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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO


FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

INTEGRANTES: - Romero Fernández, Oswaldo


- Valdiviezo Toribio, Edwin Hernán

DOCENTE: Ing. Hans Portilla

CURSO: Procesos Unitarios Metalúrgicos

TRUJILLO - PERÚ

2019
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Contenido

ANTECEDENTES HISTORICOS ...................................................................................................... 3

MARCO TEORICO ............................................................................................................................ 3

Operaciones de preparación o acondicionamiento del mineral ....................................................... 3

Operaciones de extracción del metal ............................................................................................... 3

Operaciones de refinación ............................................................................................................... 3

CARACTERÍSTICAS DE LA PIROMETALURGIA ........................................................................ 3

Ventajas: .......................................................................................................................................... 4

Desventajas: ..................................................................................................................................... 4

FUSIÓN DE CONCENTRADOS DE COBRE ................................................................................... 8

PRINCIPALES EQUIPOS DE FUSIÓN Y CONVERSIÓN ............................................................ 10

¿Qué son los Hornos? .................................................................................................................... 10

FUSIÓN FLASH ............................................................................................................................... 11

HORNO FLASH INCO: .................................................................................................................... 13

Características: ................................................................................................................................... 16

Productos: .......................................................................................................................................... 16

Detalles de construcción: ................................................................................................................... 16

Ventajas: ............................................................................................................................................ 17

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 20
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LA PIROMETALURGIA

1. INTRODUCCION

1.1 ANTECEDENTES HISTORICOS

La pirometalurgia inicio como industria a partir del siglo XVI , formándose dos compañías en

Inglaterra tras la muerte de Enrique VIII , con esto Inglaterra se volvió el principal productor de

cobre primario en el mundo con el 80% de producción mundial total . Entre los 1860 y 1875 , Chile

sobrepaso a Inglaterra y paso a ser el primer productor de cobre en el mundo . Solo en en 1880

.EE.UU vino a sobrepasar a Chile .

1.2 MARCO TEORICO

La Pirometalurgia se caracteriza porque sus operaciones de tratamiento, integran operaciones que

se realizan a niveles de temperatura elevados, y utiliza el calor como fuente de energía para las

transformaciones físicas y químicas. Estas operaciones de tratamiento pueden ser:

Operaciones de preparación o acondicionamiento del mineral; son en general de baja o media

temperatura; sus fines son de naturaleza física, como el secado; química como la calcinación,

tostación o volatilización, o mecánica, como las diferentes formas de aglomeración.

Operaciones de extracción del metal; son en general de media o alta temperatura.

Operaciones de refinación; con el objeto de obtener la composición del metal exigida por el

mercado.

1.3 CARACTERÍSTICAS DE LA PIROMETALURGIA

1. Grandes velocidades de reacción.

2. El control de la temperatura puede usarse para alterar el equilibrio de la reacción.

3. Los sulfuros metálicos son también "combustibles".

4. Los flujos involucrados son altamente concentrados en el metal.

5. En estado líquido, la mayoría de los metales son inmiscibles con la escoria, es decir, no se

mezclan con ésta.


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6. Los metales preciosos son solubles en el metal fundido (oro, plata en cobre).

7. Las presiones de vapor son, por lo general, bastante altas a temperaturas elevadas.

8. Invariablemente, todos los procesos pirometalúrgicos originan subproductos gaseosos.

9. Las escorias metalúrgicas son relativamente estables en el medio ambiente natural.

Una alta velocidad de reacción implica menor tiempo de residencia de los materiales en el

reactor y, por consecuencia, procesos de producción masivos, característica de los procesos

pirometalúrgicos; contrasta con la reacciones de lixiviación. Estas últimas se llevan a efecto

a 25-150 ºC, lo que significa bajas velocidades de reacción y largo tiempo de residencia.

