INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE SAN MARTIN

TEXMELUCAN.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA.

AUTOMATAS PROGRAMABLES

8° SEMESTRE.
INVESTIGACION

NOE DOMINGUEZ CASIQUE

DOCENTE: JOSE LUIS ESTRADA LIMON

INTRODUCCION
El tema de automatización nos dará una visión muchísimo más amplia de lo que
puede ayudar esto a una empresa ya que se va a dar en la misma un proceso de
mecanización de las actividades industriales para reducir la mano de obra,
simplificar el trabajo para que así se de propiedad a algunas máquinas de realizar
las operaciones de manera automática; por lo que indica que se va dar un proceso
más rápido y eficiente.
Al darse una mayor eficiencia en el sector de maquinaria, lograra que la empresa
industrial disminuya la producción de piezas defectuosas, y por lo tanto aumente
una mayor calidad en los productos que se logran mediante la exactitud de las
maquinas automatizadas; todo esto ayudara a que la empresa industrial mediante
la utilización de inversiones tecnológicas aumente toda su competitividad en un
porcentaje considerable con respecto a toda su competencia, y si no se hace, la
empresa puede sufrir el riesgo de quedarse rezagado.

OBJETIVO

• Interpretar los elementos básicos que constituyen a los circuitos eléctricos

• Conocer los principios básicos de la lógica digital
• Interpretar la conexión de dispositivos de control y fuerza en un circuito
eléctrico
• Conocer la conexión básica de los diferentes tipos de sensores y actuadores
DESARROLLO
EVOLUCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

PRINCIPIOS SIGLO XX HASTA AÑOS 50

Orígenes con la revolución industrial, se utilizan elementos mecánicos y

electromagnéticos (motores, relés, temporizadores, contadores). Problema: los
armarios eléctricos (armarios de control) aumentan de tamaño según se hacen
automatizaciones más complejas.

AÑOS 50

Comienzan a utilizarse los semiconductores (electrónica), se reduce el tamaño de

los armarios eléctricos, se reduce el número de averías por desgaste de
componentes. Problema: falta de flexibilidad: un sistema de control sólo sirve para
una aplicación específica, y no es reutilizable.

EVOLUCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

AÑO 1968: NECESIDADES Y SOLUCIONES

Ford y General Motors plantean las especificaciones que debe cumplir un

controlador electrónico programable para ser realmente útil en la industria:
1. Fundamentalmente, necesidad de programación.
2. Bedford associates desarrolla un prototipo de controlador industrial
3. Puede ser considerado el primer PLC de la historia. (programmable logic
controlar o autómata programable industrial)
Características como las que reclamaba la industria:
• Reutilizable.
• Adaptado a entornos agresivos (industria)
• Fácilmente programable por técnicos eléctricos.
• Implementado con electrónica de estado sólido (semiconductores)
Los primeros PLCs se usaron para controlar procesos secuenciales (cadenas de
montaje, transporte, etc). Problema: memoria cableada, la reutilización es posible
pero costosa.
EVOLUCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
PRINCIPIOS 70: APARECE EL MICROPROCESADOR

Primeros ordenadores digitales, más flexibilidad por la facilidad de programación

(desaparecen las memorias cableadas). Problema: no utilizables en la industria por
falta de robustez, dificultad de conexión a equipos mecánicos y dificultad de
programación.

MEDIADOS 70

Los autómatas incorporan el microprocesador, se pueden reprogramar sin

recablear (aumenta flexibilidad), permiten realizar cálculos matemáticos. Se pueden
comunicar con un ordenador central (ordenador encargado de controlar la planta
enviando órdenes a los autómatas que gobiernan cada proceso).

EVOLUCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

FINALES 70: MEJORAS EN LOS AUTÓMATAS

Mayor memoria, capacidad de gobernar bucles de control, más tipos de E/S

(conexión más flexible de sensores/actuadores), lenguajes de programación más
potentes, comunicaciones más potentes.

