul se présente sous la forme d’un listage d’une
dizaine de pages en format 21 × 29,7 mm. Les caractéristiques prin-
cipales y sont résumées, ainsi que les dimensions géométriques et
les performances. Du fait des rebouclages entre les sous-
programmes, l’impression est effectuée à la fin de chaque sous-
séquence de calcul, lorsque tous les paramètres nécessaires ont été
déterminés.
Il arrive parfois qu’un programme soit mis en échec (donnée
erronée ou nouvelle formulation en cours de test par exemple), il Figure 1 – Organigramme du programme de dimensionnement
faut alors être en mesure de localiser l’erreur, ce qui est impossible d’une machine synchrone
sans impression. Il a donc été mis en place un réseau de sorties inter-
médiaires, utilisables à la demande. Ces sorties comprennent le nom
du sous-programme, son niveau d’imbrication dans la hiérarchie des
un nombre restreint de pages [cf. Annexe (§ 4)]. Enfin, l’opérateur
appels et toutes les valeurs utiles pour diagnostiquer l’origine de
dispose de sorties en plusieurs langues, ce qui supprime un fasti-
l’anomalie. En outre, la taille d’une console de visualisation étant
dieux et routinier travail de traduction, source d’erreurs et de perte
limitée (24 lignes par exemple), il est souvent difficile de repérer les
de temps.
résultats importants disséminés dans un grand nombre de pages
d’écran ; il s’est révélé fort intéressant de condenser le maximum
de valeurs nécessaires à l’appréciation d’un dimensionnement dans

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■ Documentation et répertoires
Un programme ne doit pas être une boîte noire dont seuls les
tenants et aboutissants sont explicités. Il est donc primordial que
chaque sous-programme soit documenté avec soin, par une notice
descriptive détaillant les grandeurs d’entrée et de sortie, leur unité,
les méthodes de calcul employées, leur domaine de validité et les
hypothèses restrictives. Il est préférable d’y annexer un listage du
programme source servant de référence ainsi qu’un exemple type
de données et de résultats, notamment lorsque les calculs sont
impossibles à réaliser manuellement (inversion de système linéaire
par exemple). Ces notices doivent être suivies et mises à jour
régulièrement, de préférence par l’auteur du programme ou de la
modification.
Quant au répertoire des données, un système de gestion parti-
culier a été élaboré (§ 1.2.2).
■ Noms des variables
Leur choix est un aspect de la programmation qui n’est pas à
négliger. En général, le FORTRAN limite les identificateurs à
6 caractères, ce qui ne favorise pas le choix de noms explicites et
implique de commenter soigneusement toute variable interne de
signification non évidente. Par ailleurs, lorsque l’écriture des
modules est confiée à différentes personnes, il est préférable d’opter
pour l’uniformisation des notations, de sorte qu’un même paramètre
figurant dans plusieurs sous-programmes soit affecté du même
nom. De plus, si l’on désire modifier une formulation, il est commode
de pouvoir repérer dans quel programme est calculée la grandeur
concernée. Un moyen très simple est d’affecter une lettre à chaque
sous-groupe ; par exemple, toutes les variables relatives à l’enrou-
lement du rotor commenceront par la lettre R.
1.2.2 Entrée des données
1.2.2.1 Méthode générale
Les concepteurs de méthodes de calcul perfectionnées ont
souvent le tort de négliger le mode d’entrée des données, alors qu’il
s’agit là d’une des parties essentielles d’un programme, qui en
conditionne l’ergonomie et la convivialité.
■ En ce qui concerne le traitement batch, citons, pour mémoire, la
méthode qui consiste à aligner les données suivant des formats très
stricts. Le moindre décalage est alors source d’erreurs, et toute modi-
fication de donnée est malaisée, car il faut d’abord repérer la valeur
en question dans un ensemble de chiffres. L’utilisation de formats de
lecture variables pallie, en partie, cet inconvénient, mais on est tou-
jours contraint d’entrer toutes les données sans exception, même les
valeurs nulles, ce qui conduit à un nombre de lignes de données
important pour un gros programme comme celui de dimensionne-
ment.
■ De ce fait, il est apparu nécessaire d’élaborer un système simple
et pratique en traitement par lots, et aisément adaptable à la
CAO (§ 1.3).
Le principe de la méthode est illustré par l’exemple suivant :
CHARACTER *80 TITRE
COMMON A (4000), TITRE
ÉQUIVALENCE (A(1), PMW)
ÉQUIVALENCE (A(5), UN)
...........................................................................................................
avec PMW puissance de la machine,
UN tension nominale entre phases.
Le tableau A et la chaîne de 80 caractères TITRE contiennent les
données lues par un sous-programme, un titre, ainsi que les résultats
de calculs effectués. L’instruction COMMON a pour effet de réserver
dans la mémoire de l’ordinateur une zone commune à tous les sous-
programmes qui comportent cette instruction. Comme il est, par
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ailleurs, impensable d’écrire des formules ne comportant que la
variable A, on a recours à la notion d’ÉQUIVALENCE. Ainsi, dans
notre exemple, la variable PMW occupe la même place en mémoire
que la première case du tableau A. Toute modification de PMW est
enregistrée dans A(1) et réciproquement. On réalise ainsi un transfert
automatique de toutes les valeurs imposées ou calculées dans tous
les programmes.
Après remise à zéro du tableau A, un programme particulier va
lire le titre et les lignes comportant chacune le numéro de la donnée
et la valeur du paramètre correspondant ; il imprime ensuite les
valeurs des données non nulles.
Les avantages d’un tel système sont nombreux :
— on ne tape que les données non nulles, dans un ordre
quelconque ;
— tout ajout ou suppression de données dans le programme est
immédiat ;
— on repère aisément, dans le jeu de données, celles qui ont été
effectivement imposées ;
— il n’y a aucun risque d’erreur consécutif à un décalage, seul
l’ordre des paramètres étant important ; le programme de lecture
effectue une analyse syntaxique des nombres et signale toute
anomalie ;
— pour repérer une erreur en cours d’exécution, il est possible
d’obtenir l’impression des valeurs non nulles du tableau A, à tous
les stades du calcul ;
— le répertoire des données peut être géré par l’ordinateur au
moyen d’un fichier permanent, classé par ordre numérique ou par
centres d’intérêt ;
— un programme spécifique explore les sources des sous-
programmes, repère les déclarations d’ÉQUIVALENCE et imprime,
pour chaque variable, la liste des modules qui y font référence.
■ Une variante possible consiste à remplacer le numéro de la don-
née par un code alphanumérique, en général plus parlant. Toutefois,
cela implique d’écrire pour chaque programme un sous-programme
particulier chargé d’effectuer la correspondance entre les identifica-
teurs et les variables associées.
1.2.2.2 Données
Le programme de dimensionnement de machines synchrones
comporte un jeu de données très étendu (de l’ordre de
1 000 grandeurs imposables). Toutefois, la majeure partie d’entre
elles sont facultatives. En pratique, seule la puissance de la machine
est obligatoire, et son omission occasionne un rejet immédiat. Les
autres grandeurs sont soit calculées si elles sont déductibles, soit
estimées conformément à l’expérience acquise à la suite de
réalisations antérieures. Enfin, pour calculer une variante d’une
machine en exploitation, on dispose de fichiers dont on peut modifier
les paramètres.
1.2.3 Fichiers
Pour initialiser le dimensionnement d’un prototype, l’imposition
de la puissance, de la tension et du facteur de puissance (cos ϕ ) suffit
pour obtenir un calcul de base ; on détermine ensuite les dimensions,
les nombres d’encoches du stator et du rotor en fonction de critères
de rendement, d’échauffement, de contraintes mécaniques ou de
vitesses critiques. On arrive rapidement à un fichier de données
important.
Il est beaucoup plus courant de partir d’une machine modèle déjà
réalisée, de caractéristiques voisines, que l’on adapte au cahier des
charges au prix de quelques modifications mineures. Afin d’être en
mesure de répondre rapidement à un appel d’offre, tout en proposant
une machine compétitive tant sur le plan technique que financier,
il est également utile de disposer d’une panoplie de modèles opti-
misés dans différentes gammes de puissances, ainsi que pour dif-
férents types de refroidissement.
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L’utilisation de fichiers est une manière commode de s’affranchir
de la fastidieuse reconstitution de jeux de données. Dans un fichier,
les informations peuvent être enregistrées sous deux formes :
binaire ou caractères.
Le seul avantage de la première solution (information binaire) est
de produire des fichiers compacts, ce qui est intéressant pour stocker
des informations de grande ampleur. Ce fichier binaire peut être soit
constitué d’enregistrements identiques, soit d’enregistrements de
longueur variable, à condition que chacun soit précédé d’un en-tête
qui précise la nature et la longueur des informations qui suivent.
L’inconvénient majeur de cette formule est sa fragilité vis-à-vis d’une
altération du contenu, qui aurait pour effet de le rendre irrémédia-
blement illisible.
Au contraire, un fichier de caractères peut être visualisé et modifié
à l’aide d’un éditeur, ce qui autorise la correction manuelle d’erreurs
de transcription des données, par exemple en cas d’endommage-
ment du support magnétique.
Il est primordial que la structure du fichier soit variable, afin de
permettre les inévitables extensions tout en maintenant la compa-
tibilité du programme avec les anciens jeux de données. Il ne doit
pas non plus contenir d’informations redondantes, sources de
comportement hasardeux du programme lorsque les valeurs sont
incohérentes.
1.2.4 Calculs électriques
La conception d’un projet de machine tournante débute par la
détermination des contraintes du dimensionnement, en provenance,
dans la majorité des cas, du cahier des charges. La même démarche
doit donc être utilisée par l’ingénieur responsable de l’élaboration
du programme de calcul [15]. Il faut discerner les paramètres indis-
pensables et ceux qui sont déductibles et définir la conduite à adopter
en cas d’impositions surabondantes et incompatibles. Sans trop
entrer dans les détails du calcul d’une machine, nous axerons notre
réflexion sur le dimensionnement général complexe à mettre en
œuvre au niveau de la programmation (figure 1).
1.2.4.1 Dimensionnement général
Les impositions de nature électrique sont les suivantes :
— la puissance (obligatoire) ;
 stator et au pas dentaire qui en découle [15].
— le facteur de puissance ( cos ϕ ) ; 
— la tension nominale entre phases ;  Dans un but de clarté, le graphe de la figure 2 a été volontairement
 (facultatif)
— le nombre de pôles ; 
— la fréquence.  connectés. En effet, on a intérêt à décomposer la structure globale
 en plusieurs grands groupes, eux-mêmes répartis en sous-groupes
■ Hormis pour la puissance, des valeurs par défaut sont estimées
dans le programme (§ 1.2.2.2), en fonction de critères particuliers.
Par exemple, si le facteur de puissance n’est pas imposé, il sera pris :
— si la puissance est inférieure à 330 MW ........................... = 0,8
— si elle est supérieure à 520 MW........................................ = 0,9
— si elle est comprise entre ces deux bornes ...................... = 0,85
Le rapport de court-circuit et les réactances représentent des résul-
tats de calcul importants ; de ce fait, il est parfois commode d’avoir
la possibilité de les imposer, le programme étant alors conçu de sorte
à réaliser l’adaptation automatique de ces paramètres. Toutefois cet
ajustement ne peut être réalisé que par la modification d’autres
grandeurs.
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Ainsi, le rapport de court-circuit étant sensible à la dimension
de l’entrefer, il est possible de l’ajuster par modification du dia-
mètre d’alésage du stator ou du diamètre de tournage du rotor.
Il faut donc définir de quelle façon le programme réalisera l’opti-
misation, cela pouvant se faire par le truchement des données.
Des tests permettent d’éviter des rebouclages trop nombreux
(convergence faible) ou des résultats inacceptables. En effet, un
diamètre de rotor trop faible entraîne une saturation excessive
du circuit magnétique, tandis qu’un diamètre trop grand conduit
à des contraintes mécaniques trop élevées.
On définit ensuite le mode de refroidissement (cf. article
Refroidissement des machines tournantes dans ce traité [17]) et les
types de tôle du stator et d’acier du rotor. En ce qui concerne le
stator, on donne le nombre et la largeur des évents, la nature du
fluide de refroidissement (air ou hydrogène). Pour le rotor, on précise
le type de refroidissement (indirect, direct axialo-radial simple ou
alterné, à prise de gaz dans l’entrefer, etc.).
Pour en terminer avec ces considérations générales, il reste à
déterminer les dimensions principales (diamètres et longueurs) et
les nombres d’encoches du stator et du rotor, le nombre de parties
parallèles du bobinage et le flux par pôle.
■ Toutes ces grandeurs fondamentales ne sont pas indépendantes
et chacune doit satisfaire un certain nombre de contraintes. Pour réa-
liser un programme aussi complet que possible, le concepteur doit
donc établir la liste des variables, puis recenser l’éventail des rela-
tions entre ces variables, constituant ainsi un graphe arborescent
(figure 2) qui tient compte de divers types relationnels :
— un paramètre imposable non donné peut être estimé soit direc-
tement par une formulation, soit au moyen d’un abaque nécessitant
la connaissance d’un certain nombre d’autres variables ;
— après calcul, un paramètre peut entraîner la modification
d’autres grandeurs non imposées initialement.
Sur ce graphe, on spécifie, également, les initialisations par
défaut et la présence de contraintes particulières, inhérentes par
exemple à la nature du paramètre.
Par exemple, le nombre d’encoches du stator doit être divisible par
les nombres de pôles et de phases (sauf dans le cas d’un bobinage
à nombre fractionnaire d’encoches par pôle et phase) et être compris
entre des limites acceptables relativement au diamètre d’alésage du
simplifié et limité à un nombre restreint de paramètres inter-
élémentaires schématisés chacun par une arborescence plus réduite.
Le passage de la représentation graphique ramifiée à l’organi-
gramme, puis au programme, est facilité, car la hiérarchie des calculs
est mise en évidence, de même que les incidences de la modification
d’une variable sur les autres paramètres.
L’examen de ce diagramme montre clairement :
— les points de départ du calcul (variables desquelles partent
toutes les flèches, ici Puissance active ) ;
— les grandeurs qui sont peu dépendantes (peu de flèches
d’arrivée, par exemple Type de refroidissement ) ;
— les bouclages entre variables fortement liées (par exemple Ten-
sion nominale, Nombre de parties en parallèle, Nombre d’encoches
du stator, Nombre d’encoches du rotor ).
■ À tout stade du calcul, il doit être possible de reconnaître si telle
variable a été imposée ou non au départ, car cela conditionne la ligne
de conduite du programme :
— une valeur imposée est en principe conservée, sauf si elle
conduit à des résultats aberrants ou si les impositions sont
conflictuelles ;
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Figure 2 – Exemple de graphe arborescent
— un paramètre non donné est estimé ou déduit, tout en demeu-
rant modifiable au cours d’un rebouclage.
Pour faire la distinction, on dispose des moyens suivants :
— utilisation d’un tableau de variables logiques caractérisant
l’imposition ou non des valeurs du tableau A (§ 1.2.2.1) ;
— dédoublement des paramètres dans le tableau A, la donnée et
le résultat du calcul étant assortis de numéros d’équivalence
différents.
1.2.4.2 Évaluation des performances
Le dimensionnement de la machine ayant été déterminé dans les
grandes lignes, le processus de conception se poursuit par l’étude
de détail des différents sous-groupes (par exemple, remplissage des
encoches du stator), le principal critère étant l’obtention de perfor-
mances optimales ou supérieures à des valeurs minimales
imposées. On aborde ainsi des considérations d’ordre énergétique :
pertes, rendements, échauffements.
Lorsque le dimensionnement est fixé de façon rigide (lecture d’un
fichier), le programme se borne à exécuter les modules dans un ordre
séquentiel adéquat. Par contre, lorsqu’il existe des degrés de liberté,
ceux-ci sont mis à profit dans la mesure du possible pour réaliser
les optimisations demandées. Il en résulte des inférences multiples
sur le dimensionnement général, celui-ci étant remanié en consé-
quence à chaque itération.
On remarque, à ce stade, qu’il n’est pas souhaitable de pousser
l’automatisation à l’extrême, à cause des risques d’oscillations
(certaines variables ne prennent que des valeurs discrètes). De plus,
il est parfois malaisé d’intégrer, au sein d’un programme, une pano-
plie complète de décisions à adopter face à toutes les éventualités,
ces décisions étant par ailleurs susceptibles de fluctuer avec la
conjoncture industrielle. La CAO supprime ce problème en réservant
à l’opérateur la faculté d’intervenir en cours de calcul et d’influer sur
son déroulement par un jugement adapté à chaque cas.
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1.2.5 Calculs mécaniques
Si l’éventail des programmes mécaniques est important, comme
le montre l’organigramme très simplifié de la figure 1 , leur
complexité n’est liée qu’au degré de sophistication des méthodes
de calcul utilisées. Ils s’exécutent séquentiellement et les résultats
n’ont aucune incidence sur la géométrie de la machine.
Il est toutefois envisageable d’y introduire des rebouclages, en vue
d’ajuster, par exemple, les vitesses critiques et les contraintes méca-
niques ou tout autre paramètre d’un intérêt particulier.
Le lecteur pourra se reporter aux articles spécifiques [B 2 810]
[BM 5 006] dans le traité Génie mécanique.
1.2.6 Programmes auxiliaires
Lors du premier dimensionnement d’une machine tournante,
l’ingénieur peut s’affranchir d’un certain nombre de calculs, qui sont
l’objet de programmes utilisés séparément au gré de l’utilisateur.
Les programmes, conçus sous forme autonome, n’obligent cepen-
dant pas l’opérateur à transcrire des données, du fait de l’utilisation
de fichiers (§ 1.2.3).
1.2.6.1 Programmes de tracés de courbes
■ Un dimensionnement de machine synchrone ne serait pas
complet sans une série de courbes spécifiques caractérisant son
comportement tant en régime nominal qu’aux limites de fonctionne-
ment prévues par le client. Le constructeur fournit en général la
caractéristique à vide, les courbes en V et les courbes de limitation
de puissance apparente [15]. L’évolution de la technologie des
traceurs et des logiciels de dessin permet d’obtenir très rapidement
des graphiques précis et de présentation soignée (ce qui est
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primordial pour la remise au client), comportant un cadre et un car-
touche normalisé, des titres et commentaires, un système d’axes gra-
dués ainsi que les courbes caractéristiques.
La figure 3 montre un exemple de tracé de courbes en V réalisé
avec une imprimante laser.
■ On dispose actuellement des procédés décrits ci-après.
● Traceur à plumes
Le papier (blanc, calque ou millimétré) est fixé sur un support plan,
les plumes étant mobiles par combinaison de translations suivant
deux directions perpendiculaires. Ce type de traceur dispose de
quatre à huit plumes ou feutres de couleur, et travaille à des vitesses
atteignant couramment 25 à 50 cm/s, dépassant parfois 1 m/s, avec
une remarquable précision de positionnement (0,05 mm).
● Traceur électrostatique
Le tracé est effectué sur un papier spécial suivant un procédé
complexe. Son principal avantage est la rapidité d’obtention du
dessin, même de grande taille. Par contre, il n’accepte qu’un seul
type de papier, son coût est relativement élevé, et il interdit l’emploi
de plusieurs couleurs.
● Imprimante laser
Ce type d’appareil permet non seulement d’obtenir des impres-
sions de haute qualité, mais il interprète également le langage HPGL
(acronyme anglais de Langage Graphique Hewlett-Packard ) utilisé
pour la programmation de la plupart des traceurs classiques, la réso-
lution du tracé étant inférieure à 0,1 mm. Si l’on se contente de tracés
de format 21 × 29,7 mm en noir et blanc, cette solution présente
l’avantage de cumuler les fonctions d’imprimante et de traceur pour
un investissement et un encombrement moindres. Signalons
toutefois l’apparition sur le marché d’imprimantes en couleur et de
formats supérieurs, leur taille et leur coût constituant pour le moment
leurs principaux handicaps.