1.3.1 Ventajas:

a) Bajos requerimientos energéticos (características 1, 2, 3 y 4).

b) Reductores baratos (1 y 2).

c) Las altas capacidades específicas conducen a bajos costos de inversión y obra de mano (1 y 4).

d) La separación del metal y sus residuos constituye un proceso simple y barato (5).

e) Los metales preciosos son ampliamente recuperados como subproductos (6).

f) El descarte de desechos sólidos es simple (9).

1.3.2 Desventajas:

a) Costosos tratamientos de los polvos y gases nocivos (1.7 y 8).

b) Costosa recuperación y tratamiento de los gases (1 y 7).


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*Equilibrio de la reacción: El amplio rango de temperaturas en el que pueden moverse estos

procesos, permite la obtención de los productos deseados, por ejemplo la conversión de metal

blanco a cobre blíster mediante la inyección de aire, depende del equilibrio de la reacción:

La cual es favorable a 1200 ºC y desfavorable a 800 ºC. El rango de temperaturas en que pueden

moverse los procesos hidrometalúrgicos es estrecho, de allí que una variación de temperatura no

signifique una alteración del equilibrio.

*Sulfuros combustibles: Los minerales sulfurados pueden entregar, a altas temperaturas, cantidad

apreciable de calor por oxidación del azufre y del hierro; dicho calor puede utilizarse para

reemplazar el uso de combustible.

*Concentración del metal: Los flujos del material en una operación pirometalúrgica contienen una

alta concentración del metal. Basta con señalar que los valores típicos son del rango de 500 a 2000

g/l. Esto contrasta con las alternativas hidrometalúrgicas en las que el rango oscila de 10 a 100 g/l.

*Equilibrio de fases: En los sistemas fundidos se produce en forma natural, una marcada

inmiscilibidad entre la fase escoria y la fase metálica (sulfuros o metal). Ello permite realizar una

concentración natural del metal. También es una propiedad importante la gran solubilidad de los

metales preciosos en la fase metálica, comparada con la solubilidad en la fase escoria o la fase

sulfurada. Esta propiedad, inherente a los sistemas a alta temperatura, no tiene su contrapartida en

los procesos hidrometalúrgicos.


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*Presión de vapor: En los procesos pirometalúrgicos se opera a temperaturas donde la presión de

vapor de los metales y compuestos metálicos es apreciable (0.01-1.0 atm) permitiendo así realizar

una vaporización selectiva, como también una vaporización no deseada lo que implica implementar

sistemas adicionales de recolección de polvos.

*Gases de desecho: Los gases generados en los procesos pirometalúrgicos son lo que las soluciones

acuosas en los procesos hidrometalúrgicos. La calidad y cantidad de estos gases varía con las

alternativas tecnológicas usadas; en todo caso, implica un tratamiento adicional.

*Estabilidad de las escorias: Finalmente cabe hacer notar la importancia de generar escoria estables,

las que pueden permanecer en un medio ambiente natural sin sufrir cambios físico-químicos.

En efecto, dos son las formas en que tradicionalmente se encuentra el cobre en la tierra; como

"óxido", especialmente en aquellas capas de la corteza terrestre más cercanas a la atmósfera, y

"compuestos sulfurados", en lugares profundos y alejados del contacto con el oxígeno. Los óxidos

de cobre son bastante solubles en soluciones ácidas y la hidrometalurgia es la vía obvia para este

tipo de materiales. Los minerales sulfurados son difícilmente solubles en soluciones ácidas, sin

embargo, pierden su estabilidad y son fácilmente oxidables a altas temperaturas.

Cabe hacer notar que el 80% del cobre primario mundial se extrae de minerales sulfurados, y así

continuará siendo por largo tiempo dadas las características de los minerales que se proyecta

explotar y las reservas caracterizadas.


