PROYECTO DE AULA

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

PRESENTADO POR:
LESLY NATALIA MURILLO SOCHA
JEFERSON FABIÁN LÓPEZ RINCÓN

DOCENTE
JULIAN ORLANDO HERRERA ORTIZ

UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA
2019
Contenido
1. Introducción ........................................................................................................................... 4
2. Chapeado y procesos relacionados. ........................................................................................ 4
2.1. Galvanoplastia ................................................................................................................ 4
2.1.1. Chapeados con zinc: ................................................................................................ 4
2.1.2. Chapeado con níquel: ............................................................................................. 4
2.1.3. Chapeado con estaño: ............................................................................................. 5
2.2. Chapeado sin electricidad ............................................................................................... 5
2.2.1. Ventajas: ................................................................................................................. 5
2.3. Inmersión en caliente ..................................................................................................... 5
2.3.1. Galvanizado ............................................................................................................ 5
2.3.2. Aluminizado ............................................................................................................ 5
2.3.3. Estañado ................................................................................................................. 5
2.3.4. Chapa de plomo-estaño .......................................................................................... 5
3. Recubrimientos por conversión .............................................................................................. 6
3.1. Recubrimientos por conversión química ......................................................................... 6
3.1.1. Recubrimiento con fosfato ...................................................................................... 6
3.1.2. Recubrimiento con cromato .................................................................................... 6
3.2. Anodizado ...................................................................................................................... 6
4. Deposición química de vapor.................................................................................................. 7
4.1. Evaporación al vacío ....................................................................................................... 7
4.1.1. Calentamiento por resistencia:................................................................................ 8
4.1.2. Bombardeo con haz de electrones: ......................................................................... 8
4.2. Bombardeo con partículas .............................................................................................. 8
4.3. Chapeado iónico ............................................................................................................. 9
5. Deposición química de vapor.................................................................................................. 9
5.1. Materiales y reacciones en la cvd.................................................................................... 9
5.2. Equipos requeridos para la realización del proceso. ...................................................... 10
5.3. Ventajas y desventajas del proceso. .............................................................................. 10
5.3.1. Ventajas: ............................................................................................................... 10
5.3.2. Desventajas: ......................................................................................................... 10
6. Recubrimientos orgánicos .................................................................................................... 10
6.1. Métodos de aplicación .................................................................................................. 11
 6.1.1. Uso de brochas y rodillos: ..................................................................................... 11
6.1.2. Aspersión: ............................................................................................................. 11
6.1.3. Recubrimiento por inmersión y por flujo: .............................................................. 11
6.1.4. Secado y curado .................................................................................................... 11
6.2. Recubrimiento pulverizado ........................................................................................... 11
7. Procesos de recubrimiento térmicos y mecánicos ................................................................ 12
7.1. Procesos de recubrimiento térmico .............................................................................. 12
7.1.1. Método de aplicación............................................................................................ 13
7.2. Revestimiento duro ...................................................................................................... 13
7.3. Revestimiento flexible .................................................................................................. 13
7.4. Chapeado mecánico ..................................................................................................... 13
 1. Introducción

Los productos hechos de metal casi siempre están recubiertos con: pintura, chapeado u
otros procesos. Las principales razones para recubrir un metal son:

• Proporcionar protección contra la corrosión.

• Mejorar la apariencia del producto (por ejemplo, para proporcionar un color o una
textura específicos.
• Aumentar la resistencia al desgaste y/o reducir la fricción de la superficie.
• Incrementar la conductividad eléctrica.
• Aumentar la resistencia eléctrica.
• Preparar una superficie metálica para un procesamiento posterior.
• Reconstruir las superficies gastadas o erosionadas durante el servicio.
En este caso solo nos centraremos en recubrimientos que le proporcionen al metal una
protección contra la corrosión.

2. Chapeado y procesos relacionados.

El chapeado implica el recubrimiento de una delgada capa metálica sobre la superficie de
un material del sustrato. Por lo general, el sustrato es metálico, aunque existen métodos
para chapear piezas plásticas y cerámicas. La tecnología de chapeado más conocida y de
mayor uso es la galvanoplastia.

