FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL

DOCENTE
ING. Carlos Tafur Jiménez

ALUMNO
MARK ANTHONY CONSTANTINO HOYOS

ASIGNATURA

MATERIALES DE CONSTRUCCION

CICLO
2019-I
Hornos intermitentes
Los hornos antiguos se denominan hornos intermitentes porque debían apagarse al finalizar cada
calcinación. En estos hornos el calor no se distribuía de forma equitativa en todo el material que se
calcinaba. Se distinguen en este tipo los hornos rudimentarios de los hornos de cuba.

Los hornos rudimentarios consisten, fundamentalmente en un gran montón de capas alternadas de

caliza y carbón, y posteriormente se recubre el conjunto con barro o tierra. El hogar se forma en el
centro con piedras gruesas, y abierto por un costado.

Es un horno de poco rendimiento y la calidad de la cal obtenida no es muy buena.

Los hornos de cuba están hechos de fábrica de ladrillo que puede ser refractaria. Está formado por
una cámara cilíndrica que se ensancha por el centro. El material se introduce por su parte superior
y en la inferior se forma una cámara de combustión con las piedras más gruesas y conectadas al
exterior por un lateral por donde se suministra el combustible. Son hornos de baja producción, que
actualmente también se encuentran en desuso. Algunos están siendo restaurados dado su valor
cultural.
Resulta de gran interés la colección de videos que realizó Eugenio Monesma, entre los cuales se
encuentra una obra sobre la confección de hornos tradicionales (Monesma, 2004).
Hornos continuos

Se distinguen cuatro tipos principales: los hornos Rudersdorf, los de llama corta, los verticales y los
rotatorios.

En los hornos Rudersdorf, la caliza se introduce por la parte superior del horno, saliendo la caliza
ya calcinada por el conducto de expulsión con el que está conectado. A unos cuatro metros de la
base hay una serie de hogares que son alimentados con carbón de llama larga (antracita), y
conectados con los ceniceros. El horno se completa con unas dependencias y espacios anexos que
facilitan el aislamiento y reducen las pérdidas por calcinación.

En los de llama corta son generalmente de ladrillo, con alturas de unos 16m y diámetro de 3,5m y
el combustible es el carbón de llama corta. Su funcionamiento es continuo y se cargan capas
alternadas de caliza y carbón.

Los hornos verticales son más actuales, la calidad del producto resultante es mucho mejor y su
automatización consigue abaratar los costes de mano de obra. Consiste en una cámara cilíndrica de
ladrillo que lleva en su parte inferior unas toberas para inyectar aire para la combustión.

La carga de la caliza se realiza mediante la confección previa de unos bloques aglomerados de cal y
carbón pulverizado, llamados briquetas. Se introducen por el tragante y todo el proceso se efectúa
automáticamente, incluso la carga. Cuando el combustible es gas la caliza se puede suministrar en
fragmentos.

La piedra caliza por el camino de descenso del interior del horno pasa por diferentes fases. Una
primera de precalentamiento, una segunda de cocción y una tercera de enfriamiento, producido
por el aire que se inyecta por las toberas que, al mismo tiempo, recoge el calor de la cal ya cocida y
lo lleva a la zona de altas temperaturas.

Los hornos rotatorios se utilizan cuando la producción de cales importante. Son cilíndricos,
apoyados sobre unos anillos y van girando sobre rodillos. Son hornos de acero y con una ligera
inclinación con respecto a su eje horizontal.
Suelen tener una longitud entre 30 y 40 metros, y su diámetro de 1,8-2.4m. El tamaño de la caliza
es pequeño, entre 15 y 25mm, y se carga por la parte más alta. El combustible puede ser carbón,
aceite pesado o gas.

Una vez calcinado el material, el producto resultante se recoge en el extremo inferior del horno y
pasa a un enfriador que suele ser un cilindro de iguales características que el horno, pero de menor
longitud.