Figure 3 – Courbes en V d’une machine synchrone de 1 000 MVA à 24 kV : exemple réalisé avec une imprimante laser de type IBM 4019

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■ La diversité des langages de programmation des traceurs a long-
temps été une gêne pour les concepteurs, contraints de remodeler
leurs programmes à chaque changement de matériel. Des soucis de
portabilité des logiciels (concession de licence, par exemple)
conduisent également à incorporer des instructions spécifiques à de
nombreux types de matériels. Pour remédier à cet inconvénient, il est
préférable de générer les tracés sous une forme neutre intelligible
par la majorité des appareils (en l’occurrence, le langage HPGL), des
logiciels se chargeant de convertir le fichier lorsque le matériel n’est
pas compatible. Le passage par un fichier intermédiaire autorise éga-
lement la visualisation du graphique sur un écran, ce qui permet
d’économiser du papier et du temps, notamment pendant la phase
de mise au point du programme de tracé.
1.2.6.2 Calcul de fonctionnements particuliers
Ces programmes n’ont d’utilité que lorsque le dimensionnement
est achevé ; ils permettent alors d’entrer plus en détail dans les possi-
bilités de fonctionnement de la machine. Il s’agit, en général, de
calculs de rendement ou d’échauffement, mais aussi de ventilation,
de fonctionnement asynchrone, de courants de court-circuit, etc.
1.2.6.3 Évaluation des coûts
Au moment de la remise de la proposition au client ou pour réaliser
une comparaison économique, l’ingénieur a besoin d’une estimation
complète et détaillée du prix de revient, incluant les heures d’études
et de production, le coût des matières, du transport, etc. L’établis-
sement d’un tel programme et sa maintenance sont évidemment
moins du ressort des électriciens que des gestionnaires. Ces derniers
ont également pour tâche d’intégrer, dans ce programme, l’évolution
des coûts et des technologies. Comme l’utilisateur ne doit pas être
gêné pendant ces transformations périodiques, les bibliothèques de
programmes exécutables sont hiérarchisées en deux niveaux, le pre-
mier servant aux essais et à la validation des modifications, l’autre
renfermant les versions exploitables.
1.3 Perspectives d’évolution de la CAO
Le passage d’un traitement par lots à un système de conception
assistée par ordinateur peut sembler, à première vue, une entreprise
de longue haleine, car il implique souvent la réécriture partielle ou
totale des programmes, lorsque ceux-ci n’ont pas été conçus dans
une optique évolutive. Dans le cas contraire, cette transformation
est grandement simplifiée, car elle se réduit à l’ajout d’entrées-
sorties assorties de tests adéquats, sans bouleversement majeur
dans la structure des modules.
Par ailleurs, il est très commode de pouvoir exécuter le programme
indifféremment en traitement par lots ou en CAO. Si la conception
d’un prototype ou la mise au point d’une méthode de calcul engen-
drent des tâtonnements et rebouclages, facilités par l’interactivité,
certains calculs répétitifs ou de longue durée ne requièrent pas la
présence de l’opérateur et seront traités de préférence par lots, ce
qui évite de bloquer le poste de travail pendant ce temps. La diffé-
renciation des deux modes est opérée au niveau du programme prin-
cipal moniteur (§ 1.2.1) qui conditionne l’organisation du calcul.
■ En CAO, l’introduction des données n’est pas concentrée dans
un module de lecture, mais disséminée entre les appels des sous-
programmes de calcul, chaque valeur n’étant demandée à l’opéra-
teur qu’au moment où la donnée est utile. Pour réaliser cette implan-
tation, on met à profit la schématisation par graphe arborescent
(§ 1.2.4.1 et figure 2), qui est l’image du cheminement de la pensée
du concepteur et correspond au déroulement du programme. On
repère aisément, sur ce graphe, les endroits où seront insérés les
ordres de lecture, ainsi que les sorties des résultats partiels par sous-
groupe. Il faut toutefois se garder de transcrire littéralement les
ordres de lecture du programme batch en saisissant une valeur après
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l’autre de manière séquentielle, toute erreur de donnée ou de frappe
impliquant de réitérer le processus complet. Une bonne méthode
consiste à afficher simultanément tous les paramètres dans des
champs de saisie, l’opérateur ayant toute latitude d’entrer les valeurs
dans l’ordre de son choix ainsi que de les modifier. Il est également
commode d’associer à certains champs de saisie une fonction
chargée de tester la validité du paramètre (par exemple, dans le cas
d’un nombre devant être compris entre deux limites ou d’une
variable devant être supérieure à une autre) et interdisant de quitter
le champ tant que les conditions ne sont pas réalisées.
■ En ce qui concerne la sélection des tâches à effectuer, il est éga-
lement préférable de proscrire les commandes à taper au clavier, au
profit de menus déroulants dont les choix ne sont accessibles que
dans la mesure où le contexte l’autorise. Certaines opérations
d’usage fréquent peuvent aussi être déclenchées par la frappe de
touches de fonctions, présentes sur la majorité des claviers. Un dis-
positif de pointage (par exemple une souris) apparaît très commode
pour effectuer des saisies évoluées en mode graphique, comme
l’imposition de coordonnées de points ou la désignation d’un sous-
ensemble d’une structure. Par contre, l’alternance entre le pointage
d’un champ de saisie au moyen de la souris et l’entrée de chiffres au
clavier prend rapidement l’aspect d’une gymnastique peu favorable
à la concentration intellectuelle de l’opérateur. En outre, compte tenu
du fait que tous les postes de travail ne disposent pas forcément d’un
tel outil de pointage, il semble indispensable que l’accès aux champs
de saisie puisse être commandé indifféremment par la souris et les
touches de déplacement du clavier. Un moyen simple consiste à
interpréter les mouvements de la souris comme si l’opérateur avait
frappé les touches correspondantes, le programme de gestion des
événements se chargeant d’opérer la traduction.
■ Au sujet de l’entrée des données, le mécanisme décrit au para-
graphe 1.2.2.1 est aisément adaptable. On associe, à chaque numéro
d’équivalence, un texte explicite affiché à l’écran, suivi d’un champ
de saisie d’un type adapté à la nature du paramètre : chaîne de carac-
tères (titre), nombre réel, nombre entier, sélecteur de choix. Lorsque
l’opérateur a terminé la saisie des données en tapant la touche de
validation, celles-ci sont vérifiées (syntaxe des nombres, domaines
de validité), puis sont transférées dans les mémoires correspon-
dantes, repérées par la liste d’équivalences interne au programme.
La représentation graphique alliée à l’interactivité permet la modé-
lisation des sous-ensembles avec détection visuelle immédiate des
erreurs, un dessin à l’échelle étant toujours plus parlant qu’une
collection de chiffres.
Par exemple, la définition d’une encoche de rotor repose sur la
donnée du type d’encoche, des nombres de conducteurs, de leurs
dimensions, ainsi que des épaisseurs des isolants, des cales et du jeu.
Il est commode de partager l’écran en deux zones, l’une servant à l’intro-
duction des données, l’autre faisant apparaître le dessin de l’encoche
réactualisé à chaque modification. La commutation du sélecteur de
choix associé au type d’encoche a une influence immédiate sur l’affi-
chage des paramètres à saisir, du fait que seules les grandeurs stric-
tement nécessaires doivent y figurer. De même, le nombre de champs
de saisie associés aux dimensions des conducteurs doit évoluer dyna-
miquement en fonction du nombre de conducteurs imposé.
Dès que l’éventail des données est suffisant, les paramètres
manquants éventuels sont déduits. L’utilisateur peut également grossir
une partie de la figure, ce qui facilite la détection d’erreurs éventuelles.
On peut enfin faire figurer sur l’écran les caractéristiques fonda-
mentales relatives au remplissage de l’encoche, tels la surface des
conducteurs, la densité du courant, l’échauffement, etc.
Le concepteur a le choix entre valider les résultats, si ceux-ci lui
conviennent, et modifier certaines grandeurs. Enfin, il est possible
d’avoir recours à des fichiers d’encoches types et de les adapter au prix
de faibles modifications.
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1.4 Optimisation
Lors de l’établissement d’un projet, optimiser est un concept qui
demeure en permanence à l’esprit de l’ingénieur soucieux de la
compétitivité de ses réalisations. La conception assistée par ordi-
nateur est a priori un bon moyen de réaliser des optimisations, du
fait de la participation active de l’opérateur au déroulement des
calculs. Celui-ci a toute latitude d’étudier l’influence d’un quelconque
paramètre sur les caractéristiques qui l’intéressent. La recherche de
l’optimum s’effectue alors par une exploration systématique des
différents degrés de liberté indépendants. Cette démarche n’est
toutefois applicable que pour des cas isolés, non répétitifs, pour
éviter l’écriture de programmes nouveaux ou l’aménagement de
logiciels existants, et l’étude ne peut porter que sur un faible nombre
de paramètres. L’optimisation globale d’un turboalternateur est trop
complexe pour s’inscrire dans un cadre aussi rigide et doit donc faire
l’objet d’algorithmes particuliers [1] [2].
2. Détermination des champs
électromagnétiques
2.1 Généralités
La détermination des champs électromagnétiques est d’un grand
intérêt pour l’ingénieur chargé de la conception des machines élec-
triques. En effet, le dimensionnement et l’évaluation d’une machine
synchrone reposent sur la connaissance des inductions, dont
découle le calcul des efforts dans les conducteurs, des ampèretours
consommés dans les circuits magnétiques, des flux utiles et des flux
de fuite, des réactances, etc. L’analyse de ces phénomènes électro-
magnétiques est basée sur la résolution des équations de Maxwell
dont la complexité est telle qu’elle exclut dans la plupart des cas
toute formulation analytique [18] [19].
Les méthodes graphiques (par exemple les tracés de Lehmann)
ou analogiques (cuves rhéographiques) sont à présent tombées en
désuétude, au profit des méthodes analytiques, numériques ou
mixtes. Ces méthodes permettent de modéliser les géométries les
plus complexes et de prendre en compte les phénomènes physiques,
comme la saturation des matériaux ferromagnétiques, les aniso-
tropies des milieux et la présence des courants de Foucault induits
dans les conducteurs soumis à un flux variable.
■ Les principales méthodes numériques sont :
— la méthode des différences finies : elle repose sur la décom-
position en série de Taylor du potentiel scalaire en des nœuds dis-
posés suivant un quadrillage rectangulaire [24] ; très simple à mettre
en œuvre, cette méthode souffre toutefois de la faible qualité de son
approximation et de son incapacité profonde à modéliser des géo-
métries complexes ;
— la méthode des éléments finis : son principe consiste en un
découpage du domaine en éléments de formes diverses, à l’intérieur
desquels le potentiel est approché par un polynôme [25] ; la réso-
lution se ramène à la minimisation d’une fonctionnelle liée à l’énergie
emmagasinée dans les éléments ;
— la méthode des équations intégrales de frontière : elle est basée
sur l’utilisation des fonctions de Green [3] [4] et [26] ; son intérêt
réside dans le fait que seules les limites sont maillées (contours en
deux dimensions, surfaces en trois dimensions), ce qui diminue
considérablement la place mémoire nécessaire ; le calcul du poten-
tiel n’est pas effectué simultanément dans tout le domaine mais
uniquement où cela est utile, ce qui réduit le temps de calcul, sauf
si le domaine englobe des matériaux ferromagnétiques non
linéaires ;
— les méthodes hybrides : elles traitent les domaines complexes
par un maillage d’éléments finis et les zones extérieures homogènes
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par les équations intégrales de frontière, des problèmes se posant
pour connecter les deux types de formulations à la frontière.
Notre préférence va à la technique des éléments finis, parti-
culièrement bien adaptée au calcul d’une machine synchrone.
■ On trouve, actuellement, sur le marché, de nombreux logiciels
d’éléments finis performants, et les constructeurs hésitent parfois
entre l’acquisition clef en main d’un programme et sa création [16] :
— la première éventualité implique de prospecter et de tester les
codes de calcul, afin de choisir celui qui satisfera pleinement les
objectifs ; l’acquisition a pour avantage la mise à disposition rapide
des outils de calcul, après une phase de formation du personnel ;
— l’écriture des programmes nécessite de disposer d’ingénieurs-
programmeurs et, bien entendu, de temps.
Si l’ampleur des investissements financiers est comparable, notre
expérience personnelle nous a permis de constater qu’il est beau-
coup plus intéressant d’écrire le programme, un délai de trois à six
mois étant suffisant si l’on dispose de la formulation détaillée. Cette
solution présente de nombreux avantages :
— toute modification peut être effectuée au fur et à mesure des
besoins sans faire appel à un organisme extérieur, ce qui allonge
inévitablement les délais ;
— le fait d’être propriétaire des logiciels autorise leur implantation
sur tous les postes de travail de l’entreprise sans redevance sup-
plémentaire, ainsi que leur fourniture à des licenciés ou même leur
commercialisation ;
— l’automatisation de tâches répétitives peut être incorporée au
préprocesseur de maillage ou au postprocesseur d’exploitation des
résultats ;
— il est possible de concevoir des programmes qui fonctionnent
sur des PC, beaucoup moins chers que les stations de travail.
2.2 Méthode des éléments finis
2.2.1 Préliminaires
Dans un but de simplification, notre exposé se limite aux
problèmes de magnétostatique bidimensionnels, la magnétodyna-
mique étant abordée au paragraphe 2.4 ; toutefois, il est parfaite-
ment possible d’étudier des structures à trois dimensions [5].
Les lois de l’électromagnétisme sont basées sur les équations de
Maxwell ([6] [18]) qui traduisent le lien entre le champ magnétique
H et la densité de courant J qui est sa source, et la conservation
du flux de l’induction B qui dérive du potentiel vecteur A :
B = rot A
J = rot H
div B = 0
On introduit également la relation
B = µ0 µr H
caractérisant les propriétés des milieux, µ r étant la perméabilité rela-
tive, fonction de B dans les matériaux ferromagnétiques, et µ 0 la per-
méabilité du vide.
Nous supposons la structure infiniment longue dans la direction
Oz perpendiculaire au plan xOy : l’induction n’a alors que deux
composantes Bx , By ; il en est de même du champ H . Dans cette
hypothèse, J et A se réduisent à leur seule composante suivant
Oz, que l’on note de façon identique sans indice superflu. L’étude
D 3 595 − 9
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se restreint également aux milieux isotropes, mais il est possible Le potentiel en tout point d’un élément (e) est parfaitement
d’introduire les effets de l’anisotropie en cas de besoin (tôle à cristaux défini par les valeurs des potentiels en ses trois sommets ; il
orientés par exemple) en substituant à µ r une matrice carrée s’exprime à partir de la formule (3), par la relation :
d’ordre 2, ce qui complique la formulation sans en changer le prin- 3
cipe. Remarquons, enfin, qu’il est possible de traiter les problèmes
axisymétriques à trois dimensions par une résolution à deux dimen- A ( e ) = N1 A1 + N2 A2 + N3 A3 = ∑ Ni Ai (4)
sions en coordonnées cylindriques [7]. i=1

Tous calculs faits (i, k,  représentant toute permutation circulaire

des indices 1, 2, 3 assignés dans le sens trigonométrique), on a :
2.2.2 Formulation
Pi + Qi x + Ri y

N i = ---------------------------------------
La combinaison des équations 2∆ 

∂A Pi = xk y – x yk 
B x = ---------
∂y 
Qi = yk – y  (5)
∂A 
B y = – --------
∂x
- Ri = x – xk 

----- ( P i + P k + P  ) 
∂ H ∂H 1
∆ =
( rot H ) z = ---------y- – ---------x- 2
∂x ∂y
avec ∆ est la surface du triangle (e),
conduit à l’équation différentielle de Poisson
N1 , N2 , N3 sont appelées coordonnées d’aire du fait de leurs
∂ 1 ∂A ∂ 1 ∂A propriétés géométriques.
   
-------- ------- -------- + -------- ------- -------- + µ 0 J = 0
∂x µ r ∂ x ∂ y µr ∂ y
(1) La minimisation de la fonctionnelle W est réalisée quand les
dérivées partielles par rapport à tous les potentiels des nœuds sont
Le théorème d’Euler démontre que résoudre cette équation diffé- nulles. Considérons l’équation relative à Ai :
rentielle revient à minimiser la fonctionnelle d’énergie W, qui s’écrit
dans le cas présent : ∂W
----------- = 0
∂A i

W =  Ω
1  ∂A
-----------  --------
2 µ r  ∂x
2
  +  -------
∂y  
- –µ
∂A 2
0 J A dx dy (2) L’équation (4) montre que l’on peut restreindre l’intégrale
double (2) au domaine formé des n éléments (ei )n comportant le
sommet i. On en déduit :
L’intégrale est étendue à l’ensemble du domaine de calcul Ω, que
l’on subdivise en petits éléments par un maillage triangulaire,
chaque triangle étant repéré par ses trois sommets (figure 4). Dans
∂W
----------- =
∂A i ∑
n
  µ
( ei )n
1  ∂A(e) ∂
 ∂A(e)
 ∂A(e) ∂
 ∂A(e) 

-------  ----------------- ------------ ----------------- + ----------------- ------------ ----------------- 
r  ∂x ∂ Ai ∂x ∂ y ∂ Ai ∂y 
chaque élément (e), le potentiel est approché par un polynôme du
∂A(e)

premier degré en x et y sous la forme :
– µ 0 J ---------------- d x d y
A (e) = a1 + a2 x + a3 y (3) ∂ Ai

avec a1 , a2 , a3 coefficients qui dépendent des coordonnées des ce qui devient, compte tenu de (4) et (5) :
sommets du triangle et des potentiels corres-
pondants.
Cette subdivision exclusivement triangulaire du premier ordre a
∂W
----------- =
∂A i ∑
n
  µ
( ei )n
1 Q
r  2∆ k
Qk Ak
-------  --------i- ∑ ----------------
2∆
Ri Rk Ak 
- + --------- ∑ ---------------
2 ∆ k 2 ∆ 
-


l’avantage de s’adapter à toute configuration géométrique et
permet un numérotage systématique des points à l’aide d’algo- – µ0 J Ni d x d y
rithmes simples. De plus, l’induction est constante dans l’élément
et, par conséquent, la perméabilité l’est également, ce qui facilite On aboutit à un système linéaire de forme matricielle :
l’intégration analytique de la formule (2).
MA–F = 0 
 (6)
MA = F 

avec M matrice de raideur,

A matrice des potentiels vecteurs aux nœuds,
F second membre du système.
Le terme Mik se calcule par intégration sur les triangles comportant
les nœuds i et k, soit :

M ik = ∑
n
 ( ei )n
1 Qi Qk + Ri Rk
------- ------------------------------------
µr 4∆
2
dx dy



 (7)
1 Qi Qk + Ri Rk 
= ∑ ------- ------------------------------------ 
Figure 4 – Repérage d’un élément triangulaire
n
µ r 4∆ 