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3. FUSIÓN DE CONCENTRADOS DE COBRE

El proceso de fusión de concentrados de cobre se ha realizado por largos años (prácticamente

durante todo el siglo XX) por calentamiento directo del material. Este proceso consiste en aportar

calor al sistema, a través de la combustión de un combustible (petróleo), el que aporta el calor

suficiente para fundir el concentrado. Si consideramos que el concentrado está formado por

CuFeS2, FeS2, Cu2S, CuS y Cu5FeS4, las principales reacciones químicas de este proceso serían

las siguientes:
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Se puede ver que en el simple proceso de fusión, se elimina azufre gaseoso, el que se denomina

azufre pirítico. Se forma además un material fundido compuesto por Cu2S (l) y FeS (l) que recibe

el nombre de eje o mata. La ganga que acompaña al concentrado también se funde y se denomina

escoria.

La escoria y la mata son líquidos inmiscibles y además tienen distinta densidad, por esta razón se

separan por gravedad. El eje, más pesado se va al fondo del horno y la escoria (más liviana) flota

sobre el eje.

El eje, posteriormente, se carga en hornos de conversión, en donde se elimina el Fe presente en

forma de escoria, oxidándolo con la adición de aire, controlando la formación de Fe3O4 (de alto

punto de fusión) con la adición de fundente (SiO2). En esta operación también se elimina el azufre,

en la forma de gas SO2.

A partir de los años 50 y con el aumento del precio del petróleo se evidenció la ineficacia

energética del proceso antes descrito, estableciéndose un fuerte incentivo para reducir el consumo

de energía de los procesos pirometalúrgicos.

Bajo estas circunstancias se han desarrollado procesos alternativos de fusión de concentrados que

aprovechan en forma más eficiente la energía, los que se han denominado procesos de fusión por

oxidación.

Los procesos de fusión por oxidación de concentrados de cobre pueden considerarse

químicamente como una progresiva oxidación del hierro y el azufre contenido en el concentrado.

La razón termodinámica fundamental que posibilita la producción de cobre metálico mediante esta

secuencia de procesos oxidantes es la mayor afinidad del hierro por el oxígeno, relativa a la del

cobre. Si observamos la siguiente reacción:


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Se puede apreciar que está fuertemente desplazada a la derecha, dada su alta constante de equilibrio

(-41800). Esto indica que el hierro se oxida preferentemente al cobre y que al estar en contacto

cobre oxidado líquido, con FeS, este último sulfidizará al óxido completamente.

4. PRINCIPALES EQUIPOS DE FUSIÓN Y CONVERSIÓN

Los procesos de fusión en general se clasifican como fusión en el baño (bath smelting) y fusión

flash. En el primero grupo están aquellos en que el concentrado se funde agregándolo o

inyectándolo a un baño fundido, mientras que en el segundo el concentrado se suspende en gas

oxidante, ocurriendo fusión y conversión parcial al mismo tiempo. Además, se puede clasificar

como hornos de fusión por calentamiento de la carga en forma directa, aquellos que no funden ni

en el baño ni en suspensión de gas oxidante, sino que utilizan un combustible (como petróleo), para

aportar el calor necesario para la fusión del concentrado.

¿Qué son los Hornos?


Un horno se puede definir como una unidad de proceso diseñado para llevar a cabo

transformaciones físicas y/o químicas a temperaturas elevadas en el material que es cargado en él,

mediante la utilización de energía térmica. Con el objeto de concentrar el calor y alcanzar niveles

elevados de temperatura, los hornos son generalmente instalaciones cerradas por medio de

materiales refractarios, y disponen de medios para elevar la temperatura por medio de combustión

o energía eléctrica.

El horno es el corazón de una planta pirometalúrgica, y asociados a él, se encuentra una serie de

equipamientos que comprenden: recuperadores de calor, limpiadores y captadores de polvo,

conductos de gases, equipos para limpieza de gases, exhaustores, chimeneas, etc., diseñados y

construidos para el trabajo a temperaturas elevadas.