La cal obtenida por este procedimiento es de gran calidad, y se obtienen producciones elevadas.
Apagado de la cal
CONSIDERACIONES PREVIAS

El óxido de calcio se combina con el agua dando lugar al hidróxido cálcico, desprendiendo calor y
provocando un aumento de volumen.
La reacción viene definida por la fórmula:
CaO + H2O = Ca(OH)2
La velocidad de hidratación depende de los siguientes factores:
1. DE LAS CANTIDADES FÍSICAS DE LA CAL VIVA

La cal finamente dividida o en terrones muy porosos presentará una gran superficie a la acción del
agua y se hidratará rápidamente.

2. DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CAL VIVA

Cuanto más pura sea la cal viva, mayor será la velocidad de hidratación. La hidratación de una cal
viva impurificada por magnesia frena la hidratación.

3. DE LA TEMPERATURA DE COCCIÓN DE LA CALIZA

Lo mismo los fragmentos poco cocidos que los sobre cocidos tienen poca capacidad para hidratarse.

El apagado de la cal hidráulica es un fenómeno mucho más complejo debido a los silicatos y
aluminatos que contiene.

Generalmente, el pagado se realiza humedeciendo la cal hidráulica con suficiente cantidad de agua,
apilándola en montones y cubriendo éstos con arena para conservar la temperatura.

Estas sales, silicatos y aluminatos, son las que proporcionan a la cal su carácter hidráulico.

SISTEMAS DE APAGADO
1. AL AIRE

La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de éste y llega a apagarse, pulverizándose por efecto
del aumento de volumen.

Este proceso es lento y tienen el grave inconveniente de que, a continuación del apagado, se
produce el proceso de re carbonatación por reacción con el CO2 del ambiente. Con esto pierde sus
propiedades conglomerantes.

2. POR ASPERSIÓN

La cal viva, dispuesta en capas, no de mucho espesor, se riega con agua y se reduce a polvo por sí
misma. Si se va a almacenar, suele cubrirse con arena hasta el momento oportuno.
 3. POR FUSIÓN

Este procedimiento consiste en añadir agua a la cal viva en un estanque o excavación en el terreno.

También se utiliza este sistema cuando se apaga la cal en obra en el momento de la utilización.
Entonces, el recipiente de apagado es un hoyo practicado en el montón de arena preparado para
hacer el mortero correspondiente.

Por este sistema se obtiene la cal apagada en pasta

El fenómeno llamado de COCCIÓN, es el que se produce por una adición insuficiente de agua, o más
probablemente, por un batido inadecuado, de forma que algunas partes de la cal han recibido poca
agua, produciéndose una elevación de temperatura grande.

La INUNDACIÓN es debida a una excesiva cantidad de agua que retarda la hidratación por mantener
la temperatura demasiado baja.

Por ambos fenómenos se producen perturbaciones debidas a una hidratación parcial no expansiva.

4. EN AUTOCLAVES

Calizas dolomíticas, que por otros procedimientos no se apagaban completamente, en las

autoclaves se apagan en su totalidad, y en un tiempo económicamente interesante.

Por otra parte, parece que la cal apagada en autoclave presenta una plasticidad mucho mayor que
la apagada a presión atmosférica. Por este motivo, es mucho más fácil de extender con la llana, con
lo que el rendimiento, en operaciones de acabado de enlucidos aumenta considerablemente.

5. EN HIDRATADORES MECÁNICOS

Uno de los fines principales de estos hidratadores mecánicos es conseguir una perfecta dosificación
de la mezcla de cal viva y agua. Los hidratadores de estos tipos cumplen este fin a la perfección,
lográndose un material de calidad

Sea cual sea el procedimiento de apagado de la cal, debe pensarse que la cal apagada que se ha
obtenido no debe usarse inmediatamente, hay que contar con un plano de 4 a 5 semanas de
almacenamiento, sin contacto con el aire, para conseguir la perfecta y total hidratación y evitar así
expansiones retardadas, que puede producir defectos.