2.1. Galvanoplastia
La galvanoplastia, también conocida como electro chapeado o chapeado electroquímico,
es un proceso electrolítico en el cual se depositan iones metálicos en una solución
electrolítica sobre una pieza de trabajo que funciona como cátodo. Por lo general, el ánodo
está hecho del metal que se recubre y, por lo tanto, funciona como fuente del metal
chapeado. Se pasa corriente directa de un transformador externo entre el ánodo y el cátodo.
El electrólito es una solución acuosa de ácidos, bases o sales que conduce corriente
eléctrica mediante el movimiento de iones metálicos del chapeado en solución. Para
óptimos resultados, las piezas deben pasar por una limpieza química justo antes de la
galvanoplastia. Algunas clases de chapeado que proporcionan protección contra la
corrosión son:

2.1.1. Chapeados con zinc: incluyen sujetadores, artículos de alambres, cajas para
interruptores eléctricos y diferentes piezas de lámina metálica. El recubrimiento
con zinc sirve como una barrera que se sacrifica para evitar la corrosión del
metal subyacente.
2.1.2. Chapeado con níquel: se usa para resistir la corrosión y con propósitos
decorativos sobre el acero, el latón, las fundiciones de troqueles de zinc y otros
metales. Las aplicaciones incluyen el acabado interior automotriz y otros bienes
de consumo. El níquel también se usa como una cubierta de base bajo una
chapa de cromo mucho más delgada.
 2.1.3. Chapeado con estaño: se usa ampliamente para proteger contra la corrosión
“latas de estaño” y otros contenedores de alimento. También se usa para
mejorar la soldabilidad de conectores eléctricos.

2.2. Chapeado sin electricidad

El chapeado sin electricidad es el nombre que se da al proceso de recubrimiento que se

produce completamente mediante reacciones químicas, no se requiere una fuente externa
de corriente eléctrica. La deposición del metal sobre la superficie de una pieza ocurre en
una solución acuosa que contiene los iones del metal para chapeado que se vaya a utilizar.
El proceso utiliza un agente reductor y la superficie de la pieza de trabajo actúa como
catalizador para la reacción. En este caso solo interesa el chapeado con níquel ya que se
usa para aplicaciones que requieren de una alta resistencia a la corrosión y al desgaste.

2.2.1. Ventajas:
• Espesores de chapeados uniformes sobre geometrías de piezas complejas (lo cual
es un problema con la galvanoplastia)
• El proceso puede usarse en sustratos metálicos y no metálicos
• No se necesita un suministro de corriente directa para llevar a cabo el proceso.

2.3. Inmersión en caliente

Es un proceso en el que un sustrato metálico se sumerge en un baño fundido de un segundo

metal; después de la remoción, el segundo metal recubre al primero. Por supuesto, el primer
metal debe poseer una temperatura de fusión más alta que el segundo. Los metales de
sustrato más comunes son el acero y el hierro. El zinc, el aluminio, el estaño y el plomo son
los metales de recubrimiento más comunes. La inmersión en caliente recibe diferentes
nombres, dependiendo del material de recubrimiento:

2.3.1. Galvanizado: es cuando el zinc (Zn) recubre acero o hierro.

2.3.2. Aluminizado: se refiere al recubrimiento de aluminio (Al) sobre un sustrato.
Este proporciona una excelente protección contra la corrosión, en algunos casos
cinco veces más eficaz que el galvanizado
2.3.3. Estañado: el recubrimiento es estaño (Sn). Este proporciona una protección
contra la corrosión no tóxica para el acero, en aplicaciones para envases de
alimentos, equipos para lácteos y aplicaciones de soldadura suave.
2.3.4. Chapa de plomo-estaño: describe el recubrimiento con una aleación de
plomo y estaño sobre acero. Este involucra la inmersión en caliente de una
aleación de plomo-estaño sobre acero. La aleación es predominantemente de
plomo (sólo de 2 a 15% es Sn); sin embargo, se requiere estaño para obtener la
adhesión satisfactoria del recubrimiento. El chapeado con plomo y estaño es el
método de recubrimiento de menor costo para el acero, pero su protección
contra la corrosión es limitada.
 3. Recubrimientos por conversión

El recubrimiento por conversión se refiere a una familia de procesos en los cuales se forma
una película delgada de óxido, fosfato o cromato sobre una superficie metálica mediante
reacción química o electroquímica. La inmersión y la aspersión son los dos métodos
comunes para exponer la superficie metálica a los productos químicos reactivos. Los
metales comunes tratados mediante recubrimiento por conversión son el acero (incluido el
acero galvanizado), el zinc y el aluminio. Sin embargo, casi cualquier producto de metal
puede resultar beneficiado por este tratamiento. Las razones importantes para usar los
procesos de recubrimiento por conversión son: 1) protección contra la corrosión, 2)
preparación para pintura, 3) reducción del desgaste, 4) permitir que la superficie contenga
mejores lubricantes para procesos de formado metálico, 5) aumentar la resistencia eléctrica
de la superficie, 6) acabado decorativo y 7) identificación de piezas.