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tandis que le second membre Fi est déterminé par :
Fi = ∑
n
 ( ei )n
µ0 J Ni d x d y =
n
µ0 J ∆
∑ -----------------
3
-
en considérant que J est uniforme sur chaque élément.
Ce système linéaire présente les particularités suivantes :
— il est symétrique, comme le montre l’équation (7) ;
— la matrice M comporte un fort pourcentage de termes nuls, car
Mik n’est calculé que si le nœud i est relié au nœud k ; on a donc
intérêt à concentrer ces termes autour de la diagonale principale de
M, ce qui lui confère une structure-bande mise à profit pour diminuer
le coût de résolution du système (§ 2.3.5).
2.2.3 Conditions aux limites
■ Les conditions aux limites les plus courantes [24] sont :
— les conditions de Dirichlet, où A est constant sur la limite, ce
qui revient à dire que l’induction B est parallèle à ce contour ;
comme A est connu, les équations correspondant à ces nœuds
doivent être éliminées, et les seconds membres modifiés en
conséquence pour les nœuds qui leur sont reliés ;
— les conditions de Neumann, où B est perpendiculaire à la
limite ; ces conditions sont implicitement réalisées par la fonction-
nelle.
Ces deux types de conditions apparaissent souvent sur les axes
de symétrie, ce qui permet de limiter le maillage à une portion du
domaine. Par ailleurs, il est indispensable d’imposer le potentiel en
au moins un nœud, sous peine d’obtenir une matrice M singulière.
Cela s’explique du fait que le potentiel A est défini à une constante
près.
formulation de la fonctionnelle associée aux éléments de ce domaine
est inchangée, ce qui facilite la mise en équations. Enfin, l’application
de la transformation inverse (identique, puisque involutive) permet
de calculer l’induction B à grande distance de l’origine avec une
remarquable précision.
2.2.4 Non-linéarité
Dans les matériaux ferromagnétiques, la perméabilité relative µ r
dépend fortement de l’induction ; elle varie couramment de 5 000
à moins de 10. Le fait que µ r soit à la fois une donnée et un résultat
du calcul implique des itérations à partir de valeurs initiales
convenablement estimées, chaque itération comportant la résolu-
tion du système, le calcul des inductions et des nouvelles per-
méabilités.
■ Pour que ce processus converge, on a recours à la méthode de
convergence de Newton-Raphson ; son principe est le suivant : soit
à résoudre un système non linéaire de m inconnues dont l’équation
i s’écrit :
fi (A1 , ... , Am ) = 0
On forme la matrice jacobienne Y dont le terme générique Yik
s’exprime par :
∂f i (A 1 , ... , A m )
Y ik = --------------------------------------------- (8)
∂ Ak
À partir d’une répartition initiale des potentiels A0 ne satisfaisant
pas le problème, on calcule les corrections incrémentales  A0 en
résolvant le système :
Y  A0 + T 0 = 0
T 0 est la matrice des résidus :

■ Il faut également considérer le problème des limites extérieures Ti = fi (A1 , ... , Am )

du maillage, celui-ci ne pouvant bien évidemment pas être étendu Le potentiel A1 est, alors, déterminé par :
à l’infini.
Lorsque la structure est entourée d’une couronne ferromagnétique A1 = A0 +  A0
qui canalise les lignes d’induction (dans la mesure où elle n’est pas
Ce processus réitéré procure une convergence très rapide, car
saturée), il est inutile de mailler une zone d’air à l’extérieur de cette
quadratique à proximité de la solution exacte ; il faut toutefois bien
couronne, le potentiel vecteur pouvant y être considéré comme
choisir l’initialisation de A pour éviter les oscillations dans les
négligeable. Il suffit, dans ce cas, d’imposer une condition de
premières itérations, ce qui ne nuit pas à la convergence, mais la
Dirichlet sur la frontière extérieure.
ralentit et augmente notablement le temps de calcul.
Dans le cas contraire, il est souvent obligatoire d’étendre le
Le calcul de la matrice jacobienne est assez long à développer,
maillage très loin autour du domaine d’étude afin d’éviter d’y
mais ne présente pas de difficulté ; nous nous contentons de donner
perturber la répartition du champ, et parfois pour évaluer l’amplitude
les résultats principaux.
du champ de fuite. Il en résulte une augmentation considérable du
nombre d’éléments, et par conséquent du temps de calcul. Dans le cas qui nous préoccupe, l’équation i s’exprime avec la
relation (6) par :
Parmi les différentes méthodes qui ont été imaginées, nous avons
retenu celle développée par l’équipe du Professeur m
J.C. Sabonnadière [8], car elle allie efficacité et simplicité de mise
en œuvre. Son principe consiste à partager l’espace en deux
f i (A 1 , ... , A m ) = ∑ Mik Ak – Fi
k=1
domaines, le premier (intérieur) incluant tous les conducteurs et les
matériaux ferromagnétiques, le deuxième (extérieur) s’étendant à La dérivation par rapport à A  donne le terme Y i , avec la
l’infini et ne comportant que de l’air. Le domaine extérieur subit une relation (8) :
transformation spatiale bijective dont l’image est une zone de dimen-
m
sion finie. La façon la plus simple de procéder est d’entourer la zone ∂M ik
intérieure d’un cercle de rayon R centré à l’origine, et d’utiliser la Y i = M i + ∑ Ak --------------
∂A 
-
transformation involutive suivante, l’image P ’ (x ’, y ’ ) d’un point k=1
P (x, y ) s’obtenant par les relations : Le terme M i dépend de la perméabilité µ r , fonction elle-même
2 2 de l’induction B et par conséquent du potentiel vecteur A. La
R x R y dérivation s’effectue donc sous la forme
x ′ = -------------------- y ′ = --------------------
x 2+ y 2 x 2+ y 2
∂M ik ∂M ik ∂ µ r ∂B 2
- = --------------- -----------2- ------------
--------------
On remarque que la frontière de séparation est invariante et que ∂A  ∂ µ r ∂B ∂A 
l’image du domaine extérieur se superpose à la région intérieure.
De plus, comme il s’agit d’une transformation conforme, la

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Les nœuds i et  appartiennent simultanément à deux triangles

au plus. Nous affectons les indices 1 et 2 aux grandeurs relatives
à ces triangles.
Après dérivation et regroupement des termes, on arrive tous
calculs faits, à la forme suivante :
( R i B x1 – Q i B y1 ) ( R  B x1 – Q  B y1 ) ∂ µ r1
Y i = M i – --------------------------------------------------------------------------------------------- -----------2-
2∆ 1 µ 2r1 ∂B 1

( R i B x 2 – Q i B y 2 ) ( R  B x 2 – Q  B y 2 ) ∂ µ r2
– -------------------------------------------------------------------------------------------- -----------2-
2 ∆ 2 µ r2 2
∂ B2

On remarque que Y i n’est différent de zéro que si les nœuds i

et  sont reliés, et que cette expression est symétrique ( Y i = Y i ) .
La matrice jacobienne a donc la même structure que celle de M, ce
qui implique qu’une itération de la méthode de Newton-Raphson ne
consomme pas plus de temps machine du point de vue système
linéaire que la résolution non itérative.
■ Le critère du test de convergence peut être de diverses natures. On
peut en effet considérer la somme quadratique des résidus Ti ou des
incréments ∆ Ai , et arrêter les itérations lorsque la somme est infé-
rieure à une valeur fixée. Un autre choix consiste à opérer le test sur
le plus grand écart ∆ Ai .
Nous préférons comparer les inductions et les perméabilités entre
les calculs successifs, car ces valeurs sont plus parlantes que le
potentiel vecteur. Une variation d’induction de 0,01 T s’interprète
immédiatement, ce qui n’est pas le cas pour un écart de potentiel
de 0,01 Wb/m.

2.3 Calcul de la coupe transversale

d’une machine synchrone
2.3.1 Organigramme

L’organigramme (figure 5) est l’image de l’organisation générale

d’un programme de calcul par les éléments finis. Le déroulement
séquentiel des opérations (hormis le rebouclage dû à la non-linéarité
du système) permet de distinguer trois groupes principaux :
— le préprocesseur, appelé communément mailleur, chargé de
générer les données nécessaires à la résolution ;
— le processeur de résolution, dénommé solveur ; Figure 5 – Organigramme d’un programme d’éléments finis
— le postprocesseur d’exploitation des résultats.
Ces trois modules utilisent une base de données commune,
constituée de fichiers dont le contenu s’enrichit à chaque étape. Le est optimisée (§ 2.3.4). Cette méthode est très commode lorsque la
premier et le troisième modules peuvent être soit des programmes géométrie des pièces calculées est sujette à une grande variété, car
généraux de grande interactivité, soit des logiciels liés à une le maillage est ainsi obtenu rapidement (en moins d’une heure, pour
application spécifique comme, par exemple, la coupe transversale des structures de moyenne complexité).
d’une machine synchrone.
■ L’autre manière consiste en l’écriture d’un préprocesseur dédié
au maillage d’une structure répétitive de forme complexe. Dans le
cas de la machine synchrone, l’imposition manuelle des coor-
2.3.2 Maillage données des nœuds situés sur les limites des matériaux nécessiterait
de longs calculs, notamment au niveau des encoches du
2.3.2.1 Processus rotor (§ 2.3.2.3). L’écriture d’un logiciel chargé de récupérer les résul-
L’élaboration du maillage est l’étape la plus fastidieuse pour le tats du programme de dimensionnement et d’élaborer automatique-
concepteur ; aussi est-il important de soigner particulièrement cette ment le maillage présente de nombreux avantages, comme par
partie du programme. On peut distinguer deux manières d’aborder exemple le faible délai d’obtention du découpage. En outre, son
le problème. utilisation ne requiert pas de formation à la technique des éléments
finis.
■ L’une est axée essentiellement sur l’ interactivité homme- Remarque : dans les deux cas, il est nécessaire de disposer d’une bibliothèque de logi-
machine, l’utilisateur bâtissant entièrement le maillage visualisé sur ciels performants conçus de façon à faciliter au maximum l’activité du concepteur.
un écran graphique, imposant les nœuds principaux et les reliant par
des lignes délimitant les contours des matériaux. Les différentes
zones sont ensuite maillées automatiquement et la largeur de bande