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Entre las principales unidades utilizadas para la fusión y conversión de concentrados de cobre, se

pueden mencionar los siguientes equipos:

• Hornos Reverbero (fusión por calentamiento)

• Hornos de fusión por oxidación

• Hornos Flash (fusión flash)

• Convertidor Teniente (fusión en el baño)

• Reactor Noranda (fusión en el baño)

• Hornos de Conversión

• Convertidores Peirce Smith

Existen muchos otros, menos utilizados, pero que, en términos generales, hacen uso de las mismas

características de los equipos anteriormente indicados. Entre ellos se pueden mencionar:

• Fusión CONTOP (fusión flash)

• Hornos de Conversión Hoboken, Inspiration y Mitsubishi

5. FUSIÓN FLASH

El proceso de fusión flash, consiste esencialmente en oxidar un flujo de concentrado seco, que

contiene principalmente Cu-Fe-S, en una corriente de aire enriquecido con oxígeno (aire con más

de 21% de O2). La oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara cilíndrica vertical, llamada

torre de reacción, en donde el concentrado seco y el aire enriquecido, son inyectados por un

quemador, ubicado en la parte superior de la torre.

A medida que la suspensión gas-sólido sale del quemador y fluye hacia abajo por la torre de

reacción, las partículas sólidas se calientan por convección desde el gas que las rodea y por

radiación desde las paredes de la torre, hasta que alcanzan una temperatura a la cual la reacción de

oxidación de las partículas genera más calor que el que se puede disipar al ambiente. Esta

temperatura es llamada de ignición y varía entre 400 y 550 °C.


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Finalmente, las partículas alcanzan una temperatura a la cual la tasa de calor generado por la

oxidación, iguala a la disipación por convección y por radiación hacia el ambiente. Durante esta

etapa las partículas se funden, convirtiéndose en pequeñas gotas. El producto final de la torre, es

principalmente, una mezcla heterogénea de sulfuros de cobre fundido (Cu2S), sulfuros de hierro

(FeS), magnetita (Fe3O4), sílice (SiO2) y ganga, los que se separan en dos fases en la zona llamada

de asentamiento o settler, formando la escoria, el eje y los gases.

Resumiendo, los productos del proceso flash son:

(a) Un producto fundido rico en cobre, fierro y azufre, llamado eje o mata.

(b) Un producto fundido que contiene hierro oxidado (FeO) y óxidos del fundente, llamado

escoria.

(c) Flujo de gases, los que contienen SO2 de la oxidación del azufre y N2 del aire de soplado, más

CO2 y H2O si suplementariamente se usa un combustible fósil en el horno.

La mata fundida (también llamado eje), es el principal producto del horno flash. Esta contiene

entre 40 y 65% de Cu en la forma de Cu2S, además de FeS e impurezas, entre las que se encuentran;

arsénico, antimonio, plomo, zinc, etc.

La escoria del horno flash contiene entre ½ y 2% de cobre, la que usualmente es enviada a un

proceso de tratamiento de escoria, para recuperar el cobre contenido en ella. El gas del horno flash,

contiene entre 10 y 80% en volumen de SO2, dependiendo del contenido de oxígeno en el aire de

soplado. Este gas es captado, enfriado y limpiado de los polvos y enviado a una planta de fijación

del SO2, que generalmente es una planta de ácido.


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6. HORNO FLASH INCO:

La fusión flash Inco consiste en el soplado de oxígeno industrial y concentrado Cu-Fe-S seco

horizontalmente dentro de un crisol caliente (1500K). Una vez dentro del horno, el oxígeno y

concentrado reaccionan produciendo:

1. Una mata líquida con una ley de 50% en peso de Cu.

2. Una escoria líquida con 1 % en peso de Cu.

3. Gases de salida con 70 a 80% en volumen de SO2.

No se emplean combustibles fósiles. Todo el calor necesario para fundir proviene de la

oxidación del Fe y S, contenidos en el concentrado. La mata es vaciada dentro de ollas y enviada

a los convertidores; la escoria también es vaciada en ollas y trasladada a un escorial, los gases de

salida son limpiados de su material partículado y enviados a una planta de ácido sulfúrico o SO2

líquido.