3.1. Recubrimientos por conversión química

Estos procesos operan al exponer el metal base a ciertos productos químicos que forman
películas superficiales delgadas y no metálicas. En la naturaleza ocurren reacciones
similares; algunos ejemplos son la oxidación del hierro y del aluminio. Mientras que la
herrumbre destruye progresivamente el hierro, la formación de un recubrimiento delgado
de Al2O3 sobre el aluminio protege el metal base. El propósito de estos tratamientos de
conversión química es conseguir este último efecto. Los dos procesos principales son
recubrimientos con fosfatos y cromatos.

3.1.1. Recubrimiento con fosfato: transforma la superficie del metal base en una
película protectora de fosfato mediante la exposición a soluciones de ciertas
sales de fosfatos (por ejemplo, Zn, Mg y Ca) junto con ácido fosfórico diluido
(H3PO4). El espesor del recubrimiento varía de 0.0025 a 0.05 mm (0.0001 a
0.002 in). Los metales base más comunes son el zinc y el acero, incluido el acero
galvanizado. El recubrimiento con fosfato funciona como una preparación útil
para la pintura en las industrias automotriz y de aparatos eléctricos pesados.
3.1.2. Recubrimiento con cromato: convierte el metal base en diversas formas de
películas de cromatos, mediante soluciones acuosas de ácido crómico, sales de
cromatos y otros productos químicos. Los metales tratados con este método
incluyen el aluminio, el cadmio, el cobre, el magnesio y el zinc (y sus aleaciones).
El método común de aplicación es la inmersión de la pieza base. Los
recubrimientos por conversión con cromatos son de alguna forma más delgados
que con fosfatos, por lo general menores de 0.0025 mm (0.0001 in). Las razones
usuales para un recubrimiento con cromatos son: 1) protección contra la
corrosión, 2) base para pintura y 3) propósitos decorativos. Los recubrimientos
con cromatos pueden ser transparentes o de colores; los colores disponibles
incluyen el verde olivo, el bronce, el amarillo o el azul brillante.

3.2. Anodizado
Es un tratamiento electrolítico que produce una capa de óxido estable sobre una superficie
metálica. Sus aplicaciones más comunes son con aluminio y magnesio, pero también se
aplica en zinc, titanio y otros metales menos comunes. Los recubrimientos por anodizado
se usan principalmente para propósitos decorativos; también proporcionan protección
contra la corrosión.
Al comparar el anodizado con la galvanoplastia se pueden resaltar dos diferencias: 1) en el
chapeado electroquímico, la pieza de trabajo que va a recubrirse es el cátodo en la reacción.
Por otro lado, en el anodizado el trabajo es el ánodo, mientras que el tanque de
procesamiento es catódico. 2) En la galvanoplastia, el recubrimiento se aumenta mediante
la adhesión de iones de un segundo metal a la superficie metálica base. En el anodizado,
el recubrimiento de la superficie se forma mediante una reacción química del metal de
sustrato dentro de una capa de óxido.

4. Deposición química de vapor

Es un grupo de procesos en los cuales se convierte un material en su fase de vapor en una

cámara de vacío y se condensa sobre una superficie de sustrato como una película muy
delgada. La PVD se usa para aplicar una amplia variedad de materiales de recubrimiento:
metales, aleaciones, cerámicas y otros compuestos inorgánicos e incluso ciertos polímeros.
Los sustratos posibles incluyen metales, vidrio y plástico. Por lo tanto, representa una
tecnología de recubrimiento muy versátil, aplicable a una combinación casi ilimitada de
sustancias de recubrimiento y materiales de sustratos.
Las aplicaciones de la PVD incluyen los recubrimientos decorativos delgados sobre piezas
de plástico y metálicas, como trofeos, juguetes, plumas y lápices, empaques para relojes y
acabados interiores de automóviles. Los recubrimientos son películas delgadas de aluminio
(alrededor de 150 nm) cubiertas con laca transparente para proporcionar un aspecto de
plata o cromo. La PVD se aplica en la fabricación de artículos electrónicos, principalmente
para la deposición de metales que tiene el propósito de formar conexiones eléctricas en
circuitos integrados. Por último, la PVD utiliza para recubrir nitruro de titanio (TiN) sobre
herramientas de corte y moldes de inyección de plásticos para que resistan el desgaste.
Todos los procesos de deposición física de vapor consisten en los siguientes pasos:

• síntesis del vapor de recubrimiento

• transporte del vapor al sustrato
• condensación de los vapores sobre la superficie del sustrato.
Por lo general, estos pasos se realizan dentro de una cámara de vacío; por ello debe
evacuarse la cámara antes del proceso real de PVD.
Existen tres tipos de deposición física de vapor:

4.1. Evaporación al vacío

Ciertos materiales (sobre todo metales puros) pueden depositarse sobre un sustrato,
transformándolos primero de estado sólido a vapor en una cámara de vacío y después
permitiéndoles que se condensen en la superficie del sustrato. El material que va a
depositarse, llamado la fuente, se calienta a una temperatura suficientemente alta para
evaporarse (o sublimarse). Dado que el calentamiento se obtiene al vacío, la temperatura
requerida para la evaporización es significativamente menor que la temperatura
correspondiente requerida a presión atmosférica normal. Asimismo, la ausencia de aire en
la cámara evita la oxidación del material fuente a las temperaturas de calentamiento. Entre
los métodos de vaporización más importantes están:

4.1.1. Calentamiento por resistencia: es la tecnología más sencilla. Se forma un

metal refractario (por ejemplo, W o Mo) en un recipiente adecuado para contener
al material fuente. Se aplica una corriente para calentar el envase; éste transmite
calor al material en contacto. Un problema con el método de calentamiento es la
aleación posible entre el recipiente y su contenido, de modo que la película
depositada se contamina con el metal del recipiente de calentamiento por
resistencia.
4.1.2. Bombardeo con haz de electrones: se dirige una corriente de electrones a
alta velocidad para bombardear la superficie del material fuente a fin de provocar
la vaporización. En contraste con el calentamiento por resistencia, actúa muy
poca energía para calentar el recipiente, por lo que se minimiza la contaminación
del material del envase con el recubrimiento.
Cualquiera que sea la técnica de evaporación, los átomos evaporados dejan la fuente y
siguen trayectorias en línea recta hasta que chocan con otras moléculas de gas o con una
superficie sólida. El vacío dentro de la cámara prácticamente elimina otras moléculas de
gas, por lo que reduce la probabilidad de choques con átomos del vapor de la fuente. Por
lo general, la superficie del sustrato que se va a cubrir se coloca en relación con la fuente,
de modo que se asegure la deposición de los átomos en forma de vapor sobre la superficie
sólida. A veces se usa un manipulador mecánico para rotar el sustrato de tal manera que
se recubran todas las superficies. Después del contacto con la superficie del sustrato
relativamente fría, el nivel de energía de los átomos que chocan se reduce de manera
repentina, hasta un punto donde ya no pueden permanecer en estado de vapor; se
condensan y se pegan a la superficie sólida, formando una película delgada depositada.

4.2. Bombardeo con partículas

Si la superficie de un sólido (o líquido) se bombardea mediante partículas atómicas de
energía suficientemente alta, los átomos individuales de la superficie pueden adquirir
suficiente energía debido a la colisión, de modo que se proyecten de la superficie mediante
transferencia de cantidad de movimiento. Éste es el proceso conocido como bombardeo
con partículas. La forma más conveniente de emplear partículas de alta energía es con un
gas ionizado, como el argón, energizado mediante un campo eléctrico para formar un
plasma. Como un proceso de PVD, el bombardeo con partículas involucra el bombardeo de
material de recubrimiento catódico con los iones de argón, lo que provoca que los átomos
de la superficie escapen y se depositen en un sustrato, formando una película delgada
sobre la superficie. El sustrato debe colocarse cerca del cátodo y, por lo general, se calienta
para mejorar la unión de los átomos del recubrimiento. En la figura 29.3 se muestra un
arreglo típico.
Mientras que la evaporación al vacío generalmente se limita a metales, el bombardeo con
partículas puede aplicarse casi a cualquier material, elementos metálicos y no metálicos;
aleaciones, cerámicas y polímeros. Las películas de aleaciones y compuestos pueden
bombardearse con partículas sin cambiar sus composiciones químicas. Las películas de
compuestos químicos también pueden depositarse empleando gases reactivos que forman
óxidos, carburos o nitruros con el metal bombardeado.
Las desventajas de la PVD por bombardeo con partículas incluyen: 1) velocidades de
deposición lentas y 2) como los iones que bombardean la superficie son un gas, por lo
general se encuentran restos del gas en las películas de recubrimiento y, en ocasiones, los
gases atrapados afectan de manera adversa las propiedades mecánicas.