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2.3.2.2 Logiciels de maillage
Mailler un domaine consiste à implanter un certain nombre de
nœuds et à relier ces points de manière à former des triangles dont
chacun sera déterminé par ses trois sommets repérés dans le sens
trigonométrique. L’ordre de numérotation des éléments triangulaires
du maillage est sans importance ; par contre, celui des nœuds
(figure 6) est primordial, à cause de la largeur de bande (§ 2.3.4) ;
on a intérêt à regrouper les termes différents de zéro autour de la
diagonale principale de la matrice M du système linéaire (6), matrice
carrée ayant une structure bande, afin de réduire le temps de calcul.
Pour réaliser ces opérations, divers programmes sont mis en
œuvre, dont certains sont réservés au mode interactif :
— imposition d’un nœud, soit par pointage à l’écran, soit par
donnée de ses coordonnées ;
— définition d’une ligne (droite ou arc de cercle) joignant deux
nœuds ; on spécifie, également, le nombre de divisions de la ligne
ou la distance maximale entre deux nœuds reliés ;
— définition d’un matériau (densité de courant, perméabilité
constante ou courbe B (H ), conductivité électrique, etc.) ;
— maillage d’une zone délimitée par des lignes : l’opérateur effec-
tue un pointage à l’intérieur de la zone ; le programme détermine
automatiquement les numéros des lignes du contour, qui doit, bien
entendu, être fermé, puis subdivise le domaine en limitant l’écart
entre deux nœuds reliés ; pour des raisons de précision de la réso-
lution, on s’arrange pour que les éléments ne soient pas trop aplatis,
en effectuant une triangulation dite de Delaunay [9], qui produit un
maximum de triangles quasi équilatéraux ; les éléments créés sont
affectés du numéro de matériau courant.
Chaque matériau défini reçoit un numéro. Chaque élément est
affecté d’un numéro de matériau. Le matériau courant est celui qui
a été sélectionné avant la création des éléments :
— reproduction d’une zone maillée, avec possibilité de la modifier
par translation, rotation, homothétie, symétrie ou toute combinaison
de ces transformations ;
— bibliothèque mathématique pour le calcul des coordonnées
des nœuds, passage de coordonnées polaires en cartésiennes,
répartition uniforme de points sur un segment de droite, un arc de
cercle, etc. ;
— vérification du maillage : avant de lancer un calcul coûteux, il
est bon de s’assurer de la validité de la triangulation ; la plupart des
anomalies sont détectables visuellement à l’écran, telle par exemple
l’absence d’un élément ; une exploration systématique des éléments
par le programme se révèle parfois plus efficace, notamment lorsque
le maillage est produit par un programme batch ; on détecte, en
particulier, les nœuds ne faisant partie d’aucun élément, les triangles
comportant des nœuds de numéro nul (pendant la phase d’écriture
et de test du programme batch, toutes les erreurs sont envisa-
geables, comme celle qui consiste à oublier d’affecter des numéros
de nœuds à un élément ; ce test ne présente pas d’intérêt en inter-
actif), numérotés à l’envers (surface négative) ou plats (surface
nulle) ; on s’assure, également, de la présence d’au moins un maté-
riau parcouru par un courant ou de conditions aux limites non nulles ;
on vérifie, enfin, qu’il existe au moins un nœud affecté d’un potentiel
imposé, afin d’éviter la singularité de la matrice du système linéaire.
2.3.2.3 Cas de la machine synchrone
La figure 7, relative à un alternateur bipolaire d’une puissance de
900 MW, montre la complexité d’un tel maillage, comportant en
l’occurrence 3 201 nœuds et 6 144 triangles. Il offre la particularité
d’être composé d’un découpage rectangulaire en lignes radiales et
circonférentielles, chaque rectangle se divisant en deux triangles. Le
nombre de lignes radiales est adapté en fonction du nombre
d’encoches du stator, afin de ne mailler qu’un seul pas dentaire et
de le reproduire ensuite par une succession de rotations. Les
divisions du rotor sont inégales et peuvent comporter des grandes
et des petites encoches, voire aucune encoche (au centre du pôle).
Les lignes radiales sont réparties entre les divisions proportion-
nellement à leur écart angulaire, de façon à les distribuer
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uniformément. De plus, on favorise le maillage des dents du rotor
et du stator, du fait qu’elles canalisent l’induction magnétique.
Le nombre de lignes circonférentielles est adapté pour ne pas
dépasser 3 300 nœuds et 6 300 triangles, de façon à réduire la place
occupée en mémoire centrale, ainsi que la durée du calcul (la rapidité
d’obtention des résultats étant primordiale, pour un programme
d’utilisation courante). Ces lignes sont réparties entre les couronnes
et les encoches du stator et du rotor et l’entrefer. Notons, toutefois,
que ces valeurs sont bien inférieures aux limites théoriques des pro-
grammes, celles-ci dépendant essentiellement de la quantité de
mémoire disponible. Un maillage comportant 20 000 nœuds et
40 000 éléments est parfaitement envisageable (dans le cas d’un
calcul d’une structure prototype où le facteur temps n’est pas déter-
minant), même sur un micro-ordinateur.
Du fait de la symétrie, un seul pôle est maillé, les conditions de
périodicité étant incluses au cours de la phase de résolution par une
modification de la matrice de raideur. Toutefois, il est nécessaire de
considérer deux pôles, lorsque le nombre d’encoches du stator par
pôle est fractionnaire. Le stator est placé dans une position symé-
trique par rapport à l’axe polaire, mais ce n’est pas obligatoire, et
l’on peut à volonté modifier cette position en effectuant une rotation
des encoches du stator dans les limites d’un pas dentaire. Cette opé-
ration est aisée du fait que les nœuds sont repérés tout d’abord en
coordonnées polaires, la transformation en coordonnées carté-
siennes n’ayant lieu qu’au moment de la résolution.
Le programme de maillage du rotor est la partie la plus complexe
du fait que, non seulement, le nombre de lignes radiales est très
variable d’une division à l’autre (de 2 à 10), mais qu’il existe, éga-
lement, différentes formes d’encoches avec ou sans sous-encoche,
trapézoïdale ou rectangulaire, à prise de gaz dans l’entrefer.
Il faut aussi tenir compte des encoches au centre du pôle, car
celles-ci ne contiennent qu’un amortisseur et sont par conséquent
beaucoup moins profondes. Pour simplifier le programme, ces
dernières sont maillées comme les grandes encoches, un simple
changement de numéro de matériau suffisant à substituer l’acier au
cuivre. Le découpage de l’entrefer s’effectue, à la fin, par inter-
polation linéaire.
En réalité, l’encoche ne comporte pas que du cuivre, mais aussi
des isolants et des canaux de ventilation. Pour simplifier, on
considère que le courant est homogène dans toute l’encoche (ce qui
revient à considérer que l’encoche est remplie de cuivre), ce qui a
une influence négligeable sur les résultats.
2.3.2.4 Tracé du maillage
■ Le tracé de la triangulation n’offre a priori aucune difficulté, car il
suffit de tracer les triangles dans l’ordre de leur numérotation.
Toutefois, cette méthode n’offre de performances acceptables que
sur un écran graphique, un traceur électrostatique ou une impri-
mante laser (§ 1.2.6.1). Avec un traceur à plumes, le temps de dépla-
cement de l’outil de traçage entre deux triangles est souvent de
l’ordre de la moitié de la dureé totale du tracé, du fait que les éléments
sont numérotés dans un ordre quelconque.
Un gain de temps appréciable est obtenu en supprimant le tracé
surabondant des côtés communs à deux triangles, et en triant les
éléments suivant des critères de proximité, l’algorithme étant simi-
laire à celui d’optimisation de largeur de bande (§ 2.3.4). Il faut
toutefois construire des tables de voisinage des éléments, ce qui
allonge parfois notablement la durée du processus.
■ Nous préférons utiliser une méthode originale très optimisée dont
le principe est le suivant : on abandonne la notion de triangle pour
considérer celle de liaison entre deux nœuds.
Le programme stocke, pour chaque nœud, les numéros des points
qui lui sont reliés. La plume étant placée sur un nœud de départ,
elle trace une liaison quelconque parmi celles qui demeurent pos-
sibles. Cette liaison est alors détruite dans le tableau de stockage.
On réitère le processus à partir du point d’arrivée jusqu’à ce
qu’advienne un blocage sur un point, faute de liaison pour continuer.
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Figure 6 – Maillage partiel des encoches d’un stator de machine synchrone. Numérotation initiale des nœuds

Le programme recherche alors le nœud le plus proche de la posi-
tion de la plume, ce qui minimise les déplacements inutiles à plume
levée, et l’algorithme se poursuit jusqu’à épuisement des liaisons.
Aussi le temps de l’opération est-il presque entièrement consacré
au dessin proprement dit, ce qui conduit à des durées remarqua-
blement plus faibles. La figure 7 est ainsi réalisée en moins de 5 min.
Par ailleurs, ce programme permet de tracer une zone extraite du
maillage à plus grande échelle, et d’y inscrire les numéros des
éléments ou des matériaux associés. Enfin, une représentation opti-
male est obtenue sur écran en traçant le contour de chaque triangle
dans une couleur fonction du matériau, voire en coloriant l’intérieur
si le processeur graphique est suffisamment rapide.
2.3.3 Matériaux et régime de fonctionnement
L’imposition d’un régime de fonctionnement conduit à spécifier
les densités de courant dans les conducteurs, ainsi que les courbes
de magnétisme B (H ) des différents matériaux ferromagnétiques (cf.
article Machines synchrones. Fonctionnement en régime permanent
dans ce traité [20]).
2.3.3.1 Courbes de perméabilité relative
La prise en compte de la non-linéarité due à la présence de maté-
riaux ferromagnétiques implique de connaître la dérivée de la
perméabilité µ r par rapport au carré de l’induction B (§ 2.2.4). L’ingé-
nieur étant plus familiarisé avec les courbes B = f (H ), il est utile
d’incorporer au préprocesseur un sous-programme permettant
d’imposer des courbes de tôle ou d’acier non standard sous forme
de couples (B, H ). À partir de ces données, le logiciel détermine les
valeurs de µ r correspondant à chaque induction, puis lisse la courbe
et l’affiche à l’écran. L’opérateur a alors toute facilité de modifier
éventuellement certains points, en cas d’erreur ou si le lissage ne
lui paraît pas satisfaisant. En effet, l’obtention d’une bonne
convergence est subordonnée à la qualité du lissage de la courbe
µ r = f (B 2 ), qui ne doit pas présenter de points anguleux. Pour cela,
on fait appel à l’interpolation Spline, dont le principe est le
suivant [10] : entre deux valeurs fixées, µ r est approchée par un poly-
nôme du troisième degré en B 2 dont les coefficients sont calculés
de façon à assurer la continuité des dérivées première et seconde
de µ r par rapport à B 2 ; ces coefficients sont évalués une seule fois
au début de l’exécution du programme.