AÑOS 80: CONTINÚAN LAS MEJORAS

• Mayor velocidad de proceso.

• Dimensiones más reducidas.
• Técnicas de control más complejas (PID, inteligente, fuzzy).
• Múltiples lenguajes (contactos, lista instrucciones, GRAFCET, etc).

La evolución en automatización se da por la necesidad de encontrar herramientas

que ayuden a eliminar tareas repetitivas en la operación de diferentes procesos
para lo cual en el ámbito industrial surgen en la década de los 60´s los
controladores lógicos programables (PLC´s), o también conocidos como
"autómatas programables", los cuales son realmente una herramienta ingenieril que
sustituye a los controles convencionales que se usaban por relevación
electromecánica.

Un PLC es una computadora de uso industrial la cual recibe señales de entradas

de campo, como son: Sensores (Temperatura, posición, presión...Etc), Botones
pulsadores, protecciones... etc, las interpreta de acuerdo a un programa y genera
señales para controlar maquinas ó procesos.
El principio de programación usado es el algebra booleana, ó algebra de gun y la
manera de representarse es por diagramas lógicos de escalera.
Al usar PLC´s se redujeron considerablemente los paros en las líneas de
producción por fallas además de eficientizar los procesos.

Inicialmente las funciones de un PLC eran específicamente ejecutar el control

secuencial de los procesos, esto es: solo control digital ya que la tecnología con
que se contaba era muy limitada y no era posible manejar controles análogos
.
Por esta razón otra parte importante en la automatización era el manejo de señales
análogas para lo cual surgieron los controles distribuidos (DCS), los cuales
manejaban señales de entradas análogas y lazos de control (PLD´s).

Hasta la década de los 80´s, las arquitecturas típicas en cuanto a la automatización

fueron PLC + DCS, pero en la década de los 90´s y con la evolución tecnológica
existente surgieron los sistemas de control integrados (ICS), con los cuales en una
sola plataforma se maneja todo el control (análogo y digital), esto dio como
resultado que los costos para automatizar un proceso bajaran considerablemente,
además de que cada vez los equipos (Hardware y software), son más baratos y
más amigables para su implementación.

Actualmente el concepto de automatización de procesos no solo es el considerar

que la maquina o la línea productiva trabaje en automático, además es de vital
importancia el tener información de lo que ocurre en tiempo real, esto es: Reportes
de operación, fallas, control de calidad, stocks de almacén etc... Para así identificar
los puntos críticos que ocasionan desviaciones y corregirlos para asegurar la
eficiencia del proceso.

Existen muchas marcas y modelos de equipos de automatización en el mercado,

pero la clave para eficientizar un proceso es la correcta conceptualización de cómo
se modernizará considerando costo beneficio a corto, mediano y largo plazo.
Es importante también considerar la logística seguir para implementar un proyecto,
asegurando la continuidad de la producción y evitar así tiempos muertos durante la
implementación del mismo.

Evolución de la Automatización Industrial

La evolución en automatización se da por la necesidad de encontrar herramientas
que ayuden a eliminar tareas repetitivas en la operación de diferentes procesos
para lo cual en el ámbito industrial surgen en la década de los 60´s los
controladores lógicos programables (PLC´s), o también conocidos como
"autómatas programables", los cuales son realmente una herramienta ingenieril que
sustituye a los controles convencionales que se usaban. Otra parte importante en la
automatización era el manejo de señales análogas para lo cual surgieron los
controles distribuidos (DCS), los cuales manejaban señales de entradas análogas y
lazos de control.

Hasta la década de los 80´s, las arquitecturas típicas en cuanto a la automatización

fueron PLC + DCS, pero en la década de los 90´s y con la evolución tecnológica
existente surgieron los sistemas de control integrados (ICS), con los cuales en una
sola plataforma se maneja todo el control (análogo y digital), esto dio como
resultado que los costos para automatizar un proceso bajaran considerablemente,
además de que cada vez los equipos (Hardware y software), son más baratos.