4.3. Chapeado iónico

El chapeado iónico usa una combinación de bombardeo con partículas y evaporación al
vacío para depositar una película delgada sobre un sustrato. El proceso funciona de la
siguiente manera: el sustrato se prepara para que funcione como cátodo en la pieza
superior de la cámara y el material fuente se coloca debajo. Después se establece un vacío
en la cámara. Se inyecta gas argón y se aplica un campo eléctrico para ionizar el gas y
establecer un plasma. Esto produce un bombardeo iónico del sustrato, por lo que su
superficie se frota hasta una condición de limpieza atómica (esto se interpreta como “muy
limpia”). Enseguida, el material fuente se calienta lo suficiente para generar vapores de
recubrimiento. Los métodos de calentamiento usados aquí son similares a los que se
emplean en la evaporación al vacío: calentamiento por resistencia, bombardeo con haz de
electrones, etcétera. Las moléculas de vapor pasan a través del plasma y recubren el
sustrato. El bombardeo con partículas continúa durante el proceso, por lo que el bombardeo
con iones consiste no sólo en los iones de argón originales, sino también con iones del
material fuente que se han energizado mientras han estado sujetos al mismo campo de
energía que el argón. El efecto de estas condiciones de procesamiento es producir películas
de espesor uniforme y una excelente adherencia al sustrato.
El chapeado iónico es aplicable a piezas que tienen geometrías irregulares debido a los
efectos de dispersión que existen en el campo del plasma. Un ejemplo interesante es el
recubrimiento con TiN de herramientas de acero para corte de alta velocidad (por ejemplo,
brocas de taladro). Además de la uniformidad en el recubrimiento y una buena adherencia,
otras ventajas del proceso son altas velocidades de deposición, altas densidades de la
película y la capacidad de recubrir las paredes internas de orificios y otras formas huecas.

5. Deposición química de vapor

La deposición química de vapor (CVD, por sus siglas en inglés) implica la interacción
entre una mezcla de gases y la superficie de un sustrato calentado, lo que provoca la
descomposición química de algunas de las partes del gas y la formación de una película
solida en el sustrato. Dependiendo de los productos químicos implicados, las reacciones
pueden ser provocadas por otras fuentes de energía, tales como la luz ultravioleta o un
plasma.

5.1. Materiales y reacciones en la cvd

Los metales utilizados para galvanoplastia no son utilizados en la CVD.
Por otro lado, los metales usados para la CVD incluyen el tungsteno, el molibdeno, el titanio,
el vanadio y el tantalio. Además, es adecuada para compuestos como el óxido de aluminio,
el dióxido de silicio, el nitruro de silicio, el carburo de titanio y el nitruro de titanio.

5.2. Equipos requeridos para la realización del proceso.

• Sistema de suministro de reactivos: incorpora suministros para la cámara de
deposición en las proporciones adecuadas.
• Cámara de deposición: contiene los sustratos y las reacciones químicas que
conducen a la deposición de los productos de reacción sobre las superficies
del sustrato.
• Sistema de reciclado/disposición: su función es volver inofensivos los
productos de la reacción de CVD.

5.3. Ventajas y desventajas del proceso.

5.3.1. Ventajas:
• Capacidad de depositar materiales refractarios a temperaturas por debajo
de sus puntos de fusión o sinterizado.
• Es posible controlar el tamaño de grano.
• El proceso se realiza a presión atmosférica (no requiere equipo de vacío).
• Hay una buena unión del recubrimiento a la superficie del sustrato.