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2.3.3.2 Densités de courant
Le second membre du système (6) (§ 2.2.2) dépend des courants
dans les conducteurs, sources du champ magnétique, qui peuvent
être imposées de deux manières :
— en donnant la densité de courant J considérée comme uniforme
dans le matériau ;
— en spécifiant le courant total I dans le conducteur, le pro-
gramme se chargeant de sommer les surfaces élémentaires ∆ des
éléments faisant référence au matériau et d’en déduire la densité
de courant.
Pour un alternateur, ces valeurs dépendent du régime (à vide, en
charge ou en court-circuit).
■ En marche à vide, seul le rotor est alimenté, avec un courant
d’excitation estimé à partir de la caractéristique à vide théorique et
de la tension du stator imposée.
■ En charge, le courant rotorique est imposé similairement. Au
stator, le repérage des phases des courants dans les barres d’entrefer
et de fond d’encoche en fonction du bobinage (nombre d’encoches
par pôle et phase, pas de raccourcissement) ayant été réalisé lors de
l’affectation des matériaux aux éléments, il suffit de calculer les
amplitudes des courants correspondants. Ces valeurs se déduisent
des données, en l’occurrence les puissances active et réactive, la ten-
sion du stator et le facteur de puissance avec le signe du déphasage
entre le courant et la tension (figure 2).
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Figure 7 – Maillage de la coupe transversale
d’une machine synchrone de 1 000 MVA
De plus, l’angle interne δ (angle entre la tension et l’axe transversal
figure 8) est inconnu au départ et il faut donc l’initialiser. Là encore
le programme de dimensionnement nous en livre une valeur
approximative qui sera affinée au cours des itérations.
■ En court-circuit, on utilise la connaissance théorique des ampère-
tours de court-circuit pour démarrer le calcul, et la convergence
s’opère par le courant d’excitation pour obtenir une tension nulle aux
bornes du stator.
2.3.4 Largeur de bande
Comme nous l’avons évoqué au paragraphe 2.2.2, le système
linéaire à résoudre est très clairsemé, chaque équation ne compor-
tant qu’une dizaine de coefficients non nuls ; il est donc intéressant
de concentrer ces termes à proximité de la diagonale principale, ce
qui confère à la matrice une structure-bande. Du fait que le nombre
d’opérations nécessaires à la résolution est proportionnel au nombre
d’équations et au carré de la largeur de bande, il est indispensable
de rendre cette dernière la plus faible possible. Cette minimisation
peut être réalisée soit par le programmeur qui impose une numé-
rotation adéquate des nœuds, soit par un programme.
■ La conception d’un algorithme de réduction automatique condui-
sant à l’optimum dans tous les cas de figure semble irréalisable, la
valeur minimale n’étant pas calculable. Nous avons préféré dévelop-
per un logiciel simple dont le principe repose sur une renumé-
rotation systématique de tous les points. Le programme
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Figure 8 – Diagramme vectoriel simplifié
en régime de charge stationnaire
propose un nœud de départ présentant un nombre faible de liaisons
avec d’autres points, ce qui est le cas en général sur une frontière du
domaine. L’opérateur accepte ou choisit éventuellement un autre
point. Ce nœud étant affecté du numéro 1, le programme numérote
de 2 à n1 les nœuds qui lui sont reliés, puis de (n1 + 1) à n2 ceux reliés
au nœud 2 qui n’ont pas reçu de nouvelle détermination, et ainsi de
suite jusqu’à épuisement des liaisons. Ce procédé très rapide peut
donner des résultats très différents en fonction du nœud de départ
sélectionné, et plusieurs essais sont parfois nécessaires pour obtenir
un résultat acceptable.
■ En ce qui concerne le maillage de la machine synchrone de
l’exemple de la figure 7, la minimisation relève du programmeur.
Pour des raisons de commodité, les nœuds sont numérotés
suivant les lignes circonférentielles, ce qui a pour avantage de
dissocier stator, rotor et entrefer dans des sous-programmes
séparés ; l’ajout d’un nouveau type d’encoche est aisé, le découpage
d’un sous-groupe n’ayant aucune incidence sur celui des autres
domaines. Par contre, la largeur de bande est ainsi liée au nombre
de lignes radiales (de l’ordre de 120), ce qui est acceptable du point
de vue de la mémoire occupée, mais pénalise la rapidité de résolu-
tion. On réalise un gain important en transformant cette numérota-
tion circulaire en numérotation radiale. Il faut, toutefois, observer que
les conditions de périodicité et d’antisymétrie des potentiels, mises
à profit pour réduire le calcul, ont pour corollaire de relier artificiel-
lement les nœuds situés sur l’axe de symétrie (axe polaire). On est
conduit à débuter la nouvelle numérotation par l’axe interpolaire,
puis à alterner entre les lignes radiales situées de part et d’autre de
cet axe, pour terminer par l’axe du pôle. De cette façon, la largeur de
bande correspond au double du nombre de lignes circonférentielles,
soit environ 60. Un programme se charge d’effectuer la correspon-
dance entre les deux types de numérotation.
■ Lors d’un calcul de marche à vide, il est possible de réduire
notablement la largeur de bande en ne maillant qu’un demi-pôle
(ou un pôle entier, si le nombre d’encoches par pôle du stator est frac-
tionnaire) du fait de la symétrie des potentiels par rapport à l’axe
interpolaire. Dans ce cas, on impose des conditions aux limites de
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Dirichlet (A = 0) sur l’axe du pôle, et des conditions de Neumann sur
l’axe interpolaire (§ 2.2.3). Cela entraîne une complication du
maillage au niveau des encoches du stator mais, en contrepartie, la
largeur de bande est divisée par deux à la suite de l’abandon des
conditions de périodicité, et le maillage obtenu est deux fois plus
dense. Il en résulte un gain important en temps de calcul (gain
évident, la durée étant proportionnelle au carré de la largeur de
bande et celle-ci étant divisée par deux) et en précision du résultat
(gain qui provient de l’amélioration de la représentation des contours
des encoches, des isolants des barres des encoches du stator, etc.).
2.3.5 Résolution
La résolution d’un système linéaire de 3 300 équations est l’étape
qui consomme le plus de temps de calcul et requiert une quantité
très importante de mémoire de stockage. Les méthodes itératives
permettent de minimiser la place nécessaire en mémoire, comme
par exemple celle du gradient conjugué préconditionné [11], le
nombre d’itérations et, par conséquent, la durée du calcul étant très
variables suivant le système à résoudre et le type de précondition-
nement choisi.
Nous avons préféré retenir la méthode directe de l’élimination
gaussienne avec pivot diagonal, qui consiste à rendre la matrice
triangulaire supérieure à l’intérieur de la largeur de bande [21] [27]
[28]. Le choix du pivot diagonal permet d’éviter les nombreuses per-
mutations inhérentes à la méthode du pivot maximal, et il se justifie
par le fait que les termes diagonaux sont prédominants et strictement
positifs.
La matrice M étant clairsemée et de surcroît symétrique (§ 2.2.2),
on se contente de stocker les valeurs non nulles ainsi que leurs
indices, seule la partie supérieure à la diagonale principale étant
considérée. Par contre, le pivotage implique de conserver en
mémoire centrale une matrice carrée de dimension au moins égale
à la largeur de bande. Après pivotage, chaque équation est stockée
sur disque dans un fichier à accès direct, c’est-à-dire que chaque
enregistrement est repéré par le numéro de l’équation et est ainsi
récupérable directement. Toutefois, les temps d’accès et d’écriture
ou de lecture ne sont pas négligeables et il est avantageux de
renoncer à l’usage du disque si la capacité de la mémoire centrale
le permet, le gain de temps obtenu étant de l’ordre de 15 à 20 %.
La quantité de mémoire nécessaire se chiffrant à environ 2 Mo
(mégaoctets), cette économie est aisément réalisable, même sur
micro-ordinateurs, ceux-ci disposant couramment de 4 à 8 Mo.
Ainsi, bien optimisée, la résolution du système considéré (3 300
équations) dure en moyenne entre 1 et 2 s pour un gros ordinateur,
environ dix fois plus pour un micro-ordinateur puissant.
Dans le cas d’itérations de convergence du type Newton-Raphson,
il est possible, parfois, de gagner du temps à partir de la deuxième
résolution. On remarque que les coefficients Yik de la matrice jaco-
bienne sont égaux à Mik pour tous les nœuds n’appartenant pas à
un matériau non linéaire, et sont donc invariants au cours des
itérations. De ce fait, il est inutile de les recalculer. En outre, le pivo-
tage de la matrice est inchangé jusqu’à ce qu’il atteigne la première
équation relative à un nœud dans le fer. Il est donc préférable de
minimiser la largeur de bande en commençant par un nœud situé
le plus loin possible d’un tel matériau. Cette amélioration ne
s’applique pas au cas de la machine synchrone, composée en majo-
rité de domaines ferromagnétiques.
2.3.6 Convergence
Dans le cas général, la convergence est effectuée de la manière
exposée au paragraphe 2.2.4. Pour la machine synchrone, le
problème se complique du fait qu’à la non-linéarité des matériaux
ferromagnétiques se superpose l’imposition d’un régime de fonc-
tionnement (§ 2.3.3) que la solution finale devra satisfaire. La prise
en compte simultanée de tous les paramètres non linéaires au départ
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du calcul provoque une instabilité numérique, voire une forte diver-
gence. En effet, les oscillations des perméabilités et des potentiels
initialisés de manière approximative engendrent de notables varia-
tions d’amplitude de la tension aux bornes du stator, ce qui entraîne
des modifications importantes du courant d’excitation.
On est donc amené à dissocier, dans un premier temps, les deux
convergences, le processus de Newton-Raphson étant mené de
façon classique. Au bout de deux ou trois itérations, on constate que
la tension et le facteur de puissance sont pratiquement stabilisés.
On procède alors à la correction du courant du rotor I R et de l’angle
interne δ de façon adéquate, en répercutant les effets sur la
répartition des potentiels.
À vide, on modifie les potentiels dans le rapport des tensions,
tandis que le courant du rotor est interpolé en utilisant la pente de
la caractéristique à vide théorique au point considéré.
En charge, la formulation est plus complexe du fait que la tension
U du stator et le facteur de puissance cos ϕ sont liés à la fois à I R et à δ .
En désignant par U et cos ϕ la tension et le facteur de puissance