Conceptos de Automatización

Autómata Programable:
Se utilizada también para referirse a un robot. Es un sistema programable diseñado
para controlar, en tiempo real y en ambiente industrial, procesos secuenciales.

Automatización en islas:
La ubicación independiente de las máquinas de proceso. Cada isla está equipada
con un controlador lógico programable.

CIM Manufactura Integrada por Computadora:

Es utilizar la capacidad de análisis, cálculo y procesamiento de las computadoras
para la producción de bienes con el objetivo de incrementar la capacidad de
manufactura usando el mismo grupo de máquinas.

Arquitectura de Automatización:
Conjunto de dispositivos cuyo objetivo es coordinar las funciones de producción de
una máquina.

Robotización
Aplicación de máquinas automáticas a un proceso de fabricación o industria.
La Internet es un elemento muy útil para la automatización industrial, ya que, entre
algunas de sus utilidades esta la posibilidad de aplicar controladores que son
activados por Internet, así como software y otras herramientas que se consiguen en
la red. Mencione a menos dos empresas, según la lectura, que han tenido éxito en
la implementación de nuevas alternativas de automatización
• Siemens
• Peugeot Citroën

PLC
El término PLC proviene de las siglas en inglés para Programmable Logic
Controlar, que traducido al español se entiende como “Controlador Lógico
Programable”. Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo
indica, se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo
real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes
industriales.
Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar, es necesario
programarlo con cierta información acerca de los procesos que se quiere
secuenciar. Esta información es recibida por captadores, que gracias al programa
lógico interno, logran implementarla a través de los accionadores de la instalación.
Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de
fabricación de plástico, en máquinas de embalajes, entre otras; en fin, son posibles
de encontrar en todas aquellas maquinarias que necesitan controlar procesos
secuenciales, así como también, en aquellas que realizan maniobras de
instalación, señalización y control.
Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones
como las de detección y de mando, en las que se elaboran y envían datos de
acción a los preaccionadores y accionadores. Además cumplen la importante
función de programación, pudiendo introducir, crear y modificar las aplicaciones del
programa.

CNC
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una
computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.
Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los
tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para
el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen.
En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro
y el husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones
por sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite
aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.

Aplicaciones de los PLC en la Industria Moderna

Los enormes avances de la industria moderna han disparado las numerosas

aplicaciones de los PLCs en temas de automatización industrial. Por eso, nos
vamos a centrar en conocer más sobre estos dispositivos electrónicos que han sido
capaces de revolucionar el mundo.

Los PLC y su importancia actual

Los PLC (Controlador lógico programable) o autómatas programables son

dispositivos electrónicos que permiten programar una lógica para controlar todo tipo
de máquinas y procesos industriales. La gran ventaja de los PLCs a diferencia de
las computadoras es la gran cantidad de entradas y salidas que pueden gestionar
así como su durabilidad y capacidad de funcionamiento en entornos agresivos para
la electrónica.

Esto supone para las empresas un gran ahorro de dinero en mantenimiento.

Pero los ahorros en mantenimiento no es únicamente el beneficio que aporta el

PLC. También permite un aumento significativo de la vida útil de las máquinas
industriales y sus equipos asociados. Sin duda las aplicaciones del plc en la
industria moderna tienen un gran recorrido todavía.

Aplicaciones del PLC en la industria moderna

Veamos ahora cómo los sistemas PLC se aplican en los diversos tipos de procesos
industriales. De hecho, su utilidad abarca muchos flancos, desde aquellos de
pequeña envergadura como dosificadores o montacargas, hasta complejos
sistemas de control o líneas completas de producción. Solo hay que elegir el
modelo adecuado para cada caso.

Conozcamos varios ejemplos ilustrativos.

Maniobras de maquinaria
Comenzamos con las maniobras de maquinaria. En este caso encontramos
muchas aplicaciones interesantes:

• Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.