5.3.2. Desventajas:
• Por lo general, la naturaleza corrosiva y/o tóxica de los productos químicos
requiere una cámara cerrada, así como equipo de bombeo y disposición
especial.
• Ciertos ingredientes para la reacción son relativamente costosos.
• La utilización de material es baja.

6. Recubrimientos orgánicos

Son polímeros o resinas naturales o sintéticos, generalmente formulados para ser aplicados
como líquidos que se secan o endurecen para formar películas superficiales delgadas sobre
los materiales de sustrato. Los recubrimientos orgánicos se pueden aplicar en forma líquida
o en polvo, además contienen lo siguiente:

• Aglutinantes: los cuales le dan al recubrimiento sus propiedades.

• Tintes o pigmentos: que proporcionan color al recubrimiento.
• Solventes: para disolver los polímeros y resinas y agregar una fluidez conveniente
al líquido.
• Aditivos.
 6.1. Métodos de aplicación

Esto depende de varios factores, como la composición del líquido de recubrimiento, el

espesor requerido, la velocidad de producción y consideraciones de costo, el tamaño de la
pieza y los requerimientos ambientales. Además, la superficie debe prepararse de forma
conveniente. Esto incluye la limpieza y el tratamiento de la superficie, como un
recubrimiento con fosfato.

6.1.1. Uso de brochas y rodillos: utilizar brochas y rodillos es conveniente para

bajos volúmenes de producción, pero no para producción masiva. El uso de
brochas es bastante versátil pero el empleo de rodillos se limita a superficies
planas. La eficiencia de transferencia es cerca del 100%.
6.1.2. Aspersión: Este proceso obliga al liquido de recubrimiento a atomizarse dentro
de un vapor fino justo antes de la deposición sobre la superficie de la pieza.
Puede ser de forma manual o automatizado. Su eficiencia de transferencia es
de sólo 30%.
• Aspersión electrostática: La pieza de trabajo se carga eléctricamente y las gotas
atomizadas se cargan de forma electrostática. Esto hace que las superficies de la
pieza atraigan las gotas y su eficiencia de transferencia aumenta hasta un 90%.

6.1.3. Recubrimiento por inmersión y por flujo:

• Inmersión: Se sumerge la pieza en un tanque abierto con material de recubrimiento

liquido; cuando se retira la pieza, el exceso de líquido se drena de regreso al tanque.
• Electro recubrimiento: La pieza se carga eléctricamente y después se sumerge en
un baño de pintura que ha recibido una carga opuesta.
• Recubrimiento por flujo: las piezas de trabajo se mueven a través de una cabina
cerrada para pintura, donde una serie de boquillas bañan las superficies de la pieza
con el líquido de recubrimiento.

6.1.4. Secado y curado

• Secado: Se usa para describir el proceso de conversión del recubrimiento de líquido a sólido.
• Curado: Implica un cambio químico en la resina orgánica en la cual ocurre una
polimerización o formación de cadenas transversales para endurecer el recubrimiento. Los
principales métodos de curado en os recubrimientos orgánicos son:
• Curado a temperatura ambiente.
• Curado a temperatura elevada.
• Curado catalítico.
• Curado por radiación.

6.2. Recubrimiento pulverizado

Se aplican como partículas sólidas y secas finamente pulverizadas que se funden en la

superficie para formar una película líquida uniforme, después de la cual se resolidifican en
un recubrimiento seco. Los sistemas de recubrimiento pulverizado han aumentado
significativamente su importancia comercial entre los recubrimientos orgánicos desde
mediados de la década de 1970.
Los recubrimientos pulverizados se clasifican como termoplásticos o termofijos
(termoestables). Los polvos termoplásticos comunes incluyen el cloruro de polivinilo, el
nailon, el poliéster, el polietileno y el polipropileno. Por lo general se aplican como
recubrimientos relativamente gruesos, en el rango de 0.08 a 0.30 mm (0.003 a 0.012 in).
Los polvos para recubrimiento termofijo comunes son epóxicos, poliésteres y acrílicos. Se
aplican como resinas no curadas que se polimerizan y forman cadenas transversales
cuando se calientan o reaccionan con otros ingredientes. Los espesores de recubrimiento
están generalmente en el rango de 0.025 a 0.075 mm (0.001 a 0.003 in).
Existen dos métodos principales para la aplicación de los recubrimientos pulverizados:

• Aspersión: se aplica una carga electrostática a cada partícula para atraerla a una
superficie de la pieza que forma una tierra eléctrica. Existen diversos diseños de
cañones para aspersión a fin de impartir la carga a los polvos; se operan en forma
manual o mediante robots industriales. Se usa aire comprimido para impulsar los
polvos a la boquilla. Los polvos están secos cuando se dispersan y es posible
reciclar cualquier exceso de partículas que no se pega a la superficie (a menos que
se mezclen múltiples colores de pintura en la misma cabina para aspersión). Los
polvos se aplican a temperatura ambiente sobre la pieza, después ésta se calienta
para fundirlos; también pueden aplicarse sobre una pieza que se ha calentado por
encima del punto de fusión del polvo, con lo cual se obtiene un recubrimiento más
grueso.
• Cama fluidizada: es una alternativa de uso menos frecuente que la aspersión
electrostática. En este método, la pieza de trabajo a recubrir se calienta con
anticipación y se pasa por un lecho fluidizado que contiene polvos suspendidos
(fluidizados) mediante una corriente de aire. Estos polvos se adhieren a la superficie
de la pieza para formar el recubrimiento. En algunas implantaciones de este método,
los polvos se cargan electrostáticamente para aumentar la atracción hacia la
superficie de la pieza conectada a tierra.

7. Procesos de recubrimiento térmicos y mecánicos

Estos procesos aplican recubrimientos aislados que, por lo general, son más gruesos que
aquéllos depositados mediante los otros procesos considerados en este capítulo. Se basan
en energía térmica o mecánica.

7.1. Procesos de recubrimiento térmico

Éstos usan energía térmica en diversas formas para aplicar un recubrimiento cuya función
es proporcionar resistencia contra la corrosión, la erosión, el desgaste y la oxidación a altas
temperaturas.
 7.1.1. Método de aplicación.

• Aspersión térmica (espesor de 0.05 a 2.5 mm): se aplican materiales de

recubrimiento fundidos y semifundidos sobre un sustrato, donde se solidifican y
adhieren a la superficie.
✓ Materiales de recubrimiento: metales puros y aleaciones metálicas;
cerámicas (óxidos, carburos y ciertos vidrios); otros compuestos metálicos
(sulfuros, silícicos); compuestos de cermet y ciertos plásticos (epóxicos,
nailon, teflón y otros).
✓ Materiales de sustrato: incluyen metales, cerámicas, vidrios, algunos
plásticos, madera y papel.
No todos los recubrimientos pueden aplicarse a todos los sustratos. Cuando el proceso se
usa para aplicar un recubrimiento metálico, se utilizan los términos metalización o
aspersión metálica.

• Para calentar el material de recubrimiento se utilizan:

✓ La flama de oxígeno y gas combustible.
✓ Arco eléctrico.
✓ Plasma.

7.2. Revestimiento duro

Es una técnica de recubrimiento en la que se aplican aleaciones a los metales del sustrato,
como depósitos soldados. Además, en esta técnica ocurre una fusión entre el revestimiento
y el sustrato por lo que es muy conveniente para aplicaciones que requieren buena
resistencia contra el desgaste. Una ventaja es que se realiza con facilidad fuera del
ambiente de fábrica relativamente controlado.

7.3. Revestimiento flexible

Es capaz de depositar un material de recubrimiento muy duro, como el carburo de tungsteno

(WC), sobre la superficie de un sustrato. Esto permite una dureza en el recubrimiento de
hasta 70, en la escala de Rockwell C. También es usado para aplicar recubrimientos a
regiones especificas en una pieza de trabajo.

7.4. Chapeado mecánico

Se usa energía mecánica para construir un recubrimiento metálico sobre la superficie. En

este proceso se frotan en un tambor las piezas que se van a recubrir, junto con polvos
metálicos para chapeado, cuentas de vidrio y productos químicos especiales para promover
la acción del recubrimiento. Los polvos metálicos son de tamaño microscópico: 5 mm de
diámetro, mientras que las cuentas de vidrio son mucho más grandes: 2.5 mm de diámetro.
Los materiales usados para chapeado mecánico son:
• El zinc: para las piezas recubiertas con este material se utiliza el término:
Galvanizado mecánico.
• El cadmio.
• El estaño.
• El plomo.