imposés, et par Uc et cos ϕc les valeurs calculées à partir de I R et
δ , les nouvelles valeurs I R′ du courant du rotor et δ ’ de l’angle interne
s’expriment sous les formes :
U c sin δ cos ϕ
δ ′ = arctan -----------------------------------------------------------------------------------
U cos ( ϕ c + δ ) + U c sin δ sin ϕ
cos ϕ sin δ
I R′ = I R ------------------ ----------------
cos ϕ c sin δ ′
■ L’expérience montre que la convergence par ce procédé est très
rapide si l’on ne s’intéresse qu’au courant d’excitation et à l’angle
interne, 4 ou 5 itérations étant suffisantes au total pour converger à
moins de 0,1 % sur ces valeurs. Cela tient au fait que la répartition
initiale des potentiels est assez bien connue en théorie, et donc que
le calcul itératif démarre dans de bonnes conditions. Il est possible
d’accélérer la convergence en pratiquant une légère surrelaxation,
qui consiste à majorer la correction du courant d’excitation de 5 à
10 %.
■ Par contre, les perméabilités sont plus lentes à converger (7 à
10 itérations). Si l’on se préoccupe de les connaître avec exactitude,
cela peut s’effectuer après isolation de la zone d’intérêt suivie d’un
remaillage affiné et d’un calcul itératif rendu nettement moins
onéreux car portant sur un nombre restreint de nœuds.
■ Signalons enfin que l’établissement de la caractéristique à vide
de la machine synchrone s’effectue très rapidement en procédant de
la façon suivante : on impose le courant d’excitation et on en déduit
la tension, en commençant par les valeurs faibles de IR . Comme les
matériaux ferromagnétiques ne sont pas saturés, ils se comportent,
pratiquement, linéairement et le calcul converge en une itération.
Pour chaque nouvelle valeur du courant du rotor, on initialise les
potentiels en multipliant ceux obtenus précédemment par le rapport
des courants. La caractéristique à vide complète est ainsi obtenue en
moins de 15 s.
2.3.7 Exploitation
2.3.7.1 Calcul de grandeurs électriques
■ Inductions
La répartition des potentiels vecteurs aux nœuds permet d’obtenir
bon nombre d’informations peu accessibles par le calcul traditionnel.
On en déduit, aisément, les inductions qui renseignent sur l’état de
saturation des zones les plus chargées. Ainsi, la carte des inductions
dans les dents du rotor peut permettre d’adapter, dans une certaine
mesure, leur largeur en fonction du flux qu’elles canalisent, ce qui
contribue à réduire les ampèretours d’excitation en régime de charge
nominale. De même, il est possible d’étudier, pour ce régime,
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l’influence d’une répartition dissymétrique des encoches au centre
du pôle (amortisseurs), ce qui permet de les répartir de façon
optimale.
Les inductions conduisent également à l’évaluation des forces de
Laplace développées dans les conducteurs, en fond d’encoche ou
sur le calage latéral, pour n’importe quel régime de fonctionnement.
Le calcul de l’énergie magnétique du système peut s’effectuer de
deux manières, soit par intégration du produit AJ /2 dans les
éléments parcourus par un courant, soit par sommation du terme
B 2/(2 µ 0 µ r ) dans tout l’espace.
Par ailleurs, le flux est directement déductible des potentiels, le
coefficient de proportionnalité étant la longueur idéale d’entrefer. Du
flux découlent diverses grandeurs électriques.
■ Tension aux bornes du bobinage du stator
Elle est calculée, au cours des itérations, par sommation sur les
deux axes des tensions élémentaires induites dans chaque spire, en
admettant que le flux varie sinusoïdalement avec le temps, ce qui
simplifie la dérivation. L’influence des têtes de bobines du stator est
simulée par l’introduction d’une réactance X tb dans le diagramme
vectoriel (figure 8). Après convergence, il est possible d’effectuer
une analyse plus poussée par décomposition en série de Fourier,
et de calculer ainsi les amplitudes du fondamental et des harmo-
niques du flux et de la tension.
■ Réactances synchrones longitudinale Xd et transversale X q
Elles sont reliées aux flux d’axes direct et transversal (Φd , Φq ) par
les équations :
ω Φ q = – X q Iq
ω Φd = – Xd Id + X af IR
les flux Φd et Φq découlant des tensions par :
Ud = ω Φq
Uq = – ω Φd
avec X af inductance mutuelle de couplage entre l’induit et
l’inducteur,
ω pulsation du courant.
La réactance d’axe transversal X q se déduit immédiatement de ces
relations :
X q = – Ud / Iq
Le flux d’axe direct est, par contre, lié à la fois au courant du stator
et au courant du rotor. De ce fait, on est amené à opérer de la façon
suivante. Après avoir déterminé la répartition des potentiels et des
perméabilités relatives pour le régime de charge considéré, on
annule le courant du rotor et on effectue une itération supplémen-
taire en conservant les valeurs des perméabilités ; on en déduit :
Uq
X d = -------
Id
IR = 0
■ Flux utile et flux de fuites
On détermine aisément le flux total traversant le rotor, ainsi que
le flux utile atteignant le stator et créant la tension aux bornes. On
en déduit le flux de fuites du rotor Φft .
■ Ampèretours consommés
Enfin, il est intéressant de connaître la répartition des ampèretours
consommés dans les différentes parties de la machine (entrefer,
dents et couronnes du stator et du rotor). Pour ce faire, il est
commode d’effectuer l’intégration des contributions élémentaires
H ⋅ d  le long d’une équipotentielle qui est également une ligne
de champ (§ 2.3.7.2). Il est à noter que l’évaluation des ampèretours
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est d’autant plus précise que le maillage est plus dense dans les
zones de perméabilité relative faible et dans celles où l’induction
varie beaucoup.
■ À titre de comparaison , nous avons effectué des calculs en
marche à vide, en marche nominale et en court-circuit pour un alter-
nateur de 900 MW en utilisant, d’une part, la méthode classique (pro-
gramme de dimensionnement), d’autre part, la méthode des
éléments finis. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 1.
La bonne concordance des valeurs obtenues montre la validité de
la méthode, sauf en ce qui concerne les ampèretours de la couronne
du stator, entachés d’une erreur relative de 30 %. Cet écart, provenant
en partie d’un manque de précision du calcul analytique, n’est pas
significatif, les ampèretours intervenant pour moins de 0,2 % dans
le total.
2.3.7.2 Tracés de champs
La visualisation des lignes de champ (figures 9a et 9b ) est d’un
grand intérêt pour l’ingénieur, ces lignes délimitant les tubes de flux
et donnant l’image de l’état de saturation des matériaux ferro-
magnétiques et de la variation des inductions dans les différentes
régions du domaine. Ces lignes de champ sont identiques aux
courbes équipotentielles, et le flux canalisé entre deux lignes est
directement relié à l’écart des potentiels, le coefficient de propor-
tionnalité étant en l’occurrence la longueur de la machine. Il est donc
intéressant de tracer ces courbes pour des valeurs de potentiel
séparées par un pas constant, le réseau étant d’autant plus serré que
l’induction est élevée.
Le tracé est aisé à effectuer, du fait que le potentiel est connu
non seulement aux nœuds, mais également en tout point de chaque
élément, comme le montre la formule (4). Dans le cas d’éléments
triangulaires du premier ordre, le potentiel varie linéairement et les
lignes équipotentielles sont constituées de segments de droite. Le
programme passe en revue tous les triangles et calcule les coor-
données des points extrémités de ces segments par interpolation
linéaire. La suite du traitement dépend du matériel :
— pour un traceur à plumes, il est impératif d’éviter de lever et
d’abaisser la plume trop souvent, ce qui nuit à la qualité du dessin ;
on est donc amené à stocker les coordonnées des couples de points
dans un tableau, puis à les ordonner de façon à réaliser un tracé
continu ;
— pour un écran graphique, un traceur électrostatique ou une
imprimante laser, le tri est superflu du fait de l’absence de dépla-
cement de pièces mécaniques ; le tracé de chaque segment est donc
effectué consécutivement au calcul de ses coordonnées.
Les courbes obtenues ont un aspect plus ou moins anguleux
suivant la dimension des triangles. Un meilleur résultat peut être
obtenu à volonté, soit par densification des triangles dans les
zones de forte variation, soit par utilisation d’éléments d’ordre
supérieur (triangles à 6 nœuds par exemple), avec pour corollaire
une complication au niveau de la formulation, l’induction n’étant
plus constante dans les éléments. L’intégrale double de la
formule (7) ne s’effectue plus analytiquement, mais numérique-
ment, ce qui allonge la durée d’assemblage de la matrice.
La phase de visualisation doit comporter également le tracé des
limites, en l’occurrence le contour des encoches du stator et du
rotor ainsi que les conducteurs. Cette opération est entièrement
automatisée suivant un principe analogue à celui du tracé du
maillage (§ 2.3.2.4). Après stockage des liaisons, on ne conserve
que celles appartenant à des triangles de numéros de matériau
différents, et on repère également les limites extérieures du
domaine, les liaisons correspondantes n’étant rencontrées qu’une
fois au lieu de deux. Au niveau du préprocesseur de maillage, le
tracé automatique des limites n’est toutefois pas nécessaire, du fait
de la définition de lignes entourant les différentes zones et servant
à la construction du découpage. Le tracé de ces lignes suffit à
matérialiser les contours des différents domaines.
Exemple : remarquons enfin que le programme de tracé des
courbes équipotentielles peut être mis à profit pour visualiser n’importe
quel réseau d’isovaleurs, comme par exemple les lignes d’induction
constante. Il suffit pour cela de calculer l’induction équivalente en
chaque nœud du maillage, en effectuant la moyenne des inductions
des éléments comportant ce nœud.
2.3.8 Stockage des résultats. Fichiers
Les trois processeurs d’éléments finis communiquent par l’inter-
médiaire d’une base de données et de résultats constituée de fichiers
de différentes natures.
■ Un fichier de type caractères, donc éditable, rassemble les
caractéristiques générales permettant d’identifier le calcul (titre,
numéro de version du programme) ainsi que divers paramètres
(calcul plan ou axisymétrique, unité utilisée pour la saisie des
coordonnées des points, calcul en magnétostatique ou magnéto-
dynamique, etc.). Ce fichier est évolutif et peut être enrichi des
valeurs spécifiques au programme d’application, comme l’identifi-
cation du calcul (dénomination du client, pays, etc.) et le régime de
fonctionnement de la machine synchrone (courant, tension et angle
interne). (0)