El horno es básicamente una estructura de refractarios de Cr2O3-MgO cubierta por acero de 1

cm de espesor. El crisol es un arco invertido hecho de ladrillos de MgO (altamente resistentes al

fuego), las paredes son de ladrillos resistentes al fuego de Cr2O3-MgO, y el techo es un arco de

refractarios de Cr2O3-MgO con una abertura de aire de 15 cm entre el refractario y la cubierta de

acero. En los hornos más nuevos los ladrillos del techo ubicado cerca de la salida de gases están

suspendidos en un arco sobre el horno. Los componentes básicos del horno son:

1. Quemadores de concentrado, dos en cada extremo del horno, a través de los cuales se soplan

oxígeno industrial y concentrado seco dentro del horno.

2. Una salida de gases en el centro a través de la cual los gases son retirados y se envían a los

sistemas de enfriamiento, remoción de polvo y fijación del SO2.

3. Orificios de sangría de mata y escoria a través de las cuales los productos líquidos son

removidos en forma periódica desde el horno.


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Figura 3: Horno Flash Inco. (1) Quemadores de concentrado. (2) Salida de gases. (3)

Nivel de escoria. (4) Nivel de mata

El ingreso de concentrado dentro del horno y la creación de una suspensión concentrado-oxígeno

reactiva requiere que el concentrado sea secado previo a la fusión. Se usan secadores de lecho

fluidizado o flash, con petróleo o gas natural como su fuente de calor principal. La mezcla

concentrado fundente seca (0.1 % en peso de H2O) es captada y almacenada en tolvas sobre el horno.

El horno flash Inco comienza con un suave calentamiento (una semana) con quemadores a

petróleo o gas, hasta alcanzar su temperatura de operación. Luego estos quemadores son

reemplazados por quemadores de concentrado y comienza la fusión, lentamente al principio y

alcanzando la máxima productividad en varios días. La fusión puede interrumpirse por varios días

reemplazando los quemadores de concentrados por fósiles y manteniendo la temperatura del horno

lo suficiente para preservar la estabilidad del arco.


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Figura 4: Horno Flash Inco.

El horno opera de modo tal, que el flujo de oxígeno inyectado a un flujo de alimentación de

concentrado determinado, genere una temperatura específica del eje y escoria producidas. Esto fija

la cantidad de Fe y S oxidados y por lo tanto también fija la ley del eje producido (% en peso de Cu

en el eje). Bajo este sistema de operación la ley del eje no es una variable independiente. Sin embargo,

la ley puede ser controlada actuando en la carga, alimentando calcinas, precipitados, pirita, etc. La

ley del eje esta entre el 45 a 55% en peso de Cu. La composición de la escoria es un parámetro

importante en la fusión flash Inco porque esta se descarta, es decir, no va a una unidad de limpieza

de escoria. Para que una escoria sea descartable su contenido de Cu debe ser inferior al 1%. Para

lograr esto, este proceso controla la razón Fe/SiO2 en la escoria manteniéndola entre 0.8 a 0.9. Para

esto ajusta la alimentación de fundente basándose en análisis químicos.


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6.1 Características:

 Usa O2, 95 a 98%, en vez de aire.

 Aire y concentrado, se soplan horizontalmente.

 No requiere caldera recuperadora Q.

 Se usa para sedimentar mata de escoria de conversión fundida.

 Toda la energía para fusión proviene de la oxidación del Fe y S del concentrado alimentado.

 Muy pocas veces se requiere combustible fósil.

6.2 Productos:

 Mata 55 a 60 % en peso Cu

 Escoria < 1 % en peso Cu

 Gases (Salida) 70 a 80 % SO2

 La mata se envía a conversión en CPS

 La escoria se envía al escorial, algunas veces a recuperación.