• Máquinas industriales para la madera y los muebles.
• Maquinaria industrial del plástico.
• Máquinas – herramientas complejas.
• Máquinas de ensamblaje.
• Maquinaria de transferencia.

Maniobra de instalaciones

En el campo de la maniobra de instalaciones, también encontramos aplicaciones

interesantes para el PLC:

• Instalaciones de seguridad.
• Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.
• Instalaciones de plantas para el embotellado.
• Instalaciones de transporte y almacenaje.
• Instalaciones para tratamientos térmicos.
• Instalaciones de la industria de la automoción.
• Instalaciones industriales azucareras.

Industria del automóvil

Hemos comentado la importancia de las aplicaciones de los PLC en la industria de

la automoción. Y efectivamente, sus usos son muchos y muy variados e
importantes:

• Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de pintura,

ensamblaje, etc.
• Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras, tornos,
etc.

Fabricación de neumáticos

Muy emparentado con la industria automotriz, encontramos aplicaciones

importantes para la fabricación de neumáticos:
 • Control de maquinaria para la extrusión de gomas, el armado de cubiertas…
• Control de sistemas de refrigeración, calderas, prensas de vulcanizado…

Plantas petroquímicas y químicas

En el sector de la industria química también descubrimos una serie de usos

importantes para el PLC:

• Aplicación en oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de

aguas residuales y fecales, etc.
• Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc.

Otros sectores industriales

Y por último, también observamos más aplicaciones en sectores diversos de la

industria moderna:

• Metalurgia: control de hornos, fundiciones, laminado, grúas, forjas,

soldadura, etc.
• Alimentación: empaquetado, envasado, almacenaje, llenado de botellas,
embotellado, etc.
• Madereras y papeleras: serradoras, control de procesos, laminados,
producción de conglomerados…
• Producción de energía: turbinas, transporte de combustibles, centrales
eléctricas, energía solar…
• Tráfico: ferrocarriles, control y regulación del tráfico…
• Domótica: temperatura ambiente, sistemas anti robo, iluminación, etc.

Las ventajas de la aplicación del sistema PLC en la industria

moderna

Ventajas PLC en la industria

Tras un análisis detallado, encontramos que la aplicación de PLC o autómatas

programables cubren necesidades muy definidas. Así pues, ahora que se tiende a
la automatización industrial total, estos instrumentos electrónicos aportan un
número de ventajas enormes para la producción:
 • Son ventajosos para una fábrica gracias a sus beneficios similares a la
lógica cableada.
• Poseen una sencilla elaboración, por lo que no se pierde tiempo en los
procesos en relación a otros instrumentos menos manejables.
• No requieren de modificación de instalaciones eléctricas y cableados. De
hecho, las modificaciones se llevan a cabo en el mismo PLC.
• Se fabrican con el uso de muy poco material.
• Su coste es sensiblemente inferior a otros métodos más tradicionales.
• El mantenimiento es extremadamente económico en relación a otros
sistemas, por lo que la producción apenas tiene que ser parada.

Desventajas de los PLC´s

• La principal desventaja es que se requiere un personal calificado para el manejo

de estos dispositivos, lo que implica no solo un costo relativamente elevado,
sino también la dificultad de encontrarlo.

• Otra desventaja es que se deben tener en cuenta múltiples detalles para que la
operación salga a la perfección, tanto en la producción, como en el código de
programación.

Conclusión

Así pues, es evidente que la enorme evolución del software y hardware ha dado
lugar a un campo muy extenso para el PLC. Gracias a los avances modernos, se
pueden detectar las posibilidades reales de estos sistemas y aplicarlos en cualquier
proceso de fabricación, señalización, control, maniobra, etc… Es decir, donde sea
necesario.

No cabe duda de que la excepcional maniobrabilidad del PLC no solo es el

presente, también es el futuro de la industria moderna. Dimensiones reducidas,
facilidad de montaje, alta capacidad de almacenaje, rápida modificación y uso y
eficacia probada.