Tableau 1 – Comparaison des résultats de calcul d’un alternateur de 900 MW

Programme Éléments
Caractéristiques
de dimensionnement finis
Flux par pôle à vide Φ0 ..................................................................................... (Wb) 8,458 8,357
Flux de fuites totales de l’inducteur à vide Φft0.............................................. (Wb) 0,729 0,683
Ampèretours d’entrefer.................................................................................... (At) 99 179 100 180
Ampèretours des dents de stator.................................................................... (At) 3 699 3 800
Ampèretours de la couronne du stator........................................................... (At) 202 150
Ampèretours d’entrefer et du stator ............................................................... (At) 103 080 104 130
Ampèretours du rotor ...................................................................................... (At) 3 237 4 350
Ampèretours à vide .......................................................................................... (At) 106 317 108 480
Courant inducteur pour U0 à vide ................................................................... (A) 1 969 2 009
Φu /Φ0 ................................................................................................................. 1,119 1,109
Flux utile par pôle Φu ....................................................................................... (Wb) 9,464 9,265
Flux de fuites totales de l’inducteur en charge Φft......................................... (Wb) 2,25 2,18
Ampèretours totaux par pôle .......................................................................... (At) 333 340 337 400
Courant inducteur en charge nominale .......................................................... (A) 6 173 6 248
Courant inducteur en court-circuit permanent............................................... (A) 4 683 4 678

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Figure 9 – Distribution de champ

■ Des fichiers binaires servent à stocker le maillage (coordon-
nées des nœuds, repérage des éléments, lignes de construction,
domaines, matériaux, conditions aux limites).
■ Un fichier binaire de résultats stocke en l’occurrence les poten-
tiels aux nœuds. Du fait que tous les paramètres électriques sont
déductibles de ces potentiels par des opérations très rapides, il est
inutile d’y ajouter d’autres informations (perméabilités ou induc-
tions) calculables à la demande par le postprocesseur d’éléments
finis.

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2.4 Régimes transitoires avec ω (rad/s) pulsation.

En posant : C = Cr + j Ci
2.4.1 Généralités
la représentation complexe permet, en effet, de figurer le déphasage
Les courants induits, appelés également courants de Foucault, entre les diverses variables, du fait des relations :
apparaissent spontanément dans les matériaux conducteurs soumis
2 2
à un champ magnétique variable avec le temps [18]. Leur principal c = C r + C i cos ( ω t + ϕ )
effet est de s’opposer à la variation du flux qui traverse le conducteur
et, de ce fait, ils se développent dans une couche périphérique dont avec ϕ = arctan (Ci /Cr).
l’épaisseur est fonction de la conductivité électrique et de la L’introduction des paramètres complexes dans l’équation (9)
perméabilité magnétique du matériau, ainsi que de la vitesse de donne, après simplification des exponentielles :
variation du flux inducteur.
∂ 1 ∂A ∂ 1 ∂A
Si ce phénomène est d’un grand intérêt dans certaines applications
(par exemple, chauffage par induction), il a également des effets    
-------- ------- --------- + -------- ------- --------- + µ 0 ( J – j ω A ) = 0
∂x µ r ∂ x ∂ y µr ∂ y
(10)
néfastes. Ainsi, il est à l’origine de pertes par effet Joule dans la
couronne ferromagnétique du stator d’une machine synchrone. De ce qui conduit à la fonctionnelle d’énergie :
même, tout conducteur parcouru par un courant alternatif crée un
champ variable à l’intérieur de lui-même et, du fait des courants
induits qui en résultent, la densité de courant n’est plus uniforme W =  Ω
1  ∂A ∂A
  +  --------
∂y  
-----------  ---------
2 µ r  ∂x
2
- –µ
2
0 J A dx dy
et la résistance électrique apparente du conducteur est accrue dans (11)
des proportions souvent non négligeables.
Le traitement en magnétostatique de la coupe transversale d’une
+  Ω
A
2
j ω µ 0 γ ------- d x d y
2
machine synchrone ne se justifie que pour un régime permanent,
les grandeurs électromagnétiques étant fixes par rapport à un repère La première partie de W étant identique à la formule (2), sa
lié au rotor. Cette modélisation permet d’obtenir très rapidement des contribution à la matrice de raideur se calcule à l’aide de la
résultats convenablement précis, mais exclut la prise en compte d’un formule (7). Après dérivation du deuxième terme par rapport à Ai
régime inverse de tensions statoriques, ainsi que des régimes transi- et intégration dans l’élément, on obtient :
toires complexes comme, par exemple, un court-circuit triphasé suivi
1 Qi Qk + Ri Rk ∆
de l’élimination du défaut. En outre, le calcul des courants induits
dans le rotor est d’une importance considérable, car la répartition
M ik = ∑ ------
µr
------------------------------------ + j ω µ 0 γ --------
-
4∆ 12
( i différent de k )
n
non uniforme de ces courants provoque des déséquilibres ther- 2 2
miques sources de contraintes mécaniques. 1 Qi +Ri ∆
M ii = ∑ ------
µr
------------------------ + j ω µ 0 γ -----
-
4∆ 6
(i = k )
n

2.4.2 Formulation Il suffit ensuite de résoudre le système linéaire (§ 2.3.5). Le

principal avantage de la représentation complexe est de rendre les
La prise en compte des variations temporelles implique de équations analogues à celle du problème de magnétostatique, la
compléter les équations de Maxwell (§ 2.2.1) par les relations : variable temps étant incorporée dans les nombres complexes. La
durée du calcul est par conséquent faible, de l’ordre de deux à trois
∂B fois celle d’un calcul réel.
rot E = – ----------
∂t Par contre, la prise en compte correcte de la non-linéarité des maté-
J = γ E riaux ferromagnétiques est souvent malaisée du fait du phénomène
d’hystérésis. En outre, tous les courants sont censés évoluer sinusoï-
avec E champ électrique, dalement à la même fréquence. Dans un alternateur, le courant du
rotor est continu en fonctionnement normal, et c’est la rotation qui
γ conductivité électrique. produit le flux magnétique variable baignant le stator. Pendant un
L’équation différentielle (1) prend alors la forme : régime transitoire quelconque, les courants ne varient pas de façon
périodique, ce qui exclut toute décomposition en série de Fourier.
∂ 1 ∂A ∂ 1 ∂A ∂A
    
-------- ------- --------- + -------- ------- --------- + µ 0 J – γ --------
∂x µ r ∂ x ∂ y µr ∂ y ∂t =0 (9) Pour toutes ces raisons, on est donc amené à recourir à une réso-
lution pas à pas [12] [13] [14].

On constate que la densité de courant peut se décomposer en deux

termes :
• J, constant, représentant les courants sources du champ
magnétique ;
• – γ ∂ A /∂ t, relié à la dérivée du potentiel vecteur et par
conséquent à celle du flux magnétique, constituant les courants
induits.
Différentes méthodes permettent de résoudre l’équation (9). La
résolution pas à pas abordée au paragraphe 2.4.3 est utilisée dans
le cas de régimes transitoires quelconques. Lorsque l’approximation
d’un régime permanent sinusoïdal est justifiée, le calcul peut s’effec-
tuer en associant à chaque grandeur variable :
c = C cos(ω t + ϕ )
un nombre complexe : C = C exp ( j ϕ )
2.4.3 Résolution pas à pas
Le principe de base de la méthode consiste à découper le temps
de calcul en intervalles δ t. À l’instant origine, le régime est considéré
comme étant permanent et les potentiels initiaux sont déterminés
de la manière décrite au paragraphe 2.3. À chaque pas de temps,
on effectue une résolution en tenant compte des potentiels obtenus
à l’itération précédente ainsi que de leur dérivée par rapport au
temps. En supposant que le pas δ t est faible, cette dérivée s’exprime
simplement par la relation :
∂A A (t + δt ) – A (t )
--------- = ---------------------------------------------
∂t δt

tel que : c = Re [ C ⋅ exp ( j ω t ) ]

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La formule (9) devient alors
∂ 1 ∂A (t + δt ) ∂ 1 ∂A (t + δt )
  
-------- ------- ------------------------------ + -------- ------- ------------------------------
∂x µ r ∂x ∂ y µr
A (t + δt ) – A (t )
 