 El gas de proceso se envía a enfriamiento, remoción de polvo y captura de SO2 (H2SO4 y

SO2(l))

 SO2 es un agente reductor y se usa para blanqueamiento, como fumigante y preservador de

alimentos.

 Liquido se usa para purificar productos del petróleo.

6.3 Detalles de construcción:

Es una estructura refractaria de Cr2O3.MgO con chaquetas de cobre refrigeradas en las áreas de

mayor desgaste.

Sus componentes básicos son:


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 Quemadores de concentrado, dos en cada extremo, secador de concentrado, secador de

fundente y reciclaje de materiales que son soplados dentro del horno.

 Una salida de gases central donde son conducidos a enfriamiento, remoción de polvo y

captura de SO2

 Sangrías para retirar mata y escoria

6.3 Ventajas:

 Pequeño tamaño de su suministro de soplado.

 Pequeño tamaño de equipos de manejo de gases.

 Lo anterior se debe a su casi ausencia de nitrógeno en el soplado y gases de salida.

6.4 Ejercicio de aplicación:

Una mena sulfurada de cobre que contiene 6% de Cu y 35% de S, se tuesta con un 200% de aire en
exceso hasta que se separa todo el azufre. El cobre se encuentra en forma de calcopirita y el resto del hierro
en la pirita. La ganga se considera como material inerte. La pirita se oxida a óxido férrico y anhídrido
sulfuroso, y la calcopirita a óxido cúprico, óxido férrico y anhídrido sulfuroso.

Calcular:

a) Las reacciones químicas que intervienen en el proceso.


b) Los kilogramos de ganga por TM de mineral.
c) Los m3 de oxígeno teórico necesario.
d) Los m3 de aire total que se aporta.
e) Peso de óxido férrico y volumen del anhídrido sulfuroso producidos en la tostación de una TM de
mineral.

Desarrollo

a) 4𝐹𝑒𝑆2 + 11𝑂2 ↔ 2 𝐹𝑒2 𝑂3 + 8𝑆𝑂2

4𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 13𝑂2 ↔ 4𝐶𝑢𝑂 + 2𝐹𝑒2 𝑂3 + 8𝑆𝑂2

b) Para una TM de mineral (1000 kg):

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑒𝑆2


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𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎 = 1000 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑒𝑆2

Hallamos el peso del 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 a partir de los 60 Kg de Cu que tiene contenido:

1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 184 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2


𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 = 60 𝑘𝑔 𝐶𝑢 𝑥 𝑥 𝑥
64 𝑘𝑔 𝐶𝑢 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 = 172.5 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2

Hallamos el peso del 𝐹𝑒𝑆2a partir de la parte de los 350 kg de S en el concentrado que
contiene:

𝑆 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝑆 𝑒𝑛 𝐹𝑒𝑆2 + 𝑆 𝑒𝑛 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2


350 𝑘𝑔 = 𝑆 𝑒𝑛 𝐹𝑒𝑆2 + 𝑆 𝑒𝑛 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2
Hallamos el S en 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 :
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆 32 𝑘𝑔 𝑆
𝑆 𝑒𝑛 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 = 172.5 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 𝑥 𝑥 𝑥 = 60 𝑘𝑔
184 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 1 𝑚𝑜𝑙 𝑆

𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝑆 𝑒𝑛 𝐹𝑒𝑆2 = 350 − 60 = 290 𝑘𝑔

Hallamos el Peso de 𝐹𝑒𝑆2 :


1 𝑚𝑜𝑙 𝑆 1 𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒𝑆2 120 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2
Peso de 𝐹𝑒𝑆2 = 290 𝑘𝑔 𝑆 𝑥 𝑥 𝑥 = 543.75 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2
32 𝑘𝑔 𝑆 2 𝑚𝑜𝑙 𝑆 1 𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒𝑆2

Por lo tanto:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎 = 1000 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 − 172.5 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 − 543.75 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2
= 283.75 𝑘𝑔

c) O2 teórico:
Hallamos el O2 necesario para 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 𝑦 𝐹𝑒𝑆2 :