+ µ 0 J – γ ----------------------------------------------- = 0
Les potentiels connus A (t ) apportent ainsi leur contribution au
second membre F du système (6).
On opère ensuite des itérations de Newton-Raphson (§ 2.2.4). Une
fois les potentiels A (t + δ t ) déterminés, la tension induite dans
l’enroulement du stator est calculée à partir de la variation du flux
magnétique. En ce qui concerne les courants du rotor et du stator,
leur évolution dépend de la constitution du circuit électrique exté-
rieur raccordé aux bornes du stator, ce circuit pouvant être modifié
au cours du temps (court-circuit apparaissant entre deux phases,
ouverture d’un disjoncteur, etc.). La résolution des équations du
circuit électrique est effectuée à chaque itération, de sorte à faire
converger simultanément les courants et les perméabilités.
La rotation du rotor doit également être modélisée. Le déplace-
ment du rotor est relié au pas de temps δ t et à la vitesse angulaire
instantanée. Afin d’être en mesure de faire tourner une partie du
maillage, les nœuds sur une ligne située au milieu de l’entrefer sont
dupliqués, ce qui désolidarise les deux domaines. Cette ligne est sub-
divisée en intervalles réguliers dont la dimension est égale au dépla-
cement minimal du rotor pendant un pas de temps. Si la vitesse du
rotor varie, on adapte le pas de temps de sorte que ces nœuds coïn-
cident en permanence. La continuité du potentiel est assurée en
imposant l’égalité des potentiels des nœuds en correspondance.
Cette technique a pour avantage de conserver la structure de la
matrice de raideur, le seul travail requis à chaque pas de temps étant
de transformer la géométrie et de recalculer la largeur de bande.
En contrepartie, le pas δ t est lié à la finesse du découpage de la ligne
moyenne d’entrefer.
Un autre paramètre important de la simulation est constitué par
la vitesse instantanée du rotor, des variations importantes ou des
oscillations pouvant causer la perte du synchronisme et le décro-
chement de la machine. La vitesse s’obtient à partir d’un bilan
énergétique. Dans le cas d’un alternateur, la variation d’énergie ciné-
tique du rotor est égale à :
δ Ec = W t – ( W u + W J + δ W m )
avec WJ pertes par effet Joule dans les bobinages et pertes par
courants de Foucault,
Wt énergie mécanique fournie par la turbine,
Wu énergie électrique utile fournie au circuit extérieur,
δ Wm variation de l’énergie magnétique stockée.
La méthode pas à pas permet donc de déterminer le compor-
tement de la machine synchrone pendant un régime transitoire quel-
conque, ainsi que les pertes dissipées par les courants induits et les
échauffements qui en découlent. Cette technique très performante
a pour seul inconvénient d’être très coûteuse en temps de calcul,
comme le démontre l’exemple ci-après.
Exemple : considérons une machine synchrone connectée à un
réseau de fréquence f = 50 Hz, donc de période de T = 20 ms. Afin
d’obtenir des résultats convenables, on choisit un pas δ t égal au
centième de la période, soit 0,2 ms. De ce fait, 5 000 pas de temps
sont nécessaires pour un régime transitoire durant 1 s. Si l’on estime
que 4 itérations sont suffisantes pour obtenir une convergence accep-
table à chaque pas de temps, il en résulte 20 000 résolutions de
système pour une durée totale avoisinant six heures.
2.5 Choix du mode d’exécution
Le problème du passage d’un système de traitement par lots à
la conception assistée par ordinateur a déjà été évoqué au
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paragraphe 1.3. Pour ce qui concerne les éléments finis, il est indis-
pensable de dissocier les phases du ressort de la CAO de celles réser-
∂y  vées au traitement par lots, certaines tâches pouvant toutefois être
effectuées indifféremment par les deux systèmes.
(12)
L’étape du maillage, par exemple, est entièrement automatisée
δt pour un calcul comme celui de la coupe transversale décrit au
paragraphe 2.3, mais le découpage d’une structure nouvelle est réa-
lisé sous la conduite de l’ingénieur.
Par contre, la résolution itérative peut durer relativement long-
temps en temps réel, celui-ci étant très supérieur au temps d’occu-
pation de l’unité centrale (jusqu’à plus de cent fois) lorsque
l’ordinateur répartit son activité entre de nombreux utilisateurs
suivant le système du temps partagé. Comme l’utilisateur peut
difficilement intervenir en cours d’exécution (sauf en cas de
mauvaise convergence), il est préférable de l’effectuer par lots pour
éviter de bloquer inutilement l’accès du poste de CAO aux autres
utilisateurs. En cas de problème, le programme provoque l’arrêt du
calcul et le stockage de tous les éléments nécessaires au diagnostic
d’erreur et à la reprise éventuelle du calcul.
Pour réaliser une parfaite ambivalence des programmes et assurer
leur compatibilité en traitement par lots et en CAO, ceux-ci doivent
comporter toutes les instructions correspondant aux deux modes
d’utilisation. En particulier, les entrées-sorties seront adaptées au
type d’exécution et au matériel (écran alphanumérique ou console
graphique).
Enfin, un programme moniteur est écrit spécialement pour la CAO
de façon à diriger le travail de l’opérateur pour le calcul d’une struc-
ture, ce qui est très utile dans le cas d’un prototype. Des menus
déroulants permettent de sélectionner les modules à exécuter ; les
différents choix sont assortis d’explications affichables à la demande
et ne sont accessibles qu’au moment opportun.
3. Conclusion
Lorsque l’on considère l’évolution galopante de l’implantation des
systèmes de CAO, il est loisible de se demander si le traitement par
lots est encore d’une quelconque utilité. Le fait même d’en parler
risquerait de se faire taxer de rétrograde par les nouvelles généra-
tions d’informaticiens et d’ingénieurs, friands de techniques nou-
velles susceptibles de leur apporter un meilleur confort et des
performances accrues. S’il ne serait guère sage de prôner un retour
à l’époque héroïque des paquets de cartes perforées, il ne nous paraît
toutefois pas plus raisonnable d’abandonner complètement le trai-
tement par lots, encore en usage dans de grandes entreprises de
construction de machines électriques. Il semble préférable de faire
cohabiter les deux modes de travail afin de profiter de leurs avan-
tages particuliers.
■ En faveur de la CAO, on retiendra :
— la facilité d’entrer et de modifier les données ;
— la faculté de vérifier immédiatement de visu les paramètres
injectés dans le programme, et d’éviter d’entreprendre de longs
calculs sur des bases erronées ;
— la suppression de la file d’attente inévitable en traitement par
lots, particulièrement gênante lorsque les résultats doivent être
obtenus très rapidement ;
— la possibilité de calculer une structure prototype sans avoir
recours à l’écriture d’un programme adapté à chaque configuration
particulière.
En outre, à la suite de l’apparition de micro-ordinateurs de plus
en plus performants et aux capacités de mémoire en accroissement
constant, il est possible de décentraliser les moyens informatiques
dans l’entreprise et d’installer des postes de CAO autonomes dans
les bureaux d’études, la connexion à l’ordinateur central demeurant
accessible en cas de besoin (transfert d’un calcul long au traitement
par lots, sauvegarde des fichiers, etc.).
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■ Par contre, la conception assistée par ordinateur ne procure pas
toujours un gain de temps et elle requiert la présence d’un opérateur
quasiment en permanence pendant les phases d’entrée des données
et d’analyse des résultats, la période de calcul proprement dit étant
souvent très courte. Comme nous l’avons montré, le dimensionne-
ment d’une machine peut très bien s’effectuer sans l’aide continuelle
d’un opérateur du fait qu’un faible nombre de données est nécessaire
et que le programme comporte des automatismes très poussés en
vue d’optimiser la machine. De même, certains calculs fortement
itératifs pouvant durer plusieurs heures seront avantageusement
exécutés de façon autonome pendant les périodes d’inactivité (par
exemple la nuit ou les congés de fin de semaine). Nous insistons
donc sur la nécessité de faire preuve de discernement en ce qui
concerne les programmes utilisables en CAO et ceux purement de
type par lots.
Si la conception assistée par ordinateur n’est pas une panacée et
si son emploi systématique n’est pas conseillé, son introduction dans
les bureaux d’études en complément harmonieux des méthodes
traditionnelles apporte un facteur important de confort et d’efficacité.

4. Annexe : calcul d’une machine synchrone par ordinateur

4.1 Listage de sortie

(0)

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Tableau 2 – Explication des symboles

Ligne Symbole Nature Unité
1 Date et titre du calcul
T... Numéro de proposition
KCC Rapport de court-circuit
2 MW Puissance active MW
MVA Puissance apparente MVA
KV Tension entre phases kV
( /– ) % Variations de tension %
A Intensité du courant de ligne A
COS Facteur de puissance (cos ϕ )
POLES Nombre de pôles
HZ Fréquence Hz
3 LONG. TOT. Longueur du stator mm
LONG. UTI. Longueur utile du stator mm
LONG. ROTOR Longueur du rotor mm
4 ENTREF Entrefer mm
TOLES Type de tôles du circuit magnétique
EVENTS Nombre et largeur des évents du stator mm
V. EV. Vitesse du gaz dans les évents m/s
5 FORAGE Diamètre de forage du rotor mm
H2 Nature du gaz de refroidissement
BAR R. Pression relative du gaz bar
DG Température du gaz froid oC
M3/S Débit total de gaz m3/s
PCH Perte de charge m d’eau
6 TOURN. Diamètre de tournage du rotor mm
PERTES GAZ À PN
(UN, UMIN, UMAX)
Pertes évacuées par le gaz à la puissance nominale Pn ,
à tensions nominale Un , minimale Umin , maximale Umax  kW

7 D EXT. Diamètre extérieur du stator mm

ECHFFT GAZ Échauffement du gaz oC

8 à 15 XS Réactance de fuites du stator %

XD Réactance synchrone longitudinale %
XDS Réactance synchrone longitudinale saturée %
X’D Réactance synchrone transitoire %
X’DS Réactance synchrone transitoire saturée %
X’’D Réactance synchrone subtransitoire %
X’’DS Réactance synchrone subtransitoire saturée %
XE Réactance extérieure (transformateur + réseau) %
10 à 13 INDUCTIONS À UN Tableau des inductions à tension nominale :
ENTREFER dans l’entrefer T
DENT STAT. ( ) dans la dent du stator (largeur de la dent) T (mm)
COURONNE ( ) dans la couronne du stator (hauteur de la couronne) T (mm)
8 à 14 AT À VIDE Tableau des ampèretours consommés à Un , Umin , et Umax
ENTREFER dans l’entrefer At
DENTS STAT. dans les dents du stator At
COUR. STAT. dans la couronne du stator At
DENTS ROTOR dans les dents du rotor At
COUR. ROTOR dans la couronne du rotor At
15 SURCHARGE Spécification de surcharge éventuelle de puissance
16 RENDEMENTS Tableau des rendements pour différentes puissances
PN Puissance nominale
MARGE Marge sur le calcul du rendement
17 I EXCIT. Courants d’excitation du rotor correspondant aux différentes puissances spécifiées
ligne 16 A
18 PERTES Total des pertes kW
17 à 19 JOULE : Températures des enroulements du stator et du rotor pour le calcul des pertes Joule oC
STATOR ( )
ROTOR ( )

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Tableau 2 – Explication des symboles (suite)

Ligne Symbole Nature Unité
20 PERTES SEP. Tableau des pertes séparées kW
FER CHARGE Pertes dans le circuit magnétique kW
JOULE (ST./ROT.) Pertes Joule dissipées dans les enroulements kW
EXCIT. Pertes du système d’excitation kW
21 SUPPL. Total des pertes supplémentaires kW
CUFER Pertes supp. dans le cuivre partie droite kW
CUDCC Pertes supp. dans les têtes de bobines kW
PSSP Pertes supp. en surface du rotor kW
PSR Pertes supp. résiduelles kW
22 PALIERS (+) Pertes aux paliers (diamètres des paliers) kW
JOINTS ; FRICT. Pertes dans les joints ; pertes par friction kW
VENTIL. Pertes du ventilateur kW
RDT VENT. Rendement du ventilateur kW
23 à 34 STATOR Caractéristiques du bobinage du stator
23 NE ; NEPP Nombre d’encoches du stator ; nombre d’encoches par pôle et phase
A/ENC Courant par encoche A
AC/CM Charge linéique à l’alésage du stator A/cm
PAS 0 A.. Pas de bobinage en nombre d’encoches
24 COND/ENC Nombre de conducteurs par encoche
P// Nombre de parties en parallèle par phase
( / ) A/MM2 Densités de courant (barre d’entrefer/barre de fond) A/mm2
25 BARRE ENTREF Nombre et dimensions des conducteurs (cuivre) de la barre d’entrefer mm
26 BARRE FOND Nombre et dimensions des conducteurs (cuivre) de la barre de fond mm
27 DEBIT Débit d’eau de refroidissement des barres et des bornes t/h
V Vitesse de l’eau dans les conducteurs creux m/s
PCH Perte de charge totale kg/cm2
TE EAU Température de l’eau froide oC

28 à 30 TEMP SORTIE Température de sortie de l’eau pour différents régimes oC

QE Débit d’eau
PRESS/CU Pression sur le conducteur (cuivre) N/mm2
A... KA Courant pour le calcul de la pression sur le conducteur (cuivre) kA
31 PERTES (PN/UMIN) Pertes totales à Pn et Umin kW
IN Courant nominal A
32 CIRC. MAGN. : FREQ Fréquence propre du circuit magnétique Hz
FLECHE DYN. MUS Flèche dynamique du circuit magnétique (amplitude simple) µm
23 à 34 Caractéristiques de l’encoche du stator
HAUT ; LARG Hauteur ; largeur (remplissage des encoches du stator) mm
CUIV Cuivre mm
CAP. Capote (isolation à la masse) mm
JEU. Jeu mm
GUIP Guipage des conducteurs mm
ENTR ; BEC. ; TAL. Entremises ; bec d’encoche ; talon mm
CAOU ; RUB. Caoutchouc ; ruban mm
TOT Total : dimensions de l’encoche du stator mm
34 à 44 Caractéristiques de l’encoche du rotor
HAUT ; LARG Hauteur ; largeur (remplissage des encoches du rotor) mm
CALE Cale mm
LAIT Laiton mm
CALS ; AMOR Cale supérieure ; amortisseur mm
CUIV Cuivre mm
CAP. Capote (isolation à la masse) mm
ENTR ; CALI Entremises ; cale inférieure mm
RUB. Ruban mm
TOT Total : dimensions de l’encoche du rotor mm
Contraintes
TGT. FORAGE Contrainte tangentielle au forage N/mm2
TRACT. DENT SOUS CALE Traction sur la dent en dessous de la cale N/mm2
TRACT. BASE DENT Traction à la base de la dent N/mm2

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____________________________________________________________________________________________ CONCEPTION ASSISTÉE PAR ORDINATEUR (CAO)

Tableau 2 – Explication des symboles (suite)

Ligne Symbole Nature Unité
36 CFA : ( ) Diamètre de calcul de la CFA mm
37 CFA = Contrainte de flexion alternée N/mm2
38 DIVIS. ; BOB Nombre de divisions du rotor ; nombre de divisions bobinées
AMORT. Nombre d’amortisseurs au centre du pôle
PICK-UP TRANSV. Refroidissement à prise de gaz dans l’entrefer
40 H. TRAP. Hauteur de la partie trapézoïdale de la grande encoche mm
41 à 44 Caractéristiques d’excitation : ampèretours, intensité du courant, tension et puissance
ATR ; ATCC Ampèretours de réaction d’induit ; ampèretours de court-circuit At

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Conception assistée par ordinateur
(CAO)
Machine synchrone
Références
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est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie électrique
par Thierry LECOMTE
Ingénieur de l’École Supérieure d’Électricité
Ingénieur d’Études au Département d’Électrotechnique Avancée GEC Alsthom
Bibliographie

comporte des résultats d’essais de laboratoire
▲ comporte des résultats pratiques ou industriels
 étude technologique de la question
 description d’appareillage ou d’installations
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