1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 13 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 32 𝑘𝑔 𝑂2


𝑂2 (𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 ) = 172.5 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 𝑥 𝑥 𝑥
184 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 4 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑂2
= 97.5 𝑘𝑔
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒𝑆2 11 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 32 𝑘𝑔 𝑂2
𝑂2 (𝐹𝑒𝑆2 ) = 543.75 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2 𝑥 𝑥 𝑥 = 398.75 𝑘𝑔
120 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2 4 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒𝑆2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑂2

1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 22.4 𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑂2 = (97.5 𝑘𝑔 + 398.75 𝑘𝑔) 𝑥 𝑥 = 347.375 𝑚3
32 𝑘𝑔 𝑂2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2

Si deseamos calcular los m3 de oxígeno puro, tomamos como referencia la eficiencia del
horno flash inco que es el 98%

347.375 𝑚3 𝑥 0.98 = 340.428 𝑚3


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d) V de aire total (200% de exceso)


Calculamos V del aire teórico:

347.375 𝑚3 − − − − − − − − − −21%
𝑥 − − − − − − − − − 100%

X = 1654.167 m3

𝑉 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 + 𝑉 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜


𝑉 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1654.167 𝑚3 + 1654.167 (2)𝑚3 = 4962.501 𝑚3

e) Peso de 𝐹𝑒2 𝑂3 y Volumen de 𝑆𝑂2 total.

1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 2 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐹𝑒2 𝑂3 160 𝑘𝑔 𝐹𝑒2 𝑂3


𝐹𝑒2 𝑂3 ( 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 ) = 172.5 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 𝑥 𝑥 𝑥
184 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 4 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐹𝑒2 𝑂3
= 75 𝑘𝑔
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒𝑆2 2 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐹𝑒2 𝑂3 160 𝑘𝑔 𝐹𝑒2 𝑂3
𝐹𝑒2 𝑂3 (𝐹𝑒𝑆2 ) = 543.75 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2 𝑥 𝑥 𝑥
120 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2 4 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒𝑆2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐹𝑒2 𝑂3
= 362.5 𝑘𝑔

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝐹𝑒2 𝑂3 = 75 𝑘𝑔 + 362.5 𝑘𝑔 = 437.5 𝑘𝑔

1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 8 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑆𝑂2 64 𝑘𝑔 𝑆𝑂2


𝑆𝑂2 ( 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 ) = 172.5 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 𝑥 𝑥 𝑥
184 𝑘𝑔 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 4 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑆𝑂2
= 120 𝑘𝑔

1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒𝑆2 8 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑆𝑂2 64 𝑘𝑔 𝑆𝑂2


𝑆𝑂2 (𝐹𝑒𝑆2 ) = 543.75 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2 𝑥 𝑥 𝑥 = 580 𝑘𝑔
120 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆2 4 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒𝑆2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑆𝑂2

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑆𝑂2 = 120 𝑘𝑔 + 580 𝑘𝑔 = 700 𝑘𝑔


1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 22.4 𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑆𝑂2 = 700 𝑘𝑔𝑆𝑂2 𝑥 𝑥 = 245 𝑚3
64 𝑘𝑔 𝑆𝑂2 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2
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BIBLIOGRAFIA:

Pirometalurgia del cobre. Recuperado de:

https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo13.pdf

José Ángel Arroyo Ortiz. (2016). Fusión Flash OK Fusión Flash INCO. Recuperado de:

https://slideplayer.es/slide/4708554/

Parada Araya, Roberto. (2015). Combustión de concentrados de cobre en hornos de fusión flash.

Recuperado de: https://dialnet.unirioja.es/servlet/dctes?codigo=74362

Pirometalurgia del cobre. Recuperado de: https://es.slideshare.net/uchuya_5/pirometalurgia-del-cobre-

51738397 17/08/2015

Pirometalurgia. Recuperado de: https://es.wikipedia.org/wiki/Pirometalurgia


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